P. 1
Historia Del Mantenimiento

Historia Del Mantenimiento

|Views: 6.278|Likes:

More info:

Published by: Idalia Reyna de la Rosa on Aug 28, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PPTX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

12/31/2014

pdf

text

original

Historia del mantenimiento

Ing. Idalia G. Reyna de la Rosa

tratando que su gestión se lleve a cabo al menor costo posible. confort. productividad.¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?  Acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento tales como funcionalidad. . maximizando la disponibilidad de estos.  El Mantenimiento Industrial es una compleja actividad Técnico Económica que tiene por finalidad la conservación de los activos de la Empresa. salubridad e higiene. seguridad. imagen corporativa.

Agenda Correctivo Preventivo Concepto Mantenimiento Productivo Productivo Total .

Mantenimiento Correctivo .

planteo en las grandes empresas. una potente máquina relacionada con la industria textil.La Revolución Industrial La Revolución industrial fue un periodo histórico comprendido entre la segunda mitad del siglo XVIII y principios del XIX. . y con esto fue necesario formar los .. El inicio de los conceptos de competitividad y optimización de costos. Con las primeras fallas en los equipos los operarios se encargaban de efectuar las reparaciones necesarias. Pero las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba. iniciando con la mecanización de las industrias textiles y el desarrollo de los procesos del hierro. las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Las innovaciones tecnológicas más importantes fueron la máquina de vapor y la denominada Spinning Jenny.

pero la cantidad de máquinas con falla era cada día mayor. debido a la demanda urgente de sus productos. la industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma continua.Primeros departamentos de mantenimiento Para 1910 la cantidad de máquinas ya se había incrementado y esto provocaba que el trabajador invirtiera cada vez más de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a las mismas. El personal de Mantenimiento Correctivo se le comenzó a asignar labores de prevención para evitar que las máquinas más importantes fallaran. . el cual debía conocer y tener habilidad para producir lo que hacía la máquina. En el periodo de 1914 a 1918. (Mantenimiento Correctivo) Es asi como fue necesario formar cuadrillas de Mantenimiento Correctivo con personal de baja calidad para liberar de este trabajo al personal de producción.

Mantenimiento Preventivo .

creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo. No fue hasta que Shewhart desarrolla el Control Estadístico de Calidad (SQC) y Edward Deming se le une con su libro PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD que logran una mejora importante en la industria norteamericana. dirección. Mas tarde los trabajos de Frederick W. pero su aplicación era muy lenta y poco confiable. Dicho modelo fue integrado con cinco elementos: previsión.Administración Cientifica Henry Fayol desarrolló su modelo de administración Industrial y General.Taylor en la aplicación de tiempos y movimientos. Pero con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica . ejecución y control. organización.

. etc. ‡ En la aplicación de técnicas estadísticas y ‡ La tecnología de detección basándose en las condiciones operativas. logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. ‡ En el análisis de los modos de fallo. ‡ El mantenimiento preventivo ayuda a reducir los tiempos que pueden generarse por mantenimiento correctivo. de durabilidad y de confiabilidad. ‡ Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas. ‡ Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo. cambios de aceites y lubricantes.La Administración y el Control Estadistico dió pie a: El estudio de equipos.

quien establece en la industria japonesa el Control Estadístico de Calidad. .Segunda Guerra Mundial La Segunda Guerra Mundial obligó a los países beligerantes. sobre todo a Estados Unidos de América. Edwards Deming. aunque se aumentaron fuertemente los costos. a trabajar con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como administradores de primer nivel a fin de mejorar la comunicación y la toma de decisiones en la línea de trabajo. Durante la Segunda Guerra Mundial Japón quedó destrozado en su industria y en su campo. Aplicó el criterio de que la empresa empieza en el proveedor y termina en el cliente. entre ellos el principal fue W. El Mantenimiento Preventivo continuó sin proporcionar buenos resultados. y el Comando Supremo de las Fuerzas aliadas estableció un programa de desarrollo con especialistas. al que se le considera lo más importante. pues no aseguraba que las máquinas entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada.

Mantenimiento Productivo .

Preventivo y la gestión de la calidad. . ‡ Esto enfocó el trabajo de mantenimiento a obtener tanto calidad como cantidad de producto. ‡ Para 1964 se introduce el PM en Japón. la exigencia de los mercados por la mejora aumentó la calidad del producto. y no sólo dedicarse al cuidado de las máquinas. no sin antes haberlo dotado del toque característico japonés: que todos los operadores y supervisores participen en el mantenimiento de los equipos de producción. De esta manera el PM engloba el Mantenimiento Correctivo. ‡ el PM no es solo mantener los equipos sino mejorar la calidad mediante modificaciones de diseño que mejoren la fiabilidad de los equipos.Industriales de Estados Unidos de América ‡ Debido al fuerte crecimiento de la productividad. ‡ Se creó el concepto de mantenimiento productivo PM.

Autor del Diagrama Esqueleto de pescado. este sistema es indispensable cuando lo que está en juego es la seguridad de la vida humana. En 1961 Shigeo comenzó a desarrollar el sistema Poka-Yoke.La influencia de Calidad en el Mantenimiento Kaoru Ishikawa. generalmente más en la operación de las máquinas que en el diseño. . Los desastres catastróficos con pérdidas de vidas humanas representaban una alta tasa de errores humanos involuntarios. Shigeo Shingo. que literalmente significa a prueba de errores . además de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado por las máquinas. Su experiencia en el estudio del PM estadounidense desarrolló los círculos de Calidad QC y preparó cursos y materiales obteniendo magníficos resultados en productividad.

Mantenimiento Productivo Total .

y se apoya en los círculos de calidad. Seiichi Nakajima Creó el mantenimiento productivo total TPM basado en el Mantenimiento Productivo PM estadounidense. Para 1971. Se empezó a aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM basado en: Mantenimiento Planificado = PMO Enfoque hacia la confiabilidad = RCM Enfoque hacia los costos= PMO . En esta época las computadoras se empleaban en los Departamentos de Producción y Mantenimiento solo para el inventario de los activos fijos y no para su administración.La llegada de las computadoras personales Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en oficinas y fábricas en forma indiscriminada y sin integración a la administración total de las respectivas instalaciones. integrando a todo el personal de la empresa (incluyendo a los proveedores) para ejecutar todo tipo de mantenimiento. En 1980.

lo que ocasionaba que los tiempos perdidos por accidentes de trabajo y búsqueda de herramientas y refacciones fueran muy elevados. La aplicación de esta filosofía mejoró de manera notable el ambiente de trabajo.Seiketsu Señalizar anomalías Seguir mejorando Mantener la disciplina . Denominación Español Japonés Concepto Objetivo particular Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz Mejorar el nivel de limpieza de los lugares Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden Fomentar los esfuerzos en este sentido Clasificación . Hiroyuki Hirano en 1995 Presentó su libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss) comunmente llamado Las cinco eses .Seis Suprimir suciedad Normalización .Shitsuke .Seiri Separar innecesarios Orden .Las cinco eses Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados. la definición y organización de herramientas y sobre todo.Seiton Situar necesarios Limpieza . la limpieza de la fábrica. la calidad y productividad.

los equipos y los procesos de mantenimiento.El mantenimiento y la preservacion del medio ambiente Este enfoque está sustentado fundamentalmente en dos aspectos: El mantenimiento es el proceso mediante el cual se asegura la fiabilidad de los equipos y donde se ejecutan el mayor numero de actividades que pueden ocasionar daños al medio ambiente. La protección medioambiental debe gestionarse integrada a los procesos donde se originan los impactos. las acciones para prevenir daños al medioambiente deben ser dirigidas a las personas. . Es decir.

la automatización en algunas organizaciones ha llegado a tal grado que las labores manuales se ha minimizado. sean atendidos en su preservación con personas de cinco niveles de conocimiento: ‡ El usuario. ‡ El especialista de taller y ‡ El especialista de fábrica Y que además tengan el lugar y equipo apropiado al tipo de trabajo correspondiente a dicho nivel de Preservación. aunque con la introducción de la electrónica y la informática. Progresiva y Total.Actualidad En la actualidad la mayor parte de las Empresas tienen máquinas o recursos que exigen muchas labores manuales. La Preservación se divide en Periódica. ‡ El técnico medio. Demandando que sus máquinas o equipos. ‡ El técnico. PRESERVACION PERIODICA PRO RESIVA TOTAL PRIMER NIVEL TERCER NIVEL QUINTO NIVEL SE UNDO NIVEL CUARTO NIVEL .

You're Reading a Free Preview

Descarga
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->