AMEF (Análysis De Modo Y Efecto De Falla

)
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es una metodología de un equipo sistemáticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operación de manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseño o manufactura / ensamble. También identifica características de diseño o de proceso críticas o significativas que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran.

Historia del AMEF
Los AMEFs han estado por mucho tiempo. Antes de que cualquier formato documentado sea elaborado, los inventores y expertos del proceso tratan de anticiparse a lo que puede estar mal en un diseño o un proceso antes de que el mismo sea desarrollado. La prueba y error así como el conocimiento de cada falla son tanto costosos como consumidores de tiempo. Por ejemplo: cada interacción de un invento debe fallar mediante un experimento llevado por un grupo de ingenieros o inventores y aprovechar su conocimiento para reducir la probabilidad de que la falla ocurra.

FMEA Cause and Effect Diagram

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el estándar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial / desarrollo de cohetes, los AMEF y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes. El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna. Ford Motor Company introdujo los AMEF en la industria automotriz a finales de los 70’s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios después del fracaso del modelo "Pinto". Ford Motor Company también utilizó los AMEF’s efectivamente para mejoras en la producción y en el diseño.

El avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz ya que los AMEF’s son requeridos para todos los Diseños y Procesos a fin de asegurar la prevención de problemas. Integrado dentro de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMEF en los formatos de Diseño y Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de prevención. Cada causa potencial debe ser considerada por su efecto sobre el producto o proceso y de acuerdo al riesgo las acciones deben ser determinadas y el riesgo recalculado después de que las acciones se han terminado. Toyota ha tomado este solo paso más allá con el proceso Revisión del Diseño Basada en Modos de Falla (RDBMF). RDBMF lleva al usuario a través del proceso de AMEF considerando todos los cambios intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeño de un producto o proceso. Estos cambios enfocados en causas potenciales requieren acciones de seguimiento para resolver el riesgo. Las revisiones al Diseño son el principal lugar para verificar el progreso y anotar esos riesgos. Análisis Robustos de las Matrices de Interfases, Diagramas de Límites y Diagramas de Parámetros son extremadamente importantes antes de un desarrollo del AMEF. Los factores de ruido y las interfases con otras partes y/o sistemas son donde un número muy grande de fallas se encuentran así que los ingenieros de diseño se enfocan en la manera de controlarlos directamente. Las interfases compartidas son un área donde muchas fallas ocurren actualmente.

Desarrollo del AMEF
Los AMEF’s son desarrollados en tres distintas fases donde las acciones pueden ser determinadas. Es imperativo hacer un trabajo previo al AMEF para asegurar que lo Robusto y la historia pasada están incluidos en el análisis.

Paso 1 es determinar todos los modos de falla con base en los requerimientos funcionales y sus efectos. Si la severidad de los efectos es de 9 o 10 (impactando aspectos de seguridad o regulatorios) las acciones deben ser consideradas para cambiar el diseño o el proceso eliminando el Modo de Falla si es posible o protegiendo al cliente de su efecto. Paso 2 describir las causas y Ocurrencias para cada Modo de Falla. Esto es el desarrollo detallado en la sección del AMEF de proceso. Revisando el nivel de la probabilidad de ocurrencia para las severidades más altas y trabajando hacia abajo, las acciones son determinadas si la ocurrencia es alta (> 4 para lo que no es seguridad y nivel de ocurrencia <1 cuando la severidad es 9 o 10) Paso 3 considerar pruebas, verificación del diseño y métodos de inspección. Cada combinación de los pasos 1 y 2 los cuales sean considerados como riesgo requieren un

detección) en los pasos 1. por favor contáctanos o inscríbete en nuestra capacitación de valor en AMEF. Ocurrencia (1). #3.2. solamente en la evaluación de las acciones cuando han sido terminadas. Severidad (5). Severidad (9). Ocurrencia (4). El número de detección representa la habilidad de las pruebas e inspecciones planeadas para quitar defectos o evitar los modos de falla. Ocurrencia (2). El valor de RPN como tal no juega un rol importante en las acciones. después los Números Prioritarios de Riesgo (RPN) son calculados. Detección (8) = 64 El orden correcto par alas acciones es #2. Después de que cada uno de estos pasos es desarrollado. Ejercicio de AMEF ¿Puedes determinar el orden necesario para los cambios en los siguientes tres ejemplos? 1. Es importante notar que los RPNs son calculados después de que tres posibles oportunidades para tomar acciones han ocurrido. Detección (2) = 40 2. Para encontrar porqué. Severidad (8).3 descritos anteriormente. seleccionar un RPN llevó a lograr inmediatamente números más bajos sin cambios reales o mejoras. Esto no es prevención de la falla. AMEF en la selección de Características Especiales . Seleccionar un valor de RPN arbitrariamente no es efectivo para dirigir los cambios si el orden de las mejoras no es controlado (severidad. Detección (2) = 36 3. #1. ocurrencia. Las acciones no son solamente determinadas con base en los valores RPN. En años pasados.número de detección. sino un mal direccionamiento de los equipos de diseño y proceso en los requerimientos para el desarrollar el AMEF.

confiabilidad y seguridad de los productos / servicios / maquinaria y procesos Mejora la imagen y competitividad de la compañía Mejora la satisfacción del cliente Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al desarrollo del producto Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos Reduce las inquietudes por Garantías probables Integración con las tñecnicas de Diseño para Manufactura y Ensamble Aplicaciones del AMEF      Proceso — análisis de los procesos de manufactura y ensamble Diseño — análisis de los productos antes de sean lanzados para su producción Concepto — análisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del diseño conceptual Equipo — análisis del diseño de maquinaria y equipo antes de su compra Servicio — análisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto en el cliente Uso del AMEF en la Industria Médica Análisis de Modo y Efecto de Falla ha sido incorporado en muchas industrias adicionales a la Automotriz y la Aeroespacial. la capacidad del proceso y la evidencia de los Controles del Proceso descritos en un plan de control son requeridos.Los AMEFs son utilizados para definir características especiales que la comunidad de diseño puede tener inquietud acerca de si estas características afectan el desempeño. El AMEF permite a un equipo de personas revisar el . Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) provee la estructura concurrente y colaborativa para realizar este proceso efectivamente. El tiempo para esto es crítico a fin de obtener el mejor beneficio. Estas características son transformadas a dimensiones o variables y enviadas a la actividad de diseño del Proceso para planes de mitigación o a prueba de error a fin de reducir el riesgo de pobre desempeño. Eventualmente. Equipo Médico y entrega de medicamentos ha incorporado AMEF como una medida para entender los riesgos no considerados por el personal de diseño y procesos. Beneficios del AMEF        Mejora la calidad.

El uso es impulsado por la "Joint Comisión of Accreditation of Health Care Organizations (JCAHO)". Nuevas innovaciones en esta tecnología de prevención ha mejorado su efectividad. Capacitación de AMEF por Computadora . Contáctenos para apoyarlos. sistemas de entrega de medicamentos y hospitales que desean prevenir fallas en sus procesos. La "Food and Drug Administration (FDA)" de USA ha reconocido al AMEF como un método de verificación del diseño para los Equipos Médicos y Farmacéuticos. AMEF en la Industria Aeroespacial y de Defensa Análisis de Modo y Efecto de Falla ha sido siempre parte de la industria Aeroespacial desde el primer uso en los cohetes. AMEF en Desarrollo de Maquinaria La confiabilidad y el mantenimiento de la maquinaria son cruciales para muchas empresas de manufactura tal como los tiempos muertos de mantenimiento o las reparaciones. Electrónicos y otras tecnologías de interfase. AMEF continúa siendo una parte integral del desarrollo de los Aviones. ayudando en disminuir el LCC y prevenir los costos por tiempo muerto y reparación. las cuales deben mantenerse al mínimo. Los Hospitales también empezaron a utilizar AMEF para prevenir la posibilidad de errores y fallas relacionados con una cirugía o administración de medicamentos incorrectos. sistemas de Misiles. Quality Associates Intrnational tiene muchos años de experiencia implementando AMEF y ha capacitado y entrenado en AMEFs para el diseño de Equipos Médicos. Todas las actividades R&M deben considerar el costo de propiedad o Costo del Ciclo de Vida (LCC) lo cual debe ser determinado antes de construir el equipo.diseño en los puntos críticos del desarrollo del producto y hacer comentarios y cambios ya sea al diseño del producto o del proceso anticipándose a las fallas potenciales. Q-1 ha capacitado y entrenado en AMEF para muchas maquinarias y equipos. mientras se logra el mismo de manera más expedita. resultados de rendimiento más detallados y mejorando los diseños y procesos. Radares. No somos solamente una parte importante dentro del proceso AMEF sino que inventamos procesos como el AMEF ESBELTO (LEAN FMEA) para ayudar a nuestros clientes a utilizar el proceso de manera más eficiente. Comunicaciones. AMEF es una parte integral de la determinación del LCC. AMEF es una herramienta la cual ayuda a los diseñadores y constructores de herramental y equipo a determinar cuando mejorar la confiabilidad de los componentes y cuando utilizar partes comunes. Quality-One International está comprometido al uso y la innovación de los AMEFs. Hemos desarrollado técnicas para desarrollos más rápidos y precisos a través de técnicas que proveen un resultado excelente del AMEF. Por favor contáctenos para encontrar la manera en la que podemos hacer su experiencia de AMEF más rentable. El Kickoff Técnico (TKO) combina muchas herramientas incluyendo consideraciones robustas dentro del proceso.

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Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor. o que éste se averíe con mucha frecuencia. representa un motivo de insatisfacción. el cual se traduce como una pérdida de prestigio para el proveedor.com > Administracion y Finanzas Descargar Imprimir Comentar Ver trabajos relacionados Manual del AMEF Enviado por mando_hidalgo Reseña Histórica Requerimientos para la elaboración de un AMEF Beneficios del AMEF ¿Qué es AMEF ? Formato y elementos del AMEF Características especiales Secuencia de procedimientos para la elaboración del AMEF Conclusión Introducción Tradicionalmente. en los procesos de comercialización de bienes y servicios. el hecho de no poder disponer del producto durante un período de reparación o sustitución. las empresas se han visto en la obligación de ofrecer garantías. y con el objetivo de satisfacer al cliente. . es decir. de comprometerse con el cliente por un período determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que presenten defectos operacionales o de construcción.Final del formulario Monografias.

los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades. Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler. la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso. en el éxito de la misión y la seguridad del personal o de los equipos. de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP). Reseña Histórica La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA). este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas. la Ford y la General Motors. 3. Posteriormente. el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas áreas de una gran variedad de empresas a nivel mundial. en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en lugares remotos o en condiciones muy críticas. estas normas son el equivalente al procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J . 2.De igual manera. la Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores. entre estos surgió en el área automotriz el QS 9000. y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629.1739. así como también un plan de control. Requerimientos Del Amef Para hacer un AMEF se requiere los siguiente: . En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO). titulado "Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla. Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949. requerimientos y expectativas del cliente. y para tal fin en el presente trabajo se expone el Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran. la garantía pasa a un segundo plano y el interés principal del cliente recae en que el producto no falle. en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su implementación en la industria. publicó la serie de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad. Por estos motivos. éste fue desarrollado por la Chrysler Corporation. es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que no presente defectos. este manual proporciona lineamientos generales para la preparación y ejecución del AMEF. Actualmente.

con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente. Especificaciones de los componentes. AMEF. representa ahorros de los costos de reparaciones. éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa. El beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus percepción de la calidad. así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.Beneficios del Amef La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. etc. Especificaciones funcionales de módulos. Por lo tanto. esta percepción . Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto. ¿Qué es AMEF? El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales. lista de piezas y datos del diseño. el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total. subensambles. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar. cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices. es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran. Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema. 4. desde subensambles hasta el sistema completo. A corto plazo. las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto.

clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de leve protección Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían pasar desapercibidos Detecta fallas primarias. así como el nombre del área responsable del diseño del componente. servicio. el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que: Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados durante el diseño Proporciona unas información adicional para ayudar en la planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientes Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales. Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseño o función del (los) componente(s). la empresa Ford estandarizó un formato para la realización del AMEF. ensamble o sistema involucrado. calidad y confiabilidad. dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que éste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseño. Utilice sufijos. sin embargo. se mantengan los siguientes elementos: Encabezado. . Es muy importante que. pero a menudo mínimas. Nombre/Número De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y número de la parte. Responsabilidad De Diseño/Manufactura: Anotar el nombre de la operación y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria. manufactura. que pueden causar ciertas fallas secundarias Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un sistema 6.afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos Por otro lado. equipo o proceso de ensamble. Formato y elementos del AMEF Para facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus consecuencias. según corresponda. ensamble o proceso que se está analizando. así como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas. aún cuando se realicen modificaciones. ensamblaje. Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseño o de proceso. cambie letras y/o el número de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR).

para identificar todos los posibles modos de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o . Anotar una descripción simple del proceso u operación que se está analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propósito del proceso u operación que se esté analizando. Fecha Clave De Producción: Registrar la fecha de producción apropiada. El siguiente paso del proceso de AMEF.Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseño o fabricación de los componentes o ensambles que se están analizando. Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF original y posteriormente. teléfono. es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categorías: Falla Total Falla Parcial Falla Intermitente Falla Gradual Sobrefuncionamiento Efectos de falla potencial. luego de definir la función y los modos de falla. deben introducirse en el modelo como efectos. anotar la fecha de la última revisión del AMEF. es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla. Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. Preparado Por: Indicando el nombre. Fecha De Liberación De Ingeniería: Indica el último nivel de Liberación de Ingeniería y fecha para el componente o ensamble involucrado. Descripción/propósito del proceso. Vehículo (S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo): Registra todas las líneas de vehículos que utilizarán la parte/proceso que se está analizando y el año modelo. ésta actividad debe de realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias. Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberación de ingeniería o con requerimiento específicos del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operación en particular. dirección y compañía del ingeniero que prepara el AMEF. Modo de falla potencial.

A continuación les presentare las tablas con los criterios de evaluación para proceso y para diseño: Efecto Alerta peligrosa Criterios: Severidad del efecto para AMEF El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no conformidad con la regulación del gobierno sin alarma. pero el item(s) de la comodidad o de la conveniencia es inoperable. 9 8 7 Moderado Bajo Muy Bajo 6 5 4 . éstos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo más severo. Muy Arriba El producto es inoperable con pérdida de función primaria.circunstanciales. El producto es operable. Fila 10 – peligroso. El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no con alarma conformidad con la regulación del gobierno con la alarma. el procedimiento es el siguiente: Se comienza con un modelo de falla (MF-1). La mayoría de los clientes notan los defectos. y una lista de todas sus consecuencias potenciales Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra. Severidad. éstas se identifican como efectos MF-1 Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre. El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento. Alto El producto es operable. El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos. Separar las consecuencias que se asume resultarán siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran. dependiendo de las circunstancias bajo las cuales ocurra). éstas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales. a través de la identificación de modos de falla adicionales. pero en el nivel reducido del funcionamiento. Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren.

Bajo 5 . 100% del producto puede ser devuelto a trabajar. Ningún efecto 3 2 1 Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la severidad de los efectos para un diseño AMEF Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El producto es operable. importancia Muy De El ajuste y el final o el chirrido y el item del traqueteo no se menor conforma. importancia Ninguno Tabla 1.De menor Los clientes medios notan los defectos. Interrupción de menor importancia a la cadena de producción. Los clientes exigentes notan los defectos. pero algunos items de la comodidad / de la conveniencia funcionan en un nivel reducido del funcionamiento. la operación o la no conformidad segura del producto con la 10 sin alarma regulación del gobierno. El incidente afecta – peligroso. pero un cierto item(s) de la comodidad / de la conveniencia es inoperable Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. pero en un nivel reducido del funcionamiento. Muy Arriba Alto 7 Moderado Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. El producto puede ser clasificado y una porción desechada. Una porción del producto puede ser desechado (no se clasifica). El producto es inoperable con pérdida 8 de función primaria. El incidente ocurrirá sin alarma. Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente ocurrirá con alarma. El producto es operable. Interrupción importante a la cadena de producción. la operación o la no conformidad segura del producto con la 9 con alarma regulación del gobierno. El incidente afecta – peligroso. 100% del producto puede ser desechado. El 6 producto es operable.

los esfuerzos de torsión. Los clientes medios notan el defecto. Una característica crítica potencial existe para cualquier clasificación de la severidad mayor que o el igual a 9. los útiles. las conexiones. Las características significativas requieren controles especiales porque son importantes para la satisfacción de cliente. Los ejemplos del producto o de los requisitos del proceso que podrían ser características críticas incluyen dimensiones. El producto puede ser clasificado y una porción puede ser devuelto a trabajar. y los usos componentes. un surtidor. 4 Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. envío.Muy Bajo Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. En el proceso AMEF. secuencias de ensamblaje. ensamblaje. Ford Motor Company divide características especiales en dos categorías: Características críticas y características significativas Las características críticas son definidas por Ford como producto o requisitos del proceso que afecten conformidad con la regulación del gobierno o la función segura del producto. especificaciones. Las acciones o los controles especiales necesarios para resolver estos requisitos pueden implicar la fabricación. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la severidad de efectos en un proceso AMEF 7. Una De menor porción del producto puede ser devuelto a trabajar en línea solamente 3 importancia hacia fuera-de-estación. 1 Vector 2. Una menor porción del producto puede ser devuelto a trabajar en línea solamente 2 importancia en-estación. La mayoría de los clientes notan el defecto. se refieren como características críticas reales. el vigilar. Cualquiera característica con una severidad de 9 o 10 que requiera un control especial asegurar la detección es una característica crítica. y que requieren acciones o controles especiales. Los clientes exigentes notan el defecto. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican características significativas. o es probable afectar perceptiblemente la satisfacción de cliente con un producto. pruebas. se consideran las características críticas del potencial. son potenciales . las autógenas. En un diseño AMEF. Ninguno El modo de fallo no tiene ningún efecto. Muy De Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción.Características Especiales El AIAG define una característica especial del producto como un producto característico para cuál razonablemente anticipó la variación podría afectar perceptiblemente una seguridad o la conformidad del producto con estándares o regulaciones gubernamentales. los empalmes. o examen. En un diseño AMEF.

y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.000 2 7 6 5 4 3 Fila 10 9 8 . representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. Para el AMEF de proceso. ésta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto. EL valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas. Las compañías no han estandardizado un método para agrupar y denotar características especiales del producto.Características Significativas. La nomenclatura y la notación variarán. En el proceso AMEF. es decir. Ocurrencia. En el AMEF de diseño. Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia. Probabilidad del incidente Muy Arriba: El incidente es casi inevitable Porcentajes de averías 1 en 2 ³ 1 en 3 1 en 8 Alto: Incidentes repetitivos 1 en 20 1 en 80 Moderado: Incidentes ocasionales 1 en 400 1 de 2000 1 en 15. Causas de fallas potenciales. en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato. las causas son errores específicos descritos en términos de algo que puede ser corregido o controlado. las causas de falla son las deficiencias del diseño que producen un modo de falla.000 Bajo: Relativamente pocos incidentes 1 en 150. Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas. se deben de identificar las causas de los modos de falla. si un control especial se requiere para asegurar la detección entonces una característica significativa real existe.

Vector 4.51 ³ 0.Telecontrol: El incidente es inverosímil Vector 3. pero no en proporciones importantes 1 de 2000 Bajo: Los incidentes aislados se asociaron a procesos similares Muy Bajo: Solamente los incidentes aislados se asocian a procesos casi idénticos Telecontrol: El incidente es inverosímil.17 ³ 1.33 ³ 0. 1 en 1. 1 en 15. Los controles de diseño y proceso se agrupan de acuerdo a su propósito: Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran.500.00 ³ 1. o reduce su ocurrencia .33 0.67 ³ 0.83 ³ 1.000 £ 1 Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la ocurrencia del incidente en un diseño AMEF Probabilidad del incidente Muy Arriba: El incidente es casi inevitable Alto: Asociado generalmente a los procesos similares que han fallado anteriormente Incidente Tarifas 1 en 2 ³ 1 en 3 1 en 8 1 en 20 Pk de C < 0.67 ³ 1 Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la ocurrencia del incidente en un proceso AMEF Controles actuales. Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran.000 £ 1.500.000 1.000 1 en 150.50 ³ 2 1 en 1.33 ³ Fila 10 9 8 7 6 5 4 3 1 en 80 Moderado: Asociado generalmente a los procesos similares previos que han 1 en 400 experimentado incidentes ocasionales.

Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guían hacia una acción correctiva Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al cliente Detección. o no hay control del diseño La probabilidad muy alejada de que el control del diseño detecte una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Fila 10 9 Alejado La probabilidad alejada de que el control del diseño detectará una causa 8 potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad muy baja el control del diseño detectará un potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad baja el control del diseño detectará un potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad moderada de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente 7 Muy Bajo Bajo 6 Moderado 5 Moderadamente La probabilidad moderado alta de que el control del diseño detectará Alto una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Alto La alta probabilidad de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad muy alta de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente 4 3 Muy Alto Casi Seguro 2 El control del diseño detectará casi ciertamente una causa potencial del 1 . Un control de detección válido es el muestreo hecho con bases estadísticas. No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de un defecto aislado y por tanto no resultarán en un cambio notable del grado de detección. Detección Incertidumbre Absoluta Muy Alejado Criterios: Probabilidad de la detección por control del diseño El control del diseño no detecta una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente. antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble. La detección es una evaluación de la probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla.

Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de fallo. Detección Casi Imposible Muy Alejado Criterios: Probabilidad de la detección por control de proceso Ninguno de los controles disponibles detectar incidente Modo o causa Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de detectar modo o causa de fallo Fila 10 9 Alejado Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar modo 8 o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar Modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de detectar modo o causa de fallo 7 Muy Bajo Bajo 6 Moderado 5 Moderadamente Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente alta de Alto detectar modo o causa de fallo Alto Los controles actuales tienen una alta probabilidad de detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de detectar modo o causa de fallo 4 3 Muy Alto 2 Casi Seguro Vector 6.incidente o del modo de fallo subsecuente Vector 5. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la detección de una causa del incidente o del modo de fallo en un diseño AMEF. 1 Los controles confiables de la detección se saben con procesos similares. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la detección de una causa del incidente o del modo de fallo en un proceso AMEF NPR .

. Se calcula el NPR resultante. Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la ejecución del AMEF. Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y efectivas. se debe indicar así. es decir: NPR = S * O * D Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar acciones correctivas. La intención de cualquier acción recomendada es reducir los grados de ocurrencia. es decir. es necesario conocer cómo se debe llevar a cabo. Si no se recomienda ninguna acción para una causa específica. Acción (es) recomendada (s). la ocurrencia y la detección. Después de haber identificado la acción correctiva. ocurrencia y detección. Acciones tomadas. severidad y/o detección. El AMEF es un documento viviente y deberá reflejar siempre el último nivel de diseño. las acciones correctivas deberán dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e ítemes críticos. éste es el producto de los valores de severidad. así como también se debe realizar un análisis previo para la recolección de datos. severidad y detección finales. El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas adecuadamente. Área/individuo responsable y fecha de terminación (de la acción recomendada) Se registra el área y la persona responsable de la acción recomendada. esta secuencia se expresa mejor a través del flujograma presentado a continuación. Después de que se haya completado una acción. así como la fecha meta de terminación. el orden lógico que deben de llevar las operaciones. se estima y registra los grados de ocurrencia. 8.El número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de la severidad. Npr resultante. Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR. registre una breve descripción de la acción actual y fecha efectiva o de terminación. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones.Secuencia de procedimientos para la elaboración del AMEF Una vez identificados los elementos del AMEF.

que están siendo considerados un conjunto de parámetros de calidad previamente establecidos. se hace necesaria la realización de los elementos críticos que deben ser sometidos al mismo. el cliente exige contractualmente la comprobación de la calidad. El AMEF puede ser considerado particularmente como uno de los métodos mas útiles y eficientes para tal fin. el Análisis de Árbol de Falla Reverso (RFTA). a través de actividades de control de proyecto. cuya elaboración requiere directamente del AMEF. Relación Del Amef Con Las Normas Iso 9000 Las normas ISO 9000 solo definen directrices y modelos. Esta verificación debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen las exigencias establecidas. Para la prevención de problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la Función Calidad (QFD). la Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el AMEF. no indican procedimientos a ser implementados ni las estrategias correspondientes que deberan ser definidas por cada empresa. en sus cláusulas se establece como requisito la verificación de los mismos incluyendo un análisis de fallas y de sus correspondientes efectos. Dado que para la mayoría de los productos y procesos no es económico llevar a cabo el AMEF para cada componente. En estos casos.El Papel Del Amef En Los Sistemas De Calidad Se pueden considerar como los objetivos principales de cualquier sistema de calidad. el cual es un elemento importante para la prevención y la solución de problemas. como requisito contractual. 9. éste último es empleado tanto de manera directa como indirecta a través de la APQP y del Diseño de Experimentos (DOE). . tales como la realización y registro del análisis crítico de proyecto. de herramientas de Control Estadístico de Proceso (SPC) y la consideración de las características especiales establecidas a través del AMEF. en cuanto a ésta última los sistemas de calidad utilizan principalmente el Mejoramiento Continuo. no sólo del proyecto de desarrollo. el Análisis del Árbol de Falla (FTA). el Sistema Operativo de Calidad (QOS).Conclusión Mediante la realización del presente informe. la prevención y la solución de problemas. además se hace una revisión de la acción que debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma. las ocho disciplinas para la solución de problemas (8D) y el Plan de Control. La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente. Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al control de diseño y al control del proceso. se establece la gran importancia y el alcance de los beneficios que proporciona el Análisis de Modo y Efectos de Falla Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que un producto o proceso pueda fallar.

Aunque el AMEF es muy valioso como una técnica de advertencia temprana. y es aquí donde resalta la importancia de que ésta sea precedida por el AMEF para que las empresas puedan simular el uso de sus productos y procesos en el campo de trabajo. Sobre La Visión. En este mundo de hoy. Sin embargo la experiencia de campo llega demasiado tarde. inicie sesión. Sobre La Misión. Armando Hidalgo Mascorro Comentarios El comentario ha sido publicado. Para dejar un comentario. . Sobre El Alcance.. en que la. Principio del formulario Agregar un comentario Enviar comentario Los comentarios están sujetos a los Términos y Condiciones Final del formulario Trabajos relacionados Sobre la toma de decisiones de la Compañía de Seguros Cigna Descripción del proceso de toma de decisiones. Análisis y evaluación de las decisiones. Generalidades de un planeamiento estratégico Sobre los objetivos estratégicos. la prueba definitiva viene dado por el uso del producto por parte del cliente. regístrese gratis o si ya está registrado..

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