Técnico en Producción de Lácteos

Guía del Estudiante
Módulo 2

Técnico de Producción de Lácteos Telares y Acabados de Telar

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Centro de Servicios para la Capacitación Laboral y el Desarrollo – CAPLAB
Proyecto “Fortalecimiento de Capacidades Laborales y Emprendedoras para población joven”
Calle Miguel Aljovín Nº 472 - Lima 18 – Perú Telefax: (511) 243-0310 (511) 242-4516 (511) 242-4376 Email: caplab@caplab.org.pe Web site: www.caplab.org.pe Autor: Patricia Benavides Bisbal El presente documento tiene los aportes de: Gladys Farje Echeverría – Jefe de Proyecto Norma Añaños Castilla - Directora Ejecutiva Se autoriza a citar o reproducir el contenido de la presente publicación siempre y cuando se mencione la fuente y se remita un ejemplar al Centro de Servicios para la Capacitación Laboral y el Desarrollo – CAPLAB. Edición y Publicación: Centro de Servicios para la Capacitación Laboral y el Desarrollo – CAPLAB. Diseño e impresión: Cormagraf e.ir.l. Tiraje: 500 unidades Hecho el Depósito legal en la Biblioteca Nacional del Perú Nº 2011-11633 Ley 26905 Biblioteca Nacional del Perú Lima - Perú

Lima, Junio 2011

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ÍNDICE
PRESENTACIÓN .....................................................................................................................5 PERFIL OCUPACIONAL TÉCNICO EN PRODUCCIÓN DE LÁCTEOS ........................................6 Módulos ocupacionales asociados a las unidades por competencias .........................................8 Organización Modular por Unidades Didácticas .......................................................................9 MÓDULO 2 PROCESAMIENTO DE LECHES DE CONSUMO Y DERIVADOS: HELADOS, MANJAR BLANCO Y POSTRES LÁCTEOS .............................................................................11 UNIDAD DIDÁCTICA 2.1 Preparación de las condiciones de trabajo, maquinaria y equipo Capacidad Criterios de Evaluación Contenidos Condiciones de ejecución y control / Maquinarias, equipos y utensilios en la industria láctea .............................................................................................................12 Tanque para enfriamiento de la leche ...........................................................................13 Equipos y maquinarias funcionamiento, manejo, mantenimiento de rutina ...................16 Descripción de las técnicas, métodos y equipos / Generación de energía eléctrica ..........17 Sistema de limpieza y saneamiento / Normas básicas a cumplir .....................................18 Método de limpieza en la planta de lácteos ..................................................................21 UNIDAD DIDÁCTICA 2.2 Tratamiento de la leche y de los insumos necesarios para su normalización y conservación Capacidad Criterios de Evaluación Contenidos 1. La leche ...................................................................................................................24 2. Leche de consumo....................................................................................................41 Descripción de las operaciones para el procesamiento de la leche .................................55 UNIDAD DIDÁCTICA 2.3 Elaboración de postres lácteos Capacidad Criterios de evaluación Contenidos Postres lácteos ..............................................................................................................62 Descripción del proceso productivo / Diagrama de elaboración de postres lácteos .........63 Manjar Blanco / Descripción del flujo de operaciones ....................................................65 Envasado y etiquetado / Control de calidad ..................................................................66
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UNIDAD DIDÁCTICA 2.4 Operaciones para la obtención de distintas clases de leches Capacidad Criterios de Evaluación Contenidos Leche en polvo .............................................................................................................67 Leches concentradas .....................................................................................................70 Leche condensada ........................................................................................................72 Leche evaporada ..........................................................................................................74 Sistemas preventivos ....................................................................................................75 Normas de seguridad industrial e higiene .....................................................................77 UNIDAD DIDÁCTICA 2.5 Operaciones de elaboración de helados teniendo en cuenta de seguridad e higiene Capacidad Criterios de Evaluación Contenidos Helados .......................................................................................................................79 Descripción del proceso productivo ..............................................................................80 Diagrama de flujo de la elaboración de helados ............................................................81 Equipos específicos para heladería ................................................................................85 UNIDAD DIDÁCTICA 2.6 Métodos y procedimientos para la toma de muestras durante el procesamiento de leches de consumo y derivados Capacidad Criterios de Evaluación Contenidos Toma de muestras en los helados .................................................................................86 Interpretación de resultados microbiológicos de helados ...............................................87 Muestras microbiológicas / Determinación de análisis organoléptico..............................89 Medidas correctivas que deberán tomarse en cada caso ................................................90 Documentación correspondiente a los procedimientos y registros ........................... 91

BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA FAO (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación). 2004. Código de Prácticas de Higiene para la Leche y los Productos Lácteos - Codex Alimentarius (en línea) Roma, FAO. INDECOPI (Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Propiedad Intelectual). 2003. Leche y Productos Lácteos - Norma Técnica Peruana NTP 202.001:2003. Lima, s.e. Keating, P. 1999. Introducción a la Lactología. 2 ed. México, DF, Editorial Limusa. 316 p.

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PRESENTACIÓN
El Proyecto “Desarrollo de Capacidades Laborales y Emprendedoras de Jóvenes Rurales de Huari y Bolognesi” es una iniciativa del Centro de Servicios para la Capacitación Laboral y el Desarrollo, CAPLAB; que se enmarca dentro de las acciones de desarrollo educativo del Fondo Minero Antamina. Tiene por objetivo desarrollar y fortalecer la competitividad y empleabilidad de los y las jóvenes de estas provincias de la Región Ancash a través de la actualización de los contenidos pedagógicos y de la adecuación de recursos integrales para la enseñanza y el aprendizaje. CAPLAB quiere contribuir a que estudiantes y productores mejoren sus capacidades, y sean trabajadores y ciudadanos productivos y comprometidos con su comunidad. Y así, encuentren una ruta de progreso hacia una mejor condición de vida. Por esto, esta Guía del Estudiante – Técnico en Producción de Lácteos – Módulo 2, debe ayudar a la capacitación eficaz de los jóvenes estudiantes. Está preparada especialmente para ellos que han optado por una carrera técnica, altamente práctica. Pero es igualmente útil para los productores y productoras. Este documento será una fuente de información práctica que ayuda a complementar los aprendizajes. También hemos preparado Manuales para docentes, que les ayudarán en su labor orientadora. Juntos: docente y estudiantes tendrán ahora más información para prepararse con éxito para desempeñar con eficacia la especialidad. Queremos insistir en que para ser un buen profesional deben tener una buena base de conocimiento así como práctica, y vincularlos con las necesidades reales del mercado laboral. Es por ello que invitamos a leer este material y a aplicar los ejercicios y tareas que en él se recomienda, tomando en cuenta los criterios de calidad. Un llamado especial para los estudiantes es que busquen más fuentes de información y apliquen ésta a su vida personal y laboral. CAPLAB está en permanente innovación y exigencia. Apostamos por la juventud y por una formación permanente de calidad, y que les permita prepararse para su inserción en los procesos de desarrollo. Esperamos que este documento sea útil para cada uno de nuestros amigos y amigas estudiantes, para quienes deseamos ¡éxitos en su formación y en su vida profesional!

CAPLAB

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PERFIL OCUPACIONAL TÉCNICO EN PRODUCCIÓN DE LÁCTEOS
La especialidad Técnico en la Industria láctea es un sector de la industria que se ocupa de la transformación de la leche procedente de los animales (por regla general vacas), es la materia prima para la industria de lácteos. El cual propicia fuentes de trabajo. Requiere de personal calificado que contribuya al desarrollo económico y tecnológico de su comunidad. La formación de producción de lácteos brindará al participante la oportunidad de desarrollarse en una actividad económica, importante y de creciente desarrollo en la elaboración de productos lácteos e incluyen una amplia gama que van desde productos fermentados yogurt, quesos pasando por los no fermentados: mantequilla, helados y en general en la industria alimentaria.

PERFIL OCUPACIONAL Familia Profesional Especialidad profesional : : Industria Láctea Técnico en Producción de Lácteos

COMPETENCIA GENERAL Realizar las operaciones de elaboración y envasado de leches de consumo, derivados lácteos y otros productos similares en las condiciones establecidas en los manuales de procedimientos y calidad, aplicando las BPM, actuando con responsabilidad, proactividad y trabajo en equipo.

CAPACIDADES PROFESIONALES De organización.        Posee una visión integral de los procesos de ejecución en la industria láctea. Organiza y distribuye con eficiencia el área de trabajo, los medios y materiales para la industria láctea. Optimiza los recursos que dispone en cada proceso productivo. Conoce las demandas del mercado. Prevé y ejecuta el mantenimiento de máquinas y equipos. Utiliza apropiadamente los equipos y maquinarias según especificaciones técnicas. Conoce y pone en práctica BPH (Buenas Prácticas de Higiene) y BPM (Buenas Prácticas de Manipulación) Lleva a cabo acciones de seguridad laboral y cuidado del medio ambiente.

Cooperación y comunicación. Establece relaciones cordiales con los miembros del equipo y usuarios de los servicios que presta.
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Comparte sus conocimientos y experiencias laborales. Colabora con sus compañeros y con el docente. Lee, interpreta y transmite especificaciones de trabajo. Registra e informa de sus actividades laborales. Se interesa por el desarrollo y bienestar colectivo. Demuestra iniciativa para mejorar la producción.

Respuesta a contingencias.    Se adapta con facilidad a los cambios generados por el avance de la tecnología de su actividad profesional. Soluciona situaciones imprevistas relacionadas con el funcionamiento de la maquinaria y equipos e interrupción del fluido eléctrico. Previene los accidentes de trabajo y actúa con diligencia. Resuelve problemas tomando decisiones asertivas de modo autónomo.

Responsabilidad y autonomía.     Demuestra puntualidad, orden y organización en el desempeño de su trabajo. Reporta sus actividades productivas a las instancias respectivas. Cumple con los plazos establecidos en sus trabajos. Realiza sus trabajos con pulcritud. Utiliza racionalmente los recursos y materiales que dispone.

Desarrollo personal y competencias para el trabajo.     Utiliza información existente para mejorar sus proyectos productivos. Realiza su trabajo aplicando las nuevas técnicas. Demuestra capacidad para el cambio y la adaptación. Actúa con responsabilidad ante situaciones imprevistas. Demuestra iniciativa y creatividad con visión empresarial.

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Módulos ocupacionales asociados a las unidades por competencias
I Organizar y controlar la recepción, almacenamiento y expedición de la materia prima, insumos y productos terminados en la industria láctea. Realizar y controlar el proceso, los tratamientos de la leche y realizar las operaciones de elaboración de postres, helados y otros productos lácteos. Módulo profesional de control de Almacén de la industria láctea II Módulo profesional de procesamiento de leches de consumo y derivados: helados, manjar blanco y postres lácteos. III Realizar y controlar las operaciones de elaboración de productos lácteos, fermentados, quesos y mantequillas Modulo profesional de control de elaboración de quesos, leches fermentadas y mantequillas IV Realizar y controlar las operaciones de envasado y embalaje de productos lácteos. Módulo profesional de envasado y embalaje de productos lácteos V Realiza los controles de las operaciones de fabricación de productos lácteos. Módulo transversal de sistemas de control y auxiliares de los procesos. VI Realiza los análisis de laboratorio de la leche y productos lácteos. Módulo transversal de análisis de laboratorio 155 horas 186 horas 248 horas 248 horas 155 horas

248 horas

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Organización Modular por Unidades Didácticas
MODULOS UNIDADES DIDACTICAS 1.- Organización de materia prima, insumos y productos lácteos. I Módulo profesional de control de Almacén de la industria láctea. 2.- Recepción de materia prima, insumos y productos lácteos. 3.- Almacenamiento de materia prima, insumos y productos lácteos. 4.-Despacho de materia prima, insumos y producto terminado. 5.-Control de los productos de acuerdo, procedimiento establecido. 1. Preparación de las condiciones de trabajo, maquinaria y equipos. 2. Realización y control de los tratamientos de la leche y de los insumos necesarios para su normalización y conservación. II Módulo profesional de procesamiento de leches de consumo y derivados: helados, manjar blanco y postres lácteos. 3. Realización y control de la preparación y mezclado de los ingredientes necesarios para la elaboración de un postre lácteo o producto similar. 4. Realización y control de las operaciones necesarias para obtener distintas clases de leches. 5. Realización y control de las operaciones para la preparación de helados. 6. Realización y toma de muestras necesarias durante el proceso. III Modulo profesional de control de elaboración de quesos, leches fermentadas y mantequillas IV Módulo profesional de envasado y embalaje de productos lácteos V Módulo transversal de sistemas de control y auxiliares de los procesos 1.- Control de las condiciones de trabajo, maquinarias y equipos (parámetros establecidos) 2.-Elaboración de leches fermentadas. 3.-Elaboración de mantequilla. 4.- Elaboración de quesos 5.- Toma de muestra durante el proceso 1.- Opera, controla maquinarias y equipos de producción láctea. 2.- Realiza el envasado, embalaje y etiquetado de productos lácteos. 1.- Normas y medidas sobre higiene en la industria alimentaria. 2.- Procesos de limpieza de instalaciones y equipos de producción láctica. 3.-Procedimiento de higiene en los medios de producción para

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garantizar la salubridad de los productos. 4.- Controla las operaciones básicas en la manipulación y tratamiento de residuos provenientes de la industria. 5.-Factores de riesgo y aplicar medidas de seguridad personal en la industria alimentaria. 6.-Acciones preventivas dirigidas a la conservación del medio ambiente. VI Módulo transversal de análisis de laboratorio 1.-Instalaciones y equipamiento básico de un laboratorio de análisis. 2.-Técnicas de muestreo. 3.-Métodos de análisis físico-químicos y organolépticos. 4.-Métodos de análisis microbiológicos

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MÓDULO 2:
PROCESAMIENTO DE LECHES DE CONSUMO Y DERIVADOS: HELADOS, MANJAR BLANCO Y POSTRES LÁCTEOS

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UNIDAD DIDÁCTICA 2.1: PREPARACIÓN DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO, MAQUINARIAS Y EQUIPO

Capacidad:
Prepara las condiciones de trabajo, maquinaria y equipos que va a utilizar, de acuerdo a los parámetros establecidos.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN:
 Prepara las condiciones de trabajo, procediendo a su limpieza personal y desinfectando las instalaciones, maquinaria y equipos que va a utilizar en el proceso. Mantiene el área de trabajo libre de elementos extraños que puedan entorpecer el trabajo. En la limpieza y desinfección, utiliza los productos y procedimientos adecuados. Verifica que la maquinaria y equipos se encuentren operativos de acuerdo al estado y ensamblaje adecuados a las piezas. Prepara la maquinaria y equipos en forma adecuada para las operaciones que va a realizar, siguiendo los manuales de procedimientos e instrucciones de utilización, ajustándolos de acuerdo a los parámetros establecidos según el tipo de proceso. Verifica la maquinaria y equipos se encuentren preparados adecuadamente. Tiene en cuenta las normas de seguridad e higiene establecidas.

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Contenidos: CONDICIONES DE EJECUCIÓN Y CONTROL:
MAQUINARIAS, EQUIPOS Y UTENSILIOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA Buscamos dar a conocer los utensilios y maquinaria necesarios para llevar a cabo productos y subproductos en el cual se brinda unos tips claros sobre características de los equipos y funcionamiento de ellos, pero como todos sabemos el adquirir maquinaria de punta o adaptable para el mejoramiento de los procesos y el aumento de producción, se le denomina inversión mas no gasto, debido a que el comprarla proporciona muchísimas ventajas, pero no

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hay que cruzarnos de brazos después de implementar estas tecnologías ya que hay que estar monitoreando el funcionamiento de la maquinaria y de los equipos , ellas necesitan un llevar un control de funcionamiento tanto preventivo como ya de mantenimiento correctivo como se detalla en la unidad didáctica 1.1 mantenimiento de equipos para que trabajen bien y puedan tener el rendimiento esperado.

TANQUE PARA ENFRIAMIENTO DE LA LECHE Equipo utilizado para contener la leche durante su recepción, es sólo un ejemplo de maquinaria habiendo un sin número de modelos de tanques de enfriamiento según los requerimiento de la industria lechera. FICHA TÉCNICA TANQUE DE ENFRIAMIENTO   Sistema de corriente: Trifásica. Material: Acero inoxidable referencia AISI 304. Tiempo de enfriamiento máximo aceptable en horas: Enfriamiento de la leche de 35 ºC a 4 ºC, en menos de tres horas, con una temperatura ambiente de 32 º c. Lavado: La construcción, materiales diseño del tanque deben facilitar la y

limpieza y desinfección del mismo (sin remaches ni uniones), el sistema de lavado manual o automático. Temperatura y regulación termostática: Debe tener el tanque de enfriamiento de leche un sistema de visualización de temperatura de la leche acopiada y debe poseer una tabla de calibración individual y exclusiva del tanque.

FICHA TÉCNICA DEL HOMOGENIZADOR HOMOGENIZADOR: Un homogenizador es una bomba positiva que precipita el producto a la velocidad deseada, enviándolo a través del juego especial de válvulas de homogenización. Hecha en acero inoxidable, trifásica, dimensiones 700*850*950. Peso 400 kg.

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FICHA TÉCNICA DEL PASTURIZADOR  Pasteurizador: Capacidad 200 litros/hora Funcionamiento a vapor Fabricado en acero inoxidable Tablero de control Tanque de balanceo Válvulas y accesorios incluidos.

FICHA TÉCNICA DESCRAMADORA Descremadora: Cuando se quiere separar la grasa hay que seguir un proceso acelerado que se conoce como SEPARACION CENTRÍFUGA, en el cual se usa la fuerza de la gravedad para que la grasa se separe.      Capacidad 125 litros/hora Motor monofásico a 110 voltios Receptáculo para leche en aluminio Salida de crema y leche independiente Accesorios incluidos

FICHA TECNICA TAJADOR DE QUESO Tajadora de queso:  Fabricadas según los estándares 89/336 CE - 89/109 CE en aluminio anodizado, con cuchilla en acero templado y cromado. espesores (1 a 16 mm.). Carro para los alimentos montado sobre un deslizamiento Pies de goma Cuchillas para pan y queso.

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FICHA TÉCNICA ENVASADORA AUTOMÁTICA Envasadora automática:     Modelo: DXDY1000A . Dosis de Llenado: 150 – 500 ml. Velocidad: 40 bolsas/min. Material a usar: PE, PP, Termo-sellables Ancho máximo bolsa: 150 mm. Largo máximo bolsa: 170 mm. Exterior de acero Inoxidable Control mecánico de dosificación y longitud de bolsa. Control electrónico de temperatura de sellado. Control de tensión del material. Voltaje, Potencia: 220/380 V 3 fases; 3,5 KW. Dimensiones equipo: 700x850x2100 mm. Peso: 400 Kg.

  

FICHA TÉCNICA MÁQUINA ELABORACIÓN DE YOGURT
Máquina para la elaboración de yogurt:  Módulo completo para la preparación de YOGURT, con concentración térmica de la leche o por adición de sólidos. Procesos discontinuos con uno o más maduradores. Desde 200 hasta 2,000 litros cada uno. Funcionamiento bajo condiciones altamente asépticas, sanitización del equipo casi libre de la operación manual.

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FICHA TÉCNIA MANTEQUILLERA Mantequilleras:     Fabricada en acero inoxidable Capacidad 50 litros Funcionamiento eléctrico a 110 voltios Modelo de piso

FICHA TÉCNICA LECHE

DESHIDRATADOR

DE

Deshidratador de Leche:    Se produce a partir de leche cruda Pasterización y desnatado Deshidratación aglomeración por aspersión y

EQUIPOS Y MAQUINARIAS FUNCIONAMIENTO, MANEJO, MANTENIMIENTO DE RUTINA     Generación de calor Generación de frio Generación de energía eléctrica Generación de aire comprimido

Generación de Calor Las necesidades de calor en las empresas lácteas se cubren en su mayor parte utilizando vapor de agua o agua caliente en función de las necesidades de la operación y del proceso. El vapor se produce en calderas de vapor y posteriormente se distribuye a través de tuberías a los distintos puntos de utilización en la empresa. El agua empleada en la alimentación de las calderas no requiere condiciones higiénicas especiales pero es necesario que el contenido en carbonatos y sulfatos sea bajo ya que si no es

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así se produce la formación de incrustaciones de sales en las calderas y tuberías de distribución, dificultando el intercambio de calor por lo que frecuentemente se utilizan productos químicos para evitar las incrustaciones y las deposiciones de sales. Generación de frío En las empresas lácteas se produce frío principalmente con dos fines: para la refrigeración de locales o cámaras o para la refrigeración de líquidos. Los equipos frigoríficos más empleados en la industria láctea son la máquinas frigoríficas de compresión, utilizando como agente refrigerante amoniaco, u otras sustancias refrigerantes autorizadas.

DESCRIPCIÓN DE LAS TÉCNICAS, MÉTODOS Y EQUIPOS La refrigeración se puede realizar de dos formas; directamente por expansión de un fluido refrigerante primario (casi siempre amoniaco) o indirectamente con el uso de un refrigerante secundario (frecuentemente agua glicolada). Refrigeración directa En estos sistemas de refrigeración la evaporación del fluido refrigerante (suele ser amoniaco) se realiza directamente en las camisas dispuestas alrededor del depósito donde se encuentra la leche, realizando su compresión en un equipo exterior. Refrigeración indirecta En los sistemas de refrigeración indirecta, el fluido que se utiliza como vector de transporte de frío (normalmente agua glicolada) se enfría en una unidad central (normalmente con amoniaco) y desde allí se conduce hasta los puntos de consumo.

GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA La mayoría de las instalaciones utilizan la electricidad suministrada por la red de abastecimiento público. Unas cuantas disponen de sus instalaciones propias de cogeneración, produciendo tanto energía eléctrica como térmica y vapor. Si el suministro de energía no es estable, se debe contar con generadores de emergencia. La cogeneración in situ es una buena alternativa para los procesos industriales donde el uso de energía eléctrica y térmica están equilibrados. Son sistemas que aprovechan o recuperan el calor residual de los gases de motores o generadores de energía eléctrica para la producción de vapor o agua caliente. El factor de utilización del combustible en los sistemas de cogeneración está por encima del 70% y normalmente llega hasta el 85%. La eficiencia energética se puede situar entre el 9095% cuando los gases de escape del sistema de recuperación de calor residual (caldera de vapor) se utilizan para otros propósitos como es el secado.

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Generación de aire comprimido El aire comprimido se suele utilizar para accionar los procesos de control neumático, presurizar depósitos que no contengan leche u otras sustancias e incluso para transportar materias pulverulentas. Se pueden emplear diferentes sistemas dependiendo de las exigencias de presión y de la calidad del aire en los puntos de consumo. El aire comprimido puede ser alimentario o industrial, el primero sin aceite, agua y microorganismos y el segundo sin aceite y agua. Mantenimiento de equipos e instalaciones El mantenimiento de los equipos e instalaciones es imprescindible para asegurar el correcto funcionamiento del conjunto de la instalación. Durante las operaciones de mantenimiento se generan residuos, principalmente residuos de envases y chatarras. También se generan residuos peligrosos (aceites usados, grasas, lubricantes, tubos fluorescentes, baterías, residuos de envase peligrosos, etc.). Normalmente, las empresas suelen disponer de un Plan de Mantenimiento Preventivo documentado para el desarrollo planificado de estas operaciones. Almacenamiento de la leche como ya se había citado en la unidad didáctica 1.1 Los tanques a utilizarse para el almacenamiento de la leche, deberán ser de material inocuo como el acero inoxidable y contar con el acabado espejo (lo cual facilita su limpieza)

SISTEMA DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO La fábricas o plantas de procedimiento deben contar con área exclusivamente diseñadas para el almacenamiento de equipos, utensilios recipientes y sustancias utilizadas en la limpieza y desinfección. De acuerdo con las disposiciones se consideran lo siguiente:

NORMAS BASICAS A CUMPLIR     El personal que ejecuta los trabajos de limpieza sanitización son capacitados en los procedimientos establecidos. Se evita la limpieza inadecuada durante los periodos de producción Medidas preventivas, o cuidados para evitar el contacto del producto con el equipo o herramienta sucias. Los métodos y horarios de periodicidad están establecidos, para limpieza y saneamiento en el registro de trabajo. Esto con el fin de evitar riesgos de contaminación del proceso productivo, usando detergentes, agua, soluciones sanitizantes, u otros agentes de limpieza, de acuerdo al procedimiento usado.

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Los equipos y utensilios de proceso son mantenidos sanitizados de acuerdo con la frecuencia establecida en el procedimiento de la planta. Los agentes de limpieza son aplicados de forma tal que no contaminan la superficie de los equipos o los alimentos. Los detergentes o los sanitizantes son fabricados con ingredientes aprobados para uso en la industria de alimentos, no transmiten sabor u olor Los equipos y utensilios son externamente limpiados. Las partes de piezas de los equipos, después de la limpieza, no deben ser colocados directamente al piso, sino sobre los estantes o carritos adecuados específicamente para este propósito. Esto se aplica también para los equipos portátiles y utensilios utilizados en el proceso (cuchillo, espátulas, cortadoras, etc) Todos los utensilios de limpieza deben ser mantenidos en un lugar propio para éste los implementos que presentan cerdas flojas o desgastadas serán descartadas. Se evitarán salpicaduras de agua proveniente del piso o de equipos sucios hacia los equipos o superficies que estén limpias. Las mangueras de limpieza cuando no están en uso se mantendrán enrolladas y guardadas en alto para que no entren en contacto con el piso. No se utilizarán mangueras de limpieza para alimentar agua al proceso o producto. El agua usada para el lavado de materias primas será conducida o descargada por canaletas, evitando que se disperse en los pisos. Los recipientes para basura son exclusivos, convenientemente distribuidos, mantenidos limpios, identificados, rotulados y con tapa. La evacuación será diaria o a intervalos más cortos si así se requiere. Será llavado a la cetral de coletas la cual es mantenida limpia e inodora. La basura será retirada diariamente fuera de la planta. Los pisos preferentemente, serán mantenidos limpios y secos. Resto de productos serán eliminados en el acto por la persona encargada de la limpieza. Los pediluvios deberán tener soluciones sanitizantes y cambada varias veces al día, toda vez que hubiera exceso de materia orgánica.

AGENTES DE LAVADO, SANITIZANTES: AGUA: El método para remoción de suciedades debería ser por la simple utilización de agua, se va a usar agua clorinada con 05-20 ppm cloro libre residual. DETERGENTE: Desempeñan un papel básico en los proceso de limpieza, reduciendo el tamaño y separando las partículas de residuos y remover suciedades sin inducir la corrosión de los materiales sometidos a limpieza. Características que deben tener un detergente:  Solubilidad rápida y completa No debe ser corrosivo.  Capacidad de ablandamiento de agua.  Capacidad humectante o penetrante.
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Poder emulsionante. Capacidad de disolver residuos sólidos. Acción de lavado. Acción díspersante. Económico. Atóxico. Estabilidad durante el almacenamiento.

AGENTES QUÍMICOS SANITIZANTES Los agentes sanitizantes tienen por objeto remover o reducir microorganismos de flora normal o patógena presente en la superficie de equipos que entran en contacto con los alimentos. Características:         Poseen alto espectro de actividad. Ser biocidad. No inducir a sanitizadas. Ser compatible con otros productos de limpieza usados. Ser atóxico. Poseer acción rápida. Propiciar fácil enjuague a temperatura ambiente. Posibilitar fácil y eficiente control de dosificación.

ETAPAS DE OPERACIONES DE HIGIENE Y SANITIZACION:  REMOCIÓN DE RESIDUOS: Consiste en realizar los residuos sólidos, líquidos y gaseosos en contacto con las superficies, por proceso manual o automático. PRELAVADO: Consiste en remover o disolver los residuos de las superficies a través del agua. LAVADO. Consiste en remover la materia orgánica a través de agentes químicos (detergentes) ENJUAGUE: Remoción de residuos de agentes. SANITIZACION. Consiste en reducir la carga microbiana a través de productos que contengan principios activos sanitizantes. ENJUAGUE: Consiste en remover los residuos de agentes sanitizantes. Este procedimiento utilizado es con el objetivo de evitar intransferencia en el sabor de los alimentos incompatibilidad química, inhibición de procesos fermentativos, entre otros factores.
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METODO DE LIMPIEZA EN LA PLANTA DE LÁCTEOS: METODO MANUAL: El método manual es un proceso destinado a la limpieza de superficies de equipos e instalaciones de manejo manual. Se dará capacidad y será sujeto a la supervisión personal encargada de ejecutar la labor de limpieza para poder conseguir los objetivos propuestos. SECUENCIA DE LIMPIEZA POR EL SISTEMA MANUAL:   PRELAVADO: Aplicación de agua fría clorinada con 05-20 ppm de cloro libre residual, por medio de mangueras a toda la superficie a limpiar. LAVADO: Preparar solución de detergente al 1% o rociar el detergente a la superficie ya humedecida con agua. Frotar con escobillones de cerdas duras. ENJUEGUE: Remoción de residuos de superficie a través de flujo de agua de limpieza con 05-20 ppm de cloro libre residual. SANITIZACION: Consiste en la aplicación de agentes sanitizantes: - Solución de agua clorinada: 50-400 ppm. - Solución de Dodigen 1 ml/Lt. de agua. - Solucion de Dimanin 1 ml/Lt .de agua.  El tiempo necesario para que actúe el sanitizante debe ser de 10 – 15 minutos antes de enjuagar. ENJUAGUE: Por medio de agua potable con 0.5 ppm C: (mínimo) los residuos de sanitizantes son removidos de as superficies de los equipos.

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METODO DE LIMPIEZA POR INMERSIÓN: Consiste en la limpieza de piezas y utensilios que permanecen en contacto con los alimentos y necesitan un tiempo de contacto con la solución de limpieza.  PRE LAVADO: Después del desmontaje de piezas y utensilios enjuagar con agua de limpieza con mínimo de 0.5 ppm de cloro libre residual.

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LAVADO: Sumergir las piezas y utensilios en un tanque o balde conteniendo la solución de detergente, dejar inmerso por 15 minitos puede ser aumentada la acción si se agita la solución. Retirar las piezas y utensilios inmersos en la solución. SANITIZACION: Consiste en la inmersión de piezas o utensilios, en el agente sanitizante. Puede ser aplicado también por nebulización o aspersión debe tener un tiempo de acción de 10 a 15 minutos. ENJUAGUE DEL SANITIZANTE: Con agua potable los residuos de sanitizantes son removidos de piezas y utensilios.

HIGIENE Y SANITIZACIÓN DEL PERSONAL Control de la higiene personal de las personas que están en contacto frecuente con los alimentos, antes de ingresar al área de procedimiento. Ropas limpias Desinfección regular de las manos. Limpieza y desinfección de guantes y botas.

Se ha colocado carteles alusivos e higiene y sanitización, así como de seguridad en el trabajo en puntos estratégicos de la planta. Recomendaciones sobre prácticas correctas de procesamiento e higiene dictados en reuniones al personal de planta.

PRODUCTOS QUÍMICOS UTLIZADOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA. Estos productos sirven para limpiar las tuberías del pasteurizador, los tanques de fermentación, los dosificadores de una planta lechera. Los mas utilizados son: Hidróxido de sodio 0.1N Ácido nítrico 0.7-1.0 %

DOSIFICACIÓN DE CLORO. Son las dosificaciones a seguir para preparar las soluciones cloradas a utilizarse en las diferentes áreas de la planta.

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DOSIFICACIÓN DE CLORO

AREAS

DOSIFICACIÓN DE CLORO

CANTIDAD DE AGUA

CONCENTRACIÓN DE CLORO

P.P.M

Cisterna de agua dura Cisterna de agua blanda Pediluvios Tolvas Sanitización de pisos Sanitización de servicios higiénicos

630ml

66000 L

5.25%

0.5

505ml

53000 L

5.25%

0.5

50ml 480ml

12 L 50 L

5.25% 5.25%

200 100

200ml

15 L

5.25%

200

60ml

15L

5.25%

200

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UNIDAD DIDÁCTICA 2.2: TRATAMIENTOS DE LA LECHE Y DE LOS INSUMOS NECESARIOS PARA SU NORMALIZACIÓN Y CONSERVACIÓN
Capacidad:
Realiza y controla los tratamientos de la leche y de los insumos de la leche y de los insumos necesarios para su normalización y conservación, considerando las normas de seguridad e higiene establecidas.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN:
    Reconoce la materia prima (leche) y su forma de obtención. Verifica las características de la leche que ingresa al proceso. Comprueba que las operaciones de higienización, estandarización, esterilización y homogenización de la leche y de otros insumos se realicen en forma adecuada. Realiza la preparación de los equipos y condiciones de desaireación, centrifugación, pasteurización, esterilización, UHT; HTST, enfriamiento y homogenización en función de las propiedades de la materia prima e insumos a procesar. Verifica que los equipos se alimentan en la forma y cantidad establecidas, existiendo un eficiente suministro de materia prima e insumos para el proceso a realizar. Controla que los parámetros de funcionamiento de la maquinaria y equipo se mantengan dentro de los límites establecidos, realizando las correcciones del caso. Verifica que la conservación de la leche, nata y otros productos tratados se realiza según las especificaciones indicadas en el manual de procedimientos. Registra la información obtenida sobre el desarrollo del proceso en los partes diarios establecidos para el caso. Tiene en cuenta las normas de seguridad e higiene establecidas

    

Contenidos: 1. LA LECHE
Es el producto de la glándula mamaria, la ubre, que sirve para la alimentación de la cría o ternero y que el hombre obtiene por medio del ordeño para utilizarla como uno de sus principales alimentos, especialmente en la etapa de la niñez. Se obtiene mediante el ordeño completo de vacas sanas, sin calostro, y que cumplan las características de calidad tanto física como microbiológica e higiénica, establecida para su

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consumo directo o para la producción de derivados, como el queso, la mantequilla, manjar blanco, yogur, etc. De acuerdo a la definición de la Norma Técnica Peruana (INDECOPI, 2003) se denomina leche cruda a: “El producto íntegro no alterado ni adulterado del ordeño higiénico, regular y completo de vacas sanas y bien alimentadas, sin calostro y exento de color, olor, sabor y consistencia anormales y que no ha sido sometido a procesamiento o tratamiento alguno”. Se deben considerar los registros desde la producción primaria, es decir desde la misma producción de leche en el hato. Estos se describen a continuación.

Registro de la leche:
 Identificación del animal. Para la identificación de los animales se debe tene en cuenta: Asignar a cada animal un número o código de identificación único e irrepetible durante toda su vida productiva. Identificar cada animal inmediatamente ingresa al hato, ya sea por nacimiento o compra. No causarle daño al animal y de ubicarlo en lugares que no deterioren el valor comercial de la piel.

Trazabilidad
Un sistema de trazabilidad permite el seguimiento a todos los eventos de la vida del animal y sus productos, desde su nacimiento hasta su destino final, el consumidor. Para lograr un sistema de trazabilidad seguro y confiable es necesario sistematizar todos los eventos ocurridos en la empresa, en lo posible en una base de datos fáciles de administrar y un sistema de identificación claro, duradero y seguro. Se puede sistematizar los datos de los registros de forma electrónica o manual, también existen programas de software específicos para esta función.

Ordeño
El ordeño es la operación de extracción completa de la leche contenida en la ubre de la vaca. Es uno de los momentos más importantes en la ganadería lechera, ya que la cantidad y calidad de la leche obtenida dependen en gran medida de cómo se ha realizado este proceso. Además, por la importancia que tiene, requiere mayor tiempo, dedicación y eficiencia, sin dejar de realizarse ningún día del año. Por eso es una labor que exige mayor capacitación y responsabilidad del personal ordeñador.

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Debemos recordar, asimismo que el ordeño, dentro de las Buenas Prácticas Agrícolas recomendadas por la FAO debe cumplir las siguientes condiciones:    Asegurarse de que con las rutinas de ordeño no se lesiona a las vacas ni se introducen contaminantes en la leche. Asegurarse de que el ordeño se lleva a cabo en condiciones higiénicas. Asegurarse de que después del ordeño la leche es manipulada en condiciones higiénicas .

Ordeño Manual

Ordeño Mecánico

Requisitos de un buen ordeñador Actualmente un ordeñador no solo debe ser aquel que se encarga de ordeñar las vacas, su labor va mucho más allá dado que las exigencias del mercado y del consumidor actuales son mayores, ya que exigen leche de calidad y pagan por un producto de tales características. A continuación se mencionan los requisitos que debe tener un ordeñador en la actualidad:

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A NIVEL PROFESIONAL:    Poseer destreza para hacer un ordeño eficiente Conocer el funcionamiento y mantenimiento de los equipos Tener nociones básicas sobre la calidad de la leche, anatomía de la ubre y fisiológica de la producción de leche.

A NIVEL PERSONAL:      Ser muy responsable y ordenado Puntual Ser consciente de la importancia de su labor Poseer buen temperamento carácter tranquilo, paciente Que le gusten los animales.

Recomendaciones A continuación se sugieren algunas recomendaciones necesarias para aplicar las Buenas Prácticas en el ordeño con el fin de conseguir una producción de leche de buena calidad:    Tener identificado de forma única e individual a cada animal, mediante marcas, aretes u otros. Identificar a las vacas que se encuentren con tratamiento o enfermas para ordeñarlas por separado, una vez que se haya terminado con el resto, a fin de separar su leche. Si el número de vacas a ordeñar es grande, se recomienda separar a los animales por grupos según su nivel de producción y empezar por aquél que está produciendo mayor volumen de leche. Asegurarse de que el equipo de ordeño, sea este manual o mecánico, esté correctamente instalado, desinfectado y con el mantenimiento adecuado. Asegurar un suministro suficiente de agua limpia. El área donde se va a realizar el ordeño, así como sus alrededores deben estar siempre limpios, sin la presencia de otros animales ni insectos. El lugar donde se ordeña debe ser siempre el mismo. Las personas que realizarán el ordeño deben seguir las reglas básicas de higiene: Usar ropa limpia en la medida de lo posible Tener las uñas cortas y limpias No usar anillos ni joyas Lavarse bien las manos con agua y jabón, antes y después de cada ordeño.

        

Inmediatamente antes de iniciar el ordeño de la vaca hay que tener en cuenta algunos cuidados para asegurar la calidad de la leche, así como también la seguridad del animal y del ordeñador. Se detallan a continuación: A) Las vacas deben estar calmadas Si la "adrenalina" u hormona del estrés, se libera antes del ordeño, interfiere con la oxitocina hormona de la bajada de la leche e impide una completa bajada de la leche disminuyendo la producción y demorando el ordeño.
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Además, si la vaca está asustada puede moverse con rapidez, resbalarse y causar un accidente. Se recomienda que la vaca esté en reposo dentro de los 30 minutos antes del ordeño. IMPORTANTE: ¡Nunca golpearlas ni hacerlas correr! B) Las vacas deben estar limpias antes de ser ordeñadas En lo posible mantener a las vacas siempre limpias, por tanto es recomendable evitar la acumulación de estiércol en los corrales. Los flancos de la vaca deben rasquetearse para quitar la tierra y el estiércol que pudieran estar pegados. Esto garantizará que durante el ordeño no caiga suciedad en la leche. Se recomienda tusar la ubre de la vaca para evitar que se acumule la suciedad en ésta. C) El ordeñador debe tener las manos limpias Antes de tocar las ubres e iniciar el ordeño, el ordeñador debe lavarse las manos, con agua limpia y jabón, para evitar contaminar la leche o producir infecciones como la mastitis en las ubres. Así mismo debe mantener las uñas cortas, no usar anillos y tener la ropa limpia. D) Los utensilios y equipo de ordeño deben estar en buen estado, limpios desinfectados Los utensilios y equipos usados deben encontrarse en buen estado y en caso de que se trate de ordeño mecánico deben estar bien instalados y con el mantenimiento apropiado. Evitar el uso de tarros o porongos oxidados. Los porongos se deben limpiar a diario con agua caliente, usando un detergente apropiado y una escobilla. Se deben guardar los equipos y utensilios en un lugar seguro, a la sombra, y donde no se puedan contaminar. IMPORTANTE: Estos equipos deben de ser de uso exclusivo para la leche.

Operaciones previas al ordeño…
A continuación se detallan los pasos comunes, que se recomiendan tanto para el ordeño manual como para el ordeño mecanizado, desde la preparación de la ubre y estimulación a la bajada de la leche hasta el sellado del pezón, pasando por el ordeño propiamente dicho. A) Despunte El despunte consiste en estimular la ubre previamente al ordeño, esta operación requiere de 10 a 20 segundos de estimulación del pezón.

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La forma correcta de despuntar es extraer de 2 a 3 chorros de leche por cuarto. Se recomienda recoger la leche expulsada en un recipiente de fondo negro para facilitar la detección de mastitis clínica.

B) Pre sellado El pre sellado se realiza sumergiendo el pezón en un producto desinfectante como el yodo al 0.5%. Se recomienda cubrir, por lo menos, tres cuartos de cada pezón con la solución desinfectante. El producto de presellado debe estar en contacto con el pezón por 30 segundos. El propósito del presellado es eliminar las bacterias de la piel del pezón, eliminando así también la posibilidad de que éstas ingresen a la ubre causando una infección o contaminen la leche ordeñada.

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C) Secado de pezones Se debe secar solamente los pezones, no la base de la ubre, utilizando toallas individuales de tela o papel. Es muy importante que la punta del pezón quede seca para evitar las infecciones.

Ordeño a mano
El ordeño manual es la extracción de la leche en intervalos regulares, se realiza de la siguiente manera: El ordeñador se sitúa a un lado de la vaca, preferentemente a la izquierda, se sienta sobre un taburete y sujeta el balde en el cual recogerá la leche. El ordeño se practica en forma simultánea en dos glándulas de la ubre, puede realizarse indistintamente, tomando las dos de un lado o cruzadas. El método recomendado es el llamado “a mano llena” o de “pellizco” en caso de ser los pezones muy cortos. El ordeño a “Mano llena” Este método consta de tres momentos: 1. El pezón se toma entre la palma de la mano y con los dedos índice y pulgar se presiona la base del pezón, de tal manera que la leche que se encuentra en él se impulsa hacia abajo, evitando con esto el retroceso de la leche.

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2.

Inmediatamente se procederá a cerrar la mano, apretando y empujando con suavidad la leche hacia afuera, cerrando primero el dedo medio, luego se continúa con el anular y por último con el dedo meñique, venciendo la resistencia y así expulsando la leche del pezón.

3.

En seguida, sin soltar el pezón, la mano se abre permitiendo que la leche pase del seno lactífero glandular al seno del pezón, que se llenará nuevamente de leche. Durante este tiempo, también se restablecerá la circulación vascular.

Posteriormente, se vuelven a efectuar el primero y segundo movimientos ya descritos hasta finalizar el ordeño de cada glándula de la ubre.

El ordeño a pellizco Este método consiste en tomar el pezón entre los dedos pulgar e índice con los que se hace presión sobre la pared del pezón desde la base de éste, desplazando los dedos hacia abajo con la consecuente extracción de la leche acumulada en el seno lactífero del pezón. Este método se puede usar en caso de pezones cortos. Para finalizar el ordeño se realiza el “reconche”, “escurrido” o “apurado”, con el fin de extraer la última porción de la leche. Este paso, se explicará a continuación:

Reconche El escurrido o reconche de consiste en masajear cada cuarto de tomándolo desde lo más arriba posible, para masajear con movimientos lentos y rápidos, de arriba hacia abajo mientras se ordeña con la otra mano.
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Se repite sucesivamente esta operación, dos a tres veces en cada cuarto, de esta manera se obtiene casi toda la leche y grasa rápidamente.

Ordeño con máquina
El ordeño mecánico es la extracción de la leche usando máquinas que funcionan aplicando succión, imitando la acción del ternero al amamantar. Las máquinas de ordeño ejercen una acción interrumpida de succión simultánea sobre los cuatro pezones

A) Colocación de la unidad de ordeño Se debe colocar la unidad de ordeño dentro de los primeros 30 a 90 segundos luego de haber realizado la estimulación (secado de pezones) Este período de espera es crítico para obtener una buena bajada de leche. La oxitocina (hormona responsable de la bajada de leche) llega a su pico en la sangre a los 60 segundos luego de la estimulación. El objetivo es hacer coincidir el inicio del estímulo de bajada de la leche con la colocación de la unidad de ordeño. Dicha colocación debe realizarse cuidadosamente para evitar el ingreso de aire al equipo de ordeño. La unidad debe quedar colocada derecha y equilibrada, de igual manera, las pezoneras deben estar alineadas con los pezones y la ubre. Se puede comprobar que la unidad de ordeño se ha colocado correctamente si se observa que la leche fluye inmediatamente.

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B) Durante el ordeño Durante el ordeño se recomienda vigilar el correcto funcionamiento de la máquina, el flujo constante de la leche así como que las pezoneras de la unidad de ordeño no se caigan.

C) Retiro de la unidad de ordeño Al observar que cesa el flujo de leche se corta el vacío (girando la llave en la unidad de ordeño) y se le retira. Es muy importante no sobreordeñar a las vacas, ya que esto puede originar mastitis.

Después de ordeñar
El Sellado Al finalizar el ordeño, se debe sumergir el tercio inferior de cada pezón en una solución antiséptica confiable. Esta operación es de gran importancia ya que sirve para evitar el ingreso de microorganismos a través del orificio del pezón al mismo tiempo que previene la mastitis. Asimismo, se recomienda mantener las vacas paradas por 30 minutos luego de finalizado el ordeño, esto con el propósito de prevenir la mastitis, ya que el orificio del pezón aún está abierto y está expuesto a la contaminación propia del corral. Para mantener las vacas de pie se recomienda tener los bebederos llenos y suministrar el alimento inmediatamente después del ordeño.

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Medidas de manejo para prevenir la contaminación microbiana de la leche

Lavado de los pezones de la ubre El lavado de los pezones, previo al ordeño, es un arma fundamental para reducir la contaminación microbiana de la leche. El agua empleada debe ser limpia y de ser posible con algún desinfectante, utilizando toallas desechables para el secado. Lavar con agua y paños no proporciona ninguna ventaja sobre el no lavar. ¿Cuáles son entonces

Los objetivos a perseguir con un buen lavado: • • • • • • reducir la contaminación microbiana de la leche, disminuir la contaminación entre cuartos y entre vacas, eliminar toda suciedad visible de la base de la ubre y pezones, no ocasionar irritación de la piel, ser de bajo costo, y ser de fácil aplicación durante la rutina de ordeño.

No se recomienda el lavado de la ubre debido a que éste es muy difícil de realizar correctamente en cada ordeño lo que generalmente provoca un goteo de agua sucia y cargada de microorganismos hacia la mano del ordeñador o hacia la pezonera, si el ordeño es mecánico. Si se usa el lavado de la ubre, es necesario depilar o afeitar ésta unas dos veces al año. Si bien el lavado de los pezones es fundamental para obtener una leche de buena calidad microbiológica, no lo es menos el medio ambiente y el equipo de ordeño y de almacenamiento de la leche, ya que frecuentemente suelen ser la fuente más importante en cuanto a contaminación microbiana se refiere. Dentro de lo que es medio ambiente, es importante considerar al ordeñador, el aire y el agua disponible. El ordeñador puede transmitir contaminantes que le sean propios, si es que se encuentra enfermo, actuando de vector al tomar contacto con superficies, utensilios, etc., luego que éstos han sido desinfectados, o por el empleo de malas técnicas de ordeño, como el humedecimiento de las manos con los primeros chorros de leche, no lavar las pezoneras luego de su caída al suelo y previo a su colocación, entre otros. Debe reconocerse que el ordeñador presenta el principal componente de todas las operaciones de ordeño y por ello, si se quiere alcanzar el éxito en la producción de leche de calidad, la preocupación debe centrarse en asegurar el cabal conocimiento por parte de éste, de todas las operaciones de rutina y por otra, de su higiene personal, uso de vestimenta adecuada y el no padecimiento de ninguna enfermedad de tipo infecto-contagiosa. En cuanto a los microorganismos aportados por el aire a la leche, durante el ordeño, resulta muy pequeña su cantidad, pudiendo tener alguna importancia algunos tipos de bacterias, como Bacillus cereus, Clostridios y Stafilococcus aureus. Esto es posible de evitar no dando alimentos durante el ordeño.

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Equipo de ordeño Si el equipo tiene un adecuado diseño, correcta instalación y buena higiene, no debe presentar un elemento preocupante en cuanto a contaminación microbiana. La flora microbiana existente en un equipo de ordeño puede resultarvariable, y esto se relaciona con el tipo de detergente y desinfectante, la técnica de limpieza, las temperaturas de lavado y el estado de las partes de caucho. Con respecto a estas últimas, debe tenerse presente que se encuentran inevitablemente en una elevada proporción, lo cual es perjudicial desde el punto de vista higiénico, ya que su superficie puede absorber hasta un 30% de su peso en grasa y tienen una vida útil limitada por la acción de las temperaturas elevadas aplicadas en la limpieza y el uso de detergentes fuertemente oxidantes. Sobre la contribución de estas partes de caucho a la contaminación de la leche, algunos estudios han determinado que lo hacen hasta 117 veces más que las partes metálicas. El diseño y montaje del equipo de ordeño es uno de los factores que posteriormente incidirá fuertemente sobre la facilidad de limpieza y, en consecuencia, sobre la multiplicación de microorganismos en la instalación. Por ello, el objetivo primordial en toda instalación y sala de ordeño es la sencillez, evitando en lo posible todo elemento que implique ser desarmado para su limpieza; en el caso en que no sea factible, hay que asegurar que su desarme y montaje resulte fácil. Para el caso de ordeño a mano es recomendable el uso de baldes de boca estrecha y con tapa, con el objeto de disminuir la posibilidad de caída de sustancias extrañas a la leche.

Normas que deben seguirse para obtener una leche de calidad microbiológica aceptable: 1. 2. Antes de comenzar el ordeño, los pezones deben lavarse correctamente. El ordeñador deberá ser una persona que conozca todas las operaciones de rutina, mantendrá una adecuada higiene personal, vestirá en forma adecuada y no padecerá ninguna enfermedad infecto contagiosa. El equipo de ordeño deberá estar construido y montado de manera tal que la limpieza pueda realizarse en forma eficaz en todos sus componentes. Deberá asimismo, ser fácil de desmontar para efectuar limpieza a fondo cuando así se quiera. Todos los componentes integrantes del equipo se mantendrán en buen estado, sin depósitos ni corrosión y las partes de caucho se reemplazarán periódicamente. Previo al uso del equipo, éste debe estar totalmente limpio, sin suciedad visible y, de ser posible, con contaminación microbiana controlada. Finalizado el ordeño, se enjuagará, lavará y desinfectará empleando exclusivamente detergentes y desinfectantes aprobados y en una concentración adecuada. Enjuagar cualquier traza de residuos de detergentes o desinfectantes con agua limpia antes de su empleo en el ordeño. Podrá utilizarse hipoclorito de sodio en el agua de enjuague final, siempre que exista el riesgo de que esté contaminada. Filtrado de la leche previo a su introducción en el estanque de refrigeración o tarros de transporte.

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TRANSPORTE DE LA LECHE Ya verificamos que los dos medios principales usados para transporte de la leche son los tarros y los tanques de camión. En realidad, estos son los más usados y se emplean para llevar la leche de las haciendas a los centros recolectores y de éstos a las plantas cuando no son usados para el transporte directo de la hacienda a la planta. Por el interés que puedan tener, se indican los métodos usados en la actualidad y su modo de empleo en forma sumaria:   Tarros de 40 y 50 lts. Utilizados para llevar la leche a los establecimientos industriales. Tanques isotérmicos usados en las haciendas y empleados para transportar la leche a la unidad industrial, con capacidad de 2 a 3 mil lts. Camiones-cisterna o remolques-cisterna, utilizados para recoger la leche de los tanques enfriadores fijos en las haciendas, o de los tanques isotérmicos de los centros de recolección (especies de centros movibles que miden y sacan muestras a la leche) Unidades movibles de ordeña y enfriamiento en los pastos, siendo la leche recogida por el camión-cisterna. Tubos de plástico utilizados en Noruega y Suiza en las zonas montañosas para transportar la leche, de los centros de recolección, en lo alto de la montaña, a los centros más grandes o a las plantas. En algunos de ellos la leche tarda 18 minutos en llegar a la planta colocada en el valle.

En las zonas en que existe un sistema perfecto del manejo de las haciendas y de enfriamiento inmediato, el transporte puede efectuarse una vez al día y, bajo ciertas circunstancias, puede ser realizado cada dos días. Por el contrario, en las regiones en que el sistema de enfriamiento no está difundido es necesario hacer la recolección dos veces al día. Ahora bien, la instalación de equipos de enfriamiento debe ser cuidadosamente estudiada en su tipo y, desde el punto de vista técnico y económico, tiene que estar de acuerdo con el desarrollo técnico y las posibilidades financieras de cada región; de otro modo, las inversiones pueden determinar costos de producción muy altos y deshacer el equilibrio justo de precios en determinadas zonas. Por otro lado, el enfriamiento no es una garantía para la obtención de leche higiénica, y no puede ser utilizado como panacea. En algunas regiones cálidas del continente en las que se toman cuidados higiénicos suficientes existen unidades industriales que trabajan en perfectas condiciones, sin que existan sistemas de enfriamiento en las haciendas, y la leche recibida presenta una acidez en ácido láctico que va de 0.15% a 0.16%. Es necesario mantener un equilibrio absoluto entre las realizaciones técnicas y el costo que ellas puedan determinar.

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CARACTERÍSTICAS DE LA LECHE FRESCA DE BUENA CALIDAD Una leche de calidad es aquella que se encuentra libre de microbios y de sustancias extrañas además de poseer todos los elementos nutritivos propios. Debe contener además la cantidad y calidad apropiadas de sólidos (grasa, proteínas, lactosa y minerales). Debe poseer además una mínima carga microbiana, libre de bacterias u hongos causantes de enfermedades y toxinas. Finalmente, y quizás lo más importante: Debe estar libre de residuos químicos e inhibidores como los antibióticos.

LECHE DE BUENA CALIDAD

LECHE DE MALA CALIDAD • Alto contenido de impurezas (guano, pelos, pasto) e insectos

• Limpia y sin impurezas • De color, sabor, característico y agradable • Bajo contenido bacteriano

olor • Color diferente al blanco cremoso, olor y sabor desagradables. • Alto contenido de bacterias (mayor a 500,000 por cm3)

• Cantidad de sólidos totales(:) • Baja cantidad de sólidos totales mínimo 11.5% ¿Por qué producir leche de buena calidad?     Para velar por la salud del consumidor Obtener productos de mejor calidad Asegurar el mercado Conseguir un mejor precio

CONDICIONES DE EJECUCIÓN Y CONTROL INSUMOS El insumo es todo aquello disponible para el uso y el desarrollo de la vida humana, desde lo que encontramos en la naturaleza, hasta lo que creamos nosotros mismos. En general los insumos pierden sus propiedades y características para transformarse y formar parte del producto final. Es el material inicial (materia prima, subproducto) que se incorporan al proceso para satisfacer necesidades
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Clasificación de los insumos Existen múltiples formas de clasificarlos. Básicamente los podemos dividir en dos: Trabajo (o mano de obra) y capital. Este capital es el que se conoce como capital "físico o productivo" (maquinaria, equipo, instalaciones, tecnología en general), que es distinto al capital "financiero"(líquido). Por lo general los insumos se miden en "flujos", en lugar de "niveles" (stocks). Los insumos para su análisis pueden ser considerados también como insumos fijos o insumos variables. Si el insumo trabajo es fijo entonces se considerará variable el capital, y si se considera el insumo capital como fijo, entonces el trabajo sería el insumo variable.

LOS CONSERVANTES La principal causa de deterioro de los alimentos es causada por la presencia de diferentes tipos de microorganismos (bacterias, levaduras y mohos). El deterioro microbiano de los alimentos tiene pérdidas económicas sustanciales, tanto para los fabricantes (pérdida de materias primas y de productos elaborados antes de su comercialización, deterioro de la imagen de marca, etc.) como para distribuidores y consumidores (deterioro de productos después de su adquisición y antes de su consumo). Se calcula que más del 20% de todos los alimentos producidos en el mundo se pierden por acción de los microorganismos. Por otra parte, los alimentos alterados pueden resultar muy perjudiciales para la salud del consumidor. La toxina botulínica, producida por una bacteria, Clostridium botulinum, en las conservas mal esterilizadas, embutidos y en otros productos, es una de las substancias más venenosas que se conocen (miles de veces más tóxica que el cianuro). Las aflatoxinas, substancias producidas por el crecimiento de ciertos mohos, son potentes agentes cancerígenos. Existen pues razones poderosas para evitar la alteración de los alimentos. A los métodos físicos, como el calentamiento, deshidratación, irradiación o congelación, pueden asociarse métodos químicos que causen la muerte de los microorganismos o que al menos eviten su crecimiento. En muchos alimentos existen de forma natural substancias con actividad antimicrobiana. Muchas frutas contienen diferentes ácidos orgánicos, como el ácido benzoico o el ácido cítrico. La relativa estabilidad de los yogures comparados con la leche se debe al ácido láctico producido durante su fermentación. Los ajos, cebollas y muchas especias contienen potentes agentes antimicrobianos, o precursores que se transforman en ellos al triturarlos. Los organismos oficiales correspondientes, a la hora de autorizar el uso de determinado aditivo tienen en cuenta que éste sea un auxiliar del procesado correcto de los alimentos y no un agente para enmascarar unas condiciones de manipulación sanitaria o tecnológicamente deficientes, ni un sistema para defraudar al consumidor engañándole respecto a la frescura real de un alimento. Las condiciones de uso de los conservantes están reglamentadas estrictamente en todos los países del mundo. Usualmente existen límites a la cantidad que se puede añadir de un conservante y a la de conservantes totales. Los conservantes alimentarios, a las concentraciones autorizadas, no matan en general a los microorganismos, sino que solamente evitan su proliferación. Por lo tanto, solo son útiles con materias primas de buena calidad.

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Tenemos algunos: E-200 Acido sórbico E-201 Sorbato sódico E-202 Sorbato potásico E-203 Sorbato cálcilo

ESTABILIZANTES EN LA INDUSTRIA LÁCTEA Cuando nos referimos a estabilizar un determinado producto, básicamente es que deseamos cambiar ciertas propiedades funcionales o reológicas del producto a elaborar. Los estabilizantes son en su amplia mayoría gomas o hidrocoloides que regulan la consistencia de los alimentos principalmente debido a que luego de su hidratación forman enlaces o puentes de hidrógeno que a través de todo el producto forma una red que reduce la movilidad del agua restante. Cuando trabaja con estabilizantes, estos efectos son fácilmente observables, ya que estos imparten una alta viscosidad o, incluso, forman un gel. Cuando cortamos en dos un trozo de carne con un contenido de agua del 75% o una fruta con hasta un 85% de agua, el agua no se derrama, existiendo por lo tanto fuerzas que retienen el contenido de agua en un estado relativamente integrado. Esto se debe a las proteínas de la carne y a la pectina presente en la fruta. Este mismo fenómeno se intenta provocar cuando elaboramos ciertos productos lácteos para los cuales podemos utilizar proteínas o carbohidratos en sus diferentes variantes para estabilizar un sistema. De acuerdo a los orígenes se pueden clasificar los estabilizantes de acuerdo a la siguiente tabla: Clasificación por el origen Biopolímeros Semillas de Plantas Algas Frutas (manzana y cítricos) Exudados de plantas Celulosa y derivados Almidón Origen Animal Estabilizante Xantana, Gelana, Wellana Goma Locust, Guar y Garrofin Carregeninas, Alginatos, Agar Pectinas Goma Arábiga, Tagacanto, Karaya Carboximetil celulosa de sodio (CMC) Almidones modificados o nativos Gelatina, Proteínas de leche, Colágeno

Pues conociendo los orígenes y las propiedades de los diferentes estabilizantes, ninguno de ellos por sí solos cumple con todas las funciones que se necesita que lleven adelante en los productos lácteos.
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Funciones de los estabilizantes Un estabilizante debe cumplir con las siguientes funciones:       Estabilizar las proteínas durante los tratamientos térmicos. Disminuir la sedimentación y aumentar la homogeneidad de los ingredientes. Aumentar la viscosidad o la fuerza del gel. Modificar la textura: Firmeza, brillo, cremosidad, etc. Evitar la separación del suero. Reducir el contenido de sólidos brindando las mismas características.

En general los estabilizantes en forma independientes no cumplen todas las funciones que se pretende de ellos o las cumple en forma parcial, lo que ha llevado a mezclar y combinar los diferentes principios para obtener mejores resultados. Pero a causa de esto se encontraron importantes sinergias resultantes de estas combinaciones, lo que lleva realmente a formar sistemas de estabilización sumamente versátiles y óptimos para la industria de los alimentos.

Principales sinergias: 1. Sinergia de las carrageninas con los galactómananos: La existencia de interacciones entre las carrageninas y el garrofin se ha aprovechado en beneficio industrial. El mismo fenómeno se ha observado entre la agarosa y el garrofin. Los geles obtenidos tienen las características reológicas netamente modificadas por la presencia del garrofin; es posible obtener un gel con una mezcla de k-carrabenina-galactomanano a una concentración. En carrageninas, inferior a la concentración en que gelifican solas. La naturaleza de las interacciones que se establecen entre las carrageninas y los galactomananos se explica por la existencia de zonas exentas de galactosa a lo largo de la cadena manano. Estas zonas "listas" pueden asociarse, gracias a los enlaces hidrógeno, a las dobles hélices de las carrageninas. Cada macromolécula de galactomanano participa así en un gel tridimensional y refuerza la cohesión del gel. Esta sinergia es más marcada con las k-carrageninas que con las i-carrageninas por el hecho de la ausencia de grupos cargados. 2. Sinergia entre la goma Xantana y los galactomananos: la goma Xantana, como el gorrofin, no gelifican por sí mismo; no posee grandes propiedades espesantes. Pero una mezcla de estas dos gomas produce por calefacción y enfriamiento un gel muy elástico. El mecanismo propuesto se basa en una transición de la conformación de la Santana que le permite asociarse con las zonas "listas" de los galactomananos. El mismo esquema permite explicar la sinergia entre xantana y goma guar. En éste caso, no se produce gelificación pero se comprueba un aumento muy marcado de la viscosidad.

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3.

Sinergia entre alginatos y pectina: la combinación de alginatos y pectina permite obtener geles para contenido de sacarosa de 30 a 40% y pH comprendido entre 3 y 4. Según la concentración del alginato en ácido golurónico, es posible obtener geles de texturas muy diferentes. Estos geles son rígidos en contenidos muy elevados de ácido gulurónico y blandos, si este es escaso. Estos geles son termo sensible. Es posible, igualmente, obtener geles con mezclas pectatosalginatos en presencia de Calcio. El mecanismo de estas sinergias se basa en la formación de zonas de unión por el intermedio de enlaces hidrógeno, entre la cadena péctica y los alginatos al nivel de las secuencias poligulurónicas. Rhodia Food cuenta con una gran gama de estabilizantes para todo tipo de aplicaciones en alimentos, en especial para productos lácteos, donde se posee una gran experiencia en el uso de los mismos. Las gomas estabilizantes más desarrolladas por Rhodia Food son la Goma Guar, las Carrageninas, la Goma Xantana y la Goma Locust y por supuesto las combinaciones entre todas ellas, aprovechando las sinergias fruto de las combinaciones y en las proporciones adecuadas para provocar los cambios reológicos deseados sobre el producto final.

2. LECHE DE CONSUMO
La gran facilidad de la leche para sufrir un rápido deterioro y contaminaciones de todo tipo hace necesario someter la leche a un determinado tratamiento que permita aumentar el tiempo de conservación y eliminar posibles contaminaciones antes de ser consumida. Se entiende por leches aromatizadas (más conocidas como batidos) las destinadas al consumo humano y que han sido tratadas térmicamente y a las que se les ha añadido una serie de ingredientes que les aportan unas características organolépticas de color, aroma y sabor determinadas. Cuando se habla de tratamiento térmico, la legislación indica que es cualquier tratamiento por calentamiento que, inmediatamente después de su aplicación, tenga como consecuencia una reacción negativa a la prueba de la fosfatasa. Desde el punto de vista técnico se pueden realizar varios tipos de tratamiento en función de las temperaturas alcanzadas y el tiempo durante el cual éstas se mantienen. Dependiendo de las características del tratamiento térmico al que se somete a la leche, obtendremos básicamente tres tipos de producto final: leche pasterizada, leche esterilizada y leche UHT.

Descripción general del proceso productivo
Una vez recibida la leche se almacena temporalmente en tanques refrigerados hasta su entrada en proceso. A continuación, la leche se filtra para eliminar los sólidos extraños visibles y se clarifica para eliminar la suciedad residual. En esta etapa inicial puede sufrir un proceso de acondicionado térmico o termización para impedir el crecimiento bacteriano y reacciones químicas enzimáticas.

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Posteriormente, se procede a un desnatado para separar la nata de la leche y se realiza la normalización o estandarización para ajustar el contenido graso final de la leche. Por último, se procede al tratamiento térmico de estabilización microbiológica, que en función de las condiciones de tiempo-temperatura podrá considerarse como pasterización, esterilización o tratamiento UHT. Normalmente, el tratamiento térmico y la homogeneización se realizan de forma simultánea; tras el tratamiento térmico, la leche se almacena en condiciones adecuadas de temperatura en función del tipo de producto final. La leche pasterizada debe mantenerse refrigerada, la leche UHT se enfría hasta su temperatura de envasado y la leche esterilizada se mantiene caliente hasta su envasado final. Finalmente, la leche es envasada y acondicionada para su distribución comercial, siendo la técnica de envasado apropiada al tipo de leche tratada. La leche UHT se envasa en condiciones asépticas, la leche pasterizada se envasa y se almacena en cámaras de refrigeración y la leche esterilizada se envasa y se hace el tratamiento térmico final una vez envasada. A continuación, se describe el diagrama de flujo para el procesado de la leche de consumo y leches aromatizadas

DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE LECHE DE CONSUMO Y AROMATIZADA

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ANÁLISIS DE CALIDAD PARA LA LECHE FRESCA SON LAS SIGUIENTES: Tabla 1. Requisitos Físico-químicos Requisitos físico-químicos Materia grasa g/100 ml Sólidos No grasos “ Sólidos Totales “ Valores deseados Min. 3.2 Min. 8.2 Min. 11.4 Min. 0.14% y Max. 0.18% Min. 1.0296 y Max. 1.0340 Max. – 0.540°C No coagulable

Acidez g Ac. Lactic/100ml Densidad a 20° C Indice Crioscópico Prueba de Alcohol 74%
Fuente: INDECOPI, 1998; citado por Vargas, 2006

Tabla 2. Requisitos Microbiológicos Requisitos Conteo de células somáticas Microorganismos mesófilos, aerobios y facultativos viables (ufc) Coliformes (ufc) Inhibidores
Fuente: INDECOPI, 1998; citado por Vargas, 2006

Valores deseados Max. 500,000 unid/ml Max. 1’000,000 /ml Max. 1,000 /ml Ausencia

LA COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA LECHE La composición es muy compleja, está conformada por muchos constituyentes, siendo los principales:  Agua:

Es el mayor componente de la leche, representa del 86% al 90% de su composición  Grasa:

Su contenido es muy variable, de 2.5% a 5.0%, el principal tipo de grasa está constituida por los triglicéridos (97 a 98%) el resto son fosfolípidos y grasas insaponificables. Son importantes la cantidad y calidad de la grasa en la leche porque influyen en el rendimiento quesero, en el sabor y aroma de algunos productos (mantequilla, queso y yogur) y en su textura y viscosidad (manjar y yogur).
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Recordemos que la grasa es la principal fuente de energía de la leche entera. En la actualidad, el porcentaje de grasa es el principal factor para fijar el precio de la leche en el mercado.  Proteínas:

Se encuentran entre un 2.5 a 3.5%., son las encargadas de dar el color característico a la leche. La caseína es la proteína que se encuentra en mayor proporción, 78%. Seguida de las proteínas del suero, (17%), éstas son las lactoglobulinas, inmunoglobulina y seroalbúmina. La caseína es también, la proteína que coagula cuando se fabrican los quesos y las proteínas del suero son las de mayor valor biológico, constituyendo parte muy importante del calostro. Además, recordemos que: Las proteínas se sintetizan en su mayor parte en la glándula mamaria y son consideradas cada vez más un factor importante en la calidad de la leche.  Carbohidratos:

El principal carbohidrato de la leche es la lactosa, “el azúcar de la leche”, su contenido es poco variable (se encuentra entre 4.8 a 5.0%). Se sintetiza totalmente en la glándula mamaria. Se considera de gran importancia en la producción de yogur al ser el “alimento” para los microorganismos lácticos (Cultivos)  Minerales:

Los minerales más importantes en la leche son el calcio, el fósforo y el magnesio. El calcio tiene gran importancia en la industria quesera, ya que con la pasteurización de la leche éste llega a precipitar (separarse del resto de la leche), generando coagulaciones defectuosas, por lo que se hace necesario agregar sales de calcio.  Vitaminas:

La leche contiene todas las vitaminas, las Liposolubles: A, D, E y K y las Hidrosolubles, complejo B y C. Estas vitaminas se deterioran con el calor así como en presencia de oxígeno y luz.  Enzimas:

Las enzimas de la leche son sustancias de naturaleza proteica que catalizan (aceleran) reacciones (tales como la enzima amilasa de la saliva que degrada los azucares). Entre estas enzimas encontramos: las lipasas, lactoperoxidasa, catalasas, fosfatasa, proteasas, amilasas y lisozimas. Las Lipazas: degradan la grasa causando el sabor rancio en la leche. Se inactivan con la pasteurización. La Lactoperoxidasa: enzima oxidante, resistente a la pasteurización. Catalasas: su incremento se asocia a la aparición de mastitis. Fosfatasa: se usa como control de la pasteurización por su resistencia al calor.

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CARACTERISTICAS FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LA LECHE
LA NORMA TÉCNICA PERUANA (INDECOPI) INDICA LOS SIGUIENTES REQUISITOS FÍSICO-QUÍMICOS PARA LA LECHE CRUDA: ENSAYO Materia grasa Sólidos no grasos Sólidos totales Acidez, expresada en ácido láctico Densidad a 15°C Índice de refracción del suero, 20°C Ceniza total Alcalinidad de la ceniza total Índice crioscópico Sustancias extrañas a su naturaleza Prueba de alcohol Prueba de reductasa con azul de metileno REQUISITO Mínimo 3.2 g/100g Mínimo 8.2 g/100g Mínimo 11.4 g/100g 0.14 - 0,18 g/100g 1,0296 - 1,0340 g/mL Mínimo 1,34179 Máximo 0.7 g/100g Máximo 1.7 Máximo -0.540°C Ausencia No coagulable Mínimo 4 horas

TÉCNICAS DE ANÁLISIS Determinación densidad de la leche Es necesario distinguir tres conceptos muy usuales y que con frecuencia han dado lugar a muchas confusiones:    Densidad absoluta o masa especifica Peso especifico Densidad relativa o simplemente densidad

Cuando se trata de sólidos y de líquidos, las tres cantidades anteriores quedan expresadas por el mismo número, por lo cual, muchos piensan que es indiferente el uso de cualquiera de ellas. El concepto de masa específica se define como la masa contenida en un centímetro cúbico de la sustancia. El peso específico en cambio se define como el peso de la masa específica, y puesto que esto implica el multiplicar dicha masa por la aceleración de la gravedad, esto nos indica que el peso específico es una fuerza. Si representamos por Pe el peso específico, por P el peso del cuerpo y por V su volumen se obtendrá la siguiente fórmula: Pe=P/V=Me x g Donde g es la aceleración debida a la gravedad y Me es la masa especifica.

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La densidad relativa o simplemente densidad es la relación que existe entre los pesos o masas de volúmenes iguales de dos cuerpos: Densidad relativa: Peso o masa de un cuerpo Peso o masa de igual volumen de un cuerpo que se toma como unidad Se ha aceptado para el caso de sólidos y líquidos tomar como unidad el agua y para los gases el aire. Los números que representan las densidades de los sólidos y de los líquidos indican las veces que estas sustancias son mas pesadas que el aire. La densidad de líquidos, como leche, jarabes y vinos, se determina con un densímetro. La densidad evalúa la concentración del líquido y, en menor grado, su composición. Existen densímetros especiales para cada tipo de líquido. La gravedad especifica de la leche es igual al peso en kilogramos de un mitro de leche a una temperatura de 15º C. La gravedad específica generalmente se expresa en grados de densidad fluctuando estos valores de 1.028 a 1.034 según reglamentos oficiales.

EQUIPO Y MATERIAL     Probeta de 250 ml. Lactodensímetro Termómetro Muestra de leche bronca

PROCEDIMIENTO 1. 2. 3. En la probeta colocar unos 240 ml de la muestra de leche evitando que haya formación de espuma. Se toma el lactodensímetro por el vástago y se introduce suavemente en el seno del líquido. Se gira el instrumento sin rozar las paredes de la misma. Cuando el densímetro se estabiliza, se toma la lectura del vástago para la cual se lee en el punto en el cual la leche se levanta sobre la escala del lactómetro (en el menisco formado por la leche en la escala del lactómetro deberá incluirse). Se registra esta lectura. La temperatura de la leche deberá estar entre los 10º y 21º C por lo cual será necesario medir la temperatura con el termómetro y puesto que normalmente la densidad se determina a 15ºC la lectura deberá corregirse cuando no coincida con esta temperatura. El lactodensímetro mide el intervalo de 1.020 hasta 1.040, pero en la escala del vástago aparece solo el 20 y el 40, o sea, la segunda y tercera cifras a la derecha del punto decimal. Si la escala marca 30.1 la densidad de la leche será de 1.0301. Corrección por ajuste de temperatura: por cada 0.5ºC por encima de los 15ºC se resta la misma cantidad a la lectura. N.B. Para que la grasa sea fluida, la leche se calienta a 40ºC, luego se deja enfriar entre los 10 y 21ºC y se determina la densidad.

4.

5.

La medida de densidad se le realiza para saber qué cantidad de líquido aproximadamente hay en la leche, y determinar si está adulterada; lo cual se identifica cuando tiene una densidad elevada o menor de los valores de referencia.

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Determinación del contenido graso de la leche
La determinación de la grasa en la leche se realiza mediante la técnica volumétrica de Gerber empleando el butirómetro de Gerber según el método oficial de análisis de leche y productos lácteos (Presidencia de Gobierno, 1977).

MATERIAL  Centrífuga Gerber  Pipetas de 11 mL.  Dosificador de 10 mL para el H2SO4.  Dosificador de 1 mL para el alcohol isoamílico.  Butirómetros Gerber, tapones y vástago de ajuste.  Guantes.  Gradilla.

REACTIVOS  Ácido sulfúrico 90-91%.  Alcohol isoamílico.

PROCEDIMIENTO Se colocan en un butirómetro de Gerber graduado y siguiendo este orden: - 10 mL de la disolución de H2SO4, - 11 mL de leche de forma cuidadosamente para que no se mezclen y - 1 mL de alcohol isoamílico Se coloca el tapón en el butirómetro con la ayuda del vástago y se agita enérgicamente hasta la disolución total de la fase proteica de la leche. Se centrifuga en la centrífuga Gerber termostatizándola a 65ºC. Se sacan los butirómetros con cuidado de la centrífuga para no mezclar la capa de grasa separada y se procede a leer rápidamente el porcentaje de grasa sobre la escala del butirómetro.
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Determinación de los sólidos de la leche
MATERIALES · · · · · Pipetas volumétricas de 2 cm3 Cápsulas de níquel o aluminio de 5 cm de diámetro Gasa de dos capas Desecador Material común de laboratorio

APARATOS E INSTRUMENTOS · Baño de vapor · Estufa para mantener la temperatura de 371-373 K (98-100° C) · Balanza analítica con sensibilidad de 0.1 mg PREPARACIÓN DE MUESTRA Antes de proceder a su análisis, homogeneizar la muestra por agitación e inversión repetida del recipiente que la contiene, evitando la formación de espuma. PROCEDIMIENTO Medir 2 cm3 de leche y colocarlos en una cápsula a masa constante, con cama de gasa. Colocar la cápsula sobre un baño de vapor, hasta sequedad. Transferir la cápsula a la estufa y secar durante 3 horas a 371-373 K (98-100°C). Enfriar en desecador y pesar el residuo. CÁLCULOS Y EXPRESIÓN DE RESULTADOS Sólidos totales (g/1) = (P2 - P 1) x 1000 ________ M En donde: P2 = Masa de la cápsula con residuo seco, en gramos (g). P1 = Masa de la cápsula con la cama de gasa, en gramos (g). M = Volumen de la muestra en centímetros cúbicos (cm3 )

PRUEBAS DE FRESCURA DE LA LECHE
Se realizan para determinar la calidad de higiene y conservación de la leche.

GENERALIDADES: Existen varias pruebas de plataforma que ayudan a determinar la calidad de higiene de conservación de una leche. En la plataforma de recepción, la verificación de la calidad debe incidir sobre dos aspectos principales:

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1) Las características físico-químicas de composición de la leche. 2) Las características higiénicas relacionadas con la conservación. La verificación de algunos de estos aspectos se efectúa en la plataforma, pero para obtener los exámenes más completos, el personal de plataforma debe sacar muestras para enviarlas al laboratorio de la planta. El control de la calidad es el punto básico del cual depende del éxito de la operación de toda la planta, pues no se pueden producir buenos productos con materia prima de mala calidad. La muestra deberá ser examinado dentro de 30 minutos a partir de su recepción, y de no ser así deberá enfriarse inmediatamente a 5º C y conservarse a esa temperatura por un periodo no mayor de 18 horas. Se debe tomar nota de la temperatura de la leche, de la fecha y de la hora de la toma de muestra procurando hacer esta con todo cuidado para no contaminarla y no alterar la composición proporcional de cada lote. Esto es la muestra debe ser exacta y representativa de toda la leche de cada proveedor y debe corresponder al promedio ponderado. Los ensayos siguientes dan alguna indicación sobre la frescura de la leche.

Prueba de coagulación en la ebullición
Esta prueba esta basada en el hecho de que la leche cuaja al punto de ebullición cuando su acidez es de 0.24% o más. Si se observa alguna precipitación entonces la leche tiene más del porcentaje antes indicado. Para determinar las propiedades de conservación de una leche, se coloca esta; luego se determina el tiempo durante el cual se van efectuando pruebas de ebullición hasta que finalmente cuaja por el aumento de la temperatura. Esta prueba es bastante lenta pero tiene la ventaja de dar un punto final exacto y determinado.

Prueba de alcohol
Esta prueba resulta útil para determinar la estabilidad de la leche en el proceso de la evaporación y de la esterilización. Aunque la leche fresca no precipita, generalmente, por la adición en volúmenes iguales de alcohol a 68% de leche acida con 0.21% de acidez o mas coagula. Este hecho forma la base de la prueba del alcohol. El alcohol actúa desnaturalizando y deshidratando la proteína y da una prueba positiva con calostro y con leches mastiticas, y leche de vacas abortadas, aunque estas leches no tengan una acidez alta. La prueba del alcohol es muy rápida, pero es un método de poca exactitud. El alcohol debe ser neutro.

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Prueba de alcohol alizarina (de morres)
Esta prueba consiste en observar los cambios de color de la alizarina al mezclarse volúmenes iguales de leche y alcohol neutro al 68% estando presente el indicador alizarina. La leche fresca con 0.16 o 0.17 % de acidez no coagula, y presenta un color lila-rosa (morada claro rosa). Como referencia usa la siguiente tabla: GRADO 1° 2° 3° 4° 5° 6° 7° 8° 9° 10° ACIDEZ 0.16 0.18 0.20 0.22 0.25 0.27 0.31 0.36 0.16 alcalina COLOR Lila/rojo Rosa o rojo pálido Rojizo / castaño Castaño / rojo Castaño Castaño /amarillento Amarillo / castaño Amarillo Rojo ladrillo oscuro violeta Coagulación: nula Coagulación: nula o ligera Coagulación: partículas muy finas Coagulación: partículas muy finas / flóculos Coagulación: flóculos grandes y pequeños Coagulación: flóculos grandes Coagulación: flóculos grandes (olor y sabor) Coagulación: espontánea Flóculos compactos (aspecto cuajado) presencia de bacterias formadoras de cuajo Coagulación: flóculos finos, ubre enferma (mastitis) ASPECTO

Esta prueba es rápida pero no permite apreciar la calidad bacteriológica de la leche en relación, por ejemplo, con bacterias termoresistentes, que no acidifican la leche en forma apreciable. MATERIAL Y REACTIVOS: 1. Para la prueba de coagulación  Gradilla  Tubo de ensayo  Pinzas para tubo  Pipeta volumétrica  Mechero  Baño María  Termómetro  Muestra de leche Para la prueba de alcohol  Gradilla  Tubo de ensayo  2 pipetas volumétricas 5 ml  Alcohol neutro al 68%  Muestra de leche

2.

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3.

Para la prueba de alcohol alizarina (de Morres)  Gradilla  Tubo de ensayo  2 pipetas graduadas 5ml  Alcohol neutro al 68% con 0.2% de alizarina  Muestra de leche

PROCEDIMIENTO: Para la prueba de coagulación 1. Vierta con la pipeta de 5ml de leche en el tubo de ensayo y colocar este en el baño maría a 100 ºC. Si se observa un precipitado o coagulación de la leche, significa que la leche tiene mas de 0.24% de acidez en acido láctico.

2.

Para la prueba de alcohol En un tubo de ensayo deposite con la pipeta 5 ml. de alcohol Adicionarle con la pipeta 5ml de leche escurriéndola por las paredes del tubo. Observar lo que sucede considerando que si hay formación de grumos la leche tiene 0.21% de acidez o más. Para la prueba de alcohol-alizarina (Morres) En un tubo de ensaye depositar con la pipeta 3 ml de leche y después 3 ml de la solución alcoholizada de alizarina. Mezclar suavemente y observar si hay coagulación y el color que presenta la leche Tomando como referencia la tabla antes mencionada, determinar a que grado corresponde la muestra de leche analizada.

OBSERVACIONES: - Alcohol etílico: No se observó cambio - Ebullición: No se observó cambio - La muestra de leche con alcohol no se observó ningún cambio. - En la muestra de leche que se puso a hervir, la muestra no se efectuó un cambio significativo.

CONCLUSIÓN: Las pruebas de frescura de la leche se realizan para poder cumplir los requisitos de calidad, y poder utilizar la leche para elaborar productos para el consumo, sin olvidar que se le deben hacer otras pruebas para poder confirmar si realmente la frescura es buena.
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Prueba de acidez
OBJETIVO Determinar el porcentaje de acidez en términos de acido láctico para una muestra de leche dada. FUNDAMENTO Se basa en la neutralización de la leche con sosa cáustica usando como indicador una solución de fenolftaleína en alcohol con el ph 6-7. INTRODUCCION: La prueba de acidez es usada para determinar la reacción de la leche dando un numero que en realidad expresa, la reacción de la caseína en conjunto con la reacción del acido láctico existente. En muchos de los casos el valor de la prueba es relativo, pero, generalmente, su utilidad es innegable para apreciar el desarrollo microbiano por desdoblamiento de lactosa en acido láctico. La acidez de la leche fresca depende de los fosfatos, caseína, lactoalbumina, acido cítrico, anhídrido carbónico disuelto. Generalmente una leche fresca posee una acidez de 0.15 a 0.16 por ciento; los valores menores de 0.15 pueden ser debido a leche mastiticas, agudas o bien alteradas con algún producto químico alcalinizante. Los porcentajes mayores de 0.16 son indicadores de contaminación bacteriana.

MATERIAL Y REACTIVO:        Bureta de 25 o 50 ml. 3 matraces erlenmeyer de 200ml. 1 vaso de precipitado de 200ml. 1 pipeta graduada de 10ml. 1 embudo de cola corta Hidróxido de sodio 0.1 N Fenolftaleina sol. Al 1%

MATERIAL BIOLOGICO  Muestra de leche bronca

TECNICA: 1. 2. Medir 9 ml. De leche con la pipeta y colocarlos en el matraz añadiendo cuatro gotas del indicador fenolftaleína, agitando hasta mezclar totalmente la solución. Llenar la bureta con la solución de hidróxido de sodio.

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3. 4. 5.

Lentamente y agitando constantemente viértase gota a gota el hidróxido de sodio en la muestra contenida en el matraz hasta que aparezca una coloración rosada. Tómese la lectura de la bureta para determinar el volumen empleado Los mililitros gastados se señalan directamente como el porcentaje de acido láctico.

Nota: si el volumen de leche usado como muestra no fuera de 9 ml. Se aplica la siguiente fórmula: % de acidez = ml. De NaOH x 0.1 x x0.09 x 100 -------------------------------------------Vol. De la muestra INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS DE PH y ACIDEZ EN LECHE pH Acidez Significado Leche De tipo alcalino - patológicas - de final de lactación - de retención - fuertemente aguadas Leche fresca normal de vaca Leche ligeramente ácida, de principio de lactación, calostro leche transportada en tanques Leche que no soporta T° de 110°C Leche que no soporta cocción (100°C) Leche que no soporta pasterización (72°C) Leche que flocula a T° ambiente Cultivo de streptococos lácticos máximos. Cultivo de lactobacilos al máximo

6.9 y sup.

<15°D,<6°SH

6.6 – 6.8

16-19°D – 78.5°SH 19-20°D- 8.510°SH 20°D 22°D 24°D 65-60°D 120°C 250°D

6.5-6.6 6.4 6.3 6.1 5.2 4.5 3.9

Expresión de los resultados de acidez: g/100 g de ácido láctico - Grados SOXHLET-HENKEL: cc de Na OH N/4 necesarios para valorar 100 cc de leche - Grados DOMIC: décmias de NaOH N/9 necesarios para neutralizar 10 cc de leche. 1°D =1 mg de ac. Láctico / 10cc de leche 1°SH= 2.25 °D - Grados THOMER décimas de cc. De NaOH N/10 que se necesita para neutralizar 10 cc 1°D= 0.1 x 1/90 meq x 90 = 1 mg ac. Lact. 1°T= 0.1 x 1/10=1/100 meq x 90 =9/10 mg ac. Lact. 1°SH= 0.1 x ¼ = 1/40 meq x 90 = 9/4 mg ac. Lact.
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ACIDEZ Y PH: La leche fresca es neutra al tornasol. Cuando envejece o está mal conservada aumenta su acidez. La valoración de la misma se consigue agregando, gota a gota, solución de hidróxido de sodio: NaOH, de concentración conocida, dentro de 10 mililitros de leche hasta que la fenolftaleína adquiera color rojo. Con los mililitros gastados de la solución se calculan los grados DORNIC. La acidez normal es de 14 a 200 DORNIC. Leche con 250 DORNIC, o más, es inapta para el consumo. La acidez total valorable puede expresarse en valores en diversas unidades, expresadas básicamente como el resultado de la potencia del hidróxido de sodio (NaOH) necesario para la valoración: Grados Soxhlet Henkel (°SH) - usado principalmente en Centro Europa. Este valor se obtiene valorando 100 ml de leche con 0,25N NaOH, usando fenolftaleína como indicador. Grados Thorner (°Th) - usado principalmente en Suecia y los países de la Commonwealth. Este valor se obtiene valorando 100 ml de leche, rebajada con 2 partes de agua destilada, con 0,1N NaOH, usando fenolftaleína como indicador. Grados Dornic (°D) - usado principalmente en los Países Bajos y Francia. Este valor se obtiene valorando 100 ml de leche, rebajada con 2 partes de agua destilada, con N/9 NaOH, usando fenolftaleína como indicador. Porcentaje de ácido láctico (%a.l.) - usado frecuentemente en el Reino Unido, USA, Canadá, Australia y Nueva Zelanda. Este valor se obtiene del mismo modo que °D, dividiendo el resultado por 100. El pH de la leche (u otros productos lácteos) es una medición de la acidez real de la leche en el momento d e la medición. La medición usa un electrodo de pH y un pHmetro que lee directamente en unidades de pH tras calibrar el electrodo y el medidor juntos usando tampones de pH. El pH de la leche fresca es ligeramente ácido normalmente de 6,50 a 6,70 pH a 25°C.

OBSERVACIONES Y CÁLCULO: % ACIDEZ = (ML)(0.1N)(0.009)X100(ML) %ACIDEZ= (4.5)(0.1)(0.009)/(9)X100=0.045

Se determina que cantidad de acidez hay en la leche pasteurizada antes de pasar al procesamiento, si está muy ácida no puede ser procesada para el consumo humano.

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DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES PARA EL PROCESAMIENTO DE LA LECHE.
1.- Recepción. Normalmente la leche llega hasta la planta de tratamiento en camiones cisterna, tanques o en cántaras. Estos tanques o silos son de acero inoxidable, aluminio o de plástico. La capacidad de los mismos es también muy variable. Es habitual que a la llegada de la leche a la planta se tomen muestras para realizar los correspondientes análisis de calidad y determinación del contenido graso y proteico de la leche. Tras la recepción, la leche se almacena en condiciones refrigeradas hasta su entrada en línea. De esta forma se garantiza la conservación de la leche hasta su tratamiento. Esta medida tiene especial importancia cuando por motivos de suministro, la leche debe permanecer almacenada antes de ser tratada. Hay que señalar que durante esta etapa puede detectarse leche que no cumpla con los requisitos de calidad exigidos, por lo que puede dar lugar a un rechazo de la leche recibida.

2.- Termización Antes de someter la leche al proceso de termización, se procede a eliminar las partículas orgánicas e inorgánicas de suciedad que pueda contener la leche tras el ordeño o el transporte. Se puede realizar mediante filtros incluidos en las conducciones que llevan la leche a los tanques de almacenamiento y haciéndola pasar por centrífugas que separen las impurezas con un peso específico superior al de la leche. En esta operación se generan los llamados lodos de clarificación, que son residuos semipastosos formados por partículas de suciedad, células somáticas, gérmenes y por otras sustancias principalmente de tipo proteico. Derivado del uso de centrífugas clarificadoras se produce un consumo de energía eléctrica. La etapa de termización consiste en el calentamiento de la leche cruda, durante 10-20 segundos como mínimo, a una temperatura comprendida entre 62°C y 65°C. Como se ha indicado anteriormente, esta etapa tiene como objetivo higienizar la leche recibida y acondicionarla microbiológica y enzimáticamente (se inactiva el crecimiento microbiano, se procede a la inactivación de enzimas que puedan dar lugar a reacciones químicas no deseadas). Después de la termización se requiere una refrigeración inmediata a una temperatura de unos 4ºC y conservarse después, en su caso, a un máximo de 8ºC. Aunque este proceso se puede realizar por medio de sistemas de calentamiento directo o indirecto, solamente se utilizan sistemas de termización indirectos (intercambiadores de placas y/o tubulares), donde no hay un contacto directo entre la leche y el fluido portador de calor. Ambos sistemas están detallados en el punto de Tratamiento térmico (punto 2.1.6).

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3.- Desnatado El desnatado es la separación de la grasa de la leche para la obtención de leche parcial o completamente desnatada. En esta operación se obtiene también nata con un contenido graso aproximado del 40%. Para esta operación se emplean desnatadoras centrífugas. Algunas centrífugas pueden realizar simultáneamente la clarificación o higienización y el desnatado de la leche, por lo que su utilización está muy extendida. La temperatura óptima para el proceso de desnatado es de 5060ºC. Estas centrífugas pueden contar además con un equipo de estandarización del contenido de grasa de la leche. El proceso de separación de la nata por centrifugación genera unos lodos o fangos (esos lodos normalmente están conectados con la red de aguas residuales de las plantas) con un contenido menor de componentes sanguíneos y bacterias que en el caso de la filtración inicial de la leche cruda. Las centrífugas con sistemas de autolimpieza eliminan estos lodos automáticamente de forma periódica y sin interrupción del proceso de desnatado.

4.- Estandarización La estandarización del contenido graso de la leche consiste en ajustar el contenido de grasa o añadir nata a la leche desnatada en distintas proporciones en función del tipo de leche y/o producto lácteo que se quiera obtener. La nata sobrante de esta etapa se destina a la elaboración de otros productos como nata para consumo o mantequilla. Para esto se emplean equipos de normalización automáticos que permiten realizar una mezcla continua dentro del circuito de corriente del líquido en función del contenido graso de la nata. Se instalan inmediatamente después de la desnatadora centrífuga y únicamente conducen a la leche desnatada el caudal parcial del peso de nata necesario para ajustar el contenido graso de la leche. La nata sobrante se desvía a otro circuito.

5.- Homogeneización Una vez que se ha ajustado el contenido graso, se procede a su homogeneización para reducir y uniformizar el tamaño de los glóbulos grasos entre 0,5-1 m. Con esto se evita la separación de la nata, se favorecen las características organolépticas de la leche de consumo y se facilita el procesado de otros productos lácteos. Esta etapa se puede realizar de forma simultánea, antes o después del tratamiento térmico de la leche. Como la homogeneización reduce la estabilidad de las proteínas frente al calor, cuando se va a exponer la leche a altas temperaturas esta operación se realiza tras el tratamiento térmico. El efecto homogeneizador se consigue haciendo pasar la leche a elevada presión a través de estrechas hendiduras cuyas medidas sean menores que las de los glóbulos grasos. Cuanto más bajo sea el contenido de grasa y cuanta más alta sean la temperatura y la presión, mayor será el grado de homogeneización. La temperatura óptima oscila entre los 60-80ºC.

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Lo habitual es utilizar equipos homogenizadores que están formados por una bomba de alta presión con varios émbolos y cabezales, en cuyo interior se encuentran las toberas de homogeneización.

TRATAMIENTO TÉRMICO El propósito del tratamiento térmico es la eliminación de los microorganismos que contenga la leche y adicionalmente inactivar en mayor o menor grado los enzimas lácteos presentes. En función de la calidad de la leche cruda, del efecto germicida que se pretende alcanzar (reducción o eliminación total de gérmenes), qué tipo de producto final se busca (leche de consumo, fabricación de queso u otros productos lácteos) y lo que especifica la legislación para cada caso, existen varios tipos de tratamiento térmico que se distinguen entre sí por la características del binomio temperatura-tiempo utilizado en ese tratamiento. Según esto, se realizan principalmente tres tipos de tratamiento: pasterización, UHT y esterilización.

Pasterización
Se entiende por leche pasterizada la leche natural, entera, desnatada o semidesnatada, sometida a un proceso tecnológico adecuado que asegure la destrucción de los gérmenes patógenos y la casi totalidad de la flora banal, sin modificación sensible de su naturaleza físicoquímica, características biológicas y cualidades nutritivas. La legislación española considera que la leche pasterizada debe haberse obtenido mediante un tratamiento (calentamiento uniforme de la leche en flujo continuo) que utilice una temperatura elevada durante un corto lapso de tiempo (como mínimo 71,7°C durante quince segundos) o un procedimiento de pasterización que utilice diferentes combinaciones de tiempo y temperatura para conseguir un efecto equivalente. A nivel industrial, los valores tiempo-temperatura oscilan entre 15-30 segundos a 72-85 ºC. Al ser un tratamiento que no persigue la destrucción de todos los gérmenes de la leche, debe enfriarse inmediatamente y alcanzar lo antes posible una temperatura que no exceda de 46°C.

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PASTERIZACIÓN

El tratamiento UHT La ultrapasterización o esterilización a temperaturas ultra-altas se basa en la aplicación de una temperatura muy elevada (135-150ºC) durante un corto lapso de tiempo (por lo menos, dos segundos) con el fin de destruir todos los microorganismos y sus formas de resistencia (esporas), y posteriormente realizar un envasado aséptico en un recipiente adecuado, de modo que se reduzcan a un mínimo las transformaciones químicas, físicas y organolépticas.

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TRATAMIENTO UHT

Esterilización
Se entiende por leche esterilizada, la leche natural, entera, desnatada o semidesnatada, sometida después de su envasado a un proceso de calentamiento en condiciones tales de temperatura y tiempo que asegure la destrucción de los microorganismos y la inactividad de sus formas de resistencia. Se realiza normalmente a temperaturas de 100-120ºC durante tiempos de hasta 20 minutos. Si atendemos al sistema o forma en el que se realiza el tratamiento térmico, podemos distinguir entre sistemas de calentamiento directo o indirecto. a) Sistemas de calentamiento directo En estos la leche o los productos lácteos se calientan al entrar en contacto con un fluido a temperatura elevada (vapor de agua). La leche debe tener a la entrada una temperatura de 70–80ºC (mediante calentamiento indirecto), entrando entonces en contacto con el vapor de agua (4 segundos hasta 150ºC). Posteriormente, la leche pasa a una campana de vacío o flash-cooler para eliminar el agua añadida durante la esterilización. Esta eliminación del agua hace que la temperatura de la leche se reduzca rápidamente hasta temperaturas cercanas a los 80ºC. Los sistemas de esterilización UHT utilizan sistemas directos y éstos pueden ser de dos tipos:  Sistemas de inyección: estos sistemas operan mediante la inyección directa de vapor dentro del producto a tratar térmicamente. Este contacto directo preserva mejor las
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condiciones de calidad del producto frente a los sistemas de calentamiento indirecto ya que se trata de un sistema menos agresivo. Este sistema proporciona un calentamiento y enfriamiento muy rápido, aunque más lento que los sistemas de infusión. El precalentamiento y enfriamiento final se realiza mediante sistemas indirectos de intercambio de calor. Aunque proporciona una buena calidad de producto final y permite producciones de gran capacidad son equipos más caros que los sistemas indirectos, con altos costes de operación al tener menor porcentaje de recuperación de calor. Se usan principalmente para productos de baja viscosidad y requiere un vapor de alta calidad.  Sistemas de infusión: en estos sistemas el producto es precalentado a una temperatura aproximada de 75ºC y posteriormente introducido en una atmósfera de vapor por medio de múltiples inyectores en una cámara presurizada. El producto pasa después a una cámara de enfriamiento o flash-cooler antes de someterse a una homogeneización aséptica y terminar de ser enfriado hasta temperatura de envasado. Es un sistema menos agresivo que el anterior, lo que hace que la calidad del producto final sea algo superior.

Intercambiador de calor directo por inyección de vapor

La ventaja que ofrece este método radica en la brevedad de los tiempos de calentamiento lo que supone un tratamiento muy moderado del producto. Como desventajas se encuentran la necesidad de un vapor de muy alta calidad. La capacidad de recuperación térmica es tan solo del40–50%. b) Sistemas de calentamiento indirecto En el calentamiento indirecto, la transferencia de calor se produce a través de una superficie de intercambio, con lo que el fluido que se encuentra a temperatura elevada (vapor de agua, agua caliente o agua sobrecalentada) no llega a entrar en contacto con la leche. Estos procesos se llevan a cabo en cambiadores de placas, tubulares o en combinaciones de éstos. llevan a cabo en cambiadores de placas, tubulares o en combinaciones de éstos.

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Intercambiador indirecto de placas

Este sistema de calentamiento tiene la ventaja de una elevada recuperación de calor (80–90%). Como inconvenientes cabe destacar la posibilidad de dañar el producto debido a sobrecalentamientos y la dificultad de las limpiezas debido a los depósitos de sustancias en los intercambiadores. Por lo general, para la pasteurización y esterilización se utilizan sistemas de calentamiento indirecto, mientras que para tratamiento UHT pueden emplearse sistemas directos o indirectos. De forma común a los tres tipos de tratamiento térmico se debe realizar un enfriamiento de la leche para evitar sobre cocciones. En el caso de la leche UHT, se hace un enfriamiento hasta temperatura de envasado (24-26ºC). A esta misma temperatura se enfría la leche esterilizada. La leche pasterizada se refrigera a una temperatura no superior a 6ºC. Como se ha comentado anteriormente, el tratamiento térmico que se realiza a la leche depende del tipo de producto final que se quiere obtener: leche pasterizada, esterilizada o leche UHT. En este sentido, las etapas de proceso posteriores están así mismo condicionadas por el tipo de tratamiento realizado.

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UNIDAD DIDÁCTICA 2.3: ELABORACIÓN DE POSTRES LÁCTEOS

Capacidad:
Realiza y controla los tratamientos de la leche y de los insumos de la leche y de los insumos necesarios para su normalización y conservación, considerando las normas de seguridad e higiene establecidas.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN:
Comprueba que las características de la leche o insumos y aditivos cumplan con las normas de calidad requeridas en el manual de procedimientos de elaboración. Realiza y controla la mezcla de ingredientes de acuerdo con la formulación dada en las órdenes de trabajo. Ajusta los equipos de dosificación y pesado de acuerdo a las cantidades indicadas en la formulación dada en las ordenes de trabajo. Pesa los otros insumos y aditivos con la precisión establecida en la formulación, haciendo la pre mezcla de aquellos que lo requieran antes de incorporarlos al proceso. Verifica que se añaden los ingredientes en la secuencia establecida en el manual de procedimientos establecidos. Controla la temperatura, tiempo, velocidad de batido y emulsionado en el mezclado de la materia prima con los insumos requeridos, de acuerdo con el manual de procedimientos establecidos. Comprueba que las características de la mezcla son las indicadas en su ficha técnica, haciendo las correcciones necesarias de ser el caso, considerando los rangos establecidos en la formulación dada. Controla la pasteurización o esterilización y homogenización de las mezclas obtenidas, de acuerdo con los parámetros establecidos en función de la maquinaria o equipo empleado. Tiene en cuenta las normas de seguridad e higiene establecidas.

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Contenidos: POSTRES LÁCTEOS
Los postres lácteos son productos que han sido elaborados mezclando leche tratada y estandarizada con una serie de ingredientes, en función de una receta determinada, que le aporten las características organolépticas deseadas (cremosidad, untuosidad, solidez, etc.). Para que estos productos sean conservables se someten a procesos de pasterización alta. Si queremos que sean de larga duración se someten a un procedimiento UHT. Con la

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denominación de postres lácteos nos podemos encontrar productos como los flanes, natillas, mousses, etc.

Descripción del proceso productivo
En general, la elaboración de este tipo de productos parte de leche tratada y estandarizada a la que se le añaden una serie de ingredientes no termosensibles. Una vez dosificados se mezclan de forma adecuada hasta conseguir la consistencia o características propias del producto. Posteriormente, el resultado de esta mezcla se somete a tratamiento térmico (pasterización/UHT) y se homogeniza el producto para conseguir un tamaño de partícula uniforme en todo el seno del mismo. Se enfría el producto y se añaden, en su caso, aquellos ingredientes necesarios, que por ser termosensibles no se han podido adicionar previamente. Si se trata de productos cremosos, nos encontramos a continuación con una etapa de aireado o montado, pasando posteriormente a la etapa de envasado, normal o aséptico. Finalmente se almacenan en cámaras de refrigeración.

DIAGRAMA DE ELABORACIÓN DE POSTRES LÁCTEOS

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1. Tratamiento térmico El tratamiento térmico que se realiza en esta etapa es similar al realizado para el acondicionamiento de la leche cruda para su consumo.

2. Homogeneización En esta etapa, al igual que en el tratamiento de la leche cruda, se busca conseguir en el seno del producto un tamaño de partícula homogéneo, en este caso no solo de los glóbulos grasos, sino también de los ingredientes que se le han añadido a la leche. Esta operación se suele hacer de forma conjunta al tratamiento térmico.

3. Refrigeración Posteriormente al tratamiento térmico, se enfría la mezcla de leche e ingredientes para completar su acondicionado térmico. Como se ha comentado en otras etapas de refrigeración de productos lácteos, esta operación se puede hacer con equipos de placas o tubulares.

4. Aireado/montado En esta etapa se acondiciona el producto antes de su envasado final, aportándole las características de cremosidad, untuosidad, esponjosidad, firmeza, etc. adecuadas. Dependiendo del tipo de producto final se puede inyectar aire tratado para dar aspecto de espuma o esponjoso. Se aprovecha esta etapa para la adición de ciertos ingredientes termosensibles que no se han podido añadir antes del tratamiento térmico.

5. Envasado y otros tratamientos Generalmente, para el envasado de postres lácteos se utilizan envases de poliestireno con tapas laminadas de aluminio recubierto de polietileno sellable con calor. También se utilizan otro tipo de envases como los tarros de vidrio. Algunos productos requieren ser envasados en caliente.

6. Almacenamiento refrigerado Desde su elaboración hasta su distribución final al consumidor, este tipo de productos deben ser almacenados en cámaras de refrigeración.

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MANJAR BLANCO
La industria láctea considera como otra forma de consumo el manjar blanco, este producto es leche azucarada y concentrada o cocinada como confitura de leche, por la extracción del agua y la concentración de sustancias nutritivas. Las leches concentradas constituyen un excelente alimento cuando la elaboración se realiza adecuadamente. Las leches azucaradas no son tan susceptibles al deterioro por la alta concentración de azúcar. Tiene un buen valor nutricional en el incluye el 7% de proteínas y más de 300 calorías por 100 gramos.

DESCRIPCIÓN DEL FLUJO DE OPERACIONES
RECEPCIÓN La leche se decepciona en envases limpios y desinfectados. La leche debe proceder de establos que garanticen un ordeño sano limpio y libre de contaminación. La calidad de la leche es determinante para obtener un producto de excelente calidad.

FILTRADO La leche se cuela o filtra utilizando un paño de tocuyo limpio y desinfectado, con el fin de eliminar partículas extrañas procedentes del ordeño o impurezas, la acidez debe ser de 18°D.

NEUTRALIZADO Se produce durante la cocción ya que la leche concentrada la acidez inicial, así que se debe llegar a una acidez de 13°D para que al finalizar la acidez este entre 20 y 24°D.

TRATAMIENTO TÉRMICO Se debe calentar la leche a 85° C, agitando continuamente para distribuir el calor y para evitar capas de grasa. Esto sirve para pasteurizar la leche agregando previamente 0.5 gramos de bicarbonato de sodio y 250 gramos por cada litro de leche. Se bate suavemente hasta su total disolución y además regula las propiedades del producto.

CONCENTRACIÓN En la etapa de evaporación se deben añadir todos los ingredientes pero en el siguiente orden: azúcar lentamente (evitar contacto con las paredes) 250 gramos por litro se bate suavemente, luego el estabilizador (también disuelto en la leche caliente) se agrega el sorbato de potasio en la proporción de 1 gramo por 10 litros de leche y por último los saborizantes y colorantes. En el caso de la lactosa (anticristalizante) se puede agregar un día entes en frío. La mezcla va estar a punto cuando la ebullición es quieta, la superficie se ve lustrosa y brillante y hay movimientos desde los bordes hasta el centro. Es recomendable realizar esta operación al baño maría para evitar el pardeamiento del producto.
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ENVASADO Se realiza en envases limpios y estériles cuando el producto está a 85 °C luego se cierra herméticamente y se coloca los envases en posición invertida sobre una mesa de madera.

ENFRIADO. El producto envasándose enfría a la temperatura del medio ambiente.

CONSERVACIÓN Las leches azucaradas no son tan susceptibles al deterioro porque la concentración de azúcar es alta.

ENVASADO Y ETIQUETADO
Recipientes necesarios:       Bidones metálicos provistos de tapa a presión. Baldes industriales de plástico con tapa a presión. Botes de plásticos con cierre hermético. Envases de vidrio. Envases de hojalata estañadas. Envases de polietileno.

CONTROL DE CALIDAD
Los controles de calidad se realizan con análisis físico químicos y biológicos. La calidad del manjar blanco es dependiente de la calidad de la materia prima, de las técnicas de elaboración empleadas y de la higiene personal y de los utensilios utilizados. La leche es un alimento muy perecible y se contamina fácilmente, por ello es necesario que el ordeño y el manejo de los productos lácteos sea muy cuidadoso e higiénico. La leche debe proceder de vacas sanas y libres de enfermedades infectas contagiosas.

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UNIDAD DIDÁCTICA 2.4: OPERACIONES PARA LA OBTENCIÓN DE DISTINTAS CLASES DE LECHES

Capacidad:
Realiza y controla las operaciones necesarias para obtener distintas clases de leches, teniendo en cuenta las normas de higiene y seguridad establecidas.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN:
 Comprueba que las operaciones de evaporación, elaboración de leche condensada, atomización, instantaneización y liofilización son las convenientes para el tipo de producto a procesar. Ajusta los evaporadores, enfriadores, torres de atomización, fluidificadores, secadores y las condiciones de operación de acuerdo con las características del producto a obtener, considerando lo indicado en el manual de procedimientos. Controla los siguientes parámetros: tiempo, temperatura y presión de evaporación, perdida de humedad, temperatura de enfriado, densidad, intensidad de la agitación y tamaño de los cristales, presión, temperatura y división en la atomización, nivel de humidificación; temperatura, tiempo, nivel de vacío en el deshidratado, entre otros, se mantengan dentro de los límites establecidos, habiendo las correcciones necesarias de ser el caso. Realiza y controla la pasteurización o esterilización y homogenización de las leches evaporadas y concentradas de acuerdo a los parámetros establecidos en función de la maquinaria o equipo utilizados. Registra la información obtenida sobre el desarrollo de las operaciones en el formato establecido. Tiene en cuenta las normas de seguridad e higiene establecidas.

 

Contenidos: LECHE EN POLVO
Leche en polvo es el producto seco y pulverulento que se obtiene mediante la deshidratación de la leche natural concentrada o de la total o parcialmente desnatada, de la nata o de una mezcla de estos productos, higienizada en estado líquido antes o durante el proceso de fabricación, y cuyo contenido en agua es igual o inferior a un 5% en peso del producto final.

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Descripción del proceso productivo
Los procedimientos de fabricación se subdividen en las siguiente etapas: selección y tratamientos previos de la leche al igual que la leche de consumo (recepción, almacenamiento, termización, desnatado y almacenamiento previo a su concentración), obtención del concentrado, deshidratación y envasado. En este proceso, las etapas de concentración y deshidratación de la leche son las más significativas.

DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE LECHE EN POLVO

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1. Concentración En el proceso de concentración de la leche se ha de incrementar lo más posible la proporción de extracto seco del producto a concentrar, ya que el proceso de concentración por evaporación es hasta tres veces más eficiente desde el punto de vista térmico que el proceso final de desecación por aire. El concentrado se deshidrata hasta que se llega casi al límite de fluidez, es decir, hasta una proporción de extracto seco del 40-50%. La relación de concentración depende del procedimiento de desecación a que se somete el producto. Para la obtención del concentrado se utilizan en la mayoría de los casos evaporadores de película descendente de funcionamiento en múltiples efectos o evaporadores de circulación natural, también de múltiples efectos.

2. Deshidratación Se pueden utilizar dos tipos de desecación: secado por método de cilindros calientes (porcontacto o por película) y secado por atomización o pulverización. El primero sólo se utiliza para la elaboración de determinados productos especiales como pueden ser los elaborados con leche y cereales o los destinados a la alimentación infantil, principalmente. El método por atomización es básicamente el sistema utilizado de forma general para la elaboración de leche en polvo en España.  Secado por atomización (pulverización): consiste en pulverizar el concentrado de leche en una cámara llena de aire caliente o atravesada por corrientes de aire caliente. Las gotitas son recogidas y arrastradas por una corriente de aire caliente que les aporta el calor necesario para que se produzca la evaporación del agua y que también se encarga de recoger y de evacuar esta agua que se evapora. Las partículas secas, por el contrario, caen al fondo y se descargan. La temperatura de entrada del aire calefactor oscila entre los 170-520ºC, mientras que la del producto a desecar es de aproximadamente 45-50ºC. esta diferencia de temperatura permite un rápido traspaso del calor, lo que se traduce en una desecación rápida del producto. Para evitar desnaturalización térmica del producto el proceso se divide en varias etapas con distintas relaciones de temperatura-tiempo. En la desecación primaria, que se hace en torre de secado, es donde se vaporiza rápidamente la mayor parte del agua, dejando el producto con un 10-20% de humedad y en forma de aglomerados de tamaño variable. La desecación secundaria (en lecho fluidificado) termina de desecar el producto. Por último, hay una aglomeración moderada con aire caliente o vapor de agua a temperaturas menores a 100ºC y un enfriamiento por medio de aire frío deshumectado a la temperatura adecuada para el almacenamiento o el envasado. Estas instalaciones suelen disponer de sistemas de limpieza CIP independientes.

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3. Tamizado y recuperación de finos Esta etapa solo es necesaria cuando el secado se realiza en torres con lechos fluidificados, pudiendo existir también una recuperación de finos.

4. Envasado El envasado del producto en polvo enfriado se puede realizar, bien directamente a la salida del último ciclón o del fluidificador, bien después de un almacenamiento temporal en silos. Se suele envasar en sacos o recipientes herméticamente cerrados que aseguren protección total contra contaminaciones, absorción de la humedad y acción de la luz.

LECHES CONCENTRADAS
Las denominadas leches concentradas, al igual que la leche en polvo, se encuadran dentro de los denominados productos lácteos conservados, que son productos obtenidos de la leche a los que se les somete a un proceso de extracción de agua. Con el objetivo de conseguir productos que posean una conservación a largo plazo, en esta denominación se encuadraría la leche concentrada, la leche condensada y la evaporada.

Descripción del proceso productivo
Los procedimientos de fabricación se subdividen en las siguiente etapas: selección y tratamientos previos de la leche al igual que la leche de consumo (recepción, almacenamiento, termización, desnatado, estandarización, tratamiento térmico), concentración o evaporación, inoculación, almacenamiento y envasado. En el caso de la elaboración de leche condensada, una vez realizada la evaporación o concentración de la leche, se le añade azúcar y se envasa. El bajo contenido en agua y la alta concentración de azúcar del producto final hace que este producto no necesite ningún tipo de acondicionamiento final del producto envasado. Sin embargo, para la elaboración de leche evaporada, después de la fase de concentración se procede a su envasado y posteriormente se le realiza una tratamiento térmico de esterilización. En este proceso, la etapa de concentración es la más significativa. El resto de etapas ya se han descrito en puntos anteriores.

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DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE LECHE CONCENTRADA

(*) sólo para el caso de leche concentrada desnatada o semidesnatada

1. Concentración La obtención del concentrado consiste en reducir el contenido de agua de la leche aproximadamente en un 70% Este proceso se alcanza evaporando la cantidad adecuada de agua utilizando unos equipos denominados evaporadores, consiguiéndose con ellos una reducción del peso y volumen, con un aumento de la viscosidad y densidad de la leche. La concentración consiste en evaporar productos líquidos que se hacen llevar a su temperatura de ebullición en una cámara en donde únicamente hay vapor a presión atmosférica. Se utilizan evaporadores que funcionan a un vacío parcial para rebajar la temperatura de ebullición. Este método tiene la ventaja de evitar modificaciones profundas de la estructura de la leche

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(transformación de la lactosa y alteraciones organolépticas) ya que se impide que la temperatura de ebullición tenga que llegar a 100ºC. Lo habitual es utilizar más de un evaporador, lo que se denomina evaporación de múltiple efecto, ya que permite un consumo energético más eficiente. El sistema más ampliamente utilizado es el doble efecto, en el que en un primer evaporador se hace hervir una fracción del líquido a concentrar. Los vapores que salen de él sirven para calentar y evapora otra fracción del líquido contenida en un segundo evaporador, en el que se mantiene una presión inferior a la que aún reina en el primero. Prácticamente, el líquido circula en continuo y, sucesivamente, a través de los dos evaporadores sin dejar de hervir. El ahorro de vapor de calentamiento es de alrededor del 50% con este sistema. Generalmente se usan evaporadores en continuo de múltiple efecto, que tienen como principal ventaja el reducir el tiempo de contacto entre la leche y el fluido calefactor. Otro método de ahorro energético alternativo al múltiple efecto es la recompresión mecánica o térmica del vapor, ya que la entalpía del vapor emitido por el evaporador, no es, por lo general, muy superior a la entalpía del vapor utilizado para el calentamiento del propio evaporador. Es habitual la reutilización de los condensados de los últimos efectos (agua a unos 45ºC aproximadamente) para varias aplicaciones dentro de la industria: agua de calentamiento para otras zonas, complemento al agua de aporte a calderas o para la preparación de soluciones de limpieza, aunque en éste caso, se debe tener en cuenta el tipo de detergente que se va a utilizar con este tipo de agua. El proceso de concentración se da por finalizado cuando el concentrado alcanza el porcentaje de extracto seco exigido para el producto lácteo concentrado en cuestión.

2. Tanque de espera La leche concentrada que sale del último efecto de la etapa de concentración y que se encuentra a una temperatura de 60-64ºC se mantiene en un tanque de espera durante un corto periodo de tiempo a fin de ajustar su viscosidad hasta los niveles requeridos. Antes de su pase a la etapa siguiente de inoculación, la leche concentrada se enfría hasta una temperatura de 25-28ºC.

3. Inoculación En un tanque de incubación dotado de una agitación suave se añade lactosa en polvo esterilizada con el objetivo que cada partícula de lactosa actúe como núcleo de cristalización del azúcar y así conseguir una dispersión de los mismos. Esta dispersión de los cristales mejora sus propiedades texturales finales.

LECHE CONDENSADA
Las etapas necesarias para la fabricación de leche evaporada son:

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Adición de azúcar y evaporación Enfriamiento Cristalización Llenado e inspección

En el caso de la leche condensada, es necesaria la adición de azúcar. Es importante que se añada la proporción correcta, ya que la vida comercial de la leche depende de que la presión osmótica sea lo suficientemente alta. Un contenido en azúcar e al menos un 62,5% en la fase acuosa es necesario con objeto de producir una presión osmótica lo bastante alta como para inhibir el desarrollo de bacterias Se emplean dos métodos para la adición de azúcar: 1. 2. Adición de azúcar sólida antes del tratamiento térmico. Adición de un jarabe azucarado en el evaporador.

El momento en que se produce la adición del azúcar afecta a la viscosidad del producto final. Según mantiene una teoría, la adición temprana del azúcar puede provocar una alta viscosidad en el producto durante su almacenamiento.

Evaporación La evaporación de la leche condensada se realiza esencialmente de la misma forma que la de la leche evaporada. Cuando la adición del azúcar se realiza en el evaporador, el jarabe entra y se mezcla con la leche a la mitad del proceso. Continúa entonces la evaporación hasta alcanzar el contenido de sólidos requerido. Dicho contenidos comprobado indirectamente por la determinación de la densidad del concentrado. Debe ser aproximadamente 1,30 para la leche entera condensada y 1,35 para la leche desnatada condensada, una vez alcanzado el contenido correcto en sólidos. En este punto, 1 Kg. De leche condensada con 8% de grasa, 45% de azúcar, y 27% de agua se habrá logrado a partir de 2, 5 Kg. De leche del 3,2 % mezclada con 0,44 Kg. de azúcar. Algunos fabricantes homogenizan el concentrado inmediatamente después de la evaporación como una forma de regular la viscosidad del producto final.

Enfriamiento y cristalización La leche condensada debe enfriarse después de la evaporación. Este es el momento más crítico e importante de todo el proceso. El agua presente en la leche condensada puede mantener en solución la mitad de la cantidad de lactosa. Por lo tanto, la otra mitad precipitará en forma de cristales. Si se permite que el exceso de lactosa precipite libremente, los cristales de azúcar será grande y el producto será arenoso e inadecuado para muchas aplicaciones. Es por ello preferible controlar la cristalización de la lactosa de forma que se obtengan cristales muy pequeños. En la leche de primera calidad, los cristales más grandes permitidos tienen un tamaño máximo de 10 micras. Estos cristales permanecerán dispersos en la leche a las temperaturas normales de almacenamiento (15-25°C), y no se notan en el peladar.
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La viscosidad de la leche condensada es alta, por lo que los agitadores de los depósitos de cristalizaron están sometidos a un fuerte trabajo. La leche condensada fría se bombea a un depósito de almacenamiento donde es mantenida hasta el día siguiente con objeto de completar el proceso de cristalización.

Llenado e inspección La leche condensada debe tener la apariencia de mayonesa. Como la eche evaporada, se llena en latas, que en este caso deben ser previamente lavadas y esterilizadas antes del llenado conservándose hasta 2 años. Pueden también almacenarse en barriles de madera conservándose de 6 a 8 semanas

LECHE EVAPORADA
Las etapas necesarias para la fabricación de leche evaporada son: Evaporación Homogenización Enfriamiento e inspección de la esterilización Llenado Esterilización Almacenamiento e inspección

Evaporación Después del tratamiento previo de la leche esta se bombea al evaporador, que suele ser del tipo de capa descendente y varios efectos. La leche pasa a través de tubos calentados por vapor y sometidos a vacío. Se produce una ebullición a temperaturas comprendidas entre 50y 60°C. El contenido en sólidos de la leche aumenta al eliminarse el agua. Se efectúa una comprobación constante de la densidad. La concentración en sólidos se considera correcta cuando la densidad a alcanzado un valor de aproximadamente 1,07. En ese momento, un kilo de leche evaporada con 8% de grasa y 18% de sólidos no grasos habrá sido producida a partir de 2,1 Kg. de leche cruda. El contenido graso será de 3,08% y el contenido en sólidos no grasos, del 8,55%.

Homogenización La leche concentrada se bombea desde le evaporador a un homogenizador que trabaja a una presión de 12,5-25 MPa (125-250 bar). De esta forma se consigue la dispersión de la grasa y se evita que los glóbulos de dicha sustancia formen grumos durante el proceso posterior de esterilización, normalmente se recomienda una homogenización de dos etapas. La homogenización no debe ser muy intensa, ya que puede perjudicar a la estabilidad de las proteínas, con el consiguiente riesgo de coagulación de la leche durante la esterilización, se trata por lo tanto de encontrar la presión de homogenización exacta que nos dará la requerida dispersión de la grasa, pero lo suficientemente baja como para evitar el riesgo de coagulación.

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Enfriamiento e inspección de la esterilización Después de su homogenización, la leche se enfría a unos 14°C si se va a llenar directamente o a unos 5-8°C si se va a mantener almacenada mientras se realiza una prueba de esterilización. A esta altura del proceso se realiza una comprobación final del contenido en grasa y en sólidos no grasos. Llenado Mediante maquinas llenadotas se dispone el producto en latas que se cierran antes de proceder a la esterilización, se selecciona la temperatura de llenado con objeto de que la formación de espuma sea la menor posible. Esterilización Las latas llenadas y cerradas pasan a los autoclaves, que pueden operar de forma continua o por gas. En este último caso, las latas se apilan en jaulas especiales, que se meten en autoclave. En los de funcionamiento continuo las latas pasan a través del autoclave por una cinta transportadora a una velocidad controlada de forma precisa. En ambos tipos, las latas se mantienen en movimiento durante la esterilización. De esta forma, el calor se distribuye de forma más rápida y uniforme a través de las latas. Cualquier precipitación proteínica durante este tratamiento térmico se distribuye uniforme por toda la leche. Después de un cierto periodo de calentamiento, la leche alcanza la temperatura de esterilización (110-120°C). Esta temperatura se mantiene guante 15-20 minutos, procediéndose después al enriamiento de la leche hasta la temperatura de almacenamiento. El tratamiento térmico descrito es intenso. Ello da lugar a una ligera coloración marrón debido a las reacciones químicas que tienen lugar entre las proteínas y la lactosa (reacciones de Maillard). Almacenamiento e inspección Las latas de leche evaporada son etiquetadas antes de ser sometidas en cajas de cartón. La leche evaporada de 0-15°C. Si la temperatura de almacenamiento es muy alta, la leche adquiere un color ligeramente marrón, y se producen precipitaciones proteicas si dicha temperatura de almacenamiento es demasiado baja.

SISTEMAS PREVENTIVOS
DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO Un Punto de Control Crítico (PCC) es un punto, operación o etapa que requiere un control eficaz para eliminar o minimizar hasta niveles aceptables un “peligro para la seguridad alimentaria”. Para poder determinar los PCC se precisa un modo de proceder lógico y sistematizado, como el uso de un árbol de decisiones, el cual es una secuencia de preguntas hechas para determinar si un punto de control es PCC o no lo es. En cada una de las etapas , el árbol de decisiones, se debe aplicar a cada uno de los peligros identificados y a sus medidas preventivas.

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Si se determina la existencia de un peligro en una fase y no existe ninguna otra medida preventiva que permita controlarlo, debe realizarse una modificación del producto o proceso que permita incluir la correspondiente medida preventiva. Este árbol de decisiones se aplicará con flexibilidad y sentido común, sin perder la visión del conjunto del proceso de fabricación. Es importante también que el equipo APPCC entienda la diferencia entre PCC y PC (Punto de Control) con el objeto de que sólo se clasifiquen como PCC los puntos relacionados con la seguridad. A veces sucede que se establecen demasiados PCC con el objeto de garantizar con la máxima seguridad la inocuidad de los productos. Esto mina el sistema haciendo que pierda credibilidad y haciendo difícil su implantación. Por otro lado, escasos PCC pueden conducir a que un peligro esencial para la seguridad del alimento quede sin controlar. La OMS, a través del Codex Alimentarius (CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003), propone el siguiente árbol de decisiones para identificar los PCC:

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NORMAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL E HIGIENE
1. 2. 3. 4. El orden y la vigilancia dan seguridad al trabajo. Colaborar en conseguirlo. Corregir o dar aviso de las condiciones peligrosas e inseguras. No usar máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello. Usar las herramientas apropiadas y cuidar su conservación. Al terminar el trabajo dejarlas en el sitio adecuado. 5. Utilizar en cada paso las prendas de protección establecidas. Mantenerlas en buen estado. 6. No quitar sin autorización ninguna protección de seguridad o señal de peligro. Pensar siempre en los demás. 7. Todas las heridas requieren atención. Acudir al servicio médico o botiquín. 8. No hacer bromas en el trabajo. 9. No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas. 10. Prestar atención al trabajo que se está realizando.

Orden y limpieza
1. 2. 3. 4. 5. Mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo No dejar materiales alrededor de las máquinas. Colocarlos en lugar seguro y donde no estorben el paso. Recoger las tablas con clavos, recortes de chapas y cualquier otro objeto que pueda causar un accidente. Guardar ordenadamente los materiales y herramientas. No dejarlos en lugares inseguros. No obstruir los pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia.

Equipos de protección individual
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Utilizar el equipo de seguridad que la empresa pone a disposición. Si se observa alguna deficiencia en él, ponerlo enseguida en conocimiento del superior. Mantener el equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y cuando esté deteriorado pedir que sea cambiado por otro. Llevar ajustadas las ropas de trabajo; es peligroso llevar partes desgarradas, sueltas o que cuelguen. En trabajos con riesgos de lesiones en la cabeza, utilizar el casco. Si se ejecuta o presencia trabajos con proyecciones, salpicaduras, deslumbramientos, etc. utilizar gafas de seguridad. Si hay riesgos de lesiones para los pies, no dejar de usar calzado de seguridad. Cuando se trabaja en alturas colocar el cinturón de seguridad. Proteger vías respiratorias y oídos

Riesgos químicos
1. 2. 3. 4. Si se trabaja con líquidos químicos, pensar que los ojos serían los más perjudicados ante cualquier Utilizar el equipo adecuado, también otras partes del cuerpo pueden ser afectados. Al mezclar ácido con agua, colocar el ácido sobre agua, nunca al revés; podría provocar una proyección sumamente peligrosa. No remover ácidos con objetos metálicos; puede provocar proyecciones.

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5. 6. 7. 8.

Si se salpica ácido a los ojos, lavarse inmediatamente con abundante agua fría y acudir siempre al servicio médico. Si se manipulan productos corrosivos tomar precauciones para evitar su derrame; si este se produce actuar con rapidez según las normas de seguridad. Si se trabaja con productos químicos extremar la limpieza personal, particularmente antes de las comidas y al abandonar el trabajo. Los riesgos para el organismo pueden llegar por distintas vías: respiratoria, oral, por contacto...etc. Todas ellas requieren atención.

El riesgo de incendios
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Conocer las causas que pueden provocar un incendio en el área de trabajo y las medidas preventivas necesarias. Recordar que el buen orden y limpieza son los principios más importantes de prevención de incendios. No fumar en lugares prohibidos, ni tirar las colillas o cigarros sin apagar. Controlar las chispas de cualquier origen ya que pueden ser causa de muchos incendios. Ante un caso de incendio conocer las posibles acciones. Los extintores son fáciles de utilizar, pero sólo si se conocen; enterarse de cómo funcionan. Si se manejan productos inflamables, prestar mucha atención y respetar las normas de seguridad.

Emergencias
1. 2. 3. 4. 5. Preocuparse por conocer el plan de emergencia. Conocer las instrucciones de la empresa al respecto. Seguir las instrucciones que se indiquen, y en particular, de quien tenga la responsabilidad en esos momentos. No correr ni empujar a los demás; si ser está en un lugar cerrado buscar la salida más cercana sin atropellamientos. Usar las salidas de emergencia, nunca los ascensores o montacargas. Prestar atención a la señalización, ayudará a localizar las salidas de emergencia.

Accidentes
1. 2. 3. 4. 5. 6. Mantener la calma y actuar con rapidez. La tranquilidad dará confianza al lesionado y a los demás. Pensar antes de actuar. Asegurarse de que no hay más peligros. Asegurarse de quien necesita más la ayuda y atender al herido o heridos con cuidado y precaución. No hacer más de lo indispensable; recordar no reemplazar al médico. No dar jamás de beber a una persona sin conocimiento; puede ser ahogada con el líquido. Avisar inmediatamente por los medios posibles al médico o servicio de socorro.

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UNIDAD DIDÁCTICA 2.5: OPERACIONES DE ELABORACIÓN DE HELADOS TENIENDO EN CUENTA DE SEGURIDAD E HIGIENE

Capacidad:
Realiza y controla las operaciones de helados, teniendo en cuenta las normas de seguridad e higiene establecidas.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN:
  Comprueba las operaciones de batido, endurecimiento, congelación y granizado son los convenientes al tipo de producto a procesar. Ajusta los maduradores, congeladores, cámaras y túneles de endurecimiento, líneas de moldes, congeladores y cámaras de mantenimiento de acuerdo a los parámetros establecidos en función de las normas de calidad establecidas para el producto final, considerándolas pautas dadas en el manual de procedimientos. Verifica que la mezcla base (leche, yogurt o agua) reúna las características adecuadas de acuerdo con las propiedades del producto a elaborar. Comprueba que la alimentación de los equipos se realiza en forma adecuada y que el suministro de la materia prima e insumos es eficiente, haciendo las correcciones debidas de ser el caso. Controla los parámetros de tiempo, temperatura y agitación en la maduración; tiempo, temperatura, porcentaje de agua congelada, viscosidad, porcentaje de sólidos, temperatura interna del helado en el endurecimiento; secuencia de llenado de los moldes y temperatura de congelación, entre otros, manteniéndolos dentro del rango establecido, haciendo las correcciones necesarias de ser el caso. Conserva el helado obtenido disponiendo las medidas necesarias para mantener la cadena de frio y lo almacena de la manera adecuada, considerando la temperatura adecuada. Registra la información obtenida sobre el desarrollo de las operaciones en el formato establecido. Tiene en cuenta las normas de seguridad e higiene establecidas.

 

  

Contenidos: HELADOS
Los helados son productos obtenidos por congelación de una mezcla pasteurizada de leche, nata y azúcar, aromatizada en condiciones definidas con frutas, jugos de frutas, aromas u otros ingredientes. Están definidos varios tipos de helados:

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a) Helado crema. Esta denominación está reservada para un producto que, conforme a la definición general, contiene en masa como mínimo un 8% de materia grasa exclusivamente de origen lácteo y como mínimo un 2,5% de proteínas exclusivamente de origen lácteo. b) Helado de leche. Esta denominación está reservada para un producto que, conforme a la definición general, contiene en masa como mínimo un 2,5% de materia grasa exclusivamente de origen lácteo y como mínimo un 6% de extracto seco magro lácteo. c) Helado de leche desnatada. Esta denominación está reservada para un producto que, conforme a la definición general, contiene en masa como máximo un 0,30% de materia grasa exclusivamente de origen lácteo y como mínimo un 6% de extracto seco magro lácteo. d) Helado. Esta denominación está reservada a un producto que, conforme a la definición general, contiene en masa como mínimo un 5% de materia grasa alimenticia y en el que las proteínas serán exclusivamente de origen lácteo. e) Helado de agua. Esta denominación está reservada a un producto que, conforme a la definición general, contiene en masa como mínimo un 12% de extracto seco total. f) Sorbete. Esta denominación está reservada a un producto que, conforme a la definición general, contiene en masa como mínimo un 15% de frutas y como mínimo un 20% de extracto seco total.

Descripción del proceso productivo
A pesar de la simplicidad de los ingredientes, la interacción entre los componentes del helado es bastante compleja debido a que es una emulsión, una espuma y una dispersión al mismo tiempo. Los glóbulos de grasa, burbujas de aire y cristales de hielo están dispersos en una solución concentrada de azúcares para formar una matriz semisólida, congelada y aireada. El objetivo principal en la elaboración de helados es lograr obtener los distintos componentes insolubles (aire, hielo y grasa) dentro de una fase acuosa en el menor tamaño y mayor número posible. Puede decirse que la estructura del helado consta de dos fases: continúa y dispersa. La fase continua es una combinación de una solución, una emulsión y una suspensión de sólidos en líquido. Los componentes de dicha fase son:    Solución: agua, azúcar, hidrocoloides, proteínas de la leche, otros solutos. Suspensión: cristales de hielo, cristales de lactosa y sólidos de la leche. Emulsión: glóbulos grasos.

La fase dispersa es una espuma formada por burbujas de aire distribuidas en un medio líquido y emulsionadas con la grasa de la leche.

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Una vez seleccionadas las materias primas que van a formar parte del producto (leche, nata, manteca, agua, etc.) se mezclan adecuadamente y se someten a tratamiento térmico de pasterización. Posteriormente se homogeneiza la mezcla, es decir, sometemos al mix (mezcla de ingredientes), a presiones que varían dependiendo del tipo de máquina homogeneizadora, y del producto a elaborar, con el objetivo de hacer que las moléculas que forman el helado sean lo mas pequeñas posibles. A continuación, se baja rápidamente la temperatura a 4-6ºC y se pasa a la fase de maduración, que suele durar unas 24 horas. El mix (mezcla de helado en estado pastoso) está en tanques de acero inoxidable a una temperatura de entre 4-6ºC, en este tiempo todas las materias primas van a tomar las características propias del helado, olor, sabor, color, etc. Por último se pasa a la fase de congelación (bajamos la temperatura entre -6 y -10°C), utilizando para ello un tipo de máquina llamada fabricadora o mantecadora, donde se introduce el mix y por batimiento se congela (mientras se remueve la mezcla despacio, lo que permite que se airee), saliendo al cabo de unos minutos el helado con sus características finales

DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE HELADOS

1. Almacenamiento a temperatura controlada En esta etapa del proceso, todos los ingredientes necesarios para la elaboración del helado (leche, crema, azúcar, frutas frescas, frutas en conserva, yogur, café, chocolate, huevos, etc.) están almacenados en condiciones adecuadas, bien refrigerados, congelados, en lugares secos, etc. En este sentido, los ingredientes perecederos o inestables necesitarán un almacenamiento en depósitos acondicionados térmicamente.
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2. Mezclado La mezcla o mix se obtiene en una cuba con agitador. Se introducen en ellas todos los productos que entran en la composición, salvo los que sean termosensibles. Cuando se ha conseguido una mezcla adecuada se procede inmediatamente a la pasterización de la misma. 3. Pasterización El tratamiento de pasterización, desde el punto de vista técnico, tiene las mismas características que se han indicado en el apartado de leche de consumo. En el caso de los helados quizás haya que tener alguna consideración adicional al tratarse de una mezcla de ingredientes y no un ingrediente en particular el que se somete a este proceso. La pasteurización total de la mezcla es el procedimiento correcto porque incluye en su tratamiento no sólo el elemento que mayores posibilidades de contaminación ofrece (la leche y sus derivados), sino también otros que por diversas causas pueden ser motivo de problemas bacteriológicos: azúcar, huevos, cacao, etc. Ninguno de ellos ofrece condiciones de asepsia o esterilidad en sus procesos de elaboración y es necesario que el tratamiento integral por calor de la mezcla, elimine cualquier posibilidad de que el conjunto, y por lo tanto, el producto final, quede contaminado. Las temperaturas altas en la pasteurización del mix producen una textura más suave y permiten una mejor disolución de las grasas y azúcares, y permiten una mejor integración entre los ingredientes. Existen equipos pasterizadores con sistemas de homogeneización incorporado. 4. Homogeneización La elaboración de helado comienza con una simple emulsión de aceite en agua, que se crea al homogeneizar los ingredientes a una temperatura donde toda la grasa está en estado líquido (temperatura de pasteurización). Durante la homogeneización se logra disminuir el tamaño de los glóbulos grasos a menos de 1 mm, aumentando así su área superficial, y se promueve la formación de una membrana de proteínas (principalmente caseínas) que rodean la superficie de dichos glóbulos grasos. En este momento las gotas de grasa se mantienen separadas y suspendidas en la fase acuosa debido al efecto estabilizante otorgado por dicha membrana. Durante la homogeneización se controlan dos parámetros fundamentales que influyen en la textura del helado: temperatura y presión. Si se trabaja a una temperatura menor a 65ºC se formarán agregaciones de glóbulos grasos (clumping), en cambio a temperaturas elevadas (85ºC) se produce la ruptura de los glóbulos grasos con mayor eficiencia. La maquinaria habitualmente empleada para la realización de la homogeneización ya se ha indicado anteriormente. 5. Refrigeración Al igual que en la leche y otros productos lácteos, esta etapa de refrigeración sirve para bajar la temperatura rápidamente después del tratamiento térmico aplicado a la mezcla y de esta forma completar el proceso de higienización buscado. Para ello se hace pasar al producto pasterizado y homogeneizado por sistemas de intercambio térmico, aunque en este caso se trata de productos más pastosos y de mayor viscosidad.

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6. Maduración Al proceso de homogeneización le sigue la maduración, es decir, se mantiene la mezcla a una temperatura entre 0-5ºC durante 4-24 horas antes de la congelación. Este proceso promueve el desarrollo de los siguientes fenómenos:  cristalización de la grasa, por lo cual ésta puede coalescer parcialmente. Los ácidos grasos de alto punto de fusión comienzan a cristalizar y se orientan hacia la superficie del glóbulo graso, quedando en el centro del mismo la grasa líquida. Hidratación de las proteínas y estabilizantes dando por resultado un aumento en la viscosidad. Reacomodamiento en la membrana superficial de los glóbulos grasos (los emulsionantes reemplazan particularmente a las proteínas y, de este modo, disminuye la estabilidad de los glóbulos grasos aumentando la probabilidad de que se produzca la coalescencia parcial de las mismos) Se realiza en tanques de acero inoxidable acondicionados térmicamente. En este tiempo todas las materias primas van a tomar las características propias del helado, olor, sabor, color, etc.

7. Congelación previa y batido Después de la maduración, la mezcla de helado comienza a batirse y a congelarse. Este proceso crea dos fases estructurales discretas, millones de pequeños cristales y burbujas de aire dispersas en una fase concentrada no congelada. Con este proceso se consiguen los siguientes efectos: 1.- Incorporación de aire, por agitación, con lo que daremos volumen y consistencia al helado. 2.- Primera fase de congelación a la que está sometido el mix, produciendo los primeros cristales de hielo. La etapa de cristalización consiste en la nucleación y crecimiento de los cristales. La nucleación es la asociación de moléculas en una partícula minúscula ordenada, de un tamaño suficiente como para sobrevivir y servir de sitio para el crecimiento de los cristales. El crecimiento de un cristal es el aumento de tamaño de los núcleos por adición ordenada de moléculas. Estas dos etapas ocurren simultáneamente, por lo tanto se hace necesario controlar sus velocidades relativas para lograr controlar las características del sistema cristalino. A medida que comienza la cristalización, el agua proveniente de la leche se va congelando en forma pura. De esta manera comienza a aumentar la concentración de la solución de azúcares debido a la remoción del agua en forma de hielo. El punto de congelación de dicha solución disminuye conjuntamente con el aumento en la concentración, de acuerdo a las propiedades coligativas. El proceso de batido ayuda a que los cristales de hielo se mantengan en un tamaño discreto. Los cristales de hielo deben tener un diámetro entre 30-50 μm. Es importante lograr la mayor cristalización posible del agua libre en esta etapa de congelación, puesto que en la
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etapa siguiente, el endurecimiento, los cristales aumentarán de tamaño si existe aún agua disponible y darán por resultado una textura final indeseada. Otro factor importante es la capacidad de incorporar aire (overrun), la cual va a depender de la temperatura. La mayor incorporación de aire se produce entre -2 a -3°C aproximadamente, cuando la mezcla se endurece, decrece la capacidad de incorporación de aire. Este nuevo ingrediente queda incorporado en forma de pequeñas burbujas o células de 50-80 μm de diámetro. Aproximadamente la mitad del volumen del helado está compuesto por aire, sin él el helado no tendría la estructura suave característica. La estabilidad de este sistema (aire-cristales de hielo-gotas de grasa-fase liquida) dependerá del grado del overrun, del tamaño de las celdas de aire y, fundamentalmente, del espesor de la capa que rodea las células de aire. Esta capa está constituida por la grasa parcialmente desestabilizada, proteínas lácteas, sales no disueltas y estabilizantes. Las capas debe tener un espesor mínimo de 10 μm y ser suficientemente resistentes. A igual cantidad de aire incorporado, si las células de aire tienen menor tamaño habrá una mayor área superficial a cubrir por dicha capa, por lo tanto la misma será más delgada y las células estarán más predispuestas a deformarse por la acción de los cristales de hielo. Si las burbujas de aire se unen entre sí y escapan de la matriz, el helado no puede mantener su forma y colapsa. Manteniendo las burbujas de aire finamente dispersas se impide que los cristales de hielo estén en contacto entre sí y aumenten su tamaño. Se utilizan congeladores continuos o freezers, que son tambores de doble pared y utilizan amoniaco como refrigerante. La mezcla penetra en ellos de forma ininterrumpida y a una velocidad determinada según el grado de congelación deseado. Al mismo tiempo se inyecta aire filtrado destinado a producir el esponjamiento característico de los helados. 8. Envasado y congelado Después de terminar el proceso de batido, el helado está aún bastante blando, debiendo ser envasado y ultracongelado rápidamente para no producir deformaciones ni pérdidas de volumen, evitando por lo tanto alterar su textura original. La temperatura de salida del helado de la mantecadora oscila entre los -4 y -5ºC, con lo que el tiempo de congelación es relativamente pequeño. Para una congelación correcta del helado se baja la temperatura interior del producto hasta los -23ºC lo más rápidamente posible, para evitar la formación de grandes cristales de hielo, con una temperatura interior del armario de congelación de unos – 35 y -37ºC. 9. Almacenamiento congelado El helado puede ser almacenado por bastante tiempo, sin embargo debe cuidarse que las cámaras estén a la temperatura indicada y que no se corte en ningún momento la cadena de frío o que haya fluctuaciones importantes en la temperatura. Demasiado tiempo de almacenamiento puede afectar la textura y aspecto del helado. Se debe elaborar de acuerdo a un plan de trabajo bien organizado. La vida útil del helado depende ampliamente de las condiciones de almacenamiento del mismo.

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Lo importante es evitar fluctuaciones de temperatura durante su almacenamiento y distribución, además de lograr un adecuado proceso.

Equipos específicos para heladería
Tanques de agua. Bomba mezcladora. Tanque mezclador. Sistema HTST Tanque de reposo. Congelador. Máquina rellenadora de copas y conos. Máquina productora de barras con unidad empaquetadora. Máquina de estrujado. Mesa de empaque. Correa transportadora. Túnel solidificador o condensador. Compresor de aire.

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UNIDAD DIDÁCTICA 2.6: MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS PARA LA TOMA DE MUESTRAS DURANTE EL PROCESAMIENTO DE LECHES DE CONSUMO Y DERIVADOS

Capacidad:
Realiza la toma de muestras necesarias durante el proceso, aplicando los métodos y procedimientos establecidos.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN:
  Realiza la toma de muestras durante el proceso, de acuerdo a las técnicas establecidas en el plan de muestreo. Interpreta los resultados de los análisis practicados en el laboratorio, verificando que los parámetros de calidad se encuentren dentro de lo especificado en las órdenes de producción. Verifica que las características organolépticas de los distintos productos se encuentran de acuerdo a las especificaciones dadas en las órdenes de producción. En caso de detectar anomalías en los parámetros de calidad, aplica las medidas correctivas establecidas en el manual de calidad y elabora el informe respectivo. Registra los resultados de los análisis de calidad efectuados en los formatos establecidos. Tiene en cuenta las normas de seguridad e higiene establecidas.

   

Contenidos: TOMA DE MUESTRAS EN LOS HELADOS.
En muchas ocasiones no se le da toda la importancia que tiene a la operación de tomar muestras. La muestra la podemos definir como la parte de producto que se toma para analizar y que debe ser representativa del total. En las industrias alimentarias se habla de “lote de fabricación” a la cantidad de producto elaborado en condiciones idénticas durante un periodo de tiempo determinado (una jornada de ocho horas, por ejemplo). Ese lote de fabricación debe pasar un control de calidad, para lo cual se deben tomar muestras. El número de muestras que se aconseja tomar debe ser de 5 a 10. Las muestras se deben tomar al azar, existiendo incluso tablas matemáticas para conseguir muestras realmente aleatorias.

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La legislación actual para la producción industrial de helados dice específicamente: “Se tomarán cinco muestras del mismo lote. Los envases o cajas serán originales, no abiertos e íntegros”. El helado se debe mantener a baja temperatura hasta el momento de su análisis, que debe ser lo más pronto posible (menos de 18-24 horas desde la toma de muestras). La introducción del helado en el frasco estéril se hace de la siguiente forma: se abre el frasco cerca de una llama de mechero, introduciéndose lo más rápidamente posible las muestras de helado en el frasco, que se vuelve a cerrar, flameando previamente el tapón. Durante toda la operación, la boca del frasco se mantiene cerca de la fuente de calor. Las muestras de helado se tomarán con una espátula de acero inoxidable (o una simple cuchara del mismo material), lavada con alcohol y flameada en la llama del mechero. Inmediatamente se mete el frasco con la muestra en un frigorífico a 0ºC hasta el momento de realización del análisis. En el frasco se debe colocar una etiqueta que indique: número de la muestra, tipo de helado, fecha, hora y lugar de la toma y nombre del establecimiento. Si la muestra es tomada de un helado que se cree que ha sido el causante de alguna intoxicación, en la etiqueta se debe indicar los síntomas que han aparecido en las personas que han sufrido dicha intoxicación.

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS MICROBIOLÓGICOS EN HELADOS.
Como tolerancia microbiológica se entiende el número máximo de cada tipo de microorganismo aceptable en la muestra, pasado el cual se considera que el producto original no es apto para el consumo humano y debe rechazarse. Según el tipo de microorganismo se establecen unas tolerancias distintas. Así, por ejemplo, cuando se trata de una bacteria peligrosa como la salmonella, la tolerancia es 0, es decir, no debe existir ni una sola bacteria de este tipo en la muestra. La Tabla 3 nos da la tolerancia microbiológica para las muestras. Tabla: Tolerancia microbiológica para muestras de helado. Tipos de microorganismos Aerobios mesófilos/gr Enterobacteriaceae lactosa positiva/gr Escherichia coli/gr Staphylococcus aureus/gr Salmonella/25 gr Shigella/25 gr 5 5 5 5 5 5 Pasterizados N 2 2 2 1 0 0 c 100.000 100 0 10 0 0 M 300.000 200 5 100 0 0 Pasterizados con adicciones no pasterizadas M n c M 5 5 5 5 5 5 2 2 2 1 0 0 200.000 200 0 10 0 0 500.000 400 5 100 0 0

M

Fuente: Cenzano, I. 1988. Elaboración, análisis y control de calidad de los helados.

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Siendo: n = Número de muestras a tomar de un mismo lote. c = Número de muestras que pueden rebasar el valor m sin sobrepasar el valor M. m = Tolerancia microbiológica que no puede sobrepasar ninguna de las n-c muestras. M = Tolerancia microbiológica que no puede sobrepasar ninguna de las c muestras. Interpretando la Tabla obtenemos lo siguiente:

En la tabla se establecen tolerancias microbiológicas para productos totalmente pasterizados y para productos pasterizados a los que se les añade otros productos que no lo han sido. Por ejemplo, tenemos el caso de tartas o helados a los que se añaden frutas, frutos secos, etc., que no han sido sometidos a tratamiento térmico y que, por lo tanto, pueden tener más microorganismos. Por ello, como se aprecia en la Tabla 3, las tolerancias de aerobios mesófilos y enterobacteriaceae son más amplias en el caso de productos pasterizados con adicción de otros no pasterizados. Los aerobios mesófilos son las bacterias que necesitan oxígeno para su desarrollo y que se multiplican a temperatura de 20-30ºC. Este tipo de bacterias son las más abundantes, destacando entre ellas las lácticas, que no son perjudiciales, por lo que se permite hasta 300.000 colonias por gramo de helado pasterizado e incluso 500.000 colonias por gramo de producto con partes no pasterizadas. Una colonia equivale a una bacteria que se desarrolla en el medio de cultivo. En el caso de las enterobacteriaceae las tolerancias son menores (hasta 200 colonias por gramo en un caso, y hasta 400 en el otro). En el caso de la Escherichia coli las tolerancias son aún menores (máximo de 0 colonias en unos casos y de 5 colonias en otros). En el caso de la Salmonella y la Shigella, dada su toxicidad, debe haber ausencia absoluta en muestras no ya de 1 gramo, sino de 25 gramos.

Además de bacterias, en los helados pueden hallarse presentes levaduras y mohos procedentes de algunas de las materias primas utilizadas (frutas diversas, zumos, etc.), pero dado que se destruyen a baja temperatura (60-65ºC), una simple pasterización basta para eliminarlas.

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MUESTRAS MICROBIÓLOGICAS

DETERMINANCIÓN DE ANÁLISIS ORGANOLÉPTICO
El control organoléptico del producto final se basa en el chequeo de unos parámetros básicos definidos para cada producto. Dicho tipo de control se realiza mediante catas basadas en el análisis de los parámetros que conforman las características organolépticas del producto. También consta de las observaciones que puedan apuntar los catadores para cada uno de los criterios, anotando los defectos percibidos.

OBJETIVO:
El análisis organoléptico consiste en determinar las Características del compuesto que aprecian nuestros sentidos: vista, olfato, tacto, el gusto y la audición. Es importante hacer este análisis ya que permite obtener alguna información sobre la sustancia.

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CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD DE LOS HELADOS. Grupo de características Valor organoléptico (calidad sensorial) Valor nutritivo (calidad fisiológica-nutritiva) Características de calidad Aspecto (forma y color) Sabor, incluyendo el olor Consistencia (textura) Contenido de nutrientes Digestibilidad Utilidad Adecuación dietética Tasa de gérmenes, infestación microbiana Sustancias tóxicas y residuos indeseables Cuerpos extraños Envasado Capacidad de depósito, conservabilidad Capacidad de porcionado Vistosidad (atractivo)

Valor sanitario (calidad higiénica)

Valor de empleo (valor de utilidad, valor de uso)
Fuente: Timm, Fritz. 1989. Fabricación de helados.

Ocupa lugar preferente para el consumidor el valor organoléptico, ya que se trata de cualidades que él mismo puede comprobar y calificar. El segundo lugar lo ocupa actualmente el valor sanitario.

MEDIDAS CORRECTIVAS QUE DEBERÁN TOMARSE EN CADA CASO.
Consiste en la instauración de las medidas correctivas que se han de tomar cuando se produzcan desviaciones en el seguimiento de cada PCC o medida esencial controlable. Hay que especificar dichas medidas, que son los procedimientos de actuación en caso de fallos de proceso. Existen siete acciones correctivas para utilizar cuando se ha perdido el control:
      

Si es necesario, parar la operación Dejar todos los productos sospechosos retenidos. Fijar cortos plazos para revisar que la producción es segura y una desviación adicional cuando no sea así. Identificar y corregir la raíz de la causa del fracaso para que no vuelvan a producirse nuevas desviaciones en el futuro. Tratar de eliminar el producto sospechoso. Registrar lo ocurrido y las medidas tomadas. Si es necesario, repasar y mejorar el sistema ARCPC.

Utilizando estas medidas correctivas los PCCs deben volver otra vez a estar controlados. Cuando se establece un sistema ARCPC en una industria alimentaria deben estar previstas las medidas correctivas necesarias en caso de fallo del punto crítico de control. No se trata de decidir de

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forma improvisada, sino que la decisión debe tomarse sobre esas medidas previamente estudiadas y consideradas. Por ello cada punto crítico de control debe tener adecuadamente fijados los límites a partir de los cuales hay que tomas esas medidas correctoras.

DOCUMENTACIÓN CORRESPONDIENTE A LOS PROCEDIMIENTOS Y REGISTROS.
Este principio pretende establecer los sistemas de registro de datos al objeto de documentar. Se deben tener registros, tanto de aquellas áreas que sean críticas para la seguridad del producto como evidencia escrita de que se cumple el plan. Se deben tener registros, tanto de aquellas áreas que sean críticas para la seguridad del producto como la evidencia escrita de que se cumple el plan y, que por tanto, la verificación está funcionando correctamente. Los registros pueden servir también de utilidad, tanto para efectuar un análisis de tendencias como a la hora de investigar cualquier incidente que se pueda presentar relacionado con la seguridad de los alimentos. Los registros específicos a guardar son los resultados de la vigilancia de los PCCs, incluyendo cualquier posible desviación junto con las acciones correctoras realizadas en cada caso. Los registros a considerar son: el historial de correcciones del sistema, los registros de vigilancia de los puntos críticos de control (PCC), los registros de retención/seguimiento/retirada de productos, los registros de la formación del personal, los registros de las auditorías, los registros de las calibraciones, los procedimientos del sistema, y así reflejar conjuntamente todas las actividades asociadas con dicho programa. No obstante, hay que considerar también que el empleo de mucha documentación por el operario resulta incómodo, largo y prácticamente imposible de manejar. El protocolo es el instrumento más fácil de comprender y utilizar en la línea de producción. Por ello, las regulaciones y los registros deben de estar documentados de forma que sean fácilmente comprensibles por el operario.

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Centro de Servicios para la Capacitación Laboral y el Desarrollo - CAPLAB Calle Miguel Aljovín N° 472, Miraflores, Lima - Perú Telefax: + (51-1) 243-0310 / 242-4516 / 242-4376 Correo electrónico: caplab@caplab.org.pe Página web: www.caplap.org.pe

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