UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA AMÉRICA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES

Proyecto profesional de grado previo a la obtención del Título de Ingeniero Mecánico: Especialidad Mecánica Automotriz.

Autores:

Mauricio Iván Falconi Flores. Robinson Rodrigo Tiaguaro Rea.

Tutor:

Ing. Msc. Juan Carlos Parra.

Quito, Octubre del 2009.

II

DECLARACIÓN

Nosotros, Falconi Flores Mauricio Ivan y Tiaguaro Rea Robinsón Rodrigo. Declaramos bajo juramento que el trabajo aquí escrito es de nuestra auditoria; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad intelectual correspondiente a este trabajo. A la Universidad Tecnológica América, según lo establecido por la ley de propiedad intelectual, por su reglamento y por la normativa institucional vigente.

-----------------------------------Falcón F. Mauricio I.

----------------------------------Tiaguro R. Robinsón R.

III

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente Proyecto Profesional de Grado titulado ¨ MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES, fue un trabajo desarrollado por los señores Egresados: Falconi Flores Mauricio Iván y Tiaguaro Rea Robinson Rodrigo, de la Carrera de Ingeniería Mecánica de la Universidad Tecnológica América, de forma integra e inédita de acuerdo a mi direccionamiento.

Ing. Msc. Juan Carlos Parra

Docente de la Facultad de Ciencias de la Ingeniería UNITA

Director del Proyecto

IV

DEDICATORIA

El presente proyecto está dedicado a La mujer que me dio el ser Mi Madre ¨ Margarita Leonor Flores ¨; Por su apoyo incondicional y moral.

A Ximena y Franklin mis hermanos; Gracias por todo el cariño brindado sobre toda circunstancia.

Mauricio Falconi Flores.

A quienes me han inculcado valores que con el transcurrir del tiempo sirvieron para formar una persona de bien y que cada minuto de mi vida me impulsan a seguir adelante, mis padres.

Con quienes han compartido conmigo: risas, llantos, juegos, “peleas”, aventuras, emociones… en fin un millón de cosas, mis hermanos.

Y a Dios, que con un soplo divino dio vida a este ser que por algún motivo me puso en este camino, y este camino tiene nombre: ayudar y dar alegría a muchas personas.

Robinson Tiaguaro

V AGRADECIMIENTO A la Universidad Tecnológica América y a todo el personal docente que conforma la Facultad de Ciencias de la Ingeniería Mecánica. . Ltda. Juan Carlos Parra por compartir sus conocimientos profesionales. Al Sr. sugerencias. por compartir los conocimientos básicos para nuestra formación tanto profesional como personal. Un agradecimiento especial y de gratitud al Ing. por facilitarnos las instalaciones y equipos indispensables para la fabricación armado y ensamblaje de nuestro proyecto. Y a cada una de las personas que de una u otra manera supieron aportar con su apoyo. don de gente e ideas. Geovanny Chacon Gerente General de la Empresa Estratech Cía. sugerencias y conocimientos para llegar a la culminación de este trabajo.

BENEFICIOS DEL RECICLAJE 1.INTRODUCCIÓN 1.EL OBJETIVO DE RECICLAR 1.3..3.REUTILIZACIÓN 1.5..VI ÍNDICE GENERAL Página PORTADA DECLARACIÓN CERTIFICACIÓN DEDICATORIA AGRADECIMIENTO ÍNDICE GENERAL ÍNDICE DE FIGURAS ÍNDICE DE TABLAS RESUMEN INTRODUCCIÓN I II III IV V VI XIII XVI XVII XIX CAPÍTULO I LOS DESECHOS PLÁSTICOS 1.7...PROCESAMIENTO DE RESIDUOS 1..4.2.3.1.5.2.PROCESO DE RECICLAJE 1.1..PROCESO DE RECUPERACIÓN DE RECURSOS 1.5..4.DESECHOS SÓLIDOS 1..BREVE RESEÑA HISTÓRICA DE LOS DESECHOS 1.4.VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE 1.1.PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR 1..EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE 1....2..1.PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR 1.1.4..6.6.ESTRATEGIAS DE COMUNICACIÓN 1 2 3 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 .

POLIPROPILENO (PP) 5 1.11..9..6.IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLÁSTICOS 13 14 14 14 15 15 16 16 17 18 18 19 19 20 21 CAPÍTULO II PARÁMETROS.9.2..IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL TIPO DE PLÁSTICO 11 11 12 1.9.2.. ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS 2.1...2.PROBLEMAS EN LA IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL PLÁSTICO 13 1.4..EL PLÁSTICO 1.9.POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD) 4 1.9.COMERCIALIZACIÓN Y ADQUISICIÓN 1..VII 1.2..OTROS PLÁSTICOS (OTHER) 7 1.3.12.3.2.9.2..CLORURO DE POLIVINILO (PVC) 3 1.9.1.CONSIDERACIONES PARA LA UTILIZACIÓN DEL PLÁSTICO RECICLADO 1...2.1.SEGURIDAD DE OPERACIÓN 2..RESTRICCIÓN Y LIMITACIÓN 2.2.9..1.1.DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 2.PARÁMETROS DE DISEÑO 2.2.2..9.11.1 TRITURACIÓN DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS INDUSTRIALES 1.4.2.11.2..2.PROCESO DE TRITURACIÓN DEL PLÁSTICO 1.2.POPLIETILENO ALTA DENSIDAD (PEAD) 2 1.9...FACILIDAD DE MANTENIMIENTO 2.PVC FLEXIBLE 1.7.2.2..1.9..2.ERGONOMÍA DE LA MÁQUINA 23 23 24 25 25 25 26 26 26 .2.ASPECTO DE LA MÁQUINA 2.PVC RÍGIDO 1..3..CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SÍMBOLOS PLÁSTICOS 1..10..COSTO DE FABRICACIÓN 2.1.9.8.9.APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS 1.2..CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE 2.POLI-ESTIRENO (PS) 6 1.5.6..5.3..POPLIETILENO TEREFTALATO (PET) 1 1.2.1.2.1.

2...2.5.CÁLCULO DEL PESO DE LA PARÁBOLA 3..3..ALTERNATIVA 1 2.2.CÁLCULO DE LA MASA DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3.3.1.5.4..2.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA 3.3.CÁLCULO DE LA MASA DEL RECTÁNGULO 3...FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR 2.4.CÁLCULO DEL PESO DEL RECTÁNGULO 3.1.1.2.CÁLCULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE 3..ALTERNATIVA 2 2..CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3.3..1.3.CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA PARÁBOLA 3.CÁLCULO DEL PESO DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3...1.2.2..3.3.2.3..2.MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU COSNTRUCCIÓN 2..CÁLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE 3.4.3.3.3.SISTEMAS DE FIJACIÓN Y UNIÓN DE ELEMENTOS 28 28 29 30 33 35 36 37 37 38 38 39 CAPITULO III DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 3.ALTERNATIVA 3 2.2.2...2.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA PARÁBOLA 3.2.7..CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DEL RECTÁNGULO 3.3.2.2.1.2.CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL RECTÁNGULO DE LA ALETA 3.CÁLCULO DE LA MASA DE LA PARÁBOLA 3..2.1.5.2.1.4.APLICACIÓN DE TÉCNICAS Y NORMAS DE COSNTRUCCIÓN 2.1.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DEL CUADRANTE DEL 40 41 42 43 43 44 45 45 46 46 47 48 49 49 50 ..2.CONCLUSIÓN DE LA EVALUACIÓN 2..2.4.4.2..2.DISEÑO.5. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS 3..FUNCIONALIDAD 2.4...3.5.VIII 2.2..SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA MÁS VIABLE 2.PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS 2..1.2.ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA 2.1.1.2..

.3.7.4..2.. LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN Y EL NÚMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR 3.CÁLCULO DEL FACTOR DE CORRECCIÓN 3....DATOS INTEGRADOS DE LA MÁQUINA PARA EL CÁLCULO DEL EJE 3.CÁLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL 3.DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DE LA BANDA 3.DISEÑO Y CÁLCULO DEL EJE ROTOR 3.3.CÁLCULO DE LA POTENCIA DE DISEÑO 3.DISEÑO DEL ROTOR 51 52 57 58 58 59 60 60 61 62 62 64 64 65 66 67 69 70 71 72 73 73 73 76 77 78 78 .4.3..6.3..4.2.3.1.4..5.7...DIAGRAMA DE CORTANTE 3.2.4.7.CÁLCULO DE LA DISTANCIA ENTRE EJES DE LAS POLEAS 3..4.7.DIAGRAMA DE MOMENTOS 3.7.TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOPIDAL 3..4.7.4.1...UBICACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA 3.4.1.6.CÁLCULO DE LA TENSIÓN TRANSMITIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL 3..CÁLCULO DEL NÚMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES 3.1..DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE SERVICIO 3.7.CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN 3.DIAGRAMA DE MOMENTOS 3..4.IX CÍRCULO 3..FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Z “ DEL EJE ROTOR 3.4.CÁLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE LA BOTELLA DE PET 3.2.8...7.1.5..CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE 3.3..4.1.4.FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Y “ DEL EJE ROTOR 3.6.SELECCIÓN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL 3.3.SELECCIÓN DE LOS DIÁMETROS DE POLEAS..4.5.1.2.1..DIAGRAMA DE CORTANTE 3..CÁLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL 3.CÁLCULO DE LA FUERZA DE CORTE 3.6.

8.2...2.1.6.13.3.5..FACTOR DE RESISTENCIA DE SUPERFICIE (KA) 3.1.AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE 3.1.DISEÑO DE LAS ALETAS PARA CORTE 3.DIMENSIONAMIENTO...13.SELECCIÓN DE RODAMIENTOS 3.13.DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA ALETA 3.MOMENTO DE INERCIA DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3.13.CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL 3.1.CÁLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MÁXIMO 3.11.MOMENTO DE INERCIA DEL RECTÁNGULO 3.2..2.13.3.X 3.4..15..1 DIAGRAMA DE CORTANTE 3.SELECCIÓN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE 3.1..2. ESQUEMA Y FABRICACIÓN DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN 3.FACTOR DE CARGA (Kc) 3.2.CÁLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE A FATIGA DEL EJE ROTOR 3.13.8..8.1..DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR 3.16.13..2.8.13.2.15..CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA 3..2.13...8...FACTOR DE RESISTENCIA DE TEMPERATURA (Kd) 3.9.2.FACTOR DE RESISTENCIA DE TAMAÑO (Kb) 3..2.FACTOR DE LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA (Se´) 3.10.CONFIGURACIÓN GEOMÉTRICA DEL EJE 3.PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA TOLVA 3.SELECCIÓN DE LA CUÑA O CHAVETA 3.2..MOMENTO DE INERCIA DE LA PARÁBOLA 3...13.2.14.8.1..CÁLCULO DEL TORQUE 3.2..8...12.15.3.8.2.CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD 3.PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA 3.3.14..1.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE MOLIENDA 79 80 81 81 82 82 83 86 86 87 88 89 92 94 95 96 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 105 106 107 .4..FACTOR DE EFECTOS DIVERSOS (Ke) 3.8.DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE 3.

2.18.18.4.4.17.SOLDADURA DE LA CÁMARA DE MOLIENDA 3.3.2.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIÓN DEL TAMIZ 3.18.DISEÑO Y CÁLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE 3..1.5.ANÁLISIS DE COSTOS DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO 151 153 MONTAJE.C ¨ DEL PORTICO 3.4...18.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS APOYOS 109 PARA LAS CUCHILLAS MÓVILES 3.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR 3.18.XI 3.CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD 3.16.4..4.2.18.DIAGRAMA DE MOMENTOS DE LA VIGA 3..1.2.DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE DESCARGA 3.3..18.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA 3.1.DIAGRAMA DE MOMENTOS FLECTORES EN EL PORTICO 3.DIAGRAMA DE CORTANTE DE LA VIGA 3. GASTOS Y PRUEBAS DE .DISEÑO DE LOS PUNTALES DE LA ESTRUCTURA 110 110 114 115 116 118 120 125 127 129 135 138 141 141 144 144 145 CÁPÍTULO IV CONSTRUCCIÓN.16..2.UBICACIÓN Y REPRESENTACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA SOPORTE 3.2..CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE ELEMENTOS 4.. FUNCIONAMIENTO 4.3.18.4.18.1.4..1.18.DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO 3.3.CÁLCULO DE LA DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA VIGA SUPERIOR ¨ B .4.CÁLCULO DEL ESFUERZO MÁXIMO 3..4.18..16.18.2..CÁLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE 3...2.16.CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE 3.2..16....4.

RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4.2.COSTO GASTOS VARIOS 4.3.XII 4.COSTO TOTAL DEL PROYECTO 4.2.PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4.COSTO DE MATERIALES 4.PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXOS 154 155 155 156 156 159 160 164 165 166 169 ..4....COSTO DE MANO DE OBRA 4.3..3.2.1.3.2.2.1..2..

2 Figura 3.7 Ubicación del centro de gravedad de la aleta con respecto A los ejes ¨X – Y¨ Figura 3.13 Fuerzas resultantes en la polea del eje rotor Figura 3.1 Figura 1.10 Fuerzas actuantes ¨X – Y¨ Figura 3.14 Fuerzas actuantes ¨X – Z¨ Figura 3.12 Diagrama de momentos Figura 3.19 Configuración geométrica de la chaveta Figura 3.4 Figura 3.9 Fuerzas actuantes en la aleta Tensión en las correas trapezoidales 55 55 65 72 72 73 76 77 77 78 89 89 93 95 52 33 42 42 49 50 51 31 29 5 13 Figura 3. con un eje rotor Cilíndrico Figura 3.15 Diagrama de cortante Figura 3.11 Diagrama de cortante Figura 3.2 Triturador con eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias Y 2 cuchillas fijas Figura 2.16 Diagrama de momentos Figura 3.18 Fuerzas en los extremos ¨A y B¨ del eje Figura 3.3 Figura 3.1 Planta de clasificación de desechos Símbolo de identificación del plástico Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas Giratorias y 2 cuchillas fijas Figura 2.XIII ÍNDICE DE FIGURAS Página Figura 1.1 Figura 3.6 Configuración geométrica del eje rotor Geometría de las aletas para corte Centro de gravedad de la parábola Centro de gravedad del rectángulo Centro de gravedad del cuadrante de círculo Ubicación de los centros de gravedad de cada cuerpo que forma la aleta Figura 3.3 Triturador con rodillos de prensado.17 Configuración geométrica del eje Figura 3.8 Figura 3.5 Figura 3.20 Configuración geométrica de las aletas .2 Figura 2.

29 Tolva de alimentación Figura 3.26 Rectángulo de la aleta Figura 3.37 Placa de soporte del motor eléctrico Figura 3.XIV Figura 3.24 Graficas que componen la aleta Figura 3.22 Diagrama de cortante de la aleta Figura 3.44 Aplicación de la fuerza de empuje Figura 3.39 Centros de gravedad sección A Figura 3.36 Tolva de descarga Figura 3.49 Diagrama de momentos flectores en el pórtico Figura 3.35 Tamiz de cernido Figura 3.43 Ubicación del centro de gravedad de la estructura soporte Figura 3.45 Estructura o mesa soporte Figura 3.40 Centros de gravedad sección B Figura 3.46 Pesos que actúan en la mesa o estructura soporte Figura 3.23 Diagrama de momento flector de la aleta Figura 3.32 Placa de sujeción del tamiz Figura 3.31 Placa apoya cuchillas Figura 3.38 Diseño y medidas constructivas de la mesa soporte Figura 3.21 Diagrama de cuerpo libre Figura 3.41 Ubicación de centros de gravedad secciones ¨A – B ¨ plano ¨X – Z¨ Figura 3.50 Diagrama de cuerpo libre de la viga ¨ B – C ¨ 95 96 96 97 98 99 100 104 107 109 109 110 111 112 115 115 116 120 121 122 122 124 126 127 128 129 130 131 135 138 .33 Fuerzas actuantes en los soportes de cuchillas móviles Figura 3.30 Cámara de molienda Figura 3.42 Ubicación de centros de gravedad secciones ¨ A – B ¨ Plano ¨ X – Y ¨ Figura 3.47 Configuración geométrica y dimensiones de la mesa o estructura soporte Figura 3.28 Ángulos de las cuchillas para corte Figura 3.34 Área de soldadura de soportes para cuchillas Figura 3.25 Cuadrante de círculo de la aleta Figura 3.48 Diagrama de cuerpo libre del pórtico Figura 3.27 Parábola de la aleta Figura 3.

XV

Figura 3.51 Diagrama de cortante de la viga ¨ B – C ¨ Figura 3.52 Diagrama de momentos de la viga ¨ B – C ¨ Figura 4.1 Tipo de botellas

141 141 157

XVI

ÍNDICE DE TABLAS
Página

Tabla 2.1 Tabla 2.2 Tabla 3.1 Tabla 3.2 Tabla 3.3

Promedio de estaturas Calificación de alternativas Matriz de factor de servicio Sección de la correa trapezoidal Selección de diámetros de poleas y la relación de Transmisión

27 35 61 62

63 68

Tabla 3.4 Tabla 3.5

Factores para corrección Diagrama de factores de concentración de esfuerzos teóricos Kt

84 85 93 111 154 155 155 156 157 158 158 159 159 160 161 161 162

Tabla 3.6 Tabla 3.7 Tabla 3.8 Tabla 4.1 Tabla 4.2 Tabla 4.3 Tabla 4.4 Tabla 4.5 Tabla 4.6 Tabla 4.7 Tabla 4.8 Tabla 4.9 Tabla 4.10 Tabla 4.11 Tabla 4.12 Tabla 4.13 Tabla 4.14

Diagrama de sensibilidad de la muesca Selección de chavetas y ranuras Propiedades de metal soldante Costo de materiales Costo de mano de obra Costo gastos varios Costo total del proyecto Prueba de corte 1 Prueba de corte 2 Prueba de corte 3 Prueba de corte 4 Resultado de pruebas de funcionamiento Tiempos y pesos de operación ciclo 1 Tiempos y pesos de operación ciclo 2 Tiempos y pesos de operación ciclo 3 Tiempos y pesos de operación ciclo 4 Tiempos y pesos totales por número de ciclos de operación

162

XVII

RESUMEN

El presente Proyecto Profesional de Grado tiene como propósito diseñar y construir un molino triturador de botellas plásticas desechables, cuya finalidad es el de incentivar el reciclaje de productos desechables plásticos generando de esta manera una nueva fuente de trabajo.

El molino triturador de botellas plásticas desechables es una máquina que tritura o corta las botellas plásticas en partículas pequeñas. Estas partículas se las denominan pellets; Y con la ayuda de una máquina estrusora los pellets se pueden convertir en productos plásticos nuevos; Que luego podrán ser comercializados.

El primer capítulo del presente proyecto abarca una breve reseña histórica de los productos plásticos, los problemas de desechos que existen en el Ecuador , porcentajes de tipos de desechos en las principales ciudades del Ecuador, procesos para el reciclaje, beneficios del reciclaje, el plástico, tipos de plásticos, identificaciones y codificaciones en los plásticos, comercialización y adquisición de plásticos.

En el segundo capítulo se realiza el respectivo estudio de los parámetros de diseño, el análisis y la selección de la alternativa más viable, con la ayuda de un cuadro comparativo de calificación de factores que influyen en la selección; Terminando con el estudio de la alternativa seleccionada.

El tercer capítulo está dedicado al diseño del molino triturador, partiendo del cálculo del motor de accionamiento, cálculo de correas trapezoidales, selección de poleas, cálculo del eje rotor, selección de rodamientos y cuchillas de corte, diseño de la tolva de alimentación y de la cámara de molienda, cálculo de uniones soldadas, cálculo y diseño de la estructura soporte de los elementos que forman el molino triturador.

XVIII

Y el capítulo cuarto esta compuesto por el montaje de elementos, gastos incurridos en la fabricación del proyecto, pruebas de funcionamiento, conclusiones y recomendaciones.

Además terminando en los anexos con los planos de construcción de la máquina, un manual de operación y de mantenimiento, tablas de selección de propiedades de aceros, perfil estructural, cuchillas, rodamientos, motor eléctrico y fotografías de la máquina.

cartón. etc. desechos industriales. se procede al diseño y construcción de un molino triturador de desechos plásticos de PET. Donde la acción de cortar y triturar al plástico en partículas pequeñas facilita el reproceso del PET. El presente estudio se basa en el reciclado del plástico PET que es utilizado en la fabricación de botellas y envases desechables. y la basura orgánica. Reciclable quiere decir volver a fabricar productos nuevos de productos convertidos en basura. Para que un producto desechable de PET se destruya en la naturaleza toma un periodo mayor a 500 años. La idea principal del proyecto se fundamente en un prototipo de un molino triturador. sin producir daños al medio ambiente.XIX INTRODUCCIÓN La contaminación del medio ambiente es un gran problema para todos los países desarrollados y subdesarrollados. la máquina mencionada se diseña y calcula mediante el análisis de la . metales. vidrio. fibras textiles. Al tener como gran problemática al tiempo para destrucción y la emanación de gases contaminantes por la incineración. mientras que al ser incinerado produce gases nocivos altamente contaminantes para la atmósfera. Siendo un 90% de todos estos desechos reciclables. El PET es un derivado del petróleo altamente contaminante. Se considera como contaminación a todo tipo de desechos tales como desechos químicos. con productos de gran consumo humano. basura sólida a los recipientes plásticos.

el mismo que gira a 754 RPM. y un manual de mantenimiento de la máquina. incentivar el reciclaje como una gran alternativa. posee dos cuchillas giratorias las mismas que arrastran a la botella en el interior de la cámara de molienda. Paulatinamente la botella plástica es arrastrada y cortada alcanzado partículas de dimensiones que puedan pasar por el tamiz de cernido de esta manera siendo evacuadas hacia el exterior. El molino triturador corta botellas desechables de 500cc. el arrastre produce que choque la botella contra las cuchillas fijas ocasionando de esta manera el corte por cizalladura. Concluye el proyecto presentando las capacidades de producción. que son fabricadas de PET. el corte se efectúa por un proceso netamente mecánico. Los propósitos fundamentales que persigue el presente proyecto son: Generar tecnología en el país. crear fuentes de trabajo y evitar la contaminación con productos que toman demasiado tiempo para su destrucción. la misma que tiene contacto directo con la cámara de molienda. El eje rotor es accionado por un motor eléctrico con un sistema de transmisión por banda trapezoidal. se construye mediante materiales y elementos existentes en el mercado local. de capacidad. En cuyo interior se encuentra el eje rotor. costos reales de la fabricación de la máquina.XX teoría de falla en cada uno de sus elementos. Que se detalla a continuación. La botella de PET es prensada y luego introducida en la tolva de alimentación. La optimización de recursos agotables como el petróleo. .

1 Con la materia prima del plástico se puede elaborar diversos artículos tales como: Auto partes. 2 pág. pág.Monografias. 10 4 www. La industria del plástico empezó con el descubrimiento de la nitrocelulosa por el ingles Alexander Parkes en 1864. Luego de 10 años las industrias se dieron cuenta de lo que podrían fabricar con esta nueva materia. recipientes para vegetales.3 El plástico se obtiene del petróleo que es un recurso agotable en la naturaleza. Luego que estos y otros productos plásticos cumplen su ciclo de vida son desechados. etc. utensilios para el hogar. convirtiéndose en un gran problema de contaminación para el medio ambiente. 10 3 Ibíd. en cambio los plásticos de alta densidad demoran un promedio de 500 años. al incinerarlo es altamente contaminante produce gases que alteran la capa de ozono. 7 Integra pág.1 INTRODUCCIÓN.4 1 2 MICHAELI Greig Kaufman Vossenburger.2 Los plásticos biodegradables tardan en degradarse aproximadamente 25 años.shtml . legumbres.1 CAPITULO I LOS DESECHOS PLÁSTICOS 1. Parkes no exploto comercialmente su descubrimiento.com/trabajos10recis. envases para líquidos. fibras textiles.

los cuales no fueron de fundamental importancia. 5 Para un mínimo porcentaje de la cantidad de desecho existente en las calles y en los botaderos de la ciudad existen microempresas que se dedican a la recolección.gov.ambiente. 5. Pág.htm 8 Ibíd. Desde que Eva arrojo el primer corazón de manzana. por la falta de recursos e incentivos por parte del gobierno no se obtienen resultados favorables para el país.2 BREVE RESEÑA HISTORICA DE LOS DESECHOS.ec/AMBIENTE/legislación/docs/libroVII_TV. y tipo de plásticos. 1 pág. aceites y aditivos para vehículos. 1 Ibíd. venta y transporte de plástico hacia el país de Colombia. 8 . envases de shampoo. cerámica. vidrio.ec.8 1. pero si otro tipo de productos tales como: auto partes. y fabricar productos nuevos. En nuestro país estas políticas ya se están implementando por parte de algunas empresas dedicadas a la fabricación de productos plásticos.gov.6 Para comenzar con la cadena del reciclaje de plástico las empresas utilizan personas que clasifican y separan los residuos con la ayuda visual. pág.2 Para evitar estos dos grandes problemas por parte del plástico algunos países industrializados han empezado a aplicar políticas para el reciclaje de papel. comenzaron a aparecer los residuos.7 Se debe tomar en cuenta que los productos fabricados con plástico reciclado no puede ser utilizado para envasar o almacenar alimentos. 1 7 www. Reciclando únicamente el desecho interno obtenido en la fabricación de productos nuevos. medio por el cual se obtienen medidas apropiadas para poder fundirlos.municipiodeloja. metales y plástico. etc. mientras los hombres 5 6 www. densidades. Para luego estos ser triturados en molinos de corte o trituración. códigos impresos en los recipientes. coloraciones.

Corporación OIKOS/USAID2004. 12. Los comerciantes ambulantes dejan la basura en las esquinas.lahora. pues sus residuos eran depositados en su entorno. Ibíd. desechos industriales. porque los diferentes municipios que conforman el territorio no poseen recursos económicos para realizar estudios y programas de recolección de desechos. La basura en el Ecuador constituye un gran problema. sin colocarla en fundas plásticas.9 1. Debido a la falta de proyectos adecuados para el tratamiento de la basura. A veces la basura se une a las corrientes de agua dulce y pone en peligro la salud de los habitantes. 10. pero comenzó a ser relevante cuando estas poblaciones se convirtieron en sedentarias. Especialmente en la isla Santa Cruz.ambiente. Tales como:13 - La basura es dejada sobre la vía pública por la ciudadanía. ya que el número de habitantes se incremento y por ende sus desperdicios.12 En el Distrito Metropolitano el manejo de los desechos sólidos pasa por siete problemas.ec/AMBIENTE/legislación/docs/libroVII_TV. desechos de hospitales. desechos químicos. 8 www.10 La provincia de Galápagos esta amenazada por la contaminación. Manual de reciclaje de plásticos. etc.ec/noticiacompleta.htm 13 Ibíd. pág. 9 Los desperdicios son arrojados en las calles o quebradas. pues los residuos quedaban y ellos cambiaban de lugar.3 PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR.3 vivían como tribus nómadas.) que produce la ciudadanía.11 Se requiere apoyo del estado y de los gobiernos para procesar los desechos sólidos. desechos sólidos.com. 3 10 11 . para los diferentes tipos de basura (orgánica.gov. Pero el problema verdadero apareció cuando se conformaron las ciudades. 12 www.asp. pág.

El análisis repetido de la basura muestra que la mayoría de los lojanos cumplen muy bien con este sistema.4 - Los vehículos recolectores de EMASEO en su mayor parte ya han cumplido con su ciclo de servicio o vida útil.gov. Los dos siguientes pasos son la valoración de los desechos en la planta de lombricultura o planta de reciclaje y la disposición final en el relleno sanitario de la ciudad. 2 .municipiodeloja.15 14 15 www. Los problemas mencionados. industriales y hospitalarios no tienen el debido tratamiento. no son aprovechados en proyectos de reciclaje. Finalmente son eliminados en el botadero de la ciudad. El objetivo es extender la clasificación a la ciudad entera así como mantener la calidad de la misma a través de capacitación y monitoreo. más del 90% de los desechos se clasifican de acuerdo con los requerimientos. Un caso muy especial es el municipio de Loja que tiene una posición muy avanzada en todo lo que es manejo de los desechos sólidos. Ahora abarca más del 80% de la ciudad de Loja. compostaje o para la generación de energía. Ibíd. Pág. expandiéndose sucesivamente. Este manejo integral tiene tres pasos. - El manejo de los desechos químicos. - Estas empresas contratistas tienen pocos vehículos para la recolección de basura. han generado que Quito se vea rezagado con respecto a otras ciudades del Ecuador.14 El programa de clasificación domiciliaria ya se ejecuta desde 1998. - Los vehículos de las empresas contratistas no son lo bastante adecuados para transportar los desperdicios. Se calcula que por estas causas quedan sin recoger 300 toneladas diarias de desechos.ec. el primer paso es la clasificación domiciliaria de los desechos sólidos en biodegradable y no biodegradable. 14.

5 El reciclaje de los desechos no biodegradables es otro componente importante de la gerencia integral de los desechos sólidos. La planta de clasificación de desechos está equipada con una prensa hidráulica.gov. 14.ec/essapa30.ec.org. 3 18 Ibíd. Pág.htm .1 Planta de clasificación de desechos En las demás provincias que posee el país cruzan problemas ya conocidos por la ciudadanía en general. Pág. Y ha realizado una capacitación intensiva de todo el personal municipal involucrado. se espera desplazar a los empleados recicladores a mediano plazo.16 Se ha introducido también la recolección y disposición diferenciada de los desechos peligrosos generados en los hospitales y otros centros de salud. 2 Ibíd. La planta de reciclado esta operando desde marzo del 2004.ded. el municipio ha construido una planta de reciclaje sobre el relleno sanitario. Figura 1. Pág.17 El municipio cuenta con un vehículo especial para esta tarea y ha construido dos celdas de seguridad separadas. a fin de mejorar las condiciones laborales de los recicladores lojanos.municipiodeloja. Posee un equipo adecuado para la clasificación del material reciclable. 14. 3 19 www.18 FUENTE: www. 14. como son:19 16 17 Ibíd. lavadoras de plástico y vidrio. Actualmente trabajan obreros municipales y recicladores paralelamente.

1 PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR.3. establecidas en el mes de noviembre del año 2004 se produjo en el Distrito Metropolitano de Quito 1. Según estadísticas de EMASEO. Folleto Fundación Natura 3R/2005. de desechos 1.6 - Los vehículos recolectores son obsoletos.400 toneladas diarias de desechos sólidos en la zona norte y la zona sur respectivamente.20 40% Plástico.21 20 21 Folleto Fundación Natura 3R/2005. 25% Papel. lo que no sirve. 4. cada persona produce 0. 15% Desechos orgánicos. También se estableció que en el Ecuador por día. La misma que sería dividida en cinco grupos con sus respectivos porcentajes. lo que resulta de la descomposición o destrucción de una cosa. lo que se bota o se abandona por inservible. pág. 5 . pág. - Carencia de recursos económicos en los diferentes municipios. 10% Desechos metálicos y 10% Basura.72 Kg. . La mala disposición de los ciudadanos de no saber colocar los desechos en lugares apropiados. 1. Es lo que se deja de usar. No se cuenta con planes y programas de recolección de basura La indebida educación y comunicación por parte de los municipios hacia la ciudadanía.4 DESECHOS SÓLIDOS.

Ibíd. La preparación dependerá del tipo y volumen del material recolectado. pág. basura orgánica. de acuerdo a la demanda existente en el mercado para cada material. junto al desarrollo del proceso de urbanización y la demanda creciente de bienes de consumo. intensidad de la propaganda y publicidad.7 También se consideran aquellas substancias gaseosas dañinas y contaminantes del medio ambiente y de todas las diversas formas de vida. La acumulación de residuos domésticos sólidos constituye hoy en día un problema agobiarte. la basura es la solución.1 PROCESO DE RECUPERACIÓN DE RECURSOS.4. 22. 17 . La recuperación de recursos consiste en la reducción doméstica de los residuos sólidos mediante un proceso que incluye la recuperación de energía. tales como:24 22 23 Triturado o corte del desecho.23 1. papel. determina un aumento incesante del peso y volumen de los desechos producidos. los residuos sólidos serían la materia prima del proceso y la recuperación de la energía será el producto primario. Bajo costo de la materia prima para la producción de productos nuevos. Fabricación de productos nuevos utilizando el material desechado. metal. Los materiales recolectados deben prepararse para el mercado. Obtención de materia prima a base del desecho. pág. tales como plástico. etc. 21.6 24 ARMANDO DEFFIS.2 PROCESAMIENTO DE RESIDUOS.22 1. El aumento de la población. Son tecnologías que se aplican para la reducción del volumen de desechos. 6 Ibíd. pág.4.

4.8 1.5 PROCESO DE RECICLAJE. 21.27 La eliminación de la basura se optimiza con la reducción. vidrio. 22 . Se definirá bajo tres conceptos:26 Reciclar.. Reciclables. 1. 7 Ibíd. La reutilización es impedir que los residuos producidos se desperdicien e intentar emplearlos como materia prima en la producción.28 25 26 Ibíd.. la reutilización y el reciclaje de los residuos que a su vez significa un efectivo resguardo de los recursos naturales. mediante un aprovechamiento de los desechos como materia prima para procesos productivos. pág. pág. 21.3 REUTILIZACIÓN.1 EL OBJETIVO DE RECICLAR.. pág.La separación de los desechos como papel. 21. 13 28 Ibíd. 13 27 Ibíd.Volver ha utilizar los desechos para que formen parte de nuevos productos similares. plástico.25 1. después de una etapa de preparación. Reciclaje. sin descuidar los aspectos higiénicos y de salud. pág.5. metales y otros para que pueda ser utilizado como materia prima. 21. El objetivo principal es la disposición o eliminación de los desechos.Son los materiales de desechos que pueden entrar en el proceso de reciclaje.

sino que pospone el día en el que el mismo ingresa en la masa de residuos. en virtud de que los materiales son utilizados más de una vez antes de su disposición.30 1. 24 www.5. Ahorra recursos naturales (Casi la mitad del hierro que se utiliza en la fabricación mundial de acero se obtiene de la chatarra.1 VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE. pág. 29 30 Ibíd. - Reduce la cantidad de basura (cerca del 90% de lo que ingresa a los hogares sale como desecho). Es la capacidad de devolver los desechos o materiales al comercio. La recuperación de los materiales de desecho para el reciclaje ofrece beneficios tanto en el orden ecológico como económico y social.29 1. y en última instancia reduce la cantidad de residuos. El reciclaje no mantiene a un material fuera de la masa de residuos en forma definitiva.6 BENEFICIOS DEL RECICLAJE.6. Debe haber un mercado para estos materiales para que tenga lugar el reciclaje.php . 21.repamar. - Ahorra energía (La necesaria para producir una tonelada de aluminio reciclado a partir de latas de soda es solo el 5% de la energía empleada para extraer y procesar el metal de la mina).2 EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE. minimizando el impacto ambiental que de por si producen los residuos.org/search. brindando una nueva fuente de materias primas y disminuyendo el volumen de residuos a los que hay que darle una disposición final adecuada.9 1. por esa vía se logra el ahorro del 75% del agua que se hubiera usado para obtener el mineral de la mina).

7 ESTRATEGIAS DE COMUNICACIÓN. Para que el programa de reciclaje de resultados se debe tratar de minimizar los inconvenientes que puedan aparecer y dar mayor énfasis a los beneficios positivos que otorga el reciclaje.32 31 32 www. En muchas ocasiones las personas en general reaccionan con quejas respecto a que el reciclaje implica mucho tiempo y por otro lado que es un proceso sucio. Colabora con la recuperación de los suelos (en forma de abono). Eric: pág. Elimina la generación de contaminantes del aire (gases y malos olores). El mayor problema es persuadir a la ciudadanía que el reciclaje es beneficioso.ded. pero para instalar esta costumbre requerirá de la superación de algunos obstáculos como son: el inconveniente que trae la separación de los residuos en el hogar.htm BAER. 157 . Evita la formación de nuevos basureros. por cada millón de tonelada de desechos que se recicle se crean 2.31 1. Ayuda a preservar los bosques.10 - Produce ahorro de dinero (En general el material reciclado es más económico). - Genera nuevos empleos (Según una encuesta en EEUU. Protege las aguas superficiales y las aguas subterráneas.org. - Protege el medio ambiente. Impide la proliferación de plagas y roedores.ec/essapa29.000 nuevos puestos de trabajo).

Pero también del hidrógeno.35 Las aplicaciones de los plásticos se han incrementado mucho más rápidamente que para los metales o los cerámicos durante los últimos 50 años. Los recipientes plásticos han sustituido en gran parte a los vidrio. 34. Es necesario que el gobierno implemente políticas orientadas a generar un mercado para estos materiales. La venta de los materiales recuperados tiene sus inconvenientes ya que no todos tienen un mercado. Lo mismo sucede con el vidrio. etc. partes moldeadas. pág.8 COMERCIALIZACIÓN Y ADQUISICIÓN. BOVEY. cosméticos. auto partes. Además los plásticos son frecuentemente el ingrediente principal de otros materiales como pinturas. para el envasado de productos. para alambres eléctricos.36 33 34 Ibíd.33 1. El plástico es un material logrado en laboratorio mediante transformación sintética del carbono. barnices. recubrimientos aislantes. pág. 17 36 BOVEY.9 EL PLÁSTICO. 32.11 1.16 35 Ibíd. se refiere a la demanda de productos elaborados con materiales reciclados. En realidad muchas partes hechas anteriormente de metal se hacen ahora de plástico. alimentos. como envases para gaseosas. y varios compuestos con matriz de polímero.17 . pág. secciones extraídas. La adquisición.34 Pueden ser conformados en una amplia variedad de productos. Frank: Química de los plásticos. y fibras para textiles. hojas y películas. Frank: Química de los plásticos. nitrógeno y oxigeno en combinación con otros elementos que se obtienen del petróleo.

los plásticos de alta densidad tardan en descomponerse en un tiempo promedio de 500 años. Este sistema permite la identificación de los siete materiales plásticos más comunes. más aun si se tiene en cuenta que los plásticos al incinerarlo producen gases venenosos. 37 El 90% del plástico es reciclable y podemos encontrarlo en numerosas formas y representaciones. que representa el tipo de material. Está clasificación ha sido desarrollada por The Society of the Plastic Inc. por está razón se convierte en un producto altamente contaminante. pág.9. pág. El plástico biodegradable tarda en degradarse 25 años. Mantienen productos en buen estado por más tiempo. Permiten empacar al vacío. Pág.12 Los plásticos tienen varias ventajas. ubicado normalmente en el fondo de los envases. Permiten ver a través de ellos sin tocarlos. Por ejemplo - Protegen los alimentos. En el centro. Reduce el peso de los empaques. (SPI) en los Estados Unidos y adoptado en varios países latinoamericanos y europeos. 36.19 .38 1.39 37 38 Ibíd. 36. es difícil su clasificación. Frank: Química de los plásticos. 39 BOVEY. 18.1 IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL TIPO DE PLÁSTICO. El símbolo de identificación se compone de tres flechas que forman un triángulo con un número. Reduce el desperdicio de alimentos. 18. Ibíd. debido a su gran variedad. Sin embargo.

1.9.1. bolsas. - Polietileno Tereftalato (PET) 1. correspondiente a los plásticos rígidos.1 Problemas en la identificación y codificación del plástico. Polietileno Baja Densidad (PEBD) 4. Otros Plásticos (OTHER) 7. films. a la hora de hablar de reciclaje se encuentra con una serie de dificultades. y más del 70% no posee identificación debido a que el . Polipropileno (PP) 5. Los siguientes son los símbolos que se encuentran en los diferentes productos elaborados con materias plásticas. Es por está razón que se han acordado símbolos para su identificación que apenas comienzan a generalizarse en nuestro país.2 Símbolo de identificación del plástico. Si bien el uso de los materiales plásticos tiene innumerables ventajas. en general en los cuales se hallan mezclados PEAD. Polietileno Alta Densidad (PEAD) 2. ya que el 67% de los residuos plásticos son películas. Cloruro de Polivinilo (PVC) 3. Respecto al 33% restante. Poli-estireno (PS) 6. PEBD y PP.13 Figura 1.

benzina y carburante. De acuerdo al tipo de plástico y producto a fabricar. Alta rigidez. dureza superficial. álcalis y alcohol.41 - Envases de bebidas carbonatadas. Ibíd. Fibras textiles.9. 1. 1. benzol.9. el plástico tiene diferentes aplicaciones y características. desde envases hasta textiles. Sleeping bags.14 sistema de codificación no ha sido implementado por la mayoría de los fabricantes de productos plásticos. 39 pág. lavandina.22 . Este tipo de plástico es transparente y resistente.9.40 1. Estable frente a ácidos. tonos transparentes y opacados. pág.2 CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SÍMBOLOS PLÁSTICOS.2 Polietileno alta densidad (PEAD) 2.2. Se los puede utilizar en:42 40 41 Envases para detergentes. estabilidad dimensional. 39. esterilizada. pág. Este material es incoloro. aceite para automotores.2. 21 42 Ibíd.1 Polietileno tereftalato (PET) 1. opaco. Sus usos son muy variados. Goma de almohada y cojines. Atacado por hidrocarburos clorados. 20 Ibíd. 39.

cetona. Muy elástico.9. 23 45 Ibíd. rígido y duro ó claro flexible y resistente. aceites y grasa. 22 Ibíd. hidrocarburos clorados. cetonas. benzol.45 43 44 Ibíd. Cajones para gaseosas.3. Atacado por alcohol. estable frente a ácidos y álcalis. álcalis débiles. éter.9. 39. Macetas. difícilmente combustible.44 1. 39. estable frente a ácidos. Polvo fino o granza.9. transparentes y opacos. 24 . Existen dos tipos de Cloruro de Polivinilo o PVC. pág. hidrocarburos clorados. colores transparentes y opacos. 39. Plaquetas cilíndricas o cubos incoloros o coloreados.3 Cloruro de polivinilo (PVC) 3.2 Pvc flexible. alcohol. 1. bencina y carburantes. 1. pág. benzol y carburantes.2. PVC Flexible.1 Pvc rígido. Baldes para pintura. dureza y tenacidad.15 - Shampoo. benzina.2. resistencia a la corrosión.2. buena resistencia. pág. Lácteos.3. Atacado por éter. Este material puede procesarse de modo que sea claro.43 - PVC Rígido.

superficie cerosa. Envases de limpiadores. medicamentos y alimentos.5 Polipropileno (PP) 5. Caños para desagües domiciliarias y redes. Atacado por hidrocarburos clorados. Agitadores y sorbetes. 1.9. transparente y opaco. Conductores eléctricos. opaco y en todos los tonos. Sus usos pueden ser:46 - Contenedores herméticos domésticos. pág.9. Bolsas para cubiertos plásticos. aceites. estable frente a ácidos. Alta flexibilidad.2. benzol y carburantes. 24 . 46 Ibíd. 1. 39. Este material es incoloro. opacados y teñidos transparentes y obscuros. Gránulos incoloros. mayonesas. baja dureza superficial. Tubos y pomos para cosméticos. bencina. Envases para agua mineral. jugos.16 Se los encuentra en: - Suela de zapatos.4 Polietileno de baja densidad (PEBD) 4. álcalis y alcohol. Juguetes. Mangueras. Tubos.2. Bolsas de basura.

Tapas en general. puede ser rígido y transluciente. tales como: - Pañales desechables. bandejas. 47 48 Ibíd. Auto partes.2. 25 Ibíd. Descartables para restaurantes (platos. Juguetes. 39. postres. etc. pág.6 Poli-estireno (PS) 6. Parachoques de automotores. Este plástico es transparente u opaco. Cajas de baterías. esterilizante desde 120 a 130 grados centígrados. Jeringas descartables.47 Se presta para una gran variedad. según sea procesado es muy versátil e imita al cristal. dureza superficial.). 39 pág.48 Sus aplicaciones más comunes son: - potes para lácteos de yogurt. Se emplea en la fabricación de diferentes envases utilizados para servir alimentos y en materiales para proteger equipos delicados. Bolsas para microondas. Caños para agua caliente. 26 . Bolsas para patatas. cubiertos. Corresponde a los materiales hechos de poli-estireno (PS). etc. 1. Productos de belleza. a la vez es flexible.17 Posee una alta resistencia al impacto y la tracción. Potes para helados y dulces.9.

Planchas de PS espumado. 1. transversales para las vías de los trenes y textiles. - Los plásticos reciclables son utilizados en la manufactura de otros productos tales como: Fibras para alfombras.7 Otros plásticos (OTHER) 7. - Los plásticos reciclados no pueden ser utilizados para fabricar envases similares. 39. material de empaque y relleno. - Las impurezas que suelen contener los residuos deben evitarse o eliminarse.10 CONSIDERACIONES PARA LA UTILIZACIÓN DEL PLÁSTICO RECICLADO. PC productos co-estruidos. - El problema se agrava ante la situación de los escasos mercados locales para la compra y la reutilización de plásticos reciclables.9. Generalmente no son reciclables. como es el caso del aluminio y el vidrio. - No es posible obtener una mezcla homogénea de plástico a partir de una mezcla ternaria de materiales. 39. pág. co-polímeros. - El plástico reciclado no es apto para su reutilización en envases reciclados para la industria de alimentos.2. pág. esponjas plástica.50 49 50 Ibíd. son resinas de diferentes tipos como ABS. 27 . - Los productos que intenten fabricarse con ellos no podrán cumplir con ninguna exigencia de calidad.49 1. según la FDA.18 - Aislantes. ya que son cuerpos extraños que pueden reducir la calidad del producto final. 26 Ibíd.

54 51 52 DEFFIS. algunos son descompuestos por la temperatura empleada. El corte de los residuos plásticos es el que está más ampliamente desarrollado. 51. Además el residuo debe estar libre de impurezas para obtener productos reciclados de buena calidad. La trituración de los residuos de producción está muy extendida. los mismos aditivos y las mismas cargas. 51. 16 . Como los residuos se recogen ya clasificados y sin contaminación.11. las posibilidades dependen en gran medida de lo elevada que sea la proporción de un tipo especial de plástico en la recolección de residuos. Sin embargo. 53 Ibíd. es decir contienen el mismo tipo de plástico.19 1. pág.52 Los mejores resultados del reciclado de termoplásticos se obtienen cuando los residuos a reutilizar son de una misma clase.51 Cuando se intenta fundir una mezcla de plástico.11 APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS. Armando: La basura es la solución. Los plásticos pueden recuperarse por medio del molino o triturador y luego por la fusión. solo es necesario triturarlos para obtener material nuevo apto para transformarlo. 15 Ibíd.53 1.1 TRITURACIÓN DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS INDUSTRIALES. 51 54 Ibíd. mientras que otros solo se reblandecen. para que los productos tengan propiedades similares a los fabricados con materia virgen. pág. Los residuos deben ser en lo posible de una sola clase y medida. La reciclabilidad de los recursos plásticos depende del tipo de plástico. Tiene lugar en los propios lugares de producción o a través de empresas especializadas en la trituración.

. La separación manual se incluye dentro de está categoría. Separación. Y luego separar los plásticos basados en la temperatura.2 PROCESO DE TRITURACIÓN DEL PLÁSTICO. La trituración empezó a desarrollarse en los años 70. limpieza y peletizado.55 El proceso más común consiste en la separación.. polvo.- Se la realiza sobre el producto completo usando el reconocimiento óptico del color o de la forma. Separación molecular. Peletizado.. La macro separación.11. papel. Limpieza. Los disolventes más eficaces son aquellos cuya composición química es similar a la del plástico a disolver. peso. De ahí que tienen que ser primero limpiados para ser cortado. pegamentos. y luego lavar este material triturado en un baño con detergente. piedras. etc. 51 . La micro separación. etc.Es el proceso del plástico por disolución del mismo.Puede hacerse por una separación física basada en el tamaño..Los plásticos separados están generalmente contaminados con comida. densidad.. también se la efectuar por la codificación de números.El material limpio y seco puede ser vendido o puede convertirse en pellet. Los métodos de separación pueden ser clasificados en separación macro y micro molecular. cuando algunos países comenzaron a incinerar los residuos plásticos.20 1. para esto el granulado debe fundirse y pasarse a través de un tubo para 55 Ibíd.La separación se la puede efectuar por métodos manuales y por sistemas automatizados.

tales como: 56 Ibíd. que tienen como base principal el plástico. que de acuerdo a controles de calidad ocuparan el mercado consumista. El plástico triturado ofrece o proporciona algunas ventajas a las empresas y la sociedad. mayor cantidad de energía para volver a fundirlo. Mala formación en el instante de ser termo-formados. Han optado por volver a reprocesarlo triturándolo o moliéndolo para que este material vuelva a ser utilizado como base principal para la fabricación de otros nuevos productos. recurren a dar una solución a este problema de desperdicio de materia prima. Por estas razones las empresas productoras de artículos plásticos o que se dedican al reciclaje de los mismos. mayor tiempo para fundirse completamente. ocupan el mercado.56 1. ya que un desecho plástico ocupa gran volumen. La mayoría de artículos nuevos cruzan por algunos problemas de calidad siendo los más importantes y los que afectan en su aspecto y calidad.21 tomar la forma de espagueti al enfriarse en un baño de agua.12 IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLÁSTICO. No todos tienen las mismas características físicas y buena apariencia. No toda la producción de productos plásticos en la industria dedicados a la fabricación de muchos artículos. La labor de los trituradores o molinos para plástico es el de cortar el material en pequeñas partículas que facilitan el manejo y la fundición del mismo. - Desigualdad de espesor del material en las paredes que los forman. menos maniobrabilidad. una vez frió es cortado en pedacitos llamados pellets. 51 pág. 17 .

. La mayoría de los trituradores funcionan con cuchillas de corte. Reaprovechamiento de recursos. que las industrias han optado para reprocesar el desecho interno o externo.22 En las empresas. Reducción de gastos en materia prima. Menos contaminación para el medio ambiente. - Nuevas fuentes de trabajo. Reaprovechamiento del material desperdiciado. - Reducción de espacios en la planta. En la sociedad. En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores. diferenciándose únicamente entre ellos por la capacidad de corte y en algunos casos especiales por el tipo de material a triturar. siendo similares en su función principal. Abaratamiento de materia prima.

4. pág. el mismo que en gran cantidad no es aprovechado. de los cuales el 40% pertenece a la clasificación general de plásticos (560 toneladas por día). (84 toneladas por día ) que 1 Folleto Fundación Natura 3R/2005. Una de las mayores restricciones para el diseño y construcción de un molino triturador para plástico es la cantidad de desperdicios. para la fabricación de productos nuevos.400 toneladas diarias de desperdicios) que produce el Distrito Metropolitano de Quito. ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS 2.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.1 RESTRICCIÓN Y LIMITACIÓN. Aumento de ingresos económicos.23 CAPITULO II PARÁMETROS. (1. Descontaminación del medio ambiente. Generando de esta manera varios beneficios sociales tales como: - Ahorro de materiales vírgenes. 1 Con el molino triturador se reutilizaran estos residuos plásticos. que se puede reciclar en su totalidad. La agobiante cantidad de desechos sólidos.1. Obtención de materia prima a bajo costo. sino es ubicado en los botaderos de la ciudad. Fuentes de trabajo. mientras que el 15% (84 toneladas diarias) se encuentran elaborados con materia prima PET. . 2.

Aspecto de la máquina. Facilidad de mantenimiento. Funcionalidad. agua purificada. - Costo de fabricación. agua destilada. Consumo de energía. . Ergonomía de la máquina.24 son fabricados con PET como materia prima en la elaboración de productos reciclables tales como: botellas desechables de bebidas gaseosas. y otros líquidos no aceitosos 2.2 PARÁMETROS DE DISEÑO. En el proceso del diseño de la máquina. es importante el conocimiento de los materiales que va a utilizar. Seguridad de operación. Para obtener como elección única la máquina que se desea diseñar y construir. enseguida se efectúa un análisis de acuerdo a los factores que difieren para la respectiva calificación. Costo de afilado de las cuchillas. por cuanto posibilita seleccionar o especificar la máquina idónea para realizar el trabajo con la finalidad de diseñar el modelo más conveniente para su construcción tomando en cuenta los siguientes criterios y necesidades de los operarios. El objetivo primordial para realizar esta máquina es el de poder facilitar a las personas su adquisición y a su vez dar mayor facilidad de mantenimiento. Cumplir con la necesidad del cliente.

fresado. 2.2. es decir que el costo de la máquina no sea elevado y debe estar acorde con la economía del país. Entonces. tratamientos de aceros y la respectiva utilización de materiales e insumos que se pueden encontrar en el mercado local por medio de la selección de catálogos. ya que esto influye directamente en la vida útil y costo de la máquina. Para su respectivo engrase de rodamientos se debe recomendar en lo posible grasas que existan en el mercado.25 2.2 SEGURIDAD DE OPERACIÓN.2. También se debe considerar la calidad de fabricación que consiste en controlar después de cada proceso de fabricación la calidad para evitar problemas postensamblaje y pérdidas de tiempo en el armado final. acatando como regla principal de seguridad. torneado. se debe utilizar todas las normas y técnicas de mano de obra existente en nuestro país como son: técnicas de soldadura.1 COSTO DE FABRICACIÓN. 2. la máquina cuando este en funcionamiento y en contacto con el operador esta no debe ocasionar daño o riesgo al mismo con partes móviles y si las tiene deben estar completamente protegidas para que el operador no tenga contacto directo.2. . Al considerar el diseño se debe garantizar un manual de mantenimiento en la que todos los repuestos y accesorios sean de fácil reemplazo y adquisición en el mercado. Las normas de uso establecen que cuando una máquina este en funcionamiento no debe apoyarse o introducir las manos dentro de ella. Para obtener un precio de aceptación en el mercado local.3 FACILIDAD DE MANTENIMIENTO.

También debe estar acorde al volumen que posea el material que se va ha trabajar y a la ubicación de la planta. usuarios y las características del contexto en el cual el producto es usado. ya que su estética y acabado de construcción influye para su aceptación en el mercado local.26 En el instante de que la máquina necesite de ciertas partes que tiendan a desgastarse debe prestar toda la facilidad para el cambio y uso de herramientas existentes en el mercado. Y al realizar la máquina el trabajo de triturado debe estar acorde a las necesidades. 2. para retirar el material cortado.6 ERGONOMÍA DE LA MÁQUINA. El estudio de los factores ergonómicos en los productos. .4 CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE. 2. Es decir la ergonomía es transversal. 2. en tiempo de horas de trabajo y capacidad de producción. busca crear o adaptar productos y elementos de uso cotidiano o específico de manera que se adapten a las características de las personas que los van a usar. pero no a todos los productos. Es muy importante. Cuando la máquina este lista para ser operada por una persona no debe presentar ciertas molestias como incomodidad para alimentar la tolva.2.2. El objetivo de este ámbito son los consumidores. facilidad de encendido y apagado.2. sino a los usuarios de dicho producto.5 ASPECTO DE LA MÁQUINA.

la adaptación del espacio. Tabla 2. MUESTRA Muestra 1. entre otros aspectos. etc. Muestra 3. ESTATURA (cm.) 160 165 170 175 167. la fuerza del trabajador y el estrés biomecánico. La respectiva altura es obtenida con las estaturas más comunes en nuestro medio laboral. Muestra 2. 5 . Los aspectos organizativos de la tarea también son tomados en cuenta. Promedio. Muestra 4. el campo visual. 2 3 http://es.27 El diseño ergonómico de productos trata de buscar que éstos sean: eficientes en su uso. para luego efectuar una media aritmética y así obtener la altura que permita la adecuada operación.3 Considerando el contexto sobre ergonomía para el diseño o fabricación de un producto o máquina se establece la altura del molino triturador de botellas plásticas. Por el operario sin producirle ningún tipo de molestias o lesiones. que en la configuración de su forma indiquen su modo de uso.1 Promedio de estaturas.wikipedia. que contribuyan a mejorar la productividad sin generar patologías en las personas.org/wiki/Ergonom%C3%ADa.2 El diseño ergonómico del puesto de trabajo debe tener en cuenta las características antropométricas de la población. 2 . seguros. el espacio libre. las posturas de trabajo. la interferencia de las partes del cuerpo. Pág.5 FUENTE: Los autores. Pág. 2 Ibíd.

y debe ser utilizada específicamente para el trabajo indicado. para no exceder en rangos mayores o menores para la cual esta diseñado el molino triturador.28 El promedio de estaturas es igual a un metro con sesenta y ocho centímetros. Además se debe tener en cuenta la capacidad de trabajo. debido al riesgo que puede sufrir el operador. si no tiene el debido cuidado. 2. por lo tanto se debe dar a conocer al usuario las normas de uso del mecanismo para que se pueda establecer que sea fiable y digna de confianza en el instante de ser operada. 2. que van clasificados por su diseño. - Triturador de 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas. de acuerdo al tipo de material a triturar y capacidad de producción del material cortado. si se considera que la altura ideal de trabajo de un hombre en pie de esta estatura es el nivel del codo flexionado se establece que la altura del molino debe ser entre 90 y 100 centímetros para una mejor operación laboral. económicos y similares en sus características técnicas. Triturador de 3 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas. . La máquina tendrá un alto grado de seguridad en su maniobrabilidad y funcionalidad.3 PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS. Para la elaboración del presente proyecto se expone tres tipos de trituradores que son considerados los más sencillos. para la trituración de plástico. funcionamiento.2. Triturador de 6 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas. comunes.7 FUNCIONALIDAD. En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores para plástico.

Para el presente estudio se designa como la alternativa 1 a: El molino triturador de dos cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas.29 2. también se encuentran los orificios para la fijación de los . En los extremos del eje se encuentran las cuchillas móviles que son sujetas por medio de pernos.1 Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas Este tipo de molino o triturador esta compuesto por un eje porta cuchillas que tiene dos aletas. En la cámara de trituración se ubican las cuchillas fijas que van empernadas en la parte frontal y posterior.1 ALTERNATIVA 1 (Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas). Figura 2. que ayudan al arrastre del material para ser triturado.3. Está fabricado en acero.

La estructura o cuerpo esta hecho de acero en donde se monta el motor eléctrico para su accionamiento. Seguridad de accidentes para el operador.3. 2. Facilidad de operación. Facilidad de adquisición de las cuchillas de corte en el mercado local. Facilidad en su transportación.2) se establece como la alternativa 2 al molino triturador de tres cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas con todos sus elementos. Mientras que en la parte inferior se encuentra el tamiz o malla de sernimiento. Tiene una producción de 10 kg / h Ventajas. - Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico.30 rodamientos de pared que sujetan al eje rotor de una manera flotante.2 ALTERNATIVA 2 (Triturador con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas). Bajo costo de mantenimiento en el afilado de las cuchillas. Dificultad en la construcción del eje rotor. - Fácil mantenimiento. Desventajas. Bajo consumo de energía para su funcionamiento. . Está construida en acero con perforaciones que facilitan el desalojo del material cortado. En la figura (2.

31 Figura 2. está fabricado en acero. Su fabricación se la realiza por medio de mecanizado y arranque de viruta.2 Triturador con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas El eje rotor de esté tipo de triturador es de forma cilíndrica. Además la cámara de molienda forma parte del cuerpo o estructura del molino. El tamiz es la placa de cernido. La cámara de molienda esta fabricada con placas de acero de un cuarto de espesor. Las cuchillas móviles se insertan en una ranura y son asegurados con tres prisioneros. . posee perforaciones en toda el área y permite la evacuación del material cortado está sujeto por medio de pernos a la cámara de trituración. Dentro de la cámara se encuentran las cuchillas fijas que son dos.

Seguridad de accidentes para el operador en el instante de su funcionamiento. - Bajo costo de fabricación. Por su simplicidad es de fácil y económico mantenimiento.32 El motor eléctrico está colocado con pernos a un costado de la estructura que es de acero electro soldado. 4 Tiene una capacidad de producción de 10 kg / h Ventajas. Desventajas.com. Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico. Dificultad de conseguir en el mercado local las cuchillas de corte.uam. Facilidad de operación. - En el instante de cambio de cuchillas se debe retirar la tolva.mex. . - Facilidad y comodidad para el operador en el instante de alimentar la tolva. 4 www.

3.3 Triturador con rodillos de prensado. con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas). la cámara de trituración.3 ALTERNATIVA 3 (Triturador con rodillos de prensado. el apoyo del motor eléctrico y el orificio de descarga se encuentran formando la base. con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas Este tipo de triturador está construido en dos partes: - La tolva. los rodillos de prensado.33 2. - Mientras que el tamiz. el eje porta cuchillas y las cuchillas fijas forman un solo cuerpo. Por último la alternativa 3 Triturador con rodillos de prensado. El eje porta cuchillas es de forma circular cada 180 grados se insertan las cuchillas para el corte del material. con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas Figura 2. esta construido en acero mecanizado por arranque de viruta. .

Seguridad de operación para el operador durante su funcionamiento. . La cámara está elaborada en hierro fundido donde se colocan las cuchillas fijas por medio de pernos.isve. La base que contiene el motor eléctrico. Mayor peso. y sostiene el tamiz que está construido en acero electro soldado.34 Los rodillos de prensado poseen revoluciones de giro de transmisión mucho menor que el eje rotor y los dos mecanismos reciben el movimiento del motor eléctrico. - Elevado costo para su fabricación. Este tipo de triturador tiene una capacidad de producción de 10 kg / h5 Ventajas. Facilidad de operación por parte del operador.com/sp/tritotuto-25-66htm. 5 www. - El material a triturar es prensado por la misma máquina. Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico. Alto costo de mantenimiento. por lo cual dificulta su transportación. Desventajas.

2 Costo de afilado.05 FUENTE: Los autores .8 1.8 1.5 2.35 2.8 9.9 9 0. El valor de los factores de ponderación se califica de acuerdo a la importancia de cada uno de los parámetros.0 1. Valor Pondera.1 0.05 10 0.2 Calificación de alternativas.6 1.5 1.5 2. de las cuchillas Facilidad de mant. entre las tres alternativas. 0.15 10 10 1.8 1. 0 1.2 se realiza la comparación de los parámetros de diseño.0 9 0. Valor Costo de fabricación.15 9 10 10 1. Consumo de energía para su funcionamiento.2 0.0 Calific.0 8 10 10 1. 0. Facilidad de operación. Valor Calific. 0.35 0.35 8 9 0. Aspecto de la máquina. ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3 PARÁMETROS Factores de Calific. ayudan a obtener un resultado real de los parámetros que influyen para la elección del triturador más adecuado.0 9. resultados obtenidos por encuestas. Capacidad de producción.4 SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA MÁS VIABLE.4 0. 9 10 10 1.9 0.5 2.5 10 0.5 10 9 1.4 8 0. En la tabla 2.5 8 0.0 Seguridad de operación.45 9. los mismos que multiplicados por un factor de ponderación. Tabla 2.1 10 1.5 10 0.05 10 0.

que es el más idóneo y aceptable para el diseño y construcción. Se debe tomar muy en cuenta que dentro de nuestro medio. obteniendo como resultado al molino triturador de dos cuchillas giratorias y dos cuchillas móviles. con un total de 9. .Mayor beneficio o mayor ventaja.Beneficio medio o ventaja media.Bajo beneficio o baja ventaja. 9 puntos ---------.1 CONCLUSIÓN DE LA EVALUACIÓN. Después de haber efectuado el análisis.8 puntos. Siendo el más alto el que mayores beneficios y ventajas proporcione sobre cada una de las alternativas propuestas. La evaluación numérica anterior que se da a cada factor que interviene en la calificación de las alternativas se considera con los puntajes de: 10 puntos ---------. 8 puntos ---------. producción y seguridad. la máquina que se eligió no tenga problemas de elección de materiales y procesos de fabricación al ser utilizados en el maquinado y diseño para la construcción.36 Al analizar cada parámetro que interviene en la calificación para la selección de la alternativa más viable. Donde se aplicarán las condiciones y necesidades básicas del diseño. tiempo. Siendo la sumatoria de los puntajes el valor más alto el que otorgue mayor ventaja para la elección de la alternativa más viable. se procede a la selección de la mejor alternativa.4. se considera los aspectos económicos. 2. La alternativa seleccionada tendrá una capacidad de producción de 10 kg / h para un servicio diario de trabajo de 8 horas. estética.

Es un proceso puramente mecánico y su funcionamiento general es el siguiente: Al encender el molino triturador por medio del interruptor de ignición empieza a girar el motor eléctrico este movimiento es transmitido al eje porta cuchillas a través de poleas y correas de transmisión. Después de escogida la alternativa más idónea. Esta malla se encuentra en la parte inferior del triturador que es la parte de descarga o fin del proceso. Sistemas de fijación y unión de elementos. Factores que son de importancia para la aceptación del proyecto. . El plástico cortado se mantiene en la cámara de molido para seguir siendo arrastrado y cortado hasta alcanzar las dimensiones adecuadas para pasar por el tamiz que puede tener orificios desde 0.37 2. El análisis se fundamenta en los siguientes términos: - Funcionamiento del molino triturador. el proyecto se debe encaminar a la realización de un análisis que permita una profundización más amplia y detallada de la funcionalidad de este equipo. girando así el eje que contiene las cuchillas móviles de corte. apariencia y normas de uso.1 FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR. cuando el material es presionado entre las cuchillas fijas y las cuchillas móviles se produce el corte. Siendo factores que afectan directamente en la calidad.4 mm hasta 0.14 mm de diámetro. La materia prima es introducida por la tolva que se encuentra en la parte superior del molino. Materiales a ser utilizados en su construcción.5. 2. Aplicación de técnicas y normas de construcción.5 ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA.

fresado y rectificado. perforado y pulido con el uso de maquinaria destinada al torneado. Para dar configuración de acuerdo al diseño de cada elemento que conforman la máquina se utilizaran todas las técnicas de conformado para el acero ya sea por medio de arranque de viruta. el número de cuchillas móviles. planchas de acero de espesores muy delgados hasta los más gruesos. variando para su utilización únicamente el tipo de material. perfiles estructurales en diferentes dimensiones. ejes rectangulares.2 MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU CONSTRUCCIÓN.38 Los tres tipos de trituradores mencionados anteriormente tienen el mismo principio de funcionamiento la única diferencia entre ellos es la forma y dimensiones del eje porta cuchillas. espesor. AISI.5.5. calidad y norma de fabricación. Y partiendo como base al estudio de diseño y selección de elementos. 2. todas las partes que forman el molino triturador están construidas en acero. INEN y ASSAB tales como ejes redondos. normas de uso y normas de seguridad. . el aspecto físico en la estructura y la cantidad de producción por hora. formas y espesores para la aplicación de acuerdo a la necesidad. esmerilado. 2. De igual manera se utilizarán las normas de fabricación INEN. SAE.3 APLICACIÓN DE TÉCNICAS Y NORMAS DE CONSTRUCCIÓN. Al encontrar en el mercado local una gran variedad de productos de acero de las normas ASTM.

dan garantía y seguridad a los elementos que unen entre sí. El molino triturador también posee partes tales como las placas que forman la cámara de molienda y la estructura soporte. Los elementos que se encuentran unidos con pernos y tuercas son: Los rodamientos de pared. . tienen que ser unidos entre sí para formar el elemento propiamente detallado.39 2. El molino triturador consta de elementos que deben ser fijados entre sí por medio de elementos roscados es decir pernos y tuercas en el mercado local se encuentra una gran variedad de ellos bajo la norma SAE y con distintos grados de dureza. el protector de correas de transmisión. el tamiz. La unión por soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido es una técnica segura.5. económica y proporciona una buena estética al producto terminado. el motor eléctrico las cuchillas fijas y móviles.4 SISTEMAS DE FIJACIÓN Y UNIÓN DE ELEMENTOS.

1 DISEÑO. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS. favorece en la utilización de un motor eléctrico como el sistema principal de accionamiento mecánico. ya que al usar una banda de transmisión se obtiene una mayor eficiencia. En comparación con las transmisiones por cadena y piñones. después de un proceso de observación y el afán de cumplir con los requerimientos de los operarios de mejorar sustancialmente la productividad. La utilización de correas tipo V para la transmisión de fuerza y movimiento para la máquina es una opción de gran ventaja en el desarrollo del proyecto. El molino triturador es una máquina que será ubicad a en un sitio específico de trabajo.40 CAPITULO III DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 3. De igual manera para el cálculo de ejes se obtendrá el material adecuado con su respectiva dureza para la fabricación del eje rotor. debe permitir la operación de una persona que trabaje en posición erguida. disminución de ruido y un bajo costo económico. proporcionando ventajas tales como disminución de ruido. La altura de trabajo. Razón por la cual. colocación que facilita la labor debido a condiciones ergonómicas tomando en consideración que el propósito de este proyecto es que el operario realice el mínimo esfuerzo en cada operación y de fácil mantenimiento. Para dar principio al proceso de cálculo. . mayor economía en el uso de energía y bajo costo en su mantenimiento. diseño y selección de elementos que componen el molino triturador se determinan las dimensiones generales de acuerdo a condiciones de labor.

pág.2 CÁLCULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE. se emplearán los respectivos centros de gravedad.1) se muestra la configuración geométrica del eje rotor. 1 Congreso Nacional de Tecnología Industrial DISEÑO DE MÁQUINA RECICLADORA DE PET . y la ayuda de manuales o catálogos. cuchillas y pernos se fundamentará en el análisis de fuerzas. Para poder calcular el número de revoluciones necesarias para el corte de la botella de PET. definida como energía de impacto de la prueba Izod NIIE=0. el tamiz de cernimiento. es fundamental saber la configuración geométrica del eje rotor con sus respectivas dimensiones. Según un estudio de polímeros realizado por el Instituto Tecnológico de Celaya al PET. 3. parámetros de funcionamiento y de diseño para su construcción. chumaceras. es por ello que la energía necesaria para provocar la fractura y ruptura total del material. fuerzas.41 La elección de rodamientos. Para así poder calcular el peso total y el centro de gravedad de las aletas. la tolva de alimentación. En la figura (3.89N1. Para otros elementos que componen el triturador para plástico como son la estructura electrosoldada para el cuerpo y soporte del eje. El espesor comúnmente utilizado para la fabricación de los envases de PET es de 3mm.285jse requiere una fuerza de de 14. 4 .

ancho y profundidad de cada una de las figuras que forman la aleta. que multiplicado por la densidad del acero se puede calcular la masa.2 Geometría de las aletas para corte Conociendo las dimensiones de altura. . la misma que por la aceleración gravitatoria normal se obtiene el peso de cada uno de los cuerpos. Las aletas para corte se encuentran formadas por tres cuerpos geométricos que son: un cuadrante de círculo. se obtiene el volumen.1 Configuración geométrica del eje rotor. 3. Figura 3.2. un rectángulo y una parábola.1 CÁLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE.42 Figura 3.

1)2 V = Volumen (m3) A = π * R2 / 4 = Área del cuadrante del círculo (mm2) L = Longitud (mm) Entonces el volumen del cuadrante de círculo es igual a: π * R2 *L 4 V= (Ecuación 3. 3. 91 . Ferdinand: Mecánica Vectorial Para Ingenieros.1.10 * 10-4 m3 3.5 2 * 190 4 V = 2. V = A *L Donde: (Ecuación 3.2.2 Cálculo de la masa del cuadrante de círculo. Este procedimiento se aplica a los tres cuerpos que forman la aleta.43 Primero se calcula el volumen total de la figura sólida basada en el área por la longitud.1. para luego obtener la masa y por último el peso total. 856.2) 3 V= π * 37. 4 Ibíd.2.1 Cálculo del volumen del cuadrante de círculo. m=d*V (Ecuación 3. 4 pág. pág. pág.3)4 2 3 BEER. 91 Edward Shigley: Diseño de Ingeniería Mecánica.

) d = Densidad del acero 7.18N 5 6 Ibíd. 91 Ibíd. 91 . / m3 * 2. / m35 Entonces la masa del cuadrante de círculo es igual a: m = 7. Entonces el peso del cuadrante de círculo es igual a: Wcc = 1.65 Kg.10 * 10-4 * m3 m = 1.8066 Wcc = 16. g = Aceleración gravitatoria normal.1. 4 pág.850 Kg.44 Donde: m = Masa (kg. 3.3 Cálculo del peso del cuadrante de círculo.2.4)6 Donde: Wcc = Peso del cuadrante de circulo (N). Wcc = m * g (Ecuación 3. 4 pág.850 Kg.65 * 9.

5 * 190 V = 1.2. / m3 Entonces la masa del rectángulo que forma la aleta es igual a: 7 Ibíd. 4 pág.2.45 3.2. V=b*h*L Donde: (Ecuación 3.5)7 V = Volumen (m3) b = base (mm) h = altura (mm) L = Longitud (mm) Entonces el volumen del rectángulo que forma la aleta es igual a: V = 22.2 Cálculo de la masa del rectángulo. 92 .2.60 * 10-4 m3 3.1 Cálculo del volumen del rectángulo de la aleta.5 * 37. m=d*V Donde: m = Masa (kg) d = Densidad del acero 7.850 Kg.

2.2. V= a*h *L 3 (Ecuación 3.26 * 9.3 Cálculo del peso del rectángulo.8066 Entonces el peso del rectángulo que forma la aleta es igual a: Wr = 1.8066 Wr = 12.46 m = 7.60 * 10-4 * m3 m = 1.2. 471 . Wr = m * g Donde: Wr = Peso del rectángulo (N) g = Aceleración gravitatoria normal equivalente a 9.26 Kg 3. 4 pág.850 Kg / m3 * 1.6)8 8 Ibíd.3.36 N 3.1 Cálculo del volumen de la parábola.

850 Kg.) d = Densidad del acero 7.90 * 10-5 m3 3.3. 471 .5 / 3 * 190 V = 8. m=d*V Donde: m = Masa (kg. 4 pág.90 * 10-5 * m3 m = 0.47 Donde: V = Volumen (m3) A = a * h / 3 base = Área de la parábola9 (mm) h = altura (mm) L = Longitud (mm) Entonces el volumen de la parábola es igual a: V = 37.70 Kg.5 * 37. / m3 Entonces la masa de la parábola es igual a: m = 7. 9 Ibíd.2 Cálculo de la masa de la parábola.2.850 Kg / m3 * 8.

18 + 12.48 3.62 N . Wp = m * g Donde: Wp = Peso de la parábola(N) g = Aceleración gravitatoria normal equivalente a 9.8066 Wp = 6. Wt = (Wcc + Wr + Wp) * 2 Donde: (Ecuación 3.69 * 9.2.36 + 6.3.7) Wt = Peso total de las aletas (N) Wcc = Peso del cuadrante de círculo (N) Wr = Peso del rectángulo (N) Wp = Peso de la parábola (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3.7) se tiene que el peso total de las dos aletas es igual a: Wt = (16.77N El peso total de las aletas es igual a la suma de los tres cuerpos por el número de aletas.8066 Entonces el peso de la parábola es igual a: Wp = 0.3 Cálculo del peso de la parábola.77) N * 2 Wt = 70.

1 pág.49 3. Estos son los tres componentes del vector distancia desde el origen del sistema de coordenadas hasta la posición del centro de gravedad.2. El centro de gravedad de un objeto es el centro de masa o punto a través del cual se considera que actúa la fuerza de la gravedad. Figura 3.4 CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA. un rectángulo. Y . Z). El centro de gravedad de un objeto. La localización del centro de gravedad se expresa en unidades de longitud.1 Cálculo del centro de gravedad de la parábola. 37 .3 Centro de gravedad de la parábola. 3.2. El centro de gravedad se calcula a partir de todos los momentos tomados alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo. puede ser calculado si se conocen los centros de gravedad de cada componente10.4. Para facilidad de cálculo se considera que la aleta está formada por tres cuerpos que son. Una parábola. y un cuadrante de círculo cada uno de estos cuerpos con sus respectivas distancias a sus centros de gravedad. a lo largo de los ejes (X . 10 Ibíd.

8)11 Reemplazando los valores se tiene: CG X1 = 28.4. 386 . Figura 3.2 Cálculo del centro de gravedad del rectángulo.9)12 Reemplazando los valores se tiene: CG Y1 = 11. 386 Ibíd. CG Y1 = 3*h 10 (Ecuación 3.4 Centro de gravedad del rectángulo.50 Distancia en ¨X¨. CG X1 = 3*a 4 (Ecuación 3.2. 4 pág.13mm Distancia en ¨Y¨. 11 12 Ibíd. 4 pág.25mm 3.

2. 855 Ibíd. CG Y2 = h 2 (Ecuación 3.25mm Distancia en ¨Y¨.3 Cálculo del centro de gravedad del cuadrante del círculo.11)14 Reemplazando los valores se tiene: CG Y2 = 18. 5 pág.10)13 Reemplazando los valores se tiene: CG X2 = 11. 5 pág. Figura 3.4.51 Distancia en ¨X¨.5 Centro de gravedad del cuadrante de círculo.75mm 3. 855 . 13 14 Ibíd. CG X2 = a 2 (Ecuación 3.

12)15 Reemplazando los valores se tiene: CG X3 = 15. .52 Distancia en ¨X¨.2.92mm Distancia en ¨Y¨. CG X3 = 4*R 3*π (Ecuación 3.4 Ubicación del centro de gravedad de la aleta. CG Y3 = 4*R 3*π (Ecuación 3. Con respecto a los ejes (X . se precede a la ubicación de los mismos en la aleta con sus respectivas distancias. Y) de referencia como punto de origen para todas las medidas.92mm 3. Obtenidos los centros de gravedad de cada cuerpo.13) Reemplazando los valores se tiene: CG Y3 = 15.4.

Motivo por lo cual se procedió en el acápite (3. al cálculo del peso del cuadrante de círculo que es igual a (16.53 Figura 3.15)17 Donde: CGX = Centro de gravedad de la aleta en el eje ¨X¨ (mm) MX = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al eje ¨X¨ (N.18 * 75.6 Ubicación de los centros de gravedad de cada cuerpo que forma la aleta.36) y en el acápite número (3.1). Para el caso de la aleta se consideran las distancias al centro de gravedad de cada figura geométrica desde el punto de origen ¨O¨.2.3) se cálculo el peso del rectángulo de la aleta igual a (12.4).14)16 CG X = (Ecuación 3.mm Mx W (Ecuación 3. 32 . Que el centro de gravedad se calcula a partir de todos los momentos tomados alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo. 32 Ibíd.31N).2.2.13) + (12.1.02 * 103 N.2. Para la ubicación del centro de gravedad resultante de la aleta se estableció en el acápite (3.77 * 28. 1 pág.75) + (16.2. Ubicación del centro de gravedad en el eje X. 1 pág. Dando como resultado un peso total de (35.36 * 48.mm) W = Peso de la aleta (N) 16 17 Ibíd.1.3) el peso de la parábola respectivamente.18N). en el acápite (3.92) MX = 2. MX = Mx1 + Mx2 + Mx3 MX = (6.

92) My = 667.25mm Ubicación del centro de gravedad en el eje Y.16) CG Y = (Ecuación 3.31 CG X = 57.54 Reemplazando los valores en la fórmula (3. Reemplazando los valores en la fórmula (3.25) + (12.mm).mm My W (Ecuación 3.17) Donde: CGy = Centro de gravedad de la aleta en el eje ¨Y¨ (mm).15) se tiene que el centro de gravedad de la aleta en el eje ¨X¨ es igual a: 2.31 CG Y = CG Y = 18.05 N. My = My1 + My2 + My3 My = (6.18 * 15.05 35.02 * 10 3 CG X = 35.89mm .77 * 26.17) se tiene que el centro de gravedad de la aleta en el eje ¨Y¨ es igual a: 667.75) + (16. W = Peso de la aleta (N).36 * 18. My = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al eje ¨Y¨ (N.

31N.89 mm en el eje ¨Y ¨.25 mm y el valor de CGy = 18. Y¨. se procede a la ubicación del respectivo centro de gravedad en la aleta para así obtener la aceleración angular. el centro de gravedad de la aleta con un valor de 57. El eje rotor del molino triturador a diseñar posee dos cuchillas motivo por el cual se requiere una fuerza de 29. Figura 3.7 Ubicación del centro de gravedad de la aleta con respecto a los ejes ¨X.35 mm en el eje ¨X¨ y 18. Obtenido el peso de cada una de las aletas igual a 35.55 A continuación con el valor de CGX = 57.78N.89 mm. Entonces las respectivas reacciones son: .

ω = Velocidad angular (rad / Seg) Entonces la reacción en ¨X¨ es igual a: Rx = 0. Rx = Reacción producida en X.31 + Ry = 3.6 * Cos18 0 * 0.19) Ry = Reacción en Y.18) Donde: ∑Fn = Sumatoria de fuerzas normales m = masa (Kg) αn = Aceleración normal.56 Figura 3.6*Sen180 * 0.206ω2 ∑ Ft = mαt Donde: ∑Ft = Sumatoria de fuerzas transversales m = masa (Kg) αt = Aceleración transversal. Reemplazando valores se tiene que la reacción en Y es igual a: – 29.8 Fuerzas actuantes en la aleta. Ry= Reacción producida en Y.78 – 35.6029ω 2 (Ecuación 3. .06029ω2 (Ecuación 3. ∑ Fn = mαn Rx = 3.

se tiene un valor igual a: rad Seg ω = 78.13 RPM 3.3 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE LA BOTELLA DE PET.6 * 0.06029 ω2 * 0.2 rad / Seg equivale 747.095 . m = masa (Kg) a = aceleración (m / Seg. es la fuerza que se transmitirá directamente hacia el eje rotor para por medio de las cuchillas de corte para realizar el triturado de la botella de PET. (Ecuación 3. .10 Aplicando la ecuación de la sumatoria de momentos con respecto al punto ¨A¨ se tiene que: ∑ MA = Iα + mad ∑MA = Sumatoria de momentos.0677ω2 + 65.) d =Distancia hacia el centro de gravedad (m) Ry * 0.2 78.31* 0.20) I = Inercia.03775 = 3.02989 Reemplazando el valor de (Ry) en la ecuación número (3.35.57 Entonces la reacción en ¨Y¨ es igual a: Ry = 0. La potencia de accionamiento del motor eléctrico.20) y despejando la velocidad angular (ω).

02 * 754 * π 30 Vt = Vt = 1. la velocidad de alimentación del elemento.14 Kg/m3) 18 A = Área de alimentación (0. q ρ* A Vmat = (Ecuación 3.2 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN. ρ = Densidad del PET (1.58 m Seg 3.1 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL.22) Donde: Vmat = Velocidad de alimentación (m / Seg).19 * 0. 3.21) Donde: Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg. q = Cantidad de producción (10 Kg / h).3.677. pág. 3 .0925)m. 1 .58 Para el cálculo de la potencia de accionamiento de debe conocer la velocidad tangencial del filo de corte. r *η*π 30 Vt = (Ecuación 3.3. 18 Ibíd.) r = Radio (m) η = Número de revoluciones (RPM) Reemplazando valores en la ecuación de la velocidad tangencial se tiene que: 0.

3.543 La potencia de accionamiento es igual a: P = F * Vc (Ecuación 3.190 * 0.3 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE.) m Seg. Vc = Vt2 + Vmat2 (Ecuación 3.59 Reemplazando valores en la ecuación de la velocidad tangencial se tiene que: 10Kg / h 1.) Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg. Vc = 1.543 .23) Donde: Vc = Velocidad de corte (m / Seg.14 * 0.677.339 m Seg.3.24) Reemplazando el valor de la fuerza requerida para el corte y la velocidad de corte en la ecuación de la potencia se tiene que la potencia de accionamiento es igual a: P = 1900*1.0925 Vmat = Vmat = 0.) Vmat = Velocidad de alimentación (m / Seg.

Obliga a seleccionar un motor eléctrico de 5HP como potencia de accionamiento a 1. 6-7 .93Hp se multiplica por un factor de trabajo de 1. Para obtener el factor de servicio primero se ubica en el manual de correas el tipo de motor que se puede utilizar en la industria del plástico y caucho. se realiza la respectiva selección de correas para transmisión y sus correspondientes poleas. Páginas.71HP.60 P = 2.743Watt ≈ 3.1 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE SERVICIO.4. y 747 RPM. La dificultad de conseguir en el mercado local un motor eléctrico de 4. 3. 19 19 Manual técnico DAYCO. 3. Con un servicio diario de trabajo 8 horas y un número de arranques 1 por día. se tiene que la potencia de accionamiento para el molino triturador es igual a 4.2 para trabajo moderado. De acuerdo al manual de correas de transmisión se obtiene que: Para máquinas de la industria del plástico y caucho la letra designada es ¨D¨.4 SELECCIÓN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL.93Hp La potencia obtenida de 3.71Hp.750 RPM para el molino triturador. Para así obtener el momento torsor y calcular las fuerzas que influyen en el diseño del respectivo eje rotor y los demás elementos que forman el molino triturador. con la ayuda de manuales de selección. Conocida la potencia de accionamiento de la máquina. Y a la vez señala que se puede utilizar todo tipo de motores eléctricos. Con la ayuda del cálculo del motor que es de 5 hp y 1750 rpm NEMA recomienda un motor del tipo Jaula de ardilla con una caída baja del 250%.

5.1 Matriz de factor de servicio FUENTE: DAYCO. 23 pág. 23 pág.20 Tabla 3.4. 4 .5 20 21 Ibíd. HPd = HPm * fs Donde: (Ecuación 3.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE DISEÑO. Guía de pre ingeniería para correas y poleas. Se ubica el literal “D” con un régimen de trabajo al 250%. cruzando estos dos valores de forma diagonal se obtiene un valor de 1. 3. 6 Ibíd.25)21 HPd = Potencia de diseño (Hp) HPm = Potencia de accionamiento del motor (Hp) fs = Factor de servicio = 1.61 En seguida con la ayuda de la matriz del factor de servicio.

Con una potencia de diseño de 7. Tabla 3. 3. para la reducción de transmisión. FUENTE: DAYCO.5 Hp y 1.3.3) se selecciona los diámetros de la polea conductora y la polea conducida.2) se elige la sección de la correa trapezoidal.750 RPM y la ayuda de la tabla (3.3 DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DE LA BANDA. Entonces la sección de la correa trapezoidal es 3VX. el tipo de motor eléctrico a utilizar que es de 5 HP con 1.4. La .5 Hp 3.5 HPd = 7. Guía de pre ingeniería para correas y poleas.4 SELECCIÓN DE LOS DIAMETROS DE POLEAS. Como ya se estableció en el acápite (3.4.750 RPM y con la tabla (3.3).62 HPd = 5 * 1. LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN Y EL NÚMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR.2 Sección de la correa trapezoidal.

Guía de pre ingeniería para correas y poleas. FUENTE: DAYCO. obliga a seleccionar poleas en medidas enteras de pulgada: Acatando lo expuesto se elige poleas con diámetros de: Diámetro de la polea conductora 3 pulgadas.3) también proporciona el valor de la relación de transmisión que es igual a 2.32.90 ≈ 7 pulgadas.3 Selección de diámetros de poleas y la relación de transmisión. De acuerdo a la relación de transmisión y los diámetros de las poleas seleccionados se obtiene también el valor de las revoluciones del eje rotor que es igual a 754 RPM.63 dificultad de conseguir en el mercado local poleas con dimensiones en fracciones de pulgada. La tabla (3. . Diámetro de la polea conducida 6. Tabla 3.

8 24 Ibíd.50 Hp. 23 pág.6 CÁLCULO DEL NÚMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES. HPd= Potencia de diseño (7. Z = 1.64 3.75 * 2. 5 Ibíd.4. HPd HPcb Z= (Ecuación 3. 5 .36 ≅ 2 correas trapezoidales. HPcb = Potencia corregida por correa trapezoidal (5.50 Hp). Se elige un factor de corrección igual a 2. 23 pág.26)22 HPcb = Potencia corregida por correa (Hp) HPb = 2. 23 pág. 3. 22 23 Ibíd. El catálogo de correas trapezoidales indica que para motores eléctricos monofásicos se puede utilizar todos los factores del código de colores.5 CÁLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL. HPcb = HPb * f1 Donde: (Ecuación 3.0 HPcb = 5.5 Hp). f1 = Factor de corrección por arco de contacto.27)24 Donde: Z = Número de correas trapezoidales.23 HPcb = 2.4. valor de tabla.75 Potencia por correa (Hp).

25 .65 3. FUENTE: DAYCO.250 HPd NV HPd NV (Ecuación 3. t2 = Tensión en el lado flojo (lbf). Existen dos fuerzas presentes en las poleas que son la tensión 1 (t1) ejercida por el motor de accionamiento que es el lado tenso.N) (Ecuación 3. 23 pág. N = Factor de corrección por arco de contacto.9 Tensión en las correas trapezoidales. t 1 = 41.28) t2 = 33.000 * (1.25 Figura 3. / min).29) Donde: t1 = Tensión en el lado tenso (lbf). 25 Ibíd. HPd = Potencia de diseño (Hp). y la tensión 2 (t2) que es producida por el eje rotor o lado flojo. V = velocidad de las correas trapezoidales (ft. Guía de pre-ingeniería para correas y poleas.4.7 CÁLCULO DE LA TENSIÓN TRANSMITIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL. 232 .

23 pág. 23 pág. / min) RPM = Velocidad de la polea conductora o del motor eléctrico D = Diámetro de la polea mayor (mm) V = 0. d = Diámetro de la polea menor (mm).31) en primer lugar de debe conocer la distancia entre los ejes de las poleas. Para la aplicación de la ecuación (3.50 ft / min 3.1 Cálculo del factor de corrección. Y esta dado por la siguiente ecuación. Tiene relación directa con los diámetros de las poleas. 26 27 Ibíd.262 * 1.4.27 D-d C N= (Ecuación 3.262 * RPM * D Donde: (Ecuación 3.30)26 V = Velocidad de la correa trapezoidal (ft. D = Diámetro de la polea mayor (mm). 232 . Este valor resultante se encuentra codificado para facilidad de cálculo. 232 Ibíd.209.7.750 * 3 V = 3.31) Donde: N = Factor para corrección. dividido para la distancia entre centros. C = distancia entre centros (mm).66 V= 0.

1 Cálculo de la distancia entre ejes de las poleas.33) 28 29 Manual técnico para transmisiones por correas OPTIBELT Pág. Se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a28. 79 .57(D + d) + (D . Ibíd.57(177.244. 79.2) + L dth (177.240 mm La distancia exacta entre ejes se calcula por medio de la siguiente fórmula.8 + 76. 32 pág.d)2 4a (Ecuación 3.32) Ldth = Desarrollo de referencia calculado de la correa (mm) a = Distancia entre ejes provisional tomada arbitrariamente para facilidad del cálculo (mm) D = Diámetro de la polea conducida (mm) d = Diámetro de la polea conductora (mm) Reemplazando los valores se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a: = 2 * 420 + 1.1.76.4.d)2 8 (Ecuación 3.67 3. L dth Donde: = 2a + 1.2)2 4 * 420 Ldth = 1.29 π (D + d) 2 + 4 π (D + d) 2 4 2 a nom = L dst - L dst - - (D .92 mm Luego el desarrollo de referencia seleccionado es igual a: Ldst = 1.7.8 .

76. Guía de pre ingeniería para bandas y poleas.68 Reemplazando los valores calculados y seleccionados en la fórmula de la distancia exacta entre ejes se tiene: π * (254) 2 + 4 π * 254 2 4 2 1.= 417. .31) del cálculo del factor de corrección para el arco de contacto.4 Factores para corrección FUENTE: DAYCO.43 N = 0.8 .240 - - (101.24 Tabla 3.2) 417.6)2 8 Entonces la distancia exacta entre ejes es: anom.240 a nom = 1.43 mm Calculada la distancia exacta entre ejes y reemplazando el valor obtenido en la ecuación (3. se tiene que el factor (N) para corrección para el arco de contacto es igual a: N= (177.

97 Reemplazando los valores de la distancia entre centros.209.209. El mejor enfoque o planteamiento es el de estudiar los diseños existentes con el fin de admitir como se resolvieron problemas similares.5) t2 = 33.02 N 3.26 lbf. y luego combinar lo mejor de ellos para solucionar el problema. = 99.000 * (1. En la configuración geométrica del eje no hay diseño existente para usarlo como punto de partida.5) t 1 = 41.97) t2 = 22.30 Para la fabricación del eje se selecciona por medio de un catálogo de aceros el más adecuado y optimo según los requerimientos del diseño.250 t1 = 99. 790 .69 Con el valor de 0. 25 – 0.29) de la tensión 2 se tiene que los valores de las tensiones ejercidas por la correa trapezoidal son: 7 .5 (0. pág.97 * 3.28) de la tensión 1 y la ecuación (3.02 N 7 .5 (0.97 * 3.5 DISEÑO Y CÁLCULO DEL EJE DEL ROTOR.24 correspondiente al factor de corrección del arco de contacto se ubica en la columna del factor (N) y se tiene que: N = 0. y el factor (N) para corrección para el arco de contacto en la ecuación (3.37 lbf = 442. 30 Edward Shigley: Diseño de Ingeniería Mecánica.

pasadores.850 Kg.80 mm) Ancho del cubo para la polea 45 mm. ejes. el acero es de configuración rectangular. pág.51 N.5 mm.T. como árboles de transmisiones. Peso de la polea 3. pines de sujeción.5 mm. Densidad del acero 7. 85 . etc.2 Kg. Peso de las cuchillas para corte 19. Diámetro de la polea conducida 7 Plg. Potencia de transmisión 5HP Velocidad de giro de la polea con respecto al eje 754 RPM. al corte 1. Ancho de las aletas para corte 97.02 N. (31.925.31 3. Fuerza que presenta el P. Posee una Resistencia última de 580 a 700 N / mm2 y un Límite de fluencia de 330 N / mm2.5.70 Según la necesidad se requiere un acero Bohler V945 “AISI 1045” que es un acero para la fabricación de partes de maquinaria sometida a esfuerzos normales. Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado flojo 99.02 N.02 N. Los siguientes datos y valores son tomados de cálculos efectuados y valores obtenidos por tablas en catálogos de acuerdo al caso.62 N. - 31 Bohler: Manual técnico de aceros. Largo de las aletas para corte 190 mm. / m3.E. Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado tenso 442.38 N) Peso de las aletas para corte 70. Alto de las aletas para corte 37. (177.1 DATOS INTEGRADOS DE LA MÁQUINA PARA EL CÁLCULO DEL EJE.

La representación esquemática de cuerpo libre de acuerdo a la aplicación de fuerzas es el siguiente.64 N El material de fabricación de la polea es de hierro fundido. más el peso total de las cuchillas y tiene un valor de: F1 = Wt + Wc Donde: (Ecuación 3.62 + 19.2.1).38N por ser un valor .02 F1 = 89. también representativo en relación al valor de las aletas y las cuchillas.6 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Y “ DEL EJE ROTOR. es considerado el peso de la polea que es igual a 31. La fuerza (1) que influyen en este plano se consideran al peso total de las aletas para corte que se cálculo en el acápite (3.71 3.34) F1 = Fuerza 1 de aplicación (N) Wt = Peso total de las aletas (N) Wc = Peso de las cuchillas (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3.34) se tiene que la fuerza 1 es igual a: F1 = 70.

38 = 0 Ray = 40. . ∑ MA = 0 (Ecuación 3.72 Figura 3. 3.38 * 365 = 0 Rby = 80.6.11 Diagrama de cortante.31 N.64 – 31.61 N.1 DIAGRAMA DE CORTANTE.36) Ray + Rby – 89. Figura 3. ∑Fy = 0 (Ecuación 3.64 – Rby * 320 + 31.35) 160 * 89.10 Fuerzas actuantes “ X – Y “.

. 3. Se efectuó el ensayo estático de corte de la botella de PET.73 3.6. Con un ángulo de cuña igual a 150 grados de incidencia. Luego se obtiene el área de corte del anillo con la siguiente expresión.7. La deflexión del árbol se produce en el eje “Z “.12 Diagrama de momentos. y las tensiones producidas por la correa trapezoidal 3. dando como resultado (40 Kgf / cm2 = 3.7 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Z “ DEL EJE ROTOR. con la ayuda de una prensa hidráulica y un troquel para corte. Por el eje rotor al efectuar el trabajo de corte de la botella de PET. Figura 3. La fuerza de corte se determina de una forma práctica.2 DIAGRAMA DE MOMENTOS.92 N / mm2) de presión para el corte. La relación existente entre la fuerza estática con la fuerza dinámica es de aproximadamente de 1 a 100.1 CÁLCULO DE LA FUERZA DE CORTE. Enseguida se calcula la fuerza de corte que presente la botella de PET.

38) de la fuerza de corte se tiene una fuerza igual a: Fc = 1.87 mm2 Para relacionar la diferencia entre diámetros se tiene un valor en el pico de la botella y en el asiento de 5mm de espesor.74 A= π 2 2 (D .51N 32 33 Kurt Gieck. 20 pág.37)32 Donde: A = Área del anillo de la botella (mm2) D = Diámetro exterior (mm) d = Diámetro interior (mm) Entonces: A= π (65 2 .925.38)33 Donde: Fc = Fuerza de corte (KN) Frc = Fuerza requerida para el corte (Mpa) A = Área del anillo de la botella (mm2) Aplicando la ecuación (3. pág. P1 .d ) 4 (Ecuación 3. Reiner Gieck: Manual de fórmulas técnicas.60 2 ) 4 A = 490. Entonces la fuerza de corte es igual a: Fc = Frc * A (Ecuación 3. P1 Ibíd.

925. presenta una fuerza de corte de 1. el mismo que sumado al peso de las aletas más el peso de las cuchillas se tiene una fuerza total de: Entonces la fuerza total en el eje es igual a: Fzt = Fc + Wt + Wc (Ecuación 3.015.62 N) Wc = Peso de las cuchillas de corte (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3.51 N.39) se tiene que la fuerza total de corte es igual a: Fzt = (1.925.75 La botella plástica de material PET.39) Donde: Fzt = Fuerza total de corte (N) Fc = Fuerza de corte (N) Wt = Peso total de las aletas (el eje rotor por estar formado por dos aletas el peso es igual 70.02) N.62 + 19. Fzt = 2.51 + 70.15 N .

Ibíd.34 Figura 3.02) N Fzp = 541. 555. 556 . pág. Ft = Fuerza lado tenso de la polea.13 Fuerza resultante en la polea del eje rotor FUENTE: DAYCO. Las tensiones o fuerzas producidas por la correa trapezoidal tanto del lado tenso como del lado flojo. actúan directamente en el segmento de apoyo para la polea. Guía de pre-ingeniería para bandas y poleas. Fzp = Ft+ Ff Donde: (Ecuación 3.76 3. 34 35 Calero Roque: Fundamentos de mecanismos y máquinas para ingenieros. 36.40)35 Fzp = Fuerza en el segmento de apoyo para la polea.04 N. Entonces: Fzp = (442.02 + 99.2 TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOIDAL.7. Ff = Fuerza lado flojo de la polea. pág.

70 N ∑Fy = 0 Raz + Rbz – 2.15 Diagrama de cortante.04 * 365 = 0 Rbz = 1. . Figura 3.04 = 0 Raz = 931.49 N 3.7.77 De acuerdo a los cálculos anteriores se procede a la representación del diagrama de cuerpo libre de las fuerzas actuantes.3 DIAGRAMA DE CORTANTE.624. Figura 3.015.15 – 541.14 Fuerzas actuantes “X – Z “ ∑ MA = 0 160 * 2.15 – Rbz * 320 + 541.015.

7.36 σa´ = 32 * Kf * Ma / π * D3 σm´ = 16 * Donde: (Ecuación 3. 806 . Figura 3. pág. 34.16 Diagrama de momentos. 3.42) σa´ = Esfuerzo alternante equivalente.41) 3 * Tm / π * D3 (Ecuación 3. 36 Ibíd. considerando que el elemento a diseñar se encuentra afectado por cargas fluctuantes en inversión completa.4 DIAGRAMA DE MOMENTOS.8 DISEÑO DEL ROTOR.78 3. Para el diseño se utiliza la teoría de la energía de la distorsión.

Sut = Resistencia última (N.43) Donde: D = Diámetro (mm). D = Diámetro.8. η = Factor de seguridad Se = Límite de resistencia a la fatiga (N.mm2). Los esfuerzos alternantes y medio reemplazados en la fórmula de Goodman modificada. pág.44) 37 Ibíd. Sumando el momento máximo en el plano “X -Y” al cuadrado más el momento máximo en el plano “ X – Z “ al cuadrado y luego extrayendo la raíz cuadrada de dicho resultado. se lo obtiene por el teorema de Pitágoras. Tm = Torque.79 Kf = Factor de concentración de esfuerzos por fatiga. σm´ = Esfuerzo medio equivalente.xz2 (Ecuación 3.1 CÁLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MÁXIMO. 34. El momento resultante máximo.xy2 + Mmax. 806 . 3. Ma = Mmax.mm2). y despejando el diámetro se obtiene:37 1/3 D= 32 * η (Kf * Ma / Se + π 3 * Tm / 2 * Sut) (Ecuación 3. Ma = Momento resultante máximo.

1 * 103 KN. Ke = Factor de resistencia de diversos efectos (tratamiento térmico. etc.038. 317 . Mm 3.40) 2 Ma = 149.xz = Momento resultante máximo en el plano ¨X – Y¨ Entonces reemplazando los valores en la ecuación (3. Kc = Factor de resistencia de carga.80 Donde: Ma = Momento resultante máximo (KN.).60) 2 + (149.45) Se = Límite de resistencia a la fatiga (N. Kd = Factor de resistencia de temperatura. Ka = Factor de resistencia de superficie (N.mm).mm2). se utilizan factores que modifican en función del límite de resistencia del material o acero seleccionado.2 CÁLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE A FATIGA DEL EJE ROTOR.xy = Momento resultante máximo en el plano ¨X – Y¨ Mmax.38 Se = Ka * Kb * Kc * Kd * Ke * Se´ Donde: (Ecuación 3.mm2). Para el cálculo del límite de resistencia a fatiga (Se).8.44) se tiene que el momento resultante máximo es igual a: Ma = (6.449. Mmax. 38 Ibíd. Kb = Factor de resistencia de tamaño (mm). pág. 34. dureza de superficie.

81 Se´ = Factor de límite de resistencia a la fatiga. a = Factor por esmerilado o rectificado = 1.8.58 * (580)-0.40 Para obtener una mayor resistencia de trabajo. b = factor exponencial = .2. 3.mm2). 318.39 Ka = a * (Sut) b Donde: (Ecuación 3.46) Sut = Resistencia última del acero (N.085 Ka = 0.0. pág.2 Factor de resistencia de tamaño (kb). 34. Este factor depende del acabado de la superficie tales como la corrosión. 318.1 Factor de resistencia de superficie (ka) El acero seleccionado es. El factor (kb) se utiliza para elementos que cambian de geometría. 34.2.92 3.085. mal avellanado que puede presentarse en el maquinado o trabajado del acero. Y se lo calcula por la siguiente fórmula. pág.8. la resistencia última es de 580 N / mm2 y un límite de fluencia de 330 N / mm2. Ya que la sección del eje rotor que se calcula es donde se apoyará la polea conducida que 39 40 Ibíd. (Bohler V945 “AISI 1045”). Ka = 1.58. Ibíd. . durabilidad y garantía en el diseño del eje rotor se estima un diámetro de 30 mm que es bastante robusto.

pág.41 .2.1133 Kb = 0.62) –0.82 accionará al eje rotor. Kb = (30 / 7.4 Factor de resistencia de temperatura (kd).47) D = Diámetro (mm).8.2. .923 (Ecuación 3. Kc = 0. Ibíd. 320. pág. 320.48) 3. El presente factor es para el tipo de esfuerzo que se aplica o actúa en el acero seleccionado.62)-0. 34. También para proporcionar estabilidad a la polea ya que si se estima un diámetro menor produciría inestabilidad por tener menor área de alojamiento o sustentación.1133 Donde: (Ecuación 3. 42 Kd = 1 (Ecuación 3. 34.3 Factor de carga (kc).49) 41 42 Ibíd. Considera la modificación de dilatación del acero en relación a la temperatura ambiente y la de trabajo a las cuales esta sometido.8. Kb = (D / 7.86 3.

43 que sufre el acero. d = Diámetro menor (mm). de acuerdo a la Ke = 1 / Kf Kf = 1+ q * (Kt – 1) Donde: (Ecuación 3.50) (Ecuación 3. Parte de las siguientes relaciones: D/d r/d Donde: (Ecuación 3. Se aplica directamente a los cambios configuración geométrica.51) Kf = Factor que relaciona los diversos diámetros. pág. Se establece un diámetro mayor de 40 mm y para el cálculo del diámetro del eje se estima un diámetro de 30 mm. 322.5 Factor de efectos diversos (ke). 34.52) (Ecuación 3. r = Radio de entalladura (mm).33 43 Ibíd.8. D/d 40 / 30 = 1. q = Coeficiente de sensibilidad. .53) D = Diámetro mayor (mm).83 3.2.

8.84 Para el radio de la entalladura se asume un valor de 2 mm.5) se ubica el valor de Kt: Obteniéndose un valor de Kt = 1. Diseño en ingeniería mecánica.5 Diagrama de factores de concentración de esfuerzos teóricos Kt FUENTE: SHIGLEY: J.6) se obtiene un factor de sensibilidad a la muesca q = 0. r/d 2 / 30 = 0.75 Tabla 3.07 El eje se encuentra sometido a flexión y en la tabla (3. y con la ayuda de la tabla (3. Con el radio de la muesca igual a 2 mm y la resistencia última de 82 Kpsi del acero seleccionado. .

Reemplazando los valores de Kt = 1.75 y la sensibilidad a la muesca q = 0.35 Entonces.35 Ke = 0. Diseño en ingeniería mecánica.74 . Kf = 1.85 Tabla 3.6 Diagrama de sensibilidad a la muesca FUENTE: SHIGLEY: J.8 en la ecuación (3.75 –1) Kf = 1.35 reemplazando este valor en la ecuación del factor de efectos diversos (Ke) se tiene que: Ke = 1 / 1.51) del factor que relaciona los diámetros se tiene: Kf = 1 + 0.8 * (1.

8. 34. pág.923 * 1 * 0. 809 .45 Tm = 63.504 * (Sut.32 N / mm2 Obtenidos todos los factores se reemplaza en la fórmula (3.8.55) Tm = Torque (lb. Se´ = 0.86 3.74 * 292.6 Factor de límite de resistencia a la fatiga (Se´).) Donde: (Ecuación 3. El torque se puede calcular aplicando la siguiente fórmula.2.86 * 0.000 * h / N Donde: (Ecuación 3.504 * 580 Se´ = 292. 34. 44 45 Ibíd. Se lo obtiene por la expresión:44 Se´ = 0.3 CÁLCULO DEL TORQUE. Ibíd.pulg).92 * 0.32 Se = 157.54) Sut = Resistencia ultima del acero (580 N / mm2).97 N / mm2 3. pág. h = Potencia de accionamiento (Hp). 329.31) y se obtiene: Se = 0.

806 .77 Lb.89 / 157.9 CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD. el límite de resistencia a la fatiga. = 47.000 * 5 / 754 Tm = 417.5 en la ecuación número (3. el torque.177. la resistencia última del acero seleccionado (Bohler V945 tiene: 1/3 “AISI 1045”) y considerando un factor de seguridad de 1.87 N = Número de revoluciones (rpm). el factor de concentración de esfuerzos.201.56) Donde: η = Factor de seguridad 46 Ibíd. Pulg.38mm ≈ 30 mm 3. Reemplazando los valores del momento resultante máximo.44 N. y despejando el factor de seguridad se obtiene:46 1 / η = 32 / π * D3 (Kf * Ma / Se + 3 * Tm / 2 * Sut) (Ecuación 3.43) se D = 32*1. De igual manera con los esfuerzos constante y alternante reemplazando en la fórmula de Goodman modificada. Entonces el torque es igual a: Tm = 63.44 / 2 * 580) D = 27.35 * 149. pág. 34.5 (1.97 + π 3 * 47.201.

88

Entonces:

1 / η = 32 / π * 303 (1.35 * 149,177.89 / 157.97 + 1 / η = 0.51 η = 1.96

3 * 47,201.44 / 2 * 580)

El factor de seguridad igual a 1.96 establece que el esfuerzo máximo que actúa en el eje rotor se mantiene por debajo de la resistencia mínima del material seleccionado, por ende dando un mayor seguridad de funcionamiento para el eje rotor.

3.10 CONFIGURACIÓN GEOMÉTRICA DEL EJE.

Tomado como base el diámetro obtenido se procede a la configuración geométrica del eje teniendo en cuenta los distintos elementos que se han de montar sobre el eje tales como: Rodamientos, la polea y lunas para sujeción de las cuchillas de corte. El diámetro obtenido es de 27.38 mm, en el extremo para el alojamiento de la polea pero para una mejor configuración de robustez se establece un valor de 30 mm. Luego para la selección de rodamientos el diámetro determinado es de 40 mm. De acuerdo a la configuración geométrica de las aletas para corte el diámetro del eje rotor tiene un valor de 75 mm de diámetro.

89

La configuración geométrica es la siguiente:

Figura 3.17 Configuración geométrica del eje.

3.11 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS.

Los rodamientos se emplean para transmitir carga principal a través de elementos que están en contacto rodante y no deslizante.47 En la selección de rodamientos se debe considerar que un cojinete está sometido a cargas dinámicas y cargas estáticas o radiales. En los acápites (3.5) y (3.6), se calculó anteriormente las fuerzas que intervienen en los extremos del eje respectivamente:

Extremo A:

Extremo B:

Ray = 40.31 N Raz = 931.49 N

Rby = 80.61 N Rbz = 1,624.70

Figura 3.18 Fuerzas en los extremos ¨A y B ¨ del eje.
47

Ibíd. 34, pág. 411.

90

Entonces las fuerzas radiales medias en cada extremo del eje rotor son:

Far =

Ray2 + Raz2

(Ecuación 3.57)

Far =

40.312 + 931.492

Far = 932.36 N

Fbr =

Rby2 + Rbz2

Fbr =

80.612 + 1,624.702

Fbr = 1,626.70 N

Cuando el eje rotor gira para efectuar la acción de corte del material plástico se producen cargas radiales, como el eje rotor gira en su propio eje no existen cargas o fuerzas axiales de empuje, La carga radial máxima48 se la puede calcular por medio de la siguiente ecuación.
1/a

FR = FD *

( LD ND / LR NR ) 0.02 + 4.439 ln (1/R)
1/1.483

(Ecuación 3.58)

Donde:

FR = Capacidad de carga radial de catálogo (N).
48

Ibíd. 34, Pág. 520

91

FD = Carga radial de diseño (N). LD = Duración requerida de diseño en horas (h). ND = Velocidad de diseño (RPM). LR = Duración de catálogo en horas (h). NR = Velocidad de catálogo (RPM). R = Confiabilidad. a = Factor exponencial para cojinetes de bolas igual a 3. Siendo considerada la mayor carga radial media la calculada. Se tiene que la carga radial de diseño es igual a 1,626.70 N. La velocidad de diseño especificada para el proyecto es de 1,750 RPM. El fabricante de rodamientos FAG designa que para los cojinetes que fabrica tienen una confiabilidad del 90 %, una duración de catálogo de 3,000 horas a una velocidad de 500 RPM. 49 También especifica que la duración requerida en máquinas para servicio de 8 horas que se utilizan plenamente es de 8,000 a 10,000 horas. 50 Reemplazando estos valores en la fórmula (3.43) se tiene que la carga radial máxima es igual a:
1/3

FR = 1,626.70 N *

(8,000 * 1,750 / 3,000 * 500) 0.02 + 4.439 ln (1/0.9)
1/1.483

FR = 3,421.98N Realizado el cálculo se tiene que la carga radial máxima es de 3,421.98 N y de acuerdo a la configuración geométrica del eje rotor y al diseño de alojamiento

49 50

Catálogo de rodamientos FAG, pág. 490 Ibíd. 51 Pág. 52

Distancia de orificios para acoplamiento entre centros = 101. 414.12 SELECCIÓN DE LA CUÑA O CHAVETA. exigidas principalmente al desgaste. Ibíd. pág. Carga estática = 15. 417. p. 3. 53 BOHLER. con una resistencia última de 320 N / mm2 y un límite a la fluencia de 180 N / mm2 Es un acero para la fabricación de piezas pequeñas tales como chavetas. pasadores y prisioneros. 34. Por consiguiente las características del rodamiento son superiores al requerimiento de diseño. satisfaciendo a plenitud la exigencia. Las funciones principales de la cuña son: Servir como un elemento de seguridad para ejes o elementos de mayor costo.53 La longitud del cubo de una polea por lo general es mayor que el diámetro del eje para que exista estabilidad.92 para los rodamientos se elige una unidad abridada con soporte para pared en fundición gris los datos técnicos son los siguientes51: Valores detallados en el anexo número 7. 80 54 Ibíd. 34. Número FG 16208.54 51 52 Ibíd. Ancho de cara = 51.90 mm.52 Se elige un acero (Bohler E910 “AISI 1010”). pág. Diámetro interior = 40 mm. 420 . 34 pág. Manual de aceros. Carga dinámica = 22. fijar a la polea sobre su eje y también el de transmitir movimiento de rotación desde un eje hasta el elemento que lo soporta.60 KN.60 mm.4 KN.

93 Se elige una cuña o chaveta de forma prismática. Figura 3.7 Selección de chavetas y ranuras. FUENTE: Atlas de elementos de máquinas y mecanismos. Tabla 3. Con la utilización de la tabla (3. .19 Configuración geométrica de la chaveta.7) el diámetro del eje de 30 mm. Se elige una chaveta de la siguiente forma.

.13 DISEÑO DE LAS ALETAS PARA CORTE.925.5 mm. Por lo cual es considerada como una viga en voladizo. con una carga en el extremo. La altura de la aleta es directamente proporcional al radio mayor del eje que equivale a 37. 3. El eje y las aletas para corte se diseñan con el mismo acero formando un solo cuerpo. El ancho total del cubo de la polea a ser utilizada es igual a 33 mm. Razón por la cual el largo de la chaveta es igual a 33 mm. La tabla de selección de chavetas indica que el largo se puede seleccionar entre un valor de 18 a 70 mm. Profundidad 8 mm.94 Los valores de la tabla para la chaveta son: Altura 7mm.51 N). La tabla también proporciona los valores para el alojamiento o la ranura de la chaveta estos valores son: Profundidad = 4mm. esté valor está basado en los rangos de longitud que proporciona la tabla y directamente con el espesor de la polea.5 mm. Largo = 33 mm. con una longitud de 97. En las aletas Existe carga a flexión por la fuerza requerida para el corte del material plástico (1.

59)55 55 Ibíd.925. pág.95 Figura 3.13. .1 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE. 831. R1 = Vx = F R1 = 1. 34.20 Configuración geométrica de las aletas. 3.21 Diagrama de cuerpo libre. Figura 3.925.51 N Vx = 1.51 N (Ecuación 3.

56 Ibíd.1. Figura 3. Figura 3. m (Ecuación 3.1 Diagrama de cortante.74 N.187. 3.13.60)56 3. 831 .96 Momento Flexionante máximo. pág.13. = .23 Diagrama de momento flector de la aleta. = .22 Diagrama de cortante de la aleta.(F * L) Mmax.2 Diagrama de momento flector. 34. Mmax.1.

13.ttm. 3 Ibíd.) + A * L2 (Ecuación 3. Donde es necesario conocer los momentos de inercia de esas secciones respecto a ejes no centroidales.58 La inercia con respecto al eje “X“.24 Gráficas que componen la aleta. 3 . Para calcular el momento de inercia se puede considerar a la figura de las aletas para corte como una gráfica compuesta por secciones simples. para ello se utiliza el teorema de Steinner o de los ejes paralelos.aula. pág.ing.61) “Donde dice que el momento de inercia respecto a un eje cualquiera es igual a la suma del momento de inercia de la figura respecto a un eje centroidal paralelo al primero más el producto de su área por la distancia entre los dos ejes al cuadrado“. 57 58 www. 59. pág.2 CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA.97 3. Figura 3.ve/-rubio/liner c25.57 Ix = Ix (fig. se escoge por la razón de que las cuchillas trabajan con respecto al eje mencionado.

) + A * L2 Ix1 = Inercia (mm4).2. A = Área del cuadrante de círculo (mm2).0549 * 37.0549 * r4 + (π r2 / 4) * (4 * r / 3 π)2 Ix1 = 0. 856 . Figura 3. 856 Ibíd.0549 * r4 Entonces: (Ecuación 3.1 Momento de inercia del cuadrante de círculo.64)61 Ix1 = Ix (fig. 34.63)60 (Ecuación 3.54 + (π * 37.) = Inercia figura (mm4).62)59 (Ecuación 3.52 / 4) * (4 * 37. Área = π r2 / 4 Distancia = 4 * r / 3 π Inercia = 0. 856 61 Ibíd. L = Distancia entre los ejes (mm). 34.13. pág. 34. Ix (Fig. pág.5 / 3 * π) 59 60 Ibíd.98 3. Para calcular el momento de inercia se utiliza la fórmula anterior. pág. Ix1 = 0.25 Cuadrante de círculo de la aleta.

) + A * L2 Ix1 = Inercia (mm4). 34. 3.66)63 (Ecuación 3. Área = b * h Distancia = b / 2 Inercia = b * h3 / 12 Entonces: (Ecuación 3.2 Momento de inercia del rectángulo. Figura 3. pág. 855 . pág.) = Inercia figura (mm4). 62 63 Ibíd. 34.26 Rectángulo de la aleta. pág. Para calcular el momento de inercia se utiliza la fórmula anterior. Ix (Fig. L = Distancia entre los ejes (mm).99 Ix1 = 126. 855 Ibíd.05 mm4.65)62 (Ecuación 3. 855 64 Ibíd. A = Área del rectángulo (mm2). 34.13.67)64 Ix2 = Ix (fig.150.2.

471 Ibíd. Pág.100 Ix2 = b * h3 / 12 + (b * h) * (b / 2)2 Ix2 = 22. Para calcular este momento de inercia se utiliza las siguientes fórmulas. Ferdinand: Mecánica Vectorial Para Ingenieros.53 / 12 + (22. Figura 3.27 Parábola de la aleta.68)65 (Ecuación 3.5 * 37.5 * 37. 471 67 Ibíd.2.3 Momento de inercia de la parábola.95 mm4 3. pág. pág.70)67 Ix3 = Ix (Fig.) + A * L2 65 66 BEER.5) * (22. 471 .5 / 2)2 Ix2 = 205.13. 67. pág. 67.661. Centroides de áreas y líneas de formas comunes. Área = b * h / 3 Distancia = b / 4 Inercia = 3a / 4 Entonces: (Ecuación 3.69)66 (Ecuación 3.

5 / 4)2 Ix3 = 41.101 Ix2 = Inercia (mm4). Ixt = (126.12) = Inercia del cuadrante de círculo (mm4). Ix (Fig.14) (Ecuación 3.05 + 205. Ix (fig3.5 * 37.13) + Ix (fig3. Ix (fig3.57) mm4 Ixt = 373 * 103 mm4 68 Ibíd.150.13. pág.661. Ix (fig3.5 / 4 + (37.226. 59.5 / 3) * (37.95 + 41. A = Área de la parábola (mm2).14) = Inercia de la parábola (mm4).3 CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL. L = Distancia entre los ejes (mm).226.12) + Ix (fig3. Ix3 = 3a / 4 + (b * h / 3) * (b / 4)2 Ix3 = 3 * 37. Obtenidos los momentos de inercia de las tres figuras geométricas que forman la aleta para corte se procede al cálculo de la inercia total con la utilización de la siguiente expresión. 3 .) = Inercia figura (mm4).13) = Inercia del rectángulo (mm4).68 Ixt = Ix (fig3.71) Donde: Ixt = Inercia total de la aleta para corte (mm4).57 mm4 3.

71 (Ecuación 3. La deflexión que sufre la aleta por la aplicación de la fuerza en el extremo de la misma se calcula por medio de la siguiente fórmula.003 mm / mm de la longitud.5 = 49 x10-3mm 69 70 Ibíd. Entonces: ymax.76 x10-3mm El límite de la deflexión máxima recomendada para una pieza general de máquina se encuentra por medio de la siguiente ecuación. = .0005 * 97. Desde 0. pág.(1.53) / 3 * (210 * 103) * (373. F = Fuerza que se aplica (N). 34. 431.70 I = Momento de inercia de la aleta (mm4). pág. 831.0005 hasta 0. 038.73) Reemplazando la longitud de la aleta en la ecuación (3.51 * 97.69 ymax.72) ymax.4 DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA ALETA.925.57) ymax. = Deflexión máxima en el extremo de la aleta (mm).73) se tiene que: 0.000 (N / mm2). E = Módulo de elasticidad del acero 210.13. Giek: Manual de fórmulas técnicas. KURT. = . 71 Mott Robert: Resistencia de materiales aplicada. = .102 3. tabla Z19.F * L3 / 3 * E *I Donde: (Ecuación 3. L = longitud total de la aleta (mm). .

los tamaños del ángulo de la cuña. se establece que el diseño satisface el rango de valores. 72 Las cuchillas para corte constan de tres partes que son: Angulo de La cuña (β). 10 mm de espesor.103 0. Angulo de despullo (α) El filo de la cuña.14 SELECCIÓN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE. Según las medidas del eje rotor se selecciona un juego de cuchillas con las siguientes dimensiones. poseen tres orificios para el alojamiento de los pernos de sujeción. Esté método es conocido como seccionado.5 = 293x10-3mm Considerando estos valores como límites entre el valor calculado para la deflexión máxima de la aleta que es igual a 76 x10-3mm. Así como las características de los materiales de la herramienta y del 72 Appold. es un acero para la fabricación de herramientas de corte. con lo cual se fuerza a la pieza a separarse. 65 mm de alto y 190 mm de largo. Donde cortar con cuña es seccionar piezas con uno o dos filos en forma de cuña. En el corte con cuña y en todos los demás procedimientos de separación con cuña de corte están condicionados material a cortar.003 * 97. . Feilert: Tecnología de los metales. y tratado térmicamente. 144. 3. Por ser las más comunes y comerciales en el mercado local. El proceso de corte del material plástico se efectúa sin arranque de viruta. Se encuentran fabricadas en acero de alta resistencia al desgaste y rotura. y la fuerza. pág.

Pero el ángulo de cuña debe estar adaptado al material a trabajar.Está formado por el ángulo de cuña y el ángulo de despullo por lo general el filo de la cuña debe ser más duro que el material a cortar. y un ángulo de despullo de 750. Los materiales blandos requieren un gran ángulo de despullo. pág.Es el formado por la superficie de ataque y la superficie destalonada. Por consiguiente mientras más duro sea el material por cortar.75 3. mayor ha de ser el ángulo de cuña.74 Filo de la cuña. ya que el material plástico (P.104 Figura 3. 151. 75 Ibíd. 145.1 AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE. 74. Tomando en consideración lo establecido anteriormente y por datos recopilados por técnicos especializados en el afilado de cuchillas se elige un ángulo de cuña de 150..14..28 Ángulos de las cuchillas para corte Ángulo de cuña (β).Es el formado por la superficie destalonada y la de corte.73 Ángulo de despullo (α). 74. menor es el gasto de energía. Debe escogerse de manera que la herramienta corte con suficiente libertad.E. Cuanto menor es el ángulo de cuña. De el depende el rozamiento y el calentamiento del material.T.. 74. pág. . Ibíd. 146. pág.) a cortar es considerado como un material semiduro por tener en su composición 73 74 Ibíd.

PVC.15. PEAD. El material usado para la fabricación de la tolva es acero A . cuyas medidas estándares de fabricación son: Capacidad = 500 cc. Ancho = 9. Las dimensiones de la tolva están basadas en las medidas de la botella desechable de PET.105 química fibra de vidrio en comparación a otros materiales plásticos tales como PET. etc.0 cm.0 cm.5 cm de ancho. Diámetro en la parte más ancha del recipiente = 6. .0 mm de espesor. sin ser tomada con importancia la capacidad. La tolva consta de tres partes que son: El canal de ingreso.0 cm. Alto total = 22.36 de 1. Que no tienen fibra de vidrio en su composición.15 DIMENSIONAMIENTO.1 PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA.O ducto por donde la botella ingresa al interior del molino triturador para ser cortada.015 m 3 3. tiene las medidas de 20 cm de largo por 10 cm de alto y 22. PEBD. 3.5 cm. Al prensar el envase para ser triturado se observa que varían las medidas. Y se obtiene: Largo = 22. ESQUEMA Y FABRICACIÓN DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN. De acuerdo a las medidas tiene un volumen aproximado de 0..

acción que permite que los trozos del material sigan en el ciclo de triturado. La función principal del mencionado sistema es la de evitar que los residuos de plástico cortado salgan expulsados hacia el exterior por movimiento del eje rotor. ángulos y arcos. De esta manera se obtiene todas las partes con sus perforaciones. El uso de estás herramientas es por el bajo costo para producir o fabricar piezas en pequeñas cantidades. 3.106 El apisonador o sistema de seguridad. se plantilla o se pega en el tool y cortamos con una caladora eléctrica manual.5 cm de ancho. Para la fabricación de la tolva se seguirán y utilizarán pasos de diseño. Esta anclado entre el canal de ingreso y la precámara de cortado por medio de soldadura y un sistema de bisagra. al no utilizar la caladora manual se tendría que construir . Sus dimensiones son 30 cm de largo por 20 cm de alto y 22. el mismo que facilita su caída inmediata o cierre. Luego se imprime el plano o una plantilla a escala 1:1. se cierra por caída de gravedad luego que la botella ingresa completamente a la precámara de cortado. La precámara de cortado. corte y ensamblado muy sencillos. Posee las dimensiones de 22 cm de largo por 14 cm de alto con un espesor de 1.. En primer lugar se diseña la tolva con las medidas en un programa de dibujo o diseño “Autocad”.15.0 mm. además de evitar que los pedazos de plástico salten hacia el operario produciéndole daño físico.- Es una pequeña compuerta que permite el ingreso de la botella que se triturará.2 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA TOLVA.Es el lugar donde la botella hace el primer contacto con el conjunto de cuchillas para luego ser cortada completamente.

Para luego ensamblarla completamente con soldadura eléctrica. El tamiz de sernimiento.29 Tolva de alimentación. tales como: El eje rotor. - Principalmente es donde se produce la acción del corte del plástico entre el cruce de las cuchillas fijas del rotor con las cuchillas móviles de la cámara. .16 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE MOLIENDA. arcos y perforaciones. Las cuchillas móviles.107 una matriz para troquelado por cada pieza. La cámara de molienda es el lugar donde se aloja la mayoría de elementos que forman el molino triturador para plástico. La tolva de descarga. La tolva para el ingreso del material plástico. Apoyos para cuchillas móviles. ángulos. 3. elevando de esta manera el costo de la máquina a construir. Los rodamientos. Figura 3.

no se encuentran sometidos a esfuerzos de tracción pero si de compresión por la acción de corte. En la parte superior de la cámara se inserta la tolva de alimentación que esta fijada a través de una bisagra por la parte posterior. el radio de giro y el largo del eje rotor. poseen tres orificios para el alojamiento de las mismas. Se elige el espesor de 10 mm de las placas frontales y laterales para la sujeción de los rodamientos ya que son del tipo abridados de pared. se anclan por medio de soldadura por arco eléctrico. están sujetos por medio de pernos. Para el respectivo dimensionamiento se considera el diámetro exterior del eje rotor. el acople de los rodamientos. mantener al eje rotor fijo en la cámara y el alineado del eje rotor. . y en la parte frontal un sistema de seguridad para que durante el funcionamiento del molino no se abra. Las dimensiones y partes de la cámara de molienda son: Dos placas laterales en acero ASTM A – 36 de 10 mm de espesor por 310 mm de largo y 230 mm de alto.108 Los rodamientos cumplen la función primordial de mantener el giro continuo en la cámara de molienda por acción del motor eléctrico. En la parte frontal y posterior de la cámara se ubican los apoyos para las cuchillas móviles. La unión entre piezas se efectúa con soldadura por arco eléctrico. Mientras tanto que en la parte inferior de la cámara se ubica el tamiz de sernimiento y la cámara de descarga que permite el desalojo o la evacuación del material cortado.

Se encuentran fijados a las paredes frontal y posterior de las placas de la cámara de molienda por medio de soldadura por arco eléctrico. Los apoyos es el lugar donde se anclan las cuchillas móviles por pernos. Se encuentran fabricados en acero ASTM A – 36 para la respectiva configuración geométrica se utiliza el proceso de arranque de viruta.31 Placa apoya cuchillas.1 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS APOYOS PARA LAS CHILLAS MÓVILES. 60 mm de alto y 196 mm de largo. 3. Constan de tres agujeros lugar donde se insertan los pernos que fijan a las cuchillas.16. . Figura 3.109 Figura 3. son de forma rectangular y tienen las dimensiones de 15 mm de espesor.30 Cámara de molienda.

pág.110 3. limpias y económicas. .32 Placa de sujeción del tamiz.2 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIÓN DEL TAMIZ. 454.16. con una resistencia última de 427 Mpa. y una resistencia de fluencia igual a 345 Mpa. 3. Figura 3. Al igual que las demás piezas que forman la cámara de molienda está sujeto a la misma por medio de soldadura y es de acero ASTM A – 36.3 SOLDADURA DE LA CÁMARA DE MOLIENDA. Aunque se podrá utilizar electrodos más fuertes. Tiene la siguiente configuración geométrica. W: Fitzgerald.16. Recientemente la soldadura ha llegado a ser el método más común para unir entre sí componentes metálicos debido a que las conexiones soldadas son eficientes. Tiene la función principal de mantener fijo al tamiz que se encuentra en la parte inferior interna de la cámara de molienda posee tres orificios M8 respectivamente roscados. Ibíd. Resistencia de materiales. 272.76 Para efectuar el diseño de la soldadura se elige un electrodo de la serie E60XX por un diámetro de 1 / 8 de pulgada de cateto. 77 76 77 Robert. pág. 34.

33 Fuerza actuante en los soportes de cuchillas móviles. Figura 3. la misma que se trasmite como una fuerza de tracción en las placas (A´ y B´) sobre la placa lateral (C). .8 Propiedades de metal soldante. lugar donde se alojan dichas bridas. Diseño en ingeniería mecánica. Por la aplicación de la fuerza requerida para el corte del material plástico se produce un momento. Número de Electrodo AWS E60XX E70XX E80XX E90XX E100XX E120XX Resistencia última (Mpa) 427 482 551 620 689 827 Resistencia de fluencia (Mpa) 345 393 462 531 600 737 Elongación (%) 17 – 25 22 19 14 .17 13 – 16 14 FUENTE: SHIGLEY: J. El análisis de la soldadura se efectúa en la unión entre las bridas (A y B) con respecto a las placas (A´ y B´) por ser el punto más crítico de la máquina.111 Tabla 3. el mismo que ocasiona una fuerza de flexión sobre las bridas (A y B) que son los soporte para las cuchillas móviles.

20 se determina el área de soldadura. Figura 3.75) Ibíd.707 * h * L Donde: (Ecuación 3.79 Iu = d3 /12 78 79 (Ecuación 3. . L = Longitud a soldar (196 mm).72 mm2 El segundo momento de área unitario se puede calcular por medio de las propiedades a la flexión de unión soldada.112 En la figura 3. Entonces: A = 415.74) A = Área de la garganta (mm2). 448. 437. 54 pág.78 A = 0. Ibíd. h = Altura de la garganta (3 mm).34 Área de soldadura de soportes para cuchillas. 34 pág. El área de la garganta del cordón de soldadura se puede calcular por medio de la siguiente fórmula.

80 81 Ibíd.85 *106 El esfuerzo normal aplicable a la soldadura esta dado por la siguiente ecuación.77) M = Momento aplicado sobre las bridas de soporte para corte. . 54. El valor del momento que se aplica es tomado desde el centro del eje hasta el filo de la cuchilla que se encuentra en el soporte de la misma. d = 196 mm.113 Donde: Iu = Segundo momento de área unitario. 448. 54. c = Longitud o distancia a soldar. I = Momento de inercia. Ibíd.76) Reemplazando los valores del área del cordón y el segundo momento de área unitario se tiene: I = 260. 448. pág.46 *103 mm2 Luego el momento de inercia del área del cordón de soldadura se puede calcular por medio de la siguiente expresión.81 σ = M* c / I Donde: (Ecuación 3. 80 I = A * Iu (Ecuación 3. pág. Entonces: Iu = 627.

16.20 *10 -3 N / mm2 (155. La función principal del tamiz es la evacuación del material triturado que es desalojado hacia el exterior de la cámara de molienda. como este valor es excesivamente elevado garantiza el funcionamiento de la junta soldada. Su configuración geométrica es la siguiente: 82 Ibíd. En cada extremo se encuentran las bases con tres perforaciones de 9 mm para ser fijado molienda por medio de pernos M8 X ¾ de pulgada. mm Reemplazando los valores en la fórmula (3.20 Kpa) Las propiedades de soldadura por arco del electrodo E60XX es de 345 (Mpa) que es su límite de fluencia (Sy)82. 34. posee 81 perforaciones de 8 mm de diámetro con una distancia entre ellas de 20 mm entre ejes.55 * *103 N. Esta construido en acero ASTM A – 36 de 2 mm de espesor. cuando el plástico alcanza el tamaño deseado para ser fundido con mayor facilidad. Las perforaciones se encuentran en toda el área cóncava que tiene un radio de en la parte inferior de la cámara de curvatura igual a 113 mm. 450.4 DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO. pág. tiene las dimensiones de 228 mm de largo por 196 mm de altura. .114 M = 206.77) se tiene que el esfuerzo normal es igual a: σ = 155. 3.

Está formada por dos paredes laterales.0 mm de espesor.115 Figura 3.36 Tolva de descarga. una tapa frontal y una posterior.35 Tamiz de cernido. Su configuración geométrica es la siguiente: tiene forma cónica para un mejor recogimiento del material y así de esta manera no ocupe un mayor volumen de Figura 3. Es construido en acero ASTM A – 36 de 1.5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE DESCARGA. . esparcimiento. la unión se efectúa por medio de soldadura por arco eléctrico respectivamente. 3. Se ubica en la parte inferior de la cámara de molienda por medio de tornillos y tuercas hacia la estructura soporte.16.

la misma que se la puede calcular por medio de la siguiente fórmula.51N sobre el orificio de la placa de acero se produce una área de desgarre.02 N.51 N.37 Placa de soporte del motor eléctrico.78) 83 Fórmula obtenida de: Tesis molino de martillos. Figura 3. Este valor es la fuerza que ejercen los pernos de montaje sobre la placa. 72 . Valor obtenido en el acápite (3.3.17 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR. Al aplicarse la fuerza de 110. Para determinar el espesor de la placa a utilizar se estima a la fuerza de tensión de la banda del lado tenso igual a 442. La placa soporte del motor está construida y diseñada en plancha de acero liso fabricada bajo la norma ASTM A – 36.83 Ad = 2 * a * t (Ecuación 3. De acuerdo a las dimensiones del motor eléctrico la placa soporte tiene la siguiente configuración geométrica.116 3.8) para la transmisión de la potencia del motor eléctrico con respecto al eje rotor del molino triturador. pág. la misma que dividida para los cuatro pernos de sujeción da una carga de 110.

117 Donde: Ad = Área de desgarro (mm2).92Mpa) Por la teoría del esfuerzo cortante máximo el factor de seguridad se puede determinar con la siguiente ecuación:85 η = Sy / 2 * τ (Ecuación 3. t = Espesor de la placa (mm). 312 . 84 τ = F / Ad (Ecuación 3. Reemplazando los valores en la fórmula del área de desgarre se tiene: Ad = 2 * 15 * 4 Ad = 120 mm2 El esfuerzo cortante se puede calcular en los agujeros de la placa soporte del motor eléctrico por medio de la siguiente fórmula.51 / 120 τ = 0. pág.80) 84 85 Ibíd. 312 Ibíd. a = Distancia desde el borde del orificio al extremo de la placa (mm).92 N / mm2 (0.79) Reemplazando los valores en la fórmula del esfuerzo cortante se tiene que: τ = 110. pág. 78. Para el cálculo del área de desgarre se estima un espesor de la placa igual a 4mm. 78.

118

Donde:

Sy = Límite de fluencia del acero ASTM A – 36 es igual a 36 kpsi86 equivalente a 248Mpa. Reemplazando los valores se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 Mpa. / 2 * 0.92 Mpa. η = 134.78 La teoría del esfuerzo cortante máximo da un valor elevado lo que implica que se podría utilizar una placa de espesor más delgada que el seleccionado (4mm), pero por el peso mismo del motor eléctrico produciría pandeo o doblez de la placa, bajo esta circunstancia se estima que la placa con espesor seleccionado es el adecuado para el modelo matemático dando mayor seguridad al molino triturador. La fijación de la placa se efectúa por medio de soldadura con dos soportes inferiores de ángulo de (50X50X6) mm.

3.18 DISEÑO Y CÁLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE.

La mesa para soporte es la estructura propiamente dicha es el lugar donde se acoplan y alojan la mayoría de elementos tales como la tolva de alimentación, la cámara de molienda completamente armada, con las chumaceras, eje rotor con sus cuchillas fijas, cuchillas móviles, tamiz de cernido, tolva de descarga y el interruptor de encendido, también se encuentra el protector de poleas con las bandas y el motor eléctrico.

86

Ibíd. 34, pág. 12

119

Se elige un ángulo de acero de (50 X 50 x 6) mm, con un peso de 25.50 kg. / 6m con una área transversal igual a 5.41cm2. Para el diseño y construcción de la estructura se establece como parámetros constructivos de mayor importancia a: Rigidez de la estructura soportar para el alojamiento de la cámara de molienda y el motor eléctrico. Estabilidad de la máquina.

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-

Son datos técnicos que afectan directamente en la construcción de la mesa soporte
Rigidez.- En ingeniería, la rigidez es la capacidad de un objeto sólido o elemento

estructural para soportar esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones o desplazamientos. Normalmente la rigidez se calcula como la razón entre una fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicación de esa fuerza87. En el presente caso se considera al peso total de la cámara de molienda, la tolva de alimentación, la tolva de descarga y el motor eléctrico como fuerza aplicada que influye directamente sobre la estructura.
Estabilidad.- La forma constructiva y apariencia tiene relación directa con la

estabilidad de la máquina; Es decir si se construye una estructura de forma rectangular, el sistema no proporcionaría la estabilidad deseada ya que por el diseño y posición del motor eléctrico provocaría que la máquina tienda a producir inestabilidad estructural y así provocar volteo. Pero si se construye una estructura tipo torre, por el ángulo de ubicación de los soportes laterales proporcionan una mayor área de base o sustentación generando de esta manera una mejor estabilidad de la máquina.
87

http://es.wikipedia.org/wiki/Rigidez

120

3.18.1 CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA. El centro de gravedad de un cuerpo es el punto de aplicación de la resultante de todas las fuerzas, que la gravedad ejerce sobre los diferentes puntos materiales que constituyen el cuerpo88. La estructura del molino triturador es un cuerpo asimétrico proyectado en tres dimensiones por lo cual no se puede considerar como una figura plana. Para el cálculo del centro de gravedad de la estructura soporte, cada eje se considera por separado donde el centro de cada componente es conocido por simetría, calculo o medición. En la estructura se considera una forma de tipo trapecio (sección A), donde se alojará la cámara de molienda con todos sus elementos, se establece las dimensiones de 502 mm de alto, 508 mm de base y 330 mm en su parte superior, también formada por la base para el apoyo del motor eléctrico (sección B), que tiene la forma de un triangulo isósceles.

Figura 3.38 Diseño y medidas constructivas de la mesa soporte.

Para facilidad de cálculo se considera la sección A como un trapecio plano donde el centro de gravedad se lo puede obtener por la siguiente fórmula.

88

http://es.wikipedia.org/wiki/Centro de gravedad.

121

CGA = h / 3 * (a+2b) / a + b

(Ecuación 3.81)

Figura 3.39 Centros de gravedad secciones A.

Donde:

CGA = Centro de gravedad del trapecio (mm). h = Altura (502 mm.) a = Base del trapecio (508 mm.) b = Parte superior del trapecio (330 mm.) Reemplazando los valores se tiene que el centro de gravedad en el trapecio es igual a: CGA = 502 / 3 * (508 + 2 * 330) / 508 + 330 CGA = 233.22 mm Y para el centro de gravedad de la sección ¨ B ¨ o del triangulo isósceles se tiene que: CGB = h / 3 (Ecuación 3.82)

122

Figura 3.40 Centros de gravedad secciones B. Donde:

CGB = Centro de gravedad del triángulo isósceles (mm). h = Altura de los lados del triángulo (mm). Ubicado el centro de gravedad del trapecio con un peso igual a 21.65 Kg., también se ubica el centro de gravedad del triángulo isósceles con un peso igual a 7 Kg; Dando como resultado un peso total de 28.65 Kg. en la estructura completa, valores obtenidos en la construcción de cada una de ellas por medio de catálogo, igualmente se designa al eje ¨ X – Z ¨ como ejes de simetría.

Figura 3.41 Ubicación de Centros de gravedad secciones A – B plano ¨X – Z¨.

a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ Z ¨ (mm). Reemplazando los valores se tiene que: Mz = 21.452. A continuación de la misma manera que se estableció el centro de gravedad en el plano ¨ X – Z ¨ se establece el centro de gravedad en el plano ¨ X – Y ¨.84) .452.123 De acuerdo a las dimensiones entre centros de gravedad del trapecio y del triángulo isósceles se tiene que el producto de momentos offset sumados a lo largo de cada eje. Tomando en consideración la separación de centros de gravedad con respecto a ¨ Y ¨. y el centro de gravedad con respecto al eje ¨ Z ¨ es igual a: Mz = Wa + Wb (Ecuación 3. Las dimensiones mostradas son del CG de cada sección respecto al origen. (Ecuación 3.99 Mz = 7.32 Kg .65 Kg se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad a lo largo del eje ¨ Z ¨ con respecto al eje ¨ X ¨ es: CGz = 7.mm Luego Mz divido para el peso total de la estructura que es igual a 28.83) Donde: W = Peso de la sección (kg).32 + 7 * 342. b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ Z ¨ (mm).65 CGz = 260.65 * 233.11 mm.32 / 28.

Dividido para el peso total de la estructura se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad con respecto al eje ¨ X ¨ es: CGx = 271. a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ Y ¨ (mm).58 + 0 Mx = 7. b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ Y ¨ (mm).85) W = Peso de la sección (kg). Reemplazando los valores se tiene Mx = 21.72 Kg-mm. Mx = Wa + Wb Donde: (Ecuación 3. .784.72 mm.124 Figura 3.65 * 359.42 Ubicación de Centros de gravedad secciones A – B plano ¨X – Y¨.

Obtenido los centros de gravedad en los tres ejes ¨ X – Y – Z ¨ con respecto al origen de la estructura soporte. CGy = 5.86 mm. Reemplazando los valores se tiene My = 0 + 7 * 24 My = 168 Kg .11 mm. a continuación en las figuras se representa la ubicación exacta del centro de gravedad. 3.86 mm. CGz = 260.125 Para el desplazamiento en el eje ¨ Y ¨ se considera la separación de los centros de gravedad de las secciones ¨ A – B ¨ con respecto al Eje ¨ X ¨ y se tiene: My = Wa + Wb Donde: W = Peso de la sección (kg).mm.2 UBICACIÓN Y REPRESENTACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA. .71 mm. se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad total en el eje ¨ Y ¨ es de: CGy = 5. CGx = 271.18. Obtenido My y dividido para el peso total de la estructura. b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ X ¨ (mm). a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ X ¨ (mm).

El peso que soporta la estructura es una combinación de cargas en las que constan: La tolva de alimentación..126 Figura 3. pernos de sujeción. . Sobre la sección ¨A¨ se ensamblará la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios con un peso de 80 Kg.43 Ubicación del centros de gravedad de la estructura soporte. la cámara de molienda. tamiz de cernido y la tolva de descarga todos estos componentes con un peso aproximado de 80 Kg. el motor eléctrico con un peso aproximado a 28 Kg. las cuchillas móviles. Mientras que en la parte superior de la sección ¨ B ¨ se montará el motor eléctrico con un peso de 28 Kg. polea conducida. Representados y ubicados los valores en los respectivos ejes se deduce que el centro de gravedad de la estructura soporte se encuentra en el espacio. También nos ayuda a establecer la distribución exacta y adecuada de todos los elementos y accesorios que se fijarán sobre la estructura propiamente dicha. chumaceras. valor obtenido por planos y catálogos. eje rotor con las cuchillas fijas. Valor obtenido por catalogo.

Silos Teoría Investigación y Construcción.86) Siendo W el peso máximo igual a 695. y despejando la fuerza de empuje se tiene que: Fe = 695. los momentos se toman con respecto al punto O. 89 Reginald F.80 N. 212 .18. correspondiente a la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios. La condición de equilibrio máxima respecto al vuelco indica que este se puede considerar inminente cuando el momento producido por la fuerza Fe es igualado por el momento producido por el peso W.254 (Ecuación 3.254 / 0. pág.44 Aplicación de la fuerza de empuje. Figura 3. 89 Fe * 0.127 3.80 * 0.251 = W * 0. por fuerzas externas o internas que afectan la buena función de la máquina.3 CÁLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE. a aplicarse sobre la sección ¨ A ¨.251 Fe = 704. La fuerza de empuje permite establecer la estabilidad. se puede analizar por la siguiente fórmula.12 N.

128 Si Fe = 704. En cambio el peso del motor eléctrico es un valor mucho menor que no tendrá mayor influencia en la fijeza de la máquina. Esta fuerza de empuje es bastante considerable. .12 N y es igual a 71. De acuerdo a los cálculos del centro de gravedad. Razón por la cual se produce que el centro de gravedad calculado en la estructura cambie completamente de posición. de la fuerza de empuje y la selección del ángulo. se establece la configuración geométrica de la mesa soporte. la misma que está unida por medio de soldadura de arco eléctrico. En el acápite (3. También se establece que el peso que soportará la sección ¨ A ¨ y por la forma constructiva de los apoyos laterales que forman está sección dará mayor estabilidad a toda la máquina.1) se calculo el centro de gravedad de la estructura. y se establece que la configuración de la estructura es la adecuada para evitar el vuelco.17.79 kg. Pero al colocar la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios se determina que todo este peso es absorbido hacia el centro de la sección ¨ A ¨. Figura 3. De la misma manera ocurre cuando se coloca el motor eléctrico todo el peso se dirige hacia el centro de gravedad de la sección ¨ B ¨.45 Estructura o mesa soporte.

Figura 3. .46 Peso que actúan en la mesa o estructura soporte. el motor eléctrico que tiene un peso de 28 (Kg). Se justifican en el proceso de diseño de los mismos y se procede a calcular la estructura como un pórtico.129 3. Con la ayuda del programa de dibujo AUTOCAD 2007 se obtiene La configuración geométrica y las dimensiones de la estructura. tales como: La tolva de alimentación. la cámara de molienda. Valores obtenidos por cálculos. y catálogos de fabricantes. el eje rotor con sus cuchillas y pernos con un peso de (80 Kg).4 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE. Para el cálculo de la estructura soporte se considera el peso total que soporta la estructura.18. esto incluye todos los elementos que forman.

. y Johnston. las juntas son rígidas. B. pág 38 . y los ángulos entre los elementos teóricamente permanecen constantes. Según lo expuesto anteriormente se tiene que. Las juntas o nodos de los pórticos. Y los elementos en general trabajan a compresión. el eje rotor. la tolva de alimentación. la tolva de descarga que es igual a 80 Kg. flexión y cortante90. : Diseño de estructuras de acero. 90 Galambos T. para el cálculo de la estructura se adopta la siguiente forma. soportan momentos. F.130 Figura 3. Lin. J. Para el cálculo de la estructura soporte se considera. al peso del motor eléctrico que es igual a 28 Kg como un valor despreciable en relación al peso de la cámara de molienda.47 Configuración geométrica y dimensiones de la mesa o estructura soporte. siempre a noventa grados.

48 Diagrama de cuerpo libre del pórtico.131 Figura 3. MA = [(1/ 2n1) – (2α – 1/ 2n2)] * αaP Donde: (Ecuación 3. pág. ocasionado por la aplicación de la fuerza en el pórtico se lo realiza utilizando la siguiente expresión. El análisis del momento en el punto ¨A¨. 369. 92.87)91 MA = Momento en ¨A¨ (N-mm). Para efectuar el cálculo de la estructura soporte se establece que es igual a un pórtico con las columnas empotradas por encontrarse todos los miembros o elementos que forman la estructura unidos entre sí. . 91 Ibíd. n1 .n2 = Factores de sustitución (adimensional). por medio de soldadura.

Ibíd. 366. 92 93 Ibíd. para el perfil seleccionado es igual a 12. J2 y J1 = Inercia del perfil seleccionado. a = Distancia izquierda de aplicación de la fuerza (mm). valor obtenido por catalogo anexo (3). h = Altura total de las columnas del pórtico (mm). que es igual a la división de la distancia derecha (b) de aplicación de la fuerza con respecto a la longitud total de la viga superior del pórtico.89)93 k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional). Se lo puede calcular por medio de la siguiente expresión: k = (J2 * h / J1 * L) Donde: (Ecuación 3.60 cm4. El factor de sustitución (n1). P = Fuerza de aplicación (N). pág.132 α = Factor de relación. Relaciona a la inercia del material seleccionado para la viga superior (J2) del pórtico por la altura total de la columna y este producto dividido para la inercia del material seleccionado para las columnas (J1) por la longitud total de la viga superior del pórtico. . pág. 368. 92. 92.88)92 k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional). se puede calcular a través de la siguiente expresión: n1 = 2 + k Donde: (Ecuación 3. El coeficiente relacionado con el tipo de apoyo. L = Longitud total de la viga superior del pórtico (mm).

reemplazando los valores en la ecuación número (3. . Reemplazando los valores en la ecuación número (3. se tiene que el factor de sustitución (n1) es igual a: n1 = 3 Y para el factor de sustitución (n2) la ecuación es la siguiente: n2 = 1 + 6k (Ecuación 3. pág. L = Distancia total de la viga superior del pórtico (mm). se tiene que (n2) es igual a: n2 = 7 El factor de relación (α) se puede calcular por medio de la siguiente expresión: α=b/L Donde: (Ecuación 3.90)94 Reemplazando los valores en la ecuación (). 92.133 Reemplazando los valores en la ecuación número (3.89) y de acuerdo a las medidas del pórtico figura número (3.91) se tiene que el factor de relación es igual a: 94 95 Ibíd. se tiene que el coeficiente relacionado con el tipo de apoyo es igual a: k=1 Entonces. 368.47). 369. pág. 92.88). Ibíd.91)95 α = Factor de relación (adimensional). b = Distancia derecha hacia el punto de aplicación de la fuerza (mm).

pág. se tiene que es igual a: MB = 21. se tiene que es igual a: Mc = 21.92)96 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (MB). Ibíd. 369. 98 Ibíd. los factores de sustitución (n1 n2).94)98 Ibíd. pág. 92.36 *103 N.87). 369.93)97 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (Mc).mm El momento en el punto ¨C¨ del pórtico es igual a: Mc = [(1/ n1) – (2α – 1/ 2n2)] * αaP (Ecuación 3. 92.mm El momento en el punto ¨D¨ del pórtico es igual a: MD = [(1/2n1) + (2α – 1/ 2n2)] * αaP 96 97 (Ecuación 3. 369.36 *103 N.134 α = 0. referente al momento en ¨A¨ y se tiene que el momento es igual a: MA = 11*103 N. se reemplaza en la ecuación número (3. 92.mm El momento en el punto ¨B¨ del pórtico se lo calcula por medio de la siguiente ecuación: MB = [(1/ n1) + (2α – 1/ 2n2)] * αaP (Ecuación 3.50 Obtenidos los valores del factor de relación (α). pág. .

3. Figura 3. . Al analizar los valores obtenidos de los momentos en los diferentes puntos del pórtico.135 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (MD).18. Para calcular el módulo de sección requerido se utiliza la siguiente ecuación.mm.4.49 Diagramas de momentos flectores en el pórtico. se tiene que es igual a: MD = 11 *103 N. A continuación se procede a calcular el módulo de sección requerido y el módulo de rigidez del material que es la resistencia a la deformación que presentan los materiales. se tiene que los máximos momentos flectores o esfuerzos máximos están concentrados en los puntos ¨C y D¨ respectivamente.1 Diagrama de momentos flectores en el pórtico. Para luego compararlos entre sí y concluir si el material seleccionado es el adecuado para el diseño y la construcción de la estructura soporte.

95). = 0.8 N/mm2 Aplicando la ecuación (3. Ibíd. 12 101 Ibíd.95)99 Sreq. Johnston E : Mecánica de materiales.6 Fy Donde: (Ecuación 3. pág.96)101 Fy = límite de fluencia del acero seleccionado.8 Mpa = 148. acero ASTM A – 36 que tiene un límite de fluencia igual a (36Kpsi = 248 Mpa)100. = M / Fb Donde: (Ecuación 3. Reemplazando los valores en la ecuación número (3. 101. reemplazando el valor del esfuerzo permisible (Fb) y el momento máximo del pórtico se tiene que el módulo de sección requerido es igual a: Sreq.136 Sreq. Entonces el esfuerzo permisible (Fb). La calidad del acero seleccionado es.96) se tiene que el esfuerzo permisible es igual a: Fb = 148. 5. pág. M = Momento máximo del pórtico (N-mm). 173 100 . pág 173. = Módulo de sección requerido (Cm3). se lo puede calcular a través de la siguiente ecuación. Fb = Esfuerzo permisible (N/mm2).14 cm3 99 Beer Ferdinand. Fb = 0.

S > Sreq. 174 Ibíd. 101. con los valores calculados se compara y se tiene que: 5. 101. Valor obtenido de tabla anexo (3).97)102 S = Módulo de rigidez del material seleccionado (cm3). Reemplazando los valores en la ecuación número (3.04 cm3 > 0. pág. se tiene que el módulo de rigidez del material seleccionado es igual a: S = 5.04 cm3) es mayor que el módulo de sección igual a (0. (Ecuación 3. debe ser mayor que el módulo de sección requerido (Sreq). pág. C = Centro de la altura del perfil seleccionado (50 mm).137 El módulo de rigidez del material seleccionado se lo puede calcular por medio de la siguiente ecuación. 102 103 Ibíd.04 cm3 La siguiente ecuación (3. Y esto garantiza que se ha escogido el acero adecuado para la construcción de la estructura soporte del molino triturador.14 cm3 Por lo tanto se deduce que el módulo de rigidez igual a (5.98)103 Establece que el módulo de rigidez del material seleccionado (S). Valor obtenido de tabla anexo (3). S= I/C Donde: (Ecuación 3.14 cm3). 174 .97).98). I = Inercia del material seleccionado (12.60 cm4).

la viga en sus dos extremos.138 3. . pág 837. de acuerdo a la figura (3.18. RC = Reacción en el extremo B de la viga (N). de la estructura. motivo por el cual se considera que es la sección más crítica de la estructura soporte. La viga ¨B .2 Cálculo de la deflexión máxima en la viga superior ¨B – C¨ del pórtico. Reemplazando valores se tiene que el valor de las reacciones en los extremos de la viga es igual a: 104 Ibíd.47) soporta directamente la fuerza de 80 kg que es igual a 784.53 N en el centro de toda su longitud. Por estar unida con soldadura. Para el cálculo de la viga ¨B – C¨ se considera como una viga con doble empotramiento.99)104 RA = Reacción en el extremo A de la viga (N).50 Diagrama de cuerpo libre de la viga ¨B – C¨. 5.C¨. Aplicando las ecuaciones para obtener las reacciones se tiene que: RA = RC = F / 2 Donde: (Ecuación 3.4. Figura 3. con carga en el centro.

. 5. 105 106 Ibíd. L = Longitud total de la viga (mm). Los momentos (M1) y (M2) generados en los extremos de la viga. L= Longitud total de la viga (mm). 5. se los puede calcular aplicando la siguiente ecuación: M1 = M2 = – F*L / 8 Donde: (Ecuación 3.66 * 103 N. Ibíd.139 RA = RC = 392. se calcula con la siguiente ecuación. generado en el centro de la viga.100).100)105 M1 = Momento en el extremo ¨A¨ de la viga (N.101)106 Donde: MBA = Momento de distancia con respecto a ¨B – A¨ en el centro de la viga X = distancia al centro de la viga para el cálculo se considera una distancia igual a 165 mm.mm).27 N. pág 837. se tiene que los momentos (M1) y (M2) es igual a: M1 = M2 = – 32. M2 = Momento en el extremo ¨B¨ de la viga (N. pág 837.mm). F = Fuerza de aplicación sobre la viga (N).mm El momento ¨B – A¨. Reemplazando valores en la ecuación (3. MBA = (4X – L) F/8 (Ecuación 3.

pág 837. L = Longitud total de la viga (mm). 5.25 * 103 N.25 * 103 N. Reemplazando valores en la ecuación (3.101)107 MAC = Momento de distancia con respecto a ¨A – C¨ en el centro de la viga X = distancia al centro de la viga para el cálculo se considera una distancia igual a 165 mm.mm Y el momento ¨A – C¨. MAC = (3L – 4X) F/8 Donde: (Ecuación 3. F = Fuerza de aplicación sobre la viga. Reemplazando valores en la ecuación (3. .101) se tiene que el momento de distancia con respecto a ¨A – C¨ en el centro de la viga es igual a: MAC = 33. se calcula con la siguiente ecuación.mm 107 Ibíd.101) se tiene que el momento de distancia con respecto a ¨B – A¨ en el centro de la viga es igual a: MBA = 33. generado en el centro de la viga.140 F = Fuerza de aplicación sobre la viga.

18.4.18.52 Diagrama de momentos de la viga ¨B – C¨.141 3.4.51 Diagrama de cortante de la viga ¨B – C¨. Figura 3. .2. 3.2 Diagrama de momentos de la viga.2. Para obtener un cálculo exacto de la deflexión se emplea el Teorema de Castigliano que es un procedimiento de análisis de la deflexión fuera de lo común. Figura 3.1 Diagrama de cortante de la viga.

108 El teorema de Castigliano expresa que cuando actúan fuerzas sobre sistemas elásticos sujetos a pequeños desplazamientos. pág 837. Es una forma única de analizar deflexiones. valor obtenido del anexo (3) G = Módulo de elasticidad al cortante (o angular)112 para el acero común es igual a 11. pág 122. C = Factor de corrección de energía de deformación para un perfil estructural = 1. 110 Ibíd. A = Área del perfil seleccionado = 5. pág 825. Ibíd.104) Ibíd.41 cm2.102)110 Donde: U = Energía de deformación (mm). pág 124. colineal con la fuerza. 5.5 Mpsi equivalentes a 79. V = F = Fuerza de aplicación (N).103)113 Integrando y derivando el valor del momento se tiene que la deflexión en el centro de la viga es igual a: Y = F2 L3 / 384 EI = FL3 / 192 EI 108 109 (Ecuación 3. es igual a la derivada parcial de la energía de deformación total con respecto a la fuerza109. pág 123.00 111(adimensional). 113 Ibíd. 5.29 *103 N/mm2. 5. 5. . 111 Ibíd. pág 124. 5. 5.142 poderoso y a menudo sorprendentemente simple. El momento generado en la viga por la aplicación de la fuerza es igual a: M = – F*L / 8 (Ecuación 3. U= CV2 dx / 2AG (Ecuación 3. 112 Ibíd. el desplazamiento correspondiente a una de ellas.

L = Longitud total de la viga (mm). se tiene que la deflexión en la viga superior de la estructura es igual a: y = ∂U / ∂F = FL3 / 192 EI + 1*FL / AG Al sustituir los valores de la F = 784. Ibíd. A = 5. 431.0005 hasta 0.53 N. . pág. G = 79. 5.60 cm4). F = Fuerza de aplicación sobre la viga (N). 72.73.012 mm. pág Z19. E = 210*103 N/ mm2.29 * 103 N/mm2. El límite de la deflexión recomendado que para una pieza general de máquina se encuentra por medio de la siguiente ecuación. pág 125.106) se tiene que: 114 115 Ibíd. 116 Ibíd. L = 333 mm. Entonces la energía de deformación total es igual a: L U = F L / 384EI + 2 3 CV2 dx / 2AG 0 (Ecuación 3.105)115 Aplicando el teorema de Castigliano en la ecuación número (3. I = Inercia del perfil seleccionado (12.003 mm / mm de la longitud.60 cm4.41 cm2. Desde 0.116 (Ecuación 3. E = Módulo de elasticidad del acero (210* 103 N/ mm2)114.106) Reemplazando la longitud de la viga en la ecuación (3.143 Donde: Y = Deflexión máxima de la viga (mm). I = 12.105). se tiene que la deflexión máxima en la viga superior es igual a: y = 0.

107)117 σmax= Esfuerzo máximo (Mpa).165 mm.4.144 0. 0.25 * 103 * 25 / 126 * 103 σmax = 6. 48 . c = Centro de la altura del perfil seleccionado (mm) I = Inercia del material seleccionado (mm4).2. pág.18. Reemplazando los valores se tiene que: σmax = 33.60 Mpa.3 Cálculo del esfuerzo máximo.012 mm. σmax = Mmax Donde: * C /I (Ecuación 3.99 mm Considerando estos valores como límites entre el valor calculado para la deflexión de la viga que es igual a 0.mm). se establece que el diseño satisface el rango de valores.2.18. 3.003 * 330 = 0.0005 * 330 = 0. 3. 5.4 Cálculo del factor de seguridad Obtenido el esfuerzo máximo se procede al cálculo del factor de seguridad con la aplicación de la siguiente ecuación.4. 117 Ibíd. Mmax = Momento resultante máximo (N.

60 η = 37.145 η = Sy / σmax (Ecuación 3. P11 Ibíd.60 Mpa). en comparación a las longitudes que poseen las columnas.36 (36 Kpsi = 248 Mpa).3 Diseño de los puntales de la estructura En el pórtico de la figura (3.47). pág. 20. Se podría utilizar un perfil de menores características. 3.18.108)118 Donde: η = Factor de seguridad. σmax = Esfuerzo máximo calculado (6. 5 pág 143 .4. Reemplazando los factores en la ecuación número (3. 118 119 Ibíd.108) se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 / 6. Sy = Límite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A . Un puntal es un elemento corto sometido a compresión.). pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador por tener mayor área de sustentación o apoyo. donde actúa una carga (P) de compresión pura en el eje centroidal119. los miembros ¨ A – B ¨ y ¨ C – D ¨ son considerados como puntales.58 lo que garantiza el diseño de la máquina. por su longitud muy pequeña (332 mm.58 En el diseño estático se obtiene un factor de seguridad igual a 37.

E = Módulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2).9 mm2 La carga crítica (Pcr).110) I = Inercia del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 126*103 mm4. L = Longitud de la columna (332mm). k 2 = Radio de giro (mm). En la relación de esbeltez límite se tiene que el radio de giro (k2) está dado por la siguiente ecuación. Pcr = Carga critica (N / mm2). k2= I/A Donde: (Ecuación 3.146 La relación de esbeltez límite se puede calcular por medio de la siguiente ecuación: (L / k 2) = 0.282 (AE / Pcr) 1/2 Donde: (Ecuación 3. . De acuerdo al anexo 3. Reemplazando valores en la ecuación del radio de giro se tiene que: k 2 = 232. es la carga necesaria para mantener al puntal deformado sin empuje lateral.109) A = Área del material seleccionado (mm2). A = Área del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541 mm2.

J: Resistencia de materiales Diseño de estructura y máquinas.48 * 106 N / mm2 Luego reemplazando valores del radio de giro (k2). que para un puntal con los dos extremos empotrados es igual a: Pcr = 4π 2 EI / L2 (Ecuación 3.53 mm Por lo tanto la longitud del puntal no es igual a la seleccionada (332 mm). .111) 120 Reemplazando valores en la ecuación de Euler de la carga crítica para el puntal es igual a: Pcr = 9. entonces la ecuación del esfuerzo máximo es igual a: σmax = σ ( 1 + e h / k 2 sec L / 2 σ / E k 2 ) (Ecuación 3. Y despejando la longitud (L) se tiene que la longitud del puntal es igual a: L = 21. para el cuál es válido121. el área del perfil seleccionado (A).147 Euler establece la ecuación de la carga crítica.109) de la relación de esbeltez límite.112) 120 121 Ibíd. 121 122 Hearn E. el módulo de elasticidad del acero (E) y la carga crítica (Pcr). pero para el diseño o análisis se utiliza como un intervalo de longitud. 121 Ibíd. El esfuerzo máximo total de compresión debido a flexión y fuerza normal combinados se puede calcular con la ecuación de la secante que toma en cuenta un momento flexionante aumentado debido a la deflexión flexional122. pág 437. en la ecuación (3.

53 N. σ = Esfuerzo normal (N / mm2). calculado en el acápite (3. al aparecer un momento en los extremos del puntal hace que la carga no actúe en el centroide del puntal123. e = Excentricidad (mm). La excentricidad es cuando la carga no se aplica directamente en el centro del puntal. .23 mm El esfuerzo normal se lo puede calcular por medio de la siguiente expresión: 123 Ibíd.mm ó Mc = 21.18.4) equivalente a (MB = 21. 124.113) e = Excentricidad (mm).148 Donde: σmax = Esfuerzo máximo total de compresión (N / mm2).mm). h = Altura del perfil seleccionado (mm). L = Longitud del puntal (mm). M = Momento máximo generado en el pórtico sobre los puntales. Reemplazando valores en la ecuación de la excentricidad se tiene que es igual a: e = 27.36 *103 N. y genera un momento adicional que disminuye la resistencia del elemento. P = Carga o fuerza de aplicación equivalente a 784. E = Módulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2).36 *103 N. k 2 = Radio de giro (mm). La ecuación para calcular la excentricidad es la siguiente: e=M/P Donde: (Ecuación 3.

pág. A = Área del perfil seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541 mm2.112) se tiene que el esfuerzo máximo total de compresión debido a flexión y fuerza normal combinados es igual a: σmax = 11. P11 . Ibíd.36 (36 Kpsi = 248 Mpa).45 N / mm2 Reemplazando valores en la ecuación (3. 20. 124.114)124 σ = Esfuerzo normal (N / mm2).149 σ=P/A Donde: (Ecuación 3. Sy = Límite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A . P = Carga o fuerza de aplicación (N).37 Mpa). Ibíd. η = Sy / σmax (Ecuación 3.115)125 Donde: η = Factor de seguridad. De acuerdo al anexo 3. σmax = Esfuerzo máximo 124 125 calculado (11. Reemplazando valores se tiene que el esfuerzo normal es igual a: σ = 1.37 (N / mm2) El factor de seguridad en el puntal de la estructura soporte se lo puede calcular con la siguiente ecuación.

81 El factor de seguridad obtenido es igual a 21.81 lo que garantiza el diseño de los puntales de la estructura soporte del molino triturador. 261 . 126 Ibíd. Reemplazando los factores en la ecuación número (3.150 El factor de seguridad es un método determinista donde el esfuerzo o esfuerzos máximos que actúan en una pieza de una máquina se mantienen por debajo de la resistencia mínima por medio de un factor de diseño o margen de seguridad adecuado126. Se podría utilizar un perfil de menores características.115) se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 / 11.37 η = 21. 5 pág. pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador. Por tener mayor área de sustentación o apoyo.

que son fabricadas en acero bajo la norma ASTM A-36 con un espesor de 10mm. De acuerdo al diseño y las dimensiones del plano del eje rotor en primer lugar se centra el bloque de acero en el torno para tornear los extremos esto es donde se apoyaran las chumaceras y la polea. Un trabajo adicional se realiza en las dos placas laterales que es el torneado y roscado de los orificios en donde se fijaran las chumaceras que sujetan al eje rotor. Se realiza también el centrado de orificios de las cuchillas fijas en las dos placas soporte para la sujeción de las mismas. Luego con la ayuda de la fresadora se realiza la configuración de las alertas. Para la construcción del eje rotor se compra un bloque de acero bajo la norma AISI 1045 cuyas dimensiones son 390 mm de largo por 200 mm de altura y 75 mm de espesor. El segundo paso de la construcción es la preparación de las placas que forman la cámara de molienda. Se procede a la construcción de los elementos que forman el molino triturador. Esta operación se efectúa de forma manual. . GASTOS Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4. También se efectúan las perforaciones y el roscado de las dos placas para soporte del tamiz.1 CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE ELEMENTOS Terminado el diseño. De igual manera con las dimensiones del diseño se procede al refrentado en la fresadora de cada una de las placas que forman la cámara de molienda. cálculo y selección de elementos. Obtenido el bloque de acero se procede al maquinado del mismo.151 CAPITULO IV CONSTRUCCIÓN. Para culminar con el centrado y roscado de los orificios de las cuchillas móviles. MONTAJE.

Para luego de pintar el conjunto completo se procede al ajuste de los pernos de sujeción del motor eléctrico contra la placa soporte del motor con la ayuda de una llave hexagonal de mano. culminando con la colocación de la polea que servirá para el accionamiento del eje rotor. de igual manera con las dimensiones de diseño se procede al trazo para las 81 perforaciones de 8 mm de diámetro y las perforaciones en los extremos del tamiz para la sujeción en la cámara de molienda. El centrado de los orificios y el maquinado de los mismos en la placa soporte para el alojamiento del motor eléctrico se realiza antes de colocarla en la estructura. deben mantener una posición completamente lineal entre sí. Más tarde se prosigue a la colocación de la cámara de molienda con el eje rotor armados en la estructura soporte. Estos dos elementos se unen por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. donde de acuerdo al diseño se corta el perfil seleccionado ángulo de (50 X 50 X 6) bajo la norma ASTM A-36 para luego ser unido por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. Las perforaciones se realizan con un taladro de forma manual.152 Terminada la construcción de todas las placas que forman la cámara de molienda y la construcción del eje rotor se procede al ensamblaje de la cámara de molienda con el eje rotor ya que forman un solo cuerpo. . La unión de las placas de la cámara de molienda se realiza por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. Enseguida se colocan las chumaceras con el eje rotor por medio de pernos. La construcción del tamiz o malla de cernido se realiza en acero ASTM A-36 con 2 mm de espesor. para luego unir la placa a la estructura soporte por medio de soldadura. El alineamiento y centrado del motor eléctrico se realiza utilizando un nivel y regla entre la polea del eje rotor y la polea del motor eléctrico. Luego se prosigue con la construcción de la mesa soporte.

2 ANÁLISIS DE COSTOS DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO Para la ejecución del presente proyecto los rubros que incidieron en el costo son: - Costo de materiales. ángulos y dobleces que forman la tolva de descarga. Se culmina la construcción y ensamblaje del molino triturador con el respectivo recubrimiento de pintura.153 Obtenido el tamiz con todas sus perforaciones se procede a dar la curvatura necesaria o varolado que tiene un radio de 113 mm. la tolva de descarga y el protector de correas se utiliza acero ASTM A-36 de 1mm de espesor. la tolva de alimentación y el protector de correas se procede a la unión de elementos con la ayuda de soldadura de punto. Con la ayuda de un programa de dibujo AUTOCAD se procede a obtener cada una de las piezas en escala 1:1 que forman la tolva de alimentación. Costo de mano de obra. . la tolva de descarga y el protector de correas para de esta manera plantillar o pegar el plano sobre el acero y cortar con la ayuda de una caladora eléctrica manual. 4. Obtenidas todas las piezas con sus respectivas perforaciones. Costo gastos varios. Para la construcción de la tolva de alimentación.

Placa de acero / Base de motor Perfil de acero / Estructura. Placa de acero / Tamiz de cernido. Lamina de acero / Tolva de descarga. 3Pulg.00 2. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 6 6 8 6 4 1 4 1 2M. 1 4 4 1 1 2 4Kilos 2 1 Litro 1 Litro 1 4 Total PRECIO 218. Polea de aluminio fundido 2 canales / Eje motor.23 6.00 25.5X25 8X1. Bandas DAYCO Electrodos Sierra de corte Fondo Uní primer. .00 26.90 1.00 8.00 15.50 3. Pintura esmalte sintético Naranja Pintura esmalte sintético Azul. Lamina de acero / Protector de bandas. Contactor de encendido.03 20.00 5. Perno allen M14 / Cuchillas móviles.725rpm 190x10 15Grados.160X150X1 90X175X1 600X260X1 190X400X4 50X50X6 13X230 25X160 40 mm 14X2X30 14X2X40 16X1. Motor eléctrico monofásico.00 8. Perno allen M14 / Cuchillas fijas.60 8.00 10.00 360. Perno hexagonal M16/ Sujeción chumacera Perno hexagonal M8/ Sujeción tamiz.1 Costo de materiales.00 96.00 3.9 Grado 8 Grado 8 Grado 8 Hierro Hierro AWG-600 MEDIDAS 75X200X390 VARIAS 196X250X2 1. Perno hierro / Sujeción protector / bandas. Perno hexagonal y tuerca / Sujeción motor. Binchas y tornillos NORMA AISI 1045 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 AISI 1018 AISI 1018 FG-16208 Grado 12.9 Grado 12.00 1.00 120.00 5.2.00 36. MATERIAL Bloque de acero rectangular / Eje Rotor Placas de acero / Cámara de molienda. 3X12 5HP/1. Eje de acero redondo / Bisagra Eje de acero redondo / Bisagra Chumacera de pared 4 Huecos. Perno hierro y mariposa.60 3. BP-46 1/8´´ Litro Litro 1/16Lt CANT.060.300X700X1 1.1 COSTO DE MATERIALES Tabla 4.40 0. Cable coaxial 3 hilos.50 1.00 4.39 2 Canales 2 Canales Tipo B 6011/6013 Hierro Son: Mil sesenta con 39/100 Dólares.92 0. Lamina perforada / Protector de bandas. 7Pulg.00 18.40 6.112M Cuchillas para corte Afilado de cuchillas Polea de hierro fundido 2 canales/ Eje rotor.70 5.00 35.04 5.25X20 7/16X1 1/4 2 X 1/2 1/4X1/2 2X30Amp. FUENTE: Los autores.00 2.00 0. Lamina de acero / Tolva de alimentación.57 0.154 4.

fresado. ACTIVIDAD TRANSPORTE IMPRESIÓN DE PLANOS DE TALLER COPIAS OTROS Total COSTO 30. Perforaciones y barolado. cepillado. Torneado. roscas y soldadura.3 COSTO GASTOS VARIOS Tabla 4.00 10.3 Costo gastos varios. Total COSTO 340. FUENTE: Los autores. Torneado.00 15.2.2.00 Son: Quinientos quince 00/100 Dólares.00 85. CONSTRUCCION CAMARA DE MOLIENDA.2 COSTO DE MANO DE OBRA Tabla 4.00 20. CONSTRUCCION TAMIZ. FUENTE: Los autores. colocación y centrado placa del motor COLOCACION DE POLEAS Torneado y cepillado.00 515. y roscas.00 25.00 120. .155 4.00 25.00 15.2 Costo de mano de obra. Soldadura.00 Son: Ochenta y cinco 00/100 Dólares. ACTIVIDAD CONSTRUCCION EJE ROTOR. CONSTRUCCION ESTRUCTURA SOPORTE. 4. cepillado.

156 4. El proceso de las pruebas de funcionamiento se realiza dando separaciones entre cuchillas fijas y cuchillas móviles. 4. FUENTE: Los autores.660. en cada prueba se consideran sus respectivos . Total COSTO 1.060. RUBRO COSTO DE MATERIALES.4 COSTO TOTAL DEL PROYECTO Tabla 4. Ya que el corte de la botella plástica se efectúa por cizalladura. mediante pruebas de funcionamiento de la máquina.4 Costo total del proyecto. La máquina cumple satisfactoriamente con los requisitos técnicos para el triturado de las botellas plásticas desechables.39 Son: Mil seiscientos sesenta con 39/100 Dólares.00 85. COSTO DE MANO DE OBRA.00 1. además constituye como una opción económica con relación a maquinas importadas. Para ello se evalúa el tiempo real de corte de una botella.39 515. COSTOS VARIOS. además de crear nuevas plazas de trabajo.2.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO El proceso de las pruebas de funcionamiento consiste en obtener los valores reales de trabajo. que es la separación entre las cuchillas móviles con respecto a las cuchillas fijas. como parte del objetivo general de este proyecto se estableció la opción de adquisición para el mercado local. En el tiempo real de corte influye directamente con el calibrado de las cuchillas. ya que está fabricada en el país a menor precio con similares características y calidad que las importadas.

tipo y coloración.) 3.157 tiempos y pesos para luego deducir y concluir con la calibración que mayores ventajas proporcione para una mejor producción. Separación entre cuchillas posteriores 0 mm. Prueba 1 Separación entre cuchillas frontales 0 mm.) 20 TIEMPO (Min. Todas las pruebas se realizan con 20 unidades de botellas desechables de 500 cc del mismo material (PET).0 FUENTE: Los autores. Tabla 4. CANTIDAD (Unid. PESO (Lb.) 1 .5 Prueba de corte 1.

) 5. Separación entre cuchillas posteriores 1 mm. CANTIDAD (Unid. Separación entre cuchillas posteriores 0 mm.158 Prueba 2 Separación entre cuchillas frontales 1 mm.) 20 TIEMPO (Min.5 FUENTE: Los autores.) 1 Prueba 3 Separación entre cuchillas frontales 2 mm. Tabla 4.7 Prueba de corte 3.) 3.6 Prueba de corte 2. Tabla 4. PESO (Lb.) 20 TIEMPO (Min.) 1 . CANTIDAD (Unid. PESO (Lb.18 FUENTE: Los autores.

) 7.) 1 4.35 (Lb. Tabla 4.9 Resultado de las pruebas de funcionamiento.) 1. Tabla 4.0 1.3.0 1. Separación entre cuchillas posteriores 2 mm.) 3.5 5.18 7. CANTIDAD (Unid. Tabla 4. para una buena optimización de tiempo para el material cortado son las pruebas 1 y 2 .1 RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO En la tabla 4.9 se realiza un análisis completo de las cuatro pruebas realizadas.0 3. PRUEBA CANTIDAD TIEMPO PESO (Unid.159 Prueba 4 Separación entre cuchillas frontales 2 mm. Se concluye que en el análisis de las cuatro pruebas efectuadas.0 FUENTE: Los autores.0 1.8 Prueba de corte 4.9 Resultado de pruebas de funcionamiento.35 FUENTE: Los autores.) 1 2 3 4 20 20 20 20 (Min. PESO (Lb.) 20 TIEMPO (Min.

50 0. Para cada ciclo de corte se realizan tres pruebas de corte con la misma cantidad de botellas desechables.50 1. 4.50 0.58 PESO (Lb. CICLO 1 Cada prueba de corte se efectúa con 10 botellas desechables de 500cc Tabla 4.10 Tiempos y pesos de operación ciclo 1. Mientras que las pruebas 3 y 4 demuestran que se requiere de mayor tiempo para cortar la misma cantidad de botellas.2 PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Experimentalmente se selecciona al azar una determinada cantidad de botellas para ser trituradas.3. .) 1.55 1. En las siguientes tablas se expresan los resultados obtenidos para cada ciclo de corte.53 4. el tiempo de triturado de las botellas y la cantidad de material triturado. La acción de triturar las botellas dará como resultado un tiempo y una determinada cantidad de material cortado.) 10 10 10 30 TIEMPO (Min.160 respectivamente. PRUEBA CANTIDAD (Unid.) 0.50 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores. Valores que serán tomados en cuenta para elaborar un respectivo análisis de producción.50 1.

PRUEBA CANTIDAD (Unid.20 3.80 PESO (Lb.50 2.00 1.) 3.) 2.20 8.) 20 20 20 60 TIEMPO (Min.52 26.11 Tiempos y pesos de operación ciclo 2.50 7. .) 1.50 9.05 PESO (Lb.00 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores.) 8.) 50 50 50 150 TIEMPO (Min.10 3.50 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores.12 Tiempos y pesos de operación ciclo 3.00 1.50 2.161 CICLO 2 Cada prueba de corte se efectúa con 20 botellas desechables de 500cc Tabla 4.00 3. PRUEBA CANTIDAD (Unid.33 9. CICLO 3 Cada prueba de corte se efectúa con 50 botellas desechables de 500cc Tabla 4.

Terminado cada ciclo de operación y tomados sus respectivos pesos se nota que el tiempo es variable.20 18.) 4.14 Tiempos y pesos totales por número de ciclos de operación.) 5. A continuación se suman todos los ciclos de pruebas efectuados para obtener una cantidad.00 5.00 17.50 3.00 7. valores que proporcionan un valor real de producción en Lb. un tiempo y un peso total. Tabla 4.00 1 2 3 4 TOTAL FUENTE: Los autores.80 26.50 15.30 91.) 1. / min.162 CICLO 4 Cada prueba de corte se efectúa con 100 botellas desechables de 500cc Tabla 4. CICLOS CANTIDAD (Unid.10 51. de la máquina.13 Tiempos y pesos de operación ciclo 4. PRUEBA CANTIDAD (Unid.00 5. .05 51.) 16.73 PESO (Lb.58 9.) 100 100 100 300 TIEMPO (Min.00 27. manteniéndose constante el peso del material cortado.00 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores.00 15.) 30 60 150 300 540 TIEMPO (Min.30 PESO (Lb.

2Lb. Efectuadas las respectivas operaciones matemáticas.163 Luego se tiene que la producción total de material triturado es de 27 libras con un tiempo de 91. 91 . el molino triturador estaría produciendo 64 kilos por día. Se tiene que la máquina esta en capacidad de producir una cantidad de 8 kg. / h se realiza la siguiente conversión de unidades. 1h. 2. / h. Y para obtener la producción total en Kg. Y en una jornada normal de trabajo de 8 horas diarias. 60 min. 1Kg. 27 Lb. 8 Kg. .73 minutos con 540 botellas trituradas de 500 cc. h.73min.

el mismo que comparado a una máquina importada con las mismas características de funcionamiento. - El diseño ergonómico de la máquina se adapta y acopla a la realidad de la estatura promedio de un operador de nuestro país. - El 80% de la máquina es desmontable razón por la cual facilita su mantenimiento. es un 50% más bajo. . una falta de calibración producen un 30% menor cantidad de material cortado. pernos. - La utilización de elementos estandarizados y de fácil adquisición en el mercado local: Tales como chumaceras. Ayudan a prolongar la vida útil del molino triturador.164 CONCLUSIONES - La cantidad de producción de material triturado es directamente proporcional con la regulación de las cuchillas. - Para el precio de venta de la máquina se establece un costo de ganancia por diseño de un 25% de la construcción. motor eléctrico y swiche de encendido. cuchillas de corte. correas de transmisión. en el caso de que mencionados elementos sufran alguna avería o daño prematuro.

165 RECOMENDACIONES - Se recomienda no triturar material plástico más grueso que el designado. - Nunca cambiar las cuchillas móviles por las cuchillas fijas. - Se recomienda revisar la tensión y estado de las correas de transmisión. pues podría disminuir la vida útil de las cuchillas de corte. y trabar al eje rotor. sin perder el ángulo de cuña que es igual a 15 grados. - El afilado de las cuchillas debe ser realizado por una persona con experiencia. Si presentan pequeñas roturas cambiar por correas del mismo tipo. - Un buen mantenimiento de las chumaceras garantiza la vida útil del eje rotor. . - Para realizar el mantenimiento o reemplazo de las cuchillas desconectar la máquina de la red eléctrica ya que podría accionarse accidentalmente y causar gran daño físico al operador.

Estados Unidos. Fondo educativo interamericano S. Kaufmann: Tecnología de los plásticos. A.166 BIBLIOGRAFÍA APPOLD. Frank : Química de los plásticos. REINHARD. FITZGERALD. Editorial Gorg . Johnston: Mecánica vectorial para ingenieros. GREIG. Ferdinand. (Fundación Natura). Armando: La basura es la solución CDN000003.. México. Editorial Mc.983 JUTZ. Primera edición. España 1. Roque: Fundamentos de mecanismos y máquinas para ingenieros. Westerman.. 1. DEFFIS.A. Septiembre. Robert: Resistencia de materiales. 1. 2. Barcelona . Folleto Fundación Natura 3R/2005. Feiler. Juan: Dinámica de máquinas. VOSSEBURGER.999. 1. BEER. BOVEY.984. CALERO.967. Graw-Hill. INTEGRA.004. España. Sociedad Alemana de Cooperación Técnica (GTZ).999. Scharkus: Prontuario de materiales. RUSSEL. Editorial Limusa S.España. LEÓN. Schmidt: Tecnología de los metales. ASEPLAST.. 1. Editorial Hanser.984 tercera edición. Editorial Mc.A. Graw-Hill. México 1. Sexta edición. Michaeli. Editorial reverte S. Revista de la asociación ecuatoriana de plásticos.

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169 ANEXOS .

170 ANEXOS 1 PLANOS DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA .

171 ANEXOS 2 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO .

2 SEGURIDAD 1.3 OPERACIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 1. las mismas que hacen contacto con las cuchillas de corte para el triturado. 7. Apague la máquina cuando no se encuentre en funcionamiento. Para seguridad del operario usar gafas protectoras y guantes. solo empujar la botella hasta que ingrese en su totalidad. 3. Presionar el switch lateral de encendido en la posición ON el motor eléctrico mueve directamente al eje rotor. 5. 6. 2. 4. Verificar que la mariposa de seguridad de la tolva de alimentación este cerrada completamente. .172 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 6. ponemos a disposición los procedimientos necesarios para el mantenimiento del molino triturador de botellas plásticas desechables. 6. Las botellas desechables deben ser prensadas para mayor facilidad de ingreso por la tolva y para el triturado. 6. 3. Las botellas deben ser introducidas en la tolva de alimentación. 2. La máquina debe ser colocada en un piso nivelado y si es posible fijarla con pernos contra el piso. No emplee personal incapacitado para operar la máquina. La mano del operario no debe ser introducida.1 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN Terminada la fabricación de la máquina con todos sus elementos y la adquisición del equipamiento. Verificar que el sistema de seguridad de ingreso de la tolva de alimentación cierre y abra con facilidad.

ya que el cruce incorrecto puede dañar las cuchillas y también el eje rotor. 6.4 MANTENIMIENTO 1. verificar diariamente el estado de las cuchillas si se encuentran picadas realizar el respectivo rectificado o afilado. 3. 2. 4. Luego de calibrar correctamente las cuchillas móviles sujetar y presionar los pernos con muy buena presión para evitar que las cuchillas se aflojen y produzcan daño a las cuchillas fijas y al eje rotor. Lubricar las chumaceras o rodamientos de pared cada tres meses. El calibrado de las cuchillas móviles debe ser muy minucioso y tener en cuenta que no deben chocar entre sí.173 4. . Luego que la botella es triturada en partículas pequeñas comienza la evacuación del material cortado por la tolva de descarga.

174 ANEXOS 3 CARACTERÍSTICAS DEL PERFIL ESTRUCTURAL .

175 .

176 ANEXOS 4 PROPIEDADES DE LOS ACEROS .

177 .

178 ANEXOS 5 CUCHILLAS .

179 .

180 ANEXOS 6 DIMENSIONES DEL MOTOR ELÉCTRICO .

181 .

182 ANEXOS 7 RODAMIENTOS .

183 .

184 ANEXOS 8 SELECCIÓN DE CHAVETA .

185 .

186 ANEXOS 9 AJUSTES Y TOLERANCIAS .

187 .

188 ANEXOS 10 FOTOGRAFÍAS DE LA MÁQUINA .

189 .

190 .