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Informe de Pasantia Modelo

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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DE EDUCACIÓN Y DEPORTE ESCUELA TECNICA INDUSTRIAL Juan Ignacio Valbuenas CABIMAS− EDO.

ZULIA INFORME DE PASANTIAS REALIZADAS EN LA EMPRESA CORPORACIÓN PETROQUIMICA DE VENEZUELA S.A (PEQUIVEN) PLANTA DE LGN EL TABLAZO− EDO. ZULIA REALIZADO POR: 3ro DE PETROLEO. TUTOR INDUSTRIAL Ficha de identificación Apellidos y Nombres: Cédula de identidad: Año: 3er año Mención: Hidrocarburo Opción: PETROLEO. Empresa Donde Realiza las Pasantías. PEQUIVEN Departamento: GERENCIA DE MANTENIMIENTO. Teléfono: Periodo de pasantías: Desde 14 de MAYO de 2007, hasta 27 de JULIO de 2007. Observaciones: Tutor Académico: Firma Fecha: Tutor Industrial: Firma Fecha: Agradecimiento Ante todo le agradezco a dios por ser mi luz a verme dado vida y salud en abundancia y ser mi guía en todos los pasos de mi vida. 1 A mis padres por brindarme ese apoyo en mi formación educativa, a mi S hermanos, amigos y demás familiares que intervinieron y aportaron un poco de su tiempo para que pudiera trazar esta meta en mi vida. A la escuela técnica industrial, y a todos los profesores que desde un principio ellos trasmitieron sus conocimientos para que hoy nosotros fuéramos lo que hoy somos, en especial a las profesoras, por impartir sus conocimientos y darnos una formación industrial y profesional. A las 35 personas que estuvieron a mi lado durante los últimos años por ser un grupo entusiasta, alegre, eficaz, fuerte y por tener un gran espíritu por superarse en la vida, y espero que todos salgamos adelante y seamos unas grandes personas en la vida y que ninguno se quede atrás.

A PEQUIVEN por la calidad profesional y humana que allí labora y por darme la oportunidad de haber realizado mis pasantías en sus instalaciones. Al personal de la planta LGN I/II por brindarme su atención y conocimientos para tener mejor visión de cómo se opera una planta y así formarme profesionalmente en el área laboral. Al Ing. por su ayuda durante el lapso de pasantías y su aporte para la realización de este informe. Dedicatoria Este triunfo en mi vida se lo dedico a mis padres, por haberme triado a la vida y estar con migo en aquellos momentos difíciles, por aportan su amor y cariño y brindarme su apoyo en durante toda mi corta vida, con orgullo también se lo dedico a mi abuelo por haber estado a mi lado, y por tener un gran corazón y espíritu, que Dios me le de Vida y Salud. INDICE GENERAL Contenido Pág. Portada i Ficha de Identificación ii Agradecimiento iii Dedicatoria iv Indice General v Indice de figuras vii Indice de Tablas viii INTRODUCCION CAPITULO I (Reseña histórica) 1. − Descripción de la Empresa. 11 1.1. − Nombre de la Empresa. 11 2 1.2. − Ubicación de la Empresa. 11 1.3. − Reseña histórica. 11 1.4. − Actividad Económica. 14 1.5. − Proceso productivo. 15 1.6. − Productos Elaborados. 16 1.7. − Organización y Política de la Empresa. 17 1.8. − Complejo Petroquímico Zulia EL TABLAZO. 18 1.9. − Política de Calidad. 18 1.10. − Plan de Desarrollo. 18 1.11. − Valores de la Empresa. 19 1.12. − Ubicación de las pasantías dentro de la Empresa. 21 CAPITULO II (Soportes teóricos) 2. − Definición de términos básicos. 23 2.1. − Separación. 23 2.2. − Deshidratación. 23 2.3. − Filtración. 24 2.4. − Enfriamiento. 24 2.5. − Fraccionamiento. 27 2.6. − Endulzamiento. 28 2.7. − Elementos de Control. 29 Contenido Pág. CAPITULO III ( Descripción del proceso de la Planta LGN I) 3. − Planta LGN I. 32 3.1. − Fuentes de suministro de gas. 32 3.2. − Suministro de gas a la planta LGN I. 33

3.3. − Funcionamiento de la planta LGN I. 33 3 3.3.1. − Deshidratación de la alimentación. 34 3.3.2. − Extracción de Líquidos. 35 3.3.3. − Expansión, Desmetanización Fría y Caliente y Compresión. 36 3.3.4. − Fraccionamiento (Separación de Producto) 37 CAPITULO IV (Descripción del proceso de la Planta LGN II) 4. − Fuentes de suministro de gas de la planta de LGN II 40 5. − Descripción general del proceso. 40 5.1. − Endulzamiento de gas 40 5.2. − Deshidratación 41 5.3. − Extracción de Líquidos 42 5.4. − Estabilización de Líquidos 43 5.5. − Sistema de Recompresión de Alta Presión 44 5.6. − Sistema Criogénico por Expansión 44 5.7. − Demetanización 46 5.8. − Sistema de Compresión Gas Residual. 46 5.9. − Deetanización de Productos 46 5.10. − Depropanización 47 CAPITULO V ( Labores realizadas). 4. − Objetivos de las Pasantías. 50 5. − Cronograma de actividades. 51 6. − Descripción de Actividades. 53 CONCLUSIÓN RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFIA ANEXOS. 4 INDICE DE FIGURAS. Pág. Figura N° 1. Ubicación de la Empresa. 11 Figura N° 2. Fuentes de suministro de gas. 32 INDICE DE TABLAS Pág. Tabla N° 1. Productos Finales de las plantas del Tablazo. 16 Tabla N° 2. Suministro de gas a la planta. 33 INTRODUCCION En la ultima década la creciente globalización económica y tecnológica, ha producido un incremento en la necesidad de conocimiento y actualización de los profesionales, creando un campo más competitivo, donde trabajar bajo valores y una orientación estratégica, es definitivamente un punto decisivo para el crecimiento acelerado y sólido de la industria; el profesional más competitivo será aquel que brinde: no solo mas conocimiento, sino también el que logre adaptarse a los cambios y a los nuevos regímenes de trabajo que se imponen en la industria; la capacidad de adaptación al medio y la reafirmación de los conocimientos, son características que se logran desarrollar solo con experiencias de trabajo, por lo cual podemos asignar a toda actividad que se desarrolle en el campo laboral, una importancia clave para la formación de un profesional integral y competitivo.

La Petroquímica Nacional se transforma en virtud del decreto presidencial N. Ácido Fosforito. la cual más adelante se convertiría en la sede del complejo Petroquímico que lleva su nombre. se puede llegar a una serie de conclusiones.3. Ácido Nítrico. Municipio Miranda.V. para hacer de su conocimiento todas las actividades desarrolladas dentro de la empresa Corporación Petroquímica de Venezuela S.2. 01 1. Nitrato de Amonio. Urea. Para 1963. 1. el parque de plantas existentes en Morón comprendía las plantas de Cloro−Soda.A. en especial gas natural. Estado Carabobo.1. CAPITILO I (Reseña Histórica) 1. se quiere relatar de forma breve y clara la experiencia vivida. el cual brindó seguridad a los conocimientos adquiridos en los años de instrucción. al tiempo que se instalaba una pequeña planta mezcladora de fertilizantes en Morón. Corporación Petroquímica de Venezuela (PEQUIVEN) Complejo Petroquímico Zulia El Tablazo. 367 del 26 de Junio de 1956. Amoniaco. 1. así como también la estrategia utilizada para el desarrollo de un trabajo asignado como Operador de planta en LGN I. − Reseña Histórica de la Empresa. Después de reconocer el valor de actividades como las pasantías industriales. donde se describe de forma mas especifica. Con la intención de definir el área de trabajo se comenzó con una reseña histórica de la empresa y su organización de forma de ubicar claramente bajo que coordinación se realizo el trabajo de pasantía. − DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA. seguido de un resumen de actividades realizadas. Estado Zulia. − Nombre de la Empresa. se elaboran una planificación general y se iniciaron los proyectos.. Mezcladora de Fertilizantes NPK y Sulfato de Amoniaco. El Complejo Petroquímico Zulia El Tablazo se encuentra ubicado en la costa oriental del Lago de Maracaibo específicamente en Los puertos de Altagracia. Superfosfatazos.P) organismo autónomo adscrito al Ministerio de Minas e Hidrocarburos con un objeto definido: El estudio y desarrollo de industrias destinadas al aprovechamiento de minerales e hidrocarburos. UBICACIÓN DE LA EMPRESA 5 Fig. La industria Petroquímica Venezolana fue fundada en 1953 como dirección del Ministerio de Minas e Hidrocarburos (Dirección de Petroquímica Nacional). . en el Instituto Venezolano de la Petroquímica (I. (PEQUIVEN) complejo Zulia. y que forma parte de la Excelencia Educativa!. que no son mas que el producto de la evaluación de una actividad que ha aportado un conocimiento empírico invaluable. todas las experiencias vividas. − Ubicación de la Empresa. Luego de realizados los estudios preliminares.Después de cumplidas 6 semanas de Pasantía Industrial.

Planta Eléctrica y empresas mixtas tale como: POLINTER. y luego Maraven. cloruro de polivinilo (de filial de PETROPLAS).V. Posteriormente. Olefinas I y II y Cloro Soda. Tripoliven. En la faja central del complejo tenemos las plantas de Gas Licuado. como para la realización de nuevos proyectos. se iniciaron varios proyectos que aumentaron su producción de 600000 TM al año aproximadamente. En cada una de ellas Pequiven tienen una participación accionaría variable. Mas tarde. PETROPLAS. constituyéndose. en la cual se baso el decreto que permitió la creación de la nueva empresa Petroquímica de Venezuela.A. de esta manera. Cloro Soda y de Procedimientos de gas natural. en Sociedad Anónima. Ferralca. fue transferida la totalidad de sus acciones a PDVSA. Amoniaco. etc. en vista de los requerimientos de marca nacional. tal como hoy en día funciona: 6 • Complejo Petroquímico Zulia El tablazo El complejo Zulia se extiende sobre una superficie de 850 hectáreas las cuales solo utiliza un 60%.4. S. POLILAGO.A.A. Se dio paso así a la participación privada en el Sector Petroquímico. PROPILVEN. 1. PEQUIVEN.). Producen. en su filial Petroquímica. Finalmente en Marzo de 1978. y años sucesivos. − Actividad Económica. Indesca. esta ultima pertenencia entonces a la Corporación Venezolana de Petróleo. Plastilago y Petroplas. Ello se debe a que se ha previsto disponer en el futuro de suficiente espacio tanto para la ampliación de las plantas existentes. Posteriormente en 1966. fueron transferida posteriormente a la filial de Corcoven. a trabes de la modalidad de empresas mixtas. PLASTILAGO. PVC I y II. Estizulia. Química Venoco. El Complejo Básico Industrial comenzó a construirse en 1969 y para 1974 ya se había concluido la mayor parte del mismo.A. adscrita al Ministerio de Energía y Minas. La Corporación Petroquímica de Venezuela. con la instalación de esas plantas pertenecientes a NITROVEN. las plantas básicas para la obtención de olefinas. el Congreso Nacional sanciona la Ley de conversión del I.Este Complejo originalmente tenia una capacidad instalada aproximada de 150000 TM al año. (PEQUIVEN S. A fin de darle valor adicional a las cuantiosas reservas de gas natural que se encuentran en nuestro país. Al norte de la faja tenemos las Plantas de Urea. es una industria compleja que se basa en la transformación de algunos derivados del petróleo para la producción y comercialización de productos . Estaba integrado por las cuatro plantas (dos de Urea y dos de Amoniaco) de la Venezolana de Nitrógeno C. S.P. Polilago. Vinilos I y II. se formaron las empresas: Oxidor. surgió la idea de desarrollar un nuevo Complejo Petroquímico en esas zonas del país. en Julio de 1977. Para ello se desarrollo un proyecto consistente en la constitución de dos unidades básicas de 900 TM diarias de amoniaco y dos unidades de 1500 TM diarias de urea. (NITROVEN).

• Área 45: Suministra Vapor. electricidad y aire. Todo ello satisfaciendo las necesidades de sus clientes logrando el mayor rendimiento posible para sus accionistas en armonía con el ambiente y con las comunidades en las cuales desarrolla sus actividades. • • Olefinas: Esta a su vez se encuentra dividida en las siguientes plantas: Olefinas I: en esta área la materia prima utilizada es el etano. entre materias primas básicas. La planta de Servicios industriales esta formada por: • • Planta Eléctrica: suministra electricidad. La producción de Pequiven cubre mas de 40 renglones. vapor. nacionales e internacionales. productos intermedios y productos destinados al consumidor final. La capacidad de producción total de la empresa en sus plantas propias sumada a las de las empresas mixtas en las cuales presenta una participación de 7 millones de . compresión y enfriamiento para obtener propileno. Disponibilidad de una importante infraestructura Industrial en áreas claves para la expansión. • . 3. • CTA (Central de Tratamientos de Agua): Suministra agua a todo el Complejo. País Petrolero con abundantes reservas de gas natural para los procesos productivos. • Transporte de Producto: Esta área se encarga del transporte de productos terminados y también de materia prima fuera de los limites de cada una de las plantas del Complejo Zulia incluyendo todos los muelles del mismo. • 7 Servicios Industriales: En esta área se suministran a todo el complejo los servicios básicos requeridos en las plantas como: agua. Posición geográfica favorable para acceder a los mercados regionales.petroquímico en el mercado Venezolano e Internacional. obteniendo MVC • PVC II: para obtener este producto se realiza una polimeralizacion del MVC inyectando una serie de aditivos y un iniciador. 2.5. • Olefinas II: en esta área la materia prima utilizada es el propano el cual es igualmente sometido a craqueo. − Proceso Productivo. el cual es sometido a un craqueo luego a una compresión y por ultimo a un enfriamiento. Su propósito es desarrollar una Industria Petroquímica líder Regional y del alcance global sobre la base de las ventajas comparativas con que cuenta Venezuela: 1. 1. para así obtener etileno. obteniendo así PVC. vapor y Agua. El Complejo Petroquímico El Tablazo esta formado por las siguientes áreas: Vinilos II: Esta a su vez se encuentra dividida en las siguientes Plantas: MVC II: para obtener este producto se realiza una cloración directa del etileno para producir EDC y luego con este se realiza una pirolisis. − Productos Elaborados.

15 en Venezuela y una en Barranquilla. obedece al establecimiento de políticas comerciales con las cuales se busca que cada complejo sea responsable de la producción y comercialización en los mercados de los productos que le son asignados. propileno. Urea A y B. (IPHL). Olefinas Olefinas 150000 32000 Etileno Propileno Polietileno Lineal. Fertilizantes (UNF) Complejo Morón y Productos Industriales (UNPI) Complejo Oriente. Amoniaco A y B.. Olefinas I y II. Soda Cáustica.toneladas al año. Año 2005 1. FUENTE: NÚÑEZ. Colombia. Carlos. Ácido Clorhídrico PVC. agrupados en tres sectores principales: Olefinas y Plásticos (UNOP) Complejo Zulia. Etano. Su organización incluye además cuatro empresas filiales: 8 Internacional Petrochemical Holding Ltd. Participa en 16 empresas mixtas del sector con socios Nacionales e Internacionales. especializada en el negocio de PVC. 40000 Cloruro de Polivinilo Plásticos Tabla N° 1: Productos Finales de las plantas de l Tablazo. − Organización Y Políticas De La Empresa. Propano Amoniaco y Gas combustible. Tratamiento de Agua Procesamiento de Gas Natural 165(MMPCO) 150000 94000 Gas Natural.7. constituida en el exterior. . y Petroplas. Fertilizantes 297000 396000 Amoniaco y Urea Fertilizantes Cloruro de Polivinilos. las empresas privadas Estizulia. También presenta una serie de plantas y empresas en operaciones tales como: Planta de Gas Licuado I y II.A. de alta y baja densidad. Es así como establecen tres unidades de negocios que atiende el desarrollo de una amplia gama de productos. detergente. es la siguiente: PLANTA CAPACIDAD (TMA) PRODUCTO APLICACIONES Cloro soda 40000 45000 16500 Cloro. La estructura organizacional que se ha venido diseñando e implementando en PEQUIVEN S.

demostrando a través de una conducta positiva de apoyo a sus valores políticas y gestión. garantizando la calidad de los productos y servicios. plásticos. Dow Chemical. 1. y metano.que produce poliestirenos. 1. 1. estimulando la creatividad.8. descarga de sal y para el atraque de las lanchas que transportan al personal. fertilizantes y nitrogenados. fortaleza técnica y eficiencia. Su capacidad de producción es aproximadamente 3 millones 400 mil TMA. procesos. − Valores de la empresa: Los principales valores de PEQUIVEN son: • Integridad: Apego estricto a la ética y la honestidad como norma de conducta personal y profesional. en todas estas líneas. destinada a la producción de anhídrido carbónico. la mejora continua de nuestros procesos y el cumplimiento de las normas de seguridad.11. • . Entre sus productos tenemos: Olefinas. el menor costo y mayor rendimiento. donde cada persona contribuya a estos objetivos en un ambiente de reto y satisfacción. fertilizantes y productos industriales. • Misión: Alcanzar las metas de producción acordadas con nuestros clientes. dedicada a la elaboración de látex y Praxair. la cooperación y el compromiso de la empresa con el desarrollo de los individuos. entusiasmo. − Plan de desarrollo: Fundamentado en la ventaja comparativa del gas. − Políticas de Calidad: Es política de Pequiven satisfacer los requerimientos acordados con sus clientes suministrándoles productos y servicios de calidad mediante el mejoramiento continuo de sus procesos. productos y servicios. la consideración mutua. Lealtad: Solidaridad con la empresa. Respeto a la dignidad humana: se manifiesta en el trato cordial. Significa que cada actividad que realizamos debe agregar valor a la empresa. Se manifiesta en el desarrollo de cada actividad con mayor eficiencia.10. pero que será significativamente ampliada. El Complejo posee un amplio terminal lacustre con muelles para sólidos. Pequiven ha formulado un plan de desarrollo en tres líneas de negocio: Olefinas y sus derivados. para contribuir con la rentabilidad de Pequiven. logrado mediante el trabajo en equipo. 1. y por el respeto a la colaboración con los compañeros de trabajo. − COMPLEJO PETROQUÍMICO ZULIA EL TABLAZO • Visión : Ser un complejo petroquímico de clase mundial reconocido por su confiabilidad operacional. higiene y ambiente. • • Excelencia: logro del máximo grado de profesionalismo. la 9 innovación. la iniciativa y el espíritu de las personas. líquidos.9. Venezuela posee ya una importancia. • Disciplina: Cumpliendo estricto de todas las normas y practicas establecidas por la empresa y comportamiento apropiado de los trabajadores. • Productividad: Se resume en su lema Trabajar es crear valor.

Por ello continuación los equipos más importantes que actúan en el proceso. Estas pasantías se desarrollaron en el Complejo Petroquímico El Tablazo en los Puertos de Altagracia. Operaciones: • Capitalizar la ventaja corporativa convirtiéndonos en productor de menor costo en la región. • 1. • Incrementar continuamente el valor y la rentabilidad de la empresa. se debe conocer la función que realizan los equipos que intervienen en cada una de las etapas del procesamiento del gas natural dentro de la planta. CAPITULO II Soportes Teóricos 2. el principio de operación de este equipo se basa en hacer chocar el gas contra el difusor facilitando que las partículas mas pesadas desciendan en estado liquido y las más livianas haciendan al tope. − DEFINICÓN DE TERMINOS BASICOS Para conocer el funcionamiento de la planta LGN I.1. • 10 Depurador: Es un recipiente metálico que tiene como función eliminar los líquidos y demás impurezas de que contenga el gas. − DESHIDRATACIÓN. • Liderizar la industria química nacional en el área de SEGURIDAD. específicamente en la Planta de LGN I. • 2. − UBICACIÓN DE LA PASANTÍA DENTRO DE LA EMPRESA. • • Propiciar y apoyar el crecimiento de nuestros clientes. suministrándole productos y servicios de calidad y respondiendo proactivamente a sus necesidades. en la Planta de LGN. Asegurar la comercialización propia de la mayor porción posible de la producción de las empresas vía asociación. Separador Trifásico: Es un equipo que tiene como función separar los hidrocarburos líquidos y el agua que contenga el gas de alimentación. . productos y servicios. • Asegurar la incorporación y dominio de tecnologías de procesos y productos Política de PEQUIVEN: Desarrollar excelentes relaciones con sus clientes. Fortalecer la presencia en los mercados regionales apuntando a convertirnos en proveedores preferidos de nuestros clientes. la cual retiene las gotas liquidas que se puedan escapar con el gas. HIGIENE Y AMBIENTE (SHA) Nuevos negocios: • Desarrollar las oportunidades de negocio directamente o en asociación. 2.Estrategias del Negocio Petroquímico: • Proveedor prioritario en el mercado nacional.12. Estado Zulia.2. • • Mejorar continuamente los procesos. − SEPARACIÓN. pasando por los DEMISTER. • Aprovechar las oportunidades de mercado derivadas de los acuerdos de comercio bilateral y multilateral.

• Expansión Isentrópica: Se produce cuando la corriente de gas húmedo pasa por el Turbo− Expansor. Es necesario extraer la mayor parte del agua para evitar la formación de hidratos que puedan entorpecer o detener el flujo de gas por las tuberías y para evitar el congelamiento del agua el los procesos criogénicos del gas. • 2. en este caso disminuye la temperatura del gas mayor que la disminución producida en la expansión iseltapica y se obtiene cierta cantidad de trabajo que pueda ser utilizada para mover equipos de bombas con presión. De esta forma se logra que una fracción de los compresores intermedios y pesados se condense. el fluye a través de una válvula expansora donde loa temperatura del gas disminuye. • Filtros de carbón: Su función es eliminar los líquidos de hidrocarburos químicos de tratamientos aceite y otras impurezas para evitar así la formación de espuma. − FILTRACIÓN Filtros de polvos: Tienen como objetivo detener el polvo partículas sólidas que puedan contener el gas ya que estos pueden ocasionar obstrucción en los equipos. • Filtros Coalescentes: Su función es eliminar loas partes sólidas que pudieran ser arrastradas por el liquido y el agua libre entrampadas el las moléculas de los hidrocarburos. • . • • Tipos de adsorción: La adsorción Física es aquella en la cual existe una fuerza de atracción apreciable para los componentes a ser absorbidos.3. • • Tipos de Expansión: Expansión Isentalpica: Se emplea en la recuperación de líquidos e un gas húmedo. − ENFRIAMIENTO Turbo− Expansor: Tiene como finalidad bajar la presión del gas con la finalidad de lograr presiones y temperaturas criogenicas y a la ves generar la energía requerida para hacer girar el compresor. • La absorción Química es el proceso en el cual ocurre una reacción química entre el fluido a tratar y el material absorbente. La mayoría de los gases Naturales contienen agua a la temperatura y presión a las cuales ellos se producen. esta disminución apreciable de la temperatura se puede usar para recuperar líquidos del gas natural. • 2. • Adsorción: Es el tipo de proceso donde moléculas de un fluido (liquido y gaseoso) son sólidas debidos a la fuerza superficial del mismo.La deshidratación es la adsorción del agua que está asociados con el gas natural en forma de vapor y en forma libre.4.

Esta reducción tiene numerosas aplicaciones técnicas por ejemplo. esta operación produce suficiente líquidos para poner en servicio las torres de fraccionamiento y el sistema de manejo de productos. esto se llama operación Joule Thomsom donde la presión reducida a través de las válvulas causando una baja de temperatura. Compresores y entre otros. el cual es enfriado por agua. Este tipo de enfriador convencional. mediante aplicaciones Linde. Este tipo de intercambiador se utiliza ampliamente por lo económico y fácil de limpiar. las cuales generalmente se acoplan a otros equipos de poseso tales como: Bombas. es decir. • Chillers: Este se caracteriza por enfriar el fluido o la sustancia a una temperatura menor que las obtenidas por enfriadores convencionales. sus construcciones y apariencia es similar a la de un servidor pero esta constituido por un material resistentes a bajas . Puede diseñarse para altas y moderadas presiones sin excesibos costos las normas de TEMA (Tubular Exchanger Manufactures Asociatión). • Tipos de Intercambiadores de Calor: Enfriadores: su función consiste en la extracción de calor de fluidos calientes o sustancias de trabajo. para tal fin. • Intercanbiador de calor: En todo proceso es necesario los cambios de temperatura donde un estudio serio ratifique la eficiencia global del mismo. y gas utilizado. con los requerimientos del mismo. el efecto Joule Thomsom se puede utilizar para licuar gases y para obtener temperaturas bajas. agua) en energía mecánica. Las temperaturas de sección crigenicas son bajas por el incremento de la presión de diseño a través de las válvulas de desvío de los 0. Estos sirven para evitar el sobrecalentamiento de las maquinas y así lograr una temperatura acorde con el trabajo. el freon y el amoniaco).Efecto Joule Thomsom: Este efecto tan bien conocido como efecto de estrangulamiento en el cual ocurre una disminución considerable de la temperatura de un gas debido al paso que este realiza por una pared porosa de un contenedor de gas a una presión constante y otro con una presión menor y • 11 también constante. en este movimiento de energía de interacción del gas se modifica. Este tipo de enfriador se utiliza en procesos de refrigeración de las sustancias de trabajo ( el propano. él cual es enfriado por agua. se han diseñado los intercanbiadores de calor os que en cada área del proceso logran transferir el calor acorde. Compresor: Son maquinas con piezas de movimientos destinadas a reducir el volumen de un fluido en estado gaseoso aumentando su presión. combustible. • Turbinas: Son equipos que convierten la energía de un fluido (vapor. ocurre una expansión adiabática del gas y por lo tanto se produce una variación de temperatura la cual dependen de las presiones iniciales y finales.exspansores.

• Soportes: su función es mantener las fases estacionarias mediante un material inerte. Gas portador: tiene como propósito transportar los componentes de las muestras y formar una matriz adecuada para el detector. succionando el aire caliente progresivamente. Este tipo de enfriador se basa en hacer pasar en fluido de aire impulsado por un ventilador sobre un haz de tubos provistos de aletas. • • Bombas: Son maquinas absorben la energía de un elemento motor y la energía que particularmente a 12 un liquido le aumenta su presión y como consecuencia ello puede desplazar o impulsar de un lugar a otro incluyendo grados de elevación. 50° 60°F). termodinámica. − FRACCIONAMIENTO.5. la fases estacionaria que puede ser un soplido o un liquido dispuesto sobre un sólido que actúa como soporte y la fase móvil que es un fluido ( puede ser gas. • El proceso cromatografico es la unión de una serie de fenómenos tales como la hidrodinámica. • Condensadores: La función de este intercambiador de calor es extraer calor a los vapores de las sustancias de trabajo hasta lograr el cambio a la fase liquida. Sí el aire es forzado a través de los tubos. la cinética. • 2.temperaturas. • . En el proceso de fraccionamiento las bombas son usadas para enviar un reflujo ala torre con la finalidad de garantizar una mejor separación del producto. El vapor por loa parte superior donde chocan sucesivamente con cada parte del área del haz de tubos. liquido o fluido supercrítico) que se usa como portador de la mezcla y pasa a través de lo largo de la fase estacionaria. • Enfriador de tiro forzado o inducido: Llamado comúnmente fin fans enfría las sustancias de trabajo en áreas temperatura requerida no sea elevada ( 10° 15°C. El calor es extraído de los vapores hasta lograr su condensación depositándolas en el fondo del mismo. química de superficie y difusión. Cromatografia de los gases: La cromatografia de los gases es un método fisco de separación en el cual los componentes a separar se distribuyen en dos fases. Torre de Fraccionamiento: Es una columna que tiene como finalidad desplazar una mezcla de dos o más componentes en virtud de las diferencias de sus volatilidades o punto de burbujeo. El cromatografo es el equipo donde se lleva el proceso cromatografico y esta compuesto por: • Columna: es el lugar donde se realiza la separación. La función de las aletas es facilitas la disipación del calor en un proceso combinado de conducción y convención.

primero por intercambio de calor y posteriormente con vapor en la columna de despojamiento.6. Al solución ácida se calienta. La reacción química producida es reversible. Válvula: es un componente de flujo de fluidos o sistemas a presión que regula bien sea el flujo a la . • Tratamiento del gas con amina: es una solución acuosa de H2S y EL CO2 se disocian para formar una solución débil ácida. • Torre de absorción: es aquel equipo que por contacto de un gas y un liquido es posible las constituyentes licuables a partir de una corriente de gas por medio de un liquido absorbente. − ELEMENTOS DE CONTROL El elemento de control de los proceso llevado a cabo en la planta se realiza por medio de un sistema de control 13 distribuido. Esta información puede ser recolectada de otras computadoras. la cual cuando se incremente la temperatura cambia el equilibrio hacia la izquierda. los gases ácidos reaccionan con la amina para lograr una solución completa ácido− bases. la presión de vapor de los componentes absorbidos por el liquido es menor que la presión parcial de gas. • La reacción entre la amina y el CO2 es más compleja por que absorción puede ocurrir por dos mecanismos de reacciones diferentes cuando se disuelven el agua por hidrosis de CO2. sistemas de instrumentos. La reacción entre ambos H2S y CO2 e exotérmicas y una considerable cantidad de calor es liberada. almacenar y presentar información de la planta. Esto significa que la amina fría se combina con sulfuro de hidrogeno (H2S) y el dióxido de carbono (CO2) dentro de una absorbedor. también es capaz de revelar la presencia de las sustancias eludidas a la salida de la columna cromatogarfica. para formas ácidos carbónicos que a su ves disocian el bicarbonato. El bicarbonato emprende una reacción ácido− base. lo cual libera sulfuro de hidrogeno y dióxido de carbono regenerando la amina.Detector: Es un dispositivo capas de convertir una propiedad física. entre otros. 2.7. entradas manuales. Cuando un gas contiene H2S es puesto en contacto con la solución acuosa de amina. de tal manera que la transferencia de masa se produce del gas al liquido. en el cual las unidades de control. − ENDULZAMIENTO Absorción: es la retención de una especie química por parte de una masa y dependen de la tendencia que tiene esta a formar mezclas o reacciones químicas. no medible directamente de una señal elaborable y ofrecernos información de la naturaleza y magnitud de las propiedades físicas. • 2. y procesamiento de datos se encuentran distribuidas a través de una red a la que se conectan diversos programas de informáticos como el Sistema de Almacenamiento de Datas PI (ADS) para recolectar.

una temperatura que oscila entre 90 y 100 °F y un flujo de 165 MMPCPD. En el siguiente mapa se muestra la ubicación geográfica de las plantas que suministran gas a LGN I/II. • Registrador de flujo Placa de Orificio: es dispositivo frecuentemente utilizado para este fin consiste en una placa con un orificio. que esta intercalado en la tubería en ella se puede apreciar los cambios en la sección transversal en movimiento. 14 • Separación de productos. donde el agua libre se deposita en el . 3. • CAPITULO III (Descripción del proceso de la Planta de LGN I) 3.1. Esta planta recibe como alimentación. Carlos. Después que el fluido a pasado por la placa el diámetro sigue disminuyendo hasta alcanzar un valor mínimo para luego aumentar inmediatamente en forma gradual. 3. específicamente de las plantas compresoras mostradas en la siguiente figura. • Válvulas de seguridad y/o alivio: Libera automáticamente la presión de un sistema por encima de un limite prefijado. 3. gas natural provenientes de los pozos del lago de Maracaibo.1. Tabla N° 2: Suministro de gas a LGN I FUENTE: NUÑÉZ.3. 2. − DESHIDRATACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN. − Función de la planta LGN I.presión de flujo. • Expansión. Las principales etapas del proceso son: • Deshidratación de la alimentación. Cierra presión estática regresa por debajo de ese limite. principalmente el diámetro se reduce hasta igualar el diámetro de orificio. Mientras mayor sea la reducción del diámetro mayor será la velocidad de fluido y mayor la presión diferencial. el cual queda después de la extracción del liquido.2. el punto donde el diámetro sufre la máxima reducción se conoce como venas contractas. − SUMINISTRO DE GAS A LA PLANTA LGN I. hasta tomar de nuevo el valor que tenia originalmente. por medio del intercambiador de calor con propano refrigerante y gas metano frío. Lugo de los líquidos que quedan son separados por medio de fraccionamiento convencional.3. Este separador es de tipo trifásico. desmetanización fría y caliente y compresión. El gas de alimentación entra al separador V−1 a una presión de 850 Psig. Su función es extraer los líquidos de la corriente de gas rico mediante su condensación a baja y alta presión. − PLANTA DE LGN I. La temperatura requerida para la condensación se produce enfriando el gas de alimentación ya deshidratado. − Fuentes del suministro de gas. 3. la extracción y la desmetanización. • Extracción de líquidos. Fig. Año 2005.

(caja fría) luego se expande en la válvula RCV 505 para alcanzar una temperatura de −137°f.3. Del E−2 pasa al E−3. mas tarde pasa al E−2 donde sé enfría hasta 20 °F intercambiando calor con el gas metano. mientras uno deshidrata gas el otro sé esta regenerando. en sé enfría hasta aproximadamente a 1 °F y se condensa él liquido de servirá de alimentación a la desmetanizadora fría V− 30. La mezcla deshidratada pasa a través del tren de enfriamiento. E− 5. que es una parte del gas metano. luego sé reinyecta a la corriente de gas metano. − EXPANSIÓN. bajando así el contenido de humedad en el gas has menos de 1PPM. el liquido se expande a través de es válvula hasta 812 Psig y 0. 3. Este flujo no es constante ya que este nivel de líquidos condensados depende de la temperatura y composición del gas de alimentación. se calienta hasta 570 °F y se pasa a través de los lechos desencantes para remover el agua. sin embargo a 70 °F algunas cantidades de líquidos se separan en el tambor V−1. DESMETANIZACIÓN FRÍA Y CALIENTE. para luego alimentar a la parte superior de desmetanizadora fría V−30. Los hidrocarburos líquidos drenados en V−1 se envían hacia el separador V −24C para luego inyectarlo a la torre estabilizadora de condensados SV− 01. luego ase enfría hasta 100 °F y se separa el agua contenida. El liquido y el vapor se separa a 817 Psig y 0. El gas de regeneración. donde se absorbe el agua mediante lechos de tamices moleculares.5 °F. El gas sale por la parte superior del tambor V−1 y pasa a uno de los deshidratadores V−2 A/B.3. 3. Esta corriente pasa luego a enfriarse con gas residual hasta −107°F en el intercanbiasdor E−30. donde es enfriada la corriente del gas de alimentación has 79 °F por intercambio de gas metano frío. Una corriente de vapor frío del separador V−4 es removida antes de que se este vapor frío fluya al turbo .2. Este liquido se mezcla con una parte de la corriente de gas proveniente del separador V−4. donde se enfría has 4 °F por medio de un sistema refrigerante con propano y finalmente alcanza una temperatura de aproximadamente de 1 °F intercambiando calor el gas metano en los intercambiadores E−4 A/B. El primer intercambiador en el tren de enfriamiento es él E− 1.3. El nivel de este separador se mantiene por medio de una válvula de control en la salida del liquido LV−704. La corriente del gas de los deshidratadores pasa a los filtros F −30 A/B con la finalidad de remover los sólidos ( tamiz molecular) que el gas debido a las altas presiones pudo haber arrastrado en su recorrido a través del deshidartador.fondo y se drena automáticamente. Luego el gas de alimentación se enfría hasta 27 °F en el rehervidor de la desmetanizadora. −EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS.75 °F en el separador de entrada del expansor V−4. Estos deshidataores trabajan en forma cíclica. COMPRESIÓN.

Le expansión provee la ponencia necesaria para el compresor de gas residual C−1.3. E−2 y E−1. − FRACCIONAMIENTO (SEPARACIÓN DE PRODUCTOS). el has es impulsado por el turbo− expansor EC−1. condensando el producto de tope de la torre despropanizadora V−9 en le intercambiador E−17.expansor EC−1. Este gas sale del E−1 a 138 Psig y 78°F. Al reintentar esta fracción proporciona una corriente rica en hidrocarburos que es parcialmente condensada por el enfriador E−30. el caudal de la corriente es controlado para que se adapte y sea un porcentaje del flujo total del vapor frío del separador. resultando que una corriente de dos (2) fases sea alimentada al tope de la torre 15 desmetanizadora fría V−30 proporcionando un reflujo para el absorbedor y así a su vez mejorando la recuperación de hidrocarburos líquidos. que no van hacia el E−30 se expande desde 817 Psig y 1°F hasta 224 Lbs y −84°F a través del turbo expansor EC−1. en el fondo de la torre de absorción V−30 (DESMETANIZADORA FRIA) sirve como reflujo de la desmetanizadora caliente V−5. El gas metano se enfría hasta 110 °F y tiene una presión de 250 Psig obteniéndose metano producto. calienta a la desetanizadora V−7 a través de las bombas P−1 A/B para separar etano y dióxido de carbono. y no es necesario el paso del producto del tope de la despropanizadora por el rehervidor E−17. 3.4. El gas residual (gas metano) de la desmetanisadora fría V−30 (−111 °F y −222 Psig) se envía hacia el enfriador E−30 donde se calienta hasta 5°F. El gas metano ahora a una temperatura de 5°F absorbe el calor del gas de alimentación a medida que va pasando por los intercambiadores de calor. y se comprime hasta 284 Psig en le compresor C−1. gas residual− alimentación. Los fondos de la desmetanizadora fría V−30 son enviados a través de las bombas P−30 A/B hasta la parte superior de la demetanizadora caliente V−5. El fondo de la torre V−5. La combinación de estas torres separa el componente más liviano (metano) y parte de CO2. A través del enfriamiento de gas de alimentación de la planta en el E−5 y si es necesario. Los vapores provenientes del plato del tope de la desmetaniozadora caliente V−5 alimenta al fondo de la desmetanizadora fría V−30. El calor del rehervidor para la torre del V−5 viene de dos fuentes. La parte de los vapores del V−4. Los requerimientos normales de calor se consiguen con la utilización del rehervidor E−5. E−4 A/B. Estos líquidos al separarse de vapor. El medio de enfriamiento usado en el condensador de tope E−6 es propano a 32 °F . El producto de fondo de la despropanizadora caliente V−5 es bombeado por medio de las bombas P−1 A/B a 42 °F como alimentación a la torre desetanizadora V−7.

En esta torre también se utiliza vapor de agua como medio de calentamiento del rehervidor E−9. pasando por el sobrecalentador de gas tratado E−213 (carcaza). este gas es regulado a través de la válvula PCV−351 por el gasoducto de 16 y otro de 20. A las plantas de Olefinas o al tanque de propano 3101−F. en la entrada el gas previamente es recibido en un separador trifásico (V−24B). Él líquido de fondo de la torre V−7. como alternativa en caso de faya de alguna de estas plantas de suministro. 16 La planta de LGN II de El Tablazo recibe gas de alimentación de varias fuentes de suministros de gas natural. 5. Es recibido primero por un separador bifásico V−13. El reflujo a la torre se mantiene a través de las bombas P−4 A/B. El propano líquido proveniente del acumulador de reflujo V−10 se subvenfría hasta 110 °F en el enfriador E−11. − Endulzamiento del Gas. situado en la entrada del Complejo Petroquímico de PEQUIVEN (Estación V−24). libre de etano y dióxido de carbono. alimenta a la torre despropanizadora V−9. − Descripción general del proceso. El etano vapor sale del tambor de destilado V−8 a 400 Psig y 41 °F. hacia la planta estabilizadora de líquidos de LGN I. la corriente de gas entra por el fondo de la torre contactora de amina T −201. provenientes de las plantas compresoras de: Lago I. El etano no tratado que sale por el tope del tambor de destilado V−8 va a la unidad de endulzamiento con Diglicolamina (DGA) en donde es removido el CO2 y se obtienen etano producto. La fuente de calor en el rehervidor E−7 (tipo Kettie) es vapor de agua de 30 Psig. a una presión de 840 Psig. fluyendo hacia el tope de la torre en contracorriente con la amina (Ucarsol 442) al . donde la temperatura se eleva hasta 109 °F. a una presión de 850 Psig. Lago gas IV. Y se entrega a esta temperatura y a 250 Psig.1. − Fuentes de suministro de gas de la Planta de LGN II. aquellos líquidos que aun continúan con el gas son separados y enviados hacia la torre estabilizadora de líquidos de la planta LGN I. Por el tope del separador sale el gas hacia unos filtro (F−1 Y F−101). Lama Y tía Juana II y III. ambos llegan a la estación del V−24. Una vez filtrado el gas. Ceuta Gas. CAPITULO IV (Descripción del Proceso de la Planta de LGN II) 4. El gas de alimentación llega a la planta LGN II de El Tablazo a una presión de 850 Psig y una temperatura de 100 °F. donde todos los hidrocarburos líquidos son separados y enviados a través de la válvula controladora de nivel LVC−120. así reducir la formación de espuma. así como las partícula mayores de un micrón. Después que sale del E−213. que sale del rehervidor E−7. Desde el fondo de este tambor sé envía a la torre el reflujo a través de las bombas P−3 A/B. este continua su trayectoria hacia la planta de tratamiento de gas. los sólidos son removidos. El caudal nominal a procesar en la planta de LGN II es de 180 MMPCED. 5.proveniente del sistema de refrigeración mecánica.

donde se separa la amina o trazas de la misma. esta en condiciones de ser preparado para entrar al sistema de Extracción de líquido. Al salir del calentador E−213 el gas se dirige hacia el depurador de gas tratado V−215. 5. dirigiéndose hacia el separador intermedio V−201.2. aproximadamente 85. − Deshidratación.3% del gas que lo alimenta pasa por el intercambiador gas/gas E−201 A. el gas continua hacia del calentador E−213. saliendo por el tope de al torre un gas completamente endulzado. en esta operación la amina absorbe por contacto lo componentes indeseables como son: el dióxido de carbono (CO2) y trazas de sulfuro de hidrogeno (H2S). donde se enfría con los líquidos provenientes del tambor de expansión intermedio V−203. 17 5. El gas endulzado fluye a cinco separadores verticales D−1 A/B/C/D/E. fluye hacia el intercambiador gas/condensado E−201B.3. así como condensados que puedan arrastrar el gas. donde alcanza una temperatura de −30 °F. donde tres siempre están deshidratando el gas y dos se están regenerando. − Extracción de Líquidos. salen por el fondo y se une con la corriente de amina que sale del fondo de V−215 hacia el tanque de expansión de amina V−207. de allí se dirige hacia el sistema de deshidratación. enfriamiento y presurización. y va directamente a un tanque de vaporización de amina (V−207).50% WT (en peso). pero ahora por el haz de tubos. y se une a la corriente que viene del enfriador de gas caliente E−201C. donde la temperatura baja hasta 120 °f. que viene bajando. esto deshidratadores trabajan en forma cíclica. la temperatura es de 25 °F.7 %. calentamiento. el cual baja la temperatura de 110 °F a 63 °F. donde se enfría hasta 110 °F. Antes de entrar al sistema de extracción. cumpliendo así el proceso de despresurización. una vez que estos deshidratadores han sido regenerado quedan en periodo de espera. el gas endulzado libre de amina continúan hacia los filtros de gas tratado F−203 A/B. aproximadamente el 14. hasta entra en ciclo de secado. a una temperatura de 132 °F. la otra corriente de gas. igualmente los posibles líquidos que se quedan en los filtros F−203 A/B. . la corriente de gas continua hacia el enfriador de gas caliente E−201 C. que tienen como función deshidratar y eliminar la humedad del gas hasta 1 ppm de vapor de agua. después que el gas ha sido completamente secado. la primera. continua a través de un enfriador aéreo (AC−205). donde se enfría con propano refrigerado del sistema de refrigeración hasta alcanzar una temperatura de 31 °F. la amina separada en el V−215 sale a través de al válvula controladora de nivel LCV−215. el gas pasa por unos filtros de polvo F−2 y F−201 para eliminar las partículas de polvo de arrastres de los deshidratadores. Las corrientes de gas seco y endulzado entran al sistema de extracción de líquidos divididos en dos porciones.

para enfriar la corriente de 14. de allí van directamente hacia el plato #20 de la torre estabilizadora caliente T−102. y alcanza una temperatura de 5 °F. la otra corriente de gas (aproximadamente 22%) pasa por un intercambiador de gas frío/ condensado E−202. Por el tope del tambor de expansión intermedio V−203 salen los vapores a una presión de 385 Psig. el gas hacia las carcazas de los intercambiadores de gas pobre/ gas frío E−202 A y gas pobre / gas caliente E−201 A. alcanzando una temperatura de −28 °F. Los vapores que salen por el tope del separador intermedio V−201.3%). Los líquidos obtenidos en el separador final V−202. Estas dos corrientes se unen y fluyen hacia el separador final V−202. salen por el fondo a través de la válvula LCV−215 hacia el intercambiador de calor gas/condensado E201 B. y continua directamente hacia la torre estabilizadora caliente T−102. se dividen en dos corrientes de gas. salen por el fondo. controlados por la válvula PCV−209 dirigiéndose directamente al plato #8 de la torre estabilizadora caliente T−102. donde alcanza una temperatura de −35 °F. donde intercambia calor con una corriente que viene del tope del separador intermedio V−201 hasta alcanzar una temperatura de 20 °F. luego continua hacia el calentador de gas de desecho E−210. una de ellas (aproximadamente el 78 %) fluye a través de los tubos del intercambiador de gas/gas frío E−202 A. y continua hacia el tambor de expansión final V−204. fluyen al intercambiador gas frío/ condensado E−202B. y una Temperatura de −30°F. en el intercambio de calor alcanza una temperatura de 100°F y una presión de 780Psig. allí intercambian calor con dos corrientes de gas: una es el gas de alimentación (85. donde alcanza una temperatura de 3 °F y una presión de 385 Psig. y caen al tambor de expansión intermedio V−203. a una presión aproximada de 790 Psig. e intercambia calor con el sistema de refrigeración. a través de la válvula controladora de nivel (LCV−206). continua hacia el enfriador de gas frío E−202 C. y se enfría hasta una temperatura de −5 °F. y la otra es parte de los vapores que provienen de V−201. salen por el fondo a través de la válvula controladora de nivel LCV−217. donde se enfría hasta alcanzar una temperatura de −48 °F y una presión de 535 Psig. Los líquidos que se producen por la expansión. de allí continua hacia el sistema de recompresión de alta . donde alcanza una temperatura de 90 °F. entrando en el plato #8 de al torre estabilizadora caliente. antes de llegar a ella se une con la corriente de gas que proviene directamente del tambor intermedio V−203.7 % de gas de alimentación. luego pasa a través de la válvula controladora de nivel LVC−218. los líquidos que se producen por expansión. por el tope del separador final V−202.Los líquidos que se obtienen en el separador intermedio V−201 a una presión de 800 Psig y una temperatura de 30 °F.

este sistema de recompresión esta compuesto por cuatro compresores centauros de alta presión (C−4B. a través de la válvula controladora de presión PCV−109. y a la ves obtener bajas temperaturas en el sistema criogénico y de expansión. y una temperatura en el fondo de 89 °F. controlados por la válvula PCV−201. continua hacia el separador de gas frío V−3. C−5B. que están en la parte lateral de la torre demetanizadora T−1. 18 5. − Sistema Criogénico por Expansión. se divide y fluye directamente hacia los rehervidores E−3 A y E−3B. Una vez que el gas a sido enfriado hasta una temperatura de −30°F. este fluye hasta un sistema de recompresión de alta presión. por el tope del separador fluye la corriente de gas parcialmente pobre. C−7B). 5. por el fondo del V−7 los líquidos que pueden ser separados van directamente a la plata estabilizadora de líquidos de la Planta de LGN I.5. donde el gas es comprimido y enfriado has 1060 Psig. y luego calentado por el intercambiador de calor en el sistema de extracción. es porque al reducir el volumen de gas por refrigeración y condensación. hacia la cual se divide en dos corrientes: una. los líquidos que se van produciendo en esta torre.4. − Sistema de Recompresión de Alta Presión. y van directamente a al torres demetanizadora T−1.1% del flujo de descarga de los compresores). y una temperatura de 120 °F. a través de la válvula LCV−104 (Válvula controladora de nivel de el rehervidor E−104). el gas se enfría hasta 48 °F de temperatura y fluye directamente hacia el sub− . alimentan directamente a la torre deetanizadora T−203.presión. 5. y fluye al sistema criogénico. se obtiene mas metano lo cual permite una mejor operación del sistema de recompresión.09 MMPCND. La corriente del gas de descarga de los compresores fluye hacia un separador de descarga V7. la otra corriente de gas. La torre estabilizadora de líquidos caliente T−102 esta compuesta por 38 platos y esta diseñada para operar a una temperatura de −87°F y una presión de 360 Psig en el tope. C−6B. este se encuentra en la salida de los compresores. los vapores que se producen salen por el tope. La razón de comprimir el gas después del procesamiento parcial. el gas endulzado y seco al pasar por el sistema de extracción se convierte en un gas muy pobre y el volumen ha sido reducido hasta 126.6. Los gases que salen por el tope del tambor de expansión final V−204. − Estabilizadora de Líquidos. El gas seco semi−procesado y comprimido sale por el tope del separador de descarga V−7. que es controlada a través de la válvula controladora de flujo FCV−5 (la planta esta diseñada para que a través de la válvula se pueda controlar 70.

se enfría has una temperatura de hasta −52 °F. y una presión de 515 Psig. donde se enfría con el gas proveniente de la torre demetanizadora T−1. y el gas es expandido desde 1060 Psig de presión. 5. Los vapores que se producen en el separador se dividen en dos corrientes: una de ellas va hacia el intercambiador de gas frío E−215 B y E −2 B.enfriador de gas E−212. La torre demetanisadora T−1. Los vapores fluyen hacia la succión del expansor de baja presión EX −2. con una corriente lateral proveniente de la torre demetanizadora T−1. aquí al corriente alcanza una temperatura de −120 °F y fluye al separador de succión V−2 del expansor de alta presión EX1: La otra parte. y descarga del expansor EX −2 fluyendo hasta la torre demetanizadora T−1. donde el gas se expande hasta una presión de 263 Psig y una temperatura de −155°F. − Demetanización. donde alcanza una temperatura de −118°F. fluyen al separador de gas frío V3. controlados a través de la válvula automática de nivel LCV−4. y −46 °F de temperatura hasta 535 Psig y −94°F de temperatura. los hidrocarburos líquidos que se producen en el fondo del V4. donde intercambia calor con el sistema de refrigeración de la planta.7. los gases de tope del separador son succionados por el turboexpansor de alta presión EX1. pasa al intercambiador de gas/condensado E−4 donde se enfría hasta −112 °F de temperatura. es una torre empacada que opera a una presión de 255Psig y una . 19 Los líquidos que se producen en el separador de líquidos fríos V−17. y se unen con los líquidos que vienen del V−4. pasan a través de al valvula controladora de nivel LCV− 6 y se unen con la descarga del expansor de baja presión EX −2. La corriente es controlada por la válvula FCV−5 continua hacia los intercambiadores E−215B/A y E−2 A/B. donde los vapores que se producen en este separador salen por el tope a través de la válvula control de presión PCV−17. los líquidos que se producen en el fondo del separador gas frío V−17. son controlados por una válvula control LCV−19 y va directamente hacia el plato #1 de la torre estabilizadora caliente T−102. fluyendo directamente al tope de la torre demetanizadora T−1. la temperatura alcanzada es de −28°F. el gas de descarga se une a la corriente de gas proveniente del tambor de expansión final V−204 y los líquidos provenientes del separador de succión V−2. y continua hacia el separador de succión V−2 del expansor de alta presión. Esta se une con la corriente de gas proveniente del sub− enfriador de gas E−212. Las dos corrientes después de intercambiar calor fluyen hacia el separador de succión V−4 de expansor de Baja presión EX −2.

luego es enfriado y medido. 5. C−7 A. los gases que salen por el tope de la torre van directamente a los intercambiadores de gas caliente / gas frío E−2 A/B Y E−215 A/B. el etano producto continua como alimentación a la planta de OLEFINAS II del COMPLEJO PETROQUIMICO PEQUIVEN.. S. − Deetanazación de Productos. y transferidas hacia la torre deetanisadora. la descarga del compresor C−1 es succionada por el compresor C−2 del expansor EX −1. el etano condensado fluye al acumulados de reflujo V−205.9. no pueda recibir el etano .8.A. después del intercambio de calor continua a al succión de los compresores de gas residual. directamente hacia el sub− enfriador refrigerante E−214. alcanzando una presión de 282 Psig.. son succionados a través de las bombas P− 201 A/B. C−5 A. S. donde enfría la corriente de gas que proviene desde el tope del separador de descarga V−7 de los compresores de alta presión. de allí son succionados a través de las bombas P−1 A y P−2 A. La torre deetanizadora T−203 esta compuesta por 41 platos. Los líquidos que se producen el fondo de la torre demetanizadora T−1 pasan a un tanque de acumulación de productos V−16. estos gases del tope de T−1 alcanzan una temperatura aproximadamente de 108 °F. dependiendo de los requerimientos de PEQUIVEN. la parte no condensada del acumulador sale por el tope. y los gases que provienen del tope del separador de gas frío V−3. allí alcanza un a temperatura 31 °F. − Sistema de Compresión Gas Residual. para ser enviado a la línea de gas Pág. C−6 A. El gas fluye hacia la succión del compresor C−1 del expansor de baja presión EX −2. que esta compuesto por los compresores C−4 A. el gas de descarga del compresor C−2 es succionado por el sistema de recompresión de gas residual. 5. donde intercambia calor con el propano refrigerado de la planta.A. a través de la válvula PCV−211 A. donde son almacenados a una temperatura de 19 °F. y una temperatura de 166 °F. el gas es comprimido hasta una presión de 585 Psig.−Line que va hacia la planta de Cardón. a una presión de 235 Psig manométrica. los vapores que salen por el tope pasan a través de un condensador de etano E−204. la cual esta diseñada para operar a una presión de 310 Psig y una temperatura en el tope de 37 °F. existe una condición de cuando a la planta de olefinas este parada. la temperatura en el fondo de la torre es de 19 °F.temperatura de −151°F en el tope de la misma. en el fondo opera a una presión de 315 Psig. y luego enviados a la torre como reflujo hacia el plato #1. donde intercambia calor con el sistema de refrigeración de la planta. Los líquidos que se forman en el acumulador. o hacia el sistema de gas residual.

los hidrocarburos mas pesados por el fondo de la torre. 5. B. donde son precalentados los líquidos/productos del fondo de la torre deetanizadora. o hacia la succión del compresor C−1 del expansor de baja presión EX −2. para enfriarlo hasta una temperatura de 130 °F. el cual sale del fondo de rehervidor E−207. y una presión de 280 Psig. Por el tope del acumulador de reflujo V−206 sale propano en estado liquido hacia un enfriador aéreo AC−202. CAPITULO V ( Labores Realizadas) 4. el producto pasa a través de la válvula de control de nivel LCV−220 y continua como fuente de suministro de la PLANTA DE LPG DE BAJO GRANDE.producto éste puede ser enviado directamente el sistema de gas residual de la planta. allí pasan a través de la s válvulas controladoras de presión PCV−212 y continúan hacia el almacenamiento de productos o a la planta de Olefinas II de PEQUIVEN S.10.. existe una condición de intercambio de calor de esta corriente con E−5 A. C. 20 La torre depropanizadora T−204 esta diseñada para 41 platos. de la depropanizadora a una temperatura de 259 °F. alcanza una temperatura de 184 °F. − Depropanizadora. y continua directamente al intercambiador de fondo de la depropanizadora E−206. pasando por la TCV−3 A en forma de desvío. y tiene una temperatura de operación en el tope de 136 °F. que controla la temperatura del fondo de la torre demetanizadora T−1. o sea el propano mas sale por el fondo del rehervidor E−205. .A. A. NOTA: A la salida del E−5 A existe una válvula controladora de temperatura TCV−3 A. − OBJETIVOS DE LAS PASANTÍAS. la cual trabaja en forma alterna y envía como reflujo al plato 1 de la torre depropanizadora T−204. cuando es utilizada como deetanizadora (Fase I) en condiciones normales de operación. la cual es de 3 vías. a través de la válvula de control PCV−211B. En el fondo de la torre depropanizadora se produce butano mas. para bajar la temperatura a condiciones de operación y alimentación. Normalmente el flujo no pasa a través del E− 5 A. y salen a una temperatura aproximada de 192 °F. el producto del tope pasa a través de unos enfriadores aéreos AC−201. donde son pre calentados con los productos de butano mas que se producen en la planta. luego pasa al intercambiador E−206. por la válvula controladora de nivel LCV−219. para continuar hacia el plato # 19 de la torre depropanizadora T−204. continua al acumulador de reflujo V−206 el propano liquido producto de la condensación es de succionado por las bombas P−202 A/B.

Quinta Semana. Séptima Semana. − CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES. Fecha: 11/07/05 al 15/07/05. Actividad de pasantías. Actividades de pasantías. Entrega del Informe de Pasantías a la Escuela Técnica Industrial Juan Ignacio Valbuena Cabimas Edo. − Descripción de las Actividades. 21 Cuarta Semana Fecha: 27/06/05 al 01/07/05. Actividades de pasantías y elaboración del Informe de pasantías. Trigésima Semana. Fecha: 20/06/05 al 23/06/05. Secta semana. Novena Semana. Fecha: 08/08/05 al 12/08/05. 6. la seguridad e higiene. Actividades de pasantías. Actividad: Proceso de documentación en las Gerencia de Recursos Humanos. y también tener una visión más clara de los pasos que se deben de tomar en el manejo y procesamiento del gas natural. conocer las leyes que se rigen. Fecha: 01/08/05 al 05/08/05. . Actividades de pasantías. Segunda Semana. Duodécima Semana. Fecha: 18/07/05 al 22/0705. Actividad de pasantía. Optaba Semana. como firma del contrato y elaboración del carnet. Actividades de pasantías. Actividades de pasantías. Fecha: 04/07/05 al 08/07/05. Semana de graduación. Zulia. Actividades de pasantías. Décima Primera Semana. Tercera Semana. Actividades de pasantías. Décima Semana. Actividades de pasantías y elaboración del informe de pasantías. 22 Fecha: 22/08/05 al 26/08/5/05. aprendiendo las actividades diarias en las plantas. Fecha: 13/06/05 al 17/06/05. Fecha: 06/06/05 al 10/06/05. 5. Fecha: 15/08/05 al 19/08/05. Fecha: 25/07/05 al 29/07/05. Primera Semana. Fecha: 29/08/05 al 02/09/05. • Presentación ante el personal de LGN I/II y PPE (Planta Purificadora de Etano). SEMANA # 1: • Tramites administrativos.Los objetivos de estas pasantías son Fortalecer todos lo conocimiento ya adquirido durante los años de educación técnica y así ya formarse profesionalmente en el área industrial.

. hacía la fosa de quema y paseo para tener mejor conocimiento de la misma. Una vez arreglado el problema se procedió a arrancar el equipo. • Se inspeccionaron los diferentes equipos mecánicos de la planta como los compresores y bombas. • Lectura de los manuales de la Planta LGN I para tener mejor conocimiento del lugar de trabajo. SEMANA # 2: • Paseo por la planta con el operador de turno. • • Una vez realizados todos estos procedimientos el compresor esta listo para hacer su trabajo. • • Parada y Arranque del C2 y TC2 (Compresor y Turbo compresor) por vibración en cojinete trasero. sino se precederá al cambio de baterías y cuerda de registrador. este debe de caer en unas ranura que tiene el medidor. • Se revisó el nivel de aceite de las cajas de engranaje y del motor del compresor. • Se verifica que tanto las pilas como las de cuerda. luego se resetea y se verifica que los controles vuelvan a su normalidad. ya que este liquido evita el congelamiento de los sellos. • Sé procedió a colocare los implemento de seguridad antes de salir a la planta. • Entrega de los utensilios de seguridad y charla del SHA.• Se realizo una primera reunión con el tutor industrial para conversar sobre las actividades a realizar. • Una vez identificado las cartillas con su respectivo código del medidor de flujo se procedieron a inspeccionar. • • Luego se coloca el gráfico. primero se le cambia el aceite contaminado. • Una vez detectado el problema el equipo se detuvo automáticamente. Cambio de Gráficos de la estación de flujo V−24 y cierre de la línea de hidrocarburos líquidos proveniente del V−24 C. para eso existe una llave para darle cuerda para que este pueda girar. si no fuese así se procede a cambiar las plumillas del respectivo color que necesite • 23 Existen dos (2) tipos de medidores de flujo uno es de baterías (pilas) y funcionan automáticamente y otros son de cuerda. estén funcionando bien. Se revisó el nivel de propanol en las bombas de almacenamiento. El operador de turno. explico todo el procedimiento de la planta LGN I para que tuviese mejor visión del funcionamiento de dicha planta. • • Supervisión diaria de los equipos y reportes de anormalidades. que este marcase bien. Se deben colocar los gráficos a las doce (12) del mediodía ya que a esta hora se efectúa el sierre de producción de la planta. se le da al botón de arranque y una vez que aumente la presión se abre rápidamente la válvula de entrada de la succión de vapor del expansor. • • Descarga del buque de Propano proveniente del complejo petroquímico de José.

se sierra la válvula de recirculación de líquidos al complejo. • Toma de presión y Temperatura del E−21 Intercambiador de calor de la planta de Endulsamiento con Amina. al tanque de propano y luego. líneas de agua de contra incendio y líneas de aire comprimido y entre otras. Se detecto una pequeña fuga de gas propano en una de las válvulas de bola para la toma de muestras de dicha línea. pero esta con diferentes productos. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • • Seguimiento de las líneas de gas Con un flujograma de la planta LGN I. Luego se identifica la válvula toma muestra. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. el buque se encuentra en condiciones de empezar a descargar. Luego se cierra pausadamente la válvula de salida del cilindro. 24 Se sigue el mismo procedimiento de la toma de muestra de la descarga del buque. tales como: líneas de agua de proceso. • Colocación de los gráficos de las dos planta LGN I/II. • • Se deja ventear unos momentos para que el producto pase por todo el cilindro. • Limpieza general de la planta LGN I/II.Primero se sierra la válvula automática. se abren las dos (2) válvulas del cilindro de recolección de muestras. • • Toma de muestras de propano de descarga del Buque. se coloca en el toma muestra y se abre la válvula. • SEMANA # 3: • Supervisión diaria de los equipos y reporte de anormalidades. Una vez que en buque procede a descargar se toma la muestra del producto que esta descargando (en este caso es propano) • • Se toma el cilindro previamente identificado con el nombre del producto a tomar. se le coloco un tapón y se corrigió el problema. luego se alinea la descarga del buque proveniente del muelle de líquidos. • Toma de todas las muestras de gas de la planta. luego la de entrada y después la de salida de la válvula toma muestra. • Una ves realizados todos esto procedimientos. • • Fuga de propano detectada y Reparación de la línea en LGN I. ya que a sus alrededores hay varias redes de tuberías. se procedió al seguimiento de las líneas de gas y su dirección para tener mejor visión de éstas. por donde entra y sale así en cada equipo. • . es decir.

Las tomas de aceites de los distintos equipos mecánicos. se tomaron las variables de presión. vibración y nivel de aceite del equipo. • Se enciende la bomba que va a bombear el lubricante al compresor. los cuales están ubicados en las distintas partes del equipo. Se inyecta nitrógeno para enfriar el equipo. Estas variables se toma o se visualizan en los equipos. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. se toma en unos envases identificados con la nomenclatura del equipo. Actualmente fuera de servicio. • • Toma de lectura de las variables operacionales de los ya nombrado anteriormente. SEMANA # 4: • Realización del informe de pasantías. • Toma de todas las muestras de gas de la planta y de aceites. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • Con unas planillas llamadas bitácoras previamente identificadas con para cada equipo. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • Se alinea el lubricante al compresor. C2 . para la medición de aceites existen unos visores. después se colocó un medidor de temperatura en los diferentes puntos y se obtuvieron las variables de temperatura. • Carga de lubricante al compresor de almacenaje. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • Arranque del C2. el aceite o lubricante se toma a través de una válvula de drenaje en el fondo del equipo. a través de los cuales se visualiza el nivel de aceite. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados.Se colocó un manómetro en una válvula de bola y se tomo la presión. temperatura. 25 • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • Supervición diaria de los equipos y reporte de anormalidades. • Dicho procedimiento se realiza para saber si el equipo esta filtrando agua o hidrocarburos que puedan dañar al equipo. ya que este presentaba altas temperaturas (actualmente fuera de servicio) • SEMANA # 5: • Culminación del informe de pasantías. • • Descarga del buque de propano proveniente del complejo petroquímico de José. . • Inyección de Nitrógeno al Deshidratador D−1 C. • Toma de lectura de las Variables Operacionales del compresor de Almacenaje y de los compresores C1. • Superación diaria de los equipos y reporte de anormalidades. con varios termómetros digitales y medidores de vibración y manómetro de presión.

• Ver los procedimientos anteriormente nombrados. para dar la orden de arranque. • • Se abrieron las válvulas de drenaje. • Arranque de los hornos H−2 A Y H−2 B. • Toma de las lecturas de las variables operacionales.O. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. se le da arranque y empieza a calentar. el cual suministra un goteo constante. como equipos de bomberos. (Seguridad Orden y Limpieza) en el área del compresor de almacenaje. • Colocación de gráficos en sus respectivos registradores. SEMANA #7: • Semana de la graduación. para disminuir presión para el cambio de una válvula. • Se abrió las válvula de drenaje y esperó que se desgasificara.• Se verifica el nivel en visor y una vez lleno se apaga la bomba y se cierra la entrada de lubricante. presión de oxigeno en los cilindros. • Luego se abre una válvula maxson. entre otros. • Antes de efectuarce el trabajo de soldadura con un oximetro se midió el porcentaje de concentración en los lugares que se iba a soldar. • Drenaje del V−24 C en la estación de flujo V−24. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • Se coloca en fuego mínimo. mascaras anti− gases. SEMANA # 6: Entrega del informe de pasantías en la Escuela Técnica Industrial Juan Ignacio Valbuenas Cabimas Edo. Planta de amina LGN I. lentes. • Drenado del V−3 (separador de gas de regeneración) por alto contenido de hidrocarburo. . • Luego se encienden los pilotos para encender el horno. Revisión del equipo de seguridad. • Toma de las muestras de los productos de la planta. se esperan 40 seg que la luz de purga sé apagué. • Se le suministro propanol con el fin de que los sellos no se congelen. • Luego sé resetea y se purga. extintores. 26 • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. SEMANA #8: • Toma de las lecturas de las variables operacionales. braga. • Se verifico que todo el personal llevara consigo equipos de seguridad como: casco. • Y por ultimo se verifica que haya llama y se le da fuego máximo. • • Supervisión de seguridad en planta de amina el LGN II. • El propanol es colocado en un envase ubicado en la bomba. extintores. • • Operación S.L. Zulia. • Suministro de propanol al sistema de enfriamiento de las bombas de almacenaje 3101 JB. la cual suministra gas al horno. guantes. en las cuales se tenia que tener precaución con fuga de gas. Se efectuaron trabajos de soldadura en la planta.

SEMANA #10: • Estudios de los manuales del proceso de almacenaje. • Se enciende la bomba que va a bombear el lubricante al compresor. • Toma de las muestras de los productos de la planta. • Y por ultimo se verifica que haya llama y se le da fuego máximo. Una vez que en buque procede a descargar se toma la muestra del producto que esta descargando (en este caso es propano) • • Se toma el cilindro previamente identificado con el nombre del producto a tomar. • Seguimiento de las líneas del proceso de la planta de amina de LGN I. • Arranque de los hornos H−2 A Y H−2 B. • Se abrió las válvula de drenaje y esperó que se desgasificara. Luego se identifica la válvula toma muestra. la cual suministra gas al horno. • • Se deja ventear unos momentos para que el producto pase por todo el cilindro. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • Supervisión diaria de los equipos y reporte de anormalidades. . • Estudios de los manuales de la Planta de Amina de LGN I. • Luego se abre una válvula maxson. el cual suministra un goteo constante. • Supervisión diaria de los equipos y reporte de anormalidades. • Se verifica el nivel en visor y una vez lleno se apaga la bomba y se cierra la entrada de lubricante. luego la de entrada y después la de salida de la válvula toma muestra. • • Toma de las lecturas de las variables operacionales. Planta de amina LGN I. se le da arranque y empieza a calentar. se abren las dos (2) válvulas del cilindro de recolección de muestras. se coloca en el toma muestra y se abre la válvula. • Se le suministro propanol con el fin de que los sellos no se congelen. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • Luego se encienden los pilotos para encender el horno. • Toma de muestras de propano de descarga del Buque. Luego se cierra pausadamente la válvula de salida del cilindro. 27 • Suministro de propanol al sistema de enfriamiento de las bombas de almacenaje 3101 JB. • El propanol es colocado en un envase ubicado en la bomba. se esperan 40 seg que la luz de purga sé apagué. • Colocación de gráficos en sus respectivos registradores. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. SEMANA #9: • Drenado del V−3 (separador de gas de regeneración) por alto contenido de hidrocarburo.• Toma de las muestras de los productos de la planta. • Se coloca en fuego mínimo. • Luego sé resetea y se purga. • Descarga del buque de propano proveniente del complejo petroquímico de José. • Carga de lubricante al compresor de almacenaje. • Se alinea el lubricante al compresor.

permite a los trabajadores conocer previamente la actividad a realizar de forma que. • Revisión de fugas de vapor en la planta de LGN I y realización de un informe de la misma.O. • Seguimiento de líneas de procesos de la Planta de LGN II. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • Toma de las muestras de los productos de la planta. • Colocación de gráficos en sus respectivos registradores. 28 • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. al comenzar el trabajo no existan retrasos por desconocimiento o improvisación en la actividad. • Colocación de gráficos en sus respectivos registradores.L En el arrea de LGN II. CONCLUSIONES En la actualidad la disponibilidad de información es el punto que hace la diferencia entre el desarrollo eficaz de una actividad o el desarrollo deficiente. • Toma de las lecturas de las variables operacionales.• Colocación de gráficos en sus respectivos registradores. SEMANA#12: • Estudios de los manuales de proceso de LGN II. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. • • Toma de las lecturas de las variables operacionales. • Toma de las muestras de los productos de la planta. con la recolección de mangueras y objetos que nos puedan causar algún tipo de accidentes. una clara definición de la dinámica de trabajo en el ámbito empresarial basado en el trabajo de equipo. . • Drenado de la estabilizadora de condensados SV−1. liderazgo. SEMANA #11: • Estudios de los manuales de proceso de LGN II. La elaboración de este informe permite contar con el apoyo informativo necesario para la instrucción de nuevo personal así como para todo el proceso operacional. El sistema de calidad incluye dentro de sus principios el de la disponibilidad de información del cual forma parte el trabajo realizado. desarrollo. Operación S. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. valores. calidad. SEMANA #13: • Culminación de las pasantías. por alto contenido de agua. De la experiencia vivida se puede resaltar el aporte profesional recibido. de igual forma permitirá la disminución del tiempo por falta de información. permitió afirmar los conceptos de: responsabilidad. seguridad. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados. que son la base para un buen desempeño profesional y son producto de la inclusión de actividades que Industria− Estudiante que permitirá la formación integral del profesional. • Ver los procedimientos anteriormente nombrados.

ESTABILISADORAS DE CONDENSADOS. • Y por ultimo se recomienda saber las leyes. K−15 16" . COMPRESOR DE ALMACENAJE 52 TJ−4 30 16" PTO. BIBLIOGRAFIA 1. Ing. • • Se recomienda saber el funcionamiento. Félix Herrera. la temperatura y presión de cada equipo de la planta. • No manipular ningún objeto o artefactos ya que se podría ocasionar algún accidentes Se recomienda obedecer las ordenes del supervisor de turno ya que el tiene mejor conocimiento de la planta. Félix Herrera. − Páginas de Internet. Manual de las plantas realizados por: Ing. PLANTA DE ENDULSAMIENTO.com 3.google. − Manual del programa adiestramiento Presentación de la planta LGN I. − MANUAL DE PROCESOS DE LA PLANTA LGN I. Estabilizadora de Condensados y Compresor de Almacenaje.Durante las actividades de campo el flujo de conocimiento por parte de las personas de mas experiencia permitió que las bases del conocimiento teórico adquirido en los años de instrucción técnicas tomaran fuerza y creara una base segura que es de fundamental importancia en la toma de decisiones y permiten crear un 29 criterio profesional RECOMENDACIONES • Se recomienda utilizar todos los implemento de seguridad dentro de las instalaciones. 2. la política y las diferentes normas que hay que respetar. www. ANEXOS PLANTA LGN I. MIRANDA LAGOMAR LAGOMEDIO LAGOTRECO AMUAY LAGOCINCO N−51 TJ−1 STA CRUZ 10 10 ENELCO GAS DOMESTICO GAS DOMESTICO MGBA−6 EST.

E.R.31 16" 16" 16" 16" LAMA 12" 8" 16" MALUCO PTA. LOM−I LOM−2 P.R. TABACO SIBUCARA P.L.E.U CAUJARITO 8" 16" 16" 32 8" 14" 14" 20" 20" 16" 16" 20" 20" 8" 16" TIGUADARE−2 AMUAY CADAFE CARDON PAG−LINE 20" 16" 16" H−7 16" 20" 16" 16" 20" ULE 33 . LA PAZ 20" 20" COMEJEN PTA. MARA CABALLO PTO.

E.V.E.LA PICA TJ−3 10" 16" 12" 10" 10" 12" 16" 10" 10" P. TJ−2 16" 14" 4" LAGO−1 P.L.M.P. BA−145 BA−1 EM−4 8" 14" 12" 12" 6" 34 30" 4" 4" 4" 6" 6" MOTATAN II MOTATAN I EL BOQUETE MOTATAN III BARUA−V 4" 8" TOM−5X EF−13/4 6" 8" 8" 18" UNIGAS CEUTAGAS 10" MG−7/9 10" 12" 6" 35 6" .

5 LAGO MEDIO LAMA 15 GAS RICO > 4 BACHAQUERO LAGO 1 70 GAS RICO 3.5 % DE CO2 TIPO DE GAS APORTE (MMPCED) PLANTA COMPRESORA BLOQUE 36 .LAMARGAS SAN LORENZO V−24 EL TABLAZO TOMOPORO LAMAR TOP−3 MENE GRANDE C. OJEDA BACHAQUERO LAGUNILLAS CABIMAS LA CONCEPCION LAGOTRECO CEUTA GAS 100 GAS RICO 2.

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