MATERIALES FERROSOS

InTrOduCCiÓn
A pesar de todos los inconvenientes que tienen los productos ferrosos (hierro, acero y fundiciones) por ser muy pesados, oxidarse con facilidad y ser difíciles de trabajar, entre otros, son de los más usados en la actualidad. Basta observar nuestro entorno para encontrar multitud de productos construidos con este tipo de material. Las aplicaciones más significativas a las que se destinan los materiales ferrosos son la construcción de puentes, estructuras de edificios, barcos, trenes, coches y utensilios domésticos (ollas, grifos, cucharas, etcétera).Ej.:

Materiales ferrosos o férricos
Definición: Se denominan metales ferrosos o férricos a aquellos que contienen hierro como elemento base; pueden llevar además pequeñas proporciones de otros. Principales yacimientos de mineral de hierro:

debido al bajo precio del material y al encarecimiento de extración por galerias. los yacimientos más importantes son: Río Doce (Brasil). Cerro Bolívar (Venezuela) y Miferma (Mauritania). En el siguiente gráfico se muestran los principales países productores de mineral de hierro: La tendencia actual de explotacion de yacimientos es la extraccion a cielo abierto.En la siguiente imagen se pueden observar los principales yacimientos de hierro de españa. . aunque ya no se explota practicamente ninguno de ellos.

pureza: 70%.Tipos de minerales de hierro: Actualmente solamente se suelen aprovechar los siguientes: Imagen de una magnetita: 75% de pureza. . Imagen de hematites.

Imagen de limonita. pureza: 50% . pureza: 60% Imagen de siderita.

A continuacion. Antes de ser introducido en el horno alto se debe someter a una serie de tratamientos preliminares. Se ha creado artificialmente a partir de la hulla. se explica el funcionamiento de estos procedimientos (los numeros entre paréntesis hacen referencia a la numeracion de la figura). sílice. Estos tratamientos consisten en triturar y moler el mineral.Procesos de obtención del acero y otros productos ferrosos En la actualidad. los productos ferrosos se obtienen. Su misión. formada por mineral de hierro (60%). cal. • Carbón de coque (2). Estos procedimientos son a través del horno alto (usando mineral de hierro) y a través del horno eléctrico (empleando chatarra). A-Materia prima del horno alto: La materia prima. tierra. el calor necesario para fundir la mena y generar las . casi en su totalidad. que constituye la ganga.). se introduce en el horno alto por la parte superior. dependiendo de la materia prima empleada. es la siguiente: – Producir. carbón de coque (30%) y fundente (10%). • Mineral de hierro (1). para posteriormente separar la parte útil (mena) de la no aprovechable (rocas. de dos maneras. dentro del horno alto. por combustión. etc.

– Bajar el punto de fusión de la ganga para que la escoria sea líquida.reacciones químicas necesarias para que el óxido de hierro (mineral de hierro) se convierta en arrabio. cuya misión es: – Reaccionar químicamente con la ganga que haya podido quedar en el mineral. está funcionando ininterrumpidamente hasta que es necesario hacerle una reparación. Aquí la temperatura ronda los 1 650 °C. suficientes para que el mineral de hierro (mena) se transforme en gotitas de hierro que se depositan en el crisol (imagen inferior).Funcionamiento del horno alto: El horno alto (4). una vez encendido. • Fundente (3). arrastrándola hacia la parte superior de la masa líquida. B. para que pueda arder en la parte inferior y salgan los gases hacia la parte superior del horno. – Soportar el peso de la materia prima introducida. . cal (siempre que el mineral tenga composición ácida). lo que es lo mismo. permitiendo que no se aplaste. y formando lo que se denomina escoria. Compuesto por piedra caliza o. A medida que se introduce la carga por la parte superior. ésta va bajando y su temperatura aumentando hasta llegar al etalaje (imagen inferior).

etc. formando lingotes.La cal (fundente) reacciona químicamente con la ganga formando la escoria. del cual se extrae aire caliente que se introduce en el horno a través de las toberas. fósforo. llamado bigotera o piquera de escoria. Rodeando al horno. balastros de vías de ferrocarril y aislante térmico. Esta escoria se emplea en la fabricación de cementos. Periódicamente. que flota sobre el hierro fundido. . silicio.) que lo hace demasiado frágil y poco adecuado para la fabricación de piezas industriales. se extrae. se encuentra el anillo o morcilla (tubo de gran diámetro). La solución consiste en eliminar la mayoría de esas impurezas en hornos adecuados. denominados hornos de afino.Transformación del arrabio en acero. se abre la piquera de arrabio y se extrae el hierro líquido que hay en el crisol. cada dos horas. así como un exceso de carbono. Casi la totalidad del arrabio se convierte en acero a través del convertidor o procedimiento LD. Este hierro líquido se llama arrabio o hierro de primera fusión (5) y contiene muchas impurezas. el arrabio se solidifica en moldes especiales. por lo que normalmente no tiene ninguna aplicación. C. la escoria. alto a la altura del etalaje. convertidor: El arrabio posee un exceso de impurezas (azufre. Por un agujero. A veces.

El horno más empleado en el afino del acero se denomina convertidor o procedimiento LD (7). – Fundente (cal. pero también se le pueden añadir pequeñas cantidades de chatarra. • Materia prima que emplea el convertidor LD: – Arrabio líquido. que mejoran las propiedades del acero. • Características del horno convertidor: . El transporte del arrabio desde el horno alto hasta el convertidor se lleva a cabo mediante trenes con depósitos especiales. llamados torpedos (imagen inferior). – Ferroaleaciones. que reacciona con las impurezas y forma la escoria que flota sobre el metal fundido).

. prácticamente el único horno que se emplea para convertir la chatarra en acero es el horno eléctrico (imágen inferior). – Cada hornada suele durar aproximadamente una hora. Permiten que los electrodos se acerquen o se alejen de la chatarra para que salte el arco eléctrico. Conduce los humos a un filtro (en muchos casos.Obtención de acero a través de la chatarra: En la actualidad. • Sujeción de electrodos. Conducen la electricidad hasta los electrodos (14). eliminando las partículas en suspensión. • Cables flexibles. • Brazos de los electrodos. El proceso de funcionamiento se muestra en la imagen inferior: D.– Interiormente está recubierto de ladrillo refractario. Las partes más importantes de un horno eléctrico pueden verse en la imágen inferior y son las siguientes: • Transformador eléctrico. • Salida de humos refrigerada . • Funcionamiento del horno convertidor. – La producción por hornada suele ser de unas 300 toneladas de acero de gran calidad. Para ello dispone de un dispositivo de volteo hidráulico. las ferroaleaciones y el fundente. • Estructura oscilante. Permite inclinar el horno para extraer el acero fundido. • Pórtico con brazos hidráulicos . Convierte el voltaje a 900 V y transforma la corriente eléctrica alterna en corriente continua. Permite quitar y poner la tapadera del horno eléctrico para introducir la chatarra. cortina de agua).

aluminio. no lleve otros metales no ferrosos.Las materias primas que utiliza el horno eléctrico son: • Chatarra seleccionada que. • Fundente (cal). • La carga del horno es de unas 100 toneladas. 2. • Cada hornada dura aproximadamente 50 minutos. para que salte el arco eléctrico y comience a fundir la chatarra (imágen inferior. Las características principales del horno eléctrico son: • Interiormente está recubierto de ladrillo refractario. tántalo. Se cierra el horno y se acercan los electrodos a la chatarra. plomo.. Se quita la tapadera y se introduce la chatarra y el fundente. 3. se inyecta oxígeno para eliminar los elementos . como wolframio. con lo que es muy adecuado para fundir no solamente aleaciones ferrosas. etcétera. • Ferroaleaciones. • En el interior del horno se pueden llegar a alcanzar temperaturas de hasta 3 500 °C. El funcionamiento del horno eléctrico es el siguiente: 1. prácticamente. sino cualquier otra cuyo punto de fusión sea alto. por ejemplo con Ni. etc. A). molibdeno. como cobre. Cuando la chatarra está fundida. etcétera. para fabricar aceros especiales. Mo. Cr.

etcétera. se va enfriando. como silicio. El acero líquido. que lo llevará al área de moldeo (imágen inferior. se deja enfriar el metal y más tarde se extrae la pieza. Posteriormente. Colada de acero El acero líquido obtenido a través del horno eléctrico (4A) o utilizando el convertidor ( 7) se solidifica.indeseables del baño. Se inclina el horno y se vierte el acero en la cuchara. 4. Se inclina el horno y se extrae la escoria (imágen inferior. colada sobre lingoteras (11) y colada continua (10).B). empleando alguno de los siguientes métodos de colada: colada convencional (moldeo) ( 9). a medida que se va desplazando. magnesio. Colada contínua: Es el procedimiento de colada más moderno y económico que existe. 5. Colada convencional: Consiste en verter el acero líquido sobre moldes con la forma de la pieza que se desea obtener. fósforo. A continuación se le añade el carbono y ferroaleaciones y se sigue calentando hasta que las adiciones se disuelvan y se uniformice la composición del baño. Consiste en verter el acero líquido sobre un molde sin fondo ni tapadera. . con forma curva y sección transversal con la forma geométrica del producto a obtener.C).

Posteriormente. se extrae la lingotera y se almacenan los lingotes hasta que la demanda aumente. De esta manera se reduce la sección transversal y se aumenta su longitud. • Laminación en frío. Trenes de laminación La laminación consiste en hacer pasar el material (acero solidificado) entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad pero en sentido contrario (véase la Figura 9.Colada sobre lingoteras: Si en un momento determinado la demanda de productos ferrosos es baja y no tienen salida comercial (cosa que suele ocurrir muy pocas veces). así como la forma de los rodillos. Existen dos tipos de laminación: • Laminación en caliente. En cualquier caso.17). siempre habrá uno o varios . con forma troncocónica y sección transversal cuadrada) y dejarlo enfriar. lo que se hace es colarlo (solidificarlo) en el interior de lingoteras (moldes prismáticos de fundición. Se realiza a temperatura ambiente. dependerá del producto que se quiera obtener. La temperatura del material suele ser de unos 1 000 °C. La cantidad de trenes de laminación.

trenes desbastadores y secciones de enfriamiento(imagen inferior.03%. Son muy blandos y difíciles de obtener. fundiciones y grafitos (imagen inferior). . Productos ferrosos Clasificación de los productos ferrosos: Atendiendo a la proporción de carbono existente. aceros. los productos ferrosos se pueden clasificar en hierros.01 y 0.Tren de bandas (para fabricación de chapa fina). por lo que tienen pocas aplicaciones industriales. en la que: 1Tren desbastador 2-Sección de enfriamiento 3. Son aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de carbono está comprendido entre el 0. • Hierros.

El porcentaje de carbono oscila entre el 1.76 %. pudiendo contener otros elementos químicos. Son aleaciones de hierro-carbono.67 %. El porcentaje de carbono está comprendido entre el 0. • Fundiciones. pudiendo tener otros elementos químicos. Son aleaciones de hierro-carbono.• Aceros.76 y 6.03 y 1. .

. Se obtienen cuando el porcentaje de carbono es mayor del 6.67 %. ya que son muy frágiles.• Grafitos. En la práctica no tienen aplicaciones.

Tipos de acero Aceros no aleados: Se consideran aceros no aleados cuando el porcentaje de los elementos químicos que intervienen en la aleación está por debajo del máximo indicado en la siguiente tabla. En el gráfico irás anotando a qué temperatura se convierte en líquido o coexiste líquido y sólido (pastoso). Uniendo todos los puntos obtendrías el diagrama de hierro-carbono de la Figura 9.Diagrama de hierro-carbono: Es una representación gráfica del comportamiento de la aleación Fe-C en función de la temperatura y del tanto por ciento de carbono. Ahora dibuja dos ejes de coordenadas. En el eje de ordenadas dibuja las temperaturas que irán desde temperatura ambiente hasta 1 600 °C. • A medida que aumenta el tanto por ciento de carbono (hasta llegar al 4.01 % C más que la anterior). Imagínate que dispones de una gran cantidad de probetas (por ejemplo. A partir del 4. A continuación supón que coges la probeta que menor porcentaje de carbono tenga y la empiezas a calentar lentamente.19. disminuye la temperatura de fusión. 667) que contienen solamente Fe y C. En el eje de abscisas representa los porcentajes de carbono. desde la temperatura ambiente hasta unos 1600 °C. desde 0 hasta 6. y que todas ellas tienen una proporción de carbono distinta (cada una posee un 0. • La temperatura de fusión más baja de una aleación de hierro-carbono corresponde a una aleación de 4. Tendrías que ir repitiendo el mismo proceso para cada una de las 667 probetas (cuyo porcentaje de carbono iría desde 0 hasta 6.3 % C la temperatura de fusión empieza a aumentar de nuevo. .3 %). cabe resaltar que: • El hierro puro pasa de estado sólido a líquido a la máxima temperatura (unos 1530 °C). Observando el gráfico.3 % de carbono (1 130 °C).67 %).67 %.

contienen algún otro en proporciones superiores a las indicadas en la del contenido límite para aceros no aleados. Existen varias formas de clasificar los aceros aleados. seguida de un guión y de cuatro cifras: • La primera cifra indica aplicaciones generales de los aceros. . Aceros aleados o especiales: Son aquellos aceros que. Según esta designación. pues los elementos de aleación mejoran considerablemente sus propiedades.Según el porcentaje de carbono. tal y como se indica en la inferior. además de los elementos hierro y carbono. en la que se clasifican los aceros según su aplicación. casi la totalidad de los aceros que se utilizan son aceros aleados. En la actualidad. los aceros se clasifican en los tipos recogidos en la siguiente tabla. Una de las más utilizadas es la denominada designación convencional numérica. cada acero se indica mediante la letra mayúscula F.

• La segunda cifra señala características del acero. • Las dos últimas cifras tienen un valor clasificatorio y se van colocando a medida que se van descubriendo los distintos aceros MATERIALES NO FERROSOS . F-3200 es un acero inoxidable para válvulas de motores de explosión. por ejemplo. Así.