UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA AMÉRICA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES

Proyecto profesional de grado previo a la obtención del Título de Ingeniero Mecánico: Especialidad Mecánica Automotriz.

Autores:

Mauricio Iván Falconi Flores. Robinson Rodrigo Tiaguaro Rea.

Tutor:

Ing. Msc. Juan Carlos Parra.

Quito, Octubre del 2009.

II

DECLARACIÓN

Nosotros, Falconi Flores Mauricio Ivan y Tiaguaro Rea Robinsón Rodrigo. Declaramos bajo juramento que el trabajo aquí escrito es de nuestra auditoria; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad intelectual correspondiente a este trabajo. A la Universidad Tecnológica América, según lo establecido por la ley de propiedad intelectual, por su reglamento y por la normativa institucional vigente.

-----------------------------------Falcón F. Mauricio I.

----------------------------------Tiaguro R. Robinsón R.

III

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente Proyecto Profesional de Grado titulado ¨ MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES, fue un trabajo desarrollado por los señores Egresados: Falconi Flores Mauricio Iván y Tiaguaro Rea Robinson Rodrigo, de la Carrera de Ingeniería Mecánica de la Universidad Tecnológica América, de forma integra e inédita de acuerdo a mi direccionamiento.

Ing. Msc. Juan Carlos Parra

Docente de la Facultad de Ciencias de la Ingeniería UNITA

Director del Proyecto

IV

DEDICATORIA

El presente proyecto está dedicado a La mujer que me dio el ser Mi Madre ¨ Margarita Leonor Flores ¨; Por su apoyo incondicional y moral.

A Ximena y Franklin mis hermanos; Gracias por todo el cariño brindado sobre toda circunstancia.

Mauricio Falconi Flores.

A quienes me han inculcado valores que con el transcurrir del tiempo sirvieron para formar una persona de bien y que cada minuto de mi vida me impulsan a seguir adelante, mis padres.

Con quienes han compartido conmigo: risas, llantos, juegos, “peleas”, aventuras, emociones… en fin un millón de cosas, mis hermanos.

Y a Dios, que con un soplo divino dio vida a este ser que por algún motivo me puso en este camino, y este camino tiene nombre: ayudar y dar alegría a muchas personas.

Robinson Tiaguaro

Al Sr.V AGRADECIMIENTO A la Universidad Tecnológica América y a todo el personal docente que conforma la Facultad de Ciencias de la Ingeniería Mecánica. . Un agradecimiento especial y de gratitud al Ing. Ltda. por facilitarnos las instalaciones y equipos indispensables para la fabricación armado y ensamblaje de nuestro proyecto. sugerencias y conocimientos para llegar a la culminación de este trabajo. por compartir los conocimientos básicos para nuestra formación tanto profesional como personal. don de gente e ideas. Geovanny Chacon Gerente General de la Empresa Estratech Cía. Y a cada una de las personas que de una u otra manera supieron aportar con su apoyo. Juan Carlos Parra por compartir sus conocimientos profesionales. sugerencias.

2.2.1.REUTILIZACIÓN 1..INTRODUCCIÓN 1.1.4..PROCESO DE RECUPERACIÓN DE RECURSOS 1...PROCESO DE RECICLAJE 1..PROCESAMIENTO DE RESIDUOS 1.PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR 1..1..6..7.1.5.BREVE RESEÑA HISTÓRICA DE LOS DESECHOS 1.5.5.BENEFICIOS DEL RECICLAJE 1.4.3.ESTRATEGIAS DE COMUNICACIÓN 1 2 3 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 ..VI ÍNDICE GENERAL Página PORTADA DECLARACIÓN CERTIFICACIÓN DEDICATORIA AGRADECIMIENTO ÍNDICE GENERAL ÍNDICE DE FIGURAS ÍNDICE DE TABLAS RESUMEN INTRODUCCIÓN I II III IV V VI XIII XVI XVII XIX CAPÍTULO I LOS DESECHOS PLÁSTICOS 1.VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE 1....4.EL OBJETIVO DE RECICLAR 1.3.EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE 1.2.DESECHOS SÓLIDOS 1.1.4..PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR 1.6..3.

.3..9..5.9.1..9.9.POLI-ESTIRENO (PS) 6 1.2.2..1..PVC FLEXIBLE 1.9.9.COMERCIALIZACIÓN Y ADQUISICIÓN 1.11.CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SÍMBOLOS PLÁSTICOS 1.8.2.2..2..6.4..RESTRICCIÓN Y LIMITACIÓN 2..1..2.POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD) 4 1.FACILIDAD DE MANTENIMIENTO 2..CONSIDERACIONES PARA LA UTILIZACIÓN DEL PLÁSTICO RECICLADO 1..2.APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS 1.9.9..11..2.ASPECTO DE LA MÁQUINA 2.5.3.2...PROCESO DE TRITURACIÓN DEL PLÁSTICO 1.VII 1.SEGURIDAD DE OPERACIÓN 2..POPLIETILENO TEREFTALATO (PET) 1 1.9.IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLÁSTICOS 13 14 14 14 15 15 16 16 17 18 18 19 19 20 21 CAPÍTULO II PARÁMETROS.9..CLORURO DE POLIVINILO (PVC) 3 1..1.2.2.2.1.2.1.9.12.CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE 2.9.DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 2..COSTO DE FABRICACIÓN 2.POPLIETILENO ALTA DENSIDAD (PEAD) 2 1.7.3..2..6.ERGONOMÍA DE LA MÁQUINA 23 23 24 25 25 25 26 26 26 .2.1.3.IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL TIPO DE PLÁSTICO 11 11 12 1.4.1..EL PLÁSTICO 1.2..10.9.1 TRITURACIÓN DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS INDUSTRIALES 1..2.2.OTROS PLÁSTICOS (OTHER) 7 1.1.11.PROBLEMAS EN LA IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL PLÁSTICO 13 1.PVC RÍGIDO 1.2.POLIPROPILENO (PP) 5 1.2.2. ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS 2..PARÁMETROS DE DISEÑO 2.

CÁLCULO DE LA MASA DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3..2.3..3...1.3.4.ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA 2..CÁLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE 3.1. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS 3.PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS 2.3..1.CONCLUSIÓN DE LA EVALUACIÓN 2.1.3.4...2..2..SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA MÁS VIABLE 2.3.3.FUNCIONALIDAD 2.2.CÁLCULO DEL PESO DEL RECTÁNGULO 3.CÁLCULO DEL PESO DE LA PARÁBOLA 3.5.DISEÑO.4..7.1.SISTEMAS DE FIJACIÓN Y UNIÓN DE ELEMENTOS 28 28 29 30 33 35 36 37 37 38 38 39 CAPITULO III DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 3.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA 3..CÁLCULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE 3.5.5..1.FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR 2.3.2.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DEL CUADRANTE DEL 40 41 42 43 43 44 45 45 46 46 47 48 49 49 50 .2.APLICACIÓN DE TÉCNICAS Y NORMAS DE COSNTRUCCIÓN 2.1.2.1.4.2.2..ALTERNATIVA 1 2..ALTERNATIVA 3 2.2.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DEL RECTÁNGULO 3.CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL RECTÁNGULO DE LA ALETA 3.2..1.2.2..4.CÁLCULO DEL PESO DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3.CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA PARÁBOLA 3...3.3.2.2.2.1.ALTERNATIVA 2 2.2..CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA PARÁBOLA 3.MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU COSNTRUCCIÓN 2..4..2.3.VIII 2.CÁLCULO DE LA MASA DEL RECTÁNGULO 3.CÁLCULO DE LA MASA DE LA PARÁBOLA 3..2..2.4.3.2.CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3..2...5.2.5.1..1.2.2.3.

IX CÍRCULO 3.4.DIAGRAMA DE MOMENTOS 3.2.CÁLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL 3.1..4..3.1..2..4.CÁLCULO DE LA POTENCIA DE DISEÑO 3.5.7.2.1.4.8.CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE 3.3.4.FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Z “ DEL EJE ROTOR 3.1.4.TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOPIDAL 3..7.4.4.DIAGRAMA DE MOMENTOS 3.DIAGRAMA DE CORTANTE 3...4..6.DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE SERVICIO 3.1..7..CÁLCULO DEL FACTOR DE CORRECCIÓN 3.CÁLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE LA BOTELLA DE PET 3.7.1..1.SELECCIÓN DE LOS DIÁMETROS DE POLEAS.3.6.3..6.DATOS INTEGRADOS DE LA MÁQUINA PARA EL CÁLCULO DEL EJE 3.CÁLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL 3..CÁLCULO DE LA DISTANCIA ENTRE EJES DE LAS POLEAS 3..5..CÁLCULO DEL NÚMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES 3..7.DISEÑO Y CÁLCULO DEL EJE ROTOR 3.5.DIAGRAMA DE CORTANTE 3...7..CÁLCULO DE LA TENSIÓN TRANSMITIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL 3..4.4.1.4.3. LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN Y EL NÚMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR 3..UBICACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA 3..3.4.4.DISEÑO DEL ROTOR 51 52 57 58 58 59 60 60 61 62 62 64 64 65 66 67 69 70 71 72 73 73 73 76 77 78 78 .CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN 3.3.SELECCIÓN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL 3.2.FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Y “ DEL EJE ROTOR 3...7.6..DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DE LA BANDA 3.2.CÁLCULO DE LA FUERZA DE CORTE 3.7..

.16.2.8.2.2.2..X 3.3. ESQUEMA Y FABRICACIÓN DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN 3..MOMENTO DE INERCIA DEL RECTÁNGULO 3.13.MOMENTO DE INERCIA DE LA PARÁBOLA 3.1.DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE 3...14.10...DISEÑO DE LAS ALETAS PARA CORTE 3..3.CONFIGURACIÓN GEOMÉTRICA DEL EJE 3.12.CÁLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE A FATIGA DEL EJE ROTOR 3.1.2..1.FACTOR DE RESISTENCIA DE SUPERFICIE (KA) 3..8.1 DIAGRAMA DE CORTANTE 3.AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE 3.15...4.1.SELECCIÓN DE LA CUÑA O CHAVETA 3.13..CÁLCULO DEL TORQUE 3.FACTOR DE RESISTENCIA DE TEMPERATURA (Kd) 3.SELECCIÓN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE 3.13.PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA 3.13.15..2.3.2.MOMENTO DE INERCIA DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3..8..CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA 3.2.8.DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA ALETA 3....1.DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR 3.DIMENSIONAMIENTO.13.2.11..3.13..2..8.14.SELECCIÓN DE RODAMIENTOS 3.CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL 3.2..1.13.2.13.CÁLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MÁXIMO 3.5.8.CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD 3....2.FACTOR DE LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA (Se´) 3..13.8.FACTOR DE CARGA (Kc) 3.1.2.FACTOR DE RESISTENCIA DE TAMAÑO (Kb) 3.PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA TOLVA 3.6.8.15.9.2..DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE MOLIENDA 79 80 81 81 82 82 83 86 86 87 88 89 92 94 95 96 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 105 106 107 .FACTOR DE EFECTOS DIVERSOS (Ke) 3.13.4.1.8.

CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA 3.4.4..2..2.ANÁLISIS DE COSTOS DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO 151 153 MONTAJE.4.18.1...18.3.2.16...CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD 3..4..DISEÑO DE LOS PUNTALES DE LA ESTRUCTURA 110 110 114 115 116 118 120 125 127 129 135 138 141 141 144 144 145 CÁPÍTULO IV CONSTRUCCIÓN..16..2.1.4.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS APOYOS 109 PARA LAS CUCHILLAS MÓVILES 3.18.3.XI 3.DIAGRAMA DE MOMENTOS FLECTORES EN EL PORTICO 3.DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE DESCARGA 3... FUNCIONAMIENTO 4.DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO 3.SOLDADURA DE LA CÁMARA DE MOLIENDA 3.C ¨ DEL PORTICO 3.CÁLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE 3.. GASTOS Y PRUEBAS DE .18.DIAGRAMA DE MOMENTOS DE LA VIGA 3..2.CÁLCULO DE LA DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA VIGA SUPERIOR ¨ B .CÁLCULO DEL ESFUERZO MÁXIMO 3..DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIÓN DEL TAMIZ 3..16.2.4.DISEÑO Y CÁLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE 3.4.18.16.18.18.18.2.18.2..4.3.4.1.CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE 3.CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE ELEMENTOS 4.UBICACIÓN Y REPRESENTACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA SOPORTE 3.17.3.16.1..18.2..18.18.5.DIAGRAMA DE CORTANTE DE LA VIGA 3.4.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR 3.1.

2.2..1.COSTO DE MANO DE OBRA 4.3..COSTO DE MATERIALES 4.XII 4.3.1.COSTO GASTOS VARIOS 4..3.PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4.3..RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4.COSTO TOTAL DEL PROYECTO 4..2.4.PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXOS 154 155 155 156 156 159 160 164 165 166 169 ..2.2..2.

13 Fuerzas resultantes en la polea del eje rotor Figura 3.8 Figura 3. con un eje rotor Cilíndrico Figura 3.3 Triturador con rodillos de prensado.9 Fuerzas actuantes en la aleta Tensión en las correas trapezoidales 55 55 65 72 72 73 76 77 77 78 89 89 93 95 52 33 42 42 49 50 51 31 29 5 13 Figura 3.18 Fuerzas en los extremos ¨A y B¨ del eje Figura 3.19 Configuración geométrica de la chaveta Figura 3.2 Figura 3.17 Configuración geométrica del eje Figura 3.4 Figura 3.6 Configuración geométrica del eje rotor Geometría de las aletas para corte Centro de gravedad de la parábola Centro de gravedad del rectángulo Centro de gravedad del cuadrante de círculo Ubicación de los centros de gravedad de cada cuerpo que forma la aleta Figura 3.16 Diagrama de momentos Figura 3.2 Figura 2.12 Diagrama de momentos Figura 3.XIII ÍNDICE DE FIGURAS Página Figura 1.1 Figura 1.20 Configuración geométrica de las aletas .10 Fuerzas actuantes ¨X – Y¨ Figura 3.7 Ubicación del centro de gravedad de la aleta con respecto A los ejes ¨X – Y¨ Figura 3.1 Figura 3.2 Triturador con eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias Y 2 cuchillas fijas Figura 2.14 Fuerzas actuantes ¨X – Z¨ Figura 3.3 Figura 3.15 Diagrama de cortante Figura 3.5 Figura 3.11 Diagrama de cortante Figura 3.1 Planta de clasificación de desechos Símbolo de identificación del plástico Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas Giratorias y 2 cuchillas fijas Figura 2.

35 Tamiz de cernido Figura 3.44 Aplicación de la fuerza de empuje Figura 3.49 Diagrama de momentos flectores en el pórtico Figura 3.30 Cámara de molienda Figura 3.39 Centros de gravedad sección A Figura 3.48 Diagrama de cuerpo libre del pórtico Figura 3.31 Placa apoya cuchillas Figura 3.23 Diagrama de momento flector de la aleta Figura 3.40 Centros de gravedad sección B Figura 3.29 Tolva de alimentación Figura 3.47 Configuración geométrica y dimensiones de la mesa o estructura soporte Figura 3.33 Fuerzas actuantes en los soportes de cuchillas móviles Figura 3.27 Parábola de la aleta Figura 3.34 Área de soldadura de soportes para cuchillas Figura 3.36 Tolva de descarga Figura 3.32 Placa de sujeción del tamiz Figura 3.25 Cuadrante de círculo de la aleta Figura 3.28 Ángulos de las cuchillas para corte Figura 3.45 Estructura o mesa soporte Figura 3.37 Placa de soporte del motor eléctrico Figura 3.38 Diseño y medidas constructivas de la mesa soporte Figura 3.42 Ubicación de centros de gravedad secciones ¨ A – B ¨ Plano ¨ X – Y ¨ Figura 3.50 Diagrama de cuerpo libre de la viga ¨ B – C ¨ 95 96 96 97 98 99 100 104 107 109 109 110 111 112 115 115 116 120 121 122 122 124 126 127 128 129 130 131 135 138 .22 Diagrama de cortante de la aleta Figura 3.XIV Figura 3.43 Ubicación del centro de gravedad de la estructura soporte Figura 3.26 Rectángulo de la aleta Figura 3.41 Ubicación de centros de gravedad secciones ¨A – B ¨ plano ¨X – Z¨ Figura 3.24 Graficas que componen la aleta Figura 3.21 Diagrama de cuerpo libre Figura 3.46 Pesos que actúan en la mesa o estructura soporte Figura 3.

XV

Figura 3.51 Diagrama de cortante de la viga ¨ B – C ¨ Figura 3.52 Diagrama de momentos de la viga ¨ B – C ¨ Figura 4.1 Tipo de botellas

141 141 157

XVI

ÍNDICE DE TABLAS
Página

Tabla 2.1 Tabla 2.2 Tabla 3.1 Tabla 3.2 Tabla 3.3

Promedio de estaturas Calificación de alternativas Matriz de factor de servicio Sección de la correa trapezoidal Selección de diámetros de poleas y la relación de Transmisión

27 35 61 62

63 68

Tabla 3.4 Tabla 3.5

Factores para corrección Diagrama de factores de concentración de esfuerzos teóricos Kt

84 85 93 111 154 155 155 156 157 158 158 159 159 160 161 161 162

Tabla 3.6 Tabla 3.7 Tabla 3.8 Tabla 4.1 Tabla 4.2 Tabla 4.3 Tabla 4.4 Tabla 4.5 Tabla 4.6 Tabla 4.7 Tabla 4.8 Tabla 4.9 Tabla 4.10 Tabla 4.11 Tabla 4.12 Tabla 4.13 Tabla 4.14

Diagrama de sensibilidad de la muesca Selección de chavetas y ranuras Propiedades de metal soldante Costo de materiales Costo de mano de obra Costo gastos varios Costo total del proyecto Prueba de corte 1 Prueba de corte 2 Prueba de corte 3 Prueba de corte 4 Resultado de pruebas de funcionamiento Tiempos y pesos de operación ciclo 1 Tiempos y pesos de operación ciclo 2 Tiempos y pesos de operación ciclo 3 Tiempos y pesos de operación ciclo 4 Tiempos y pesos totales por número de ciclos de operación

162

XVII

RESUMEN

El presente Proyecto Profesional de Grado tiene como propósito diseñar y construir un molino triturador de botellas plásticas desechables, cuya finalidad es el de incentivar el reciclaje de productos desechables plásticos generando de esta manera una nueva fuente de trabajo.

El molino triturador de botellas plásticas desechables es una máquina que tritura o corta las botellas plásticas en partículas pequeñas. Estas partículas se las denominan pellets; Y con la ayuda de una máquina estrusora los pellets se pueden convertir en productos plásticos nuevos; Que luego podrán ser comercializados.

El primer capítulo del presente proyecto abarca una breve reseña histórica de los productos plásticos, los problemas de desechos que existen en el Ecuador , porcentajes de tipos de desechos en las principales ciudades del Ecuador, procesos para el reciclaje, beneficios del reciclaje, el plástico, tipos de plásticos, identificaciones y codificaciones en los plásticos, comercialización y adquisición de plásticos.

En el segundo capítulo se realiza el respectivo estudio de los parámetros de diseño, el análisis y la selección de la alternativa más viable, con la ayuda de un cuadro comparativo de calificación de factores que influyen en la selección; Terminando con el estudio de la alternativa seleccionada.

El tercer capítulo está dedicado al diseño del molino triturador, partiendo del cálculo del motor de accionamiento, cálculo de correas trapezoidales, selección de poleas, cálculo del eje rotor, selección de rodamientos y cuchillas de corte, diseño de la tolva de alimentación y de la cámara de molienda, cálculo de uniones soldadas, cálculo y diseño de la estructura soporte de los elementos que forman el molino triturador.

XVIII

Y el capítulo cuarto esta compuesto por el montaje de elementos, gastos incurridos en la fabricación del proyecto, pruebas de funcionamiento, conclusiones y recomendaciones.

Además terminando en los anexos con los planos de construcción de la máquina, un manual de operación y de mantenimiento, tablas de selección de propiedades de aceros, perfil estructural, cuchillas, rodamientos, motor eléctrico y fotografías de la máquina.

basura sólida a los recipientes plásticos. Para que un producto desechable de PET se destruya en la naturaleza toma un periodo mayor a 500 años. mientras que al ser incinerado produce gases nocivos altamente contaminantes para la atmósfera. fibras textiles. La idea principal del proyecto se fundamente en un prototipo de un molino triturador. vidrio. cartón.XIX INTRODUCCIÓN La contaminación del medio ambiente es un gran problema para todos los países desarrollados y subdesarrollados. se procede al diseño y construcción de un molino triturador de desechos plásticos de PET. Siendo un 90% de todos estos desechos reciclables. Al tener como gran problemática al tiempo para destrucción y la emanación de gases contaminantes por la incineración. Se considera como contaminación a todo tipo de desechos tales como desechos químicos. desechos industriales. Reciclable quiere decir volver a fabricar productos nuevos de productos convertidos en basura. metales. sin producir daños al medio ambiente. etc. Donde la acción de cortar y triturar al plástico en partículas pequeñas facilita el reproceso del PET. El presente estudio se basa en el reciclado del plástico PET que es utilizado en la fabricación de botellas y envases desechables. con productos de gran consumo humano. la máquina mencionada se diseña y calcula mediante el análisis de la . y la basura orgánica. El PET es un derivado del petróleo altamente contaminante.

de capacidad. el corte se efectúa por un proceso netamente mecánico. Concluye el proyecto presentando las capacidades de producción. se construye mediante materiales y elementos existentes en el mercado local. El molino triturador corta botellas desechables de 500cc. y un manual de mantenimiento de la máquina.XX teoría de falla en cada uno de sus elementos. En cuyo interior se encuentra el eje rotor. Que se detalla a continuación. La botella de PET es prensada y luego introducida en la tolva de alimentación. posee dos cuchillas giratorias las mismas que arrastran a la botella en el interior de la cámara de molienda. Paulatinamente la botella plástica es arrastrada y cortada alcanzado partículas de dimensiones que puedan pasar por el tamiz de cernido de esta manera siendo evacuadas hacia el exterior. el arrastre produce que choque la botella contra las cuchillas fijas ocasionando de esta manera el corte por cizalladura. que son fabricadas de PET. el mismo que gira a 754 RPM. la misma que tiene contacto directo con la cámara de molienda. Los propósitos fundamentales que persigue el presente proyecto son: Generar tecnología en el país. El eje rotor es accionado por un motor eléctrico con un sistema de transmisión por banda trapezoidal. costos reales de la fabricación de la máquina. crear fuentes de trabajo y evitar la contaminación con productos que toman demasiado tiempo para su destrucción. incentivar el reciclaje como una gran alternativa. La optimización de recursos agotables como el petróleo. .

Parkes no exploto comercialmente su descubrimiento. legumbres. convirtiéndose en un gran problema de contaminación para el medio ambiente.1 INTRODUCCIÓN. La industria del plástico empezó con el descubrimiento de la nitrocelulosa por el ingles Alexander Parkes en 1864.4 1 2 MICHAELI Greig Kaufman Vossenburger.shtml .3 El plástico se obtiene del petróleo que es un recurso agotable en la naturaleza. recipientes para vegetales. envases para líquidos. en cambio los plásticos de alta densidad demoran un promedio de 500 años. Luego de 10 años las industrias se dieron cuenta de lo que podrían fabricar con esta nueva materia. 10 4 www.1 Con la materia prima del plástico se puede elaborar diversos artículos tales como: Auto partes.2 Los plásticos biodegradables tardan en degradarse aproximadamente 25 años.com/trabajos10recis.Monografias. Luego que estos y otros productos plásticos cumplen su ciclo de vida son desechados. 10 3 Ibíd. fibras textiles. pág. etc. 7 Integra pág.1 CAPITULO I LOS DESECHOS PLÁSTICOS 1. al incinerarlo es altamente contaminante produce gases que alteran la capa de ozono. utensilios para el hogar. 2 pág.

1 pág. pero si otro tipo de productos tales como: auto partes. 1 Ibíd.gov. mientras los hombres 5 6 www. y tipo de plásticos.htm 8 Ibíd. envases de shampoo. Reciclando únicamente el desecho interno obtenido en la fabricación de productos nuevos. y fabricar productos nuevos. 5 Para un mínimo porcentaje de la cantidad de desecho existente en las calles y en los botaderos de la ciudad existen microempresas que se dedican a la recolección. 1 7 www. metales y plástico.2 BREVE RESEÑA HISTORICA DE LOS DESECHOS.ambiente.gov. Desde que Eva arrojo el primer corazón de manzana.6 Para comenzar con la cadena del reciclaje de plástico las empresas utilizan personas que clasifican y separan los residuos con la ayuda visual. densidades. cerámica. códigos impresos en los recipientes.8 1. comenzaron a aparecer los residuos. coloraciones. vidrio. etc. 8 . 5.2 Para evitar estos dos grandes problemas por parte del plástico algunos países industrializados han empezado a aplicar políticas para el reciclaje de papel.7 Se debe tomar en cuenta que los productos fabricados con plástico reciclado no puede ser utilizado para envasar o almacenar alimentos.municipiodeloja. medio por el cual se obtienen medidas apropiadas para poder fundirlos. En nuestro país estas políticas ya se están implementando por parte de algunas empresas dedicadas a la fabricación de productos plásticos. Para luego estos ser triturados en molinos de corte o trituración. venta y transporte de plástico hacia el país de Colombia.ec. pág.ec/AMBIENTE/legislación/docs/libroVII_TV. Pág. aceites y aditivos para vehículos. por la falta de recursos e incentivos por parte del gobierno no se obtienen resultados favorables para el país. los cuales no fueron de fundamental importancia.

desechos industriales.3 vivían como tribus nómadas. desechos químicos. sin colocarla en fundas plásticas.com. desechos sólidos.lahora. Corporación OIKOS/USAID2004. 12 www. Debido a la falta de proyectos adecuados para el tratamiento de la basura. etc. porque los diferentes municipios que conforman el territorio no poseen recursos económicos para realizar estudios y programas de recolección de desechos. pues los residuos quedaban y ellos cambiaban de lugar. Pero el problema verdadero apareció cuando se conformaron las ciudades. pero comenzó a ser relevante cuando estas poblaciones se convirtieron en sedentarias.) que produce la ciudadanía. Tales como:13 - La basura es dejada sobre la vía pública por la ciudadanía. 3 10 11 . 8 www. La basura en el Ecuador constituye un gran problema.11 Se requiere apoyo del estado y de los gobiernos para procesar los desechos sólidos.ec/noticiacompleta. pues sus residuos eran depositados en su entorno. Ibíd. 9 Los desperdicios son arrojados en las calles o quebradas. Manual de reciclaje de plásticos.ambiente.htm 13 Ibíd.gov. para los diferentes tipos de basura (orgánica.3 PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR. Especialmente en la isla Santa Cruz. desechos de hospitales. 10. A veces la basura se une a las corrientes de agua dulce y pone en peligro la salud de los habitantes.asp.9 1.ec/AMBIENTE/legislación/docs/libroVII_TV. ya que el número de habitantes se incremento y por ende sus desperdicios. pág. 12.10 La provincia de Galápagos esta amenazada por la contaminación. Los comerciantes ambulantes dejan la basura en las esquinas.12 En el Distrito Metropolitano el manejo de los desechos sólidos pasa por siete problemas. pág.

- Los vehículos de las empresas contratistas no son lo bastante adecuados para transportar los desperdicios. no son aprovechados en proyectos de reciclaje.15 14 15 www. Ahora abarca más del 80% de la ciudad de Loja. Pág. más del 90% de los desechos se clasifican de acuerdo con los requerimientos. compostaje o para la generación de energía. - Estas empresas contratistas tienen pocos vehículos para la recolección de basura.ec.gov. industriales y hospitalarios no tienen el debido tratamiento.municipiodeloja. el primer paso es la clasificación domiciliaria de los desechos sólidos en biodegradable y no biodegradable. Ibíd. El análisis repetido de la basura muestra que la mayoría de los lojanos cumplen muy bien con este sistema. expandiéndose sucesivamente. Un caso muy especial es el municipio de Loja que tiene una posición muy avanzada en todo lo que es manejo de los desechos sólidos.4 - Los vehículos recolectores de EMASEO en su mayor parte ya han cumplido con su ciclo de servicio o vida útil. Este manejo integral tiene tres pasos. El objetivo es extender la clasificación a la ciudad entera así como mantener la calidad de la misma a través de capacitación y monitoreo. Se calcula que por estas causas quedan sin recoger 300 toneladas diarias de desechos. han generado que Quito se vea rezagado con respecto a otras ciudades del Ecuador. 14. Los problemas mencionados. Los dos siguientes pasos son la valoración de los desechos en la planta de lombricultura o planta de reciclaje y la disposición final en el relleno sanitario de la ciudad.14 El programa de clasificación domiciliaria ya se ejecuta desde 1998. - El manejo de los desechos químicos. Finalmente son eliminados en el botadero de la ciudad. 2 .

5 El reciclaje de los desechos no biodegradables es otro componente importante de la gerencia integral de los desechos sólidos. como son:19 16 17 Ibíd.18 FUENTE: www.ded.htm .ec/essapa30. Posee un equipo adecuado para la clasificación del material reciclable. Y ha realizado una capacitación intensiva de todo el personal municipal involucrado.gov.municipiodeloja.ec. Pág.16 Se ha introducido también la recolección y disposición diferenciada de los desechos peligrosos generados en los hospitales y otros centros de salud.1 Planta de clasificación de desechos En las demás provincias que posee el país cruzan problemas ya conocidos por la ciudadanía en general. La planta de clasificación de desechos está equipada con una prensa hidráulica. lavadoras de plástico y vidrio. Actualmente trabajan obreros municipales y recicladores paralelamente. 2 Ibíd. se espera desplazar a los empleados recicladores a mediano plazo.org. el municipio ha construido una planta de reciclaje sobre el relleno sanitario. 3 19 www. 14. 14. 14. a fin de mejorar las condiciones laborales de los recicladores lojanos. Figura 1. 3 18 Ibíd. Pág.17 El municipio cuenta con un vehículo especial para esta tarea y ha construido dos celdas de seguridad separadas. Pág. La planta de reciclado esta operando desde marzo del 2004.

10% Desechos metálicos y 10% Basura. También se estableció que en el Ecuador por día. Según estadísticas de EMASEO. No se cuenta con planes y programas de recolección de basura La indebida educación y comunicación por parte de los municipios hacia la ciudadanía.21 20 21 Folleto Fundación Natura 3R/2005. establecidas en el mes de noviembre del año 2004 se produjo en el Distrito Metropolitano de Quito 1.6 - Los vehículos recolectores son obsoletos. de desechos 1. cada persona produce 0.1 PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR. 1.72 Kg. - Carencia de recursos económicos en los diferentes municipios. La misma que sería dividida en cinco grupos con sus respectivos porcentajes. . 4.400 toneladas diarias de desechos sólidos en la zona norte y la zona sur respectivamente. Folleto Fundación Natura 3R/2005. lo que no sirve. 15% Desechos orgánicos. Es lo que se deja de usar. 25% Papel. pág.3. 5 . lo que resulta de la descomposición o destrucción de una cosa.4 DESECHOS SÓLIDOS.20 40% Plástico. La mala disposición de los ciudadanos de no saber colocar los desechos en lugares apropiados. pág. lo que se bota o se abandona por inservible.

pág. 6 Ibíd.6 24 ARMANDO DEFFIS. 17 .7 También se consideran aquellas substancias gaseosas dañinas y contaminantes del medio ambiente y de todas las diversas formas de vida. junto al desarrollo del proceso de urbanización y la demanda creciente de bienes de consumo. tales como:24 22 23 Triturado o corte del desecho. 21. los residuos sólidos serían la materia prima del proceso y la recuperación de la energía será el producto primario. Son tecnologías que se aplican para la reducción del volumen de desechos.2 PROCESAMIENTO DE RESIDUOS. Ibíd. etc. Bajo costo de la materia prima para la producción de productos nuevos.4. Fabricación de productos nuevos utilizando el material desechado. la basura es la solución.1 PROCESO DE RECUPERACIÓN DE RECURSOS. La preparación dependerá del tipo y volumen del material recolectado. determina un aumento incesante del peso y volumen de los desechos producidos. 22. Obtención de materia prima a base del desecho. pág. La recuperación de recursos consiste en la reducción doméstica de los residuos sólidos mediante un proceso que incluye la recuperación de energía.23 1. tales como plástico. papel. Los materiales recolectados deben prepararse para el mercado. de acuerdo a la demanda existente en el mercado para cada material. El aumento de la población. intensidad de la propaganda y publicidad.4. metal.22 1. La acumulación de residuos domésticos sólidos constituye hoy en día un problema agobiarte. pág. basura orgánica.

21.27 La eliminación de la basura se optimiza con la reducción.25 1. plástico.28 25 26 Ibíd.. 13 28 Ibíd. 1.5.4. metales y otros para que pueda ser utilizado como materia prima. El objetivo principal es la disposición o eliminación de los desechos.1 EL OBJETIVO DE RECICLAR. sin descuidar los aspectos higiénicos y de salud. la reutilización y el reciclaje de los residuos que a su vez significa un efectivo resguardo de los recursos naturales. pág. 21.La separación de los desechos como papel.5 PROCESO DE RECICLAJE.Volver ha utilizar los desechos para que formen parte de nuevos productos similares.Son los materiales de desechos que pueden entrar en el proceso de reciclaje. después de una etapa de preparación. 21.8 1. 7 Ibíd. pág.3 REUTILIZACIÓN. pág. 22 . 21. Reciclables... 13 27 Ibíd. Reciclaje. mediante un aprovechamiento de los desechos como materia prima para procesos productivos. vidrio. Se definirá bajo tres conceptos:26 Reciclar. La reutilización es impedir que los residuos producidos se desperdicien e intentar emplearlos como materia prima en la producción. pág.

29 30 Ibíd.5. por esa vía se logra el ahorro del 75% del agua que se hubiera usado para obtener el mineral de la mina).1 VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE. sino que pospone el día en el que el mismo ingresa en la masa de residuos. - Ahorra energía (La necesaria para producir una tonelada de aluminio reciclado a partir de latas de soda es solo el 5% de la energía empleada para extraer y procesar el metal de la mina).php . La recuperación de los materiales de desecho para el reciclaje ofrece beneficios tanto en el orden ecológico como económico y social.repamar. 24 www. Es la capacidad de devolver los desechos o materiales al comercio. Ahorra recursos naturales (Casi la mitad del hierro que se utiliza en la fabricación mundial de acero se obtiene de la chatarra.6 BENEFICIOS DEL RECICLAJE. Debe haber un mercado para estos materiales para que tenga lugar el reciclaje.30 1. brindando una nueva fuente de materias primas y disminuyendo el volumen de residuos a los que hay que darle una disposición final adecuada. 21. minimizando el impacto ambiental que de por si producen los residuos.29 1.6.org/search.9 1. y en última instancia reduce la cantidad de residuos. - Reduce la cantidad de basura (cerca del 90% de lo que ingresa a los hogares sale como desecho). El reciclaje no mantiene a un material fuera de la masa de residuos en forma definitiva. en virtud de que los materiales son utilizados más de una vez antes de su disposición.2 EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE. pág.

- Genera nuevos empleos (Según una encuesta en EEUU.ec/essapa29. Eric: pág.31 1. Evita la formación de nuevos basureros. Impide la proliferación de plagas y roedores. Colabora con la recuperación de los suelos (en forma de abono). Elimina la generación de contaminantes del aire (gases y malos olores).10 - Produce ahorro de dinero (En general el material reciclado es más económico). Ayuda a preservar los bosques.32 31 32 www. Para que el programa de reciclaje de resultados se debe tratar de minimizar los inconvenientes que puedan aparecer y dar mayor énfasis a los beneficios positivos que otorga el reciclaje. En muchas ocasiones las personas en general reaccionan con quejas respecto a que el reciclaje implica mucho tiempo y por otro lado que es un proceso sucio.000 nuevos puestos de trabajo).ded. por cada millón de tonelada de desechos que se recicle se crean 2. 157 .org.7 ESTRATEGIAS DE COMUNICACIÓN. pero para instalar esta costumbre requerirá de la superación de algunos obstáculos como son: el inconveniente que trae la separación de los residuos en el hogar. - Protege el medio ambiente.htm BAER. Protege las aguas superficiales y las aguas subterráneas. El mayor problema es persuadir a la ciudadanía que el reciclaje es beneficioso.

Es necesario que el gobierno implemente políticas orientadas a generar un mercado para estos materiales.11 1. se refiere a la demanda de productos elaborados con materiales reciclados. auto partes. y varios compuestos con matriz de polímero. BOVEY. Lo mismo sucede con el vidrio. La venta de los materiales recuperados tiene sus inconvenientes ya que no todos tienen un mercado. Pero también del hidrógeno.8 COMERCIALIZACIÓN Y ADQUISICIÓN. para alambres eléctricos. 32. La adquisición. Frank: Química de los plásticos. recubrimientos aislantes. alimentos. y fibras para textiles.35 Las aplicaciones de los plásticos se han incrementado mucho más rápidamente que para los metales o los cerámicos durante los últimos 50 años. hojas y películas. partes moldeadas. barnices. Frank: Química de los plásticos.34 Pueden ser conformados en una amplia variedad de productos. En realidad muchas partes hechas anteriormente de metal se hacen ahora de plástico. El plástico es un material logrado en laboratorio mediante transformación sintética del carbono. para el envasado de productos. pág.36 33 34 Ibíd. secciones extraídas. Además los plásticos son frecuentemente el ingrediente principal de otros materiales como pinturas. como envases para gaseosas. pág.33 1. Los recipientes plásticos han sustituido en gran parte a los vidrio. etc. 34.16 35 Ibíd. 17 36 BOVEY. nitrógeno y oxigeno en combinación con otros elementos que se obtienen del petróleo. pág.9 EL PLÁSTICO.17 . cosméticos.

36. es difícil su clasificación. En el centro. Pág. 18. El plástico biodegradable tarda en degradarse 25 años. 37 El 90% del plástico es reciclable y podemos encontrarlo en numerosas formas y representaciones.1 IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL TIPO DE PLÁSTICO. Sin embargo. que representa el tipo de material.38 1. Permiten empacar al vacío. ubicado normalmente en el fondo de los envases.12 Los plásticos tienen varias ventajas. Por ejemplo - Protegen los alimentos. El símbolo de identificación se compone de tres flechas que forman un triángulo con un número. Está clasificación ha sido desarrollada por The Society of the Plastic Inc. Reduce el peso de los empaques. los plásticos de alta densidad tardan en descomponerse en un tiempo promedio de 500 años. Mantienen productos en buen estado por más tiempo. Reduce el desperdicio de alimentos. más aun si se tiene en cuenta que los plásticos al incinerarlo producen gases venenosos. por está razón se convierte en un producto altamente contaminante. (SPI) en los Estados Unidos y adoptado en varios países latinoamericanos y europeos. 39 BOVEY. pág. 36. Permiten ver a través de ellos sin tocarlos. pág. debido a su gran variedad.19 .39 37 38 Ibíd.9. 18. Ibíd. Este sistema permite la identificación de los siete materiales plásticos más comunes. Frank: Química de los plásticos.

films.1. Es por está razón que se han acordado símbolos para su identificación que apenas comienzan a generalizarse en nuestro país. Cloruro de Polivinilo (PVC) 3. PEBD y PP. Los siguientes son los símbolos que se encuentran en los diferentes productos elaborados con materias plásticas. Poli-estireno (PS) 6. Polipropileno (PP) 5. y más del 70% no posee identificación debido a que el . Polietileno Baja Densidad (PEBD) 4. en general en los cuales se hallan mezclados PEAD. Respecto al 33% restante.9. 1. bolsas. a la hora de hablar de reciclaje se encuentra con una serie de dificultades. - Polietileno Tereftalato (PET) 1.13 Figura 1.2 Símbolo de identificación del plástico. Polietileno Alta Densidad (PEAD) 2. Otros Plásticos (OTHER) 7.1 Problemas en la identificación y codificación del plástico. correspondiente a los plásticos rígidos. ya que el 67% de los residuos plásticos son películas. Si bien el uso de los materiales plásticos tiene innumerables ventajas.

40 1.14 sistema de codificación no ha sido implementado por la mayoría de los fabricantes de productos plásticos. Atacado por hidrocarburos clorados. Goma de almohada y cojines. desde envases hasta textiles. pág. dureza superficial.2 CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SÍMBOLOS PLÁSTICOS. De acuerdo al tipo de plástico y producto a fabricar. 39. tonos transparentes y opacados.2. 21 42 Ibíd. el plástico tiene diferentes aplicaciones y características. Se los puede utilizar en:42 40 41 Envases para detergentes. Este tipo de plástico es transparente y resistente. 1. 39 pág.41 - Envases de bebidas carbonatadas. pág. 1. 39. Fibras textiles.1 Polietileno tereftalato (PET) 1. Estable frente a ácidos. Sus usos son muy variados.9. Este material es incoloro.22 . 20 Ibíd. aceite para automotores. opaco. benzol.2 Polietileno alta densidad (PEAD) 2. esterilizada. lavandina.9. Ibíd. estabilidad dimensional. Alta rigidez. álcalis y alcohol.2. Sleeping bags. benzina y carburante.9.

Cajones para gaseosas. Baldes para pintura. Atacado por éter. hidrocarburos clorados.3 Cloruro de polivinilo (PVC) 3.9. dureza y tenacidad. Atacado por alcohol. 1. álcalis débiles. PVC Flexible. éter. 24 .2. rígido y duro ó claro flexible y resistente. 39. 39. Macetas. transparentes y opacos.43 - PVC Rígido. Polvo fino o granza. cetonas.9.44 1.2. alcohol. estable frente a ácidos. difícilmente combustible.3. cetona.2 Pvc flexible. resistencia a la corrosión. buena resistencia.15 - Shampoo. 39. Este material puede procesarse de modo que sea claro.1 Pvc rígido.2. pág. estable frente a ácidos y álcalis.45 43 44 Ibíd. benzol y carburantes. hidrocarburos clorados. 23 45 Ibíd.3. benzina. 22 Ibíd. 1. benzol. pág. Muy elástico. Plaquetas cilíndricas o cubos incoloros o coloreados. Existen dos tipos de Cloruro de Polivinilo o PVC. bencina y carburantes. Lácteos. pág. aceites y grasa.9. colores transparentes y opacos.

baja dureza superficial. medicamentos y alimentos.4 Polietileno de baja densidad (PEBD) 4. Este material es incoloro. Sus usos pueden ser:46 - Contenedores herméticos domésticos. 39. estable frente a ácidos. Envases de limpiadores. álcalis y alcohol. 1. opacados y teñidos transparentes y obscuros. 46 Ibíd. 24 . Tubos. bencina. Atacado por hidrocarburos clorados.5 Polipropileno (PP) 5.16 Se los encuentra en: - Suela de zapatos.9. Tubos y pomos para cosméticos. Agitadores y sorbetes. 1. Mangueras. jugos.2. opaco y en todos los tonos. benzol y carburantes.2. transparente y opaco. Bolsas para cubiertos plásticos. Envases para agua mineral. Gránulos incoloros. Conductores eléctricos. pág. Caños para desagües domiciliarias y redes. mayonesas. Alta flexibilidad. Bolsas de basura. superficie cerosa. aceites. Juguetes.9.

Productos de belleza. etc. Auto partes. Juguetes.2.47 Se presta para una gran variedad. Cajas de baterías. tales como: - Pañales desechables. 1. etc. 25 Ibíd. Bolsas para patatas.48 Sus aplicaciones más comunes son: - potes para lácteos de yogurt.9. Parachoques de automotores. según sea procesado es muy versátil e imita al cristal. bandejas. postres. dureza superficial. Caños para agua caliente. Corresponde a los materiales hechos de poli-estireno (PS). 47 48 Ibíd. Descartables para restaurantes (platos. pág. Tapas en general.6 Poli-estireno (PS) 6. Potes para helados y dulces. 26 . Este plástico es transparente u opaco. Jeringas descartables. esterilizante desde 120 a 130 grados centígrados.17 Posee una alta resistencia al impacto y la tracción.). puede ser rígido y transluciente. cubiertos. a la vez es flexible. Se emplea en la fabricación de diferentes envases utilizados para servir alimentos y en materiales para proteger equipos delicados. Bolsas para microondas. 39. 39 pág.

9.2. - Las impurezas que suelen contener los residuos deben evitarse o eliminarse. PC productos co-estruidos. material de empaque y relleno. según la FDA. 27 . 39.50 49 50 Ibíd. como es el caso del aluminio y el vidrio. 26 Ibíd. - Los plásticos reciclados no pueden ser utilizados para fabricar envases similares. pág. - Los productos que intenten fabricarse con ellos no podrán cumplir con ninguna exigencia de calidad. - El problema se agrava ante la situación de los escasos mercados locales para la compra y la reutilización de plásticos reciclables. co-polímeros. - Los plásticos reciclables son utilizados en la manufactura de otros productos tales como: Fibras para alfombras. esponjas plástica. pág. Planchas de PS espumado. son resinas de diferentes tipos como ABS. transversales para las vías de los trenes y textiles. 1. - El plástico reciclado no es apto para su reutilización en envases reciclados para la industria de alimentos. 39. - No es posible obtener una mezcla homogénea de plástico a partir de una mezcla ternaria de materiales.7 Otros plásticos (OTHER) 7. Generalmente no son reciclables.18 - Aislantes.49 1. ya que son cuerpos extraños que pueden reducir la calidad del producto final.10 CONSIDERACIONES PARA LA UTILIZACIÓN DEL PLÁSTICO RECICLADO.

51 Cuando se intenta fundir una mezcla de plástico. 51. El corte de los residuos plásticos es el que está más ampliamente desarrollado.19 1. La reciclabilidad de los recursos plásticos depende del tipo de plástico. para que los productos tengan propiedades similares a los fabricados con materia virgen.54 51 52 DEFFIS. Los plásticos pueden recuperarse por medio del molino o triturador y luego por la fusión. Los residuos deben ser en lo posible de una sola clase y medida.52 Los mejores resultados del reciclado de termoplásticos se obtienen cuando los residuos a reutilizar son de una misma clase. 51 54 Ibíd. las posibilidades dependen en gran medida de lo elevada que sea la proporción de un tipo especial de plástico en la recolección de residuos. mientras que otros solo se reblandecen. Sin embargo. Armando: La basura es la solución. 15 Ibíd. Tiene lugar en los propios lugares de producción o a través de empresas especializadas en la trituración. pág.53 1. Además el residuo debe estar libre de impurezas para obtener productos reciclados de buena calidad.11. Como los residuos se recogen ya clasificados y sin contaminación.1 TRITURACIÓN DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS INDUSTRIALES. La trituración de los residuos de producción está muy extendida. algunos son descompuestos por la temperatura empleada. solo es necesario triturarlos para obtener material nuevo apto para transformarlo. 16 .11 APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS. 51. los mismos aditivos y las mismas cargas. es decir contienen el mismo tipo de plástico. 53 Ibíd. pág.

para esto el granulado debe fundirse y pasarse a través de un tubo para 55 Ibíd.11. cuando algunos países comenzaron a incinerar los residuos plásticos. Los métodos de separación pueden ser clasificados en separación macro y micro molecular.20 1. Los disolventes más eficaces son aquellos cuya composición química es similar a la del plástico a disolver. Limpieza.Los plásticos separados están generalmente contaminados con comida. piedras.- Se la realiza sobre el producto completo usando el reconocimiento óptico del color o de la forma. Separación. también se la efectuar por la codificación de números. papel. La trituración empezó a desarrollarse en los años 70..Es el proceso del plástico por disolución del mismo..Puede hacerse por una separación física basada en el tamaño.. Y luego separar los plásticos basados en la temperatura. La micro separación. Separación molecular.55 El proceso más común consiste en la separación.. etc. Peletizado. De ahí que tienen que ser primero limpiados para ser cortado.El material limpio y seco puede ser vendido o puede convertirse en pellet. pegamentos. La separación manual se incluye dentro de está categoría. limpieza y peletizado. 51 . polvo.La separación se la puede efectuar por métodos manuales y por sistemas automatizados. peso.2 PROCESO DE TRITURACIÓN DEL PLÁSTICO. La macro separación. densidad.. etc. y luego lavar este material triturado en un baño con detergente.

tales como: 56 Ibíd. que tienen como base principal el plástico. El plástico triturado ofrece o proporciona algunas ventajas a las empresas y la sociedad. No todos tienen las mismas características físicas y buena apariencia. recurren a dar una solución a este problema de desperdicio de materia prima. Mala formación en el instante de ser termo-formados. La labor de los trituradores o molinos para plástico es el de cortar el material en pequeñas partículas que facilitan el manejo y la fundición del mismo. ocupan el mercado. 51 pág.21 tomar la forma de espagueti al enfriarse en un baño de agua. No toda la producción de productos plásticos en la industria dedicados a la fabricación de muchos artículos.56 1. Por estas razones las empresas productoras de artículos plásticos o que se dedican al reciclaje de los mismos. ya que un desecho plástico ocupa gran volumen. Han optado por volver a reprocesarlo triturándolo o moliéndolo para que este material vuelva a ser utilizado como base principal para la fabricación de otros nuevos productos. La mayoría de artículos nuevos cruzan por algunos problemas de calidad siendo los más importantes y los que afectan en su aspecto y calidad. 17 .12 IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLÁSTICO. que de acuerdo a controles de calidad ocuparan el mercado consumista. menos maniobrabilidad. una vez frió es cortado en pedacitos llamados pellets. mayor tiempo para fundirse completamente. mayor cantidad de energía para volver a fundirlo. - Desigualdad de espesor del material en las paredes que los forman.

que las industrias han optado para reprocesar el desecho interno o externo. Reaprovechamiento de recursos. En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores. Reducción de gastos en materia prima. . siendo similares en su función principal. Abaratamiento de materia prima. En la sociedad. Menos contaminación para el medio ambiente.22 En las empresas. Reaprovechamiento del material desperdiciado. diferenciándose únicamente entre ellos por la capacidad de corte y en algunos casos especiales por el tipo de material a triturar. La mayoría de los trituradores funcionan con cuchillas de corte. - Reducción de espacios en la planta. - Nuevas fuentes de trabajo.

ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS 2. La agobiante cantidad de desechos sólidos.1 RESTRICCIÓN Y LIMITACIÓN. que se puede reciclar en su totalidad. pág. (84 toneladas por día ) que 1 Folleto Fundación Natura 3R/2005. . 1 Con el molino triturador se reutilizaran estos residuos plásticos. Descontaminación del medio ambiente. el mismo que en gran cantidad no es aprovechado. 2. para la fabricación de productos nuevos. Una de las mayores restricciones para el diseño y construcción de un molino triturador para plástico es la cantidad de desperdicios. Generando de esta manera varios beneficios sociales tales como: - Ahorro de materiales vírgenes. 4. de los cuales el 40% pertenece a la clasificación general de plásticos (560 toneladas por día).400 toneladas diarias de desperdicios) que produce el Distrito Metropolitano de Quito. Obtención de materia prima a bajo costo.23 CAPITULO II PARÁMETROS. Aumento de ingresos económicos.1. (1.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA. sino es ubicado en los botaderos de la ciudad. mientras que el 15% (84 toneladas diarias) se encuentran elaborados con materia prima PET. Fuentes de trabajo.

El objetivo primordial para realizar esta máquina es el de poder facilitar a las personas su adquisición y a su vez dar mayor facilidad de mantenimiento. Ergonomía de la máquina.24 son fabricados con PET como materia prima en la elaboración de productos reciclables tales como: botellas desechables de bebidas gaseosas. por cuanto posibilita seleccionar o especificar la máquina idónea para realizar el trabajo con la finalidad de diseñar el modelo más conveniente para su construcción tomando en cuenta los siguientes criterios y necesidades de los operarios. . es importante el conocimiento de los materiales que va a utilizar. Consumo de energía. - Costo de fabricación. Costo de afilado de las cuchillas. Cumplir con la necesidad del cliente. agua destilada.2 PARÁMETROS DE DISEÑO. y otros líquidos no aceitosos 2. Facilidad de mantenimiento. Aspecto de la máquina. En el proceso del diseño de la máquina. enseguida se efectúa un análisis de acuerdo a los factores que difieren para la respectiva calificación. Seguridad de operación. agua purificada. Para obtener como elección única la máquina que se desea diseñar y construir. Funcionalidad.

25 2. Entonces. 2. Las normas de uso establecen que cuando una máquina este en funcionamiento no debe apoyarse o introducir las manos dentro de ella. .1 COSTO DE FABRICACIÓN. También se debe considerar la calidad de fabricación que consiste en controlar después de cada proceso de fabricación la calidad para evitar problemas postensamblaje y pérdidas de tiempo en el armado final. la máquina cuando este en funcionamiento y en contacto con el operador esta no debe ocasionar daño o riesgo al mismo con partes móviles y si las tiene deben estar completamente protegidas para que el operador no tenga contacto directo. se debe utilizar todas las normas y técnicas de mano de obra existente en nuestro país como son: técnicas de soldadura. es decir que el costo de la máquina no sea elevado y debe estar acorde con la economía del país. fresado. acatando como regla principal de seguridad. Para obtener un precio de aceptación en el mercado local. ya que esto influye directamente en la vida útil y costo de la máquina. torneado.2 SEGURIDAD DE OPERACIÓN.2. 2. Para su respectivo engrase de rodamientos se debe recomendar en lo posible grasas que existan en el mercado.2. Al considerar el diseño se debe garantizar un manual de mantenimiento en la que todos los repuestos y accesorios sean de fácil reemplazo y adquisición en el mercado.2. tratamientos de aceros y la respectiva utilización de materiales e insumos que se pueden encontrar en el mercado local por medio de la selección de catálogos.3 FACILIDAD DE MANTENIMIENTO.

busca crear o adaptar productos y elementos de uso cotidiano o específico de manera que se adapten a las características de las personas que los van a usar. El estudio de los factores ergonómicos en los productos. Es decir la ergonomía es transversal. 2. sino a los usuarios de dicho producto.2. usuarios y las características del contexto en el cual el producto es usado. Cuando la máquina este lista para ser operada por una persona no debe presentar ciertas molestias como incomodidad para alimentar la tolva. También debe estar acorde al volumen que posea el material que se va ha trabajar y a la ubicación de la planta.5 ASPECTO DE LA MÁQUINA.4 CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE. facilidad de encendido y apagado.26 En el instante de que la máquina necesite de ciertas partes que tiendan a desgastarse debe prestar toda la facilidad para el cambio y uso de herramientas existentes en el mercado. en tiempo de horas de trabajo y capacidad de producción. El objetivo de este ámbito son los consumidores. Y al realizar la máquina el trabajo de triturado debe estar acorde a las necesidades.2. pero no a todos los productos. 2. . 2.6 ERGONOMÍA DE LA MÁQUINA. ya que su estética y acabado de construcción influye para su aceptación en el mercado local. para retirar el material cortado.2. Es muy importante.

Pág. 2 3 http://es. Muestra 2. ESTATURA (cm. para luego efectuar una media aritmética y así obtener la altura que permita la adecuada operación. Los aspectos organizativos de la tarea también son tomados en cuenta.2 El diseño ergonómico del puesto de trabajo debe tener en cuenta las características antropométricas de la población. Pág. 2 Ibíd.1 Promedio de estaturas. La respectiva altura es obtenida con las estaturas más comunes en nuestro medio laboral. el campo visual.wikipedia.3 Considerando el contexto sobre ergonomía para el diseño o fabricación de un producto o máquina se establece la altura del molino triturador de botellas plásticas. la fuerza del trabajador y el estrés biomecánico. Por el operario sin producirle ningún tipo de molestias o lesiones. la interferencia de las partes del cuerpo. 2 . las posturas de trabajo. el espacio libre. que en la configuración de su forma indiquen su modo de uso. que contribuyan a mejorar la productividad sin generar patologías en las personas.org/wiki/Ergonom%C3%ADa. Tabla 2. la adaptación del espacio.5 FUENTE: Los autores. etc. entre otros aspectos. MUESTRA Muestra 1. Muestra 4.27 El diseño ergonómico de productos trata de buscar que éstos sean: eficientes en su uso. 5 . Muestra 3.) 160 165 170 175 167. Promedio. seguros.

2. que van clasificados por su diseño. Además se debe tener en cuenta la capacidad de trabajo. de acuerdo al tipo de material a triturar y capacidad de producción del material cortado. por lo tanto se debe dar a conocer al usuario las normas de uso del mecanismo para que se pueda establecer que sea fiable y digna de confianza en el instante de ser operada. - Triturador de 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas. y debe ser utilizada específicamente para el trabajo indicado. si se considera que la altura ideal de trabajo de un hombre en pie de esta estatura es el nivel del codo flexionado se establece que la altura del molino debe ser entre 90 y 100 centímetros para una mejor operación laboral. para la trituración de plástico. . En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores para plástico. La máquina tendrá un alto grado de seguridad en su maniobrabilidad y funcionalidad. 2.2.3 PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS. funcionamiento.7 FUNCIONALIDAD. si no tiene el debido cuidado. Triturador de 3 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas.28 El promedio de estaturas es igual a un metro con sesenta y ocho centímetros. económicos y similares en sus características técnicas. comunes. Para la elaboración del presente proyecto se expone tres tipos de trituradores que son considerados los más sencillos. para no exceder en rangos mayores o menores para la cual esta diseñado el molino triturador. debido al riesgo que puede sufrir el operador. Triturador de 6 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas.

Para el presente estudio se designa como la alternativa 1 a: El molino triturador de dos cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas. Figura 2. Está fabricado en acero.1 ALTERNATIVA 1 (Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas).29 2. En los extremos del eje se encuentran las cuchillas móviles que son sujetas por medio de pernos. En la cámara de trituración se ubican las cuchillas fijas que van empernadas en la parte frontal y posterior.1 Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas Este tipo de molino o triturador esta compuesto por un eje porta cuchillas que tiene dos aletas.3. que ayudan al arrastre del material para ser triturado. también se encuentran los orificios para la fijación de los .

. Mientras que en la parte inferior se encuentra el tamiz o malla de sernimiento.3. 2. - Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico.2 ALTERNATIVA 2 (Triturador con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas).2) se establece como la alternativa 2 al molino triturador de tres cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas con todos sus elementos. Está construida en acero con perforaciones que facilitan el desalojo del material cortado. La estructura o cuerpo esta hecho de acero en donde se monta el motor eléctrico para su accionamiento. Facilidad de adquisición de las cuchillas de corte en el mercado local. En la figura (2. - Fácil mantenimiento. Facilidad en su transportación. Tiene una producción de 10 kg / h Ventajas. Facilidad de operación. Seguridad de accidentes para el operador.30 rodamientos de pared que sujetan al eje rotor de una manera flotante. Desventajas. Dificultad en la construcción del eje rotor. Bajo costo de mantenimiento en el afilado de las cuchillas. Bajo consumo de energía para su funcionamiento.

. La cámara de molienda esta fabricada con placas de acero de un cuarto de espesor. Además la cámara de molienda forma parte del cuerpo o estructura del molino. Las cuchillas móviles se insertan en una ranura y son asegurados con tres prisioneros. está fabricado en acero. El tamiz es la placa de cernido.2 Triturador con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas El eje rotor de esté tipo de triturador es de forma cilíndrica. Dentro de la cámara se encuentran las cuchillas fijas que son dos. posee perforaciones en toda el área y permite la evacuación del material cortado está sujeto por medio de pernos a la cámara de trituración.31 Figura 2. Su fabricación se la realiza por medio de mecanizado y arranque de viruta.

Dificultad de conseguir en el mercado local las cuchillas de corte. 4 www. . Facilidad de operación. Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico.mex. - Facilidad y comodidad para el operador en el instante de alimentar la tolva.32 El motor eléctrico está colocado con pernos a un costado de la estructura que es de acero electro soldado. 4 Tiene una capacidad de producción de 10 kg / h Ventajas.uam. Por su simplicidad es de fácil y económico mantenimiento.com. - Bajo costo de fabricación. - En el instante de cambio de cuchillas se debe retirar la tolva. Desventajas. Seguridad de accidentes para el operador en el instante de su funcionamiento.

el apoyo del motor eléctrico y el orificio de descarga se encuentran formando la base. con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas Figura 2. . Por último la alternativa 3 Triturador con rodillos de prensado. El eje porta cuchillas es de forma circular cada 180 grados se insertan las cuchillas para el corte del material. con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas Este tipo de triturador está construido en dos partes: - La tolva. - Mientras que el tamiz.33 2. los rodillos de prensado. la cámara de trituración.3 Triturador con rodillos de prensado.3 ALTERNATIVA 3 (Triturador con rodillos de prensado. esta construido en acero mecanizado por arranque de viruta. con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas).3. el eje porta cuchillas y las cuchillas fijas forman un solo cuerpo.

Este tipo de triturador tiene una capacidad de producción de 10 kg / h5 Ventajas. . por lo cual dificulta su transportación. - El material a triturar es prensado por la misma máquina. 5 www. Seguridad de operación para el operador durante su funcionamiento. Facilidad de operación por parte del operador. Alto costo de mantenimiento.isve. - Elevado costo para su fabricación. y sostiene el tamiz que está construido en acero electro soldado. Desventajas. Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico. La base que contiene el motor eléctrico. La cámara está elaborada en hierro fundido donde se colocan las cuchillas fijas por medio de pernos.com/sp/tritotuto-25-66htm. Mayor peso.34 Los rodillos de prensado poseen revoluciones de giro de transmisión mucho menor que el eje rotor y los dos mecanismos reciben el movimiento del motor eléctrico.

9 10 10 1.2 se realiza la comparación de los parámetros de diseño.6 1.0 1. 0. En la tabla 2. Valor Costo de fabricación. Valor Calific.2 Costo de afilado.4 8 0. de las cuchillas Facilidad de mant.15 10 10 1.5 2.2 Calificación de alternativas.0 9.35 8 9 0. El valor de los factores de ponderación se califica de acuerdo a la importancia de cada uno de los parámetros. entre las tres alternativas.15 9 10 10 1. Consumo de energía para su funcionamiento.5 2.9 0.5 1. Facilidad de operación.8 1.5 8 0. 0 1.5 2.8 9.1 10 1.4 SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA MÁS VIABLE. 0. 0. ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3 PARÁMETROS Factores de Calific.05 10 0.05 FUENTE: Los autores .0 Seguridad de operación.8 1. Aspecto de la máquina.1 0. Valor Pondera.45 9.5 10 9 1.35 2.8 1. ayudan a obtener un resultado real de los parámetros que influyen para la elección del triturador más adecuado.35 0. Tabla 2.5 10 0.0 8 10 10 1. los mismos que multiplicados por un factor de ponderación.0 Calific.05 10 0.4 0.0 9 0.5 10 0. resultados obtenidos por encuestas. Capacidad de producción.9 9 0.2 0.

Bajo beneficio o baja ventaja.8 puntos.1 CONCLUSIÓN DE LA EVALUACIÓN.Mayor beneficio o mayor ventaja. la máquina que se eligió no tenga problemas de elección de materiales y procesos de fabricación al ser utilizados en el maquinado y diseño para la construcción. obteniendo como resultado al molino triturador de dos cuchillas giratorias y dos cuchillas móviles. 8 puntos ---------. que es el más idóneo y aceptable para el diseño y construcción. Donde se aplicarán las condiciones y necesidades básicas del diseño. La alternativa seleccionada tendrá una capacidad de producción de 10 kg / h para un servicio diario de trabajo de 8 horas.4. 2. Siendo la sumatoria de los puntajes el valor más alto el que otorgue mayor ventaja para la elección de la alternativa más viable. con un total de 9. . La evaluación numérica anterior que se da a cada factor que interviene en la calificación de las alternativas se considera con los puntajes de: 10 puntos ---------. Se debe tomar muy en cuenta que dentro de nuestro medio. estética. se considera los aspectos económicos. Después de haber efectuado el análisis.36 Al analizar cada parámetro que interviene en la calificación para la selección de la alternativa más viable. se procede a la selección de la mejor alternativa. Siendo el más alto el que mayores beneficios y ventajas proporcione sobre cada una de las alternativas propuestas. 9 puntos ---------.Beneficio medio o ventaja media. tiempo. producción y seguridad.

el proyecto se debe encaminar a la realización de un análisis que permita una profundización más amplia y detallada de la funcionalidad de este equipo.5. El análisis se fundamenta en los siguientes términos: - Funcionamiento del molino triturador. La materia prima es introducida por la tolva que se encuentra en la parte superior del molino. . Siendo factores que afectan directamente en la calidad. Materiales a ser utilizados en su construcción. Es un proceso puramente mecánico y su funcionamiento general es el siguiente: Al encender el molino triturador por medio del interruptor de ignición empieza a girar el motor eléctrico este movimiento es transmitido al eje porta cuchillas a través de poleas y correas de transmisión. El plástico cortado se mantiene en la cámara de molido para seguir siendo arrastrado y cortado hasta alcanzar las dimensiones adecuadas para pasar por el tamiz que puede tener orificios desde 0. apariencia y normas de uso. Esta malla se encuentra en la parte inferior del triturador que es la parte de descarga o fin del proceso. Después de escogida la alternativa más idónea. 2.14 mm de diámetro. girando así el eje que contiene las cuchillas móviles de corte. Sistemas de fijación y unión de elementos.4 mm hasta 0. Factores que son de importancia para la aceptación del proyecto.37 2. cuando el material es presionado entre las cuchillas fijas y las cuchillas móviles se produce el corte.5 ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA.1 FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR. Aplicación de técnicas y normas de construcción.

38 Los tres tipos de trituradores mencionados anteriormente tienen el mismo principio de funcionamiento la única diferencia entre ellos es la forma y dimensiones del eje porta cuchillas.5. 2. variando para su utilización únicamente el tipo de material. De igual manera se utilizarán las normas de fabricación INEN. SAE. espesor. ejes rectangulares. formas y espesores para la aplicación de acuerdo a la necesidad. 2. fresado y rectificado. Y partiendo como base al estudio de diseño y selección de elementos. Para dar configuración de acuerdo al diseño de cada elemento que conforman la máquina se utilizaran todas las técnicas de conformado para el acero ya sea por medio de arranque de viruta.3 APLICACIÓN DE TÉCNICAS Y NORMAS DE CONSTRUCCIÓN. perforado y pulido con el uso de maquinaria destinada al torneado. perfiles estructurales en diferentes dimensiones. Al encontrar en el mercado local una gran variedad de productos de acero de las normas ASTM. todas las partes que forman el molino triturador están construidas en acero. el número de cuchillas móviles. planchas de acero de espesores muy delgados hasta los más gruesos. normas de uso y normas de seguridad.5. AISI. el aspecto físico en la estructura y la cantidad de producción por hora. . INEN y ASSAB tales como ejes redondos. calidad y norma de fabricación.2 MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU CONSTRUCCIÓN. esmerilado.

Los elementos que se encuentran unidos con pernos y tuercas son: Los rodamientos de pared. . La unión por soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido es una técnica segura. dan garantía y seguridad a los elementos que unen entre sí. económica y proporciona una buena estética al producto terminado.4 SISTEMAS DE FIJACIÓN Y UNIÓN DE ELEMENTOS. el motor eléctrico las cuchillas fijas y móviles. tienen que ser unidos entre sí para formar el elemento propiamente detallado.39 2.5. El molino triturador también posee partes tales como las placas que forman la cámara de molienda y la estructura soporte. el tamiz. El molino triturador consta de elementos que deben ser fijados entre sí por medio de elementos roscados es decir pernos y tuercas en el mercado local se encuentra una gran variedad de ellos bajo la norma SAE y con distintos grados de dureza. el protector de correas de transmisión.

De igual manera para el cálculo de ejes se obtendrá el material adecuado con su respectiva dureza para la fabricación del eje rotor. mayor economía en el uso de energía y bajo costo en su mantenimiento.1 DISEÑO. favorece en la utilización de un motor eléctrico como el sistema principal de accionamiento mecánico. ya que al usar una banda de transmisión se obtiene una mayor eficiencia. diseño y selección de elementos que componen el molino triturador se determinan las dimensiones generales de acuerdo a condiciones de labor. El molino triturador es una máquina que será ubicad a en un sitio específico de trabajo. La utilización de correas tipo V para la transmisión de fuerza y movimiento para la máquina es una opción de gran ventaja en el desarrollo del proyecto. colocación que facilita la labor debido a condiciones ergonómicas tomando en consideración que el propósito de este proyecto es que el operario realice el mínimo esfuerzo en cada operación y de fácil mantenimiento.40 CAPITULO III DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 3. La altura de trabajo. Razón por la cual. disminución de ruido y un bajo costo económico. Para dar principio al proceso de cálculo. proporcionando ventajas tales como disminución de ruido. después de un proceso de observación y el afán de cumplir con los requerimientos de los operarios de mejorar sustancialmente la productividad. debe permitir la operación de una persona que trabaje en posición erguida. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS. . En comparación con las transmisiones por cadena y piñones.

la tolva de alimentación. es fundamental saber la configuración geométrica del eje rotor con sus respectivas dimensiones. Según un estudio de polímeros realizado por el Instituto Tecnológico de Celaya al PET. En la figura (3. es por ello que la energía necesaria para provocar la fractura y ruptura total del material. Para poder calcular el número de revoluciones necesarias para el corte de la botella de PET. El espesor comúnmente utilizado para la fabricación de los envases de PET es de 3mm.2 CÁLCULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE. se emplearán los respectivos centros de gravedad. fuerzas. cuchillas y pernos se fundamentará en el análisis de fuerzas. definida como energía de impacto de la prueba Izod NIIE=0.89N1. parámetros de funcionamiento y de diseño para su construcción. 4 . Para así poder calcular el peso total y el centro de gravedad de las aletas. 1 Congreso Nacional de Tecnología Industrial DISEÑO DE MÁQUINA RECICLADORA DE PET . Para otros elementos que componen el triturador para plástico como son la estructura electrosoldada para el cuerpo y soporte del eje. chumaceras.285jse requiere una fuerza de de 14. el tamiz de cernimiento.41 La elección de rodamientos. 3.1) se muestra la configuración geométrica del eje rotor. y la ayuda de manuales o catálogos. pág.

2 Geometría de las aletas para corte Conociendo las dimensiones de altura. un rectángulo y una parábola.42 Figura 3. 3. que multiplicado por la densidad del acero se puede calcular la masa. Figura 3.1 Configuración geométrica del eje rotor. ancho y profundidad de cada una de las figuras que forman la aleta. se obtiene el volumen. Las aletas para corte se encuentran formadas por tres cuerpos geométricos que son: un cuadrante de círculo.2. .1 CÁLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE. la misma que por la aceleración gravitatoria normal se obtiene el peso de cada uno de los cuerpos.

91 . para luego obtener la masa y por último el peso total. Este procedimiento se aplica a los tres cuerpos que forman la aleta.2 Cálculo de la masa del cuadrante de círculo.5 2 * 190 4 V = 2. V = A *L Donde: (Ecuación 3.10 * 10-4 m3 3.3)4 2 3 BEER.1. 4 pág.43 Primero se calcula el volumen total de la figura sólida basada en el área por la longitud.2. 3. pág. 4 Ibíd. 91 Edward Shigley: Diseño de Ingeniería Mecánica.2) 3 V= π * 37. Ferdinand: Mecánica Vectorial Para Ingenieros.2. pág. m=d*V (Ecuación 3.1)2 V = Volumen (m3) A = π * R2 / 4 = Área del cuadrante del círculo (mm2) L = Longitud (mm) Entonces el volumen del cuadrante de círculo es igual a: π * R2 *L 4 V= (Ecuación 3.1. 856.1 Cálculo del volumen del cuadrante de círculo.

1.44 Donde: m = Masa (kg.4)6 Donde: Wcc = Peso del cuadrante de circulo (N). Entonces el peso del cuadrante de círculo es igual a: Wcc = 1. / m35 Entonces la masa del cuadrante de círculo es igual a: m = 7.3 Cálculo del peso del cuadrante de círculo.850 Kg. 3.850 Kg.8066 Wcc = 16. / m3 * 2. 91 . g = Aceleración gravitatoria normal.) d = Densidad del acero 7.2. 91 Ibíd.65 * 9.65 Kg. 4 pág.10 * 10-4 * m3 m = 1.18N 5 6 Ibíd. 4 pág. Wcc = m * g (Ecuación 3.

5)7 V = Volumen (m3) b = base (mm) h = altura (mm) L = Longitud (mm) Entonces el volumen del rectángulo que forma la aleta es igual a: V = 22.1 Cálculo del volumen del rectángulo de la aleta. 4 pág. m=d*V Donde: m = Masa (kg) d = Densidad del acero 7.850 Kg.2 Cálculo de la masa del rectángulo.2.5 * 190 V = 1. V=b*h*L Donde: (Ecuación 3.45 3. 92 .5 * 37.2.2.2.60 * 10-4 m3 3. / m3 Entonces la masa del rectángulo que forma la aleta es igual a: 7 Ibíd.

26 Kg 3.26 * 9.3 Cálculo del peso del rectángulo.1 Cálculo del volumen de la parábola.3. V= a*h *L 3 (Ecuación 3.6)8 8 Ibíd.2. 471 .36 N 3. Wr = m * g Donde: Wr = Peso del rectángulo (N) g = Aceleración gravitatoria normal equivalente a 9.8066 Wr = 12. 4 pág.2.60 * 10-4 * m3 m = 1.8066 Entonces el peso del rectángulo que forma la aleta es igual a: Wr = 1.850 Kg / m3 * 1.2.46 m = 7.

90 * 10-5 * m3 m = 0.850 Kg.2 Cálculo de la masa de la parábola. 471 . / m3 Entonces la masa de la parábola es igual a: m = 7. 9 Ibíd. m=d*V Donde: m = Masa (kg.70 Kg.850 Kg / m3 * 8.47 Donde: V = Volumen (m3) A = a * h / 3 base = Área de la parábola9 (mm) h = altura (mm) L = Longitud (mm) Entonces el volumen de la parábola es igual a: V = 37. 4 pág.90 * 10-5 m3 3.5 * 37.2.) d = Densidad del acero 7.3.5 / 3 * 190 V = 8.

8066 Wp = 6.36 + 6.77) N * 2 Wt = 70.62 N .2.3 Cálculo del peso de la parábola.48 3.8066 Entonces el peso de la parábola es igual a: Wp = 0.18 + 12.3. Wt = (Wcc + Wr + Wp) * 2 Donde: (Ecuación 3.7) Wt = Peso total de las aletas (N) Wcc = Peso del cuadrante de círculo (N) Wr = Peso del rectángulo (N) Wp = Peso de la parábola (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3.77N El peso total de las aletas es igual a la suma de los tres cuerpos por el número de aletas.7) se tiene que el peso total de las dos aletas es igual a: Wt = (16.69 * 9. Wp = m * g Donde: Wp = Peso de la parábola(N) g = Aceleración gravitatoria normal equivalente a 9.

Z). 37 . 3. puede ser calculado si se conocen los centros de gravedad de cada componente10. El centro de gravedad de un objeto es el centro de masa o punto a través del cual se considera que actúa la fuerza de la gravedad.4 CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA. y un cuadrante de círculo cada uno de estos cuerpos con sus respectivas distancias a sus centros de gravedad. Figura 3. El centro de gravedad de un objeto.1 Cálculo del centro de gravedad de la parábola. 10 Ibíd.2.3 Centro de gravedad de la parábola. 1 pág.2.49 3. Para facilidad de cálculo se considera que la aleta está formada por tres cuerpos que son. un rectángulo. Y . Estos son los tres componentes del vector distancia desde el origen del sistema de coordenadas hasta la posición del centro de gravedad. El centro de gravedad se calcula a partir de todos los momentos tomados alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo. Una parábola. a lo largo de los ejes (X .4. La localización del centro de gravedad se expresa en unidades de longitud.

2.9)12 Reemplazando los valores se tiene: CG Y1 = 11.50 Distancia en ¨X¨. 4 pág.8)11 Reemplazando los valores se tiene: CG X1 = 28. 386 . CG X1 = 3*a 4 (Ecuación 3. 11 12 Ibíd. 4 pág. 386 Ibíd.25mm 3.4 Centro de gravedad del rectángulo. CG Y1 = 3*h 10 (Ecuación 3.13mm Distancia en ¨Y¨. Figura 3.2 Cálculo del centro de gravedad del rectángulo.4.

855 Ibíd. Figura 3. 5 pág.25mm Distancia en ¨Y¨.4.10)13 Reemplazando los valores se tiene: CG X2 = 11.3 Cálculo del centro de gravedad del cuadrante del círculo. CG Y2 = h 2 (Ecuación 3.75mm 3. 855 . 13 14 Ibíd.51 Distancia en ¨X¨.11)14 Reemplazando los valores se tiene: CG Y2 = 18.2. 5 pág.5 Centro de gravedad del cuadrante de círculo. CG X2 = a 2 (Ecuación 3.

2. Y) de referencia como punto de origen para todas las medidas. Con respecto a los ejes (X . se precede a la ubicación de los mismos en la aleta con sus respectivas distancias.92mm Distancia en ¨Y¨.92mm 3.4. Obtenidos los centros de gravedad de cada cuerpo.12)15 Reemplazando los valores se tiene: CG X3 = 15. CG X3 = 4*R 3*π (Ecuación 3.4 Ubicación del centro de gravedad de la aleta. CG Y3 = 4*R 3*π (Ecuación 3.52 Distancia en ¨X¨. .13) Reemplazando los valores se tiene: CG Y3 = 15.

02 * 103 N. Para el caso de la aleta se consideran las distancias al centro de gravedad de cada figura geométrica desde el punto de origen ¨O¨.2.4). en el acápite (3. Ubicación del centro de gravedad en el eje X. Para la ubicación del centro de gravedad resultante de la aleta se estableció en el acápite (3.1.13) + (12.1).2.1.2. 1 pág.36 * 48.18 * 75. 1 pág. Que el centro de gravedad se calcula a partir de todos los momentos tomados alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo.mm) W = Peso de la aleta (N) 16 17 Ibíd.92) MX = 2.31N). 32 .18N).2.77 * 28. al cálculo del peso del cuadrante de círculo que es igual a (16.53 Figura 3.15)17 Donde: CGX = Centro de gravedad de la aleta en el eje ¨X¨ (mm) MX = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al eje ¨X¨ (N. Motivo por lo cual se procedió en el acápite (3.6 Ubicación de los centros de gravedad de cada cuerpo que forma la aleta.3) se cálculo el peso del rectángulo de la aleta igual a (12.mm Mx W (Ecuación 3.3) el peso de la parábola respectivamente. Dando como resultado un peso total de (35.2. 32 Ibíd. MX = Mx1 + Mx2 + Mx3 MX = (6.36) y en el acápite número (3.14)16 CG X = (Ecuación 3.75) + (16.

05 35. My = My1 + My2 + My3 My = (6.54 Reemplazando los valores en la fórmula (3.18 * 15.mm My W (Ecuación 3.16) CG Y = (Ecuación 3. My = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al eje ¨Y¨ (N.02 * 10 3 CG X = 35. W = Peso de la aleta (N). Reemplazando los valores en la fórmula (3.31 CG X = 57.mm).31 CG Y = CG Y = 18.17) Donde: CGy = Centro de gravedad de la aleta en el eje ¨Y¨ (mm).17) se tiene que el centro de gravedad de la aleta en el eje ¨Y¨ es igual a: 667.89mm .75) + (16.25) + (12.77 * 26.36 * 18.05 N.92) My = 667.25mm Ubicación del centro de gravedad en el eje Y.15) se tiene que el centro de gravedad de la aleta en el eje ¨X¨ es igual a: 2.

89 mm en el eje ¨Y ¨.89 mm. Y¨. El eje rotor del molino triturador a diseñar posee dos cuchillas motivo por el cual se requiere una fuerza de 29.31N. se procede a la ubicación del respectivo centro de gravedad en la aleta para así obtener la aceleración angular.55 A continuación con el valor de CGX = 57.7 Ubicación del centro de gravedad de la aleta con respecto a los ejes ¨X.35 mm en el eje ¨X¨ y 18. Figura 3. Obtenido el peso de cada una de las aletas igual a 35.25 mm y el valor de CGy = 18. el centro de gravedad de la aleta con un valor de 57.78N. Entonces las respectivas reacciones son: .

06029ω2 (Ecuación 3.8 Fuerzas actuantes en la aleta.78 – 35.31 + Ry = 3. Reemplazando valores se tiene que la reacción en Y es igual a: – 29.6 * Cos18 0 * 0.19) Ry = Reacción en Y. Ry= Reacción producida en Y.6*Sen180 * 0.56 Figura 3.206ω2 ∑ Ft = mαt Donde: ∑Ft = Sumatoria de fuerzas transversales m = masa (Kg) αt = Aceleración transversal. .6029ω 2 (Ecuación 3. Rx = Reacción producida en X.18) Donde: ∑Fn = Sumatoria de fuerzas normales m = masa (Kg) αn = Aceleración normal. ∑ Fn = mαn Rx = 3. ω = Velocidad angular (rad / Seg) Entonces la reacción en ¨X¨ es igual a: Rx = 0.

) d =Distancia hacia el centro de gravedad (m) Ry * 0.2 rad / Seg equivale 747.3 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE LA BOTELLA DE PET.20) I = Inercia. (Ecuación 3.0677ω2 + 65.10 Aplicando la ecuación de la sumatoria de momentos con respecto al punto ¨A¨ se tiene que: ∑ MA = Iα + mad ∑MA = Sumatoria de momentos.31* 0.13 RPM 3.095 .06029 ω2 * 0. La potencia de accionamiento del motor eléctrico.2 78.6 * 0. m = masa (Kg) a = aceleración (m / Seg.03775 = 3. se tiene un valor igual a: rad Seg ω = 78.20) y despejando la velocidad angular (ω). es la fuerza que se transmitirá directamente hacia el eje rotor para por medio de las cuchillas de corte para realizar el triturado de la botella de PET.35.57 Entonces la reacción en ¨Y¨ es igual a: Ry = 0. .02989 Reemplazando el valor de (Ry) en la ecuación número (3.

18 Ibíd.3.58 m Seg 3.22) Donde: Vmat = Velocidad de alimentación (m / Seg). 1 .3. q = Cantidad de producción (10 Kg / h). r *η*π 30 Vt = (Ecuación 3.677. pág.58 Para el cálculo de la potencia de accionamiento de debe conocer la velocidad tangencial del filo de corte.02 * 754 * π 30 Vt = Vt = 1. 3 .2 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN.21) Donde: Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg.14 Kg/m3) 18 A = Área de alimentación (0. la velocidad de alimentación del elemento. 3.1 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL.) r = Radio (m) η = Número de revoluciones (RPM) Reemplazando valores en la ecuación de la velocidad tangencial se tiene que: 0.19 * 0. ρ = Densidad del PET (1.0925)m. q ρ* A Vmat = (Ecuación 3.

) m Seg.59 Reemplazando valores en la ecuación de la velocidad tangencial se tiene que: 10Kg / h 1. Vc = Vt2 + Vmat2 (Ecuación 3. 3.677.3. Vc = 1.3 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE.339 m Seg.543 .) Vmat = Velocidad de alimentación (m / Seg.190 * 0.23) Donde: Vc = Velocidad de corte (m / Seg.14 * 0.543 La potencia de accionamiento es igual a: P = F * Vc (Ecuación 3.0925 Vmat = Vmat = 0.24) Reemplazando el valor de la fuerza requerida para el corte y la velocidad de corte en la ecuación de la potencia se tiene que la potencia de accionamiento es igual a: P = 1900*1.) Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg.

Páginas.2 para trabajo moderado. Y a la vez señala que se puede utilizar todo tipo de motores eléctricos.93Hp se multiplica por un factor de trabajo de 1. Conocida la potencia de accionamiento de la máquina.750 RPM para el molino triturador. se tiene que la potencia de accionamiento para el molino triturador es igual a 4. La dificultad de conseguir en el mercado local un motor eléctrico de 4. De acuerdo al manual de correas de transmisión se obtiene que: Para máquinas de la industria del plástico y caucho la letra designada es ¨D¨.71HP. Obliga a seleccionar un motor eléctrico de 5HP como potencia de accionamiento a 1.743Watt ≈ 3.93Hp La potencia obtenida de 3. y 747 RPM.71Hp. se realiza la respectiva selección de correas para transmisión y sus correspondientes poleas.1 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE SERVICIO. 19 19 Manual técnico DAYCO.4. con la ayuda de manuales de selección.4 SELECCIÓN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL. Para obtener el factor de servicio primero se ubica en el manual de correas el tipo de motor que se puede utilizar en la industria del plástico y caucho. Para así obtener el momento torsor y calcular las fuerzas que influyen en el diseño del respectivo eje rotor y los demás elementos que forman el molino triturador. Con la ayuda del cálculo del motor que es de 5 hp y 1750 rpm NEMA recomienda un motor del tipo Jaula de ardilla con una caída baja del 250%. Con un servicio diario de trabajo 8 horas y un número de arranques 1 por día. 3. 3. 6-7 .60 P = 2.

61 En seguida con la ayuda de la matriz del factor de servicio. 23 pág.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE DISEÑO. 4 .5.5 20 21 Ibíd. 23 pág.1 Matriz de factor de servicio FUENTE: DAYCO.4.25)21 HPd = Potencia de diseño (Hp) HPm = Potencia de accionamiento del motor (Hp) fs = Factor de servicio = 1. Se ubica el literal “D” con un régimen de trabajo al 250%. HPd = HPm * fs Donde: (Ecuación 3. 6 Ibíd. 3. cruzando estos dos valores de forma diagonal se obtiene un valor de 1. Guía de pre ingeniería para correas y poleas.20 Tabla 3.

3. Con una potencia de diseño de 7. Como ya se estableció en el acápite (3.3). Entonces la sección de la correa trapezoidal es 3VX.4 SELECCIÓN DE LOS DIAMETROS DE POLEAS.3) se selecciona los diámetros de la polea conductora y la polea conducida. Guía de pre ingeniería para correas y poleas.3 DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DE LA BANDA.5 Hp 3.5 HPd = 7.5 Hp y 1.2) se elige la sección de la correa trapezoidal. Tabla 3.750 RPM y con la tabla (3. para la reducción de transmisión. La .62 HPd = 5 * 1. LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN Y EL NÚMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR. FUENTE: DAYCO. el tipo de motor eléctrico a utilizar que es de 5 HP con 1.4. 3.2 Sección de la correa trapezoidal.4.750 RPM y la ayuda de la tabla (3.

FUENTE: DAYCO. Diámetro de la polea conducida 6.90 ≈ 7 pulgadas. . Guía de pre ingeniería para correas y poleas. obliga a seleccionar poleas en medidas enteras de pulgada: Acatando lo expuesto se elige poleas con diámetros de: Diámetro de la polea conductora 3 pulgadas.63 dificultad de conseguir en el mercado local poleas con dimensiones en fracciones de pulgada. Tabla 3. De acuerdo a la relación de transmisión y los diámetros de las poleas seleccionados se obtiene también el valor de las revoluciones del eje rotor que es igual a 754 RPM.3) también proporciona el valor de la relación de transmisión que es igual a 2.32.3 Selección de diámetros de poleas y la relación de transmisión. La tabla (3.

Se elige un factor de corrección igual a 2.4. HPcb = HPb * f1 Donde: (Ecuación 3.36 ≅ 2 correas trapezoidales. 3. Z = 1. f1 = Factor de corrección por arco de contacto.26)22 HPcb = Potencia corregida por correa (Hp) HPb = 2. 22 23 Ibíd.75 * 2. HPd HPcb Z= (Ecuación 3.6 CÁLCULO DEL NÚMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES. 23 pág.75 Potencia por correa (Hp). 5 Ibíd.50 Hp. 23 pág.0 HPcb = 5. 5 . 8 24 Ibíd. HPcb = Potencia corregida por correa trapezoidal (5.5 CÁLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL. HPd= Potencia de diseño (7.27)24 Donde: Z = Número de correas trapezoidales. El catálogo de correas trapezoidales indica que para motores eléctricos monofásicos se puede utilizar todos los factores del código de colores.64 3. 23 pág. valor de tabla.5 Hp).50 Hp).23 HPcb = 2.4.

Guía de pre-ingeniería para correas y poleas. t2 = Tensión en el lado flojo (lbf).9 Tensión en las correas trapezoidales. y la tensión 2 (t2) que es producida por el eje rotor o lado flojo.28) t2 = 33. 25 Ibíd. V = velocidad de las correas trapezoidales (ft.65 3.7 CÁLCULO DE LA TENSIÓN TRANSMITIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL. N = Factor de corrección por arco de contacto.N) (Ecuación 3.000 * (1. 232 . HPd = Potencia de diseño (Hp). t 1 = 41. Existen dos fuerzas presentes en las poleas que son la tensión 1 (t1) ejercida por el motor de accionamiento que es el lado tenso. 25 .250 HPd NV HPd NV (Ecuación 3. FUENTE: DAYCO. 23 pág.4.29) Donde: t1 = Tensión en el lado tenso (lbf). / min).25 Figura 3.

dividido para la distancia entre centros. 232 .262 * 1.1 Cálculo del factor de corrección.209.31) Donde: N = Factor para corrección. Tiene relación directa con los diámetros de las poleas. Este valor resultante se encuentra codificado para facilidad de cálculo.4.66 V= 0. / min) RPM = Velocidad de la polea conductora o del motor eléctrico D = Diámetro de la polea mayor (mm) V = 0. 232 Ibíd. 26 27 Ibíd. D = Diámetro de la polea mayor (mm). d = Diámetro de la polea menor (mm).27 D-d C N= (Ecuación 3.30)26 V = Velocidad de la correa trapezoidal (ft.750 * 3 V = 3. Para la aplicación de la ecuación (3.31) en primer lugar de debe conocer la distancia entre los ejes de las poleas.7.262 * RPM * D Donde: (Ecuación 3. 23 pág.50 ft / min 3. 23 pág. C = distancia entre centros (mm). Y esta dado por la siguiente ecuación.

67 3.32) Ldth = Desarrollo de referencia calculado de la correa (mm) a = Distancia entre ejes provisional tomada arbitrariamente para facilidad del cálculo (mm) D = Diámetro de la polea conducida (mm) d = Diámetro de la polea conductora (mm) Reemplazando los valores se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a: = 2 * 420 + 1.2)2 4 * 420 Ldth = 1.57(D + d) + (D .1 Cálculo de la distancia entre ejes de las poleas. L dth Donde: = 2a + 1. 32 pág.2) + L dth (177.8 .1.240 mm La distancia exacta entre ejes se calcula por medio de la siguiente fórmula. Ibíd.d)2 8 (Ecuación 3.4.29 π (D + d) 2 + 4 π (D + d) 2 4 2 a nom = L dst - L dst - - (D .d)2 4a (Ecuación 3.8 + 76.92 mm Luego el desarrollo de referencia seleccionado es igual a: Ldst = 1.244.57(177. Se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a28.33) 28 29 Manual técnico para transmisiones por correas OPTIBELT Pág. 79 . 79.7.76.

240 a nom = 1.6)2 8 Entonces la distancia exacta entre ejes es: anom.31) del cálculo del factor de corrección para el arco de contacto.8 .4 Factores para corrección FUENTE: DAYCO. .43 mm Calculada la distancia exacta entre ejes y reemplazando el valor obtenido en la ecuación (3.43 N = 0.240 - - (101.2) 417.24 Tabla 3.= 417. se tiene que el factor (N) para corrección para el arco de contacto es igual a: N= (177.76.68 Reemplazando los valores calculados y seleccionados en la fórmula de la distancia exacta entre ejes se tiene: π * (254) 2 + 4 π * 254 2 4 2 1. Guía de pre ingeniería para bandas y poleas.

24 correspondiente al factor de corrección del arco de contacto se ubica en la columna del factor (N) y se tiene que: N = 0. y luego combinar lo mejor de ellos para solucionar el problema.02 N 7 .97 * 3. 30 Edward Shigley: Diseño de Ingeniería Mecánica.5) t2 = 33. El mejor enfoque o planteamiento es el de estudiar los diseños existentes con el fin de admitir como se resolvieron problemas similares.209.209.97) t2 = 22.26 lbf.29) de la tensión 2 se tiene que los valores de las tensiones ejercidas por la correa trapezoidal son: 7 . 25 – 0. = 99. y el factor (N) para corrección para el arco de contacto en la ecuación (3. 97 Reemplazando los valores de la distancia entre centros. 790 .97 * 3.37 lbf = 442.5 (0.5 (0. pág.02 N 3.250 t1 = 99.69 Con el valor de 0. En la configuración geométrica del eje no hay diseño existente para usarlo como punto de partida.000 * (1.5) t 1 = 41.30 Para la fabricación del eje se selecciona por medio de un catálogo de aceros el más adecuado y optimo según los requerimientos del diseño.5 DISEÑO Y CÁLCULO DEL EJE DEL ROTOR.28) de la tensión 1 y la ecuación (3.

Peso de la polea 3.31 3.51 N. pasadores.02 N. Alto de las aletas para corte 37.5 mm.70 Según la necesidad se requiere un acero Bohler V945 “AISI 1045” que es un acero para la fabricación de partes de maquinaria sometida a esfuerzos normales.5 mm. Largo de las aletas para corte 190 mm. (31. pines de sujeción. etc. Diámetro de la polea conducida 7 Plg. pág. 85 .2 Kg. (177.850 Kg. Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado tenso 442.5.62 N. Potencia de transmisión 5HP Velocidad de giro de la polea con respecto al eje 754 RPM. Densidad del acero 7. Los siguientes datos y valores son tomados de cálculos efectuados y valores obtenidos por tablas en catálogos de acuerdo al caso.925.1 DATOS INTEGRADOS DE LA MÁQUINA PARA EL CÁLCULO DEL EJE.E. al corte 1.02 N. el acero es de configuración rectangular.02 N. ejes. / m3.38 N) Peso de las aletas para corte 70. - 31 Bohler: Manual técnico de aceros. como árboles de transmisiones. Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado flojo 99.80 mm) Ancho del cubo para la polea 45 mm. Posee una Resistencia última de 580 a 700 N / mm2 y un Límite de fluencia de 330 N / mm2. Fuerza que presenta el P.T. Peso de las cuchillas para corte 19. Ancho de las aletas para corte 97.

también representativo en relación al valor de las aletas y las cuchillas.38N por ser un valor .6 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Y “ DEL EJE ROTOR. La representación esquemática de cuerpo libre de acuerdo a la aplicación de fuerzas es el siguiente.2. más el peso total de las cuchillas y tiene un valor de: F1 = Wt + Wc Donde: (Ecuación 3.62 + 19. es considerado el peso de la polea que es igual a 31. La fuerza (1) que influyen en este plano se consideran al peso total de las aletas para corte que se cálculo en el acápite (3.34) F1 = Fuerza 1 de aplicación (N) Wt = Peso total de las aletas (N) Wc = Peso de las cuchillas (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3.64 N El material de fabricación de la polea es de hierro fundido.02 F1 = 89.71 3.1).34) se tiene que la fuerza 1 es igual a: F1 = 70.

11 Diagrama de cortante.31 N.72 Figura 3.6. Figura 3. ∑Fy = 0 (Ecuación 3.61 N.36) Ray + Rby – 89.1 DIAGRAMA DE CORTANTE. 3.35) 160 * 89.64 – Rby * 320 + 31. ∑ MA = 0 (Ecuación 3. .38 = 0 Ray = 40.64 – 31.38 * 365 = 0 Rby = 80.10 Fuerzas actuantes “ X – Y “.

Por el eje rotor al efectuar el trabajo de corte de la botella de PET. y las tensiones producidas por la correa trapezoidal 3.12 Diagrama de momentos. . La fuerza de corte se determina de una forma práctica. Enseguida se calcula la fuerza de corte que presente la botella de PET. Con un ángulo de cuña igual a 150 grados de incidencia. Luego se obtiene el área de corte del anillo con la siguiente expresión.7 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Z “ DEL EJE ROTOR. La relación existente entre la fuerza estática con la fuerza dinámica es de aproximadamente de 1 a 100. con la ayuda de una prensa hidráulica y un troquel para corte.2 DIAGRAMA DE MOMENTOS.6.92 N / mm2) de presión para el corte. La deflexión del árbol se produce en el eje “Z “. dando como resultado (40 Kgf / cm2 = 3. Se efectuó el ensayo estático de corte de la botella de PET. Figura 3.1 CÁLCULO DE LA FUERZA DE CORTE. 3.73 3.7.

pág.51N 32 33 Kurt Gieck.37)32 Donde: A = Área del anillo de la botella (mm2) D = Diámetro exterior (mm) d = Diámetro interior (mm) Entonces: A= π (65 2 .74 A= π 2 2 (D . P1 Ibíd.87 mm2 Para relacionar la diferencia entre diámetros se tiene un valor en el pico de la botella y en el asiento de 5mm de espesor.60 2 ) 4 A = 490. P1 .925. Entonces la fuerza de corte es igual a: Fc = Frc * A (Ecuación 3.d ) 4 (Ecuación 3.38) de la fuerza de corte se tiene una fuerza igual a: Fc = 1.38)33 Donde: Fc = Fuerza de corte (KN) Frc = Fuerza requerida para el corte (Mpa) A = Área del anillo de la botella (mm2) Aplicando la ecuación (3. 20 pág. Reiner Gieck: Manual de fórmulas técnicas.

02) N.15 N .75 La botella plástica de material PET.39) Donde: Fzt = Fuerza total de corte (N) Fc = Fuerza de corte (N) Wt = Peso total de las aletas (el eje rotor por estar formado por dos aletas el peso es igual 70.51 + 70.51 N. el mismo que sumado al peso de las aletas más el peso de las cuchillas se tiene una fuerza total de: Entonces la fuerza total en el eje es igual a: Fzt = Fc + Wt + Wc (Ecuación 3.62 N) Wc = Peso de las cuchillas de corte (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3.39) se tiene que la fuerza total de corte es igual a: Fzt = (1.015. presenta una fuerza de corte de 1.925.62 + 19. Fzt = 2.925.

34 Figura 3.2 TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOIDAL. 34 35 Calero Roque: Fundamentos de mecanismos y máquinas para ingenieros. actúan directamente en el segmento de apoyo para la polea. Fzp = Ft+ Ff Donde: (Ecuación 3.13 Fuerza resultante en la polea del eje rotor FUENTE: DAYCO.02 + 99. Ibíd. 36. 555. 556 . Entonces: Fzp = (442.7. Las tensiones o fuerzas producidas por la correa trapezoidal tanto del lado tenso como del lado flojo. pág.04 N.76 3.02) N Fzp = 541.40)35 Fzp = Fuerza en el segmento de apoyo para la polea. Ft = Fuerza lado tenso de la polea. pág. Ff = Fuerza lado flojo de la polea. Guía de pre-ingeniería para bandas y poleas.

15 – 541.70 N ∑Fy = 0 Raz + Rbz – 2.15 – Rbz * 320 + 541. Figura 3.3 DIAGRAMA DE CORTANTE.7.15 Diagrama de cortante.14 Fuerzas actuantes “X – Z “ ∑ MA = 0 160 * 2.49 N 3.015.77 De acuerdo a los cálculos anteriores se procede a la representación del diagrama de cuerpo libre de las fuerzas actuantes. Figura 3.04 * 365 = 0 Rbz = 1.015.624. .04 = 0 Raz = 931.

3. Para el diseño se utiliza la teoría de la energía de la distorsión. 34.41) 3 * Tm / π * D3 (Ecuación 3. Figura 3.8 DISEÑO DEL ROTOR. pág. 36 Ibíd.16 Diagrama de momentos.7.36 σa´ = 32 * Kf * Ma / π * D3 σm´ = 16 * Donde: (Ecuación 3. 806 .42) σa´ = Esfuerzo alternante equivalente.78 3.4 DIAGRAMA DE MOMENTOS. considerando que el elemento a diseñar se encuentra afectado por cargas fluctuantes en inversión completa.

79 Kf = Factor de concentración de esfuerzos por fatiga. pág. se lo obtiene por el teorema de Pitágoras. y despejando el diámetro se obtiene:37 1/3 D= 32 * η (Kf * Ma / Se + π 3 * Tm / 2 * Sut) (Ecuación 3. Tm = Torque. Los esfuerzos alternantes y medio reemplazados en la fórmula de Goodman modificada.1 CÁLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MÁXIMO. η = Factor de seguridad Se = Límite de resistencia a la fatiga (N.43) Donde: D = Diámetro (mm).44) 37 Ibíd. D = Diámetro.8. 34.xy2 + Mmax. Sut = Resistencia última (N. Sumando el momento máximo en el plano “X -Y” al cuadrado más el momento máximo en el plano “ X – Z “ al cuadrado y luego extrayendo la raíz cuadrada de dicho resultado. Ma = Momento resultante máximo.mm2). σm´ = Esfuerzo medio equivalente. 806 . El momento resultante máximo. 3.mm2). Ma = Mmax.xz2 (Ecuación 3.

Kb = Factor de resistencia de tamaño (mm). Ke = Factor de resistencia de diversos efectos (tratamiento térmico. Mm 3.).8.mm).60) 2 + (149.40) 2 Ma = 149. dureza de superficie.449.80 Donde: Ma = Momento resultante máximo (KN.mm2).038.xz = Momento resultante máximo en el plano ¨X – Y¨ Entonces reemplazando los valores en la ecuación (3. etc. se utilizan factores que modifican en función del límite de resistencia del material o acero seleccionado. 34.1 * 103 KN. 317 .xy = Momento resultante máximo en el plano ¨X – Y¨ Mmax. Kc = Factor de resistencia de carga.2 CÁLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE A FATIGA DEL EJE ROTOR. Ka = Factor de resistencia de superficie (N.45) Se = Límite de resistencia a la fatiga (N. 38 Ibíd. pág.44) se tiene que el momento resultante máximo es igual a: Ma = (6. Para el cálculo del límite de resistencia a fatiga (Se).mm2). Mmax. Kd = Factor de resistencia de temperatura.38 Se = Ka * Kb * Kc * Kd * Ke * Se´ Donde: (Ecuación 3.

318. mal avellanado que puede presentarse en el maquinado o trabajado del acero.085. 3.46) Sut = Resistencia última del acero (N.92 3.085 Ka = 0.mm2). a = Factor por esmerilado o rectificado = 1. 34. 318. la resistencia última es de 580 N / mm2 y un límite de fluencia de 330 N / mm2.58 * (580)-0. b = factor exponencial = . (Bohler V945 “AISI 1045”).8. Ka = 1.40 Para obtener una mayor resistencia de trabajo. 34. Este factor depende del acabado de la superficie tales como la corrosión. Y se lo calcula por la siguiente fórmula.0. .2.39 Ka = a * (Sut) b Donde: (Ecuación 3.1 Factor de resistencia de superficie (ka) El acero seleccionado es. Ibíd. pág. pág.81 Se´ = Factor de límite de resistencia a la fatiga.2. Ya que la sección del eje rotor que se calcula es donde se apoyará la polea conducida que 39 40 Ibíd.8. El factor (kb) se utiliza para elementos que cambian de geometría. durabilidad y garantía en el diseño del eje rotor se estima un diámetro de 30 mm que es bastante robusto.2 Factor de resistencia de tamaño (kb).58.

48) 3.3 Factor de carga (kc).86 3.62) –0.8.2.1133 Kb = 0.8. . El presente factor es para el tipo de esfuerzo que se aplica o actúa en el acero seleccionado.2.82 accionará al eje rotor. pág. 42 Kd = 1 (Ecuación 3.47) D = Diámetro (mm). Kb = (30 / 7. 320.1133 Donde: (Ecuación 3. Kb = (D / 7.923 (Ecuación 3.49) 41 42 Ibíd. 34. 34. También para proporcionar estabilidad a la polea ya que si se estima un diámetro menor produciría inestabilidad por tener menor área de alojamiento o sustentación.4 Factor de resistencia de temperatura (kd). Considera la modificación de dilatación del acero en relación a la temperatura ambiente y la de trabajo a las cuales esta sometido. Kc = 0. Ibíd.62)-0.41 . pág. 320.

8. de acuerdo a la Ke = 1 / Kf Kf = 1+ q * (Kt – 1) Donde: (Ecuación 3. 322. Parte de las siguientes relaciones: D/d r/d Donde: (Ecuación 3. .51) Kf = Factor que relaciona los diversos diámetros. r = Radio de entalladura (mm).33 43 Ibíd. Se establece un diámetro mayor de 40 mm y para el cálculo del diámetro del eje se estima un diámetro de 30 mm.43 que sufre el acero.50) (Ecuación 3. pág.5 Factor de efectos diversos (ke). d = Diámetro menor (mm).2.52) (Ecuación 3.53) D = Diámetro mayor (mm). D/d 40 / 30 = 1. q = Coeficiente de sensibilidad.83 3. Se aplica directamente a los cambios configuración geométrica. 34.

75 Tabla 3.5 Diagrama de factores de concentración de esfuerzos teóricos Kt FUENTE: SHIGLEY: J. r/d 2 / 30 = 0.84 Para el radio de la entalladura se asume un valor de 2 mm. .07 El eje se encuentra sometido a flexión y en la tabla (3. y con la ayuda de la tabla (3. Con el radio de la muesca igual a 2 mm y la resistencia última de 82 Kpsi del acero seleccionado.8.5) se ubica el valor de Kt: Obteniéndose un valor de Kt = 1. Diseño en ingeniería mecánica.6) se obtiene un factor de sensibilidad a la muesca q = 0.

8 en la ecuación (3. Diseño en ingeniería mecánica. Kf = 1. Reemplazando los valores de Kt = 1.6 Diagrama de sensibilidad a la muesca FUENTE: SHIGLEY: J.8 * (1.75 –1) Kf = 1.74 .35 Entonces.51) del factor que relaciona los diámetros se tiene: Kf = 1 + 0.75 y la sensibilidad a la muesca q = 0.35 reemplazando este valor en la ecuación del factor de efectos diversos (Ke) se tiene que: Ke = 1 / 1.35 Ke = 0.85 Tabla 3.

86 3.2. Se´ = 0.pulg).) Donde: (Ecuación 3.8.32 N / mm2 Obtenidos todos los factores se reemplaza en la fórmula (3.55) Tm = Torque (lb. 34. 34. Ibíd. Se lo obtiene por la expresión:44 Se´ = 0.45 Tm = 63.86 * 0.6 Factor de límite de resistencia a la fatiga (Se´).000 * h / N Donde: (Ecuación 3.32 Se = 157. h = Potencia de accionamiento (Hp).92 * 0. pág. 809 . El torque se puede calcular aplicando la siguiente fórmula. 329.504 * 580 Se´ = 292.504 * (Sut. pág.923 * 1 * 0.3 CÁLCULO DEL TORQUE.8.74 * 292.54) Sut = Resistencia ultima del acero (580 N / mm2). 44 45 Ibíd.97 N / mm2 3.31) y se obtiene: Se = 0.

34. Entonces el torque es igual a: Tm = 63.5 (1.5 en la ecuación número (3.38mm ≈ 30 mm 3.87 N = Número de revoluciones (rpm). el torque.201.177. = 47.9 CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD. y despejando el factor de seguridad se obtiene:46 1 / η = 32 / π * D3 (Kf * Ma / Se + 3 * Tm / 2 * Sut) (Ecuación 3.43) se D = 32*1. Reemplazando los valores del momento resultante máximo.44 / 2 * 580) D = 27.89 / 157.56) Donde: η = Factor de seguridad 46 Ibíd.44 N.000 * 5 / 754 Tm = 417. De igual manera con los esfuerzos constante y alternante reemplazando en la fórmula de Goodman modificada.97 + π 3 * 47. la resistencia última del acero seleccionado (Bohler V945 tiene: 1/3 “AISI 1045”) y considerando un factor de seguridad de 1. pág. Pulg.35 * 149. el factor de concentración de esfuerzos. 806 .201.77 Lb. el límite de resistencia a la fatiga.

88

Entonces:

1 / η = 32 / π * 303 (1.35 * 149,177.89 / 157.97 + 1 / η = 0.51 η = 1.96

3 * 47,201.44 / 2 * 580)

El factor de seguridad igual a 1.96 establece que el esfuerzo máximo que actúa en el eje rotor se mantiene por debajo de la resistencia mínima del material seleccionado, por ende dando un mayor seguridad de funcionamiento para el eje rotor.

3.10 CONFIGURACIÓN GEOMÉTRICA DEL EJE.

Tomado como base el diámetro obtenido se procede a la configuración geométrica del eje teniendo en cuenta los distintos elementos que se han de montar sobre el eje tales como: Rodamientos, la polea y lunas para sujeción de las cuchillas de corte. El diámetro obtenido es de 27.38 mm, en el extremo para el alojamiento de la polea pero para una mejor configuración de robustez se establece un valor de 30 mm. Luego para la selección de rodamientos el diámetro determinado es de 40 mm. De acuerdo a la configuración geométrica de las aletas para corte el diámetro del eje rotor tiene un valor de 75 mm de diámetro.

89

La configuración geométrica es la siguiente:

Figura 3.17 Configuración geométrica del eje.

3.11 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS.

Los rodamientos se emplean para transmitir carga principal a través de elementos que están en contacto rodante y no deslizante.47 En la selección de rodamientos se debe considerar que un cojinete está sometido a cargas dinámicas y cargas estáticas o radiales. En los acápites (3.5) y (3.6), se calculó anteriormente las fuerzas que intervienen en los extremos del eje respectivamente:

Extremo A:

Extremo B:

Ray = 40.31 N Raz = 931.49 N

Rby = 80.61 N Rbz = 1,624.70

Figura 3.18 Fuerzas en los extremos ¨A y B ¨ del eje.
47

Ibíd. 34, pág. 411.

90

Entonces las fuerzas radiales medias en cada extremo del eje rotor son:

Far =

Ray2 + Raz2

(Ecuación 3.57)

Far =

40.312 + 931.492

Far = 932.36 N

Fbr =

Rby2 + Rbz2

Fbr =

80.612 + 1,624.702

Fbr = 1,626.70 N

Cuando el eje rotor gira para efectuar la acción de corte del material plástico se producen cargas radiales, como el eje rotor gira en su propio eje no existen cargas o fuerzas axiales de empuje, La carga radial máxima48 se la puede calcular por medio de la siguiente ecuación.
1/a

FR = FD *

( LD ND / LR NR ) 0.02 + 4.439 ln (1/R)
1/1.483

(Ecuación 3.58)

Donde:

FR = Capacidad de carga radial de catálogo (N).
48

Ibíd. 34, Pág. 520

91

FD = Carga radial de diseño (N). LD = Duración requerida de diseño en horas (h). ND = Velocidad de diseño (RPM). LR = Duración de catálogo en horas (h). NR = Velocidad de catálogo (RPM). R = Confiabilidad. a = Factor exponencial para cojinetes de bolas igual a 3. Siendo considerada la mayor carga radial media la calculada. Se tiene que la carga radial de diseño es igual a 1,626.70 N. La velocidad de diseño especificada para el proyecto es de 1,750 RPM. El fabricante de rodamientos FAG designa que para los cojinetes que fabrica tienen una confiabilidad del 90 %, una duración de catálogo de 3,000 horas a una velocidad de 500 RPM. 49 También especifica que la duración requerida en máquinas para servicio de 8 horas que se utilizan plenamente es de 8,000 a 10,000 horas. 50 Reemplazando estos valores en la fórmula (3.43) se tiene que la carga radial máxima es igual a:
1/3

FR = 1,626.70 N *

(8,000 * 1,750 / 3,000 * 500) 0.02 + 4.439 ln (1/0.9)
1/1.483

FR = 3,421.98N Realizado el cálculo se tiene que la carga radial máxima es de 3,421.98 N y de acuerdo a la configuración geométrica del eje rotor y al diseño de alojamiento

49 50

Catálogo de rodamientos FAG, pág. 490 Ibíd. 51 Pág. 52

pasadores y prisioneros. 420 . fijar a la polea sobre su eje y también el de transmitir movimiento de rotación desde un eje hasta el elemento que lo soporta. 414. pág. satisfaciendo a plenitud la exigencia.4 KN. 3. 34. exigidas principalmente al desgaste. Por consiguiente las características del rodamiento son superiores al requerimiento de diseño.60 KN. con una resistencia última de 320 N / mm2 y un límite a la fluencia de 180 N / mm2 Es un acero para la fabricación de piezas pequeñas tales como chavetas. 34. Distancia de orificios para acoplamiento entre centros = 101.60 mm. Número FG 16208. 80 54 Ibíd.90 mm.12 SELECCIÓN DE LA CUÑA O CHAVETA.52 Se elige un acero (Bohler E910 “AISI 1010”). p.53 La longitud del cubo de una polea por lo general es mayor que el diámetro del eje para que exista estabilidad.54 51 52 Ibíd. Ancho de cara = 51. Las funciones principales de la cuña son: Servir como un elemento de seguridad para ejes o elementos de mayor costo.92 para los rodamientos se elige una unidad abridada con soporte para pared en fundición gris los datos técnicos son los siguientes51: Valores detallados en el anexo número 7. Manual de aceros. Carga dinámica = 22. 53 BOHLER. 34 pág. 417. Carga estática = 15. Diámetro interior = 40 mm. pág. Ibíd.

19 Configuración geométrica de la chaveta. .7 Selección de chavetas y ranuras. Tabla 3. FUENTE: Atlas de elementos de máquinas y mecanismos. Se elige una chaveta de la siguiente forma.7) el diámetro del eje de 30 mm. Figura 3. Con la utilización de la tabla (3.93 Se elige una cuña o chaveta de forma prismática.

94 Los valores de la tabla para la chaveta son: Altura 7mm.925. La tabla también proporciona los valores para el alojamiento o la ranura de la chaveta estos valores son: Profundidad = 4mm. En las aletas Existe carga a flexión por la fuerza requerida para el corte del material plástico (1.5 mm. La tabla de selección de chavetas indica que el largo se puede seleccionar entre un valor de 18 a 70 mm. esté valor está basado en los rangos de longitud que proporciona la tabla y directamente con el espesor de la polea. 3. con una carga en el extremo. .13 DISEÑO DE LAS ALETAS PARA CORTE. con una longitud de 97. Razón por la cual el largo de la chaveta es igual a 33 mm.51 N). Por lo cual es considerada como una viga en voladizo. Profundidad 8 mm. El ancho total del cubo de la polea a ser utilizada es igual a 33 mm.5 mm. Largo = 33 mm. El eje y las aletas para corte se diseñan con el mismo acero formando un solo cuerpo. La altura de la aleta es directamente proporcional al radio mayor del eje que equivale a 37.

.1 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE.13. 34. pág.925.59)55 55 Ibíd. Figura 3.925.51 N (Ecuación 3. 3. 831.95 Figura 3. R1 = Vx = F R1 = 1.20 Configuración geométrica de las aletas.21 Diagrama de cuerpo libre.51 N Vx = 1.

Figura 3. = .74 N. Mmax. 34.1.96 Momento Flexionante máximo. Figura 3. 3. = . pág.60)56 3.1 Diagrama de cortante.2 Diagrama de momento flector. 56 Ibíd.13.1. m (Ecuación 3.187.22 Diagrama de cortante de la aleta.13.23 Diagrama de momento flector de la aleta. 831 .(F * L) Mmax.

61) “Donde dice que el momento de inercia respecto a un eje cualquiera es igual a la suma del momento de inercia de la figura respecto a un eje centroidal paralelo al primero más el producto de su área por la distancia entre los dos ejes al cuadrado“. se escoge por la razón de que las cuchillas trabajan con respecto al eje mencionado. pág.24 Gráficas que componen la aleta.ttm.57 Ix = Ix (fig. Para calcular el momento de inercia se puede considerar a la figura de las aletas para corte como una gráfica compuesta por secciones simples.2 CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA.ing. para ello se utiliza el teorema de Steinner o de los ejes paralelos.13. 59. 57 58 www.) + A * L2 (Ecuación 3.58 La inercia con respecto al eje “X“. Figura 3.aula. pág. 3 . 3 Ibíd.ve/-rubio/liner c25.97 3. Donde es necesario conocer los momentos de inercia de esas secciones respecto a ejes no centroidales.

pág. A = Área del cuadrante de círculo (mm2). Ix (Fig.0549 * r4 + (π r2 / 4) * (4 * r / 3 π)2 Ix1 = 0.) = Inercia figura (mm4).2.62)59 (Ecuación 3.98 3. 856 Ibíd.) + A * L2 Ix1 = Inercia (mm4). 34.5 / 3 * π) 59 60 Ibíd. 856 61 Ibíd. pág. Figura 3. 34. Área = π r2 / 4 Distancia = 4 * r / 3 π Inercia = 0.63)60 (Ecuación 3. Ix1 = 0.25 Cuadrante de círculo de la aleta. 856 . 34. pág. L = Distancia entre los ejes (mm).0549 * 37.1 Momento de inercia del cuadrante de círculo.52 / 4) * (4 * 37.0549 * r4 Entonces: (Ecuación 3. Para calcular el momento de inercia se utiliza la fórmula anterior.54 + (π * 37.64)61 Ix1 = Ix (fig.13.

) + A * L2 Ix1 = Inercia (mm4).) = Inercia figura (mm4).150. 855 . 34. 855 Ibíd.05 mm4. 62 63 Ibíd.99 Ix1 = 126.67)64 Ix2 = Ix (fig.66)63 (Ecuación 3. 34. Figura 3. L = Distancia entre los ejes (mm). 3. Para calcular el momento de inercia se utiliza la fórmula anterior.2 Momento de inercia del rectángulo.2.26 Rectángulo de la aleta. Ix (Fig. pág. pág. pág. A = Área del rectángulo (mm2).65)62 (Ecuación 3.13. 855 64 Ibíd. 34. Área = b * h Distancia = b / 2 Inercia = b * h3 / 12 Entonces: (Ecuación 3.

Ferdinand: Mecánica Vectorial Para Ingenieros. Área = b * h / 3 Distancia = b / 4 Inercia = 3a / 4 Entonces: (Ecuación 3.68)65 (Ecuación 3.5 * 37. Para calcular este momento de inercia se utiliza las siguientes fórmulas. 471 Ibíd.53 / 12 + (22.) + A * L2 65 66 BEER.5 * 37. pág.5) * (22.2.100 Ix2 = b * h3 / 12 + (b * h) * (b / 2)2 Ix2 = 22. 471 67 Ibíd.70)67 Ix3 = Ix (Fig.661. pág. Pág.27 Parábola de la aleta. Centroides de áreas y líneas de formas comunes. pág.5 / 2)2 Ix2 = 205. 67. 471 . Figura 3.95 mm4 3.69)66 (Ecuación 3.3 Momento de inercia de la parábola.13. 67.

) = Inercia figura (mm4).12) + Ix (fig3. Ix (fig3.68 Ixt = Ix (fig3. Obtenidos los momentos de inercia de las tres figuras geométricas que forman la aleta para corte se procede al cálculo de la inercia total con la utilización de la siguiente expresión.14) (Ecuación 3.5 * 37.95 + 41. A = Área de la parábola (mm2). 59. Ix (Fig.226.5 / 4 + (37.71) Donde: Ixt = Inercia total de la aleta para corte (mm4).5 / 4)2 Ix3 = 41.661.13) + Ix (fig3. pág.57 mm4 3.13) = Inercia del rectángulo (mm4).150.14) = Inercia de la parábola (mm4).5 / 3) * (37.13. Ix3 = 3a / 4 + (b * h / 3) * (b / 4)2 Ix3 = 3 * 37. Ix (fig3. 3 . Ixt = (126. L = Distancia entre los ejes (mm).57) mm4 Ixt = 373 * 103 mm4 68 Ibíd.101 Ix2 = Inercia (mm4).05 + 205.3 CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL.226. Ix (fig3.12) = Inercia del cuadrante de círculo (mm4).

KURT.70 I = Momento de inercia de la aleta (mm4).69 ymax.102 3. Giek: Manual de fórmulas técnicas.73) Reemplazando la longitud de la aleta en la ecuación (3. 34.76 x10-3mm El límite de la deflexión máxima recomendada para una pieza general de máquina se encuentra por medio de la siguiente ecuación.F * L3 / 3 * E *I Donde: (Ecuación 3. pág.53) / 3 * (210 * 103) * (373.0005 * 97. L = longitud total de la aleta (mm).(1.4 DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA ALETA.51 * 97. = .925.5 = 49 x10-3mm 69 70 Ibíd.0005 hasta 0. 71 Mott Robert: Resistencia de materiales aplicada. F = Fuerza que se aplica (N).13.72) ymax. = . tabla Z19. La deflexión que sufre la aleta por la aplicación de la fuerza en el extremo de la misma se calcula por medio de la siguiente fórmula. pág. = Deflexión máxima en el extremo de la aleta (mm). 038.57) ymax.003 mm / mm de la longitud. 431. E = Módulo de elasticidad del acero 210.71 (Ecuación 3. 831.000 (N / mm2). Entonces: ymax. Desde 0.73) se tiene que: 0. . = .

14 SELECCIÓN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE. 10 mm de espesor.103 0. En el corte con cuña y en todos los demás procedimientos de separación con cuña de corte están condicionados material a cortar. los tamaños del ángulo de la cuña. 144. 3. Feilert: Tecnología de los metales.003 * 97. pág. 72 Las cuchillas para corte constan de tres partes que son: Angulo de La cuña (β). Angulo de despullo (α) El filo de la cuña. y tratado térmicamente. Se encuentran fabricadas en acero de alta resistencia al desgaste y rotura. y la fuerza. Por ser las más comunes y comerciales en el mercado local. Así como las características de los materiales de la herramienta y del 72 Appold. Esté método es conocido como seccionado. 65 mm de alto y 190 mm de largo. Según las medidas del eje rotor se selecciona un juego de cuchillas con las siguientes dimensiones. con lo cual se fuerza a la pieza a separarse.5 = 293x10-3mm Considerando estos valores como límites entre el valor calculado para la deflexión máxima de la aleta que es igual a 76 x10-3mm. se establece que el diseño satisface el rango de valores. El proceso de corte del material plástico se efectúa sin arranque de viruta. . poseen tres orificios para el alojamiento de los pernos de sujeción. es un acero para la fabricación de herramientas de corte. Donde cortar con cuña es seccionar piezas con uno o dos filos en forma de cuña.

pág. menor es el gasto de energía.28 Ángulos de las cuchillas para corte Ángulo de cuña (β). Cuanto menor es el ángulo de cuña.. Ibíd.74 Filo de la cuña. Debe escogerse de manera que la herramienta corte con suficiente libertad.T. 145. Tomando en consideración lo establecido anteriormente y por datos recopilados por técnicos especializados en el afilado de cuchillas se elige un ángulo de cuña de 150. Por consiguiente mientras más duro sea el material por cortar. Los materiales blandos requieren un gran ángulo de despullo.Es el formado por la superficie de ataque y la superficie destalonada.73 Ángulo de despullo (α).75 3. Pero el ángulo de cuña debe estar adaptado al material a trabajar.104 Figura 3. ya que el material plástico (P. De el depende el rozamiento y el calentamiento del material. 151. y un ángulo de despullo de 750. 74. mayor ha de ser el ángulo de cuña..14. pág. 75 Ibíd.1 AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE. .E. 74. 146.Es el formado por la superficie destalonada y la de corte. 74..Está formado por el ángulo de cuña y el ángulo de despullo por lo general el filo de la cuña debe ser más duro que el material a cortar.) a cortar es considerado como un material semiduro por tener en su composición 73 74 Ibíd. pág.

Al prensar el envase para ser triturado se observa que varían las medidas. 3. Alto total = 22. De acuerdo a las medidas tiene un volumen aproximado de 0. Las dimensiones de la tolva están basadas en las medidas de la botella desechable de PET. .15 DIMENSIONAMIENTO.0 cm.. Ancho = 9.5 cm.015 m 3 3.0 cm.15. tiene las medidas de 20 cm de largo por 10 cm de alto y 22. cuyas medidas estándares de fabricación son: Capacidad = 500 cc.O ducto por donde la botella ingresa al interior del molino triturador para ser cortada. Que no tienen fibra de vidrio en su composición.36 de 1.0 cm. La tolva consta de tres partes que son: El canal de ingreso. PVC. PEAD.0 mm de espesor.5 cm de ancho. PEBD. Y se obtiene: Largo = 22.105 química fibra de vidrio en comparación a otros materiales plásticos tales como PET. sin ser tomada con importancia la capacidad.1 PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA. Diámetro en la parte más ancha del recipiente = 6. ESQUEMA Y FABRICACIÓN DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN. El material usado para la fabricación de la tolva es acero A . etc.

3. La función principal del mencionado sistema es la de evitar que los residuos de plástico cortado salgan expulsados hacia el exterior por movimiento del eje rotor.106 El apisonador o sistema de seguridad. se cierra por caída de gravedad luego que la botella ingresa completamente a la precámara de cortado. Luego se imprime el plano o una plantilla a escala 1:1. Para la fabricación de la tolva se seguirán y utilizarán pasos de diseño.0 mm. acción que permite que los trozos del material sigan en el ciclo de triturado.. el mismo que facilita su caída inmediata o cierre. Esta anclado entre el canal de ingreso y la precámara de cortado por medio de soldadura y un sistema de bisagra. corte y ensamblado muy sencillos. De esta manera se obtiene todas las partes con sus perforaciones. La precámara de cortado. se plantilla o se pega en el tool y cortamos con una caladora eléctrica manual.15.5 cm de ancho. En primer lugar se diseña la tolva con las medidas en un programa de dibujo o diseño “Autocad”. al no utilizar la caladora manual se tendría que construir . Sus dimensiones son 30 cm de largo por 20 cm de alto y 22.2 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA TOLVA. El uso de estás herramientas es por el bajo costo para producir o fabricar piezas en pequeñas cantidades.Es el lugar donde la botella hace el primer contacto con el conjunto de cuchillas para luego ser cortada completamente.- Es una pequeña compuerta que permite el ingreso de la botella que se triturará. Posee las dimensiones de 22 cm de largo por 14 cm de alto con un espesor de 1. ángulos y arcos. además de evitar que los pedazos de plástico salten hacia el operario produciéndole daño físico.

arcos y perforaciones. Los rodamientos. Figura 3. elevando de esta manera el costo de la máquina a construir. La tolva para el ingreso del material plástico. tales como: El eje rotor.16 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE MOLIENDA.29 Tolva de alimentación. . Las cuchillas móviles. La cámara de molienda es el lugar donde se aloja la mayoría de elementos que forman el molino triturador para plástico.107 una matriz para troquelado por cada pieza. Apoyos para cuchillas móviles. 3. ángulos. El tamiz de sernimiento. Para luego ensamblarla completamente con soldadura eléctrica. La tolva de descarga. - Principalmente es donde se produce la acción del corte del plástico entre el cruce de las cuchillas fijas del rotor con las cuchillas móviles de la cámara.

y en la parte frontal un sistema de seguridad para que durante el funcionamiento del molino no se abra. están sujetos por medio de pernos. Para el respectivo dimensionamiento se considera el diámetro exterior del eje rotor. En la parte frontal y posterior de la cámara se ubican los apoyos para las cuchillas móviles. Las dimensiones y partes de la cámara de molienda son: Dos placas laterales en acero ASTM A – 36 de 10 mm de espesor por 310 mm de largo y 230 mm de alto. el acople de los rodamientos. se anclan por medio de soldadura por arco eléctrico. Se elige el espesor de 10 mm de las placas frontales y laterales para la sujeción de los rodamientos ya que son del tipo abridados de pared. poseen tres orificios para el alojamiento de las mismas. mantener al eje rotor fijo en la cámara y el alineado del eje rotor. La unión entre piezas se efectúa con soldadura por arco eléctrico.108 Los rodamientos cumplen la función primordial de mantener el giro continuo en la cámara de molienda por acción del motor eléctrico. En la parte superior de la cámara se inserta la tolva de alimentación que esta fijada a través de una bisagra por la parte posterior. Mientras tanto que en la parte inferior de la cámara se ubica el tamiz de sernimiento y la cámara de descarga que permite el desalojo o la evacuación del material cortado. el radio de giro y el largo del eje rotor. no se encuentran sometidos a esfuerzos de tracción pero si de compresión por la acción de corte. .

109 Figura 3.30 Cámara de molienda. . 60 mm de alto y 196 mm de largo. Constan de tres agujeros lugar donde se insertan los pernos que fijan a las cuchillas. 3. Se encuentran fijados a las paredes frontal y posterior de las placas de la cámara de molienda por medio de soldadura por arco eléctrico.1 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS APOYOS PARA LAS CHILLAS MÓVILES. Se encuentran fabricados en acero ASTM A – 36 para la respectiva configuración geométrica se utiliza el proceso de arranque de viruta. Los apoyos es el lugar donde se anclan las cuchillas móviles por pernos.31 Placa apoya cuchillas. son de forma rectangular y tienen las dimensiones de 15 mm de espesor.16. Figura 3.

. Tiene la siguiente configuración geométrica.16. Al igual que las demás piezas que forman la cámara de molienda está sujeto a la misma por medio de soldadura y es de acero ASTM A – 36. limpias y económicas. Resistencia de materiales.16. Tiene la función principal de mantener fijo al tamiz que se encuentra en la parte inferior interna de la cámara de molienda posee tres orificios M8 respectivamente roscados. pág. 272. 77 76 77 Robert. Aunque se podrá utilizar electrodos más fuertes. 3. Recientemente la soldadura ha llegado a ser el método más común para unir entre sí componentes metálicos debido a que las conexiones soldadas son eficientes.3 SOLDADURA DE LA CÁMARA DE MOLIENDA. 34. W: Fitzgerald. Figura 3.2 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIÓN DEL TAMIZ. con una resistencia última de 427 Mpa. Ibíd.32 Placa de sujeción del tamiz. 454. y una resistencia de fluencia igual a 345 Mpa.76 Para efectuar el diseño de la soldadura se elige un electrodo de la serie E60XX por un diámetro de 1 / 8 de pulgada de cateto.110 3. pág.

Figura 3.8 Propiedades de metal soldante.33 Fuerza actuante en los soportes de cuchillas móviles. El análisis de la soldadura se efectúa en la unión entre las bridas (A y B) con respecto a las placas (A´ y B´) por ser el punto más crítico de la máquina. .17 13 – 16 14 FUENTE: SHIGLEY: J. lugar donde se alojan dichas bridas. la misma que se trasmite como una fuerza de tracción en las placas (A´ y B´) sobre la placa lateral (C). el mismo que ocasiona una fuerza de flexión sobre las bridas (A y B) que son los soporte para las cuchillas móviles. Número de Electrodo AWS E60XX E70XX E80XX E90XX E100XX E120XX Resistencia última (Mpa) 427 482 551 620 689 827 Resistencia de fluencia (Mpa) 345 393 462 531 600 737 Elongación (%) 17 – 25 22 19 14 . Por la aplicación de la fuerza requerida para el corte del material plástico se produce un momento.111 Tabla 3. Diseño en ingeniería mecánica.

54 pág.74) A = Área de la garganta (mm2). Ibíd. 448.34 Área de soldadura de soportes para cuchillas. L = Longitud a soldar (196 mm).75) Ibíd. Figura 3.79 Iu = d3 /12 78 79 (Ecuación 3.112 En la figura 3.707 * h * L Donde: (Ecuación 3. El área de la garganta del cordón de soldadura se puede calcular por medio de la siguiente fórmula. 34 pág.20 se determina el área de soldadura.72 mm2 El segundo momento de área unitario se puede calcular por medio de las propiedades a la flexión de unión soldada.78 A = 0. h = Altura de la garganta (3 mm). Entonces: A = 415. 437. .

113 Donde: Iu = Segundo momento de área unitario. . d = 196 mm. pág. I = Momento de inercia. 54. Entonces: Iu = 627. 448. 80 81 Ibíd. pág. 54.85 *106 El esfuerzo normal aplicable a la soldadura esta dado por la siguiente ecuación. 80 I = A * Iu (Ecuación 3. 448.81 σ = M* c / I Donde: (Ecuación 3. El valor del momento que se aplica es tomado desde el centro del eje hasta el filo de la cuchilla que se encuentra en el soporte de la misma. Ibíd.46 *103 mm2 Luego el momento de inercia del área del cordón de soldadura se puede calcular por medio de la siguiente expresión.76) Reemplazando los valores del área del cordón y el segundo momento de área unitario se tiene: I = 260.77) M = Momento aplicado sobre las bridas de soporte para corte. c = Longitud o distancia a soldar.

Esta construido en acero ASTM A – 36 de 2 mm de espesor.4 DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO.77) se tiene que el esfuerzo normal es igual a: σ = 155.16. pág. Las perforaciones se encuentran en toda el área cóncava que tiene un radio de en la parte inferior de la cámara de curvatura igual a 113 mm. 450. como este valor es excesivamente elevado garantiza el funcionamiento de la junta soldada. La función principal del tamiz es la evacuación del material triturado que es desalojado hacia el exterior de la cámara de molienda.55 * *103 N. Su configuración geométrica es la siguiente: 82 Ibíd. En cada extremo se encuentran las bases con tres perforaciones de 9 mm para ser fijado molienda por medio de pernos M8 X ¾ de pulgada.114 M = 206. 3.20 Kpa) Las propiedades de soldadura por arco del electrodo E60XX es de 345 (Mpa) que es su límite de fluencia (Sy)82.20 *10 -3 N / mm2 (155. tiene las dimensiones de 228 mm de largo por 196 mm de altura. cuando el plástico alcanza el tamaño deseado para ser fundido con mayor facilidad. mm Reemplazando los valores en la fórmula (3. posee 81 perforaciones de 8 mm de diámetro con una distancia entre ellas de 20 mm entre ejes. 34. .

35 Tamiz de cernido.0 mm de espesor.36 Tolva de descarga. Es construido en acero ASTM A – 36 de 1.16. Se ubica en la parte inferior de la cámara de molienda por medio de tornillos y tuercas hacia la estructura soporte. 3.115 Figura 3. esparcimiento. Su configuración geométrica es la siguiente: tiene forma cónica para un mejor recogimiento del material y así de esta manera no ocupe un mayor volumen de Figura 3. .5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE DESCARGA. la unión se efectúa por medio de soldadura por arco eléctrico respectivamente. una tapa frontal y una posterior. Está formada por dos paredes laterales.

8) para la transmisión de la potencia del motor eléctrico con respecto al eje rotor del molino triturador.37 Placa de soporte del motor eléctrico.51 N. 72 . Al aplicarse la fuerza de 110. pág. la misma que se la puede calcular por medio de la siguiente fórmula. La placa soporte del motor está construida y diseñada en plancha de acero liso fabricada bajo la norma ASTM A – 36.17 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR. la misma que dividida para los cuatro pernos de sujeción da una carga de 110.78) 83 Fórmula obtenida de: Tesis molino de martillos. Para determinar el espesor de la placa a utilizar se estima a la fuerza de tensión de la banda del lado tenso igual a 442. De acuerdo a las dimensiones del motor eléctrico la placa soporte tiene la siguiente configuración geométrica.02 N. Valor obtenido en el acápite (3.51N sobre el orificio de la placa de acero se produce una área de desgarre.83 Ad = 2 * a * t (Ecuación 3. Figura 3.116 3.3. Este valor es la fuerza que ejercen los pernos de montaje sobre la placa.

Para el cálculo del área de desgarre se estima un espesor de la placa igual a 4mm. a = Distancia desde el borde del orificio al extremo de la placa (mm). pág.117 Donde: Ad = Área de desgarro (mm2).92Mpa) Por la teoría del esfuerzo cortante máximo el factor de seguridad se puede determinar con la siguiente ecuación:85 η = Sy / 2 * τ (Ecuación 3. t = Espesor de la placa (mm). 78. 78.92 N / mm2 (0. 312 Ibíd. 84 τ = F / Ad (Ecuación 3. pág. 312 .79) Reemplazando los valores en la fórmula del esfuerzo cortante se tiene que: τ = 110. Reemplazando los valores en la fórmula del área de desgarre se tiene: Ad = 2 * 15 * 4 Ad = 120 mm2 El esfuerzo cortante se puede calcular en los agujeros de la placa soporte del motor eléctrico por medio de la siguiente fórmula.80) 84 85 Ibíd.51 / 120 τ = 0.

118

Donde:

Sy = Límite de fluencia del acero ASTM A – 36 es igual a 36 kpsi86 equivalente a 248Mpa. Reemplazando los valores se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 Mpa. / 2 * 0.92 Mpa. η = 134.78 La teoría del esfuerzo cortante máximo da un valor elevado lo que implica que se podría utilizar una placa de espesor más delgada que el seleccionado (4mm), pero por el peso mismo del motor eléctrico produciría pandeo o doblez de la placa, bajo esta circunstancia se estima que la placa con espesor seleccionado es el adecuado para el modelo matemático dando mayor seguridad al molino triturador. La fijación de la placa se efectúa por medio de soldadura con dos soportes inferiores de ángulo de (50X50X6) mm.

3.18 DISEÑO Y CÁLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE.

La mesa para soporte es la estructura propiamente dicha es el lugar donde se acoplan y alojan la mayoría de elementos tales como la tolva de alimentación, la cámara de molienda completamente armada, con las chumaceras, eje rotor con sus cuchillas fijas, cuchillas móviles, tamiz de cernido, tolva de descarga y el interruptor de encendido, también se encuentra el protector de poleas con las bandas y el motor eléctrico.

86

Ibíd. 34, pág. 12

119

Se elige un ángulo de acero de (50 X 50 x 6) mm, con un peso de 25.50 kg. / 6m con una área transversal igual a 5.41cm2. Para el diseño y construcción de la estructura se establece como parámetros constructivos de mayor importancia a: Rigidez de la estructura soportar para el alojamiento de la cámara de molienda y el motor eléctrico. Estabilidad de la máquina.

-

-

Son datos técnicos que afectan directamente en la construcción de la mesa soporte
Rigidez.- En ingeniería, la rigidez es la capacidad de un objeto sólido o elemento

estructural para soportar esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones o desplazamientos. Normalmente la rigidez se calcula como la razón entre una fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicación de esa fuerza87. En el presente caso se considera al peso total de la cámara de molienda, la tolva de alimentación, la tolva de descarga y el motor eléctrico como fuerza aplicada que influye directamente sobre la estructura.
Estabilidad.- La forma constructiva y apariencia tiene relación directa con la

estabilidad de la máquina; Es decir si se construye una estructura de forma rectangular, el sistema no proporcionaría la estabilidad deseada ya que por el diseño y posición del motor eléctrico provocaría que la máquina tienda a producir inestabilidad estructural y así provocar volteo. Pero si se construye una estructura tipo torre, por el ángulo de ubicación de los soportes laterales proporcionan una mayor área de base o sustentación generando de esta manera una mejor estabilidad de la máquina.
87

http://es.wikipedia.org/wiki/Rigidez

120

3.18.1 CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA. El centro de gravedad de un cuerpo es el punto de aplicación de la resultante de todas las fuerzas, que la gravedad ejerce sobre los diferentes puntos materiales que constituyen el cuerpo88. La estructura del molino triturador es un cuerpo asimétrico proyectado en tres dimensiones por lo cual no se puede considerar como una figura plana. Para el cálculo del centro de gravedad de la estructura soporte, cada eje se considera por separado donde el centro de cada componente es conocido por simetría, calculo o medición. En la estructura se considera una forma de tipo trapecio (sección A), donde se alojará la cámara de molienda con todos sus elementos, se establece las dimensiones de 502 mm de alto, 508 mm de base y 330 mm en su parte superior, también formada por la base para el apoyo del motor eléctrico (sección B), que tiene la forma de un triangulo isósceles.

Figura 3.38 Diseño y medidas constructivas de la mesa soporte.

Para facilidad de cálculo se considera la sección A como un trapecio plano donde el centro de gravedad se lo puede obtener por la siguiente fórmula.

88

http://es.wikipedia.org/wiki/Centro de gravedad.

121

CGA = h / 3 * (a+2b) / a + b

(Ecuación 3.81)

Figura 3.39 Centros de gravedad secciones A.

Donde:

CGA = Centro de gravedad del trapecio (mm). h = Altura (502 mm.) a = Base del trapecio (508 mm.) b = Parte superior del trapecio (330 mm.) Reemplazando los valores se tiene que el centro de gravedad en el trapecio es igual a: CGA = 502 / 3 * (508 + 2 * 330) / 508 + 330 CGA = 233.22 mm Y para el centro de gravedad de la sección ¨ B ¨ o del triangulo isósceles se tiene que: CGB = h / 3 (Ecuación 3.82)

122

Figura 3.40 Centros de gravedad secciones B. Donde:

CGB = Centro de gravedad del triángulo isósceles (mm). h = Altura de los lados del triángulo (mm). Ubicado el centro de gravedad del trapecio con un peso igual a 21.65 Kg., también se ubica el centro de gravedad del triángulo isósceles con un peso igual a 7 Kg; Dando como resultado un peso total de 28.65 Kg. en la estructura completa, valores obtenidos en la construcción de cada una de ellas por medio de catálogo, igualmente se designa al eje ¨ X – Z ¨ como ejes de simetría.

Figura 3.41 Ubicación de Centros de gravedad secciones A – B plano ¨X – Z¨.

(Ecuación 3.452.83) Donde: W = Peso de la sección (kg). a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ Z ¨ (mm). y el centro de gravedad con respecto al eje ¨ Z ¨ es igual a: Mz = Wa + Wb (Ecuación 3.84) .11 mm. A continuación de la misma manera que se estableció el centro de gravedad en el plano ¨ X – Z ¨ se establece el centro de gravedad en el plano ¨ X – Y ¨. b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ Z ¨ (mm). Tomando en consideración la separación de centros de gravedad con respecto a ¨ Y ¨.65 CGz = 260.32 Kg .65 * 233. Reemplazando los valores se tiene que: Mz = 21.123 De acuerdo a las dimensiones entre centros de gravedad del trapecio y del triángulo isósceles se tiene que el producto de momentos offset sumados a lo largo de cada eje. Las dimensiones mostradas son del CG de cada sección respecto al origen.32 / 28.65 Kg se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad a lo largo del eje ¨ Z ¨ con respecto al eje ¨ X ¨ es: CGz = 7.32 + 7 * 342.mm Luego Mz divido para el peso total de la estructura que es igual a 28.452.99 Mz = 7.

Reemplazando los valores se tiene Mx = 21.85) W = Peso de la sección (kg). .72 Kg-mm.72 mm.65 * 359.58 + 0 Mx = 7. Dividido para el peso total de la estructura se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad con respecto al eje ¨ X ¨ es: CGx = 271. Mx = Wa + Wb Donde: (Ecuación 3.42 Ubicación de Centros de gravedad secciones A – B plano ¨X – Y¨. a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ Y ¨ (mm). b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ Y ¨ (mm).784.124 Figura 3.

.18. CGx = 271. 3.71 mm. Reemplazando los valores se tiene My = 0 + 7 * 24 My = 168 Kg .11 mm.86 mm. CGy = 5. a continuación en las figuras se representa la ubicación exacta del centro de gravedad. a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ X ¨ (mm).mm.2 UBICACIÓN Y REPRESENTACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA. se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad total en el eje ¨ Y ¨ es de: CGy = 5.125 Para el desplazamiento en el eje ¨ Y ¨ se considera la separación de los centros de gravedad de las secciones ¨ A – B ¨ con respecto al Eje ¨ X ¨ y se tiene: My = Wa + Wb Donde: W = Peso de la sección (kg). Obtenido My y dividido para el peso total de la estructura. Obtenido los centros de gravedad en los tres ejes ¨ X – Y – Z ¨ con respecto al origen de la estructura soporte. CGz = 260.86 mm. b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ X ¨ (mm).

la cámara de molienda. Representados y ubicados los valores en los respectivos ejes se deduce que el centro de gravedad de la estructura soporte se encuentra en el espacio. eje rotor con las cuchillas fijas. valor obtenido por planos y catálogos. polea conducida. el motor eléctrico con un peso aproximado a 28 Kg. También nos ayuda a establecer la distribución exacta y adecuada de todos los elementos y accesorios que se fijarán sobre la estructura propiamente dicha. las cuchillas móviles. Sobre la sección ¨A¨ se ensamblará la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios con un peso de 80 Kg. chumaceras. Mientras que en la parte superior de la sección ¨ B ¨ se montará el motor eléctrico con un peso de 28 Kg.43 Ubicación del centros de gravedad de la estructura soporte. tamiz de cernido y la tolva de descarga todos estos componentes con un peso aproximado de 80 Kg.126 Figura 3.. . Valor obtenido por catalogo. pernos de sujeción. El peso que soporta la estructura es una combinación de cargas en las que constan: La tolva de alimentación.

18.44 Aplicación de la fuerza de empuje.80 N. 89 Fe * 0. los momentos se toman con respecto al punto O.251 Fe = 704.3 CÁLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE.254 (Ecuación 3. correspondiente a la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios.251 = W * 0. pág.127 3.86) Siendo W el peso máximo igual a 695. Silos Teoría Investigación y Construcción. se puede analizar por la siguiente fórmula. a aplicarse sobre la sección ¨ A ¨. 212 . 89 Reginald F. Figura 3. La fuerza de empuje permite establecer la estabilidad. por fuerzas externas o internas que afectan la buena función de la máquina. La condición de equilibrio máxima respecto al vuelco indica que este se puede considerar inminente cuando el momento producido por la fuerza Fe es igualado por el momento producido por el peso W. y despejando la fuerza de empuje se tiene que: Fe = 695.12 N.254 / 0.80 * 0.

Razón por la cual se produce que el centro de gravedad calculado en la estructura cambie completamente de posición.128 Si Fe = 704.79 kg. Figura 3. . También se establece que el peso que soportará la sección ¨ A ¨ y por la forma constructiva de los apoyos laterales que forman está sección dará mayor estabilidad a toda la máquina.17. y se establece que la configuración de la estructura es la adecuada para evitar el vuelco.1) se calculo el centro de gravedad de la estructura.45 Estructura o mesa soporte. se establece la configuración geométrica de la mesa soporte. De la misma manera ocurre cuando se coloca el motor eléctrico todo el peso se dirige hacia el centro de gravedad de la sección ¨ B ¨.12 N y es igual a 71. de la fuerza de empuje y la selección del ángulo. En cambio el peso del motor eléctrico es un valor mucho menor que no tendrá mayor influencia en la fijeza de la máquina. En el acápite (3. Pero al colocar la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios se determina que todo este peso es absorbido hacia el centro de la sección ¨ A ¨. la misma que está unida por medio de soldadura de arco eléctrico. De acuerdo a los cálculos del centro de gravedad. Esta fuerza de empuje es bastante considerable.

tales como: La tolva de alimentación. el eje rotor con sus cuchillas y pernos con un peso de (80 Kg). Con la ayuda del programa de dibujo AUTOCAD 2007 se obtiene La configuración geométrica y las dimensiones de la estructura.46 Peso que actúan en la mesa o estructura soporte. . Para el cálculo de la estructura soporte se considera el peso total que soporta la estructura. la cámara de molienda. Se justifican en el proceso de diseño de los mismos y se procede a calcular la estructura como un pórtico.129 3. Figura 3.18. y catálogos de fabricantes. el motor eléctrico que tiene un peso de 28 (Kg). esto incluye todos los elementos que forman.4 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE. Valores obtenidos por cálculos.

. 90 Galambos T. Lin. al peso del motor eléctrico que es igual a 28 Kg como un valor despreciable en relación al peso de la cámara de molienda. Las juntas o nodos de los pórticos. J.47 Configuración geométrica y dimensiones de la mesa o estructura soporte. Según lo expuesto anteriormente se tiene que.130 Figura 3. soportan momentos. flexión y cortante90. : Diseño de estructuras de acero. F. y los ángulos entre los elementos teóricamente permanecen constantes. para el cálculo de la estructura se adopta la siguiente forma. pág 38 . la tolva de alimentación. Y los elementos en general trabajan a compresión. B. y Johnston. el eje rotor. la tolva de descarga que es igual a 80 Kg. Para el cálculo de la estructura soporte se considera. las juntas son rígidas. siempre a noventa grados.

pág.87)91 MA = Momento en ¨A¨ (N-mm). n1 .48 Diagrama de cuerpo libre del pórtico. ocasionado por la aplicación de la fuerza en el pórtico se lo realiza utilizando la siguiente expresión. MA = [(1/ 2n1) – (2α – 1/ 2n2)] * αaP Donde: (Ecuación 3.131 Figura 3. por medio de soldadura. Para efectuar el cálculo de la estructura soporte se establece que es igual a un pórtico con las columnas empotradas por encontrarse todos los miembros o elementos que forman la estructura unidos entre sí. 91 Ibíd. El análisis del momento en el punto ¨A¨. 369.n2 = Factores de sustitución (adimensional). 92. .

se puede calcular a través de la siguiente expresión: n1 = 2 + k Donde: (Ecuación 3.88)92 k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional). 92. Relaciona a la inercia del material seleccionado para la viga superior (J2) del pórtico por la altura total de la columna y este producto dividido para la inercia del material seleccionado para las columnas (J1) por la longitud total de la viga superior del pórtico. 366. para el perfil seleccionado es igual a 12. pág. valor obtenido por catalogo anexo (3). 368. Se lo puede calcular por medio de la siguiente expresión: k = (J2 * h / J1 * L) Donde: (Ecuación 3. Ibíd. J2 y J1 = Inercia del perfil seleccionado.60 cm4. 92. h = Altura total de las columnas del pórtico (mm).89)93 k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional). a = Distancia izquierda de aplicación de la fuerza (mm). El coeficiente relacionado con el tipo de apoyo. que es igual a la división de la distancia derecha (b) de aplicación de la fuerza con respecto a la longitud total de la viga superior del pórtico.132 α = Factor de relación. 92 93 Ibíd. L = Longitud total de la viga superior del pórtico (mm). . P = Fuerza de aplicación (N). El factor de sustitución (n1). pág.

se tiene que el coeficiente relacionado con el tipo de apoyo es igual a: k=1 Entonces. . 92.47).89) y de acuerdo a las medidas del pórtico figura número (3. pág. Reemplazando los valores en la ecuación número (3. se tiene que (n2) es igual a: n2 = 7 El factor de relación (α) se puede calcular por medio de la siguiente expresión: α=b/L Donde: (Ecuación 3. Ibíd. b = Distancia derecha hacia el punto de aplicación de la fuerza (mm). se tiene que el factor de sustitución (n1) es igual a: n1 = 3 Y para el factor de sustitución (n2) la ecuación es la siguiente: n2 = 1 + 6k (Ecuación 3. 368.88).90)94 Reemplazando los valores en la ecuación (). 92.91)95 α = Factor de relación (adimensional).133 Reemplazando los valores en la ecuación número (3. reemplazando los valores en la ecuación número (3. pág. 369.91) se tiene que el factor de relación es igual a: 94 95 Ibíd. L = Distancia total de la viga superior del pórtico (mm).

. 92. pág. 369. se tiene que es igual a: Mc = 21. 369.92)96 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (MB). se reemplaza en la ecuación número (3.87). 98 Ibíd. 92.36 *103 N.50 Obtenidos los valores del factor de relación (α). 92.mm El momento en el punto ¨C¨ del pórtico es igual a: Mc = [(1/ n1) – (2α – 1/ 2n2)] * αaP (Ecuación 3.94)98 Ibíd. se tiene que es igual a: MB = 21.134 α = 0. Ibíd. pág.93)97 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (Mc).mm El momento en el punto ¨D¨ del pórtico es igual a: MD = [(1/2n1) + (2α – 1/ 2n2)] * αaP 96 97 (Ecuación 3. los factores de sustitución (n1 n2).36 *103 N.mm El momento en el punto ¨B¨ del pórtico se lo calcula por medio de la siguiente ecuación: MB = [(1/ n1) + (2α – 1/ 2n2)] * αaP (Ecuación 3. 369. referente al momento en ¨A¨ y se tiene que el momento es igual a: MA = 11*103 N. pág.

3.135 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (MD).49 Diagramas de momentos flectores en el pórtico. A continuación se procede a calcular el módulo de sección requerido y el módulo de rigidez del material que es la resistencia a la deformación que presentan los materiales.4. Figura 3. se tiene que es igual a: MD = 11 *103 N. se tiene que los máximos momentos flectores o esfuerzos máximos están concentrados en los puntos ¨C y D¨ respectivamente.18. Para luego compararlos entre sí y concluir si el material seleccionado es el adecuado para el diseño y la construcción de la estructura soporte.1 Diagrama de momentos flectores en el pórtico.mm. Para calcular el módulo de sección requerido se utiliza la siguiente ecuación. Al analizar los valores obtenidos de los momentos en los diferentes puntos del pórtico. .

173 100 . = M / Fb Donde: (Ecuación 3.8 N/mm2 Aplicando la ecuación (3. reemplazando el valor del esfuerzo permisible (Fb) y el momento máximo del pórtico se tiene que el módulo de sección requerido es igual a: Sreq. 101.96)101 Fy = límite de fluencia del acero seleccionado. pág 173. M = Momento máximo del pórtico (N-mm).8 Mpa = 148. Entonces el esfuerzo permisible (Fb). se lo puede calcular a través de la siguiente ecuación. Reemplazando los valores en la ecuación número (3.136 Sreq. = Módulo de sección requerido (Cm3).95). pág. acero ASTM A – 36 que tiene un límite de fluencia igual a (36Kpsi = 248 Mpa)100.6 Fy Donde: (Ecuación 3.14 cm3 99 Beer Ferdinand. 5.96) se tiene que el esfuerzo permisible es igual a: Fb = 148. Fb = Esfuerzo permisible (N/mm2). La calidad del acero seleccionado es.95)99 Sreq. Johnston E : Mecánica de materiales. Fb = 0. pág. 12 101 Ibíd. = 0. Ibíd.

137 El módulo de rigidez del material seleccionado se lo puede calcular por medio de la siguiente ecuación. 101. 174 . (Ecuación 3.98). se tiene que el módulo de rigidez del material seleccionado es igual a: S = 5.14 cm3 Por lo tanto se deduce que el módulo de rigidez igual a (5.14 cm3). S= I/C Donde: (Ecuación 3. debe ser mayor que el módulo de sección requerido (Sreq).98)103 Establece que el módulo de rigidez del material seleccionado (S).04 cm3) es mayor que el módulo de sección igual a (0. Y esto garantiza que se ha escogido el acero adecuado para la construcción de la estructura soporte del molino triturador. pág. 101. pág. con los valores calculados se compara y se tiene que: 5. Valor obtenido de tabla anexo (3). C = Centro de la altura del perfil seleccionado (50 mm). Reemplazando los valores en la ecuación número (3. 174 Ibíd.04 cm3 > 0. I = Inercia del material seleccionado (12. Valor obtenido de tabla anexo (3).97)102 S = Módulo de rigidez del material seleccionado (cm3).97).60 cm4). 102 103 Ibíd. S > Sreq.04 cm3 La siguiente ecuación (3.

pág 837. la viga en sus dos extremos. .C¨. de acuerdo a la figura (3.2 Cálculo de la deflexión máxima en la viga superior ¨B – C¨ del pórtico.4.50 Diagrama de cuerpo libre de la viga ¨B – C¨. de la estructura. con carga en el centro. Aplicando las ecuaciones para obtener las reacciones se tiene que: RA = RC = F / 2 Donde: (Ecuación 3. Reemplazando valores se tiene que el valor de las reacciones en los extremos de la viga es igual a: 104 Ibíd.53 N en el centro de toda su longitud. motivo por el cual se considera que es la sección más crítica de la estructura soporte. La viga ¨B .99)104 RA = Reacción en el extremo A de la viga (N).18. 5. Figura 3.47) soporta directamente la fuerza de 80 kg que es igual a 784. RC = Reacción en el extremo B de la viga (N). Para el cálculo de la viga ¨B – C¨ se considera como una viga con doble empotramiento.138 3. Por estar unida con soldadura.

M2 = Momento en el extremo ¨B¨ de la viga (N.27 N. pág 837.100). pág 837. 5.101)106 Donde: MBA = Momento de distancia con respecto a ¨B – A¨ en el centro de la viga X = distancia al centro de la viga para el cálculo se considera una distancia igual a 165 mm.mm). L= Longitud total de la viga (mm). L = Longitud total de la viga (mm).mm).139 RA = RC = 392. MBA = (4X – L) F/8 (Ecuación 3. Reemplazando valores en la ecuación (3.66 * 103 N. . se los puede calcular aplicando la siguiente ecuación: M1 = M2 = – F*L / 8 Donde: (Ecuación 3. F = Fuerza de aplicación sobre la viga (N). Ibíd. 105 106 Ibíd. se calcula con la siguiente ecuación.mm El momento ¨B – A¨. se tiene que los momentos (M1) y (M2) es igual a: M1 = M2 = – 32. generado en el centro de la viga. 5.100)105 M1 = Momento en el extremo ¨A¨ de la viga (N. Los momentos (M1) y (M2) generados en los extremos de la viga.

101)107 MAC = Momento de distancia con respecto a ¨A – C¨ en el centro de la viga X = distancia al centro de la viga para el cálculo se considera una distancia igual a 165 mm.mm Y el momento ¨A – C¨. Reemplazando valores en la ecuación (3.mm 107 Ibíd.101) se tiene que el momento de distancia con respecto a ¨A – C¨ en el centro de la viga es igual a: MAC = 33. F = Fuerza de aplicación sobre la viga. 5. pág 837.140 F = Fuerza de aplicación sobre la viga. se calcula con la siguiente ecuación. L = Longitud total de la viga (mm). generado en el centro de la viga.25 * 103 N.25 * 103 N. MAC = (3L – 4X) F/8 Donde: (Ecuación 3. Reemplazando valores en la ecuación (3. .101) se tiene que el momento de distancia con respecto a ¨B – A¨ en el centro de la viga es igual a: MBA = 33.

Figura 3.4.2 Diagrama de momentos de la viga.4.2.51 Diagrama de cortante de la viga ¨B – C¨. Figura 3.18.1 Diagrama de cortante de la viga. 3.18. Para obtener un cálculo exacto de la deflexión se emplea el Teorema de Castigliano que es un procedimiento de análisis de la deflexión fuera de lo común. .141 3.2.52 Diagrama de momentos de la viga ¨B – C¨.

5. pág 122.5 Mpsi equivalentes a 79. 5. C = Factor de corrección de energía de deformación para un perfil estructural = 1. 5. El momento generado en la viga por la aplicación de la fuerza es igual a: M = – F*L / 8 (Ecuación 3. 5. Ibíd. Es una forma única de analizar deflexiones. el desplazamiento correspondiente a una de ellas.108 El teorema de Castigliano expresa que cuando actúan fuerzas sobre sistemas elásticos sujetos a pequeños desplazamientos. pág 124. 5.103)113 Integrando y derivando el valor del momento se tiene que la deflexión en el centro de la viga es igual a: Y = F2 L3 / 384 EI = FL3 / 192 EI 108 109 (Ecuación 3.29 *103 N/mm2. U= CV2 dx / 2AG (Ecuación 3. valor obtenido del anexo (3) G = Módulo de elasticidad al cortante (o angular)112 para el acero común es igual a 11.142 poderoso y a menudo sorprendentemente simple.102)110 Donde: U = Energía de deformación (mm). 111 Ibíd. 5. 113 Ibíd. colineal con la fuerza. pág 837. V = F = Fuerza de aplicación (N). A = Área del perfil seleccionado = 5. es igual a la derivada parcial de la energía de deformación total con respecto a la fuerza109. 112 Ibíd.41 cm2. pág 123.104) Ibíd.00 111(adimensional). 110 Ibíd. pág 124. pág 825. .

.003 mm / mm de la longitud.106) se tiene que: 114 115 Ibíd.105)115 Aplicando el teorema de Castigliano en la ecuación número (3. pág 125.105).0005 hasta 0.012 mm. Desde 0. L = Longitud total de la viga (mm).53 N. se tiene que la deflexión máxima en la viga superior es igual a: y = 0.60 cm4).60 cm4. Ibíd. El límite de la deflexión recomendado que para una pieza general de máquina se encuentra por medio de la siguiente ecuación.29 * 103 N/mm2. 116 Ibíd. 5. pág. E = 210*103 N/ mm2. Entonces la energía de deformación total es igual a: L U = F L / 384EI + 2 3 CV2 dx / 2AG 0 (Ecuación 3.143 Donde: Y = Deflexión máxima de la viga (mm).106) Reemplazando la longitud de la viga en la ecuación (3. 72. L = 333 mm. I = Inercia del perfil seleccionado (12. I = 12.41 cm2. G = 79. A = 5.116 (Ecuación 3. pág Z19.73. E = Módulo de elasticidad del acero (210* 103 N/ mm2)114. F = Fuerza de aplicación sobre la viga (N). se tiene que la deflexión en la viga superior de la estructura es igual a: y = ∂U / ∂F = FL3 / 192 EI + 1*FL / AG Al sustituir los valores de la F = 784. 431.

Reemplazando los valores se tiene que: σmax = 33.4.144 0.003 * 330 = 0. 0.3 Cálculo del esfuerzo máximo.2.18. Mmax = Momento resultante máximo (N.165 mm.mm). 48 .4. se establece que el diseño satisface el rango de valores.0005 * 330 = 0.107)117 σmax= Esfuerzo máximo (Mpa). σmax = Mmax Donde: * C /I (Ecuación 3. pág. c = Centro de la altura del perfil seleccionado (mm) I = Inercia del material seleccionado (mm4).012 mm.2.25 * 103 * 25 / 126 * 103 σmax = 6.60 Mpa.4 Cálculo del factor de seguridad Obtenido el esfuerzo máximo se procede al cálculo del factor de seguridad con la aplicación de la siguiente ecuación. 3. 5.18. 3.99 mm Considerando estos valores como límites entre el valor calculado para la deflexión de la viga que es igual a 0. 117 Ibíd.

108)118 Donde: η = Factor de seguridad.). P11 Ibíd. pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador por tener mayor área de sustentación o apoyo. pág.60 Mpa). donde actúa una carga (P) de compresión pura en el eje centroidal119. en comparación a las longitudes que poseen las columnas.4. 118 119 Ibíd.3 Diseño de los puntales de la estructura En el pórtico de la figura (3.145 η = Sy / σmax (Ecuación 3. Un puntal es un elemento corto sometido a compresión.47). por su longitud muy pequeña (332 mm. 3. los miembros ¨ A – B ¨ y ¨ C – D ¨ son considerados como puntales.58 lo que garantiza el diseño de la máquina. σmax = Esfuerzo máximo calculado (6. Sy = Límite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A .60 η = 37. Se podría utilizar un perfil de menores características.36 (36 Kpsi = 248 Mpa). Reemplazando los factores en la ecuación número (3. 5 pág 143 .108) se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 / 6.18. 20.58 En el diseño estático se obtiene un factor de seguridad igual a 37.

146 La relación de esbeltez límite se puede calcular por medio de la siguiente ecuación: (L / k 2) = 0. k2= I/A Donde: (Ecuación 3. En la relación de esbeltez límite se tiene que el radio de giro (k2) está dado por la siguiente ecuación. Reemplazando valores en la ecuación del radio de giro se tiene que: k 2 = 232. A = Área del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541 mm2. L = Longitud de la columna (332mm).282 (AE / Pcr) 1/2 Donde: (Ecuación 3. .9 mm2 La carga crítica (Pcr). Pcr = Carga critica (N / mm2). E = Módulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2). De acuerdo al anexo 3. k 2 = Radio de giro (mm). es la carga necesaria para mantener al puntal deformado sin empuje lateral.110) I = Inercia del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 126*103 mm4.109) A = Área del material seleccionado (mm2).

pero para el diseño o análisis se utiliza como un intervalo de longitud.147 Euler establece la ecuación de la carga crítica. 121 122 Hearn E. .109) de la relación de esbeltez límite.53 mm Por lo tanto la longitud del puntal no es igual a la seleccionada (332 mm). el área del perfil seleccionado (A). J: Resistencia de materiales Diseño de estructura y máquinas. en la ecuación (3. pág 437. 121 Ibíd. el módulo de elasticidad del acero (E) y la carga crítica (Pcr).111) 120 Reemplazando valores en la ecuación de Euler de la carga crítica para el puntal es igual a: Pcr = 9. El esfuerzo máximo total de compresión debido a flexión y fuerza normal combinados se puede calcular con la ecuación de la secante que toma en cuenta un momento flexionante aumentado debido a la deflexión flexional122. Y despejando la longitud (L) se tiene que la longitud del puntal es igual a: L = 21.48 * 106 N / mm2 Luego reemplazando valores del radio de giro (k2). para el cuál es válido121. que para un puntal con los dos extremos empotrados es igual a: Pcr = 4π 2 EI / L2 (Ecuación 3. entonces la ecuación del esfuerzo máximo es igual a: σmax = σ ( 1 + e h / k 2 sec L / 2 σ / E k 2 ) (Ecuación 3.112) 120 121 Ibíd.

mm ó Mc = 21.4) equivalente a (MB = 21.53 N. y genera un momento adicional que disminuye la resistencia del elemento. La excentricidad es cuando la carga no se aplica directamente en el centro del puntal. calculado en el acápite (3. L = Longitud del puntal (mm). P = Carga o fuerza de aplicación equivalente a 784.148 Donde: σmax = Esfuerzo máximo total de compresión (N / mm2). La ecuación para calcular la excentricidad es la siguiente: e=M/P Donde: (Ecuación 3. al aparecer un momento en los extremos del puntal hace que la carga no actúe en el centroide del puntal123. E = Módulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2).18.23 mm El esfuerzo normal se lo puede calcular por medio de la siguiente expresión: 123 Ibíd.36 *103 N. σ = Esfuerzo normal (N / mm2).113) e = Excentricidad (mm). Reemplazando valores en la ecuación de la excentricidad se tiene que es igual a: e = 27. 124.mm). k 2 = Radio de giro (mm). M = Momento máximo generado en el pórtico sobre los puntales. .36 *103 N. h = Altura del perfil seleccionado (mm). e = Excentricidad (mm).

Reemplazando valores se tiene que el esfuerzo normal es igual a: σ = 1. P = Carga o fuerza de aplicación (N).149 σ=P/A Donde: (Ecuación 3.114)124 σ = Esfuerzo normal (N / mm2). A = Área del perfil seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541 mm2.112) se tiene que el esfuerzo máximo total de compresión debido a flexión y fuerza normal combinados es igual a: σmax = 11. Ibíd.37 Mpa).36 (36 Kpsi = 248 Mpa). 20. P11 .115)125 Donde: η = Factor de seguridad. Sy = Límite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A . De acuerdo al anexo 3. pág. Ibíd.37 (N / mm2) El factor de seguridad en el puntal de la estructura soporte se lo puede calcular con la siguiente ecuación.45 N / mm2 Reemplazando valores en la ecuación (3. η = Sy / σmax (Ecuación 3. σmax = Esfuerzo máximo 124 125 calculado (11. 124.

150 El factor de seguridad es un método determinista donde el esfuerzo o esfuerzos máximos que actúan en una pieza de una máquina se mantienen por debajo de la resistencia mínima por medio de un factor de diseño o margen de seguridad adecuado126. pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador.81 El factor de seguridad obtenido es igual a 21. Se podría utilizar un perfil de menores características. 261 . 5 pág. Reemplazando los factores en la ecuación número (3.115) se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 / 11.81 lo que garantiza el diseño de los puntales de la estructura soporte del molino triturador. 126 Ibíd. Por tener mayor área de sustentación o apoyo.37 η = 21.

Para la construcción del eje rotor se compra un bloque de acero bajo la norma AISI 1045 cuyas dimensiones son 390 mm de largo por 200 mm de altura y 75 mm de espesor. GASTOS Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4. Obtenido el bloque de acero se procede al maquinado del mismo. Esta operación se efectúa de forma manual. Se realiza también el centrado de orificios de las cuchillas fijas en las dos placas soporte para la sujeción de las mismas. que son fabricadas en acero bajo la norma ASTM A-36 con un espesor de 10mm. También se efectúan las perforaciones y el roscado de las dos placas para soporte del tamiz.1 CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE ELEMENTOS Terminado el diseño. De igual manera con las dimensiones del diseño se procede al refrentado en la fresadora de cada una de las placas que forman la cámara de molienda. De acuerdo al diseño y las dimensiones del plano del eje rotor en primer lugar se centra el bloque de acero en el torno para tornear los extremos esto es donde se apoyaran las chumaceras y la polea. El segundo paso de la construcción es la preparación de las placas que forman la cámara de molienda. . Luego con la ayuda de la fresadora se realiza la configuración de las alertas. Un trabajo adicional se realiza en las dos placas laterales que es el torneado y roscado de los orificios en donde se fijaran las chumaceras que sujetan al eje rotor. MONTAJE. Se procede a la construcción de los elementos que forman el molino triturador. Para culminar con el centrado y roscado de los orificios de las cuchillas móviles.151 CAPITULO IV CONSTRUCCIÓN. cálculo y selección de elementos.

La construcción del tamiz o malla de cernido se realiza en acero ASTM A-36 con 2 mm de espesor. El centrado de los orificios y el maquinado de los mismos en la placa soporte para el alojamiento del motor eléctrico se realiza antes de colocarla en la estructura. donde de acuerdo al diseño se corta el perfil seleccionado ángulo de (50 X 50 X 6) bajo la norma ASTM A-36 para luego ser unido por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. Enseguida se colocan las chumaceras con el eje rotor por medio de pernos. de igual manera con las dimensiones de diseño se procede al trazo para las 81 perforaciones de 8 mm de diámetro y las perforaciones en los extremos del tamiz para la sujeción en la cámara de molienda. para luego unir la placa a la estructura soporte por medio de soldadura. culminando con la colocación de la polea que servirá para el accionamiento del eje rotor. Estos dos elementos se unen por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. Más tarde se prosigue a la colocación de la cámara de molienda con el eje rotor armados en la estructura soporte. Luego se prosigue con la construcción de la mesa soporte. Las perforaciones se realizan con un taladro de forma manual. . Para luego de pintar el conjunto completo se procede al ajuste de los pernos de sujeción del motor eléctrico contra la placa soporte del motor con la ayuda de una llave hexagonal de mano.152 Terminada la construcción de todas las placas que forman la cámara de molienda y la construcción del eje rotor se procede al ensamblaje de la cámara de molienda con el eje rotor ya que forman un solo cuerpo. El alineamiento y centrado del motor eléctrico se realiza utilizando un nivel y regla entre la polea del eje rotor y la polea del motor eléctrico. deben mantener una posición completamente lineal entre sí. La unión de las placas de la cámara de molienda se realiza por medio de soldadura por arco con electrodo revestido.

la tolva de descarga y el protector de correas se utiliza acero ASTM A-36 de 1mm de espesor.153 Obtenido el tamiz con todas sus perforaciones se procede a dar la curvatura necesaria o varolado que tiene un radio de 113 mm. Obtenidas todas las piezas con sus respectivas perforaciones. Para la construcción de la tolva de alimentación. . Costo de mano de obra.2 ANÁLISIS DE COSTOS DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO Para la ejecución del presente proyecto los rubros que incidieron en el costo son: - Costo de materiales. 4. la tolva de alimentación y el protector de correas se procede a la unión de elementos con la ayuda de soldadura de punto. ángulos y dobleces que forman la tolva de descarga. Se culmina la construcción y ensamblaje del molino triturador con el respectivo recubrimiento de pintura. Costo gastos varios. Con la ayuda de un programa de dibujo AUTOCAD se procede a obtener cada una de las piezas en escala 1:1 que forman la tolva de alimentación. la tolva de descarga y el protector de correas para de esta manera plantillar o pegar el plano sobre el acero y cortar con la ayuda de una caladora eléctrica manual.

00 120.00 8.00 1.00 3.90 1.39 2 Canales 2 Canales Tipo B 6011/6013 Hierro Son: Mil sesenta con 39/100 Dólares. Placa de acero / Tamiz de cernido. Bandas DAYCO Electrodos Sierra de corte Fondo Uní primer.50 3. Binchas y tornillos NORMA AISI 1045 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 AISI 1018 AISI 1018 FG-16208 Grado 12.9 Grado 12.70 5. Pintura esmalte sintético Naranja Pintura esmalte sintético Azul.60 8. Contactor de encendido. 1 4 4 1 1 2 4Kilos 2 1 Litro 1 Litro 1 4 Total PRECIO 218.57 0.00 35. Perno hierro / Sujeción protector / bandas. Lamina de acero / Tolva de alimentación.00 36. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 6 6 8 6 4 1 4 1 2M.00 5. Perno allen M14 / Cuchillas móviles. Perno hierro y mariposa. 3X12 5HP/1. Polea de aluminio fundido 2 canales / Eje motor.060. Lamina de acero / Tolva de descarga.60 3. Lamina perforada / Protector de bandas.00 10.2.725rpm 190x10 15Grados.00 15. Motor eléctrico monofásico.160X150X1 90X175X1 600X260X1 190X400X4 50X50X6 13X230 25X160 40 mm 14X2X30 14X2X40 16X1.00 8. 3Pulg.9 Grado 8 Grado 8 Grado 8 Hierro Hierro AWG-600 MEDIDAS 75X200X390 VARIAS 196X250X2 1.00 2.00 18.00 26. Perno allen M14 / Cuchillas fijas. Perno hexagonal y tuerca / Sujeción motor.154 4.00 5.112M Cuchillas para corte Afilado de cuchillas Polea de hierro fundido 2 canales/ Eje rotor.00 2. Perno hexagonal M16/ Sujeción chumacera Perno hexagonal M8/ Sujeción tamiz.1 COSTO DE MATERIALES Tabla 4.00 25.00 360.92 0.25X20 7/16X1 1/4 2 X 1/2 1/4X1/2 2X30Amp.40 0.1 Costo de materiales.00 0.03 20. Lamina de acero / Protector de bandas. Eje de acero redondo / Bisagra Eje de acero redondo / Bisagra Chumacera de pared 4 Huecos. MATERIAL Bloque de acero rectangular / Eje Rotor Placas de acero / Cámara de molienda.00 96.00 4. Placa de acero / Base de motor Perfil de acero / Estructura. .5X25 8X1.300X700X1 1.23 6.04 5. Cable coaxial 3 hilos. FUENTE: Los autores. BP-46 1/8´´ Litro Litro 1/16Lt CANT. 7Pulg.50 1.40 6.

ACTIVIDAD CONSTRUCCION EJE ROTOR.00 120. FUENTE: Los autores.00 25.00 Son: Ochenta y cinco 00/100 Dólares.2. colocación y centrado placa del motor COLOCACION DE POLEAS Torneado y cepillado.00 Son: Quinientos quince 00/100 Dólares.2 Costo de mano de obra.00 515. CONSTRUCCION TAMIZ. FUENTE: Los autores. CONSTRUCCION CAMARA DE MOLIENDA. 4.00 25.00 10.2 COSTO DE MANO DE OBRA Tabla 4.00 15.00 20.3 Costo gastos varios. Torneado.00 15. Soldadura. cepillado. fresado. . Torneado. ACTIVIDAD TRANSPORTE IMPRESIÓN DE PLANOS DE TALLER COPIAS OTROS Total COSTO 30. roscas y soldadura. Perforaciones y barolado. Total COSTO 340.155 4.3 COSTO GASTOS VARIOS Tabla 4. cepillado. CONSTRUCCION ESTRUCTURA SOPORTE.00 85.2. y roscas.

4 COSTO TOTAL DEL PROYECTO Tabla 4.00 1. COSTO DE MANO DE OBRA.060.39 Son: Mil seiscientos sesenta con 39/100 Dólares. FUENTE: Los autores. además de crear nuevas plazas de trabajo. Para ello se evalúa el tiempo real de corte de una botella.4 Costo total del proyecto. además constituye como una opción económica con relación a maquinas importadas. COSTOS VARIOS. Ya que el corte de la botella plástica se efectúa por cizalladura. en cada prueba se consideran sus respectivos . que es la separación entre las cuchillas móviles con respecto a las cuchillas fijas. 4.2. como parte del objetivo general de este proyecto se estableció la opción de adquisición para el mercado local.39 515. RUBRO COSTO DE MATERIALES. ya que está fabricada en el país a menor precio con similares características y calidad que las importadas. El proceso de las pruebas de funcionamiento se realiza dando separaciones entre cuchillas fijas y cuchillas móviles.660.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO El proceso de las pruebas de funcionamiento consiste en obtener los valores reales de trabajo.00 85. Total COSTO 1. En el tiempo real de corte influye directamente con el calibrado de las cuchillas.156 4. mediante pruebas de funcionamiento de la máquina. La máquina cumple satisfactoriamente con los requisitos técnicos para el triturado de las botellas plásticas desechables.

Separación entre cuchillas posteriores 0 mm.5 Prueba de corte 1. tipo y coloración. Prueba 1 Separación entre cuchillas frontales 0 mm.) 20 TIEMPO (Min.0 FUENTE: Los autores.) 3. Tabla 4.157 tiempos y pesos para luego deducir y concluir con la calibración que mayores ventajas proporcione para una mejor producción. Todas las pruebas se realizan con 20 unidades de botellas desechables de 500 cc del mismo material (PET).) 1 . PESO (Lb. CANTIDAD (Unid.

6 Prueba de corte 2.158 Prueba 2 Separación entre cuchillas frontales 1 mm.) 3.7 Prueba de corte 3.18 FUENTE: Los autores. Tabla 4. PESO (Lb.) 5.) 20 TIEMPO (Min. Tabla 4. PESO (Lb.5 FUENTE: Los autores. CANTIDAD (Unid.) 1 Prueba 3 Separación entre cuchillas frontales 2 mm. Separación entre cuchillas posteriores 1 mm.) 20 TIEMPO (Min.) 1 . CANTIDAD (Unid. Separación entre cuchillas posteriores 0 mm.

0 3.0 1.18 7.) 3. Tabla 4.0 FUENTE: Los autores.9 se realiza un análisis completo de las cuatro pruebas realizadas.9 Resultado de las pruebas de funcionamiento.) 1 4.3.159 Prueba 4 Separación entre cuchillas frontales 2 mm. para una buena optimización de tiempo para el material cortado son las pruebas 1 y 2 .) 1. Tabla 4.35 FUENTE: Los autores. Se concluye que en el análisis de las cuatro pruebas efectuadas.0 1. Tabla 4.5 5. PESO (Lb.) 7.) 1 2 3 4 20 20 20 20 (Min.) 20 TIEMPO (Min.0 1.8 Prueba de corte 4.1 RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO En la tabla 4. PRUEBA CANTIDAD TIEMPO PESO (Unid.35 (Lb. Separación entre cuchillas posteriores 2 mm. CANTIDAD (Unid.9 Resultado de pruebas de funcionamiento.

50 1.50 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores.) 10 10 10 30 TIEMPO (Min. Valores que serán tomados en cuenta para elaborar un respectivo análisis de producción. CICLO 1 Cada prueba de corte se efectúa con 10 botellas desechables de 500cc Tabla 4. .53 4.50 0. Mientras que las pruebas 3 y 4 demuestran que se requiere de mayor tiempo para cortar la misma cantidad de botellas. Para cada ciclo de corte se realizan tres pruebas de corte con la misma cantidad de botellas desechables. La acción de triturar las botellas dará como resultado un tiempo y una determinada cantidad de material cortado. En las siguientes tablas se expresan los resultados obtenidos para cada ciclo de corte.50 0.) 1.50 1. 4.3. el tiempo de triturado de las botellas y la cantidad de material triturado.160 respectivamente.) 0.55 1.2 PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Experimentalmente se selecciona al azar una determinada cantidad de botellas para ser trituradas. PRUEBA CANTIDAD (Unid.10 Tiempos y pesos de operación ciclo 1.58 PESO (Lb.

80 PESO (Lb.00 1.12 Tiempos y pesos de operación ciclo 3.50 7.00 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores. PRUEBA CANTIDAD (Unid.) 2.10 3.00 3.) 1. PRUEBA CANTIDAD (Unid.20 3.50 9. .11 Tiempos y pesos de operación ciclo 2.50 2.) 3.05 PESO (Lb.50 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores.20 8.33 9.52 26. CICLO 3 Cada prueba de corte se efectúa con 50 botellas desechables de 500cc Tabla 4.00 1.) 50 50 50 150 TIEMPO (Min.) 8.) 20 20 20 60 TIEMPO (Min.161 CICLO 2 Cada prueba de corte se efectúa con 20 botellas desechables de 500cc Tabla 4.50 2.

00 15.73 PESO (Lb. . / min.30 91.00 7.00 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores. Terminado cada ciclo de operación y tomados sus respectivos pesos se nota que el tiempo es variable.00 5.10 51.50 15.) 16.50 3.) 4. valores que proporcionan un valor real de producción en Lb. Tabla 4.00 17. PRUEBA CANTIDAD (Unid.162 CICLO 4 Cada prueba de corte se efectúa con 100 botellas desechables de 500cc Tabla 4.) 5. A continuación se suman todos los ciclos de pruebas efectuados para obtener una cantidad. manteniéndose constante el peso del material cortado.) 1.) 30 60 150 300 540 TIEMPO (Min.05 51. de la máquina.13 Tiempos y pesos de operación ciclo 4.00 5.00 27.58 9.20 18.30 PESO (Lb.14 Tiempos y pesos totales por número de ciclos de operación.80 26.00 1 2 3 4 TOTAL FUENTE: Los autores. CICLOS CANTIDAD (Unid.) 100 100 100 300 TIEMPO (Min. un tiempo y un peso total.

. Y en una jornada normal de trabajo de 8 horas diarias. Se tiene que la máquina esta en capacidad de producir una cantidad de 8 kg. 2. 60 min. 91 .73 minutos con 540 botellas trituradas de 500 cc.2Lb. Y para obtener la producción total en Kg. el molino triturador estaría produciendo 64 kilos por día. 27 Lb. 1Kg. 8 Kg.163 Luego se tiene que la producción total de material triturado es de 27 libras con un tiempo de 91. / h. 1h. h. / h se realiza la siguiente conversión de unidades.73min. Efectuadas las respectivas operaciones matemáticas.

motor eléctrico y swiche de encendido. - El 80% de la máquina es desmontable razón por la cual facilita su mantenimiento.164 CONCLUSIONES - La cantidad de producción de material triturado es directamente proporcional con la regulación de las cuchillas. cuchillas de corte. correas de transmisión. - El diseño ergonómico de la máquina se adapta y acopla a la realidad de la estatura promedio de un operador de nuestro país. - La utilización de elementos estandarizados y de fácil adquisición en el mercado local: Tales como chumaceras. - Para el precio de venta de la máquina se establece un costo de ganancia por diseño de un 25% de la construcción. el mismo que comparado a una máquina importada con las mismas características de funcionamiento. Ayudan a prolongar la vida útil del molino triturador. . es un 50% más bajo. una falta de calibración producen un 30% menor cantidad de material cortado. pernos. en el caso de que mencionados elementos sufran alguna avería o daño prematuro.

- Para realizar el mantenimiento o reemplazo de las cuchillas desconectar la máquina de la red eléctrica ya que podría accionarse accidentalmente y causar gran daño físico al operador. - Un buen mantenimiento de las chumaceras garantiza la vida útil del eje rotor. . - Se recomienda revisar la tensión y estado de las correas de transmisión. - El afilado de las cuchillas debe ser realizado por una persona con experiencia.165 RECOMENDACIONES - Se recomienda no triturar material plástico más grueso que el designado. - Nunca cambiar las cuchillas móviles por las cuchillas fijas. pues podría disminuir la vida útil de las cuchillas de corte. sin perder el ángulo de cuña que es igual a 15 grados. y trabar al eje rotor. Si presentan pequeñas roturas cambiar por correas del mismo tipo.

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169 ANEXOS .

170 ANEXOS 1 PLANOS DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA .

171 ANEXOS 2 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO .

Presionar el switch lateral de encendido en la posición ON el motor eléctrico mueve directamente al eje rotor. ponemos a disposición los procedimientos necesarios para el mantenimiento del molino triturador de botellas plásticas desechables. 6. 2. Verificar que la mariposa de seguridad de la tolva de alimentación este cerrada completamente. las mismas que hacen contacto con las cuchillas de corte para el triturado. Verificar que el sistema de seguridad de ingreso de la tolva de alimentación cierre y abra con facilidad.1 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN Terminada la fabricación de la máquina con todos sus elementos y la adquisición del equipamiento. Las botellas desechables deben ser prensadas para mayor facilidad de ingreso por la tolva y para el triturado. 5. 2. La máquina debe ser colocada en un piso nivelado y si es posible fijarla con pernos contra el piso. Apague la máquina cuando no se encuentre en funcionamiento.3 OPERACIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 1. . La mano del operario no debe ser introducida.172 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 6. Para seguridad del operario usar gafas protectoras y guantes. 3. 7. 6. 6. Las botellas deben ser introducidas en la tolva de alimentación.2 SEGURIDAD 1. 3. No emplee personal incapacitado para operar la máquina. solo empujar la botella hasta que ingrese en su totalidad. 4.

2. verificar diariamente el estado de las cuchillas si se encuentran picadas realizar el respectivo rectificado o afilado. ya que el cruce incorrecto puede dañar las cuchillas y también el eje rotor. Luego de calibrar correctamente las cuchillas móviles sujetar y presionar los pernos con muy buena presión para evitar que las cuchillas se aflojen y produzcan daño a las cuchillas fijas y al eje rotor. . 6. 4. Luego que la botella es triturada en partículas pequeñas comienza la evacuación del material cortado por la tolva de descarga. Lubricar las chumaceras o rodamientos de pared cada tres meses.4 MANTENIMIENTO 1. El calibrado de las cuchillas móviles debe ser muy minucioso y tener en cuenta que no deben chocar entre sí.173 4. 3.

174 ANEXOS 3 CARACTERÍSTICAS DEL PERFIL ESTRUCTURAL .

175 .

176 ANEXOS 4 PROPIEDADES DE LOS ACEROS .

177 .

178 ANEXOS 5 CUCHILLAS .

179 .

180 ANEXOS 6 DIMENSIONES DEL MOTOR ELÉCTRICO .

181 .

182 ANEXOS 7 RODAMIENTOS .

183 .

184 ANEXOS 8 SELECCIÓN DE CHAVETA .

185 .

186 ANEXOS 9 AJUSTES Y TOLERANCIAS .

187 .

188 ANEXOS 10 FOTOGRAFÍAS DE LA MÁQUINA .

189 .

190 .

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