Universidad Latina de Costa Rica

Arrocera Cacsa
Proyecto final

Ingeniera Industrial Estudio del trabajo

Luis Alfredo Lpez M. Hairo Guerrero F. Lucas Loria Mauricio Boniche Andrs Hernndez

INDICE

OBJETIVO DEL ESTUDIO Implementar distintos temas vistos en clase. LOCALIZACIN DE LA EMPRESA. Se encuentra ubica a 500 m de los semforos de Liberia, Guanacaste, camino hacia las playas del Coco.

HISTORIA DE LA EMPRESA La CORPORACIN ARROCERA DE COSTA RICA S.A. (CACSA), Es una empresa dedicada al acondicionamiento del arroz para consumo y semillas de arroz. Las oficinas de la alta direccin, las oficinas de gestin de la calidad, administracin y comercializacin se encuentra en el barrio San Jos en la Provincia de Alajuela. La ARROCERA COSTA RICA S.A., posee tres plantas de arroz para consumo, situadas en el Barrio San Jos en la Provincia de Alajuela, en Palmar Norte en la Provincia de Puntarenas y en Liberia en la Provincia de Guanacaste. En las plantas de arroz en Alajuela laboran cerca de 80 empleados, en planta de Palmar Norte 66 y en Liberia laboran 47 empleados y en la planta de semillas laboran 11 empleados. Entre las diferentes acondicionadas de arroz se empacan y se comercializan principalmente las siguientes marcas: Imperio, Boruca, To Felipe, Llanero, Cuma, guila; tambin se empacan marcas privadas de supermercados tales como: Mega Sper y Pricesmart.

ANTECEDENTES DE LA EMPRESA MISIN / VISIN / VALORES a) LA VISIN Ser el mejor y ms innovador grupo arrocero de la regin, slido como una gran multinacional, gil como una pequea empresa. b) LA MISIN Ser el lder de la regin en produccin, industrializacin y comercializacin de arroz, manteniendo la vanguardia a travs de la innovacin constante y la excelencia en el recurso humano, para el beneficio de clientes, proveedores, accionistas y empleados. c) VALORES Satisfaccin al cliente a travs de eficiencia, calidad y servicio. Liderazgo mediante valores compartidos y trabajo en equipo. Motivacin, iniciativa y creatividad. Honestidad e integridad.

POLTICA DE CALIDAD Con base en los principios la Arrocera expresa su compromiso emitiendo la siguiente Poltica de la Calidad. La arrocera tiene como propsito apoyar todas las actividades de compra, produccin y comercializacin que se realizan en las diferentes entidades del grupo arrocero, atender las necesidades de los clientes mediante un seguimiento continuo de la satisfaccin de los mismos y mantener nuestra participacin en el mercado nacional y regional a travs de la innovacin constante en productos y servicios.

El compromiso de la Arrocera se basa en el desarrollo y mejora continua del Sistema de Gestin de Calidad, mediante el cumplimiento de las leyes y reglamentos vigentes, las normas de calidad y los requisitos de los clientes; el establecimiento de los objetivos medibles en todas las funciones, procesos y niveles relevantes de la organizacin; as como el desarrollo de la cultura de la calidad en las actividades diarias, a travs del anlisis y medicin de la conformidad de productos y procesos, para llevar a cabo las acciones de mejora.

PRINCIPIOS DE CALIDAD La arrocera adopta como parte de su poltica de la calidad los siguientes principios fundamentales de la Norma ISO 9001: 1. Compromiso de la Alta Direccin: Para el desarrollo y mejora del sistema de gestin de la calidad, consideracin de los requisitos legales, reglamentarios, y el establecimiento de objetivos de la medibles en todas las funciones y niveles relevantes organizacin. 2. Mejora Continua: Disposicin de un proceso de mejora contina dentro del Sistema de Gestin de la Calidad. 3. Enfoque Hacia el Cliente: Organizacin enfocada al cliente efectuando un seguimiento de la satisfaccin del mismo. 4. Comunicacin Interna: Disposicin de un proceso de comunicacin interna que suministre informacin sobre el Sistema de Gestin de Calidad y su efectividad. 5. Enfoque a Procesos: Organizacin con procesos definidos y su interaccin entre ellos. 6. Recursos: Evaluacin de la eficacia de la formacin, suministro de la informacin relevante, comunicacin interna y externa,

necesidad de instalaciones y los factores fsicos y humanos del entorno del trabajo que puedan afectar la calidad del proceso.

BENEFICIOS DE LOS PRINCIPIOS DE CALIDAD DE LA NORMA ISO 9001.

producto

Una mejor consistencia en el servicio y en el desempeo del

Mejores niveles de satisfaccin del cliente Mejor opinin por parte del cliente Aumento de la productividad y eficiencia Reduccin de costos Mejor comunicacin, moral y satisfaccin en el trabajo Una ventaja competitiva, y un aumento en las

oportunidades de ventas.

PRODUCTO DE LA EMPRESA. Se encarga del acondicionamiento del arroz para consumo, semillas de arroz. MERCADO. El 90% del arroz en vendido a la empresa WOLMAN y el 10% es importado a cantones de Guanacaste como, Nicoya, Santa Cruz y Liberia.

ALCANCES Y LIMITACIONES DEL ESTUDIO ALCANCES Estudiar la distribucin de la planta mediante la aplicacin de herramientas, diagramas, procedimiento, distribucin actual de la planta y distribucin propuesta para proponer mejoras al proceso para un mejor funcionamiento de la compaa. Dicha evaluacin se realizara basndonos en los factores, principios y todo lo relevante que se debe tener en cuenta al momento de realizar una distribucin.

Todo esto lo realizaremos: Gracias a la aceptacin de la empresa para dejarnos realizar este proceso investigativo, esto porque no nos pusieron muchas trabas como otras industrias. LIMITACIONES Durante el desarrollo de la investigacin se present un nmero de limitaciones, causando as varios inconvenientes para la obtencin de la informacin necesaria, tales como: La distancia de la empresa, esto porque se ubica en Liberia, Guanacaste y nosotros somos de distintos lugares de Guanacaste como, Caas, Liberia y Nicoya. Horario de trabajo de los integrantes del grupo de investigacin. Disponibilidad del personal para atendernos, ya que al ser una empresa en constante produccin debemos acordar y

acomodarnos nosotros al horario de la persona que nos facilita informacin y va a dar el recorrido por todas las instalaciones. El clima, ya que en horas de Trabajo, dentro de las instalaciones es demasiado caliente, tiene muy poca ventilacin.

GENERALIDADES DEL PROCESO PRODUCTIVO. Pesado de camin con granza: El camin ingresa a la empresa y es pesado por una romana camionera. Descarga de granza: Esta es descargada en una plataforma con parrilla y la granza es trasportada Almacenamiento en tolvas 1 y 2: Se presenta despus de la descarga de la granza y antes del proceso de limpieza. Proceso de limpieza: se eliminan algunos objetos indeseables en la granza. Almacenamiento en tolvas 3, 4 y 5: Aqu se quita humedad y se almacena, hasta q la granza pasa a las secadoras. Proceso de limpieza: para eliminar basuras. Proceso de Secado: Este proceso es para quitar la humedad que trae la granza, la humedad baja hasta un 13%. El grano se quiebra a ms de 38% de humedad. Almacenamiento temporal en silos: Por tres meses en los silos. Proceso de aireacin: para controlar la humedad del arroz. Control de plagas: se aplica un producto para eliminar plagas (gorgojos).

 Proceso de Pre-limpieza: para eliminar objetos indeseables. Proceso de Pilado: Es donde se elimina la cscara de la granza. Proceso en mesas paddy: Del proceso de pilado un 15% del arroz queda con la cscara o con una parte de ella, la mesa paddy mediante un golpe separa el arroz que lleva cscara y lo enva de nuevo al pilado para eliminar por completo la cscara. Proceso de limpieza: para eliminar basuras. Proceso de Pulido: Este proceso elimina la cemolina. Clasificacin del arroz: Se divide en grano entero o quebrado Se mezcla arroz segn especificaciones: Se mezcla entre grano entero o quebrado, segn el tipo o presentacin de arroz que se desee. Almacenamiento temporal: Antes de ser transportado al proceso de zaranda. Proceso de Zaranda: se encarga de sacar impurezas o cosas extraas, como piedritas. Proceso de seleccin ptica: Lector ptico que se encarga de hacer la revisin para eliminar impurezas. Inspeccin de seleccin ptica Almacenamiento en cajas 3, 4, 5 y 6: Proceso de empacado: Control de calidad: Para verificar si el empaque se encuentra en excelentes condiciones.

 Inspeccin del peso neto: Se verifica s la cantidad de arroz que va en los paquetes es la correcta. Proceso de enfardado: Esta mquina se encarga de formar los bultos de arroz Almacenamiento de producto terminado: Los bultos de arroz son colocados en tarimas para su distribucin final.

Diagrama de Ishikawa

Diagrama de causa efecto o de espina de pez ideado por el ingeniero Ishikawa. El Diagrama de Ishikawa, tambin llamado diagrama de causa-efecto, es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en mbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el anlisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue concebido

por el ingeniero japons Dr.Kaoru Ishikawa en el ao 1943. Se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse tambin: diagrama de espina de pescado, que consiste en una representacin grfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una lnea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. El problema analizado puede provenir de diversos mbitos como la salud, calidad de productos y servicios, fenmenos sociales, organizacin, etc. A este eje horizontal van llegando lneas oblicuas -como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas como tales por las personas participantes en el anlisis del problema. A su vez, cada una de estas lneas que representa una posible causa, recibe otras lneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza comn. Este tipo de herramienta permite un anlisis participativo mediante grupos de mejora o grupos de anlisis, que mediante tcnicas como por ejemplo la lluvia de ideas, sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado ptimo en el entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la solucin del mismo. La primera parte de este Diagrama muestra todos aquellos posibles factores que puedan estar originando alguno de los problemas que tenemos, la segunda fase luego de la tormenta de ideas es la ponderacin o valoracin de estos factores a fin de centralizarse especficamente sobre los problemas principales, esta ponderacin puede realizarse ya sea por la experiencia de quienes participan o por investigaciones in situ que sustenten el valor asignado. ANLISIS DEL DIAGRAMA CAUSA EFECTO

Mediante la utilizacin del diagrama de Causa Efecto (Ishikawa), pretendemos sacar a relucir ciertos puntos que consideramos afectan notable y considerablemente la produccin del arroz, as como buscamos dar soluciones positivas y de gran ayuda para la planta en general y con esto obtener mejoras en la calidad y proceso productivo de la empresa. Para realizar este diagrama nos basamos en 5 factores; los cuales creemos son los que ms estn restando eficiencia al proceso. Estos son los siguientes: Material Durante el proceso productivo del arroz las entregas interdepartamentales son muy lentas, esto debido a que en diferentes sectores se presentan esperas por almacenamientos temporales, por ello los departamentos siguientes tienen que esperar a el departamento anterior para continuar con el proceso del arroz. Debido a los diferentes procesos que se tienen que efectuar en la produccin identidad, de arroz el material presenta una prdida de esto por los procesos de limpieza, secado,

almacenamientos, etc.

Los tiempos de espera

que se generan por los

distintos

almacenamientos que se dan en el proceso, en ocasiones son excesivos, provocando esto demoras en el proceso y reduccin de la eficiencia del mismo.

Debido a los distintos materiales secundarios resultantes del proceso del arroz, se crean demoras en el control de calidad del arroz. Equipo

En este proceso existen diferentas equipos que causan excesiva vibracin, ruido, suciedad, vapores, etc., con este tipo de maquinaria se desarrollan posibles problemas hacia los trabajadores, ya siendo de salud, ergonmicos o dems.

Las maquinarias que se necesitan para la fabricacin de arroz, en su mayora son de mucho peso, dificultando esto su desplazamiento o moviendo para realizar nuevas ubicaciones de estas; adems de que son de un elevado costo.

El espacio disponible entre cada maquina y paredes se encuentra bastante reducido, provocando esto dificultades en el momento de que el trabajador tenga que realizar algn tipo de mantenimiento o correccin, as como congestionamiento para el desplazamiento del operador.

En el proceso de seleccin ptica y empacado se producen cuellos de botellas, esto porque la capacidad de produccin de estas maquinas es inferior a las maquinas de los departamentos anterior, ocasionando la necesidad de almacenar el producto para esperar a mencionadas maquinas.

Tambin se presenta un problema en las diferentes maquinas, ya que en ocasiones estas no se encuentran operando con un 100% de eficiencia, esto se da por distintas variables como la humedad de la granza, mucha sociedad, existencias de impurezas, objetos extraos, etc.

Operario Las condiciones del trabajador en esta empresa no son las mas adecuadas, esto debido a que existen diferentes pasillos con un espacio muy reducido, adems de que el espacio entre las maquinas de seleccin optima, cajas de almacenamiento y empacadora es muy pequeo produciendo congestionamiento entre los trabajadores. Las zonas de seguridad, as como extintores de incendios, botiqun de emergencia, no se encuentran bien sealizados, y en el caso de los extintores no cuentan con varios de estos equipos para as estar preparados para combatir un encendi.

Administracin En cuanto a este punto, en la Arrocera de Costa Rica S.A. no se encuentran buenos registros de lo referente a la programacin y control de la produccin, no dndoles la oportunidad de establecer tiempos para cada proceso, ni un control efectivo para calcular costos de dichos procesos. Existe tambin una falta de capacitacin en seguridad laboral por parte de la alta gerencia para asi mantener un ambiente de armona y seguridad en dicha planta.

Medio Ambiente En este proceso existen varias maquinas que producen ruidos excesivos, suciedad y vibraciones ocasionando esto un ambiente de disconformidad entre los operarios.

D i a g r a m a C a u s a y E fe c to

A d m in is t r a c i n

O p e r a r io
re a s n o a j u s t a b le s a r e g la m e n t o s d e s e g u r id a d d e e d if ic a c i n o c o n t r a in c e n d io s .

F a l t a d e c a p a c i t a c i n D e s e g u r id a d in d u s t ria l

F a lt a d e re c u r s o s d e la p ro g ra m a c i n y p ro d u c c i n d e l a p r o d. u c c i n

C o n d ic io n e s d e tra b a jo in c o m o d a s .

M e d io A m b ie n t e

D e f ic i e n c ia s d e l p ro c e s o d e l a rro z
E q u ip o q u e c a u s a e x c e s iv a v ,ib ra c i n r u id, s u c ie ,d a d o v a p o.re s E n t re g a s in t e rd e p a r t a m e n t a le s m u y le n t a s .

M a q u in a r ia Ru i d o s e x c, e s i v o s p e s a. d a

s u c ie d a d y v ib ra c io n e s o c a s i o n a n d o e s to u n a m b i e n te d e d i s c o n fo r m i d a d e n tre lo s o p e ra rio s E q u ip o

M u c h o m a t e ria l e x t ra v ia d o y p r d id a d e M a t e r i a l id e n t id a d .

Diagrama de Operaciones Arrocera Costa Rica S.A

M te iaPim a r r a

Ps ea

d d cmn o e a io

D s a ad ga z e c rg e r n a P cs d ro e o e pe p z r lim ie a

Po e od lip z r c s e ea

Po e od r cs e scd eao

0 2 1

Po e od a e c n r c s e ir a io

Cn ld P g s o tro e la a

Po e olim ie a r cs p z

Po e od p d r c s e ila o

Po e om s r c s ea pdy ad

P c s lim ie a ro e o p z

Po e od p lid r cs e u o

0 2 1

C s a io d ga o la ific c n e r n

0 2 1

M z lad g n e c e ra o

P cs d zr na ro e o e aa d Po e od s le c n r c s e e c io o tic p a

In p c io s ec n

P cs d ro e o e e pcd ma a o

C n o d C lid s o tr l e a a

Cn o d p s o tr l e e o

Po e om q in r cs au a e fad d r n r a oa

Anlisis del Diagrama de Flujo de Proceso Actual de la Empresa CACSA. Por consiguiente las observaciones que se hicieron para hacer el diagrama de flujo del proceso actual fueron muy minuciosas, ya que tuvimos que estar presente en cada operacin de las actividades que se desarrolla intensamente da con da en la planta empacadora. Comenzando desde la pesado de la granza en el camin hasta el punto final que es el almacenamiento de los bultos de arroz en el rea de almacenamiento ya listos para la venta al mercado nacional. Esta investigacin nos plante la totalidad de actividades que se desarrolla en la planta. El resultado que obtuvimos de las cantidades de operaciones fueron 14, de transportes 19, demoras 0, inspecciones 4, Almacenamiento 6, combinadas 3 para darnos un total de 46 actividades que se desarrolla en el proceso del arroz. Del mismo modo obtuvimos las distancias de cada proceso, podemos decir que el total de la distancia a recorrer de la granza o arroz es de 172,5 metros, la mayora del recorrido del arroz es transportado por transportadores sin fin y elevadores segn lo amerite la etapa o actividad del proceso que sigue. Gracias a estas indagaciones efectuadas nos condujeron a saber cuntas actividades hay en total en la planta, ya sea, transporte, almacenamiento, operacin, inspeccin, combinadas y demoras. Tambin la distancia a recorrer bultos de arroz. Con todos estos datos facilitamos el montaje del Diagrama de flujo actual de la empresa CACSA. que comienza desde el recibimiento de la granza en el camin hasta el almacenamiento de los

Anlisis del diagrama de Flujo del Proceso Propuesto Empresa CACSA. Implementado el diagrama de flujo actual nos dimos a la obra de mejorarlo para dar una mayor eficiencia y menos costos a la empresa. Donde podemos ver los cambios realizados, con reducciones en la cantidad de transportes as como el los almacenamientos, trayendo esto una disminucin en los costos y distancias recorridas, dndole una mayor fluidez al proceso y mayor rapidez al eliminar una etapa que era de almacenamiento y este consuma un tiempo considerable. Podemos observar la disminucin en las distancias recorridas por la eliminacin de un transporte siendo ahorra de 171 metros. Por medio de varias visitas se visualizo el cuello de botella que esta generando la maquina de seleccin ptica, debido a la necesidad de almacenar el arroz en la etapa anterior a esta por la menor capacidad de produccin que tiene esta maquina de seleccin, con la recomendacin planteada se pretende eliminar este almacenamiento previo a la seleccin ptica, esto por medio de la compra de una nueva maquina de seleccin para as colocarla al costado de la maquina ya situada y abrir dos canales de produccin para lograr pasar el arroz sin la necesidad de almacenarlo previo a esta etapa. Esto nos permitir la reduccin de tiempos de proceso, costos y nos dar mayor rapidez en el flujo del proceso.

Diagrama de Recorrido La Arrocera Costa Rica S .A

ESCALA: 1:200
6

14

13

11 Za r 15 a nd a

Cajas 3-4
12 2 16 5 17 13 3 4

Cajas 1-2 Clasificadora

3

Secadora 7

Secadora 4

Seleccion Optica

AREA DE EMPAQUE

Maquinas de Empaque

18

Secadora 6

Secadora 3

12 14

Secadora 2
5

Limpiadora

1 10 1 11

Enfarta dora

Secadora 5

Pulido

Cajas 5-6

19

3
7

9 5 10 4

Secadora 1

Pilado

Mesa Paddy

Limpiadora
6

BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO

5
4

TOLVAS DE RESIVO

3
3

Prelimpieza

1
2

M ETODO
Operacin Inspeccin Transporte Almacenaje Demora Combinada Total

REA DE SEMOLINA

Recibo de Granza

DISTANCIA TIEMPO
ROMANA CAMIONERA

ACTUAL 14 4 19 6 0 3 46 172.5

SMBOLOS EMPLEADOS EN LOS DIAGRAMAS DE FLUJO Y RECORRIDO

Operacin Indica las principales fases del proceso, mtodo o procedimiento. El producto del caso se modifica o cambia durante la operacin.

Inspeccin Indica la inspeccin de la calidad o la verificacin de la cantidad.

Transporte Indica el movimiento de los trabajadores, materiales y equipo de un lugar a otro.

Almacenamiento Indica depsito de un objeto bajo vigilancia en un almacn donde se lo recibe o entrega mediante alguna forma de autorizacin o donde se guarda con fines de referencia.

Demora

Indica demora en el desarrollo de los hechos: por ejemplo, trabajo en suspenso entre dos operaciones sucesivas, o abandono momentneo, no registrado, de cualquier objeto hasta que se necesite.

Actividad Combinada Cuando se desea indicar que varias actividades son ejecutadas al mismo tiempo o por el mismo operario en un mismo lugar de trabajo, se combinan los smbolos de tales actividades.