UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA AMÉRICA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES

Proyecto profesional de grado previo a la obtención del Título de Ingeniero Mecánico: Especialidad Mecánica Automotriz.

Autores:

Mauricio Iván Falconi Flores. Robinson Rodrigo Tiaguaro Rea.

Tutor:

Ing. Msc. Juan Carlos Parra.

Quito, Octubre del 2009.

II

DECLARACIÓN

Nosotros, Falconi Flores Mauricio Ivan y Tiaguaro Rea Robinsón Rodrigo. Declaramos bajo juramento que el trabajo aquí escrito es de nuestra auditoria; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad intelectual correspondiente a este trabajo. A la Universidad Tecnológica América, según lo establecido por la ley de propiedad intelectual, por su reglamento y por la normativa institucional vigente.

-----------------------------------Falcón F. Mauricio I.

----------------------------------Tiaguro R. Robinsón R.

III

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente Proyecto Profesional de Grado titulado ¨ MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS DESECHABLES, fue un trabajo desarrollado por los señores Egresados: Falconi Flores Mauricio Iván y Tiaguaro Rea Robinson Rodrigo, de la Carrera de Ingeniería Mecánica de la Universidad Tecnológica América, de forma integra e inédita de acuerdo a mi direccionamiento.

Ing. Msc. Juan Carlos Parra

Docente de la Facultad de Ciencias de la Ingeniería UNITA

Director del Proyecto

IV

DEDICATORIA

El presente proyecto está dedicado a La mujer que me dio el ser Mi Madre ¨ Margarita Leonor Flores ¨; Por su apoyo incondicional y moral.

A Ximena y Franklin mis hermanos; Gracias por todo el cariño brindado sobre toda circunstancia.

Mauricio Falconi Flores.

A quienes me han inculcado valores que con el transcurrir del tiempo sirvieron para formar una persona de bien y que cada minuto de mi vida me impulsan a seguir adelante, mis padres.

Con quienes han compartido conmigo: risas, llantos, juegos, “peleas”, aventuras, emociones… en fin un millón de cosas, mis hermanos.

Y a Dios, que con un soplo divino dio vida a este ser que por algún motivo me puso en este camino, y este camino tiene nombre: ayudar y dar alegría a muchas personas.

Robinson Tiaguaro

por facilitarnos las instalaciones y equipos indispensables para la fabricación armado y ensamblaje de nuestro proyecto. Al Sr.V AGRADECIMIENTO A la Universidad Tecnológica América y a todo el personal docente que conforma la Facultad de Ciencias de la Ingeniería Mecánica. Geovanny Chacon Gerente General de la Empresa Estratech Cía. don de gente e ideas. Juan Carlos Parra por compartir sus conocimientos profesionales. sugerencias y conocimientos para llegar a la culminación de este trabajo. Y a cada una de las personas que de una u otra manera supieron aportar con su apoyo. sugerencias. . Un agradecimiento especial y de gratitud al Ing. por compartir los conocimientos básicos para nuestra formación tanto profesional como personal. Ltda.

.1.REUTILIZACIÓN 1.BENEFICIOS DEL RECICLAJE 1..5.3.1..INTRODUCCIÓN 1.1.PROCESAMIENTO DE RESIDUOS 1...1..4.3...3.2.PROCESO DE RECICLAJE 1.5.VI ÍNDICE GENERAL Página PORTADA DECLARACIÓN CERTIFICACIÓN DEDICATORIA AGRADECIMIENTO ÍNDICE GENERAL ÍNDICE DE FIGURAS ÍNDICE DE TABLAS RESUMEN INTRODUCCIÓN I II III IV V VI XIII XVI XVII XIX CAPÍTULO I LOS DESECHOS PLÁSTICOS 1..EL OBJETIVO DE RECICLAR 1.5.4.1.PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR 1.VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE 1.PROCESO DE RECUPERACIÓN DE RECURSOS 1.EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE 1.ESTRATEGIAS DE COMUNICACIÓN 1 2 3 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 .2.6.4.6..BREVE RESEÑA HISTÓRICA DE LOS DESECHOS 1..7...DESECHOS SÓLIDOS 1.PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR 1.4.2..

9.IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL TIPO DE PLÁSTICO 11 11 12 1.1.PROBLEMAS EN LA IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL PLÁSTICO 13 1.1.POLIPROPILENO (PP) 5 1.RESTRICCIÓN Y LIMITACIÓN 2.3.5.2.POPLIETILENO TEREFTALATO (PET) 1 1.5.6..2.11.2..1.VII 1..PVC FLEXIBLE 1.POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD) 4 1.APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS 1.2...9.2.2.1.2.9.2.9....2..OTROS PLÁSTICOS (OTHER) 7 1.COSTO DE FABRICACIÓN 2.9.3.ERGONOMÍA DE LA MÁQUINA 23 23 24 25 25 25 26 26 26 .7.1 TRITURACIÓN DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS INDUSTRIALES 1.CLORURO DE POLIVINILO (PVC) 3 1.9.2.4.CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SÍMBOLOS PLÁSTICOS 1..2...1..11.PROCESO DE TRITURACIÓN DEL PLÁSTICO 1.9.POLI-ESTIRENO (PS) 6 1..9.COMERCIALIZACIÓN Y ADQUISICIÓN 1.10..9.9.DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 2.6.2...1.2..8..3.9.12.FACILIDAD DE MANTENIMIENTO 2..2..POPLIETILENO ALTA DENSIDAD (PEAD) 2 1.11...4.9.2.PVC RÍGIDO 1.ASPECTO DE LA MÁQUINA 2.1.SEGURIDAD DE OPERACIÓN 2.PARÁMETROS DE DISEÑO 2.2..9.CONSIDERACIONES PARA LA UTILIZACIÓN DEL PLÁSTICO RECICLADO 1.2.2..EL PLÁSTICO 1.1..CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE 2.1. ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS 2.2..2.IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLÁSTICOS 13 14 14 14 15 15 16 16 17 18 18 19 19 20 21 CAPÍTULO II PARÁMETROS.2.3.

2..2..2.4.MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU COSNTRUCCIÓN 2.2.3..DISEÑO.CÁLCULO DE LA MASA DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3.1.CÁLCULO DEL PESO DE LA PARÁBOLA 3..2.2.4..3..2.CÁLCULO DEL PESO DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3.1.2...4.3.4.....1.3.3.1...ALTERNATIVA 3 2.4.CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA PARÁBOLA 3.PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS 2.2.CONCLUSIÓN DE LA EVALUACIÓN 2.SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA MÁS VIABLE 2...5.2.1..2.CÁLCULO DE LA MASA DEL RECTÁNGULO 3.1.1.2.2.5.2.3.4.5.2.SISTEMAS DE FIJACIÓN Y UNIÓN DE ELEMENTOS 28 28 29 30 33 35 36 37 37 38 38 39 CAPITULO III DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 3.ALTERNATIVA 2 2.5.2.3.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA PARÁBOLA 3..CÁLCULO DE LA MASA DE LA PARÁBOLA 3.CÁLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE 3.CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3.1.5..2.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DEL CUADRANTE DEL 40 41 42 43 43 44 45 45 46 46 47 48 49 49 50 .3..2...2.4.3.CÁLCULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE 3.3.CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL RECTÁNGULO DE LA ALETA 3..2.2.CÁLCULO DEL PESO DEL RECTÁNGULO 3.1..2.VIII 2.2.3.2.1.3.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA 3.7..CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DEL RECTÁNGULO 3.2..FUNCIONALIDAD 2..3.APLICACIÓN DE TÉCNICAS Y NORMAS DE COSNTRUCCIÓN 2.ALTERNATIVA 1 2.ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA 2. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS 3.1.FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR 2..1.

4.DISEÑO Y CÁLCULO DEL EJE ROTOR 3..DIAGRAMA DE MOMENTOS 3...1.CÁLCULO DEL NÚMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES 3.....1.FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Y “ DEL EJE ROTOR 3..4.DIAGRAMA DE CORTANTE 3.7.3..6.CÁLCULO DE LA POTENCIA DE DISEÑO 3.7.IX CÍRCULO 3.3...CÁLCULO DEL FACTOR DE CORRECCIÓN 3.4.4.CÁLCULO DE LA FUERZA DE CORTE 3.7.5..CÁLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE LA BOTELLA DE PET 3.1.6.2.DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DE LA BANDA 3.2.SELECCIÓN DE LOS DIÁMETROS DE POLEAS.1.4.SELECCIÓN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL 3.3.1.CÁLCULO DE LA DISTANCIA ENTRE EJES DE LAS POLEAS 3.DISEÑO DEL ROTOR 51 52 57 58 58 59 60 60 61 62 62 64 64 65 66 67 69 70 71 72 73 73 73 76 77 78 78 .UBICACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA 3.CÁLCULO DE LA TENSIÓN TRANSMITIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL 3..7...DIAGRAMA DE MOMENTOS 3.6..4..4.CÁLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL 3..4. LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN Y EL NÚMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR 3.4..7.2.4.CÁLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL 3.6.1..CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE 3.8.4..4.DIAGRAMA DE CORTANTE 3.DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE SERVICIO 3.5.3.7..7.3.DATOS INTEGRADOS DE LA MÁQUINA PARA EL CÁLCULO DEL EJE 3.5.1.4.FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Z “ DEL EJE ROTOR 3.CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN 3..2.2...7.3.1..3.TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOPIDAL 3.4.

FACTOR DE LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA (Se´) 3.FACTOR DE EFECTOS DIVERSOS (Ke) 3.PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA 3.CÁLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE A FATIGA DEL EJE ROTOR 3....AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE 3.8.2.1.CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA 3.CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL 3.14..13.MOMENTO DE INERCIA DEL CUADRANTE DE CÍRCULO 3.9..8.12.15...1.2.CÁLCULO DEL TORQUE 3.3.2.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE MOLIENDA 79 80 81 81 82 82 83 86 86 87 88 89 92 94 95 96 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 105 106 107 .1..13.2.3.2.14..13..2.1 DIAGRAMA DE CORTANTE 3.3.8..PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA TOLVA 3.13..2.CONFIGURACIÓN GEOMÉTRICA DEL EJE 3.4.2.10..2.DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE 3..8.2.1.FACTOR DE RESISTENCIA DE TAMAÑO (Kb) 3.CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD 3..11.MOMENTO DE INERCIA DE LA PARÁBOLA 3.13..13.8.DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR 3.1.SELECCIÓN DE RODAMIENTOS 3.13.15.8..4.13..SELECCIÓN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE 3.X 3.8.DIMENSIONAMIENTO.5..2.MOMENTO DE INERCIA DEL RECTÁNGULO 3.16..8..2.FACTOR DE RESISTENCIA DE SUPERFICIE (KA) 3.DISEÑO DE LAS ALETAS PARA CORTE 3.3..6.2...15.13..CÁLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MÁXIMO 3.1..FACTOR DE CARGA (Kc) 3.2.FACTOR DE RESISTENCIA DE TEMPERATURA (Kd) 3..SELECCIÓN DE LA CUÑA O CHAVETA 3.13.1.DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA ALETA 3. ESQUEMA Y FABRICACIÓN DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN 3..2.8.1.

.SOLDADURA DE LA CÁMARA DE MOLIENDA 3.4.18..4...4.4.3.3..2.DISEÑO DE LOS PUNTALES DE LA ESTRUCTURA 110 110 114 115 116 118 120 125 127 129 135 138 141 141 144 144 145 CÁPÍTULO IV CONSTRUCCIÓN.DIAGRAMA DE CORTANTE DE LA VIGA 3.18.5..ANÁLISIS DE COSTOS DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO 151 153 MONTAJE.2.XI 3..DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR 3. GASTOS Y PRUEBAS DE .DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE DESCARGA 3.C ¨ DEL PORTICO 3.CÁLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE 3.18.2.UBICACIÓN Y REPRESENTACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA SOPORTE 3..16.18..16.2.DISEÑO Y CÁLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE 3.CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE 3.16.4.1.18.18.DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO 3.4..18..1.. FUNCIONAMIENTO 4.16..16.1..DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIÓN DEL TAMIZ 3.3.1..17.18.CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA 3..4.18.2.DIAGRAMA DE MOMENTOS FLECTORES EN EL PORTICO 3.18.4.DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS APOYOS 109 PARA LAS CUCHILLAS MÓVILES 3.18..2..18.2.2.CÁLCULO DEL ESFUERZO MÁXIMO 3.CÁLCULO DE LA DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA VIGA SUPERIOR ¨ B .4.3.4.CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD 3.1.2.CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE ELEMENTOS 4.DIAGRAMA DE MOMENTOS DE LA VIGA 3..

.2.PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXOS 154 155 155 156 156 159 160 164 165 166 169 ...2.3.2.3.2.4.2.XII 4.1.RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4...PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4.COSTO DE MANO DE OBRA 4.3...COSTO DE MATERIALES 4.2.1.3.COSTO GASTOS VARIOS 4.COSTO TOTAL DEL PROYECTO 4.

4 Figura 3.1 Planta de clasificación de desechos Símbolo de identificación del plástico Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas Giratorias y 2 cuchillas fijas Figura 2.19 Configuración geométrica de la chaveta Figura 3.18 Fuerzas en los extremos ¨A y B¨ del eje Figura 3.2 Triturador con eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias Y 2 cuchillas fijas Figura 2.3 Triturador con rodillos de prensado.7 Ubicación del centro de gravedad de la aleta con respecto A los ejes ¨X – Y¨ Figura 3.6 Configuración geométrica del eje rotor Geometría de las aletas para corte Centro de gravedad de la parábola Centro de gravedad del rectángulo Centro de gravedad del cuadrante de círculo Ubicación de los centros de gravedad de cada cuerpo que forma la aleta Figura 3.12 Diagrama de momentos Figura 3.8 Figura 3.XIII ÍNDICE DE FIGURAS Página Figura 1.2 Figura 2.17 Configuración geométrica del eje Figura 3.13 Fuerzas resultantes en la polea del eje rotor Figura 3.10 Fuerzas actuantes ¨X – Y¨ Figura 3.1 Figura 1.1 Figura 3.9 Fuerzas actuantes en la aleta Tensión en las correas trapezoidales 55 55 65 72 72 73 76 77 77 78 89 89 93 95 52 33 42 42 49 50 51 31 29 5 13 Figura 3. con un eje rotor Cilíndrico Figura 3.11 Diagrama de cortante Figura 3.20 Configuración geométrica de las aletas .16 Diagrama de momentos Figura 3.2 Figura 3.5 Figura 3.14 Fuerzas actuantes ¨X – Z¨ Figura 3.3 Figura 3.15 Diagrama de cortante Figura 3.

48 Diagrama de cuerpo libre del pórtico Figura 3.32 Placa de sujeción del tamiz Figura 3.33 Fuerzas actuantes en los soportes de cuchillas móviles Figura 3.39 Centros de gravedad sección A Figura 3.43 Ubicación del centro de gravedad de la estructura soporte Figura 3.41 Ubicación de centros de gravedad secciones ¨A – B ¨ plano ¨X – Z¨ Figura 3.34 Área de soldadura de soportes para cuchillas Figura 3.23 Diagrama de momento flector de la aleta Figura 3.50 Diagrama de cuerpo libre de la viga ¨ B – C ¨ 95 96 96 97 98 99 100 104 107 109 109 110 111 112 115 115 116 120 121 122 122 124 126 127 128 129 130 131 135 138 .46 Pesos que actúan en la mesa o estructura soporte Figura 3.35 Tamiz de cernido Figura 3.37 Placa de soporte del motor eléctrico Figura 3.31 Placa apoya cuchillas Figura 3.44 Aplicación de la fuerza de empuje Figura 3.21 Diagrama de cuerpo libre Figura 3.36 Tolva de descarga Figura 3.25 Cuadrante de círculo de la aleta Figura 3.26 Rectángulo de la aleta Figura 3.24 Graficas que componen la aleta Figura 3.29 Tolva de alimentación Figura 3.42 Ubicación de centros de gravedad secciones ¨ A – B ¨ Plano ¨ X – Y ¨ Figura 3.28 Ángulos de las cuchillas para corte Figura 3.22 Diagrama de cortante de la aleta Figura 3.30 Cámara de molienda Figura 3.45 Estructura o mesa soporte Figura 3.40 Centros de gravedad sección B Figura 3.49 Diagrama de momentos flectores en el pórtico Figura 3.38 Diseño y medidas constructivas de la mesa soporte Figura 3.47 Configuración geométrica y dimensiones de la mesa o estructura soporte Figura 3.XIV Figura 3.27 Parábola de la aleta Figura 3.

XV

Figura 3.51 Diagrama de cortante de la viga ¨ B – C ¨ Figura 3.52 Diagrama de momentos de la viga ¨ B – C ¨ Figura 4.1 Tipo de botellas

141 141 157

XVI

ÍNDICE DE TABLAS
Página

Tabla 2.1 Tabla 2.2 Tabla 3.1 Tabla 3.2 Tabla 3.3

Promedio de estaturas Calificación de alternativas Matriz de factor de servicio Sección de la correa trapezoidal Selección de diámetros de poleas y la relación de Transmisión

27 35 61 62

63 68

Tabla 3.4 Tabla 3.5

Factores para corrección Diagrama de factores de concentración de esfuerzos teóricos Kt

84 85 93 111 154 155 155 156 157 158 158 159 159 160 161 161 162

Tabla 3.6 Tabla 3.7 Tabla 3.8 Tabla 4.1 Tabla 4.2 Tabla 4.3 Tabla 4.4 Tabla 4.5 Tabla 4.6 Tabla 4.7 Tabla 4.8 Tabla 4.9 Tabla 4.10 Tabla 4.11 Tabla 4.12 Tabla 4.13 Tabla 4.14

Diagrama de sensibilidad de la muesca Selección de chavetas y ranuras Propiedades de metal soldante Costo de materiales Costo de mano de obra Costo gastos varios Costo total del proyecto Prueba de corte 1 Prueba de corte 2 Prueba de corte 3 Prueba de corte 4 Resultado de pruebas de funcionamiento Tiempos y pesos de operación ciclo 1 Tiempos y pesos de operación ciclo 2 Tiempos y pesos de operación ciclo 3 Tiempos y pesos de operación ciclo 4 Tiempos y pesos totales por número de ciclos de operación

162

XVII

RESUMEN

El presente Proyecto Profesional de Grado tiene como propósito diseñar y construir un molino triturador de botellas plásticas desechables, cuya finalidad es el de incentivar el reciclaje de productos desechables plásticos generando de esta manera una nueva fuente de trabajo.

El molino triturador de botellas plásticas desechables es una máquina que tritura o corta las botellas plásticas en partículas pequeñas. Estas partículas se las denominan pellets; Y con la ayuda de una máquina estrusora los pellets se pueden convertir en productos plásticos nuevos; Que luego podrán ser comercializados.

El primer capítulo del presente proyecto abarca una breve reseña histórica de los productos plásticos, los problemas de desechos que existen en el Ecuador , porcentajes de tipos de desechos en las principales ciudades del Ecuador, procesos para el reciclaje, beneficios del reciclaje, el plástico, tipos de plásticos, identificaciones y codificaciones en los plásticos, comercialización y adquisición de plásticos.

En el segundo capítulo se realiza el respectivo estudio de los parámetros de diseño, el análisis y la selección de la alternativa más viable, con la ayuda de un cuadro comparativo de calificación de factores que influyen en la selección; Terminando con el estudio de la alternativa seleccionada.

El tercer capítulo está dedicado al diseño del molino triturador, partiendo del cálculo del motor de accionamiento, cálculo de correas trapezoidales, selección de poleas, cálculo del eje rotor, selección de rodamientos y cuchillas de corte, diseño de la tolva de alimentación y de la cámara de molienda, cálculo de uniones soldadas, cálculo y diseño de la estructura soporte de los elementos que forman el molino triturador.

XVIII

Y el capítulo cuarto esta compuesto por el montaje de elementos, gastos incurridos en la fabricación del proyecto, pruebas de funcionamiento, conclusiones y recomendaciones.

Además terminando en los anexos con los planos de construcción de la máquina, un manual de operación y de mantenimiento, tablas de selección de propiedades de aceros, perfil estructural, cuchillas, rodamientos, motor eléctrico y fotografías de la máquina.

basura sólida a los recipientes plásticos. Siendo un 90% de todos estos desechos reciclables. etc. El PET es un derivado del petróleo altamente contaminante. Reciclable quiere decir volver a fabricar productos nuevos de productos convertidos en basura. Donde la acción de cortar y triturar al plástico en partículas pequeñas facilita el reproceso del PET. cartón. desechos industriales. se procede al diseño y construcción de un molino triturador de desechos plásticos de PET. sin producir daños al medio ambiente. la máquina mencionada se diseña y calcula mediante el análisis de la . metales. con productos de gran consumo humano. Al tener como gran problemática al tiempo para destrucción y la emanación de gases contaminantes por la incineración. El presente estudio se basa en el reciclado del plástico PET que es utilizado en la fabricación de botellas y envases desechables. fibras textiles. La idea principal del proyecto se fundamente en un prototipo de un molino triturador. Se considera como contaminación a todo tipo de desechos tales como desechos químicos. y la basura orgánica.XIX INTRODUCCIÓN La contaminación del medio ambiente es un gran problema para todos los países desarrollados y subdesarrollados. mientras que al ser incinerado produce gases nocivos altamente contaminantes para la atmósfera. vidrio. Para que un producto desechable de PET se destruya en la naturaleza toma un periodo mayor a 500 años.

y un manual de mantenimiento de la máquina. . la misma que tiene contacto directo con la cámara de molienda. crear fuentes de trabajo y evitar la contaminación con productos que toman demasiado tiempo para su destrucción. se construye mediante materiales y elementos existentes en el mercado local. Concluye el proyecto presentando las capacidades de producción. La optimización de recursos agotables como el petróleo. El eje rotor es accionado por un motor eléctrico con un sistema de transmisión por banda trapezoidal. Que se detalla a continuación. incentivar el reciclaje como una gran alternativa. el mismo que gira a 754 RPM. Los propósitos fundamentales que persigue el presente proyecto son: Generar tecnología en el país. el arrastre produce que choque la botella contra las cuchillas fijas ocasionando de esta manera el corte por cizalladura. El molino triturador corta botellas desechables de 500cc.XX teoría de falla en cada uno de sus elementos. La botella de PET es prensada y luego introducida en la tolva de alimentación. el corte se efectúa por un proceso netamente mecánico. En cuyo interior se encuentra el eje rotor. que son fabricadas de PET. de capacidad. Paulatinamente la botella plástica es arrastrada y cortada alcanzado partículas de dimensiones que puedan pasar por el tamiz de cernido de esta manera siendo evacuadas hacia el exterior. posee dos cuchillas giratorias las mismas que arrastran a la botella en el interior de la cámara de molienda. costos reales de la fabricación de la máquina.

envases para líquidos. fibras textiles. utensilios para el hogar. en cambio los plásticos de alta densidad demoran un promedio de 500 años. etc. 10 4 www. al incinerarlo es altamente contaminante produce gases que alteran la capa de ozono. 7 Integra pág. Luego que estos y otros productos plásticos cumplen su ciclo de vida son desechados. 10 3 Ibíd. recipientes para vegetales.1 INTRODUCCIÓN. convirtiéndose en un gran problema de contaminación para el medio ambiente.1 CAPITULO I LOS DESECHOS PLÁSTICOS 1.4 1 2 MICHAELI Greig Kaufman Vossenburger.Monografias.2 Los plásticos biodegradables tardan en degradarse aproximadamente 25 años.shtml .3 El plástico se obtiene del petróleo que es un recurso agotable en la naturaleza. Parkes no exploto comercialmente su descubrimiento.com/trabajos10recis. pág.1 Con la materia prima del plástico se puede elaborar diversos artículos tales como: Auto partes. Luego de 10 años las industrias se dieron cuenta de lo que podrían fabricar con esta nueva materia. 2 pág. La industria del plástico empezó con el descubrimiento de la nitrocelulosa por el ingles Alexander Parkes en 1864. legumbres.

2 Para evitar estos dos grandes problemas por parte del plástico algunos países industrializados han empezado a aplicar políticas para el reciclaje de papel. 1 7 www. envases de shampoo. Para luego estos ser triturados en molinos de corte o trituración. Reciclando únicamente el desecho interno obtenido en la fabricación de productos nuevos.municipiodeloja. códigos impresos en los recipientes.ec. y fabricar productos nuevos. coloraciones.htm 8 Ibíd. aceites y aditivos para vehículos. medio por el cual se obtienen medidas apropiadas para poder fundirlos. los cuales no fueron de fundamental importancia. cerámica. comenzaron a aparecer los residuos. 8 . por la falta de recursos e incentivos por parte del gobierno no se obtienen resultados favorables para el país. pág. Pág. etc. 1 pág. pero si otro tipo de productos tales como: auto partes. 1 Ibíd.8 1.6 Para comenzar con la cadena del reciclaje de plástico las empresas utilizan personas que clasifican y separan los residuos con la ayuda visual. metales y plástico. 5 Para un mínimo porcentaje de la cantidad de desecho existente en las calles y en los botaderos de la ciudad existen microempresas que se dedican a la recolección. vidrio. Desde que Eva arrojo el primer corazón de manzana.ambiente.7 Se debe tomar en cuenta que los productos fabricados con plástico reciclado no puede ser utilizado para envasar o almacenar alimentos. En nuestro país estas políticas ya se están implementando por parte de algunas empresas dedicadas a la fabricación de productos plásticos.gov.2 BREVE RESEÑA HISTORICA DE LOS DESECHOS. densidades. mientras los hombres 5 6 www. venta y transporte de plástico hacia el país de Colombia. y tipo de plásticos.ec/AMBIENTE/legislación/docs/libroVII_TV. 5.gov.

ec/noticiacompleta.ec/AMBIENTE/legislación/docs/libroVII_TV. desechos de hospitales. desechos químicos.ambiente. pág.gov. pues sus residuos eran depositados en su entorno. A veces la basura se une a las corrientes de agua dulce y pone en peligro la salud de los habitantes.3 vivían como tribus nómadas.11 Se requiere apoyo del estado y de los gobiernos para procesar los desechos sólidos. sin colocarla en fundas plásticas. porque los diferentes municipios que conforman el territorio no poseen recursos económicos para realizar estudios y programas de recolección de desechos. Pero el problema verdadero apareció cuando se conformaron las ciudades. Debido a la falta de proyectos adecuados para el tratamiento de la basura. Tales como:13 - La basura es dejada sobre la vía pública por la ciudadanía. pues los residuos quedaban y ellos cambiaban de lugar.12 En el Distrito Metropolitano el manejo de los desechos sólidos pasa por siete problemas.10 La provincia de Galápagos esta amenazada por la contaminación. Corporación OIKOS/USAID2004. 10. ya que el número de habitantes se incremento y por ende sus desperdicios. desechos sólidos. 3 10 11 . Los comerciantes ambulantes dejan la basura en las esquinas.asp. Ibíd.) que produce la ciudadanía. desechos industriales. 12.3 PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR. 9 Los desperdicios son arrojados en las calles o quebradas. Manual de reciclaje de plásticos.com. 8 www. 12 www. para los diferentes tipos de basura (orgánica. etc. La basura en el Ecuador constituye un gran problema. pág.lahora.9 1.htm 13 Ibíd. Especialmente en la isla Santa Cruz. pero comenzó a ser relevante cuando estas poblaciones se convirtieron en sedentarias.

2 . Los problemas mencionados. El objetivo es extender la clasificación a la ciudad entera así como mantener la calidad de la misma a través de capacitación y monitoreo. Se calcula que por estas causas quedan sin recoger 300 toneladas diarias de desechos. - Los vehículos de las empresas contratistas no son lo bastante adecuados para transportar los desperdicios. expandiéndose sucesivamente.gov. Este manejo integral tiene tres pasos. han generado que Quito se vea rezagado con respecto a otras ciudades del Ecuador. Ahora abarca más del 80% de la ciudad de Loja. no son aprovechados en proyectos de reciclaje. Los dos siguientes pasos son la valoración de los desechos en la planta de lombricultura o planta de reciclaje y la disposición final en el relleno sanitario de la ciudad. 14.ec. el primer paso es la clasificación domiciliaria de los desechos sólidos en biodegradable y no biodegradable.4 - Los vehículos recolectores de EMASEO en su mayor parte ya han cumplido con su ciclo de servicio o vida útil.15 14 15 www. El análisis repetido de la basura muestra que la mayoría de los lojanos cumplen muy bien con este sistema. - Estas empresas contratistas tienen pocos vehículos para la recolección de basura. Finalmente son eliminados en el botadero de la ciudad. Ibíd. - El manejo de los desechos químicos.14 El programa de clasificación domiciliaria ya se ejecuta desde 1998. Pág. industriales y hospitalarios no tienen el debido tratamiento. más del 90% de los desechos se clasifican de acuerdo con los requerimientos.municipiodeloja. Un caso muy especial es el municipio de Loja que tiene una posición muy avanzada en todo lo que es manejo de los desechos sólidos. compostaje o para la generación de energía.

La planta de clasificación de desechos está equipada con una prensa hidráulica.1 Planta de clasificación de desechos En las demás provincias que posee el país cruzan problemas ya conocidos por la ciudadanía en general.5 El reciclaje de los desechos no biodegradables es otro componente importante de la gerencia integral de los desechos sólidos. 3 19 www.17 El municipio cuenta con un vehículo especial para esta tarea y ha construido dos celdas de seguridad separadas. 2 Ibíd. Pág.org. a fin de mejorar las condiciones laborales de los recicladores lojanos. 3 18 Ibíd. 14.htm .ec. Pág. Posee un equipo adecuado para la clasificación del material reciclable.18 FUENTE: www.ded. Actualmente trabajan obreros municipales y recicladores paralelamente. como son:19 16 17 Ibíd. se espera desplazar a los empleados recicladores a mediano plazo. el municipio ha construido una planta de reciclaje sobre el relleno sanitario. La planta de reciclado esta operando desde marzo del 2004. 14. Y ha realizado una capacitación intensiva de todo el personal municipal involucrado.gov. Pág. 14. lavadoras de plástico y vidrio.16 Se ha introducido también la recolección y disposición diferenciada de los desechos peligrosos generados en los hospitales y otros centros de salud.municipiodeloja. Figura 1.ec/essapa30.

No se cuenta con planes y programas de recolección de basura La indebida educación y comunicación por parte de los municipios hacia la ciudadanía. 25% Papel. 10% Desechos metálicos y 10% Basura. También se estableció que en el Ecuador por día.400 toneladas diarias de desechos sólidos en la zona norte y la zona sur respectivamente. Folleto Fundación Natura 3R/2005. pág. 4.72 Kg.20 40% Plástico. de desechos 1. lo que se bota o se abandona por inservible. - Carencia de recursos económicos en los diferentes municipios. 5 . lo que no sirve. 15% Desechos orgánicos. La mala disposición de los ciudadanos de no saber colocar los desechos en lugares apropiados. pág. cada persona produce 0.21 20 21 Folleto Fundación Natura 3R/2005.3. lo que resulta de la descomposición o destrucción de una cosa. . Según estadísticas de EMASEO. Es lo que se deja de usar.1 PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR.4 DESECHOS SÓLIDOS. La misma que sería dividida en cinco grupos con sus respectivos porcentajes. 1. establecidas en el mes de noviembre del año 2004 se produjo en el Distrito Metropolitano de Quito 1.6 - Los vehículos recolectores son obsoletos.

Los materiales recolectados deben prepararse para el mercado. Son tecnologías que se aplican para la reducción del volumen de desechos. Ibíd. 17 . tales como plástico. El aumento de la población.4.2 PROCESAMIENTO DE RESIDUOS.1 PROCESO DE RECUPERACIÓN DE RECURSOS.23 1. pág.4. 22.22 1. Fabricación de productos nuevos utilizando el material desechado. la basura es la solución. de acuerdo a la demanda existente en el mercado para cada material. tales como:24 22 23 Triturado o corte del desecho. etc. junto al desarrollo del proceso de urbanización y la demanda creciente de bienes de consumo. pág.6 24 ARMANDO DEFFIS. pág. La preparación dependerá del tipo y volumen del material recolectado. La acumulación de residuos domésticos sólidos constituye hoy en día un problema agobiarte. intensidad de la propaganda y publicidad. 21. los residuos sólidos serían la materia prima del proceso y la recuperación de la energía será el producto primario. Bajo costo de la materia prima para la producción de productos nuevos. metal. basura orgánica. papel.7 También se consideran aquellas substancias gaseosas dañinas y contaminantes del medio ambiente y de todas las diversas formas de vida. determina un aumento incesante del peso y volumen de los desechos producidos. Obtención de materia prima a base del desecho. 6 Ibíd. La recuperación de recursos consiste en la reducción doméstica de los residuos sólidos mediante un proceso que incluye la recuperación de energía.

8 1. plástico. después de una etapa de preparación.Son los materiales de desechos que pueden entrar en el proceso de reciclaje..3 REUTILIZACIÓN. 13 28 Ibíd.28 25 26 Ibíd. 21. Reciclables. 7 Ibíd.25 1.La separación de los desechos como papel. 21.4. la reutilización y el reciclaje de los residuos que a su vez significa un efectivo resguardo de los recursos naturales. sin descuidar los aspectos higiénicos y de salud. pág.5. El objetivo principal es la disposición o eliminación de los desechos. mediante un aprovechamiento de los desechos como materia prima para procesos productivos. pág. vidrio. 1. metales y otros para que pueda ser utilizado como materia prima. La reutilización es impedir que los residuos producidos se desperdicien e intentar emplearlos como materia prima en la producción. Reciclaje.Volver ha utilizar los desechos para que formen parte de nuevos productos similares.. 21. pág.27 La eliminación de la basura se optimiza con la reducción. 13 27 Ibíd. Se definirá bajo tres conceptos:26 Reciclar.. 21.5 PROCESO DE RECICLAJE.1 EL OBJETIVO DE RECICLAR. pág. 22 .

21.6. en virtud de que los materiales son utilizados más de una vez antes de su disposición.repamar.9 1. 29 30 Ibíd. - Reduce la cantidad de basura (cerca del 90% de lo que ingresa a los hogares sale como desecho). por esa vía se logra el ahorro del 75% del agua que se hubiera usado para obtener el mineral de la mina). minimizando el impacto ambiental que de por si producen los residuos. sino que pospone el día en el que el mismo ingresa en la masa de residuos.30 1. y en última instancia reduce la cantidad de residuos. pág. Es la capacidad de devolver los desechos o materiales al comercio.2 EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE. 24 www.5.org/search.1 VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE. Ahorra recursos naturales (Casi la mitad del hierro que se utiliza en la fabricación mundial de acero se obtiene de la chatarra. La recuperación de los materiales de desecho para el reciclaje ofrece beneficios tanto en el orden ecológico como económico y social. El reciclaje no mantiene a un material fuera de la masa de residuos en forma definitiva. - Ahorra energía (La necesaria para producir una tonelada de aluminio reciclado a partir de latas de soda es solo el 5% de la energía empleada para extraer y procesar el metal de la mina). Debe haber un mercado para estos materiales para que tenga lugar el reciclaje.6 BENEFICIOS DEL RECICLAJE.php .29 1. brindando una nueva fuente de materias primas y disminuyendo el volumen de residuos a los que hay que darle una disposición final adecuada.

- Genera nuevos empleos (Según una encuesta en EEUU.htm BAER. por cada millón de tonelada de desechos que se recicle se crean 2. - Protege el medio ambiente.org. Ayuda a preservar los bosques. En muchas ocasiones las personas en general reaccionan con quejas respecto a que el reciclaje implica mucho tiempo y por otro lado que es un proceso sucio. Protege las aguas superficiales y las aguas subterráneas. Eric: pág.31 1. Evita la formación de nuevos basureros.ded. 157 .ec/essapa29.10 - Produce ahorro de dinero (En general el material reciclado es más económico). Para que el programa de reciclaje de resultados se debe tratar de minimizar los inconvenientes que puedan aparecer y dar mayor énfasis a los beneficios positivos que otorga el reciclaje. Impide la proliferación de plagas y roedores. Elimina la generación de contaminantes del aire (gases y malos olores).7 ESTRATEGIAS DE COMUNICACIÓN.32 31 32 www.000 nuevos puestos de trabajo). pero para instalar esta costumbre requerirá de la superación de algunos obstáculos como son: el inconveniente que trae la separación de los residuos en el hogar. El mayor problema es persuadir a la ciudadanía que el reciclaje es beneficioso. Colabora con la recuperación de los suelos (en forma de abono).

Pero también del hidrógeno. etc. En realidad muchas partes hechas anteriormente de metal se hacen ahora de plástico. La adquisición. como envases para gaseosas. 32. partes moldeadas. barnices. nitrógeno y oxigeno en combinación con otros elementos que se obtienen del petróleo.9 EL PLÁSTICO. y varios compuestos con matriz de polímero. y fibras para textiles. BOVEY. se refiere a la demanda de productos elaborados con materiales reciclados. para alambres eléctricos. cosméticos. recubrimientos aislantes. pág.8 COMERCIALIZACIÓN Y ADQUISICIÓN.35 Las aplicaciones de los plásticos se han incrementado mucho más rápidamente que para los metales o los cerámicos durante los últimos 50 años. Además los plásticos son frecuentemente el ingrediente principal de otros materiales como pinturas.17 .34 Pueden ser conformados en una amplia variedad de productos. para el envasado de productos. Los recipientes plásticos han sustituido en gran parte a los vidrio. hojas y películas. 34.33 1.36 33 34 Ibíd. alimentos. pág. Frank: Química de los plásticos.16 35 Ibíd. La venta de los materiales recuperados tiene sus inconvenientes ya que no todos tienen un mercado.11 1. secciones extraídas. 17 36 BOVEY. El plástico es un material logrado en laboratorio mediante transformación sintética del carbono. auto partes. pág. Es necesario que el gobierno implemente políticas orientadas a generar un mercado para estos materiales. Frank: Química de los plásticos. Lo mismo sucede con el vidrio.

Mantienen productos en buen estado por más tiempo. Permiten empacar al vacío. los plásticos de alta densidad tardan en descomponerse en un tiempo promedio de 500 años.39 37 38 Ibíd. es difícil su clasificación. Sin embargo. que representa el tipo de material. pág. más aun si se tiene en cuenta que los plásticos al incinerarlo producen gases venenosos. Este sistema permite la identificación de los siete materiales plásticos más comunes.12 Los plásticos tienen varias ventajas. Reduce el peso de los empaques. Pág. por está razón se convierte en un producto altamente contaminante. Frank: Química de los plásticos. Ibíd. pág.1 IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL TIPO DE PLÁSTICO.19 . debido a su gran variedad. 37 El 90% del plástico es reciclable y podemos encontrarlo en numerosas formas y representaciones.38 1. El plástico biodegradable tarda en degradarse 25 años. 18. El símbolo de identificación se compone de tres flechas que forman un triángulo con un número. (SPI) en los Estados Unidos y adoptado en varios países latinoamericanos y europeos. 36. En el centro. 39 BOVEY. ubicado normalmente en el fondo de los envases. Está clasificación ha sido desarrollada por The Society of the Plastic Inc. 36.9. Por ejemplo - Protegen los alimentos. Permiten ver a través de ellos sin tocarlos. 18. Reduce el desperdicio de alimentos.

Polietileno Baja Densidad (PEBD) 4. correspondiente a los plásticos rígidos.1 Problemas en la identificación y codificación del plástico. bolsas. Poli-estireno (PS) 6. films. Cloruro de Polivinilo (PVC) 3. ya que el 67% de los residuos plásticos son películas. - Polietileno Tereftalato (PET) 1. PEBD y PP. a la hora de hablar de reciclaje se encuentra con una serie de dificultades. Si bien el uso de los materiales plásticos tiene innumerables ventajas. Respecto al 33% restante. Polietileno Alta Densidad (PEAD) 2. en general en los cuales se hallan mezclados PEAD. y más del 70% no posee identificación debido a que el . Polipropileno (PP) 5. Los siguientes son los símbolos que se encuentran en los diferentes productos elaborados con materias plásticas. 1. Es por está razón que se han acordado símbolos para su identificación que apenas comienzan a generalizarse en nuestro país.9.2 Símbolo de identificación del plástico.13 Figura 1.1. Otros Plásticos (OTHER) 7.

Atacado por hidrocarburos clorados. Sleeping bags. 20 Ibíd. Se los puede utilizar en:42 40 41 Envases para detergentes. dureza superficial. 39. Estable frente a ácidos. aceite para automotores. pág. Este material es incoloro. álcalis y alcohol. Ibíd. Goma de almohada y cojines. 1.2 Polietileno alta densidad (PEAD) 2. Fibras textiles. esterilizada.9. lavandina. 39. benzina y carburante. el plástico tiene diferentes aplicaciones y características.9.9.2. 39 pág. estabilidad dimensional. tonos transparentes y opacados. Alta rigidez.22 . Este tipo de plástico es transparente y resistente. opaco.2 CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SÍMBOLOS PLÁSTICOS. De acuerdo al tipo de plástico y producto a fabricar. 21 42 Ibíd. pág.40 1. Sus usos son muy variados. benzol.1 Polietileno tereftalato (PET) 1.41 - Envases de bebidas carbonatadas. 1. desde envases hasta textiles.14 sistema de codificación no ha sido implementado por la mayoría de los fabricantes de productos plásticos.2.

Atacado por alcohol.2. benzina.2. alcohol. transparentes y opacos. 24 .15 - Shampoo. Polvo fino o granza.9. Cajones para gaseosas.2. dureza y tenacidad.3 Cloruro de polivinilo (PVC) 3.9. Macetas. estable frente a ácidos. cetona.9.2 Pvc flexible. benzol y carburantes.3. hidrocarburos clorados. Muy elástico. buena resistencia. Este material puede procesarse de modo que sea claro. benzol. Existen dos tipos de Cloruro de Polivinilo o PVC. cetonas. rígido y duro ó claro flexible y resistente. difícilmente combustible. Lácteos.44 1. aceites y grasa. 23 45 Ibíd. 39. pág. estable frente a ácidos y álcalis.1 Pvc rígido. 1. hidrocarburos clorados. pág. 39. colores transparentes y opacos.43 - PVC Rígido. 39. éter. 1.3. bencina y carburantes. Baldes para pintura. 22 Ibíd. Atacado por éter. álcalis débiles. resistencia a la corrosión. PVC Flexible. Plaquetas cilíndricas o cubos incoloros o coloreados. pág.45 43 44 Ibíd.

Agitadores y sorbetes. Gránulos incoloros. opacados y teñidos transparentes y obscuros. Caños para desagües domiciliarias y redes. baja dureza superficial.5 Polipropileno (PP) 5. superficie cerosa. 24 . Tubos. opaco y en todos los tonos. Conductores eléctricos. jugos. Bolsas para cubiertos plásticos. aceites. transparente y opaco. pág. Envases de limpiadores. estable frente a ácidos. Atacado por hidrocarburos clorados.16 Se los encuentra en: - Suela de zapatos.2. Envases para agua mineral. Este material es incoloro.9. mayonesas. 1. Sus usos pueden ser:46 - Contenedores herméticos domésticos. 46 Ibíd. Tubos y pomos para cosméticos. 1. benzol y carburantes. bencina.9.2. Mangueras. medicamentos y alimentos. 39. Alta flexibilidad. álcalis y alcohol. Juguetes. Bolsas de basura.4 Polietileno de baja densidad (PEBD) 4.

47 48 Ibíd. cubiertos. según sea procesado es muy versátil e imita al cristal. 26 . etc.48 Sus aplicaciones más comunes son: - potes para lácteos de yogurt. tales como: - Pañales desechables.2. Descartables para restaurantes (platos. Bolsas para patatas. dureza superficial. Auto partes. Se emplea en la fabricación de diferentes envases utilizados para servir alimentos y en materiales para proteger equipos delicados. Juguetes. bandejas. esterilizante desde 120 a 130 grados centígrados. Corresponde a los materiales hechos de poli-estireno (PS). 39 pág. Caños para agua caliente. etc. Bolsas para microondas. pág.).17 Posee una alta resistencia al impacto y la tracción. 1. Potes para helados y dulces. 25 Ibíd. Parachoques de automotores. postres. Este plástico es transparente u opaco. Tapas en general.47 Se presta para una gran variedad.6 Poli-estireno (PS) 6. 39. Productos de belleza.9. a la vez es flexible. Jeringas descartables. Cajas de baterías. puede ser rígido y transluciente.

- El problema se agrava ante la situación de los escasos mercados locales para la compra y la reutilización de plásticos reciclables.50 49 50 Ibíd. 39.10 CONSIDERACIONES PARA LA UTILIZACIÓN DEL PLÁSTICO RECICLADO. - No es posible obtener una mezcla homogénea de plástico a partir de una mezcla ternaria de materiales. co-polímeros. pág.49 1. - El plástico reciclado no es apto para su reutilización en envases reciclados para la industria de alimentos. - Las impurezas que suelen contener los residuos deben evitarse o eliminarse. 27 . esponjas plástica. - Los productos que intenten fabricarse con ellos no podrán cumplir con ninguna exigencia de calidad. - Los plásticos reciclables son utilizados en la manufactura de otros productos tales como: Fibras para alfombras. Planchas de PS espumado. PC productos co-estruidos. Generalmente no son reciclables. como es el caso del aluminio y el vidrio. 39. según la FDA. ya que son cuerpos extraños que pueden reducir la calidad del producto final. son resinas de diferentes tipos como ABS. transversales para las vías de los trenes y textiles. 26 Ibíd. - Los plásticos reciclados no pueden ser utilizados para fabricar envases similares. pág.18 - Aislantes. 1. material de empaque y relleno.9.2.7 Otros plásticos (OTHER) 7.

Sin embargo.52 Los mejores resultados del reciclado de termoplásticos se obtienen cuando los residuos a reutilizar son de una misma clase. La reciclabilidad de los recursos plásticos depende del tipo de plástico. La trituración de los residuos de producción está muy extendida.11. Los plásticos pueden recuperarse por medio del molino o triturador y luego por la fusión. es decir contienen el mismo tipo de plástico. 16 . los mismos aditivos y las mismas cargas. algunos son descompuestos por la temperatura empleada. para que los productos tengan propiedades similares a los fabricados con materia virgen.53 1.51 Cuando se intenta fundir una mezcla de plástico. pág. Los residuos deben ser en lo posible de una sola clase y medida. Además el residuo debe estar libre de impurezas para obtener productos reciclados de buena calidad. 51 54 Ibíd. 53 Ibíd. 51. Tiene lugar en los propios lugares de producción o a través de empresas especializadas en la trituración. 51. mientras que otros solo se reblandecen.1 TRITURACIÓN DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS INDUSTRIALES.54 51 52 DEFFIS. 15 Ibíd. Armando: La basura es la solución. El corte de los residuos plásticos es el que está más ampliamente desarrollado. las posibilidades dependen en gran medida de lo elevada que sea la proporción de un tipo especial de plástico en la recolección de residuos.19 1.11 APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS. pág. solo es necesario triturarlos para obtener material nuevo apto para transformarlo. Como los residuos se recogen ya clasificados y sin contaminación.

La separación manual se incluye dentro de está categoría. etc. 51 . La trituración empezó a desarrollarse en los años 70. Los métodos de separación pueden ser clasificados en separación macro y micro molecular.11.- Se la realiza sobre el producto completo usando el reconocimiento óptico del color o de la forma.. Separación. y luego lavar este material triturado en un baño con detergente. La micro separación.. para esto el granulado debe fundirse y pasarse a través de un tubo para 55 Ibíd.. Separación molecular.El material limpio y seco puede ser vendido o puede convertirse en pellet. polvo. Los disolventes más eficaces son aquellos cuya composición química es similar a la del plástico a disolver.Los plásticos separados están generalmente contaminados con comida.Puede hacerse por una separación física basada en el tamaño. Y luego separar los plásticos basados en la temperatura. Limpieza.20 1.La separación se la puede efectuar por métodos manuales y por sistemas automatizados.55 El proceso más común consiste en la separación.Es el proceso del plástico por disolución del mismo. cuando algunos países comenzaron a incinerar los residuos plásticos. papel. peso. Peletizado.2 PROCESO DE TRITURACIÓN DEL PLÁSTICO.. densidad. limpieza y peletizado. etc. De ahí que tienen que ser primero limpiados para ser cortado. La macro separación. pegamentos. también se la efectuar por la codificación de números. piedras..

una vez frió es cortado en pedacitos llamados pellets.56 1. La mayoría de artículos nuevos cruzan por algunos problemas de calidad siendo los más importantes y los que afectan en su aspecto y calidad. menos maniobrabilidad. que tienen como base principal el plástico. Han optado por volver a reprocesarlo triturándolo o moliéndolo para que este material vuelva a ser utilizado como base principal para la fabricación de otros nuevos productos. tales como: 56 Ibíd. 51 pág. Mala formación en el instante de ser termo-formados. La labor de los trituradores o molinos para plástico es el de cortar el material en pequeñas partículas que facilitan el manejo y la fundición del mismo. Por estas razones las empresas productoras de artículos plásticos o que se dedican al reciclaje de los mismos. ya que un desecho plástico ocupa gran volumen.21 tomar la forma de espagueti al enfriarse en un baño de agua. ocupan el mercado. mayor cantidad de energía para volver a fundirlo. No todos tienen las mismas características físicas y buena apariencia. mayor tiempo para fundirse completamente. No toda la producción de productos plásticos en la industria dedicados a la fabricación de muchos artículos. - Desigualdad de espesor del material en las paredes que los forman. 17 .12 IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLÁSTICO. El plástico triturado ofrece o proporciona algunas ventajas a las empresas y la sociedad. recurren a dar una solución a este problema de desperdicio de materia prima. que de acuerdo a controles de calidad ocuparan el mercado consumista.

siendo similares en su función principal. diferenciándose únicamente entre ellos por la capacidad de corte y en algunos casos especiales por el tipo de material a triturar. La mayoría de los trituradores funcionan con cuchillas de corte. . En la sociedad. Reducción de gastos en materia prima. Abaratamiento de materia prima. - Reducción de espacios en la planta. Reaprovechamiento del material desperdiciado. En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores. que las industrias han optado para reprocesar el desecho interno o externo. Reaprovechamiento de recursos. - Nuevas fuentes de trabajo.22 En las empresas. Menos contaminación para el medio ambiente.

Aumento de ingresos económicos. el mismo que en gran cantidad no es aprovechado.400 toneladas diarias de desperdicios) que produce el Distrito Metropolitano de Quito. 4. que se puede reciclar en su totalidad. mientras que el 15% (84 toneladas diarias) se encuentran elaborados con materia prima PET. Fuentes de trabajo.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.23 CAPITULO II PARÁMETROS. La agobiante cantidad de desechos sólidos. sino es ubicado en los botaderos de la ciudad. . Una de las mayores restricciones para el diseño y construcción de un molino triturador para plástico es la cantidad de desperdicios. (1. ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS 2. pág. Descontaminación del medio ambiente. de los cuales el 40% pertenece a la clasificación general de plásticos (560 toneladas por día). Obtención de materia prima a bajo costo. Generando de esta manera varios beneficios sociales tales como: - Ahorro de materiales vírgenes. 2. 1 Con el molino triturador se reutilizaran estos residuos plásticos.1. para la fabricación de productos nuevos. (84 toneladas por día ) que 1 Folleto Fundación Natura 3R/2005.1 RESTRICCIÓN Y LIMITACIÓN.

2 PARÁMETROS DE DISEÑO. y otros líquidos no aceitosos 2. es importante el conocimiento de los materiales que va a utilizar. - Costo de fabricación. por cuanto posibilita seleccionar o especificar la máquina idónea para realizar el trabajo con la finalidad de diseñar el modelo más conveniente para su construcción tomando en cuenta los siguientes criterios y necesidades de los operarios. Seguridad de operación. agua purificada. agua destilada. Facilidad de mantenimiento. Cumplir con la necesidad del cliente. Funcionalidad. Aspecto de la máquina. enseguida se efectúa un análisis de acuerdo a los factores que difieren para la respectiva calificación.24 son fabricados con PET como materia prima en la elaboración de productos reciclables tales como: botellas desechables de bebidas gaseosas. Consumo de energía. . En el proceso del diseño de la máquina. Ergonomía de la máquina. Costo de afilado de las cuchillas. Para obtener como elección única la máquina que se desea diseñar y construir. El objetivo primordial para realizar esta máquina es el de poder facilitar a las personas su adquisición y a su vez dar mayor facilidad de mantenimiento.

torneado. ya que esto influye directamente en la vida útil y costo de la máquina.2 SEGURIDAD DE OPERACIÓN. Entonces. Para obtener un precio de aceptación en el mercado local. fresado.3 FACILIDAD DE MANTENIMIENTO. acatando como regla principal de seguridad. es decir que el costo de la máquina no sea elevado y debe estar acorde con la economía del país.2. Al considerar el diseño se debe garantizar un manual de mantenimiento en la que todos los repuestos y accesorios sean de fácil reemplazo y adquisición en el mercado. Las normas de uso establecen que cuando una máquina este en funcionamiento no debe apoyarse o introducir las manos dentro de ella. tratamientos de aceros y la respectiva utilización de materiales e insumos que se pueden encontrar en el mercado local por medio de la selección de catálogos. la máquina cuando este en funcionamiento y en contacto con el operador esta no debe ocasionar daño o riesgo al mismo con partes móviles y si las tiene deben estar completamente protegidas para que el operador no tenga contacto directo. se debe utilizar todas las normas y técnicas de mano de obra existente en nuestro país como son: técnicas de soldadura. También se debe considerar la calidad de fabricación que consiste en controlar después de cada proceso de fabricación la calidad para evitar problemas postensamblaje y pérdidas de tiempo en el armado final. 2.1 COSTO DE FABRICACIÓN. Para su respectivo engrase de rodamientos se debe recomendar en lo posible grasas que existan en el mercado. .25 2. 2.2.2.

Cuando la máquina este lista para ser operada por una persona no debe presentar ciertas molestias como incomodidad para alimentar la tolva. para retirar el material cortado.26 En el instante de que la máquina necesite de ciertas partes que tiendan a desgastarse debe prestar toda la facilidad para el cambio y uso de herramientas existentes en el mercado. ya que su estética y acabado de construcción influye para su aceptación en el mercado local. usuarios y las características del contexto en el cual el producto es usado. 2. busca crear o adaptar productos y elementos de uso cotidiano o específico de manera que se adapten a las características de las personas que los van a usar. El objetivo de este ámbito son los consumidores. 2.6 ERGONOMÍA DE LA MÁQUINA. Es decir la ergonomía es transversal. en tiempo de horas de trabajo y capacidad de producción.2.2. 2. El estudio de los factores ergonómicos en los productos. También debe estar acorde al volumen que posea el material que se va ha trabajar y a la ubicación de la planta. facilidad de encendido y apagado.4 CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE.5 ASPECTO DE LA MÁQUINA. sino a los usuarios de dicho producto. pero no a todos los productos.2. . Y al realizar la máquina el trabajo de triturado debe estar acorde a las necesidades. Es muy importante.

Por el operario sin producirle ningún tipo de molestias o lesiones. MUESTRA Muestra 1. Muestra 2. Pág. Pág. 2 Ibíd.) 160 165 170 175 167. para luego efectuar una media aritmética y así obtener la altura que permita la adecuada operación. el espacio libre.5 FUENTE: Los autores. la adaptación del espacio. Los aspectos organizativos de la tarea también son tomados en cuenta.3 Considerando el contexto sobre ergonomía para el diseño o fabricación de un producto o máquina se establece la altura del molino triturador de botellas plásticas. las posturas de trabajo. Muestra 3. 2 . etc.2 El diseño ergonómico del puesto de trabajo debe tener en cuenta las características antropométricas de la población. que contribuyan a mejorar la productividad sin generar patologías en las personas. que en la configuración de su forma indiquen su modo de uso. ESTATURA (cm.wikipedia. 5 . Promedio. Tabla 2. la interferencia de las partes del cuerpo. Muestra 4.27 El diseño ergonómico de productos trata de buscar que éstos sean: eficientes en su uso. el campo visual. La respectiva altura es obtenida con las estaturas más comunes en nuestro medio laboral. la fuerza del trabajador y el estrés biomecánico. 2 3 http://es. entre otros aspectos.org/wiki/Ergonom%C3%ADa. seguros.1 Promedio de estaturas.

si se considera que la altura ideal de trabajo de un hombre en pie de esta estatura es el nivel del codo flexionado se establece que la altura del molino debe ser entre 90 y 100 centímetros para una mejor operación laboral. debido al riesgo que puede sufrir el operador. 2.28 El promedio de estaturas es igual a un metro con sesenta y ocho centímetros. si no tiene el debido cuidado. funcionamiento. Para la elaboración del presente proyecto se expone tres tipos de trituradores que son considerados los más sencillos. para la trituración de plástico. económicos y similares en sus características técnicas. de acuerdo al tipo de material a triturar y capacidad de producción del material cortado. para no exceder en rangos mayores o menores para la cual esta diseñado el molino triturador. comunes. .7 FUNCIONALIDAD. La máquina tendrá un alto grado de seguridad en su maniobrabilidad y funcionalidad. Triturador de 6 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas. - Triturador de 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas. 2. que van clasificados por su diseño.3 PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS. y debe ser utilizada específicamente para el trabajo indicado. En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores para plástico. Además se debe tener en cuenta la capacidad de trabajo. por lo tanto se debe dar a conocer al usuario las normas de uso del mecanismo para que se pueda establecer que sea fiable y digna de confianza en el instante de ser operada.2. Triturador de 3 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas.

29 2. Está fabricado en acero.1 ALTERNATIVA 1 (Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas).1 Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas Este tipo de molino o triturador esta compuesto por un eje porta cuchillas que tiene dos aletas. En la cámara de trituración se ubican las cuchillas fijas que van empernadas en la parte frontal y posterior. también se encuentran los orificios para la fijación de los . En los extremos del eje se encuentran las cuchillas móviles que son sujetas por medio de pernos. Para el presente estudio se designa como la alternativa 1 a: El molino triturador de dos cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas. Figura 2. que ayudan al arrastre del material para ser triturado.3.

Facilidad de operación.2 ALTERNATIVA 2 (Triturador con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas). En la figura (2. Facilidad de adquisición de las cuchillas de corte en el mercado local. Desventajas. Dificultad en la construcción del eje rotor. Bajo consumo de energía para su funcionamiento. - Fácil mantenimiento. . Mientras que en la parte inferior se encuentra el tamiz o malla de sernimiento.3. 2. La estructura o cuerpo esta hecho de acero en donde se monta el motor eléctrico para su accionamiento. Seguridad de accidentes para el operador.30 rodamientos de pared que sujetan al eje rotor de una manera flotante. Tiene una producción de 10 kg / h Ventajas. Está construida en acero con perforaciones que facilitan el desalojo del material cortado. Facilidad en su transportación. - Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico.2) se establece como la alternativa 2 al molino triturador de tres cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas con todos sus elementos. Bajo costo de mantenimiento en el afilado de las cuchillas.

posee perforaciones en toda el área y permite la evacuación del material cortado está sujeto por medio de pernos a la cámara de trituración.2 Triturador con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas El eje rotor de esté tipo de triturador es de forma cilíndrica. .31 Figura 2. El tamiz es la placa de cernido. está fabricado en acero. Las cuchillas móviles se insertan en una ranura y son asegurados con tres prisioneros. La cámara de molienda esta fabricada con placas de acero de un cuarto de espesor. Dentro de la cámara se encuentran las cuchillas fijas que son dos. Su fabricación se la realiza por medio de mecanizado y arranque de viruta. Además la cámara de molienda forma parte del cuerpo o estructura del molino.

com. Seguridad de accidentes para el operador en el instante de su funcionamiento. - Facilidad y comodidad para el operador en el instante de alimentar la tolva.32 El motor eléctrico está colocado con pernos a un costado de la estructura que es de acero electro soldado. - Bajo costo de fabricación. Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico.mex. Por su simplicidad es de fácil y económico mantenimiento. 4 Tiene una capacidad de producción de 10 kg / h Ventajas. . Desventajas. Dificultad de conseguir en el mercado local las cuchillas de corte. 4 www. Facilidad de operación.uam. - En el instante de cambio de cuchillas se debe retirar la tolva.

los rodillos de prensado. con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas Figura 2. El eje porta cuchillas es de forma circular cada 180 grados se insertan las cuchillas para el corte del material.3 Triturador con rodillos de prensado. la cámara de trituración. el apoyo del motor eléctrico y el orificio de descarga se encuentran formando la base.33 2.3. el eje porta cuchillas y las cuchillas fijas forman un solo cuerpo. Por último la alternativa 3 Triturador con rodillos de prensado. esta construido en acero mecanizado por arranque de viruta. con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas Este tipo de triturador está construido en dos partes: - La tolva. - Mientras que el tamiz.3 ALTERNATIVA 3 (Triturador con rodillos de prensado. . con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas).

La cámara está elaborada en hierro fundido donde se colocan las cuchillas fijas por medio de pernos. y sostiene el tamiz que está construido en acero electro soldado.34 Los rodillos de prensado poseen revoluciones de giro de transmisión mucho menor que el eje rotor y los dos mecanismos reciben el movimiento del motor eléctrico.isve. - Elevado costo para su fabricación. . Este tipo de triturador tiene una capacidad de producción de 10 kg / h5 Ventajas. La base que contiene el motor eléctrico. - El material a triturar es prensado por la misma máquina.com/sp/tritotuto-25-66htm. 5 www. Mayor peso. Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico. Seguridad de operación para el operador durante su funcionamiento. Facilidad de operación por parte del operador. Desventajas. Alto costo de mantenimiento. por lo cual dificulta su transportación.

los mismos que multiplicados por un factor de ponderación. Facilidad de operación. 0.05 10 0. 9 10 10 1.15 9 10 10 1.9 9 0.2 Calificación de alternativas.9 0.2 Costo de afilado. entre las tres alternativas. resultados obtenidos por encuestas. de las cuchillas Facilidad de mant.5 2. Valor Costo de fabricación.0 1.0 Seguridad de operación.8 1.4 SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA MÁS VIABLE. ayudan a obtener un resultado real de los parámetros que influyen para la elección del triturador más adecuado.5 1.5 8 0.5 10 0. ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3 PARÁMETROS Factores de Calific.5 2. Valor Pondera. El valor de los factores de ponderación se califica de acuerdo a la importancia de cada uno de los parámetros.15 10 10 1.35 0.0 Calific. 0.4 0. Aspecto de la máquina.8 9.5 2.35 8 9 0.45 9.0 8 10 10 1.5 10 0. Capacidad de producción.2 se realiza la comparación de los parámetros de diseño. 0.5 10 9 1.6 1.35 2.1 0.1 10 1.0 9 0.05 10 0. Valor Calific.8 1.2 0. Consumo de energía para su funcionamiento.8 1. En la tabla 2.0 9. Tabla 2.05 FUENTE: Los autores . 0 1.4 8 0.

se considera los aspectos económicos. estética. que es el más idóneo y aceptable para el diseño y construcción. .1 CONCLUSIÓN DE LA EVALUACIÓN. Después de haber efectuado el análisis. Se debe tomar muy en cuenta que dentro de nuestro medio. producción y seguridad. Siendo el más alto el que mayores beneficios y ventajas proporcione sobre cada una de las alternativas propuestas.4. 2.36 Al analizar cada parámetro que interviene en la calificación para la selección de la alternativa más viable. 8 puntos ---------.8 puntos.Mayor beneficio o mayor ventaja. se procede a la selección de la mejor alternativa. Siendo la sumatoria de los puntajes el valor más alto el que otorgue mayor ventaja para la elección de la alternativa más viable.Beneficio medio o ventaja media. la máquina que se eligió no tenga problemas de elección de materiales y procesos de fabricación al ser utilizados en el maquinado y diseño para la construcción. La alternativa seleccionada tendrá una capacidad de producción de 10 kg / h para un servicio diario de trabajo de 8 horas. tiempo. Donde se aplicarán las condiciones y necesidades básicas del diseño. 9 puntos ---------. La evaluación numérica anterior que se da a cada factor que interviene en la calificación de las alternativas se considera con los puntajes de: 10 puntos ---------.Bajo beneficio o baja ventaja. obteniendo como resultado al molino triturador de dos cuchillas giratorias y dos cuchillas móviles. con un total de 9.

El plástico cortado se mantiene en la cámara de molido para seguir siendo arrastrado y cortado hasta alcanzar las dimensiones adecuadas para pasar por el tamiz que puede tener orificios desde 0. Esta malla se encuentra en la parte inferior del triturador que es la parte de descarga o fin del proceso. Sistemas de fijación y unión de elementos. girando así el eje que contiene las cuchillas móviles de corte.5. 2. apariencia y normas de uso. Después de escogida la alternativa más idónea. La materia prima es introducida por la tolva que se encuentra en la parte superior del molino.1 FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR.14 mm de diámetro. Factores que son de importancia para la aceptación del proyecto. Es un proceso puramente mecánico y su funcionamiento general es el siguiente: Al encender el molino triturador por medio del interruptor de ignición empieza a girar el motor eléctrico este movimiento es transmitido al eje porta cuchillas a través de poleas y correas de transmisión. El análisis se fundamenta en los siguientes términos: - Funcionamiento del molino triturador. Siendo factores que afectan directamente en la calidad. el proyecto se debe encaminar a la realización de un análisis que permita una profundización más amplia y detallada de la funcionalidad de este equipo.37 2. . Materiales a ser utilizados en su construcción.4 mm hasta 0. Aplicación de técnicas y normas de construcción. cuando el material es presionado entre las cuchillas fijas y las cuchillas móviles se produce el corte.5 ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA.

2 MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU CONSTRUCCIÓN. fresado y rectificado. perfiles estructurales en diferentes dimensiones. espesor. planchas de acero de espesores muy delgados hasta los más gruesos. el aspecto físico en la estructura y la cantidad de producción por hora. . 2.38 Los tres tipos de trituradores mencionados anteriormente tienen el mismo principio de funcionamiento la única diferencia entre ellos es la forma y dimensiones del eje porta cuchillas. calidad y norma de fabricación. perforado y pulido con el uso de maquinaria destinada al torneado. Al encontrar en el mercado local una gran variedad de productos de acero de las normas ASTM. SAE. esmerilado. normas de uso y normas de seguridad. AISI.3 APLICACIÓN DE TÉCNICAS Y NORMAS DE CONSTRUCCIÓN. Para dar configuración de acuerdo al diseño de cada elemento que conforman la máquina se utilizaran todas las técnicas de conformado para el acero ya sea por medio de arranque de viruta. Y partiendo como base al estudio de diseño y selección de elementos. variando para su utilización únicamente el tipo de material. INEN y ASSAB tales como ejes redondos.5. formas y espesores para la aplicación de acuerdo a la necesidad. ejes rectangulares. 2.5. todas las partes que forman el molino triturador están construidas en acero. el número de cuchillas móviles. De igual manera se utilizarán las normas de fabricación INEN.

.39 2. Los elementos que se encuentran unidos con pernos y tuercas son: Los rodamientos de pared. el motor eléctrico las cuchillas fijas y móviles. el tamiz. el protector de correas de transmisión.5. tienen que ser unidos entre sí para formar el elemento propiamente detallado. económica y proporciona una buena estética al producto terminado. El molino triturador consta de elementos que deben ser fijados entre sí por medio de elementos roscados es decir pernos y tuercas en el mercado local se encuentra una gran variedad de ellos bajo la norma SAE y con distintos grados de dureza.4 SISTEMAS DE FIJACIÓN Y UNIÓN DE ELEMENTOS. dan garantía y seguridad a los elementos que unen entre sí. El molino triturador también posee partes tales como las placas que forman la cámara de molienda y la estructura soporte. La unión por soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido es una técnica segura.

La utilización de correas tipo V para la transmisión de fuerza y movimiento para la máquina es una opción de gran ventaja en el desarrollo del proyecto. mayor economía en el uso de energía y bajo costo en su mantenimiento. colocación que facilita la labor debido a condiciones ergonómicas tomando en consideración que el propósito de este proyecto es que el operario realice el mínimo esfuerzo en cada operación y de fácil mantenimiento. diseño y selección de elementos que componen el molino triturador se determinan las dimensiones generales de acuerdo a condiciones de labor. disminución de ruido y un bajo costo económico. Razón por la cual. La altura de trabajo. ya que al usar una banda de transmisión se obtiene una mayor eficiencia. .40 CAPITULO III DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 3. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS. debe permitir la operación de una persona que trabaje en posición erguida. favorece en la utilización de un motor eléctrico como el sistema principal de accionamiento mecánico. De igual manera para el cálculo de ejes se obtendrá el material adecuado con su respectiva dureza para la fabricación del eje rotor. El molino triturador es una máquina que será ubicad a en un sitio específico de trabajo. Para dar principio al proceso de cálculo. En comparación con las transmisiones por cadena y piñones. después de un proceso de observación y el afán de cumplir con los requerimientos de los operarios de mejorar sustancialmente la productividad. proporcionando ventajas tales como disminución de ruido.1 DISEÑO.

se emplearán los respectivos centros de gravedad.41 La elección de rodamientos. es por ello que la energía necesaria para provocar la fractura y ruptura total del material. pág. Para poder calcular el número de revoluciones necesarias para el corte de la botella de PET.2 CÁLCULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE. definida como energía de impacto de la prueba Izod NIIE=0.89N1. y la ayuda de manuales o catálogos. la tolva de alimentación. 3. El espesor comúnmente utilizado para la fabricación de los envases de PET es de 3mm. Según un estudio de polímeros realizado por el Instituto Tecnológico de Celaya al PET. En la figura (3. cuchillas y pernos se fundamentará en el análisis de fuerzas. 1 Congreso Nacional de Tecnología Industrial DISEÑO DE MÁQUINA RECICLADORA DE PET . chumaceras. Para así poder calcular el peso total y el centro de gravedad de las aletas. parámetros de funcionamiento y de diseño para su construcción. es fundamental saber la configuración geométrica del eje rotor con sus respectivas dimensiones. fuerzas. 4 . el tamiz de cernimiento.1) se muestra la configuración geométrica del eje rotor.285jse requiere una fuerza de de 14. Para otros elementos que componen el triturador para plástico como son la estructura electrosoldada para el cuerpo y soporte del eje.

3.2 Geometría de las aletas para corte Conociendo las dimensiones de altura.42 Figura 3. un rectángulo y una parábola.1 Configuración geométrica del eje rotor. Figura 3. ancho y profundidad de cada una de las figuras que forman la aleta.1 CÁLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE. . que multiplicado por la densidad del acero se puede calcular la masa. se obtiene el volumen. la misma que por la aceleración gravitatoria normal se obtiene el peso de cada uno de los cuerpos.2. Las aletas para corte se encuentran formadas por tres cuerpos geométricos que son: un cuadrante de círculo.

para luego obtener la masa y por último el peso total.2) 3 V= π * 37. Ferdinand: Mecánica Vectorial Para Ingenieros. pág.5 2 * 190 4 V = 2.2. 3.1)2 V = Volumen (m3) A = π * R2 / 4 = Área del cuadrante del círculo (mm2) L = Longitud (mm) Entonces el volumen del cuadrante de círculo es igual a: π * R2 *L 4 V= (Ecuación 3. 856.1 Cálculo del volumen del cuadrante de círculo. m=d*V (Ecuación 3.1. V = A *L Donde: (Ecuación 3.2. 4 pág.43 Primero se calcula el volumen total de la figura sólida basada en el área por la longitud.2 Cálculo de la masa del cuadrante de círculo.1.3)4 2 3 BEER. 91 Edward Shigley: Diseño de Ingeniería Mecánica. 4 Ibíd.10 * 10-4 m3 3. Este procedimiento se aplica a los tres cuerpos que forman la aleta. 91 . pág.

Wcc = m * g (Ecuación 3. / m3 * 2.2.4)6 Donde: Wcc = Peso del cuadrante de circulo (N). 4 pág.44 Donde: m = Masa (kg. 91 Ibíd.850 Kg.850 Kg.65 * 9.18N 5 6 Ibíd.) d = Densidad del acero 7. 91 .8066 Wcc = 16. / m35 Entonces la masa del cuadrante de círculo es igual a: m = 7.10 * 10-4 * m3 m = 1. g = Aceleración gravitatoria normal. 4 pág.1.3 Cálculo del peso del cuadrante de círculo. 3.65 Kg. Entonces el peso del cuadrante de círculo es igual a: Wcc = 1.

1 Cálculo del volumen del rectángulo de la aleta.850 Kg.2.5 * 37.2.5)7 V = Volumen (m3) b = base (mm) h = altura (mm) L = Longitud (mm) Entonces el volumen del rectángulo que forma la aleta es igual a: V = 22. m=d*V Donde: m = Masa (kg) d = Densidad del acero 7. 4 pág.2 Cálculo de la masa del rectángulo. / m3 Entonces la masa del rectángulo que forma la aleta es igual a: 7 Ibíd.5 * 190 V = 1.2.45 3.60 * 10-4 m3 3. 92 .2. V=b*h*L Donde: (Ecuación 3.

471 .8066 Wr = 12.3.2. 4 pág.60 * 10-4 * m3 m = 1.6)8 8 Ibíd.8066 Entonces el peso del rectángulo que forma la aleta es igual a: Wr = 1.2. Wr = m * g Donde: Wr = Peso del rectángulo (N) g = Aceleración gravitatoria normal equivalente a 9.2.3 Cálculo del peso del rectángulo.36 N 3. V= a*h *L 3 (Ecuación 3.1 Cálculo del volumen de la parábola.26 * 9.46 m = 7.850 Kg / m3 * 1.26 Kg 3.

/ m3 Entonces la masa de la parábola es igual a: m = 7. 471 .850 Kg. 4 pág.850 Kg / m3 * 8.70 Kg.2 Cálculo de la masa de la parábola. m=d*V Donde: m = Masa (kg.5 * 37.90 * 10-5 * m3 m = 0. 9 Ibíd.2.5 / 3 * 190 V = 8.3.) d = Densidad del acero 7.47 Donde: V = Volumen (m3) A = a * h / 3 base = Área de la parábola9 (mm) h = altura (mm) L = Longitud (mm) Entonces el volumen de la parábola es igual a: V = 37.90 * 10-5 m3 3.

Wp = m * g Donde: Wp = Peso de la parábola(N) g = Aceleración gravitatoria normal equivalente a 9.7) Wt = Peso total de las aletas (N) Wcc = Peso del cuadrante de círculo (N) Wr = Peso del rectángulo (N) Wp = Peso de la parábola (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3.3 Cálculo del peso de la parábola.7) se tiene que el peso total de las dos aletas es igual a: Wt = (16.3.62 N . Wt = (Wcc + Wr + Wp) * 2 Donde: (Ecuación 3.36 + 6.18 + 12.8066 Entonces el peso de la parábola es igual a: Wp = 0.77N El peso total de las aletas es igual a la suma de los tres cuerpos por el número de aletas.77) N * 2 Wt = 70.8066 Wp = 6.48 3.2.69 * 9.

4 CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA.1 Cálculo del centro de gravedad de la parábola. La localización del centro de gravedad se expresa en unidades de longitud. Una parábola.4. Figura 3. El centro de gravedad de un objeto es el centro de masa o punto a través del cual se considera que actúa la fuerza de la gravedad. a lo largo de los ejes (X .3 Centro de gravedad de la parábola.49 3. Z). puede ser calculado si se conocen los centros de gravedad de cada componente10. 1 pág. 10 Ibíd. El centro de gravedad se calcula a partir de todos los momentos tomados alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo.2. 3.2. Y . 37 . Estos son los tres componentes del vector distancia desde el origen del sistema de coordenadas hasta la posición del centro de gravedad. un rectángulo. y un cuadrante de círculo cada uno de estos cuerpos con sus respectivas distancias a sus centros de gravedad. El centro de gravedad de un objeto. Para facilidad de cálculo se considera que la aleta está formada por tres cuerpos que son.

25mm 3. 4 pág.2 Cálculo del centro de gravedad del rectángulo.9)12 Reemplazando los valores se tiene: CG Y1 = 11. 386 Ibíd. CG Y1 = 3*h 10 (Ecuación 3. 386 .4 Centro de gravedad del rectángulo.8)11 Reemplazando los valores se tiene: CG X1 = 28.50 Distancia en ¨X¨.2. 4 pág.13mm Distancia en ¨Y¨. Figura 3. 11 12 Ibíd. CG X1 = 3*a 4 (Ecuación 3.4.

CG X2 = a 2 (Ecuación 3.75mm 3. 13 14 Ibíd. 855 Ibíd. 855 .51 Distancia en ¨X¨. Figura 3.5 Centro de gravedad del cuadrante de círculo.11)14 Reemplazando los valores se tiene: CG Y2 = 18.3 Cálculo del centro de gravedad del cuadrante del círculo. 5 pág.10)13 Reemplazando los valores se tiene: CG X2 = 11.2.4. 5 pág.25mm Distancia en ¨Y¨. CG Y2 = h 2 (Ecuación 3.

13) Reemplazando los valores se tiene: CG Y3 = 15.12)15 Reemplazando los valores se tiene: CG X3 = 15. se precede a la ubicación de los mismos en la aleta con sus respectivas distancias. Obtenidos los centros de gravedad de cada cuerpo.4.4 Ubicación del centro de gravedad de la aleta.52 Distancia en ¨X¨. Y) de referencia como punto de origen para todas las medidas. CG Y3 = 4*R 3*π (Ecuación 3. Con respecto a los ejes (X . CG X3 = 4*R 3*π (Ecuación 3.2.92mm 3. .92mm Distancia en ¨Y¨.

77 * 28.1). Que el centro de gravedad se calcula a partir de todos los momentos tomados alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo.92) MX = 2.mm Mx W (Ecuación 3.mm) W = Peso de la aleta (N) 16 17 Ibíd.3) se cálculo el peso del rectángulo de la aleta igual a (12.2.75) + (16.53 Figura 3.36 * 48.15)17 Donde: CGX = Centro de gravedad de la aleta en el eje ¨X¨ (mm) MX = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al eje ¨X¨ (N. Para la ubicación del centro de gravedad resultante de la aleta se estableció en el acápite (3.2. 32 Ibíd.2.2. Dando como resultado un peso total de (35.1.14)16 CG X = (Ecuación 3. Ubicación del centro de gravedad en el eje X. Para el caso de la aleta se consideran las distancias al centro de gravedad de cada figura geométrica desde el punto de origen ¨O¨. en el acápite (3.3) el peso de la parábola respectivamente.2. Motivo por lo cual se procedió en el acápite (3. MX = Mx1 + Mx2 + Mx3 MX = (6.31N).6 Ubicación de los centros de gravedad de cada cuerpo que forma la aleta.36) y en el acápite número (3. 32 .1.13) + (12.18N).18 * 75. 1 pág. al cálculo del peso del cuadrante de círculo que es igual a (16.02 * 103 N.4). 1 pág.

54 Reemplazando los valores en la fórmula (3.15) se tiene que el centro de gravedad de la aleta en el eje ¨X¨ es igual a: 2.18 * 15.17) se tiene que el centro de gravedad de la aleta en el eje ¨Y¨ es igual a: 667.36 * 18.02 * 10 3 CG X = 35.17) Donde: CGy = Centro de gravedad de la aleta en el eje ¨Y¨ (mm).31 CG X = 57. Reemplazando los valores en la fórmula (3.77 * 26.31 CG Y = CG Y = 18.mm My W (Ecuación 3.25) + (12. My = My1 + My2 + My3 My = (6.mm).75) + (16.25mm Ubicación del centro de gravedad en el eje Y.92) My = 667. My = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al eje ¨Y¨ (N.16) CG Y = (Ecuación 3. W = Peso de la aleta (N).05 N.05 35.89mm .

78N.89 mm en el eje ¨Y ¨.35 mm en el eje ¨X¨ y 18.55 A continuación con el valor de CGX = 57. Obtenido el peso de cada una de las aletas igual a 35.7 Ubicación del centro de gravedad de la aleta con respecto a los ejes ¨X. Entonces las respectivas reacciones son: .89 mm. el centro de gravedad de la aleta con un valor de 57.31N. Y¨. se procede a la ubicación del respectivo centro de gravedad en la aleta para así obtener la aceleración angular. El eje rotor del molino triturador a diseñar posee dos cuchillas motivo por el cual se requiere una fuerza de 29.25 mm y el valor de CGy = 18. Figura 3.

56 Figura 3.31 + Ry = 3.6029ω 2 (Ecuación 3. Ry= Reacción producida en Y. ω = Velocidad angular (rad / Seg) Entonces la reacción en ¨X¨ es igual a: Rx = 0.78 – 35. ∑ Fn = mαn Rx = 3.19) Ry = Reacción en Y.8 Fuerzas actuantes en la aleta.18) Donde: ∑Fn = Sumatoria de fuerzas normales m = masa (Kg) αn = Aceleración normal.206ω2 ∑ Ft = mαt Donde: ∑Ft = Sumatoria de fuerzas transversales m = masa (Kg) αt = Aceleración transversal. . Rx = Reacción producida en X.6*Sen180 * 0. Reemplazando valores se tiene que la reacción en Y es igual a: – 29.6 * Cos18 0 * 0.06029ω2 (Ecuación 3.

35.03775 = 3. es la fuerza que se transmitirá directamente hacia el eje rotor para por medio de las cuchillas de corte para realizar el triturado de la botella de PET.31* 0. m = masa (Kg) a = aceleración (m / Seg.06029 ω2 * 0.02989 Reemplazando el valor de (Ry) en la ecuación número (3.57 Entonces la reacción en ¨Y¨ es igual a: Ry = 0.) d =Distancia hacia el centro de gravedad (m) Ry * 0.13 RPM 3.2 78.2 rad / Seg equivale 747. La potencia de accionamiento del motor eléctrico. se tiene un valor igual a: rad Seg ω = 78.3 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE LA BOTELLA DE PET. (Ecuación 3.0677ω2 + 65. .6 * 0.095 .10 Aplicando la ecuación de la sumatoria de momentos con respecto al punto ¨A¨ se tiene que: ∑ MA = Iα + mad ∑MA = Sumatoria de momentos.20) y despejando la velocidad angular (ω).20) I = Inercia.

3. q ρ* A Vmat = (Ecuación 3.677. 3 .21) Donde: Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg.14 Kg/m3) 18 A = Área de alimentación (0. q = Cantidad de producción (10 Kg / h). r *η*π 30 Vt = (Ecuación 3.58 Para el cálculo de la potencia de accionamiento de debe conocer la velocidad tangencial del filo de corte. 1 .19 * 0. la velocidad de alimentación del elemento.3.2 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN.) r = Radio (m) η = Número de revoluciones (RPM) Reemplazando valores en la ecuación de la velocidad tangencial se tiene que: 0. 3.58 m Seg 3.22) Donde: Vmat = Velocidad de alimentación (m / Seg).0925)m.1 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL. 18 Ibíd.02 * 754 * π 30 Vt = Vt = 1. pág. ρ = Densidad del PET (1.

23) Donde: Vc = Velocidad de corte (m / Seg. Vc = 1.190 * 0.3.) Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg.543 .59 Reemplazando valores en la ecuación de la velocidad tangencial se tiene que: 10Kg / h 1. Vc = Vt2 + Vmat2 (Ecuación 3.0925 Vmat = Vmat = 0.) Vmat = Velocidad de alimentación (m / Seg.14 * 0.677.543 La potencia de accionamiento es igual a: P = F * Vc (Ecuación 3.339 m Seg. 3.24) Reemplazando el valor de la fuerza requerida para el corte y la velocidad de corte en la ecuación de la potencia se tiene que la potencia de accionamiento es igual a: P = 1900*1.3 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE.) m Seg.

y 747 RPM. Páginas. Con la ayuda del cálculo del motor que es de 5 hp y 1750 rpm NEMA recomienda un motor del tipo Jaula de ardilla con una caída baja del 250%. se tiene que la potencia de accionamiento para el molino triturador es igual a 4. Con un servicio diario de trabajo 8 horas y un número de arranques 1 por día. De acuerdo al manual de correas de transmisión se obtiene que: Para máquinas de la industria del plástico y caucho la letra designada es ¨D¨. 3.750 RPM para el molino triturador. Para así obtener el momento torsor y calcular las fuerzas que influyen en el diseño del respectivo eje rotor y los demás elementos que forman el molino triturador.743Watt ≈ 3. se realiza la respectiva selección de correas para transmisión y sus correspondientes poleas. Para obtener el factor de servicio primero se ubica en el manual de correas el tipo de motor que se puede utilizar en la industria del plástico y caucho. 19 19 Manual técnico DAYCO.93Hp se multiplica por un factor de trabajo de 1. 3. 6-7 . Y a la vez señala que se puede utilizar todo tipo de motores eléctricos.4 SELECCIÓN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL. La dificultad de conseguir en el mercado local un motor eléctrico de 4. con la ayuda de manuales de selección.71Hp. Conocida la potencia de accionamiento de la máquina.4.71HP.1 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE SERVICIO. Obliga a seleccionar un motor eléctrico de 5HP como potencia de accionamiento a 1.93Hp La potencia obtenida de 3.2 para trabajo moderado.60 P = 2.

6 Ibíd.25)21 HPd = Potencia de diseño (Hp) HPm = Potencia de accionamiento del motor (Hp) fs = Factor de servicio = 1.4.61 En seguida con la ayuda de la matriz del factor de servicio.1 Matriz de factor de servicio FUENTE: DAYCO.20 Tabla 3. 4 .5 20 21 Ibíd. 23 pág. cruzando estos dos valores de forma diagonal se obtiene un valor de 1. Se ubica el literal “D” con un régimen de trabajo al 250%.5. Guía de pre ingeniería para correas y poleas. 23 pág.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE DISEÑO. HPd = HPm * fs Donde: (Ecuación 3. 3.

4.750 RPM y con la tabla (3.5 Hp 3.2 Sección de la correa trapezoidal. 3. FUENTE: DAYCO. Con una potencia de diseño de 7. Tabla 3.3). para la reducción de transmisión. Entonces la sección de la correa trapezoidal es 3VX.62 HPd = 5 * 1. Como ya se estableció en el acápite (3. el tipo de motor eléctrico a utilizar que es de 5 HP con 1.3 DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DE LA BANDA.4 SELECCIÓN DE LOS DIAMETROS DE POLEAS. Guía de pre ingeniería para correas y poleas.3) se selecciona los diámetros de la polea conductora y la polea conducida.2) se elige la sección de la correa trapezoidal.750 RPM y la ayuda de la tabla (3.3.5 Hp y 1. LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN Y EL NÚMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR.5 HPd = 7. La .4.

FUENTE: DAYCO.3) también proporciona el valor de la relación de transmisión que es igual a 2. obliga a seleccionar poleas en medidas enteras de pulgada: Acatando lo expuesto se elige poleas con diámetros de: Diámetro de la polea conductora 3 pulgadas.63 dificultad de conseguir en el mercado local poleas con dimensiones en fracciones de pulgada.3 Selección de diámetros de poleas y la relación de transmisión.32. De acuerdo a la relación de transmisión y los diámetros de las poleas seleccionados se obtiene también el valor de las revoluciones del eje rotor que es igual a 754 RPM. . Diámetro de la polea conducida 6. Guía de pre ingeniería para correas y poleas.90 ≈ 7 pulgadas. La tabla (3. Tabla 3.

22 23 Ibíd. 23 pág.6 CÁLCULO DEL NÚMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES. 23 pág. 3.26)22 HPcb = Potencia corregida por correa (Hp) HPb = 2. 8 24 Ibíd. HPcb = HPb * f1 Donde: (Ecuación 3. HPd= Potencia de diseño (7.50 Hp).36 ≅ 2 correas trapezoidales. 5 .4.50 Hp.75 Potencia por correa (Hp).27)24 Donde: Z = Número de correas trapezoidales.23 HPcb = 2.75 * 2. 23 pág. HPcb = Potencia corregida por correa trapezoidal (5. Z = 1. El catálogo de correas trapezoidales indica que para motores eléctricos monofásicos se puede utilizar todos los factores del código de colores.5 Hp). Se elige un factor de corrección igual a 2. HPd HPcb Z= (Ecuación 3. f1 = Factor de corrección por arco de contacto. 5 Ibíd.0 HPcb = 5.5 CÁLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL. valor de tabla.64 3.4.

28) t2 = 33.29) Donde: t1 = Tensión en el lado tenso (lbf).N) (Ecuación 3. / min). HPd = Potencia de diseño (Hp). 23 pág. N = Factor de corrección por arco de contacto.000 * (1.9 Tensión en las correas trapezoidales.7 CÁLCULO DE LA TENSIÓN TRANSMITIDA POR CORREA TRAPEZOIDAL. FUENTE: DAYCO. 232 . Existen dos fuerzas presentes en las poleas que son la tensión 1 (t1) ejercida por el motor de accionamiento que es el lado tenso. t2 = Tensión en el lado flojo (lbf).250 HPd NV HPd NV (Ecuación 3.65 3.4. Guía de pre-ingeniería para correas y poleas.25 Figura 3. 25 Ibíd. y la tensión 2 (t2) que es producida por el eje rotor o lado flojo. t 1 = 41. 25 . V = velocidad de las correas trapezoidales (ft.

Este valor resultante se encuentra codificado para facilidad de cálculo. Para la aplicación de la ecuación (3.50 ft / min 3. 232 . dividido para la distancia entre centros.262 * 1.27 D-d C N= (Ecuación 3. / min) RPM = Velocidad de la polea conductora o del motor eléctrico D = Diámetro de la polea mayor (mm) V = 0.30)26 V = Velocidad de la correa trapezoidal (ft. 26 27 Ibíd.66 V= 0.4. Tiene relación directa con los diámetros de las poleas.209.31) Donde: N = Factor para corrección. 232 Ibíd. d = Diámetro de la polea menor (mm). C = distancia entre centros (mm). Y esta dado por la siguiente ecuación.262 * RPM * D Donde: (Ecuación 3.7.31) en primer lugar de debe conocer la distancia entre los ejes de las poleas.750 * 3 V = 3.1 Cálculo del factor de corrección. 23 pág. D = Diámetro de la polea mayor (mm). 23 pág.

57(177. 32 pág.2) + L dth (177.d)2 8 (Ecuación 3. L dth Donde: = 2a + 1.7.29 π (D + d) 2 + 4 π (D + d) 2 4 2 a nom = L dst - L dst - - (D .8 .1.76. Se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a28.4. 79.2)2 4 * 420 Ldth = 1.67 3.92 mm Luego el desarrollo de referencia seleccionado es igual a: Ldst = 1.33) 28 29 Manual técnico para transmisiones por correas OPTIBELT Pág. 79 .240 mm La distancia exacta entre ejes se calcula por medio de la siguiente fórmula. Ibíd.57(D + d) + (D .8 + 76.d)2 4a (Ecuación 3.32) Ldth = Desarrollo de referencia calculado de la correa (mm) a = Distancia entre ejes provisional tomada arbitrariamente para facilidad del cálculo (mm) D = Diámetro de la polea conducida (mm) d = Diámetro de la polea conductora (mm) Reemplazando los valores se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a: = 2 * 420 + 1.244.1 Cálculo de la distancia entre ejes de las poleas.

.2) 417.31) del cálculo del factor de corrección para el arco de contacto.4 Factores para corrección FUENTE: DAYCO.8 . se tiene que el factor (N) para corrección para el arco de contacto es igual a: N= (177.68 Reemplazando los valores calculados y seleccionados en la fórmula de la distancia exacta entre ejes se tiene: π * (254) 2 + 4 π * 254 2 4 2 1.240 a nom = 1.= 417.24 Tabla 3.43 N = 0.76.6)2 8 Entonces la distancia exacta entre ejes es: anom.43 mm Calculada la distancia exacta entre ejes y reemplazando el valor obtenido en la ecuación (3. Guía de pre ingeniería para bandas y poleas.240 - - (101.

000 * (1.02 N 3. = 99.02 N 7 . 97 Reemplazando los valores de la distancia entre centros. 30 Edward Shigley: Diseño de Ingeniería Mecánica. pág.5) t2 = 33.37 lbf = 442.209.28) de la tensión 1 y la ecuación (3. y el factor (N) para corrección para el arco de contacto en la ecuación (3.5 (0.24 correspondiente al factor de corrección del arco de contacto se ubica en la columna del factor (N) y se tiene que: N = 0.209.5) t 1 = 41.5 DISEÑO Y CÁLCULO DEL EJE DEL ROTOR. 25 – 0. 790 .97 * 3.26 lbf.69 Con el valor de 0.97) t2 = 22. El mejor enfoque o planteamiento es el de estudiar los diseños existentes con el fin de admitir como se resolvieron problemas similares.250 t1 = 99.97 * 3.30 Para la fabricación del eje se selecciona por medio de un catálogo de aceros el más adecuado y optimo según los requerimientos del diseño. En la configuración geométrica del eje no hay diseño existente para usarlo como punto de partida.29) de la tensión 2 se tiene que los valores de las tensiones ejercidas por la correa trapezoidal son: 7 .5 (0. y luego combinar lo mejor de ellos para solucionar el problema.

Peso de las cuchillas para corte 19. ejes.38 N) Peso de las aletas para corte 70.80 mm) Ancho del cubo para la polea 45 mm. Alto de las aletas para corte 37. el acero es de configuración rectangular. pág.5 mm.5 mm. (177. al corte 1.02 N. Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado flojo 99.925.31 3. - 31 Bohler: Manual técnico de aceros. etc.5. Peso de la polea 3. Posee una Resistencia última de 580 a 700 N / mm2 y un Límite de fluencia de 330 N / mm2. 85 . Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado tenso 442. pines de sujeción.1 DATOS INTEGRADOS DE LA MÁQUINA PARA EL CÁLCULO DEL EJE. Los siguientes datos y valores son tomados de cálculos efectuados y valores obtenidos por tablas en catálogos de acuerdo al caso. Largo de las aletas para corte 190 mm.02 N.51 N. / m3.T.70 Según la necesidad se requiere un acero Bohler V945 “AISI 1045” que es un acero para la fabricación de partes de maquinaria sometida a esfuerzos normales. Diámetro de la polea conducida 7 Plg.02 N. pasadores. Potencia de transmisión 5HP Velocidad de giro de la polea con respecto al eje 754 RPM.62 N.2 Kg.850 Kg. como árboles de transmisiones. (31.E. Ancho de las aletas para corte 97. Fuerza que presenta el P. Densidad del acero 7.

34) se tiene que la fuerza 1 es igual a: F1 = 70.02 F1 = 89. más el peso total de las cuchillas y tiene un valor de: F1 = Wt + Wc Donde: (Ecuación 3.64 N El material de fabricación de la polea es de hierro fundido.1).38N por ser un valor . es considerado el peso de la polea que es igual a 31.6 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Y “ DEL EJE ROTOR. La fuerza (1) que influyen en este plano se consideran al peso total de las aletas para corte que se cálculo en el acápite (3. también representativo en relación al valor de las aletas y las cuchillas. La representación esquemática de cuerpo libre de acuerdo a la aplicación de fuerzas es el siguiente.2.34) F1 = Fuerza 1 de aplicación (N) Wt = Peso total de las aletas (N) Wc = Peso de las cuchillas (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3.62 + 19.71 3.

. ∑Fy = 0 (Ecuación 3. 3.72 Figura 3.31 N.64 – 31.36) Ray + Rby – 89.1 DIAGRAMA DE CORTANTE.10 Fuerzas actuantes “ X – Y “. ∑ MA = 0 (Ecuación 3.35) 160 * 89.38 * 365 = 0 Rby = 80.38 = 0 Ray = 40.64 – Rby * 320 + 31. Figura 3.6.61 N.11 Diagrama de cortante.

Luego se obtiene el área de corte del anillo con la siguiente expresión.2 DIAGRAMA DE MOMENTOS. Con un ángulo de cuña igual a 150 grados de incidencia.12 Diagrama de momentos. La relación existente entre la fuerza estática con la fuerza dinámica es de aproximadamente de 1 a 100. Enseguida se calcula la fuerza de corte que presente la botella de PET. La deflexión del árbol se produce en el eje “Z “. La fuerza de corte se determina de una forma práctica. . dando como resultado (40 Kgf / cm2 = 3.6. y las tensiones producidas por la correa trapezoidal 3.92 N / mm2) de presión para el corte.7 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Z “ DEL EJE ROTOR. Por el eje rotor al efectuar el trabajo de corte de la botella de PET. Figura 3.1 CÁLCULO DE LA FUERZA DE CORTE.73 3. Se efectuó el ensayo estático de corte de la botella de PET.7. con la ayuda de una prensa hidráulica y un troquel para corte. 3.

37)32 Donde: A = Área del anillo de la botella (mm2) D = Diámetro exterior (mm) d = Diámetro interior (mm) Entonces: A= π (65 2 . Reiner Gieck: Manual de fórmulas técnicas. 20 pág.74 A= π 2 2 (D . Entonces la fuerza de corte es igual a: Fc = Frc * A (Ecuación 3.d ) 4 (Ecuación 3.87 mm2 Para relacionar la diferencia entre diámetros se tiene un valor en el pico de la botella y en el asiento de 5mm de espesor.51N 32 33 Kurt Gieck. pág. P1 .925.38)33 Donde: Fc = Fuerza de corte (KN) Frc = Fuerza requerida para el corte (Mpa) A = Área del anillo de la botella (mm2) Aplicando la ecuación (3. P1 Ibíd.60 2 ) 4 A = 490.38) de la fuerza de corte se tiene una fuerza igual a: Fc = 1.

925.39) Donde: Fzt = Fuerza total de corte (N) Fc = Fuerza de corte (N) Wt = Peso total de las aletas (el eje rotor por estar formado por dos aletas el peso es igual 70.62 + 19.015. Fzt = 2.75 La botella plástica de material PET.02) N.39) se tiene que la fuerza total de corte es igual a: Fzt = (1. presenta una fuerza de corte de 1.51 + 70.62 N) Wc = Peso de las cuchillas de corte (N) Reemplazando los valores en la ecuación (3.51 N.925. el mismo que sumado al peso de las aletas más el peso de las cuchillas se tiene una fuerza total de: Entonces la fuerza total en el eje es igual a: Fzt = Fc + Wt + Wc (Ecuación 3.15 N .

36.2 TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOIDAL. actúan directamente en el segmento de apoyo para la polea.76 3. 555.13 Fuerza resultante en la polea del eje rotor FUENTE: DAYCO. 34 35 Calero Roque: Fundamentos de mecanismos y máquinas para ingenieros. Ft = Fuerza lado tenso de la polea.40)35 Fzp = Fuerza en el segmento de apoyo para la polea. pág. Guía de pre-ingeniería para bandas y poleas. Las tensiones o fuerzas producidas por la correa trapezoidal tanto del lado tenso como del lado flojo. 556 . Ff = Fuerza lado flojo de la polea. Fzp = Ft+ Ff Donde: (Ecuación 3.02) N Fzp = 541.34 Figura 3.7. Ibíd.04 N. pág.02 + 99. Entonces: Fzp = (442.

15 Diagrama de cortante.7.3 DIAGRAMA DE CORTANTE.70 N ∑Fy = 0 Raz + Rbz – 2. .14 Fuerzas actuantes “X – Z “ ∑ MA = 0 160 * 2.49 N 3.624.77 De acuerdo a los cálculos anteriores se procede a la representación del diagrama de cuerpo libre de las fuerzas actuantes.015.04 * 365 = 0 Rbz = 1.15 – 541.04 = 0 Raz = 931.015. Figura 3. Figura 3.15 – Rbz * 320 + 541.

Para el diseño se utiliza la teoría de la energía de la distorsión. 3.16 Diagrama de momentos. considerando que el elemento a diseñar se encuentra afectado por cargas fluctuantes en inversión completa.8 DISEÑO DEL ROTOR. 36 Ibíd.78 3.4 DIAGRAMA DE MOMENTOS.41) 3 * Tm / π * D3 (Ecuación 3. pág.7. Figura 3. 806 .36 σa´ = 32 * Kf * Ma / π * D3 σm´ = 16 * Donde: (Ecuación 3. 34.42) σa´ = Esfuerzo alternante equivalente.

Sut = Resistencia última (N.8.44) 37 Ibíd. D = Diámetro.1 CÁLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MÁXIMO.mm2). σm´ = Esfuerzo medio equivalente. 806 . Ma = Momento resultante máximo. η = Factor de seguridad Se = Límite de resistencia a la fatiga (N.xy2 + Mmax. pág. se lo obtiene por el teorema de Pitágoras.xz2 (Ecuación 3. El momento resultante máximo. Tm = Torque. Los esfuerzos alternantes y medio reemplazados en la fórmula de Goodman modificada.43) Donde: D = Diámetro (mm).mm2). Sumando el momento máximo en el plano “X -Y” al cuadrado más el momento máximo en el plano “ X – Z “ al cuadrado y luego extrayendo la raíz cuadrada de dicho resultado. 34. y despejando el diámetro se obtiene:37 1/3 D= 32 * η (Kf * Ma / Se + π 3 * Tm / 2 * Sut) (Ecuación 3.79 Kf = Factor de concentración de esfuerzos por fatiga. 3. Ma = Mmax.

38 Se = Ka * Kb * Kc * Kd * Ke * Se´ Donde: (Ecuación 3. etc.449.2 CÁLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE A FATIGA DEL EJE ROTOR. 38 Ibíd.45) Se = Límite de resistencia a la fatiga (N.1 * 103 KN. Ke = Factor de resistencia de diversos efectos (tratamiento térmico.xz = Momento resultante máximo en el plano ¨X – Y¨ Entonces reemplazando los valores en la ecuación (3. se utilizan factores que modifican en función del límite de resistencia del material o acero seleccionado. dureza de superficie.mm2). Kc = Factor de resistencia de carga. Ka = Factor de resistencia de superficie (N. 34.8.60) 2 + (149. Mmax.44) se tiene que el momento resultante máximo es igual a: Ma = (6.xy = Momento resultante máximo en el plano ¨X – Y¨ Mmax. Para el cálculo del límite de resistencia a fatiga (Se). Kd = Factor de resistencia de temperatura. Mm 3. Kb = Factor de resistencia de tamaño (mm).80 Donde: Ma = Momento resultante máximo (KN. 317 . pág.40) 2 Ma = 149.).mm2).mm).038.

(Bohler V945 “AISI 1045”).58 * (580)-0. a = Factor por esmerilado o rectificado = 1. Y se lo calcula por la siguiente fórmula. 318. 3.2.mm2). .81 Se´ = Factor de límite de resistencia a la fatiga. b = factor exponencial = . mal avellanado que puede presentarse en el maquinado o trabajado del acero.8.0.46) Sut = Resistencia última del acero (N.2 Factor de resistencia de tamaño (kb).92 3. Ya que la sección del eje rotor que se calcula es donde se apoyará la polea conducida que 39 40 Ibíd. pág.58. Ka = 1. Ibíd. durabilidad y garantía en el diseño del eje rotor se estima un diámetro de 30 mm que es bastante robusto. pág.40 Para obtener una mayor resistencia de trabajo.085. 34.085 Ka = 0.2. 34. Este factor depende del acabado de la superficie tales como la corrosión.1 Factor de resistencia de superficie (ka) El acero seleccionado es. El factor (kb) se utiliza para elementos que cambian de geometría.39 Ka = a * (Sut) b Donde: (Ecuación 3.8. 318. la resistencia última es de 580 N / mm2 y un límite de fluencia de 330 N / mm2.

pág.48) 3. 42 Kd = 1 (Ecuación 3.49) 41 42 Ibíd. .86 3. Kb = (D / 7. Kc = 0.8.923 (Ecuación 3.2.8. 320. 320. El presente factor es para el tipo de esfuerzo que se aplica o actúa en el acero seleccionado.82 accionará al eje rotor.4 Factor de resistencia de temperatura (kd). Ibíd.41 .2.62)-0. Kb = (30 / 7. También para proporcionar estabilidad a la polea ya que si se estima un diámetro menor produciría inestabilidad por tener menor área de alojamiento o sustentación.62) –0.3 Factor de carga (kc).1133 Donde: (Ecuación 3. pág.47) D = Diámetro (mm). 34. Considera la modificación de dilatación del acero en relación a la temperatura ambiente y la de trabajo a las cuales esta sometido. 34.1133 Kb = 0.

50) (Ecuación 3.8.33 43 Ibíd. Parte de las siguientes relaciones: D/d r/d Donde: (Ecuación 3.52) (Ecuación 3.51) Kf = Factor que relaciona los diversos diámetros.5 Factor de efectos diversos (ke). pág.83 3. d = Diámetro menor (mm). 322. 34.2. . Se aplica directamente a los cambios configuración geométrica. de acuerdo a la Ke = 1 / Kf Kf = 1+ q * (Kt – 1) Donde: (Ecuación 3. D/d 40 / 30 = 1.53) D = Diámetro mayor (mm). r = Radio de entalladura (mm). q = Coeficiente de sensibilidad. Se establece un diámetro mayor de 40 mm y para el cálculo del diámetro del eje se estima un diámetro de 30 mm.43 que sufre el acero.

6) se obtiene un factor de sensibilidad a la muesca q = 0. .75 Tabla 3. y con la ayuda de la tabla (3. r/d 2 / 30 = 0.5 Diagrama de factores de concentración de esfuerzos teóricos Kt FUENTE: SHIGLEY: J.8. Diseño en ingeniería mecánica.5) se ubica el valor de Kt: Obteniéndose un valor de Kt = 1. Con el radio de la muesca igual a 2 mm y la resistencia última de 82 Kpsi del acero seleccionado.07 El eje se encuentra sometido a flexión y en la tabla (3.84 Para el radio de la entalladura se asume un valor de 2 mm.

75 y la sensibilidad a la muesca q = 0. Diseño en ingeniería mecánica.35 Entonces.85 Tabla 3.6 Diagrama de sensibilidad a la muesca FUENTE: SHIGLEY: J.51) del factor que relaciona los diámetros se tiene: Kf = 1 + 0.8 en la ecuación (3.74 .8 * (1. Reemplazando los valores de Kt = 1. Kf = 1.75 –1) Kf = 1.35 Ke = 0.35 reemplazando este valor en la ecuación del factor de efectos diversos (Ke) se tiene que: Ke = 1 / 1.

31) y se obtiene: Se = 0.8. 44 45 Ibíd.pulg). 34.000 * h / N Donde: (Ecuación 3. pág.74 * 292. Ibíd.97 N / mm2 3. 329.3 CÁLCULO DEL TORQUE. 809 . h = Potencia de accionamiento (Hp).86 * 0.923 * 1 * 0. Se lo obtiene por la expresión:44 Se´ = 0.86 3. Se´ = 0.92 * 0.504 * 580 Se´ = 292.8.54) Sut = Resistencia ultima del acero (580 N / mm2).32 N / mm2 Obtenidos todos los factores se reemplaza en la fórmula (3. El torque se puede calcular aplicando la siguiente fórmula.2.) Donde: (Ecuación 3.6 Factor de límite de resistencia a la fatiga (Se´). 34. pág.504 * (Sut.32 Se = 157.55) Tm = Torque (lb.45 Tm = 63.

35 * 149.44 / 2 * 580) D = 27. el límite de resistencia a la fatiga. Entonces el torque es igual a: Tm = 63.177.89 / 157.56) Donde: η = Factor de seguridad 46 Ibíd. el torque.87 N = Número de revoluciones (rpm).44 N. la resistencia última del acero seleccionado (Bohler V945 tiene: 1/3 “AISI 1045”) y considerando un factor de seguridad de 1. y despejando el factor de seguridad se obtiene:46 1 / η = 32 / π * D3 (Kf * Ma / Se + 3 * Tm / 2 * Sut) (Ecuación 3. pág.97 + π 3 * 47.77 Lb.43) se D = 32*1.201.000 * 5 / 754 Tm = 417. Reemplazando los valores del momento resultante máximo. el factor de concentración de esfuerzos.5 en la ecuación número (3.38mm ≈ 30 mm 3.9 CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD. 806 . Pulg.5 (1.201. 34. = 47. De igual manera con los esfuerzos constante y alternante reemplazando en la fórmula de Goodman modificada.

88

Entonces:

1 / η = 32 / π * 303 (1.35 * 149,177.89 / 157.97 + 1 / η = 0.51 η = 1.96

3 * 47,201.44 / 2 * 580)

El factor de seguridad igual a 1.96 establece que el esfuerzo máximo que actúa en el eje rotor se mantiene por debajo de la resistencia mínima del material seleccionado, por ende dando un mayor seguridad de funcionamiento para el eje rotor.

3.10 CONFIGURACIÓN GEOMÉTRICA DEL EJE.

Tomado como base el diámetro obtenido se procede a la configuración geométrica del eje teniendo en cuenta los distintos elementos que se han de montar sobre el eje tales como: Rodamientos, la polea y lunas para sujeción de las cuchillas de corte. El diámetro obtenido es de 27.38 mm, en el extremo para el alojamiento de la polea pero para una mejor configuración de robustez se establece un valor de 30 mm. Luego para la selección de rodamientos el diámetro determinado es de 40 mm. De acuerdo a la configuración geométrica de las aletas para corte el diámetro del eje rotor tiene un valor de 75 mm de diámetro.

89

La configuración geométrica es la siguiente:

Figura 3.17 Configuración geométrica del eje.

3.11 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS.

Los rodamientos se emplean para transmitir carga principal a través de elementos que están en contacto rodante y no deslizante.47 En la selección de rodamientos se debe considerar que un cojinete está sometido a cargas dinámicas y cargas estáticas o radiales. En los acápites (3.5) y (3.6), se calculó anteriormente las fuerzas que intervienen en los extremos del eje respectivamente:

Extremo A:

Extremo B:

Ray = 40.31 N Raz = 931.49 N

Rby = 80.61 N Rbz = 1,624.70

Figura 3.18 Fuerzas en los extremos ¨A y B ¨ del eje.
47

Ibíd. 34, pág. 411.

90

Entonces las fuerzas radiales medias en cada extremo del eje rotor son:

Far =

Ray2 + Raz2

(Ecuación 3.57)

Far =

40.312 + 931.492

Far = 932.36 N

Fbr =

Rby2 + Rbz2

Fbr =

80.612 + 1,624.702

Fbr = 1,626.70 N

Cuando el eje rotor gira para efectuar la acción de corte del material plástico se producen cargas radiales, como el eje rotor gira en su propio eje no existen cargas o fuerzas axiales de empuje, La carga radial máxima48 se la puede calcular por medio de la siguiente ecuación.
1/a

FR = FD *

( LD ND / LR NR ) 0.02 + 4.439 ln (1/R)
1/1.483

(Ecuación 3.58)

Donde:

FR = Capacidad de carga radial de catálogo (N).
48

Ibíd. 34, Pág. 520

91

FD = Carga radial de diseño (N). LD = Duración requerida de diseño en horas (h). ND = Velocidad de diseño (RPM). LR = Duración de catálogo en horas (h). NR = Velocidad de catálogo (RPM). R = Confiabilidad. a = Factor exponencial para cojinetes de bolas igual a 3. Siendo considerada la mayor carga radial media la calculada. Se tiene que la carga radial de diseño es igual a 1,626.70 N. La velocidad de diseño especificada para el proyecto es de 1,750 RPM. El fabricante de rodamientos FAG designa que para los cojinetes que fabrica tienen una confiabilidad del 90 %, una duración de catálogo de 3,000 horas a una velocidad de 500 RPM. 49 También especifica que la duración requerida en máquinas para servicio de 8 horas que se utilizan plenamente es de 8,000 a 10,000 horas. 50 Reemplazando estos valores en la fórmula (3.43) se tiene que la carga radial máxima es igual a:
1/3

FR = 1,626.70 N *

(8,000 * 1,750 / 3,000 * 500) 0.02 + 4.439 ln (1/0.9)
1/1.483

FR = 3,421.98N Realizado el cálculo se tiene que la carga radial máxima es de 3,421.98 N y de acuerdo a la configuración geométrica del eje rotor y al diseño de alojamiento

49 50

Catálogo de rodamientos FAG, pág. 490 Ibíd. 51 Pág. 52

satisfaciendo a plenitud la exigencia. fijar a la polea sobre su eje y también el de transmitir movimiento de rotación desde un eje hasta el elemento que lo soporta. 3. 417. 80 54 Ibíd. 53 BOHLER. Ancho de cara = 51. pág. pág.54 51 52 Ibíd.4 KN.12 SELECCIÓN DE LA CUÑA O CHAVETA.53 La longitud del cubo de una polea por lo general es mayor que el diámetro del eje para que exista estabilidad.60 KN. con una resistencia última de 320 N / mm2 y un límite a la fluencia de 180 N / mm2 Es un acero para la fabricación de piezas pequeñas tales como chavetas. 34 pág. Número FG 16208. Las funciones principales de la cuña son: Servir como un elemento de seguridad para ejes o elementos de mayor costo. Carga estática = 15. 420 . Manual de aceros. p.60 mm. 34. pasadores y prisioneros. exigidas principalmente al desgaste. 34. Por consiguiente las características del rodamiento son superiores al requerimiento de diseño. Distancia de orificios para acoplamiento entre centros = 101. Diámetro interior = 40 mm. Carga dinámica = 22. Ibíd.52 Se elige un acero (Bohler E910 “AISI 1010”).90 mm.92 para los rodamientos se elige una unidad abridada con soporte para pared en fundición gris los datos técnicos son los siguientes51: Valores detallados en el anexo número 7. 414.

FUENTE: Atlas de elementos de máquinas y mecanismos.7) el diámetro del eje de 30 mm.7 Selección de chavetas y ranuras. Tabla 3. Se elige una chaveta de la siguiente forma. .19 Configuración geométrica de la chaveta.93 Se elige una cuña o chaveta de forma prismática. Figura 3. Con la utilización de la tabla (3.

El eje y las aletas para corte se diseñan con el mismo acero formando un solo cuerpo. con una carga en el extremo. La altura de la aleta es directamente proporcional al radio mayor del eje que equivale a 37.51 N). La tabla de selección de chavetas indica que el largo se puede seleccionar entre un valor de 18 a 70 mm. La tabla también proporciona los valores para el alojamiento o la ranura de la chaveta estos valores son: Profundidad = 4mm. 3. Profundidad 8 mm.5 mm.13 DISEÑO DE LAS ALETAS PARA CORTE. Largo = 33 mm. con una longitud de 97.5 mm. Por lo cual es considerada como una viga en voladizo.94 Los valores de la tabla para la chaveta son: Altura 7mm. . esté valor está basado en los rangos de longitud que proporciona la tabla y directamente con el espesor de la polea. En las aletas Existe carga a flexión por la fuerza requerida para el corte del material plástico (1.925. Razón por la cual el largo de la chaveta es igual a 33 mm. El ancho total del cubo de la polea a ser utilizada es igual a 33 mm.

1 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE.925. R1 = Vx = F R1 = 1.59)55 55 Ibíd.51 N (Ecuación 3.925. .13.21 Diagrama de cuerpo libre. pág. 34.20 Configuración geométrica de las aletas.51 N Vx = 1. Figura 3.95 Figura 3. 831. 3.

22 Diagrama de cortante de la aleta.96 Momento Flexionante máximo.60)56 3. Figura 3.1.1 Diagrama de cortante.74 N.187. 56 Ibíd.13.23 Diagrama de momento flector de la aleta. m (Ecuación 3.(F * L) Mmax. = . = .2 Diagrama de momento flector. 34. Figura 3. pág. 831 .1. Mmax.13. 3.

pág.ing.ve/-rubio/liner c25.61) “Donde dice que el momento de inercia respecto a un eje cualquiera es igual a la suma del momento de inercia de la figura respecto a un eje centroidal paralelo al primero más el producto de su área por la distancia entre los dos ejes al cuadrado“. Para calcular el momento de inercia se puede considerar a la figura de las aletas para corte como una gráfica compuesta por secciones simples.aula.97 3. 57 58 www.2 CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA. pág.13. Donde es necesario conocer los momentos de inercia de esas secciones respecto a ejes no centroidales.58 La inercia con respecto al eje “X“. para ello se utiliza el teorema de Steinner o de los ejes paralelos. 3 . 3 Ibíd.ttm. Figura 3. 59.57 Ix = Ix (fig.) + A * L2 (Ecuación 3. se escoge por la razón de que las cuchillas trabajan con respecto al eje mencionado.24 Gráficas que componen la aleta.

34.) = Inercia figura (mm4). Para calcular el momento de inercia se utiliza la fórmula anterior. Ix (Fig.0549 * 37. L = Distancia entre los ejes (mm). 856 61 Ibíd.25 Cuadrante de círculo de la aleta.0549 * r4 Entonces: (Ecuación 3. 856 . pág. Figura 3.1 Momento de inercia del cuadrante de círculo. 34.) + A * L2 Ix1 = Inercia (mm4).62)59 (Ecuación 3. A = Área del cuadrante de círculo (mm2).0549 * r4 + (π r2 / 4) * (4 * r / 3 π)2 Ix1 = 0. Ix1 = 0.64)61 Ix1 = Ix (fig. 856 Ibíd.63)60 (Ecuación 3.5 / 3 * π) 59 60 Ibíd. pág.13.2.98 3. pág.54 + (π * 37. Área = π r2 / 4 Distancia = 4 * r / 3 π Inercia = 0. 34.52 / 4) * (4 * 37.

855 64 Ibíd. 855 Ibíd. pág.13.) = Inercia figura (mm4). pág. Figura 3.26 Rectángulo de la aleta. 34. Para calcular el momento de inercia se utiliza la fórmula anterior. Área = b * h Distancia = b / 2 Inercia = b * h3 / 12 Entonces: (Ecuación 3.99 Ix1 = 126.67)64 Ix2 = Ix (fig.) + A * L2 Ix1 = Inercia (mm4). 62 63 Ibíd. 3.66)63 (Ecuación 3.05 mm4. Ix (Fig.2 Momento de inercia del rectángulo. 855 . L = Distancia entre los ejes (mm).150. A = Área del rectángulo (mm2). 34.2.65)62 (Ecuación 3. pág. 34.

471 . 67. pág.53 / 12 + (22. Ferdinand: Mecánica Vectorial Para Ingenieros. Para calcular este momento de inercia se utiliza las siguientes fórmulas. pág.68)65 (Ecuación 3.5 / 2)2 Ix2 = 205. Pág.5 * 37. Figura 3.) + A * L2 65 66 BEER.2. 67.69)66 (Ecuación 3.70)67 Ix3 = Ix (Fig.5 * 37. 471 67 Ibíd.95 mm4 3.661. Área = b * h / 3 Distancia = b / 4 Inercia = 3a / 4 Entonces: (Ecuación 3.3 Momento de inercia de la parábola. Centroides de áreas y líneas de formas comunes.5) * (22. 471 Ibíd. pág.100 Ix2 = b * h3 / 12 + (b * h) * (b / 2)2 Ix2 = 22.27 Parábola de la aleta.13.

) = Inercia figura (mm4).3 CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL.05 + 205. Ix (Fig.5 * 37.661. L = Distancia entre los ejes (mm).13.12) + Ix (fig3.14) = Inercia de la parábola (mm4). Ix (fig3. A = Área de la parábola (mm2). Ix (fig3. Ix3 = 3a / 4 + (b * h / 3) * (b / 4)2 Ix3 = 3 * 37. Ix (fig3. Obtenidos los momentos de inercia de las tres figuras geométricas que forman la aleta para corte se procede al cálculo de la inercia total con la utilización de la siguiente expresión.150.226.13) + Ix (fig3. 59.5 / 3) * (37.14) (Ecuación 3.95 + 41.68 Ixt = Ix (fig3.57 mm4 3.71) Donde: Ixt = Inercia total de la aleta para corte (mm4).5 / 4 + (37.226. Ixt = (126. pág.13) = Inercia del rectángulo (mm4).12) = Inercia del cuadrante de círculo (mm4).57) mm4 Ixt = 373 * 103 mm4 68 Ibíd. 3 .5 / 4)2 Ix3 = 41.101 Ix2 = Inercia (mm4).

73) se tiene que: 0. Entonces: ymax. = Deflexión máxima en el extremo de la aleta (mm). 038.69 ymax. 431. . pág.73) Reemplazando la longitud de la aleta en la ecuación (3. F = Fuerza que se aplica (N).71 (Ecuación 3.925.003 mm / mm de la longitud. La deflexión que sufre la aleta por la aplicación de la fuerza en el extremo de la misma se calcula por medio de la siguiente fórmula.(1. 34. E = Módulo de elasticidad del acero 210. = . tabla Z19. 71 Mott Robert: Resistencia de materiales aplicada. L = longitud total de la aleta (mm). = .72) ymax.102 3. pág.70 I = Momento de inercia de la aleta (mm4).51 * 97. Giek: Manual de fórmulas técnicas. = . KURT.53) / 3 * (210 * 103) * (373.F * L3 / 3 * E *I Donde: (Ecuación 3.4 DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA ALETA.57) ymax. Desde 0.76 x10-3mm El límite de la deflexión máxima recomendada para una pieza general de máquina se encuentra por medio de la siguiente ecuación.000 (N / mm2). 831.13.0005 hasta 0.5 = 49 x10-3mm 69 70 Ibíd.0005 * 97.

se establece que el diseño satisface el rango de valores. 10 mm de espesor. . El proceso de corte del material plástico se efectúa sin arranque de viruta. es un acero para la fabricación de herramientas de corte.003 * 97. Feilert: Tecnología de los metales.14 SELECCIÓN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE. 65 mm de alto y 190 mm de largo. Angulo de despullo (α) El filo de la cuña. y tratado térmicamente.5 = 293x10-3mm Considerando estos valores como límites entre el valor calculado para la deflexión máxima de la aleta que es igual a 76 x10-3mm. Así como las características de los materiales de la herramienta y del 72 Appold. Esté método es conocido como seccionado. y la fuerza. 144. los tamaños del ángulo de la cuña. pág. Donde cortar con cuña es seccionar piezas con uno o dos filos en forma de cuña. poseen tres orificios para el alojamiento de los pernos de sujeción. Se encuentran fabricadas en acero de alta resistencia al desgaste y rotura. En el corte con cuña y en todos los demás procedimientos de separación con cuña de corte están condicionados material a cortar. 3. Según las medidas del eje rotor se selecciona un juego de cuchillas con las siguientes dimensiones.103 0. Por ser las más comunes y comerciales en el mercado local. con lo cual se fuerza a la pieza a separarse. 72 Las cuchillas para corte constan de tres partes que son: Angulo de La cuña (β).

T. mayor ha de ser el ángulo de cuña.. Los materiales blandos requieren un gran ángulo de despullo. pág. Tomando en consideración lo establecido anteriormente y por datos recopilados por técnicos especializados en el afilado de cuchillas se elige un ángulo de cuña de 150. 75 Ibíd. Ibíd.. Cuanto menor es el ángulo de cuña.Es el formado por la superficie destalonada y la de corte. 74. 74. De el depende el rozamiento y el calentamiento del material.73 Ángulo de despullo (α). menor es el gasto de energía.E. Pero el ángulo de cuña debe estar adaptado al material a trabajar.28 Ángulos de las cuchillas para corte Ángulo de cuña (β).. 146. y un ángulo de despullo de 750. Por consiguiente mientras más duro sea el material por cortar.104 Figura 3.75 3. 151.Está formado por el ángulo de cuña y el ángulo de despullo por lo general el filo de la cuña debe ser más duro que el material a cortar. pág.14. .) a cortar es considerado como un material semiduro por tener en su composición 73 74 Ibíd. 145. pág.1 AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE. ya que el material plástico (P. Debe escogerse de manera que la herramienta corte con suficiente libertad.74 Filo de la cuña. 74.Es el formado por la superficie de ataque y la superficie destalonada.

36 de 1. .O ducto por donde la botella ingresa al interior del molino triturador para ser cortada. PVC.15.0 cm.105 química fibra de vidrio en comparación a otros materiales plásticos tales como PET. De acuerdo a las medidas tiene un volumen aproximado de 0.5 cm de ancho.. Ancho = 9.5 cm. Las dimensiones de la tolva están basadas en las medidas de la botella desechable de PET.0 mm de espesor. tiene las medidas de 20 cm de largo por 10 cm de alto y 22. Y se obtiene: Largo = 22. 3. cuyas medidas estándares de fabricación son: Capacidad = 500 cc.15 DIMENSIONAMIENTO. El material usado para la fabricación de la tolva es acero A .0 cm.1 PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA.015 m 3 3.0 cm. Que no tienen fibra de vidrio en su composición. PEAD. sin ser tomada con importancia la capacidad. PEBD. Alto total = 22. La tolva consta de tres partes que son: El canal de ingreso. ESQUEMA Y FABRICACIÓN DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN. etc. Diámetro en la parte más ancha del recipiente = 6. Al prensar el envase para ser triturado se observa que varían las medidas.

El uso de estás herramientas es por el bajo costo para producir o fabricar piezas en pequeñas cantidades.0 mm. Posee las dimensiones de 22 cm de largo por 14 cm de alto con un espesor de 1.106 El apisonador o sistema de seguridad. En primer lugar se diseña la tolva con las medidas en un programa de dibujo o diseño “Autocad”. ángulos y arcos. Sus dimensiones son 30 cm de largo por 20 cm de alto y 22. además de evitar que los pedazos de plástico salten hacia el operario produciéndole daño físico.. 3. La precámara de cortado. al no utilizar la caladora manual se tendría que construir .2 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA TOLVA. se cierra por caída de gravedad luego que la botella ingresa completamente a la precámara de cortado. acción que permite que los trozos del material sigan en el ciclo de triturado.5 cm de ancho.Es el lugar donde la botella hace el primer contacto con el conjunto de cuchillas para luego ser cortada completamente. corte y ensamblado muy sencillos. Luego se imprime el plano o una plantilla a escala 1:1. el mismo que facilita su caída inmediata o cierre. La función principal del mencionado sistema es la de evitar que los residuos de plástico cortado salgan expulsados hacia el exterior por movimiento del eje rotor. Para la fabricación de la tolva se seguirán y utilizarán pasos de diseño. De esta manera se obtiene todas las partes con sus perforaciones. Esta anclado entre el canal de ingreso y la precámara de cortado por medio de soldadura y un sistema de bisagra.- Es una pequeña compuerta que permite el ingreso de la botella que se triturará.15. se plantilla o se pega en el tool y cortamos con una caladora eléctrica manual.

Apoyos para cuchillas móviles. Los rodamientos. El tamiz de sernimiento. elevando de esta manera el costo de la máquina a construir. La tolva de descarga. Para luego ensamblarla completamente con soldadura eléctrica.16 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE MOLIENDA. La cámara de molienda es el lugar donde se aloja la mayoría de elementos que forman el molino triturador para plástico.107 una matriz para troquelado por cada pieza. 3. tales como: El eje rotor. La tolva para el ingreso del material plástico. arcos y perforaciones. Figura 3. - Principalmente es donde se produce la acción del corte del plástico entre el cruce de las cuchillas fijas del rotor con las cuchillas móviles de la cámara.29 Tolva de alimentación. Las cuchillas móviles. ángulos. .

están sujetos por medio de pernos. mantener al eje rotor fijo en la cámara y el alineado del eje rotor. La unión entre piezas se efectúa con soldadura por arco eléctrico.108 Los rodamientos cumplen la función primordial de mantener el giro continuo en la cámara de molienda por acción del motor eléctrico. Para el respectivo dimensionamiento se considera el diámetro exterior del eje rotor. poseen tres orificios para el alojamiento de las mismas. En la parte superior de la cámara se inserta la tolva de alimentación que esta fijada a través de una bisagra por la parte posterior. Las dimensiones y partes de la cámara de molienda son: Dos placas laterales en acero ASTM A – 36 de 10 mm de espesor por 310 mm de largo y 230 mm de alto. Mientras tanto que en la parte inferior de la cámara se ubica el tamiz de sernimiento y la cámara de descarga que permite el desalojo o la evacuación del material cortado. . En la parte frontal y posterior de la cámara se ubican los apoyos para las cuchillas móviles. y en la parte frontal un sistema de seguridad para que durante el funcionamiento del molino no se abra. Se elige el espesor de 10 mm de las placas frontales y laterales para la sujeción de los rodamientos ya que son del tipo abridados de pared. se anclan por medio de soldadura por arco eléctrico. el radio de giro y el largo del eje rotor. no se encuentran sometidos a esfuerzos de tracción pero si de compresión por la acción de corte. el acople de los rodamientos.

son de forma rectangular y tienen las dimensiones de 15 mm de espesor.31 Placa apoya cuchillas.1 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS APOYOS PARA LAS CHILLAS MÓVILES. Constan de tres agujeros lugar donde se insertan los pernos que fijan a las cuchillas. Figura 3.30 Cámara de molienda. 60 mm de alto y 196 mm de largo.16.109 Figura 3. Se encuentran fijados a las paredes frontal y posterior de las placas de la cámara de molienda por medio de soldadura por arco eléctrico. Los apoyos es el lugar donde se anclan las cuchillas móviles por pernos. . 3. Se encuentran fabricados en acero ASTM A – 36 para la respectiva configuración geométrica se utiliza el proceso de arranque de viruta.

W: Fitzgerald. Recientemente la soldadura ha llegado a ser el método más común para unir entre sí componentes metálicos debido a que las conexiones soldadas son eficientes. Al igual que las demás piezas que forman la cámara de molienda está sujeto a la misma por medio de soldadura y es de acero ASTM A – 36. con una resistencia última de 427 Mpa.32 Placa de sujeción del tamiz. Aunque se podrá utilizar electrodos más fuertes. 3.2 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIÓN DEL TAMIZ. Tiene la función principal de mantener fijo al tamiz que se encuentra en la parte inferior interna de la cámara de molienda posee tres orificios M8 respectivamente roscados. Ibíd. y una resistencia de fluencia igual a 345 Mpa. Resistencia de materiales.16. pág. .110 3. Figura 3. pág. Tiene la siguiente configuración geométrica. 272.16. 77 76 77 Robert.3 SOLDADURA DE LA CÁMARA DE MOLIENDA. limpias y económicas.76 Para efectuar el diseño de la soldadura se elige un electrodo de la serie E60XX por un diámetro de 1 / 8 de pulgada de cateto. 34. 454.

8 Propiedades de metal soldante. Figura 3. .33 Fuerza actuante en los soportes de cuchillas móviles. Diseño en ingeniería mecánica. el mismo que ocasiona una fuerza de flexión sobre las bridas (A y B) que son los soporte para las cuchillas móviles. Por la aplicación de la fuerza requerida para el corte del material plástico se produce un momento. la misma que se trasmite como una fuerza de tracción en las placas (A´ y B´) sobre la placa lateral (C). Número de Electrodo AWS E60XX E70XX E80XX E90XX E100XX E120XX Resistencia última (Mpa) 427 482 551 620 689 827 Resistencia de fluencia (Mpa) 345 393 462 531 600 737 Elongación (%) 17 – 25 22 19 14 . El análisis de la soldadura se efectúa en la unión entre las bridas (A y B) con respecto a las placas (A´ y B´) por ser el punto más crítico de la máquina.111 Tabla 3.17 13 – 16 14 FUENTE: SHIGLEY: J. lugar donde se alojan dichas bridas.

72 mm2 El segundo momento de área unitario se puede calcular por medio de las propiedades a la flexión de unión soldada. 448. h = Altura de la garganta (3 mm). . 437. Entonces: A = 415. Figura 3.75) Ibíd. L = Longitud a soldar (196 mm).79 Iu = d3 /12 78 79 (Ecuación 3.78 A = 0.74) A = Área de la garganta (mm2).112 En la figura 3. Ibíd. 54 pág.20 se determina el área de soldadura.34 Área de soldadura de soportes para cuchillas. El área de la garganta del cordón de soldadura se puede calcular por medio de la siguiente fórmula.707 * h * L Donde: (Ecuación 3. 34 pág.

pág.77) M = Momento aplicado sobre las bridas de soporte para corte. 448. . Entonces: Iu = 627. 54. 54. 448. I = Momento de inercia.113 Donde: Iu = Segundo momento de área unitario. Ibíd.46 *103 mm2 Luego el momento de inercia del área del cordón de soldadura se puede calcular por medio de la siguiente expresión.85 *106 El esfuerzo normal aplicable a la soldadura esta dado por la siguiente ecuación. pág. 80 81 Ibíd. 80 I = A * Iu (Ecuación 3. d = 196 mm.76) Reemplazando los valores del área del cordón y el segundo momento de área unitario se tiene: I = 260. c = Longitud o distancia a soldar.81 σ = M* c / I Donde: (Ecuación 3. El valor del momento que se aplica es tomado desde el centro del eje hasta el filo de la cuchilla que se encuentra en el soporte de la misma.

La función principal del tamiz es la evacuación del material triturado que es desalojado hacia el exterior de la cámara de molienda. Su configuración geométrica es la siguiente: 82 Ibíd. como este valor es excesivamente elevado garantiza el funcionamiento de la junta soldada.4 DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO. cuando el plástico alcanza el tamaño deseado para ser fundido con mayor facilidad. mm Reemplazando los valores en la fórmula (3. .114 M = 206. 450. 34. 3. pág. Esta construido en acero ASTM A – 36 de 2 mm de espesor.77) se tiene que el esfuerzo normal es igual a: σ = 155. En cada extremo se encuentran las bases con tres perforaciones de 9 mm para ser fijado molienda por medio de pernos M8 X ¾ de pulgada. Las perforaciones se encuentran en toda el área cóncava que tiene un radio de en la parte inferior de la cámara de curvatura igual a 113 mm.16. tiene las dimensiones de 228 mm de largo por 196 mm de altura. posee 81 perforaciones de 8 mm de diámetro con una distancia entre ellas de 20 mm entre ejes.20 Kpa) Las propiedades de soldadura por arco del electrodo E60XX es de 345 (Mpa) que es su límite de fluencia (Sy)82.20 *10 -3 N / mm2 (155.55 * *103 N.

35 Tamiz de cernido.0 mm de espesor. Es construido en acero ASTM A – 36 de 1. Se ubica en la parte inferior de la cámara de molienda por medio de tornillos y tuercas hacia la estructura soporte. Está formada por dos paredes laterales. . la unión se efectúa por medio de soldadura por arco eléctrico respectivamente.36 Tolva de descarga. esparcimiento.16. Su configuración geométrica es la siguiente: tiene forma cónica para un mejor recogimiento del material y así de esta manera no ocupe un mayor volumen de Figura 3. una tapa frontal y una posterior.5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE DESCARGA. 3.115 Figura 3.

3.116 3. Este valor es la fuerza que ejercen los pernos de montaje sobre la placa. Valor obtenido en el acápite (3. Figura 3.78) 83 Fórmula obtenida de: Tesis molino de martillos.37 Placa de soporte del motor eléctrico. pág. De acuerdo a las dimensiones del motor eléctrico la placa soporte tiene la siguiente configuración geométrica.8) para la transmisión de la potencia del motor eléctrico con respecto al eje rotor del molino triturador.17 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR. la misma que se la puede calcular por medio de la siguiente fórmula.02 N. Para determinar el espesor de la placa a utilizar se estima a la fuerza de tensión de la banda del lado tenso igual a 442. La placa soporte del motor está construida y diseñada en plancha de acero liso fabricada bajo la norma ASTM A – 36. 72 . la misma que dividida para los cuatro pernos de sujeción da una carga de 110.83 Ad = 2 * a * t (Ecuación 3.51N sobre el orificio de la placa de acero se produce una área de desgarre. Al aplicarse la fuerza de 110.51 N.

Reemplazando los valores en la fórmula del área de desgarre se tiene: Ad = 2 * 15 * 4 Ad = 120 mm2 El esfuerzo cortante se puede calcular en los agujeros de la placa soporte del motor eléctrico por medio de la siguiente fórmula. 312 .80) 84 85 Ibíd.92 N / mm2 (0.117 Donde: Ad = Área de desgarro (mm2). Para el cálculo del área de desgarre se estima un espesor de la placa igual a 4mm.79) Reemplazando los valores en la fórmula del esfuerzo cortante se tiene que: τ = 110. t = Espesor de la placa (mm). pág. 84 τ = F / Ad (Ecuación 3. a = Distancia desde el borde del orificio al extremo de la placa (mm). 78.92Mpa) Por la teoría del esfuerzo cortante máximo el factor de seguridad se puede determinar con la siguiente ecuación:85 η = Sy / 2 * τ (Ecuación 3.51 / 120 τ = 0. 312 Ibíd. 78. pág.

118

Donde:

Sy = Límite de fluencia del acero ASTM A – 36 es igual a 36 kpsi86 equivalente a 248Mpa. Reemplazando los valores se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 Mpa. / 2 * 0.92 Mpa. η = 134.78 La teoría del esfuerzo cortante máximo da un valor elevado lo que implica que se podría utilizar una placa de espesor más delgada que el seleccionado (4mm), pero por el peso mismo del motor eléctrico produciría pandeo o doblez de la placa, bajo esta circunstancia se estima que la placa con espesor seleccionado es el adecuado para el modelo matemático dando mayor seguridad al molino triturador. La fijación de la placa se efectúa por medio de soldadura con dos soportes inferiores de ángulo de (50X50X6) mm.

3.18 DISEÑO Y CÁLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE.

La mesa para soporte es la estructura propiamente dicha es el lugar donde se acoplan y alojan la mayoría de elementos tales como la tolva de alimentación, la cámara de molienda completamente armada, con las chumaceras, eje rotor con sus cuchillas fijas, cuchillas móviles, tamiz de cernido, tolva de descarga y el interruptor de encendido, también se encuentra el protector de poleas con las bandas y el motor eléctrico.

86

Ibíd. 34, pág. 12

119

Se elige un ángulo de acero de (50 X 50 x 6) mm, con un peso de 25.50 kg. / 6m con una área transversal igual a 5.41cm2. Para el diseño y construcción de la estructura se establece como parámetros constructivos de mayor importancia a: Rigidez de la estructura soportar para el alojamiento de la cámara de molienda y el motor eléctrico. Estabilidad de la máquina.

-

-

Son datos técnicos que afectan directamente en la construcción de la mesa soporte
Rigidez.- En ingeniería, la rigidez es la capacidad de un objeto sólido o elemento

estructural para soportar esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones o desplazamientos. Normalmente la rigidez se calcula como la razón entre una fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicación de esa fuerza87. En el presente caso se considera al peso total de la cámara de molienda, la tolva de alimentación, la tolva de descarga y el motor eléctrico como fuerza aplicada que influye directamente sobre la estructura.
Estabilidad.- La forma constructiva y apariencia tiene relación directa con la

estabilidad de la máquina; Es decir si se construye una estructura de forma rectangular, el sistema no proporcionaría la estabilidad deseada ya que por el diseño y posición del motor eléctrico provocaría que la máquina tienda a producir inestabilidad estructural y así provocar volteo. Pero si se construye una estructura tipo torre, por el ángulo de ubicación de los soportes laterales proporcionan una mayor área de base o sustentación generando de esta manera una mejor estabilidad de la máquina.
87

http://es.wikipedia.org/wiki/Rigidez

120

3.18.1 CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA. El centro de gravedad de un cuerpo es el punto de aplicación de la resultante de todas las fuerzas, que la gravedad ejerce sobre los diferentes puntos materiales que constituyen el cuerpo88. La estructura del molino triturador es un cuerpo asimétrico proyectado en tres dimensiones por lo cual no se puede considerar como una figura plana. Para el cálculo del centro de gravedad de la estructura soporte, cada eje se considera por separado donde el centro de cada componente es conocido por simetría, calculo o medición. En la estructura se considera una forma de tipo trapecio (sección A), donde se alojará la cámara de molienda con todos sus elementos, se establece las dimensiones de 502 mm de alto, 508 mm de base y 330 mm en su parte superior, también formada por la base para el apoyo del motor eléctrico (sección B), que tiene la forma de un triangulo isósceles.

Figura 3.38 Diseño y medidas constructivas de la mesa soporte.

Para facilidad de cálculo se considera la sección A como un trapecio plano donde el centro de gravedad se lo puede obtener por la siguiente fórmula.

88

http://es.wikipedia.org/wiki/Centro de gravedad.

121

CGA = h / 3 * (a+2b) / a + b

(Ecuación 3.81)

Figura 3.39 Centros de gravedad secciones A.

Donde:

CGA = Centro de gravedad del trapecio (mm). h = Altura (502 mm.) a = Base del trapecio (508 mm.) b = Parte superior del trapecio (330 mm.) Reemplazando los valores se tiene que el centro de gravedad en el trapecio es igual a: CGA = 502 / 3 * (508 + 2 * 330) / 508 + 330 CGA = 233.22 mm Y para el centro de gravedad de la sección ¨ B ¨ o del triangulo isósceles se tiene que: CGB = h / 3 (Ecuación 3.82)

122

Figura 3.40 Centros de gravedad secciones B. Donde:

CGB = Centro de gravedad del triángulo isósceles (mm). h = Altura de los lados del triángulo (mm). Ubicado el centro de gravedad del trapecio con un peso igual a 21.65 Kg., también se ubica el centro de gravedad del triángulo isósceles con un peso igual a 7 Kg; Dando como resultado un peso total de 28.65 Kg. en la estructura completa, valores obtenidos en la construcción de cada una de ellas por medio de catálogo, igualmente se designa al eje ¨ X – Z ¨ como ejes de simetría.

Figura 3.41 Ubicación de Centros de gravedad secciones A – B plano ¨X – Z¨.

y el centro de gravedad con respecto al eje ¨ Z ¨ es igual a: Mz = Wa + Wb (Ecuación 3.11 mm.32 Kg . A continuación de la misma manera que se estableció el centro de gravedad en el plano ¨ X – Z ¨ se establece el centro de gravedad en el plano ¨ X – Y ¨.452. Reemplazando los valores se tiene que: Mz = 21. Tomando en consideración la separación de centros de gravedad con respecto a ¨ Y ¨.65 * 233.123 De acuerdo a las dimensiones entre centros de gravedad del trapecio y del triángulo isósceles se tiene que el producto de momentos offset sumados a lo largo de cada eje.32 / 28.83) Donde: W = Peso de la sección (kg). a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ Z ¨ (mm).32 + 7 * 342.mm Luego Mz divido para el peso total de la estructura que es igual a 28.65 CGz = 260.84) .99 Mz = 7.452.65 Kg se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad a lo largo del eje ¨ Z ¨ con respecto al eje ¨ X ¨ es: CGz = 7. Las dimensiones mostradas son del CG de cada sección respecto al origen. (Ecuación 3. b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ Z ¨ (mm).

Reemplazando los valores se tiene Mx = 21. b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ Y ¨ (mm).124 Figura 3.784.58 + 0 Mx = 7.42 Ubicación de Centros de gravedad secciones A – B plano ¨X – Y¨.72 mm.65 * 359. Mx = Wa + Wb Donde: (Ecuación 3.85) W = Peso de la sección (kg). a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ Y ¨ (mm). .72 Kg-mm. Dividido para el peso total de la estructura se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad con respecto al eje ¨ X ¨ es: CGx = 271.

se tiene que el desplazamiento del centro de gravedad total en el eje ¨ Y ¨ es de: CGy = 5.2 UBICACIÓN Y REPRESENTACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA. Obtenido los centros de gravedad en los tres ejes ¨ X – Y – Z ¨ con respecto al origen de la estructura soporte. 3. CGz = 260. CGy = 5. Obtenido My y dividido para el peso total de la estructura. Reemplazando los valores se tiene My = 0 + 7 * 24 My = 168 Kg . a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ X ¨ (mm).86 mm.86 mm. a continuación en las figuras se representa la ubicación exacta del centro de gravedad. b = Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ X ¨ (mm). CGx = 271.18.71 mm.11 mm.125 Para el desplazamiento en el eje ¨ Y ¨ se considera la separación de los centros de gravedad de las secciones ¨ A – B ¨ con respecto al Eje ¨ X ¨ y se tiene: My = Wa + Wb Donde: W = Peso de la sección (kg).mm. .

eje rotor con las cuchillas fijas. tamiz de cernido y la tolva de descarga todos estos componentes con un peso aproximado de 80 Kg. El peso que soporta la estructura es una combinación de cargas en las que constan: La tolva de alimentación.. Sobre la sección ¨A¨ se ensamblará la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios con un peso de 80 Kg. polea conducida. chumaceras. valor obtenido por planos y catálogos. la cámara de molienda. el motor eléctrico con un peso aproximado a 28 Kg. pernos de sujeción. las cuchillas móviles. También nos ayuda a establecer la distribución exacta y adecuada de todos los elementos y accesorios que se fijarán sobre la estructura propiamente dicha. Valor obtenido por catalogo. Representados y ubicados los valores en los respectivos ejes se deduce que el centro de gravedad de la estructura soporte se encuentra en el espacio.43 Ubicación del centros de gravedad de la estructura soporte.126 Figura 3. Mientras que en la parte superior de la sección ¨ B ¨ se montará el motor eléctrico con un peso de 28 Kg. .

La condición de equilibrio máxima respecto al vuelco indica que este se puede considerar inminente cuando el momento producido por la fuerza Fe es igualado por el momento producido por el peso W. La fuerza de empuje permite establecer la estabilidad. correspondiente a la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios.254 / 0.44 Aplicación de la fuerza de empuje. pág. Figura 3.3 CÁLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE.254 (Ecuación 3.251 = W * 0.251 Fe = 704. 89 Reginald F.80 * 0. Silos Teoría Investigación y Construcción. 89 Fe * 0. se puede analizar por la siguiente fórmula. por fuerzas externas o internas que afectan la buena función de la máquina.86) Siendo W el peso máximo igual a 695. los momentos se toman con respecto al punto O.127 3. y despejando la fuerza de empuje se tiene que: Fe = 695.80 N.12 N.18. a aplicarse sobre la sección ¨ A ¨. 212 .

se establece la configuración geométrica de la mesa soporte.17.79 kg. De acuerdo a los cálculos del centro de gravedad. la misma que está unida por medio de soldadura de arco eléctrico. Razón por la cual se produce que el centro de gravedad calculado en la estructura cambie completamente de posición. y se establece que la configuración de la estructura es la adecuada para evitar el vuelco. Esta fuerza de empuje es bastante considerable. Pero al colocar la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios se determina que todo este peso es absorbido hacia el centro de la sección ¨ A ¨. En el acápite (3. En cambio el peso del motor eléctrico es un valor mucho menor que no tendrá mayor influencia en la fijeza de la máquina. También se establece que el peso que soportará la sección ¨ A ¨ y por la forma constructiva de los apoyos laterales que forman está sección dará mayor estabilidad a toda la máquina.12 N y es igual a 71. .1) se calculo el centro de gravedad de la estructura.45 Estructura o mesa soporte.128 Si Fe = 704. De la misma manera ocurre cuando se coloca el motor eléctrico todo el peso se dirige hacia el centro de gravedad de la sección ¨ B ¨. Figura 3. de la fuerza de empuje y la selección del ángulo.

Figura 3. Se justifican en el proceso de diseño de los mismos y se procede a calcular la estructura como un pórtico. Con la ayuda del programa de dibujo AUTOCAD 2007 se obtiene La configuración geométrica y las dimensiones de la estructura.129 3. el motor eléctrico que tiene un peso de 28 (Kg).4 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE. y catálogos de fabricantes. . el eje rotor con sus cuchillas y pernos con un peso de (80 Kg). Valores obtenidos por cálculos. la cámara de molienda. tales como: La tolva de alimentación.18. esto incluye todos los elementos que forman. Para el cálculo de la estructura soporte se considera el peso total que soporta la estructura.46 Peso que actúan en la mesa o estructura soporte.

90 Galambos T. Y los elementos en general trabajan a compresión. B. Para el cálculo de la estructura soporte se considera. la tolva de descarga que es igual a 80 Kg. : Diseño de estructuras de acero. Lin. F. la tolva de alimentación. las juntas son rígidas. y los ángulos entre los elementos teóricamente permanecen constantes. Las juntas o nodos de los pórticos.130 Figura 3.47 Configuración geométrica y dimensiones de la mesa o estructura soporte. flexión y cortante90. para el cálculo de la estructura se adopta la siguiente forma.. soportan momentos. el eje rotor. y Johnston. siempre a noventa grados. Según lo expuesto anteriormente se tiene que. J. pág 38 . al peso del motor eléctrico que es igual a 28 Kg como un valor despreciable en relación al peso de la cámara de molienda.

87)91 MA = Momento en ¨A¨ (N-mm). 91 Ibíd. pág. 92. 369. por medio de soldadura. n1 .48 Diagrama de cuerpo libre del pórtico.n2 = Factores de sustitución (adimensional). ocasionado por la aplicación de la fuerza en el pórtico se lo realiza utilizando la siguiente expresión. El análisis del momento en el punto ¨A¨. Para efectuar el cálculo de la estructura soporte se establece que es igual a un pórtico con las columnas empotradas por encontrarse todos los miembros o elementos que forman la estructura unidos entre sí. . MA = [(1/ 2n1) – (2α – 1/ 2n2)] * αaP Donde: (Ecuación 3.131 Figura 3.

. 92. El coeficiente relacionado con el tipo de apoyo. Ibíd.89)93 k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional).132 α = Factor de relación. Se lo puede calcular por medio de la siguiente expresión: k = (J2 * h / J1 * L) Donde: (Ecuación 3. pág. J2 y J1 = Inercia del perfil seleccionado. L = Longitud total de la viga superior del pórtico (mm). se puede calcular a través de la siguiente expresión: n1 = 2 + k Donde: (Ecuación 3. valor obtenido por catalogo anexo (3). 92 93 Ibíd.88)92 k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional).60 cm4. h = Altura total de las columnas del pórtico (mm). 366. 368. para el perfil seleccionado es igual a 12. 92. P = Fuerza de aplicación (N). que es igual a la división de la distancia derecha (b) de aplicación de la fuerza con respecto a la longitud total de la viga superior del pórtico. El factor de sustitución (n1). pág. Relaciona a la inercia del material seleccionado para la viga superior (J2) del pórtico por la altura total de la columna y este producto dividido para la inercia del material seleccionado para las columnas (J1) por la longitud total de la viga superior del pórtico. a = Distancia izquierda de aplicación de la fuerza (mm).

se tiene que (n2) es igual a: n2 = 7 El factor de relación (α) se puede calcular por medio de la siguiente expresión: α=b/L Donde: (Ecuación 3. 369. L = Distancia total de la viga superior del pórtico (mm). se tiene que el factor de sustitución (n1) es igual a: n1 = 3 Y para el factor de sustitución (n2) la ecuación es la siguiente: n2 = 1 + 6k (Ecuación 3.89) y de acuerdo a las medidas del pórtico figura número (3.133 Reemplazando los valores en la ecuación número (3. se tiene que el coeficiente relacionado con el tipo de apoyo es igual a: k=1 Entonces. 92. pág. pág.91) se tiene que el factor de relación es igual a: 94 95 Ibíd.88).91)95 α = Factor de relación (adimensional). Reemplazando los valores en la ecuación número (3. Ibíd. 92. .90)94 Reemplazando los valores en la ecuación (). 368. b = Distancia derecha hacia el punto de aplicación de la fuerza (mm).47). reemplazando los valores en la ecuación número (3.

87). 92. 369.mm El momento en el punto ¨C¨ del pórtico es igual a: Mc = [(1/ n1) – (2α – 1/ 2n2)] * αaP (Ecuación 3. Ibíd. los factores de sustitución (n1 n2).93)97 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (Mc). 92. se reemplaza en la ecuación número (3. 98 Ibíd. 92. se tiene que es igual a: Mc = 21. pág.mm El momento en el punto ¨D¨ del pórtico es igual a: MD = [(1/2n1) + (2α – 1/ 2n2)] * αaP 96 97 (Ecuación 3. referente al momento en ¨A¨ y se tiene que el momento es igual a: MA = 11*103 N.94)98 Ibíd.36 *103 N. 369. pág. pág.134 α = 0. .92)96 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (MB).36 *103 N. 369.mm El momento en el punto ¨B¨ del pórtico se lo calcula por medio de la siguiente ecuación: MB = [(1/ n1) + (2α – 1/ 2n2)] * αaP (Ecuación 3.50 Obtenidos los valores del factor de relación (α). se tiene que es igual a: MB = 21.

135 Reemplazando los valores en la ecuación del momento (MD). 3.49 Diagramas de momentos flectores en el pórtico. Para luego compararlos entre sí y concluir si el material seleccionado es el adecuado para el diseño y la construcción de la estructura soporte.4. Para calcular el módulo de sección requerido se utiliza la siguiente ecuación. se tiene que los máximos momentos flectores o esfuerzos máximos están concentrados en los puntos ¨C y D¨ respectivamente. . Al analizar los valores obtenidos de los momentos en los diferentes puntos del pórtico.18.mm. Figura 3.1 Diagrama de momentos flectores en el pórtico. se tiene que es igual a: MD = 11 *103 N. A continuación se procede a calcular el módulo de sección requerido y el módulo de rigidez del material que es la resistencia a la deformación que presentan los materiales.

= M / Fb Donde: (Ecuación 3. Reemplazando los valores en la ecuación número (3. 101. Fb = Esfuerzo permisible (N/mm2).96)101 Fy = límite de fluencia del acero seleccionado. Fb = 0.95)99 Sreq. La calidad del acero seleccionado es. 173 100 . acero ASTM A – 36 que tiene un límite de fluencia igual a (36Kpsi = 248 Mpa)100. = Módulo de sección requerido (Cm3). 5.95).8 Mpa = 148. se lo puede calcular a través de la siguiente ecuación. reemplazando el valor del esfuerzo permisible (Fb) y el momento máximo del pórtico se tiene que el módulo de sección requerido es igual a: Sreq. pág 173.6 Fy Donde: (Ecuación 3. Ibíd. Johnston E : Mecánica de materiales. M = Momento máximo del pórtico (N-mm). = 0.14 cm3 99 Beer Ferdinand. 12 101 Ibíd. pág. pág.8 N/mm2 Aplicando la ecuación (3. Entonces el esfuerzo permisible (Fb).96) se tiene que el esfuerzo permisible es igual a: Fb = 148.136 Sreq.

04 cm3 > 0. 102 103 Ibíd. Reemplazando los valores en la ecuación número (3. (Ecuación 3. 174 Ibíd. 174 . S > Sreq. 101. pág.04 cm3) es mayor que el módulo de sección igual a (0.14 cm3 Por lo tanto se deduce que el módulo de rigidez igual a (5. se tiene que el módulo de rigidez del material seleccionado es igual a: S = 5.04 cm3 La siguiente ecuación (3.97).60 cm4). S= I/C Donde: (Ecuación 3. C = Centro de la altura del perfil seleccionado (50 mm).98).14 cm3).137 El módulo de rigidez del material seleccionado se lo puede calcular por medio de la siguiente ecuación. Valor obtenido de tabla anexo (3).97)102 S = Módulo de rigidez del material seleccionado (cm3). Y esto garantiza que se ha escogido el acero adecuado para la construcción de la estructura soporte del molino triturador. Valor obtenido de tabla anexo (3). pág.98)103 Establece que el módulo de rigidez del material seleccionado (S). 101. con los valores calculados se compara y se tiene que: 5. debe ser mayor que el módulo de sección requerido (Sreq). I = Inercia del material seleccionado (12.

pág 837. RC = Reacción en el extremo B de la viga (N).99)104 RA = Reacción en el extremo A de la viga (N).53 N en el centro de toda su longitud. Aplicando las ecuaciones para obtener las reacciones se tiene que: RA = RC = F / 2 Donde: (Ecuación 3. .18.50 Diagrama de cuerpo libre de la viga ¨B – C¨. La viga ¨B .4. con carga en el centro. Figura 3.C¨.47) soporta directamente la fuerza de 80 kg que es igual a 784. Reemplazando valores se tiene que el valor de las reacciones en los extremos de la viga es igual a: 104 Ibíd. 5. de la estructura. la viga en sus dos extremos.138 3. motivo por el cual se considera que es la sección más crítica de la estructura soporte. Para el cálculo de la viga ¨B – C¨ se considera como una viga con doble empotramiento. de acuerdo a la figura (3.2 Cálculo de la deflexión máxima en la viga superior ¨B – C¨ del pórtico. Por estar unida con soldadura.

se tiene que los momentos (M1) y (M2) es igual a: M1 = M2 = – 32.mm El momento ¨B – A¨. 5.mm).mm).27 N. Los momentos (M1) y (M2) generados en los extremos de la viga. Reemplazando valores en la ecuación (3. L= Longitud total de la viga (mm).101)106 Donde: MBA = Momento de distancia con respecto a ¨B – A¨ en el centro de la viga X = distancia al centro de la viga para el cálculo se considera una distancia igual a 165 mm.100). 105 106 Ibíd.66 * 103 N.100)105 M1 = Momento en el extremo ¨A¨ de la viga (N. L = Longitud total de la viga (mm). M2 = Momento en el extremo ¨B¨ de la viga (N. pág 837. generado en el centro de la viga. Ibíd. se calcula con la siguiente ecuación.139 RA = RC = 392. MBA = (4X – L) F/8 (Ecuación 3. pág 837. . 5. F = Fuerza de aplicación sobre la viga (N). se los puede calcular aplicando la siguiente ecuación: M1 = M2 = – F*L / 8 Donde: (Ecuación 3.

F = Fuerza de aplicación sobre la viga. MAC = (3L – 4X) F/8 Donde: (Ecuación 3.mm Y el momento ¨A – C¨. .25 * 103 N.101) se tiene que el momento de distancia con respecto a ¨B – A¨ en el centro de la viga es igual a: MBA = 33.101) se tiene que el momento de distancia con respecto a ¨A – C¨ en el centro de la viga es igual a: MAC = 33.101)107 MAC = Momento de distancia con respecto a ¨A – C¨ en el centro de la viga X = distancia al centro de la viga para el cálculo se considera una distancia igual a 165 mm.mm 107 Ibíd. L = Longitud total de la viga (mm). pág 837. 5. se calcula con la siguiente ecuación.140 F = Fuerza de aplicación sobre la viga. Reemplazando valores en la ecuación (3.25 * 103 N. Reemplazando valores en la ecuación (3. generado en el centro de la viga.

Figura 3.2.141 3. Figura 3. . Para obtener un cálculo exacto de la deflexión se emplea el Teorema de Castigliano que es un procedimiento de análisis de la deflexión fuera de lo común.18.2.1 Diagrama de cortante de la viga. 3.51 Diagrama de cortante de la viga ¨B – C¨.52 Diagrama de momentos de la viga ¨B – C¨.4.18.4.2 Diagrama de momentos de la viga.

pág 124. El momento generado en la viga por la aplicación de la fuerza es igual a: M = – F*L / 8 (Ecuación 3.108 El teorema de Castigliano expresa que cuando actúan fuerzas sobre sistemas elásticos sujetos a pequeños desplazamientos. . V = F = Fuerza de aplicación (N).142 poderoso y a menudo sorprendentemente simple. 5. C = Factor de corrección de energía de deformación para un perfil estructural = 1. 110 Ibíd. pág 122. 5. A = Área del perfil seleccionado = 5. valor obtenido del anexo (3) G = Módulo de elasticidad al cortante (o angular)112 para el acero común es igual a 11. Ibíd. pág 123. U= CV2 dx / 2AG (Ecuación 3. 5.41 cm2. pág 837.104) Ibíd. pág 124. 5.5 Mpsi equivalentes a 79. es igual a la derivada parcial de la energía de deformación total con respecto a la fuerza109. pág 825. 5. 5. Es una forma única de analizar deflexiones. el desplazamiento correspondiente a una de ellas. 113 Ibíd.103)113 Integrando y derivando el valor del momento se tiene que la deflexión en el centro de la viga es igual a: Y = F2 L3 / 384 EI = FL3 / 192 EI 108 109 (Ecuación 3.29 *103 N/mm2. 111 Ibíd. colineal con la fuerza.00 111(adimensional). 112 Ibíd.102)110 Donde: U = Energía de deformación (mm).

60 cm4.41 cm2. El límite de la deflexión recomendado que para una pieza general de máquina se encuentra por medio de la siguiente ecuación. pág Z19. L = 333 mm. I = 12. 431.143 Donde: Y = Deflexión máxima de la viga (mm).003 mm / mm de la longitud.106) se tiene que: 114 115 Ibíd.73.60 cm4).116 (Ecuación 3. I = Inercia del perfil seleccionado (12. .012 mm. Entonces la energía de deformación total es igual a: L U = F L / 384EI + 2 3 CV2 dx / 2AG 0 (Ecuación 3.0005 hasta 0. G = 79. pág 125. 72.105).106) Reemplazando la longitud de la viga en la ecuación (3. F = Fuerza de aplicación sobre la viga (N). Ibíd.53 N. Desde 0. E = 210*103 N/ mm2. L = Longitud total de la viga (mm). se tiene que la deflexión máxima en la viga superior es igual a: y = 0.105)115 Aplicando el teorema de Castigliano en la ecuación número (3. pág. se tiene que la deflexión en la viga superior de la estructura es igual a: y = ∂U / ∂F = FL3 / 192 EI + 1*FL / AG Al sustituir los valores de la F = 784. E = Módulo de elasticidad del acero (210* 103 N/ mm2)114. A = 5.29 * 103 N/mm2. 116 Ibíd. 5.

pág.60 Mpa.4. 3.2.18.4 Cálculo del factor de seguridad Obtenido el esfuerzo máximo se procede al cálculo del factor de seguridad con la aplicación de la siguiente ecuación.mm). Mmax = Momento resultante máximo (N.107)117 σmax= Esfuerzo máximo (Mpa).3 Cálculo del esfuerzo máximo. 48 . σmax = Mmax Donde: * C /I (Ecuación 3.003 * 330 = 0.99 mm Considerando estos valores como límites entre el valor calculado para la deflexión de la viga que es igual a 0.165 mm.4. 5. c = Centro de la altura del perfil seleccionado (mm) I = Inercia del material seleccionado (mm4). 117 Ibíd.18. 3. se establece que el diseño satisface el rango de valores.0005 * 330 = 0.25 * 103 * 25 / 126 * 103 σmax = 6. Reemplazando los valores se tiene que: σmax = 33.144 0.012 mm.2. 0.

σmax = Esfuerzo máximo calculado (6.47). donde actúa una carga (P) de compresión pura en el eje centroidal119. P11 Ibíd. pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador por tener mayor área de sustentación o apoyo. Reemplazando los factores en la ecuación número (3.36 (36 Kpsi = 248 Mpa). los miembros ¨ A – B ¨ y ¨ C – D ¨ son considerados como puntales.108)118 Donde: η = Factor de seguridad. 3.108) se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 / 6.58 lo que garantiza el diseño de la máquina. por su longitud muy pequeña (332 mm.58 En el diseño estático se obtiene un factor de seguridad igual a 37.).4. Se podría utilizar un perfil de menores características.145 η = Sy / σmax (Ecuación 3. 118 119 Ibíd. Un puntal es un elemento corto sometido a compresión. en comparación a las longitudes que poseen las columnas. Sy = Límite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A . 5 pág 143 .3 Diseño de los puntales de la estructura En el pórtico de la figura (3.60 η = 37.18.60 Mpa). pág. 20.

Pcr = Carga critica (N / mm2).282 (AE / Pcr) 1/2 Donde: (Ecuación 3. E = Módulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2). es la carga necesaria para mantener al puntal deformado sin empuje lateral. De acuerdo al anexo 3.146 La relación de esbeltez límite se puede calcular por medio de la siguiente ecuación: (L / k 2) = 0. En la relación de esbeltez límite se tiene que el radio de giro (k2) está dado por la siguiente ecuación. L = Longitud de la columna (332mm). k 2 = Radio de giro (mm).9 mm2 La carga crítica (Pcr). k2= I/A Donde: (Ecuación 3.109) A = Área del material seleccionado (mm2).110) I = Inercia del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 126*103 mm4. . Reemplazando valores en la ecuación del radio de giro se tiene que: k 2 = 232. A = Área del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541 mm2.

Y despejando la longitud (L) se tiene que la longitud del puntal es igual a: L = 21. pág 437. para el cuál es válido121. 121 122 Hearn E. entonces la ecuación del esfuerzo máximo es igual a: σmax = σ ( 1 + e h / k 2 sec L / 2 σ / E k 2 ) (Ecuación 3. pero para el diseño o análisis se utiliza como un intervalo de longitud.53 mm Por lo tanto la longitud del puntal no es igual a la seleccionada (332 mm). el módulo de elasticidad del acero (E) y la carga crítica (Pcr). J: Resistencia de materiales Diseño de estructura y máquinas. el área del perfil seleccionado (A).147 Euler establece la ecuación de la carga crítica. . El esfuerzo máximo total de compresión debido a flexión y fuerza normal combinados se puede calcular con la ecuación de la secante que toma en cuenta un momento flexionante aumentado debido a la deflexión flexional122.48 * 106 N / mm2 Luego reemplazando valores del radio de giro (k2).109) de la relación de esbeltez límite.111) 120 Reemplazando valores en la ecuación de Euler de la carga crítica para el puntal es igual a: Pcr = 9. 121 Ibíd. en la ecuación (3. que para un puntal con los dos extremos empotrados es igual a: Pcr = 4π 2 EI / L2 (Ecuación 3.112) 120 121 Ibíd.

P = Carga o fuerza de aplicación equivalente a 784.36 *103 N. La excentricidad es cuando la carga no se aplica directamente en el centro del puntal. y genera un momento adicional que disminuye la resistencia del elemento.113) e = Excentricidad (mm). M = Momento máximo generado en el pórtico sobre los puntales.mm ó Mc = 21.18. e = Excentricidad (mm).36 *103 N. E = Módulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2). al aparecer un momento en los extremos del puntal hace que la carga no actúe en el centroide del puntal123.53 N.23 mm El esfuerzo normal se lo puede calcular por medio de la siguiente expresión: 123 Ibíd. 124. calculado en el acápite (3. La ecuación para calcular la excentricidad es la siguiente: e=M/P Donde: (Ecuación 3. Reemplazando valores en la ecuación de la excentricidad se tiene que es igual a: e = 27. h = Altura del perfil seleccionado (mm). k 2 = Radio de giro (mm).mm). .148 Donde: σmax = Esfuerzo máximo total de compresión (N / mm2).4) equivalente a (MB = 21. L = Longitud del puntal (mm). σ = Esfuerzo normal (N / mm2).

114)124 σ = Esfuerzo normal (N / mm2).149 σ=P/A Donde: (Ecuación 3. Ibíd.115)125 Donde: η = Factor de seguridad.112) se tiene que el esfuerzo máximo total de compresión debido a flexión y fuerza normal combinados es igual a: σmax = 11. 20. Sy = Límite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A .45 N / mm2 Reemplazando valores en la ecuación (3. pág.37 (N / mm2) El factor de seguridad en el puntal de la estructura soporte se lo puede calcular con la siguiente ecuación. 124. σmax = Esfuerzo máximo 124 125 calculado (11. P = Carga o fuerza de aplicación (N). Ibíd. P11 . Reemplazando valores se tiene que el esfuerzo normal es igual a: σ = 1. A = Área del perfil seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541 mm2.37 Mpa).36 (36 Kpsi = 248 Mpa). η = Sy / σmax (Ecuación 3. De acuerdo al anexo 3.

37 η = 21. Se podría utilizar un perfil de menores características.115) se tiene que el factor de seguridad es igual a: η = 248 / 11.81 lo que garantiza el diseño de los puntales de la estructura soporte del molino triturador.150 El factor de seguridad es un método determinista donde el esfuerzo o esfuerzos máximos que actúan en una pieza de una máquina se mantienen por debajo de la resistencia mínima por medio de un factor de diseño o margen de seguridad adecuado126. Reemplazando los factores en la ecuación número (3.81 El factor de seguridad obtenido es igual a 21. Por tener mayor área de sustentación o apoyo. 5 pág. 126 Ibíd. pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador. 261 .

Un trabajo adicional se realiza en las dos placas laterales que es el torneado y roscado de los orificios en donde se fijaran las chumaceras que sujetan al eje rotor. cálculo y selección de elementos. De igual manera con las dimensiones del diseño se procede al refrentado en la fresadora de cada una de las placas que forman la cámara de molienda. GASTOS Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 4. Se procede a la construcción de los elementos que forman el molino triturador. que son fabricadas en acero bajo la norma ASTM A-36 con un espesor de 10mm. Esta operación se efectúa de forma manual. Se realiza también el centrado de orificios de las cuchillas fijas en las dos placas soporte para la sujeción de las mismas.151 CAPITULO IV CONSTRUCCIÓN. También se efectúan las perforaciones y el roscado de las dos placas para soporte del tamiz. Para culminar con el centrado y roscado de los orificios de las cuchillas móviles. MONTAJE. El segundo paso de la construcción es la preparación de las placas que forman la cámara de molienda. Obtenido el bloque de acero se procede al maquinado del mismo. Para la construcción del eje rotor se compra un bloque de acero bajo la norma AISI 1045 cuyas dimensiones son 390 mm de largo por 200 mm de altura y 75 mm de espesor. Luego con la ayuda de la fresadora se realiza la configuración de las alertas.1 CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE ELEMENTOS Terminado el diseño. De acuerdo al diseño y las dimensiones del plano del eje rotor en primer lugar se centra el bloque de acero en el torno para tornear los extremos esto es donde se apoyaran las chumaceras y la polea. .

El centrado de los orificios y el maquinado de los mismos en la placa soporte para el alojamiento del motor eléctrico se realiza antes de colocarla en la estructura. Para luego de pintar el conjunto completo se procede al ajuste de los pernos de sujeción del motor eléctrico contra la placa soporte del motor con la ayuda de una llave hexagonal de mano. deben mantener una posición completamente lineal entre sí. La unión de las placas de la cámara de molienda se realiza por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. Más tarde se prosigue a la colocación de la cámara de molienda con el eje rotor armados en la estructura soporte. donde de acuerdo al diseño se corta el perfil seleccionado ángulo de (50 X 50 X 6) bajo la norma ASTM A-36 para luego ser unido por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. culminando con la colocación de la polea que servirá para el accionamiento del eje rotor. de igual manera con las dimensiones de diseño se procede al trazo para las 81 perforaciones de 8 mm de diámetro y las perforaciones en los extremos del tamiz para la sujeción en la cámara de molienda. Luego se prosigue con la construcción de la mesa soporte. Enseguida se colocan las chumaceras con el eje rotor por medio de pernos. . Estos dos elementos se unen por medio de soldadura por arco con electrodo revestido. La construcción del tamiz o malla de cernido se realiza en acero ASTM A-36 con 2 mm de espesor. El alineamiento y centrado del motor eléctrico se realiza utilizando un nivel y regla entre la polea del eje rotor y la polea del motor eléctrico. Las perforaciones se realizan con un taladro de forma manual. para luego unir la placa a la estructura soporte por medio de soldadura.152 Terminada la construcción de todas las placas que forman la cámara de molienda y la construcción del eje rotor se procede al ensamblaje de la cámara de molienda con el eje rotor ya que forman un solo cuerpo.

153 Obtenido el tamiz con todas sus perforaciones se procede a dar la curvatura necesaria o varolado que tiene un radio de 113 mm. Para la construcción de la tolva de alimentación.2 ANÁLISIS DE COSTOS DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO Para la ejecución del presente proyecto los rubros que incidieron en el costo son: - Costo de materiales. Se culmina la construcción y ensamblaje del molino triturador con el respectivo recubrimiento de pintura. Obtenidas todas las piezas con sus respectivas perforaciones. ángulos y dobleces que forman la tolva de descarga. Costo gastos varios. Con la ayuda de un programa de dibujo AUTOCAD se procede a obtener cada una de las piezas en escala 1:1 que forman la tolva de alimentación. Costo de mano de obra. . la tolva de descarga y el protector de correas para de esta manera plantillar o pegar el plano sobre el acero y cortar con la ayuda de una caladora eléctrica manual. la tolva de alimentación y el protector de correas se procede a la unión de elementos con la ayuda de soldadura de punto. la tolva de descarga y el protector de correas se utiliza acero ASTM A-36 de 1mm de espesor. 4.

00 1. Perno hexagonal M16/ Sujeción chumacera Perno hexagonal M8/ Sujeción tamiz.25X20 7/16X1 1/4 2 X 1/2 1/4X1/2 2X30Amp.40 6.04 5. 3Pulg.00 3.2.00 2.160X150X1 90X175X1 600X260X1 190X400X4 50X50X6 13X230 25X160 40 mm 14X2X30 14X2X40 16X1. Lamina de acero / Tolva de alimentación.50 3.00 5. Binchas y tornillos NORMA AISI 1045 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 AISI 1018 AISI 1018 FG-16208 Grado 12. Polea de aluminio fundido 2 canales / Eje motor.00 26. Pintura esmalte sintético Naranja Pintura esmalte sintético Azul. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 6 6 8 6 4 1 4 1 2M.00 96. Perno allen M14 / Cuchillas fijas. Lamina perforada / Protector de bandas.00 120. Lamina de acero / Tolva de descarga. FUENTE: Los autores.00 18.00 8.9 Grado 12.70 5. Lamina de acero / Protector de bandas.60 3. Contactor de encendido.00 360.112M Cuchillas para corte Afilado de cuchillas Polea de hierro fundido 2 canales/ Eje rotor. 3X12 5HP/1.39 2 Canales 2 Canales Tipo B 6011/6013 Hierro Son: Mil sesenta con 39/100 Dólares.57 0.00 4.03 20.60 8.00 25. Eje de acero redondo / Bisagra Eje de acero redondo / Bisagra Chumacera de pared 4 Huecos. 1 4 4 1 1 2 4Kilos 2 1 Litro 1 Litro 1 4 Total PRECIO 218. Placa de acero / Tamiz de cernido. .9 Grado 8 Grado 8 Grado 8 Hierro Hierro AWG-600 MEDIDAS 75X200X390 VARIAS 196X250X2 1. Cable coaxial 3 hilos.5X25 8X1.00 5.00 10. Bandas DAYCO Electrodos Sierra de corte Fondo Uní primer.00 2.1 COSTO DE MATERIALES Tabla 4.1 Costo de materiales. Perno hierro / Sujeción protector / bandas.90 1. BP-46 1/8´´ Litro Litro 1/16Lt CANT. Perno hexagonal y tuerca / Sujeción motor.50 1. Perno hierro y mariposa.00 15.300X700X1 1.23 6.154 4.725rpm 190x10 15Grados. Placa de acero / Base de motor Perfil de acero / Estructura.060.00 0. Perno allen M14 / Cuchillas móviles.92 0. Motor eléctrico monofásico. MATERIAL Bloque de acero rectangular / Eje Rotor Placas de acero / Cámara de molienda.40 0.00 8. 7Pulg.00 35.00 36.

00 10.00 15.00 Son: Quinientos quince 00/100 Dólares.00 Son: Ochenta y cinco 00/100 Dólares. Soldadura. Total COSTO 340. ACTIVIDAD TRANSPORTE IMPRESIÓN DE PLANOS DE TALLER COPIAS OTROS Total COSTO 30.2 COSTO DE MANO DE OBRA Tabla 4. roscas y soldadura.00 515. Torneado. FUENTE: Los autores.00 25. FUENTE: Los autores.00 15.3 Costo gastos varios.2. cepillado.3 COSTO GASTOS VARIOS Tabla 4.00 85. 4. Torneado. fresado. cepillado. CONSTRUCCION TAMIZ. colocación y centrado placa del motor COLOCACION DE POLEAS Torneado y cepillado.155 4.2.2 Costo de mano de obra. Perforaciones y barolado. . y roscas.00 25.00 120.00 20. ACTIVIDAD CONSTRUCCION EJE ROTOR. CONSTRUCCION CAMARA DE MOLIENDA. CONSTRUCCION ESTRUCTURA SOPORTE.

además de crear nuevas plazas de trabajo.00 85.660.156 4. 4. en cada prueba se consideran sus respectivos . Para ello se evalúa el tiempo real de corte de una botella. como parte del objetivo general de este proyecto se estableció la opción de adquisición para el mercado local.4 Costo total del proyecto.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO El proceso de las pruebas de funcionamiento consiste en obtener los valores reales de trabajo.39 515. RUBRO COSTO DE MATERIALES.4 COSTO TOTAL DEL PROYECTO Tabla 4.39 Son: Mil seiscientos sesenta con 39/100 Dólares.2. En el tiempo real de corte influye directamente con el calibrado de las cuchillas. El proceso de las pruebas de funcionamiento se realiza dando separaciones entre cuchillas fijas y cuchillas móviles. ya que está fabricada en el país a menor precio con similares características y calidad que las importadas. además constituye como una opción económica con relación a maquinas importadas. mediante pruebas de funcionamiento de la máquina.00 1.060. COSTO DE MANO DE OBRA. La máquina cumple satisfactoriamente con los requisitos técnicos para el triturado de las botellas plásticas desechables. COSTOS VARIOS. Ya que el corte de la botella plástica se efectúa por cizalladura. FUENTE: Los autores. que es la separación entre las cuchillas móviles con respecto a las cuchillas fijas. Total COSTO 1.

Prueba 1 Separación entre cuchillas frontales 0 mm. Tabla 4.5 Prueba de corte 1.) 20 TIEMPO (Min.0 FUENTE: Los autores.157 tiempos y pesos para luego deducir y concluir con la calibración que mayores ventajas proporcione para una mejor producción. CANTIDAD (Unid.) 3. Separación entre cuchillas posteriores 0 mm. PESO (Lb.) 1 . Todas las pruebas se realizan con 20 unidades de botellas desechables de 500 cc del mismo material (PET). tipo y coloración.

Separación entre cuchillas posteriores 1 mm.158 Prueba 2 Separación entre cuchillas frontales 1 mm.5 FUENTE: Los autores.6 Prueba de corte 2.) 1 Prueba 3 Separación entre cuchillas frontales 2 mm.) 20 TIEMPO (Min.18 FUENTE: Los autores. Separación entre cuchillas posteriores 0 mm.) 3. CANTIDAD (Unid.7 Prueba de corte 3. CANTIDAD (Unid.) 20 TIEMPO (Min. PESO (Lb. Tabla 4. Tabla 4.) 5. PESO (Lb.) 1 .

PESO (Lb. Tabla 4.8 Prueba de corte 4.) 3. Separación entre cuchillas posteriores 2 mm.0 FUENTE: Los autores.3. Tabla 4.159 Prueba 4 Separación entre cuchillas frontales 2 mm.35 FUENTE: Los autores. PRUEBA CANTIDAD TIEMPO PESO (Unid.18 7. Tabla 4. para una buena optimización de tiempo para el material cortado son las pruebas 1 y 2 .0 1.9 Resultado de pruebas de funcionamiento.) 7.) 20 TIEMPO (Min.1 RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO En la tabla 4.) 1 2 3 4 20 20 20 20 (Min.) 1.35 (Lb.9 se realiza un análisis completo de las cuatro pruebas realizadas.) 1 4.0 1.0 3. Se concluye que en el análisis de las cuatro pruebas efectuadas.0 1.9 Resultado de las pruebas de funcionamiento. CANTIDAD (Unid.5 5.

53 4.50 0. La acción de triturar las botellas dará como resultado un tiempo y una determinada cantidad de material cortado.50 1.50 0. En las siguientes tablas se expresan los resultados obtenidos para cada ciclo de corte. PRUEBA CANTIDAD (Unid.2 PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Experimentalmente se selecciona al azar una determinada cantidad de botellas para ser trituradas. Mientras que las pruebas 3 y 4 demuestran que se requiere de mayor tiempo para cortar la misma cantidad de botellas. . Para cada ciclo de corte se realizan tres pruebas de corte con la misma cantidad de botellas desechables. CICLO 1 Cada prueba de corte se efectúa con 10 botellas desechables de 500cc Tabla 4.160 respectivamente.55 1.50 1. Valores que serán tomados en cuenta para elaborar un respectivo análisis de producción.) 1.50 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores. 4.10 Tiempos y pesos de operación ciclo 1.) 0.3.58 PESO (Lb. el tiempo de triturado de las botellas y la cantidad de material triturado.) 10 10 10 30 TIEMPO (Min.

20 8.00 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores.) 2.20 3.52 26.05 PESO (Lb.50 2.) 3.) 20 20 20 60 TIEMPO (Min.50 9.80 PESO (Lb.12 Tiempos y pesos de operación ciclo 3.) 8. CICLO 3 Cada prueba de corte se efectúa con 50 botellas desechables de 500cc Tabla 4.00 1.161 CICLO 2 Cada prueba de corte se efectúa con 20 botellas desechables de 500cc Tabla 4.00 3.50 7.11 Tiempos y pesos de operación ciclo 2.50 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores.33 9. PRUEBA CANTIDAD (Unid.00 1.50 2.10 3. PRUEBA CANTIDAD (Unid.) 1.) 50 50 50 150 TIEMPO (Min. .

13 Tiempos y pesos de operación ciclo 4.) 30 60 150 300 540 TIEMPO (Min.10 51. PRUEBA CANTIDAD (Unid.58 9.) 4.00 7. un tiempo y un peso total.162 CICLO 4 Cada prueba de corte se efectúa con 100 botellas desechables de 500cc Tabla 4.80 26.) 100 100 100 300 TIEMPO (Min.14 Tiempos y pesos totales por número de ciclos de operación.00 5.00 1 2 3 4 TOTAL FUENTE: Los autores.00 1 2 3 TOTAL FUENTE: Los autores. A continuación se suman todos los ciclos de pruebas efectuados para obtener una cantidad.50 3.50 15.) 16. Tabla 4. Terminado cada ciclo de operación y tomados sus respectivos pesos se nota que el tiempo es variable.) 1.00 15.73 PESO (Lb. .00 5. manteniéndose constante el peso del material cortado. valores que proporcionan un valor real de producción en Lb.20 18.00 27. de la máquina.00 17.) 5. CICLOS CANTIDAD (Unid.30 PESO (Lb. / min.05 51.30 91.

73min. Y para obtener la producción total en Kg. Se tiene que la máquina esta en capacidad de producir una cantidad de 8 kg. 1h. .163 Luego se tiene que la producción total de material triturado es de 27 libras con un tiempo de 91. 91 . h. 27 Lb. 1Kg. 60 min. el molino triturador estaría produciendo 64 kilos por día. 2. / h.73 minutos con 540 botellas trituradas de 500 cc. Efectuadas las respectivas operaciones matemáticas. 8 Kg. Y en una jornada normal de trabajo de 8 horas diarias.2Lb. / h se realiza la siguiente conversión de unidades.

- El 80% de la máquina es desmontable razón por la cual facilita su mantenimiento. correas de transmisión. . - Para el precio de venta de la máquina se establece un costo de ganancia por diseño de un 25% de la construcción. pernos. Ayudan a prolongar la vida útil del molino triturador. es un 50% más bajo. en el caso de que mencionados elementos sufran alguna avería o daño prematuro. - El diseño ergonómico de la máquina se adapta y acopla a la realidad de la estatura promedio de un operador de nuestro país. el mismo que comparado a una máquina importada con las mismas características de funcionamiento. - La utilización de elementos estandarizados y de fácil adquisición en el mercado local: Tales como chumaceras.164 CONCLUSIONES - La cantidad de producción de material triturado es directamente proporcional con la regulación de las cuchillas. motor eléctrico y swiche de encendido. una falta de calibración producen un 30% menor cantidad de material cortado. cuchillas de corte.

165 RECOMENDACIONES - Se recomienda no triturar material plástico más grueso que el designado. - Se recomienda revisar la tensión y estado de las correas de transmisión. - Nunca cambiar las cuchillas móviles por las cuchillas fijas. . - Para realizar el mantenimiento o reemplazo de las cuchillas desconectar la máquina de la red eléctrica ya que podría accionarse accidentalmente y causar gran daño físico al operador. - Un buen mantenimiento de las chumaceras garantiza la vida útil del eje rotor. pues podría disminuir la vida útil de las cuchillas de corte. Si presentan pequeñas roturas cambiar por correas del mismo tipo. sin perder el ángulo de cuña que es igual a 15 grados. y trabar al eje rotor. - El afilado de las cuchillas debe ser realizado por una persona con experiencia.

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169 ANEXOS .

170 ANEXOS 1 PLANOS DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA .

171 ANEXOS 2 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO .

Las botellas deben ser introducidas en la tolva de alimentación. La mano del operario no debe ser introducida. 4. . No emplee personal incapacitado para operar la máquina. Presionar el switch lateral de encendido en la posición ON el motor eléctrico mueve directamente al eje rotor. La máquina debe ser colocada en un piso nivelado y si es posible fijarla con pernos contra el piso. 6. 6.2 SEGURIDAD 1.3 OPERACIÓN DEL MOLINO TRITURADOR 1.1 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN Terminada la fabricación de la máquina con todos sus elementos y la adquisición del equipamiento. Para seguridad del operario usar gafas protectoras y guantes. las mismas que hacen contacto con las cuchillas de corte para el triturado. 3. Apague la máquina cuando no se encuentre en funcionamiento. Verificar que la mariposa de seguridad de la tolva de alimentación este cerrada completamente. solo empujar la botella hasta que ingrese en su totalidad. 5. 7. Las botellas desechables deben ser prensadas para mayor facilidad de ingreso por la tolva y para el triturado. 2. ponemos a disposición los procedimientos necesarios para el mantenimiento del molino triturador de botellas plásticas desechables. 2.172 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 6. 6. Verificar que el sistema de seguridad de ingreso de la tolva de alimentación cierre y abra con facilidad. 3.

4. Luego de calibrar correctamente las cuchillas móviles sujetar y presionar los pernos con muy buena presión para evitar que las cuchillas se aflojen y produzcan daño a las cuchillas fijas y al eje rotor.4 MANTENIMIENTO 1. El calibrado de las cuchillas móviles debe ser muy minucioso y tener en cuenta que no deben chocar entre sí. 3. 2. 6. Lubricar las chumaceras o rodamientos de pared cada tres meses. ya que el cruce incorrecto puede dañar las cuchillas y también el eje rotor. verificar diariamente el estado de las cuchillas si se encuentran picadas realizar el respectivo rectificado o afilado.173 4. . Luego que la botella es triturada en partículas pequeñas comienza la evacuación del material cortado por la tolva de descarga.

174 ANEXOS 3 CARACTERÍSTICAS DEL PERFIL ESTRUCTURAL .

175 .

176 ANEXOS 4 PROPIEDADES DE LOS ACEROS .

177 .

178 ANEXOS 5 CUCHILLAS .

179 .

180 ANEXOS 6 DIMENSIONES DEL MOTOR ELÉCTRICO .

181 .

182 ANEXOS 7 RODAMIENTOS .

183 .

184 ANEXOS 8 SELECCIÓN DE CHAVETA .

185 .

186 ANEXOS 9 AJUSTES Y TOLERANCIAS .

187 .

188 ANEXOS 10 FOTOGRAFÍAS DE LA MÁQUINA .

189 .

190 .

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