CODELCO CHILE – DIVISION EL TENIENTE

PROYECTO RECUPERACION CONFIABILIDAD SISTEMA TRANSFORMADOR RECTIFICADOR PLANTA EW COLON ORDEN DE COMPRA Nº 4500428781

SISTEMA DE PRESURIZACION SALAS ELECTRICAS DE LOS SWITCHGEARS Y DEL RECTIFICADOR DE LA PLANTA DE ELECTROBTENCION COLON

MANUAL DE OPERACION Y MANTENCION

MARZO 2004
CONTENIDO

1.0 2.0 3.0

Introducción Antecedentes Descripción General del Sistema 3.1 3.2 Sistema de Presurización y Purificación Acondicionamiento de la Sala

4.0

Características Técnicas y Fichas de los Componentes 4.1 4.2 Presurizador y Purificador Red de distribución de aire

5.0

Operación y Servicio 5.1 5.2 Presurización y Purificación Eléctrico y Control

6.0

Puesta en Marcha del Sistema 6.1 6.2 Generalidades Puesta en Funcionamiento

2 Red de Ductos 7.3 Calendario de Mantenimiento Planos Catálogos .1 8.2.0 Anexos 8.7.2 Generalidades Pauta de Mantenimiento 7.2 8.3 Tablero Eléctrico y Panel de Control 8.1 Equipo Presurizador y Purificador 7.2.1 7.0 Pauta de Mantenimiento 7.2.

0 INTRODUCCION El presente manual de operaciones detalla las condiciones necesarias para la puesta en marcha. División El Teniente.1. el cual fue suministrado e instalado por Subsole Servicios Limitada. . Rancagua. funcionamiento y mantenimiento del Sistema de Presurización Salas Eléctricas de los Switchgears y del Rectificador de la Planta de Electrobtención Colón. Codelco Chile.

además dos etapas de filtrado químico con Permanganato de Potasio y una etapa de filtrado . 3.1. se instaló un Sistema de Presurización y Purificación de aire capaz de mantener el ambiente interior ventilado y libre de polvo y gases provenientes desde el exterior. Posee. a un costado de la Sala de Switchgears.2.0 ANTECEDENTES Para Presurizar las Salas Eléctricas de Switchgears y Rectificadores ubicadas en Colón. Este equipo es apto para trabajar los 365 días de la año.0 DESCRIPCION GENERAL DEL SISTEMA La descripción del sistema instalado y los equipos y componentes empleados se indica a continuación: 3. El equipo está formado por los siguientes componentes: • Equipo presurizador y purificador fabricado en planchas y perfiles de acero ASTM A-36 debidamente estructurado y protegido con pintura epóxica de terminación. montado en posición horizontal sobre una estructura metálica. Posee un gabinete que alberga un conjunto formado por dos etapas con filtros desechables con un 30% de eficiencia y un etapa con filtros rígidos con un 95% de eficiencia. inyecta aire hacia el interior de las dos salas mediante una red de ductos. Sistema de Presurización y Purificación Un equipo presurizador instalado en el exterior.

• Un manómetro de presión diferencial instalado en el interior de cada sala perme verificar el grado de sobrepresión existente en cada una de ellas. carga limitada (álabes inclinados hacia atrás) y es accionado en forma indirecta. El exceso de aire es evacuado al exterior a través de celosías gravitacionales ubicadas en portones o muros. Los tramos de eje (motor y ventilador) que se encuentran en contacto con el ambiente. • Este equipo distribuye el aire en el interior de la sala a través de una red de ductos de acero galvanizado fabricado y dimensionado según lo establecido por las Normas ASHRAE para ductos de baja presión. Los difusores de inyección poseen templador regulador de caudal. • El ventilador de inyección del presurizador es de tipo centrífugo. el presurizador cuenta con un switch de presión diferencial para cada etapa. están protegidos con pintura epóxica. Este esquema de protección le permite operar en el ambiente de la sala. Este panel es diseño IP65 (NEMA 4X) y cuenta. que envía una señal al panel de control del equipo. El esquema de protección (carcasa y caja de conexiones) es estándar para este tipo de motores y se compone de una capa de primer sintético alquídico (40 micrones) y otra capa de esmalte sintético alquídico (40 micrones). Un manómetro de presión diferencial indica la diferencia de presión existente entre la entrada y la salida del equipo.químico con carbón activado. las celosías gravitacionales cuentan con vástago que permite el movimiento solidario de todas las aletas. El aire inyectado genera una sobrepresión interior en cada sala. • Para medir el grado de saturación de los filtros de polvo. por un motor eléctrico con rotor jaula de ardilla desrateado para trabajar a la altura requerida y apto para operar a 575V. además con un interruptor de corte para facilitar las labores de mantenimiento. • Todos los difusores y celosías son de fabricación nacional. El aire es inyectado a través de difusores de 4 vías. . A la entrada del equipo un filtro inercial autolimpiante evita el ingreso de material de mayor tamaño al equipo. mediante poleas y correas.

ambos clase protección 690V. Transformador 575/120V para lograr tensión de control. Un interruptor automático general Legrand. Los trabajos de acondicionamiento de las salas realizados para lograr la funcionalidad del sistema. Una barra de distribución. Luces piloto y botoneras partir/parar. y otros menores. fueron los siguientes: . borneras. Fusibles. • La canalización y cableado entre el tablero de fuerza y los equipos se realizó fue suministrado para ser instalado en tablero de la sala y que es operado por personal de mediante conduit galvanizado y cable tipo RVK. • Teniente.2. 16 kA de ruptura mínima a 600V. • Las estructura metálicas requeridas para el montaje de los equipos (bases y techos) están fabricadas en perfiles de acero. clase aislación 1 kV.Acondicionamiento de la Sala. debidamente soldadas y protegidas con pintura epóxica. En su interior cuenta con los siguientes elementos: - Un interruptor automático general Legrand. 16 kA de ruptura mínima a 600V clase aislación 690V. Interruptor automático para control. 3. Protector para el motor del presurizador compuesto por contactor y relé térmico.• El tablero de fuerza y control del sistema está fabricado en un gabinete metálico IP55 y está instalado en el interior de una de las salas. Terminales.

. - Suministro e instalación de 3 chapas antipánico en las puertas de las salas.- Sellado de vanos y pasadas de cables existentes en las salas. planchas metálicas y otros materiales menores. 4. empleando para ello espuma de poliuretano inyectado. que incluye: 01 Ventilador centrífugo de inyección de aire . reparación de los portones existentes y sellado de los mismos mediante goma caucho. El sistema instalado se compone de los siguientes equipos y accesorios: • 01 Equipo Presurizador y Purificador. - Fabricación de 3 puertas metálicas.CARACTERISTICAS TECNICAS Y FICHAS DE LOS COMPONENTES.

01 Manómetro de presión diferencial para verificar la diferencia de presión entre la entrada y salida del equipo. . 01 Red de ductos de acero galvanizado. 02 Celosías gravitacionales. eficiencia 30% 01 Etapa de Filtros rígidos. 07 Difusores de inyección de cuatro (4) vías.• • • • • • • filtros de polvo. • • 01 Motor eléctrico trifásico 02 Etapas de Filtros desechables. 02 Manómetros de presión diferencial de columna para las salas. 01 Templador motorizado para enclavar a la señal de incendio de las salas. eficiencia 95% 01 Etapa de Filtro inercial autolimpiante 02 Etapas de Filtros químicos para gases (Permanganato de Potasio) 01 Etapa de Filtros químicos para olores (carbón activado) 03 Switch de presión diferencial para verificar el grado de saturación de los 01 Panel de Control para monitorear el estado de los filtros de polvo. 01 Tablero eléctrico de fuerza y control para proteger y comandar el motor involucrado.

24x24x60cm media filtrante de permanganato de potasio 5 p³ (2 unidades) media filtrante de carbón activado 5 p³ (1 unidad) • Accesorios : switch presión diferencial para filtros de polvo (3 unidades) Tablero de control (1 unidad) Manómetro de presión diferencial (1 unidad) • Dimensiones : Ancho Altura Longitud : : : 900 mm.765 SCFM filtro desechable 24” x 24” x 2”. eficiencia 95% (1 unidad) filtro inercial autolimpiante. . eficiencia 30% (2 unidades) filtro rígido 24” x 24” x 6”. eficiencia 30% (2 unidades) filtro desechable 24” x 12” x 2”. Presurizador y Purificador UMA • • • • Marca Modelo Capacidad Filtros : : : : Subsole UMA-1800 1. 980 mm.620 mm.1. eficiencia 95% (1 unidad) filtro rígido 24” x 12” x 6”.4. 2.

c.5” 2-B aluminio fundido 6.5” 2-B lisas en V. • • • • • • Transmisión Acoplamiento Polea motriz Polea conducida Correas : : : : : Indirecta (poleas y correas) 1:1 ajuste poleas mediante cono de fierro fundido aluminio fundido 6.000 h. inclinadas hacia atrás 1. 100.a.a.430 rpm 11. (total) : 12 m/s 2 m/s 43 m/s Carcasa Rodete Eje : : : sin carcasa acero ASTM A-36. espesor 3mm acero SAE 1045. sello de laberinto y grasera. con cono de ajuste para eje diámetro 40mm. carga limitada simple aspiración SSVCL-575 Rectas.765 SCFM 25 mm.017 rpm Velocidad periférica : Rodamientos : . (externa) 145 mm. tipo B (2 unidades) Relación transmisión : 1. diámetro 40mm bola.VENTILADOR • • • • • • • • • • • • Tipo Ventilador Modelo Dirección aletas Caudal Presión estática Presión estática Velocidad giro 1ª Velocidad crítica Velocidad succión Velocidad descarga Materiales : : : : : : : : : : Centrífugo.c.

84 85.5 hp 2.MOTOR • • • • • • • • Marca Potencia al eje Derrateo s.430 rpm • • • • • • • • • • • • • Corriente plena carga : Corriente de bloqueo : Factor de potencia Eficiencia 100% Momento inercia Torque plena carga Clase aislación Encerramiento Frame Temperatura máx.n. Montaje Peso : : : : : : : : : : .000 m 1.01875 26.6% 0.15 : 575V 3 50 Hz IEC 8. Factor de servicio Velocidad giro Voltaje Nº de fases Frecuencia Norma diseño : : : : : : : : WEG 5.m.4 A 63 A 0. 1.7 Nm F TEFC 112M 155ºC horizontal 49 kg.

con templador regulador de caudal de aletas paralelas. Dimensiones : : : Acero galvanizado 0.2.0 OPERACION Y SERVICIO .c.4. 32 x 25 cm (1 unidad). Fierro satinado. espesor 0.a.1 m/s 6. Sobrepresión: 5. 6.4 mm.98 m/s : 1. terminación pintura electrostática blanca.a. Red de distribución de aire DUCTOS Material Espesor DIFUSORES Tipo Cantidad Material Velocidad Presión : : : : Cuatro vías. 35 x 35 cm (cuello). 0.8mm.2 mm.6mm CELOSIAS GRAVITACIONALES Dimensiones : Material Velocidad : : 29 x 20 cm (1 unidad). 7 unidades.c. Acero satinado con aletas de aluminio.

la impulsión aplicada es la necesaria para vencer la caída de presión del sistema y además asegurar la sobrepresión dentro de la sala. éste es impulsado por el ventilador del mismo equipo hacia el interior de las salas. el sistema además incluye manómetros diferenciales de lectura (un manómetro opera directamente en el equipo) el cual permite verificar cada vez que se desee la presión de cada uno de los recintos y confirmar la correcta operación del sistema o de lo contrario poder detectar un mal comportamiento y entonces proceder a la revisión del sistema. se encuentra abierto y cerrará sólo cuando el equipo sea desconectado por alguna señal externa.5. El ingreso del aire exterior se realiza por la toma posterior del equipo. El exceso de aire dentro de las salas saldrá por las celosías gravitacionales dispuestas para ello. se ubica un templador motorizado. . el cual en condiciones de operación normal. Luego del proceso de limpieza del aire. El aire pasa por las etapas de filtrado de polvo y de gases. a la salida del equipo. El aire es inyectado al recinto a través de los difusores. No obstante a lo anterior.1 Presurización y Purificación El sistema tiene como objetivo mantener dentro de las salas eléctricas un ambiente limpio y presurizado para prolongar la vida útil de los equipos existentes. En el ducto.

. El Tablero eléctrico de fuerza ubicado en el interior de las salas comanda la operación de todo el sistema y se encuentra enclavado a la red de incendio de la nave.5. la cual indica el estado de operación del equipo. De existir alguna emergencia.2 Eléctrico y Control. el sistema completo se detendrá actuando el templador el que cerrará evitando la recirculación de aire hacia el interior de las salas. Posee además luces piloto y una señal audible para indicar el estado de saturación de los filtros de polvo. El panel de control instalado junto al equipo guarda en su interior los switch de presión diferencial y un interruptor de 3 posiciones para comandar el equipo localmente durante las labores de mantenimiento. En la Sala de Control de la Planta existe una señal luminosa de control proveniente desde el tablero de fuerza. al ser activada la señal.

6. . • • Verificar que todos los interruptores automáticos se encuentren en posición ON. Su diseño ha sido concebido sobre la base de un funcionamiento seguro para el entorno de trabajo.0 PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA. Que el tablero eléctrico del sistema se encuentre energizado.1 GENERALIDADES. está orientado a mantener el ambiente libre de polvo y gases con el fin de satisfacer las necesidades de operación de ella. El sistema de Presurización y Purificación de aire. Que el panel de control del equipo se encuentre energizado y con el interruptor de tres posiciones en posición 1. Que los elementos de control (manómetros y templadores) se encuentren regulados y en buenas condiciones.6.2 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO. 6. Antes de poner en marcha el sistema se debe verificar lo siguiente: • • • Que los filtros de aire y de gases se encuentren correctamente instalados.

0 PAUTA DE MANTENIMIENTO . se coloca en marcha el sistema pulsando la botonera ON del tablero de fuerza. Para comandar el equipo localmente durante las labores de mantenimiento se deberá dejar el interruptor de tres posiciones en 2. 7.Una vez verificado lo anterior. con lo cual se deja operativo en forma permanente el sistema instalado. Para detener el sistema se deberá pulsar la botonera OFF.

7. funcionamiento y aseo general de la unidad.1 Equipo Presurizador y Purificador Al Equipo Presurizador se le deberá realizar una mantención al mes. las que se consideran como conocidas por el usuario.2 PAUTA DE MANTENIMIENTO Este sistema está diseñado para operar en forma continua durante todo el año.1 GENERALIDADES La siguiente pauta reúne las labores más importantes para la ejecución de una adecuada mantención preventiva al sistema.7.2. Revisión al ventilador. Revisión del estado de las medias filtrantes. Las indicaciones aquí señaladas son complementarias y no excluyen las prácticas habituales y normalmente empleadas en mantenimiento. por lo que se recomienda seguir la siguiente pauta: 7. cada una de las cuales comprende: - Verificación de la limpieza de los filtros de polvo. . Limpieza a la toma de aire del equipo.

Revisión a los difusores de inyección y celosías gravitacionales.2. verificando limpieza y correcto funcionamiento de éstos.- Revisión a la lubricación del motor y los descansos. Revisión a la pintura de las partes internas y externas del equipo. asegurando de éste modo su perfecto funcionamiento.2 Red de Ductos A la red de ductos se deben consideran dos mantenciones por año. 7. entre el equipo y el tendido del ducto. - Revisión al templador corta fuego. Revisión del estado de los sellos de la red de ductos Verificación del estado de la unión flexible. en las cuales se tomarán en cuenta los siguientes item: - Revisión completa de la red de ductos. verificando su limpieza y estado en general. .

3 Tablero Eléctrico y Panel de Control Se le efectuarán dos revisiones al año. en las cuales se verificará el correcto funcionamiento de los contactores. botoneras de partida/parada. actuador del templador corta fuego y además constará de una limpieza a los gabinetes. reapriete de contactos.7. luces piloto.2. .

0 ANEXOS 8.1 8.2 8.8.3 Calendario de Mantenimiento Planos Catálogos .

8. serán entregados una vez finalizado el montaje. .2 PLANOS Los planos definitivos (as-built) y los diagramas eléctricos.

.9.3.3 CATALOGOS 8. 8.. 8..Filtros desechables marca Airguard.10. 8..4.3.. 8.Switch de Presión Diferencial marca Dwyer.3.3..6.5.3.1.3. 8..3... 8.-Contactor y Relé Térmico Mitsubishi. 8.3. 8.Curva de Operación Ventilador SSVCL-575.8.7. modelo Magnehelic 2002.8.3.3.Manómetro Diferencial de Presión tipo columna marca Dwyer. .2.3. 8.Interruptor automático Legrand.Motor Eléctrico marca WEG.Actuador para Templador Motorizado marca Belimo.Filtros rígidos marca Airguard. modelo Mark II25.Manómetro diferencial de Presión marca Dwyer.

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