MATERIALES FERROSOS

InTrOduCCiÓn
A pesar de todos los inconvenientes que tienen los productos ferrosos (hierro, acero y fundiciones) por ser muy pesados, oxidarse con facilidad y ser difíciles de trabajar, entre otros, son de los más usados en la actualidad. Basta observar nuestro entorno para encontrar multitud de productos construidos con este tipo de material. Las aplicaciones más significativas a las que se destinan los materiales ferrosos son la construcción de puentes, estructuras de edificios, barcos, trenes, coches y utensilios domésticos (ollas, grifos, cucharas, etcétera).Ej.:

Materiales ferrosos o férricos
Definición: Se denominan metales ferrosos o férricos a aquellos que contienen hierro como elemento base; pueden llevar además pequeñas proporciones de otros. Principales yacimientos de mineral de hierro:

Cerro Bolívar (Venezuela) y Miferma (Mauritania). aunque ya no se explota practicamente ninguno de ellos. En el siguiente gráfico se muestran los principales países productores de mineral de hierro: La tendencia actual de explotacion de yacimientos es la extraccion a cielo abierto. . debido al bajo precio del material y al encarecimiento de extración por galerias. los yacimientos más importantes son: Río Doce (Brasil).En la siguiente imagen se pueden observar los principales yacimientos de hierro de españa.

Imagen de hematites. pureza: 70%.Tipos de minerales de hierro: Actualmente solamente se suelen aprovechar los siguientes: Imagen de una magnetita: 75% de pureza. .

pureza: 50% .Imagen de limonita. pureza: 60% Imagen de siderita.

A-Materia prima del horno alto: La materia prima. etc. Antes de ser introducido en el horno alto se debe someter a una serie de tratamientos preliminares. tierra. que constituye la ganga. formada por mineral de hierro (60%). A continuacion. Estos procedimientos son a través del horno alto (usando mineral de hierro) y a través del horno eléctrico (empleando chatarra). se explica el funcionamiento de estos procedimientos (los numeros entre paréntesis hacen referencia a la numeracion de la figura). Su misión. • Carbón de coque (2). por combustión. • Mineral de hierro (1). carbón de coque (30%) y fundente (10%). Se ha creado artificialmente a partir de la hulla. dependiendo de la materia prima empleada. los productos ferrosos se obtienen.). sílice. se introduce en el horno alto por la parte superior. el calor necesario para fundir la mena y generar las . de dos maneras. para posteriormente separar la parte útil (mena) de la no aprovechable (rocas. dentro del horno alto. Estos tratamientos consisten en triturar y moler el mineral.Procesos de obtención del acero y otros productos ferrosos En la actualidad. es la siguiente: – Producir. casi en su totalidad. cal.

A medida que se introduce la carga por la parte superior. lo que es lo mismo. • Fundente (3).Funcionamiento del horno alto: El horno alto (4). . – Soportar el peso de la materia prima introducida. ésta va bajando y su temperatura aumentando hasta llegar al etalaje (imagen inferior). Aquí la temperatura ronda los 1 650 °C. B. cal (siempre que el mineral tenga composición ácida). Compuesto por piedra caliza o.reacciones químicas necesarias para que el óxido de hierro (mineral de hierro) se convierta en arrabio. suficientes para que el mineral de hierro (mena) se transforme en gotitas de hierro que se depositan en el crisol (imagen inferior). permitiendo que no se aplaste. arrastrándola hacia la parte superior de la masa líquida. para que pueda arder en la parte inferior y salgan los gases hacia la parte superior del horno. una vez encendido. – Bajar el punto de fusión de la ganga para que la escoria sea líquida. y formando lo que se denomina escoria. cuya misión es: – Reaccionar químicamente con la ganga que haya podido quedar en el mineral. está funcionando ininterrumpidamente hasta que es necesario hacerle una reparación.

así como un exceso de carbono. A veces. Periódicamente. etc. C. Esta escoria se emplea en la fabricación de cementos. que flota sobre el hierro fundido. Este hierro líquido se llama arrabio o hierro de primera fusión (5) y contiene muchas impurezas. denominados hornos de afino. silicio. cada dos horas. Rodeando al horno. balastros de vías de ferrocarril y aislante térmico. se encuentra el anillo o morcilla (tubo de gran diámetro). se abre la piquera de arrabio y se extrae el hierro líquido que hay en el crisol. Casi la totalidad del arrabio se convierte en acero a través del convertidor o procedimiento LD. La solución consiste en eliminar la mayoría de esas impurezas en hornos adecuados. convertidor: El arrabio posee un exceso de impurezas (azufre.Transformación del arrabio en acero.La cal (fundente) reacciona químicamente con la ganga formando la escoria.) que lo hace demasiado frágil y poco adecuado para la fabricación de piezas industriales. por lo que normalmente no tiene ninguna aplicación. alto a la altura del etalaje. se extrae. fósforo. formando lingotes. el arrabio se solidifica en moldes especiales. . la escoria. Por un agujero. del cual se extrae aire caliente que se introduce en el horno a través de las toberas. llamado bigotera o piquera de escoria.

• Características del horno convertidor: . • Materia prima que emplea el convertidor LD: – Arrabio líquido. que mejoran las propiedades del acero. – Ferroaleaciones. pero también se le pueden añadir pequeñas cantidades de chatarra. llamados torpedos (imagen inferior).El horno más empleado en el afino del acero se denomina convertidor o procedimiento LD (7). que reacciona con las impurezas y forma la escoria que flota sobre el metal fundido). El transporte del arrabio desde el horno alto hasta el convertidor se lleva a cabo mediante trenes con depósitos especiales. – Fundente (cal.

• Estructura oscilante.– Interiormente está recubierto de ladrillo refractario. eliminando las partículas en suspensión. Conducen la electricidad hasta los electrodos (14). – Cada hornada suele durar aproximadamente una hora. prácticamente el único horno que se emplea para convertir la chatarra en acero es el horno eléctrico (imágen inferior). El proceso de funcionamiento se muestra en la imagen inferior: D. Permite quitar y poner la tapadera del horno eléctrico para introducir la chatarra. • Funcionamiento del horno convertidor. Permite inclinar el horno para extraer el acero fundido. • Brazos de los electrodos.Obtención de acero a través de la chatarra: En la actualidad. cortina de agua). • Sujeción de electrodos. . Para ello dispone de un dispositivo de volteo hidráulico. las ferroaleaciones y el fundente. Conduce los humos a un filtro (en muchos casos. • Salida de humos refrigerada . • Pórtico con brazos hidráulicos . – La producción por hornada suele ser de unas 300 toneladas de acero de gran calidad. Permiten que los electrodos se acerquen o se alejen de la chatarra para que salte el arco eléctrico. Convierte el voltaje a 900 V y transforma la corriente eléctrica alterna en corriente continua. Las partes más importantes de un horno eléctrico pueden verse en la imágen inferior y son las siguientes: • Transformador eléctrico. • Cables flexibles.

como wolframio. • Fundente (cal). El funcionamiento del horno eléctrico es el siguiente: 1. para fabricar aceros especiales.. • Ferroaleaciones. Las características principales del horno eléctrico son: • Interiormente está recubierto de ladrillo refractario. Cr. por ejemplo con Ni. aluminio. • En el interior del horno se pueden llegar a alcanzar temperaturas de hasta 3 500 °C. prácticamente. Se cierra el horno y se acercan los electrodos a la chatarra. para que salte el arco eléctrico y comience a fundir la chatarra (imágen inferior. Mo. etc. etcétera. con lo que es muy adecuado para fundir no solamente aleaciones ferrosas. • La carga del horno es de unas 100 toneladas. se inyecta oxígeno para eliminar los elementos . tántalo. molibdeno.Las materias primas que utiliza el horno eléctrico son: • Chatarra seleccionada que. no lleve otros metales no ferrosos. Se quita la tapadera y se introduce la chatarra y el fundente. • Cada hornada dura aproximadamente 50 minutos. plomo. Cuando la chatarra está fundida. etcétera. A). 3. 2. como cobre. sino cualquier otra cuyo punto de fusión sea alto.

colada sobre lingoteras (11) y colada continua (10). a medida que se va desplazando. 5. se va enfriando. magnesio. se deja enfriar el metal y más tarde se extrae la pieza. fósforo.indeseables del baño. Se inclina el horno y se extrae la escoria (imágen inferior. como silicio. . 4.B). Colada de acero El acero líquido obtenido a través del horno eléctrico (4A) o utilizando el convertidor ( 7) se solidifica. Colada contínua: Es el procedimiento de colada más moderno y económico que existe. que lo llevará al área de moldeo (imágen inferior. Se inclina el horno y se vierte el acero en la cuchara.C). Colada convencional: Consiste en verter el acero líquido sobre moldes con la forma de la pieza que se desea obtener. Posteriormente. A continuación se le añade el carbono y ferroaleaciones y se sigue calentando hasta que las adiciones se disuelvan y se uniformice la composición del baño. Consiste en verter el acero líquido sobre un molde sin fondo ni tapadera. etcétera. El acero líquido. empleando alguno de los siguientes métodos de colada: colada convencional (moldeo) ( 9). con forma curva y sección transversal con la forma geométrica del producto a obtener.

• Laminación en frío.Colada sobre lingoteras: Si en un momento determinado la demanda de productos ferrosos es baja y no tienen salida comercial (cosa que suele ocurrir muy pocas veces). Se realiza a temperatura ambiente. La temperatura del material suele ser de unos 1 000 °C. En cualquier caso. se extrae la lingotera y se almacenan los lingotes hasta que la demanda aumente. Existen dos tipos de laminación: • Laminación en caliente. De esta manera se reduce la sección transversal y se aumenta su longitud. siempre habrá uno o varios . Posteriormente. Trenes de laminación La laminación consiste en hacer pasar el material (acero solidificado) entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad pero en sentido contrario (véase la Figura 9. dependerá del producto que se quiera obtener. así como la forma de los rodillos. lo que se hace es colarlo (solidificarlo) en el interior de lingoteras (moldes prismáticos de fundición.17). con forma troncocónica y sección transversal cuadrada) y dejarlo enfriar. La cantidad de trenes de laminación.

. fundiciones y grafitos (imagen inferior). los productos ferrosos se pueden clasificar en hierros. Son aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de carbono está comprendido entre el 0.01 y 0. Productos ferrosos Clasificación de los productos ferrosos: Atendiendo a la proporción de carbono existente. Son muy blandos y difíciles de obtener.Tren de bandas (para fabricación de chapa fina). por lo que tienen pocas aplicaciones industriales. aceros.03%. en la que: 1Tren desbastador 2-Sección de enfriamiento 3.trenes desbastadores y secciones de enfriamiento(imagen inferior. • Hierros.

76 y 6.67 %. pudiendo contener otros elementos químicos.03 y 1.• Aceros.76 %. • Fundiciones. Son aleaciones de hierro-carbono. El porcentaje de carbono oscila entre el 1. . El porcentaje de carbono está comprendido entre el 0. pudiendo tener otros elementos químicos. Son aleaciones de hierro-carbono.

. ya que son muy frágiles.• Grafitos. En la práctica no tienen aplicaciones. Se obtienen cuando el porcentaje de carbono es mayor del 6.67 %.

A continuación supón que coges la probeta que menor porcentaje de carbono tenga y la empiezas a calentar lentamente. A partir del 4. y que todas ellas tienen una proporción de carbono distinta (cada una posee un 0. Uniendo todos los puntos obtendrías el diagrama de hierro-carbono de la Figura 9.3 %). 667) que contienen solamente Fe y C.01 % C más que la anterior). En el gráfico irás anotando a qué temperatura se convierte en líquido o coexiste líquido y sólido (pastoso).67 %. Tendrías que ir repitiendo el mismo proceso para cada una de las 667 probetas (cuyo porcentaje de carbono iría desde 0 hasta 6. Observando el gráfico.67 %).3 % de carbono (1 130 °C). desde 0 hasta 6.19. Imagínate que dispones de una gran cantidad de probetas (por ejemplo. disminuye la temperatura de fusión. Tipos de acero Aceros no aleados: Se consideran aceros no aleados cuando el porcentaje de los elementos químicos que intervienen en la aleación está por debajo del máximo indicado en la siguiente tabla. • A medida que aumenta el tanto por ciento de carbono (hasta llegar al 4. • La temperatura de fusión más baja de una aleación de hierro-carbono corresponde a una aleación de 4.3 % C la temperatura de fusión empieza a aumentar de nuevo. cabe resaltar que: • El hierro puro pasa de estado sólido a líquido a la máxima temperatura (unos 1530 °C). En el eje de ordenadas dibuja las temperaturas que irán desde temperatura ambiente hasta 1 600 °C. En el eje de abscisas representa los porcentajes de carbono. desde la temperatura ambiente hasta unos 1600 °C. Ahora dibuja dos ejes de coordenadas. .Diagrama de hierro-carbono: Es una representación gráfica del comportamiento de la aleación Fe-C en función de la temperatura y del tanto por ciento de carbono.

cada acero se indica mediante la letra mayúscula F. casi la totalidad de los aceros que se utilizan son aceros aleados. . Aceros aleados o especiales: Son aquellos aceros que. Existen varias formas de clasificar los aceros aleados. Según esta designación. además de los elementos hierro y carbono. seguida de un guión y de cuatro cifras: • La primera cifra indica aplicaciones generales de los aceros.Según el porcentaje de carbono. contienen algún otro en proporciones superiores a las indicadas en la del contenido límite para aceros no aleados. los aceros se clasifican en los tipos recogidos en la siguiente tabla. tal y como se indica en la inferior. en la que se clasifican los aceros según su aplicación. pues los elementos de aleación mejoran considerablemente sus propiedades. Una de las más utilizadas es la denominada designación convencional numérica. En la actualidad.

Así. por ejemplo. • Las dos últimas cifras tienen un valor clasificatorio y se van colocando a medida que se van descubriendo los distintos aceros MATERIALES NO FERROSOS .• La segunda cifra señala características del acero. F-3200 es un acero inoxidable para válvulas de motores de explosión.