UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA AMÉRICA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES

Proyecto profesional de grado previo a la obtención del Título de Ingeniero Mecánico: Especialidad Mecánica Automotriz.

Autores:

Mauricio Iván Falconi Flores. Robinson Rodrigo Tiaguaro Rea.

Tutor:

Ing. Msc. Juan Carlos Parra.

Quito, Octubre del 2009.

II

DECLARACIÓN

Nosotros, Falconi Flores Mauricio Ivan y Tiaguaro Rea Robinsón Rodrigo. Declaramos bajo juramento que el trabajo aquí escrito es de nuestra auditoria; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad intelectual correspondiente a este trabajo. A la Universidad Tecnológica América, según lo establecido por la ley de propiedad intelectual, por su reglamento y por la normativa institucional vigente.

-----------------------------------Falcón F. Mauricio I.

----------------------------------Tiaguro R. Robinsón R.

III

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente Proyecto Profesional de Grado titulado ¨ MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES, fue un trabajo desarrollado por los señores Egresados: Falconi Flores Mauricio Iván y Tiaguaro Rea Robinson Rodrigo, de la Carrera de Ingeniería Mecánica de la Universidad Tecnológica América, de forma integra e inédita de acuerdo a mi direccionamiento.

Ing. Msc. Juan Carlos Parra

Docente de la Facultad de Ciencias de la Ingeniería UNITA

Director del Proyecto

IV

DEDICATORIA

El presente proyecto está dedicado a La mujer que me dio el ser Mi Madre ¨ Margarita Leonor Flores ¨; Por su apoyo incondicional y moral.

A Ximena y Franklin mis hermanos; Gracias por todo el cariño brindado sobre toda circunstancia.

Mauricio Falconi Flores.

A quienes me han inculcado valores que con el transcurrir del tiempo sirvieron para formar una persona de bien y que cada minuto de mi vida me impulsan a seguir adelante, mis padres.

Con quienes han compartido conmigo: risas, llantos, juegos, “peleas”, aventuras, emociones… en fin un millón de cosas, mis hermanos.

Y a Dios, que con un soplo divino dio vida a este ser que por algún motivo me puso en este camino, y este camino tiene nombre: ayudar y dar alegría a muchas personas.

Robinson Tiaguaro

Geovanny Chacon Gerente General de la Empresa Estratech Cía. por facilitarnos las instalaciones y equipos indispensables para la fabricación armado y ensamblaje de nuestro proyecto. Y a cada una de las personas que de una u otra manera supieron aportar con su apoyo. por compartir los conocimientos básicos para nuestra formación tanto profesional como personal. don de gente e ideas. Un agradecimiento especial y de gratitud al Ing. Al Sr. sugerencias. sugerencias y conocimientos para llegar a la culminación de este trabajo.V AGRADECIMIENTO A la Universidad Tecnológica América y a todo el personal docente que conforma la Facultad de Ciencias de la Ingeniería Mecánica. Juan Carlos Parra por compartir sus conocimientos profesionales. . Ltda.

.DESECHOS SÓLIDOS 1.3.6.2.BREVE RESEÑA HISTÓRICA DE LOS DESECHOS 1.3.INTRODUCCIÓN 1.ESTRATEGIAS DE COMUNICACIÓN 1 2 3 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 .4.5.4.PROCESO DE RECICLAJE 1.4.1...4.REUTILIZACIÓN 1.3..1....5.1..EL OBJETIVO DE RECICLAR 1.2..BENEFICIOS DEL RECICLAJE 1..VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE 1.1.VI ÍNDICE GENERAL Página PORTADA DECLARACIÓN CERTIFICACIÓN DEDICATORIA AGRADECIMIENTO ÍNDICE GENERAL ÍNDICE DE FIGURAS ÍNDICE DE TABLAS RESUMEN INTRODUCCIÓN I II III IV V VI XIII XVI XVII XIX CAPÍTULO I LOS DESECHOS PLÁSTICOS 1.PROCESO DE RECUPERACIÓN DE RECURSOS 1.6...7..5..PROCESAMIENTO DE RESIDUOS 1.1.PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR 1.PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR 1.2.EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE 1.

2.DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 2...CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SÍMBOLOS PLÁSTICOS 1.2.1.IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLÁSTICOS 13 14 14 14 15 15 16 16 17 18 18 19 19 20 21 CAPÍTULO II PARÁMETROS.COSTO DE FABRICACIÓN 2.2..PARÁMETROS DE DISEÑO 2..7.2..RESTRICCIÓN Y LIMITACIÓN 2.OTROS PLÁSTICOS (OTHER) 7 1.6.2.5...2...CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE 2..CLORURO DE POLIVINILO (PVC) 3 1..ERGONOMÍA DE LA MÁQUINA 23 23 24 25 25 25 26 26 26 .1..2..2.5.POPLIETILENO TEREFTALATO (PET) 1 1.3.11.12.2.11.2..ASPECTO DE LA MÁQUINA 2.11.1.9.9..4.9.2.FACILIDAD DE MANTENIMIENTO 2.POPLIETILENO ALTA DENSIDAD (PEAD) 2 1..10.2.2.1.POLI-ESTIRENO (PS) 6 1.2.1.EL PLÁSTICO 1.9.POLIPROPILENO (PP) 5 1.2.2...9...1.1..APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS 1.1.1.CONSIDERACIONES PARA LA UTILIZACIÓN DEL PLÁSTICO RECICLADO 1.2.2. ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS 2.9..SEGURIDAD DE OPERACIÓN 2.PVC FLEXIBLE 1.2.2.3.3...3.2.COMERCIALIZACIÓN Y ADQUISICIÓN 1.PVC RÍGIDO 1.IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL TIPO DE PLÁSTICO 11 11 12 1..1 TRITURACIÓN DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS INDUSTRIALES 1.9.9.VII 1.6.PROCESO DE TRITURACIÓN DEL PLÁSTICO 1.8.9..9.9.POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD) 4 1.4.9..PROBLEMAS EN LA IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL PLÁSTICO 13 1.9.

CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA PARÁBOLA 3.2..CÁLCULO DE LA MASA DE LA PARÁBOLA 3.3.2.5.2...2.3...4.5.2.3.4.2.2.FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR 2..3.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DEL RECTÁNGULO 3...3.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA PARÁBOLA 3.2.2.CONCLUSIÓN DE LA EVALUACIÓN 2.2..2.7.CÁLCULO DE LA MASA DEL RECTÁNGULO 3.3.5.2.1.CÁLCULO DEL PESO DE LA PARÁBOLA 3.CÁLCULO DEL PESO DEL RECTÁNGULO 3.APLICACIÓN DE TÉCNICAS Y NORMAS DE COSNTRUCCIÓN 2.CÁLCULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE 3..CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL RECTÁNGULO DE LA ALETA 3.1.2.3.3..CÁLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE 3.2.CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3.1.4..4..CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA 3.PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS 2..3.2.4.3.3..2..1.5..DISEÑO..2.1.1.SISTEMAS DE FIJACIÓN Y UNIÓN DE ELEMENTOS 28 28 29 30 33 35 36 37 37 38 38 39 CAPITULO III DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 3.ALTERNATIVA 1 2.2.ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA 2.4.2.1..ALTERNATIVA 3 2.1..2.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DEL CUADRANTE DEL 40 41 42 43 43 44 45 45 46 46 47 48 49 49 50 ..1.2.3..SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA MÁS VIABLE 2.FUNCIONALIDAD 2..1.4.2.MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU COSNTRUCCIÓN 2.CÁLCULO DE LA MASA DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3..5.CÁLCULO DEL PESO DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3.2..VIII 2.2.3.ALTERNATIVA 2 2...1.1. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS 3.2..

DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE SERVICIO 3.4.DISEÑO Y CÁLCULO DEL EJE ROTOR 3..CÁLCULO DE LA POTENCIA DE DISEÑO 3.4..CÁLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE LA BOTELLA DE PET 3.7.CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE 3.CÁLCULO DEL NÚMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES 3.4.7.7.4.8.1..3...3....5..2.3..2.3.1.CÁLCULO DEL FACTOR DE CORRECCIÓN 3.3.3.CÁLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL 3....DISEÑO DEL ROTOR 51 52 57 58 58 59 60 60 61 62 62 64 64 65 66 67 69 70 71 72 73 73 73 76 77 78 78 ..4.1.SELECCIÓN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL 3.DIAGRAMA DE CORTANTE 3. LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN Y EL NÚMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR 3.1.4.4.4.3.7..UBICACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA 3..7.2.4.FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Y “ DEL EJE ROTOR 3.DIAGRAMA DE CORTANTE 3..5.4.6..2.1.IX CÍRCULO 3.4.1.CÁLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL 3..6.1.6.1.SELECCIÓN DE LOS DIÁMETROS DE POLEAS.6.CÁLCULO DE LA TENSIÓN TRANSMITIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL 3.4..7.7.DATOS INTEGRADOS DE LA MÁQUINA PARA EL CÁLCULO DEL EJE 3..4..DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DE LA BANDA 3.TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOPIDAL 3.5.CÁLCULO DE LA DISTANCIA ENTRE EJES DE LAS POLEAS 3.4.DIAGRAMA DE MOMENTOS 3.CÁLCULO DE LA FUERZA DE CORTE 3.CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN 3.2...FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Z “ DEL EJE ROTOR 3..DIAGRAMA DE MOMENTOS 3..7.

14.DIMENSIONAMIENTO.CÁLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE A FATIGA DEL EJE ROTOR 3.2...1.SELECCIÓN DE RODAMIENTOS 3.PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA TOLVA 3.8.12..8.2.8.1 DIAGRAMA DE CORTANTE 3.13..FACTOR DE RESISTENCIA DE TAMAÑO (Kb) 3.4.2..DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE 3.8.DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR 3.AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE 3. ESQUEMA Y FABRICACIÓN DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN 3.2.2.11.1.1.FACTOR DE EFECTOS DIVERSOS (Ke) 3.FACTOR DE CARGA (Kc) 3..13.8.2.CONFIGURACIÓN GEOMÉTRICA DEL EJE 3.2.3.15...DISEÑO DE LAS ALETAS PARA CORTE 3.CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD 3.8.13.SELECCIÓN DE LA CUÑA O CHAVETA 3.CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA 3.2..CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL 3.2..DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA ALETA 3.1.15.13.5.SELECCIÓN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE 3.2..X 3.MOMENTO DE INERCIA DE LA PARÁBOLA 3..3..MOMENTO DE INERCIA DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3.8.8.13.1.2.3.4.6.....2..16.15.13.10...14.13.CÁLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MÁXIMO 3..8..2.FACTOR DE RESISTENCIA DE TEMPERATURA (Kd) 3.1.1..PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA 3.MOMENTO DE INERCIA DEL RECTÁNGULO 3.FACTOR DE LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA (Se´) 3..9..1.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE MOLIENDA 79 80 81 81 82 82 83 86 86 87 88 89 92 94 95 96 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 105 106 107 .3..CÁLCULO DEL TORQUE 3.2..13.2.13.13..FACTOR DE RESISTENCIA DE SUPERFICIE (KA) 3.

16.1..4.2..16.4. FUNCIONAMIENTO 4.3. GASTOS Y PRUEBAS DE .4.17.18.18.2.18.18.DISEÑO Y CÁLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE 3.1..DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIÓN DEL TAMIZ 3..18.1.DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE DESCARGA 3...DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS APOYOS 109 PARA LAS CUCHILLAS MÓVILES 3.DIAGRAMA DE MOMENTOS FLECTORES EN EL PORTICO 3..C ¨ DEL PORTICO 3.4.CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD 3.18.18.5.3.4.3.2.4.UBICACIÓN Y REPRESENTACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA SOPORTE 3..2.DIAGRAMA DE CORTANTE DE LA VIGA 3.1.CÁLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE 3.2..CÁLCULO DEL ESFUERZO MÁXIMO 3.4.3..2..2...SOLDADURA DE LA CÁMARA DE MOLIENDA 3.18.16....DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO 3.DIAGRAMA DE MOMENTOS DE LA VIGA 3.2.4..4.XI 3.CÁLCULO DE LA DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA VIGA SUPERIOR ¨ B .18.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA 3.CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE 3.16.DISEÑO DE LOS PUNTALES DE LA ESTRUCTURA 110 110 114 115 116 118 120 125 127 129 135 138 141 141 144 144 145 CÁPÍTULO IV CONSTRUCCIÓN.1.18.16.4..ANÁLISIS DE COSTOS DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO 151 153 MONTAJE.18.CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE ELEMENTOS 4.18.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR 3..2.

3.3.XII 4.PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4.2.COSTO GASTOS VARIOS 4.2.3..COSTO TOTAL DEL PROYECTO 4.2.2.4.2.2..1.RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4.COSTO DE MATERIALES 4.1.PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXOS 154 155 155 156 156 159 160 164 165 166 169 ....3...COSTO DE MANO DE OBRA 4.

9 Fuerzas actuantes en la aleta Tensión en las correas trapezoidales 55 55 65 72 72 73 76 77 77 78 89 89 93 95 52 33 42 42 49 50 51 31 29 5 13 Figura 3.15 Diagrama de cortante Figura 3.4 Figura 3.12 Diagrama de momentos Figura 3.16 Diagrama de momentos Figura 3.6 Configuración geométrica del eje rotor Geometría de las aletas para corte Centro de gravedad de la parábola Centro de gravedad del rectángulo Centro de gravedad del cuadrante de círculo Ubicación de los centros de gravedad de cada cuerpo que forma la aleta Figura 3.5 Figura 3.20 Configuración geométrica de las aletas .3 Triturador con rodillos de prensado.3 Figura 3.18 Fuerzas en los extremos ¨A y B¨ del eje Figura 3.14 Fuerzas actuantes ¨X – Z¨ Figura 3.8 Figura 3. con un eje rotor Cilíndrico Figura 3.17 Configuración geométrica del eje Figura 3.11 Diagrama de cortante Figura 3.2 Figura 2.13 Fuerzas resultantes en la polea del eje rotor Figura 3.2 Figura 3.1 Planta de clasificación de desechos Símbolo de identificación del plástico Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas Giratorias y 2 cuchillas fijas Figura 2.XIII ÍNDICE DE FIGURAS Página Figura 1.10 Fuerzas actuantes ¨X – Y¨ Figura 3.1 Figura 1.2 Triturador con eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias Y 2 cuchillas fijas Figura 2.7 Ubicación del centro de gravedad de la aleta con respecto A los ejes ¨X – Y¨ Figura 3.19 Configuración geométrica de la chaveta Figura 3.1 Figura 3.

38 Diseño y medidas constructivas de la mesa soporte Figura 3.21 Diagrama de cuerpo libre Figura 3.35 Tamiz de cernido Figura 3.22 Diagrama de cortante de la aleta Figura 3.33 Fuerzas actuantes en los soportes de cuchillas móviles Figura 3.49 Diagrama de momentos flectores en el pórtico Figura 3.27 Parábola de la aleta Figura 3.XIV Figura 3.40 Centros de gravedad sección B Figura 3.25 Cuadrante de círculo de la aleta Figura 3.28 Ángulos de las cuchillas para corte Figura 3.23 Diagrama de momento flector de la aleta Figura 3.45 Estructura o mesa soporte Figura 3.42 Ubicación de centros de gravedad secciones ¨ A – B ¨ Plano ¨ X – Y ¨ Figura 3.47 Configuración geométrica y dimensiones de la mesa o estructura soporte Figura 3.46 Pesos que actúan en la mesa o estructura soporte Figura 3.39 Centros de gravedad sección A Figura 3.29 Tolva de alimentación Figura 3.32 Placa de sujeción del tamiz Figura 3.26 Rectángulo de la aleta Figura 3.48 Diagrama de cuerpo libre del pórtico Figura 3.36 Tolva de descarga Figura 3.30 Cámara de molienda Figura 3.31 Placa apoya cuchillas Figura 3.43 Ubicación del centro de gravedad de la estructura soporte Figura 3.44 Aplicación de la fuerza de empuje Figura 3.34 Área de soldadura de soportes para cuchillas Figura 3.24 Graficas que componen la aleta Figura 3.50 Diagrama de cuerpo libre de la viga ¨ B – C ¨ 95 96 96 97 98 99 100 104 107 109 109 110 111 112 115 115 116 120 121 122 122 124 126 127 128 129 130 131 135 138 .37 Placa de soporte del motor eléctrico Figura 3.41 Ubicación de centros de gravedad secciones ¨A – B ¨ plano ¨X – Z¨ Figura 3.

XV

Figura 3.51 Diagrama de cortante de la viga ¨ B – C ¨ Figura 3.52 Diagrama de momentos de la viga ¨ B – C ¨ Figura 4.1 Tipo de botellas

141 141 157

XVI

ÍNDICE DE TABLAS
Página

Tabla 2.1 Tabla 2.2 Tabla 3.1 Tabla 3.2 Tabla 3.3

Promedio de estaturas Calificación de alternativas Matriz de factor de servicio Sección de la correa trapezoidal Selección de diámetros de poleas y la relación de Transmisión

27 35 61 62

63 68

Tabla 3.4 Tabla 3.5

Factores para corrección Diagrama de factores de concentración de esfuerzos teóricos Kt

84 85 93 111 154 155 155 156 157 158 158 159 159 160 161 161 162

Tabla 3.6 Tabla 3.7 Tabla 3.8 Tabla 4.1 Tabla 4.2 Tabla 4.3 Tabla 4.4 Tabla 4.5 Tabla 4.6 Tabla 4.7 Tabla 4.8 Tabla 4.9 Tabla 4.10 Tabla 4.11 Tabla 4.12 Tabla 4.13 Tabla 4.14

Diagrama de sensibilidad de la muesca Selección de chavetas y ranuras Propiedades de metal soldante Costo de materiales Costo de mano de obra Costo gastos varios Costo total del proyecto Prueba de corte 1 Prueba de corte 2 Prueba de corte 3 Prueba de corte 4 Resultado de pruebas de funcionamiento Tiempos y pesos de operación ciclo 1 Tiempos y pesos de operación ciclo 2 Tiempos y pesos de operación ciclo 3 Tiempos y pesos de operación ciclo 4 Tiempos y pesos totales por número de ciclos de operación

162

XVII

RESUMEN

El presente Proyecto Profesional de Grado tiene como propósito diseñar y construir un molino triturador de botellas plásticas desechables, cuya finalidad es el de incentivar el reciclaje de productos desechables plásticos generando de esta manera una nueva fuente de trabajo.

El molino triturador de botellas plásticas desechables es una máquina que tritura o corta las botellas plásticas en partículas pequeñas. Estas partículas se las denominan pellets; Y con la ayuda de una máquina estrusora los pellets se pueden convertir en productos plásticos nuevos; Que luego podrán ser comercializados.

El primer capítulo del presente proyecto abarca una breve reseña histórica de los productos plásticos, los problemas de desechos que existen en el Ecuador , porcentajes de tipos de desechos en las principales ciudades del Ecuador, procesos para el reciclaje, beneficios del reciclaje, el plástico, tipos de plásticos, identificaciones y codificaciones en los plásticos, comercialización y adquisición de plásticos.

En el segundo capítulo se realiza el respectivo estudio de los parámetros de diseño, el análisis y la selección de la alternativa más viable, con la ayuda de un cuadro comparativo de calificación de factores que influyen en la selección; Terminando con el estudio de la alternativa seleccionada.

El tercer capítulo está dedicado al diseño del molino triturador, partiendo del cálculo del motor de accionamiento, cálculo de correas trapezoidales, selección de poleas, cálculo del eje rotor, selección de rodamientos y cuchillas de corte, diseño de la tolva de alimentación y de la cámara de molienda, cálculo de uniones soldadas, cálculo y diseño de la estructura soporte de los elementos que forman el molino triturador.

XVIII

Y el capítulo cuarto esta compuesto por el montaje de elementos, gastos incurridos en la fabricación del proyecto, pruebas de funcionamiento, conclusiones y recomendaciones.

Además terminando en los anexos con los planos de construcción de la máquina, un manual de operación y de mantenimiento, tablas de selección de propiedades de aceros, perfil estructural, cuchillas, rodamientos, motor eléctrico y fotografías de la máquina.

sin producir daños al medio ambiente.XIX INTRODUCCIÓN La contaminación del medio ambiente es un gran problema para todos los países desarrollados y subdesarrollados. fibras textiles. Para que un producto desechable de PET se destruya en la naturaleza toma un periodo mayor a 500 años. se procede al diseño y construcción de un molino triturador de desechos plásticos de PET. La idea principal del proyecto se fundamente en un prototipo de un molino triturador. etc. El presente estudio se basa en el reciclado del plástico PET que es utilizado en la fabricación de botellas y envases desechables. vidrio. Reciclable quiere decir volver a fabricar productos nuevos de productos convertidos en basura. Siendo un 90% de todos estos desechos reciclables. metales. desechos industriales. y la basura orgánica. basura sólida a los recipientes plásticos. mientras que al ser incinerado produce gases nocivos altamente contaminantes para la atmósfera. Donde la acción de cortar y triturar al plástico en partículas pequeñas facilita el reproceso del PET. con productos de gran consumo humano. El PET es un derivado del petróleo altamente contaminante. cartón. la máquina mencionada se diseña y calcula mediante el análisis de la . Se considera como contaminación a todo tipo de desechos tales como desechos químicos. Al tener como gran problemática al tiempo para destrucción y la emanación de gases contaminantes por la incineración.

incentivar el reciclaje como una gran alternativa. Los propósitos fundamentales que persigue el presente proyecto son: Generar tecnología en el país. La botella de PET es prensada y luego introducida en la tolva de alimentación. la misma que tiene contacto directo con la cámara de molienda. Concluye el proyecto presentando las capacidades de producción. crear fuentes de trabajo y evitar la contaminación con productos que toman demasiado tiempo para su destrucción.XX teoría de falla en cada uno de sus elementos. posee dos cuchillas giratorias las mismas que arrastran a la botella en el interior de la cámara de molienda. El molino triturador corta botellas desechables de 500cc. Que se detalla a continuación. Paulatinamente la botella plástica es arrastrada y cortada alcanzado partículas de dimensiones que puedan pasar por el tamiz de cernido de esta manera siendo evacuadas hacia el exterior. La optimización de recursos agotables como el petróleo. y un manual de mantenimiento de la máquina. de capacidad. se construye mediante materiales y elementos existentes en el mercado local. el arrastre produce que choque la botella contra las cuchillas fijas ocasionando de esta manera el corte por cizalladura. El eje rotor es accionado por un motor eléctrico con un sistema de transmisión por banda trapezoidal. costos reales de la fabricación de la máquina. En cuyo interior se encuentra el eje rotor. que son fabricadas de PET. el mismo que gira a 754 RPM. el corte se efectúa por un proceso netamente mecánico. .

recipientes para vegetales.4 1 2 MICHAELI Greig Kaufman Vossenburger. en cambio los plásticos de alta densidad demoran un promedio de 500 años. La industria del plástico empezó con el descubrimiento de la nitrocelulosa por el ingles Alexander Parkes en 1864. convirtiéndose en un gran problema de contaminación para el medio ambiente. pág. 7 Integra pág.2 Los plásticos biodegradables tardan en degradarse aproximadamente 25 años. etc.3 El plástico se obtiene del petróleo que es un recurso agotable en la naturaleza.Monografias. fibras textiles. Luego que estos y otros productos plásticos cumplen su ciclo de vida son desechados.1 CAPITULO I LOS DESECHOS PLÁSTICOS 1.1 Con la materia prima del plástico se puede elaborar diversos artículos tales como: Auto partes. 2 pág. 10 3 Ibíd. Luego de 10 años las industrias se dieron cuenta de lo que podrían fabricar con esta nueva materia. Parkes no exploto comercialmente su descubrimiento. al incinerarlo es altamente contaminante produce gases que alteran la capa de ozono.shtml . legumbres. utensilios para el hogar. envases para líquidos.1 INTRODUCCIÓN.com/trabajos10recis. 10 4 www.

gov.8 1. por la falta de recursos e incentivos por parte del gobierno no se obtienen resultados favorables para el país. mientras los hombres 5 6 www. los cuales no fueron de fundamental importancia. códigos impresos en los recipientes. 1 Ibíd.ec/AMBIENTE/legislación/docs/libroVII_TV. medio por el cual se obtienen medidas apropiadas para poder fundirlos.ambiente. En nuestro país estas políticas ya se están implementando por parte de algunas empresas dedicadas a la fabricación de productos plásticos. 5 Para un mínimo porcentaje de la cantidad de desecho existente en las calles y en los botaderos de la ciudad existen microempresas que se dedican a la recolección. Reciclando únicamente el desecho interno obtenido en la fabricación de productos nuevos.2 Para evitar estos dos grandes problemas por parte del plástico algunos países industrializados han empezado a aplicar políticas para el reciclaje de papel. coloraciones.2 BREVE RESEÑA HISTORICA DE LOS DESECHOS. etc.ec.htm 8 Ibíd. cerámica. aceites y aditivos para vehículos. envases de shampoo. densidades. Pág. pero si otro tipo de productos tales como: auto partes. 1 7 www.gov.6 Para comenzar con la cadena del reciclaje de plástico las empresas utilizan personas que clasifican y separan los residuos con la ayuda visual.municipiodeloja. pág. y tipo de plásticos. comenzaron a aparecer los residuos. Desde que Eva arrojo el primer corazón de manzana. venta y transporte de plástico hacia el país de Colombia. Para luego estos ser triturados en molinos de corte o trituración. 1 pág. metales y plástico. 5. y fabricar productos nuevos. vidrio. 8 .7 Se debe tomar en cuenta que los productos fabricados con plástico reciclado no puede ser utilizado para envasar o almacenar alimentos.

Manual de reciclaje de plásticos. desechos químicos. desechos industriales. desechos de hospitales. desechos sólidos.gov.11 Se requiere apoyo del estado y de los gobiernos para procesar los desechos sólidos. Pero el problema verdadero apareció cuando se conformaron las ciudades.9 1. 3 10 11 . pág. 10.lahora.asp. Corporación OIKOS/USAID2004. A veces la basura se une a las corrientes de agua dulce y pone en peligro la salud de los habitantes. Tales como:13 - La basura es dejada sobre la vía pública por la ciudadanía. Debido a la falta de proyectos adecuados para el tratamiento de la basura.3 PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR. ya que el número de habitantes se incremento y por ende sus desperdicios. Especialmente en la isla Santa Cruz. 9 Los desperdicios son arrojados en las calles o quebradas.ec/AMBIENTE/legislación/docs/libroVII_TV. Los comerciantes ambulantes dejan la basura en las esquinas. 8 www.htm 13 Ibíd. 12 www.) que produce la ciudadanía. pero comenzó a ser relevante cuando estas poblaciones se convirtieron en sedentarias. Ibíd. sin colocarla en fundas plásticas. pág. 12.12 En el Distrito Metropolitano el manejo de los desechos sólidos pasa por siete problemas.3 vivían como tribus nómadas. porque los diferentes municipios que conforman el territorio no poseen recursos económicos para realizar estudios y programas de recolección de desechos. La basura en el Ecuador constituye un gran problema.ec/noticiacompleta.10 La provincia de Galápagos esta amenazada por la contaminación. pues sus residuos eran depositados en su entorno.ambiente.com. para los diferentes tipos de basura (orgánica. etc. pues los residuos quedaban y ellos cambiaban de lugar.

Los problemas mencionados.15 14 15 www. - Estas empresas contratistas tienen pocos vehículos para la recolección de basura. compostaje o para la generación de energía. Un caso muy especial es el municipio de Loja que tiene una posición muy avanzada en todo lo que es manejo de los desechos sólidos. más del 90% de los desechos se clasifican de acuerdo con los requerimientos. expandiéndose sucesivamente. Ibíd. - El manejo de los desechos químicos. industriales y hospitalarios no tienen el debido tratamiento. 2 . el primer paso es la clasificación domiciliaria de los desechos sólidos en biodegradable y no biodegradable. Los dos siguientes pasos son la valoración de los desechos en la planta de lombricultura o planta de reciclaje y la disposición final en el relleno sanitario de la ciudad. Pág. no son aprovechados en proyectos de reciclaje.14 El programa de clasificación domiciliaria ya se ejecuta desde 1998. El objetivo es extender la clasificación a la ciudad entera así como mantener la calidad de la misma a través de capacitación y monitoreo.gov.4 - Los vehículos recolectores de EMASEO en su mayor parte ya han cumplido con su ciclo de servicio o vida útil.municipiodeloja. han generado que Quito se vea rezagado con respecto a otras ciudades del Ecuador. Ahora abarca más del 80% de la ciudad de Loja. Este manejo integral tiene tres pasos. 14. - Los vehículos de las empresas contratistas no son lo bastante adecuados para transportar los desperdicios. El análisis repetido de la basura muestra que la mayoría de los lojanos cumplen muy bien con este sistema.ec. Se calcula que por estas causas quedan sin recoger 300 toneladas diarias de desechos. Finalmente son eliminados en el botadero de la ciudad.

17 El municipio cuenta con un vehículo especial para esta tarea y ha construido dos celdas de seguridad separadas. Posee un equipo adecuado para la clasificación del material reciclable. Figura 1.ded.ec/essapa30. lavadoras de plástico y vidrio. Pág.16 Se ha introducido también la recolección y disposición diferenciada de los desechos peligrosos generados en los hospitales y otros centros de salud.1 Planta de clasificación de desechos En las demás provincias que posee el país cruzan problemas ya conocidos por la ciudadanía en general. La planta de clasificación de desechos está equipada con una prensa hidráulica.municipiodeloja. se espera desplazar a los empleados recicladores a mediano plazo. Pág.5 El reciclaje de los desechos no biodegradables es otro componente importante de la gerencia integral de los desechos sólidos. el municipio ha construido una planta de reciclaje sobre el relleno sanitario. Actualmente trabajan obreros municipales y recicladores paralelamente. como son:19 16 17 Ibíd.org. La planta de reciclado esta operando desde marzo del 2004.ec.18 FUENTE: www. a fin de mejorar las condiciones laborales de los recicladores lojanos. 14. 3 19 www. 14.gov. 3 18 Ibíd. Pág. 2 Ibíd. 14. Y ha realizado una capacitación intensiva de todo el personal municipal involucrado.htm .

1 PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR. lo que no sirve. de desechos 1. lo que se bota o se abandona por inservible. Es lo que se deja de usar. 25% Papel. No se cuenta con planes y programas de recolección de basura La indebida educación y comunicación por parte de los municipios hacia la ciudadanía. 10% Desechos metálicos y 10% Basura. pág.20 40% Plástico. 4. 5 . pág.400 toneladas diarias de desechos sólidos en la zona norte y la zona sur respectivamente. Según estadísticas de EMASEO. lo que resulta de la descomposición o destrucción de una cosa. La mala disposición de los ciudadanos de no saber colocar los desechos en lugares apropiados. También se estableció que en el Ecuador por día. cada persona produce 0. 1. - Carencia de recursos económicos en los diferentes municipios.3. 15% Desechos orgánicos. La misma que sería dividida en cinco grupos con sus respectivos porcentajes.72 Kg. Folleto Fundación Natura 3R/2005.4 DESECHOS SÓLIDOS.21 20 21 Folleto Fundación Natura 3R/2005.6 - Los vehículos recolectores son obsoletos. establecidas en el mes de noviembre del año 2004 se produjo en el Distrito Metropolitano de Quito 1. .

21. 17 . determina un aumento incesante del peso y volumen de los desechos producidos.23 1. La preparación dependerá del tipo y volumen del material recolectado. Obtención de materia prima a base del desecho. Son tecnologías que se aplican para la reducción del volumen de desechos. 6 Ibíd. tales como plástico. etc. Fabricación de productos nuevos utilizando el material desechado.6 24 ARMANDO DEFFIS.4. papel. pág. La recuperación de recursos consiste en la reducción doméstica de los residuos sólidos mediante un proceso que incluye la recuperación de energía. junto al desarrollo del proceso de urbanización y la demanda creciente de bienes de consumo.7 También se consideran aquellas substancias gaseosas dañinas y contaminantes del medio ambiente y de todas las diversas formas de vida. Ibíd. los residuos sólidos serían la materia prima del proceso y la recuperación de la energía será el producto primario. pág. tales como:24 22 23 Triturado o corte del desecho. metal. pág. Los materiales recolectados deben prepararse para el mercado.4. la basura es la solución.22 1. El aumento de la población. Bajo costo de la materia prima para la producción de productos nuevos.2 PROCESAMIENTO DE RESIDUOS. 22. La acumulación de residuos domésticos sólidos constituye hoy en día un problema agobiarte. intensidad de la propaganda y publicidad. de acuerdo a la demanda existente en el mercado para cada material.1 PROCESO DE RECUPERACIÓN DE RECURSOS. basura orgánica.

21. 21.Volver ha utilizar los desechos para que formen parte de nuevos productos similares.27 La eliminación de la basura se optimiza con la reducción. 13 28 Ibíd. mediante un aprovechamiento de los desechos como materia prima para procesos productivos. pág. plástico.. pág.8 1. 21. pág.4. 7 Ibíd. 22 . pág.Son los materiales de desechos que pueden entrar en el proceso de reciclaje. 1.25 1. El objetivo principal es la disposición o eliminación de los desechos. 21. Se definirá bajo tres conceptos:26 Reciclar. metales y otros para que pueda ser utilizado como materia prima. 13 27 Ibíd.5 PROCESO DE RECICLAJE.5.1 EL OBJETIVO DE RECICLAR. vidrio. La reutilización es impedir que los residuos producidos se desperdicien e intentar emplearlos como materia prima en la producción.3 REUTILIZACIÓN.. después de una etapa de preparación. la reutilización y el reciclaje de los residuos que a su vez significa un efectivo resguardo de los recursos naturales.. Reciclaje.28 25 26 Ibíd.La separación de los desechos como papel. sin descuidar los aspectos higiénicos y de salud. Reciclables.

6.5. sino que pospone el día en el que el mismo ingresa en la masa de residuos. 24 www. brindando una nueva fuente de materias primas y disminuyendo el volumen de residuos a los que hay que darle una disposición final adecuada. minimizando el impacto ambiental que de por si producen los residuos. - Reduce la cantidad de basura (cerca del 90% de lo que ingresa a los hogares sale como desecho).30 1.2 EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE. 21. Es la capacidad de devolver los desechos o materiales al comercio.org/search. por esa vía se logra el ahorro del 75% del agua que se hubiera usado para obtener el mineral de la mina).9 1. - Ahorra energía (La necesaria para producir una tonelada de aluminio reciclado a partir de latas de soda es solo el 5% de la energía empleada para extraer y procesar el metal de la mina).29 1.6 BENEFICIOS DEL RECICLAJE. Ahorra recursos naturales (Casi la mitad del hierro que se utiliza en la fabricación mundial de acero se obtiene de la chatarra. en virtud de que los materiales son utilizados más de una vez antes de su disposición. pág. La recuperación de los materiales de desecho para el reciclaje ofrece beneficios tanto en el orden ecológico como económico y social. 29 30 Ibíd.1 VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE. y en última instancia reduce la cantidad de residuos.repamar.php . El reciclaje no mantiene a un material fuera de la masa de residuos en forma definitiva. Debe haber un mercado para estos materiales para que tenga lugar el reciclaje.

htm BAER. por cada millón de tonelada de desechos que se recicle se crean 2.org. - Genera nuevos empleos (Según una encuesta en EEUU. Elimina la generación de contaminantes del aire (gases y malos olores). 157 . Evita la formación de nuevos basureros.31 1.10 - Produce ahorro de dinero (En general el material reciclado es más económico). Para que el programa de reciclaje de resultados se debe tratar de minimizar los inconvenientes que puedan aparecer y dar mayor énfasis a los beneficios positivos que otorga el reciclaje.7 ESTRATEGIAS DE COMUNICACIÓN.32 31 32 www.ec/essapa29. Colabora con la recuperación de los suelos (en forma de abono).ded.000 nuevos puestos de trabajo). El mayor problema es persuadir a la ciudadanía que el reciclaje es beneficioso. Ayuda a preservar los bosques. - Protege el medio ambiente. Impide la proliferación de plagas y roedores. pero para instalar esta costumbre requerirá de la superación de algunos obstáculos como son: el inconveniente que trae la separación de los residuos en el hogar. En muchas ocasiones las personas en general reaccionan con quejas respecto a que el reciclaje implica mucho tiempo y por otro lado que es un proceso sucio. Eric: pág. Protege las aguas superficiales y las aguas subterráneas.

11 1. Es necesario que el gobierno implemente políticas orientadas a generar un mercado para estos materiales.33 1. para el envasado de productos. Pero también del hidrógeno.8 COMERCIALIZACIÓN Y ADQUISICIÓN. alimentos. Frank: Química de los plásticos. y fibras para textiles. pág. 17 36 BOVEY. y varios compuestos con matriz de polímero. BOVEY. La venta de los materiales recuperados tiene sus inconvenientes ya que no todos tienen un mercado. secciones extraídas. Frank: Química de los plásticos. recubrimientos aislantes.34 Pueden ser conformados en una amplia variedad de productos. Lo mismo sucede con el vidrio. se refiere a la demanda de productos elaborados con materiales reciclados. Los recipientes plásticos han sustituido en gran parte a los vidrio.17 . etc. La adquisición. El plástico es un material logrado en laboratorio mediante transformación sintética del carbono. hojas y películas.16 35 Ibíd. auto partes.36 33 34 Ibíd. pág.9 EL PLÁSTICO. En realidad muchas partes hechas anteriormente de metal se hacen ahora de plástico. partes moldeadas. para alambres eléctricos. 32. Además los plásticos son frecuentemente el ingrediente principal de otros materiales como pinturas.35 Las aplicaciones de los plásticos se han incrementado mucho más rápidamente que para los metales o los cerámicos durante los últimos 50 años. pág. como envases para gaseosas. nitrógeno y oxigeno en combinación con otros elementos que se obtienen del petróleo. cosméticos. barnices. 34.

12 Los plásticos tienen varias ventajas. Pág. debido a su gran variedad. Reduce el desperdicio de alimentos. (SPI) en los Estados Unidos y adoptado en varios países latinoamericanos y europeos. que representa el tipo de material.39 37 38 Ibíd. los plásticos de alta densidad tardan en descomponerse en un tiempo promedio de 500 años. por está razón se convierte en un producto altamente contaminante. ubicado normalmente en el fondo de los envases. más aun si se tiene en cuenta que los plásticos al incinerarlo producen gases venenosos. El plástico biodegradable tarda en degradarse 25 años. Permiten empacar al vacío.1 IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL TIPO DE PLÁSTICO. Está clasificación ha sido desarrollada por The Society of the Plastic Inc.19 . pág. En el centro. pág. Este sistema permite la identificación de los siete materiales plásticos más comunes. Ibíd. 36. Mantienen productos en buen estado por más tiempo. El símbolo de identificación se compone de tres flechas que forman un triángulo con un número. Frank: Química de los plásticos.38 1. Reduce el peso de los empaques. 37 El 90% del plástico es reciclable y podemos encontrarlo en numerosas formas y representaciones. Por ejemplo - Protegen los alimentos. Permiten ver a través de ellos sin tocarlos. 18. 39 BOVEY.9. 36. es difícil su clasificación. Sin embargo. 18.

Polietileno Baja Densidad (PEBD) 4. - Polietileno Tereftalato (PET) 1. y más del 70% no posee identificación debido a que el . ya que el 67% de los residuos plásticos son películas. Si bien el uso de los materiales plásticos tiene innumerables ventajas. bolsas. Cloruro de Polivinilo (PVC) 3. Otros Plásticos (OTHER) 7. Es por está razón que se han acordado símbolos para su identificación que apenas comienzan a generalizarse en nuestro país. PEBD y PP. en general en los cuales se hallan mezclados PEAD.1.9.13 Figura 1. Respecto al 33% restante. correspondiente a los plásticos rígidos. 1. Polietileno Alta Densidad (PEAD) 2. Los siguientes son los símbolos que se encuentran en los diferentes productos elaborados con materias plásticas.2 Símbolo de identificación del plástico. Polipropileno (PP) 5.1 Problemas en la identificación y codificación del plástico. films. a la hora de hablar de reciclaje se encuentra con una serie de dificultades. Poli-estireno (PS) 6.

aceite para automotores. Alta rigidez. tonos transparentes y opacados. álcalis y alcohol. 39. 1. 39. lavandina. Se los puede utilizar en:42 40 41 Envases para detergentes. 21 42 Ibíd.40 1. opaco.14 sistema de codificación no ha sido implementado por la mayoría de los fabricantes de productos plásticos. Fibras textiles.2.1 Polietileno tereftalato (PET) 1. Este material es incoloro. Ibíd. Atacado por hidrocarburos clorados.9. 39 pág. Goma de almohada y cojines. Sus usos son muy variados. estabilidad dimensional. esterilizada. 20 Ibíd. benzina y carburante. Sleeping bags.41 - Envases de bebidas carbonatadas. dureza superficial. pág. benzol. De acuerdo al tipo de plástico y producto a fabricar.9.22 . 1.2 Polietileno alta densidad (PEAD) 2.2. el plástico tiene diferentes aplicaciones y características. Este tipo de plástico es transparente y resistente. Estable frente a ácidos.2 CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SÍMBOLOS PLÁSTICOS. desde envases hasta textiles.9. pág.

pág. Atacado por éter. bencina y carburantes. cetonas. pág.9. estable frente a ácidos.2. Cajones para gaseosas.1 Pvc rígido.2.44 1. 39. PVC Flexible. Muy elástico.3 Cloruro de polivinilo (PVC) 3. resistencia a la corrosión. hidrocarburos clorados. estable frente a ácidos y álcalis. 39. transparentes y opacos.2 Pvc flexible. hidrocarburos clorados.3. 1. pág. Este material puede procesarse de modo que sea claro. Atacado por alcohol. Polvo fino o granza. Macetas. cetona.2. alcohol. Plaquetas cilíndricas o cubos incoloros o coloreados.45 43 44 Ibíd. 23 45 Ibíd. 24 . buena resistencia. benzol.3. álcalis débiles. benzina. difícilmente combustible.9.43 - PVC Rígido. 1. Baldes para pintura. colores transparentes y opacos. benzol y carburantes. 39. 22 Ibíd. éter.9. Existen dos tipos de Cloruro de Polivinilo o PVC.15 - Shampoo. dureza y tenacidad. aceites y grasa. Lácteos. rígido y duro ó claro flexible y resistente.

opaco y en todos los tonos. Sus usos pueden ser:46 - Contenedores herméticos domésticos. Agitadores y sorbetes. Bolsas de basura. baja dureza superficial. Tubos.2. álcalis y alcohol. benzol y carburantes. transparente y opaco. bencina.9. 24 . Este material es incoloro. 39. superficie cerosa. estable frente a ácidos. Conductores eléctricos. Atacado por hidrocarburos clorados. Juguetes. medicamentos y alimentos.9. 46 Ibíd.5 Polipropileno (PP) 5. Envases de limpiadores. 1. Caños para desagües domiciliarias y redes. pág. 1. aceites. mayonesas. Mangueras. Envases para agua mineral.2. Alta flexibilidad. opacados y teñidos transparentes y obscuros.4 Polietileno de baja densidad (PEBD) 4. Tubos y pomos para cosméticos.16 Se los encuentra en: - Suela de zapatos. jugos. Gránulos incoloros. Bolsas para cubiertos plásticos.

48 Sus aplicaciones más comunes son: - potes para lácteos de yogurt.6 Poli-estireno (PS) 6.). Se emplea en la fabricación de diferentes envases utilizados para servir alimentos y en materiales para proteger equipos delicados. Descartables para restaurantes (platos. Potes para helados y dulces.17 Posee una alta resistencia al impacto y la tracción. Auto partes. 39 pág. Productos de belleza. Este plástico es transparente u opaco. 39. Cajas de baterías. dureza superficial. pág. Jeringas descartables. postres. Tapas en general. Juguetes. etc. cubiertos. 1.2. 47 48 Ibíd. tales como: - Pañales desechables. según sea procesado es muy versátil e imita al cristal. Corresponde a los materiales hechos de poli-estireno (PS). Bolsas para patatas. bandejas. etc. Bolsas para microondas. puede ser rígido y transluciente.47 Se presta para una gran variedad. esterilizante desde 120 a 130 grados centígrados. Caños para agua caliente. 25 Ibíd. a la vez es flexible. 26 . Parachoques de automotores.9.

- Las impurezas que suelen contener los residuos deben evitarse o eliminarse. co-polímeros. esponjas plástica. 26 Ibíd. - No es posible obtener una mezcla homogénea de plástico a partir de una mezcla ternaria de materiales.50 49 50 Ibíd. 39. material de empaque y relleno. como es el caso del aluminio y el vidrio. PC productos co-estruidos. 27 . 39. son resinas de diferentes tipos como ABS. transversales para las vías de los trenes y textiles. - Los plásticos reciclables son utilizados en la manufactura de otros productos tales como: Fibras para alfombras.10 CONSIDERACIONES PARA LA UTILIZACIÓN DEL PLÁSTICO RECICLADO. 1. ya que son cuerpos extraños que pueden reducir la calidad del producto final. pág. pág.7 Otros plásticos (OTHER) 7.9. Generalmente no son reciclables. - Los plásticos reciclados no pueden ser utilizados para fabricar envases similares. - Los productos que intenten fabricarse con ellos no podrán cumplir con ninguna exigencia de calidad. - El plástico reciclado no es apto para su reutilización en envases reciclados para la industria de alimentos.49 1. - El problema se agrava ante la situación de los escasos mercados locales para la compra y la reutilización de plásticos reciclables. Planchas de PS espumado. según la FDA.2.18 - Aislantes.

La reciclabilidad de los recursos plásticos depende del tipo de plástico. algunos son descompuestos por la temperatura empleada. Armando: La basura es la solución.1 TRITURACIÓN DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS INDUSTRIALES.53 1. es decir contienen el mismo tipo de plástico. las posibilidades dependen en gran medida de lo elevada que sea la proporción de un tipo especial de plástico en la recolección de residuos.54 51 52 DEFFIS. El corte de los residuos plásticos es el que está más ampliamente desarrollado. Tiene lugar en los propios lugares de producción o a través de empresas especializadas en la trituración. 53 Ibíd. 51 54 Ibíd. 15 Ibíd. pág. Además el residuo debe estar libre de impurezas para obtener productos reciclados de buena calidad. La trituración de los residuos de producción está muy extendida. los mismos aditivos y las mismas cargas. para que los productos tengan propiedades similares a los fabricados con materia virgen.19 1. 51. Los plásticos pueden recuperarse por medio del molino o triturador y luego por la fusión.11. 16 . solo es necesario triturarlos para obtener material nuevo apto para transformarlo. pág. Sin embargo.52 Los mejores resultados del reciclado de termoplásticos se obtienen cuando los residuos a reutilizar son de una misma clase.51 Cuando se intenta fundir una mezcla de plástico. Como los residuos se recogen ya clasificados y sin contaminación. mientras que otros solo se reblandecen. Los residuos deben ser en lo posible de una sola clase y medida.11 APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS. 51.

El material limpio y seco puede ser vendido o puede convertirse en pellet. limpieza y peletizado. De ahí que tienen que ser primero limpiados para ser cortado. La trituración empezó a desarrollarse en los años 70. densidad. 51 .Los plásticos separados están generalmente contaminados con comida. etc. pegamentos. La macro separación.55 El proceso más común consiste en la separación. etc. y luego lavar este material triturado en un baño con detergente.La separación se la puede efectuar por métodos manuales y por sistemas automatizados. Separación molecular. también se la efectuar por la codificación de números.. piedras.Es el proceso del plástico por disolución del mismo. Peletizado. La micro separación. Limpieza.2 PROCESO DE TRITURACIÓN DEL PLÁSTICO. La separación manual se incluye dentro de está categoría. Los disolventes más eficaces son aquellos cuya composición química es similar a la del plástico a disolver.11. polvo. Los métodos de separación pueden ser clasificados en separación macro y micro molecular. Separación.Puede hacerse por una separación física basada en el tamaño. Y luego separar los plásticos basados en la temperatura. cuando algunos países comenzaron a incinerar los residuos plásticos. peso..20 1..- Se la realiza sobre el producto completo usando el reconocimiento óptico del color o de la forma.. papel.. para esto el granulado debe fundirse y pasarse a través de un tubo para 55 Ibíd.

ocupan el mercado. que de acuerdo a controles de calidad ocuparan el mercado consumista. 51 pág. Han optado por volver a reprocesarlo triturándolo o moliéndolo para que este material vuelva a ser utilizado como base principal para la fabricación de otros nuevos productos. - Desigualdad de espesor del material en las paredes que los forman. La mayoría de artículos nuevos cruzan por algunos problemas de calidad siendo los más importantes y los que afectan en su aspecto y calidad. El plástico triturado ofrece o proporciona algunas ventajas a las empresas y la sociedad. No todos tienen las mismas características físicas y buena apariencia. Mala formación en el instante de ser termo-formados. mayor tiempo para fundirse completamente. La labor de los trituradores o molinos para plástico es el de cortar el material en pequeñas partículas que facilitan el manejo y la fundición del mismo. una vez frió es cortado en pedacitos llamados pellets. menos maniobrabilidad. No toda la producción de productos plásticos en la industria dedicados a la fabricación de muchos artículos.12 IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLÁSTICO. Por estas razones las empresas productoras de artículos plásticos o que se dedican al reciclaje de los mismos.21 tomar la forma de espagueti al enfriarse en un baño de agua. tales como: 56 Ibíd.56 1. mayor cantidad de energía para volver a fundirlo. recurren a dar una solución a este problema de desperdicio de materia prima. 17 . que tienen como base principal el plástico. ya que un desecho plástico ocupa gran volumen.

En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores. En la sociedad. diferenciándose únicamente entre ellos por la capacidad de corte y en algunos casos especiales por el tipo de material a triturar. La mayoría de los trituradores funcionan con cuchillas de corte. Reaprovechamiento de recursos. Reaprovechamiento del material desperdiciado. - Reducción de espacios en la planta. - Nuevas fuentes de trabajo.22 En las empresas. Reducción de gastos en materia prima. Menos contaminación para el medio ambiente. que las industrias han optado para reprocesar el desecho interno o externo. . Abaratamiento de materia prima. siendo similares en su función principal.

Descontaminación del medio ambiente. que se puede reciclar en su totalidad.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA. Una de las mayores restricciones para el diseño y construcción de un molino triturador para plástico es la cantidad de desperdicios. sino es ubicado en los botaderos de la ciudad.23 CAPITULO II PARÁMETROS. (84 toneladas por día ) que 1 Folleto Fundación Natura 3R/2005.1. 4. Generando de esta manera varios beneficios sociales tales como: - Ahorro de materiales vírgenes. ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS 2. Aumento de ingresos económicos. 2. Fuentes de trabajo. (1. Obtención de materia prima a bajo costo.400 toneladas diarias de desperdicios) que produce el Distrito Metropolitano de Quito. . 1 Con el molino triturador se reutilizaran estos residuos plásticos. mientras que el 15% (84 toneladas diarias) se encuentran elaborados con materia prima PET. para la fabricación de productos nuevos. de los cuales el 40% pertenece a la clasificación general de plásticos (560 toneladas por día). La agobiante cantidad de desechos sólidos. pág. el mismo que en gran cantidad no es aprovechado.1 RESTRICCIÓN Y LIMITACIÓN.

- Costo de fabricación. enseguida se efectúa un análisis de acuerdo a los factores que difieren para la respectiva calificación.2 PARÁMETROS DE DISEÑO.24 son fabricados con PET como materia prima en la elaboración de productos reciclables tales como: botellas desechables de bebidas gaseosas. Seguridad de operación. es importante el conocimiento de los materiales que va a utilizar. Ergonomía de la máquina. agua purificada. En el proceso del diseño de la máquina. Cumplir con la necesidad del cliente. Funcionalidad. Facilidad de mantenimiento. El objetivo primordial para realizar esta máquina es el de poder facilitar a las personas su adquisición y a su vez dar mayor facilidad de mantenimiento. Para obtener como elección única la máquina que se desea diseñar y construir. Aspecto de la máquina. Consumo de energía. . por cuanto posibilita seleccionar o especificar la máquina idónea para realizar el trabajo con la finalidad de diseñar el modelo más conveniente para su construcción tomando en cuenta los siguientes criterios y necesidades de los operarios. y otros líquidos no aceitosos 2. agua destilada. Costo de afilado de las cuchillas.

tratamientos de aceros y la respectiva utilización de materiales e insumos que se pueden encontrar en el mercado local por medio de la selección de catálogos. Entonces.2. es decir que el costo de la máquina no sea elevado y debe estar acorde con la economía del país. 2. Al considerar el diseño se debe garantizar un manual de mantenimiento en la que todos los repuestos y accesorios sean de fácil reemplazo y adquisición en el mercado. la máquina cuando este en funcionamiento y en contacto con el operador esta no debe ocasionar daño o riesgo al mismo con partes móviles y si las tiene deben estar completamente protegidas para que el operador no tenga contacto directo.2. .2 SEGURIDAD DE OPERACIÓN. Las normas de uso establecen que cuando una máquina este en funcionamiento no debe apoyarse o introducir las manos dentro de ella. torneado. ya que esto influye directamente en la vida útil y costo de la máquina. Para su respectivo engrase de rodamientos se debe recomendar en lo posible grasas que existan en el mercado. También se debe considerar la calidad de fabricación que consiste en controlar después de cada proceso de fabricación la calidad para evitar problemas postensamblaje y pérdidas de tiempo en el armado final.2. acatando como regla principal de seguridad.3 FACILIDAD DE MANTENIMIENTO.25 2. 2. Para obtener un precio de aceptación en el mercado local. se debe utilizar todas las normas y técnicas de mano de obra existente en nuestro país como son: técnicas de soldadura. fresado.1 COSTO DE FABRICACIÓN.

en tiempo de horas de trabajo y capacidad de producción. . sino a los usuarios de dicho producto. También debe estar acorde al volumen que posea el material que se va ha trabajar y a la ubicación de la planta. Cuando la máquina este lista para ser operada por una persona no debe presentar ciertas molestias como incomodidad para alimentar la tolva. usuarios y las características del contexto en el cual el producto es usado. El estudio de los factores ergonómicos en los productos.2. ya que su estética y acabado de construcción influye para su aceptación en el mercado local. 2.6 ERGONOMÍA DE LA MÁQUINA. Y al realizar la máquina el trabajo de triturado debe estar acorde a las necesidades. El objetivo de este ámbito son los consumidores. pero no a todos los productos. para retirar el material cortado. busca crear o adaptar productos y elementos de uso cotidiano o específico de manera que se adapten a las características de las personas que los van a usar.4 CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE.26 En el instante de que la máquina necesite de ciertas partes que tiendan a desgastarse debe prestar toda la facilidad para el cambio y uso de herramientas existentes en el mercado. 2. Es muy importante. facilidad de encendido y apagado.2.5 ASPECTO DE LA MÁQUINA. 2.2. Es decir la ergonomía es transversal.

2 . Muestra 4. Pág.wikipedia. Muestra 2. que contribuyan a mejorar la productividad sin generar patologías en las personas. la adaptación del espacio. Promedio. etc.3 Considerando el contexto sobre ergonomía para el diseño o fabricación de un producto o máquina se establece la altura del molino triturador de botellas plásticas. Tabla 2.2 El diseño ergonómico del puesto de trabajo debe tener en cuenta las características antropométricas de la población.5 FUENTE: Los autores.1 Promedio de estaturas. 2 3 http://es. seguros. el campo visual. las posturas de trabajo. para luego efectuar una media aritmética y así obtener la altura que permita la adecuada operación. Los aspectos organizativos de la tarea también son tomados en cuenta. La respectiva altura es obtenida con las estaturas más comunes en nuestro medio laboral. ESTATURA (cm.org/wiki/Ergonom%C3%ADa. que en la configuración de su forma indiquen su modo de uso. 2 Ibíd.27 El diseño ergonómico de productos trata de buscar que éstos sean: eficientes en su uso. la fuerza del trabajador y el estrés biomecánico. entre otros aspectos. Muestra 3. MUESTRA Muestra 1. el espacio libre. 5 . la interferencia de las partes del cuerpo.) 160 165 170 175 167. Por el operario sin producirle ningún tipo de molestias o lesiones. Pág.

si no tiene el debido cuidado. comunes. económicos y similares en sus características técnicas. para no exceder en rangos mayores o menores para la cual esta diseñado el molino triturador. En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores para plástico. que van clasificados por su diseño. si se considera que la altura ideal de trabajo de un hombre en pie de esta estatura es el nivel del codo flexionado se establece que la altura del molino debe ser entre 90 y 100 centímetros para una mejor operación laboral. .28 El promedio de estaturas es igual a un metro con sesenta y ocho centímetros. por lo tanto se debe dar a conocer al usuario las normas de uso del mecanismo para que se pueda establecer que sea fiable y digna de confianza en el instante de ser operada. Triturador de 6 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas. de acuerdo al tipo de material a triturar y capacidad de producción del material cortado. para la trituración de plástico. - Triturador de 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas.2. y debe ser utilizada específicamente para el trabajo indicado. Además se debe tener en cuenta la capacidad de trabajo. La máquina tendrá un alto grado de seguridad en su maniobrabilidad y funcionalidad. Triturador de 3 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas. funcionamiento. Para la elaboración del presente proyecto se expone tres tipos de trituradores que son considerados los más sencillos.7 FUNCIONALIDAD. debido al riesgo que puede sufrir el operador. 2.3 PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS. 2.

Está fabricado en acero.1 Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas Este tipo de molino o triturador esta compuesto por un eje porta cuchillas que tiene dos aletas. En la cámara de trituración se ubican las cuchillas fijas que van empernadas en la parte frontal y posterior. En los extremos del eje se encuentran las cuchillas móviles que son sujetas por medio de pernos. también se encuentran los orificios para la fijación de los .3. Para el presente estudio se designa como la alternativa 1 a: El molino triturador de dos cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas. Figura 2. que ayudan al arrastre del material para ser triturado.1 ALTERNATIVA 1 (Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas).29 2.

Está construida en acero con perforaciones que facilitan el desalojo del material cortado. Mientras que en la parte inferior se encuentra el tamiz o malla de sernimiento. Bajo costo de mantenimiento en el afilado de las cuchillas.2) se establece como la alternativa 2 al molino triturador de tres cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas con todos sus elementos. 2. Desventajas. Facilidad en su transportación. Tiene una producción de 10 kg / h Ventajas.2 ALTERNATIVA 2 (Triturador con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas).3. . Facilidad de operación. La estructura o cuerpo esta hecho de acero en donde se monta el motor eléctrico para su accionamiento. - Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico.30 rodamientos de pared que sujetan al eje rotor de una manera flotante. Bajo consumo de energía para su funcionamiento. En la figura (2. Facilidad de adquisición de las cuchillas de corte en el mercado local. Seguridad de accidentes para el operador. Dificultad en la construcción del eje rotor. - Fácil mantenimiento.

Su fabricación se la realiza por medio de mecanizado y arranque de viruta. posee perforaciones en toda el área y permite la evacuación del material cortado está sujeto por medio de pernos a la cámara de trituración. Dentro de la cámara se encuentran las cuchillas fijas que son dos.31 Figura 2. El tamiz es la placa de cernido. Las cuchillas móviles se insertan en una ranura y son asegurados con tres prisioneros. está fabricado en acero.2 Triturador con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas El eje rotor de esté tipo de triturador es de forma cilíndrica. . La cámara de molienda esta fabricada con placas de acero de un cuarto de espesor. Además la cámara de molienda forma parte del cuerpo o estructura del molino.

uam. - Facilidad y comodidad para el operador en el instante de alimentar la tolva. 4 www. - En el instante de cambio de cuchillas se debe retirar la tolva.com. 4 Tiene una capacidad de producción de 10 kg / h Ventajas. Seguridad de accidentes para el operador en el instante de su funcionamiento. Facilidad de operación. . Por su simplicidad es de fácil y económico mantenimiento.mex. Desventajas. Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico. - Bajo costo de fabricación. Dificultad de conseguir en el mercado local las cuchillas de corte.32 El motor eléctrico está colocado con pernos a un costado de la estructura que es de acero electro soldado.

el eje porta cuchillas y las cuchillas fijas forman un solo cuerpo.33 2.3 ALTERNATIVA 3 (Triturador con rodillos de prensado. esta construido en acero mecanizado por arranque de viruta. . los rodillos de prensado. - Mientras que el tamiz. la cámara de trituración. el apoyo del motor eléctrico y el orificio de descarga se encuentran formando la base. con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas). con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas Figura 2. con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas Este tipo de triturador está construido en dos partes: - La tolva.3 Triturador con rodillos de prensado. Por último la alternativa 3 Triturador con rodillos de prensado.3. El eje porta cuchillas es de forma circular cada 180 grados se insertan las cuchillas para el corte del material.

com/sp/tritotuto-25-66htm. Facilidad de operación por parte del operador. La cámara está elaborada en hierro fundido donde se colocan las cuchillas fijas por medio de pernos. y sostiene el tamiz que está construido en acero electro soldado. Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico. - Elevado costo para su fabricación. 5 www. . Desventajas. Alto costo de mantenimiento. - El material a triturar es prensado por la misma máquina. por lo cual dificulta su transportación.34 Los rodillos de prensado poseen revoluciones de giro de transmisión mucho menor que el eje rotor y los dos mecanismos reciben el movimiento del motor eléctrico. Seguridad de operación para el operador durante su funcionamiento. Mayor peso.isve. La base que contiene el motor eléctrico. Este tipo de triturador tiene una capacidad de producción de 10 kg / h5 Ventajas.

Aspecto de la máquina.5 10 0. 9 10 10 1. Valor Calific. resultados obtenidos por encuestas.35 0.5 10 9 1.0 9 0.5 2. Facilidad de operación.5 2.0 1. entre las tres alternativas. los mismos que multiplicados por un factor de ponderación. 0. 0 1.0 9.5 8 0.8 9.4 0.9 9 0.0 8 10 10 1.5 1.5 10 0. ayudan a obtener un resultado real de los parámetros que influyen para la elección del triturador más adecuado.05 10 0. de las cuchillas Facilidad de mant.8 1.15 10 10 1.4 8 0. Capacidad de producción. 0.05 10 0.1 0. El valor de los factores de ponderación se califica de acuerdo a la importancia de cada uno de los parámetros. Valor Costo de fabricación. Tabla 2.2 se realiza la comparación de los parámetros de diseño. ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3 PARÁMETROS Factores de Calific. En la tabla 2.35 8 9 0.05 FUENTE: Los autores .15 9 10 10 1.5 2.2 0.1 10 1.6 1.35 2.4 SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA MÁS VIABLE. 0.9 0.2 Calificación de alternativas. Valor Pondera. Consumo de energía para su funcionamiento.8 1.8 1.0 Seguridad de operación.0 Calific.2 Costo de afilado.45 9.

1 CONCLUSIÓN DE LA EVALUACIÓN. . La evaluación numérica anterior que se da a cada factor que interviene en la calificación de las alternativas se considera con los puntajes de: 10 puntos ---------. la máquina que se eligió no tenga problemas de elección de materiales y procesos de fabricación al ser utilizados en el maquinado y diseño para la construcción.Mayor beneficio o mayor ventaja. La alternativa seleccionada tendrá una capacidad de producción de 10 kg / h para un servicio diario de trabajo de 8 horas. estética. 2. con un total de 9. producción y seguridad.36 Al analizar cada parámetro que interviene en la calificación para la selección de la alternativa más viable. Donde se aplicarán las condiciones y necesidades básicas del diseño. se considera los aspectos económicos. 8 puntos ---------. Después de haber efectuado el análisis. 9 puntos ---------. tiempo.4.8 puntos.Beneficio medio o ventaja media. Siendo la sumatoria de los puntajes el valor más alto el que otorgue mayor ventaja para la elección de la alternativa más viable. obteniendo como resultado al molino triturador de dos cuchillas giratorias y dos cuchillas móviles. Se debe tomar muy en cuenta que dentro de nuestro medio. se procede a la selección de la mejor alternativa. Siendo el más alto el que mayores beneficios y ventajas proporcione sobre cada una de las alternativas propuestas.Bajo beneficio o baja ventaja. que es el más idóneo y aceptable para el diseño y construcción.

El plástico cortado se mantiene en la cámara de molido para seguir siendo arrastrado y cortado hasta alcanzar las dimensiones adecuadas para pasar por el tamiz que puede tener orificios desde 0. El análisis se fundamenta en los siguientes términos: - Funcionamiento del molino triturador. 2.5.5 ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA. La materia prima es introducida por la tolva que se encuentra en la parte superior del molino. Materiales a ser utilizados en su construcción. apariencia y normas de uso. Siendo factores que afectan directamente en la calidad.14 mm de diámetro. Sistemas de fijación y unión de elementos.4 mm hasta 0. el proyecto se debe encaminar a la realización de un análisis que permita una profundización más amplia y detallada de la funcionalidad de este equipo. Después de escogida la alternativa más idónea. Esta malla se encuentra en la parte inferior del triturador que es la parte de descarga o fin del proceso. girando así el eje que contiene las cuchillas móviles de corte. Aplicación de técnicas y normas de construcción. cuando el material es presionado entre las cuchillas fijas y las cuchillas móviles se produce el corte. Es un proceso puramente mecánico y su funcionamiento general es el siguiente: Al encender el molino triturador por medio del interruptor de ignición empieza a girar el motor eléctrico este movimiento es transmitido al eje porta cuchillas a través de poleas y correas de transmisión.1 FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR.37 2. Factores que son de importancia para la aceptación del proyecto. .

el número de cuchillas móviles. esmerilado. Para dar configuración de acuerdo al diseño de cada elemento que conforman la máquina se utilizaran todas las técnicas de conformado para el acero ya sea por medio de arranque de viruta. Y partiendo como base al estudio de diseño y selección de elementos. AISI. Al encontrar en el mercado local una gran variedad de productos de acero de las normas ASTM. perfiles estructurales en diferentes dimensiones. INEN y ASSAB tales como ejes redondos.38 Los tres tipos de trituradores mencionados anteriormente tienen el mismo principio de funcionamiento la única diferencia entre ellos es la forma y dimensiones del eje porta cuchillas. espesor. 2. . normas de uso y normas de seguridad. calidad y norma de fabricación. planchas de acero de espesores muy delgados hasta los más gruesos. el aspecto físico en la estructura y la cantidad de producción por hora. SAE.5. perforado y pulido con el uso de maquinaria destinada al torneado. fresado y rectificado. todas las partes que forman el molino triturador están construidas en acero. formas y espesores para la aplicación de acuerdo a la necesidad. ejes rectangulares. De igual manera se utilizarán las normas de fabricación INEN.3 APLICACIÓN DE TÉCNICAS Y NORMAS DE CONSTRUCCIÓN.5.2 MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU CONSTRUCCIÓN. 2. variando para su utilización únicamente el tipo de material.

el motor eléctrico las cuchillas fijas y móviles. . El molino triturador consta de elementos que deben ser fijados entre sí por medio de elementos roscados es decir pernos y tuercas en el mercado local se encuentra una gran variedad de ellos bajo la norma SAE y con distintos grados de dureza.5. tienen que ser unidos entre sí para formar el elemento propiamente detallado. el protector de correas de transmisión.39 2.4 SISTEMAS DE FIJACIÓN Y UNIÓN DE ELEMENTOS. Los elementos que se encuentran unidos con pernos y tuercas son: Los rodamientos de pared. La unión por soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido es una técnica segura. el tamiz. económica y proporciona una buena estética al producto terminado. dan garantía y seguridad a los elementos que unen entre sí. El molino triturador también posee partes tales como las placas que forman la cámara de molienda y la estructura soporte.

Razón por la cual.1 DISEÑO. mayor economía en el uso de energía y bajo costo en su mantenimiento. ya que al usar una banda de transmisión se obtiene una mayor eficiencia. . La altura de trabajo. Para dar principio al proceso de cálculo. disminución de ruido y un bajo costo económico. De igual manera para el cálculo de ejes se obtendrá el material adecuado con su respectiva dureza para la fabricación del eje rotor. En comparación con las transmisiones por cadena y piñones. El molino triturador es una máquina que será ubicad a en un sitio específico de trabajo. debe permitir la operación de una persona que trabaje en posición erguida. La utilización de correas tipo V para la transmisión de fuerza y movimiento para la máquina es una opción de gran ventaja en el desarrollo del proyecto. diseño y selección de elementos que componen el molino triturador se determinan las dimensiones generales de acuerdo a condiciones de labor. proporcionando ventajas tales como disminución de ruido.40 CAPITULO III DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 3. colocación que facilita la labor debido a condiciones ergonómicas tomando en consideración que el propósito de este proyecto es que el operario realice el mínimo esfuerzo en cada operación y de fácil mantenimiento. después de un proceso de observación y el afán de cumplir con los requerimientos de los operarios de mejorar sustancialmente la productividad. favorece en la utilización de un motor eléctrico como el sistema principal de accionamiento mecánico. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS.

Según un estudio de polímeros realizado por el Instituto Tecnológico de Celaya al PET. 4 . se emplearán los respectivos centros de gravedad. definida como energía de impacto de la prueba Izod NIIE=0. cuchillas y pernos se fundamentará en el análisis de fuerzas. 3. el tamiz de cernimiento. chumaceras. parámetros de funcionamiento y de diseño para su construcción.285jse requiere una fuerza de de 14.2 CÁLCULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE. fuerzas. Para otros elementos que componen el triturador para plástico como son la estructura electrosoldada para el cuerpo y soporte del eje.41 La elección de rodamientos.89N1. es fundamental saber la configuración geométrica del eje rotor con sus respectivas dimensiones. pág. es por ello que la energía necesaria para provocar la fractura y ruptura total del material.1) se muestra la configuración geométrica del eje rotor. Para así poder calcular el peso total y el centro de gravedad de las aletas. El espesor comúnmente utilizado para la fabricación de los envases de PET es de 3mm. Para poder calcular el número de revoluciones necesarias para el corte de la botella de PET. la tolva de alimentación. En la figura (3. 1 Congreso Nacional de Tecnología Industrial DISEÑO DE MÁQUINA RECICLADORA DE PET . y la ayuda de manuales o catálogos.

ancho y profundidad de cada una de las figuras que forman la aleta.42 Figura 3.2. Las aletas para corte se encuentran formadas por tres cuerpos geométricos que son: un cuadrante de círculo. 3. que multiplicado por la densidad del acero se puede calcular la masa. se obtiene el volumen. la misma que por la aceleración gravitatoria normal se obtiene el peso de cada uno de los cuerpos.1 Configuración geométrica del eje rotor.1 CÁLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE.2 Geometría de las aletas para corte Conociendo las dimensiones de altura. Figura 3. un rectángulo y una parábola. .

3. pág.2. 4 pág.2 Cálculo de la masa del cuadrante de círculo. para luego obtener la masa y por último el peso total.3)4 2 3 BEER. V = A *L Donde: (Ecuación 3.43 Primero se calcula el volumen total de la figura sólida basada en el área por la longitud. 91 Edward Shigley: Diseño de Ingeniería Mecánica. 91 .5 2 * 190 4 V = 2.1)2 V = Volumen (m3) A = π * R2 / 4 = Área del cuadrante del círculo (mm2) L = Longitud (mm) Entonces el volumen del cuadrante de círculo es igual a: π * R2 *L 4 V= (Ecuación 3.2. m=d*V (Ecuación 3. 856. Este procedimiento se aplica a los tres cuerpos que forman la aleta. Ferdinand: Mecánica Vectorial Para Ingenieros.10 * 10-4 m3 3.1. pág.2) 3 V= π * 37.1 Cálculo del volumen del cuadrante de círculo.1. 4 Ibíd.

2. 4 pág.18N 5 6 Ibíd.850 Kg.4)6 Donde: Wcc = Peso del cuadrante de circulo (N).10 * 10-4 * m3 m = 1.850 Kg. Entonces el peso del cuadrante de círculo es igual a: Wcc = 1.65 * 9.3 Cálculo del peso del cuadrante de círculo. g = Aceleración gravitatoria normal.) d = Densidad del acero 7. 91 Ibíd. / m3 * 2.8066 Wcc = 16. / m35 Entonces la masa del cuadrante de círculo es igual a: m = 7. 91 .44 Donde: m = Masa (kg.1. 3. 4 pág.65 Kg. Wcc = m * g (Ecuación 3.

V=b*h*L Donde: (Ecuación 3.2. 92 .2.45 3.60 * 10-4 m3 3.2.5 * 190 V = 1.5)7 V = Volumen (m3) b = base (mm) h = altura (mm) L = Longitud (mm) Entonces el volumen del rectángulo que forma la aleta es igual a: V = 22.2.2 Cálculo de la masa del rectángulo.5 * 37. / m3 Entonces la masa del rectángulo que forma la aleta es igual a: 7 Ibíd.850 Kg.1 Cálculo del volumen del rectángulo de la aleta. m=d*V Donde: m = Masa (kg) d = Densidad del acero 7. 4 pág.

2.36 N 3.6)8 8 Ibíd. 471 .26 * 9.3.3 Cálculo del peso del rectángulo. 4 pág.46 m = 7.60 * 10-4 * m3 m = 1. Wr = m * g Donde: Wr = Peso del rectángulo (N) g = Aceleración gravitatoria normal equivalente a 9.850 Kg / m3 * 1.2.8066 Wr = 12.8066 Entonces el peso del rectángulo que forma la aleta es igual a: Wr = 1.1 Cálculo del volumen de la parábola. V= a*h *L 3 (Ecuación 3.26 Kg 3.2.

90 * 10-5 m3 3.5 * 37. 9 Ibíd. 4 pág.2 Cálculo de la masa de la parábola. / m3 Entonces la masa de la parábola es igual a: m = 7.70 Kg.) d = Densidad del acero 7.850 Kg / m3 * 8.2.850 Kg.3. 471 .5 / 3 * 190 V = 8.90 * 10-5 * m3 m = 0. m=d*V Donde: m = Masa (kg.47 Donde: V = Volumen (m3) A = a * h / 3 base = Área de la parábola9 (mm) h = altura (mm) L = Longitud (mm) Entonces el volumen de la parábola es igual a: V = 37.

7) Wt = Peso total de las aletas (N) Wcc = Peso del cuadrante de círculo (N) Wr = Peso del rectángulo (N) Wp = Peso de la parábola (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3.7) se tiene que el peso total de las dos aletas es igual a: Wt = (16.62 N .2. Wt = (Wcc + Wr + Wp) * 2 Donde: (Ecuación 3. Wp = m * g Donde: Wp = Peso de la parábola(N) g = Aceleración gravitatoria normal equivalente a 9.36 + 6.3 Cálculo del peso de la parábola.77) N * 2 Wt = 70.77N El peso total de las aletas es igual a la suma de los tres cuerpos por el número de aletas.8066 Entonces el peso de la parábola es igual a: Wp = 0.69 * 9.18 + 12.3.48 3.8066 Wp = 6.

Z).49 3.2. Estos son los tres componentes del vector distancia desde el origen del sistema de coordenadas hasta la posición del centro de gravedad.1 Cálculo del centro de gravedad de la parábola. Para facilidad de cálculo se considera que la aleta está formada por tres cuerpos que son.2. Y . 3. El centro de gravedad de un objeto es el centro de masa o punto a través del cual se considera que actúa la fuerza de la gravedad. La localización del centro de gravedad se expresa en unidades de longitud. 10 Ibíd. Una parábola.3 Centro de gravedad de la parábola. a lo largo de los ejes (X . 37 .4 CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA. un rectángulo. puede ser calculado si se conocen los centros de gravedad de cada componente10. El centro de gravedad de un objeto. Figura 3. y un cuadrante de círculo cada uno de estos cuerpos con sus respectivas distancias a sus centros de gravedad.4. 1 pág. El centro de gravedad se calcula a partir de todos los momentos tomados alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo.

386 .50 Distancia en ¨X¨. CG X1 = 3*a 4 (Ecuación 3. Figura 3. 4 pág. CG Y1 = 3*h 10 (Ecuación 3.2 Cálculo del centro de gravedad del rectángulo. 4 pág.13mm Distancia en ¨Y¨. 386 Ibíd. 11 12 Ibíd.2.4 Centro de gravedad del rectángulo.25mm 3.4.8)11 Reemplazando los valores se tiene: CG X1 = 28.9)12 Reemplazando los valores se tiene: CG Y1 = 11.

5 pág. CG Y2 = h 2 (Ecuación 3. Figura 3. 855 Ibíd. 855 .2. CG X2 = a 2 (Ecuación 3.3 Cálculo del centro de gravedad del cuadrante del círculo.75mm 3.51 Distancia en ¨X¨.10)13 Reemplazando los valores se tiene: CG X2 = 11.11)14 Reemplazando los valores se tiene: CG Y2 = 18.4.25mm Distancia en ¨Y¨.5 Centro de gravedad del cuadrante de círculo. 13 14 Ibíd. 5 pág.

se precede a la ubicación de los mismos en la aleta con sus respectivas distancias.92mm 3.12)15 Reemplazando los valores se tiene: CG X3 = 15.13) Reemplazando los valores se tiene: CG Y3 = 15.4 Ubicación del centro de gravedad de la aleta. CG X3 = 4*R 3*π (Ecuación 3. Obtenidos los centros de gravedad de cada cuerpo. . Con respecto a los ejes (X .2.92mm Distancia en ¨Y¨. CG Y3 = 4*R 3*π (Ecuación 3.52 Distancia en ¨X¨. Y) de referencia como punto de origen para todas las medidas.4.

al cálculo del peso del cuadrante de círculo que es igual a (16.3) el peso de la parábola respectivamente.4).mm) W = Peso de la aleta (N) 16 17 Ibíd.6 Ubicación de los centros de gravedad de cada cuerpo que forma la aleta. Que el centro de gravedad se calcula a partir de todos los momentos tomados alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo.3) se cálculo el peso del rectángulo de la aleta igual a (12. Para el caso de la aleta se consideran las distancias al centro de gravedad de cada figura geométrica desde el punto de origen ¨O¨.13) + (12.02 * 103 N. Dando como resultado un peso total de (35.2.mm Mx W (Ecuación 3.36) y en el acápite número (3.2. 1 pág.31N). MX = Mx1 + Mx2 + Mx3 MX = (6.92) MX = 2.2. 32 .15)17 Donde: CGX = Centro de gravedad de la aleta en el eje ¨X¨ (mm) MX = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al eje ¨X¨ (N. 32 Ibíd.2.1). Ubicación del centro de gravedad en el eje X.75) + (16.53 Figura 3.2.36 * 48.1.1. 1 pág.77 * 28. Para la ubicación del centro de gravedad resultante de la aleta se estableció en el acápite (3. Motivo por lo cual se procedió en el acápite (3.18 * 75.18N).14)16 CG X = (Ecuación 3. en el acápite (3.

15) se tiene que el centro de gravedad de la aleta en el eje ¨X¨ es igual a: 2. W = Peso de la aleta (N).02 * 10 3 CG X = 35.36 * 18.05 N.92) My = 667.77 * 26.54 Reemplazando los valores en la fórmula (3.31 CG Y = CG Y = 18.25) + (12.25mm Ubicación del centro de gravedad en el eje Y. My = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al eje ¨Y¨ (N.16) CG Y = (Ecuación 3.05 35.mm My W (Ecuación 3.89mm .17) se tiene que el centro de gravedad de la aleta en el eje ¨Y¨ es igual a: 667.75) + (16. My = My1 + My2 + My3 My = (6. Reemplazando los valores en la fórmula (3.18 * 15.17) Donde: CGy = Centro de gravedad de la aleta en el eje ¨Y¨ (mm).31 CG X = 57.mm).

el centro de gravedad de la aleta con un valor de 57.25 mm y el valor de CGy = 18. El eje rotor del molino triturador a diseñar posee dos cuchillas motivo por el cual se requiere una fuerza de 29. Obtenido el peso de cada una de las aletas igual a 35.35 mm en el eje ¨X¨ y 18. Figura 3.31N.89 mm en el eje ¨Y ¨.89 mm. Y¨. se procede a la ubicación del respectivo centro de gravedad en la aleta para así obtener la aceleración angular. Entonces las respectivas reacciones son: .7 Ubicación del centro de gravedad de la aleta con respecto a los ejes ¨X.55 A continuación con el valor de CGX = 57.78N.

.78 – 35. ∑ Fn = mαn Rx = 3.6029ω 2 (Ecuación 3.06029ω2 (Ecuación 3.206ω2 ∑ Ft = mαt Donde: ∑Ft = Sumatoria de fuerzas transversales m = masa (Kg) αt = Aceleración transversal.8 Fuerzas actuantes en la aleta.56 Figura 3. Rx = Reacción producida en X.31 + Ry = 3. Reemplazando valores se tiene que la reacción en Y es igual a: – 29.6 * Cos18 0 * 0.18) Donde: ∑Fn = Sumatoria de fuerzas normales m = masa (Kg) αn = Aceleración normal.19) Ry = Reacción en Y.6*Sen180 * 0. Ry= Reacción producida en Y. ω = Velocidad angular (rad / Seg) Entonces la reacción en ¨X¨ es igual a: Rx = 0.

10 Aplicando la ecuación de la sumatoria de momentos con respecto al punto ¨A¨ se tiene que: ∑ MA = Iα + mad ∑MA = Sumatoria de momentos.20) y despejando la velocidad angular (ω).2 78.20) I = Inercia.13 RPM 3.6 * 0.06029 ω2 * 0.2 rad / Seg equivale 747.31* 0.095 .0677ω2 + 65.02989 Reemplazando el valor de (Ry) en la ecuación número (3.35.57 Entonces la reacción en ¨Y¨ es igual a: Ry = 0. es la fuerza que se transmitirá directamente hacia el eje rotor para por medio de las cuchillas de corte para realizar el triturado de la botella de PET.3 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE LA BOTELLA DE PET.03775 = 3. m = masa (Kg) a = aceleración (m / Seg. (Ecuación 3. La potencia de accionamiento del motor eléctrico.) d =Distancia hacia el centro de gravedad (m) Ry * 0. . se tiene un valor igual a: rad Seg ω = 78.

18 Ibíd. 3 .58 Para el cálculo de la potencia de accionamiento de debe conocer la velocidad tangencial del filo de corte. pág. 1 .1 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL. ρ = Densidad del PET (1. la velocidad de alimentación del elemento.0925)m.22) Donde: Vmat = Velocidad de alimentación (m / Seg).21) Donde: Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg. q ρ* A Vmat = (Ecuación 3. q = Cantidad de producción (10 Kg / h).) r = Radio (m) η = Número de revoluciones (RPM) Reemplazando valores en la ecuación de la velocidad tangencial se tiene que: 0.2 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN. 3.14 Kg/m3) 18 A = Área de alimentación (0.677.19 * 0.02 * 754 * π 30 Vt = Vt = 1.58 m Seg 3. r *η*π 30 Vt = (Ecuación 3.3.3.

14 * 0.677.24) Reemplazando el valor de la fuerza requerida para el corte y la velocidad de corte en la ecuación de la potencia se tiene que la potencia de accionamiento es igual a: P = 1900*1. 3.23) Donde: Vc = Velocidad de corte (m / Seg.) Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg.3.0925 Vmat = Vmat = 0.3 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE.543 La potencia de accionamiento es igual a: P = F * Vc (Ecuación 3.339 m Seg.543 .190 * 0.59 Reemplazando valores en la ecuación de la velocidad tangencial se tiene que: 10Kg / h 1. Vc = 1. Vc = Vt2 + Vmat2 (Ecuación 3.) Vmat = Velocidad de alimentación (m / Seg.) m Seg.

19 19 Manual técnico DAYCO. Con la ayuda del cálculo del motor que es de 5 hp y 1750 rpm NEMA recomienda un motor del tipo Jaula de ardilla con una caída baja del 250%. con la ayuda de manuales de selección. 6-7 . La dificultad de conseguir en el mercado local un motor eléctrico de 4. Conocida la potencia de accionamiento de la máquina. De acuerdo al manual de correas de transmisión se obtiene que: Para máquinas de la industria del plástico y caucho la letra designada es ¨D¨. Páginas. Y a la vez señala que se puede utilizar todo tipo de motores eléctricos.1 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE SERVICIO.750 RPM para el molino triturador.71Hp. se tiene que la potencia de accionamiento para el molino triturador es igual a 4. 3. 3. Para así obtener el momento torsor y calcular las fuerzas que influyen en el diseño del respectivo eje rotor y los demás elementos que forman el molino triturador.2 para trabajo moderado. se realiza la respectiva selección de correas para transmisión y sus correspondientes poleas. Para obtener el factor de servicio primero se ubica en el manual de correas el tipo de motor que se puede utilizar en la industria del plástico y caucho. Obliga a seleccionar un motor eléctrico de 5HP como potencia de accionamiento a 1.4.60 P = 2.93Hp se multiplica por un factor de trabajo de 1. y 747 RPM.93Hp La potencia obtenida de 3.743Watt ≈ 3.4 SELECCIÓN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL.71HP. Con un servicio diario de trabajo 8 horas y un número de arranques 1 por día.

1 Matriz de factor de servicio FUENTE: DAYCO.4. 3.5.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE DISEÑO.25)21 HPd = Potencia de diseño (Hp) HPm = Potencia de accionamiento del motor (Hp) fs = Factor de servicio = 1. HPd = HPm * fs Donde: (Ecuación 3. 23 pág. Se ubica el literal “D” con un régimen de trabajo al 250%.61 En seguida con la ayuda de la matriz del factor de servicio. 4 . 23 pág. cruzando estos dos valores de forma diagonal se obtiene un valor de 1.5 20 21 Ibíd. Guía de pre ingeniería para correas y poleas.20 Tabla 3. 6 Ibíd.

4.3.750 RPM y la ayuda de la tabla (3.5 HPd = 7.5 Hp 3. Guía de pre ingeniería para correas y poleas.4 SELECCIÓN DE LOS DIAMETROS DE POLEAS. para la reducción de transmisión. Como ya se estableció en el acápite (3. LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN Y EL NÚMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR.3).5 Hp y 1.3) se selecciona los diámetros de la polea conductora y la polea conducida. FUENTE: DAYCO. 3.2 Sección de la correa trapezoidal. Entonces la sección de la correa trapezoidal es 3VX. el tipo de motor eléctrico a utilizar que es de 5 HP con 1. Tabla 3.2) se elige la sección de la correa trapezoidal.4. La .3 DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DE LA BANDA.62 HPd = 5 * 1.750 RPM y con la tabla (3. Con una potencia de diseño de 7.

obliga a seleccionar poleas en medidas enteras de pulgada: Acatando lo expuesto se elige poleas con diámetros de: Diámetro de la polea conductora 3 pulgadas.3) también proporciona el valor de la relación de transmisión que es igual a 2. La tabla (3. Tabla 3. Guía de pre ingeniería para correas y poleas. FUENTE: DAYCO. .32.63 dificultad de conseguir en el mercado local poleas con dimensiones en fracciones de pulgada.3 Selección de diámetros de poleas y la relación de transmisión.90 ≈ 7 pulgadas. De acuerdo a la relación de transmisión y los diámetros de las poleas seleccionados se obtiene también el valor de las revoluciones del eje rotor que es igual a 754 RPM. Diámetro de la polea conducida 6.

HPd HPcb Z= (Ecuación 3. 23 pág. 5 Ibíd.0 HPcb = 5. 23 pág.6 CÁLCULO DEL NÚMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES. 5 .64 3. 8 24 Ibíd.75 * 2. Z = 1.36 ≅ 2 correas trapezoidales. valor de tabla. HPcb = Potencia corregida por correa trapezoidal (5.4. f1 = Factor de corrección por arco de contacto. Se elige un factor de corrección igual a 2.26)22 HPcb = Potencia corregida por correa (Hp) HPb = 2.5 Hp).27)24 Donde: Z = Número de correas trapezoidales. 3. 22 23 Ibíd. El catálogo de correas trapezoidales indica que para motores eléctricos monofásicos se puede utilizar todos los factores del código de colores.5 CÁLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL. HPcb = HPb * f1 Donde: (Ecuación 3.50 Hp).23 HPcb = 2. HPd= Potencia de diseño (7.50 Hp. 23 pág.75 Potencia por correa (Hp).4.

t2 = Tensión en el lado flojo (lbf). V = velocidad de las correas trapezoidales (ft. 232 .65 3.29) Donde: t1 = Tensión en el lado tenso (lbf). N = Factor de corrección por arco de contacto.4. 25 . 25 Ibíd. y la tensión 2 (t2) que es producida por el eje rotor o lado flojo.N) (Ecuación 3.000 * (1.250 HPd NV HPd NV (Ecuación 3. Guía de pre-ingeniería para correas y poleas. 23 pág. HPd = Potencia de diseño (Hp). Existen dos fuerzas presentes en las poleas que son la tensión 1 (t1) ejercida por el motor de accionamiento que es el lado tenso.9 Tensión en las correas trapezoidales.28) t2 = 33. / min). t 1 = 41.25 Figura 3. FUENTE: DAYCO.7 CÁLCULO DE LA TENSIÓN TRANSMITIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL.

31) Donde: N = Factor para corrección.4. Tiene relación directa con los diámetros de las poleas. dividido para la distancia entre centros.262 * 1.30)26 V = Velocidad de la correa trapezoidal (ft. / min) RPM = Velocidad de la polea conductora o del motor eléctrico D = Diámetro de la polea mayor (mm) V = 0. C = distancia entre centros (mm).27 D-d C N= (Ecuación 3. Este valor resultante se encuentra codificado para facilidad de cálculo.1 Cálculo del factor de corrección. D = Diámetro de la polea mayor (mm).7. Para la aplicación de la ecuación (3.262 * RPM * D Donde: (Ecuación 3. 23 pág.66 V= 0. 232 Ibíd. 23 pág. d = Diámetro de la polea menor (mm).50 ft / min 3.31) en primer lugar de debe conocer la distancia entre los ejes de las poleas.209. 232 .750 * 3 V = 3. 26 27 Ibíd. Y esta dado por la siguiente ecuación.

244.d)2 8 (Ecuación 3.2) + L dth (177. Ibíd.7.32) Ldth = Desarrollo de referencia calculado de la correa (mm) a = Distancia entre ejes provisional tomada arbitrariamente para facilidad del cálculo (mm) D = Diámetro de la polea conducida (mm) d = Diámetro de la polea conductora (mm) Reemplazando los valores se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a: = 2 * 420 + 1. 79.33) 28 29 Manual técnico para transmisiones por correas OPTIBELT Pág.d)2 4a (Ecuación 3.4.57(D + d) + (D . 32 pág.240 mm La distancia exacta entre ejes se calcula por medio de la siguiente fórmula.1.8 .57(177.1 Cálculo de la distancia entre ejes de las poleas.67 3. 79 .92 mm Luego el desarrollo de referencia seleccionado es igual a: Ldst = 1.2)2 4 * 420 Ldth = 1. Se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a28.8 + 76. L dth Donde: = 2a + 1.76.29 π (D + d) 2 + 4 π (D + d) 2 4 2 a nom = L dst - L dst - - (D .

.= 417. Guía de pre ingeniería para bandas y poleas. se tiene que el factor (N) para corrección para el arco de contacto es igual a: N= (177.31) del cálculo del factor de corrección para el arco de contacto.4 Factores para corrección FUENTE: DAYCO.2) 417.24 Tabla 3.68 Reemplazando los valores calculados y seleccionados en la fórmula de la distancia exacta entre ejes se tiene: π * (254) 2 + 4 π * 254 2 4 2 1.43 N = 0.240 - - (101.8 .43 mm Calculada la distancia exacta entre ejes y reemplazando el valor obtenido en la ecuación (3.6)2 8 Entonces la distancia exacta entre ejes es: anom.76.240 a nom = 1.

02 N 3. En la configuración geométrica del eje no hay diseño existente para usarlo como punto de partida.250 t1 = 99. = 99. 25 – 0.5 (0. El mejor enfoque o planteamiento es el de estudiar los diseños existentes con el fin de admitir como se resolvieron problemas similares.26 lbf.28) de la tensión 1 y la ecuación (3.69 Con el valor de 0. y luego combinar lo mejor de ellos para solucionar el problema.02 N 7 .5 (0. 790 . 30 Edward Shigley: Diseño de Ingeniería Mecánica.5) t 1 = 41.97) t2 = 22.97 * 3. pág. 97 Reemplazando los valores de la distancia entre centros.37 lbf = 442.209.29) de la tensión 2 se tiene que los valores de las tensiones ejercidas por la correa trapezoidal son: 7 .5) t2 = 33.5 DISEÑO Y CÁLCULO DEL EJE DEL ROTOR.24 correspondiente al factor de corrección del arco de contacto se ubica en la columna del factor (N) y se tiene que: N = 0.000 * (1. y el factor (N) para corrección para el arco de contacto en la ecuación (3.209.97 * 3.30 Para la fabricación del eje se selecciona por medio de un catálogo de aceros el más adecuado y optimo según los requerimientos del diseño.

5 mm. Fuerza que presenta el P. - 31 Bohler: Manual técnico de aceros. etc.850 Kg. como árboles de transmisiones.51 N.5. Largo de las aletas para corte 190 mm. el acero es de configuración rectangular. Ancho de las aletas para corte 97. / m3. Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado flojo 99. Peso de las cuchillas para corte 19.31 3. Posee una Resistencia última de 580 a 700 N / mm2 y un Límite de fluencia de 330 N / mm2. Los siguientes datos y valores son tomados de cálculos efectuados y valores obtenidos por tablas en catálogos de acuerdo al caso. Diámetro de la polea conducida 7 Plg. Potencia de transmisión 5HP Velocidad de giro de la polea con respecto al eje 754 RPM.5 mm. Peso de la polea 3. ejes. pág. (31. pines de sujeción.38 N) Peso de las aletas para corte 70.2 Kg.925.62 N.02 N.E. (177.80 mm) Ancho del cubo para la polea 45 mm.02 N.02 N.1 DATOS INTEGRADOS DE LA MÁQUINA PARA EL CÁLCULO DEL EJE. Densidad del acero 7.T. Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado tenso 442. al corte 1. pasadores. Alto de las aletas para corte 37.70 Según la necesidad se requiere un acero Bohler V945 “AISI 1045” que es un acero para la fabricación de partes de maquinaria sometida a esfuerzos normales. 85 .

64 N El material de fabricación de la polea es de hierro fundido.62 + 19. también representativo en relación al valor de las aletas y las cuchillas.34) se tiene que la fuerza 1 es igual a: F1 = 70. más el peso total de las cuchillas y tiene un valor de: F1 = Wt + Wc Donde: (Ecuación 3.34) F1 = Fuerza 1 de aplicación (N) Wt = Peso total de las aletas (N) Wc = Peso de las cuchillas (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3. es considerado el peso de la polea que es igual a 31.02 F1 = 89. La representación esquemática de cuerpo libre de acuerdo a la aplicación de fuerzas es el siguiente.38N por ser un valor .71 3.6 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Y “ DEL EJE ROTOR. La fuerza (1) que influyen en este plano se consideran al peso total de las aletas para corte que se cálculo en el acápite (3.2.1).

61 N.38 = 0 Ray = 40.31 N.36) Ray + Rby – 89.35) 160 * 89. ∑Fy = 0 (Ecuación 3.38 * 365 = 0 Rby = 80. . 3.64 – 31. Figura 3.10 Fuerzas actuantes “ X – Y “.6.11 Diagrama de cortante. ∑ MA = 0 (Ecuación 3.64 – Rby * 320 + 31.1 DIAGRAMA DE CORTANTE.72 Figura 3.

con la ayuda de una prensa hidráulica y un troquel para corte.6. Con un ángulo de cuña igual a 150 grados de incidencia. Enseguida se calcula la fuerza de corte que presente la botella de PET. Por el eje rotor al efectuar el trabajo de corte de la botella de PET. Luego se obtiene el área de corte del anillo con la siguiente expresión. . La fuerza de corte se determina de una forma práctica.7. y las tensiones producidas por la correa trapezoidal 3. La deflexión del árbol se produce en el eje “Z “. Figura 3.92 N / mm2) de presión para el corte.1 CÁLCULO DE LA FUERZA DE CORTE.12 Diagrama de momentos. La relación existente entre la fuerza estática con la fuerza dinámica es de aproximadamente de 1 a 100.2 DIAGRAMA DE MOMENTOS.7 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Z “ DEL EJE ROTOR. dando como resultado (40 Kgf / cm2 = 3.73 3. Se efectuó el ensayo estático de corte de la botella de PET. 3.

37)32 Donde: A = Área del anillo de la botella (mm2) D = Diámetro exterior (mm) d = Diámetro interior (mm) Entonces: A= π (65 2 .d ) 4 (Ecuación 3. P1 Ibíd.51N 32 33 Kurt Gieck. P1 . pág.74 A= π 2 2 (D . Entonces la fuerza de corte es igual a: Fc = Frc * A (Ecuación 3.925.38) de la fuerza de corte se tiene una fuerza igual a: Fc = 1.60 2 ) 4 A = 490. 20 pág.38)33 Donde: Fc = Fuerza de corte (KN) Frc = Fuerza requerida para el corte (Mpa) A = Área del anillo de la botella (mm2) Aplicando la ecuación (3. Reiner Gieck: Manual de fórmulas técnicas.87 mm2 Para relacionar la diferencia entre diámetros se tiene un valor en el pico de la botella y en el asiento de 5mm de espesor.

925. presenta una fuerza de corte de 1. el mismo que sumado al peso de las aletas más el peso de las cuchillas se tiene una fuerza total de: Entonces la fuerza total en el eje es igual a: Fzt = Fc + Wt + Wc (Ecuación 3.62 N) Wc = Peso de las cuchillas de corte (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3.015.51 N.15 N .02) N. Fzt = 2.925.39) se tiene que la fuerza total de corte es igual a: Fzt = (1.51 + 70.62 + 19.39) Donde: Fzt = Fuerza total de corte (N) Fc = Fuerza de corte (N) Wt = Peso total de las aletas (el eje rotor por estar formado por dos aletas el peso es igual 70.75 La botella plástica de material PET.

7.04 N. 36. Guía de pre-ingeniería para bandas y poleas. Ff = Fuerza lado flojo de la polea.02) N Fzp = 541.34 Figura 3. Ft = Fuerza lado tenso de la polea.2 TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOIDAL. pág.40)35 Fzp = Fuerza en el segmento de apoyo para la polea. 34 35 Calero Roque: Fundamentos de mecanismos y máquinas para ingenieros.76 3. pág.02 + 99. Fzp = Ft+ Ff Donde: (Ecuación 3. 556 . 555. Las tensiones o fuerzas producidas por la correa trapezoidal tanto del lado tenso como del lado flojo. Ibíd.13 Fuerza resultante en la polea del eje rotor FUENTE: DAYCO. actúan directamente en el segmento de apoyo para la polea. Entonces: Fzp = (442.

15 – Rbz * 320 + 541.70 N ∑Fy = 0 Raz + Rbz – 2.624. Figura 3. Figura 3.04 * 365 = 0 Rbz = 1.15 – 541.3 DIAGRAMA DE CORTANTE.77 De acuerdo a los cálculos anteriores se procede a la representación del diagrama de cuerpo libre de las fuerzas actuantes.04 = 0 Raz = 931.49 N 3.7.015. .15 Diagrama de cortante.015.14 Fuerzas actuantes “X – Z “ ∑ MA = 0 160 * 2.

4 DIAGRAMA DE MOMENTOS.78 3.16 Diagrama de momentos.42) σa´ = Esfuerzo alternante equivalente.8 DISEÑO DEL ROTOR.7. considerando que el elemento a diseñar se encuentra afectado por cargas fluctuantes en inversión completa. 36 Ibíd.41) 3 * Tm / π * D3 (Ecuación 3. pág. 3. 806 .36 σa´ = 32 * Kf * Ma / π * D3 σm´ = 16 * Donde: (Ecuación 3. Para el diseño se utiliza la teoría de la energía de la distorsión. 34. Figura 3.

mm2). η = Factor de seguridad Se = Límite de resistencia a la fatiga (N. σm´ = Esfuerzo medio equivalente.8. Sumando el momento máximo en el plano “X -Y” al cuadrado más el momento máximo en el plano “ X – Z “ al cuadrado y luego extrayendo la raíz cuadrada de dicho resultado.44) 37 Ibíd. Los esfuerzos alternantes y medio reemplazados en la fórmula de Goodman modificada. se lo obtiene por el teorema de Pitágoras.79 Kf = Factor de concentración de esfuerzos por fatiga. El momento resultante máximo. Sut = Resistencia última (N.mm2). Tm = Torque. 3. y despejando el diámetro se obtiene:37 1/3 D= 32 * η (Kf * Ma / Se + π 3 * Tm / 2 * Sut) (Ecuación 3. D = Diámetro. Ma = Momento resultante máximo.1 CÁLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MÁXIMO. 806 .xz2 (Ecuación 3. pág.43) Donde: D = Diámetro (mm).xy2 + Mmax. 34. Ma = Mmax.

1 * 103 KN.2 CÁLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE A FATIGA DEL EJE ROTOR. dureza de superficie.45) Se = Límite de resistencia a la fatiga (N. Kb = Factor de resistencia de tamaño (mm).449.60) 2 + (149. Kc = Factor de resistencia de carga.038.mm).8.xz = Momento resultante máximo en el plano ¨X – Y¨ Entonces reemplazando los valores en la ecuación (3. Ke = Factor de resistencia de diversos efectos (tratamiento térmico.xy = Momento resultante máximo en el plano ¨X – Y¨ Mmax. Ka = Factor de resistencia de superficie (N. Para el cálculo del límite de resistencia a fatiga (Se). se utilizan factores que modifican en función del límite de resistencia del material o acero seleccionado.mm2). Mmax. pág. 317 .40) 2 Ma = 149. Kd = Factor de resistencia de temperatura.mm2). etc.80 Donde: Ma = Momento resultante máximo (KN.38 Se = Ka * Kb * Kc * Kd * Ke * Se´ Donde: (Ecuación 3. 34.).44) se tiene que el momento resultante máximo es igual a: Ma = (6. Mm 3. 38 Ibíd.

. Ka = 1. 3.1 Factor de resistencia de superficie (ka) El acero seleccionado es. Ibíd. 34.81 Se´ = Factor de límite de resistencia a la fatiga.92 3.085. 34.2.39 Ka = a * (Sut) b Donde: (Ecuación 3.2 Factor de resistencia de tamaño (kb). Ya que la sección del eje rotor que se calcula es donde se apoyará la polea conducida que 39 40 Ibíd.40 Para obtener una mayor resistencia de trabajo. El factor (kb) se utiliza para elementos que cambian de geometría. Y se lo calcula por la siguiente fórmula. pág. 318. durabilidad y garantía en el diseño del eje rotor se estima un diámetro de 30 mm que es bastante robusto.mm2).2. b = factor exponencial = .085 Ka = 0. 318.8. a = Factor por esmerilado o rectificado = 1. mal avellanado que puede presentarse en el maquinado o trabajado del acero.58 * (580)-0. Este factor depende del acabado de la superficie tales como la corrosión.58.0. (Bohler V945 “AISI 1045”). pág. la resistencia última es de 580 N / mm2 y un límite de fluencia de 330 N / mm2.8.46) Sut = Resistencia última del acero (N.

42 Kd = 1 (Ecuación 3.62) –0.923 (Ecuación 3. 320. Kc = 0. pág. Considera la modificación de dilatación del acero en relación a la temperatura ambiente y la de trabajo a las cuales esta sometido. 34.4 Factor de resistencia de temperatura (kd).2.1133 Donde: (Ecuación 3. Kb = (D / 7.62)-0.82 accionará al eje rotor. El presente factor es para el tipo de esfuerzo que se aplica o actúa en el acero seleccionado. También para proporcionar estabilidad a la polea ya que si se estima un diámetro menor produciría inestabilidad por tener menor área de alojamiento o sustentación.8. Ibíd. 34.47) D = Diámetro (mm). Kb = (30 / 7.48) 3.1133 Kb = 0.2.8. 320.41 .3 Factor de carga (kc).49) 41 42 Ibíd. pág.86 3. .

53) D = Diámetro mayor (mm).51) Kf = Factor que relaciona los diversos diámetros.2. Se aplica directamente a los cambios configuración geométrica.50) (Ecuación 3.5 Factor de efectos diversos (ke). D/d 40 / 30 = 1.33 43 Ibíd. pág. . 34. q = Coeficiente de sensibilidad.52) (Ecuación 3. Parte de las siguientes relaciones: D/d r/d Donde: (Ecuación 3. de acuerdo a la Ke = 1 / Kf Kf = 1+ q * (Kt – 1) Donde: (Ecuación 3. d = Diámetro menor (mm). Se establece un diámetro mayor de 40 mm y para el cálculo del diámetro del eje se estima un diámetro de 30 mm. 322.43 que sufre el acero.83 3. r = Radio de entalladura (mm).8.

5 Diagrama de factores de concentración de esfuerzos teóricos Kt FUENTE: SHIGLEY: J. r/d 2 / 30 = 0. y con la ayuda de la tabla (3.07 El eje se encuentra sometido a flexión y en la tabla (3.8. . Diseño en ingeniería mecánica.84 Para el radio de la entalladura se asume un valor de 2 mm. Con el radio de la muesca igual a 2 mm y la resistencia última de 82 Kpsi del acero seleccionado.75 Tabla 3.5) se ubica el valor de Kt: Obteniéndose un valor de Kt = 1.6) se obtiene un factor de sensibilidad a la muesca q = 0.

Kf = 1.35 Ke = 0.75 y la sensibilidad a la muesca q = 0.75 –1) Kf = 1.74 .85 Tabla 3.8 * (1.8 en la ecuación (3.35 reemplazando este valor en la ecuación del factor de efectos diversos (Ke) se tiene que: Ke = 1 / 1. Diseño en ingeniería mecánica.51) del factor que relaciona los diámetros se tiene: Kf = 1 + 0.6 Diagrama de sensibilidad a la muesca FUENTE: SHIGLEY: J. Reemplazando los valores de Kt = 1.35 Entonces.

3 CÁLCULO DEL TORQUE. Ibíd.86 * 0. El torque se puede calcular aplicando la siguiente fórmula. 34. Se lo obtiene por la expresión:44 Se´ = 0.8.97 N / mm2 3.86 3.6 Factor de límite de resistencia a la fatiga (Se´).74 * 292.92 * 0. 34.32 N / mm2 Obtenidos todos los factores se reemplaza en la fórmula (3. 329. 44 45 Ibíd. h = Potencia de accionamiento (Hp).45 Tm = 63. pág.000 * h / N Donde: (Ecuación 3. 809 .54) Sut = Resistencia ultima del acero (580 N / mm2). Se´ = 0.) Donde: (Ecuación 3. pág.31) y se obtiene: Se = 0.55) Tm = Torque (lb.8.504 * (Sut.pulg).504 * 580 Se´ = 292.2.923 * 1 * 0.32 Se = 157.

5 (1. 34. Pulg. Entonces el torque es igual a: Tm = 63.201. 806 .177.5 en la ecuación número (3.000 * 5 / 754 Tm = 417.44 / 2 * 580) D = 27. el límite de resistencia a la fatiga.38mm ≈ 30 mm 3. Reemplazando los valores del momento resultante máximo.89 / 157.56) Donde: η = Factor de seguridad 46 Ibíd.77 Lb. pág.43) se D = 32*1.87 N = Número de revoluciones (rpm).44 N.9 CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD.201. el factor de concentración de esfuerzos. y despejando el factor de seguridad se obtiene:46 1 / η = 32 / π * D3 (Kf * Ma / Se + 3 * Tm / 2 * Sut) (Ecuación 3. la resistencia última del acero seleccionado (Bohler V945 tiene: 1/3 “AISI 1045”) y considerando un factor de seguridad de 1. = 47.35 * 149. el torque. De igual manera con los esfuerzos constante y alternante reemplazando en la fórmula de Goodman modificada.97 + π 3 * 47.

88

Entonces:

1 / η = 32 / π * 303 (1.35 * 149,177.89 / 157.97 + 1 / η = 0.51 η = 1.96

3 * 47,201.44 / 2 * 580)

El factor de seguridad igual a 1.96 establece que el esfuerzo máximo que actúa en el eje rotor se mantiene por debajo de la resistencia mínima del material seleccionado, por ende dando un mayor seguridad de funcionamiento para el eje rotor.

3.10 CONFIGURACIÓN GEOMÉTRICA DEL EJE.

Tomado como base el diámetro obtenido se procede a la configuración geométrica del eje teniendo en cuenta los distintos elementos que se han de montar sobre el eje tales como: Rodamientos, la polea y lunas para sujeción de las cuchillas de corte. El diámetro obtenido es de 27.38 mm, en el extremo para el alojamiento de la polea pero para una mejor configuración de robustez se establece un valor de 30 mm. Luego para la selección de rodamientos el diámetro determinado es de 40 mm. De acuerdo a la configuración geométrica de las aletas para corte el diámetro del eje rotor tiene un valor de 75 mm de diámetro.

89

La configuración geométrica es la siguiente:

Figura 3.17 Configuración geométrica del eje.

3.11 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS.

Los rodamientos se emplean para transmitir carga principal a través de elementos que están en contacto rodante y no deslizante.47 En la selección de rodamientos se debe considerar que un cojinete está sometido a cargas dinámicas y cargas estáticas o radiales. En los acápites (3.5) y (3.6), se calculó anteriormente las fuerzas que intervienen en los extremos del eje respectivamente:

Extremo A:

Extremo B:

Ray = 40.31 N Raz = 931.49 N

Rby = 80.61 N Rbz = 1,624.70

Figura 3.18 Fuerzas en los extremos ¨A y B ¨ del eje.
47

Ibíd. 34, pág. 411.

90

Entonces las fuerzas radiales medias en cada extremo del eje rotor son:

Far =

Ray2 + Raz2

(Ecuación 3.57)

Far =

40.312 + 931.492

Far = 932.36 N

Fbr =

Rby2 + Rbz2

Fbr =

80.612 + 1,624.702

Fbr = 1,626.70 N

Cuando el eje rotor gira para efectuar la acción de corte del material plástico se producen cargas radiales, como el eje rotor gira en su propio eje no existen cargas o fuerzas axiales de empuje, La carga radial máxima48 se la puede calcular por medio de la siguiente ecuación.
1/a

FR = FD *

( LD ND / LR NR ) 0.02 + 4.439 ln (1/R)
1/1.483

(Ecuación 3.58)

Donde:

FR = Capacidad de carga radial de catálogo (N).
48

Ibíd. 34, Pág. 520

91

FD = Carga radial de diseño (N). LD = Duración requerida de diseño en horas (h). ND = Velocidad de diseño (RPM). LR = Duración de catálogo en horas (h). NR = Velocidad de catálogo (RPM). R = Confiabilidad. a = Factor exponencial para cojinetes de bolas igual a 3. Siendo considerada la mayor carga radial media la calculada. Se tiene que la carga radial de diseño es igual a 1,626.70 N. La velocidad de diseño especificada para el proyecto es de 1,750 RPM. El fabricante de rodamientos FAG designa que para los cojinetes que fabrica tienen una confiabilidad del 90 %, una duración de catálogo de 3,000 horas a una velocidad de 500 RPM. 49 También especifica que la duración requerida en máquinas para servicio de 8 horas que se utilizan plenamente es de 8,000 a 10,000 horas. 50 Reemplazando estos valores en la fórmula (3.43) se tiene que la carga radial máxima es igual a:
1/3

FR = 1,626.70 N *

(8,000 * 1,750 / 3,000 * 500) 0.02 + 4.439 ln (1/0.9)
1/1.483

FR = 3,421.98N Realizado el cálculo se tiene que la carga radial máxima es de 3,421.98 N y de acuerdo a la configuración geométrica del eje rotor y al diseño de alojamiento

49 50

Catálogo de rodamientos FAG, pág. 490 Ibíd. 51 Pág. 52

80 54 Ibíd. Manual de aceros. pasadores y prisioneros.90 mm.4 KN. 34.60 mm.53 La longitud del cubo de una polea por lo general es mayor que el diámetro del eje para que exista estabilidad. Carga estática = 15. p.52 Se elige un acero (Bohler E910 “AISI 1010”).60 KN. con una resistencia última de 320 N / mm2 y un límite a la fluencia de 180 N / mm2 Es un acero para la fabricación de piezas pequeñas tales como chavetas. Diámetro interior = 40 mm.12 SELECCIÓN DE LA CUÑA O CHAVETA. Ancho de cara = 51. Por consiguiente las características del rodamiento son superiores al requerimiento de diseño. Distancia de orificios para acoplamiento entre centros = 101. Carga dinámica = 22. satisfaciendo a plenitud la exigencia. 414. fijar a la polea sobre su eje y también el de transmitir movimiento de rotación desde un eje hasta el elemento que lo soporta. 34. Número FG 16208. exigidas principalmente al desgaste.54 51 52 Ibíd. 34 pág.92 para los rodamientos se elige una unidad abridada con soporte para pared en fundición gris los datos técnicos son los siguientes51: Valores detallados en el anexo número 7. 420 . pág. 417. 3. 53 BOHLER. Las funciones principales de la cuña son: Servir como un elemento de seguridad para ejes o elementos de mayor costo. Ibíd. pág.

Tabla 3. Figura 3.19 Configuración geométrica de la chaveta. Con la utilización de la tabla (3. FUENTE: Atlas de elementos de máquinas y mecanismos. . Se elige una chaveta de la siguiente forma.7 Selección de chavetas y ranuras.93 Se elige una cuña o chaveta de forma prismática.7) el diámetro del eje de 30 mm.

5 mm. La altura de la aleta es directamente proporcional al radio mayor del eje que equivale a 37. La tabla de selección de chavetas indica que el largo se puede seleccionar entre un valor de 18 a 70 mm. con una carga en el extremo. El eje y las aletas para corte se diseñan con el mismo acero formando un solo cuerpo. esté valor está basado en los rangos de longitud que proporciona la tabla y directamente con el espesor de la polea. En las aletas Existe carga a flexión por la fuerza requerida para el corte del material plástico (1. con una longitud de 97. Razón por la cual el largo de la chaveta es igual a 33 mm. La tabla también proporciona los valores para el alojamiento o la ranura de la chaveta estos valores son: Profundidad = 4mm.51 N).94 Los valores de la tabla para la chaveta son: Altura 7mm.13 DISEÑO DE LAS ALETAS PARA CORTE. Por lo cual es considerada como una viga en voladizo. El ancho total del cubo de la polea a ser utilizada es igual a 33 mm.5 mm. Largo = 33 mm. 3.925. Profundidad 8 mm. .

34.21 Diagrama de cuerpo libre. .51 N (Ecuación 3. 3.13.925. R1 = Vx = F R1 = 1.59)55 55 Ibíd. pág.20 Configuración geométrica de las aletas.1 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE.925.51 N Vx = 1.95 Figura 3. Figura 3. 831.

74 N. 3. Mmax.13. = .1.2 Diagrama de momento flector.60)56 3. Figura 3. = .96 Momento Flexionante máximo.22 Diagrama de cortante de la aleta. 56 Ibíd.1 Diagrama de cortante. 34.(F * L) Mmax. 831 . m (Ecuación 3. Figura 3.187.1. pág.23 Diagrama de momento flector de la aleta.13.

2 CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA. 3 Ibíd.ttm.13. 57 58 www.) + A * L2 (Ecuación 3.61) “Donde dice que el momento de inercia respecto a un eje cualquiera es igual a la suma del momento de inercia de la figura respecto a un eje centroidal paralelo al primero más el producto de su área por la distancia entre los dos ejes al cuadrado“. Donde es necesario conocer los momentos de inercia de esas secciones respecto a ejes no centroidales. pág.ing. Figura 3. 3 .24 Gráficas que componen la aleta. se escoge por la razón de que las cuchillas trabajan con respecto al eje mencionado.58 La inercia con respecto al eje “X“. 59. pág. para ello se utiliza el teorema de Steinner o de los ejes paralelos.57 Ix = Ix (fig.aula. Para calcular el momento de inercia se puede considerar a la figura de las aletas para corte como una gráfica compuesta por secciones simples.97 3.ve/-rubio/liner c25.

L = Distancia entre los ejes (mm).25 Cuadrante de círculo de la aleta.64)61 Ix1 = Ix (fig. Figura 3.5 / 3 * π) 59 60 Ibíd.0549 * r4 Entonces: (Ecuación 3. 34.2. 34. 34. Área = π r2 / 4 Distancia = 4 * r / 3 π Inercia = 0. 856 Ibíd.13. 856 .54 + (π * 37.63)60 (Ecuación 3. A = Área del cuadrante de círculo (mm2). 856 61 Ibíd. Ix1 = 0.0549 * 37. Para calcular el momento de inercia se utiliza la fórmula anterior.) = Inercia figura (mm4).1 Momento de inercia del cuadrante de círculo.52 / 4) * (4 * 37.0549 * r4 + (π r2 / 4) * (4 * r / 3 π)2 Ix1 = 0.62)59 (Ecuación 3. Ix (Fig. pág.98 3. pág.) + A * L2 Ix1 = Inercia (mm4). pág.

99 Ix1 = 126. L = Distancia entre los ejes (mm). pág. 855 64 Ibíd. 34. pág.2 Momento de inercia del rectángulo. 855 .) = Inercia figura (mm4).) + A * L2 Ix1 = Inercia (mm4).66)63 (Ecuación 3.150. 62 63 Ibíd.13.2. Área = b * h Distancia = b / 2 Inercia = b * h3 / 12 Entonces: (Ecuación 3. 34. 34.05 mm4. Ix (Fig. Para calcular el momento de inercia se utiliza la fórmula anterior.26 Rectángulo de la aleta.67)64 Ix2 = Ix (fig. Figura 3. pág. 855 Ibíd. 3. A = Área del rectángulo (mm2).65)62 (Ecuación 3.

53 / 12 + (22.3 Momento de inercia de la parábola. Centroides de áreas y líneas de formas comunes.2. Figura 3.13.) + A * L2 65 66 BEER. pág. Para calcular este momento de inercia se utiliza las siguientes fórmulas.5 * 37. pág. 471 67 Ibíd. Pág. 67. 471 Ibíd. 471 .70)67 Ix3 = Ix (Fig.27 Parábola de la aleta. pág.5 * 37. Ferdinand: Mecánica Vectorial Para Ingenieros.69)66 (Ecuación 3.5 / 2)2 Ix2 = 205. 67.95 mm4 3.68)65 (Ecuación 3.5) * (22.100 Ix2 = b * h3 / 12 + (b * h) * (b / 2)2 Ix2 = 22. Área = b * h / 3 Distancia = b / 4 Inercia = 3a / 4 Entonces: (Ecuación 3.661.

12) = Inercia del cuadrante de círculo (mm4).661.101 Ix2 = Inercia (mm4). A = Área de la parábola (mm2). Ix (fig3. pág. Ixt = (126. Ix3 = 3a / 4 + (b * h / 3) * (b / 4)2 Ix3 = 3 * 37. 59.68 Ixt = Ix (fig3.226.5 / 4 + (37.13.12) + Ix (fig3.5 / 3) * (37.05 + 205. Ix (Fig. 3 .57) mm4 Ixt = 373 * 103 mm4 68 Ibíd.14) = Inercia de la parábola (mm4).14) (Ecuación 3.150.71) Donde: Ixt = Inercia total de la aleta para corte (mm4). Ix (fig3.95 + 41.5 / 4)2 Ix3 = 41.5 * 37.57 mm4 3.13) + Ix (fig3. L = Distancia entre los ejes (mm). Ix (fig3.13) = Inercia del rectángulo (mm4).3 CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL.226. Obtenidos los momentos de inercia de las tres figuras geométricas que forman la aleta para corte se procede al cálculo de la inercia total con la utilización de la siguiente expresión.) = Inercia figura (mm4).

71 (Ecuación 3.5 = 49 x10-3mm 69 70 Ibíd. = Deflexión máxima en el extremo de la aleta (mm).102 3. L = longitud total de la aleta (mm).76 x10-3mm El límite de la deflexión máxima recomendada para una pieza general de máquina se encuentra por medio de la siguiente ecuación. KURT.000 (N / mm2).72) ymax.925. tabla Z19.57) ymax. F = Fuerza que se aplica (N). E = Módulo de elasticidad del acero 210.53) / 3 * (210 * 103) * (373.(1.0005 hasta 0. . = . 431.F * L3 / 3 * E *I Donde: (Ecuación 3. 038. Entonces: ymax.69 ymax.003 mm / mm de la longitud.70 I = Momento de inercia de la aleta (mm4).73) se tiene que: 0.73) Reemplazando la longitud de la aleta en la ecuación (3. Desde 0.0005 * 97. 71 Mott Robert: Resistencia de materiales aplicada.13. pág. = .51 * 97.4 DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA ALETA. = . 34. pág. 831. La deflexión que sufre la aleta por la aplicación de la fuerza en el extremo de la misma se calcula por medio de la siguiente fórmula. Giek: Manual de fórmulas técnicas.

En el corte con cuña y en todos los demás procedimientos de separación con cuña de corte están condicionados material a cortar. con lo cual se fuerza a la pieza a separarse. es un acero para la fabricación de herramientas de corte. Por ser las más comunes y comerciales en el mercado local. Feilert: Tecnología de los metales. . 10 mm de espesor. los tamaños del ángulo de la cuña. Angulo de despullo (α) El filo de la cuña. Según las medidas del eje rotor se selecciona un juego de cuchillas con las siguientes dimensiones. Así como las características de los materiales de la herramienta y del 72 Appold. El proceso de corte del material plástico se efectúa sin arranque de viruta. y la fuerza.14 SELECCIÓN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE. Esté método es conocido como seccionado. 144. 3. 65 mm de alto y 190 mm de largo. y tratado térmicamente. 72 Las cuchillas para corte constan de tres partes que son: Angulo de La cuña (β). poseen tres orificios para el alojamiento de los pernos de sujeción. Se encuentran fabricadas en acero de alta resistencia al desgaste y rotura. pág.103 0. Donde cortar con cuña es seccionar piezas con uno o dos filos en forma de cuña.003 * 97.5 = 293x10-3mm Considerando estos valores como límites entre el valor calculado para la deflexión máxima de la aleta que es igual a 76 x10-3mm. se establece que el diseño satisface el rango de valores.

. 145.73 Ángulo de despullo (α). 151. Ibíd.. Tomando en consideración lo establecido anteriormente y por datos recopilados por técnicos especializados en el afilado de cuchillas se elige un ángulo de cuña de 150. 74. 146.) a cortar es considerado como un material semiduro por tener en su composición 73 74 Ibíd. 74. 74.104 Figura 3. Pero el ángulo de cuña debe estar adaptado al material a trabajar. ya que el material plástico (P.14.T. Debe escogerse de manera que la herramienta corte con suficiente libertad. pág. pág. 75 Ibíd.1 AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE.Es el formado por la superficie destalonada y la de corte. y un ángulo de despullo de 750.E. Por consiguiente mientras más duro sea el material por cortar.74 Filo de la cuña. De el depende el rozamiento y el calentamiento del material. mayor ha de ser el ángulo de cuña.Está formado por el ángulo de cuña y el ángulo de despullo por lo general el filo de la cuña debe ser más duro que el material a cortar.75 3. menor es el gasto de energía. Los materiales blandos requieren un gran ángulo de despullo. .28 Ángulos de las cuchillas para corte Ángulo de cuña (β).Es el formado por la superficie de ataque y la superficie destalonada.. pág. Cuanto menor es el ángulo de cuña.

La tolva consta de tres partes que son: El canal de ingreso. sin ser tomada con importancia la capacidad.105 química fibra de vidrio en comparación a otros materiales plásticos tales como PET. Diámetro en la parte más ancha del recipiente = 6.0 mm de espesor. ESQUEMA Y FABRICACIÓN DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN.O ducto por donde la botella ingresa al interior del molino triturador para ser cortada.0 cm. De acuerdo a las medidas tiene un volumen aproximado de 0. El material usado para la fabricación de la tolva es acero A .5 cm. Que no tienen fibra de vidrio en su composición. tiene las medidas de 20 cm de largo por 10 cm de alto y 22. PEBD.36 de 1. 3. etc. PEAD.0 cm. Al prensar el envase para ser triturado se observa que varían las medidas. Alto total = 22.5 cm de ancho.15.. . Las dimensiones de la tolva están basadas en las medidas de la botella desechable de PET. PVC. Ancho = 9.015 m 3 3.0 cm.1 PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA. cuyas medidas estándares de fabricación son: Capacidad = 500 cc. Y se obtiene: Largo = 22.15 DIMENSIONAMIENTO.

ángulos y arcos.Es el lugar donde la botella hace el primer contacto con el conjunto de cuchillas para luego ser cortada completamente. Para la fabricación de la tolva se seguirán y utilizarán pasos de diseño. se cierra por caída de gravedad luego que la botella ingresa completamente a la precámara de cortado. Sus dimensiones son 30 cm de largo por 20 cm de alto y 22. acción que permite que los trozos del material sigan en el ciclo de triturado.5 cm de ancho.106 El apisonador o sistema de seguridad. En primer lugar se diseña la tolva con las medidas en un programa de dibujo o diseño “Autocad”. Esta anclado entre el canal de ingreso y la precámara de cortado por medio de soldadura y un sistema de bisagra. La precámara de cortado. El uso de estás herramientas es por el bajo costo para producir o fabricar piezas en pequeñas cantidades. corte y ensamblado muy sencillos.2 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA TOLVA. Posee las dimensiones de 22 cm de largo por 14 cm de alto con un espesor de 1. al no utilizar la caladora manual se tendría que construir . el mismo que facilita su caída inmediata o cierre. además de evitar que los pedazos de plástico salten hacia el operario produciéndole daño físico. Luego se imprime el plano o una plantilla a escala 1:1..0 mm. se plantilla o se pega en el tool y cortamos con una caladora eléctrica manual. De esta manera se obtiene todas las partes con sus perforaciones. 3.- Es una pequeña compuerta que permite el ingreso de la botella que se triturará.15. La función principal del mencionado sistema es la de evitar que los residuos de plástico cortado salgan expulsados hacia el exterior por movimiento del eje rotor.

16 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE MOLIENDA. 3. arcos y perforaciones. Para luego ensamblarla completamente con soldadura eléctrica. elevando de esta manera el costo de la máquina a construir. La cámara de molienda es el lugar donde se aloja la mayoría de elementos que forman el molino triturador para plástico. La tolva de descarga. Apoyos para cuchillas móviles.29 Tolva de alimentación. ángulos. Las cuchillas móviles. . tales como: El eje rotor. Los rodamientos. El tamiz de sernimiento.107 una matriz para troquelado por cada pieza. Figura 3. La tolva para el ingreso del material plástico. - Principalmente es donde se produce la acción del corte del plástico entre el cruce de las cuchillas fijas del rotor con las cuchillas móviles de la cámara.

Las dimensiones y partes de la cámara de molienda son: Dos placas laterales en acero ASTM A – 36 de 10 mm de espesor por 310 mm de largo y 230 mm de alto. . y en la parte frontal un sistema de seguridad para que durante el funcionamiento del molino no se abra. el acople de los rodamientos. En la parte superior de la cámara se inserta la tolva de alimentación que esta fijada a través de una bisagra por la parte posterior. Mientras tanto que en la parte inferior de la cámara se ubica el tamiz de sernimiento y la cámara de descarga que permite el desalojo o la evacuación del material cortado. el radio de giro y el largo del eje rotor. La unión entre piezas se efectúa con soldadura por arco eléctrico. están sujetos por medio de pernos. mantener al eje rotor fijo en la cámara y el alineado del eje rotor. no se encuentran sometidos a esfuerzos de tracción pero si de compresión por la acción de corte.108 Los rodamientos cumplen la función primordial de mantener el giro continuo en la cámara de molienda por acción del motor eléctrico. poseen tres orificios para el alojamiento de las mismas. Para el respectivo dimensionamiento se considera el diámetro exterior del eje rotor. se anclan por medio de soldadura por arco eléctrico. En la parte frontal y posterior de la cámara se ubican los apoyos para las cuchillas móviles. Se elige el espesor de 10 mm de las placas frontales y laterales para la sujeción de los rodamientos ya que son del tipo abridados de pared.

. son de forma rectangular y tienen las dimensiones de 15 mm de espesor. Se encuentran fabricados en acero ASTM A – 36 para la respectiva configuración geométrica se utiliza el proceso de arranque de viruta.16.31 Placa apoya cuchillas. Figura 3. Los apoyos es el lugar donde se anclan las cuchillas móviles por pernos. 60 mm de alto y 196 mm de largo. Se encuentran fijados a las paredes frontal y posterior de las placas de la cámara de molienda por medio de soldadura por arco eléctrico.109 Figura 3. Constan de tres agujeros lugar donde se insertan los pernos que fijan a las cuchillas.30 Cámara de molienda. 3.1 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS APOYOS PARA LAS CHILLAS MÓVILES.

110 3. W: Fitzgerald. pág. limpias y económicas. Aunque se podrá utilizar electrodos más fuertes.16. 272. Figura 3. 3.3 SOLDADURA DE LA CÁMARA DE MOLIENDA. Resistencia de materiales. con una resistencia última de 427 Mpa. Ibíd. 77 76 77 Robert.2 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIÓN DEL TAMIZ. Tiene la siguiente configuración geométrica. pág. 34. Tiene la función principal de mantener fijo al tamiz que se encuentra en la parte inferior interna de la cámara de molienda posee tres orificios M8 respectivamente roscados.16.32 Placa de sujeción del tamiz. Al igual que las demás piezas que forman la cámara de molienda está sujeto a la misma por medio de soldadura y es de acero ASTM A – 36. y una resistencia de fluencia igual a 345 Mpa. 454. Recientemente la soldadura ha llegado a ser el método más común para unir entre sí componentes metálicos debido a que las conexiones soldadas son eficientes. .76 Para efectuar el diseño de la soldadura se elige un electrodo de la serie E60XX por un diámetro de 1 / 8 de pulgada de cateto.

. Número de Electrodo AWS E60XX E70XX E80XX E90XX E100XX E120XX Resistencia última (Mpa) 427 482 551 620 689 827 Resistencia de fluencia (Mpa) 345 393 462 531 600 737 Elongación (%) 17 – 25 22 19 14 .33 Fuerza actuante en los soportes de cuchillas móviles. lugar donde se alojan dichas bridas.17 13 – 16 14 FUENTE: SHIGLEY: J. Diseño en ingeniería mecánica.8 Propiedades de metal soldante. la misma que se trasmite como una fuerza de tracción en las placas (A´ y B´) sobre la placa lateral (C). Figura 3. Por la aplicación de la fuerza requerida para el corte del material plástico se produce un momento. el mismo que ocasiona una fuerza de flexión sobre las bridas (A y B) que son los soporte para las cuchillas móviles. El análisis de la soldadura se efectúa en la unión entre las bridas (A y B) con respecto a las placas (A´ y B´) por ser el punto más crítico de la máquina.111 Tabla 3.

20 se determina el área de soldadura. L = Longitud a soldar (196 mm). .74) A = Área de la garganta (mm2). 437. 448. Figura 3. Entonces: A = 415. Ibíd. 54 pág.34 Área de soldadura de soportes para cuchillas. 34 pág.72 mm2 El segundo momento de área unitario se puede calcular por medio de las propiedades a la flexión de unión soldada.112 En la figura 3.79 Iu = d3 /12 78 79 (Ecuación 3. h = Altura de la garganta (3 mm). El área de la garganta del cordón de soldadura se puede calcular por medio de la siguiente fórmula.707 * h * L Donde: (Ecuación 3.75) Ibíd.78 A = 0.

54. El valor del momento que se aplica es tomado desde el centro del eje hasta el filo de la cuchilla que se encuentra en el soporte de la misma. pág. 448. 80 81 Ibíd.46 *103 mm2 Luego el momento de inercia del área del cordón de soldadura se puede calcular por medio de la siguiente expresión. . Ibíd. Entonces: Iu = 627.113 Donde: Iu = Segundo momento de área unitario. 80 I = A * Iu (Ecuación 3. d = 196 mm. c = Longitud o distancia a soldar.76) Reemplazando los valores del área del cordón y el segundo momento de área unitario se tiene: I = 260.85 *106 El esfuerzo normal aplicable a la soldadura esta dado por la siguiente ecuación.77) M = Momento aplicado sobre las bridas de soporte para corte. 448.81 σ = M* c / I Donde: (Ecuación 3. pág. I = Momento de inercia. 54.

La función principal del tamiz es la evacuación del material triturado que es desalojado hacia el exterior de la cámara de molienda.55 * *103 N. posee 81 perforaciones de 8 mm de diámetro con una distancia entre ellas de 20 mm entre ejes. 3.20 *10 -3 N / mm2 (155.4 DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO. como este valor es excesivamente elevado garantiza el funcionamiento de la junta soldada. Las perforaciones se encuentran en toda el área cóncava que tiene un radio de en la parte inferior de la cámara de curvatura igual a 113 mm. mm Reemplazando los valores en la fórmula (3. En cada extremo se encuentran las bases con tres perforaciones de 9 mm para ser fijado molienda por medio de pernos M8 X ¾ de pulgada.20 Kpa) Las propiedades de soldadura por arco del electrodo E60XX es de 345 (Mpa) que es su límite de fluencia (Sy)82. cuando el plástico alcanza el tamaño deseado para ser fundido con mayor facilidad. tiene las dimensiones de 228 mm de largo por 196 mm de altura.16. . Su configuración geométrica es la siguiente: 82 Ibíd. Esta construido en acero ASTM A – 36 de 2 mm de espesor. pág.77) se tiene que el esfuerzo normal es igual a: σ = 155. 450.114 M = 206. 34.

Es construido en acero ASTM A – 36 de 1.5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE DESCARGA. esparcimiento. 3.35 Tamiz de cernido.0 mm de espesor.16. Se ubica en la parte inferior de la cámara de molienda por medio de tornillos y tuercas hacia la estructura soporte.36 Tolva de descarga. Está formada por dos paredes laterales.115 Figura 3. . Su configuración geométrica es la siguiente: tiene forma cónica para un mejor recogimiento del material y así de esta manera no ocupe un mayor volumen de Figura 3. la unión se efectúa por medio de soldadura por arco eléctrico respectivamente. una tapa frontal y una posterior.

La placa soporte del motor está construida y diseñada en plancha de acero liso fabricada bajo la norma ASTM A – 36.51 N. Figura 3.3. De acuerdo a las dimensiones del motor eléctrico la placa soporte tiene la siguiente configuración geométrica.17 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR.78) 83 Fórmula obtenida de: Tesis molino de martillos. la misma que dividida para los cuatro pernos de sujeción da una carga de 110.51N sobre el orificio de la placa de acero se produce una área de desgarre. la misma que se la puede calcular por medio de la siguiente fórmula.02 N. Al aplicarse la fuerza de 110. 72 .116 3. Valor obtenido en el acápite (3.83 Ad = 2 * a * t (Ecuación 3.37 Placa de soporte del motor eléctrico.8) para la transmisión de la potencia del motor eléctrico con respecto al eje rotor del molino triturador. Para determinar el espesor de la placa a utilizar se estima a la fuerza de tensión de la banda del lado tenso igual a 442. pág. Este valor es la fuerza que ejercen los pernos de montaje sobre la placa.

Reemplazando los valores en la fórmula del área de desgarre se tiene: Ad = 2 * 15 * 4 Ad = 120 mm2 El esfuerzo cortante se puede calcular en los agujeros de la placa soporte del motor eléctrico por medio de la siguiente fórmula. a = Distancia desde el borde del orificio al extremo de la placa (mm). 312 Ibíd. 312 .92 N / mm2 (0.79) Reemplazando los valores en la fórmula del esfuerzo cortante se tiene que: τ = 110. Para el cálculo del área de desgarre se estima un espesor de la placa igual a 4mm. pág.51 / 120 τ = 0. 78. pág. 84 τ = F / Ad (Ecuación 3. t = Espesor de la placa (mm). 78.80) 84 85 Ibíd.92Mpa) Por la teoría del esfuerzo cortante máximo el factor de seguridad se puede determinar con la siguiente ecuación:85 η = Sy / 2 * τ (Ecuación 3.117 Donde: Ad = Área de desgarro (mm2).

118

Donde:

Sy = Límite de fluencia del acero ASTM A – 36 es igual a 36 kpsi86 equivalente a 248Mpa. Reemplazando los valores se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 Mpa. / 2 * 0.92 Mpa. η = 134.78 La teoría del esfuerzo cortante máximo da un valor elevado lo que implica que se podría utilizar una placa de espesor más delgada que el seleccionado (4mm), pero por el peso mismo del motor eléctrico produciría pandeo o doblez de la placa, bajo esta circunstancia se estima que la placa con espesor seleccionado es el adecuado para el modelo matemático dando mayor seguridad al molino triturador. La fijación de la placa se efectúa por medio de soldadura con dos soportes inferiores de ángulo de (50X50X6) mm.

3.18 DISEÑO Y CÁLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE.

La mesa para soporte es la estructura propiamente dicha es el lugar donde se acoplan y alojan la mayoría de elementos tales como la tolva de alimentación, la cámara de molienda completamente armada, con las chumaceras, eje rotor con sus cuchillas fijas, cuchillas móviles, tamiz de cernido, tolva de descarga y el interruptor de encendido, también se encuentra el protector de poleas con las bandas y el motor eléctrico.

86

Ibíd. 34, pág. 12

119

Se elige un ángulo de acero de (50 X 50 x 6) mm, con un peso de 25.50 kg. / 6m con una área transversal igual a 5.41cm2. Para el diseño y construcción de la estructura se establece como parámetros constructivos de mayor importancia a: Rigidez de la estructura soportar para el alojamiento de la cámara de molienda y el motor eléctrico. Estabilidad de la máquina.

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Son datos técnicos que afectan directamente en la construcción de la mesa soporte
Rigidez.- En ingeniería, la rigidez es la capacidad de un objeto sólido o elemento

estructural para soportar esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones o desplazamientos. Normalmente la rigidez se calcula como la razón entre una fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicación de esa fuerza87. En el presente caso se considera al peso total de la cámara de molienda, la tolva de alimentación, la tolva de descarga y el motor eléctrico como fuerza aplicada que influye directamente sobre la estructura.
Estabilidad.- La forma constructiva y apariencia tiene relación directa con la

estabilidad de la máquina; Es decir si se construye una estructura de forma rectangular, el sistema no proporcionaría la estabilidad deseada ya que por el diseño y posición del motor eléctrico provocaría que la máquina tienda a producir inestabilidad estructural y así provocar volteo. Pero si se construye una estructura tipo torre, por el ángulo de ubicación de los soportes laterales proporcionan una mayor área de base o sustentación generando de esta manera una mejor estabilidad de la máquina.
87

http://es.wikipedia.org/wiki/Rigidez

120

3.18.1 CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA. El centro de gravedad de un cuerpo es el punto de aplicación de la resultante de todas las fuerzas, que la gravedad ejerce sobre los diferentes puntos materiales que constituyen el cuerpo88. La estructura del molino triturador es un cuerpo asimétrico proyectado en tres dimensiones por lo cual no se puede considerar como una figura plana. Para el cálculo del centro de gravedad de la estructura soporte, cada eje se considera por separado donde el centro de cada componente es conocido por simetría, calculo o medición. En la estructura se considera una forma de tipo trapecio (sección A), donde se alojará la cámara de molienda con todos sus elementos, se establece las dimensiones de 502 mm de alto, 508 mm de base y 330 mm en su parte superior, también formada por la base para el apoyo del motor eléctrico (sección B), que tiene la forma de un triangulo isósceles.

Figura 3.38 Diseño y medidas constructivas de la mesa soporte.

Para facilidad de cálculo se considera la sección A como un trapecio plano donde el centro de gravedad se lo puede obtener por la siguiente fórmula.

88

http://es.wikipedia.org/wiki/Centro de gravedad.

121

CGA = h / 3 * (a+2b) / a + b

(Ecuación 3.81)

Figura 3.39 Centros de gravedad secciones A.

Donde:

CGA = Centro de gravedad del trapecio (mm). h = Altura (502 mm.) a = Base del trapecio (508 mm.) b = Parte superior del trapecio (330 mm.) Reemplazando los valores se tiene que el centro de gravedad en el trapecio es igual a: CGA = 502 / 3 * (508 + 2 * 330) / 508 + 330 CGA = 233.22 mm Y para el centro de gravedad de la sección ¨ B ¨ o del triangulo isósceles se tiene que: CGB = h / 3 (Ecuación 3.82)

122

Figura 3.40 Centros de gravedad secciones B. Donde:

CGB = Centro de gravedad del triángulo isósceles (mm). h = Altura de los lados del triángulo (mm). Ubicado el centro de gravedad del trapecio con un peso igual a 21.65 Kg., también se ubica el centro de gravedad del triángulo isósceles con un peso igual a 7 Kg; Dando como resultado un peso total de 28.65 Kg. en la estructura completa, valores obtenidos en la construcción de cada una de ellas por medio de catálogo, igualmente se designa al eje ¨ X – Z ¨ como ejes de simetría.

Figura 3.41 Ubicación de Centros de gravedad secciones A – B plano ¨X – Z¨.

65 CGz = 260.32 Kg .mm Luego Mz divido para el peso total de la estructura que es igual a 28.11 mm.83) Donde: W = Peso de la sección (kg).452.32 + 7 * 342.84) .123 De acuerdo a las dimensiones entre centros de gravedad del trapecio y del triángulo isósceles se tiene que el producto de momentos offset sumados a lo largo de cada eje. Tomando en consideración la separación de centros de gravedad con respecto a ¨ Y ¨. Reemplazando los valores se tiene que: Mz = 21.99 Mz = 7. A continuación de la misma manera que se estableció el centro de gravedad en el plano ¨ X – Z ¨ se establece el centro de gravedad en el plano ¨ X – Y ¨. a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ Z ¨ (mm). Las dimensiones mostradas son del CG de cada sección respecto al origen.452.65 Kg se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad a lo largo del eje ¨ Z ¨ con respecto al eje ¨ X ¨ es: CGz = 7.32 / 28. y el centro de gravedad con respecto al eje ¨ Z ¨ es igual a: Mz = Wa + Wb (Ecuación 3. (Ecuación 3.65 * 233. b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ Z ¨ (mm).

65 * 359. b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ Y ¨ (mm). a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ Y ¨ (mm). .58 + 0 Mx = 7.42 Ubicación de Centros de gravedad secciones A – B plano ¨X – Y¨. Reemplazando los valores se tiene Mx = 21.784.85) W = Peso de la sección (kg).72 mm. Mx = Wa + Wb Donde: (Ecuación 3.124 Figura 3.72 Kg-mm. Dividido para el peso total de la estructura se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad con respecto al eje ¨ X ¨ es: CGx = 271.

71 mm. . 3.mm. Obtenido los centros de gravedad en los tres ejes ¨ X – Y – Z ¨ con respecto al origen de la estructura soporte. CGy = 5. CGx = 271.18. a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ X ¨ (mm).125 Para el desplazamiento en el eje ¨ Y ¨ se considera la separación de los centros de gravedad de las secciones ¨ A – B ¨ con respecto al Eje ¨ X ¨ y se tiene: My = Wa + Wb Donde: W = Peso de la sección (kg).86 mm.2 UBICACIÓN Y REPRESENTACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA. b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ X ¨ (mm).86 mm.11 mm. a continuación en las figuras se representa la ubicación exacta del centro de gravedad. se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad total en el eje ¨ Y ¨ es de: CGy = 5. Reemplazando los valores se tiene My = 0 + 7 * 24 My = 168 Kg . Obtenido My y dividido para el peso total de la estructura. CGz = 260.

las cuchillas móviles. chumaceras. pernos de sujeción. el motor eléctrico con un peso aproximado a 28 Kg.43 Ubicación del centros de gravedad de la estructura soporte. tamiz de cernido y la tolva de descarga todos estos componentes con un peso aproximado de 80 Kg. Mientras que en la parte superior de la sección ¨ B ¨ se montará el motor eléctrico con un peso de 28 Kg. Representados y ubicados los valores en los respectivos ejes se deduce que el centro de gravedad de la estructura soporte se encuentra en el espacio.. Sobre la sección ¨A¨ se ensamblará la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios con un peso de 80 Kg. . la cámara de molienda.126 Figura 3. valor obtenido por planos y catálogos. El peso que soporta la estructura es una combinación de cargas en las que constan: La tolva de alimentación. eje rotor con las cuchillas fijas. polea conducida. Valor obtenido por catalogo. También nos ayuda a establecer la distribución exacta y adecuada de todos los elementos y accesorios que se fijarán sobre la estructura propiamente dicha.

por fuerzas externas o internas que afectan la buena función de la máquina. a aplicarse sobre la sección ¨ A ¨. Figura 3. los momentos se toman con respecto al punto O. 89 Reginald F. correspondiente a la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios.80 * 0.3 CÁLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE. se puede analizar por la siguiente fórmula.12 N.254 / 0.127 3.86) Siendo W el peso máximo igual a 695.44 Aplicación de la fuerza de empuje.254 (Ecuación 3. 212 . y despejando la fuerza de empuje se tiene que: Fe = 695. La fuerza de empuje permite establecer la estabilidad.251 = W * 0. pág. Silos Teoría Investigación y Construcción. 89 Fe * 0.80 N.251 Fe = 704.18. La condición de equilibrio máxima respecto al vuelco indica que este se puede considerar inminente cuando el momento producido por la fuerza Fe es igualado por el momento producido por el peso W.

la misma que está unida por medio de soldadura de arco eléctrico.12 N y es igual a 71.79 kg. y se establece que la configuración de la estructura es la adecuada para evitar el vuelco.45 Estructura o mesa soporte. En el acápite (3.17. Figura 3. También se establece que el peso que soportará la sección ¨ A ¨ y por la forma constructiva de los apoyos laterales que forman está sección dará mayor estabilidad a toda la máquina. Pero al colocar la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios se determina que todo este peso es absorbido hacia el centro de la sección ¨ A ¨. se establece la configuración geométrica de la mesa soporte. De la misma manera ocurre cuando se coloca el motor eléctrico todo el peso se dirige hacia el centro de gravedad de la sección ¨ B ¨. Esta fuerza de empuje es bastante considerable.1) se calculo el centro de gravedad de la estructura. de la fuerza de empuje y la selección del ángulo. . En cambio el peso del motor eléctrico es un valor mucho menor que no tendrá mayor influencia en la fijeza de la máquina. De acuerdo a los cálculos del centro de gravedad.128 Si Fe = 704. Razón por la cual se produce que el centro de gravedad calculado en la estructura cambie completamente de posición.

y catálogos de fabricantes. el eje rotor con sus cuchillas y pernos con un peso de (80 Kg).46 Peso que actúan en la mesa o estructura soporte. tales como: La tolva de alimentación. . Para el cálculo de la estructura soporte se considera el peso total que soporta la estructura. esto incluye todos los elementos que forman. Se justifican en el proceso de diseño de los mismos y se procede a calcular la estructura como un pórtico. el motor eléctrico que tiene un peso de 28 (Kg). Figura 3. Valores obtenidos por cálculos.4 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE. la cámara de molienda.129 3.18. Con la ayuda del programa de dibujo AUTOCAD 2007 se obtiene La configuración geométrica y las dimensiones de la estructura.

F. Lin. siempre a noventa grados. la tolva de descarga que es igual a 80 Kg.130 Figura 3. Para el cálculo de la estructura soporte se considera. las juntas son rígidas. al peso del motor eléctrico que es igual a 28 Kg como un valor despreciable en relación al peso de la cámara de molienda. pág 38 . J. 90 Galambos T. soportan momentos. : Diseño de estructuras de acero. la tolva de alimentación. y los ángulos entre los elementos teóricamente permanecen constantes. y Johnston. el eje rotor. para el cálculo de la estructura se adopta la siguiente forma.47 Configuración geométrica y dimensiones de la mesa o estructura soporte. flexión y cortante90. Y los elementos en general trabajan a compresión.. Según lo expuesto anteriormente se tiene que. Las juntas o nodos de los pórticos. B.

n1 . MA = [(1/ 2n1) – (2α – 1/ 2n2)] * αaP Donde: (Ecuación 3.48 Diagrama de cuerpo libre del pórtico.87)91 MA = Momento en ¨A¨ (N-mm). por medio de soldadura. El análisis del momento en el punto ¨A¨.n2 = Factores de sustitución (adimensional). 91 Ibíd. pág. ocasionado por la aplicación de la fuerza en el pórtico se lo realiza utilizando la siguiente expresión.131 Figura 3. 92. . 369. Para efectuar el cálculo de la estructura soporte se establece que es igual a un pórtico con las columnas empotradas por encontrarse todos los miembros o elementos que forman la estructura unidos entre sí.

El factor de sustitución (n1). P = Fuerza de aplicación (N). se puede calcular a través de la siguiente expresión: n1 = 2 + k Donde: (Ecuación 3. valor obtenido por catalogo anexo (3). pág.132 α = Factor de relación. pág. . 366. a = Distancia izquierda de aplicación de la fuerza (mm). que es igual a la división de la distancia derecha (b) de aplicación de la fuerza con respecto a la longitud total de la viga superior del pórtico. L = Longitud total de la viga superior del pórtico (mm). 92 93 Ibíd. para el perfil seleccionado es igual a 12. El coeficiente relacionado con el tipo de apoyo. J2 y J1 = Inercia del perfil seleccionado. Se lo puede calcular por medio de la siguiente expresión: k = (J2 * h / J1 * L) Donde: (Ecuación 3. Relaciona a la inercia del material seleccionado para la viga superior (J2) del pórtico por la altura total de la columna y este producto dividido para la inercia del material seleccionado para las columnas (J1) por la longitud total de la viga superior del pórtico. 92.60 cm4.89)93 k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional). 92. Ibíd. 368. h = Altura total de las columnas del pórtico (mm).88)92 k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional).

133 Reemplazando los valores en la ecuación número (3. reemplazando los valores en la ecuación número (3.47). 368. se tiene que el coeficiente relacionado con el tipo de apoyo es igual a: k=1 Entonces. L = Distancia total de la viga superior del pórtico (mm). se tiene que (n2) es igual a: n2 = 7 El factor de relación (α) se puede calcular por medio de la siguiente expresión: α=b/L Donde: (Ecuación 3. pág.91) se tiene que el factor de relación es igual a: 94 95 Ibíd.88). pág. Reemplazando los valores en la ecuación número (3.91)95 α = Factor de relación (adimensional). Ibíd. 92. 369.89) y de acuerdo a las medidas del pórtico figura número (3. se tiene que el factor de sustitución (n1) es igual a: n1 = 3 Y para el factor de sustitución (n2) la ecuación es la siguiente: n2 = 1 + 6k (Ecuación 3. .90)94 Reemplazando los valores en la ecuación (). 92. b = Distancia derecha hacia el punto de aplicación de la fuerza (mm).

134 α = 0.36 *103 N. se reemplaza en la ecuación número (3.92)96 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (MB). 369. 369.36 *103 N. pág.93)97 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (Mc).87).mm El momento en el punto ¨C¨ del pórtico es igual a: Mc = [(1/ n1) – (2α – 1/ 2n2)] * αaP (Ecuación 3. se tiene que es igual a: Mc = 21. pág. 92.mm El momento en el punto ¨B¨ del pórtico se lo calcula por medio de la siguiente ecuación: MB = [(1/ n1) + (2α – 1/ 2n2)] * αaP (Ecuación 3. los factores de sustitución (n1 n2). pág.mm El momento en el punto ¨D¨ del pórtico es igual a: MD = [(1/2n1) + (2α – 1/ 2n2)] * αaP 96 97 (Ecuación 3. referente al momento en ¨A¨ y se tiene que el momento es igual a: MA = 11*103 N.50 Obtenidos los valores del factor de relación (α). 92. se tiene que es igual a: MB = 21. . 98 Ibíd. 92. 369.94)98 Ibíd. Ibíd.

Al analizar los valores obtenidos de los momentos en los diferentes puntos del pórtico. A continuación se procede a calcular el módulo de sección requerido y el módulo de rigidez del material que es la resistencia a la deformación que presentan los materiales. se tiene que los máximos momentos flectores o esfuerzos máximos están concentrados en los puntos ¨C y D¨ respectivamente. se tiene que es igual a: MD = 11 *103 N. 3. Para calcular el módulo de sección requerido se utiliza la siguiente ecuación.18.49 Diagramas de momentos flectores en el pórtico.mm. .1 Diagrama de momentos flectores en el pórtico.135 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (MD). Para luego compararlos entre sí y concluir si el material seleccionado es el adecuado para el diseño y la construcción de la estructura soporte. Figura 3.4.

Ibíd.136 Sreq. = 0. Johnston E : Mecánica de materiales.14 cm3 99 Beer Ferdinand. Fb = 0. 101.6 Fy Donde: (Ecuación 3. La calidad del acero seleccionado es. Fb = Esfuerzo permisible (N/mm2). reemplazando el valor del esfuerzo permisible (Fb) y el momento máximo del pórtico se tiene que el módulo de sección requerido es igual a: Sreq. 173 100 . pág 173.95). acero ASTM A – 36 que tiene un límite de fluencia igual a (36Kpsi = 248 Mpa)100. M = Momento máximo del pórtico (N-mm).8 Mpa = 148.96)101 Fy = límite de fluencia del acero seleccionado. Reemplazando los valores en la ecuación número (3. pág. pág. = Módulo de sección requerido (Cm3).95)99 Sreq. se lo puede calcular a través de la siguiente ecuación. 12 101 Ibíd.8 N/mm2 Aplicando la ecuación (3. = M / Fb Donde: (Ecuación 3.96) se tiene que el esfuerzo permisible es igual a: Fb = 148. 5. Entonces el esfuerzo permisible (Fb).

Reemplazando los valores en la ecuación número (3.97). 174 Ibíd.04 cm3) es mayor que el módulo de sección igual a (0. 101.97)102 S = Módulo de rigidez del material seleccionado (cm3). pág. C = Centro de la altura del perfil seleccionado (50 mm). Y esto garantiza que se ha escogido el acero adecuado para la construcción de la estructura soporte del molino triturador. 174 .60 cm4).137 El módulo de rigidez del material seleccionado se lo puede calcular por medio de la siguiente ecuación. S= I/C Donde: (Ecuación 3. Valor obtenido de tabla anexo (3). 101. debe ser mayor que el módulo de sección requerido (Sreq).04 cm3 > 0. con los valores calculados se compara y se tiene que: 5. pág. I = Inercia del material seleccionado (12. S > Sreq.98)103 Establece que el módulo de rigidez del material seleccionado (S).04 cm3 La siguiente ecuación (3.14 cm3). Valor obtenido de tabla anexo (3).14 cm3 Por lo tanto se deduce que el módulo de rigidez igual a (5.98). 102 103 Ibíd. (Ecuación 3. se tiene que el módulo de rigidez del material seleccionado es igual a: S = 5.

5. La viga ¨B . con carga en el centro.C¨. Para el cálculo de la viga ¨B – C¨ se considera como una viga con doble empotramiento. Por estar unida con soldadura.2 Cálculo de la deflexión máxima en la viga superior ¨B – C¨ del pórtico. Reemplazando valores se tiene que el valor de las reacciones en los extremos de la viga es igual a: 104 Ibíd. la viga en sus dos extremos.138 3.47) soporta directamente la fuerza de 80 kg que es igual a 784. Aplicando las ecuaciones para obtener las reacciones se tiene que: RA = RC = F / 2 Donde: (Ecuación 3.4. de acuerdo a la figura (3.53 N en el centro de toda su longitud.18.99)104 RA = Reacción en el extremo A de la viga (N). .50 Diagrama de cuerpo libre de la viga ¨B – C¨. de la estructura. motivo por el cual se considera que es la sección más crítica de la estructura soporte. Figura 3. pág 837. RC = Reacción en el extremo B de la viga (N).

5.27 N. 105 106 Ibíd. L= Longitud total de la viga (mm). 5.mm El momento ¨B – A¨. L = Longitud total de la viga (mm).66 * 103 N. M2 = Momento en el extremo ¨B¨ de la viga (N. generado en el centro de la viga. Ibíd. Reemplazando valores en la ecuación (3. se tiene que los momentos (M1) y (M2) es igual a: M1 = M2 = – 32. . se calcula con la siguiente ecuación. se los puede calcular aplicando la siguiente ecuación: M1 = M2 = – F*L / 8 Donde: (Ecuación 3.100)105 M1 = Momento en el extremo ¨A¨ de la viga (N.139 RA = RC = 392.100). Los momentos (M1) y (M2) generados en los extremos de la viga.mm). F = Fuerza de aplicación sobre la viga (N). MBA = (4X – L) F/8 (Ecuación 3. pág 837.101)106 Donde: MBA = Momento de distancia con respecto a ¨B – A¨ en el centro de la viga X = distancia al centro de la viga para el cálculo se considera una distancia igual a 165 mm.mm). pág 837.

se calcula con la siguiente ecuación. generado en el centro de la viga.140 F = Fuerza de aplicación sobre la viga.101)107 MAC = Momento de distancia con respecto a ¨A – C¨ en el centro de la viga X = distancia al centro de la viga para el cálculo se considera una distancia igual a 165 mm. Reemplazando valores en la ecuación (3.25 * 103 N. 5. . pág 837.101) se tiene que el momento de distancia con respecto a ¨A – C¨ en el centro de la viga es igual a: MAC = 33. MAC = (3L – 4X) F/8 Donde: (Ecuación 3.101) se tiene que el momento de distancia con respecto a ¨B – A¨ en el centro de la viga es igual a: MBA = 33. Reemplazando valores en la ecuación (3. L = Longitud total de la viga (mm). F = Fuerza de aplicación sobre la viga.mm 107 Ibíd.25 * 103 N.mm Y el momento ¨A – C¨.

.4.4.18. Para obtener un cálculo exacto de la deflexión se emplea el Teorema de Castigliano que es un procedimiento de análisis de la deflexión fuera de lo común. Figura 3.2 Diagrama de momentos de la viga. 3.18.2.141 3. Figura 3.2.52 Diagrama de momentos de la viga ¨B – C¨.51 Diagrama de cortante de la viga ¨B – C¨.1 Diagrama de cortante de la viga.

108 El teorema de Castigliano expresa que cuando actúan fuerzas sobre sistemas elásticos sujetos a pequeños desplazamientos. Ibíd. valor obtenido del anexo (3) G = Módulo de elasticidad al cortante (o angular)112 para el acero común es igual a 11. 5. colineal con la fuerza. U= CV2 dx / 2AG (Ecuación 3. pág 837. 5.142 poderoso y a menudo sorprendentemente simple. V = F = Fuerza de aplicación (N). A = Área del perfil seleccionado = 5. pág 124.29 *103 N/mm2. . C = Factor de corrección de energía de deformación para un perfil estructural = 1. Es una forma única de analizar deflexiones.103)113 Integrando y derivando el valor del momento se tiene que la deflexión en el centro de la viga es igual a: Y = F2 L3 / 384 EI = FL3 / 192 EI 108 109 (Ecuación 3.00 111(adimensional). pág 124.104) Ibíd. 113 Ibíd. el desplazamiento correspondiente a una de ellas.102)110 Donde: U = Energía de deformación (mm). pág 122. 111 Ibíd. 5. pág 825. 110 Ibíd. 5. 5. 5. El momento generado en la viga por la aplicación de la fuerza es igual a: M = – F*L / 8 (Ecuación 3. 112 Ibíd. es igual a la derivada parcial de la energía de deformación total con respecto a la fuerza109. pág 123.5 Mpsi equivalentes a 79.41 cm2.

A = 5.105)115 Aplicando el teorema de Castigliano en la ecuación número (3.60 cm4). se tiene que la deflexión en la viga superior de la estructura es igual a: y = ∂U / ∂F = FL3 / 192 EI + 1*FL / AG Al sustituir los valores de la F = 784. pág 125. E = 210*103 N/ mm2.012 mm. I = 12. 116 Ibíd. . 72.116 (Ecuación 3. I = Inercia del perfil seleccionado (12.105).0005 hasta 0. F = Fuerza de aplicación sobre la viga (N).60 cm4. G = 79.106) se tiene que: 114 115 Ibíd. 431. E = Módulo de elasticidad del acero (210* 103 N/ mm2)114. El límite de la deflexión recomendado que para una pieza general de máquina se encuentra por medio de la siguiente ecuación. Desde 0. Ibíd.41 cm2.003 mm / mm de la longitud. pág Z19. 5.53 N. pág.106) Reemplazando la longitud de la viga en la ecuación (3. se tiene que la deflexión máxima en la viga superior es igual a: y = 0.143 Donde: Y = Deflexión máxima de la viga (mm). L = 333 mm.29 * 103 N/mm2. L = Longitud total de la viga (mm).73. Entonces la energía de deformación total es igual a: L U = F L / 384EI + 2 3 CV2 dx / 2AG 0 (Ecuación 3.

003 * 330 = 0. 117 Ibíd.0005 * 330 = 0.144 0.4.4.165 mm.60 Mpa.2. se establece que el diseño satisface el rango de valores. σmax = Mmax Donde: * C /I (Ecuación 3. Mmax = Momento resultante máximo (N. 3. 5.99 mm Considerando estos valores como límites entre el valor calculado para la deflexión de la viga que es igual a 0. 3.4 Cálculo del factor de seguridad Obtenido el esfuerzo máximo se procede al cálculo del factor de seguridad con la aplicación de la siguiente ecuación. Reemplazando los valores se tiene que: σmax = 33. c = Centro de la altura del perfil seleccionado (mm) I = Inercia del material seleccionado (mm4).18.25 * 103 * 25 / 126 * 103 σmax = 6.107)117 σmax= Esfuerzo máximo (Mpa). 48 . pág.2.18.012 mm.3 Cálculo del esfuerzo máximo. 0.mm).

108) se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 / 6.108)118 Donde: η = Factor de seguridad. Sy = Límite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A . en comparación a las longitudes que poseen las columnas. Un puntal es un elemento corto sometido a compresión. Se podría utilizar un perfil de menores características. pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador por tener mayor área de sustentación o apoyo.58 En el diseño estático se obtiene un factor de seguridad igual a 37. 3.3 Diseño de los puntales de la estructura En el pórtico de la figura (3.4. Reemplazando los factores en la ecuación número (3.47). por su longitud muy pequeña (332 mm.145 η = Sy / σmax (Ecuación 3.36 (36 Kpsi = 248 Mpa). donde actúa una carga (P) de compresión pura en el eje centroidal119.60 η = 37. pág.). σmax = Esfuerzo máximo calculado (6. 20. los miembros ¨ A – B ¨ y ¨ C – D ¨ son considerados como puntales. 5 pág 143 .18.58 lo que garantiza el diseño de la máquina.60 Mpa). 118 119 Ibíd. P11 Ibíd.

L = Longitud de la columna (332mm). k 2 = Radio de giro (mm). Pcr = Carga critica (N / mm2). k2= I/A Donde: (Ecuación 3. A = Área del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541 mm2. De acuerdo al anexo 3. . es la carga necesaria para mantener al puntal deformado sin empuje lateral. Reemplazando valores en la ecuación del radio de giro se tiene que: k 2 = 232. E = Módulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2).109) A = Área del material seleccionado (mm2).146 La relación de esbeltez límite se puede calcular por medio de la siguiente ecuación: (L / k 2) = 0.9 mm2 La carga crítica (Pcr).282 (AE / Pcr) 1/2 Donde: (Ecuación 3.110) I = Inercia del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 126*103 mm4. En la relación de esbeltez límite se tiene que el radio de giro (k2) está dado por la siguiente ecuación.

. para el cuál es válido121. 121 Ibíd.147 Euler establece la ecuación de la carga crítica. pág 437.112) 120 121 Ibíd. el área del perfil seleccionado (A).48 * 106 N / mm2 Luego reemplazando valores del radio de giro (k2).53 mm Por lo tanto la longitud del puntal no es igual a la seleccionada (332 mm). Y despejando la longitud (L) se tiene que la longitud del puntal es igual a: L = 21.109) de la relación de esbeltez límite. 121 122 Hearn E. El esfuerzo máximo total de compresión debido a flexión y fuerza normal combinados se puede calcular con la ecuación de la secante que toma en cuenta un momento flexionante aumentado debido a la deflexión flexional122. el módulo de elasticidad del acero (E) y la carga crítica (Pcr). pero para el diseño o análisis se utiliza como un intervalo de longitud. entonces la ecuación del esfuerzo máximo es igual a: σmax = σ ( 1 + e h / k 2 sec L / 2 σ / E k 2 ) (Ecuación 3. en la ecuación (3.111) 120 Reemplazando valores en la ecuación de Euler de la carga crítica para el puntal es igual a: Pcr = 9. que para un puntal con los dos extremos empotrados es igual a: Pcr = 4π 2 EI / L2 (Ecuación 3. J: Resistencia de materiales Diseño de estructura y máquinas.

σ = Esfuerzo normal (N / mm2).4) equivalente a (MB = 21. e = Excentricidad (mm). h = Altura del perfil seleccionado (mm). La excentricidad es cuando la carga no se aplica directamente en el centro del puntal.113) e = Excentricidad (mm).53 N. y genera un momento adicional que disminuye la resistencia del elemento.23 mm El esfuerzo normal se lo puede calcular por medio de la siguiente expresión: 123 Ibíd. M = Momento máximo generado en el pórtico sobre los puntales. 124. P = Carga o fuerza de aplicación equivalente a 784.mm). L = Longitud del puntal (mm).mm ó Mc = 21. La ecuación para calcular la excentricidad es la siguiente: e=M/P Donde: (Ecuación 3.18. Reemplazando valores en la ecuación de la excentricidad se tiene que es igual a: e = 27. E = Módulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2). . k 2 = Radio de giro (mm). calculado en el acápite (3.148 Donde: σmax = Esfuerzo máximo total de compresión (N / mm2). al aparecer un momento en los extremos del puntal hace que la carga no actúe en el centroide del puntal123.36 *103 N.36 *103 N.

114)124 σ = Esfuerzo normal (N / mm2). η = Sy / σmax (Ecuación 3.149 σ=P/A Donde: (Ecuación 3. Ibíd.115)125 Donde: η = Factor de seguridad. P11 .45 N / mm2 Reemplazando valores en la ecuación (3. 20. Reemplazando valores se tiene que el esfuerzo normal es igual a: σ = 1. Sy = Límite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A . Ibíd.36 (36 Kpsi = 248 Mpa). A = Área del perfil seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541 mm2. σmax = Esfuerzo máximo 124 125 calculado (11.112) se tiene que el esfuerzo máximo total de compresión debido a flexión y fuerza normal combinados es igual a: σmax = 11. 124.37 Mpa).37 (N / mm2) El factor de seguridad en el puntal de la estructura soporte se lo puede calcular con la siguiente ecuación. P = Carga o fuerza de aplicación (N). De acuerdo al anexo 3. pág.

81 El factor de seguridad obtenido es igual a 21. 261 .37 η = 21.81 lo que garantiza el diseño de los puntales de la estructura soporte del molino triturador. pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador. 5 pág.115) se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 / 11. Se podría utilizar un perfil de menores características.150 El factor de seguridad es un método determinista donde el esfuerzo o esfuerzos máximos que actúan en una pieza de una máquina se mantienen por debajo de la resistencia mínima por medio de un factor de diseño o margen de seguridad adecuado126. 126 Ibíd. Por tener mayor área de sustentación o apoyo. Reemplazando los factores en la ecuación número (3.

El segundo paso de la construcción es la preparación de las placas que forman la cámara de molienda. cálculo y selección de elementos. Obtenido el bloque de acero se procede al maquinado del mismo. GASTOS Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4. Para culminar con el centrado y roscado de los orificios de las cuchillas móviles.1 CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE ELEMENTOS Terminado el diseño. Se procede a la construcción de los elementos que forman el molino triturador. . De igual manera con las dimensiones del diseño se procede al refrentado en la fresadora de cada una de las placas que forman la cámara de molienda. Luego con la ayuda de la fresadora se realiza la configuración de las alertas. MONTAJE. Se realiza también el centrado de orificios de las cuchillas fijas en las dos placas soporte para la sujeción de las mismas. Esta operación se efectúa de forma manual. De acuerdo al diseño y las dimensiones del plano del eje rotor en primer lugar se centra el bloque de acero en el torno para tornear los extremos esto es donde se apoyaran las chumaceras y la polea.151 CAPITULO IV CONSTRUCCIÓN. También se efectúan las perforaciones y el roscado de las dos placas para soporte del tamiz. Un trabajo adicional se realiza en las dos placas laterales que es el torneado y roscado de los orificios en donde se fijaran las chumaceras que sujetan al eje rotor. Para la construcción del eje rotor se compra un bloque de acero bajo la norma AISI 1045 cuyas dimensiones son 390 mm de largo por 200 mm de altura y 75 mm de espesor. que son fabricadas en acero bajo la norma ASTM A-36 con un espesor de 10mm.

Más tarde se prosigue a la colocación de la cámara de molienda con el eje rotor armados en la estructura soporte. Enseguida se colocan las chumaceras con el eje rotor por medio de pernos. La construcción del tamiz o malla de cernido se realiza en acero ASTM A-36 con 2 mm de espesor. donde de acuerdo al diseño se corta el perfil seleccionado ángulo de (50 X 50 X 6) bajo la norma ASTM A-36 para luego ser unido por medio de soldadura por arco con electrodo revestido.152 Terminada la construcción de todas las placas que forman la cámara de molienda y la construcción del eje rotor se procede al ensamblaje de la cámara de molienda con el eje rotor ya que forman un solo cuerpo. La unión de las placas de la cámara de molienda se realiza por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. Las perforaciones se realizan con un taladro de forma manual. de igual manera con las dimensiones de diseño se procede al trazo para las 81 perforaciones de 8 mm de diámetro y las perforaciones en los extremos del tamiz para la sujeción en la cámara de molienda. deben mantener una posición completamente lineal entre sí. El alineamiento y centrado del motor eléctrico se realiza utilizando un nivel y regla entre la polea del eje rotor y la polea del motor eléctrico. para luego unir la placa a la estructura soporte por medio de soldadura. . Estos dos elementos se unen por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. culminando con la colocación de la polea que servirá para el accionamiento del eje rotor. El centrado de los orificios y el maquinado de los mismos en la placa soporte para el alojamiento del motor eléctrico se realiza antes de colocarla en la estructura. Luego se prosigue con la construcción de la mesa soporte. Para luego de pintar el conjunto completo se procede al ajuste de los pernos de sujeción del motor eléctrico contra la placa soporte del motor con la ayuda de una llave hexagonal de mano.

Obtenidas todas las piezas con sus respectivas perforaciones. . Con la ayuda de un programa de dibujo AUTOCAD se procede a obtener cada una de las piezas en escala 1:1 que forman la tolva de alimentación. Para la construcción de la tolva de alimentación. ángulos y dobleces que forman la tolva de descarga. la tolva de alimentación y el protector de correas se procede a la unión de elementos con la ayuda de soldadura de punto. la tolva de descarga y el protector de correas se utiliza acero ASTM A-36 de 1mm de espesor. la tolva de descarga y el protector de correas para de esta manera plantillar o pegar el plano sobre el acero y cortar con la ayuda de una caladora eléctrica manual. Costo de mano de obra. 4.2 ANÁLISIS DE COSTOS DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO Para la ejecución del presente proyecto los rubros que incidieron en el costo son: - Costo de materiales.153 Obtenido el tamiz con todas sus perforaciones se procede a dar la curvatura necesaria o varolado que tiene un radio de 113 mm. Se culmina la construcción y ensamblaje del molino triturador con el respectivo recubrimiento de pintura. Costo gastos varios.

00 3.25X20 7/16X1 1/4 2 X 1/2 1/4X1/2 2X30Amp. BP-46 1/8´´ Litro Litro 1/16Lt CANT.50 1. Polea de aluminio fundido 2 canales / Eje motor. Perno allen M14 / Cuchillas móviles. Motor eléctrico monofásico.00 4. Bandas DAYCO Electrodos Sierra de corte Fondo Uní primer.160X150X1 90X175X1 600X260X1 190X400X4 50X50X6 13X230 25X160 40 mm 14X2X30 14X2X40 16X1. Lamina perforada / Protector de bandas.00 5.300X700X1 1.70 5. .00 2.00 8.00 15.00 1.00 25. Cable coaxial 3 hilos.060.00 0.04 5.50 3.154 4. Eje de acero redondo / Bisagra Eje de acero redondo / Bisagra Chumacera de pared 4 Huecos. Pintura esmalte sintético Naranja Pintura esmalte sintético Azul.60 3.92 0.40 0.03 20.112M Cuchillas para corte Afilado de cuchillas Polea de hierro fundido 2 canales/ Eje rotor. MATERIAL Bloque de acero rectangular / Eje Rotor Placas de acero / Cámara de molienda. 3Pulg.00 2.90 1.00 26. 7Pulg.00 8.00 5.00 120.00 96. Perno hexagonal M16/ Sujeción chumacera Perno hexagonal M8/ Sujeción tamiz. Binchas y tornillos NORMA AISI 1045 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 AISI 1018 AISI 1018 FG-16208 Grado 12. Perno hierro y mariposa. Placa de acero / Tamiz de cernido.725rpm 190x10 15Grados. Placa de acero / Base de motor Perfil de acero / Estructura.00 36. Lamina de acero / Tolva de alimentación. Perno allen M14 / Cuchillas fijas. Lamina de acero / Protector de bandas.39 2 Canales 2 Canales Tipo B 6011/6013 Hierro Son: Mil sesenta con 39/100 Dólares. Perno hierro / Sujeción protector / bandas.9 Grado 8 Grado 8 Grado 8 Hierro Hierro AWG-600 MEDIDAS 75X200X390 VARIAS 196X250X2 1.00 360.60 8.2.9 Grado 12. Perno hexagonal y tuerca / Sujeción motor. FUENTE: Los autores.1 Costo de materiales. 3X12 5HP/1. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 6 6 8 6 4 1 4 1 2M.00 35.00 18.1 COSTO DE MATERIALES Tabla 4.5X25 8X1. Contactor de encendido.00 10.40 6. 1 4 4 1 1 2 4Kilos 2 1 Litro 1 Litro 1 4 Total PRECIO 218.23 6. Lamina de acero / Tolva de descarga.57 0.

2.00 120.00 15. cepillado.00 15. CONSTRUCCION CAMARA DE MOLIENDA. CONSTRUCCION TAMIZ. cepillado.2 Costo de mano de obra.00 10.00 85. y roscas. ACTIVIDAD TRANSPORTE IMPRESIÓN DE PLANOS DE TALLER COPIAS OTROS Total COSTO 30. . Soldadura. ACTIVIDAD CONSTRUCCION EJE ROTOR. Torneado.00 20.00 515. CONSTRUCCION ESTRUCTURA SOPORTE.2 COSTO DE MANO DE OBRA Tabla 4.00 Son: Ochenta y cinco 00/100 Dólares. FUENTE: Los autores.3 COSTO GASTOS VARIOS Tabla 4. FUENTE: Los autores. Perforaciones y barolado.3 Costo gastos varios.00 25. 4.00 Son: Quinientos quince 00/100 Dólares. Torneado. fresado. roscas y soldadura.00 25.155 4.2. colocación y centrado placa del motor COLOCACION DE POLEAS Torneado y cepillado. Total COSTO 340.

como parte del objetivo general de este proyecto se estableció la opción de adquisición para el mercado local.00 1. Total COSTO 1. RUBRO COSTO DE MATERIALES. En el tiempo real de corte influye directamente con el calibrado de las cuchillas. además constituye como una opción económica con relación a maquinas importadas.060.39 Son: Mil seiscientos sesenta con 39/100 Dólares. COSTOS VARIOS.4 Costo total del proyecto. El proceso de las pruebas de funcionamiento se realiza dando separaciones entre cuchillas fijas y cuchillas móviles. mediante pruebas de funcionamiento de la máquina.39 515. Ya que el corte de la botella plástica se efectúa por cizalladura. además de crear nuevas plazas de trabajo. FUENTE: Los autores. La máquina cumple satisfactoriamente con los requisitos técnicos para el triturado de las botellas plásticas desechables. COSTO DE MANO DE OBRA. ya que está fabricada en el país a menor precio con similares características y calidad que las importadas. en cada prueba se consideran sus respectivos .3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO El proceso de las pruebas de funcionamiento consiste en obtener los valores reales de trabajo.00 85. 4. que es la separación entre las cuchillas móviles con respecto a las cuchillas fijas.156 4. Para ello se evalúa el tiempo real de corte de una botella.4 COSTO TOTAL DEL PROYECTO Tabla 4.660.2.

Tabla 4.) 3. tipo y coloración.0 FUENTE: Los autores.) 20 TIEMPO (Min. Prueba 1 Separación entre cuchillas frontales 0 mm.5 Prueba de corte 1.) 1 . Separación entre cuchillas posteriores 0 mm. Todas las pruebas se realizan con 20 unidades de botellas desechables de 500 cc del mismo material (PET).157 tiempos y pesos para luego deducir y concluir con la calibración que mayores ventajas proporcione para una mejor producción. PESO (Lb. CANTIDAD (Unid.

158 Prueba 2 Separación entre cuchillas frontales 1 mm. PESO (Lb. CANTIDAD (Unid. PESO (Lb.5 FUENTE: Los autores.) 1 . CANTIDAD (Unid.18 FUENTE: Los autores.) 5.) 1 Prueba 3 Separación entre cuchillas frontales 2 mm.) 3. Tabla 4. Tabla 4. Separación entre cuchillas posteriores 0 mm.7 Prueba de corte 3.) 20 TIEMPO (Min.) 20 TIEMPO (Min.6 Prueba de corte 2. Separación entre cuchillas posteriores 1 mm.

) 1 2 3 4 20 20 20 20 (Min.) 20 TIEMPO (Min.35 (Lb.9 Resultado de las pruebas de funcionamiento.0 1.) 1. Se concluye que en el análisis de las cuatro pruebas efectuadas.3.18 7. Separación entre cuchillas posteriores 2 mm.) 3.35 FUENTE: Los autores. Tabla 4.0 FUENTE: Los autores. PRUEBA CANTIDAD TIEMPO PESO (Unid.5 5. Tabla 4. para una buena optimización de tiempo para el material cortado son las pruebas 1 y 2 . Tabla 4.9 se realiza un análisis completo de las cuatro pruebas realizadas.0 1. PESO (Lb.9 Resultado de pruebas de funcionamiento.1 RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO En la tabla 4. CANTIDAD (Unid.8 Prueba de corte 4.) 7.159 Prueba 4 Separación entre cuchillas frontales 2 mm.0 3.) 1 4.0 1.

3. el tiempo de triturado de las botellas y la cantidad de material triturado. CICLO 1 Cada prueba de corte se efectúa con 10 botellas desechables de 500cc Tabla 4. Para cada ciclo de corte se realizan tres pruebas de corte con la misma cantidad de botellas desechables. En las siguientes tablas se expresan los resultados obtenidos para cada ciclo de corte. Mientras que las pruebas 3 y 4 demuestran que se requiere de mayor tiempo para cortar la misma cantidad de botellas.50 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores.50 0.2 PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Experimentalmente se selecciona al azar una determinada cantidad de botellas para ser trituradas.53 4.) 0.50 1.10 Tiempos y pesos de operación ciclo 1. La acción de triturar las botellas dará como resultado un tiempo y una determinada cantidad de material cortado.55 1.160 respectivamente.50 0. 4.) 1. Valores que serán tomados en cuenta para elaborar un respectivo análisis de producción. .58 PESO (Lb.50 1.) 10 10 10 30 TIEMPO (Min. PRUEBA CANTIDAD (Unid.

) 3.) 20 20 20 60 TIEMPO (Min.50 2.50 9.50 2.33 9.161 CICLO 2 Cada prueba de corte se efectúa con 20 botellas desechables de 500cc Tabla 4.05 PESO (Lb.) 8.10 3. CICLO 3 Cada prueba de corte se efectúa con 50 botellas desechables de 500cc Tabla 4.52 26.50 7.) 50 50 50 150 TIEMPO (Min.12 Tiempos y pesos de operación ciclo 3.00 3.00 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores.) 1.) 2.00 1.80 PESO (Lb. .00 1.11 Tiempos y pesos de operación ciclo 2.20 3.20 8. PRUEBA CANTIDAD (Unid. PRUEBA CANTIDAD (Unid.50 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores.

de la máquina. Terminado cada ciclo de operación y tomados sus respectivos pesos se nota que el tiempo es variable.) 1.30 91.80 26.05 51.) 4.00 7.00 17.00 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores. .00 27.) 30 60 150 300 540 TIEMPO (Min. un tiempo y un peso total.) 5.10 51.) 16. PRUEBA CANTIDAD (Unid.50 15.00 15. valores que proporcionan un valor real de producción en Lb. / min.13 Tiempos y pesos de operación ciclo 4.14 Tiempos y pesos totales por número de ciclos de operación.73 PESO (Lb. manteniéndose constante el peso del material cortado.00 5.162 CICLO 4 Cada prueba de corte se efectúa con 100 botellas desechables de 500cc Tabla 4.) 100 100 100 300 TIEMPO (Min.50 3.00 1 2 3 4 TOTAL FUENTE: Los autores.20 18.00 5. A continuación se suman todos los ciclos de pruebas efectuados para obtener una cantidad.30 PESO (Lb. Tabla 4.58 9. CICLOS CANTIDAD (Unid.

/ h. el molino triturador estaría produciendo 64 kilos por día. 27 Lb. Se tiene que la máquina esta en capacidad de producir una cantidad de 8 kg. 1h. Y en una jornada normal de trabajo de 8 horas diarias. 60 min.2Lb. . Y para obtener la producción total en Kg.73 minutos con 540 botellas trituradas de 500 cc. h.73min. 91 . 8 Kg. / h se realiza la siguiente conversión de unidades. Efectuadas las respectivas operaciones matemáticas.163 Luego se tiene que la producción total de material triturado es de 27 libras con un tiempo de 91. 1Kg. 2.

es un 50% más bajo. - Para el precio de venta de la máquina se establece un costo de ganancia por diseño de un 25% de la construcción. el mismo que comparado a una máquina importada con las mismas características de funcionamiento. correas de transmisión. en el caso de que mencionados elementos sufran alguna avería o daño prematuro. . pernos.164 CONCLUSIONES - La cantidad de producción de material triturado es directamente proporcional con la regulación de las cuchillas. - El 80% de la máquina es desmontable razón por la cual facilita su mantenimiento. una falta de calibración producen un 30% menor cantidad de material cortado. cuchillas de corte. motor eléctrico y swiche de encendido. - La utilización de elementos estandarizados y de fácil adquisición en el mercado local: Tales como chumaceras. - El diseño ergonómico de la máquina se adapta y acopla a la realidad de la estatura promedio de un operador de nuestro país. Ayudan a prolongar la vida útil del molino triturador.

- Nunca cambiar las cuchillas móviles por las cuchillas fijas. - Un buen mantenimiento de las chumaceras garantiza la vida útil del eje rotor. Si presentan pequeñas roturas cambiar por correas del mismo tipo. - Para realizar el mantenimiento o reemplazo de las cuchillas desconectar la máquina de la red eléctrica ya que podría accionarse accidentalmente y causar gran daño físico al operador. .165 RECOMENDACIONES - Se recomienda no triturar material plástico más grueso que el designado. pues podría disminuir la vida útil de las cuchillas de corte. - Se recomienda revisar la tensión y estado de las correas de transmisión. sin perder el ángulo de cuña que es igual a 15 grados. y trabar al eje rotor. - El afilado de las cuchillas debe ser realizado por una persona con experiencia.

166 BIBLIOGRAFÍA APPOLD. Folleto Fundación Natura 3R/2005.. Editorial Hanser. Johnston: Mecánica vectorial para ingenieros.984 tercera edición. DEFFIS. Barcelona . 1. Ferdinand. Roque: Fundamentos de mecanismos y máquinas para ingenieros. Kaufmann: Tecnología de los plásticos. Michaeli. Schmidt: Tecnología de los metales. LEÓN. España 1. Editorial Mc. Revista de la asociación ecuatoriana de plásticos. RUSSEL. España. Armando: La basura es la solución CDN000003. 1. Fondo educativo interamericano S.004. Frank : Química de los plásticos. BEER. VOSSEBURGER. REINHARD. Westerman. Primera edición. Septiembre.. Scharkus: Prontuario de materiales. Estados Unidos.999. BOVEY. Juan: Dinámica de máquinas. Graw-Hill. Editorial Mc. 2.España. Editorial Limusa S. Sexta edición. Graw-Hill. GREIG. Feiler. (Fundación Natura). 1. FITZGERALD. Sociedad Alemana de Cooperación Técnica (GTZ). México 1. Editorial Gorg . CALERO. ASEPLAST. A.. México. INTEGRA.999. Editorial reverte S.967. Robert: Resistencia de materiales.983 JUTZ. 1.984.A.A.

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169 ANEXOS .

170 ANEXOS 1 PLANOS DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA .

171 ANEXOS 2 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO .

6. Apague la máquina cuando no se encuentre en funcionamiento. No emplee personal incapacitado para operar la máquina. 4. solo empujar la botella hasta que ingrese en su totalidad. 7. La máquina debe ser colocada en un piso nivelado y si es posible fijarla con pernos contra el piso.1 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN Terminada la fabricación de la máquina con todos sus elementos y la adquisición del equipamiento. 2. La mano del operario no debe ser introducida. 2. . 6. Las botellas desechables deben ser prensadas para mayor facilidad de ingreso por la tolva y para el triturado.172 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 6. 5. Verificar que el sistema de seguridad de ingreso de la tolva de alimentación cierre y abra con facilidad. las mismas que hacen contacto con las cuchillas de corte para el triturado. 3. Para seguridad del operario usar gafas protectoras y guantes.2 SEGURIDAD 1. 6. Presionar el switch lateral de encendido en la posición ON el motor eléctrico mueve directamente al eje rotor. Las botellas deben ser introducidas en la tolva de alimentación. 3. Verificar que la mariposa de seguridad de la tolva de alimentación este cerrada completamente.3 OPERACIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 1. ponemos a disposición los procedimientos necesarios para el mantenimiento del molino triturador de botellas plásticas desechables.

173 4. El calibrado de las cuchillas móviles debe ser muy minucioso y tener en cuenta que no deben chocar entre sí. 2. . Lubricar las chumaceras o rodamientos de pared cada tres meses. verificar diariamente el estado de las cuchillas si se encuentran picadas realizar el respectivo rectificado o afilado.4 MANTENIMIENTO 1. 6. 3. 4. Luego que la botella es triturada en partículas pequeñas comienza la evacuación del material cortado por la tolva de descarga. ya que el cruce incorrecto puede dañar las cuchillas y también el eje rotor. Luego de calibrar correctamente las cuchillas móviles sujetar y presionar los pernos con muy buena presión para evitar que las cuchillas se aflojen y produzcan daño a las cuchillas fijas y al eje rotor.

174 ANEXOS 3 CARACTERÍSTICAS DEL PERFIL ESTRUCTURAL .

175 .

176 ANEXOS 4 PROPIEDADES DE LOS ACEROS .

177 .

178 ANEXOS 5 CUCHILLAS .

179 .

180 ANEXOS 6 DIMENSIONES DEL MOTOR ELÉCTRICO .

181 .

182 ANEXOS 7 RODAMIENTOS .

183 .

184 ANEXOS 8 SELECCIÓN DE CHAVETA .

185 .

186 ANEXOS 9 AJUSTES Y TOLERANCIAS .

187 .

188 ANEXOS 10 FOTOGRAFÍAS DE LA MÁQUINA .

189 .

190 .

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