UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA AMÉRICA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES

Proyecto profesional de grado previo a la obtención del Título de Ingeniero Mecánico: Especialidad Mecánica Automotriz.

Autores:

Mauricio Iván Falconi Flores. Robinson Rodrigo Tiaguaro Rea.

Tutor:

Ing. Msc. Juan Carlos Parra.

Quito, Octubre del 2009.

II

DECLARACIÓN

Nosotros, Falconi Flores Mauricio Ivan y Tiaguaro Rea Robinsón Rodrigo. Declaramos bajo juramento que el trabajo aquí escrito es de nuestra auditoria; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad intelectual correspondiente a este trabajo. A la Universidad Tecnológica América, según lo establecido por la ley de propiedad intelectual, por su reglamento y por la normativa institucional vigente.

-----------------------------------Falcón F. Mauricio I.

----------------------------------Tiaguro R. Robinsón R.

III

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente Proyecto Profesional de Grado titulado ¨ MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES, fue un trabajo desarrollado por los señores Egresados: Falconi Flores Mauricio Iván y Tiaguaro Rea Robinson Rodrigo, de la Carrera de Ingeniería Mecánica de la Universidad Tecnológica América, de forma integra e inédita de acuerdo a mi direccionamiento.

Ing. Msc. Juan Carlos Parra

Docente de la Facultad de Ciencias de la Ingeniería UNITA

Director del Proyecto

IV

DEDICATORIA

El presente proyecto está dedicado a La mujer que me dio el ser Mi Madre ¨ Margarita Leonor Flores ¨; Por su apoyo incondicional y moral.

A Ximena y Franklin mis hermanos; Gracias por todo el cariño brindado sobre toda circunstancia.

Mauricio Falconi Flores.

A quienes me han inculcado valores que con el transcurrir del tiempo sirvieron para formar una persona de bien y que cada minuto de mi vida me impulsan a seguir adelante, mis padres.

Con quienes han compartido conmigo: risas, llantos, juegos, “peleas”, aventuras, emociones… en fin un millón de cosas, mis hermanos.

Y a Dios, que con un soplo divino dio vida a este ser que por algún motivo me puso en este camino, y este camino tiene nombre: ayudar y dar alegría a muchas personas.

Robinson Tiaguaro

Geovanny Chacon Gerente General de la Empresa Estratech Cía. Y a cada una de las personas que de una u otra manera supieron aportar con su apoyo. Al Sr. Juan Carlos Parra por compartir sus conocimientos profesionales. por facilitarnos las instalaciones y equipos indispensables para la fabricación armado y ensamblaje de nuestro proyecto. por compartir los conocimientos básicos para nuestra formación tanto profesional como personal. Un agradecimiento especial y de gratitud al Ing. . sugerencias. don de gente e ideas. sugerencias y conocimientos para llegar a la culminación de este trabajo. Ltda.V AGRADECIMIENTO A la Universidad Tecnológica América y a todo el personal docente que conforma la Facultad de Ciencias de la Ingeniería Mecánica.

7.ESTRATEGIAS DE COMUNICACIÓN 1 2 3 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 ..EL OBJETIVO DE RECICLAR 1.EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE 1..3.BREVE RESEÑA HISTÓRICA DE LOS DESECHOS 1.1.PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR 1.1.VI ÍNDICE GENERAL Página PORTADA DECLARACIÓN CERTIFICACIÓN DEDICATORIA AGRADECIMIENTO ÍNDICE GENERAL ÍNDICE DE FIGURAS ÍNDICE DE TABLAS RESUMEN INTRODUCCIÓN I II III IV V VI XIII XVI XVII XIX CAPÍTULO I LOS DESECHOS PLÁSTICOS 1.1..4.DESECHOS SÓLIDOS 1...2..PROCESO DE RECICLAJE 1.REUTILIZACIÓN 1...5.4.1..INTRODUCCIÓN 1.2.3.1.BENEFICIOS DEL RECICLAJE 1.VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE 1.2.4.4..6.3.PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR 1..PROCESO DE RECUPERACIÓN DE RECURSOS 1..5.5.6.PROCESAMIENTO DE RESIDUOS 1...

9.POLIPROPILENO (PP) 5 1.11.3..9.1 TRITURACIÓN DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS INDUSTRIALES 1.CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SÍMBOLOS PLÁSTICOS 1..CONSIDERACIONES PARA LA UTILIZACIÓN DEL PLÁSTICO RECICLADO 1..CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE 2.2.APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS 1.5.1.2.ASPECTO DE LA MÁQUINA 2.COMERCIALIZACIÓN Y ADQUISICIÓN 1.9..9..2...2.3.2.RESTRICCIÓN Y LIMITACIÓN 2.2.9..9.2..2..2.2.1..9.2.2...SEGURIDAD DE OPERACIÓN 2.2.PVC FLEXIBLE 1..9.9..2.DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 2.6.ERGONOMÍA DE LA MÁQUINA 23 23 24 25 25 25 26 26 26 .11.PROCESO DE TRITURACIÓN DEL PLÁSTICO 1.9.COSTO DE FABRICACIÓN 2.2..6.PROBLEMAS EN LA IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL PLÁSTICO 13 1.IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL TIPO DE PLÁSTICO 11 11 12 1.POPLIETILENO TEREFTALATO (PET) 1 1..IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLÁSTICOS 13 14 14 14 15 15 16 16 17 18 18 19 19 20 21 CAPÍTULO II PARÁMETROS.2.POLI-ESTIRENO (PS) 6 1.POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD) 4 1..10.2.VII 1.9.1.1.POPLIETILENO ALTA DENSIDAD (PEAD) 2 1..2.7..FACILIDAD DE MANTENIMIENTO 2.1..1.9. ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS 2.2.PARÁMETROS DE DISEÑO 2.3..CLORURO DE POLIVINILO (PVC) 3 1...2..4.11.2.1.PVC RÍGIDO 1.OTROS PLÁSTICOS (OTHER) 7 1.12.3.9.1.5.4.8..EL PLÁSTICO 1..1.

2.2.DISEÑO.2.1.2..FUNCIONALIDAD 2.5..CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3.4...3.1.2.2...4.2...1..CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA PARÁBOLA 3.CÁLCULO DEL PESO DE LA PARÁBOLA 3.2.2.2.2.CÁLCULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE 3.3.ALTERNATIVA 3 2.4.2.3..MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU COSNTRUCCIÓN 2.5..4..2.2.SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA MÁS VIABLE 2.2. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS 3.2.CÁLCULO DEL PESO DEL RECTÁNGULO 3.CÁLCULO DE LA MASA DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3..2.4.1.1.ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA 2.CONCLUSIÓN DE LA EVALUACIÓN 2.1.1..5.3.5.3.3.2.CÁLCULO DE LA MASA DE LA PARÁBOLA 3..2.ALTERNATIVA 1 2..VIII 2.3.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA 3..CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL RECTÁNGULO DE LA ALETA 3..3.3...APLICACIÓN DE TÉCNICAS Y NORMAS DE COSNTRUCCIÓN 2.3.2..SISTEMAS DE FIJACIÓN Y UNIÓN DE ELEMENTOS 28 28 29 30 33 35 36 37 37 38 38 39 CAPITULO III DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 3.FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR 2.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DEL RECTÁNGULO 3.CÁLCULO DEL PESO DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3.CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA PARÁBOLA 3.3.4.2.1..CÁLCULO DE LA MASA DEL RECTÁNGULO 3.2.2..1..CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DEL CUADRANTE DEL 40 41 42 43 43 44 45 45 46 46 47 48 49 49 50 .3..1.2...3.5.PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS 2.1.1.4.2.7.ALTERNATIVA 2 2.CÁLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE 3..

1.7.DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DE LA BANDA 3..4.7...6...CÁLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL 3.6.1.TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOPIDAL 3.8.7..4.4.4.CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN 3.3.3..3.CÁLCULO DE LA TENSIÓN TRANSMITIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL 3.5..4.IX CÍRCULO 3..3.7.SELECCIÓN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL 3.DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE SERVICIO 3...1..CÁLCULO DEL FACTOR DE CORRECCIÓN 3.3.2..2.5.CÁLCULO DE LA FUERZA DE CORTE 3. LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN Y EL NÚMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR 3.7.FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Y “ DEL EJE ROTOR 3..4.DATOS INTEGRADOS DE LA MÁQUINA PARA EL CÁLCULO DEL EJE 3.DISEÑO Y CÁLCULO DEL EJE ROTOR 3..2.4.CÁLCULO DEL NÚMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES 3.4.CÁLCULO DE LA DISTANCIA ENTRE EJES DE LAS POLEAS 3..1.4.4.3.DIAGRAMA DE MOMENTOS 3..DIAGRAMA DE CORTANTE 3.DIAGRAMA DE CORTANTE 3..1..4.CÁLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE LA BOTELLA DE PET 3..DISEÑO DEL ROTOR 51 52 57 58 58 59 60 60 61 62 62 64 64 65 66 67 69 70 71 72 73 73 73 76 77 78 78 .6.7.SELECCIÓN DE LOS DIÁMETROS DE POLEAS.3.4.1...4.2....CÁLCULO DE LA POTENCIA DE DISEÑO 3.UBICACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA 3.FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Z “ DEL EJE ROTOR 3.DIAGRAMA DE MOMENTOS 3.2.CÁLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL 3.5..1.7.1.CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE 3.4.6.7.

2.4..1.FACTOR DE CARGA (Kc) 3.9...2.MOMENTO DE INERCIA DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3.CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL 3.8.13.1.1.6.DISEÑO DE LAS ALETAS PARA CORTE 3.PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA 3.X 3.13.13.3.13.8...2.SELECCIÓN DE LA CUÑA O CHAVETA 3.8.2.10..13.2.SELECCIÓN DE RODAMIENTOS 3..DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR 3.CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA 3...16.1.MOMENTO DE INERCIA DEL RECTÁNGULO 3.DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE 3.2.13...5.CÁLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MÁXIMO 3.FACTOR DE RESISTENCIA DE SUPERFICIE (KA) 3.8..1..3.15.14.AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE 3.1.2..1.8.8.8.2..DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA ALETA 3.. ESQUEMA Y FABRICACIÓN DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN 3.FACTOR DE LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA (Se´) 3.1 DIAGRAMA DE CORTANTE 3.FACTOR DE EFECTOS DIVERSOS (Ke) 3.2..DIMENSIONAMIENTO.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE MOLIENDA 79 80 81 81 82 82 83 86 86 87 88 89 92 94 95 96 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 105 106 107 .2.FACTOR DE RESISTENCIA DE TEMPERATURA (Kd) 3.15.3..PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA TOLVA 3..8...2.SELECCIÓN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE 3.2.8.CÁLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE A FATIGA DEL EJE ROTOR 3.3.12.MOMENTO DE INERCIA DE LA PARÁBOLA 3.15....13.11.14.1.13.2...13..CONFIGURACIÓN GEOMÉTRICA DEL EJE 3.13.CÁLCULO DEL TORQUE 3.2..FACTOR DE RESISTENCIA DE TAMAÑO (Kb) 3.4.CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD 3.2.

..18..16.4..1.2...4.CÁLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE 3.3.3.2..16.16.DISEÑO DE LOS PUNTALES DE LA ESTRUCTURA 110 110 114 115 116 118 120 125 127 129 135 138 141 141 144 144 145 CÁPÍTULO IV CONSTRUCCIÓN...2.18.18.CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE ELEMENTOS 4.2.CÁLCULO DE LA DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA VIGA SUPERIOR ¨ B .CÁLCULO DEL ESFUERZO MÁXIMO 3.1.2.2...4.18.1.SOLDADURA DE LA CÁMARA DE MOLIENDA 3.XI 3.4..4.18.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIÓN DEL TAMIZ 3.1.4..18.4.DIAGRAMA DE MOMENTOS DE LA VIGA 3.16..CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA 3..4.ANÁLISIS DE COSTOS DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO 151 153 MONTAJE..5.17.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS APOYOS 109 PARA LAS CUCHILLAS MÓVILES 3.4.DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO 3.18.18. FUNCIONAMIENTO 4.DIAGRAMA DE MOMENTOS FLECTORES EN EL PORTICO 3.16.CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD 3.3. GASTOS Y PRUEBAS DE .18.18.DIAGRAMA DE CORTANTE DE LA VIGA 3.18.1.18.CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE 3.2.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR 3.2.C ¨ DEL PORTICO 3..2.UBICACIÓN Y REPRESENTACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA SOPORTE 3...DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE DESCARGA 3.DISEÑO Y CÁLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE 3.4.3.

COSTO DE MANO DE OBRA 4.3.PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXOS 154 155 155 156 156 159 160 164 165 166 169 .3..3...3.2.2.4..COSTO TOTAL DEL PROYECTO 4.RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4.1...1.COSTO DE MATERIALES 4..XII 4.2.2.2.2.PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4.COSTO GASTOS VARIOS 4.

2 Triturador con eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias Y 2 cuchillas fijas Figura 2.5 Figura 3.2 Figura 2.3 Triturador con rodillos de prensado.1 Figura 1.4 Figura 3.XIII ÍNDICE DE FIGURAS Página Figura 1.7 Ubicación del centro de gravedad de la aleta con respecto A los ejes ¨X – Y¨ Figura 3.10 Fuerzas actuantes ¨X – Y¨ Figura 3.17 Configuración geométrica del eje Figura 3.8 Figura 3.16 Diagrama de momentos Figura 3.11 Diagrama de cortante Figura 3.1 Planta de clasificación de desechos Símbolo de identificación del plástico Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas Giratorias y 2 cuchillas fijas Figura 2.6 Configuración geométrica del eje rotor Geometría de las aletas para corte Centro de gravedad de la parábola Centro de gravedad del rectángulo Centro de gravedad del cuadrante de círculo Ubicación de los centros de gravedad de cada cuerpo que forma la aleta Figura 3.9 Fuerzas actuantes en la aleta Tensión en las correas trapezoidales 55 55 65 72 72 73 76 77 77 78 89 89 93 95 52 33 42 42 49 50 51 31 29 5 13 Figura 3.12 Diagrama de momentos Figura 3.3 Figura 3.2 Figura 3. con un eje rotor Cilíndrico Figura 3.1 Figura 3.19 Configuración geométrica de la chaveta Figura 3.13 Fuerzas resultantes en la polea del eje rotor Figura 3.14 Fuerzas actuantes ¨X – Z¨ Figura 3.20 Configuración geométrica de las aletas .15 Diagrama de cortante Figura 3.18 Fuerzas en los extremos ¨A y B¨ del eje Figura 3.

36 Tolva de descarga Figura 3.31 Placa apoya cuchillas Figura 3.44 Aplicación de la fuerza de empuje Figura 3.33 Fuerzas actuantes en los soportes de cuchillas móviles Figura 3.41 Ubicación de centros de gravedad secciones ¨A – B ¨ plano ¨X – Z¨ Figura 3.50 Diagrama de cuerpo libre de la viga ¨ B – C ¨ 95 96 96 97 98 99 100 104 107 109 109 110 111 112 115 115 116 120 121 122 122 124 126 127 128 129 130 131 135 138 .29 Tolva de alimentación Figura 3.43 Ubicación del centro de gravedad de la estructura soporte Figura 3.42 Ubicación de centros de gravedad secciones ¨ A – B ¨ Plano ¨ X – Y ¨ Figura 3.25 Cuadrante de círculo de la aleta Figura 3.35 Tamiz de cernido Figura 3.30 Cámara de molienda Figura 3.32 Placa de sujeción del tamiz Figura 3.XIV Figura 3.37 Placa de soporte del motor eléctrico Figura 3.27 Parábola de la aleta Figura 3.24 Graficas que componen la aleta Figura 3.39 Centros de gravedad sección A Figura 3.45 Estructura o mesa soporte Figura 3.48 Diagrama de cuerpo libre del pórtico Figura 3.23 Diagrama de momento flector de la aleta Figura 3.38 Diseño y medidas constructivas de la mesa soporte Figura 3.46 Pesos que actúan en la mesa o estructura soporte Figura 3.26 Rectángulo de la aleta Figura 3.49 Diagrama de momentos flectores en el pórtico Figura 3.28 Ángulos de las cuchillas para corte Figura 3.22 Diagrama de cortante de la aleta Figura 3.21 Diagrama de cuerpo libre Figura 3.40 Centros de gravedad sección B Figura 3.34 Área de soldadura de soportes para cuchillas Figura 3.47 Configuración geométrica y dimensiones de la mesa o estructura soporte Figura 3.

XV

Figura 3.51 Diagrama de cortante de la viga ¨ B – C ¨ Figura 3.52 Diagrama de momentos de la viga ¨ B – C ¨ Figura 4.1 Tipo de botellas

141 141 157

XVI

ÍNDICE DE TABLAS
Página

Tabla 2.1 Tabla 2.2 Tabla 3.1 Tabla 3.2 Tabla 3.3

Promedio de estaturas Calificación de alternativas Matriz de factor de servicio Sección de la correa trapezoidal Selección de diámetros de poleas y la relación de Transmisión

27 35 61 62

63 68

Tabla 3.4 Tabla 3.5

Factores para corrección Diagrama de factores de concentración de esfuerzos teóricos Kt

84 85 93 111 154 155 155 156 157 158 158 159 159 160 161 161 162

Tabla 3.6 Tabla 3.7 Tabla 3.8 Tabla 4.1 Tabla 4.2 Tabla 4.3 Tabla 4.4 Tabla 4.5 Tabla 4.6 Tabla 4.7 Tabla 4.8 Tabla 4.9 Tabla 4.10 Tabla 4.11 Tabla 4.12 Tabla 4.13 Tabla 4.14

Diagrama de sensibilidad de la muesca Selección de chavetas y ranuras Propiedades de metal soldante Costo de materiales Costo de mano de obra Costo gastos varios Costo total del proyecto Prueba de corte 1 Prueba de corte 2 Prueba de corte 3 Prueba de corte 4 Resultado de pruebas de funcionamiento Tiempos y pesos de operación ciclo 1 Tiempos y pesos de operación ciclo 2 Tiempos y pesos de operación ciclo 3 Tiempos y pesos de operación ciclo 4 Tiempos y pesos totales por número de ciclos de operación

162

XVII

RESUMEN

El presente Proyecto Profesional de Grado tiene como propósito diseñar y construir un molino triturador de botellas plásticas desechables, cuya finalidad es el de incentivar el reciclaje de productos desechables plásticos generando de esta manera una nueva fuente de trabajo.

El molino triturador de botellas plásticas desechables es una máquina que tritura o corta las botellas plásticas en partículas pequeñas. Estas partículas se las denominan pellets; Y con la ayuda de una máquina estrusora los pellets se pueden convertir en productos plásticos nuevos; Que luego podrán ser comercializados.

El primer capítulo del presente proyecto abarca una breve reseña histórica de los productos plásticos, los problemas de desechos que existen en el Ecuador , porcentajes de tipos de desechos en las principales ciudades del Ecuador, procesos para el reciclaje, beneficios del reciclaje, el plástico, tipos de plásticos, identificaciones y codificaciones en los plásticos, comercialización y adquisición de plásticos.

En el segundo capítulo se realiza el respectivo estudio de los parámetros de diseño, el análisis y la selección de la alternativa más viable, con la ayuda de un cuadro comparativo de calificación de factores que influyen en la selección; Terminando con el estudio de la alternativa seleccionada.

El tercer capítulo está dedicado al diseño del molino triturador, partiendo del cálculo del motor de accionamiento, cálculo de correas trapezoidales, selección de poleas, cálculo del eje rotor, selección de rodamientos y cuchillas de corte, diseño de la tolva de alimentación y de la cámara de molienda, cálculo de uniones soldadas, cálculo y diseño de la estructura soporte de los elementos que forman el molino triturador.

XVIII

Y el capítulo cuarto esta compuesto por el montaje de elementos, gastos incurridos en la fabricación del proyecto, pruebas de funcionamiento, conclusiones y recomendaciones.

Además terminando en los anexos con los planos de construcción de la máquina, un manual de operación y de mantenimiento, tablas de selección de propiedades de aceros, perfil estructural, cuchillas, rodamientos, motor eléctrico y fotografías de la máquina.

Reciclable quiere decir volver a fabricar productos nuevos de productos convertidos en basura. etc. La idea principal del proyecto se fundamente en un prototipo de un molino triturador. metales. sin producir daños al medio ambiente. vidrio. se procede al diseño y construcción de un molino triturador de desechos plásticos de PET. Para que un producto desechable de PET se destruya en la naturaleza toma un periodo mayor a 500 años.XIX INTRODUCCIÓN La contaminación del medio ambiente es un gran problema para todos los países desarrollados y subdesarrollados. Se considera como contaminación a todo tipo de desechos tales como desechos químicos. con productos de gran consumo humano. El presente estudio se basa en el reciclado del plástico PET que es utilizado en la fabricación de botellas y envases desechables. fibras textiles. Siendo un 90% de todos estos desechos reciclables. El PET es un derivado del petróleo altamente contaminante. la máquina mencionada se diseña y calcula mediante el análisis de la . Donde la acción de cortar y triturar al plástico en partículas pequeñas facilita el reproceso del PET. cartón. mientras que al ser incinerado produce gases nocivos altamente contaminantes para la atmósfera. basura sólida a los recipientes plásticos. Al tener como gran problemática al tiempo para destrucción y la emanación de gases contaminantes por la incineración. y la basura orgánica. desechos industriales.

Paulatinamente la botella plástica es arrastrada y cortada alcanzado partículas de dimensiones que puedan pasar por el tamiz de cernido de esta manera siendo evacuadas hacia el exterior. la misma que tiene contacto directo con la cámara de molienda. Concluye el proyecto presentando las capacidades de producción. La optimización de recursos agotables como el petróleo. . el mismo que gira a 754 RPM. El molino triturador corta botellas desechables de 500cc. el arrastre produce que choque la botella contra las cuchillas fijas ocasionando de esta manera el corte por cizalladura. La botella de PET es prensada y luego introducida en la tolva de alimentación. En cuyo interior se encuentra el eje rotor. que son fabricadas de PET. Que se detalla a continuación. crear fuentes de trabajo y evitar la contaminación con productos que toman demasiado tiempo para su destrucción. y un manual de mantenimiento de la máquina. incentivar el reciclaje como una gran alternativa. costos reales de la fabricación de la máquina. se construye mediante materiales y elementos existentes en el mercado local. El eje rotor es accionado por un motor eléctrico con un sistema de transmisión por banda trapezoidal. de capacidad.XX teoría de falla en cada uno de sus elementos. el corte se efectúa por un proceso netamente mecánico. Los propósitos fundamentales que persigue el presente proyecto son: Generar tecnología en el país. posee dos cuchillas giratorias las mismas que arrastran a la botella en el interior de la cámara de molienda.

legumbres. convirtiéndose en un gran problema de contaminación para el medio ambiente.shtml . envases para líquidos. Parkes no exploto comercialmente su descubrimiento. etc. pág. Luego que estos y otros productos plásticos cumplen su ciclo de vida son desechados.com/trabajos10recis.2 Los plásticos biodegradables tardan en degradarse aproximadamente 25 años. fibras textiles.1 Con la materia prima del plástico se puede elaborar diversos artículos tales como: Auto partes.Monografias. 7 Integra pág. Luego de 10 años las industrias se dieron cuenta de lo que podrían fabricar con esta nueva materia.3 El plástico se obtiene del petróleo que es un recurso agotable en la naturaleza. 10 3 Ibíd. La industria del plástico empezó con el descubrimiento de la nitrocelulosa por el ingles Alexander Parkes en 1864. utensilios para el hogar.4 1 2 MICHAELI Greig Kaufman Vossenburger. 10 4 www. 2 pág. en cambio los plásticos de alta densidad demoran un promedio de 500 años. al incinerarlo es altamente contaminante produce gases que alteran la capa de ozono.1 INTRODUCCIÓN.1 CAPITULO I LOS DESECHOS PLÁSTICOS 1. recipientes para vegetales.

1 pág. medio por el cual se obtienen medidas apropiadas para poder fundirlos. pág. etc.gov. metales y plástico. En nuestro país estas políticas ya se están implementando por parte de algunas empresas dedicadas a la fabricación de productos plásticos.2 Para evitar estos dos grandes problemas por parte del plástico algunos países industrializados han empezado a aplicar políticas para el reciclaje de papel. Pág. envases de shampoo.7 Se debe tomar en cuenta que los productos fabricados con plástico reciclado no puede ser utilizado para envasar o almacenar alimentos. por la falta de recursos e incentivos por parte del gobierno no se obtienen resultados favorables para el país.ec. y tipo de plásticos. 5. Para luego estos ser triturados en molinos de corte o trituración. Reciclando únicamente el desecho interno obtenido en la fabricación de productos nuevos.gov. 1 7 www.2 BREVE RESEÑA HISTORICA DE LOS DESECHOS. vidrio. venta y transporte de plástico hacia el país de Colombia. y fabricar productos nuevos.ambiente. 5 Para un mínimo porcentaje de la cantidad de desecho existente en las calles y en los botaderos de la ciudad existen microempresas que se dedican a la recolección. 1 Ibíd. pero si otro tipo de productos tales como: auto partes. 8 . comenzaron a aparecer los residuos.ec/AMBIENTE/legislación/docs/libroVII_TV. los cuales no fueron de fundamental importancia. cerámica.municipiodeloja.8 1. densidades. Desde que Eva arrojo el primer corazón de manzana.6 Para comenzar con la cadena del reciclaje de plástico las empresas utilizan personas que clasifican y separan los residuos con la ayuda visual. mientras los hombres 5 6 www. coloraciones.htm 8 Ibíd. códigos impresos en los recipientes. aceites y aditivos para vehículos.

9 1. La basura en el Ecuador constituye un gran problema. 3 10 11 .com. desechos industriales. Corporación OIKOS/USAID2004. Manual de reciclaje de plásticos.ec/AMBIENTE/legislación/docs/libroVII_TV. 10. 12 www. pág. desechos químicos.gov. desechos de hospitales.lahora. Debido a la falta de proyectos adecuados para el tratamiento de la basura.ec/noticiacompleta. pero comenzó a ser relevante cuando estas poblaciones se convirtieron en sedentarias. ya que el número de habitantes se incremento y por ende sus desperdicios.3 PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR. A veces la basura se une a las corrientes de agua dulce y pone en peligro la salud de los habitantes. sin colocarla en fundas plásticas. etc. para los diferentes tipos de basura (orgánica. Tales como:13 - La basura es dejada sobre la vía pública por la ciudadanía.3 vivían como tribus nómadas. porque los diferentes municipios que conforman el territorio no poseen recursos económicos para realizar estudios y programas de recolección de desechos. pues los residuos quedaban y ellos cambiaban de lugar. Pero el problema verdadero apareció cuando se conformaron las ciudades.10 La provincia de Galápagos esta amenazada por la contaminación. Los comerciantes ambulantes dejan la basura en las esquinas.ambiente. Ibíd. pág. 9 Los desperdicios son arrojados en las calles o quebradas. Especialmente en la isla Santa Cruz. 12.) que produce la ciudadanía.12 En el Distrito Metropolitano el manejo de los desechos sólidos pasa por siete problemas. 8 www.11 Se requiere apoyo del estado y de los gobiernos para procesar los desechos sólidos.htm 13 Ibíd. desechos sólidos. pues sus residuos eran depositados en su entorno.asp.

4 - Los vehículos recolectores de EMASEO en su mayor parte ya han cumplido con su ciclo de servicio o vida útil. 14. El análisis repetido de la basura muestra que la mayoría de los lojanos cumplen muy bien con este sistema. el primer paso es la clasificación domiciliaria de los desechos sólidos en biodegradable y no biodegradable. industriales y hospitalarios no tienen el debido tratamiento. Los dos siguientes pasos son la valoración de los desechos en la planta de lombricultura o planta de reciclaje y la disposición final en el relleno sanitario de la ciudad. Pág. El objetivo es extender la clasificación a la ciudad entera así como mantener la calidad de la misma a través de capacitación y monitoreo. - Estas empresas contratistas tienen pocos vehículos para la recolección de basura. compostaje o para la generación de energía. - El manejo de los desechos químicos. Ahora abarca más del 80% de la ciudad de Loja. han generado que Quito se vea rezagado con respecto a otras ciudades del Ecuador. - Los vehículos de las empresas contratistas no son lo bastante adecuados para transportar los desperdicios. expandiéndose sucesivamente. Se calcula que por estas causas quedan sin recoger 300 toneladas diarias de desechos. no son aprovechados en proyectos de reciclaje.gov. Este manejo integral tiene tres pasos.ec. 2 .14 El programa de clasificación domiciliaria ya se ejecuta desde 1998. más del 90% de los desechos se clasifican de acuerdo con los requerimientos.municipiodeloja. Finalmente son eliminados en el botadero de la ciudad. Un caso muy especial es el municipio de Loja que tiene una posición muy avanzada en todo lo que es manejo de los desechos sólidos. Los problemas mencionados.15 14 15 www. Ibíd.

5 El reciclaje de los desechos no biodegradables es otro componente importante de la gerencia integral de los desechos sólidos.17 El municipio cuenta con un vehículo especial para esta tarea y ha construido dos celdas de seguridad separadas. como son:19 16 17 Ibíd. lavadoras de plástico y vidrio.htm .18 FUENTE: www. Posee un equipo adecuado para la clasificación del material reciclable. 14. 3 19 www. Pág.ec/essapa30. 2 Ibíd. el municipio ha construido una planta de reciclaje sobre el relleno sanitario.1 Planta de clasificación de desechos En las demás provincias que posee el país cruzan problemas ya conocidos por la ciudadanía en general. 14.ec. Figura 1. Actualmente trabajan obreros municipales y recicladores paralelamente.municipiodeloja. se espera desplazar a los empleados recicladores a mediano plazo. La planta de clasificación de desechos está equipada con una prensa hidráulica. Pág.16 Se ha introducido también la recolección y disposición diferenciada de los desechos peligrosos generados en los hospitales y otros centros de salud. 3 18 Ibíd. Y ha realizado una capacitación intensiva de todo el personal municipal involucrado. Pág. La planta de reciclado esta operando desde marzo del 2004.org. 14. a fin de mejorar las condiciones laborales de los recicladores lojanos.ded.gov.

de desechos 1. cada persona produce 0. Folleto Fundación Natura 3R/2005. lo que resulta de la descomposición o destrucción de una cosa. 4. lo que se bota o se abandona por inservible. .3.1 PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR.72 Kg. No se cuenta con planes y programas de recolección de basura La indebida educación y comunicación por parte de los municipios hacia la ciudadanía. lo que no sirve. Según estadísticas de EMASEO. 1. establecidas en el mes de noviembre del año 2004 se produjo en el Distrito Metropolitano de Quito 1.6 - Los vehículos recolectores son obsoletos.21 20 21 Folleto Fundación Natura 3R/2005. También se estableció que en el Ecuador por día. pág. Es lo que se deja de usar. 15% Desechos orgánicos.400 toneladas diarias de desechos sólidos en la zona norte y la zona sur respectivamente.20 40% Plástico. 5 . La mala disposición de los ciudadanos de no saber colocar los desechos en lugares apropiados. pág. 10% Desechos metálicos y 10% Basura. 25% Papel. La misma que sería dividida en cinco grupos con sus respectivos porcentajes.4 DESECHOS SÓLIDOS. - Carencia de recursos económicos en los diferentes municipios.

junto al desarrollo del proceso de urbanización y la demanda creciente de bienes de consumo. pág. metal. etc. 17 . Los materiales recolectados deben prepararse para el mercado. Son tecnologías que se aplican para la reducción del volumen de desechos. tales como:24 22 23 Triturado o corte del desecho. los residuos sólidos serían la materia prima del proceso y la recuperación de la energía será el producto primario. Obtención de materia prima a base del desecho. La preparación dependerá del tipo y volumen del material recolectado.2 PROCESAMIENTO DE RESIDUOS.23 1. 22.4.6 24 ARMANDO DEFFIS. Fabricación de productos nuevos utilizando el material desechado. La acumulación de residuos domésticos sólidos constituye hoy en día un problema agobiarte. basura orgánica. pág. 6 Ibíd. La recuperación de recursos consiste en la reducción doméstica de los residuos sólidos mediante un proceso que incluye la recuperación de energía. pág. Bajo costo de la materia prima para la producción de productos nuevos. Ibíd.22 1. papel.4.1 PROCESO DE RECUPERACIÓN DE RECURSOS. de acuerdo a la demanda existente en el mercado para cada material. tales como plástico. determina un aumento incesante del peso y volumen de los desechos producidos. la basura es la solución.7 También se consideran aquellas substancias gaseosas dañinas y contaminantes del medio ambiente y de todas las diversas formas de vida. 21. El aumento de la población. intensidad de la propaganda y publicidad.

Se definirá bajo tres conceptos:26 Reciclar.28 25 26 Ibíd. Reciclables. pág.4. después de una etapa de preparación. 13 27 Ibíd. 21. 22 . El objetivo principal es la disposición o eliminación de los desechos. 21. 21.3 REUTILIZACIÓN. vidrio.5 PROCESO DE RECICLAJE.5. mediante un aprovechamiento de los desechos como materia prima para procesos productivos. La reutilización es impedir que los residuos producidos se desperdicien e intentar emplearlos como materia prima en la producción. sin descuidar los aspectos higiénicos y de salud. pág.. plástico. la reutilización y el reciclaje de los residuos que a su vez significa un efectivo resguardo de los recursos naturales. 7 Ibíd. 1.1 EL OBJETIVO DE RECICLAR.25 1.Volver ha utilizar los desechos para que formen parte de nuevos productos similares.27 La eliminación de la basura se optimiza con la reducción. pág.. Reciclaje.Son los materiales de desechos que pueden entrar en el proceso de reciclaje. pág. 13 28 Ibíd.8 1. 21. metales y otros para que pueda ser utilizado como materia prima.La separación de los desechos como papel..

1 VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE. brindando una nueva fuente de materias primas y disminuyendo el volumen de residuos a los que hay que darle una disposición final adecuada.org/search. - Ahorra energía (La necesaria para producir una tonelada de aluminio reciclado a partir de latas de soda es solo el 5% de la energía empleada para extraer y procesar el metal de la mina). Es la capacidad de devolver los desechos o materiales al comercio. pág.9 1. minimizando el impacto ambiental que de por si producen los residuos.5. - Reduce la cantidad de basura (cerca del 90% de lo que ingresa a los hogares sale como desecho). Ahorra recursos naturales (Casi la mitad del hierro que se utiliza en la fabricación mundial de acero se obtiene de la chatarra. Debe haber un mercado para estos materiales para que tenga lugar el reciclaje.30 1. La recuperación de los materiales de desecho para el reciclaje ofrece beneficios tanto en el orden ecológico como económico y social. El reciclaje no mantiene a un material fuera de la masa de residuos en forma definitiva. 29 30 Ibíd.6.2 EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE.6 BENEFICIOS DEL RECICLAJE. sino que pospone el día en el que el mismo ingresa en la masa de residuos.29 1. y en última instancia reduce la cantidad de residuos. 24 www. por esa vía se logra el ahorro del 75% del agua que se hubiera usado para obtener el mineral de la mina).php . en virtud de que los materiales son utilizados más de una vez antes de su disposición.repamar. 21.

Evita la formación de nuevos basureros. Para que el programa de reciclaje de resultados se debe tratar de minimizar los inconvenientes que puedan aparecer y dar mayor énfasis a los beneficios positivos que otorga el reciclaje.31 1. 157 .org. Colabora con la recuperación de los suelos (en forma de abono). pero para instalar esta costumbre requerirá de la superación de algunos obstáculos como son: el inconveniente que trae la separación de los residuos en el hogar. por cada millón de tonelada de desechos que se recicle se crean 2.10 - Produce ahorro de dinero (En general el material reciclado es más económico). Impide la proliferación de plagas y roedores. - Genera nuevos empleos (Según una encuesta en EEUU. Protege las aguas superficiales y las aguas subterráneas. Eric: pág.000 nuevos puestos de trabajo). Elimina la generación de contaminantes del aire (gases y malos olores). El mayor problema es persuadir a la ciudadanía que el reciclaje es beneficioso.7 ESTRATEGIAS DE COMUNICACIÓN.ded. - Protege el medio ambiente. Ayuda a preservar los bosques.htm BAER.32 31 32 www. En muchas ocasiones las personas en general reaccionan con quejas respecto a que el reciclaje implica mucho tiempo y por otro lado que es un proceso sucio.ec/essapa29.

36 33 34 Ibíd. 34. Frank: Química de los plásticos. etc. En realidad muchas partes hechas anteriormente de metal se hacen ahora de plástico. barnices.16 35 Ibíd. auto partes. La venta de los materiales recuperados tiene sus inconvenientes ya que no todos tienen un mercado. 17 36 BOVEY. Además los plásticos son frecuentemente el ingrediente principal de otros materiales como pinturas. La adquisición. pág. El plástico es un material logrado en laboratorio mediante transformación sintética del carbono. Los recipientes plásticos han sustituido en gran parte a los vidrio. recubrimientos aislantes. se refiere a la demanda de productos elaborados con materiales reciclados.8 COMERCIALIZACIÓN Y ADQUISICIÓN. BOVEY. Frank: Química de los plásticos. cosméticos. partes moldeadas.17 .33 1. para el envasado de productos. Es necesario que el gobierno implemente políticas orientadas a generar un mercado para estos materiales.11 1. 32. hojas y películas. como envases para gaseosas. Lo mismo sucede con el vidrio. secciones extraídas. Pero también del hidrógeno. pág. pág. para alambres eléctricos.34 Pueden ser conformados en una amplia variedad de productos. y varios compuestos con matriz de polímero. alimentos. y fibras para textiles.9 EL PLÁSTICO. nitrógeno y oxigeno en combinación con otros elementos que se obtienen del petróleo.35 Las aplicaciones de los plásticos se han incrementado mucho más rápidamente que para los metales o los cerámicos durante los últimos 50 años.

Mantienen productos en buen estado por más tiempo. Ibíd.19 . Está clasificación ha sido desarrollada por The Society of the Plastic Inc. Permiten empacar al vacío.9. debido a su gran variedad. (SPI) en los Estados Unidos y adoptado en varios países latinoamericanos y europeos. por está razón se convierte en un producto altamente contaminante. pág. 36. es difícil su clasificación. pág. 18. 39 BOVEY. que representa el tipo de material. Permiten ver a través de ellos sin tocarlos. Sin embargo. Reduce el peso de los empaques. Este sistema permite la identificación de los siete materiales plásticos más comunes. En el centro. 36. El símbolo de identificación se compone de tres flechas que forman un triángulo con un número.39 37 38 Ibíd. Pág. 37 El 90% del plástico es reciclable y podemos encontrarlo en numerosas formas y representaciones. 18.12 Los plásticos tienen varias ventajas. Reduce el desperdicio de alimentos. El plástico biodegradable tarda en degradarse 25 años. Frank: Química de los plásticos.1 IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL TIPO DE PLÁSTICO. los plásticos de alta densidad tardan en descomponerse en un tiempo promedio de 500 años. ubicado normalmente en el fondo de los envases. más aun si se tiene en cuenta que los plásticos al incinerarlo producen gases venenosos.38 1. Por ejemplo - Protegen los alimentos.

Polietileno Alta Densidad (PEAD) 2. Es por está razón que se han acordado símbolos para su identificación que apenas comienzan a generalizarse en nuestro país. 1.1. ya que el 67% de los residuos plásticos son películas.2 Símbolo de identificación del plástico. Cloruro de Polivinilo (PVC) 3. Otros Plásticos (OTHER) 7. PEBD y PP. correspondiente a los plásticos rígidos. films. bolsas. a la hora de hablar de reciclaje se encuentra con una serie de dificultades. Polipropileno (PP) 5. en general en los cuales se hallan mezclados PEAD. Si bien el uso de los materiales plásticos tiene innumerables ventajas. - Polietileno Tereftalato (PET) 1. Polietileno Baja Densidad (PEBD) 4. Respecto al 33% restante.1 Problemas en la identificación y codificación del plástico.13 Figura 1.9. y más del 70% no posee identificación debido a que el . Poli-estireno (PS) 6. Los siguientes son los símbolos que se encuentran en los diferentes productos elaborados con materias plásticas.

pág.22 .9. 39. estabilidad dimensional. lavandina.2. Fibras textiles. desde envases hasta textiles. esterilizada. Se los puede utilizar en:42 40 41 Envases para detergentes. Sus usos son muy variados. Alta rigidez. benzina y carburante. álcalis y alcohol.9. 1. 39. Estable frente a ácidos.41 - Envases de bebidas carbonatadas. Ibíd. Este tipo de plástico es transparente y resistente. De acuerdo al tipo de plástico y producto a fabricar. 21 42 Ibíd. Goma de almohada y cojines. 1.9. Este material es incoloro.2. aceite para automotores. 39 pág. tonos transparentes y opacados.40 1. 20 Ibíd. el plástico tiene diferentes aplicaciones y características. Atacado por hidrocarburos clorados.1 Polietileno tereftalato (PET) 1. pág. opaco. benzol.2 CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SÍMBOLOS PLÁSTICOS. dureza superficial.14 sistema de codificación no ha sido implementado por la mayoría de los fabricantes de productos plásticos. Sleeping bags.2 Polietileno alta densidad (PEAD) 2.

resistencia a la corrosión.43 - PVC Rígido. 39.2.3. Lácteos. benzol y carburantes. Polvo fino o granza. alcohol. transparentes y opacos. pág. hidrocarburos clorados. aceites y grasa.3. buena resistencia. estable frente a ácidos y álcalis. Atacado por éter. pág.9.9. Plaquetas cilíndricas o cubos incoloros o coloreados. 39. 22 Ibíd. 39.44 1. éter. difícilmente combustible. álcalis débiles. colores transparentes y opacos. Baldes para pintura.1 Pvc rígido. Este material puede procesarse de modo que sea claro. rígido y duro ó claro flexible y resistente.45 43 44 Ibíd. 1. Cajones para gaseosas. benzina. Existen dos tipos de Cloruro de Polivinilo o PVC. benzol.2. pág.2. Atacado por alcohol. bencina y carburantes. 1.3 Cloruro de polivinilo (PVC) 3. cetonas.15 - Shampoo. hidrocarburos clorados. cetona. dureza y tenacidad. 24 . PVC Flexible.9. Muy elástico. estable frente a ácidos. 23 45 Ibíd. Macetas.2 Pvc flexible.

Bolsas para cubiertos plásticos.2. bencina. Tubos.9. Atacado por hidrocarburos clorados. mayonesas. 39.16 Se los encuentra en: - Suela de zapatos.4 Polietileno de baja densidad (PEBD) 4. opacados y teñidos transparentes y obscuros. 24 . benzol y carburantes. Alta flexibilidad. Caños para desagües domiciliarias y redes. aceites. Tubos y pomos para cosméticos. Mangueras. superficie cerosa.5 Polipropileno (PP) 5. 1. Sus usos pueden ser:46 - Contenedores herméticos domésticos. Bolsas de basura. álcalis y alcohol. Envases de limpiadores. Envases para agua mineral. 46 Ibíd. 1. estable frente a ácidos. transparente y opaco.9. opaco y en todos los tonos. Juguetes. medicamentos y alimentos. Agitadores y sorbetes. Este material es incoloro. Gránulos incoloros. jugos. pág.2. baja dureza superficial. Conductores eléctricos.

Cajas de baterías. Potes para helados y dulces. postres. Se emplea en la fabricación de diferentes envases utilizados para servir alimentos y en materiales para proteger equipos delicados. bandejas. Corresponde a los materiales hechos de poli-estireno (PS). 25 Ibíd. Jeringas descartables. dureza superficial. 1. Descartables para restaurantes (platos.6 Poli-estireno (PS) 6. 39 pág. etc.17 Posee una alta resistencia al impacto y la tracción. 47 48 Ibíd. tales como: - Pañales desechables.47 Se presta para una gran variedad.9. 26 . 39. esterilizante desde 120 a 130 grados centígrados. cubiertos. Caños para agua caliente. Auto partes. a la vez es flexible. etc. Parachoques de automotores. puede ser rígido y transluciente. Juguetes.48 Sus aplicaciones más comunes son: - potes para lácteos de yogurt. Tapas en general. Bolsas para patatas. Productos de belleza. Este plástico es transparente u opaco. Bolsas para microondas.2. según sea procesado es muy versátil e imita al cristal.). pág.

son resinas de diferentes tipos como ABS. ya que son cuerpos extraños que pueden reducir la calidad del producto final.10 CONSIDERACIONES PARA LA UTILIZACIÓN DEL PLÁSTICO RECICLADO.9. 26 Ibíd.18 - Aislantes.50 49 50 Ibíd. - El problema se agrava ante la situación de los escasos mercados locales para la compra y la reutilización de plásticos reciclables. - Los plásticos reciclables son utilizados en la manufactura de otros productos tales como: Fibras para alfombras. transversales para las vías de los trenes y textiles.49 1. esponjas plástica. 1. - Los plásticos reciclados no pueden ser utilizados para fabricar envases similares. - Las impurezas que suelen contener los residuos deben evitarse o eliminarse. co-polímeros. según la FDA. - Los productos que intenten fabricarse con ellos no podrán cumplir con ninguna exigencia de calidad. como es el caso del aluminio y el vidrio. 27 . Generalmente no son reciclables. 39. - No es posible obtener una mezcla homogénea de plástico a partir de una mezcla ternaria de materiales. 39.7 Otros plásticos (OTHER) 7.2. pág. material de empaque y relleno. PC productos co-estruidos. pág. Planchas de PS espumado. - El plástico reciclado no es apto para su reutilización en envases reciclados para la industria de alimentos.

16 . Tiene lugar en los propios lugares de producción o a través de empresas especializadas en la trituración. 51. Armando: La basura es la solución. Sin embargo. los mismos aditivos y las mismas cargas. es decir contienen el mismo tipo de plástico. mientras que otros solo se reblandecen.53 1. Los plásticos pueden recuperarse por medio del molino o triturador y luego por la fusión.1 TRITURACIÓN DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS INDUSTRIALES.19 1.11 APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS. 51.11. Además el residuo debe estar libre de impurezas para obtener productos reciclados de buena calidad.52 Los mejores resultados del reciclado de termoplásticos se obtienen cuando los residuos a reutilizar son de una misma clase. para que los productos tengan propiedades similares a los fabricados con materia virgen.51 Cuando se intenta fundir una mezcla de plástico. La reciclabilidad de los recursos plásticos depende del tipo de plástico. La trituración de los residuos de producción está muy extendida. Como los residuos se recogen ya clasificados y sin contaminación. pág. las posibilidades dependen en gran medida de lo elevada que sea la proporción de un tipo especial de plástico en la recolección de residuos. pág. solo es necesario triturarlos para obtener material nuevo apto para transformarlo. Los residuos deben ser en lo posible de una sola clase y medida. 53 Ibíd. 15 Ibíd. algunos son descompuestos por la temperatura empleada.54 51 52 DEFFIS. El corte de los residuos plásticos es el que está más ampliamente desarrollado. 51 54 Ibíd.

Es el proceso del plástico por disolución del mismo. densidad. Separación molecular. y luego lavar este material triturado en un baño con detergente.2 PROCESO DE TRITURACIÓN DEL PLÁSTICO. La separación manual se incluye dentro de está categoría.. De ahí que tienen que ser primero limpiados para ser cortado.. La micro separación. La trituración empezó a desarrollarse en los años 70.. también se la efectuar por la codificación de números.11. etc. papel. Los disolventes más eficaces son aquellos cuya composición química es similar a la del plástico a disolver.. Y luego separar los plásticos basados en la temperatura. pegamentos. Peletizado. cuando algunos países comenzaron a incinerar los residuos plásticos.Los plásticos separados están generalmente contaminados con comida.La separación se la puede efectuar por métodos manuales y por sistemas automatizados. polvo.20 1. 51 . Separación. etc. piedras. Los métodos de separación pueden ser clasificados en separación macro y micro molecular.El material limpio y seco puede ser vendido o puede convertirse en pellet.Puede hacerse por una separación física basada en el tamaño. limpieza y peletizado. La macro separación. peso.- Se la realiza sobre el producto completo usando el reconocimiento óptico del color o de la forma.55 El proceso más común consiste en la separación. Limpieza.. para esto el granulado debe fundirse y pasarse a través de un tubo para 55 Ibíd.

ocupan el mercado. La mayoría de artículos nuevos cruzan por algunos problemas de calidad siendo los más importantes y los que afectan en su aspecto y calidad. una vez frió es cortado en pedacitos llamados pellets. que de acuerdo a controles de calidad ocuparan el mercado consumista.21 tomar la forma de espagueti al enfriarse en un baño de agua. recurren a dar una solución a este problema de desperdicio de materia prima. ya que un desecho plástico ocupa gran volumen.56 1. No toda la producción de productos plásticos en la industria dedicados a la fabricación de muchos artículos. No todos tienen las mismas características físicas y buena apariencia. menos maniobrabilidad. - Desigualdad de espesor del material en las paredes que los forman. La labor de los trituradores o molinos para plástico es el de cortar el material en pequeñas partículas que facilitan el manejo y la fundición del mismo. Por estas razones las empresas productoras de artículos plásticos o que se dedican al reciclaje de los mismos. Mala formación en el instante de ser termo-formados. mayor tiempo para fundirse completamente.12 IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLÁSTICO. El plástico triturado ofrece o proporciona algunas ventajas a las empresas y la sociedad. que tienen como base principal el plástico. Han optado por volver a reprocesarlo triturándolo o moliéndolo para que este material vuelva a ser utilizado como base principal para la fabricación de otros nuevos productos. tales como: 56 Ibíd. mayor cantidad de energía para volver a fundirlo. 51 pág. 17 .

Menos contaminación para el medio ambiente. Reaprovechamiento de recursos.22 En las empresas. siendo similares en su función principal. - Nuevas fuentes de trabajo. Reducción de gastos en materia prima. . Reaprovechamiento del material desperdiciado. En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores. que las industrias han optado para reprocesar el desecho interno o externo. Abaratamiento de materia prima. La mayoría de los trituradores funcionan con cuchillas de corte. - Reducción de espacios en la planta. En la sociedad. diferenciándose únicamente entre ellos por la capacidad de corte y en algunos casos especiales por el tipo de material a triturar.

Obtención de materia prima a bajo costo. Descontaminación del medio ambiente. Fuentes de trabajo.1. el mismo que en gran cantidad no es aprovechado. para la fabricación de productos nuevos. de los cuales el 40% pertenece a la clasificación general de plásticos (560 toneladas por día). Generando de esta manera varios beneficios sociales tales como: - Ahorro de materiales vírgenes. mientras que el 15% (84 toneladas diarias) se encuentran elaborados con materia prima PET. . 4.1 RESTRICCIÓN Y LIMITACIÓN. 1 Con el molino triturador se reutilizaran estos residuos plásticos. Una de las mayores restricciones para el diseño y construcción de un molino triturador para plástico es la cantidad de desperdicios. La agobiante cantidad de desechos sólidos. pág. (84 toneladas por día ) que 1 Folleto Fundación Natura 3R/2005. (1. que se puede reciclar en su totalidad. sino es ubicado en los botaderos de la ciudad.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA. ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS 2.400 toneladas diarias de desperdicios) que produce el Distrito Metropolitano de Quito. 2. Aumento de ingresos económicos.23 CAPITULO II PARÁMETROS.

es importante el conocimiento de los materiales que va a utilizar. Consumo de energía. Costo de afilado de las cuchillas. Seguridad de operación.2 PARÁMETROS DE DISEÑO.24 son fabricados con PET como materia prima en la elaboración de productos reciclables tales como: botellas desechables de bebidas gaseosas. y otros líquidos no aceitosos 2. Funcionalidad. Aspecto de la máquina. agua destilada. Para obtener como elección única la máquina que se desea diseñar y construir. Cumplir con la necesidad del cliente. Ergonomía de la máquina. por cuanto posibilita seleccionar o especificar la máquina idónea para realizar el trabajo con la finalidad de diseñar el modelo más conveniente para su construcción tomando en cuenta los siguientes criterios y necesidades de los operarios. El objetivo primordial para realizar esta máquina es el de poder facilitar a las personas su adquisición y a su vez dar mayor facilidad de mantenimiento. agua purificada. En el proceso del diseño de la máquina. . enseguida se efectúa un análisis de acuerdo a los factores que difieren para la respectiva calificación. Facilidad de mantenimiento. - Costo de fabricación.

2. . ya que esto influye directamente en la vida útil y costo de la máquina. Las normas de uso establecen que cuando una máquina este en funcionamiento no debe apoyarse o introducir las manos dentro de ella. se debe utilizar todas las normas y técnicas de mano de obra existente en nuestro país como son: técnicas de soldadura.25 2. Entonces.2 SEGURIDAD DE OPERACIÓN. fresado. Para su respectivo engrase de rodamientos se debe recomendar en lo posible grasas que existan en el mercado. 2.2. es decir que el costo de la máquina no sea elevado y debe estar acorde con la economía del país. Al considerar el diseño se debe garantizar un manual de mantenimiento en la que todos los repuestos y accesorios sean de fácil reemplazo y adquisición en el mercado.1 COSTO DE FABRICACIÓN.3 FACILIDAD DE MANTENIMIENTO. acatando como regla principal de seguridad.2. tratamientos de aceros y la respectiva utilización de materiales e insumos que se pueden encontrar en el mercado local por medio de la selección de catálogos. 2. la máquina cuando este en funcionamiento y en contacto con el operador esta no debe ocasionar daño o riesgo al mismo con partes móviles y si las tiene deben estar completamente protegidas para que el operador no tenga contacto directo. También se debe considerar la calidad de fabricación que consiste en controlar después de cada proceso de fabricación la calidad para evitar problemas postensamblaje y pérdidas de tiempo en el armado final. torneado. Para obtener un precio de aceptación en el mercado local.

4 CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE. Es decir la ergonomía es transversal.6 ERGONOMÍA DE LA MÁQUINA. El objetivo de este ámbito son los consumidores.26 En el instante de que la máquina necesite de ciertas partes que tiendan a desgastarse debe prestar toda la facilidad para el cambio y uso de herramientas existentes en el mercado. busca crear o adaptar productos y elementos de uso cotidiano o específico de manera que se adapten a las características de las personas que los van a usar. en tiempo de horas de trabajo y capacidad de producción. 2. usuarios y las características del contexto en el cual el producto es usado. El estudio de los factores ergonómicos en los productos. sino a los usuarios de dicho producto.2. pero no a todos los productos. . Cuando la máquina este lista para ser operada por una persona no debe presentar ciertas molestias como incomodidad para alimentar la tolva. 2. para retirar el material cortado. Y al realizar la máquina el trabajo de triturado debe estar acorde a las necesidades.5 ASPECTO DE LA MÁQUINA. También debe estar acorde al volumen que posea el material que se va ha trabajar y a la ubicación de la planta. Es muy importante. 2.2.2. ya que su estética y acabado de construcción influye para su aceptación en el mercado local. facilidad de encendido y apagado.

org/wiki/Ergonom%C3%ADa. seguros.27 El diseño ergonómico de productos trata de buscar que éstos sean: eficientes en su uso. Muestra 4. Promedio.) 160 165 170 175 167. ESTATURA (cm.1 Promedio de estaturas. la adaptación del espacio. Muestra 3.3 Considerando el contexto sobre ergonomía para el diseño o fabricación de un producto o máquina se establece la altura del molino triturador de botellas plásticas. 5 . para luego efectuar una media aritmética y así obtener la altura que permita la adecuada operación. Los aspectos organizativos de la tarea también son tomados en cuenta.5 FUENTE: Los autores. que en la configuración de su forma indiquen su modo de uso. Por el operario sin producirle ningún tipo de molestias o lesiones.2 El diseño ergonómico del puesto de trabajo debe tener en cuenta las características antropométricas de la población. Pág.wikipedia. 2 3 http://es. las posturas de trabajo. entre otros aspectos. Tabla 2. que contribuyan a mejorar la productividad sin generar patologías en las personas. Pág. 2 Ibíd. la fuerza del trabajador y el estrés biomecánico. el campo visual. La respectiva altura es obtenida con las estaturas más comunes en nuestro medio laboral. 2 . MUESTRA Muestra 1. etc. la interferencia de las partes del cuerpo. el espacio libre. Muestra 2.

28 El promedio de estaturas es igual a un metro con sesenta y ocho centímetros. 2. que van clasificados por su diseño. Además se debe tener en cuenta la capacidad de trabajo. para la trituración de plástico.7 FUNCIONALIDAD.2. para no exceder en rangos mayores o menores para la cual esta diseñado el molino triturador. si se considera que la altura ideal de trabajo de un hombre en pie de esta estatura es el nivel del codo flexionado se establece que la altura del molino debe ser entre 90 y 100 centímetros para una mejor operación laboral. Triturador de 3 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas. económicos y similares en sus características técnicas. comunes. La máquina tendrá un alto grado de seguridad en su maniobrabilidad y funcionalidad. por lo tanto se debe dar a conocer al usuario las normas de uso del mecanismo para que se pueda establecer que sea fiable y digna de confianza en el instante de ser operada. y debe ser utilizada específicamente para el trabajo indicado.3 PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS. de acuerdo al tipo de material a triturar y capacidad de producción del material cortado. si no tiene el debido cuidado. debido al riesgo que puede sufrir el operador. 2. funcionamiento. En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores para plástico. Para la elaboración del presente proyecto se expone tres tipos de trituradores que son considerados los más sencillos. - Triturador de 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas. . Triturador de 6 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas.

Figura 2.1 ALTERNATIVA 1 (Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas). Está fabricado en acero.29 2.3. En los extremos del eje se encuentran las cuchillas móviles que son sujetas por medio de pernos. también se encuentran los orificios para la fijación de los . que ayudan al arrastre del material para ser triturado.1 Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas Este tipo de molino o triturador esta compuesto por un eje porta cuchillas que tiene dos aletas. Para el presente estudio se designa como la alternativa 1 a: El molino triturador de dos cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas. En la cámara de trituración se ubican las cuchillas fijas que van empernadas en la parte frontal y posterior.

- Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico.2) se establece como la alternativa 2 al molino triturador de tres cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas con todos sus elementos. 2.2 ALTERNATIVA 2 (Triturador con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas). Bajo consumo de energía para su funcionamiento. Está construida en acero con perforaciones que facilitan el desalojo del material cortado. En la figura (2. . Facilidad en su transportación.3. Bajo costo de mantenimiento en el afilado de las cuchillas. - Fácil mantenimiento. Facilidad de adquisición de las cuchillas de corte en el mercado local. Facilidad de operación. La estructura o cuerpo esta hecho de acero en donde se monta el motor eléctrico para su accionamiento. Mientras que en la parte inferior se encuentra el tamiz o malla de sernimiento. Seguridad de accidentes para el operador. Dificultad en la construcción del eje rotor. Tiene una producción de 10 kg / h Ventajas. Desventajas.30 rodamientos de pared que sujetan al eje rotor de una manera flotante.

. La cámara de molienda esta fabricada con placas de acero de un cuarto de espesor.31 Figura 2. Además la cámara de molienda forma parte del cuerpo o estructura del molino. El tamiz es la placa de cernido. está fabricado en acero. Las cuchillas móviles se insertan en una ranura y son asegurados con tres prisioneros. Dentro de la cámara se encuentran las cuchillas fijas que son dos.2 Triturador con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas El eje rotor de esté tipo de triturador es de forma cilíndrica. posee perforaciones en toda el área y permite la evacuación del material cortado está sujeto por medio de pernos a la cámara de trituración. Su fabricación se la realiza por medio de mecanizado y arranque de viruta.

Facilidad de operación. Por su simplicidad es de fácil y económico mantenimiento. . - Bajo costo de fabricación.mex. - En el instante de cambio de cuchillas se debe retirar la tolva.32 El motor eléctrico está colocado con pernos a un costado de la estructura que es de acero electro soldado. Seguridad de accidentes para el operador en el instante de su funcionamiento. 4 Tiene una capacidad de producción de 10 kg / h Ventajas.com. Desventajas.uam. 4 www. - Facilidad y comodidad para el operador en el instante de alimentar la tolva. Dificultad de conseguir en el mercado local las cuchillas de corte. Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico.

El eje porta cuchillas es de forma circular cada 180 grados se insertan las cuchillas para el corte del material.3 Triturador con rodillos de prensado. la cámara de trituración. el eje porta cuchillas y las cuchillas fijas forman un solo cuerpo. Por último la alternativa 3 Triturador con rodillos de prensado. esta construido en acero mecanizado por arranque de viruta. con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas Este tipo de triturador está construido en dos partes: - La tolva. los rodillos de prensado. el apoyo del motor eléctrico y el orificio de descarga se encuentran formando la base.3 ALTERNATIVA 3 (Triturador con rodillos de prensado.33 2. con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas Figura 2. .3. con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas). - Mientras que el tamiz.

y sostiene el tamiz que está construido en acero electro soldado. Este tipo de triturador tiene una capacidad de producción de 10 kg / h5 Ventajas. Desventajas. 5 www.com/sp/tritotuto-25-66htm. - El material a triturar es prensado por la misma máquina. Facilidad de operación por parte del operador. Mayor peso.34 Los rodillos de prensado poseen revoluciones de giro de transmisión mucho menor que el eje rotor y los dos mecanismos reciben el movimiento del motor eléctrico.isve. por lo cual dificulta su transportación. . Alto costo de mantenimiento. - Elevado costo para su fabricación. Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico. La cámara está elaborada en hierro fundido donde se colocan las cuchillas fijas por medio de pernos. La base que contiene el motor eléctrico. Seguridad de operación para el operador durante su funcionamiento.

35 0. 9 10 10 1.15 9 10 10 1.4 SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA MÁS VIABLE. 0. entre las tres alternativas.45 9.35 8 9 0.9 9 0.1 10 1. Valor Calific.5 2.2 Costo de afilado. Capacidad de producción.2 Calificación de alternativas.8 1. Consumo de energía para su funcionamiento.4 0.1 0.8 1.0 9.0 1. ayudan a obtener un resultado real de los parámetros que influyen para la elección del triturador más adecuado. 0 1.5 2.2 0.0 Calific.8 1. Facilidad de operación. 0.0 8 10 10 1.5 10 0. ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3 PARÁMETROS Factores de Calific.15 10 10 1.5 8 0.5 2. de las cuchillas Facilidad de mant. 0.4 8 0.0 Seguridad de operación.6 1.05 FUENTE: Los autores .05 10 0. resultados obtenidos por encuestas. En la tabla 2.05 10 0. los mismos que multiplicados por un factor de ponderación. Valor Pondera.5 10 9 1. Valor Costo de fabricación.0 9 0. El valor de los factores de ponderación se califica de acuerdo a la importancia de cada uno de los parámetros.8 9.35 2.5 10 0.5 1. Tabla 2.9 0. Aspecto de la máquina.2 se realiza la comparación de los parámetros de diseño.

La evaluación numérica anterior que se da a cada factor que interviene en la calificación de las alternativas se considera con los puntajes de: 10 puntos ---------. Donde se aplicarán las condiciones y necesidades básicas del diseño.Bajo beneficio o baja ventaja.8 puntos. 9 puntos ---------. 2. 8 puntos ---------.Mayor beneficio o mayor ventaja. La alternativa seleccionada tendrá una capacidad de producción de 10 kg / h para un servicio diario de trabajo de 8 horas. la máquina que se eligió no tenga problemas de elección de materiales y procesos de fabricación al ser utilizados en el maquinado y diseño para la construcción. Se debe tomar muy en cuenta que dentro de nuestro medio. se considera los aspectos económicos. . producción y seguridad.Beneficio medio o ventaja media. que es el más idóneo y aceptable para el diseño y construcción. se procede a la selección de la mejor alternativa. Siendo el más alto el que mayores beneficios y ventajas proporcione sobre cada una de las alternativas propuestas. con un total de 9. Siendo la sumatoria de los puntajes el valor más alto el que otorgue mayor ventaja para la elección de la alternativa más viable.36 Al analizar cada parámetro que interviene en la calificación para la selección de la alternativa más viable. Después de haber efectuado el análisis. obteniendo como resultado al molino triturador de dos cuchillas giratorias y dos cuchillas móviles. estética.4. tiempo.1 CONCLUSIÓN DE LA EVALUACIÓN.

El análisis se fundamenta en los siguientes términos: - Funcionamiento del molino triturador.5. La materia prima es introducida por la tolva que se encuentra en la parte superior del molino. Esta malla se encuentra en la parte inferior del triturador que es la parte de descarga o fin del proceso. Es un proceso puramente mecánico y su funcionamiento general es el siguiente: Al encender el molino triturador por medio del interruptor de ignición empieza a girar el motor eléctrico este movimiento es transmitido al eje porta cuchillas a través de poleas y correas de transmisión.5 ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA. El plástico cortado se mantiene en la cámara de molido para seguir siendo arrastrado y cortado hasta alcanzar las dimensiones adecuadas para pasar por el tamiz que puede tener orificios desde 0.14 mm de diámetro. girando así el eje que contiene las cuchillas móviles de corte. Aplicación de técnicas y normas de construcción. Siendo factores que afectan directamente en la calidad. Materiales a ser utilizados en su construcción. el proyecto se debe encaminar a la realización de un análisis que permita una profundización más amplia y detallada de la funcionalidad de este equipo. cuando el material es presionado entre las cuchillas fijas y las cuchillas móviles se produce el corte.37 2. Factores que son de importancia para la aceptación del proyecto. 2. Sistemas de fijación y unión de elementos. apariencia y normas de uso.4 mm hasta 0. . Después de escogida la alternativa más idónea.1 FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR.

todas las partes que forman el molino triturador están construidas en acero. fresado y rectificado. .5.3 APLICACIÓN DE TÉCNICAS Y NORMAS DE CONSTRUCCIÓN.2 MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU CONSTRUCCIÓN. AISI. SAE. espesor. esmerilado. Para dar configuración de acuerdo al diseño de cada elemento que conforman la máquina se utilizaran todas las técnicas de conformado para el acero ya sea por medio de arranque de viruta. INEN y ASSAB tales como ejes redondos. variando para su utilización únicamente el tipo de material. 2. perfiles estructurales en diferentes dimensiones. ejes rectangulares. normas de uso y normas de seguridad. Al encontrar en el mercado local una gran variedad de productos de acero de las normas ASTM. planchas de acero de espesores muy delgados hasta los más gruesos. calidad y norma de fabricación. perforado y pulido con el uso de maquinaria destinada al torneado. el aspecto físico en la estructura y la cantidad de producción por hora. Y partiendo como base al estudio de diseño y selección de elementos. formas y espesores para la aplicación de acuerdo a la necesidad.5. De igual manera se utilizarán las normas de fabricación INEN. 2.38 Los tres tipos de trituradores mencionados anteriormente tienen el mismo principio de funcionamiento la única diferencia entre ellos es la forma y dimensiones del eje porta cuchillas. el número de cuchillas móviles.

El molino triturador consta de elementos que deben ser fijados entre sí por medio de elementos roscados es decir pernos y tuercas en el mercado local se encuentra una gran variedad de ellos bajo la norma SAE y con distintos grados de dureza. tienen que ser unidos entre sí para formar el elemento propiamente detallado. .39 2. dan garantía y seguridad a los elementos que unen entre sí. La unión por soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido es una técnica segura. El molino triturador también posee partes tales como las placas que forman la cámara de molienda y la estructura soporte. Los elementos que se encuentran unidos con pernos y tuercas son: Los rodamientos de pared.5. económica y proporciona una buena estética al producto terminado. el tamiz.4 SISTEMAS DE FIJACIÓN Y UNIÓN DE ELEMENTOS. el protector de correas de transmisión. el motor eléctrico las cuchillas fijas y móviles.

La altura de trabajo. El molino triturador es una máquina que será ubicad a en un sitio específico de trabajo. De igual manera para el cálculo de ejes se obtendrá el material adecuado con su respectiva dureza para la fabricación del eje rotor. ya que al usar una banda de transmisión se obtiene una mayor eficiencia. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS. diseño y selección de elementos que componen el molino triturador se determinan las dimensiones generales de acuerdo a condiciones de labor. En comparación con las transmisiones por cadena y piñones. proporcionando ventajas tales como disminución de ruido. disminución de ruido y un bajo costo económico. mayor economía en el uso de energía y bajo costo en su mantenimiento. La utilización de correas tipo V para la transmisión de fuerza y movimiento para la máquina es una opción de gran ventaja en el desarrollo del proyecto. Razón por la cual. favorece en la utilización de un motor eléctrico como el sistema principal de accionamiento mecánico.40 CAPITULO III DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 3. . Para dar principio al proceso de cálculo.1 DISEÑO. debe permitir la operación de una persona que trabaje en posición erguida. después de un proceso de observación y el afán de cumplir con los requerimientos de los operarios de mejorar sustancialmente la productividad. colocación que facilita la labor debido a condiciones ergonómicas tomando en consideración que el propósito de este proyecto es que el operario realice el mínimo esfuerzo en cada operación y de fácil mantenimiento.

se emplearán los respectivos centros de gravedad.89N1. fuerzas. y la ayuda de manuales o catálogos. Para poder calcular el número de revoluciones necesarias para el corte de la botella de PET. chumaceras. 4 .2 CÁLCULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE.285jse requiere una fuerza de de 14. la tolva de alimentación. es fundamental saber la configuración geométrica del eje rotor con sus respectivas dimensiones. En la figura (3. El espesor comúnmente utilizado para la fabricación de los envases de PET es de 3mm. parámetros de funcionamiento y de diseño para su construcción. Para así poder calcular el peso total y el centro de gravedad de las aletas. pág. 3. Para otros elementos que componen el triturador para plástico como son la estructura electrosoldada para el cuerpo y soporte del eje. definida como energía de impacto de la prueba Izod NIIE=0. cuchillas y pernos se fundamentará en el análisis de fuerzas. el tamiz de cernimiento.41 La elección de rodamientos.1) se muestra la configuración geométrica del eje rotor. Según un estudio de polímeros realizado por el Instituto Tecnológico de Celaya al PET. 1 Congreso Nacional de Tecnología Industrial DISEÑO DE MÁQUINA RECICLADORA DE PET . es por ello que la energía necesaria para provocar la fractura y ruptura total del material.

la misma que por la aceleración gravitatoria normal se obtiene el peso de cada uno de los cuerpos. Las aletas para corte se encuentran formadas por tres cuerpos geométricos que son: un cuadrante de círculo.2. Figura 3.2 Geometría de las aletas para corte Conociendo las dimensiones de altura.42 Figura 3. un rectángulo y una parábola. que multiplicado por la densidad del acero se puede calcular la masa. se obtiene el volumen.1 Configuración geométrica del eje rotor.1 CÁLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE. ancho y profundidad de cada una de las figuras que forman la aleta. 3. .

2. 3. 91 . 4 Ibíd.3)4 2 3 BEER.43 Primero se calcula el volumen total de la figura sólida basada en el área por la longitud. Ferdinand: Mecánica Vectorial Para Ingenieros. 4 pág. V = A *L Donde: (Ecuación 3.1)2 V = Volumen (m3) A = π * R2 / 4 = Área del cuadrante del círculo (mm2) L = Longitud (mm) Entonces el volumen del cuadrante de círculo es igual a: π * R2 *L 4 V= (Ecuación 3.10 * 10-4 m3 3. Este procedimiento se aplica a los tres cuerpos que forman la aleta. m=d*V (Ecuación 3.2) 3 V= π * 37.1. para luego obtener la masa y por último el peso total. pág. 91 Edward Shigley: Diseño de Ingeniería Mecánica. 856. pág.2 Cálculo de la masa del cuadrante de círculo.1 Cálculo del volumen del cuadrante de círculo.2.5 2 * 190 4 V = 2.1.

44 Donde: m = Masa (kg.850 Kg.1.65 Kg.65 * 9.850 Kg.8066 Wcc = 16. 91 .4)6 Donde: Wcc = Peso del cuadrante de circulo (N).18N 5 6 Ibíd. Wcc = m * g (Ecuación 3. / m3 * 2.10 * 10-4 * m3 m = 1. Entonces el peso del cuadrante de círculo es igual a: Wcc = 1. 4 pág.) d = Densidad del acero 7. 91 Ibíd.2.3 Cálculo del peso del cuadrante de círculo. 3. g = Aceleración gravitatoria normal. 4 pág. / m35 Entonces la masa del cuadrante de círculo es igual a: m = 7.

850 Kg.5 * 190 V = 1.2.5)7 V = Volumen (m3) b = base (mm) h = altura (mm) L = Longitud (mm) Entonces el volumen del rectángulo que forma la aleta es igual a: V = 22. 4 pág.45 3. m=d*V Donde: m = Masa (kg) d = Densidad del acero 7.2. / m3 Entonces la masa del rectángulo que forma la aleta es igual a: 7 Ibíd. 92 .2.2 Cálculo de la masa del rectángulo.60 * 10-4 m3 3. V=b*h*L Donde: (Ecuación 3.5 * 37.2.1 Cálculo del volumen del rectángulo de la aleta.

1 Cálculo del volumen de la parábola.6)8 8 Ibíd.3 Cálculo del peso del rectángulo.8066 Entonces el peso del rectángulo que forma la aleta es igual a: Wr = 1.60 * 10-4 * m3 m = 1. Wr = m * g Donde: Wr = Peso del rectángulo (N) g = Aceleración gravitatoria normal equivalente a 9.8066 Wr = 12. 4 pág.2. 471 .46 m = 7. V= a*h *L 3 (Ecuación 3.26 * 9.36 N 3.2.3.2.26 Kg 3.850 Kg / m3 * 1.

) d = Densidad del acero 7.3. / m3 Entonces la masa de la parábola es igual a: m = 7.5 / 3 * 190 V = 8.2.5 * 37.90 * 10-5 m3 3.47 Donde: V = Volumen (m3) A = a * h / 3 base = Área de la parábola9 (mm) h = altura (mm) L = Longitud (mm) Entonces el volumen de la parábola es igual a: V = 37.90 * 10-5 * m3 m = 0. 4 pág.850 Kg. m=d*V Donde: m = Masa (kg.70 Kg. 471 . 9 Ibíd.850 Kg / m3 * 8.2 Cálculo de la masa de la parábola.

Wp = m * g Donde: Wp = Peso de la parábola(N) g = Aceleración gravitatoria normal equivalente a 9.77) N * 2 Wt = 70.77N El peso total de las aletas es igual a la suma de los tres cuerpos por el número de aletas.18 + 12.2.48 3.3 Cálculo del peso de la parábola.62 N .7) se tiene que el peso total de las dos aletas es igual a: Wt = (16.69 * 9.8066 Wp = 6. Wt = (Wcc + Wr + Wp) * 2 Donde: (Ecuación 3.3.36 + 6.7) Wt = Peso total de las aletas (N) Wcc = Peso del cuadrante de círculo (N) Wr = Peso del rectángulo (N) Wp = Peso de la parábola (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3.8066 Entonces el peso de la parábola es igual a: Wp = 0.

La localización del centro de gravedad se expresa en unidades de longitud.3 Centro de gravedad de la parábola. a lo largo de los ejes (X . Y .4 CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA. 1 pág. puede ser calculado si se conocen los centros de gravedad de cada componente10.49 3.1 Cálculo del centro de gravedad de la parábola. Estos son los tres componentes del vector distancia desde el origen del sistema de coordenadas hasta la posición del centro de gravedad. un rectángulo.2. 10 Ibíd. El centro de gravedad se calcula a partir de todos los momentos tomados alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo. y un cuadrante de círculo cada uno de estos cuerpos con sus respectivas distancias a sus centros de gravedad. 37 . Para facilidad de cálculo se considera que la aleta está formada por tres cuerpos que son. 3.2. Z). El centro de gravedad de un objeto.4. Una parábola. Figura 3. El centro de gravedad de un objeto es el centro de masa o punto a través del cual se considera que actúa la fuerza de la gravedad.

25mm 3.50 Distancia en ¨X¨.2 Cálculo del centro de gravedad del rectángulo.8)11 Reemplazando los valores se tiene: CG X1 = 28. CG Y1 = 3*h 10 (Ecuación 3. 4 pág. 386 Ibíd. 4 pág. CG X1 = 3*a 4 (Ecuación 3.4 Centro de gravedad del rectángulo. 386 .4. 11 12 Ibíd.2. Figura 3.9)12 Reemplazando los valores se tiene: CG Y1 = 11.13mm Distancia en ¨Y¨.

4. 855 .51 Distancia en ¨X¨.2. Figura 3.5 Centro de gravedad del cuadrante de círculo.75mm 3. 13 14 Ibíd. CG Y2 = h 2 (Ecuación 3.3 Cálculo del centro de gravedad del cuadrante del círculo.11)14 Reemplazando los valores se tiene: CG Y2 = 18.25mm Distancia en ¨Y¨. CG X2 = a 2 (Ecuación 3. 5 pág. 855 Ibíd.10)13 Reemplazando los valores se tiene: CG X2 = 11. 5 pág.

Con respecto a los ejes (X . .92mm Distancia en ¨Y¨.12)15 Reemplazando los valores se tiene: CG X3 = 15.92mm 3. se precede a la ubicación de los mismos en la aleta con sus respectivas distancias. CG Y3 = 4*R 3*π (Ecuación 3.2.52 Distancia en ¨X¨.4 Ubicación del centro de gravedad de la aleta. Y) de referencia como punto de origen para todas las medidas. CG X3 = 4*R 3*π (Ecuación 3. Obtenidos los centros de gravedad de cada cuerpo.4.13) Reemplazando los valores se tiene: CG Y3 = 15.

1 pág.2. Que el centro de gravedad se calcula a partir de todos los momentos tomados alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo.2.14)16 CG X = (Ecuación 3.15)17 Donde: CGX = Centro de gravedad de la aleta en el eje ¨X¨ (mm) MX = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al eje ¨X¨ (N.3) se cálculo el peso del rectángulo de la aleta igual a (12. 1 pág.36) y en el acápite número (3.2.3) el peso de la parábola respectivamente.1). 32 .mm) W = Peso de la aleta (N) 16 17 Ibíd. MX = Mx1 + Mx2 + Mx3 MX = (6. Dando como resultado un peso total de (35.18N).53 Figura 3. Para el caso de la aleta se consideran las distancias al centro de gravedad de cada figura geométrica desde el punto de origen ¨O¨.13) + (12.77 * 28.2. al cálculo del peso del cuadrante de círculo que es igual a (16.2. Motivo por lo cual se procedió en el acápite (3.1.02 * 103 N. 32 Ibíd.75) + (16.92) MX = 2. Para la ubicación del centro de gravedad resultante de la aleta se estableció en el acápite (3.31N).6 Ubicación de los centros de gravedad de cada cuerpo que forma la aleta.mm Mx W (Ecuación 3. en el acápite (3. Ubicación del centro de gravedad en el eje X.18 * 75.4).1.36 * 48.

mm My W (Ecuación 3.77 * 26.54 Reemplazando los valores en la fórmula (3.16) CG Y = (Ecuación 3.31 CG Y = CG Y = 18.05 N.15) se tiene que el centro de gravedad de la aleta en el eje ¨X¨ es igual a: 2.36 * 18.25mm Ubicación del centro de gravedad en el eje Y. My = My1 + My2 + My3 My = (6. My = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al eje ¨Y¨ (N.89mm .17) Donde: CGy = Centro de gravedad de la aleta en el eje ¨Y¨ (mm).92) My = 667.mm).31 CG X = 57. W = Peso de la aleta (N).17) se tiene que el centro de gravedad de la aleta en el eje ¨Y¨ es igual a: 667. Reemplazando los valores en la fórmula (3.75) + (16.18 * 15.05 35.25) + (12.02 * 10 3 CG X = 35.

89 mm en el eje ¨Y ¨.89 mm. el centro de gravedad de la aleta con un valor de 57. Obtenido el peso de cada una de las aletas igual a 35.31N.35 mm en el eje ¨X¨ y 18.7 Ubicación del centro de gravedad de la aleta con respecto a los ejes ¨X. Entonces las respectivas reacciones son: .78N. Y¨. se procede a la ubicación del respectivo centro de gravedad en la aleta para así obtener la aceleración angular.25 mm y el valor de CGy = 18. Figura 3.55 A continuación con el valor de CGX = 57. El eje rotor del molino triturador a diseñar posee dos cuchillas motivo por el cual se requiere una fuerza de 29.

6*Sen180 * 0.78 – 35.18) Donde: ∑Fn = Sumatoria de fuerzas normales m = masa (Kg) αn = Aceleración normal.6029ω 2 (Ecuación 3. Rx = Reacción producida en X.8 Fuerzas actuantes en la aleta. ∑ Fn = mαn Rx = 3.19) Ry = Reacción en Y.6 * Cos18 0 * 0. . Reemplazando valores se tiene que la reacción en Y es igual a: – 29. ω = Velocidad angular (rad / Seg) Entonces la reacción en ¨X¨ es igual a: Rx = 0. Ry= Reacción producida en Y.56 Figura 3.06029ω2 (Ecuación 3.206ω2 ∑ Ft = mαt Donde: ∑Ft = Sumatoria de fuerzas transversales m = masa (Kg) αt = Aceleración transversal.31 + Ry = 3.

03775 = 3.13 RPM 3. La potencia de accionamiento del motor eléctrico. es la fuerza que se transmitirá directamente hacia el eje rotor para por medio de las cuchillas de corte para realizar el triturado de la botella de PET. m = masa (Kg) a = aceleración (m / Seg.6 * 0. se tiene un valor igual a: rad Seg ω = 78.20) y despejando la velocidad angular (ω).2 78.2 rad / Seg equivale 747. .0677ω2 + 65.095 .02989 Reemplazando el valor de (Ry) en la ecuación número (3.31* 0.20) I = Inercia. (Ecuación 3.10 Aplicando la ecuación de la sumatoria de momentos con respecto al punto ¨A¨ se tiene que: ∑ MA = Iα + mad ∑MA = Sumatoria de momentos.) d =Distancia hacia el centro de gravedad (m) Ry * 0.06029 ω2 * 0.35.57 Entonces la reacción en ¨Y¨ es igual a: Ry = 0.3 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE LA BOTELLA DE PET.

) r = Radio (m) η = Número de revoluciones (RPM) Reemplazando valores en la ecuación de la velocidad tangencial se tiene que: 0. la velocidad de alimentación del elemento.02 * 754 * π 30 Vt = Vt = 1.14 Kg/m3) 18 A = Área de alimentación (0.58 Para el cálculo de la potencia de accionamiento de debe conocer la velocidad tangencial del filo de corte. q ρ* A Vmat = (Ecuación 3.19 * 0. pág. r *η*π 30 Vt = (Ecuación 3.21) Donde: Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg. q = Cantidad de producción (10 Kg / h). 18 Ibíd.677. ρ = Densidad del PET (1.2 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN.58 m Seg 3.22) Donde: Vmat = Velocidad de alimentación (m / Seg).3. 3 .3. 1 .1 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL. 3.0925)m.

) m Seg.3 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE.14 * 0.) Vmat = Velocidad de alimentación (m / Seg. Vc = Vt2 + Vmat2 (Ecuación 3. 3.677.) Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg.23) Donde: Vc = Velocidad de corte (m / Seg.0925 Vmat = Vmat = 0.3.543 . Vc = 1.543 La potencia de accionamiento es igual a: P = F * Vc (Ecuación 3.24) Reemplazando el valor de la fuerza requerida para el corte y la velocidad de corte en la ecuación de la potencia se tiene que la potencia de accionamiento es igual a: P = 1900*1.59 Reemplazando valores en la ecuación de la velocidad tangencial se tiene que: 10Kg / h 1.339 m Seg.190 * 0.

3.1 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE SERVICIO. Obliga a seleccionar un motor eléctrico de 5HP como potencia de accionamiento a 1. 19 19 Manual técnico DAYCO. 6-7 .93Hp se multiplica por un factor de trabajo de 1. Con la ayuda del cálculo del motor que es de 5 hp y 1750 rpm NEMA recomienda un motor del tipo Jaula de ardilla con una caída baja del 250%. Para obtener el factor de servicio primero se ubica en el manual de correas el tipo de motor que se puede utilizar en la industria del plástico y caucho.4 SELECCIÓN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL. 3. y 747 RPM. La dificultad de conseguir en el mercado local un motor eléctrico de 4. De acuerdo al manual de correas de transmisión se obtiene que: Para máquinas de la industria del plástico y caucho la letra designada es ¨D¨. Para así obtener el momento torsor y calcular las fuerzas que influyen en el diseño del respectivo eje rotor y los demás elementos que forman el molino triturador.750 RPM para el molino triturador.2 para trabajo moderado.71HP. Páginas.71Hp. Y a la vez señala que se puede utilizar todo tipo de motores eléctricos.60 P = 2. se tiene que la potencia de accionamiento para el molino triturador es igual a 4. con la ayuda de manuales de selección.743Watt ≈ 3.4. se realiza la respectiva selección de correas para transmisión y sus correspondientes poleas. Conocida la potencia de accionamiento de la máquina. Con un servicio diario de trabajo 8 horas y un número de arranques 1 por día.93Hp La potencia obtenida de 3.

cruzando estos dos valores de forma diagonal se obtiene un valor de 1. 6 Ibíd.5 20 21 Ibíd.5.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE DISEÑO. 4 . 23 pág. HPd = HPm * fs Donde: (Ecuación 3.25)21 HPd = Potencia de diseño (Hp) HPm = Potencia de accionamiento del motor (Hp) fs = Factor de servicio = 1. 3. 23 pág.20 Tabla 3. Guía de pre ingeniería para correas y poleas. Se ubica el literal “D” con un régimen de trabajo al 250%.4.61 En seguida con la ayuda de la matriz del factor de servicio.1 Matriz de factor de servicio FUENTE: DAYCO.

Tabla 3.750 RPM y la ayuda de la tabla (3.3). 3. La .3 DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DE LA BANDA. Entonces la sección de la correa trapezoidal es 3VX. LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN Y EL NÚMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR.4.2) se elige la sección de la correa trapezoidal.3.5 Hp y 1. Con una potencia de diseño de 7. FUENTE: DAYCO.2 Sección de la correa trapezoidal. para la reducción de transmisión.3) se selecciona los diámetros de la polea conductora y la polea conducida. Como ya se estableció en el acápite (3. Guía de pre ingeniería para correas y poleas. el tipo de motor eléctrico a utilizar que es de 5 HP con 1.4 SELECCIÓN DE LOS DIAMETROS DE POLEAS.4.62 HPd = 5 * 1.5 Hp 3.5 HPd = 7.750 RPM y con la tabla (3.

32.90 ≈ 7 pulgadas.63 dificultad de conseguir en el mercado local poleas con dimensiones en fracciones de pulgada. Diámetro de la polea conducida 6. De acuerdo a la relación de transmisión y los diámetros de las poleas seleccionados se obtiene también el valor de las revoluciones del eje rotor que es igual a 754 RPM. obliga a seleccionar poleas en medidas enteras de pulgada: Acatando lo expuesto se elige poleas con diámetros de: Diámetro de la polea conductora 3 pulgadas.3) también proporciona el valor de la relación de transmisión que es igual a 2.3 Selección de diámetros de poleas y la relación de transmisión. La tabla (3. . Tabla 3. FUENTE: DAYCO. Guía de pre ingeniería para correas y poleas.

HPcb = HPb * f1 Donde: (Ecuación 3. 3. 8 24 Ibíd.50 Hp). 5 .75 Potencia por correa (Hp).4. HPcb = Potencia corregida por correa trapezoidal (5.5 Hp). 23 pág. Z = 1. HPd HPcb Z= (Ecuación 3.6 CÁLCULO DEL NÚMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES.75 * 2.36 ≅ 2 correas trapezoidales. 23 pág.50 Hp. HPd= Potencia de diseño (7.23 HPcb = 2. f1 = Factor de corrección por arco de contacto.0 HPcb = 5. 5 Ibíd.26)22 HPcb = Potencia corregida por correa (Hp) HPb = 2. valor de tabla. El catálogo de correas trapezoidales indica que para motores eléctricos monofásicos se puede utilizar todos los factores del código de colores.27)24 Donde: Z = Número de correas trapezoidales.5 CÁLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL.4. 23 pág. Se elige un factor de corrección igual a 2. 22 23 Ibíd.64 3.

t2 = Tensión en el lado flojo (lbf).7 CÁLCULO DE LA TENSIÓN TRANSMITIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL. Guía de pre-ingeniería para correas y poleas.9 Tensión en las correas trapezoidales. HPd = Potencia de diseño (Hp). 25 .000 * (1. 23 pág. Existen dos fuerzas presentes en las poleas que son la tensión 1 (t1) ejercida por el motor de accionamiento que es el lado tenso.28) t2 = 33. t 1 = 41. N = Factor de corrección por arco de contacto. 25 Ibíd.250 HPd NV HPd NV (Ecuación 3.25 Figura 3. y la tensión 2 (t2) que es producida por el eje rotor o lado flojo.N) (Ecuación 3.29) Donde: t1 = Tensión en el lado tenso (lbf).65 3. V = velocidad de las correas trapezoidales (ft. 232 .4. FUENTE: DAYCO. / min).

D = Diámetro de la polea mayor (mm). / min) RPM = Velocidad de la polea conductora o del motor eléctrico D = Diámetro de la polea mayor (mm) V = 0.66 V= 0. 23 pág. C = distancia entre centros (mm). Y esta dado por la siguiente ecuación.262 * RPM * D Donde: (Ecuación 3.4. 26 27 Ibíd.750 * 3 V = 3.50 ft / min 3.31) en primer lugar de debe conocer la distancia entre los ejes de las poleas. Este valor resultante se encuentra codificado para facilidad de cálculo. d = Diámetro de la polea menor (mm). 232 Ibíd.209.30)26 V = Velocidad de la correa trapezoidal (ft.7.1 Cálculo del factor de corrección. dividido para la distancia entre centros.27 D-d C N= (Ecuación 3.262 * 1. 23 pág. Tiene relación directa con los diámetros de las poleas.31) Donde: N = Factor para corrección. 232 . Para la aplicación de la ecuación (3.

240 mm La distancia exacta entre ejes se calcula por medio de la siguiente fórmula.33) 28 29 Manual técnico para transmisiones por correas OPTIBELT Pág.8 + 76.4. Se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a28.92 mm Luego el desarrollo de referencia seleccionado es igual a: Ldst = 1.1 Cálculo de la distancia entre ejes de las poleas. 79. L dth Donde: = 2a + 1.7. 79 .1.244.2)2 4 * 420 Ldth = 1.57(177.57(D + d) + (D .d)2 8 (Ecuación 3.d)2 4a (Ecuación 3. Ibíd. 32 pág.67 3.8 .29 π (D + d) 2 + 4 π (D + d) 2 4 2 a nom = L dst - L dst - - (D .76.2) + L dth (177.32) Ldth = Desarrollo de referencia calculado de la correa (mm) a = Distancia entre ejes provisional tomada arbitrariamente para facilidad del cálculo (mm) D = Diámetro de la polea conducida (mm) d = Diámetro de la polea conductora (mm) Reemplazando los valores se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a: = 2 * 420 + 1.

8 . Guía de pre ingeniería para bandas y poleas.43 N = 0.31) del cálculo del factor de corrección para el arco de contacto.43 mm Calculada la distancia exacta entre ejes y reemplazando el valor obtenido en la ecuación (3.68 Reemplazando los valores calculados y seleccionados en la fórmula de la distancia exacta entre ejes se tiene: π * (254) 2 + 4 π * 254 2 4 2 1.4 Factores para corrección FUENTE: DAYCO.240 - - (101.24 Tabla 3.= 417.6)2 8 Entonces la distancia exacta entre ejes es: anom.240 a nom = 1. .2) 417.76. se tiene que el factor (N) para corrección para el arco de contacto es igual a: N= (177.

5) t2 = 33.5 (0. y el factor (N) para corrección para el arco de contacto en la ecuación (3.97) t2 = 22.250 t1 = 99.29) de la tensión 2 se tiene que los valores de las tensiones ejercidas por la correa trapezoidal son: 7 . y luego combinar lo mejor de ellos para solucionar el problema. En la configuración geométrica del eje no hay diseño existente para usarlo como punto de partida.97 * 3. 790 . 25 – 0.37 lbf = 442.69 Con el valor de 0.209. 97 Reemplazando los valores de la distancia entre centros.209.02 N 3.97 * 3.5 DISEÑO Y CÁLCULO DEL EJE DEL ROTOR.000 * (1.24 correspondiente al factor de corrección del arco de contacto se ubica en la columna del factor (N) y se tiene que: N = 0.28) de la tensión 1 y la ecuación (3.02 N 7 .5 (0. El mejor enfoque o planteamiento es el de estudiar los diseños existentes con el fin de admitir como se resolvieron problemas similares. pág. 30 Edward Shigley: Diseño de Ingeniería Mecánica.30 Para la fabricación del eje se selecciona por medio de un catálogo de aceros el más adecuado y optimo según los requerimientos del diseño. = 99.5) t 1 = 41.26 lbf.

(31. pág. como árboles de transmisiones.80 mm) Ancho del cubo para la polea 45 mm. Los siguientes datos y valores son tomados de cálculos efectuados y valores obtenidos por tablas en catálogos de acuerdo al caso. - 31 Bohler: Manual técnico de aceros. ejes. 85 .1 DATOS INTEGRADOS DE LA MÁQUINA PARA EL CÁLCULO DEL EJE.51 N.2 Kg.5. Densidad del acero 7. (177.62 N.E. Alto de las aletas para corte 37. pines de sujeción. Peso de las cuchillas para corte 19. etc. Peso de la polea 3. Potencia de transmisión 5HP Velocidad de giro de la polea con respecto al eje 754 RPM. el acero es de configuración rectangular.5 mm.31 3.T.02 N. Fuerza que presenta el P.5 mm. / m3.850 Kg.02 N. Diámetro de la polea conducida 7 Plg.02 N. pasadores. Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado flojo 99.925.38 N) Peso de las aletas para corte 70. al corte 1. Posee una Resistencia última de 580 a 700 N / mm2 y un Límite de fluencia de 330 N / mm2. Largo de las aletas para corte 190 mm. Ancho de las aletas para corte 97.70 Según la necesidad se requiere un acero Bohler V945 “AISI 1045” que es un acero para la fabricación de partes de maquinaria sometida a esfuerzos normales. Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado tenso 442.

2.02 F1 = 89. La fuerza (1) que influyen en este plano se consideran al peso total de las aletas para corte que se cálculo en el acápite (3. La representación esquemática de cuerpo libre de acuerdo a la aplicación de fuerzas es el siguiente. más el peso total de las cuchillas y tiene un valor de: F1 = Wt + Wc Donde: (Ecuación 3.38N por ser un valor .34) F1 = Fuerza 1 de aplicación (N) Wt = Peso total de las aletas (N) Wc = Peso de las cuchillas (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3.64 N El material de fabricación de la polea es de hierro fundido.71 3.34) se tiene que la fuerza 1 es igual a: F1 = 70.1).6 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Y “ DEL EJE ROTOR. es considerado el peso de la polea que es igual a 31. también representativo en relación al valor de las aletas y las cuchillas.62 + 19.

1 DIAGRAMA DE CORTANTE.64 – Rby * 320 + 31.35) 160 * 89.38 * 365 = 0 Rby = 80. Figura 3.10 Fuerzas actuantes “ X – Y “. 3. ∑Fy = 0 (Ecuación 3.61 N.31 N.36) Ray + Rby – 89. .6.64 – 31.72 Figura 3.11 Diagrama de cortante.38 = 0 Ray = 40. ∑ MA = 0 (Ecuación 3.

2 DIAGRAMA DE MOMENTOS. Figura 3. Luego se obtiene el área de corte del anillo con la siguiente expresión. Con un ángulo de cuña igual a 150 grados de incidencia. . La fuerza de corte se determina de una forma práctica. Se efectuó el ensayo estático de corte de la botella de PET. dando como resultado (40 Kgf / cm2 = 3.12 Diagrama de momentos.92 N / mm2) de presión para el corte.7 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Z “ DEL EJE ROTOR.1 CÁLCULO DE LA FUERZA DE CORTE. Enseguida se calcula la fuerza de corte que presente la botella de PET.7. La relación existente entre la fuerza estática con la fuerza dinámica es de aproximadamente de 1 a 100. Por el eje rotor al efectuar el trabajo de corte de la botella de PET. y las tensiones producidas por la correa trapezoidal 3. con la ayuda de una prensa hidráulica y un troquel para corte. 3. La deflexión del árbol se produce en el eje “Z “.6.73 3.

37)32 Donde: A = Área del anillo de la botella (mm2) D = Diámetro exterior (mm) d = Diámetro interior (mm) Entonces: A= π (65 2 .87 mm2 Para relacionar la diferencia entre diámetros se tiene un valor en el pico de la botella y en el asiento de 5mm de espesor. Entonces la fuerza de corte es igual a: Fc = Frc * A (Ecuación 3. Reiner Gieck: Manual de fórmulas técnicas.51N 32 33 Kurt Gieck.925.38) de la fuerza de corte se tiene una fuerza igual a: Fc = 1.38)33 Donde: Fc = Fuerza de corte (KN) Frc = Fuerza requerida para el corte (Mpa) A = Área del anillo de la botella (mm2) Aplicando la ecuación (3. P1 Ibíd.d ) 4 (Ecuación 3.60 2 ) 4 A = 490. P1 .74 A= π 2 2 (D . 20 pág. pág.

Fzt = 2.75 La botella plástica de material PET.51 + 70.62 + 19. el mismo que sumado al peso de las aletas más el peso de las cuchillas se tiene una fuerza total de: Entonces la fuerza total en el eje es igual a: Fzt = Fc + Wt + Wc (Ecuación 3.39) se tiene que la fuerza total de corte es igual a: Fzt = (1.62 N) Wc = Peso de las cuchillas de corte (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3.925.39) Donde: Fzt = Fuerza total de corte (N) Fc = Fuerza de corte (N) Wt = Peso total de las aletas (el eje rotor por estar formado por dos aletas el peso es igual 70.15 N . presenta una fuerza de corte de 1.015.02) N.51 N.925.

34 35 Calero Roque: Fundamentos de mecanismos y máquinas para ingenieros. 36.04 N.34 Figura 3. Entonces: Fzp = (442. Fzp = Ft+ Ff Donde: (Ecuación 3.76 3.7.40)35 Fzp = Fuerza en el segmento de apoyo para la polea. 555. pág. Guía de pre-ingeniería para bandas y poleas.2 TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOIDAL. Las tensiones o fuerzas producidas por la correa trapezoidal tanto del lado tenso como del lado flojo.13 Fuerza resultante en la polea del eje rotor FUENTE: DAYCO. actúan directamente en el segmento de apoyo para la polea. 556 . Ibíd. Ff = Fuerza lado flojo de la polea. pág.02) N Fzp = 541.02 + 99. Ft = Fuerza lado tenso de la polea.

Figura 3.015.49 N 3.04 = 0 Raz = 931.77 De acuerdo a los cálculos anteriores se procede a la representación del diagrama de cuerpo libre de las fuerzas actuantes.15 Diagrama de cortante. Figura 3.3 DIAGRAMA DE CORTANTE.624.70 N ∑Fy = 0 Raz + Rbz – 2.015.15 – Rbz * 320 + 541.7.04 * 365 = 0 Rbz = 1.14 Fuerzas actuantes “X – Z “ ∑ MA = 0 160 * 2.15 – 541. .

78 3. 806 .16 Diagrama de momentos. Figura 3. Para el diseño se utiliza la teoría de la energía de la distorsión. 34.36 σa´ = 32 * Kf * Ma / π * D3 σm´ = 16 * Donde: (Ecuación 3.42) σa´ = Esfuerzo alternante equivalente. 3.8 DISEÑO DEL ROTOR.7. 36 Ibíd.41) 3 * Tm / π * D3 (Ecuación 3.4 DIAGRAMA DE MOMENTOS. considerando que el elemento a diseñar se encuentra afectado por cargas fluctuantes en inversión completa. pág.

D = Diámetro.79 Kf = Factor de concentración de esfuerzos por fatiga. y despejando el diámetro se obtiene:37 1/3 D= 32 * η (Kf * Ma / Se + π 3 * Tm / 2 * Sut) (Ecuación 3. Sumando el momento máximo en el plano “X -Y” al cuadrado más el momento máximo en el plano “ X – Z “ al cuadrado y luego extrayendo la raíz cuadrada de dicho resultado.8. η = Factor de seguridad Se = Límite de resistencia a la fatiga (N. Ma = Mmax. 3.xz2 (Ecuación 3.1 CÁLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MÁXIMO. Tm = Torque.43) Donde: D = Diámetro (mm). pág.xy2 + Mmax.mm2). Ma = Momento resultante máximo. Los esfuerzos alternantes y medio reemplazados en la fórmula de Goodman modificada. σm´ = Esfuerzo medio equivalente. se lo obtiene por el teorema de Pitágoras.mm2). 806 . El momento resultante máximo. Sut = Resistencia última (N. 34.44) 37 Ibíd.

Mmax. Ka = Factor de resistencia de superficie (N. 34.).80 Donde: Ma = Momento resultante máximo (KN. etc.38 Se = Ka * Kb * Kc * Kd * Ke * Se´ Donde: (Ecuación 3.038.449. Para el cálculo del límite de resistencia a fatiga (Se).8.1 * 103 KN. dureza de superficie.44) se tiene que el momento resultante máximo es igual a: Ma = (6.60) 2 + (149.45) Se = Límite de resistencia a la fatiga (N. se utilizan factores que modifican en función del límite de resistencia del material o acero seleccionado. pág. Mm 3. Ke = Factor de resistencia de diversos efectos (tratamiento térmico.mm2). Kb = Factor de resistencia de tamaño (mm).mm2).40) 2 Ma = 149.2 CÁLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE A FATIGA DEL EJE ROTOR. 38 Ibíd.mm). Kd = Factor de resistencia de temperatura. 317 .xy = Momento resultante máximo en el plano ¨X – Y¨ Mmax.xz = Momento resultante máximo en el plano ¨X – Y¨ Entonces reemplazando los valores en la ecuación (3. Kc = Factor de resistencia de carga.

El factor (kb) se utiliza para elementos que cambian de geometría.8. mal avellanado que puede presentarse en el maquinado o trabajado del acero.0.2.58. 318.39 Ka = a * (Sut) b Donde: (Ecuación 3. . Ka = 1.2.58 * (580)-0. Ya que la sección del eje rotor que se calcula es donde se apoyará la polea conducida que 39 40 Ibíd.92 3.81 Se´ = Factor de límite de resistencia a la fatiga.40 Para obtener una mayor resistencia de trabajo. pág. la resistencia última es de 580 N / mm2 y un límite de fluencia de 330 N / mm2. a = Factor por esmerilado o rectificado = 1.085 Ka = 0. 34. durabilidad y garantía en el diseño del eje rotor se estima un diámetro de 30 mm que es bastante robusto. (Bohler V945 “AISI 1045”). 34.1 Factor de resistencia de superficie (ka) El acero seleccionado es.mm2).085. Ibíd. Este factor depende del acabado de la superficie tales como la corrosión. 3.46) Sut = Resistencia última del acero (N. Y se lo calcula por la siguiente fórmula. 318.8. pág. b = factor exponencial = .2 Factor de resistencia de tamaño (kb).

47) D = Diámetro (mm).41 . pág.3 Factor de carga (kc). 42 Kd = 1 (Ecuación 3.8.49) 41 42 Ibíd. Considera la modificación de dilatación del acero en relación a la temperatura ambiente y la de trabajo a las cuales esta sometido.2.2. Ibíd. Kb = (D / 7. 320. .8.62)-0. 34.82 accionará al eje rotor. 34. También para proporcionar estabilidad a la polea ya que si se estima un diámetro menor produciría inestabilidad por tener menor área de alojamiento o sustentación. pág. Kc = 0.1133 Donde: (Ecuación 3. 320. El presente factor es para el tipo de esfuerzo que se aplica o actúa en el acero seleccionado.1133 Kb = 0.62) –0.86 3.923 (Ecuación 3.4 Factor de resistencia de temperatura (kd).48) 3. Kb = (30 / 7.

q = Coeficiente de sensibilidad. de acuerdo a la Ke = 1 / Kf Kf = 1+ q * (Kt – 1) Donde: (Ecuación 3. D/d 40 / 30 = 1.8. 34.51) Kf = Factor que relaciona los diversos diámetros. 322.83 3.43 que sufre el acero. d = Diámetro menor (mm). Se establece un diámetro mayor de 40 mm y para el cálculo del diámetro del eje se estima un diámetro de 30 mm.53) D = Diámetro mayor (mm).5 Factor de efectos diversos (ke).2. r = Radio de entalladura (mm). Parte de las siguientes relaciones: D/d r/d Donde: (Ecuación 3.52) (Ecuación 3. pág. Se aplica directamente a los cambios configuración geométrica. .50) (Ecuación 3.33 43 Ibíd.

75 Tabla 3. .8.6) se obtiene un factor de sensibilidad a la muesca q = 0. y con la ayuda de la tabla (3. Con el radio de la muesca igual a 2 mm y la resistencia última de 82 Kpsi del acero seleccionado. r/d 2 / 30 = 0.84 Para el radio de la entalladura se asume un valor de 2 mm.5 Diagrama de factores de concentración de esfuerzos teóricos Kt FUENTE: SHIGLEY: J.5) se ubica el valor de Kt: Obteniéndose un valor de Kt = 1. Diseño en ingeniería mecánica.07 El eje se encuentra sometido a flexión y en la tabla (3.

8 * (1.6 Diagrama de sensibilidad a la muesca FUENTE: SHIGLEY: J. Kf = 1.35 reemplazando este valor en la ecuación del factor de efectos diversos (Ke) se tiene que: Ke = 1 / 1. Reemplazando los valores de Kt = 1.35 Entonces.75 –1) Kf = 1.8 en la ecuación (3.35 Ke = 0.75 y la sensibilidad a la muesca q = 0.51) del factor que relaciona los diámetros se tiene: Kf = 1 + 0. Diseño en ingeniería mecánica.85 Tabla 3.74 .

Ibíd.8. 329.6 Factor de límite de resistencia a la fatiga (Se´).2.74 * 292.31) y se obtiene: Se = 0. 34.) Donde: (Ecuación 3. h = Potencia de accionamiento (Hp).97 N / mm2 3.923 * 1 * 0. pág.3 CÁLCULO DEL TORQUE. pág. Se´ = 0. 44 45 Ibíd.54) Sut = Resistencia ultima del acero (580 N / mm2).32 Se = 157.000 * h / N Donde: (Ecuación 3.86 * 0.8.92 * 0.86 3. 809 .45 Tm = 63. El torque se puede calcular aplicando la siguiente fórmula.pulg).55) Tm = Torque (lb.504 * 580 Se´ = 292.32 N / mm2 Obtenidos todos los factores se reemplaza en la fórmula (3. 34. Se lo obtiene por la expresión:44 Se´ = 0.504 * (Sut.

Entonces el torque es igual a: Tm = 63. = 47.44 N. el límite de resistencia a la fatiga.201. y despejando el factor de seguridad se obtiene:46 1 / η = 32 / π * D3 (Kf * Ma / Se + 3 * Tm / 2 * Sut) (Ecuación 3.5 en la ecuación número (3.87 N = Número de revoluciones (rpm).35 * 149. Reemplazando los valores del momento resultante máximo.97 + π 3 * 47. 34. Pulg.177.77 Lb.38mm ≈ 30 mm 3.56) Donde: η = Factor de seguridad 46 Ibíd. De igual manera con los esfuerzos constante y alternante reemplazando en la fórmula de Goodman modificada. 806 .000 * 5 / 754 Tm = 417.9 CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD. el torque. el factor de concentración de esfuerzos.201.5 (1. la resistencia última del acero seleccionado (Bohler V945 tiene: 1/3 “AISI 1045”) y considerando un factor de seguridad de 1.89 / 157.44 / 2 * 580) D = 27.43) se D = 32*1. pág.

88

Entonces:

1 / η = 32 / π * 303 (1.35 * 149,177.89 / 157.97 + 1 / η = 0.51 η = 1.96

3 * 47,201.44 / 2 * 580)

El factor de seguridad igual a 1.96 establece que el esfuerzo máximo que actúa en el eje rotor se mantiene por debajo de la resistencia mínima del material seleccionado, por ende dando un mayor seguridad de funcionamiento para el eje rotor.

3.10 CONFIGURACIÓN GEOMÉTRICA DEL EJE.

Tomado como base el diámetro obtenido se procede a la configuración geométrica del eje teniendo en cuenta los distintos elementos que se han de montar sobre el eje tales como: Rodamientos, la polea y lunas para sujeción de las cuchillas de corte. El diámetro obtenido es de 27.38 mm, en el extremo para el alojamiento de la polea pero para una mejor configuración de robustez se establece un valor de 30 mm. Luego para la selección de rodamientos el diámetro determinado es de 40 mm. De acuerdo a la configuración geométrica de las aletas para corte el diámetro del eje rotor tiene un valor de 75 mm de diámetro.

89

La configuración geométrica es la siguiente:

Figura 3.17 Configuración geométrica del eje.

3.11 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS.

Los rodamientos se emplean para transmitir carga principal a través de elementos que están en contacto rodante y no deslizante.47 En la selección de rodamientos se debe considerar que un cojinete está sometido a cargas dinámicas y cargas estáticas o radiales. En los acápites (3.5) y (3.6), se calculó anteriormente las fuerzas que intervienen en los extremos del eje respectivamente:

Extremo A:

Extremo B:

Ray = 40.31 N Raz = 931.49 N

Rby = 80.61 N Rbz = 1,624.70

Figura 3.18 Fuerzas en los extremos ¨A y B ¨ del eje.
47

Ibíd. 34, pág. 411.

90

Entonces las fuerzas radiales medias en cada extremo del eje rotor son:

Far =

Ray2 + Raz2

(Ecuación 3.57)

Far =

40.312 + 931.492

Far = 932.36 N

Fbr =

Rby2 + Rbz2

Fbr =

80.612 + 1,624.702

Fbr = 1,626.70 N

Cuando el eje rotor gira para efectuar la acción de corte del material plástico se producen cargas radiales, como el eje rotor gira en su propio eje no existen cargas o fuerzas axiales de empuje, La carga radial máxima48 se la puede calcular por medio de la siguiente ecuación.
1/a

FR = FD *

( LD ND / LR NR ) 0.02 + 4.439 ln (1/R)
1/1.483

(Ecuación 3.58)

Donde:

FR = Capacidad de carga radial de catálogo (N).
48

Ibíd. 34, Pág. 520

91

FD = Carga radial de diseño (N). LD = Duración requerida de diseño en horas (h). ND = Velocidad de diseño (RPM). LR = Duración de catálogo en horas (h). NR = Velocidad de catálogo (RPM). R = Confiabilidad. a = Factor exponencial para cojinetes de bolas igual a 3. Siendo considerada la mayor carga radial media la calculada. Se tiene que la carga radial de diseño es igual a 1,626.70 N. La velocidad de diseño especificada para el proyecto es de 1,750 RPM. El fabricante de rodamientos FAG designa que para los cojinetes que fabrica tienen una confiabilidad del 90 %, una duración de catálogo de 3,000 horas a una velocidad de 500 RPM. 49 También especifica que la duración requerida en máquinas para servicio de 8 horas que se utilizan plenamente es de 8,000 a 10,000 horas. 50 Reemplazando estos valores en la fórmula (3.43) se tiene que la carga radial máxima es igual a:
1/3

FR = 1,626.70 N *

(8,000 * 1,750 / 3,000 * 500) 0.02 + 4.439 ln (1/0.9)
1/1.483

FR = 3,421.98N Realizado el cálculo se tiene que la carga radial máxima es de 3,421.98 N y de acuerdo a la configuración geométrica del eje rotor y al diseño de alojamiento

49 50

Catálogo de rodamientos FAG, pág. 490 Ibíd. 51 Pág. 52

Por consiguiente las características del rodamiento son superiores al requerimiento de diseño. pág. Número FG 16208.60 mm. 53 BOHLER. con una resistencia última de 320 N / mm2 y un límite a la fluencia de 180 N / mm2 Es un acero para la fabricación de piezas pequeñas tales como chavetas. 34. 3. pág.12 SELECCIÓN DE LA CUÑA O CHAVETA. Manual de aceros. fijar a la polea sobre su eje y también el de transmitir movimiento de rotación desde un eje hasta el elemento que lo soporta. Diámetro interior = 40 mm.54 51 52 Ibíd.53 La longitud del cubo de una polea por lo general es mayor que el diámetro del eje para que exista estabilidad. 420 . Carga dinámica = 22. 417. 414. pasadores y prisioneros. exigidas principalmente al desgaste. 34 pág. p. satisfaciendo a plenitud la exigencia.60 KN.90 mm.52 Se elige un acero (Bohler E910 “AISI 1010”). Las funciones principales de la cuña son: Servir como un elemento de seguridad para ejes o elementos de mayor costo.4 KN. Ancho de cara = 51. 80 54 Ibíd. Ibíd. Distancia de orificios para acoplamiento entre centros = 101.92 para los rodamientos se elige una unidad abridada con soporte para pared en fundición gris los datos técnicos son los siguientes51: Valores detallados en el anexo número 7. 34. Carga estática = 15.

93 Se elige una cuña o chaveta de forma prismática. Tabla 3. Con la utilización de la tabla (3. FUENTE: Atlas de elementos de máquinas y mecanismos. Figura 3.7 Selección de chavetas y ranuras. Se elige una chaveta de la siguiente forma.7) el diámetro del eje de 30 mm.19 Configuración geométrica de la chaveta. .

Largo = 33 mm.925. Profundidad 8 mm. Razón por la cual el largo de la chaveta es igual a 33 mm. La tabla de selección de chavetas indica que el largo se puede seleccionar entre un valor de 18 a 70 mm. La tabla también proporciona los valores para el alojamiento o la ranura de la chaveta estos valores son: Profundidad = 4mm. 3.94 Los valores de la tabla para la chaveta son: Altura 7mm. con una longitud de 97. esté valor está basado en los rangos de longitud que proporciona la tabla y directamente con el espesor de la polea.5 mm.5 mm. El ancho total del cubo de la polea a ser utilizada es igual a 33 mm.13 DISEÑO DE LAS ALETAS PARA CORTE. El eje y las aletas para corte se diseñan con el mismo acero formando un solo cuerpo.51 N). con una carga en el extremo. . Por lo cual es considerada como una viga en voladizo. La altura de la aleta es directamente proporcional al radio mayor del eje que equivale a 37. En las aletas Existe carga a flexión por la fuerza requerida para el corte del material plástico (1.

. 3.51 N (Ecuación 3. Figura 3. R1 = Vx = F R1 = 1.1 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE.51 N Vx = 1.95 Figura 3.925. 831.21 Diagrama de cuerpo libre.13. 34.20 Configuración geométrica de las aletas. pág.59)55 55 Ibíd.925.

= . 56 Ibíd.1.22 Diagrama de cortante de la aleta.23 Diagrama de momento flector de la aleta.(F * L) Mmax. pág.1. Figura 3. 3.13.74 N.187. 34.13.96 Momento Flexionante máximo. = . m (Ecuación 3. 831 .1 Diagrama de cortante. Figura 3.60)56 3.2 Diagrama de momento flector. Mmax.

Para calcular el momento de inercia se puede considerar a la figura de las aletas para corte como una gráfica compuesta por secciones simples.24 Gráficas que componen la aleta. pág.ing.) + A * L2 (Ecuación 3.57 Ix = Ix (fig. se escoge por la razón de que las cuchillas trabajan con respecto al eje mencionado. 59. 3 .97 3. 57 58 www.2 CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA.61) “Donde dice que el momento de inercia respecto a un eje cualquiera es igual a la suma del momento de inercia de la figura respecto a un eje centroidal paralelo al primero más el producto de su área por la distancia entre los dos ejes al cuadrado“.58 La inercia con respecto al eje “X“. para ello se utiliza el teorema de Steinner o de los ejes paralelos. Donde es necesario conocer los momentos de inercia de esas secciones respecto a ejes no centroidales. pág.13. 3 Ibíd.ttm.ve/-rubio/liner c25. Figura 3.aula.

856 . Área = π r2 / 4 Distancia = 4 * r / 3 π Inercia = 0. pág. pág.5 / 3 * π) 59 60 Ibíd.54 + (π * 37. A = Área del cuadrante de círculo (mm2). Para calcular el momento de inercia se utiliza la fórmula anterior.62)59 (Ecuación 3. Figura 3. 34. 856 61 Ibíd.) + A * L2 Ix1 = Inercia (mm4).1 Momento de inercia del cuadrante de círculo.13. L = Distancia entre los ejes (mm). 34.64)61 Ix1 = Ix (fig.25 Cuadrante de círculo de la aleta.52 / 4) * (4 * 37.0549 * 37.) = Inercia figura (mm4). Ix (Fig.63)60 (Ecuación 3. pág.98 3.2. Ix1 = 0. 34.0549 * r4 Entonces: (Ecuación 3. 856 Ibíd.0549 * r4 + (π r2 / 4) * (4 * r / 3 π)2 Ix1 = 0.

150.) + A * L2 Ix1 = Inercia (mm4). pág. 855 Ibíd. L = Distancia entre los ejes (mm). 855 64 Ibíd. pág. Ix (Fig.99 Ix1 = 126. A = Área del rectángulo (mm2). 855 . 3. Área = b * h Distancia = b / 2 Inercia = b * h3 / 12 Entonces: (Ecuación 3.2 Momento de inercia del rectángulo. pág.66)63 (Ecuación 3. 62 63 Ibíd. 34.2.67)64 Ix2 = Ix (fig.05 mm4. 34.26 Rectángulo de la aleta.) = Inercia figura (mm4). Figura 3.13. 34.65)62 (Ecuación 3. Para calcular el momento de inercia se utiliza la fórmula anterior.

27 Parábola de la aleta. 471 67 Ibíd.95 mm4 3. Ferdinand: Mecánica Vectorial Para Ingenieros.5 * 37.69)66 (Ecuación 3. 67.3 Momento de inercia de la parábola.661.5 / 2)2 Ix2 = 205.2.5 * 37.13. Área = b * h / 3 Distancia = b / 4 Inercia = 3a / 4 Entonces: (Ecuación 3. pág.100 Ix2 = b * h3 / 12 + (b * h) * (b / 2)2 Ix2 = 22. Pág. Figura 3. 471 . pág. Centroides de áreas y líneas de formas comunes. Para calcular este momento de inercia se utiliza las siguientes fórmulas.) + A * L2 65 66 BEER. 67.5) * (22.68)65 (Ecuación 3. pág. 471 Ibíd.70)67 Ix3 = Ix (Fig.53 / 12 + (22.

3 CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL.5 / 4 + (37.226. Ix (fig3. Ix (Fig. Ix3 = 3a / 4 + (b * h / 3) * (b / 4)2 Ix3 = 3 * 37.14) = Inercia de la parábola (mm4).14) (Ecuación 3.05 + 205. 3 .5 / 3) * (37.226.13.95 + 41. Obtenidos los momentos de inercia de las tres figuras geométricas que forman la aleta para corte se procede al cálculo de la inercia total con la utilización de la siguiente expresión. pág.) = Inercia figura (mm4).68 Ixt = Ix (fig3.71) Donde: Ixt = Inercia total de la aleta para corte (mm4).57 mm4 3.57) mm4 Ixt = 373 * 103 mm4 68 Ibíd.661.5 / 4)2 Ix3 = 41. A = Área de la parábola (mm2).13) = Inercia del rectángulo (mm4).12) = Inercia del cuadrante de círculo (mm4). 59. L = Distancia entre los ejes (mm).101 Ix2 = Inercia (mm4). Ixt = (126.150.5 * 37. Ix (fig3.13) + Ix (fig3. Ix (fig3.12) + Ix (fig3.

= . L = longitud total de la aleta (mm). tabla Z19.71 (Ecuación 3. Entonces: ymax. 71 Mott Robert: Resistencia de materiales aplicada. Desde 0.72) ymax. KURT. pág. La deflexión que sufre la aleta por la aplicación de la fuerza en el extremo de la misma se calcula por medio de la siguiente fórmula. = . 431.0005 hasta 0.5 = 49 x10-3mm 69 70 Ibíd. 038.003 mm / mm de la longitud.73) se tiene que: 0. E = Módulo de elasticidad del acero 210.0005 * 97.4 DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA ALETA. F = Fuerza que se aplica (N).70 I = Momento de inercia de la aleta (mm4). pág. 831.76 x10-3mm El límite de la deflexión máxima recomendada para una pieza general de máquina se encuentra por medio de la siguiente ecuación.69 ymax. 34.57) ymax.925.73) Reemplazando la longitud de la aleta en la ecuación (3.102 3. = .F * L3 / 3 * E *I Donde: (Ecuación 3. = Deflexión máxima en el extremo de la aleta (mm).13.53) / 3 * (210 * 103) * (373. .51 * 97. Giek: Manual de fórmulas técnicas.(1.000 (N / mm2).

144. 65 mm de alto y 190 mm de largo. Feilert: Tecnología de los metales. se establece que el diseño satisface el rango de valores. poseen tres orificios para el alojamiento de los pernos de sujeción. En el corte con cuña y en todos los demás procedimientos de separación con cuña de corte están condicionados material a cortar. . 72 Las cuchillas para corte constan de tres partes que son: Angulo de La cuña (β). El proceso de corte del material plástico se efectúa sin arranque de viruta. con lo cual se fuerza a la pieza a separarse. Por ser las más comunes y comerciales en el mercado local. Esté método es conocido como seccionado. y la fuerza. pág. 3. los tamaños del ángulo de la cuña.003 * 97.103 0.5 = 293x10-3mm Considerando estos valores como límites entre el valor calculado para la deflexión máxima de la aleta que es igual a 76 x10-3mm. y tratado térmicamente.14 SELECCIÓN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE. Se encuentran fabricadas en acero de alta resistencia al desgaste y rotura. Donde cortar con cuña es seccionar piezas con uno o dos filos en forma de cuña. Según las medidas del eje rotor se selecciona un juego de cuchillas con las siguientes dimensiones. Así como las características de los materiales de la herramienta y del 72 Appold. Angulo de despullo (α) El filo de la cuña. es un acero para la fabricación de herramientas de corte. 10 mm de espesor.

menor es el gasto de energía. Cuanto menor es el ángulo de cuña. ya que el material plástico (P.Es el formado por la superficie destalonada y la de corte.14.Es el formado por la superficie de ataque y la superficie destalonada.T. Por consiguiente mientras más duro sea el material por cortar.. 74.73 Ángulo de despullo (α).) a cortar es considerado como un material semiduro por tener en su composición 73 74 Ibíd. De el depende el rozamiento y el calentamiento del material.E. 151. 145. 74..1 AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE. pág. 74.28 Ángulos de las cuchillas para corte Ángulo de cuña (β).. pág. Pero el ángulo de cuña debe estar adaptado al material a trabajar. pág. 75 Ibíd. y un ángulo de despullo de 750. . Ibíd.74 Filo de la cuña. mayor ha de ser el ángulo de cuña.75 3. Tomando en consideración lo establecido anteriormente y por datos recopilados por técnicos especializados en el afilado de cuchillas se elige un ángulo de cuña de 150.Está formado por el ángulo de cuña y el ángulo de despullo por lo general el filo de la cuña debe ser más duro que el material a cortar. Los materiales blandos requieren un gran ángulo de despullo. 146. Debe escogerse de manera que la herramienta corte con suficiente libertad.104 Figura 3.

. Al prensar el envase para ser triturado se observa que varían las medidas. PEBD..015 m 3 3.105 química fibra de vidrio en comparación a otros materiales plásticos tales como PET.O ducto por donde la botella ingresa al interior del molino triturador para ser cortada. Las dimensiones de la tolva están basadas en las medidas de la botella desechable de PET. cuyas medidas estándares de fabricación son: Capacidad = 500 cc.0 cm. El material usado para la fabricación de la tolva es acero A .15. 3.36 de 1.1 PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA.0 cm.5 cm de ancho. sin ser tomada con importancia la capacidad. Ancho = 9. PVC.15 DIMENSIONAMIENTO. La tolva consta de tres partes que son: El canal de ingreso.0 cm. Diámetro en la parte más ancha del recipiente = 6.5 cm. tiene las medidas de 20 cm de largo por 10 cm de alto y 22. PEAD. De acuerdo a las medidas tiene un volumen aproximado de 0. etc. Que no tienen fibra de vidrio en su composición. ESQUEMA Y FABRICACIÓN DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN.0 mm de espesor. Alto total = 22. Y se obtiene: Largo = 22.

se plantilla o se pega en el tool y cortamos con una caladora eléctrica manual. La función principal del mencionado sistema es la de evitar que los residuos de plástico cortado salgan expulsados hacia el exterior por movimiento del eje rotor. ángulos y arcos. Para la fabricación de la tolva se seguirán y utilizarán pasos de diseño. además de evitar que los pedazos de plástico salten hacia el operario produciéndole daño físico.0 mm. 3. La precámara de cortado. el mismo que facilita su caída inmediata o cierre. acción que permite que los trozos del material sigan en el ciclo de triturado.5 cm de ancho..2 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA TOLVA. corte y ensamblado muy sencillos. Sus dimensiones son 30 cm de largo por 20 cm de alto y 22. se cierra por caída de gravedad luego que la botella ingresa completamente a la precámara de cortado. El uso de estás herramientas es por el bajo costo para producir o fabricar piezas en pequeñas cantidades. Luego se imprime el plano o una plantilla a escala 1:1. De esta manera se obtiene todas las partes con sus perforaciones. al no utilizar la caladora manual se tendría que construir .106 El apisonador o sistema de seguridad. Posee las dimensiones de 22 cm de largo por 14 cm de alto con un espesor de 1. En primer lugar se diseña la tolva con las medidas en un programa de dibujo o diseño “Autocad”.15. Esta anclado entre el canal de ingreso y la precámara de cortado por medio de soldadura y un sistema de bisagra.- Es una pequeña compuerta que permite el ingreso de la botella que se triturará.Es el lugar donde la botella hace el primer contacto con el conjunto de cuchillas para luego ser cortada completamente.

Apoyos para cuchillas móviles. Las cuchillas móviles. elevando de esta manera el costo de la máquina a construir. El tamiz de sernimiento. arcos y perforaciones. .16 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE MOLIENDA. Figura 3. tales como: El eje rotor.29 Tolva de alimentación. La tolva de descarga. - Principalmente es donde se produce la acción del corte del plástico entre el cruce de las cuchillas fijas del rotor con las cuchillas móviles de la cámara.107 una matriz para troquelado por cada pieza. Para luego ensamblarla completamente con soldadura eléctrica. 3. ángulos. Los rodamientos. La cámara de molienda es el lugar donde se aloja la mayoría de elementos que forman el molino triturador para plástico. La tolva para el ingreso del material plástico.

se anclan por medio de soldadura por arco eléctrico. Se elige el espesor de 10 mm de las placas frontales y laterales para la sujeción de los rodamientos ya que son del tipo abridados de pared. poseen tres orificios para el alojamiento de las mismas. Para el respectivo dimensionamiento se considera el diámetro exterior del eje rotor.108 Los rodamientos cumplen la función primordial de mantener el giro continuo en la cámara de molienda por acción del motor eléctrico. Mientras tanto que en la parte inferior de la cámara se ubica el tamiz de sernimiento y la cámara de descarga que permite el desalojo o la evacuación del material cortado. Las dimensiones y partes de la cámara de molienda son: Dos placas laterales en acero ASTM A – 36 de 10 mm de espesor por 310 mm de largo y 230 mm de alto. el acople de los rodamientos. están sujetos por medio de pernos. En la parte superior de la cámara se inserta la tolva de alimentación que esta fijada a través de una bisagra por la parte posterior. La unión entre piezas se efectúa con soldadura por arco eléctrico. En la parte frontal y posterior de la cámara se ubican los apoyos para las cuchillas móviles. y en la parte frontal un sistema de seguridad para que durante el funcionamiento del molino no se abra. no se encuentran sometidos a esfuerzos de tracción pero si de compresión por la acción de corte. el radio de giro y el largo del eje rotor. mantener al eje rotor fijo en la cámara y el alineado del eje rotor. .

3. son de forma rectangular y tienen las dimensiones de 15 mm de espesor.30 Cámara de molienda. Constan de tres agujeros lugar donde se insertan los pernos que fijan a las cuchillas.1 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS APOYOS PARA LAS CHILLAS MÓVILES. Se encuentran fabricados en acero ASTM A – 36 para la respectiva configuración geométrica se utiliza el proceso de arranque de viruta.109 Figura 3. Los apoyos es el lugar donde se anclan las cuchillas móviles por pernos. 60 mm de alto y 196 mm de largo. Se encuentran fijados a las paredes frontal y posterior de las placas de la cámara de molienda por medio de soldadura por arco eléctrico.16.31 Placa apoya cuchillas. Figura 3. .

77 76 77 Robert.76 Para efectuar el diseño de la soldadura se elige un electrodo de la serie E60XX por un diámetro de 1 / 8 de pulgada de cateto.3 SOLDADURA DE LA CÁMARA DE MOLIENDA. Ibíd.32 Placa de sujeción del tamiz. 454. 34. limpias y económicas.16. Aunque se podrá utilizar electrodos más fuertes. Recientemente la soldadura ha llegado a ser el método más común para unir entre sí componentes metálicos debido a que las conexiones soldadas son eficientes. .16. 3. Tiene la función principal de mantener fijo al tamiz que se encuentra en la parte inferior interna de la cámara de molienda posee tres orificios M8 respectivamente roscados. y una resistencia de fluencia igual a 345 Mpa. Resistencia de materiales. 272. Tiene la siguiente configuración geométrica. pág.2 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIÓN DEL TAMIZ. con una resistencia última de 427 Mpa. Al igual que las demás piezas que forman la cámara de molienda está sujeto a la misma por medio de soldadura y es de acero ASTM A – 36. Figura 3. pág. W: Fitzgerald.110 3.

Figura 3. el mismo que ocasiona una fuerza de flexión sobre las bridas (A y B) que son los soporte para las cuchillas móviles.8 Propiedades de metal soldante.17 13 – 16 14 FUENTE: SHIGLEY: J. Diseño en ingeniería mecánica. Número de Electrodo AWS E60XX E70XX E80XX E90XX E100XX E120XX Resistencia última (Mpa) 427 482 551 620 689 827 Resistencia de fluencia (Mpa) 345 393 462 531 600 737 Elongación (%) 17 – 25 22 19 14 . . Por la aplicación de la fuerza requerida para el corte del material plástico se produce un momento. lugar donde se alojan dichas bridas.111 Tabla 3. la misma que se trasmite como una fuerza de tracción en las placas (A´ y B´) sobre la placa lateral (C). El análisis de la soldadura se efectúa en la unión entre las bridas (A y B) con respecto a las placas (A´ y B´) por ser el punto más crítico de la máquina.33 Fuerza actuante en los soportes de cuchillas móviles.

34 Área de soldadura de soportes para cuchillas.112 En la figura 3. 437. L = Longitud a soldar (196 mm). Entonces: A = 415. Figura 3.74) A = Área de la garganta (mm2). . h = Altura de la garganta (3 mm).20 se determina el área de soldadura.72 mm2 El segundo momento de área unitario se puede calcular por medio de las propiedades a la flexión de unión soldada.78 A = 0. 54 pág.75) Ibíd. 34 pág.79 Iu = d3 /12 78 79 (Ecuación 3.707 * h * L Donde: (Ecuación 3. 448. El área de la garganta del cordón de soldadura se puede calcular por medio de la siguiente fórmula. Ibíd.

80 81 Ibíd. pág. 54. 54.85 *106 El esfuerzo normal aplicable a la soldadura esta dado por la siguiente ecuación.77) M = Momento aplicado sobre las bridas de soporte para corte. El valor del momento que se aplica es tomado desde el centro del eje hasta el filo de la cuchilla que se encuentra en el soporte de la misma. 80 I = A * Iu (Ecuación 3. Ibíd. pág.81 σ = M* c / I Donde: (Ecuación 3. . 448. 448.113 Donde: Iu = Segundo momento de área unitario. I = Momento de inercia. c = Longitud o distancia a soldar.76) Reemplazando los valores del área del cordón y el segundo momento de área unitario se tiene: I = 260.46 *103 mm2 Luego el momento de inercia del área del cordón de soldadura se puede calcular por medio de la siguiente expresión. d = 196 mm. Entonces: Iu = 627.

pág. Su configuración geométrica es la siguiente: 82 Ibíd. como este valor es excesivamente elevado garantiza el funcionamiento de la junta soldada. La función principal del tamiz es la evacuación del material triturado que es desalojado hacia el exterior de la cámara de molienda.16.55 * *103 N. mm Reemplazando los valores en la fórmula (3. En cada extremo se encuentran las bases con tres perforaciones de 9 mm para ser fijado molienda por medio de pernos M8 X ¾ de pulgada. 34. posee 81 perforaciones de 8 mm de diámetro con una distancia entre ellas de 20 mm entre ejes. 3. tiene las dimensiones de 228 mm de largo por 196 mm de altura. 450. Esta construido en acero ASTM A – 36 de 2 mm de espesor. cuando el plástico alcanza el tamaño deseado para ser fundido con mayor facilidad. .77) se tiene que el esfuerzo normal es igual a: σ = 155. Las perforaciones se encuentran en toda el área cóncava que tiene un radio de en la parte inferior de la cámara de curvatura igual a 113 mm.4 DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO.20 *10 -3 N / mm2 (155.114 M = 206.20 Kpa) Las propiedades de soldadura por arco del electrodo E60XX es de 345 (Mpa) que es su límite de fluencia (Sy)82.

0 mm de espesor. esparcimiento.35 Tamiz de cernido. Es construido en acero ASTM A – 36 de 1. . Se ubica en la parte inferior de la cámara de molienda por medio de tornillos y tuercas hacia la estructura soporte.16.115 Figura 3. una tapa frontal y una posterior. Su configuración geométrica es la siguiente: tiene forma cónica para un mejor recogimiento del material y así de esta manera no ocupe un mayor volumen de Figura 3. Está formada por dos paredes laterales.36 Tolva de descarga. 3. la unión se efectúa por medio de soldadura por arco eléctrico respectivamente.5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE DESCARGA.

Este valor es la fuerza que ejercen los pernos de montaje sobre la placa.8) para la transmisión de la potencia del motor eléctrico con respecto al eje rotor del molino triturador.83 Ad = 2 * a * t (Ecuación 3.116 3. Para determinar el espesor de la placa a utilizar se estima a la fuerza de tensión de la banda del lado tenso igual a 442.02 N.51N sobre el orificio de la placa de acero se produce una área de desgarre. la misma que dividida para los cuatro pernos de sujeción da una carga de 110. La placa soporte del motor está construida y diseñada en plancha de acero liso fabricada bajo la norma ASTM A – 36.51 N. Valor obtenido en el acápite (3.3.78) 83 Fórmula obtenida de: Tesis molino de martillos. la misma que se la puede calcular por medio de la siguiente fórmula. Figura 3. 72 .37 Placa de soporte del motor eléctrico. Al aplicarse la fuerza de 110. pág.17 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR. De acuerdo a las dimensiones del motor eléctrico la placa soporte tiene la siguiente configuración geométrica.

78. pág.92 N / mm2 (0. 78.80) 84 85 Ibíd. pág. 312 .117 Donde: Ad = Área de desgarro (mm2). 312 Ibíd. t = Espesor de la placa (mm).92Mpa) Por la teoría del esfuerzo cortante máximo el factor de seguridad se puede determinar con la siguiente ecuación:85 η = Sy / 2 * τ (Ecuación 3. 84 τ = F / Ad (Ecuación 3.51 / 120 τ = 0.79) Reemplazando los valores en la fórmula del esfuerzo cortante se tiene que: τ = 110. a = Distancia desde el borde del orificio al extremo de la placa (mm). Para el cálculo del área de desgarre se estima un espesor de la placa igual a 4mm. Reemplazando los valores en la fórmula del área de desgarre se tiene: Ad = 2 * 15 * 4 Ad = 120 mm2 El esfuerzo cortante se puede calcular en los agujeros de la placa soporte del motor eléctrico por medio de la siguiente fórmula.

118

Donde:

Sy = Límite de fluencia del acero ASTM A – 36 es igual a 36 kpsi86 equivalente a 248Mpa. Reemplazando los valores se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 Mpa. / 2 * 0.92 Mpa. η = 134.78 La teoría del esfuerzo cortante máximo da un valor elevado lo que implica que se podría utilizar una placa de espesor más delgada que el seleccionado (4mm), pero por el peso mismo del motor eléctrico produciría pandeo o doblez de la placa, bajo esta circunstancia se estima que la placa con espesor seleccionado es el adecuado para el modelo matemático dando mayor seguridad al molino triturador. La fijación de la placa se efectúa por medio de soldadura con dos soportes inferiores de ángulo de (50X50X6) mm.

3.18 DISEÑO Y CÁLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE.

La mesa para soporte es la estructura propiamente dicha es el lugar donde se acoplan y alojan la mayoría de elementos tales como la tolva de alimentación, la cámara de molienda completamente armada, con las chumaceras, eje rotor con sus cuchillas fijas, cuchillas móviles, tamiz de cernido, tolva de descarga y el interruptor de encendido, también se encuentra el protector de poleas con las bandas y el motor eléctrico.

86

Ibíd. 34, pág. 12

119

Se elige un ángulo de acero de (50 X 50 x 6) mm, con un peso de 25.50 kg. / 6m con una área transversal igual a 5.41cm2. Para el diseño y construcción de la estructura se establece como parámetros constructivos de mayor importancia a: Rigidez de la estructura soportar para el alojamiento de la cámara de molienda y el motor eléctrico. Estabilidad de la máquina.

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-

Son datos técnicos que afectan directamente en la construcción de la mesa soporte
Rigidez.- En ingeniería, la rigidez es la capacidad de un objeto sólido o elemento

estructural para soportar esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones o desplazamientos. Normalmente la rigidez se calcula como la razón entre una fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicación de esa fuerza87. En el presente caso se considera al peso total de la cámara de molienda, la tolva de alimentación, la tolva de descarga y el motor eléctrico como fuerza aplicada que influye directamente sobre la estructura.
Estabilidad.- La forma constructiva y apariencia tiene relación directa con la

estabilidad de la máquina; Es decir si se construye una estructura de forma rectangular, el sistema no proporcionaría la estabilidad deseada ya que por el diseño y posición del motor eléctrico provocaría que la máquina tienda a producir inestabilidad estructural y así provocar volteo. Pero si se construye una estructura tipo torre, por el ángulo de ubicación de los soportes laterales proporcionan una mayor área de base o sustentación generando de esta manera una mejor estabilidad de la máquina.
87

http://es.wikipedia.org/wiki/Rigidez

120

3.18.1 CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA. El centro de gravedad de un cuerpo es el punto de aplicación de la resultante de todas las fuerzas, que la gravedad ejerce sobre los diferentes puntos materiales que constituyen el cuerpo88. La estructura del molino triturador es un cuerpo asimétrico proyectado en tres dimensiones por lo cual no se puede considerar como una figura plana. Para el cálculo del centro de gravedad de la estructura soporte, cada eje se considera por separado donde el centro de cada componente es conocido por simetría, calculo o medición. En la estructura se considera una forma de tipo trapecio (sección A), donde se alojará la cámara de molienda con todos sus elementos, se establece las dimensiones de 502 mm de alto, 508 mm de base y 330 mm en su parte superior, también formada por la base para el apoyo del motor eléctrico (sección B), que tiene la forma de un triangulo isósceles.

Figura 3.38 Diseño y medidas constructivas de la mesa soporte.

Para facilidad de cálculo se considera la sección A como un trapecio plano donde el centro de gravedad se lo puede obtener por la siguiente fórmula.

88

http://es.wikipedia.org/wiki/Centro de gravedad.

121

CGA = h / 3 * (a+2b) / a + b

(Ecuación 3.81)

Figura 3.39 Centros de gravedad secciones A.

Donde:

CGA = Centro de gravedad del trapecio (mm). h = Altura (502 mm.) a = Base del trapecio (508 mm.) b = Parte superior del trapecio (330 mm.) Reemplazando los valores se tiene que el centro de gravedad en el trapecio es igual a: CGA = 502 / 3 * (508 + 2 * 330) / 508 + 330 CGA = 233.22 mm Y para el centro de gravedad de la sección ¨ B ¨ o del triangulo isósceles se tiene que: CGB = h / 3 (Ecuación 3.82)

122

Figura 3.40 Centros de gravedad secciones B. Donde:

CGB = Centro de gravedad del triángulo isósceles (mm). h = Altura de los lados del triángulo (mm). Ubicado el centro de gravedad del trapecio con un peso igual a 21.65 Kg., también se ubica el centro de gravedad del triángulo isósceles con un peso igual a 7 Kg; Dando como resultado un peso total de 28.65 Kg. en la estructura completa, valores obtenidos en la construcción de cada una de ellas por medio de catálogo, igualmente se designa al eje ¨ X – Z ¨ como ejes de simetría.

Figura 3.41 Ubicación de Centros de gravedad secciones A – B plano ¨X – Z¨.

32 + 7 * 342.32 Kg . (Ecuación 3.99 Mz = 7.mm Luego Mz divido para el peso total de la estructura que es igual a 28.65 CGz = 260.452.123 De acuerdo a las dimensiones entre centros de gravedad del trapecio y del triángulo isósceles se tiene que el producto de momentos offset sumados a lo largo de cada eje.83) Donde: W = Peso de la sección (kg). Reemplazando los valores se tiene que: Mz = 21. Las dimensiones mostradas son del CG de cada sección respecto al origen. Tomando en consideración la separación de centros de gravedad con respecto a ¨ Y ¨.11 mm.65 * 233. b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ Z ¨ (mm). y el centro de gravedad con respecto al eje ¨ Z ¨ es igual a: Mz = Wa + Wb (Ecuación 3.32 / 28.452.65 Kg se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad a lo largo del eje ¨ Z ¨ con respecto al eje ¨ X ¨ es: CGz = 7. a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ Z ¨ (mm). A continuación de la misma manera que se estableció el centro de gravedad en el plano ¨ X – Z ¨ se establece el centro de gravedad en el plano ¨ X – Y ¨.84) .

65 * 359. b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ Y ¨ (mm).784.72 Kg-mm.42 Ubicación de Centros de gravedad secciones A – B plano ¨X – Y¨.72 mm. Mx = Wa + Wb Donde: (Ecuación 3.85) W = Peso de la sección (kg).58 + 0 Mx = 7. a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ Y ¨ (mm). . Reemplazando los valores se tiene Mx = 21. Dividido para el peso total de la estructura se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad con respecto al eje ¨ X ¨ es: CGx = 271.124 Figura 3.

mm. Obtenido los centros de gravedad en los tres ejes ¨ X – Y – Z ¨ con respecto al origen de la estructura soporte. 3.18. CGx = 271. a continuación en las figuras se representa la ubicación exacta del centro de gravedad. Reemplazando los valores se tiene My = 0 + 7 * 24 My = 168 Kg . . b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ X ¨ (mm). CGz = 260. se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad total en el eje ¨ Y ¨ es de: CGy = 5. a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ X ¨ (mm).71 mm.2 UBICACIÓN Y REPRESENTACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA.86 mm.11 mm.86 mm.125 Para el desplazamiento en el eje ¨ Y ¨ se considera la separación de los centros de gravedad de las secciones ¨ A – B ¨ con respecto al Eje ¨ X ¨ y se tiene: My = Wa + Wb Donde: W = Peso de la sección (kg). Obtenido My y dividido para el peso total de la estructura. CGy = 5.

. También nos ayuda a establecer la distribución exacta y adecuada de todos los elementos y accesorios que se fijarán sobre la estructura propiamente dicha. eje rotor con las cuchillas fijas. tamiz de cernido y la tolva de descarga todos estos componentes con un peso aproximado de 80 Kg. polea conducida. valor obtenido por planos y catálogos. las cuchillas móviles. chumaceras. Representados y ubicados los valores en los respectivos ejes se deduce que el centro de gravedad de la estructura soporte se encuentra en el espacio. El peso que soporta la estructura es una combinación de cargas en las que constan: La tolva de alimentación. la cámara de molienda. el motor eléctrico con un peso aproximado a 28 Kg. Sobre la sección ¨A¨ se ensamblará la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios con un peso de 80 Kg.43 Ubicación del centros de gravedad de la estructura soporte. pernos de sujeción.126 Figura 3.. Valor obtenido por catalogo. Mientras que en la parte superior de la sección ¨ B ¨ se montará el motor eléctrico con un peso de 28 Kg.

pág.18. se puede analizar por la siguiente fórmula.127 3.3 CÁLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE. La condición de equilibrio máxima respecto al vuelco indica que este se puede considerar inminente cuando el momento producido por la fuerza Fe es igualado por el momento producido por el peso W.251 = W * 0.251 Fe = 704. correspondiente a la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios. 212 .254 (Ecuación 3.12 N. Silos Teoría Investigación y Construcción. los momentos se toman con respecto al punto O. y despejando la fuerza de empuje se tiene que: Fe = 695.44 Aplicación de la fuerza de empuje. 89 Reginald F. Figura 3. por fuerzas externas o internas que afectan la buena función de la máquina.254 / 0.80 * 0. a aplicarse sobre la sección ¨ A ¨. La fuerza de empuje permite establecer la estabilidad. 89 Fe * 0.86) Siendo W el peso máximo igual a 695.80 N.

En cambio el peso del motor eléctrico es un valor mucho menor que no tendrá mayor influencia en la fijeza de la máquina. También se establece que el peso que soportará la sección ¨ A ¨ y por la forma constructiva de los apoyos laterales que forman está sección dará mayor estabilidad a toda la máquina. De acuerdo a los cálculos del centro de gravedad. Esta fuerza de empuje es bastante considerable. De la misma manera ocurre cuando se coloca el motor eléctrico todo el peso se dirige hacia el centro de gravedad de la sección ¨ B ¨. En el acápite (3. la misma que está unida por medio de soldadura de arco eléctrico. y se establece que la configuración de la estructura es la adecuada para evitar el vuelco. Figura 3.45 Estructura o mesa soporte.1) se calculo el centro de gravedad de la estructura.79 kg.17. de la fuerza de empuje y la selección del ángulo. Pero al colocar la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios se determina que todo este peso es absorbido hacia el centro de la sección ¨ A ¨.12 N y es igual a 71. se establece la configuración geométrica de la mesa soporte. Razón por la cual se produce que el centro de gravedad calculado en la estructura cambie completamente de posición. .128 Si Fe = 704.

18.129 3.46 Peso que actúan en la mesa o estructura soporte. el motor eléctrico que tiene un peso de 28 (Kg). Con la ayuda del programa de dibujo AUTOCAD 2007 se obtiene La configuración geométrica y las dimensiones de la estructura. .4 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE. Se justifican en el proceso de diseño de los mismos y se procede a calcular la estructura como un pórtico. Para el cálculo de la estructura soporte se considera el peso total que soporta la estructura. Valores obtenidos por cálculos. tales como: La tolva de alimentación. el eje rotor con sus cuchillas y pernos con un peso de (80 Kg). y catálogos de fabricantes. la cámara de molienda. Figura 3. esto incluye todos los elementos que forman.

J. F. siempre a noventa grados. y Johnston.130 Figura 3. Según lo expuesto anteriormente se tiene que. la tolva de descarga que es igual a 80 Kg. B.47 Configuración geométrica y dimensiones de la mesa o estructura soporte. Lin. al peso del motor eléctrico que es igual a 28 Kg como un valor despreciable en relación al peso de la cámara de molienda. la tolva de alimentación. Para el cálculo de la estructura soporte se considera. pág 38 . Las juntas o nodos de los pórticos. soportan momentos. el eje rotor. flexión y cortante90. y los ángulos entre los elementos teóricamente permanecen constantes.. para el cálculo de la estructura se adopta la siguiente forma. 90 Galambos T. : Diseño de estructuras de acero. las juntas son rígidas. Y los elementos en general trabajan a compresión.

MA = [(1/ 2n1) – (2α – 1/ 2n2)] * αaP Donde: (Ecuación 3. por medio de soldadura. Para efectuar el cálculo de la estructura soporte se establece que es igual a un pórtico con las columnas empotradas por encontrarse todos los miembros o elementos que forman la estructura unidos entre sí. 91 Ibíd. El análisis del momento en el punto ¨A¨.n2 = Factores de sustitución (adimensional).87)91 MA = Momento en ¨A¨ (N-mm).131 Figura 3. ocasionado por la aplicación de la fuerza en el pórtico se lo realiza utilizando la siguiente expresión. pág. 369. . 92. n1 .48 Diagrama de cuerpo libre del pórtico.

pág.60 cm4. 92. pág. . 368. P = Fuerza de aplicación (N). que es igual a la división de la distancia derecha (b) de aplicación de la fuerza con respecto a la longitud total de la viga superior del pórtico.132 α = Factor de relación. 366. El coeficiente relacionado con el tipo de apoyo. 92 93 Ibíd. Relaciona a la inercia del material seleccionado para la viga superior (J2) del pórtico por la altura total de la columna y este producto dividido para la inercia del material seleccionado para las columnas (J1) por la longitud total de la viga superior del pórtico. valor obtenido por catalogo anexo (3). se puede calcular a través de la siguiente expresión: n1 = 2 + k Donde: (Ecuación 3.88)92 k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional). El factor de sustitución (n1). para el perfil seleccionado es igual a 12. h = Altura total de las columnas del pórtico (mm). L = Longitud total de la viga superior del pórtico (mm). Se lo puede calcular por medio de la siguiente expresión: k = (J2 * h / J1 * L) Donde: (Ecuación 3.89)93 k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional). J2 y J1 = Inercia del perfil seleccionado. a = Distancia izquierda de aplicación de la fuerza (mm). Ibíd. 92.

L = Distancia total de la viga superior del pórtico (mm).89) y de acuerdo a las medidas del pórtico figura número (3. 369. se tiene que el coeficiente relacionado con el tipo de apoyo es igual a: k=1 Entonces.47).90)94 Reemplazando los valores en la ecuación (). pág. se tiene que (n2) es igual a: n2 = 7 El factor de relación (α) se puede calcular por medio de la siguiente expresión: α=b/L Donde: (Ecuación 3.91) se tiene que el factor de relación es igual a: 94 95 Ibíd.91)95 α = Factor de relación (adimensional). b = Distancia derecha hacia el punto de aplicación de la fuerza (mm). 368. . pág. 92. 92.88). reemplazando los valores en la ecuación número (3.133 Reemplazando los valores en la ecuación número (3. se tiene que el factor de sustitución (n1) es igual a: n1 = 3 Y para el factor de sustitución (n2) la ecuación es la siguiente: n2 = 1 + 6k (Ecuación 3. Reemplazando los valores en la ecuación número (3. Ibíd.

mm El momento en el punto ¨D¨ del pórtico es igual a: MD = [(1/2n1) + (2α – 1/ 2n2)] * αaP 96 97 (Ecuación 3.94)98 Ibíd. se reemplaza en la ecuación número (3. 369. se tiene que es igual a: Mc = 21.36 *103 N. .50 Obtenidos los valores del factor de relación (α).mm El momento en el punto ¨C¨ del pórtico es igual a: Mc = [(1/ n1) – (2α – 1/ 2n2)] * αaP (Ecuación 3. 98 Ibíd.mm El momento en el punto ¨B¨ del pórtico se lo calcula por medio de la siguiente ecuación: MB = [(1/ n1) + (2α – 1/ 2n2)] * αaP (Ecuación 3. 369. pág. Ibíd. pág. 369.134 α = 0. se tiene que es igual a: MB = 21. pág.92)96 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (MB). referente al momento en ¨A¨ y se tiene que el momento es igual a: MA = 11*103 N. 92.36 *103 N. los factores de sustitución (n1 n2). 92.93)97 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (Mc). 92.87).

se tiene que los máximos momentos flectores o esfuerzos máximos están concentrados en los puntos ¨C y D¨ respectivamente.18.135 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (MD). A continuación se procede a calcular el módulo de sección requerido y el módulo de rigidez del material que es la resistencia a la deformación que presentan los materiales. Para calcular el módulo de sección requerido se utiliza la siguiente ecuación. .49 Diagramas de momentos flectores en el pórtico.1 Diagrama de momentos flectores en el pórtico. Para luego compararlos entre sí y concluir si el material seleccionado es el adecuado para el diseño y la construcción de la estructura soporte. 3.mm.4. se tiene que es igual a: MD = 11 *103 N. Al analizar los valores obtenidos de los momentos en los diferentes puntos del pórtico. Figura 3.

95)99 Sreq. 5. La calidad del acero seleccionado es.96) se tiene que el esfuerzo permisible es igual a: Fb = 148. acero ASTM A – 36 que tiene un límite de fluencia igual a (36Kpsi = 248 Mpa)100.95). Johnston E : Mecánica de materiales. Ibíd. Reemplazando los valores en la ecuación número (3. 12 101 Ibíd. pág 173. = Módulo de sección requerido (Cm3). M = Momento máximo del pórtico (N-mm). 101. = 0. se lo puede calcular a través de la siguiente ecuación.136 Sreq.8 Mpa = 148. Fb = 0. = M / Fb Donde: (Ecuación 3.14 cm3 99 Beer Ferdinand. 173 100 . pág.6 Fy Donde: (Ecuación 3. Entonces el esfuerzo permisible (Fb).8 N/mm2 Aplicando la ecuación (3. Fb = Esfuerzo permisible (N/mm2). reemplazando el valor del esfuerzo permisible (Fb) y el momento máximo del pórtico se tiene que el módulo de sección requerido es igual a: Sreq. pág.96)101 Fy = límite de fluencia del acero seleccionado.

174 Ibíd.14 cm3 Por lo tanto se deduce que el módulo de rigidez igual a (5. 101. Y esto garantiza que se ha escogido el acero adecuado para la construcción de la estructura soporte del molino triturador.137 El módulo de rigidez del material seleccionado se lo puede calcular por medio de la siguiente ecuación. (Ecuación 3.60 cm4).98).98)103 Establece que el módulo de rigidez del material seleccionado (S). pág.97)102 S = Módulo de rigidez del material seleccionado (cm3). 102 103 Ibíd.04 cm3) es mayor que el módulo de sección igual a (0.97). se tiene que el módulo de rigidez del material seleccionado es igual a: S = 5. Valor obtenido de tabla anexo (3). pág. 174 .04 cm3 La siguiente ecuación (3.14 cm3). con los valores calculados se compara y se tiene que: 5. Valor obtenido de tabla anexo (3). S= I/C Donde: (Ecuación 3. S > Sreq. I = Inercia del material seleccionado (12.04 cm3 > 0. Reemplazando los valores en la ecuación número (3. 101. C = Centro de la altura del perfil seleccionado (50 mm). debe ser mayor que el módulo de sección requerido (Sreq).

53 N en el centro de toda su longitud. de acuerdo a la figura (3. Por estar unida con soldadura. RC = Reacción en el extremo B de la viga (N). La viga ¨B . Aplicando las ecuaciones para obtener las reacciones se tiene que: RA = RC = F / 2 Donde: (Ecuación 3.138 3. la viga en sus dos extremos.18. .2 Cálculo de la deflexión máxima en la viga superior ¨B – C¨ del pórtico. Figura 3. con carga en el centro.C¨. motivo por el cual se considera que es la sección más crítica de la estructura soporte.99)104 RA = Reacción en el extremo A de la viga (N). de la estructura.50 Diagrama de cuerpo libre de la viga ¨B – C¨. pág 837.47) soporta directamente la fuerza de 80 kg que es igual a 784.4. 5. Reemplazando valores se tiene que el valor de las reacciones en los extremos de la viga es igual a: 104 Ibíd. Para el cálculo de la viga ¨B – C¨ se considera como una viga con doble empotramiento.

5.100)105 M1 = Momento en el extremo ¨A¨ de la viga (N.27 N. M2 = Momento en el extremo ¨B¨ de la viga (N.mm). Ibíd. pág 837. se calcula con la siguiente ecuación. Los momentos (M1) y (M2) generados en los extremos de la viga. L = Longitud total de la viga (mm). 5. F = Fuerza de aplicación sobre la viga (N). Reemplazando valores en la ecuación (3.139 RA = RC = 392.mm). se tiene que los momentos (M1) y (M2) es igual a: M1 = M2 = – 32.101)106 Donde: MBA = Momento de distancia con respecto a ¨B – A¨ en el centro de la viga X = distancia al centro de la viga para el cálculo se considera una distancia igual a 165 mm. .66 * 103 N. MBA = (4X – L) F/8 (Ecuación 3.100). 105 106 Ibíd.mm El momento ¨B – A¨. generado en el centro de la viga. se los puede calcular aplicando la siguiente ecuación: M1 = M2 = – F*L / 8 Donde: (Ecuación 3. pág 837. L= Longitud total de la viga (mm).

101)107 MAC = Momento de distancia con respecto a ¨A – C¨ en el centro de la viga X = distancia al centro de la viga para el cálculo se considera una distancia igual a 165 mm. .101) se tiene que el momento de distancia con respecto a ¨B – A¨ en el centro de la viga es igual a: MBA = 33. Reemplazando valores en la ecuación (3. generado en el centro de la viga.mm Y el momento ¨A – C¨. F = Fuerza de aplicación sobre la viga. Reemplazando valores en la ecuación (3. pág 837.140 F = Fuerza de aplicación sobre la viga. se calcula con la siguiente ecuación. MAC = (3L – 4X) F/8 Donde: (Ecuación 3.101) se tiene que el momento de distancia con respecto a ¨A – C¨ en el centro de la viga es igual a: MAC = 33. L = Longitud total de la viga (mm). 5.25 * 103 N.mm 107 Ibíd.25 * 103 N.

4. Figura 3.51 Diagrama de cortante de la viga ¨B – C¨.141 3. .18.2. 3.1 Diagrama de cortante de la viga. Figura 3.4.2.18.52 Diagrama de momentos de la viga ¨B – C¨. Para obtener un cálculo exacto de la deflexión se emplea el Teorema de Castigliano que es un procedimiento de análisis de la deflexión fuera de lo común.2 Diagrama de momentos de la viga.

111 Ibíd.41 cm2. pág 825. 112 Ibíd. 113 Ibíd. . 5. 5.108 El teorema de Castigliano expresa que cuando actúan fuerzas sobre sistemas elásticos sujetos a pequeños desplazamientos. V = F = Fuerza de aplicación (N). pág 837. colineal con la fuerza. 5.142 poderoso y a menudo sorprendentemente simple.5 Mpsi equivalentes a 79. 5. el desplazamiento correspondiente a una de ellas.102)110 Donde: U = Energía de deformación (mm).00 111(adimensional). 5. es igual a la derivada parcial de la energía de deformación total con respecto a la fuerza109. A = Área del perfil seleccionado = 5. U= CV2 dx / 2AG (Ecuación 3.29 *103 N/mm2. pág 122. Es una forma única de analizar deflexiones. 110 Ibíd.103)113 Integrando y derivando el valor del momento se tiene que la deflexión en el centro de la viga es igual a: Y = F2 L3 / 384 EI = FL3 / 192 EI 108 109 (Ecuación 3. 5. C = Factor de corrección de energía de deformación para un perfil estructural = 1. Ibíd. El momento generado en la viga por la aplicación de la fuerza es igual a: M = – F*L / 8 (Ecuación 3. pág 124. pág 123. valor obtenido del anexo (3) G = Módulo de elasticidad al cortante (o angular)112 para el acero común es igual a 11. pág 124.104) Ibíd.

116 Ibíd. se tiene que la deflexión máxima en la viga superior es igual a: y = 0. L = Longitud total de la viga (mm).003 mm / mm de la longitud. E = 210*103 N/ mm2.143 Donde: Y = Deflexión máxima de la viga (mm). 72.105)115 Aplicando el teorema de Castigliano en la ecuación número (3. Entonces la energía de deformación total es igual a: L U = F L / 384EI + 2 3 CV2 dx / 2AG 0 (Ecuación 3. 431.53 N. E = Módulo de elasticidad del acero (210* 103 N/ mm2)114.116 (Ecuación 3. A = 5. pág Z19. F = Fuerza de aplicación sobre la viga (N). pág. L = 333 mm.73. pág 125. Ibíd. 5. I = Inercia del perfil seleccionado (12. Desde 0. G = 79. El límite de la deflexión recomendado que para una pieza general de máquina se encuentra por medio de la siguiente ecuación.105). I = 12.106) Reemplazando la longitud de la viga en la ecuación (3.29 * 103 N/mm2.60 cm4.60 cm4). se tiene que la deflexión en la viga superior de la estructura es igual a: y = ∂U / ∂F = FL3 / 192 EI + 1*FL / AG Al sustituir los valores de la F = 784.106) se tiene que: 114 115 Ibíd.012 mm. .41 cm2.0005 hasta 0.

3.4. c = Centro de la altura del perfil seleccionado (mm) I = Inercia del material seleccionado (mm4). σmax = Mmax Donde: * C /I (Ecuación 3.60 Mpa. 0. 5.18.107)117 σmax= Esfuerzo máximo (Mpa). se establece que el diseño satisface el rango de valores.25 * 103 * 25 / 126 * 103 σmax = 6.mm).2.0005 * 330 = 0.003 * 330 = 0.2.144 0.3 Cálculo del esfuerzo máximo. Mmax = Momento resultante máximo (N. 3. 48 . 117 Ibíd.4.165 mm. Reemplazando los valores se tiene que: σmax = 33.18.012 mm. pág.4 Cálculo del factor de seguridad Obtenido el esfuerzo máximo se procede al cálculo del factor de seguridad con la aplicación de la siguiente ecuación.99 mm Considerando estos valores como límites entre el valor calculado para la deflexión de la viga que es igual a 0.

3 Diseño de los puntales de la estructura En el pórtico de la figura (3.108)118 Donde: η = Factor de seguridad. pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador por tener mayor área de sustentación o apoyo.36 (36 Kpsi = 248 Mpa). donde actúa una carga (P) de compresión pura en el eje centroidal119. en comparación a las longitudes que poseen las columnas.).60 η = 37.60 Mpa).58 En el diseño estático se obtiene un factor de seguridad igual a 37. Sy = Límite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A . σmax = Esfuerzo máximo calculado (6. P11 Ibíd. 118 119 Ibíd.4. Reemplazando los factores en la ecuación número (3.108) se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 / 6. Un puntal es un elemento corto sometido a compresión.58 lo que garantiza el diseño de la máquina. pág. Se podría utilizar un perfil de menores características. 5 pág 143 . 3. 20.18.145 η = Sy / σmax (Ecuación 3. los miembros ¨ A – B ¨ y ¨ C – D ¨ son considerados como puntales.47). por su longitud muy pequeña (332 mm.

es la carga necesaria para mantener al puntal deformado sin empuje lateral.9 mm2 La carga crítica (Pcr). L = Longitud de la columna (332mm). Pcr = Carga critica (N / mm2). k 2 = Radio de giro (mm).110) I = Inercia del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 126*103 mm4. De acuerdo al anexo 3.282 (AE / Pcr) 1/2 Donde: (Ecuación 3. . A = Área del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541 mm2. E = Módulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2). En la relación de esbeltez límite se tiene que el radio de giro (k2) está dado por la siguiente ecuación.109) A = Área del material seleccionado (mm2).146 La relación de esbeltez límite se puede calcular por medio de la siguiente ecuación: (L / k 2) = 0. k2= I/A Donde: (Ecuación 3. Reemplazando valores en la ecuación del radio de giro se tiene que: k 2 = 232.

el módulo de elasticidad del acero (E) y la carga crítica (Pcr). pero para el diseño o análisis se utiliza como un intervalo de longitud. .111) 120 Reemplazando valores en la ecuación de Euler de la carga crítica para el puntal es igual a: Pcr = 9. que para un puntal con los dos extremos empotrados es igual a: Pcr = 4π 2 EI / L2 (Ecuación 3.147 Euler establece la ecuación de la carga crítica. en la ecuación (3. Y despejando la longitud (L) se tiene que la longitud del puntal es igual a: L = 21.112) 120 121 Ibíd.48 * 106 N / mm2 Luego reemplazando valores del radio de giro (k2). 121 122 Hearn E. 121 Ibíd. el área del perfil seleccionado (A). entonces la ecuación del esfuerzo máximo es igual a: σmax = σ ( 1 + e h / k 2 sec L / 2 σ / E k 2 ) (Ecuación 3.109) de la relación de esbeltez límite. para el cuál es válido121.53 mm Por lo tanto la longitud del puntal no es igual a la seleccionada (332 mm). J: Resistencia de materiales Diseño de estructura y máquinas. El esfuerzo máximo total de compresión debido a flexión y fuerza normal combinados se puede calcular con la ecuación de la secante que toma en cuenta un momento flexionante aumentado debido a la deflexión flexional122. pág 437.

al aparecer un momento en los extremos del puntal hace que la carga no actúe en el centroide del puntal123.113) e = Excentricidad (mm). L = Longitud del puntal (mm).18.mm).53 N. Reemplazando valores en la ecuación de la excentricidad se tiene que es igual a: e = 27. k 2 = Radio de giro (mm).mm ó Mc = 21.36 *103 N.4) equivalente a (MB = 21.23 mm El esfuerzo normal se lo puede calcular por medio de la siguiente expresión: 123 Ibíd. . La ecuación para calcular la excentricidad es la siguiente: e=M/P Donde: (Ecuación 3. σ = Esfuerzo normal (N / mm2). e = Excentricidad (mm). calculado en el acápite (3. M = Momento máximo generado en el pórtico sobre los puntales. 124.36 *103 N.148 Donde: σmax = Esfuerzo máximo total de compresión (N / mm2). E = Módulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2). P = Carga o fuerza de aplicación equivalente a 784. y genera un momento adicional que disminuye la resistencia del elemento. La excentricidad es cuando la carga no se aplica directamente en el centro del puntal. h = Altura del perfil seleccionado (mm).

20. σmax = Esfuerzo máximo 124 125 calculado (11.36 (36 Kpsi = 248 Mpa). Reemplazando valores se tiene que el esfuerzo normal es igual a: σ = 1. Ibíd.112) se tiene que el esfuerzo máximo total de compresión debido a flexión y fuerza normal combinados es igual a: σmax = 11. η = Sy / σmax (Ecuación 3. De acuerdo al anexo 3. P11 .114)124 σ = Esfuerzo normal (N / mm2). Sy = Límite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A . Ibíd.45 N / mm2 Reemplazando valores en la ecuación (3.37 Mpa).115)125 Donde: η = Factor de seguridad. pág. P = Carga o fuerza de aplicación (N). A = Área del perfil seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541 mm2.149 σ=P/A Donde: (Ecuación 3.37 (N / mm2) El factor de seguridad en el puntal de la estructura soporte se lo puede calcular con la siguiente ecuación. 124.

261 .115) se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 / 11. Por tener mayor área de sustentación o apoyo. 5 pág.81 El factor de seguridad obtenido es igual a 21. Se podría utilizar un perfil de menores características. pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador.81 lo que garantiza el diseño de los puntales de la estructura soporte del molino triturador. 126 Ibíd. Reemplazando los factores en la ecuación número (3.150 El factor de seguridad es un método determinista donde el esfuerzo o esfuerzos máximos que actúan en una pieza de una máquina se mantienen por debajo de la resistencia mínima por medio de un factor de diseño o margen de seguridad adecuado126.37 η = 21.

De igual manera con las dimensiones del diseño se procede al refrentado en la fresadora de cada una de las placas que forman la cámara de molienda. Se procede a la construcción de los elementos que forman el molino triturador. Se realiza también el centrado de orificios de las cuchillas fijas en las dos placas soporte para la sujeción de las mismas. Para la construcción del eje rotor se compra un bloque de acero bajo la norma AISI 1045 cuyas dimensiones son 390 mm de largo por 200 mm de altura y 75 mm de espesor. Para culminar con el centrado y roscado de los orificios de las cuchillas móviles. que son fabricadas en acero bajo la norma ASTM A-36 con un espesor de 10mm.1 CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE ELEMENTOS Terminado el diseño. Esta operación se efectúa de forma manual. Un trabajo adicional se realiza en las dos placas laterales que es el torneado y roscado de los orificios en donde se fijaran las chumaceras que sujetan al eje rotor. GASTOS Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4.151 CAPITULO IV CONSTRUCCIÓN. Luego con la ayuda de la fresadora se realiza la configuración de las alertas. Obtenido el bloque de acero se procede al maquinado del mismo. También se efectúan las perforaciones y el roscado de las dos placas para soporte del tamiz. cálculo y selección de elementos. . De acuerdo al diseño y las dimensiones del plano del eje rotor en primer lugar se centra el bloque de acero en el torno para tornear los extremos esto es donde se apoyaran las chumaceras y la polea. El segundo paso de la construcción es la preparación de las placas que forman la cámara de molienda. MONTAJE.

donde de acuerdo al diseño se corta el perfil seleccionado ángulo de (50 X 50 X 6) bajo la norma ASTM A-36 para luego ser unido por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. La unión de las placas de la cámara de molienda se realiza por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. Las perforaciones se realizan con un taladro de forma manual. Más tarde se prosigue a la colocación de la cámara de molienda con el eje rotor armados en la estructura soporte.152 Terminada la construcción de todas las placas que forman la cámara de molienda y la construcción del eje rotor se procede al ensamblaje de la cámara de molienda con el eje rotor ya que forman un solo cuerpo. para luego unir la placa a la estructura soporte por medio de soldadura. . El centrado de los orificios y el maquinado de los mismos en la placa soporte para el alojamiento del motor eléctrico se realiza antes de colocarla en la estructura. Luego se prosigue con la construcción de la mesa soporte. de igual manera con las dimensiones de diseño se procede al trazo para las 81 perforaciones de 8 mm de diámetro y las perforaciones en los extremos del tamiz para la sujeción en la cámara de molienda. Para luego de pintar el conjunto completo se procede al ajuste de los pernos de sujeción del motor eléctrico contra la placa soporte del motor con la ayuda de una llave hexagonal de mano. Estos dos elementos se unen por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. deben mantener una posición completamente lineal entre sí. La construcción del tamiz o malla de cernido se realiza en acero ASTM A-36 con 2 mm de espesor. El alineamiento y centrado del motor eléctrico se realiza utilizando un nivel y regla entre la polea del eje rotor y la polea del motor eléctrico. Enseguida se colocan las chumaceras con el eje rotor por medio de pernos. culminando con la colocación de la polea que servirá para el accionamiento del eje rotor.

ángulos y dobleces que forman la tolva de descarga. Obtenidas todas las piezas con sus respectivas perforaciones.153 Obtenido el tamiz con todas sus perforaciones se procede a dar la curvatura necesaria o varolado que tiene un radio de 113 mm.2 ANÁLISIS DE COSTOS DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO Para la ejecución del presente proyecto los rubros que incidieron en el costo son: - Costo de materiales. Con la ayuda de un programa de dibujo AUTOCAD se procede a obtener cada una de las piezas en escala 1:1 que forman la tolva de alimentación. 4. Se culmina la construcción y ensamblaje del molino triturador con el respectivo recubrimiento de pintura. la tolva de descarga y el protector de correas se utiliza acero ASTM A-36 de 1mm de espesor. Costo gastos varios. . la tolva de descarga y el protector de correas para de esta manera plantillar o pegar el plano sobre el acero y cortar con la ayuda de una caladora eléctrica manual. la tolva de alimentación y el protector de correas se procede a la unión de elementos con la ayuda de soldadura de punto. Para la construcción de la tolva de alimentación. Costo de mano de obra.

00 18. Eje de acero redondo / Bisagra Eje de acero redondo / Bisagra Chumacera de pared 4 Huecos.00 3.9 Grado 8 Grado 8 Grado 8 Hierro Hierro AWG-600 MEDIDAS 75X200X390 VARIAS 196X250X2 1.57 0.00 8.725rpm 190x10 15Grados.00 2. 3X12 5HP/1. Pintura esmalte sintético Naranja Pintura esmalte sintético Azul. 7Pulg.00 36.00 25.300X700X1 1. BP-46 1/8´´ Litro Litro 1/16Lt CANT.1 COSTO DE MATERIALES Tabla 4. Placa de acero / Base de motor Perfil de acero / Estructura.70 5. Cable coaxial 3 hilos. FUENTE: Los autores. Perno hierro / Sujeción protector / bandas.25X20 7/16X1 1/4 2 X 1/2 1/4X1/2 2X30Amp.112M Cuchillas para corte Afilado de cuchillas Polea de hierro fundido 2 canales/ Eje rotor. Placa de acero / Tamiz de cernido. Lamina de acero / Tolva de descarga.00 15.04 5. .50 3.00 5.60 8.9 Grado 12. Perno allen M14 / Cuchillas fijas. Polea de aluminio fundido 2 canales / Eje motor.50 1.03 20.154 4.00 2. Lamina de acero / Protector de bandas.5X25 8X1.00 1.00 8.00 26.60 3.00 120. MATERIAL Bloque de acero rectangular / Eje Rotor Placas de acero / Cámara de molienda.1 Costo de materiales.40 0. Perno hexagonal M16/ Sujeción chumacera Perno hexagonal M8/ Sujeción tamiz.2.00 10. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 6 6 8 6 4 1 4 1 2M.23 6.00 360. Lamina de acero / Tolva de alimentación. Motor eléctrico monofásico. Lamina perforada / Protector de bandas. Perno hierro y mariposa.00 4.00 35.90 1. Binchas y tornillos NORMA AISI 1045 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 AISI 1018 AISI 1018 FG-16208 Grado 12.92 0.00 96.40 6. 3Pulg.160X150X1 90X175X1 600X260X1 190X400X4 50X50X6 13X230 25X160 40 mm 14X2X30 14X2X40 16X1.00 0.39 2 Canales 2 Canales Tipo B 6011/6013 Hierro Son: Mil sesenta con 39/100 Dólares.00 5.060. Perno hexagonal y tuerca / Sujeción motor. Contactor de encendido. 1 4 4 1 1 2 4Kilos 2 1 Litro 1 Litro 1 4 Total PRECIO 218. Perno allen M14 / Cuchillas móviles. Bandas DAYCO Electrodos Sierra de corte Fondo Uní primer.

4.00 25. colocación y centrado placa del motor COLOCACION DE POLEAS Torneado y cepillado.00 10.2. ACTIVIDAD TRANSPORTE IMPRESIÓN DE PLANOS DE TALLER COPIAS OTROS Total COSTO 30. CONSTRUCCION ESTRUCTURA SOPORTE. . y roscas.00 15.00 515. CONSTRUCCION TAMIZ. Soldadura.00 85.2 COSTO DE MANO DE OBRA Tabla 4.155 4.3 COSTO GASTOS VARIOS Tabla 4. FUENTE: Los autores. Torneado.00 20. FUENTE: Los autores.00 Son: Quinientos quince 00/100 Dólares. fresado. Perforaciones y barolado. cepillado. Total COSTO 340.2 Costo de mano de obra. roscas y soldadura. ACTIVIDAD CONSTRUCCION EJE ROTOR.00 Son: Ochenta y cinco 00/100 Dólares. cepillado.2.00 120.00 25. CONSTRUCCION CAMARA DE MOLIENDA.00 15.3 Costo gastos varios. Torneado.

4 COSTO TOTAL DEL PROYECTO Tabla 4. Para ello se evalúa el tiempo real de corte de una botella.4 Costo total del proyecto.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO El proceso de las pruebas de funcionamiento consiste en obtener los valores reales de trabajo. además constituye como una opción económica con relación a maquinas importadas. 4.060.39 Son: Mil seiscientos sesenta con 39/100 Dólares. RUBRO COSTO DE MATERIALES. COSTOS VARIOS.2.00 1. COSTO DE MANO DE OBRA. ya que está fabricada en el país a menor precio con similares características y calidad que las importadas.660.39 515.00 85. en cada prueba se consideran sus respectivos . además de crear nuevas plazas de trabajo. El proceso de las pruebas de funcionamiento se realiza dando separaciones entre cuchillas fijas y cuchillas móviles. como parte del objetivo general de este proyecto se estableció la opción de adquisición para el mercado local. FUENTE: Los autores.156 4. La máquina cumple satisfactoriamente con los requisitos técnicos para el triturado de las botellas plásticas desechables. que es la separación entre las cuchillas móviles con respecto a las cuchillas fijas. En el tiempo real de corte influye directamente con el calibrado de las cuchillas. Total COSTO 1. Ya que el corte de la botella plástica se efectúa por cizalladura. mediante pruebas de funcionamiento de la máquina.

) 20 TIEMPO (Min. Prueba 1 Separación entre cuchillas frontales 0 mm.157 tiempos y pesos para luego deducir y concluir con la calibración que mayores ventajas proporcione para una mejor producción.) 1 .0 FUENTE: Los autores. tipo y coloración. Tabla 4. Todas las pruebas se realizan con 20 unidades de botellas desechables de 500 cc del mismo material (PET). CANTIDAD (Unid. PESO (Lb. Separación entre cuchillas posteriores 0 mm.) 3.5 Prueba de corte 1.

CANTIDAD (Unid. Tabla 4. Separación entre cuchillas posteriores 1 mm.6 Prueba de corte 2.18 FUENTE: Los autores.) 20 TIEMPO (Min. CANTIDAD (Unid.7 Prueba de corte 3.5 FUENTE: Los autores.) 1 Prueba 3 Separación entre cuchillas frontales 2 mm.) 3. PESO (Lb.) 20 TIEMPO (Min. Tabla 4. Separación entre cuchillas posteriores 0 mm.) 1 .) 5. PESO (Lb.158 Prueba 2 Separación entre cuchillas frontales 1 mm.

1 RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO En la tabla 4. Tabla 4.5 5.) 1. Tabla 4. para una buena optimización de tiempo para el material cortado son las pruebas 1 y 2 .18 7.35 (Lb.0 1.9 Resultado de las pruebas de funcionamiento.0 FUENTE: Los autores.0 1. PESO (Lb. PRUEBA CANTIDAD TIEMPO PESO (Unid.) 20 TIEMPO (Min.0 1.) 7. Separación entre cuchillas posteriores 2 mm.3.) 1 4.) 3.0 3.9 se realiza un análisis completo de las cuatro pruebas realizadas.8 Prueba de corte 4.9 Resultado de pruebas de funcionamiento.35 FUENTE: Los autores. Se concluye que en el análisis de las cuatro pruebas efectuadas. CANTIDAD (Unid.) 1 2 3 4 20 20 20 20 (Min.159 Prueba 4 Separación entre cuchillas frontales 2 mm. Tabla 4.

Para cada ciclo de corte se realizan tres pruebas de corte con la misma cantidad de botellas desechables.3. Mientras que las pruebas 3 y 4 demuestran que se requiere de mayor tiempo para cortar la misma cantidad de botellas. el tiempo de triturado de las botellas y la cantidad de material triturado.53 4. 4. En las siguientes tablas se expresan los resultados obtenidos para cada ciclo de corte.58 PESO (Lb.) 0.) 10 10 10 30 TIEMPO (Min.50 0. CICLO 1 Cada prueba de corte se efectúa con 10 botellas desechables de 500cc Tabla 4.160 respectivamente.2 PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Experimentalmente se selecciona al azar una determinada cantidad de botellas para ser trituradas.10 Tiempos y pesos de operación ciclo 1. PRUEBA CANTIDAD (Unid. Valores que serán tomados en cuenta para elaborar un respectivo análisis de producción. .50 0.50 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores. La acción de triturar las botellas dará como resultado un tiempo y una determinada cantidad de material cortado.50 1.55 1.) 1.50 1.

) 50 50 50 150 TIEMPO (Min.05 PESO (Lb.80 PESO (Lb. CICLO 3 Cada prueba de corte se efectúa con 50 botellas desechables de 500cc Tabla 4.52 26.00 1.20 3.33 9.161 CICLO 2 Cada prueba de corte se efectúa con 20 botellas desechables de 500cc Tabla 4.) 1.) 8.50 2. PRUEBA CANTIDAD (Unid.50 2.50 7.) 2.12 Tiempos y pesos de operación ciclo 3.) 3.00 3.20 8. PRUEBA CANTIDAD (Unid.50 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores.) 20 20 20 60 TIEMPO (Min.00 1.50 9.10 3. .11 Tiempos y pesos de operación ciclo 2.00 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores.

) 100 100 100 300 TIEMPO (Min.162 CICLO 4 Cada prueba de corte se efectúa con 100 botellas desechables de 500cc Tabla 4.73 PESO (Lb.00 27.) 30 60 150 300 540 TIEMPO (Min.50 15.30 PESO (Lb.00 1 2 3 4 TOTAL FUENTE: Los autores. / min.00 5.) 1. Tabla 4.00 5.10 51.14 Tiempos y pesos totales por número de ciclos de operación.00 17.30 91. valores que proporcionan un valor real de producción en Lb. . A continuación se suman todos los ciclos de pruebas efectuados para obtener una cantidad.58 9.00 7.05 51.00 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores. PRUEBA CANTIDAD (Unid.) 16.80 26.) 5.50 3. CICLOS CANTIDAD (Unid. de la máquina.13 Tiempos y pesos de operación ciclo 4. Terminado cada ciclo de operación y tomados sus respectivos pesos se nota que el tiempo es variable.00 15. un tiempo y un peso total. manteniéndose constante el peso del material cortado.20 18.) 4.

Y en una jornada normal de trabajo de 8 horas diarias. 91 . / h.2Lb. Efectuadas las respectivas operaciones matemáticas.163 Luego se tiene que la producción total de material triturado es de 27 libras con un tiempo de 91. Y para obtener la producción total en Kg. 27 Lb. / h se realiza la siguiente conversión de unidades. 1h. 60 min. h. 2. 1Kg. el molino triturador estaría produciendo 64 kilos por día.73min. .73 minutos con 540 botellas trituradas de 500 cc. Se tiene que la máquina esta en capacidad de producir una cantidad de 8 kg. 8 Kg.

- El diseño ergonómico de la máquina se adapta y acopla a la realidad de la estatura promedio de un operador de nuestro país.164 CONCLUSIONES - La cantidad de producción de material triturado es directamente proporcional con la regulación de las cuchillas. correas de transmisión. . es un 50% más bajo. motor eléctrico y swiche de encendido. una falta de calibración producen un 30% menor cantidad de material cortado. - La utilización de elementos estandarizados y de fácil adquisición en el mercado local: Tales como chumaceras. - Para el precio de venta de la máquina se establece un costo de ganancia por diseño de un 25% de la construcción. pernos. cuchillas de corte. el mismo que comparado a una máquina importada con las mismas características de funcionamiento. Ayudan a prolongar la vida útil del molino triturador. - El 80% de la máquina es desmontable razón por la cual facilita su mantenimiento. en el caso de que mencionados elementos sufran alguna avería o daño prematuro.

y trabar al eje rotor. - Un buen mantenimiento de las chumaceras garantiza la vida útil del eje rotor.165 RECOMENDACIONES - Se recomienda no triturar material plástico más grueso que el designado. - Se recomienda revisar la tensión y estado de las correas de transmisión. sin perder el ángulo de cuña que es igual a 15 grados. . pues podría disminuir la vida útil de las cuchillas de corte. - Para realizar el mantenimiento o reemplazo de las cuchillas desconectar la máquina de la red eléctrica ya que podría accionarse accidentalmente y causar gran daño físico al operador. Si presentan pequeñas roturas cambiar por correas del mismo tipo. - El afilado de las cuchillas debe ser realizado por una persona con experiencia. - Nunca cambiar las cuchillas móviles por las cuchillas fijas.

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169 ANEXOS .

170 ANEXOS 1 PLANOS DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA .

171 ANEXOS 2 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO .

solo empujar la botella hasta que ingrese en su totalidad. 6. 4. 3. .1 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN Terminada la fabricación de la máquina con todos sus elementos y la adquisición del equipamiento. 2. Verificar que el sistema de seguridad de ingreso de la tolva de alimentación cierre y abra con facilidad. La máquina debe ser colocada en un piso nivelado y si es posible fijarla con pernos contra el piso. Para seguridad del operario usar gafas protectoras y guantes.172 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 6.2 SEGURIDAD 1. Presionar el switch lateral de encendido en la posición ON el motor eléctrico mueve directamente al eje rotor. 3. Las botellas desechables deben ser prensadas para mayor facilidad de ingreso por la tolva y para el triturado. La mano del operario no debe ser introducida. ponemos a disposición los procedimientos necesarios para el mantenimiento del molino triturador de botellas plásticas desechables. Apague la máquina cuando no se encuentre en funcionamiento. 5. No emplee personal incapacitado para operar la máquina. Las botellas deben ser introducidas en la tolva de alimentación. 2.3 OPERACIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 1. 6. Verificar que la mariposa de seguridad de la tolva de alimentación este cerrada completamente. las mismas que hacen contacto con las cuchillas de corte para el triturado. 6. 7.

2. Luego de calibrar correctamente las cuchillas móviles sujetar y presionar los pernos con muy buena presión para evitar que las cuchillas se aflojen y produzcan daño a las cuchillas fijas y al eje rotor. Luego que la botella es triturada en partículas pequeñas comienza la evacuación del material cortado por la tolva de descarga. . Lubricar las chumaceras o rodamientos de pared cada tres meses. El calibrado de las cuchillas móviles debe ser muy minucioso y tener en cuenta que no deben chocar entre sí.4 MANTENIMIENTO 1. ya que el cruce incorrecto puede dañar las cuchillas y también el eje rotor. verificar diariamente el estado de las cuchillas si se encuentran picadas realizar el respectivo rectificado o afilado. 3. 4.173 4. 6.

174 ANEXOS 3 CARACTERÍSTICAS DEL PERFIL ESTRUCTURAL .

175 .

176 ANEXOS 4 PROPIEDADES DE LOS ACEROS .

177 .

178 ANEXOS 5 CUCHILLAS .

179 .

180 ANEXOS 6 DIMENSIONES DEL MOTOR ELÉCTRICO .

181 .

182 ANEXOS 7 RODAMIENTOS .

183 .

184 ANEXOS 8 SELECCIÓN DE CHAVETA .

185 .

186 ANEXOS 9 AJUSTES Y TOLERANCIAS .

187 .

188 ANEXOS 10 FOTOGRAFÍAS DE LA MÁQUINA .

189 .

190 .

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