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El cobre

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  • Fundamentos
  • Electrorrefinación del cobre
  • Desarrollo tecnológico y equipos de electrorrefinacion
  • Reactivos orgánicos usados en SX para recuperación de cobre
  • Procesos de electrobtención (EW)
  • Proceso de cementación

Universidad de Atacama/Chile - Apuntes de Hidrometalurgia El cobre El cobre es un elemento metálico que provino de las profundidades de la Tierra hace

millones de años, impulsado por los procesos geológicos que esculpieron nuestro planeta. Y al llegar cerca de la superficie dio origen a diversos tipos de yacimientos. En su manifestación más evidente aparece en vetas con muy alto contenido de cobre, e incluso como cobre nativo o natural, una peculiaridad que permitió su descubrimiento por parte de sociedades primitivas cuando apenas se iniciaban en el conocimiento de los metales. Estos yacimientos son conocidos como 'vetiformes'. Pero estos depósitos de cobre en estado natural o de muy alta pureza abastecieron a la humanidad durante largo tiempo, y después de miles de años se agotaron. En la actualidad la mayor parte del cobre disponible aparece disperso en grandes áreas, mezclado con material mineralizado y con roca estéril. Estos son los yacimientos porfíricos, que sólo pudieron ser explotados cuando se desarrollaron las habilidades metalúrgicas necesarias para separar y recuperar el metal. Hay una gran cantidad de compuestos que contienen cobre, que se clasifican en dos grupos: • los minerales sulfurados y • los minerales oxidados. El porcentaje de cobre presente en estos minerales es conocido por los especialistas como 'ley de cobre', y su valor es variable. En algunos yacimientos esa ley es de 1 a 1,8 por ciento, y con frecuencia resulta menor, así que la mayor parte del material explotado en las minas es desechado. El producto más relevante es el cátodo grado A de 99,99 por ciento de pureza, con la forma de grandes planchas de metal logradas con procesos de electroobtención y electrorefinación. Otro formato de cobre de alta pureza comercializado son los lingotes refinados a fuego (RAF), logrados mediante procesos sucesivos de fundición. El metal rojizo es utilizado en forma pura para fabricar una amplia gama de productos como cables y tuberías, pero también forma parte de aleaciones para diversos usos logradas a partir de su combinación con otros compuestos como zinc, estaño, plata, plomo, sílice, berilio, fierro, aluminio… Propiedades Conductor de electricidad Conocido como muy buen conductor eléctrico, se dice que la principal propiedad del cobre es su alta conductividad eléctrica y capacidad de transmisión de voz y datos. Su extraordinaria conductividad (del 100% en el cobre puro) es solo superada por la plata, por lo que su uso más extendido se da en la industria eléctrica.

Por ser conductor de electricidad, el cobre se usa en:

Cables eléctricos Telefonía Electrónica Computadores Transporte Electrodomésticos Resistente a las inclemencias del tiempo y a la corrosión El cobre y sus aleaciones pertenecen al grupo de materiales metálicos que son resistentes a la corrosión gracias a una película protectora que crece naturalmente en ciertos medio ambientes. Por esta razón los productos fabricados en base a cobre tienen una vida útil muy larga, ya que conservan sus características originales con el paso del tiempo. Por su alta resistencia a las inclemencias del tiempo, el cobre ha demostrado una durabilidad que supera los 100 años aun en ambientes marinos o corrosivos. Está comprobado que en el campo de la edificación industrial, en espacios de atmósferas agresivas y contaminadas, el cobre junto con el acero inoxidable son los materiales más resistentes a la acción de ácidos y detergentes fuertes. A lo anterior se suma su alta temperatura de fusión (1083°C), lo que lo hace muy resistente al fuego, siendo capaz de retardar el avance de un incendio. Por ser resistente a la corrosión el cobre se usa en: Cascos de embarcaciones y plataformas marinas Cubiertas, techumbres y desagües Pernos, clavos Usos decorativos interiores Conductor térmico El cobre es un muy buen conductor térmico, ya que permite que el calor se distribuya uniformemente a lo largo de su superficie. Esta propiedad en combinación con otras —como el ser fuerte, resistente a la corrosión y no magnético— permite su uso en aleaciones destinadas a la construcción de maquinaria especializada y piezas para procesos industriales. Por ser conductor térmico, el cobre se usa en Utensilios de cocina Radiadores Paneles solares Maleable y dúctil El cobre es dúctil ya que es capaz de alargarse y estirarse. También es maleable ya que de él se puede obtener láminas muy delgadas. De hecho, ocupa el cuarto lugar entre los metales más maleables, después del: oro, plata y platino, y antes que el estaño, plomo, cinc, hierro y níquel. Su capacidad de deformarse en caliente y en frío, permite que el trabajo en cobre sea relativamente fácil, pudiendo adaptar su grosor y forma a las distintas necesidades.

Por ser maleable y dúctil, el cobre se usa en: Cañerías Tuberías Alambres Artesanías Alfileres, botones Se puede mezclar con metales La mayoría de los metales no se usan en estado puro, sino mezclados. En este proceso, denominado aleación, se combinan dos o más metales, incluso a veces con trazas de otros elementos para lograr las características deseadas, como mayor dureza o resistencia. El cobre tiene una alta capacidad de aleación metálica. Las aleaciones de cobre mucho más duras que el metal puro, presentan una mayor resistencia y por ello no pueden utilizarse en aplicaciones eléctricas. No obstante, su resistencia a la corrosión es casi tan buena como la del cobre puro y son de fácil manejo. Las dos aleaciones más importantes son el latón, una aleación con zinc, y el bronce, una aleación con estaño. A menudo, tanto el zinc como el estaño se funden en una misma aleación, haciendo difícil una diferenciación precisa entre el latón y el bronce. Ambos se emplean en grandes cantidades. Por ser maleable con metales, el cobre se usa en: Monedas Armas Instrumentos musicales Reciclable El cobre es un material 100% reciclable, que permite recuperar metales de sus aleaciones y que mantiene sus propiedades (químicas y físicas) en el reciclo. Se estima que de todo el cobre extraído durante la historia de la humanidad, el 80% aún permanece en uso, porque la tasa de reciclaje del cobre es más alta que la de cualquier otro metal. Esto, en parte debido a la durabilidad y solidez de los productos del cobre, que hacen posible la existencia permanente de metal para ser reciclado. Virtualmente todos los productos hechos de cobre pueden ser reciclados, en todas las etapas del ciclo de vida del producto que componen. Si el residuo es cobre puro y no ha sido contaminado con otros metales, se puede generar un producto de alta calidad a partir de él. Igualmente, si el residuo se mantiene segregado y consiste de solo una aleación, es más fácil transformarlo en un producto de buena calidad. Esta propiedad resulta especialmente beneficiosa para el medio ambiente y la industria de la construcción, al generar menos residuos y permitir el ahorro de energía. Por ser reciclable, el cobre se usa en: Industrias Tuberías y techos ¿Dónde se encuentra el cobre?

El cobre se encuentra en la naturaleza, puro (nativo) o formando parte de aproximadamente 165 minerales diferentes. Los más comunes se pueden agrupar de la siguiente manera: Cobre nativo Es relativamente escaso. El cobre nativo es cobre en estado metálico o elemental, sin transformaciones. Minerales oxidados Los minerales oxidados de cobre se originan en la descomposición y oxidación de los minerales sulfurados. Fueron los primeros explotados. En las minas chilenas, los principales son los siguientes: Malaquita Azurita Crisolita Cuprita Brochantita Minerales sulfurados Frecuentemente son mezclas compuestas de sulfuros de cobre y fierro, combinados con compuestos de otros diferentes elementos. Los más importantes en minas chilenas son: Calcopirita Bornita Enargita Tetrahedrita Procesos productivos La dispersión con que aparece el cobre hace necesario someter los minerales extraídos a procesos productivos con la finalidad de obtener un metal puro. Estos dos tipos de mineral requieren de procesos productivos diferentes, pero en ambos casos el punto de partida es el mismo: la extracción del material desde las minas a rajo abierto o subterráneas, lo que requiere la fragmentación y el transporte del material identificado por estudios geológicos realizados en la etapa previa de exploración. El mineral extraído pasa en primer lugar por un proceso de molienda. En el caso de los minerales oxidados el proceso productivo implica someter el material a una solución de lixiviación, que producirá soluciones de sulfato de cobre, las cuales son sometidas a un proceso de extracción con solventes y posteriormente a un sistema de electroobtención cuyo resultado final son los cátodos de cobre con 99,99 por ciento de pureza. Los minerales sulfurados pasan primero por el chancado y la molienda, luego por mecanismos de clasificación hasta obtener el concentrado de cobre, que tiene 30 por ciento del metal. Su purificación posterior se realiza en hornos que permiten obtener blister o ánodos con 99 por ciento de pureza. Finalmente la electrorefinación permite transformar los ánodos en cátodos con 99,99 por ciento de pureza. Minerales Oxidados

Minerales Sulfurados .

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es decir miles o millones de toneladas con una ley que normalmente el tipo de mineralización. dependen de los procesos geológicos que han ocurrido en ese lugar. y de acuerdo a las condiciones superficiales de rocas en que esto ocurre. La zona de óxidos se encuentra en la superficie del yacimiento o cerca de ella. Para extraer el cobre en una mina subterránea se construyen túneles en la roca formando los niveles de hundimiento. se tienen dos tipos de material mineralizado: los mineralizadas súlfuros y los óxidos. . estructura. es decir. tipo de roca. quienes mediante metodologías especializadas determinan el sistema de explotación. también llamada primaria. un yacimiento de cobre. Los súlfuros contienen minerales formados por combinaciones de cobre. Los minerales oxidados se han formado por acción del oxígeno y otros agentes que atacan las rocas mineralizadas que se encuentran en la superficie. los que típicamente tienen un color verde o azul. ya que permiten estimar el posible rendimiento económico del mineral.Trabajo geológico de exploración: encontrando un yacimiento Los yacimientos Los lugares donde se encuentran las minas de cobre. etc. ¿Qué información se obtiene? ¿Qué se hace con ella? Los resultados de las características del yacimiento. Características de súlfuros y óxidos La zona de sulfuros corresponde a la mineralización original del yacimiento. los yacimientos de cobre se relacionan con la presencia de intrusivos. las que a su vez determinan la yacimiento y su ley.2% y 3% en peso de cobre total contenido. producción y transporte. y la zona de los óxidos. la fluctúa entre 0. De esta forma. se determinan la geología de la mina. Esta información es analizada por los ingenieros de minas. el tipo de mineral y la ley constituyen la primera información fundamental para el diseño de una futura explotación. azufre y hierro los que otorgan a las rocas un aspecto metálico. manera de explotar el mineral: la línea de los óxidos y la línea de los sulfuros. La información obtenida permite hacer una estimación de los Una vez localizado el recursos de mineral contenidos en el cuerpo mineralizado. Estos intrusivos aportan los minerales que Las muestras contienen a las rocas circundantes. que son rocas ígneas y material magmático que se introdujo a gran temperatura y presión en la corteza terrestre. La presencia de éstos en un yacimiento permiten determinar la define dos zonas que tienen características diferentes: la zona de presencia de un los sulfuros. en yacimiento. realizan un diseño preliminar de la mina e instalaciones de planta y calculan las expectativas económicas y la vida útil de la futura operación. y contiene óxidos de cobre.

¿Cuál es el objetivo? Este tipo de extracción se utiliza cuando los yacimientos presentan una forma regular y están ubicados en la superficie o cerca de ésta. mineralizada. cargar y transportar para ser procesada o depositada fuera de la mina como material suelto a una granulometría manejable.El proceso general de extracción ¿Cuál es el objetivo? El objetivo de este proceso es extraer la porción mineralizada con cobre y otros elementos desde el macizo rocoso de la mina (que puede ser a rajo abierto. La extracción del material se realiza siguiendo una secuencia de las siguientes fases: Perforación. ¿Cómo se construye una mina a rajo o cielo abierto? El rajo se va construyendo en avances sucesivos. en forma eficiente y segura. cuya forma es dinámica ya que va cambiando a medida que progresa la explotación. parte importante de la rentabilidad del negocio. para ser sometida al proceso de obtención del cobre y otros elementos. además. se genera una especie de anfiteatro escalonado con caminos inclinados especialmente diseñados para el tránsito de los equipos. de manera que pueda ser removida de su posición original o in situ. A medida que se va profundizando en la mina. bancos y bermas en las que Este sistema de extracción se realiza el transporte y el permite utilizar equipos de carguío de los camiones. De este modo. Carguío. ya que el espacio no está restringido como en el caso de las minas subterráneas. . de manera que el material estéril que lo cubre pueda ser retirado a un costo tal que pueda ser absorbido por la explotación de la porción Un rajo se construyen con un determinado ángulo de talud. lateralmente y en profundidad. aunque su operación puede estar limitada por el clima. grandes dimensiones. se requiere ir ensanchándola para mantener la estabilidad de sus paredes. Extracción a rajo abierto: del macizo rocoso a la roca mineralizada Extracción de mineral a rajo abierto Para construir los túneles se ponen explosivos en perforaciones hechas en la roca. subterránea o la combinación de ambas) y enviarla a la planta. La estabilidad de los taludes de una mina es particularmente crítica. debe lograrse la fragmentación de la roca. El producto principal de este proceso es la entrega de mineral para ser procesado en la planta de beneficio. Transporte. Para ello. Tronadura. ya que de eso depende la seguridad de la operación siendo.

¿Cuál es el objetivo? El objetivo es realizar la extracción de las rocas que contienen minerales de cobre de grandes yacimientos y que se encuentran bajo una cubierta de estéril de espesor considerable.¿Cómo se realiza la extracción en el rajo abierto? La descripción de las fases del proceso es la siguiente: a) Perforación Las perforaciones se realizan a distancias regulares y sirven para colocar el explosivo y realizar las tronaduras que fragmentan la roca b) Tronadura En cada hoyo cargado con explosivo. la explotación se concentra preferentemente en las zonas de mineral. . ¿Cómo se explota la mina? En la mina subterránea no se extrae roca estéril. Sistema de "hundimiento por Existe una variedad de métodos de explotación subterránea. El producto obtenido es la roca mineralizada fragmentada de un tamaño suficientemente pequeño (en general menor que 1 m de diámetro) como para ser cargada y transportada. Extracción subterránea: del macizo rocoso a la roca mineralizada Extracción subterránea de mineral Un yacimiento se explota en forma subterránea cuando presenta una cubierta de material estéril de espesor tal. el que se detona mediante control remoto. piques o rampas) y la tronadura se realiza en una secuencia. por ejemplo al interior de un cerro. c) Carguío El material tronado es cargado en camiones mediante gigantescas palas. sino que debido a los altos costos que implica la construcción de túneles. ¿Cómo se construyen los niveles? Los túneles y piques subterráneos se construyen mediante explosivos que se colocan en perforaciones efectuadas en la roca. partiendo desde un punto central hacia los bordes. se construyen labores subterráneas en la roca desde la superficie para acceder a las zonas mineralizadas. Para ello. En las perforaciones se coloca el explosivo para realizar las tronaduras. Estas perforaciones están distribuidas siguiendo la forma que se le quiere dar a la labor subterránea (túneles. el material estéril a botaderos y el mineral de baja concentración a botaderos especiales. d) Transporte Según la concentración el material se transporta desde el frente de carguío a sus diferentes destinos: el mineral concentrado va al chancador primario. se extrae el material fragmentado y se estabilizan las paredes y techo del túnel. que su extracción desde la superficie resulta antieconómica. bloque". Se ponen pero el más utilizado en la extracción de grandes yacimientos explosivos en la base de un cubo imaginario el que se debilita y por efecto de la gravedad cae como grandes rocas por los embudos construidos en el cerro. se introduce un detonante de encendido eléctrico. Después de la tronadura. En el carguío de los camiones se usan palas eléctricas de grandes tamaños y capacidades.

Éste consiste en provocar el desprendimiento de una porción del macizo rocoso del resto de la masa que lo rodea.es el conocido como hundimiento por bloques. Concentración: de la roca al mineral de cobre ¿Cuál es el objetivo? El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas de cobre que se encuentran en forma de súlfuros en las rocas mineralizadas. 3) Flotación. . En el chancador se realiza el primer proceso de reducción de tamaño de las rocas de material mineralizado extraído de la mina. desde partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro. 2) Molienda. formando lo que se conoce como planta. Generalmente. de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo. este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la superficie. por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1. y que se ubican lo más cerca posible de la mina. El proceso de concentración se divide en las siguientes fases: 1) Chancado. Etapa 1: Chancado ¿Cuál es el objetivo? El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada.27 cm).

desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente. ¿Cómo son los equipos? Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En la etapa primaria. es decir 16. En estos equipos. En la etapa terciaria. las que se conocen como etapa primaria. En la etapa secundaria. etapa secundaria y terciaria.5 m de alto). los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia.¿En qué consiste el proceso de chancado? Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada.5 m de ancho por 22. El chancador primario es el de mayor tamaño (54' x 74'. el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas. . Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras. el chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro. en el proceso del chancado se utiliza la combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas. el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.

Etapa 2: La Molienda .

tiene en su interior barras de acero molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una que cuando el molino gira. molienda homogénea y eficiente. reduciendo aún más su tamaño. acortan el proceso de chancado y molienda. las cuales son los elementos de molienda. para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario. .5 pulgadas de el molino de bolas.6 m de ancho) y más eficientes que los anteriores. es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones. molinos reducen aún más su ¿En qué consiste el proceso de molienda? tamaño.9 m de diámetro por 7. está ocupado en un Las bolas de acero que tiene 35% de su capacidad por bolas de acero de 3. En esta etapa. se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el mineral. la que El material que viene del chancador. 11. En ambos El molino de barras. En un sobre las rocas cuando el proceso de aproximadamente 20 minutos. en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. caen diámetro. ¿En qué consiste la molienda SAG? El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm.0 m de diámetro por 4. El mineral molido continúa el proceso. El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica. aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. Los molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies. que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral.¿Cuál es el objetivo? Mediante la molienda. pasa al proceso permite finalmente la liberación de la mayor parte de los de molienda donde diferentes minerales de cobre en forma de partículas individuales. La pulpa obtenida en la caen sobre el material y molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación. Gracias a su gran capacidad y eficiencia. Este material El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnología que es reducido gracias a la acción del mismo material los molinos convencionales. el 80% del mineral molino gira. utilizando molino de barras y molino de bolas.18 mm). pasando en línea al molino de bolas. es decir. b) Molienda SAG La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas plantas.5 pulgadas de diámetro que son los elementos de molienda. quiebra las piedras. cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir. respectivamente. al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación. aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Molienda de bolas: Este molino. mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de Muele rocas más grandes que ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de vienen directamente del chancador primario. 4. Molienda de barras: Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3.3 m de ancho). a) Molienda convencional La molienda convencional se realiza en dos etapas.

al utilizar este equipo. Dados el tamaño y la forma del molino. la flotación. es decir tiene la granulometría requerida bajo los 180 micrones.numerosas bolas de acero. no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario. que ocupan el 12% de su capacidad. estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira. y una pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas. de 5 pulgadas de diámetro. logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que. Etapa 3: La Flotación . La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente.

Con la pulpa (o producto de la molienda) se alimentan las celdas de flotación. donde rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques especiales. Esquema de celda de flotación Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen diferentes funciones: Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas resistentes. se hace burbujear aire desde el interior y se agita con un aspa rotatoria para mantenerla en constante movimiento. el agua y el aire. lo superficie. La adhesión del mineral a estas burbujas de aire dependerá de las propiedades hidrofílicas (afinidad con el agua) y aerofílicas (afinidad con el aire) de cada especie mineral que se requiera separar de las que carecen de valor comercial y que se denominan gangas. lo que facilita y mejora el contacto de las partículas de mineral dispersas en la pulpa con los reactivos.¿Cuál es el objetivo de la flotación? La flotación se define como un proceso físico-químico de tensión superficial que separa los minerales sulfurados del El material molido es llevado metal de otros minerales y especies que componen la mayor a las celdas de flotación parte de la roca original. En la etapa previa (molienda). de manera que cada ciclo va produciendo un producto cada . el mineral molido se adhiere aire que suben a la superficialmente a burbujas de aire previamente insufladas. El proceso es reiterado en varios ciclos. Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor de pH determinado. haciendo que este proceso se lleve a cabo en forma eficiente. desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa. donde el cobre se separa adhiriéndose a burbujas de Durante este proceso. Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie. que determina la separación del mineral de interés. Al ingresar la pulpa. El propósito es darle el tiempo necesario de residencia a cada uno de los reactivos para conseguir una pulpa homogénea antes de ser utilizada en la flotación. proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotación. Reactivos colectores: tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre y de molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen en las burbujas. que es un sulfuro que no tiene cobre. se obtiene la roca finamente dividida y se le incorporan los reactivos para la flotación. Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores para evitar la recolección de otros minerales como la pirita.

Fundamentos . El contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total En uno de estos ciclos. cuyo concentrado alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2). se realiza un proceso especial de flotación para recuperar el molibdeno.vez más concentrado. El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición.

El proceso se inicia en los decantadores. . Los concentrados de cobre provenientes de la planta de flotación contienen mucha agua. compuesto por especies minerales muy poco solubles y 50% de agua. donde el agua es recuperada o evaporada para quedar dispuesto finalmente como un depósito estratificado de materiales finos (arenas y limos). Previamente a la fundición se baja la humedad hasta un 5 u 8% en un horno secador. El relave es una mezcla de mineral molido con agua y otros compuestos. La pulpa espesa que sale del fondo del decantador se lleva a filtros que reducen la humedad de un 50% a un 16%. quedando un "queque" que se envía a fundición de concentrados. Una descarga de relave contiene un 50% de material sólido. conocido como cola.En el proceso de flotación se producen los residuos llamados relaves. Proceso de Fundición: del mineral al cobre puro  Secado de la pulpa. la cual debe ser reducida. que es transportado mediante canaletas o cañerías hasta lugares especialmente habilitados o tranques.

Los procesos de fusión-conversión de concentrados de cobre pueden considerarse químicamente como . Fusión-conversión.

una progresiva oxidación del hierro y del azufre contenidos en el concentrado según las siguientes reacciones: 1) FeS (l) + Cu2O (l) Cu2S (l) + FeO (l) 2) Cu2S (l)+ 2 Cu2O (l) 6 Cu (l)+ SO2 (l) Las principales alternativas establecidas a escala industrial para efectuar la fusión de concentrados son el Horno de Reverbero y la Fusión Flash. del eje o mata. por reacción en el oxígeno en la llama flash. En este último se separan la escoria. que es la capa inferior más pesada que contiene el cobre y los metales nobles. . En la fusión flash el concentrado se suspende en gas oxidante mediante fusión y conversión parcial del concentrado. que es la capa superior de menor densidad. el horno de reverbero es un tipo de bath smelting en que el concentrado se funde agregándolo a un baño fundido. contiene 40 a 50% de cobre. Por otra parte.

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Estas reacciones corresponden a la oxidación del azufre. El proceso de purificación del eje o mata continúa en los hornos convertidores éstos son cilindros largos que descansan horizontalmente sobre cilindros que le permiten girar en un arco de 45º. llamados Peirce-Smith. Sb. Bi. el azufre se elimina en . así por ejemplo. produciéndose así reacciones químicas exotérmicas formando una intensa llama. Hornos Convertidores. del hierro y de algunas impurezas como: As. Sn y Cd. Al convertidor cargado con eje y fundente se le inyecta aire a presión por medio de toberas. Pb.

forma de SO2 gaseoso. . y las escorias fundidas retornan al reverbero para recuperar el cobre que pueda quedar.SiO2 + 2SO2 Aire Fundente Escoria 2Cu2S + 3O2 → 2Cu2O + 2SO2 Cu2S + O2  2Cu + SO2 Cu2S + 2Cu2O → 6Cu + SO2 Aire Cobre Blister El cobre que proviene de los convertidores se llama cobre blister y contiene de un 96 hasta 99. El cobre blister puede ser moldeado como tal o ser enviado a hornos de ánodos. 2FeS + 3O2 + SiO2  2FeO.4% de cobre.

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refinación a fuego. esto último se conoce como poling. Los hornos se cargan con blister líquido que viene de los hornos convertidores. la remoción de impurezas se lleva a cabo mediante oxidación y escorificación. la pureza del cobre se incrementa a 99. que es liberado a la atmósfera.Hornos de Ánodo. El cobre así refinado es moldeado en forma de ánodo.7% y el producto se denomina cobre RAF (refinado a fuego). refinación a fuego. La oxidación se efectúa mediante soplado de aire. como el baño de cobre queda saturado de oxígeno. Para este tipo de refinación se ocupan hornos cilíndricos y hornos de reverbero. estos son enviados a la refinería electrolítica Electrorrefinación: una respuesta tecnológica para un mercado exigente . En este caso. el cual oxida las impurezas. luego de enfriados. éste se extrae inyectando petróleo diesel y vapor por toberas o introduciendo en el horno grandes troncos de madera verde. Los hornos de ánodo tienen por objeto eliminar el máximo posible de las impurezas contenidas en el cobre blister mediante pirometalurgia. De esta manera. la ignición de la madera permite captar el oxígeno que contiene el cobre blister como impureza y lo transforma en anhídrido carbónico (CO2).

platino y paladio). nuevamente se extraen los cátodos y se renuevan los ánodos. y se deposita en él. el que se ioniza en la solución por efecto de la alternadamente un corriente eléctrica. El día 10. los que son altamente valorados en el mercado del cobre. donde se colocan en forma alternada un ánodo (que es una plancha de cobre obtenido de la fundición). que permite refinar el cobre anódico (ánodo) mediante la aplicación de la corriente eléctrica. se extraen los cátodos y se reemplazan por otros y los ánodos se dejan 10 días más y se reemplazan por otros. La electrólisis: una migración de cationes y aniones ¿Cómo se hace? Este proceso de electrorrefinación se basa en las características y beneficios que ofrece el fenómeno químico de la electrólisis. La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución de ácido sulfúrico y agua. plata.¿Cuál es el objetivo? Mediante la electrorrefinación se transforman los ánodos producidos en el proceso de fundición a cátodos de cobre electrolítico de alta pureza. liberando cobre como catión que migra al cátodo y un ánodo. se depositan en el fondo de las celdas electrolíticas. El anión SO4-2 ataca al ánodo formando En las celdas electrolíticas se ubican sulfato de cobre. La electrorrefinación se realiza en celdas electrolíticas. recomenzando la reacción. selenio. La electrorrefinación se realiza en celdas que son como enormes piscinas. De esta forma. y un cátodo. Los cátodos iniciales son láminas de cobre de alta pureza donde se depositará el cobre proveniente del ánodo. cátodo. El ion sulfato liberado migra al ánodo y vuelve a formar sulfato de cobre que va a la solución. los componentes de la solución se cargan eléctricamente produciéndose una disociación iónica en la que el anión sulfato (SO4-2) es atraído por el ánodo (+) y el catión (Cu+2) es atraído por el cátodo (-).99%). (que es una plancha muy delgada de cobre puro). al final del día 20. formando lo que se conoce como barro anódico el cual es bombeado y almacenado para extraerle su contenido metálico (oro. Primera etapa. Al aplicar una corriente eléctrica. hasta completar 30 ánodos y 31 cátodos en cada celda. obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza (99. . El ion sulfato de la solución comienza a atacar el ánodo de cobre formando una solución de sulfato de cobre (CuSO4) denominada electrolito. Los otros componentes del ánodo que no se disuelven. Este proceso es continuo durante 20 días.

se practica también la electrorrefinación de Pb. como: Au. Co. Te. La electrorrefinación de cobre tiene dos objetivos : Eliminar las impurezas que perjudican las propiedades eléctricas y mecánicas del cobre. S. Ni y Pb. origina que tengan lugar las siguientes reacciones y procesos: a) El cobre del ánodo se disuelve electroquímicamente dentro de la solución con lo que se producen cationes de cobre. Ag. Ag. pues prácticamente toda la producción de cobre cátodos. por pirometalurgia es electrorefinada. Principios de la Refinación Electrolítica del Cobre La aplicación de un potencial eléctrico entre un ánodo de cobre (electrodo positivo) y un cátodo de cobre (electrodo negativo). emigran por difusión y convección hacia el electrodo negativo (cátodo). A menor escala. metales del grupo del Pt y Se.El proceso de Electrorrefinación del cobre electrorrefinación dura 20 Definición: días y en este plazo se El proceso de refinación acuosa del cobre es el más realizan dos cosechas de importante. Au y otros metales menores. b) Los electrones producidos por la reacción. Bi. d) Los electrones y los iones Cu2+ se recombinan en la superficie del cátodo para producir el cobre metálico que se deposita sobre el cátodo. son conducidos hacia el cátodo a través del circuito y suministro de energía externo. más electrones. sumergidos en una celda que contenga una solución de sulfato de cobre ácida. . tales como: As. Sb. c) Los cationes Cu2+ en la solución. Ni. Se. Fe. Recuperar las impurezas valorizables. O.

constituye una parte independiente que puede ser aislada eléctrica y químicamente para las operaciones de colocación y retiro de electrodos. Con este sistema. Estos materiales son más ligeros que el plomo y su resistencia al deterioro en un medio ácido es satisfactoria. la emigración de electrones e iones de cobre hacia el cátodo. . en el que ánodos y cátodos están intercalados en un acomodo eléctricamente en paralelo en el interior de la celda electrolítica. de 26 a 42 celdas. de manera que se disuelven electroquímicamente a velocidad similar. particularmente cloruro de polivinilo. rico en Au y Ag La temperatura de trabajo es del orden de 60 °C y la densidad de corriente varia entre 180 y 250 A/m2. todos los ánodos están a un solo potencial eléctrico y todos los cátodos están en otro potencial más bajo. Ni y As permanecen en la solución. Resultados del proceso electrolítico : * Depositación de cobre puro en el cátodo * Disolución de cobre impuro en el ánodo * El electrolito se enriquece en impurezas y en cobre * Se produce un barro anódico. se produce la disolución electroquímica del cobre del ánodo. Descripción general del proceso La electrorrefinación se lleva a cabo mediante el sistema múltiple (paralelo). El cobre es depositado sobre el cátodo. limpieza de residuos y mantenimiento. Cada serie. Las celdas están conectadas en serie para formar secciones.En síntesis. revestidas con Proceso de plomo antimonial (de 3 a 6 % de Sb) o láminas de PVC blando. Cada ánodo está colocado entre dos cátodos. Las secciones están conectadas eléctricamente para que la tensión total sea del orden de 100 a 250 V dependiendo del equipo de rectificación de la planta. En electrorrefinación años recientes ha habido una tendencia hacia el uso de revestimientos y materiales de tubería orgánicos para toda la refinería. Las celdas de refinación electrolítica están hechas de concreto reforzado (en forma de bloques o de monolito). y el depósito de cobre sobre la superficie del cátodo. El electrolito circula en circuito cerrado en la planta de electrorefinación. Un circuito de purificación del electrolito permite eliminar estos elementos y evitar así que su concentración aumente en solución con el tiempo. mientras que los metales menos nobles como Fe.

cada ánodo ha sido disuelto electroquímicamente en casi el 85 %. Los restos de los ánodos sin disolver (desperdicio o chatarra) se retiran de las celdas y después de lavados. se funden y se vuelven a vaciar como ánodos nuevos. Desarrollo tecnológico y equipos de electrorrefinacion Ánodos de electrorrefinación En el proceso de ER los ánodos son por definición. En las refinerías modernas. Cátodos de Cobre. lo que facilita su manejo posterior. Control de los Procedimientos de Refinación Los factores técnicos más importantes en la electrorrefinación son: a) Pureza del cátodo.. Cosecha de cátodos El control del espaciamiento entre los electrodos y la prevención de cortos circuitos también son importantes. proceso que se extiende por 12 a 14 días . Los cátodos finales pesan entre 100 y165 kg. Entonces comienza de nuevo el ciclo de refinación. temperatura. Las variables más importantes que determinan estos parámetros son: a) Calidad del ánodo (uniformidad en la forma y peso). velocidad de circulación). seguida por la colocación en grupo de un conjunto completo de ánodos y cátodos en cada celda. c) Densidad de corriente del cátodo. los ánodos y los cátodos están cuidadosamente espaciados por medio de grúas de posición fija. Se retira el electrolito de las celdas y los residuos del ánodo se canalizan hacia un sistema de donde se recolectan y desde donde son transportados a la planta de recuperación de metales preciosos. solubles.Procedimientos para la Electrorefinación La electrorrefinación comienza con el flujo de electrolito a través de la hilera o sección de celdas de la refinería recientemente limpiadas. Lo usual es que un ánodo permita producir dos cátodos. b) Producción. se conecta la energía eléctrica y el cobre se corroe gradualmente en los ánodos para depositarse sobre los cátodos. Al final de un ciclo. lo que disminuye considerablemente las probabilidades de un corto circuito accidental. y pueden ser moldeados individualmente en Cátodos de cobre listos para embarque en Fundición . c) Consumo de energía por toneladas de cátodo. b) Condiciones del electrolito (pureza. Una vez instalados los ánodos y cátodos.

éste contiene oro. con dimensiones de 80 a 100 cm de ancho. limpieza y preparación del molde para un nuevo llenado. se recortan los ánodos de dimensiones iguales. formándose un lodo llamado barro anódico. . selenio. sin dejar despuntes. Algunas impurezas contenidas en el ánodo cuando éste se disuelve por electrólisis caen al fondo de los estanques. aleación de 95-99% de plata. Con el método Hazelett de fabricación los ánodos se producen a través de una colada continua. Así. Los ánodos.  Barros Anódicos. Estos barros son tratados en plantas de metales nobles. tienen una superficie irregular y rugosa. teluro y algo de cobre. manteniendo un espesor constante de 16 mm. todos estos elementos pueden separarse después mediante procesos electrolíticos y químicos.una rueda de moldeo. El giro de la rueda permite pasar sucesivamente por varias etapas: llenado y pesado del molde con el metal líquido fundido. plata. en ellas dichos metales son recuperados como Metal Doré. 1-2% de oro y pequeñas cantidades de paladio y platino. enfriado con rociado de agua. 90 a 110 cm de largo y unos 3 a 6 cm de espesor. que se lamina en caliente con un ancho uniforme. levantamiento y retiro del ánodo.

extracción por solvente y electroobtención: una cadena de tecnología moderna En los yacimientos de cobre de minerales oxidados. formando una solución de sulfato de cobre. que contiene minerales oxidados de cobre. Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran a través del material. Primera etapa: lixiviación en pilas ¿Cuál es el objetivo? La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los minerales oxidados que lo contienen. y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas. por cañerías distribuidas homogéneamente. el mineral es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco. aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua.Lixiviación en pilas. la que es recogida por el sistema de drenaje.5 a ¾ pulgadas. de manera de iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. Electroobtención. el proceso de obtención de cobre se realiza en tres etapas que trabajan como una cadena productiva. Este proceso se basa en que Las pilas deben ser los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones regadas con una ácidas. La solución disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados. totalmente sincronizadas: Lixiviación en pilas. c) Sistema de riego: a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores. . la que circula ¿Cómo se realiza el proceso? a) Chancado: el material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto). El riego de las pilas. la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días. con el objeto de obtener un material mineralizado de un tamaño máximo de 1. es decir. después de lo cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. Este tamaño es suficiente para dejar expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución ácida. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico. es fragmentado mediante chancado primario y secundario (eventualmente terciario). En su destino. se vierte lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. actuando rápidamente. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta. solución de ácido sulfúrico. Esta solución se infiltra en la pila hasta su base. b) Formación de la pila: el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se formará la pila. que lo va depositando ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. El material restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre. Extracción por solvente. conocido como proceso de curado.

para extraer un máximo de cobre y un mínimo de impurezas. provenientes de procesos de lixiviación. disponibilidad. El ideal sería elegir un solo agente químico. Esta es la solución que se lleva a la planta de electroobtención. mediante una extracción iónica. a través de soluciones de sulfato de cobre. Los aspersores riegan el se libera de impurezas y se concentra su contenido de cobre. La resina de esta solución captura los iones de cobre (CU+2) en forma selectiva. ésta se mezcla con una solución de parafina y resina orgánica. lo cual es difícil en la mayoría de los casos. así Tomic. que luego se recuperan mediante el proceso de electroobtención. selectividad y grado de generación de soluciones ricas en mineral. H+. el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el electrolito (solución). . El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución electrolito rica en ácido. y un ciclo de lixiviación lo más corto posible. que sea económico y recuperable. de tal forma que sea lo más económico y fácil de trabajar. estabilidad química. SO4-2. Segunda etapa: extracción por solvente (SX) La extracción por solventes (SX). Para extraer el cobre de la solución PLS. concentrar y separar los metales valiosos que se encuentran en las soluciones enriquecidas. En la lixiviación de minerales de cobre. mejorando la concentración del cobre en esta solución gasta llegar a 45 gpl.¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación? De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. se 10. De esta reacción se obtiene por un lado un complejo resina-cobre y por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina refino. con una capacidad de como las reservas y el valor potencial del yacimiento. la que se reutiliza en el proceso de lixiviación y se recupera en las soluciones que se obtienen del proceso. los reactivos normales suelen ser ácido sulfúrico para minerales oxidados. Lixiviación de minerales de cobre Selección de agentes lixiviantes Apilador usado en Radomiro Teniendo en cuenta las características del mineral. material mineralizado pasando de 9gpl a 45 gpl. durante 45 días. La elección del agente químico de lixiviación va a depender de su costo.500 t/h. por lo que las soluciones que entran a electroobtención son de CuSO4 H2SO4 más impurezas. Este proceso encuentra su principal aplicación en la producción de cobre. específicamente en la separación selectiva de metales. es uno de los procesos más efectivos y económicos para purificar. acumulado en las pilas con una solución de ácido ¿Cómo se hace? sulfúrico. de modo que fundamentalmente se tienen iones de Cu+2. ¿Cuál es el objetivo? En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación. selecciona el o los agentes lixiviantes más idóneos. Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente. SO+2.

Vista aérea de la planta de extracción por solventes Faena Radomiro Tomic. Cuanto mayor sea esta diferencia. Insolubilidad es de gran importancia. favoreciendo así una reducción en los costos. Propiedades de los agentes extractantes Las principales características que deben poseer los reactantes que se utilizan con agentes extractantes son: Selectividad es la habilidad del extractante para extraer una sustancia de interés desde una solución acuosa Coeficiente de distribución corresponde a la razón entre la concentración de cobre presente en el orgánico y la concentración del acuoso. Se requiere una gran capacidad de carga. sería más fácil la recuperación del extractante y disminuirían las pérdidas de orgánico en el refino y electrolito. Recuperabilidad siempre es necesario recuperar la mayor cantidad posible de extractantes para un posterior uso. a un pH y a una concentración de extractantes dada. Densidad se requiere que exista una diferencia de densidad entre las fases líquidas en contacto. ya que si existe un alto grado de mutua insolubilidad entre el extractante y la fase acuosa. Capacidad de carga corresponde a la máxima concentración del ión metálico de interés presente en la fase orgánica. . Agentes extractantes Existe una amplia gama de propiedades que son usadas como patrón para la selección de un extractante en particular. mejor es la separación de las fases. Reactivos orgánicos usados en SX para recuperación de cobre El principal constituyente del solvente o fase orgánica es el reactivo orgánico o extractante. el cual tiene la capacidad de formar complejos orgánicos con el elemento que se desea extraer.

Viscosidad esta característica debiera ser lo más baja posible. el diluyente debe cumplir ciertos requisitos. dos o tres componentes: el extractante. Tener baja viscosidad y densidad. baja toxicidad y baja tasa de evaporación. A su vez. Los diluyentes se utilizan principalmente para disminuir la viscosidad de la fase orgánica. Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Diluyentes En un circuito de extracción por solvente (SX) la fase orgánica normalmente está conformada por uno. la extracción. el diluyente y algún modificador. no inflamable. Los ánodos son . Tensión superficial cuanto mayor sea la tensión superficial. Por lo general. aumentando la separación de las fases. ya que esto favorece la transferencia de masas. en grandes cantidades y a bajo costo. ¿Cómo se hace? La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (Cu SO4) es llevada a las celdas de electroobtención que son estanques rectangulares. unas placas metálicas de aproximadamente 1 m2 cada una. que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en solución. Poseer un alto punto de inflamación. permitiendo que fluya fácilmente. en canaletas y se lleva al proceso de ¿Cuál es el objetivo? extracción por Mediante el proceso de electroobtención se recupera el cobre de solvente y luego a una solución electrolito concentrado para producir cátodos de alta electroobtención. Al igual que en el caso de los agentes extractantes. Presentar baja solubilidad en la fase acuosa. el diluyente es el componente de la fase orgánica que está presente en mayor proporción dentro de ella. la separación de fases y por consiguiente. pureza de cobre (99. Tercera etapa: Electroobtención (EW) La solución de cobre Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso producto de la electrometalúrgico mediante el cual se recupera el cobre disuelto en lixiviación se recoge una solución concentrada de cobre. ello facilita el contacto entre las dos fases y reduce la excesiva concentración del extractante orgánico activo. Diluyentes y modificadores Los diluyentes y modificadores corresponden a otros componentes de la fase orgánica que tienen funciones específicas en la optimización del proceso de extracción. 99%) muy cotizados en el mercado. Seguridad no tóxico. Entre los más importantes se señalan los siguientes: Ser capaz de disolver el extractante y de mantenerlo en solución. más rápido ocurrirá la coalescencia de las emulsiones. Tener estabilidad química. Estabilidad química el agente extractante debe ser estable y químicamente inerte frente a los demás componentes del sistema. Estar disponible con facilidad.

lo que proporciona un peso total de 70 a 80 kg por cátodo. en tanto que los cátodos son placas de acero inoxidable. de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo negativo representado por los cátodos.01%. ya que por éstos se introduce la corriente eléctrica. donde en forma totalmente mecanizada se despegan las hojas de ambos lados. ¿Qué se obtiene? Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electroobtención. la que entra por los ánodos y sale por los cátodos. que debe ser de 99.placas de plomo que hacen las veces de polo positivo. Los cátodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la máquina despegadora.99% en ambas caras del cátodo con un espesor de 3 a 4 cm. se produce la cosecha de cátodos. Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace circular una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad. Cada celda de electroobtención contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de a de 20 cátodos por maniobra. Antes de la cosecha se pueden tomar muestras para asegurar la calidad de los cátodos. dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso de electroobtención. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99.99%. El cobre en solución (catión. mediante camiones o ferrocarril. Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para su transporte final al puerto de embarque. . por donde sale la corriente. e impurezas (menos de 0. que corresponde al polo negativo. principalmente azufre). por lo que migra hacia éstos pegándose partícula por partícula en su superficie en forma metálica (carga cero). se efectúa un muestreo sistemático de algunos cátodos para determinar su contenido de cobre. Previamente. La electroobtención: una tecnología moderna La electroobtención es un proceso químico que se realiza en celdas electrolíticas.

Planta de Electro obtención.Procesos de electrobtención (EW) La precipitación por reducción electrolítica -comúnmente conocida como electroobtención o electrodepositación. este proceso consiste en recuperar el metal desde una solución de lixiviación debidamente acondicionada (solución electrolito). ya que prácticamente todo el cobre de uso industrial a nivel mundial. de baja intensidad entre un ánodo (la solución misma) y un cátodo. los iones del metal de interés (cationes) son atraídos por el cátodo (polo de carga negativa) depositándose en él. De esta manera. y depositarlo en un cátodo.000 una corriente eléctrica continua toneladas por año.metales que se encuentren en solución. .a partir de recursos lixiviables que de otra forma serían inviables. requiere del grado de pureza establecido por los estándares del cobre electrolítico. La Capacidad de Diseño de la planta alcanza las 305. Faena Radomiro Tomic. El edificio Para ello se hace circular a mide 493 m de largo por 39 m de ancho. utilizando un proceso de electrólisis. y las impurezas quedan disueltas en el electrolito y también precipitan en residuos o barros anódicos. oro y plata.es uno de los procedimientos actuales más sencillos para recuperar -en forma pura y selectiva. ya que permite recuperar metales -como cobre. La electroobtención es un proceso de una gran importancia económica. La electroobtención es particularmente interesante en el proceso de producción de cobre. Básicamente. través de la solución electrolito. La máquina cosechadora levanta 20 cátodos de una vez. Después de 7 días de electroobtención se realiza la cosecha de cátodos.

La densidad de corriente se mantiene entre 250 y 300 A/hm2. Composición del voltaje de celda. Celdas electrolíticas (EW) . En la celda ocurren reacciones electroquímicas de oxidación . se lleva a cabo en una celda electrolítica.Resultados del proceso electrolítico : * Depositación del cobre en el cátodo * Evolución de oxigeno en el ánodo * El electrolito se enriquece en ácido y se empobrece en cobre El proceso de EW. En el electrodo positivo hay un déficit de electrones. En el cátodo el ion cúprico es reducido a cobre por los electrones suplidos por la corriente y que vuelven dicho electrodo de polaridad negativa. de acuerdo a la reacción neta global: La temperatura de trabajo es del orden de 40 °C. donde circula continuamente el electrolito acuoso que contiene disuelto CuSO4 y H2SO4 y que proviene de la planta SX para el caso de nuestro interés en este curso. y se descompone agua generándose oxigeno gaseoso que burbujea en la superficie del ánodo y además ácido sulfúrico. para tener la producción más alta posible compatible con una buena calidad del depósito.reducción provocadas por la energía eléctrica.

ya que se intenta disminuir los trayectos. en corriente continua y alta tensión. Este tipo de conexiones es la más usada en la mayoría de las instalaciones recientes para electroobtención de cobre. a pesar de que el voltaje de celda es mayor en el primer caso.Para realizar el proceso de electroobtención se requiere de celdas electrolíticas equipadas con sistema de circuitos eléctricos para hacer circular una corriente eléctrica continua de baja intensidad. Circuito eléctrico Los circuitos eléctricos de las plantas de electroobtención y electrorefinación de cobre son similares. la conexión se hace con paquetes de estas barras. el recorrido desde el rectificador disminuye aún más. A dentro de cada celda. desde los rectificadores de corriente hasta los bancos de celdas electrolíticas. están todos conectados en paralelo a través de esta barra de contacto. éstas se conectan con un solo conductor a otro banco paralelo a su lado. es importante un buen y constante aseo de los contactos. la corriente atraviesa los electrodos en paralelo. La corriente eléctrica continua proviene de un rectificador y alimenta a las celdas en serie. Los filtros se utilizan para lograr un mejor efecto con dos unidades (celdas de electroobtención). se utilizan equipos rectificadores de corriente que Celdas Electrolíticas. Para que el proceso se realice eficientemente se requiere considerar los siguientes aspectos: Configuración de circuitos Para proveer de la corriente continua que requiere el proceso de electrólisis. Entonces. constituyen en la actualidad los mayores factores del aumento de costos de estos rectificadores. se requiere sólo una conexión en los extremos del banco de celdas. apernadas y con distanciadores que permitan la circulación interna de aire para la mejor refrigeración. Si al término del primer banco. en vez de una sola. Los Faena Radomiro requerimientos de filtros para el control de corrientes armónicas Tomic. Características de las conexiones eléctricas Normalmente. las conexiones eléctricas de las celdas de electroobtención son muy sencillas. . la corriente y el potencial que debe entregar el rectificador están dados por : Recomendaciones de uso Como los cátodos de un lado y los ánodos de la celda contigua. Barras conductoras de cobre de sección rectangular: En general. mantienen constantes las características del flujo eléctrico. Estas son conocidas con su nombre en inglés: bus-bars Al poner las celdas en serie.

En cambio. así como de las cañerías y bombas. y de barros anódicos. Materiales Se ha desarrollado con el tiempo un progreso significativo en los materiales de construcción de celdas convencionales. Tipo de cátodo. en la ER. las celdas eran de concreto revestidas de una protección estanca (lámina de plomo soldado). Celda convencional para electrólisis en medio acuoso El diseño de celdas electrolíticas para medios acuosos varía muy poco. por lo que la agitación requerida en el baño es bastante menor: basta con movimiento convectivo y de agitación suave en la renovación normal del electrolito. el paraliner). Mediante estas observaciones se puede determinar las características de la conexión de los electrodos de dos celdas contiguas. y arena de cuarzo -que actúa como carga-. Recomendaciones generales En la EW es necesaria la permanente renovación y agitación del electrolito frente a las placas. Las diferencias tienen que ver con el uso final. o bien el monitoreo de voltaje de cada celda. que consiste en una cañería perimetral con una perforación frente a cada espacio interplaca ánodo-cátodo. ya que con la nueva solución se renueva el metal para la depositación. que es un hormigón formado por resina de poliéster -que actúa como ligante-. Tipo de proceso. ya que en general se trata de ánodos y cátodos suspendidos verticalmente. Para detectar estos puntos anómalos se pueden usar un gaussmetro. ya que con la nueva solución cada vez se renueva el metal para la depositación. o bien si es compacto. que pueden provocar cortocircuitos y calentar las barras y contactos hasta incluso llegar a derretir los apoyos de los aisladores de plástico. las celdas de EW y de ER convencionales varían muy poco entre sí. En soluciones acuosas. se debe cuidar el ingreso y distribución del electrolito en las celdas para evitar la contaminación de los cátodos con la remoción accidental de las impurezas acumuladas en el fondo de la celda. si es líquido o sólido. que . se debe comprobar uno a uno los respectivos apoyos. el metal se renueva y recorre sólo el espacio entre placa y placa. En ambos casos debe cuidarse de reservar un cierto espacio en el fondo de la celda para la acumulación y evacuación de los residuos de ánodos en el caso del EW. si es electroobtención (EW) o electrorrefinación (ER). frente a frente unos de otros. En el caso de la EW de cobre. esponjoso o particulado. ya que los electrodos deben recibir la misma corriente. Cuando unos reciben más corriente que otros. La fabricación y selección de ellas depende de factores tales como: Tipo de electrolito. A principios del siglo XX. si es acuoso o de sales fundidas.También. que inducen el crecimiento de dendritas. Lo importante es corregir rápidamente la anomalía para maximizar la eficiencia de corriente. en la electrorrefinación. se producen densidades de corriente muy diferentes. A fines de los años ‘80 se consolidó el uso de un nuevo producto: el hormigón polimérico. Diseño y materiales para celdas electrolíticas Industrialmente. En EW es más necesario renovar y agitar el electrolito frente a las placas. cerca del fondo de las celdas electrolíticas existe un anillo de distribución de soluciones. según se trate de electroobtención (EW) o de electrorrefinación (ER). hay una gran variedad de celdas electrolíticas. detectores de temperatura con visores infrarrojos. En la década de los '70 se introdujeron los revestimientos de membrana de plástico resistente al calor y a los productos químicos del electrolito (entre ellas. En ambos casos (EW y ER).

Siempre hay que recordar que el metal sólo puede depositarse con la corriente que efectivamente pasa por el electrolito. A diferencia de lo que ocurre en EW. En la actualidad.o por fugas de corriente a través de las estructuras de la nave electrolítica o de las propias celdas. así como entre celda y celda. puede haber diferentes densidades en el ánodo en relación al cátodo (desde el punto de vista práctico. o de simple mantención y limpieza. y combaten la supuesta ineficiencia de corriente. hay muchas reacciones posibles -tanto catódicas como anódicas-. Los rangos de densidades de corriente aplicadas se distinguen en: Soluciones acuosas Están entre 200 y 300 A/m2. En la EW. en la práctica industrial de la ER.permitió eliminar los revestimientos de membranas y hacer celdas monolíticas prefabricadas. de una sola pieza. Otra causa de aparente ineficiencia suele ser la pérdida de corriente por cortocircuitos -entre ánodo y cátodo. de modo que la desviación del 100% de uso teórico de la corriente se explica por varias razones. Eficiencia y densidad de corriente El concepto de eficiencia de corriente corresponde a la relación que se establece entre el metal efectivamente depositado y el que debiera depositarse. cuyo costo se ha reducido considerablemente. potencialmente competitivas a la reacción principal. las eficiencias de corriente efectivas. Ánodos y Cátodos: . particularmente en los casos de EW y ER de cobre y níquel. pueden ser muy altas -entre 95 y 98%-. pensando en una causa electroquímica. Muchas plantas en operación tienen fugas de corriente sin percibirlo. así como aceros inoxidables especiales donde hay casos como el del titanio. Si las geometrías de los electrodos son distintas entre sí. se han introducido materiales plásticos de creciente resistencia química y térmica. la que interesa es la catódica). de acuerdo con la cantidad de corriente eléctrica aplicada. cuando en realidad se trata de una falla estructural. ya que se trata de un proceso con muy pocas reacciones secundarias que puedan hacer mal uso de dicha energía.

En alguna de sus aleaciones donde es predominante.Ánodos: diseño y materiales Ánodos de electroobtención En el proceso de EW. entre otros. Cátodos: diseño. y también otros metales y óxidos metálicos. Para continuar la depositación en las llamadas "celdas comerciales". en lo que se refiere a la estabilidad mecánica. como los de medio clorhídrico. rigidez. los ánodos son -por definición. pero que actualmente son de acero inoxidable. y se les agregan como soporte dos trozos previamente recortados de las mismas láminas. incentivados para su uso con electrolitos químicamente más agresivos. predomina el uso de ánodos de plomo. llamados "orejas". plomo/calcio y cerámica. Hasta ahora se han probado numerosos otros sustratos para la fabricación de ánodos. se le confiere al ánodo mejores características físicas y químicas que las del plomo puro. Luego de la depositación durante un tiempo aproximado de 24 horas.insolubles y -teóricamenteinertes al proceso. como óxido de iridio y óxido de rutenio. . el metal que se ha adherido se desprende de la placa madre. Dicha tentativa ha demostrado un ahorro considerable de energía operacional. Las láminas se estiran y planchan. donde el platino se aplica en delgadísimas capas sobre un sustrato soportante de titanio para fabricar ánodos alternativos que requieran una menor tensión de sobrevoltaje. conductores alternativos. en especial. materiales y manejo del producto Placas madre En la EW de cobre se usan placas madre las que originalmente eran de titanio o de cobre recubierto con un aceite conductor. pero el costo de la inversión inicial han impedido su uso industrial. como grafito. Se han desarrollado intentos por incorporar ánodos de metales nobles en la tecnología con ánodos dimensionalmente estables (DSA). Cuando la electrólisis es en un medio acuoso. para facilitar el despegue del depósito. dureza y resistencia química a la corrosión.

es mayor la amenaza de coprecipitaciones y de posterior contaminación del precipitado. estaño. Se puede reciclar la solución gastada final y proceder a devolverla a su estado reducido anterior con algún otro proceso sencillo. pero. y pasará a la solución desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo. En estos casos. El metal con potencial de electrodo más alto. Lo anterior ocurrirá de este modo siempre y cuando las soluciones sean diluidas y el ión del metal no se encuentre formando complejo. por lo que se verán favorecidas para precipitar en conjunto. sino que se continúa la depositación directamente sobre la misma placa madre durante todo el período denominado comercial. utiliza un borde biselado en ángulo agudo hacia adentro como canal maquinado en el canto inferior. De igual modo. En la cementación de platino y paladio con zinc. El sustrato de estos cátodos fue inicialmente de titanio. El precipitado puede separarse con facilidad sin contaminación. Cuando hay complejos involucrados. el cual permite que se quiebre cualquier depositación permanente en ese punto. Cátodos permanentes Esta tecnología se deriva del esquema original de placas madre: no se retira el depósito inicial de las láminas de 24 horas. Esta tecnología es conocida también como: Proceso ISA ya que fue inicialmente desarrollado en Australia por Mount Isa. Por ejemplo. junto al cobre coprecipitan el plomo. para luego continuar la depositación por unos 5 a 7 días. . también contaminará el producto. Las dimensiones sumergidas de estos cátodos. El proceso se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados. La cementación en fase líquida presenta las siguientes ventajas: La reacción se produce con gran rapidez. mientras mayor sea el potencial de celda de la reacción de cementación. pero hoy se emplea acero inoxidable 316L. Esta tecnología aún se usa en aplicaciones antiguas. útiles para la depositación. la selectividad del proceso es más baja y la contaminación puede resultar inaceptable. los datos de potencial de electrodo pueden cambiar drásticamente. contaminando el producto. tiene mayor tendencia a la oxidación. Proceso Kidd Creek por la planta de la compañía canadiense Falconbridge. Presenta una gran economía de espacio y de costos de operación. en cierto rango de potenciales. el cual fluctúa entre 5 y 7 días. Se caracterizaba por usar cera en el borde inferior del cátodo para controlar el depósito inferior. en el caso de la cementación de cobre mediante fierro. Proceso de cementación La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa. níquel y cobalto que se encuentran presentes en solución. se han estandarizado en 1 m de ancho por 1 m de alto. Esta es una variante muy similar a la anterior. En general.se cuelgan mediante una barra de cobre. ya que éstas se encontrarán comprendidas con mayor probabilidad. En este proceso el metal precipitado usualmente se deposita o "cementa" sobre el metal añadido. cualquier impureza insoluble presente en el fierro. mayor será la tendencia a precipitar impurezas. en vez de cera. que se produce por efecto de la presencia de otro metal. como los carburos.

son elementos que obligatoriamente deben estar en la celda para el funcionamiento del proceso. Los niveles de estas últimas impurezas en los cátodos. No obstante. El primero .96% de cobre. selenio (Se). éstas son sometidas al proceso de cementación con hierro haciendo uso de las técnicas y alternativas que se indican a continuación. están influenciadas significativamente por la práctica operacional empleada en las plantas de electroobtención. Se debe tener presente que tanto el plomo como el azufre. Fuente: Apuntes de Hidrometalurgia. tiene entre sus objetivos producir cátodos de cobre de alta pureza para maximizar los resultados económicos de venta del producto. Una vez obtenidas las soluciones de lixiviación ricas en cobre.Como precaución. Las impurezas que más problemas presentan son el plomo (Pb). debe mantenerse siempre alejado el ingreso de oxígeno al reactor de cementación. el uso de SX-EW es en la actualidad una operación muy utilizada. los cátodos electroobtenidos producidos por medio de SX/EW presentan bajos niveles de impurezas de baja tolerancia. bismuto (Bi) y antimonio (Sb). Cementación de cobre con chatarra de fierro La cementación del cobre con chatarra es una técnica muy utilizada en la industria minera de mediana y pequeña escala para recuperar el metal que se encuentra en las soluciones acuosas ricas provenientes de la lixiviación. Universidad de Atacama Calidad de los cátodos producidos La EW. En general. El cátodo “grado A” contiene más de 99. para evitar reacciones competitivas que reduzcan la efectividad del agente precipitante. La implementación de procesos de sedimentación requiere una inversión menor a la requerida para las plantas tradicionales de SX (extracción por solvente)-EW (electroobtención). como son los elementos: arsénico (As). azufre (S) y fierro (Fe). fundamentalmente porque no requiere de un proceso de fundición de cementos. Los procesos LX/SX/EW han logrado un desarrollo y potencialidad para producir Cátodos de cobre producto de cobre de alta pureza con una calidad superior o similar al procesos de Electroobtención cobre electrorefinado. como etapa final del proceso hidrometalurgico.

. y el azufre es uno de los elementos del ácido sulfúrico y de los iones sulfatos que se encuentran disueltos en el electrolito.es el principal constituyente del ánodo que se ubica cercano al cátodo.

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