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AWS D1.1 (Español)

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Norma: AWS 2002

CÓDIGO DE SOLDADURAS EN ESTRUCTURAS DE ACERO.

1. Requerimientos Generales

1.1. Generalidades.
Este Código contiene los requerimientos para la fabricación y
el montaje de las estructuras de acero soldadas. Cuando este
Código está estipulado en los documentos del Contrato, se
requerirá la conformidad de todas las estipulaciones del Código,
(ver 1.4.1) excepto aquellas en que los documentos del Ingeniero o
del Contrato las modifiquen específicamente o las exima.

Lo siguiente es un resumen de las secciones del Código:

1. Requerimientos generales: Esta sección contiene información
básica sobre las generalidades y las limitaciones del Código.
2. Diseño para las conexiones soldadas: Esta sección contiene
los requerimientos para el diseño de las conexiones soldadas
compuestas de piezas tubulares o no-tubulares.
3. Precalificación: Está sección contiene los requerimientos sobre
las excepciones de los WPS. (Welding Procedure Specification;
“Procedimientos de Soldadura Especificados”) en cuanto a los
requerimientos de calificación de este Código.
4. Calificación: Esta sección contiene los requerimientos de WPS
y para el personal de soldadura (soldadores, operadores de
soldaduras y pinchadores) que se necesitan para realizar el
trabajo de acuerdo al Código.

5. Fabricación: Esta sección contiene los requerimientos, para la
preparación, el armado estructural y la mano de obra para las
estructuras de acero soldadas.

6. Inspección: Esta sección contiene los criterios para las
calificaciones y responsabilidades de los Inspectores, los
criterios de aceptación para la producción de soldaduras y los
procedimientos oficiales para realizar la inspección visual y los
ensayos no destructivos NDT (Nondestructive Testing).

7. Soldadura “Stud”: Esta sección contiene los requerimientos de
los conectores de corte en el acero estructural.

8. Refuerzo y reparación de las estructuras existentes: Esta
sección contiene información básica pertinente para las
modificaciones de las soldaduras o la reparación de las
estructuras de acero existentes.

1.2 Limitaciones
El Código no tiene el propósito de ser utilizado en lo siguiente:
(1) Aceros con un límite de fluencia mayor a 100 ksi (690 MPa)
(2) Aceros de un espesor inferior a 1/8 de pulgadas (3 mm).
Cuando se vayan a soldar metales base más delgados que 1/8
pulgadas (3 mm), deberían aplicarse los requerimientos de AWS
D1.3. Cuando se utilicen de acuerdo con la Norma AWS D1.3, se
requerirá la conformidad con las estipulaciones aplicables de este
Código.
(3) Estanques o tuberías (cañerías) a presión.
(4) Metales base que no sean de acero al carbono o de baja
aleación.
El AWS D1.6 Código de Soldadura Estructural para acero
inoxidable debería utilizarse para las soldaduras en estructuras
de acero inoxidable. Cuando los documentos del Contrato
especifiquen la Norma AWS D1.1 para soldar acero inoxidable,
deberían aplicarse los requerimientos de AWS D1.6.

1.3 Definiciones.
Los términos utilizados en este Código deberán interpretarse
en conformidad con las definiciones entregadas en la edición
más reciente de AWS A.30 “Standard Welding Terms and
Definitions (“Términos de Soldaduras y Definiciones Oficiales”)
que se proporcionan en el Anexo B de este Código y las
siguientes definiciones:

1.3.1 Ingeniero: Se definirá como un individuo debidamente
designado que actúe para, y a favor de, el propietario en todos
los asuntos del ámbito del Código.

1.3.2 Contratista: Se definirá como toda compañía, o individuo
representante de una compañía, responsable de la fabricación,
montaje, manufactura o soldadura, en conformidad con las
estipulaciones de este Código.

1.3.3 Inspectores

1.3.3.1 Inspector del Contratista: “El Inspector del Contratista”
se definirá como la persona debidamente designada que actúe
para y en beneficio del Contratista, en toda inspección y asuntos
sobre calidad en el ámbito de este Código y de los documentos del
Contrato.

1.3.3.2 Inspector de verificación: Se definirá como la persona
debidamente designada que actúe para y en beneficio del
Propietario o Ingeniero en toda inspección y asuntos sobre calidad
especificados por el Ingeniero.

1.3.3.3 Inspector (es) (no modificado): Cuando el término
“Inspector” sea utilizado sin calificación posterior, como la
Categoría específica del Inspector descrita anteriormente, se
aplica igualmente al Inspector del Contratista y al Inspector de
Verificación, dentro de los límites de responsabilidad descritos en
6.1.2.

1.3.4 O.E.M. (Original Equipment Manufacturer) Fabricante
del Equipo Original. OEM se definirá como el único Contratista
que asumirá algunas o todas las responsabilidades asignadas por
este Código al Ingeniero.

1.3.5 Propietario: Se definirá como el individuo o compañía que
ejerza la propiedad legal del producto o el armado estructural
producido bajo este Código.

1.3.6 Los términos del Código: “Shall” – deberá / tendrá que;
“Should”- debería / tendría que, y “May” – puede; tienen el
siguiente significado:

1.3.6.1 Shall – Deberá/ tendrá que. Las estipulaciones del
Código que utilicen “shall” – deberán ser obligatorias a menos que
sean específicamente modificadas en los documentos del Contrato
por el Ingeniero.

1.3.6.2 Should (debería). La palabra “should” se usa para
prácticas recomendadas que se consideren beneficiosas, pero que
no son requerimientos.

1.3.6.3 May (puede): La palabra “may” en una estipulación
permite el uso de procedimientos opcionales o practicas que
puedan utilizarse como una alternativa o complemento para los
requerimientos del Código. Aquellos procedimientos opcionales
que requieran la aprobación del Ingeniero, ya sea, que estén
especificados en los documentos del contrato o que necesiten la
aprobación del Ingeniero. El Contratista puede utilizar cualquier
opción sin la aprobación del Ingeniero cuando el Código no
especifique que deberá requerirse la aprobación del Ingeniero.

1.4 Responsabilidades:

1.4.1 Responsabilidades del Ingeniero.
El Ingeniero deberá ser responsable del desarrollo de los
documentos del Contrato que regulen los productos o las
estructuras armadas producidas bajo este Código. El Ingeniero
puede agregar, suprimir o modificar de otro modo los
requerimientos de este Código para cumplir con los
requerimientos particulares de una estructura específica.

Todos los requerimientos que modifiquen este Código deberán
incorporarse a los documentos del Contrato.

El Ingeniero deberá especificar en los documentos necesarios
del Contrato y según sea aplicable, lo siguiente:
1) Los requerimientos del Código que sean aplicables, solamente
especificados por el Ingeniero.
2) Todos los NDT (Non Destructive Test) ensayos no-destructivos
que no se refieran específicamente en el Código.
3) Inspección de verificación, cuando lo requiera el Ingeniero.
4) Criterios de aceptación de soldaduras que no sean los
establecidos en la sección 6.
5) Criterios de Tenacidad (CVN) para soldar un metal con otro,
y/o cuando se requiera HAZ.
6) Para aplicaciones no – tubulares, ya sea que estas estén
cargadas estáticamente o cíclicamente.
7) Todos los requerimientos adicionales a los que no se refiera
específicamente en este Código.
8) Para las aplicaciones OEM, las partes responsables
involucradas.

1.4.1.1 Responsabilidades del Contratista.
El Contratista deberá ser responsable de las WPS, de la
calificación del personal, la inspección del contratista y del trabajo
pertinente en conformidad con los requerimientos de los
documentos del Contrato.

1.4.3 Responsabilidad del Inspector

1.4.3.1 Inspección del Contratista.
La inspección del Contratista será proporcionada por el
Contratista y se realizará según sea necesario para asegurar que
la calidad del trabajo del material cumpla con los requerimientos
de los documentos del Contrato.

1.4.3.2 Inspección de Verificación:
El Ingeniero determinará si la Inspección de Verificación será
pertinente. Las Responsabilidades de la verificación de
Inspección deberán establecerse entre el Ingeniero y el Inspector
de Verificación.


1.5 Aprobación.
Todas las referencias sobre la necesidad de aprobación, se
someterán a la aprobación por parte del Encargado de Obras
Civiles o del Ingeniero.

1.6 Símbolos de soldaduras.
Los símbolos de soldaduras serán aquellos que se muestran en la
última edición de AWS A2.4, símbolos para soldaduras, equipos de
soldadura y ensayos no- destructivos (“Symbols for Welding,
Brazing and Non-destructive Examination”). Las condiciones
especiales deberán explicarse en su totalidad mediante notas o
detalles agregados.

1.7 Precauciones sobre seguridad.
Este documento técnico no está dirigido a todas las soldaduras y a
los peligros de la salud. Sin embargo, puede encontrarse
información pertinente en los siguientes documentos:

1) ANSI Z49.1 “Safety in Welding, Cutting and Allied Processes”
(Seguridad en soldaduras, cortes y procesos Anexos)
2) Impresos del fabricante sobre seguridad en cuanto a equipos
y materiales.
3) Otros documentos pertinentes según sea apropiado. Estos
documentos se referirán y deben seguirse de acuerdo a lo
requerido. (Ver también Anexo J sobre Prácticas Seguras) Nota:
Este Código puede involucrar materiales, operaciones y equipos
peligrosos. El Código no contiene indicaciones sobre todos los
problemas de seguridad asociados a su uso. Es responsabilidad
del usuario establecer la seguridad adecuada y las prácticas
saludables. El usuario debería determinar la aplicabilidad de
cualquier limitación reglamentaria previa a su uso.

1.8 Unidades Oficiales de Medidas.
Esta Norma hace uso, tanto de las unidades que se acostumbran
utilizar en EEUU, como las del Sistema Internacional de Unidades
(SI: International System). Las medidas puede que no sean
exactamente equivalentes; por lo tanto, cada sistema deberá
utilizarse independientemente del otro, sin ninguna combinación de
algún tipo. La Norma con la Designación D1,1:2002. Usa las
Unidades acostumbradas en EEUU. La Norma con Designación
D1.1M:2002 usa las Unidades SI. Estas últimas se muestran entre
paréntesis cuadrados [ ].

1.9 Documentos de Referencia.
El Anexo N contiene una lista de todos los documentos referidos
en este Código.


CAPITULO 2
2. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS.
2.0 Generalidades de la sección 2
Esta sección cubre los requerimientos para los diseños de las
conexiones soldadas. Está dividido en cuatro partes, de
acuerdo a lo siguiente:
Parte A Requerimientos comunes para el Diseño de
Conexiones Soldadas (Componentes No-tubulares y Tubulares)
Parte B Requerimientos Específicos para el Diseño de
Conexiones No-tubulares (Estáticamente o cíclicamente
cargadas). Los requerimientos deberán aplicarse además de
los requerimientos de la parte A y B.
Parte C Requerimientos específicos para el Diseño de
Conexiones No-tubulares (Cíclicamente cargados) cuando sea
aplicable, los requerimientos deberán aplicarse, además de los
requerimientos de la parte A y B.

Parte A
Requerimientos comunes para el diseño de conexiones
soldadas.
(Componentes No-tubulares y Tubulares)

2.1 Alcances de la Parte A
Esta parte contiene los requerimientos aplicables para el diseño
de todas las conexiones soldadas de las estructuras no-
tubulares y tubulares, independientes de la carga.

2.2 Planos y Especificaciones del Contrato

2.2.1 Información sobre Planos y Diseños.

Complete la información con respecto a la designación de la
especificación del metal base (ver 3.3. y 4.7.3), la localización,
tipo, tamaño y extensión de todas las soldaduras deberán
mostrarse claramente en los planos y especificaciones del
Contrato; de aquí en adelante será referido como los
documentos del Contrato. Si el Ingeniero requiere que se
efectúen soldaduras especificas en terreno, estas deberán
designarse en los documentos del Contrato.

Los planos de fabricación y montaje de aquí en adelante serán
referidos como planos de taller; deberán distinguirse claramente
entre soldaduras de taller y soldaduras en terreno.

2.2.2 Requerimientos sobre Fracto Tenacidad o
Resiliencia
Si se requiere fracto tenacidad o resiliencia de las uniones
soldadas, el Ingeniero deberá especificar la energía mínima
absorbida con la prueba de temperatura correspondiente para
la clasificación del metal de relleno que va a utilizarse, o el
Ingeniero deberá especificar que las WPS califiquen con las
pruebas CVN. Si se requiere de las WPS con las pruebas
CVN, el Ingeniero deberá especificar que las WPS califiquen
con las pruebas CVN . El Ingeniero deberá especificar la
energía mínima absorbida, la prueba de temperatura y si se va
a efectuar o no la prueba CVN en el metal para soldaduras, o
en ambas: el metal para soldadura y el HAZ (ver 4.1.1.3 y
Anexo III).

2.2.3 Requerimientos Específicos de Soldadura:
El Ingeniero, en los documentos del Contrato y el Contratista en
los planos de taller deberán indicar aquellas uniones o grupos
de uniones en las cuales el Ingeniero o el Contratista requieran
de un orden especifico de armado, de secuencia de soldadura,
la técnica de soldadura u otras precauciones especiales.

2.2.4 Tamaño y Longitud de las soldaduras:
Los planos de diseño del Contrato deberán especificar la
longitud efectiva de la soldadura, y para las soldaduras
acanaladas de penetración parcial; el tamaño de la soldadura
requerida “(E)”. Para soldaduras de filete y uniones T
inclinadas, los documentos de Contrato deberán contar con lo
siguiente:

1) Para las soldaduras de filete entre partes con superficies
entre piezas con superficies que se juntan en un ángulo entre
80º y 100º, los documentos del Contrato deberán especificar el
tamaño del lado de la soldadura de ángulo; si son requeridos
por diseño, deberán indicarse en los documentos del Contrato.
2) Para soldaduras entre partes que al juntarse por men de
ángulos menores que 80º o mayores que 100º, los documentos
del Contrato deben especificar la garganta efectiva
3) Los cordones de coronación para la soldaduras de filete, si
son requeridos por diseño, deben indicarse en los documentos
del Contrato

2.2.5 Requerimientos de los Planos de Taller:
Los planos de taller deberán indicar claramente, por medio de
símbolos o diagramas los detalles de las uniones soldadas
ranuras y la preparación del metal base requerido para
efectuarlas. Tanto el ancho como el espesor de la plancha de
acero de deberán detallarse.

2.2.5.1 Soldaduras Ranurados de Penetración Parcial:
Los planos de taller deberán indicar las profundidades de las
ranuras “S” necesarias para lograr el tamaño de la soldadura
“(E)” requerida para el proceso de soldadura y la posición de la
soldadura que vaya a utilizarse.

2.2.5.2 Soldaduras de Filete y Soldaduras de Uniones T
Inclinadas.
Lo siguiente se entregará en los planos del taller.
1) Para las soldaduras de filete en uniones en T inclinadas,
con superficies que se juntan en un ángulo entre 80º y 100º ,
los planos de taller deberán mostrar el tamaño del lado de la
soldadura.

2) Para las soldaduras en T inclinadas entre componentes
con superficies que se juntan en ángulos menores que 80º y
mayores de 100º , los planos deberán mostrar la disposición
detallada de las soldaduras y el tamaño del lado requerido para
responder por los efectos geométricos de las uniones y donde
sea apropiado la reducción de pérdida Z para el proceso que va
a utilizarse y el ángulo.
3) Coronación e interrupción de la soldadura
2.2.5.3 Símbolos:
Los documentos del Contrato deberán mostrar los
requerimientos de la soldaduras ranuradas de penetración
parcial o completa. Los documentos del Contrato no necesitan
mostrar el tipo de ranura o las dimensiones de éstas. El
símbolo de la soldadura sin dimensiones y con Penetración
completa en el extremo designa una a soldadura de penetración
completa de la siguiente manera:



El símbolo de soldadura sin dimensión y con penetración
completa en el extremo, diseña una soldadura que desarrollará
el metal base adyacente en cuanto a tensión y corte. Un
símbolo de soldadura para una soldadura ranurada de
penetración completa deberá mostrar las dimensiones que
aparecen entre paréntesis arriba “(E1)” y/o bajo “(E2)” en la
línea de referencia para indicar los tamaños de la soldadura
ranurada en la otra, y en los lados de la flecha de la unión de
soldadura respectivamente, tal como se muestra a
continuación.



2.2.5.4 Dimensiones del Detalle Pre-calificadas.
Los detalles de la unión de penetración parcial y penetración
completa descritos en 3.12 y 3.13 han demostrado
repetidamente su adecuación al proporcionar las condiciones y
tolerancias necesarias para depositar y fundir el metal de
soldadura en buen estado al metal base. Sin embargo, el uso
de estos detalles no deberá interpretarse como que implica una
consideración de los efectos del proceso de soldadura en el
metal base, más allá del límite de fusión, ni la conveniencia del
detalle de la unión para una aplicación determinada.

2.2.5.5 Detalles especiales:
Cuando se requiera de detalles especiales en las ranuras,
estas se deberán detallar en los documentos del Contrato.

2.2.5.6 Requerimientos Específicos:
Todos los requerimientos de inspección especifica deberán
anotarse en los documentos del Contrato.

2.3 Areas Efectivas

2.3.1 Soldaduras ranuradas
2.3.1.1 Longitud efectiva:
La máxima longitud de la soldadura de cualquier soldadura
ranuradas, sin tomar en cuenta su extensión, deberá ser el
ancho de la parte unida, perpendicular a la dirección de la
tensión o carga de comprensión. Para las soldaduras
ranuradas que transmiten corte, la longitud efectiva es la
longitud especificada.

2.3.1.2 Tamaño efectivo de las Soldaduras Ranuradas de
Penetración Completa:
El tamaño de una soldadura ranurada de penetración completa
deberá ser del espesor más delgado de la parte unida. Un
aumento en el área efectiva con respecto a los cálculos del
diseño por refuerzos de soldadura está prohibido. Los tamaños
de ranura para conexiones entre T – Y y K en las soldaduras de
construcciones tubulares se muestran en la Tabla 3.6.

2.3.1.3 Tamaño mínimo de la soldadura Ranuras de
Penetración Parcial:
El tamaño mínimo de las soldaduras ranuradas deberá ser igual
o mayor que “(E)”, especificado en 3.12.2.1, a menos que el
WPS esté calificado en total conformidad con la Sección 4.

2.3.1.4 Tamaño de la Soldadura Efectiva ( ranuras
abocinadas )
El tamaño efectivo de las soldaduras ranuradas abocinadas
cuando están en la superficie de una barra redonda, en una
formación de curvatura de 90º, o de un tubo rectangular, deberá
ser tal como se muestra en 3.6, excepto a lo permitido por
4.10.5.-

2.3.1.5 Area efectiva de las Soldaduras Ranuradas
El área efectiva de las soldaduras ranuradas deberá ser el área
efectiva multiplicada por el tamaño efectivo de la soldadura.

2.3.2 Soldaduras de Filete

2.3.2.1 La Longitud Efectiva (Recta)
La longitud efectiva de un filete de soldadura recta deberá ser la
longitud total, los coronamientos. Ninguna reducción en la
longitud efectiva deberá asumirse en los cálculos del diseño
para permitir el cráter de inicio o la detención de soldadura.

2.3.2.2 Longitud Efectiva (Curvada)
La longitud efectiva de una soldadura de filete curvada deberá
medirse por la línea central de la garganta efectiva.

2.3.2.3 Longitud mínima
La longitud mínima de la soldadura de filete deberá ser a lo
menos cuatro veces el tamaño nominal, o el tamaño efectivo de
la soldadura deberá considerarse de manera que no exceda el
25% de su longitud efectiva.

2.3.2.4 Soldaduras de Filete Intermitente (Longitud Mínima)
La longitud mínima de los filetes de una soldadura de filete
intermitente deberá ser de 1-1/2 pulgadas (38 mm)

2.3.2.5 Longitud efectiva máxima
Para las soldaduras de filete cargadas en una extremo, efectivas
con una longitud de lado de hasta 100 veces, se permite tomar
la longitud efectiva igual a la longitud equivalente a la longitud
real. Cuando la longitud del cordón cargado en su extremo
excede las 100 veces, pero no más de 300 veces, el valor de la
longitud efectiva deberá determinarse al multiplicar la longitud
Real por el coeficiente de reducción ß.

Donde
ß: Coeficiente de reducción.
L: Longitud real de soldadura cargada en un extremo (final),
pulgadas [mm]
W: Tamaño del lado soldado, pulgadas [mm]

Cuando la longitud excede 300 veces el tamaño del lado, la
longitud efectiva deberá tomarse en 180 veces el tamaño del
lado.

2.3.2.6 Cálculos de la garganta efectiva
Para soldaduras de filete entre partes que se unan en ángulos
entre 80º y 100º, la garganta efectiva deberá tomarse como la
distancia más corta desde la raíz de la unión hasta la superficie
de la soldadura de una soldadura diagramática de 90º (ver
Anexo I). Para soldaduras en ángulos agudos entre 60º y 80º y
para soldaduras en ángulos obtusos mayores a 100º, deberá
calcularse el tamaño del lado requerida para proporcionar la
garganta efectiva especificada para que responda por la
geometría (ver Anexo 11). Para soldaduras en ángulos
agudos, entre 60º y 30º, el tamaño del lado deberá aumentarse
por la pérdida de dimensión Z para responder por la certeza del
metal de soldadura en buen estado en el pasaje del ángulo de
fondo angosto, para el proceso de soldadura que va a utilizarse
(ver 2.3.3)

2.3.2.7 Refuerzo de las Soldaduras de filete
La garganta efectiva de una combinación de soldadura ranuras
de penetración parcial y de una soldadura de filete, será la
distancia más corta desde el ángulo de fondo (la raíz) hasta la
superficie (cara plana) de la soldadura diagramática, menos 1/8
pulgada [3mm] para el detalle de cualquier ranura que requiera
tal deducción. (ver Figura 3.3. y Anexo I).

2.3.2.8 Tamaño Mínimo:
El tamaño mínimo de la soldadura de filete no deberá ser
menor al tamaño requerido para transmitir la carga aplicada, no
lo que se entrega en 5.14.

2.3.2.9 Tamaño Máximo de Soldadura de Filete en Uniones
de Traslape.
El tamaño máximo de una soldadura de filete detallado en los
bordes del metal base en uniones de traslape deberá ser el
siguiente:

1) El espesor del metal base, para metales inferiores a ¼
pulgada de espesor [6mm] (ver Figura 2.1, detalle A).
2) 1/6 pulgada [2mm] menos de espesor del metal base,
para metal de ¼ pulgada [6mm] o más de espesor (ver Figura
2.1., Detalle B), a menos que la soldadura esté diseñada en
taller para ser construida y obtener el espesor de una garganta
efectiva para el tamaño de un lado igual al espesor del metal
base. En una condición así soldada, la distancia entre el borde
del metal base y el reborde de la soldadura puede ser inferior a
1/16 pulgadas [2mm], siempre que el tamaño de la soldadura
sea claramente verificable.

2.3.2.10 Area Efectiva de las Soldaduras de Filete:
El área efectiva deberá ser la longitud efectiva de la soldadura
multiplicada por la garganta efectiva.

2.3.3. Uniones en T Inclinadas

2.3.3.1 General:
Las uniones en T, en las cuales el ángulo entre las partes
unidas sea mayor a 100º o menor a 80º deberán definirse como
uniones en T inclinadas. Los detalles de la unión en T inclinadas
pre-calificadas se muestran en la Figura 3.11. Los detalles de
las uniones de los lados obtuso y agudo pueden utilizarse juntos
o independientemente, dependiendo de las condiciones de
servicio y diseño con las consideración apropiada para efectos
de excentricidad.

2.3.3.2 Soldaduras en Ángulos Agudos entre 80º y 60º y en
Ángulos Obtusos Mayores que 100º:
Cuando las soldaduras se depositan en ángulos entre 80º y 60º
o en ángulos superiores a 100º, los documentos del Contrato
deberán especificar la garganta efectiva requerida. Los planos
del taller deberán mostrar claramente la ubicación de las
soldaduras y las dimensiones de lado requeridas para satisfacer
la garganta efectiva requerida. (ver Anexo II)


2.3.3.3 Soldaduras en Ángulos entre 60º y 30º:
Cuando se requiera una soldadura en un ángulo agudo que sea
inferior a 60º pero igual o mayor a 30º (Figura 3.11 D), la
garganta efectiva deberá aumentarse por la tolerancia de la
pérdida de Z (Tabla 2.2.). Los documentos del contrato deberán
especificar la garganta requerida. Los planos de taller deberán
mostrar las dimensiones de lado del filete para satisfacer la
garganta efectiva requerida, aumentada por la pérdida – Z
(Tabla 2.2) (ver Anexo II para el cálculo de la garganta efectiva)

2.3.3.4 Soldaduras en Ángulos Menores a 30º:
Las soldaduras depositadas en ángulos agudos menores a 30º
no deberán considerarse como efectivas para transmitir fuerzas
aplicadas, excepto como están modificadas en las estructuras
tubulares en 4.12.4.2.

2.3.3.5 Longitud efectiva en uniones en T Inclinadas:
La longitud efectiva de las uniones en T inclinadas deberán ser
la longitud total del tamaño de toda la soldadura. No se
asumirá reducción en los cálculos del diseño para permitir el
comienzo o la detención de la soldadura.

2.3.3.6 Tamaño Mínimo de la Soldadura de Unión en T
Inclinadas:
Deberán aplicarse los requerimientos de 2.3.2.8.

2.3.3.7 Garganta Efectiva de las Uniones en T Inclinadas:
La garganta efectiva de una unión T inclinada, en ángulos entre
60º y 30º deberá ser la distancia mínima desde el ángulo de
fondo (la raíz) hasta la cara plana diagramática, menos la
dimensión de reducción de pérdida Z. La garganta efectiva de
una unión en T inclinada en ángulos entre 80º y 60º y en
ángulos superiores a 100º deberán tomar la distancia más
corta, desde el ángulo del fondo (la raíz) de la unión hasta la
cara plana de la soldadura.

2.3.3.8 Area efectiva de las uniones en T Inclinada:
El área efectiva de las uniones en T inclinada deberá ser la
garganta efectiva multiplicada por la longitud efectiva.

2.3.4 Soldaduras de Filete en Orificios y Tapones
alargados

2.3.4.1 Limitaciones del diámetro y ancho:
El diámetro mínimo del orificio o del ancho del tapón, en el cual
se va a depositarse una soldadura de filete, no deberá ser
inferior al espesor de la parte en la cual se efectúa, más 5/16
pulgadas, [6mm]

2.3.4.2 Extremos de Soldadura tipo Tapón: Excepto para
aquellos extremos que se prolongan hasta el borde de la pieza,
los extremos de las ranuras deberán ser semi-circulares o
deberán tener las esquinas redondeadas, en un radio no
inferior al espesor de la pieza en la cual se efectúa.

2.3.4.3 Longitud Efectiva de las Soldaduras de Filete en
Orificios o Ranuras tipo tapones alargados. Para las
soldaduras de filete en orificios la longitud, debería ser de la
soldadura a lo largo de la línea central de la garganta.

2.3.4.4 Área Efectiva o Soldaduras de Filete en Orificios o
en Ranuras tipo tapón alargado. El área efectiva deberá ser
la longitud efectiva multiplicada por la garganta efectiva. En el
caso de las soldaduras de filete, de medida tal que se recubran
en la línea central cuando depositan en los orificios o en las
ranuras, el área efectiva no deberá considerarse como un área
mayor que la del corte transversal del orificio o la ranura en el
plano de la superficie de empalme.

2.3.5 Soldaduras de Tapón redondo y alargado.

2.3.5.1 Limitaciones sobre el diámetro y el ancho. El
diámetro mínimo del orificio o el ancho de la ranura en la cual se
va a depositar una soldadura de tapón o en ranura, no deberá
ser inferior al espesor de la pieza de la cual está hecha, más
5/16 pulgadas (8 mm). El diámetro máximo del orificio o el
ancho de la ranura no deberá exceder el diámetro mínimo más
1/8 pulgada [3 mm] ó 2-1/4 veces el espesor de la pieza,
cualquiera de ellas que sea mayor.

2.3.5.2 Longitud y Forma de la Ranura. La longitud de la
ranura en la cual se van a depositar las soldaduras tipo tapón
alargado no deberán exceder diez veces el espesor de la parte
en la cual está hecha. Los extremos de la ranura deberán ser
semi-circulares o deberán tener las esquinas redondeadas en
un radio no inferior al grosor de la parte en la cual está hecha.

2.3.5.3 Área Efectiva de Soldaduras de Tapón Redondas y
Alargadas. El área efectiva de las soldaduras de tapón deberá
ser el área nominal del orificio o la ranura en el plano de la
superficie de empalme.

Parte B
Requerimientos Específicos
para el Diseño de Conexiones No-Tubulares
(Estáticamente o Cíclicamente Cargadas)

2.4 General
Los requerimientos específicos de la Parte B, junto con los
requerimientos de la Parte A, deberán aplicarse a todas las
conexiones de los componentes no-tubulares sujetos a carga
estática. Los requerimientos de las Partes A y B, excepto según
lo modificado en la Parte C, también deberá aplicarse a las
cargas cíclicas.

2.5 Esfuerzo

2.5.1 Esfuerzos Calculados: Los esfuerzos calculados que
vayan a compararse con las tensiones permisibles mediante el
análisis apropiado, o las tensiones determinadas a partir de los
requerimientos mínimos de resistencia de la unión que puedan
establecerse en las especificaciones aplicables al diseño que se
invocan en este Código en cuanto al diseño de las conexiones
soldadas.

2.5.2 Esfuerzos Calculados Debido a Excentricidad. En el
diseño de las uniones soldadas, los esfuerzos calculados que
van a compararse con los esfuerzos permisibles, deberán
incluir aquellos referidos a la excentricidad del diseño, si las
hubiera, al alineamiento de las partes conectadas y en la
posición, tamaño y tipo de soldadura; excepto lo que se entrega
a continuación: Para las estructuras estáticamente cargadas,
no se requiere la localización de las soldaduras de filete para
equilibrar las fuerzas con respecto al eje neutro o a los ejes
para las conexiones de extremo de un solo ángulo, de un
ángulo doble y de componentes similares. En tales
componentes, las disposiciones de las soldaduras, en cuanto a
la zona donde se ubica un ángulo menor a 90º y uno mayor a
90º. Piezas angulares pueden distribuirse para conformar la
longitud de varios bordes disponibles.

2.5.3 Esfuerzos Permisibles del Metal Base
Los esfuerzos calculados del metal base no deberán exceder
los esfuerzos permisibles en las especificaciones aplicables del
diseño.

2.5.4 Esfuerzos Permisibles del Metal de Soldadura.
El Esfuerzo calculado en el área efectiva de las uniones
soldadas no deberá exceder las tensiones permisibles que se
entregan en la Tabla 2.3 permitida por 2.5.4.2 y 2.5.4.3.

2.5.4.1 Esfuerzo en las Soldaduras de Filete. El esfuerzo en
las soldaduras de filete deberá considerarse como el corte
aplicado al área efectiva en cualquier dirección de la carga
aplicada.

2.5.4.2 Tensión Permisible Alternativa en la Soldadura. El
esfuerzo de corte permisible en una soldadura de filete cargada
en un plano a través del centro de gravedad puede
determinarse según la Fórmula (1):

Fórmula (1) Fv = 0.30 FEXX(1.0 + 0.50 seno
1,5

Donde
Fv = Esfuerzo de unidad permisible
FEXX = Número de clasificación del electrodo; es decir la
resistencia (fuerza) del electrodo.
Θ = El ángulo entre la dirección de la fuerza y el eje
del elemento de soldadura, en grados.

2.5.4.3 Centro Instantáneo de Rotación.
Los esfuerzos permisibles en los elementos de soldadura
dentro de un grupo de soldaduras que estén cargadas en plano
y que se analizan utilizando un centro instantáneo del método
de rotación para mantener la compatibilidad de deformación y
el comportamiento no-lineal de deformación por carga de las
soldaduras emplazadas en ángulos variables deberá ser la
siguiente:

Fvx = Σ Fvix
FVY = Σ Fviy
Fvi = 0.30 FEXX (1.0+0.50 seno
1.5
Θ F(p)
F (Ρ) = [p (1.9-0.9ρ)]
0.3

M = Σ [Fviy(x) - Fvix(y)]
donde
Fvx = Fuerza interna total en dirección x
Fvy = Fuerza interna total en dirección y
Fvix = Componente x de esfuerzo Fvi
Fviy = Componente y de esfuerzo Fvi
M = Momento de fuerzas internas con respecto al centro de
rotación instantánea

ρ = ∆1/∆m relación de la deformación del elemento “i” con
respecto al elemento en el esfuerzo máximo.

∆m = 0.209 (Θ
+
6)
0.32
W, deformación del elemento soldado
en su tensión máximo, pulgadas (mm).

∆u = 1.087 (Θ+ 6)
0.65
W<0.17 W. Deformación del elemento
soldado en su tensión última, generalmente en el elemento más
lejano del centro de rotación instantáneo - pulgadas (mm).

W = Tamaño del lado de la soldadura de filete, pulgadas [mm].

∆i = Deformación de los elementos de soldados en niveles de
esfuerzo intermedio, la linearidad proporcionada para la
deformación crítica basada en la distancia desde el centro de
rotación instantáneo, pulgadas [mm]= r1 ∆u/rcrit

x = x1, componente de r1
y = y1, componente de r1
rcrit = distancia desde el centro de rotación instantánea
hasta el elemento soldado con una relación mínima de: ∆u/r1
razón, pulgada (mm).

2.5.5 Incremento del Esfuerzo Permisible.
En donde las especificaciones aplicables al diseño permitan el
uso de un incrementado esfuerzo en el metal-base por alguna
razón, deberá aplicarse un incremento correspondiente esfuerzo
permitido dado aquí, pero no a los rangos de esfuerzo
permitidos para el metal-base o el metal de soldadura sujeto a
carga cíclica.

2.6 Configuración y Detalles de la Unión.

2.6.1 Consideraciones Generales:
Las conexiones soldadas deberán estar diseñadas para
satisfacer los requerimientos de resistencia y rigidez o de
flexibilidad de las especificaciones generales que se invoquen.

2.6.2. Conexiones y Empalmes en piezas de compresión

2.6.2.1 Conexiones y Empalmes Designados para Soportar
a otros que no sean Conexiones a las Placas Base:
A menos que se especifique de otro modo en los documentos
del contrato, los empalmes de las columnas que estén
terminados para soportar, deberán estar conectados por
soldaduras de ranuras de penetración parcial o por soldaduras
de filete, suficientes como para mantener las partes en su lugar.
En donde estén terminados otros componentes para
compresión, que no sean columnas para soportar en empalmes
o en conexiones, deberán estar diseñados para mantener todas
las partes alineadas, y deberán proporcionarse para el 50% de
la fuerza en el componente. Deberán aplicarse los
requerimientos de la Tabla 3.4 ó 5.8.

2.6.2.2 Conexiones y Empalmes No Terminados para
Soportar, Excepto para las Conexiones a las Placas Base.
Las soldaduras que unen empalmes en columnas y empalmes
y conexiones en otras piezas de compresión que no estén
terminados para soportar, deberán diseñarse para transmitir la
fuerza en los componentes; a menos que se especifiquen en
las soldaduras de penetración completa o en requerimientos
más restrictivos en los documentos del contrato o en las
especificaciones regulatorias. Los que deberán aplicarse
según los requerimientos de la Tabla 3.4 o la Tabla 5.8.

2.6.2.3 Conexiones a las Placas Base.
En las Placas base de las columnas y en otros componentes de
compresión, la conexión deberá ser la adecuada para mantener
los componentes firmemente en su lugar.

2.6.3 Carga en todo el espesor del Metal base.
Las uniones en T y en esquina, cuya función sea transmitir el
esfuerzo normal a la superficie de un componente conectado,
especialmente cuando el espesor del metal base del
componente secundario o el tamaño de la soldadura requerida
sea de ¾ de pulgada(20 mm) o mayor, deberá prestársele
atención especial durante el diseño a la selección del metal
base y a los detalles. Los detalles de la unión que minimizan la
intensidad del esfuerzo en el metal base sujeto al esfuerzo en
dirección de todo el espesor, deberá utilizarse en donde sea
práctico. Deberán evitarse los tamaños de especificación de
soldaduras más grandes que lo necesario para transmitir el
esfuerzo calculado.

2.6.4 Combinaciones de Soldaduras:
Excepto a lo que se entrega aquí, si dos o más soldaduras de
diferente tipo (ya sea ranuradas o de filete o de tapón redondo
o de tapón alargado) están combinadas para compartir la carga
en una sola conexión, la capacidad de la conexión deberá
calcularse como la suma de las soldaduras individuales
determinadas relativas a la dirección de la carga aplicada. Este
método de agregar capacidades individuales de soldaduras no
se aplica a las soldaduras de filete que refuerzan las soldaduras
ranuradas de penetración completa (ver Anexo I).

2.6.5 Contorno de las Superficies de Uniones en T y en
Esquinas.
Las soldaduras de filete pueden aplicarse sobre las soldaduras
ranuradas de penetración completa y penetración parcial de
uniones en T y uniones de esquina, con el propósito de
contornear las superficies de la soldadura o para reducir las
concentraciones de esfuerzo en la esquina de 90º. Cuando se
usa en tales soldaduras de filete los contornos de superficie en
aplicaciones estáticamente cargadas, el tamaño no deberá ser
mayor que 5/16 pulgadas [8 mm]. El refuerzo tipo filete en la
superficie de las soldaduras de unión en T y en uniones de
esquina que ocurren naturalmente, no deberán ser rechazadas,
ni tampoco necesitarán quitarse; ya que no interfieren con otros
elementos de la construcción.

2.6.6 Orificios de Acceso a la Soldadura
Cuando se requieran orificios de acceso a la soldadura, estos
deberán tener el tamaño necesario para los espacios para el
relleno de metal del soldadura de buena calidad. Deberán
aplicarse los requerimientos forma y tamaño de 5.17.1. La
persona que está a cargo del diseño y los detalles deberá
reconocer que los orificios de tamaño mínimo requerido pueden
afectar el área neta máxima disponible en el metal base
conectado.

2.6.7 Soldaduras con Remaches o Pernos.
Las conexiones que están soldadas a un componente y
apernadas o remachadas a la otra, deberán permitirse. Sin
embargo, los remaches y pernos que se usan en conexiones de
soporte (provisorio) no deberán considerarse como para
compartir las carga en combinación con las soldaduras en una
superficie de empalme común. Las soldaduras en tales
conexiones deberán adecuarse para soportar la carga completa
en la conexión. Los pernos de alta resistencia, instalados
según los requerimientos para las conexiones slip critical,
previo a la soldadura, pueden considerarse como para
compartir la carga con las soldaduras. Ver: Especificaciones
para Uniones Estructurales, Utilizando la Norma ASTM A 325 o
Pernos A 490 del Consejo de Investigación sobre Conexiones
Estructurales. (“ A 490 bolts of the Research Council on
Structural Connections”).

2.7 Configuración y Detalles de la Unión –
Soldaduras Ranuradas.

2.7.1 Transiciones en Espesores y Anchos: La tensión de
las uniones a tope entre componentes alineados axialmente, de
diferentes espesores o anchos, o ambos, y que están sujetos a
un esfuerzo de tensión mayor que 1/3 de lo permitido según
diseño del esfuerzo de tensión, deberá efectuarse de tal
manera que la inclinación en la transición no exceda de 1 a 2 ½
pulgadas (ver Figura 2.2 sobre el espesor y Figura 2.3 sobre el
ancho). La transición deberá lograrse biselando la parte más
gruesa, ahusando la parte más ancha, inclinando el metal de
soldadura, o mediante una combinación de ambos. Cuando se
requieran las transiciones en el espesor o en el ancho, en los
casos donde el esfuerzo de tensión sea inferior al permisible,
éstas deberán mostrase en los documentos del contrato.

2.7.2 Prohibición de soldaduras Ranuradas de Penetración
Completa de Longitud Parcial.
Estarán prohibidas las soldaduras ranuradas de penetración
completa de longitud parcial o intermitente, excepto que los
componentes insertos de los elementos conectados por
soldaduras en ángulo puedan tener soldaduras acanaladas de
longitud limitada en puntos de aplicación de carga localizada
para participar en la transferencia de carga localizada. La
soldadura acanalada deberá extenderse de tamaño uniforme, a
lo menos en la longitud requerida para transferir la carga. Más
allá de esta longitud, la ranura se realizará con una transición
en profundidad cero a una distancia no inferior a 4 veces su
profundidad. La acanaladura deberá rellenarse pareja (a ras),
antes de la aplicación de la soldadura en ángulo.

2.7.3 Soldaduras Ranuradas Intermitentes de Penetración
Completa:
Las soldaduras ranuradas intermitentes de penetración parcial,
las de biselado sobresaliente y las soldaduras acanaladas
sobresalientes pueden utilizarse para transferir el esfuerzo
cortante entre las partes conectadas.

2.7.4 Remoción de Planchas de Extensión.
Para estructuras no-tubulares cargadas estáticamente, no es
necesario quitar las planchas de extensión. Cuando se requiera
quitarlas o cuando los requerimientos de acabado de la
superficie, sean diferentes a lo descrito en 5.15.4, los
requerimientos deberán especificarse en los documentos del
contrato.

2.8 Configuración y Detalles de la Unión – Uniones
Soldadas en Filete.

2.8.1 Uniones Traslapadas.

2.8.1.1 Soldaduras de Filete Transversales.
Las soldaduras de filete, transversales en uniones traslapadas
que transfieren el esfuerzo entre las partes cargadas
axialmente, deberán ser de doble soldadura (Ver Figura 2.4),
excepto en donde la deformación de la unión sea lo
suficientemente restringida como para evitar su abertura bajo
carga.

2.8.1.2 Traslape Mínimo.
El traslape mínimo de las partes en las uniones de traslape que
soportan esfuerzo, deberá ser de 5 veces el espesor de la parte
más delgada, pero no inferior a 1 pulgada (25 mm). A menos
que se evite la deformación fuera de plano de las partes, éstas
deberán soldarse con doble cordón (Ver Figura 2.4) o que estén
unidas a lo menos por dos líneas transversales de soldaduras
de tapón redondo o alargado, o por dos o más cordones
longitudinales o soldaduras de tapón alargado.

2.8.2 Soldaduras Longitudinales de Filete.
Si las soldaduras de filete longitudinales se van a utilizar
solamente en las uniones traslapadas de las conexiones finales
de barra plana o en los componentes de placas metálicas, la
longitud de cada soldadura de filete no deberá ser inferior a la
distancia perpendicular entre ellas (Ver Figura 2.5). El espacio
transversal de las soldaduras de filete longitudinales utilizadas
en las conexiones terminales no deberá exceder 16 veces el
espesor de la parte más delgada de la conexión, a menos que
se haga una estipulación apropiada (como soldaduras
intermedias tipo tapón redondo o alargado) para evitar la
deformación o separación de las partes. Las soldaduras de
filete longitudinal pueden estar en los bordes del miembro
(componente) o en las ranuras. El diseño de las conexiones
que utilicen soldaduras de filete longitudinales para los
componentes que no sean cortes transversales de barra plana,
deberá seguir las especificaciones generales del diseño.

2.8.3 Terminaciones de las Soldaduras de Filete.

2.8.3.1 General.
Las terminaciones de las soldaduras de filete pueden
extenderse hasta los extremos o hasta los lados de los
componentes o pueden interrumpirse o tener extremos
redondeados, excepto según los siguientes casos limitados.

2.8.3.2 Uniones Traslapadas Sujetas a Tensión.
En las uniones traslapadas en las cuales una parte se extiende
más allá del borde o del lado de una parte sujeta a un esfuerzo
de tensión, las soldaduras de filete deberán terminar en un
tamaño no menor que el tamaño de la soldadura, desde el
comienzo de la extensión (Ver Figura 2.6).

2.8.3.3. Longitud máxima de retorno en el extremo.
Las uniones deberán disponerse de manera que permitan la
flexibilidad en el diseño de conexión. Si los lados
sobresalientes de conexión con el metal-base están unidas con
retornos en los extremos, la longitud del retorno en el extremo
no deberá exceder cuatro veces el tamaño nominal de la
soldadura (ver Figura 2.7 sobre la extensión de las conexiones
flexibles.)

2.8.3.4 Soldaduras de los Atiezadores Transversales.
Excepto en donde los extremos de los atiezadores estén
soldados al flange, las soldaduras que unen los atiezadores
transversales a las vigas (de alma llena) deberán comenzarse o
terminarse en no menos de 4 veces, ni en más de 6 veces el
espesor de la brida de unión, desde la zona del ángulo mayor
que 90º de la soldadura hasta el flange de ésta.

2.8.3.5 Lados opuestos de un Plano Común.
Las soldaduras de filete en los lados opuestos de un plano
común, deberán interrumpirse en la esquina común de ambas
soldaduras (Ver Figura 2.8).

2.8.4 Soldadura de Filete en Orificios o Ranuras.
Las soldaduras de filete en orificios o ranuras en uniones de
traslape pueden utilizarse para transferir el corte o para evitar
la deformación o separación de los componentes traslapados.
Los espacios mínimos y dimensiones mínimas de los orificios o
ranuras para las soldaduras de filete deberán estar en
conformidad con los requerimientos de 2.9, 2.3.4.1, 2.3.4.2,
2.8.1 y 2.8.2. Estas soldaduras de filete pueden solaparse
según las estipulaciones de limitación de 2.3.4.4. Las
soldaduras de filete en orificios o ranuras no se consideran
como soldaduras de orificio tipo tapón redondo o alargado.

2.8.5 Soldaduras de filete Intermitente.
Pueden usarse las soldaduras en ángulo intermitente para
transferir el esfuerzo entre las partes conectados.

2.9 Configuración y Detalles de la Unión –
Soldaduras de Orificio tipo tapón redondo y
alargado.

2.9.1 Espacio Mínimo (Soldadura de orificio tipo tapón
redondo).
El espacio mínimo de un centro a otro de estas soldaduras
deberá ser de 4 veces el diámetro del orificio.

2.9.2 Espacio mínimo (Soldaduras de orificio tipo tapón
alargado).
El espacio mínimo de un centro a otro de las líneas de las
soldaduras tipo tapón alargado en dirección transversal a su
longitud, deberá ser 4 veces el ancho de la ranura. El espacio
mínimo de un centro a otro, en una dirección longitudinal,
deberá ser 2 veces la longitud de la ranura.

2.9.3 Dimensiones Pre-calificadas.
Las dimensiones para las soldaduras pre-calificadas de orificio
tipo tapón redondo o alargado están descritas en 2.3.5 y en
3.10.

2.9.4 Prohibición en acero enfriado y templado.
Deberán prohibirse las soldaduras de orificio tipo tapón redondo
o alargado en aceros enfriados y templados con un Fy mínimo
especificado y mayor a 70 ksi (490 Mpa).

2.10 Placas de relleno.
Cuando quiera que sea necesario utilizar placas de relleno en
las uniones que requieran transferir fuerza aplicada, las placas
de relleno y las soldaduras de conexión deberán cumplir con los
requerimientos de 2.10.1 ó 2.10.2; según sea aplicable.

2.10.1 Placas de relleno delgadas.
Las placas de relleno menores a ¼ de pulgada [6 mm] de
espesor no deberán utilizare para transferir tensión. Cuando el
espesor de la placa de relleno sea menor a ¼ de pulgada [6
mm], o cuando el espesor sea mayor a ¼ de pulgada [6 mm] ,
pero no sea adecuada para transferir la fuerza aplicada entre
las partes conectadas, la placa de relleno deberá mantenerse
pareja con el borde de la parte conectada externa, y el tamaño
de la soldadura aumentará por sobre el tamaño requerido en
una cantidad igual al espesor de la placa de relleno (Ver Figura
2.9).

2.10.2 Placas de Relleno Gruesas
Cuando el espesor de la placa de relleno es adecuado para
transferir la fuerza aplicada entre las partes conectadas, la
placa de relleno deberá prolongarse más allá de los bordes de
la parte externa conectada al metal base. Las soldaduras que
unen la parte externa conectada al metal base con la placa de
relleno, deberán ser suficientes para transmitir la fuerza a la
placa de relleno, y el área sujeta a la fuerza aplicada en la
placa de relleno deberá ser adecuada para evitar recargar la
placa de relleno con la parte interna conectada al metal base
deberán ser suficientes para transmitir la fuerza aplicada (Ver
Figura 2.10)

2.10.3 Requerimientos de Diseño de Taller.
Las uniones que requieren placas de relleno deberán contar
con todos los detalles del plano de taller y de montaje.

2.11 Componentes Construidos

2.11.1. Soldadura mínima requerida.
Si se van a utilizar dos o más placas o perfiles laminados para
construir un componente, deberán contarse con soldadura
suficiente ( de filete, tipo tapón redondo y alargado) para hacer
que las partes actúen al unísono ( como una sola) pero no
menor que lo que pueda requerirse para transmitir el esfuerzo
calculado entre las partes unidas.

2.11.2. Espacio máximo de las soldaduras intermitentes

2.11.2.1 General.
Excepto como se pueda establecer en 2.11.2.2 ó 2.11.2.3. el
máximo espacio longitudinal de las soldaduras intermitentes
que conecten una placa a otros componentes no deberán
exceder 24 veces el espesor de la placa más delgada, ni
exceder 12 milímetros [300mm]. el espacio longitudinal entre
las soldaduras intermitentes de filete que conectan dos o más
perfiles laminados, no deberán exceder 24 pulgadas [600mm].

2.11.2.2 Componentes de compresión.
En los componentes de compresión construidos , excepto lo
que se entrega en 2.11.2.3, el espacio longitudinal de los
segmentos con soldadura de filete intermitente, a lo largo de
los bordes de un componente de la placa externa con otros
componentes, no deberán exceder las 12 pulgadas [300mm],
no el espesor de la placa deberá excederse en 0.730 E/Fy
veces (Fy = límite de fluencia mínimo especificado, y E es el
módulo de elasticidad de Young para el tipo de acero que se
está utilizando). Cuando los segmentos intermitentes de la
soldadura de filete se alternan en los bordes opuestos de los
componentes de la placa externa más angosta que el ancho que
se especifica en la frase siguiente, el espacio no deberá exceder
las 18 pulgadas [460 mm],ni el espesor de la placa en 1.10 \
E/Fy veces. El ancho sin respaldo de la viga muestra, la placa
cubierta o as placas diafragma, entre líneas adyacentes de
soldaduras, no deberán exceder es espesor de la placa de 1.46
veces \ E/ F Y2. Cuando el espacio transversal sin respaldo
exceda este límite, pero una porción de su ancho no sea mayor
a 1.46 \ E/Fy veces, el espesor, satisfaría el requerimiento de
esfuerzo y el componente deberá ser considerado aceptable.

2.11.2.3 Acero Resistente a la intemperie no- pintado
Para los componentes de acero resistentes a la intemperie no –
pintado, expuesto a la corrosión atmosférica, si se van a utilizar
soldaduras de filete intermitente, el espacio no deberá exceder
14 veces el espesor de la placa más delgada, ni las 17 pulgadas
(180 mm).

Parte C
Requerimientos Específicos para el Diseño de
Conexiones No- Tubulares (Cíclicamente
Cargadas.)

2.12 General

2.12.1 Aplicabilidad
La parte C se aplica solamente a los componentes no- tubulares
y a las conexiones sujetas a carga cíclica dentro del límite
rangos de una frecuencia y magnitud suficientes para originar
fisuras y la falla progresiva (fatiga). Las estipulaciones de la
Parte C entregan un método para evaluar los efectos de
repetidas fluctuaciones de esfuerzo en elementos estructurales
no- tubulares soldadas, los cuales deberán aplicarse para
minimizar la posibilidad de una falla por fatiga.

2.12.2 Otras estipulaciones pertinentes.
Las estipulaciones de las Partes A y B deberán aplicarse para
diseñar los componentes y a las conexiones sujetas a los
requerimientos de la Parte C.

2.12.3 Responsabilidad del Ingeniero.
El Ingeniero deberá proporcionar, ya sea, los detalles
completos, incluyendo los tamaños de las soldaduras; o deberá
especificar el ciclo de la vida útil planeado y rango máximo de
los momentos, los cortes y las reacciones de las conexiones en
los documentos del Contrato.

2.13 Limitaciones

2.13.1 Umbral de alcance (rango) de la Tensión.
No se requerirá evaluación de resistencia a la fatiga si el rango
de esfuerzo de carga viva es menor que el rango de esfuerzo
umbral: Fth (Ver Tabla 2.4)

2.13.2 Fatiga de Ciclo Bajo.
Las estipulaciones de la Parte C no son aplicables a los casos
de carga de ciclo – bajo, los cuales inducen tensiones
calculadas en el rango de tensión inelástico.

2.13.3 Protección contra Corrosión.
La resistencia a la fatiga descritas en la Parte C son aplicables
a las estructuras con protección apropiada contra la corrosión,
o que están sujetas sólo a ambientes corrosivos leves, tal como
las condiciones atmosféricas Normales.

2.13.4 Componentes Redundantes – No- Redundantes.
Este Código ya no reconoce una distinciones entre
componentes redundantes y no- redundantes.

2.14 Cálculo de Esfuerzo

2.14.1 Análisis Elástico.
Los esfuerzos calculados y los rangos de tensión deberán ser
nominales, basados en el análisis de esfuerzo elástica a nivel
del componente. Las tensiones no necesita amplificarse por
factores de concentración de esfuerzo para discontinuidades
geométricas locales.

2.14.2 Tensión Axial y Curvatura.
En el caso del esfuerzo axial combinado con curvatura, el
esfuerzo máximo combinado deberá ser el que corresponda a
los casos de carga aplicada correspondiente.

2.14.3 Secciones simétricas.
Para los componentes que tiene cortes transversales
simétricos, las soldaduras de conexión deberán disponerse, de
preferencia, simétricamente alrededor del eje del componente,
o si no es práctica la disposición simétrica, el total de esfuerzo,
incluyendo aquel resultante de la excentricidad de la unión,
deberán incluirse en el cálculo del rango de esfuerzo.

2.14.4 Componentes Angulares.
Para los componentes angulares tensionados axialmente, el
centro de gravedad de las soldaduras conectoras deberá
quedar entre la línea del centro de gravedad de la sección
transversal del ángulo y el centro del lado conectado, en cuyo
caso pueden ignorarse los efectos de excentricidad. Si el centro
de gravedad de la soldadura de conexión queda fuera de esta
zona, los esfuerzos totales, incluyendo aquellos que resultan de
la excentricidad de la unión, desde el centro de gravedad del
ángulo, deberán incluirse en el cálculo del rango de esfuerzo.

2.15 Esfuerzos y Rangos Permisibles.

2.15.1 Rangos Permisibles.
Las Tensiones calculadas de la unidad en soldaduras no
deberán exceder las tensiones permisibles descritas en la
Tabla 2.3.

2.15.2 Rangos de Esfuerzo Permisible
El rango de esfuerzo se define como la magnitud de fluctuación
en el esfuerzo que resulta de la repetida aplicación y eliminación
de la carga viva. En el caso de esfuerzo inverso, el rango de
esfuerzo deberá comportarse como la suma numérica de las
tensiones de los esfuerzo y comprensión máxima repetidas o la
suma de los esfuerzos cortantes máximos en dirección opuesta
a un punto dado; como resultado de disposiciones diferidas de
la carga viva. El rango calculado de esfuerzo no deberá
exceder el máximo computado por las Fórmulas (2) a la (5),
según sea aplicable. (Ver Figura 2.11, con respecto a un
trazado gráfico de las Fórmulas (2) hasta la (5) sobre Categorías
de esfuerzo A, B, B´, C, D, E, E´, y F).

Para las Categorías A, B, B´, C, D, E y E´, el rango de esfuerzo
no deberá exceder Fsr, de acuerdo a lo determinado por la
Fórmula (2).

Fórmula (2)


En la cual:
Fsr : Rango de esfuerxo permisible, ksi [ MPa ]
Cf : Constante de la Tabla 2.4 para todas las Categorías,
excepto la Categoría F.
N : Número de ciclos del rango de esfuerzo en la vida útil del
diseño.
: Ciclos por día x 365 x años de vida útil del diseño.
FTH : Umbral del rango de esfuerzo por fatiga; ese es el rango
de esfuerzo máxima para la vida útil infinita, ksi. [ MPa ].

Para Categoría de tensión F. El rango de esfuerzo no deberá
exceder FSR de acuerdo a lo determinado por la Fórmula (3).
Fórmula (3)


En la cual:
Cf : Constante de la Tabla 2.4 para la Categoría F.
Para los elementos de la placa cargada de tensión en uniones
cruciformes, en T y en detalle de esquinas, los detalles con
soldaduras de penetración completa o penetración parcial, con
soldaduras de filete, o una combinación de las anteriores,
transversales a la dirección del esfuerzo, el rango máximo de
tensión en la sección transversal del elemento de la placa
cargada de efuerzo deberá determinarse por (a), (b) o (c) como
sigue:
a) Para el corte transversal de un elemento de la plancha
cargada por esfuerzo, el rango de esfuerzo máximo en la
sección transversal del metal base en el área de la garganta de
la soldadura, regulada por consideración de iniciación de fisura
desde el área mayor a 90º de la soldadura el rango esfuerzo no
deberá exceder FSR como lo determina la Fórmula (2),
Categoría C; la cual deberá ser igual a:


b) Para las conexiones de los extremos de los elementos de
la placa cargada de esfuerzo que utilizan soldaduras
transversales de penetración parcial, con o sin soldaduras filete
con refuerzo o de contorno, el rango máximo de esfuerzo en la
sección transversal del metal base de la garganta de la
soldadura regulada considerando una iniciación de fisura
desde la raíz de la soldadura, no deberá exceder FSR, según
acuerdo a lo determinado por la Fórmula (4).
Fórmula (4)


En la cual:
R PJP : Factor de reducción para las uniones de penetración
parcial reforzadas o no- reforzadas.

R pjp

> 0.583 (para mm)

2ª : La longitud de la superficie de la raíz no- soldada en la
dirección del espesor de la placa cargada de tensión.
Tp : El espesor del elemento de la placa cargada de tensión.
(Pulgada o milímetro)
W : El tamaño del lado del cordón de refuerzo o contorno, si
lo hubiera, en la dirección del espesor de la placa cargada de
tensión (pulgada o milímetro)
C : Para las conexiones finales de los elementos de la placa
cargada de tensión, utilizando su par de soldaduras de filete, el
rango máximo de tensión en la sección transversal del metal
base de la garganta de la soldadura regulada por la
consideración de iniciación de fisura, desde la raíz de la
soldadura, debido a la tensión la raíz, no deberá exceder FSR,
según lo determinado por la Fórmula (5). Adicionalmente, el
rango de esfuerzo cortante en la garganta de la soldadura no
deberá exceder FSR, según la Fórmula (3).
Categoría F
Fórmula (5)

En la cual:

R fil : Factor de reducción para uniones que usen solamente un
par de soldaduras de filetes transversales.


0.583 (para mm)


2.16 Detalles, Fabricación y Montaje
2.16.1 Transiciones en Espesor y Ancho

2.16.1.1 Transiciones en el espesor de las uniones a tope

Las uniones de tope entre las partes que tienen un espesor
desigual y están sujetas a esfuerzo de tensión cíclica, deberán
tener una transición uniforme entre las superficies descentradas
en una inclinación no mayor a 1 – 2 ½ pulgadas con respecto a
la superficie de cada parte. La transición puede efectuarse
realizando la pendiente con la soldadura, biselando la parte
más gruesa o por la combinación de ambos métodos. (Ver
Figura 2.3).
2.16.1.2 Transiciones en el Ancho de la Unión de Tope.

Las uniones de tope entre partes que tienen espesor desigual y
están sujetas a esfuerzo de tensión cíclica deberán tener una
transición uniforme entre la diferencia de los bordes desviados
en una inclinación de no más de 1 en 2- ½ con el borde de
cada parte, o deberá contar con una transición de 24 pulgadas
[600 mm] de radio mínimo tangente a la parte más angosta en
el centro de la unión de tope (Ver Figura 2.12). Un aumentado
rango de esfuerzo puede utilizarse para aceros que tienen un
limite de esfuerzo mayor a 90 ksi [620 MPa] con detalles que se
incorporan al radio.

2.16.2 Backing de Acero

2.16.2.1 Soldaduras para anexar backings de acero
Los requerimientos sobre soldaduras para anexar planchas de
respaldo de acero, y si es que el refuerzo deberá quitarse o
dejarse en su lugar, deberá determinarse de acuerdo a lo
escrito en 2.15.2.2; 2.16.2.3; 2.16.2.4 y las categorías del rango
de esfuerzo de la Tabla 2.4. El Ingeniero deberá registrar la
categoría de esfuerzo por fatiga en los planos del Contrato. El
Contratista deberá anotar en los planos de taller la localización
requerida, el detalle de las soldaduras que van a utilizarse; si
las soldaduras por puntos deberán estar dentro o deberá
permitirse que estén fuera de ella; y si se permitirá que la
plancha de respaldo permanezca en su lugar o si deberá
quitarse para corresponder con la categoría del rango de
esfuerzo propuesto.
2.16.2.2 Uniones de esquina y en T de penetración
completa efectuadas en un solo lado.

Las soldaduras para anexar planchas de respaldo pueden estar
dentro o fuera de la ranura de unión. La plancha de respaldo
para las uniones sujetas a carga de tensión transversal cíclica
(fatiga), deberán quitarse, y el lado de la plancha de respaldo
de la unión terminada deberá ser consistente con la superficie
soldada. Cualquier discontinuidad inaceptable descubierta o
que sea provocada por haber quitado la plancha de respaldo
deberá ser reparada de acuerdo al criterio de aceptación de
este Código.

2.16.2.3 Empalmes a Tope de Penetración Completa
Las soldaduras para anexar planchas de respaldo pueden estar
adentro o fuera de la ranura, a menos que esté restringido en la
descripción sobre categoría de esfuerzo. Las soldaduras por
puntos colocadas afuera de la ranura de la unión deberán
terminar no más cerca que ½ pulgada [12 mm] desde el borde
de la parte conectada. La plancha de respaldo puede dejarse
en su lugar o quitarse, a menos que esté restringido en la
categoría de esfuerzo utilizada en el diseño.

2.16.2.4 Soldaduras Ranuradas y Uniones de Esquina
Longitudinales

La plancha de respaldo de acero, si se utiliza deberá ser
continua, a todo el largo de la unión. Las soldaduras para
anexar la plancha de respaldo pueden estar dentro o fuera de la
ranura (Ver 5.10.2)

2.16.3 Soldaduras de Contorno en las Uniones de Esquina
y uniones en T.

En las uniones de esquina transversales y en uniones en T
sujetas a tensión, o que la tensión se deba a curvaturas, deberá
agregarse en las esquinas entrantes una sola pasada de
soldadura de filete de un tamaño no inferior a ¼ de pulgada [6
mm]

2.16.4 Bordes Cortados con Soplete
Los bordes cortados con soplete no necesitan rectificado,
siempre que cumplan con las estipulaciones sobre aspereza de
5.15.4.3.

2.16.5. Uniones a Tope Cargadas Transversalmente

Para las uniones a tope cargadas transversalmente, deberán
utilizarse planchas de extensión para la combinación de la
terminación soldada afuera de la unión terminada. No deberán
utilizarse discos terminales. Las planchas de extensión de las
soldaduras deberán quitarse y el extremo de la soldadura
terminada deberá quedar a ras con el borde de la pieza.

2.16.6 Terminaciones de Soldaduras de Filete

Además de los requerimientos de 2.8.3.3, se aplica lo siguiente
para las terminaciones de las soldaduras sujetas a carga cíclica
(fatiga). Para las conexiones y detalles con fuerzas cíclicas en
elementos sobresalientes, de una frecuencia y magnitud que
tendería a provocar una falla progresiva que se inicie en un
punto de esfuerzo máximo al final de la soldadura, las
soldaduras de filete deberán dar vuelta alrededor de lado o del
final; a una distancia no menor a dos veces el tamaño de la
soldadura nominal.

2.17 Uniones y Soldaduras Prohibidas.

2.17.1 Soldaduras Ranuradas de un solo lado

Las soldaduras ranuradas efectuadas de un solo lado sin
plancha de respaldo, o hechas con planchas de respaldo que no
sean de acero, que no hayan calificado para la conformidad con
la Sección 4 deberán prohibirse, excepto que estas
prohibiciones para soldaduras ranuradas de un lado no deberán
aplicarse a lo siguiente:

1) Componentes secundarios o miembros que no soporten
esfuerzo.

2) Uniones de esquina paralelas a la dirección del esfuerzo
calculado entre componentes de elementos construidos.

2.17.2 Soldaduras Ranuradas en Posición Plana
Las soldaduras de ranura en bisel simple y las soldaduras
ranuradas en J en uniones soldadas en posición plana deberán
prohibirse en donde las uniones ranuradas en V o en U se
puedan practicar.

2.17.3 Soldaduras de filete inferiores a 3/16 pulgadas [5 mm]

Las soldaduras de filete que sean inferiores a 3/16 [5 mm]
deberán prohibirse.

2.17.4 Soldaduras de Esquina y en T de Penetración
Completa con la plancha de respaldo dejada en su lugar.

Las soldaduras en T y de esquina con penetración completa
sujetas a esfuerzo de tensión transversal cíclico con la barra de
respaldo dejada en su lugar, deberán prohibirse.

2.18 Inspección

Las categorías de fatiga B y C requieren que el Ingeniero
asegure que las soldaduras ranuradas de penetración
completa, que están sujetas a esfuerzo aplicado transversal
cíclico en el rango de tensión, sean inspeccionadas utilizando
métodos RT o UT. (Prueba ultrasónica o prueba de rayos X)

PARTE D
Requerimientos Específicos para el Diseño de
las Conexiones Tubulares (Estáticamente o
Cíclicamente Cargadas)

2.19 General

Los requerimientos específicos de la parte D se aplican
solamente a las conexiones tubulares y se deberán usar con
los requerimientos aplicables de la parte A. Todas las
estipulaciones de la parte D se aplican a las aplicaciones
estáticas y a las aplicaciones cíclicas, con la excepción de las
estipulaciones de fatiga de 2.20.6, las que son únicas para las
aplicaciones cíclicas.

2.19.1 Excentricidad.
Momentos provocados por una desviación importante de las
conexiones concéntricas deberán entregarse para análisis y
diseño [ver Figura 2.14(H) para la ilustración de una conexión
excéntrica].

2.20 Esfuezos Permisibles

2.20.1 Esfuerzos del Metal Base.
Estas estipulaciones pueden utilizarse en conjunto con cualquier
especificación de diseño aplicable, ya sea en el diseño de
esfuerzo permitido (ASD: Allowable Stress Design) o en
formatos para carga y diseño de factor de resistencia (LRFD:
Load and Resistance Factor Design). A menos que la
especificación del diseño aplicable lo estipule de otra manera, el
diseño de conexión tubular deberá describirse como en 2.20.5,
2.20.6 y 2.24. Los esfuerzos del metal base deberán ser
aquellos detallados en las especificaciones aplicables al diseño,
con las siguientes limitaciones:

2.20.2 Limitaciones de la Sección Circular.

Deberán considerarse las limitaciones en cuanto al diámetro /
espesor para secciones circulares y la relación ancho / espesor
más plano para las secciones tubulares, más allá de las cuales,
la flexión local u otros modos de falla local deberán estar en
conformidad con el código de diseño de regulación. Los límites
de aplicabilidad para los criterios dados en 2.24 deberán
observarse como sigue a continuación:

(1) tubos circulares: D/t < 3300/Fy [para Fy en ksi], 478/F y
[para Fy en MPa]

(2) conexiones separadas de la sección tubular: D/t > 210/\Fy
[para Fy en ksi], 80/ \Fy [para Fy en MPa] pero no más de 35

(3) conexiones de traslape en la sección tubular: D/t > 190/ \Fy
[para Fy en ksi], 72/ \Fy [para Fy en MPa]

2.20.3 Esfuerzos de Soldaduras.
Los esfuerzos permisibles en soldaduras no deberán exceder a
aquellos entregados en la Tabla 2.5, o de acuerdo a lo
permitido por 2.5.4.2 y 2.5.4.3, excepto lo modificado por
2.20.5, 2.20.6, y 2.24.

2.20.4 Esfuerzos de la Fibra.
Los esfuerzos de la fibra debido a a la flexión no deberán
exceder los valores descritos para la tensión y compresión, a
menos que los componentes sean secciones compactas
(capaces de desarrollar un momento plástico completo), y
cualquier soldadura transversal se proporciona para desarrollar
completamente el refuerzo de las secciones unidas.

2.20.5 Diseño del Factor de Carga y Resistencia.
Los factores de resistencia, 4, que se entregan en todas partes
en esta sección, pueden utilizarse en el contexto de los cálculos
del diseño de factor de carga y resistencia (Load and
Resistance factor design, LRFD), en el siguiente formato:

4 x (Pu o Mu) = 5 (LF x Carga)

en donde Pu o Mu es la carga última o momento, de acuerdo a
lo entregado aquí y LF es el factor carga, tal como se define en
el código de diseño de regulación LRFD, por ejemplo AISC
Load and Resistance Factor Design Specification for Structural
Steel in Buildings (norma AISC Sobre Especificación de Diseño
del factor de Carga y Resistencia para el Acero Estructural en
Construcciones).

2.20.6 Fatiga

2.20.6.1 Rango de Esfuerzo y Tipo de Miembro.

Para diseño de miembros y conexiones sujetas a repetidas
variaciones del esfuerzo en la carga viva, deberá dársele
consideración al número de ciclos de esfuerzo, al rango
esperado de esfuerzo y al tipo y localización del miembro o
detalle.

2.20.6.2 Categorías de Esfuerzo por Fatiga.

El tipo y la localización del material deberán categorizarse de
acuerdo a la Tabla 2.6.

2.20.6.3 Limitación del Esfuerzo Permisible Básico.

Donde la especificación del diseño aplicable tenga un
requerimiento de fatiga, el esfuerzo máximo no deberá exceder
el esfuerzo básico permisible, entregado en cualquier otra parte,
y el rango de esfuerzo de acuerdo a un número dado de ciclos,
no deberá exceder los valores entregados en la Figura 2.13.

2.20.6.4 Daño acumulativo.
Donde el ambiente de fatiga involucra rangos de esfuerzo de
diversa magnitud, y de variados números de aplicaciones, la
razón del daño de fatiga acumulativo, D, sumado sobre varias
otras cargas no deberá exceder la unidad, en donde:

D = 5 n
N
donde
n = número de ciclos aplicados a un rango de esfuerzo dado.
N = número de ciclos para el cual el rango de esfuerzo dado se
permitiría en la Figura 2.13.

2.20.6.5 Miembros Críticos.
Para los miembros críticos cuyo único modo de falla sería
catastrófico, D (ver 2.20.6.4), deberá estar limitado por un valor
fraccional de 1/3.

2.20.6.6 Mejoramiento del Comportamiento de Fatiga.

En cuanto al propósito de un aumentado comportamiento de
fatiga, y en donde esté especificado según a los documentos del
contrato, los siguientes mejoramientos de perfil pueden
efectuarse para soldaduras en conexiones tubulares en T-, Y-, o
K-:

(1) Puede aplicarse una capa de protección, de modo que la
superficie recién soldada se una en forma pareja con el metal
base de unión, y se aproxime al perfil que se muestra en la
Figura 3.10. Las muescas en el perfil no deberán ser de una
profundidad mayor a 0.04 pulgadas o 1 milímetro, relativas al
disco que tenga un diámetro igual a o mayor que el espesor del
componente secundario.

(2) La superficie de la soldadura puede esmerilarse según el
perfil que se muestra en la Fig. 3.10. Las marcas finales de
esmerilado deberán ser transversales al eje soldado.

(3) La garganta de la soldadura puede martillarse con un
instrumento de punta roma, a modo de producir una
deformación plástica local, la que empareje la transición entre la
soldadura y el metal base, mientras se induce un esfuerzo
residual compresivo. Ese martillado siempre deberá hacerse
bajo una inspección visual, y debe ser seguido por una prueba
MT, como se describe a continuación. Deberá dársele
consideración a la posibilidad de fracto-tenacidad debido al
martillado de la muesca localmente degradada.

Para calificar las categorías de fatiga X1 y K1, las soldaduras
representativas (todas las soldaduras para estructuras no-
redundantes o en donde se haya aplicado martillado), recibirán
una MT para las discontinuidades de la superficie y cerca de
ella. Cualquier indicación que no pueda resolverse mediante
un leve esmerilado, deberá ser reparado en conformidad con el
número 5.26.1.4.

2.20.6.7 Tamaño y Efectos del Perfil.

La aplicabilidad de las soldaduras según las categorías de
fatiga listadas a continuación, está limitada a los siguientes
tamaños de soldaduras o los espesores del metal base:

C1 miembro más delgado en transición de 2 pulgadas [50 mm]
C2 anexo de 1 pulgada [25 mm]
D anexo de 1 pulgada [25 mm]
E anexo de 1 pulgada [25 mm]
ET un componente secundario de 1.5 pulgadas [38 mm]
F tamaño de la soldadura de 0.7 pulgadas [18 mm]
FT tamaño de la soldadura de 1 pulgada [25 mm]

Para aplicaciones que excedan estos límites, deberá tomarse
en consideración la reducción del esfuerzo permisible o mejorar
el perfil de la soldadura (ver Comentario). Para las conexiones
en T-, Y-, y K-, se cuenta con dos niveles de comportamiento
de fatiga, de acuerdo a la Tabla 2.7. El diseñador deberá
designar cuando debe aplicarse el Nivel I; en ausencia de tal
designación; y para las aplicaciones en donde la fatiga no esté
en consideración, el Nivel II deberá ser el mínimo estándar
aceptable.

2.21 Identificación

Los componentes en estructuras tubulares deberán
identificarse tal como aparece en la figura 2.14.

2.22 Símbolos
Los símbolos utilizados en la Sección 2, Parte D, se muestran
en el anexo XII.
2.23 Diseño de Soldaduras

2.23.1 Soldaduras de Filete

2.23.1.1 Área Efectiva.

El área efectiva deberá estar en conformidad con 2.3.2.10 y con
lo siguiente: la longitud efectiva de las soldaduras de filete en
conexiones estructurales en T-, Y- y K- deberán calcularse en
conformidad con 2.23.4 o 2.23.5, utilizando el radio o las
dimensiones de la superficie del componente secundario medido
en la línea central de la soldadura.

2.23.1.2 Limitación Beta Para Detalles Precalificados.

Los detalles para las soldaduras de filete precalificadas en las
conexiones en T-, Y- y K-, se describen en la Figura 3.2. Estos
detalles están limitados a 8 > 1/3 para las conexiones tubulares
circulares y 8 > 0.8 para las secciones tubulares rectangulares.
También están sujetas a las limitaciones de 3.9.2. Para una
sección rectangular con un gran radio de esquina, puede
requerirse un límite menor en 8 para mantener el componente
secundario y la soldadura sobre la superficie plana.

2.23.1.3 Uniones de Traslape.
Las uniones traslapadas de tubos telescópicos (como los
opuestos a una unión “slip” de interferencia, tal como la que se
usa en los postes cónicos) en las cuales la carga se transfiere
vía soldadura, puede ser de soldadura de filete simple, en
conformidad con la Figura 2.15.

2.23.2 Soldaduras Ranuradas.
El área efectiva deberá estar en conformidad con 2.3.1.5 y con
lo siguiente: la longitud efectiva de las soldaduras acanaladas
en conexiones estructurales en T-, Y- y K-, deberán calcularse
en conformidad con 2.23.4 o 2.23.5, usando la media del radio
rm o las dimensiones de la superficie del componente
secundario.
2.23.2.1 Detalles de las Soldaduras Ranuradas de
Penetración parcial, Precalificadas.
Las soldaduras ranuradas de penetración parcial precalificadas
en conexiones tubulares T-, Y-, o K- deberán estar conforme a
la Figura 3.5. El Ingeniero deberá utilizar la figura en conjunto
con la Tabla 2.8 para calcular el tamaño mínimo de la soldadura,
para determinar el esfuerzo máximo de la soldadura, excepto en
donde tales cálculos sean descartados por 2.24.1.3(2).
La dimensión de la pérdida Z deberá deducirse de la distancia
del punto de trabajo hasta la superficie soldada teórica para
encontrar el tamaño mínimo de la soldadura.

2.23.2.2 Detalles de la Soldadura Ranurada de Penetración
Parcial, Precalificada, Soldada por Un Solo Lado, sin
Refuerzo en las Conexiones T-, Y-, y K-.

Ver 3.13.4 para las opciones de detalle. Si se requiere
mejoramiento en el comportamiento de fatiga, los detalles
seleccionados deberán basarse en los requerimientos del perfil
de 2.23.6.6 y la Tabla 2.27.

2.23.3 Esfuerzos en las Soldaduras.

Cuando se requieren cálculos de tensión permisibles en
soldaduras para las secciones circulares, el esfuerzo nominal
en el componente secundario que une la soldadura al cordón
en una conexión simple en T-, Y-, o K- deberá ser computado
de esta manera:

donde
tb = espesor del componente secundario
tw = garganta efectiva de la soldadura
ƒa y ƒb = los esfuerzos de curvatura y axial nominal en el
componente secundario

Para rm y rw, ver Figura 2.16.

Ka y Kb son la longitud efectiva y los factores de la
sección entregados en 2.23.4 y 2.23.5.

En el esfuerzo último o el formato LRFD, la siguiente expresión
para la capacidad de la carga axial del componente secundario
P, deberá aplicarse tanto para las secciones circular como para
la sección rectangular:

Pu = Qw · Leff

donde Qw = capacidad de carga de la línea de soldadura
(kips/inch) y Leff = longitud efectiva soldada.
Para soldaduras de filete,
Qw = 0.6 tw FEXX
con 4 = 0.8
donde FEXX = fuerza de tensión mínima clasificada del depósito
de soldadura.

2.23.4 Longitudes de Conexión Circular.

La longitud de las soldaduras y la longitud de la intersección en
las conexiones en T-, Y-, y K-, deberán estar determinadas
como 2¬rKa, en donde r es el radio efectivo de la intersección
(ver 2.23.2, 2.23.1.1, y 2.24.1.3(4).




donde
0 = El ángulo agudo entre componentes de dos ejes

8 = la relación del diámetro, componente secundario / principal,
tal como se definió previamente

Nota: Lo siguiente puede utilizarse como aproximaciones
conservadoras:

Ka = 1+ 1/seno 0 para carga axial
2

Ka = 3 +1/seno 0 para curvatura en plano
4 sin 0

Kb = 1 + 3/seno 0 para curvatura fuera de plano
4

2.23.5 Longitudes de Conexión Rectangular.

2.23.5.1 Conexiones en K- y en N-.
La longitud efectiva de soldaduras en componentes secundarios
en conexiones estructurales, planas en separación K y N entre
secciones rectangulares, sujetas a carga axial
predominantemente estática deberá tomarse como:

2ax + 2b, para 0 > 50º
2ax + b, para 0 > 60º
Por lo tanto, para 0 > 50º en áreas donde el ángulos sea
menor que 90º, el área donde el ángulo sea mayor que 90º y los
lados del componente secundario pueden considerarse
totalmente efectivo. Para 0 > 60º, el área donde el ángulo sea
menor que 90º, se considera inefectivo, debido a la distribución
dispareja de la carga. Para 50°< 0 < 60°, interpolar.

2.23.5.2 Conexiones en T-, en Y- y en X.
La longitud efectiva de las soldaduras de componentes
secundarios en conexiones estructurales, planas y en T-, Y- y X-
entre secciones rectangulares sujetas, predominantemente a
carga axial estática, deberá tomarse como:

2ax + b, para 0 > 50º

2ax, para 0 > 60º

para 50º < 0 < 60º, interpolar.

2.24 Limitaciones de la Resistencia de las
Conexiones Soldadas

2.24.1 Conexiones Circulares en T-, Y- y en K- (ver 2.26.1.1)

2.24.1.1 Falla Local.
En donde las conexiones en T-, Y- o en K- estén hechas
simplemente por soldaduras, soldando los componentes
secundarios o individualmente al componente principal, las
tensiones locales en superficies de falla potencial a través de la
pared del miembro principal pueden limitar la resistencia
utilizable de la unión soldada. El esfuerzo de corte típico en el
que ocurre tal falla depende no sólo de la resistencia del acero
del componente principal, sino también de la geometría de la
conexión. Tales conexiones deberán ser proporcionadas sobre
la base, ya sea de (1) del corte por perforación (2) los cálculos
fundamentales de la carga, tal como aparecen a continuación.
El corte por perforación es un criterio de diseño de esfuerzo
permisible (ASD) (“Allowable Stress Design”) e incluye el factor
seguridad. El formato fundamental de la carga puede utilizarse
en el diseño de factor de carga y resistencia (LRFD) (“Load and
Resistance factor Design”), con el factor de resistencia 4 que
debe ser incluido por el diseñador, ver 2.20.5.
(1) Formato de Corte por Perforación. El esfuerzo cortante
por efecto de la perforación en la superficie potencial de falla
(ver Figura 2.17) no deberá exceder el esfuerzo de corte
permisible por desgarro.

El efecto del esfuerzo de corte por desgarro se entrega
mediante:

Efecto Vp = ¡ƒn seno 0

El esfuerzo de corte permisible por desgarro se entrega
mediante:

Efecto Vp Permisible = Qq · Qf · Fyo/(0.6 v)

El efecto Vp permisible también deberá estar limitado por el
esfuerzo de corte típico permisible, en la especificación del
diseño aplicable (Ej. 0.4 Fyo).

Los términos utilizados en las siguientes ecuaciones se definen
como sigue:

τ, 0, γ, 8 y otros parámetros de geometría de conexión se
definen en la Figura 2.14(M).

ƒn es el valor axial nominal (fa) o el esfuerzo por flexión (pandeo)
(fb) en el componente secundario (el corte por desgarro para
cada uno se mantiene por separado)
Fyo = Límite de fluencia mínimo especificado de la cuerda del
componente principal, pero no mayor a 2/3 de la carga límite de
ruptura.

Qq, Qf son modificadores geométricos y los términos de
interacción del esfuerzo se entregan respectivamente en la
Tabla 2.9.

Para el curvado cercano a los dos ejes (Ej. y y z), el esfuerzo de
curvado resultante, efectivo en las secciones circulares y
rectangulares pueden tomarse como sigue:


Para los esfuerzos combinados axiales y de curvatura la
siguiente fórmula deberá ser satisfactoria:



(2) Formato LRFD (cargas factorizadas hasta la condición
última - ver 2.20.5)

Las cargas del componente secundario en las cuales ocurre una
falla plástica en la pared de la cuerda del componente principal
se entrega mediante:

carga axial: Pu seno 0 = t
2
c Fyo [6 ¬ 8 Qq] Qf

momento de flexión:
Mu seno 0 = t
2
c Fyo [db/4] [6 ¬ 8 Qq] Qf

Con el factor de resistencia 4 = 0.8

Qf debería computarse con U
2
redefinido como
(Pc/AFyo)
2
+ (Mc/SFyo)
2
en donde Pc y Mc son carga de la cuerda
factorizada y momento, A es área, S es el módulo de sección.

Estas cargas también están sujetas a los límites de esfuerzo de
corte del material de la cuerda:

Pu seno 0 > ¬ dbtc Fyo/ \3
Mu seno 0 > d
2
b tc Fyo/ \3
con 4 = 0.95
donde
tc = espesor de la pared de la cuerda
db = diámetro del componente secundario y otros
términos se definen como 2.24.1.1(1).

El estado límite para combinaciones de carga parcial P y
momento de flexión (M) se entregan mediante:

(P/Pu)
1.75
+ M/Mu > 1.0

2.24.1.2 Colapso General.
La resistencia y estabilidad de un componente principal en una
conexión tubular, con algún refuerzo, deberá ser investigada
utilizando la tecnología disponible en conformidad con el
código de diseño aplicable. El colapso general es
particularmente grave en las conexiones transversales y en las
conexiones sujetas a cargas de compresión [ver Figura 2.14
(G) y (J)]. Tales conexiones pueden reforzarse aumentando el
espesor del componente principal, o mediante el uso de
diafragmas, anillos o pasadores.
(1) Para las conexiones transversales circulares no-reforzadas,
la carga de la cuerda transversal permisible, debido a la carga
axial del componente secundario de compresión, no deberá
exceder:

P seno 0 = t
2
c Fy (1.9 + 7.2 8) Q8Qf
(2) Para conexiones transversales circulares reforzadas por un
“lata de unión” (“joint can”), que tenga un incrementado espesor
tc, y una longitud, L, la carga axial permisible del componente
secundario, P, puede emplearse como:

P = P(1) + [P(2) – P(1)]L/2.5D

P = P(2)

En donde P(1) se obtiene usando el espesor nominal del
componente secundario en la ecuación (1); y P(2) se obtiene
usando el espesor de la “lata de unión” en la misma ecuación.
El estado último del límite puede tomarse como 1.8 veces
el valor anterior ASD permisible con 4 = 0.8.

(3) Para las conexiones circulares en K-, en las cuales el
espesor del componente principal que se requiere para cumplir
con las estipulaciones locales en cuanto al corte del 2.24.1.1, se
extiende a lo menos hasta D/4, más allá de las soldaduras del
componente secundario conector; el colapso general no
necesita verificarse.

2.24.1.3 Distribución Dispareja de la Carga
(Dimensionamiento de la Soldadura)

(1) Debido a las diferencias de las flexibilidades relativas del
componente principal, cargado normal con respecto a su
superficie, y al componente secundario que conlleva los
esfuerzos de la membrana paralela a su superficie, la
transferencia de la carga a través de la soldadura es altamente
no-uniforme, y el límite elástico local puede alcanzarse antes de
que la conexión alcance su carga de diseño. Para evitar la falla
progresiva o “unzipping”, de la soldadura y asegurar el
comportamiento dúctil de la unión, la soldaduras mínimas que
se entregan en las conexiones simples en T-, Y-, o K- deberán
ser capaces de desarrollar en su resistencia última a la ruptura,
el menor límite elástico de la pieza o de la resistencia local
(corte por desgarro) del componente principal.

La resistencia última a la ruptura de las soldaduras de filete y
soldaduras ranuradas de penetración parcial, deberán
calcularse 2.67 veces el esfuerzo básico permisible para 60 ksi
[415 MPa] o 70 ksi [485 MPa] la carga límite de ruptura y en 2.2
veces el esfuerzo básico permisible para niveles de resistencia
superiores. El corte por perforación último deberá tomarse como
1.8 veces el Vp permisible de 2.24.1.1.
(2) Puede presumirse que este requerimiento cumpla con los
detalles precalificados de la unión de la figura 3.8 (de
penetración completa) y 3.12.4 ( de penetración parcial), cuando
se utilizan materiales de calificación (Tabla 3.1).

(3) También puede presumirse que la resistencia compatible de
las soldaduras cumple con los detalles precalificados de
soldadura de filete de la figura 3.2, cuando se cumplen los
siguientes requerimientos de garganta efectiva:

(a) E = 0.7 tb para el diseño del límite elástico nominal de
los tubos circulares de acero dulce (Fy > 40 ksi [280 Mpa]
unidos con soldaduras sobre calificados (resistencia clasificada
FEXX = 70 ksi [485 Mpa])
(b) E = 1.0 tb para el último diseño de resistencia última
(LRFD) de conexiones circulares o tubulares rectangulares de
acero dulce, Fy > 40 ksi [280 Mpa], con las soldaduras que
satisfagan los requerimientos de resistencia correspondientes
de la Tabla 3.1.

(c) E = inferior a tc o 1.07 tb para todos los otros casos

(4) Las soldaduras de filete más pequeñas a aquellas
requeridas en la Figura 3.2 para corresponder con la resistencia
de conexión, pero dimensionadas sólo para resistir las cargas
de diseño deberán ser dimensionadas, a lo menos de acuerdo
a los siguientes esfuerzos simultáneos, calculados de de
acuerdo a 2.23.3 para responder por la distribución no uniforme
de la carga:

ASD LRFD

E60XX y E70XX 1.35 1.5
Resistencias mayores 1.6 1.8

2.24.1.4 Transiciones.
Las conexiones enflanchadas y las transiciones del tamaño del
tubo, sin excepción de lo que aparece a continuación, deberán
revisarse con respecto a los esfuerzos locales provocados por
el cambio de dirección en la transición (ver Nota 4 de la Tabla
2.6). Excepción para cargas estáticas:

Tubos circulares que tengan D/t inferior a 30
Inclinación de transición inferior a 1:4.

2.24.1.5 Otras Configuraciones y Cargas

(1) El término “Conexiones en T-, Y- y K“ a menudo se utiliza
genéricamente para describir conexiones tubulares en las que
los componentes secundarios están soldados a un componente
principal o cuerda, a un modo estructural. También se entregan
criterios específicos para las conexiones transversales (X-)
(también referidos como doble T) en 2.24.1.1 y 2.24.1.2. Las
conexiones en N- son un caso especial de las conexiones en K-
, en las cuales uno de los componentes secundarios sea
perpendicular a la cuerda, y se aplican los mismos criterios (ver
Comentario para conexiones de planos múltiples).

(2) Las clasificaciones de las conexiones en T-, Y-, y K- o
conexiones transversales deberían aplicarse a los
componentes secundarios individuales, de acuerdo al patrón de
carga para cada caso de carga. Para ser considerada una
conexión en K-, la carga por desgarro en un componente
secundario debería estar equilibrada esencialmente por las
cargas en otros refuerzos en el mismo plano en el mismo lado
de la unión. La carga por desgarro en las conexiones en T- y en
Y- reacciona como el corte de una viga en la cuerda. En las
conexiones transversales, la carga por desgarro se lleva a
través de la cuerda hasta los refuerzos en el lado opuesto. Para
los componentes secundarios que llevan parte de su carga,
como conexiones K-, y parte de ella como conexiones en T- y en
Y-, o en conexiones transversales, se interpolan basadas en la
porción de cada una en total, o se utiliza alfa calculada (ver
Comentario).

(3) Para conexiones en planos múltiples, alfa se calculó como
se informa en el Anexo L, puede utilizarse para estimar el efecto
beneficioso o dañino de las diversas cargas del componente
secundario en el componente principal ovalado. Sin embargo,
para conexiones cargadas en forma similar en planos
adyacentes, por ejemplo, en conexiones pareadas en T- y en K-
en refuerzos delta no deberán considerarse el aumento de la
capacidad por sobre lo que corresponde a conexiones de un
solo plano.

2.24.1.6 Conexiones de Traslape.
Las uniones de traslape, en las cuales parte de la carga se
transfiere directamente desde un componente secundario a otro
a través de una soldadura común, deberán incluir las siguientes
verificaciones:
(1) La carga permisible de un componente individual, P1,
perpendicular al eje del componente principal deberá tomarse
como P1 = (Vp tc I1) + (2Vw tw 12) en donde Vp es el corte
permisible por desgarro, de acuerdo a lo definido en 2.24.1.1; y

tc = el espesor del componente principal.

I1 = La longitud real de la soldadura para aquella porción del
componente secundario que está en contacto con el
componente principal.

Vp = el corte permisible por desgarro para el componente
principal como la conexión K- (α = 1.0)

Vw = el esfuerzo cortante permisible para la soldadura entre los
componentes secundarios (Tabla 2.5)

Tw = el tamaño menor de la soldadura (garganta efectiva) o el
espesor de tb del componente secundario más delgado.

l2= La longitud de la cuerda proyectada (un lado) de la
soldadura de traslape, medida perpendicularmente con
respecto al componente principal.

Estos términos se ilustran en la Figura 2.18.

El estado último elemental puede tomarse como 1.8 veces el
valor anterior permisible de ASD, con φ = 0.8.

(2) La carga permisible combinada del componente paralelo al
eje del miembro principal, no deberá exceder Vw tw 5 I1, donde
5 I1 es la suma de las longitudes reales de la soldadura para
todos los refuerzos en contacto con el componente principal.

(3) El traslape, de preferencia deberá ser proporcionado a lo
menos para un 50% en función de P1. En ningún caso el
espesor de la pared del componente secundario deberá
exceder el espesor de la pared del componente principal.

(4) En donde los componentes secundarios lleven cargas
sustancialmente diferentes, o un componente secundario tenga
un espesor de pared mayor que otro, o ambos, el componente
secundario más grueso o con una carga mayor, deberá ser de
preferencia el componente completo, con todas sus
circunferencias soldadas al componente principal.

(5) La carga transversal neta en el rastro combinado deberá
cumplir satisfactoriamente con 2.24.1 y 2.24.1.2.

(6) El tamaño mínimo de la soldadura para las soldaduras de
filete deberá proporcionar una garganta efectiva de 1.0tb para
Fy < 40 ksi [280 MPa], 1.2 tb para Fy > 40 ksi [280 MPa].

2.24.2 Conexiones Rectangulares en T-, Y- y en K- (ver
2.26.1.1).
Los criterios entregados en esta sección están todos en el
formato de carga fundamental, con el factor seguridad
eliminado. Los factores de resistencia para LRFD se entregan
completos. Para ASD, la capacidad permisible deberá ser la
fundamental, dividida por un factor de seguridad de 1.44/4. La
elección de las cargas y los factores de carga deberán estar en
conformidad con la especificación del diseño reglamentado; ver
2.5.5 y 2.20.5. Las conexiones deberán revisarse para cada
uno de los modos de falla descritos a continuación.
Estos criterios son para las conexiones entre secciones
rectangulares de espesor uniforme de pared, en los refuerzos
planos, donde las cargas de los componentes secundarios
sean principalmente axiales. Si se utilizan secciones
compactas, material dúctil y soldaduras de resistencia
compatibles, la curvatura secundaria del componente puede
descuidarse. (El curvado de los elementos secundarios se debe
a la deformación de la unión, o a la rotación de los refuerzos
totalmente triangulares. La flexión del componente secundario,
debido a las cargas aplicadas, a las estructuras laterales no
reforzadas etc... no pueden descuidarse, y deberán ser
diseñadas de acuerdo a (ver 2.24.2.5).
Los criterios en esta sección están sujetos a las limitaciones que
se muestran en la Figura 2.19.

2.24.2.1 Falla Local.
La carga axial del componente secundario Pu, en la cual ocurre
la falla plástica de la pared de la cuerda en el componente
principal se entrega por:


para conexiones transversales en T- y en Y- con 0.25 > β < 0.85
y φ = 1.0.

También Pu seno θ = Fyo t
2
c [9.8 βeff √γ] Qf

Con φ = 0.9

Para aberturas en K- y conexiones en N- con el mínimo

βeff ≥ 0.1 + γ y g/D = ξ ≥ 0.5 (1 - β)
50

en donde Fyo es el límite de fluencia mínimo especificado del
componente principal, tc, es el espesor de la pared de la cuerda,
γ es D/2tc (D = el ancho de la superficie de la cuerda); β, η, θ, y ξ
son los parámetros topológicos de conexión, de acuerdo a lo
definido en la Figura 2.14 (M) y en la Figura C2.26; (βeff es
equivalente a β definido a continuación): y Qf = 1.3-0.4 U/β(Qf >
1.0); usar Qf = 1.0 (para la cuerda en tensión) con U siendo el
rango de utilización de la cuerda.


βeff = ( b compresión + a compresión del + b tensión del ) /4D
componente secundario del componente secundario
componente secundario

Estas cargas también están sujetas a los límites de resistencia
al corte del material de la cuerda

Pu seno θ = (Fyo/ √3) tcD [2η + 2βcop abertura B]

Para componentes transversales y conexiones en T o en Y- con
β > 0.85, usando 4 = 0.95, y

Pu seno θ = (Fyo/ √3) tcD [2η + 2βcop + βgap]

Para conexiones de aberturas en K- y en N- con β ≥ 0.1 + γ/50,
utilizando
4 = 0.95 (esta verificación es innecesaria si los componentes
secundarios son cuadrados y de un ancho igual), en donde:

βgap = β para conexiones en K- y en N- con ξ > 1.5 (1-β)

βgap = βcop para todas las otras conexiones.

βcop (perforación efectiva externa) = 5β/γ
pero no mayor a β

2.24.2.2 Colapso General.
La resistencia y la estabilidad de un componente principal en
una conexión tubular, con cualquier refuerzo, deberá ser
investigada utilizando la tecnología disponible en conformidad
con el código aplicable al diseño.

(1) El colapso general es particularmente severo en las
conexiones transversales y en las conexiones sujetas a cargas
de compresión. Tales conexiones pueden reforzarse
aumentando el espesor del componente principal o por medio
diafragmas, refuerzos, o anillos.

Para las conexiones rectangulares no-reforzadas calificadas, la
carga fundamental normal para el componente principal
(cuerda) debido a la carga axial del componente secundario, P,
deberá estar limitada por:
Pu seno θ = 2tc Fyo(ax + 5 tc)

Con 4 = 1.0 para las cargas de tensión,
Y 4 = 0.8 para compresión.
Y

Con 4 = 0.8 para conexiones transversales, reacciones
del extremo del pilar, etc... en compresión y E = módulo de
elasticidad

O

Con 4 = 0.75 para todas las cargas de compresión de los
componentes secundarios.

(2) Para las conexiones de abertura en K- y en N-, deberá
revisarse la adecuación del corte del componente principal para
transportar cargas transversales a través de la región de la
abertura, incluyendo la interacción con las fuerzas axiales de la
cuerda. Esta revisión no se requiere para U > 0.44 en las
conexiones rectangulares inclinadas, que tengan β + η > H/D (H
es la altura del componente principal en el plano de refuerzo).

2.24.2.3 Distribución Dispareja de la Carga (Ancho Efectivo).

Debido a las diferencias en las flexibilidades relativas del
componente principal con carga normal a su superficie y del
componente secundario que soporta el esfuerzo de la
membrana paralelo a su superficie, la transferencia de carga a
través de la soldadura es altamente no-uniforme, y el límite local
puede alcanzarse antes de que la conexión alcance su carga de
diseño. Para evitar la falla progresiva y asegurar el
comportamiento dúctil de la unión, tanto los miembros del
componente secundario como la soldadura deberán revisarse
de la siguiente manera:

(1) Revisión del Componente Secundario. La capacidad axial
del ancho efectivo Pu del componente secundario deberá
revisarse para todas las conexiones en K- y en N-, y otras
conexiones que tengan β > 0.85. (Note que esta revisión es
innecesaria si los componentes secundarios son cuadrados y de
igual ancho.)

Pu = Fytb [2a +bgap +bcoi – 4tb]
con 4 = 0.95

donde

Fy = límite de fluencia mínimo especificado del
componente secundario.
tb = espesor de la pared del componente secundario.
a, b = dimensiones del componente secundario [ver Figura
2.14(B)]
babertura= b para las conexiones en K- y en N- con ξ > 1.5(1
β)
babertura= bcon para todas las otras conexiones.



Nota: se presumen τ > 1.0 y Fy > Fyo
(2) Verificaciones de las Soldaduras. Las soldaduras mínimas
proporcionadas en conexiones simples en T-, en Y- o en K-,
deberán ser capaces de desarrollar en su última resistencia a la
ruptura, el mínimo del límite de fluencia del componente
secundario, o la resistencia local del componente principal.

Se puede presumir que este requerimiento que cumpla con los
detalles de la unión precalificada de la Figura 3.6 (Penetración
completa y Penetración parcial), cuando se usan materiales
enn conformidad (Tabla 3.1).

(3) Las soldaduras de filete deberán revisarse de acuerdo a lo
descrito en 2.23.5.

2.24.2.4 Conexiones de Traslape.
Las uniones de traslape reducen los problemas de diseño en el
componente principal, transfiriendo la mayor parte de la carga
transversal directamente de un componente secundario a otro
(ver Figura 2.20).
Los criterios de esta sección son aplicables a las conexiones
cargadas estáticamente que cumplan con las siguientes
limitaciones:
(1) El componente secundario más grueso y más largo es la
pieza completa.
(2) β < 0.25.
(3) El componente secundario de traslapamiento es 0.75 a 1.0
veces el tamaño del componente completo, a lo menos con un
25% de sus superficies laterales, traslapando el componente
completo.
(4) Ambos componentes secundarios tienen el mismo límite de
fluencia.
(5) Todos los componentes secundarios y la cuerda de las
piezas son tubos rectangulares compactos con un espesor de >
35 para los componentes secundarios y > 40 para la cuerda.

Deberán efectuarse las siguientes revisiones:
(1) Capacidad axial Pu del tubo de traslapamiento,
utilizando
4 = 0.95 con

Pu = Fy tb [QOL (2a - 4tb) + bco + bet]

para un 25% a un 50%, de traslape con

QOL = %traslape
50%

Pu = Fy tb [(2a - 4tb) + bco + bet]

para un 50% a un 80% de traslape.

Pu = Fy tb [(2a - 4tb) + b + bet]
Para un 80% a un 100% de traslape.

Pu = Fy tb [(2a - 4tb) + bet]

Para un traslapamiento superior al 100%

donde bco es el ancho efectivo para la superficie soldada a la
cuerda.

bco = (5b) Fyo > b
γ(τ)Fy

y bet es el ancho efectivo para la superficie soldada al soporte
completo.

Bet = (5b) Fyo > b
γ1τ1

γ1 = b/(2tb) del soporte completo

τ1 = ttraslape / tcompleto

y otros términos, son como se han definido anteriormente.

(2) La carga transversal neta en el rastro combinado tratado
como una conexión en T- o Y-

(3) Para traslapes mayores al 100%, el corte longitudinal
deberá revisarse, considerando sólo que las paredes del rastro
del componente completo sea efectivo.

2.24.2.5 Doblado.
El momento de doblado primario, M, debido a la carga aplicada
a las vigas de apoyo libre, a las estructuras sin refuerzos
laterales, etc., deberán considerarse en el diseño como una
carga axial adicional, P:

P = M
JD seno θ

En lugar de un análisis más racional (ver Comentario), el
diámetro de la unión (JD) puede tomarse como η D/4 para una
curvatura en plano, y como βD/4 para una curvatura fuera de
plano. Los efectos de la carga axial en las curvaturas en plano y
en la dobladura fuera de plano deberán considerarse como
adicional. Los momentos deben tomarse en el rastro del
componente secundario.

2.24.2.6 Otras Configuraciones.
Las conexiones transversales de abertura en T- Y, las
conexiones de aberturas en K y N con estructuras compactas
de tubos secundarios circulares en un componente principal de
sección rectangular pueden diseñarse utilizando un 78.5% de la
capacidad entregada en 2.24.2.1 y 2.24.2.2, al reemplazar la
dimensión rectangular “a” y “b” en cada ecuación por el
diámetro del componente secundario db (limitado a secciones
compactas con 0.4 > β > 0.8).

2.25 Transición del Espesor
Las uniones a tope con tensión en los componentes primarios
alineados axialmente, de materiales de diferentes espesores o
tamaños, deberán hacerse de tal manera que la inclinación a
través de la zona de transición no exceda de 1 a 2-1/2
pulgadas. La transición deberá lograrse biselando la parte más
gruesa, inclinando el metal soldado o mediante una
combinación de estos dos métodos.(ver Figura 2.21).
2.26 Limitaciones del Material
Las conexiones tubulares están sujetas a concentraciones de
esfuerzo local, las cuales pueden producir un límite local y
esfuerzos plásticos en la carga del diseño. Durante la vida útil
en servicio, la carga cíclica puede iniciar agrietamientos por
fatiga, aumentando la ductilidad del acero; particularmente bajo
cargas dinámicas. Estas demandas son especialmente
severas en latas para unión de paredes gruesas diseñadas
para corte por desgarro (ver Comentario C2.26.2.2).

2.26.1 Limitaciones

2.26.1.1 Límite de Fluencia.
Las estipulaciones del diseño de 2.24 para las conexiones
tubulares soldadas no tienen la intención de utilizarse en tubos
circulares que tengan un límite mínimo especificado, Fy, mayor
a 60 ksi [415 MPa] o para secciones rectangulares superiores a
52 ksi [360 MPa].

2.26.1.2 Límite Efectivo Reducido.
El límite efectivo reducido deberá utilizarse como Fyo en el
diseño de las conexiones tubulares con límites de Fyo ,de la
siguiente manera:

(1) 2/3 de la resistencia a la tensión mínima especificada para
las secciones circulares (ver Notas Generales en la Tabla 2.9).
(2) 4/5 de la resistencia a la tensión mínima especificada para
las
secciones rectangulares (ver Figura 2.19).
2.26.1.3 Conexiones rectangulares en T-, Y- y K-.
El diseñador debería considerar las demandas especiales que
se solicitan para el acero utilizado en las conexiones
rectangulares en T-, Y- y K-.

2.26.1.4 Precauciones de la Norma ASTM A 500.
Los productos fabricados de acuerdo a esta especificación
pueden no ser apropiados para aquellas aplicaciones tales
como los elementos cargados dinámicamente en estructuras
soldadas, etc... en donde las propiedades de la fracto tenacidad
a baja temperatura pueden ser importantes. Puede requerirse
una investigación especial o un tratamiento térmico si este
producto se aplica a conexiones tubulares en T-, Y-, y K-.

2.26.2 Fracto-Tenacidad del Metal Base en Componentes
Tubulares.

2.26.2.1 Requerimientos de la Prueba CVN.
Los componentes tubulares soldados en tensión deberán
requerir demostrar la prueba CVN de energía absorbida de 20
pies por libra a 70ºF [27 J a 20ºC] para las siguientes
condiciones:

(1) Espesor del metal base de 2 pulgadas [50 mm] o mayores
con un límite de fluencia mínimo especificado de 40 ksi o mayor
[280 MPa] o mayor.

La prueba CVN deberá estar en conformidad con la Norma
ASTM A 673 (Frecuencia H, cantidad de calor). Para los
propósitos de esta subsección, un componente de tensión se
define como uno que tiene más de 10 ksi [70 MPa] de esfuerzo
a la tensión debido a las cargas de diseño.

2.26.2.2 Requerimientos de la Temperatura más Baja de
Servicio Anticipada (LAST).

Los componentes tubulares utilizados como la pieza principal en
los nodos estructurales, cuyo diseño está reglamentado por
carga de fatiga o carga cíclica (ejemplo: la lata de unión (“joint-
can”) en las conexiones en T-, Y-, y K- ) deberán requerirse para
demostrar la prueba CVN de energía absorbida de 20 pies por
libra [27 J] (LAST) Lowest Anticipated Service Temperature,
para las siguientes condiciones:

(1) Espesor del metal base de 2 pulgadas [50 mm] o mayor.
(2) Espesor del metal base de 1 pulgada [25 mm] o mayor, con
un límite de fluencia especificado de 50 ksi [345 MPa] o mayor.

Cuando no está especificada la temperatura más baja de
servicio anticipado (LAST), o la estructura no esté
reglamentada por carga de fatiga o carga cíclica, la prueba
deberá ser a una temperatura no mayor a 40ºF [4ºC]. La
prueba CVN deberá representar normalmente a los
componentes tubulares que se proporcionan; y deben
someterse a prueba en conformidad con la norma ASTM A 673
de Frecuencia de calor H (cantidad de calor).

2.26.2.3 Fractotenacidad Alternativa

Los requerimientos alternativos de fractotenacidad deberán
aplicarse cuando se especifiquen en los documentos del
contrato. El Comentario entrega una pauta adicional para los
diseñadores. La resiliencia debería considerarse en relación a
la redundancia versus criticalidad de la estructura en una etapa
inicial en los planos y el diseño.




Tabla 2.1
Tamaños Efectivos de las
Soldaduras Ranuradas achaflanadas (Ver 2.3.1.4)

Soldaduras ranuradas achaflanadas Soldaduras ranuradas achaflanadas
En bisel en V

Nota General:R: radio de la superficie externa
Nota: Use un R 3/8 para procesos GMAW (excepto para el poceso GMAW-S) cuando el radio sea
1/2 pulgada [12 mm] o mayor.

Tabla 2.2
Pérdida de Dimensión Z (No tubular) (Ver Tabla 2.3.3.3)
Posición de la soldadura V o OH Posición de la soldadura H o F

Angulo Proceso Z (pulgada) Z (mm) Proceso Z (pulgada) Z (mm)
diedro

SMAW 1/8 3 SMAW 1/8 3
FCAW-S 1/8 3 FCAW-S 0 0
60°> >45º FCAW-G 1/8 3 FCAW-G 0 0
GMAW N/A N/A GMAW 0 0

SMAW 1/4 6 SMAW 1/4 6
45°> > 30 FCAW-S 1/4 6 FCAW-S 1/8 3
FCAW-G 3/8 10 FCAW-G 1/4 6
GMAW N/A N/A GMAW 1/4 6

TABLA 2.3
Tensiones permitidas (Ver 2.5.4 y 2.15.1)
Tipo de esfuerzo aplicado Esfuerzo permitido Nivel de Resistencia de aporte
requerido

Soldaduras Ranuradas de Penetración Completa
Tensión normal para el
área efectiva
1

Igual al metal base Se deberá usar un metal de aporte
calificado
Compresión normal para el área
efectiva
Igual al metal base
Tensión o compresión paralela en el
eje de la soldadura
3

No hay consideración en cuanto al
diseño de la unión soldada
Corte en el área efectiva 0.30 x clasificación de la carga límite
de rotura del metal de relleno, excepto
que el corte en el metal base no
exceda 0.40 x límite de fluencia del
metal base.


Se puede utilizar un metal de aporte
con un nivel de resistencia igual o
inferior al del metal de aporte
calificado.

Soldaduras Ranuradas de Penetracion Parcial
Tensión normal para el área efectiva. 0.30 x clasificación de la carga límite
de rotura del metal de aporte.
Compresión normal para el área
efectiva de la soldadura en uniones
diseñadas para soportar.
0.90x clasificación de la carga límite
de rotura del metal de aporte. Pero no
mayor a 0.90 x limite de fluencia del
metal base conectado.
Compresión normal para el area
efectiva de la soldadura en uniones no
diseñadas para soportar.
0.75 x clasificación de la carga límite
de rotura del metal de relleno.
Tensión o compresión paralela al eje
de la soldadura
No hay consideración en cuanto al
diseño de la unión soldada.
Corte paralelo al eje del área efectiva. 0.30 x clasificación de la carga límite
de rotura del metal de relleno, excepto
que el corte en el metal base no
excederá 0.40 x limite de fluencia del
metal base.




Se debe usar un metal de aporte con
con un nivel de resistencia igual o
inferior al del metal de aporte
calificado.

Soldaduras de Filete
Corte en el área efectiva o en la
soldadura
0.30 x clasificación de la carga límite
de rotura del metal de aporte, excepto
que el esfuerzo del area neta de corte
de la sección del metal base no
deberá exceder 0.40x límite de
fluencia del metal base
4.5
.
Tensión o compresión paralela al eje
de la soldadura
3
.
No hay consideración en cuanto al
diseño de la unión soldada.
Se puede usar un metal de aporte con
un nivel de carga igual o inferior Que
al metal de aporte calificado.

Soldaduras de muesca tipo tapón redondo o tipo
tapón alargado
Corte paralelo a la superficie de
empalme en el área efectiva
0.30 x clasificacion de la carga límite
de rotura del metal de aporte
0.30 x clasificacion de la carga límite
de rotura del metal de aporte aporte
calificado.

Notas:
1. Para definiciones de áreas efectivas, ver 2.3
2. Para metal de aporte calificado para la resistencia del metal base para aceros aprobados por el código, ver Tabla 3.1 y
Anexo M
3. Los componentes para la unión de las soldaduras de filete o de ranura de piezas construidas. Están permitidos para el
diseño, sin considerar los esfuerzos de tensión y compresión en los componentes conectados en forma paralela al eje de
la soldadura, aunque se puede incluir el área de la soldadura normal hasta el eje de la soldadura en el área transversal
del componente.
4. La limitación en el esfuerzo en el metal base para 0.40 x límite de deformación del metal base no se aplica al esfuerzo en
el lado de la soldadura diagramática; sin embargo, se deberá efectuar una revisión para asegurar que la resistencia de la
conexión no esté limitada por el espesor del metal base en el área neta alrededor de la conexión; particularmente en el
caso de un par de soldaduras de filete en los lados opuestos de un elemento de la plancha.
5. Alternativamente, Ver 2.5.4.2 y 2.5.4.3. Se aplica la Nota 4 (arriba).

Tabla 2.6
Categorías de Esfuerzo por Tipo y Localización del Material para Secciones Circulares (Ver 2.20.6.2)

Categoría de
Esfuerzo
Situación Clases de Esfuerzo
1

A Cañería plana no soldada TCBR
B Cañería con cordón longitudinal TCBR
B Empalmes a tope, soldaduras ranuradas de penetración
completa, esmeriladas e inspeccionadas mediantes
pruebas de rayos x o prueba de ultra sonido (Clase R)
TCBR
B Componentes con atiezadores longitudinales con soldadura
continua
TCBR
C1 Empalmes a tope, soldaduras ranuradas de penetración
completa, como quede soldado
TCBR
C Componentes con atiezadores transversales (anillos) TCBR
D Componentes con anexos diversos tales como grapas,
abrazaderas, etc.
TCBR
D Uniones cruciformes y en T con soldaduras de penetración
completa (excepto en conexiones tubulares)
TCBR
DT Conexiones diseñadas como conexiones simples en T, Y o
K con soldaduras acanaladas de penetración completa,
conforme a las figuras 3.8 y 3.10 (incluyendo conexiones de
traslapamiento en las cuales el componente principal en
cada intersección cumpla con los requerimientos de corte
por perforación) (Ver nota 2)
TCBR en el componente secundario
(Nota: el componente principal debe
revisarse separadamente de acuerdo a la
categoría K1 o K2.)
E Uniones en T y cruciformes equilibradas, con soldaduras
ranuradas de penetración parcial o soldadura de filete
(excepto en conexiones tubulares)
TCBR en el componente; la soldadura
también debe revisarse en cuanto a la
categoría F
E Componentes en donde terminen la doble envoltura,
planchas de recubrimiento, atiezadores longitudinales,
placas de empalme, etc. (excepto en conexiones tubulares)
TCBR en el componente; la soldadura
también debe revisarse en cuanto a la
categoría F
ET Conexiones simples en T, Y y K con soldaduras ranuradas
de penetración parcial o soldaduras de filete; también
conexiones tubulares complejas en las cuales la capacidad
de corte de perforación del componente principal no pueda
soportar la carga total, y la transferencia de carga se logra
mediante traslapamiento (excentricidad negativa); placas de
empalme, atiezadores de anillo, etc. (Ver nota 2)
TCBR en el componente secundario
(Nota: El componente principal en
conexiones simples en T, Y o K deben
revisarse separadamente en cuanto a
categorías K1 o K2; la soldadura también
debe verificarse en cuanto a categoría FT
y 2.24.1)
F Extremo de la soldadura de la plancha de recubrimiento o
de doble envoltura; soldaduras en placas de empalme,
atiezadores, etc.
Corte en la soldadura

Tabla 2.6
Categorías de esfuerzo por Tipo y Localización del Material para Secciones Circulares (Ver 2.20.6.2)

Categoría
de
Esfuerzo
Situación Clases de Esfuerzo
A Cañería plana no soldada TCBR
B Cañería con cordón longitudinal TCBR
B Empalmes a tope, soldaduras ranuradas de penetración
completa, esmeriladas enrasadas e inspeccionadas
mediante prueba de rayos x o pruebas de ultra sonido
(Clase R)
TCBR
B Componentes con atiezadores longitudinales con
soldadura continua
TCBR
C1 Empalmes a tope, soldaduras ranuradas de penetración
completa, como quede soldado
TCBR
C Componentes con atiezadores transversales (anillos) TCBR
D Componentes con anexos diversos tales como grapas,
abrazaderas, etc.
TCBR
D Uniones cruciformes y en T con soldaduras de
penetración completa (excepto con conexiones tubulares)
TCBR
DT Conexiones diseñadas como conexiones simples en T, Y
o K con soldaduras acanaladas de penetración completa,
conforme a las figuras 3.8 y 3.10 (incluyendo conexiones
de traslapamiento en las cuales el componente principal
en cada intersección cumple con los requerimientos de
corte por perforación) (Ver Nota 2)
TCBR en el componente secundario
(Nota: el componente principal debe
revisarse separadamente de acuerdo a la
categoría K1 o K2.)
E Uniones en T y cruciformes equilibradas, con soldaduras
ranuradas de penetración parcial o soldadura de filete
(excepto en conexiones tubulares)
TCBR en el componente; la soldadura
también debe revisarse en cuanto a la
categoría F
E Componentes en donde terminen la doble envoltura,
planchas de recibimiento longitudinales, placas de
empalme, etc. (excepto en conexiones tubulares)
TCBR en el componente; la soldadura
también debe revisarse en cuanto a la
categoría F.
ET Conexiones simples en T, Y y K con soldaduras
ranuradas de penetración parcial o soldaduras de filete;
también conexiones tubulares complejas en las cuales la
capacidad de corte por perforación del componente
principal no pueda soportar la carga total, y la
transferencia de carga se logra mediante traslapamiento
(excentricidad negativa); placas de empalme, atiezadores
de anillo, etc. (Ver Nota 2)
TCBR en el componente secundario.
(Nota: El componente principal en
conexiones simples en T, Y o K deben
revisarse separadamente en cuanto a
categorías K1 o K2; la soldadura también
debe verificarse en cuanto a categoría FT y
2.24.1)
F Extremo de la soldadura de la plancha de recubrimiento o
de doble envoltura; soldaduras en placas de empalme,
atiezadores, etc.
Corte en la soldadura
F Uniones cruciformes y en T, cargadas por tensión o
dobladura que tengan soldadura de filete o ranurada de
penetración parcial. (excepto en conexiones tubulares)
Corte en la soldadura (sin considerar la
dirección de la carga) (Ver 2.23)


T Conexiones simples en T, Y o K cargadas en tensión o
en dobladura que tengan soldaduras de filete o
ranuradas de penetración parcial.
Corte en la soldadura (sin considerar la
dirección de la carga)
X2 Componentes de intersección en conexiones simples en
T, Y o K; cualquier conexión cuya adecuación esté
determinada por las pruebas de modelos a escala
exactos o por análisis teóricos (por ejemplo, elementos
finitos)
El rango total mayor del esfuerzo de los
puntos calientes o la deformación en la parte
externa de la superficie de los componentes
de intersección en la garganta de la
soldadura que los une – medida después de
la fase de observación en el modelo o en la
conexión prototipo, o calculado con la mejor
tecnología disponible.
X1 En cuanto a X2, perfil mejorado por 2.20.6.6 y 2.20.6.7 Igual que X2
X1 Intersección de los cilindros – cónicos no reforzados Esfuerzo en puntos calientes en cambio de
ángulo; calcular Nota 4
K2 Conexiones simples en T, Y y K en las cuales el radio de
gama R/t del componente principal no excede 24 (Ver
Nota 3)
Corte por perforación para los componentes
principales: Calcularlos Nota 5
K1 En cuanto K2 , perfil mejorado por 2.20.6.6 y por 2.20.6.7

Notas:
1. T = Tensión, C = Compresión, B = Dobladura, R = Reverso; es decir, el rango total del esfuerzo axial nominal y del
esfuerzo por curvatura.
2. Curvas empíricas (Figura 2.13), basadas en típicas conexiones geométricas; si los factores de concentración de esfuerzo
real o los esfuerzos del punto caliente son K1; se prefiere la curva X1 o X2.
3. Curvas empíricas (figura 2.13) basadas en pruebas con rayos gamma (R/t) de 18 a 24; las curvas en el lado seguro para
componentes de cuerda muy pesados (componentes de cuerdas con carga) (R/t mayor que 24) reduce el esfuerzo
permisible en proporción a:

En donde se conocen los factores de concentración de esfuerzo real o de deformaciones en puntos calientes, se prefiere el
uso de la curva X1 o X2.

4. Factor de concentración de esfuerzo
donde

= Cambio del ángulo en transición
= Radio del rango de espesor del tubo en transición

5. El rango cíclico por corte por perforación, se entrega mediante:

donde
se definen en la Figura 2.14 y
ƒ a = rango cíclico del esfuerzo nominal del componente secundario para carga axial
ƒ by = rango cíclico del esfuerzo por dobladura en plano
ƒ bz = rango cíclico del esfuerzo por dobladura fuera del plano
= se define en la Tabla 2.9
Tabla 2.7
Limitaciones de la Categoría de Fatiga en el Tamaño de la Soldadura o en el Espesor y Perfil de
la Soldadura
(Conexiones Tubulares) (Ver 2.20.6.7)

Nivel I


Nivel II



PerIil de Soldadura


Espesor de Limitante del Componente Secundario
para Categorias X1. K1. DT
pulgadas |mm|

Espesor de Limitante del Componente Secundario
para Categorias X2. K2
pulgadas |mm|

PerIil Estandar de Soldadura Plana
Figura 3.8


0..375 |10|

0.625 |16|

PerIil con Iilete en el area donde el
angulo es mayor que 90°
Figura 3.9


0.625 |16|

1.50 |38|
caliIicado para espesor ilimitado
para carga de compresion estatica

PerIil concavo. tal como esta soldado
Figura 3.10
con prueba de disco segun 2.20.6.6(1)


1.00 |25|

ilimitado

PerIil pareio concavo
Figura 3.10
totalmente esmerilado segun 2.20.6.6(2)


ilimitado





Tabla 2.8
Dimensiones de Pérdida Z para Calcular Conexiones Tubulares Precalificadas de Penetración
Parcial en T-. Y-. y K-
Tamaños Mínimos de Soldadura (ver 2.23.2.1)

Posicion de las Soldaduras: V o OH


Posicion de las Soldaduras: H o F

Angulo de la Ranura φ

Proceso


Z (pulgada)


Z (mm)

Proceso

Z (pulgada)

Z (mm)



φ ≥ 60°


SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
GMAW-S


0
0
0
N/A
0

0
0
0
N/A
0

SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
GMAW-S

0
0
0
0
0

0
0
0
0
0



60° ~ φ ≥ 45°

SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
GMAW-S


1/8
1/8
1/8
N/A
1/8

3
3
3
N/A
3

SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
GMAW-S

1/8
0
0
0
1/8

3
0
0
0
3



45° ~ φ ≥ 30°

SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
GMAW-S

1/4
1/4
3/8
N/A
3/8

6
6
10
N/A
10

SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
GMAW-S

1/4
1/8
1/4
1/4
1/4

6
3
6
6
6
Tabla 2.9
Términos para la Resistencia de las Conexiones (Secciones Circulares) (ver 2.24.1.1)

Qq es el ModiIicador
de la Geometria y la Carga
del Componente Secundario


Qq ÷ 1.7¹ 0.18 Qβ 0.7 (α -1)
α β

2.1¹ 0.6 Qβ1.2 (α - 0.67)
Qq÷ α β


Para cargas axiales (ver Nota 2.4)




Para curvatura

Q
(necesaario para Qq)

Qβ ÷ 1.0

Qβ ÷ 0.3
β (1 -.0833 β)

Para β · 0.6


Para β ~0.6
α ÷ 1.0 ¹ 0.7 gdh

1.0 ∠ α < 1.7


Para carga axial en conexiones de abertura
en K que tengan todas el mismo plano y las
mismas cargas transversales para equilibrar
el componente principal (Ver Nota 1)

α ÷ 1.7
α ÷ 2.4


Para carga axial en conexiones en T y Y.
Para carga axial en conexiones transversales



Cuerda

Ovalizacion

Parametro


α (necesario para Qq)

α ÷ 0.67
α ÷ 1.5
Para curvaturas en plano ( Ver Nota 3)
Para curvaturas Iuera de plano (Ver Nota 3)


QI es el termino de interaccion del esIuerzo del
componente principal (Ver Nota 2 y 3)




QI ÷ 1.0 - λ γ U
2

λ ÷ 0.030
λ ÷ 0.044
λ ÷ 0.018
Para carga axial en componente secundario

Para curvatura en plano en el componente
secundario.

Para curvatura Iuera de plano en el
componente secundario.


Notas Generales:

Y β son parametros geometricos deIinidos mediante la Iigura 2.14 (M)
F yo ÷ es el limite de Iluencia minimo especiIicado del componente principal. pero no mayor a 2/3 de la carga limite de rotura.

Notas:
1. Abertura g se deIine en las Figuras 2.14 (E) y (H): d b es el diametro del componente secundario.
2. U es la razon de utilizacion (relacion de la real a la permisible) para la compresion longitudinal (axial. curvatura) en el componente
principal en consideracion.


Ia
2
Ib
2

U
2
÷ 0.6Fyo 0.6 Fyo

3. Para combinaciones de curvatura en plano y curvatura Iuera de plano. utilice valores interpolados del α y Y
4. Para el colapso general (compresion transversal) Ver tambien 2.24.1.2.





A) METAL BASE INFERIOR A / de pulgada
[ 6 mm] de ESPESOR



B) METAL BASE DE / de pulgada
[ 6 mm] O MAS DE ESPESOR



TAMAÑO MAXIMO DETALLADO DE LA SOLDADURA DE FILETE EN LOS BORDES

FIGURA 2.1 - Tamaño Máximo en la Soldadura de Filete
en los Bordes de las Uniones Traslapadas (Ver 2.3.2.9)








































A) TRANSICIÓN POR INCLINACIÓN DE LA SUPERFICIE SOLDADA




B) TRANSICION POR INCLINACIÓN DE LA SUPERFICIE SOLDADA Y BISELADO











C) TRANSICIÓN BISELANDO LA PARTE MAS GRUESA


Figura 2.2 - Transición de uniones a tope en partes de espesor
Desigual (Componentes no tubulares) (Ver 2.7.1 y 2.16.1.1)











Figura 2.3 - Transición de Anchos
(Componentes no tubulares cargados estáticamente) (Ver 2.7.1 y 2.16.1.1)






Figura 2.4 - Soldaduras de Filete
Cargadas Transversalmente (Ver 2.81.1)
























Figura 2.5 - Longitud Mínima de Soldaduras de Filete Longitudinales
en el Extremo de la Placa o en los Componentes de Barra Plana (Ver 2.8.2)






Figura 2.6 - Terminación de la Soldadura
cerca de los Bordes Sujetas a Tensión (Ver 2.8.3.2)














Figura 2.7 - Retorno en el extremo en las Conexiones Flexibles (Ver 2.8.3.3)




Figura 2.8 - Soldaduras de Filete en lados opuestos de un Plano Común (Ver 2.8.3.5)

















Nota General: El area eIectiva de la soldaduras debera igualar al de la soldadura 1.
pero su tamaño debera ser el tamaño eIectivo mas el espesor de la placa de relleno T.

Figura 2.9 - Las Placas de Relleno Delgadas en Uniones de Empalme (Ver 2.10.1)











Nota General: Las areas eIectivas de las soldaduras 1. 2. y 3 deberan ser adecuadas para
transmitir la Iuerza del diseño. y la longitud de las soldaduras 1 y 2 deberan ser adecuadas
para evitar la sobre - tension de la placa de relleno en el corte a lo largo de los planos x-x.

Figura 2.10 - Las Placas de Relleno Gruesas en Uniones de Empalme (Ver 2.10.2)





(A) UNIDADES ACOSTUMBRADAS EN ESTADOS UNIDOS
VIDA UTILN (CICLOS)



VIDA UTILN (CICLOS)
(B) UNIDADES METRICAS

Figura 2.11 - Rango de Esfuerzo Permisible para la Carga Aplicada Cíclicamente
(Fatiga) en las Conexiones no tubulares (Trazado de Gráfico de Tabla 2.4)


Nota General: Es obligatorio para los aceros con un limite de Iluencia mayor que o igual a 90 ksi [ 620 MPa].
Opcional para todos los otros aceros.

Figura 2.12 - Transición del Ancho (Componente No - Tubular Cargado Cíclicamente) (Ver 2.16.1)




CICLOS DE CARGA N

Figura 2.13 - Esfuerzo por Fatiga Permisible y Rangos de deformación para Categorías de Esfuerzo
(Ver Tabla 2.6). Estructuras Tubulares Redundantes para Servicio Atmosférico (Ver 2.20.0)







A) SECCIONES CIRCULARES B) SECCIONES RECTANGULARES



(C) CONECCION EN T (D) CONECCION Y



Nota:
1. La abertura relevante esta entre los soportes cuyas cargas estan esencialmente equilibradas. El tipo (2) tambien puede reIerirse a
una conexion en N.

Figura 2.14 - Partes de una Conexión Tubular (Ver 2.21)



G) CONEXONES TRANSVERSALES





H) DESVIACIONES DESDE LAS CONEXIONES CONCÉNTRICAS



I) CONEXIÓN TUBULAR SIMPLE 1) E1EMPLOS DE CONEXIONES REFORZADAS COMPLE1AS




K) CONEXIONES ABOCINADAS Y TRANSICION


Figura 2.14 (Continuación) - Partes de una Conexión Tubular (Ver 2.21)


L) TIPOS DE CONEXIONES PARA SECCIONES M) PARÁMETROS GEOMÉTRICOS
RECTANGULARES





N) DIMENSION DE ESQUINA O MEDICION DEL
RADIO











PARAME
TRO
SECCIONES CIRCULARES SECCIONES
RECTANGULARES


β
R
b
/ R OR d
b
/D

BD

η


A
x
/D

γ

R/t
c

D/2t
c


ι

t
b
/t
c


t
b
/t
c


θ
ANGULO ENTRE LAS LINEAS CENTRALES DEL
COMPONENTE


ψ
ANGULO DIEDRO LOCAL EN UN PUNTO DADO EN
UNA UNION SOLDADA


c

DIMENSION DE ESQUINA DE ACUERDO A LO
MEDIDO EN EL PUNTO DE TANGENCIA O DE
CONTACTO CON UNA ESCUADRA DE 90º.
COLOCADA EN LA ESQUINA.

Figura 2.14 (Continuación) - Partes de una Conexión Tubular (Ver 2.21)













PAGE 52

5 t Mínimo (no inferior a 1 pulgada [25 mm])



Nota General: L Tamaño segun lo requerido


Figura 2.15 - Unión de Traslape en Soldadura de Filete (Tubular) (Ver 2.23.1.3)





Figura 2.16 - Radio del Rastro de la Soldadura de Filete en Conexión Tubular en T-. Y- y en K-

















Figura 2.17 - Esfuerzo Cortante por Perforación (Ver 2.24.1.1)






Figura 2.18 - Detalle de la Unión de Traslapamiento (Ver 2.24.1.6)











Nota General:
-0.55H· e · 0.25H
0 ~ 30º
H/tc y D/tc ·35 (40 para las conexiones de traslape en K- y N-)
a/tc y b/tb ·35
F yo · 52 ksi [360 MPa]
0.5 · H/D · 2.0
F yo/ Fult · 0.8

Figura 2.19 - Limitaciones para las Conexiones
Rectangulares en T-. Y-. K-. (Ver 2.24.2)




TRASLAPE ÷ q x 100 °
p

Figura 2.20 - Conexiones de Traslapamiento en K (Ver 2.24.2.4)









3. Precalificación de las Especificaciones de los Procedimientos de
Soldadura.

3.1 Generalidades

La precalificación de los WPSs (Especificaciones de
Procedimientos de Soldadura) deberá definirse como la
exepción de las pruebas de calificación de los WPS requeridos
en la Sección 4. Todas los WPS precalificados deberán estar
por escrito. Para que un WPS esté precalificado, deberá
requerirse la total conformidad con todos los requerimientos
aplicables de la Sección 3. Los WPS que no estén en total
conformidad con los requerimientos de la Sección 3 pueden ser
calificados por pruebas en conformidad con la Sección 4 (ver
Anexo IV – Tabla IV-1). El uso de una unión precalificada no
deberá liberar la obligación del Ingeniero de hacer uso de su
juicio de ingeniería para determinar la conveniencia de la
aplicación de estas uniones a un conjunto o conexión
estructural soldada. Para una mayor conveniencia, el Anexo H
presenta una lista de estipulaciones que deben incluirse en un
WPS precalificad, el cual debería mencionarse en el programa
de soldadura del Contratista o del fabricante.
Los soldadores, los operadores de soldadura y los
pinchadores que usen los WPS precalificados deberán ser
calificados en conformidad con la Sección 4, Parte C.

3.2 Procesos de Soldadura

3.2.1 Procesos Precalificados.
Los WPS de los procesos SMAW, SAW, GMAW (excepto
GMAW-S), y FCAW, los cuales deberán estar en total
conformidad con las estipulaciones de la Sección 3, deberán
considerarse como precalificados y por lo tanto están
aprobados para el uso sin realizar las pruebas de calificación
de los WPS. Para esos procesos de precalificación de los
WPS, deberá requerirse la total conformidad con las
estipulaciones aplicadas de la Sección 3 (ver 3.1).

3.2.2 Procesos Aprobados del Código.
Pueden utilizarse los procesos ESW, EGW, GTAW, y GMAW-
S, siempre que las especificaciones de las WPS estén
calificadas en conformidad con los requerimientos de la
Sección 4 (ver Anexo A con respecto a GMAW-S). Note que
las limitaciones de las variables esenciales en la Tabla 4.5 para
GMAW también deberán aplicarse a GMAW-S.



3.2.3 Otros Procesos de Soldadura.
Pueden utilizarse otros procesos de soldadura que no están
cubiertos por 3.2.1 y 3.2.2, siempre que los WPS estén
calificados mediante pruebas aplicables según lo que se
describe en la Sección 4 y estén aprobadas por el Ingeniero.
En conjunto con las pruebas, los WPS y la limitación de las
variables esenciales aplicables a los procesos específicos de
soldadura deberán establecerse por parte del Contratista que va
a efectuar los WPS. El rango de las variables esenciales
deberá basarse en evidencia documentada de la experiencia
con el proceso, o deberán efectuarse una serie de pruebas para
establecer el límite de las variables esenciales. Cualquier
cambio en las variables esenciales establecidas fuera del rango
requerirán de una recalificación.

3.3 Combinaciones del Metal Base / Metal de Aporte

Sólo pueden utilizarse los metales base y los metales de
aporte listados en la Tabla 3.1 en los WPS precalificados (para
la calificación de los metales base y los metales de aporte
listados, y para los metales base y los metales de aporte no
listados en la Tabla 3.1, ver 4.1.1.)
Las relaciones de resistencia del metal base / metal de
aporte, que aparecen a continuación deberán utilizarse en
conjunto con la Tabla 3.1 para determinar si se requieren
metales de aporte calificados o no calificados.

Relación Metal(es) base Relación requerida de la
resistencia para el Metal
de Aporte.
Calificado

Cualquier acero con
relación a sí mismo, o
cualquier acero en
relación a otro en el
mismo grupo.
Cualquier metal de aporte
listado en el mismo
grupo.


Cualquier acero en
un grupo en relación
a cualquier acero en
otro grupo.
Cualquier metal de
relleno listado para un
grupo de resistencia
menor [los electrodos
para el proceso SMAW
deberán ser los de una
clasificación baja en
hidrógeno]
No
calificado
Cualquier acero en
relación a cualquier
acero en cualquier
grupo.
Cualquier metal de aporte
listado para un grupo de
resistencia inferior [los
electrodos para el
proceso SMAW deberán
ser los de la clasificación
baja en hidrógeno]

Nota General: Ver Tablas 2.3 o 2.5 para determinar los
requerimientos en cuanto a la resistencia del metal de aporte
para que califiquen o no califiquen la resistencia del metal
base.

3.4 Aprobación del Ingeniero para Anexos Auxiliares.

El Ingeniero puede aprobar materiales no - listados para
anexos auxiliares que correspondan dentro del rango de la
composición química de un material listado, para ser soldado
con los WPS precalificados. El metal de aporte y el
precalentamiento requerido deberán estar en conformidad con
los requerimientos de 3.5 basado en similar resistencia de
material y en la composición química.

3.5 Requerimientos de Temperaturas Mínimas de
Precalentamiento y
Entre-pasadas.

La temperatura de precalentamiento y entre-pasadas
deberá ser lo suficiente como para evitar agrietamiento. La
Tabla 3.2 deberá utilizarse para determinar las temperaturas
mínimas de precalentamiento y entre-pasadas para los aceros
listados en el código.

3.5.1 Combinación del Metal Base/Espesor.
La temperatura mínima de precalentamiento o entre-pasadas
aplicadas a una unión compuesta de metales base con
precalentamientos mínimos diferentes a los que aparecen en la
Tabla 3.2 (basados en Categoría y espesor) deberán ser las
más altas de estas temperaturas mínimas de precalentamiento.

3.5.2 Opción del Anexo XI.
Opcionalmente, la temperatura mínima de precalentamiento y
entre-pasadas pueden establecerse sobre la base de la
composición del acero. Puden utilizarse los métodos
reconocidos de predicción o pauta, como los que se entregan
en el Anexo XI u otros métodos aprobados por el Ingeniero.
Sin embargo, si el uso de estas pautas resultara en
temperaturas de precalentamiento inferiores a aquellas de la
Tabla 3.2, deberá requerirse la calificación de los WPS en
conformidad con la Sección 4.

Los métodos del Anexo XI están basados en las
pruebas de agrietamientos en laboratorios y pueden predecir
temperaturas de precalentamiento superiores a la temperatura
mínima que muestra la Tabla 3.2. La pauta puede ser valiosa
para identificar situaciones en donde aumente el riesgo de
agrietamiento debido a la composición, a la restricción, al nivel
de hidrógeno o a la menor entrada de calor para las soldaduras;
en donde puede garantizarse un precalentamiento mayor. Por
otra parte, la pauta puede ayudar a definir las condiciones bajo
las cuales el agrietmiento por hidrógeno sea improbable y
donde los requerimientos mínimos de la Tabla 3.2 puedan
relajarse dentro de los límites de seguridad.

3.5.3 Temperaturas Alternas de Precalentamiento y Entre
pasados para el m´todoSAW.
Las temperaturas de precalentamiento y entre-pasadas para el
método SAW del electrodo paralelo o el electrodo múltiple
deberán seleccionarse en conformidad con la Tabla 3.2. Para
las soldaduras ranuradas de una sola pasada, o soldaduras de
filete, para combinaciones de metales que se estén soldando y
en donde esté involucrada la entrada de calor, y con la
aprobación del Ingeniero, pueden establecerse temperaturas de
precalentamiento y entre-pasadas, las cuales deberán ser
suficientes para reducir la dureza en la ZAT del metal base a
menos del número de dureza Vickers de 225 para el acero, que
tenga una resistencia a la tensión mínima especificada que no
exceda los 60 ksi [415 MPa], y el número 280 de dureza Vickers
para el acero que tenga una resistencia a la tensión mínima
especificada mayor que 60 ksi [415 Mpa], pero que no exceda
70 ksi [485 MPa].

Nota: El número de dureza Vickers deberá determinarse en
conformidad con ASTM E 92. Si se va a utilizar otro método de
dureza equivalente, éste deberá determinarse por ASTM ET 40,
y deberán efectuarse las pruebas de acuerdo a la especificación
aplicable de ASTM.

3.5.3.1 Requerimientos de Dureza.
La determinación de la dureza de ZAT deberá efectuarse de la
siguiente manera:

(1) Cortes transversales con macrografía inicial de un
espécimen de
muestra para ensayo.

(2) La superficie del componente durante el progreso del
trabajo. La
superficie deberá pulirse o esmerilarse antes de efectuar la
prueba de la dureza:
(a) La frecuencia de la prueba ZAT deberá realizarse a lo
menos en un área de prueba por soldadura del metal más
grueso involucrado en una unión de cada 50 pies [15 m] de las
soldaduras ranuradas, o de un par de soldaduras de filete.

(b) Estas determinaciones de dureza pueden descontinuarse
después de que el procedimiento se haya establecido a entera
satisfacción por parte del Ingeniero.

3.6 Limitación de las Variables de un WPS

Todos los WPS precalificados que se vayan a utilizar deberán
ser preparados por el fabricante, constructor o Contratista de
acuerdo a lo que esté escrito en los WPS precalificados, y
deberán estar disponibles para aquellos que estén autorizados
para usarlas o examinarlas. Los WPS escritos pueden tener
cualquier formato conveniente (ver Anexo E con respecto a
ejemplos). Los parámetros de las soldaduras establecidos en
el punto (1) hasta el punto (4) de esta subsección deberán
especificarse por escrito en las WPS dentro de la limitación de
variables descritos en la Tabla 4.5 aplicables para cada
proceso. Los cambios en estos parámetros, más allá de
aquellos especificados por escrito en el WPS, deberán
considerarse como cambios esenciales que requerirán de un
nuevo WPS escrito o de una revisión del WPS-precalificado:

(1) Amperaje (velocidad de alimentación del alambre)
(2) Voltaje
(3) Velocidad de Avance
(4) Tasa de Flujo del gas de protección

3.6.1 Combinación de WPS.
Puede usarse una combinación de WPS calificado y
precalificado, sin calificación de la combinación, siempre que se
observe la limitación de las variables esenciales aplicables para
cada proceso.

3.7 Requerimientos Generales para la WPS

Todos los requerimientos de la Tabla 3.7 deberán
cumplirse para los WPS precalificados.

3.7.1 Requerimientos de las Soldaduras Verticales
Ascendentes.
La Progresión para todas las pasadas de las soldaduras en
posición vertical deberán ser ascendentes, excepto que la
socavación pueda repararse verticalmente en forma
descendente cuando el precalentamiento esté en conformidad
con la Tabla 3.2, pero no menor a los 70° F [20°C]. Sin
embargo, cuando se sueldan piezas tubulares, la progresión de
la soldadura vertical puede ser ascendente o descendente, pero
sólo en la(s) direccion(es) para las cuales el soldador esté
calificado.

3.7.2 Limitación de Pasadas en cuanto al Ancho /
Profundidad.
Ni la profundidad máxima ni el ancho máximo en la sección
transversal del metal de soldadura depositado en cada pasada
deberá exceder el ancho de la superficie de la pasada de
soldadura (ver Figura 3.1).

3.7.3 Requerimientos según condiciones climáticas para el
acero.
Para aplicaciones expuestas sin revestimiento, sin pintura del
acero ASTM A 588, que se requiera, como metal de soldadura
con resistencia a la corrosión atmosférica y con características
de color similares a las del metal base, el electrodo o la
combinación de electrodo fundente deberá estar en conformidad
con la Tabla 3.3.

Las excepciones en cuanto a este requerimientos son
las siguientes:

3.7.3.1 Soldaduras Ranuradas de Una Sola Pasada.
Las soldaduras ranuradas efectuadas con una sola pasada a
cada lado pueden hacerse usando metales de aporte para los
metales base del Grupo II en la Tabla 3.1.

3.7.3.2 Soldaduras de Filete de Una Sola Pasada.
Las soldaduras de filete de una sola pasada, pueden efectuarse
utilizando hasta los siguientes tamaños con cualquiera de los
metales de aporte para los metales base del Grupo II listados
en la Tabla 3.1:

Proceso SMAW ¼ pulgada [6 mm]
Proceso SAW 5/16 pulgada [8 mm]
Proceso GMAW/FCAW 5/16 pulgada [8 mm]
3.8 Requerimientos Comunes para el Proceso SAW del
Electrodo Paralelo y el Electrodo Múltiple

3.8.1 Pasada en la Raíz del proceso GMAW.
Las soldaduras también pueden efectuarse en la raíz de la
ranura o en la soldadura de filete, utilizando el proceso GMAW,
seguido de arcos sumergidos de electrodos múltiples o
paralelos, siempre que el proceso GMAW esté conforme a los
requerimientos de esta sección y siempre que el espacio entre
el proceso GMAW y el siguiente arco del proceso SAW no
exceda 15 pulgadas [380 mm].

3.9 Requerimientos de la Soldadura de Filete

Ver Tabla 5.8 para los tamaños mínimos de la soldadura de
filete.

3.9.1 Detalles (Componentes no-Tubulares).
Ver Figuras 2.1 y 2.5 para las limitaciones de las soldaduras de
filete precalificadas.

3.9.2 Detalles (Componentes Tubulares).
Para el estatus precalificado, las conexiones tubulares
soldadas con filete deberán estar en conformidad con las
siguientes estipulaciones:

(1) Los WPS precalificados. Las conexiones tubulares
soldadas con filete realizadas mediante los procesos SMAW,
GMAW, o FCAW que puedan usarse sin efectuar las pruebas
de calificación del WPS están detalladas en la Figura 3.2 (Ver
2.23.1.2 sobre limitaciones). Estos detalles también pueden
usarse en los procesos GMAW-S calificados en conformidad
con 4.12.4.3.
(2) Los detalles de las soldaduras de filete precalificados en
uniones de traslape se muestran en la Figura 2.15.

3.9.3 Uniones en T oblicuas.

Estas deberán estar en conformidad con la Figura 3.11.

3.9.3.1 Limitaciones del Angulo Diedro.
El lado obtuso de las uniones en T con ángulos diedros
mayores que 100%, deberán preparase de acuerdo a la Figura
3.11, Detalle C, para permitir la colocación de una soldadura de
tamaño requerido. La cantidad de maquineado o esmerilado,
etc., de la Figura 3.11, Detalle C, no deberá ser mayor a
aquella que asegure el tamaño requerido de la soldadura (W).
3.9.3.2 Tamaño Mínimo de la Soldadura para Uniones en T
oblicuas.
Para uniones en T oblicuas, el tamaño mínimo de la soldadura
para los detalles A, B, y C en la Figura 3.11 deberán estar en la
Tabla 5.8.

3.10 Requerimientos para Soldaduras Tipo Tapón Redondo
y Tipo Tapón Alargado.

Los detalles de las soldaduras tipo tapón redondo y tipo tapón
alargado hechos mediante los procesos SMAW, GMAW
(excepto GMAW-S)), o FCAW se describen en 3.10.1 hasta el
3.10.3; 2.5.2; hasta 2.5.4 y 2.5.6, y pueden utilizarse sin
efectuar la calificación del WPS descrita en la Sección 4,
siempre que se cumpla con las estipulaciones técnicas de 5.25.

3.10.1 Limitaciones de Diámetro.
El diámetro mínimo del orificio para una soldadura tipo tapón
redondo no deberá ser inferior al espesor que contiene el
componente más 5/16 pulgadas [8 mm] de preferencia
redondeando hasta al próximo número impar mayor de 1/16
pulgadas [2 mm]. El diámetro máximo deberá igualar al
diámetro mínimo, más 1/8 pulgada [3 mm] o 2-1/4 veces el
espesor del componente; cualquiera que sea mayor.

3.10.2 Longitud de la soldadura de muesca tipo tapón
alrgado.
La longitud de la muesca para una soldadura tipo tapón
alargado, no deberá exceder 10 veces el espesor de la parte
que lo contiene. El ancho de la muesca no deberá ser inferior al
espesor de la parte que lo contenga, más 5/16 pulgada [8 mm],
de preferencia redondeado al siguiente número impar mayor de
1/16 pulgada [2 mm]. El ancho máximo deberá igualar al ancho
mínimo más 1/8 pulgada [3 mm] o 2-1/4 veces el espesor del
componente, cualquiera que sea mayor.

3.10.3 Profundidad del Relleno.
La profundidad del relleno de las soldaduras tipo tapón redondo
o tipo tapón alargado en un metal de 5/8 pulgada [16 mm] de
espesor o menor, deberán ser iguales al espesor del material.
En un metal mayor a un espesor de 5/8 pulgada [16 mm], la
profundidad deberá ser a lo menos de la mitad del espesor del
material, pero no inferior a 5/8 pulgada [16 mm].

3.11 Requerimientos Comunes de Soldaduras Ranuradas
de Penetración Parcial y Penetración Completa

3.11.1 Procesos FCAW/GMAW en Uniones SMAW.
Las preparaciones de las ranuras detalladas para las uniones
precalificadas SMAW pueden usarse para los procesos GMAW
o FCAW precalificados.

3.11.2 Preparación de Uniones de Esquinas.
Para las uniones de esquina, la preparación externa de la
ranura puede ser en uno o en ambos componentes, siempre
que la configuración básica de la ranura no se cambie y se
mantenga una distancia adecuada en el borde para apoyar las
operaciones de soldadura sin fundir excesivamente.

3.11.3 Aberturas en la Raíz.
Las aberturas en la raíz de la unión pueden variar, según lo
que se destaca en el número 3.12.3 y 3.13.1. Sin embargo,
para el uso de una máquina soldadora automática que se
utilicen para los procesos FCAW, GMAW y SAW, la variación
máxima de la abertura de raíz (abertura mínima a máxima de
cómo queda) no puede exceder 1/8 pulgada [3 mm]. Las
variaciones mayores a 1/8 pulgada [3 mm] deberán corregirse
apropiadamente antes de la soldadura automática o con
máquina.

3.12 Requerimientos de Penetración Parcial

Las soldaduras ranuradas de penetración parcial deberán
hacerse utilizando los detalles de la unión descritos en la
Figura 3.3. Deberán aplicarse las limitaciones de dimensión de
la unión descritas en el 3.12.3.

3.12.1 Definición.
Excepto a lo estipulado en 3.13.4 y en la Figura 3.4 (B-L1-S),
las soldaduras ranuradas sin backing metálico, soldadas de un
lado , y las soldaduras ranuradas soldadas de ambos lados,
pero sin torchado, se consideran soldaduras ranuradas de
penetración parcial.

3.12.2 Tamaño de la Soldadura.
El tamaño de la soldadura (E) de una ranura precalificada de
penetración parcial deberá ser tal como lo muestra la Figura 3.3
para el proceso de una soldadura particular, para la
designación de la unión, para el ángulo de la ranura y para la
posición de la soldadura propuestas para el uso en la
fabricación de la soldadura.

3.12.2.1 Tamaños de la Soldadura Precalificada
(1) El tamaño mínimo de la soldadura de penetración parcial,
simple o doble en V, biselada, en J, y las soldaduras ranuradas
en U, de los tipos 2 al 9, deberán ser como se muestran en la
Tabla 3.4. El espesor del metal base deberá ser suficiente
como para incorporar los requerimientos de los detalles de la
unión seleccionados, conforme a las variantes destacadas en
3.12.3 y en los requerimientos de la Tabla 3.4.

(2) El espesor máximo del metal base no deberá limitarse.

(3) Los tamaños mínimos de la soldadura a tope cuadrada de
penetración parcial B-P1 y la soldadura ranurada enflanchada
BTC-P10 deberán calcularse a partir de la Figura 3.3.

(4) Los planos de trabajo o de taller deberán especificar las
profundidades de las muescas “S” aplicables al tamaño de la
sodadura”(E)” requeridas según 3.12.2 (Fíjese que este
requerimiento no deberá aplicarse a los detalles B-P1 Y BTC-
P10).

3.12.3 Dimensiones de la Unión

(1) Las dimensiones de las soldaduras ranuradas especificadas
en 3.12 pueden variar en su diseño o en los planos de detalle,
dentro de los límites de las tolerancias que se muestran el la
columna de la Figura 3.3 llamada “según detalle” (“As
Detailed”).

(2) Las tolerancias del “como quedan” (“as fit up”) de la Figura
3.3 pueden aplicarse a las dimensiones que se muestran en los
planos de detalles. Sin embargo, el uso de las tolerancias del
como quedan no eximen al usuario en cuanto al cumplimiento
de los requerimientos mínimos sobre el tamaño de la soldadura
de 3.12.2.1.
(3) Las ranuras en J y en U pueden prepararse antes o
después del armado estructural.

3.12.4 Detalles (Componentes tubulares)
Los detalles de las soldaduras ranuradas de penetración parcial
en componentes tubulares que estén de acuerdo al estatus
precalificado deberán estar conforme a las siguientes
estipulaciones:

(1) Las soldaduras ranuradas de penetración parcial en
componentes tubulares, excepto las conexiones en T-, Y-, y K-
pueden utilizarse sin realizar las pruebas de calificación de
WPS; cuando estas puedan aplicarse deberán cumplir con
todas las limitaciones de dimensiones de la unión de acuerdo a
lo descrito en la Figura 3.3.
(2) Las conexiones tubulares de penetración parcial en T-, Y-,
y K- soldadas
solamente mediante los procesos SMAW, GMAW o FCAW,
pueden utilizarse sin efectuar las pruebas de calificación de los
WPS, cuando ellas puedan aplicarse y deberán cumplir con
todas las limitaciones de dimensión de la unión según lo
descrito en la Figura 3.5. Estos detalles también pueden
usarse para el proceso GMAW-S, calificado en conformidad
con 4.12.4.3.

3.12.4.1 Conexiones Rectangulares Calificadas.
Los detalles para las soldaduras ranuradas de penetración
parcial en estas conexiones, para las dimensiones de esquina y
para el radio del tubo principal se muestran en la Figura 3.5.
Las soldaduras de filete pueden utilizarse en zonas donde se
ubica un ángulo mayor que 90° y otro menor que 90° (ver
Figura 3.2). Si la dimensión de esquina o el radio del tubo
principal, o ambos, son inferiores a la que aparece en la Figura
3.5, deberá efectuarse una unión de muestra del detalle del
lado y seccionarse para verificar el tamaño de la soldadura. La
prueba de soldadura deberá hacerse en posición horizontal.
Este requerimiento puede anularse si el tubo secundario está
biselado, tal como lo muestran las soldaduras ranuradas de
penetración completa en la Figura 3.6.

3.13 Requerimientos de las Soldaduras Ranuradas de
Penetración Completa.

Las soldaduras ranuradas de penetración completa puedan
utilizarse sin efectuar las pruebas de calificación del WPS que
se describen en la Sección 4 y deberán detallarse de acuerdo a
la Figura 3.4, y están sujetas a las limitaciones descritas en
3.13.1.

3.13.1 Dimensiones de la Unión.
Las dimensiones de la soldaduras ranuradas especificadas en
3.13 pueden variar de acuerdo al diseño o a los planos de
detalle dentro de los límites o las tolerancias que se muestran
en la columna “Según detalle “ de la Figura 3.4. La tolerancia
“del como queda” de la Figura 3.4 puede aplicarse a la
dimensión que se muestra en el plano de detalles.

3.13.2 Preparación para la Ranura en J y en U.
Las ranuras en J y en U y el otro lado de las ranuras
parcialmente soldadas dobles en V y dobles biseladas pueden
prepararse antes o después del armado estructural. Después
del torchado, el otro lado de las uniones biseladas dobles
parcialmente soldadas o dobles en forma de V deberían
asemejarse a la configuración de la unión precalificada en forma
de U o J en la raíz de la unión.

3.13.3 Uniones a Tope en Componentes Tubulares.
A las soldaduras de ranuras en componentes tubulares que se
les vaya a dar un estatus precalificado deberán aplicarse las
siguientes condiciones:

(1) WPS Precalificados. En donde sea posible puede utulizarse
la soldadura de ambos lados o las soldadura de un lado con
backing metálico, cualquier WPS y cualquier detalle de la ranura
que esté apropiadamente precalificado en conformidad con las
Sección 3, excepto que el proceso SAW esté sólo precalificado
en cuanto a diámetros mayores que o iguales a 24 pulgadas
[600 mm]. Los detalles de la unión soldada deberán estar en
conformidad con la Sección 3.

(2) Detalle de la Unión No – Precalificada: No hay detalles de
uniones precalificadas para las soldaduras ranuradas de
penetración completa en uniones a tope hechas en un lado sin
backing metálico (ver 4.12.2).

3.13.4 Conexiones en Componentes Tubulares en
forma de T-, Y-, y K-.
Los detalles para las soldaduras ranuradas de penetración
completa soldadas en un lado sin backing metálico y en las
conexiones de componentes tubulares en forma de T-, Y-, y K-
utilizadas en tubos circulares se describen en esta Sección. El
rango de circunferencia aplicable de los Detalles A, B, C, y D, se
describen en las Figuras 3.6 y 3.7; y los rangos del los ángulos
diedros locales [ψ], correspondientes a éstos se describen en la
Tabla 3.5.

Las dimensiones de la unión que incluyen ángulos en las
ranuras se describen en la Tabla 3.6 y en la Figura 3.8. Cuando
se selecciona un perfil (compatible con la categoría de fatiga
utilizada en el diseño) como una función de espesor, deberán
observarse las pautas de 2.20.6.7. Los perfiles alternativos de
las soldaduras que puedan requerirse para las secciones más
gruesas se describen en la Figura 3.9. En ausencia de
requerimientos especiales de fatiga, estos perfiles deberán ser
aplicables a los espesores de los componentes secundarios que
excedan 5/8 pulgada [16 mm].
Los perfiles mejorados de soldaduras que cumplan con los
requerimientos de 2.36.6.6 y 2.36.6.7 se describen en la
Figura 3.10. En ausencia de requerimientos especiales de
fatiga, estos perfiles deberán ser aplicables a los espesores de
los componentes secundarios que excedan 1-1/2 pulgadas [38
mm] (no se requieren para carga de compresión estática).
Los detalles precalificados para las soldaduras ranuradas de
penetración completa en conexiones en T-, Y-, y K-, de
componentes tubulares, que utilizan secciones rectangulares
se describen posteriormente en la Figura 3.6. Los detalles
anteriores están sujetos a la limitación de 3.13.3.

Nota: Ver el Comentario sobre la pauta de ingeniería para la
selección de un perfil apropiado.

Las dimensiones de la unión y los ángulos de las ranuras no
deberán variar con respecto a los rangos detallados en la Tabla
3.6 y que se muestran en la Figura 3.6 y 3.8, hasta la 3.10. La
superficie de la raíz de las uniones deberá ser cero, a menos
que esté dimensionada de otra manera. Puede estar detallada
para que exceda cero o la dimensión especificada en no más
de 1/16 pulgada [2 mm]. No detallarse menor que las
dimensiones especificadas.

3.13.4.1 Detalles de la Unión.
Los detalles de las soldaduras ranuradas de penetración
completa en conexiones en forma de T-, Y-, y K- en
componentes tubulares se describen en el punto 3.13.4. Estos
detalles están precalificados para los procesos SMAW y
FCAW. Estos detalles también pueden utilizarse para el
proceso GMAW-S calificado en conformidad con 4.12.4.3.


3.14 Tratamiento Térmico después de la Soldadura

(PWHT Postweld heat treatment) El tratamiento térmico post
soldadura deberá estar precalificado, siempre que esté
aprobado por el Ingeniero y deberá cumplir las siguientes
condiciones:

(1) El límite de fluencia mínimo especificado del metal base no
deberá exceder los 50 ksi [345 Mpa].

(2) El metal base no deberá fabricarse mediante procesos
termodinámicos controlados (Q&T), de templado y revenido,
(Q&ST), mediante el proceso termomecánico controlado
(TMCP), o en donde se trabaje en frío para asegurar
propiedades mecánicas superiores (por ejemplo ciertos grados
de una tubería ASTM A 500).

(3) No deberá haber requerimientos para el ensayo de
resistencia del metal base, ZAT o metal de soldadura.

(4) Donde debiera haber disponibildad de datos que
demuestren que el metal de soldadura deberá tener la
resistencia y ductibilidad adecuada en la condición de PWHT
(por ejemplo como puede encontrarse en la especificación y
clasificación del metal de aporte AWS A5.X o por parte de un
fabricante de metal de aporte).

(5) El PWHT deberá efectuarse en conformidad con el punto
5.8.

Tabla 3.3 (Ver 3.7.3) Requerimientos del metal de aporte sin
recubrimiento para aceros expuestos a condiciones climáticas

Proceso EspeciIicacion del
metal de aporte
AWS
Electrodos aprobados
1




SMAW




A5.5
Todos los electrodos que
depositan metal de soldadura.
cumplan con un B2L. C1.
C1L. C2. C2L. C3 o con el
analisis WX para A5.5

SAW
3



A5.23
Todas las combinaciones de
Iundente-electrodo que
depositan metal de soldadura
con un Ni1. Ni2. Ni3. Ni4 o
con analisis WX para A5.23


FCAW


A5.29
Todos los electrodos que
depositan metal de soldadura
con un B2L. K2. Ni1. Ni2.
Ni3. Ni4. o con el analisis WX
para A5.29


GMAW
3



A5.28
Todos los electrodos que
cumplan con los
requerimientos de la
composicion del metal de
relleno de B2L. G
1
. Ni1. Ni2.
Ni3 para A5.28

Notas Generales:

• Los metales de aporte deberan cumplir con los requerimientos de
la Tabla 3.1. ademas de los requerimientos sobre la composicion
listados anteriormente. Se puede utilizar el mismo tipo de metal
de aporte que tenga la resistencia proxima a la tension mas alta.
segun lo listado en la especiIicacion de metal de aporte en
A.W.S.
• Los electrodos compuestos (metal protegido) se designan
como sigue: SAW: Insertar letra 'C¨. entre las letras 'E¨ y 'X¨.
ei. E7AAX-ECXXX-Ni1 GMAW: Reemplace la letra 'S¨ con
letra 'C¨ y omita le letra 'R¨. ei. E80C-Ni1
• Esta tabla debera aplicarse a ASTM A588 y 709 Grado 50W

Nota:
1.- El metal de soldadura depositado debera tener una
composicion quimica igual que para cualquiera de los metales de
soldadura en esta tabla.






















Tabla 3.4
Tamaño mínimo de la soldadura pre - calificada de penetración
parcial ( E ) (Ver 3.12.2.1)


Espesor del metal base (T)
1


Pulgadas |mm|

Tamaño minimo de
soldadura
2

pulgadas mm
1/8 |3| a 3/16 |5| incl. 1/16 2
Mas de 3/16 |5| a 1/4 |6| incl. 1/8 3
Mas de 1/4 |6| a 1/2 |12| incl. 3/16 5
Mas de 1/2 |12| a 3/4 |20| incl. 1/4 6
Mas de 3/4 |20| a 1-1/2 |38| incl. 5/16 8
Mas de 1-1/2 |38| a 2-1/4 |57| incl. 3/8 10
Mas de 2-1/4 |57| a 6 |150| incl. 1/2 12
Mas de 6 |150| 5/8 16

Notas:

1.- Para los procesos no-baios en hidrogeno. sin pre-calentamiento
calculado en conIormidad con 3.5.2. T es igual al espesor de la parte
mas gruesa unida; deberan usarse soldaduras de una sola pasada. Para
los procesos baios en hidrogeno y no-baios en hidrogeno establecidos
para evitar agripamientos en conIormidad con 3.5.2. T es igual al
espesor de la parte mas delgada; no se aplica el requerimiento de una
sola pasada.

2.- Excepto que el tamaño de la soldadura no necesite exceder el
espesor de la parte mas delgada unida.

Tabla 3.5
Aplicaciones de detalles de la unión para conexiones precalificadas
de penetración completa en conexiones tubulares en T. Y y K (Ver
3.13.4 y Figura 3.7)

Detalle Rango aplicable al angulo diedro local. ψ

A 180° a 135°

B 150° a 50°

C 75° a 30 No precaliIicados para
D 40° a 15°
}
angulos de ranura baio 30°


Notas Generales:

• El detalle aplicable de la union (A. B. C o D) para una parte
particular de la conexion debera estar determinada por el angulo
diedro local ψ. el cual cambia continuamente en Iorma
progresiva en el componente secundario.

• Los rangos de angulos y dimensiones dados en Detalle A. B. C o
D incluyen las tolerancias maximas permisibles

• Ver anexo B para la deIinicion del angulo diedro local.










Tabla 3.6
Dimensiones precalificadas de la unión y de los ángulos de ranura para soldaduras ranuradas de penetración completa en conexiones
tubulares en T. Y y K. hechas mediante los procesos SMAW. GMAW-S y FCAW (Ver 3.13.4)



Detalle A
ψ ÷ 180° - 135°
Detalle B
ψ ÷ 150° - 50°
Detalle C
ψ ÷ 75° - 30°
2

Detalle D
ψ ÷ 40° - 15°
2


Preparacion de
extremo (e)
max


90°
1



(Nota 1)


min


10° o
45° para ψ~105°


10°



Abertura de la raiz
o 'del como
queda¨
(R)





Max

FCAW-S
SMAW
4

GMAW-S
FCAW-G
5




3/16 pulgadas
|5 mm|
FCAW-S
SMAW
4





1/4 pulgadas
|6mm|
GMAW-S
FCAW -G
5



1/4 pulgada |6 mm|
para u~45°

5/16 pulgada
|8 mm|
para u·45°



FCAW-S
SMAW
(1)


GMAW-
S
FCAW-G
(2)


¦

¦
(Nota 3)
W max

1/8 pulgada |3 mm|
3/16 pulgada |5 mm|


1/8 pulgada |3 mm|
1/4 pulgada |6 mm|
3/8 pulgada |10 mm|
1/2 pulgada |12 mm|
u


25° - 40°
15° - 25°


30° - 40°
25° - 30°
20° - 25°
15° - 20°
Min





1/16
pulgadas
|2 mm|
no min para
u~90°
1/16
pulgadas
|2 mm|
no min para
u~120°

1/16 pulgadas
|2 mm|

1/16
pulgadas
|2 mm|





90°


60° para ψ· 105°


40°; si es mayor
use Detalle B

Angulo incluido
en la union u

max

min

45°

37-1/2°; si es menor use Detalle C

1/2 ψ


Soldadura
completada
tw




~tb

~ tb seno ψ. pero no
necesita exceder 1.75 tb

L
~tb seno ψ pero no necesita
exceder 1.75 tb


~tb para
ψ ~ 90°
~ tb seno ψ para
ψ · 90°

La soldadura puede
construirse hasta cumplirse
con esto




~ 2 tb


Notas Generales:

• Para el proceso GMAW-S ver 4.12.4.3. Estos detalles no son para el proceso GMAW (transIerencia de rocio)
• Ver Figura 3.8 para un perIil estandar minimo (espesor limitado)
• Ver Figura 3.9 para perIil de soldadura de Iilete en el area donde el angulo sea mayor que 90°.
• Ver Figura 3.10 para un perIil meiorado (Ver 2.20.6.6 y 2.20.6.7)

Notas
1. Excepto. segun sea necesario para obtener el u requerido.
2. No precaliIicado para angulos de ranura (u) inIeriores a 30°.
3. Las pasadas iniciales de soldadura con respaldo. descontado hasta el ancho de la ranura (W) es suIiciente para asegurar una buena
soldadura; el ancho necesario de la ranura de la soldadura (W) proporcionado por la soldadura de respaldo.
4. Estos detalles de la raiz se aplican para los procedimientos SMAW y FCAW-S.
5. Estos detalles de la raiz se aplican para los procedimientos GMAW-S y FCAW-G.

Tabla 3.7
Requerimientos para los procesos de Pre calificación de los WPS
6
(Ver 3.7)

SAW
4
Variable Posicion Tipo de soldadura Proceso SMAW
Simple Paralelo Multiple
GMAW/
FCAW
7

Filete
1
5/16 pulgada |8.0 mm|
Ranurada
1
1/4 pulgada |6.4 mm|
Plana
Pasada de raiz 3/16 pulgada |4.8 mm|

1/4 pulgada |6.4 mm|

1/8 pulgada |3.2 mm|
Filete 1/4 pulgada |6.4 mm| 1/4 pulgada |6.4 mm| horizontal

Ranurada 3/16 pulgada |4.8 mm| Requiere del Ensayo de CaliIicacion WPS

1/8 pulgada |3.2 mm|
vertical Todas 3/16 pulgada |4.8 mm| 3/32 pulgada |2.4 mm|



Diametro
maximo del
electrodo

Sobre cabeza Todas 3/16 pulgada |4.8 mm|


5/64 pulgada |2.0 mm|
Toda Filete 100 A 1200 A
Pasada de raiz en
soldadura ranurada con
abertura

700 A

Pasada de raiz en
soldadura ranurada con
abertura

900 A
Soldadura ranurada con
pasada de relleno




600 A

1200 A




Ilimitado





Corriente
maxima





Toda
Soldadura ranurada con
pasada de coronamiento




Dentro del rango de operacion
recomendada por el Iabricante
del metal de aporte

Ilimitado




Dentro del rango de
operacion recomendado por
el Iabricante del metal de
aporte





Plana 3/8 pulgada |10 mm| 3/8 pulgada |10 mm|
Horizontal 5/16 pulgada |8 mm|
Ilimitado
5/16 pulgada |8 mm|
Vertical 1/2 pulgada |12 mm| 1/2 pulgada |12 mm|
Espesor maximo
de la pasada en
la raiz
4

Sobre cabeza

Todas
5/16 pulgada |8 mm|

5/16 pulgada |8 mm|
Espesor maximo
de la pasada del
metal de aporte

Todas

Todas

3/16 pulgada |5 mm|

1/4 pulgada
|6.4 mm|

Ilimitado

1/4 pulgada |6.4 mm|
Plana 3/8 pulgada |10 mm| Ilimitado 1/2 pulgada |12 mm|
Horizontal

5/16 pulgada |8 mm| 5/16 pulgada
|8 mm|
5/16 pulgada
|8 mm|
1/2 pulgada
|12 mm|

3/8 pulgada |10 mm|
Vertical 1/2 pulgada |12 mm| 1/2 pulgada |12 mm|
Tamaño maximo
de la soldadura
de Iilete de una
sola pasada
3

Sobre cabeza


Filete
5/16 pulgada |8 mm|

5/16 pulgada |8 mm|

Abertura de la raiz
~ 1/2 pulgada
|12 mm|. o

Capas divididas


Electrodos
desplazados
lateralmente o
capa dividida

Capas divididas


Capas divididas


Ancho maximo
de la capa de una
sola pasada


Todas (para los
procesos
GMAW/
FCAW)
F & H (para
SAW)

Cualquier capa del
ancho de W



Capas divididas.
si W~5/8
pulgada
|16 mm|
Capas divididas
con electrodos
en serie. si
W~5/8 pulgada
|16 mm|

Si W~1 pulgada
|25 mm|. capas
divididas



Nota 5



Notas:
1. Excepto en pasadas de raiz.
2. 5/32 pulgadas |4.0 mm| para EXX14 y electrodos baios en hidrogeno
3. Ver 3.7.3 para requerimientos de soldaduras no pintadas y expuestas. segun ASTM A588
4. Ver 3.7.2 para limitaciones de ancho a proIundidad
5. En las posiciones F. H o OH para componentes no tubulares. capas divididas cuando el ancho de la capa W ~ 5/8 de
pulgada |16 mm|. En la posicion vertical para componentes no tubulares o el 5 G o 6 G para los tubulares. capas divididas
cuando el ancho W ~ 1 pulgada |25 mm|
6. El area sombreada indica no-aplicabilidad.
7. No debera precaliIicarse el proceso GMAW-S










Figura 3.1 - Cordón de soldadura cuya profundidad y ancho exceden el ancho de la cara de la
soldadura ( Ver 3.7.2)






















Notas generales:

• t÷ espesor de la parte mas delgada
• L÷ tamaño minimo (Ver 2.24.1.3. que puede requerir soldaduras de mayor tamaño. para combiancines. excepto el metal base de 36 ksi |250 MPa|
y electrodos de 70 ksi |485 MPa|
• Abertura de la raiz de 0 a 3/16 pulgadas |5 mm| (Ver 5.22)
• u ÷ 15° minimo. No precaliIicado para menor de 30°. Para u · 60° aplicar dimension de perdida (Tabla 2.8) y aplicar la caliIicacion del soldador
(Tabla 4.8)
• Ver 2.23.1.2 para limitaciones en ß ÷ d/D


Tabla 3.3 (Ver 3.7.3) Requerimientos del metal de aporte sin
recubrimiento para aceros expuestos a condiciones climáticas

Proceso EspeciIicacion del
metal de aporte
AWS
Electrodos aprobados
1




SMAW




A5.5
Todos los electrodos que
depositan metal de soldadura.
cumplan con un B2L. C1.
C1L. C2. C2L. C3 o con el
analisis WX para A5.5

SAW
3



A5.23
Todas las combinaciones de
Iundente-electrodo que
depositan metal de soldadura
con un Ni1. Ni2. Ni3. Ni4 o
con analisis WX para A5.23


FCAW


A5.29
Todos los electrodos que
depositan metal de soldadura
con un B2L. K2. Ni1. Ni2.
Ni3. Ni4. o con el analisis WX
para A5.29


GMAW
3



A5.28
Todos los electrodos que
cumplan con los
requerimientos de la
composicion del metal de
relleno de B2L. G
1
. Ni1. Ni2.
Ni3 para A5.28

Notas Generales:

• Los metales de aporte deberan cumplir con los requerimientos de
la Tabla 3.1. ademas de los requerimientos sobre la composicion
listados anteriormente. Se puede utilizar el mismo tipo de metal
de aporte que tenga la resistencia proxima a la tension mas alta.
segun lo listado en la especiIicacion de metal de aporte en
A.W.S.
• Los electrodos compuestos (metal protegido) se designan
como sigue: SAW: Insertar letra 'C¨. entre las letras 'E¨ y 'X¨.
ei. E7AAX-ECXXX-Ni1 GMAW: Reemplace la letra 'S¨ con
letra 'C¨ y omita le letra 'R¨. ei. E80C-Ni1
• Esta tabla debera aplicarse a ASTM A588 y 709 Grado 50W

Nota:
1.- El metal de soldadura depositado debera tener una
composicion quimica igual que para cualquiera de los metales de
soldadura en esta tabla.






















Tabla 3.4
Tamaño mínimo de la soldadura pre - calificada de penetración
parcial ( E ) (Ver 3.12.2.1)


Espesor del metal base (T)
1


Pulgadas |mm|

Tamaño minimo de
soldadura
2

pulgadas mm
1/8 |3| a 3/16 |5| incl. 1/16 2
Mas de 3/16 |5| a 1/4 |6| incl. 1/8 3
Mas de 1/4 |6| a 1/2 |12| incl. 3/16 5
Mas de 1/2 |12| a 3/4 |20| incl. 1/4 6
Mas de 3/4 |20| a 1-1/2 |38| incl. 5/16 8
Mas de 1-1/2 |38| a 2-1/4 |57| incl. 3/8 10
Mas de 2-1/4 |57| a 6 |150| incl. 1/2 12
Mas de 6 |150| 5/8 16

Notas:

1.- Para los procesos no-baios en hidrogeno. sin pre-calentamiento
calculado en conIormidad con 3.5.2. T es igual al espesor de la parte
mas gruesa unida; deberan usarse soldaduras de una sola pasada. Para
los procesos baios en hidrogeno y no-baios en hidrogeno establecidos
para evitar agripamientos en conIormidad con 3.5.2. T es igual al
espesor de la parte mas delgada; no se aplica el requerimiento de una
sola pasada.

2.- Excepto que el tamaño de la soldadura no necesite exceder el
espesor de la parte mas delgada unida.

Tabla 3.5
Aplicaciones de detalles de la unión para conexiones precalificadas
de penetración completa en conexiones tubulares en T. Y y K (Ver
3.13.4 y Figura 3.7)

Detalle Rango aplicable al angulo diedro local. ψ

A 180° a 135°

B 150° a 50°

C 75° a 30 No precaliIicados para
D 40° a 15°
}
angulos de ranura baio 30°


Notas Generales:

• El detalle aplicable de la union (A. B. C o D) para una parte
particular de la conexion debera estar determinada por el angulo
diedro local ψ. el cual cambia continuamente en Iorma
progresiva en el componente secundario.

• Los rangos de angulos y dimensiones dados en Detalle A. B. C o
D incluyen las tolerancias maximas permisibles

• Ver anexo B para la deIinicion del angulo diedro local.










Tabla 3.6
Dimensiones precalificadas de la unión y de los ángulos de ranura para soldaduras ranuradas de penetración completa en conexiones
tubulares en T. Y y K. hechas mediante los procesos SMAW. GMAW-S y FCAW (Ver 3.13.4)



Detalle A
ψ ÷ 180° - 135°
Detalle B
ψ ÷ 150° - 50°
Detalle C
ψ ÷ 75° - 30°
2

Detalle D
ψ ÷ 40° - 15°
2


Preparacion de
extremo (e)
max


90°
1



(Nota 1)


min


10° o
45° para ψ~105°


10°



Abertura de la raiz
o 'del como
queda¨
(R)





Max

FCAW-S
SMAW
4

GMAW-S
FCAW-G
5




3/16 pulgadas
|5 mm|
FCAW-S
SMAW
4





1/4 pulgadas
|6mm|
GMAW-S
FCAW -G
5



1/4 pulgada |6 mm|
para u~45°

5/16 pulgada
|8 mm|
para u·45°



FCAW-S
SMAW
(1)


GMAW-
S
FCAW-G
(2)


¦

¦
(Nota 3)
W max

1/8 pulgada |3 mm|
3/16 pulgada |5 mm|


1/8 pulgada |3 mm|
1/4 pulgada |6 mm|
3/8 pulgada |10 mm|
1/2 pulgada |12 mm|
u


25° - 40°
15° - 25°


30° - 40°
25° - 30°
20° - 25°
15° - 20°
Min





1/16
pulgadas
|2 mm|
no min para
u~90°
1/16
pulgadas
|2 mm|
no min para
u~120°

1/16 pulgadas
|2 mm|

1/16
pulgadas
|2 mm|





90°


60° para ψ· 105°


40°; si es mayor
use Detalle B

Angulo incluido
en la union u

max

min

45°

37-1/2°; si es menor use Detalle C

1/2 ψ


Soldadura
completada
tw




~tb

~ tb seno ψ. pero no
necesita exceder 1.75 tb

L
~tb seno ψ pero no necesita
exceder 1.75 tb


~tb para
ψ ~ 90°
~ tb seno ψ para
ψ · 90°

La soldadura puede
construirse hasta cumplirse
con esto




~ 2 tb


Notas Generales:

• Para el proceso GMAW-S ver 4.12.4.3. Estos detalles no son para el proceso GMAW (transIerencia de rocio)
• Ver Figura 3.8 para un perIil estandar minimo (espesor limitado)
• Ver Figura 3.9 para perIil de soldadura de Iilete en el area donde el angulo sea mayor que 90°.
• Ver Figura 3.10 para un perIil meiorado (Ver 2.20.6.6 y 2.20.6.7)

Notas
1. Excepto. segun sea necesario para obtener el u requerido.
2. No precaliIicado para angulos de ranura (u) inIeriores a 30°.
3. Las pasadas iniciales de soldadura con respaldo. descontado hasta el ancho de la ranura (W) es suIiciente para asegurar una buena
soldadura; el ancho necesario de la ranura de la soldadura (W) proporcionado por la soldadura de respaldo.
4. Estos detalles de la raiz se aplican para los procedimientos SMAW y FCAW-S.
5. Estos detalles de la raiz se aplican para los procedimientos GMAW-S y FCAW-G.

Tabla 3.7
Requerimientos para los procesos de Pre calificación de los WPS
6
(Ver 3.7)

SAW
4
Variable Posicion Tipo de soldadura Proceso SMAW
Simple Paralelo Multiple
GMAW/
FCAW
7

Filete
1
5/16 pulgada |8.0 mm|
Ranurada
1
1/4 pulgada |6.4 mm|
Plana
Pasada de raiz 3/16 pulgada |4.8 mm|

1/4 pulgada |6.4 mm|

1/8 pulgada |3.2 mm|
Filete 1/4 pulgada |6.4 mm| 1/4 pulgada |6.4 mm| horizontal

Ranurada 3/16 pulgada |4.8 mm| Requiere del Ensayo de CaliIicacion WPS

1/8 pulgada |3.2 mm|
vertical Todas 3/16 pulgada |4.8 mm| 3/32 pulgada |2.4 mm|



Diametro
maximo del
electrodo

Sobre cabeza Todas 3/16 pulgada |4.8 mm|


5/64 pulgada |2.0 mm|
Toda Filete 100 A 1200 A
Pasada de raiz en
soldadura ranurada con
abertura

700 A

Pasada de raiz en
soldadura ranurada con
abertura

900 A
Soldadura ranurada con
pasada de relleno




600 A

1200 A




Ilimitado





Corriente
maxima





Toda
Soldadura ranurada con
pasada de coronamiento




Dentro del rango de operacion
recomendada por el Iabricante
del metal de aporte

Ilimitado




Dentro del rango de
operacion recomendado por
el Iabricante del metal de
aporte





Plana 3/8 pulgada |10 mm| 3/8 pulgada |10 mm|
Horizontal 5/16 pulgada |8 mm|
Ilimitado
5/16 pulgada |8 mm|
Vertical 1/2 pulgada |12 mm| 1/2 pulgada |12 mm|
Espesor maximo
de la pasada en
la raiz
4

Sobre cabeza

Todas
5/16 pulgada |8 mm|

5/16 pulgada |8 mm|
Espesor maximo
de la pasada del
metal de aporte

Todas

Todas

3/16 pulgada |5 mm|

1/4 pulgada
|6.4 mm|

Ilimitado

1/4 pulgada |6.4 mm|
Plana 3/8 pulgada |10 mm| Ilimitado 1/2 pulgada |12 mm|
Horizontal

5/16 pulgada |8 mm| 5/16 pulgada
|8 mm|
5/16 pulgada
|8 mm|
1/2 pulgada
|12 mm|

3/8 pulgada |10 mm|
Vertical 1/2 pulgada |12 mm| 1/2 pulgada |12 mm|
Tamaño maximo
de la soldadura
de Iilete de una
sola pasada
3

Sobre cabeza


Filete
5/16 pulgada |8 mm|

5/16 pulgada |8 mm|

Abertura de la raiz
~ 1/2 pulgada
|12 mm|. o

Capas divididas


Electrodos
desplazados
lateralmente o
capa dividida

Capas divididas


Capas divididas


Ancho maximo
de la capa de una
sola pasada


Todas (para los
procesos
GMAW/
FCAW)
F & H (para
SAW)

Cualquier capa del
ancho de W



Capas divididas.
si W~5/8
pulgada
|16 mm|
Capas divididas
con electrodos
en serie. si
W~5/8 pulgada
|16 mm|

Si W~1 pulgada
|25 mm|. capas
divididas



Nota 5



Notas:
1. Excepto en pasadas de raiz.
2. 5/32 pulgadas |4.0 mm| para EXX14 y electrodos baios en hidrogeno
3. Ver 3.7.3 para requerimientos de soldaduras no pintadas y expuestas. segun ASTM A588
4. Ver 3.7.2 para limitaciones de ancho a proIundidad
5. En las posiciones F. H o OH para componentes no tubulares. capas divididas cuando el ancho de la capa W ~ 5/8 de
pulgada |16 mm|. En la posicion vertical para componentes no tubulares o el 5 G o 6 G para los tubulares. capas divididas
cuando el ancho W ~ 1 pulgada |25 mm|
6. El area sombreada indica no-aplicabilidad.
7. No debera precaliIicarse el proceso GMAW-S










Figura 3.1 - Cordón de soldadura cuya profundidad y ancho exceden el ancho de la cara de la
soldadura ( Ver 3.7.2)






















Notas generales:

• t÷ espesor de la parte mas delgada
• L÷ tamaño minimo (Ver 2.24.1.3. que puede requerir soldaduras de mayor tamaño. para combiancines. excepto el metal base de 36 ksi |250 MPa|
y electrodos de 70 ksi |485 MPa|
• Abertura de la raiz de 0 a 3/16 pulgadas |5 mm| (Ver 5.22)
• u ÷ 15° minimo. No precaliIicado para menor de 30°. Para u · 60° aplicar dimension de perdida (Tabla 2.8) y aplicar la caliIicacion del soldador
(Tabla 4.8)
• Ver 2.23.1.2 para limitaciones en ß ÷ d/D


Símbolos para tipos de unión
B Union a tope
C Union de esquina
T Union en T
BC Union a tope o de esquina
TC Union en T o de esquina
BTC Union a tope. en T. o de esquina

Procesos de Soldaduras
SMAW ÷ Soldadura al arco con metal protegido
GMAW ÷ Soldadura al arco con gas con metal
FCAW ÷ Soldadura al arco con Iundente en el nucleo del
metal
SAW ÷ Soldadura por arco sumergido

Símbolos para el espesor del metal base y penetración
P ÷ (PJP) Penetracion parcial de la union
L ÷ Espesor limitado para (CJP) penetracion completa de la
union
U ÷ Espesor ilimitado para (CJP) penetracion completa de
la union

Posiciones de Soldaduras
F ÷ Plana
H ÷ Horizontal
V ÷ Vertical
OH ÷ Sobre cabeza

Símbolos para tipos de soldaduras
1 ÷ Soldadura de ranura cuadrada
2 ÷ Soldadura de ranura simple en V
3 ÷ Soldadura de ranura doble en V
4 ÷ Soldadura de ranura con bisel simple
5 ÷ Soldadura de ranura con bisel doble
6 ÷ Soldadura de ranura simple en U
7 ÷ Soldadura de ranura doble en U
8 ÷ Soldadura de ranura simple en J
9 ÷ Soldadura de ranura doble en J
10 ÷ Soldadura de ranura biselada y enIlanchada

Dimensiones

R ÷ Abertura de la raiz
u . ß÷ Angulos de la ranura
I ÷ SuperIicie de la raiz
r ÷ Radio de la ranura en J o en U
S. S1. S2 ÷ Soldadura de la ranura de penetracion parcial
ProIundidad de la ranura
E. E1. E2 ÷ Soldadura de la ranura de penetracion parcial

Tamaños correspondientes a S. S1. S2 respectivamente.
Símbolos para procesos de soldadura si no son SMAW
S SAW ÷ Soldadura por arco sumergido
G GMAW ÷ Soldadura al arco con metal con gas
F FCAW ÷ Soldadura al arco con Iundente en el nucleo
del metal

Designaciones de uniones
Las letras minusculas. por eiemplo. a.b.c. etc. se usan para
diIerenciar entre las uniones. que de otro modo tendrian la
misma designacion de union.


Notas para figuras 3.3 y 3.4

Notas:

1. No está precalificado para los procesos GMAW-S ni para GTAW (refiérase al Anexo A)
2. La unión deberá soldarse solamente en un lado.
3. La aplicación de la carga cíclica limita estas uniones para la posición de soldadura horizontal (Ver 2.27.5)
4. Someta a torchado la raíz para el metal base antes de soldar el segundo lado.
5. Pueden utilizarse uniones detalladas mediante el proceso SMAW para los procesos GMAW (excepto GMAW-S) y FCAW.
6. El tamaño mínimo de soldadura (E)es como el que se muestra en la Tabla 3.4. S de acuerdo a lo especificado en los
diseños.
7. Si se utilizan soldaduras de filete en estructuras cargadas estáticamente para reforzar las soldaduras de ranura en uniones
en T y en esquina, éstas deberán ser iguales a T1 /4; pero no necesitan exceder 3/8 pulgadas [10 mm]. Las soldaduras de
ranura en uniones de esquina y uniones en T de estructuras cargadas cíclicamente deberán reforzarse con soldaduras de
filete, igual a T1 /4, pero no necesitan exceder 3/8 pulgada [ 10 mm]
8. Las soldaduras de ranura doble pueden tener ranuras de profundidad desigual, pero la profundidad de la ranura más baja
no deberá ser menor a un cuarto del grosor de la unión más delgada.
9. Las soldaduras de ranura doble pueden tener ranuras de profundidad desigual, siempre que éstas estén en conformidad
con las limitaciones de la Nota E. El tamaño de la soldadura (E) se aplica también individualmente a cada ranura.
10. La orientación de los dos componentes en las uniones puede variar de 135°a 180°para las uniones a tope, o de 45°a
135°para las uniones de esquina, o de 45°a 90°para uniones en T.
11. Para uniones de esquina, la preparación externa de la ranura puede ser en uno o en ambos componentes, siempre que la
configuración básica de la ranura no se cambie y se mantenga una distancia adecuada del borde para apoyar las
operaciones de soldadura sin fundir excesivamente el borde.
12. El tamaño de las soldadura (E) deberá basarse en las uniones de soldadas rasantes.




Soldadura de ranura cuadrada(1)
Union a tope (B)

Fig. no tolerancia al reIuerzo de 1/32 a 1/8

Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion de
la union



T1



T2


Abertura de la raiz

Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)




Posiciones de
soldaduras
permitidas





Tamaño de la
soldadura (E)






Notas

B-P1a

1/8



R÷ 0 a 1/16

¹1/16. 0

¹1/16

Todas
T1 1/32 2.5
SMAW
B-P1c 1/4 max R÷ T1 min
2
¹1/16. 0 ¹1/16 Todas T1
32
2.5



Soldadura de ranura cuadrada (1)
Union a tope (B)


E
1
¹ E
2
no deben exceder 3T
1

4
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion de
la union



T1



T2


Abertura de la raiz

Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)


Posiciones de
soldaduras
permitidas




Tamaño total
de la
soldadura
E
1
¹ E
2




Notas





SMAW

B-P1b


1/4 max



R ÷ T1
2

¹1/16. 0

¹1/16

Todas

R ÷ 3T1
4

5



Figura 3.3 : Detalles de la unión soldada ranurada de penetración
parcial preccalificada (Ver 3.12) (Dimensiones en pulgadas)











Soldadura de ranura simple en V (2)
Union a tope (B)
Union de esquina (C)

Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union



T1

T2


Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la raiz

Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)


Posiciones de
soldaduras
permitidas




Tamaño de la
soldadura
(E)




Notas





SMAW

BC-P2


1/4 min

U

R÷0
I÷ 1/32 min
α÷ 60°


0. ¹1/16
¹U. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S

2. 5. 6.
10

GMAW
FCAW


BC-P2-GF

1/4 min

U

R÷0
I÷ 1/8 min
α÷ 60°


0. ¹1/16
¹U. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S

1. 2. 6.
10

SAW


BC-P2-S

7/16 min


U

R÷0
I÷ 1/4 min
α÷ 60°

¹0
¹U. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹10°. 5°

F

S

2. 6. 10



Soldadura de ranura doble en V (3)
Union a tope (B)

Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union

T1

T2
Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la ranura
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)


Posiciones de
soldadura
deseada


Tamaño de la
soldadura


Notas

SMAW

B-P3


1/2 min



R÷0
I÷ 1/8 min
α÷ 60°


¹1/16. 0
¹U. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S1 ¹ S2

5. 6. 9.
10

GMAW
FCAW


B-P3-GF

1/2 min



R÷0
I÷ 1/8 min
α÷ 60°


¹1/16. 0
¹U. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S1 ¹ S2

1. 6. 9.
10

SAW


B-P3-S

3/4 min




R÷0
I÷ 1/4 min
α÷ 60°

¹0
¹U. 0
¹10°. 0°

¹1/16. 0
¹1/16
¹10°. 5°

F

S1 ¹ S2

6. 9. 10



Figura 3.3 (continuación) (pulgadas)
Soldadura de ranura con bisel simple (4)
Union a tope (B)
Union en T (T)
Union de esquina (C)

Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union


T1


T2
Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la ranura
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)


Posiciones de
soldaduras
permitidas


Tamaño de la
soldadura
(E)


Notas

SMAW

BTC-P4


U

U

R÷0
I÷ 1/8 min
α÷ 45°


¹1/16. 0
ilimitado
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S-1/8

2. 5. 6.
7. 10.
11
F. H S
GMAW
FCAW


BTC-P4-GF

1/4 min

U

R÷0
I÷ 1/8 min
α÷ 45°


¹1/16. 0
ilimitado
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹10°. 5°
V. OH S-1/8

1. 2. 6.
7. 10.
11

SAW


TC-P4-S

7/16 min


U

R÷0
I÷ 1/4 min
α÷ 60°


¹0
¹U. 0
¹10°. 0°

-1/16. 0
¹1/16
¹10°. 5°

F

S

2. 6. 7.
10. 11



Soldadura de ranura con bisel doble (5)
Union a tope (B)
Union en T (T)
Union de esquina ( C )

Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union

T1

T2
Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la ranura
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)


Posiciones de
soldaduras
permitidas


Tamaño de la
soldadura
(E)


Notas

SMAW

BTC-P5


5/16 min

U

R÷0
I÷ 1/8 min
α÷ 45°


¹1/16. 0
ilimitado
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S1 ¹ S2
-1/4

5. 6. 7.
9. 10.
11

F. H

S1 ¹ S2 GMAW
FCAW


BTC-P5-GF

1/2 min

U

R÷0
I÷ 1/8 min
α÷ 45°


¹1/16. 0
ilimitado
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹10°. 5°
V. OH S1 ¹ S2
- 1/4

1. 6. 7.
9. 10.
11

SAW


TC-P5-S

3/4 min


U

R÷0
I÷ 1/4 min
α÷ 60°


¹0
¹U. 0
¹10°. 0°

¹1/16. 0
¹1/16
¹10°. 5°

F

S1 ¹ S2

6. 7. 9.
10. 11

Figura 3.3 (continuación) (pulgadas)

Ver Notas en página 72

Soldadura de ranura simple en U (6)
Union a tope (B)
Union de esquina (C)







Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion de
la union



T1



T2
Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Radio del bisel
Angulo de la ranura
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)




Posiciones de
soldaduras
permitiddas




Tamaño de la
soldadura
(E)






Notas

SMAW

BC-P6


1/4 min

U

R÷0
I÷ 1/32 min
r÷ 1/4
α÷ 45°

¹1/16. 0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S

2. 5. 6.
10

GMAW
FCAW


BC-P6-GF

1/4 min

U

R÷0
I÷ 1/8 min
r÷ 1/4
α÷ 20°

¹1/16. 0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S

1. 2. 6.
10

SAW


BC-P6-S

7/16 min


U

R÷0
I÷ 1/4 min
r÷ 1/4
α÷ 20°

¹0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

F

S

2. 6. 10





Soldadura de ranura doble en U (7)
Union a tope (B)







Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion de
la union



T1



T2
Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Radio del bisel
Angulo de la ranura
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)




Posiciones de
soldaduras
permitidas



Tamaño total
de la
soldadura
E1 ¹ E2






Notas

SMAW

B-P7


1/2 min




R÷0
I÷ 1/8 min
r÷ 1/4
α÷ 45°

¹1/16. 0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S1 ¹ S2

5. 6. 9.
10

GMAW
FCAW


B-P7-GF

1/2 min



R÷0
I÷ 1/8 min
r÷ 1/4
α÷ 20°

¹1/16. 0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S1 ¹ S2

1. 6. 9.
10

SAW


B-P7-S

3/4 min




R÷0
I÷ 1/4 min
r÷ 1/4
α÷ 20°

¹0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

F

S1 ¹ S2

6. 9. 10




Figura 3.3 (continuación) (pulgadas)

Ver Notas en página 72

Soldadura de ranura simple en J (8)
Union a tope (B)
Union en T (T)
Union de esquina (C)








Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion de
la union



T1



T2
Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Radio del bisel
Angulo de la ranura
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)




Posiciones de
soldaduras
permitidas




Tamaño de la
soldadura
(E)






Notas

SMAW

TC-P8*


1/4 min

U

R÷0
I÷ 1/8 min
r÷ 3/8
α÷ 45°

¹1/16. 0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S

5. 6. 7.
10. 11

SMAW



BC-P8**

1/4 min

U

R÷0
I÷ 1/8 min
r÷ 3/8
α÷ 30°

¹1/16. 0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S

5. 6. 7.
10. 11


GMAW
FCAW

TC-P8-GF*

1/4 min


U

R÷0
I÷ 1/4 min
r÷ 3/8
α÷ 45°

¹1/16. 0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S

1. 6. 7.
10. 11



GMAW
FCAW

BC-P8-GF**


1/4 min

U

R÷0
I÷ 1/8 min
r÷ 3/8
α÷ 30°

¹1/16. 0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S

1. 6. 7.
10. 11

SAW



TC-P8-S*

7/16 min

U

R÷0
I÷ 1/4 min
r÷ 1/2
α÷ 45°

¹0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

F

S

6. 7. 10.
11

SAW


C-P8-S**

7/16 min


U

R÷0
I÷ 1/4 min
r÷ 1/2
α÷ 20°

¹0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

F

S

6. 7. 10
11



* ÷ Se aplica a las uniones internas de esquina
** ÷ Se aplica a las uniones externas de esquina.


Figura 3.3 (continuación) (pulgadas)










Ver Notas en página 72

Soldadura de ranura doble en J (9)
Union a tope (B)
Union en T (T)
Union de esquina (C)








Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion de
la union



T1



T2
Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Radio del bisel
Angulo de la ranura
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)




Posiciones de
soldaduras
permitidas




Tamaño de la
soldadura
E1 ¹ E2






Notas

SMAW

BTC-P9*


1/2 min

U

R÷0
I÷ 1/8 min
r÷ 3/8
α÷ 45°

¹1/16. 0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S1 ¹ S2

5. 6. 7.
10. 11

GMAW
FCAW


BTC-P9-GF**

1/2 min

U

R÷0
I÷ 1/8 min
r÷ 3/8
α÷ 30°

¹1/16. 0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/8. 1/16
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

Todas

S1 ¹ S2

1. 7. 9.
10. 11


SAW

C-P9-S*

3/4 min


U

R÷0
I÷ 1/4 min
r÷ 1/2
α÷ 45°

¹0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/16. 0
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

F

S1 ¹ S2

6. 7. 9.
10. 11



SAW

C-P9-S**


3/4 min

U

R÷0
I÷ 1/4 min
r÷ 1/2
α÷ 20°

¹0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/16. 0
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

F

S1 ¹ S2

6. 7. 9.
10. 11

SAW



T-P9-S

3/4 min

U

R÷0
I÷ 1/4 min
r÷ 1/2
α÷ 45°

¹0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹1/16. 0
¹1/16
¹1/16
¹10°. 5°

F

S1 ¹ S2

6. 7. 9.
10


* ÷ Se aplica a las uniones internas de esquina
** ÷ Se aplica a las uniones externas de esquina.


Figura 3.3 (continuación) (pulgadas)




Ver Notas en página 72

Soldadura ranurada en bisel enIlanchada (10)
Union a tope (B)
Union en T (T)
Union de esquina (C)








Espesor del metal base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion
de la union



T1



T2



T3

Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Radio del doblado *
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)




Posiciones de
soldaduras
permitidas




Tamaño de la
soldadura
(E)






Notas


SMAW


BTC-P10



3/16
min


U


T1
Min

R÷0
I÷ 3/16 min
C ÷ 3 T1 min
2

¹1/16. 0
¹U. 0
0. ¹No-
limitado

¹1/8. 1/16
¹U. 1/16
0. ¹No
limitado

Todas

5 T1
8

5. 7. 10
12


GMAW
FCAW



BTC-P10-GF


3/16
min


U


T1
Min

R÷0
I÷ 3/16 min
C ÷ 3 T1 min
2

¹1/16. 0
¹U. 0
0. ¹No-
limitado

¹1/8. 1/16
¹U. 1/16
0. ¹No
limitado

Todas

5 T1
8

1. 7. 10.
12


SAW


T-P10-S


1/2 min



1/2
min


N/A

R÷0
I÷ 1/2 min
C ÷ 3 T1 min
2

¹0
¹U. 0
0. ¹No-
limitado

¹1/16. 0
¹U. 1/16
0. ¹No
limitado

F

5 T1
8

7. 10. 12




* ÷ Para tubos rectangulares (A 500) Iormados en Irio. la dimension C no esta limitada. Ver lo siguiente:

Tamaño eIectivo de la soldadura de uniones soldadas ranuradas abocinadas en bisel enIlanchadas. Se han
eIectuado ensayos en material ASTM A500 Iormado en Irio. que exhibe una dimension 'c¨ tan pequeña como T1
Con un radio nominal de 2t. A medida que el radio aumenta. tambien aumenta la dimension 'c¨. La dobladura de
esquina puede no ser un cuadrante de una tangente circular a los lados. La dimension de esquina 'c¨ puede ser
menor que el radio de la esquina.


Figura 3.3 (continuación) (pulgadas)


















Ver Notas en página 72
Soldadura de ranura cuadrada (1)
Union a tope (B)





TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion de
la union



T1



T2


Abertura de la raiz

Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)




Posiciones de
soldaduras
permitidas




Tamaño de la
soldadura
(E)






Notas

B-P1a

3



R÷ 0 a 2

¹2. 0

¹2

Todas
T1 1 2.5
SMAW
B-P1c 6 max R÷ T1 min
2
¹2. 0 ¹2 Todas T1
2
2.5

Soldadura de ranura cuadrada (1)
Union a tope (B)





E1 ¹ E2 no debe exceder 3 T1
4
TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion de
la union



T1



T2


Abertura de la raiz

Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)




Posiciones de
soldaduras
permitidas




Tamaño de la
soldadura
E1 ¹ E2






Notas

SMAW

B-P1B

6 max




R÷ T1
2

¹2. 0

¹2


Todas


3T1
4

5


Figura 3.3 (continuación) (milimetros)




















Ver Notas en página 72

Soldadura de ranura simple en V (2)
Union a tope (B)
Union de esquina (C)






TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union



T1

T2


Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la ranura

Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)


Posiciones de
soldaduras
permitidas



Tamaño de la
soldadura
(E)




Notas





SMAW

BC-P2


6 min

U

R÷0
I÷ 1 min
α÷ 60°


0. ¹2
¹U. 0
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹10°. 5°

Todas

S

2. 5. 6.
10

GMAW
FCAW


BC-P2-GF

6 min

U

R÷0
I÷ 3 min
α÷ 60°


0. ¹2
¹U. 0
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹10°. 5°

Todas

S

1. 2. 6.
10

SAW


BC-P2-S

11 min


U

R÷0
I÷ 6 min
α÷ 60°


¹0
¹U. 0
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹10°. 5°

F

S

2. 6. 10





Soldadura de ranura doble en V (3)
Union a tope (B)







TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union

T1

T2
Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la ranura
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)


Posiciones de
soldaduras
permitidas


Tamaño de la
soldadura
(E1 ¹ E2 )




Notas

SMAW

B-P3


12 min



R÷0
I÷ 3 min
α÷ 60°


¹2. 0
¹U. 0
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹10°. 5°

Todo

S1 ¹ S2

5. 6. 9.
10

GMAW
FCAW


B-P3-GF

12 min



R÷0
I÷ 3 min
α÷ 60°


¹2. -0
¹U. 0
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹10°. 5°

Todo

S1 ¹ S2

1. 6. 9.
10

SAW


B-P3-S

20 min




R÷0
I÷ 6 min
α÷ 60°


¹0
¹U. 0
¹10°. 0°

¹2. 0
¹2
¹10°. 5°

F

S1 ¹ S2

6. 9. 10




Figura 3.3 (continuación) (milimetros)
Ver Notas en página 72

Soldadura de ranura con bisel simple (4)
Union a tope (B)
Union en T (T)
Union de esquina (C)





TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union


T1


T2
Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la raiz
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)



Posiciones de
soldaduras
permitidas



Tamaño de la
soldadura
(E)




Notas

SMAW

BTC-P4


U

U

R÷0
I÷ 3 min
α÷ 45°


¹2. 0
ilimitado
¹10°.0°

¹3. 2
¹2
¹10°. 5°

Todo

S-3

2. 5. 6.
7. 10.
11
F. H S
GMAW
FCAW


BTC-P4-GF

6 min

U

R÷0
I÷ 3 min
α÷ 45°

¹2. 0
ilimitado
¹10°.0°

¹3. 2
¹2
¹10°. 5°
V. OH S-3

1. 2. 6.
7. 10.
11

SAW


TC-P4-S

11 min


U

R÷0
I÷ 6 min
α÷ 60°

¹0
¹U. 0
¹10°. 0°

¹2. 0
¹2
¹10°. 5°

F

S

2. 6. 7.
10. 11



Soldadura de ranura con bisel doble (5)
Union a tope (B)
Union en T (T)
Union de esquina ( C )




TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union

T1

T2
Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la ranura
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)


Posiciones de
soldaduras
permitidas


Tamaño de la
soldadura
( E1 ¹ E2 )


Notas

SMAW

BTC-P5


8 min

U

R÷0
I÷ 3 min
α÷ 45°

¹2. 0
ilimitado
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹10°. 5°

Todas

S1 ¹ S2
- 6

5. 6. 7.
9. 10.
11

F. H

S1 ¹ S2 GMAW
FCAW


BTC-P5-GF

12 min

U

R÷0
I÷ 3 min
α÷ 45°

¹2. 0
ilimitado
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹10°. 5°
V. OH S1 ¹ S2
- 6

1. 6. 7.
9. 10.
11

SAW


TC-P5-S

20 min


U

R÷0
I÷ 6 min
α÷ 60°

¹0
¹U. 0
¹10°. 0°

¹2. 0
¹2
¹10°. 5°

F

S1 ¹ S2

6. 7. 9.
10. 11

Figura 3.3 (continuación) (milimetros)


Ver Notas en página 72

Soldadura de ranura simple en U (6)
Union a tope (B)
Union de esquina (C)




TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion de
la union



T1



T2
Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Radio del bisel
Angulo de la ranura
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)




Posiciones de
soldaduras
requeridas




Tamaño de la
soldadura
(E)





Notas

SMAW

BC-P6


6 min

U

R÷0
I÷ 1 min
r÷ 6
α÷ 45°

¹2. 0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹2
¹10°. 5°

Todas

S

2. 5. 6.
10

GMAW
FCAW


BC-P6-GF

6 min

U

R÷0
I÷ 3 min
r÷ 6
α÷ 20°

¹2. 0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°. 0

¹3. 2
¹2
¹2
¹10°. 5°

Todas

S

1. 2. 6.
10

SAW


BC-P6-S

11 min


U

R÷0
I÷ 6 min
r÷ 1/4
α÷ 20°

¹0
¹U. 0
¹1/4. 0
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹2
¹10°. 5°

F

S

2. 6. 10





Soldadura de ranura doble en U (7)
Union a tope (B)






TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion de
la union



T1



T2
Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Radio del bisel
Angulo de la ranura
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)




Posiciones de
soldaduras
permitidas




Tamaño de la
soldadura
( E1 ¹ E2 )





Notas

SMAW

B-P7


12 min



R÷0
I÷ 3 min
r÷ 6
α÷ 45°

¹2. 0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹2
¹10°. 5°

Todas

S1 ¹ S2

5. 6. 9.
10

GMAW
FCAW


B-P7-GF

12 min



R÷0
I÷ 3 min
r÷ 6
α÷ 20°

¹2. 0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹2
¹10°. 5°

Todas

S1 ¹ S2

1. 6. 9.
10

SAW


B-P7-S

20 min




R÷0
I÷ 6 min
r÷ 6
α÷ 20°

¹0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°. 0°

¹2. 0
¹2
¹2
¹10°. 5°

F

S1 ¹ S2

6. 9. 10




Figura 3.3 (continuación) (milimetros)


Ver Notas en página 72


Soldadura de ranura simple en J (8)
Union a tope (B)
Union en T (T)
Union de esquina (C)



TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion de
la union



T1



T2
Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Radio del bisel
Angulo de la ranura
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)




Posiciones de
soldaduras
permitidas




Tamaño de la
soldadura
(E)






Notas

SMAW

TC-P8*


6 min

U

R÷0
I÷ 3 min
r÷ 10
α÷ 45°

¹2. 0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹2
¹10°. 5°

Todas

S

5. 6. 7.
10. 11

SMAW



BC-P8**

6 min

U

R÷0
I÷ 3 min
r÷ 10
α÷ 30°

¹2. 0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹2
¹10°. 5°

Todas

S

5. 6. 7.
10. 11


GMAW
FCAW

TC-P8-GF*

6 min


U

R÷0
I÷ 3 min
r÷ 10
α÷ 45°

¹2. 0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°.0°

¹3. 2
¹2
¹2
¹10°. 5°

Todas

S

1. 6. 7.
10. 11



GMAW
FCAW

BC-P8-GF**


6 min

U

R÷0
I÷ 3 min
r÷ 10
α÷ 30°

¹2. 0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹2
¹10°. 5°

Todas

S

1. 6. 7.
10. 11

SAW



TC-P8-S*

11 min

U

R÷0
I÷ 6 min
r÷ 12
α÷ 45°

¹0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°. 0°

¹2. 0
¹2
¹2
¹10°. 5°

F

S

6. 7. 10.
11

SAW


C-P8-S**

11 min


U

R÷0
I÷ 6 min
r÷ 12
α÷ 20°

¹0
¹U. -0
¹6. -0
¹10°. -0°

¹2. 0
¹2
¹2
¹10°. 5°

F

S

6. 7. 10
11



* ÷ Se aplica a las uniones internas de esquina
** ÷ Se aplica a las uniones externas de esquina.


Figura 3.3 (continuación) (milimetros)













Ver Notas en página 72


Soldadura de ranura doble en J (9)
Union a tope (B)
Union en T (T)
Union de esquina (C)





TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion de
la union



T1



T2
Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Radio del bisel
Angulo de la ranura
Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)




Posiciones de
soldaduras
permitidas




Tamaño de la
soldadura
( E1 ¹ E2 )





Notas

SMAW

BTC-P9*


12 min

U

R÷0
I÷ 3 min
r÷ 10
α÷ 45°

¹2. 0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹2
¹10°. 5°

Todas

S1 ¹ S2

5. 6. 7.
10. 11

GMAW
FCAW


BTC-P9-GF**

6 min

U

R÷0
I÷ 3 min
r÷ 10
α÷ 30°

¹2. 0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°. 0°

¹3. 2
¹2
¹2
¹10°. 5°

Todas

S1 ¹ S2

1. 7. 9.
10. 11


SAW

C-P9-S*

20 min


U

R÷0
I÷ 6 min
r÷ 12
α÷ 45°

¹0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°. 0°

¹2. 0
¹2
¹2
¹10°. 5°

F

S1 ¹ S2

6. 7. 9.
10. 11



SAW

C-P9-S**


20 min

U

R÷0
I÷ 6 min
r÷ 12
α÷ 20°

¹0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°. 0°

¹2. 0
¹2
¹2
¹10°. 5°

F

S1 ¹ S2

6. 7. 9.
10. 11

SAW



T-P9-S

20 min

U

R÷0
I÷ 6 min
r÷ 12
α÷ 45°

¹0
¹U. 0
¹6. 0
¹10°. 0°

¹2. 0
¹2
¹2
¹10°. 5°

F

S1 ¹ S2

6. 7. 9.
10


* ÷ Se aplica a las uniones internas de esquina
** ÷ Se aplica a las uniones externas de esquina.


Figura 3.3 (continuación) (milimetros)














Ver Notas en página 72


Soldadura de ranura en bisel y achaIlanada (10)
Union a tope (B)
Union en T (T)
Union de esquina (C)




TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion
de la union



T1



T2



T3

Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Radio de la dobladura *

Segun detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)




Posiciones de
soldaduras
permitidas




Tamaño de
la soldadura
(E)





Notas

SMAW

BTC-P10


5 min

U

T1
min

R÷0
I÷ 5 min
C ÷ 3 T1 min
2

¹2. 0
¹U. 0
0. ¹No-
limitado

¹3. 2
¹U. 2
0. ¹No
limitado

Todas

5 T1
8

5. 7. 10
12

GMAW
FCAW


BTC-P10-GF

5 min

U

T1
min

R÷0
I÷ 5 min
C ÷ 3 T1 min
2

¹2. 0
¹U. 0
0. ¹No-
limitado

¹3. 2
¹U. 2
0. ¹No
limitado

Todas

5 T1
8

1. 7. 10.
12


SAW

C-P10-S

12 min


12 min

N/A

R÷0
I÷ 12 min
C ÷ 3 T1 min
2

¹0
¹U. 0
0. ¹No-
limitado

¹2. 0
¹U. 2
0. ¹No
limitado

F

5 T1
8

7. 10. 12




* ÷ Para tubos rectangulares (A 500) Iormados en Irio. la dimension C no esta limitada. Ver lo siguiente:

Tamaño eIectivo de la soldadura de uniones soldadas ranuradas en bisel y achaIlanadas. Se han eIectuado
ensayos en material ASTM A500 Iormado en Irio. que exhiben una dimension 'c¨ tan pequeña como T
1
con un
radio nominal de 2t. A medida que el radio aumenta. tambien aumenta la dimension 'c¨. La dobladura de
esquina puede no ser el cuadrante de una tangente circular a los lados. La dimension de esquina 'c¨ puede ser
menor que el radio de esquina.


Figura 3.3 (continuación) (milimetros)



















Ver Notas en página 72

Soldadura de ranura cuadrada (1)
Union a tope (B)
Union de esquina ( C )







Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion de
la union



T1



T2


Abertura de la raiz

Segun
detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)




Posiciones de
soldaduras
permitidas





Tamaño de la
soldadura






Notas

B-L1a

1/4 max



R÷ T1

¹1/16. 0

¹1/4. 1/16

Todas



5. 10 SMAW
C-L1a 1/4 max U R÷ T1 ¹1/16. 0 ¹1/4. 1/16 Todas 5. 10
FCAW
GMAW
B-L1a-GF 3/8 max R÷ T1 ¹1/16. 0 ¹1/4. 1/16 Todas No se
requiere
1. 10


Soldadura de ranura cuadrada (1)
Union a tope (B) TORCHADO
( EXCEPTO B-L1-S)







Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
Soldadura





Designacion de
la union



T1



T2


Abertura de la raiz

Segun
detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)




Posiciones de
soldaduras
permitidas





Gas protegido
para FCAW






Notas

SMAW

B-L1b

1/4 max



R÷ T1
2

¹1/16. 0

¹1/16. 1/8


Todo




4. 5. 10
FCAW
GMAW
B-L1b-GF 3/8 max R÷ 0 a 1/8 ¹1/16. 0 ¹1/16. 1/8 Todo No se
requiere
1. 4. 10
SAW B-L1-S 3/8 max R÷ 0 ¹0 ¹1/16. 0 F 10
SAW B-L1a-S 5/8 max R÷ 0 ¹0 ¹1/16. 0 F 4. 10

Figura 3.4 - Detalles de la unión para los procesos de precalificación de la soldadura ranurada de
penetración completa.



Ver Notas en página 72

Soldadura de ranura cuadrada (1)
Union en T (T)
Union de esquina ( C )
TORCHADO






Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias





Proceso de
soldadura





Designacion de
la union



T1



T2



Abertura de la raiz

Segun
detalle
(Ver 3.12.3)
Segun tal como
queda
(Ver 3.12.3)




Posiciones de
soldaduras
permitidas




Gas protegido
para FCAW






Notas
SMAW TC-L1b 1/4 max U R÷ T1
2
¹1/16. 0 ¹1/16. 1/8 Todas 4. 5. 7
FCAW
GMAW
TC-L1-GF 3/8 max U R÷ 0 a 1/8 ¹1/16. 0 ¹1/16. 1/8 Todas No se
requiere
1. 4. 7
SAW TC-L1-S 3/8 max U R÷ 0 ¹0 ¹1/16. 0 F 4. 7



Tolerancias
Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal
como queda
(Ver 3.13.1)
R÷ ¹1/16. 0 ¹1/4. 1/16
α ÷ ¹10°. 0° ¹10°. 5°
Soldadura de ranura simple en V (2)
Union a tope (B)







Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura



Proceso de
Soldadura




Designacion de
la union


T1


T2

Abertura de la raiz


Angulo en ranura



Posiciones de
soldaduras
permitidas



Gas protegido
para FCAW



Notas
R÷ 1/4

α ÷ 45° Todas 5. 10
R ÷ 3/8

α ÷ 30° F. V. OH 5. 10


SMAW


B-U2a


U



R ÷ 1/2

α ÷ 20° F. V. OH 5. 10
R ÷ 3/16 α ÷ 30° F. V. OH Requerido 1. 10

R ÷ 3/8 α ÷ 30° F. V. OH No requerido 1. 10



FCAW
GMAW


B-U2a-GF


U



R ÷ 1/4 α ÷ 45° F. V. OH No requerido 1. 10

SAW B-L2a-S 2 max R ÷ 1/4 α ÷ 30° F 10
SAW B-U2-S U R ÷ 5/8 α ÷ 20° F 10

Figura 3.4 - (continuación) (pulgadas)


Ver Notas en página 72

Tolerancias
Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal
como queda
(Ver 3.13.1)
R÷ ¹1/16. 0 ¹1/4. 1/16
α ÷ ¹10°. 0° ¹10°. 5°
Soldadura de ranura simple en V (2)
Union de esquina ( C )




Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura



Proceso de
Soldadura




Designacion de
la union


T1


T2
Abertura de la raiz

Angulo en la ranura



Posiciones de
soldaduras
permitidas



Gas protegido
para FCAW



Notas
R÷ 1/4

α ÷ 45° Todas 5. 10
R ÷ 3/8

α ÷ 30° F. V. OH 5. 10


SMAW


C-U2a


U



R ÷ 1/2

α ÷ 20° F. V. OH 5. 10
R ÷ 3/16 α ÷ 30° F. V. OH Requerido 1

R ÷ 3/8 α ÷ 30° F. V. OH No requerido 1. 10



GMAW
FCAW


C-U2a-GF


U



R ÷ 1/4 α ÷ 45° F. V. OH No requerido 1. 10

SAW C-L2a-S 2 max R ÷ 1/4 α ÷ 30° F 10
SAW C-U2-S U R ÷ 5/8 α ÷ 20° F 10


Soldadura de ranura simple en V (2)
Union a tope (B) Torchado




Espesor del metal base
(U÷ ilimitado)
Penetracion de la ranura
Tolerancias




Proceso de
Soldadura




Designacion
de la union


T1


T2

Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la ranura

Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal
como queda
(Ver 3.13.1)



Posiciones de
soldaduras
permitidas



Gas protegido
para FCAW



Notas

SMAW

B-U2


U



R÷0 a 1/8
I÷ 0 a 1/8
α÷ 60°

¹1/16. 0
¹1/16. 0
¹10°. 0°

¹1/16. 1/8
no limitado
¹10°. 5°

Todas



4. 5. 10

GMAW
FCAW


B-U2-GF

U



R÷0 a 1/8
I÷ 0 a 1/8
α÷ 60°

¹1/16. 0
¹1/16. 0
¹10°. 0°

¹1/16. 1/8
no limitado
¹10°. 5°

Todas

No requerido

1. 4. 10
Mas de 1/2 a 1 R ÷ 0
I÷ 1/4 max
α÷ 60°
Mas de 1 a
1-1/2
R ÷ 0
I÷ 1/2 max
α÷ 60°



SAW



B-L2c-S
Mas de 1 a
1-1/2
R ÷ 0
I÷ 5/8 max
α÷ 60°



R ÷¹0
I÷ ¹0. I
α÷ ¹10°. 0°



¹1/16. 0
¹1/16. 0
¹10°. 5°



F







4. 10


Figura 3.4 - (Continuación) (Pulgadas)

Figura 3.4 (Continuación) (Pulgadas)















Figura 3.4 (Continuación) (Pulgadas)










Ver Notas en página 72









Figura 3.4 (Continuación) (Pulgadas)




Ver Notas en página 72







Figura 3.4 (Continuación) (Pulgadas)



Ver Notas en página 72











Figura 3.4 (Continuación) (Pulgadas)
Ver Notas en página 72








Figura 3.4 (Continuación) (Pulgadas)



Ver Notas en página 72







Figura 3.4 (Continuación) (Pulgadas)




Ver Notas en página 72








Figura 3.4 (Continuación) (Pulgadas)






Ver Notas en página 72







Figura 3.4 (Continuación) (Milímetros)










Ver Notas en página 72







Figura 3.4 (Continuación) (Milímetros)


Ver notas en pagina 72
Tolerancias
Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)
R ÷ ¹2. 0 ¹6. 2
a ÷ ¹10°. 0 ¹10°. 5°
Soldaduras de ranura simple en V (2)
Union de esquina (C)






TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS



Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura


Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union

T1

T2
Abertura de la raiz Angulo de la ranura

Posiciones de
soldaduras
permisibles

Gas protegido
para FCAW


Notas

R ÷ 6 u ÷ 45° Todas

5. 10
R ÷ 10 u ÷ 30° F . V. OH

5. 10
SMAW

C-U2a

U

U
R ÷ 12 u ÷ 20° F . V. OH

5. 10
R ÷ 5 u ÷ 30° F . V. OH Requerida 1
R ÷ 10 u ÷30° F . V. OH No requerida 1. 10 GMAW
FCAW

C-U2a-GF

U

U
R ÷ 6 u ÷45° F . V. OH No requerida 1. 10
SAW C-L2a-S 50 max. U R ÷ 6 u ÷ 30° F

10
SAW C-U2-S U U R ÷ 16 u ÷ 20° F

10



Soldadura de ranura simple en V (2) FIG: TORCHADO
Union a tope (B)




TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union



T1

T2


Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la ranura

Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)


Posiciones de
soldadura
permisibles




Gas protegido
para FCAW



Notas





SMAW

B-U2


U

-
R÷ 0 a 3
I÷ 0 a 3
α÷ 60°

¹2. 0
¹2. 0
¹10°. 0°
¹2. 3
no limitado
¹10°. 5°

Todas



4. 5.
10

GMAW
FCAW


B-U2-GF

U

-
R÷ 0 a 3
I÷ 0 a 3
α÷ 60°

¹2. 0
¹2. 0
¹10°. 0°
¹2. 3
no limitado
¹10°. 5°

Todas

No requerido

1. 4
10

Mas de
12 a 25


R÷ 0
I÷ 6 max.
α÷ 60°

Mas de
25 a 38
R÷ 0
I÷ 12 max.
α÷ 60°



SAW




B-L2c-S

Mas de
38 a 50
R÷ 0
I÷ 16 max.
α÷ 60°




R ÷ ¹0
F ÷ ¹0. I
α÷ ¹10°. 0°





¹2. 0
¹2
¹10°. 5°





F











4. 10

Figura 3.4 (Continuación) (milímetros)

Ver notas en pagina 72

Soldadura de ranura simple en V (2)
Union de esquina ( C ) FIG: TORCHADO




TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union



T1

T2


Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la raiz

Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)


Posiciones de
soldaduras
permisibles




Gas protegido
para FCAW



Notas





SMAW

C-U2


U

U
R÷ 0 a 3
I÷ 0 a 3
α÷ 60°

¹2. 0
¹2. 0
¹10°. 0°
¹2. 3
no limitado
¹10°. 5°

Todas



4. 5. 7.
10

GMAW
FCAW


C-U2-GF

U

U
R÷ 0 a 3
I÷ 0 a 3
α÷ 60°

¹2. 0
¹2. 0
¹10°. 0°
¹2. 3
no limitado
¹10°. 5°

Todas

No requerido

1. 4. 7
10


SAW


C-U2b-S

U

U

R÷ 0 a 3
I÷ 6 max.
α÷ 60°
¹0
¹0. 6
¹10°. 0°

¹2. 0
¹2
¹10°. 5°


F





4. 7. 10


Tolerancias
Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)

R ÷ ¹10
¹6. 0

I ÷ ¹0
¹2. 0
a ÷ ¹10°. 0° ¹10°. 5°
SAW ¹0
¹2. 0
Espaciador
SMAW ¹0
¹3. 0
Soldaduras de ranura doble en V (3)
Union a tope (B)

TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS

Espesor del metal base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura


Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union

T1

T2
Abertura de la
raiz
SuperIicie de la
raiz
Angulo de
la ranura

Posiciones de
soldaduras
permisibles

Gas protegido
para FCAW


Notas

R ÷ 6 I ÷ 0 a 3 u ÷ 45° Todas

R ÷ 10 I ÷ 0 a 3 u ÷ 30° F . V. OH

SMAW

B-U3a

U
Espaciador ÷ 1/8xR


R ÷ 12 I ÷ 0 a 3 u ÷ 20° F . V. OH

4. 5. 8.
10
SAW C-U3a-S U
Espaciador ÷ 1/4xR

R ÷ 16 I ÷ 0 a 6 u ÷ 20° F

4. 8. 10

Figura 3.4 (Continuación) (Milimetros)




Ver notas en pagina 72


Solo para B-U3c-S
T1 S1
Mayor de Hasta
50 60

35
60 80 45
80 90 55
90 100 60
100 120 70
120 140 80
140 160 95

Soldadura de ranura doble en V (3)
Union a tope ( B )






TODAS LAS DIMENSIONES EN
MILIMETROS
Para T1 ~ 160 o T1 · 50
S1 ÷ 2/3 (T1 6)
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union



T1

T2


Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la raiz

Segun
detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)


Posiciones de
soldaduras
permisibles




Gas protegido
para FCAW



Notas





SMAW

B-U3b
Todas

4. 5. 8.
10
GMAW
FCAW

B-U3-GF


U



R÷ 0 a 3
I÷ 0 a 3
α ÷ ß ÷ 60°
¹2. 0
¹2. 0
¹10°. 0°
¹2. 3
no limitado
¹10°. 5°
Todas No requerido 1. 4. 8.
10
R÷ 0
I÷ 6 min.
α ÷ ß ÷ 60°
¹2. 0
¹0. 6
¹10°. 0°
¹2. 0
¹6. 0
¹10°. 5°


SAW


B-U3c-S

U


Para encontrar S1. Ver Tabla arriba: S2 ÷ T1 - (S1 ¹ I)


F





4. 8. 10



Tolerancias
Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)
R ÷ ¹2. -0 ¹6. -2
a ÷ ¹10°. -0 ¹10°. -5°
Soldaduras de ranura con bisel simple (4)
Union a tope (B)




TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS


Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura


Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union

T1

T2
Abertura de la raiz Angulo de la ranura

Posiciones de
soldaduras
permisibles

Gas protegido
para FCAW


Notas

R ÷ 6 u ÷ 45° Todas

3. 5. 10
SMAW

B-U4a

U

R ÷ 10 u ÷ 30° Todas

3. 5. 10
R ÷ 5 u ÷ 30° Todas Requerido 1. 3. 10
R ÷ 6 u ÷45° Todas No requerido 1. 3. 10 GMAW
FCAW

B-U4a-GF

U


R ÷ 10 u ÷30° F No requerido 1. 3. 10
R ÷ 10 u ÷ 30° SAW B-U4a-S U U
R ÷ 6 u ÷ 45°

F



3. 10

Figura 3.4 (Continuación) (Milímetros)





Ver notas en pagina 72

Tolerancias
Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)
R ÷ ¹2. 0 ¹6. 2
u ÷ ¹10°. 0 ¹10°. 5°
Soldaduras de ranura con bisel simple (4)
Union en T (T)
Union de esquina ( C )





TODAS LAS
DIMENSIONES EN
MILIMETROS



Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura


Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union

T1

T2
Abertura de la raiz Angulo de la ranura

Posiciones de
soldaduras
permisibles

Gas protegido
para FCAW


Notas

R ÷ 6

u ÷ 45° Todas

5. 7. 10.
11 SMAW

TC-U4a

U

U
R ÷ 10

u ÷ 30° F. V. OH

5. 7. 10.
11
R ÷ 5

u ÷ 30° Todas Requerido 1. 7. 10.
11
R ÷ 10

u ÷30° F No requerido 1. 7. 10.
11

GMAW
FCAW

TC-U4a-GF

U

U
R ÷ 6

u ÷45° Todas No requerido 1. 7. 10.
11
R ÷ 10 u ÷ 30° SAW TC-U4a-S U U
R ÷ 6 u ÷ 45°

F

7. 10.
11


Soldaduras de ranura con bisel simple (4)
Union a tope (B)





TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS TORCHADO


Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union



T1

T2



Abertura de la raiz

Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)


Posiciones de
soldaduras
permisibles




Gas protegido
para FCAW



Notas





SMAW

B-U4b


U



Todas



3. 4. 5.
10

GMAW
FCAW

B-U4b-GF

U



R÷ 0 a 3
I÷ 0 a 3
α÷ 45°


¹2. 0
¹2. 0
¹10°. 0°

¹2. 3
no limitado
¹10°.5°

Todas

No requerido

1. 3. 4
10


SAW


B-U4b-S

U

U

R÷ 0
I÷ 6 max.
α÷ 60°
¹0
¹0. 3
¹10°. 0°

¹6. 0
¹2
¹10°. 5°


F





3. 4. 10

Figura 3.4 (Continuación) (Milímetros)


Ver notas en pagina 72

Soldaduras de ranura con bisel simple (4)
Union en T (T)
Union de esquina ( C ) TORCHADO





TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union



T1

T2


Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la ranura
Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)


Posiciones de
soldaduras
permisibles




Gas protegido
para FCAW



Notas





SMAW

TC-U4b


U

U

Todas



4. 5. 7.
10. 11

GMAW
FCAW

TC-U4b-GF

U

U

R÷ 0 a 3
I÷ 0 a 3
α÷ 45°


¹2. 0
¹2. 0
¹10°. 0°

¹2. 3
no limitado
¹10°. 5°

Todas

No requerido

1. 4. 7.
10. 11


SAW


TC-U4b-S

U

U

R÷ 0
I÷ 6 max.
α÷ 60°
¹0
¹0. 3
¹10°. 0°

¹6. 0
¹2
¹10°. 5°


F





4. 7. 10.
11



Tolerancias
Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)

R ÷ ¹0
¹6. 0
I ÷ ¹2. 0
¹2
u ÷ ¹10°. 0° ¹10°. 5°
Espaciador
¹2. 0 ¹3. 0
Soldaduras de ranura con bisel doble (5)
Union a tope (B)
Union en T (T)
Union de esquina (C)






TODAS LAS DIMENSIONES EN
MILIMETROS

Espesor del metal base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura


Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union

T1

T2
Abertura de la
raiz
SuperIicie de la
raiz
Angulo
de la
ranura

Posiciones de
soldaduras
permisibles

Gas protegido
para FCAW


Notas


B-U5b
U
Espaciador ÷ 1/8xR
U R ÷ 6 I ÷ 0 a 3 u ÷ 45° Todas

3. 4. 5.
8. 10
R ÷ 6

I ÷ 0 a 3 u ÷ 45° F

4. 5. 7.
8. 10.
11


SMAW



TC-U5a

U
Espaciador ÷ 1/4xR

U
R ÷ 10

I ÷ 0 a 3

u ÷ 30° F. OH

4. 5. 7.
8. 10.
11


Figura 3.4 (Continuación) (Milímetros)

Ver notas en pagina 72

Soldadura de ranura con bisel doble (5)
Union a tope (B)




TORCHADO

TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union



T1

T2


Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la ranura

Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)


Posiciones de
soldaduras
permisibles




Gas protegido
para FCAW



Notas





SMAW

B-U5a



U





R ÷ 0 a 3
I ÷ 0 a 3
α ÷ 45°
ß ÷ 0° a 15°
¹2. 0
¹2. 0
α ¹ ß ¹10°


¹2. -3
no limitado
α ¹ ß ¹10°


Todas



3. 4. 5.
8. 10



GMAW
FCAW

B-U5-GF

U


R ÷ 0 a 3
I ÷ 0 a 3
α ÷ 45°
ß ÷ 0° a 15°
¹2. 0
¹2. 0
α ¹ ß
¹10°. 0°
¹2. 3
no limitado
α ¹ ß ÷
¹10°.5°


Todas


No requerido

1. 3. 4.
8. 10


Soldaduras de ranura con bisel doble (5)
Union en T (T)
Union de esquina (C )
TORCHADO



TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS
Espesor del metal
base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura
Tolerancias



Proceso de
Soldadura



Designacion de
la union



T1

T2


Abertura de la raiz
SuperIicie de la raiz
Angulo de la ranura

Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)


Posiciones de
soldaduras
permisibles




Gas protegido
para FCAW



Notas





SMAW

TC-U5b



U



U




Todas



4. 5. 7.
8. 10.
11

GMAW
FCAW

TC-U5-GF

U

U


R ÷ 0 a 3
I ÷ 0 a 3
α ÷ 45°



¹2. 0
¹2. 0
¹10°. 0°



¹2. -3
no limitado
¹10°. 5°

Todas
No requerido 1. 4. 7.
8. 10.
11

SAW

TC-U5-S

U

U

R ÷ 0
I ÷ 5 max.
α ÷ 60°

¹0
¹0. 5
¹10°. 0°
¹2. 0
¹2
¹10°. 5°

F



4. 7. 8.
10. 11



Figura 3.4 (Continuación) (Milímetros)
Ver notas en pagina 72

Tolerancias
Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)
R ÷ ¹2. 0 ¹2. 3
u ÷ ¹10°. 0° ¹10°. 5°

I ÷ ¹2 No limitado

r ÷ ¹3. 0 ¹3. 0
Soldaduras de ranura simple en U (6)
Union a tope (B)
Union de esquina ( C)






TODAS LAS DIMENSIONES
EN MILIMETROS

Espesor del metal base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura


Proceso de
Soldadura



Designacion
de la union

T1

T2
Abertura de
la raiz
Angulo de la
ranura
SuperIicie
de la raiz

Radio del
bisel

Posiciones de
soldaduras
permisibles

Gas protegido
para FCAW


Notas

R ÷ 0 a 3 u ÷ 45° I ÷ 3 r ÷ 6 Todas

4. 5. 10
B-U6
U U
R ÷ 0 a 3 u ÷ 20° I ÷ 3 r ÷ 6 F. OH

4. 5. 10
R ÷ 0 a 3

u ÷ 45° I ÷ 3 r ÷ 6 Todas

4. 5. 7.
10


SMAW



C-U6

U

U
R ÷ 0 a 3

u ÷ 20° I ÷ 3 r ÷ 6 F. OH

4. 5. 7.
10
B-U6-GF U U R ÷ 0 a 3

u ÷ 20° I ÷ 3 r ÷ 6 Todas No se
requiere
1. 4. 10 GMAW
FCAW
C-U6-GF U U R ÷ 0 a 3 u ÷ 20° I ÷ 3 r ÷ 6 Todas No se
requiere
1. 4. 7.
10


Tolerancias
Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Tal como queda
(Ver 3.13.1)
Para B-U7 y B-U7-GF
R ÷ ¹2. 0 ¹2. 3
u ÷ ¹10°. 0° ¹10°. 5°
I ÷ ¹2. 0
No limitado

r ÷ ¹6. 0
¹2

Para B-U7-S

R ÷ ¹0
¹2. 0

I ÷ ¹0. 6
¹2
Soldaduras de ranura doble en U (7)
Union a tope (B)
TACHADO






TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS

Espesor del metal base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura


Proceso de
Soldadura



Designacion
de la union

T1

T2
Abertura de
la raiz
Angulo de la
ranura
SuperIicie
de la raiz

Radio del
bisel

Posiciones de
soldaduras
permisibles

Gas protegido
para FCAW


Notas

R ÷ 0 a 3 u ÷ 45° I ÷ 3 r ÷ 6 Todas

4. 5. 8.
10 SMAW


B-U7


U

-
R ÷ 0 a 3

u ÷ 20° I ÷ 3 r ÷ 6 F. OH

4. 5. 8.
10
GMAW
FCAW
B-U7-GF U - R ÷ 0 a 3

u ÷ 20° I ÷ 3 r ÷ 6 Todas No se
requiere
1. 4. 8.
10
SAW B-U7-S U - R ÷ 0 u ÷ 20° I ÷ 6 max. r ÷ 6 F

4. 8. 10

Figura 3.4 (Continuación) (Milímetros)




Ver notas en pagina 72

Tolerancias
Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)
R ÷ ¹2. 0 ¹2. 3
u ÷ ¹10°. 0° ¹10°. 5°
I ÷ ¹2. 0
No limitado

r ÷ ¹6. 0
¹2
Soldadura de ranura simple en J (8)
Union a tope (B)




TORCHADO
TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS

Espesor del metal base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura


Proceso de
Soldadura



Designacion
de la union

T1

T2
Abertura de
la raiz
Angulo de la
ranura
SuperIicie
de la raiz

Radio del
bisel

Posiciones de
soldaduras
permisibles

Gas protegido
para FCAW


Notas


SMAW

B-U8

U


R ÷ 0 a 3 u ÷ 45° I ÷ 3 r ÷ 6 Todas

3. 4. 5.
10
GMAW
FCAW
B-U8-GF U

R ÷ 0 a 3

u ÷ 30° I ÷ 3 r ÷ 6 Todas No se
requiere
1. 3. 4.
10
SAW B-U8-S U U R ÷ 0
I ÷ 6 max.
u ÷ 45°
¹0
¹0. -3
¹10°. -5°
¹6. -0
¹2
¹10°. -5°

r ÷ 10

F



3. 4. 10



Tolerancias
Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Tal como queda
(Ver 3.13.1)
R ÷ ¹2. 0 ¹2. 3
u ÷ ¹10°. 0° ¹10°. 5°
I ÷ ¹2. 0
No limitado

r ÷ ¹6. 0
¹2
Soldaduras de ranura simple en J (8)
Union en T (T)
Union de esquina (C)








TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS

Espesor del metal base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura


Proceso de
Soldadura



Designacion
de la union

T1

T2
Abertura de
la raiz
Angulo de la
ranura
SuperIicie
de la raiz

Radio del
bisel

Posiciones de
soldaduras
permisibles

Gas protegido
para FCAW


Notas

R ÷ 0 a 3 u ÷ 45° I ÷ 3 r ÷ 10 Todas

4. 5. 7.
10. 11 SMAW

TC-U8a

U

U
R ÷ 0 a 3 u ÷ 45° I ÷ 3 r ÷ 10 F. OH

4. 5. 7.
10. 11
GMAW
FCAW
TC-U8a-GF U U R ÷ 0 a 3

u ÷ 45° I ÷ 3 r ÷ 10 Todas No se
requiere
1. 4. 7.
10. 11
SAW TC-U8a-S U U R ÷ 0
I ÷ 6 max.
u ÷ 45°
¹0
¹0. -3
¹10°. -0°
¹6. 0
¹2
¹10°. 5°

r ÷ 10

F



4. 7. 10.
11

Figura 3.4 (Continuación) (Milímetros)




Ver notas en pagina 72

Tolerancias
Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)
R ÷ ¹2. 0 ¹2. 3
u ÷ ¹10°. 0° ¹10°.5°
I ÷ ¹2. 0
No limitado

r ÷ ¹3. 0
¹2
Soldadura de ranura doble en J (8)
Union a tope (B)










TODAS LAS DIMENSIONES EN MILIMETROS

Espesor del metal base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura


Proceso de
Soldadura



Designacion
de la union

T1

T2
Abertura de
la raiz
Angulo de la
ranura
SuperIicie
de la raiz

Radio del
bisel

Posiciones de
soldaduras
permisibles

Gas protegido
para FCAW


Notas


SMAW

B-U9


U



R ÷ 0 a 3

u ÷ 45°

I ÷ 3

r ÷ 10

Todas



3. 4. 5.
8. 10
GMAW
FCAW

B-U9-GF

U



R ÷ 0 a 3


u ÷ 30°

I ÷ 3

r ÷ 10

Todas

No se
requiere

1. 3. 4.
8. 10



Tolerancias
Segun detalle
(Ver 3.13.1)
Segun tal como
queda
(Ver 3.13.1)
R ÷ ¹2. 0 ¹2. 3
u ÷ ¹10°. 0° ¹10°.5°
I ÷ ¹2. 0
No limitado

r ÷ 3. 0
¹2
Soldadura de ranura doble en J (9)
Union en T (T)
Union de esquina (C)
TORCHADO







TODAS LAS DIMENSIONES EN
MILIMETROS

Espesor del metal base
(U÷ ilimitado)
Preparacion de la ranura


Proceso de
Soldadura



Designacion
de la union

T1

T2
Abertura de
la raiz
Angulo de la
ranura
SuperIicie
de la raiz

Radio del
bisel

Posiciones de
soldaduras
permisibles

Gas protegido
para FCAW


Notas


R ÷ 0 a 3

u ÷ 45°

I ÷ 3

r ÷ 10

Todas


4. 5. 7.
8. 10
11



SMAW



TC-U9a



U



U
R ÷ 0 a 3

u ÷ 30°

I ÷ 3

r ÷ 10

F. OH


4. 5. 7.
8. 10.
11

GMAW
FCAW

TC-U9a-GF

U

U

R ÷ 0 a 3


u ÷ 30°

I ÷ 3

r ÷ 10

Todas

No se
requiere

1. 4. 7.
8. 10.
11

Figura 3.4 (Continuación) (Milímetros)








A) Conexión Circular



B) Conexión Rectangular Inclinada


C) Conexión rectangular calificada

Figura 3.5 - (Continuación) Detalles de uniones precalificadas para conexiones tubulares de penetración
parcial en T. Y y K. (Ver 3.12.4)



TRANSICION A TRANSICION B










Figura 3.5 - (Continuación) Detalles de uniones precalificadas para conexiones tubulares de penetración
parcial en T. Y y K. (Ver 3.12.4)














Notas Generales:

• t÷ Espesor de la seccion mas delgada
• Bisel para alivianar el borde. excepto en zonas de transicion y de inclinacion
• Abertura de la raiz: 0 a 3/16 pulgadas |5 m|
• No precaliIicado para inIerior a 30°
• Tamaño de la soldadura (garganta eIectiva) t
w
~t; Z dimensiones de perdida en Tabla 2.8
• Calculo para 2.24.1.3 deberan ser hechos para largo pierna uniones menores a 1.5t. como se muestra
• Para la seccion tubular. la preparacion de la union para las transiciones de esquina deberan entregar una
suave transicion de un detalle a otro. La soldadura debera llevarse continuamente por las esquinas con ellas
totalmente construidas y todos los inicios e interrupciones dentro de las superIicies planas.
• Ver Anexo B para la deIinicion del angulo diedro local. u.
• W. P. ÷ (Work Point) Punto de trabaio


Figura 3.5 - (Continuación) - Detalles de uniones precalificadas para conexiones tubulares de penetración
parcial en T. Y y K. (Ver 3.12.4)















Notas Generales

• Los detalles A. B. C o D de la Iigura 3.8 se aplican a todas las notas de la Tabla 3.6
• La preparacion para la union de soldaduras de esquina deberan entregar una suave transicion de un detalle a
otro. La soldadura debera llevarse continuamente por las esquinas. con ellas totalmente construidas y todos
los inicios e detenciones dentro de las superIicies planas.
• Las reIerencias de la Fig. 3.8 incluyen las Fig. 3.9 y 3.10; segun lo apropiado para el espesor. (Ver
2.20.6.7)


Figura 3.6 - Detalles de la unión precalificada de penetración completa en conexiones tubulares en T. Y y K.
(Ver 3.13.4)










Figura 3.7 - Definiciones y Selecciones detalladas para conexiones tubulares
precalificadas de penetración completa en T. Y y K. (Ver 3.13.4 y Tabla 3.5)














































Notas Generales

• Ver tabla 3.6 para dimensiones t
w
. L. R. W. e.u.
• El perIil soldado plano estandar minimo debera mostrarse por una linea solida.
• Un perIil concavo. como el que muestran las lineas punteadas. tambien sera aplicable.
• La convexidad. el traslape. etc. deberan estar suietos a las limitaciones de 5.24
• El espesor del componente secundario t
b
. debera estar suieto a las limitaciones de 2.36.6.7


Figura 3.8 - Detalles para la unión precalificada para soldaduras de ranura de penetración completa en
conexiones tubulares en T. Y y K. Los perfiles planos estándar para espesor limitado. (Ver 3.13.4)










Notas Generales

• Los graIicos ilustran los perIiles estandar alternados con Iilete de garganta
• Ver 2.20.6.7 para el rango aplicable del espesor t
b

• Tamaño minimo de soldadura de Iilete. F ÷ t
b
/2. tambien debera estar suieto a los limites de la Tabla 5.8
• Ver Tabla 3.6 para las dimensiones t
w
. L. R. W. e.u.
• La convexidad y el traslape deberan estar suietos a las limitaciones de 5.24
• Los perIiles concavos. como los que muestran las lineas discontinuas tambien deberan aceptarse.

Figura 3.9 - Detalles de la unión precalificada para soldaduras ranuradas de penetración completa en
conexiones tubulares en T. Y y K- Perfil con filete de garganta para espesores intermedios (Ver 3.13.4)





DETALLE A DETALLE B






Notas generales

• Se ilustra con perIiles de soldaduras meiorados segun 2.20.6.6 (1) tal como esta soldado y 2.20.6.2 (2) para
totalmente esmerilado
• Para secciones pesadas o aplicaciones de Iatiga critica segun lo indicado en 2.20.6.7
• Ver Tabla 3.6 para dimensiones t
b
. L. R. W. e.u.


Figura 3.10 - Detalles de unión precalificados para soldaduras de ranura de penetración completa en
conexiones tubulares en T. Y y K . Perfil cóncavo mejorado para secciones pesadas o fatiga (Ver 3.13.4)









Notas Generales

• (E
n
). (E´
n
) ÷ Las gargantas eIectivas dependen de la magnitud de la abertura de la raiz (R
n
) (Ver
5.22.1). (n) representa del 1 al 5
• t÷ espesor de la parte mas delgada
• No precaliIicada para GMAW-S o GTAW. ReIierase al Anexo A para GMAW-S


Notas

1. Detalle (D). Aplicar la dimension de perdida Z de la Tabla 2.2 para determinar la garganta eIectiva.
2. Detalle (D) no debera precaliIicar baio 30°. Para las caliIicaciones del soldador. Ver Tabla 4.8

Figura 3.11 - Detalles precalificados de uniones en T inclinadas. (No tubulares) (ver 3.9.3)





4. Calificación

4.0 Generalidades

Los requerimientos para las pruebas de
calificación de las especificaciones de los
procedimientos de soldadura (WPS) y para el personal
de soldadura se describen a continuación:

Parte A – Requerimientos Generales. Esta parte cubre
los requerimientos generales, tanto para los WPS como
los requerimientos de comportamiento (performance)
para el personal de soldadura.

Parte B – Especificación del Procedimiento de
Soldadura (WPS). Esta parte cubre la calificación de un
WPS que no está calificado como precalificado en
conformidad con la Sección 3.

Parte C – Calificación del Comportamiento
(Performance). Esta parte cubre las pruebas de
calificación del comportamiento requerido por el código
para determinar la habilidad de un soldador, un operador
de soldadura o de un pinchador para producir buenas
soldaduras.

Parte A

Requerimientos Generales

4.1 General
Los requerimientos para las pruebas de
Calificación de los WPS y del personal de soldadura
(definido como soldadores, operadores de soldaduras y
pinchadores) se describen en esta sección.

4.1.1 Especificación del Procedimiento de Soldadura
(WPS)
Excepto para los WPS precalificados que
estén en conformidad con la Sección 3, el uso de un
WPS en la producción de soldadura deberá estar
calificado en conformidad con la Sección 4, Parte B, y
deberá estar aprobado por el Ingeniero. La evidencia
apropiadamente documentada de la calificación previa
del WPS puede aceptarse con la aprobación del
Ingeniero. Los requerimientos listados en el Anexo IV,
Tabla IV – 1. Requerimientos del Código que pueden
cambiarse mediante las Pruebas de Calificación de los
procedimientos WPS pueden variar cuando los WPS
sean calificados por ensayos (pruebas).

4.1.1.1 Responsabilidad de Calificación

Cada fabricante o contratista deberá efectuar
las pruebas requeridas por este Código para calificar los
WPS. Los WPS apropiadamente documentados,
calificados bajo las estipulaciones de este Código por
una Compañía que posteriormente cambie de nombre
debido a una acción voluntaria o consolidación con una
Compañía Matriz, puede utilizar el nuevo nombre en sus
documentos WPS.

4.1.1.2 Calificación Previa de los WPS

El Ingeniero puede aceptar evidencia
apropiadamente documentada de la calificación previa
de los WPS que se vayan a emplear. La aceptación de
la calificación de otros estándar es de responsabilidad
del Ingeniero, la cual va a ejercerse en base a la
estructura específica, o a las condiciones de servicio o
ambas. La Serie AWS B 2.1. XXX-XX sobre la Norma de
Especificaciones sobre el Procedimiento de Soldadura
puede, de esta manera, ser adaptada para usarla en
este Código.

4.1.1.3 Requerimientos para los ensayos de impacto
(CVN)

Cuando sea requerido por los planos de
contrato o especificaciones, los ensayos de impacto
deberán incluirse en la calificación de los WPS. Los
requerimientos y procedimientos de los ensayos de
impacto deberán estar en conformidad con las
estipulaciones del Anexo III, o según se especifique en
los documentos del contrato.

4.1.2 Calificación del Comportamiento (Performance)
del Personal de Soldadura

Los soldadores, operadores de soldaduras y
pinchadores que vayan a emplearse bajo este código, y
que utilicen la soldadura al arco protegido para los
procesos SMAW, SAW, GMAW, GTAW, FCAW, ESW o
EGW, deberán haber sido calificados mediante la
aplicación de pruebas, de acuerdo a lo descrito en la
Parte C de esta sección. (Ver comentario)
4.1.2.1 Calificación Previa de Comportamiento
(Performance)

La evidencia apropiadamente documentada de
la calificación previa de comportamiento de los
soldadores, los operadores de soldaduras y los
pinchadores pueden ser aceptadas con la aprobación
del Ingeniero. La aceptación de la calificación del
comportamiento (performance) de otros estándares es
de responsabilidad del Ingeniero, las cuales vayan a
ejercerse en base a la estructura específica, o a las
condiciones de servicio o ambas. Los soldadores y los
operadores de soldaduras calificados por pruebas
estándar para AWS B 2.1: “Norma para el Procedimiento
de Soldadura y Calificación de Comportamiento”,
pueden de este modo ser aceptadas para su uso en este
código.

4.1.2.2 Responsabilidad de Calificación

Cada fabricante o contratista deberá ser
responsable de la calificación de los soldadores,
operadores de soldadura y pinchadores, ya sea que la
calificación sea efectuada por el fabricante, contratista o
una entidad independiente para pruebas.

4.1.3 Período de Efectividad

4.1.3.1 Soldadores y Operadores de Soldadura

La calificación del soldador o del operador de
soldadura, según lo especificado en este código, deberá
considerarse que queda en efecto indefinidamente, a
menos que: (1) el soldador no esté contratado
(empleado) en un proceso determinado de soldadura
para el cual el soldador o el operador de soldadura esté
calificado para un período que exceda los seis meses; o
(2) a menos que haya alguna razón específica para
cuestionar la habilidad del pinchador. (Ver 4.32.1)

4.1.3.2 Pinchadores

Un pinchador que apruebe la prueba descrita
en la Parte C o las pruebas requeridas para la
calificación del soldador deberán considerarse elegibles
para realizar soldaduras por puntos (pinchazos)
indefinidamente en las posiciones y con el proceso para
el cual el pinchador esté calificado, a menos que haya
alguna razón específica para cuestionar la habilidad del
soldador. (Ver 4.32.2)

4.2 Requerimientos Comunes para la Calificación del
Comportamiento (Performance) del Personal de
Soldadura y de los WPS

4.2.1 Calificación de las Ediciones Anteriores

Las calificaciones que se realizaron y que
cumplieron con las ediciones anteriores de los AWS D
1.1 o AWS D 1.0 o AWS D 2.0 son válidas y pueden
usarse mientras esas ediciones estén vigentes. El uso
de ediciones anteriores deberá prohibirse para las
nuevas calificaciones, en lugar de las ediciones actuales;
a menos que la edición anterior específica esté
especificada en los documentos del contrato.

4.2.2 Envejecimiento

Cuando esté permitido por la especificación
del metal de aporte aplicable al metal de soldadura que
se esté sometiendo a ensayo, los especimenes de
pruebas de calificación totalmente soldados pueden
envejecerse térmicamente a 200º F – 220º F [95º C a
105º C] por 48 ± 2 horas.

4.2.3 Registros

Los registros de los resultados de los ensayos
(pruebas) deberán guardarlos el fabricante o contratista
y tendrán que estar disponibles para aquellos que estén
autorizados para examinarlos.

4.2.4 Posiciones de las Soldaduras

Todas las soldaduras deberán classificarse
como: planas (F), horizontales (H), verticales (V), y de
sobre-cabeza (OH); en conformidad con las definiciones
que muestran las Figuras 4.1 y 4.2.

Las posiciones de ensayo del armado
estructural se muestran en:

(1) Figura 4.3 (soldaduras ranuradas en planchas).

(2) Figura 4.4 (soldaduras ranuradas en cañerías o
tuberías).

(3) Figura 4.5 (soldaduras de filete en planchas).

(4) Figura 4.6 (soldaduras de filete en cañerías o
tuberías).

Parte B

Especificación del Procedimiento de Soldadura
(WPS)

4.3 Posiciones para la Producción de Soldaduras
Calificadas

Las posiciones de las soldaduras calificadas
por un WPS, deberán estar en conformidad con los
requerimientos de la Tabla 4.1.

4.4 Tipo de Pruebas de Calificación

El tipo y número de las pruebas de calificación
requeridos para calificar un WPS en cuanto a espesor,
diámetro dado, o ambos, deberán estar en conformidad
con la Tabla 4.2 (Penetración de Unión Completa); la
Tabla 4.3 (Penetración de Unión Parcial); o la Tabla 4.4
(Soldadura de Filete). Los detalles sobre los
requerimientos individuales de los Ensayos no-
destructivos (NDT) y los mecánicos, se encuentran en
las siguientes sub-secciones:

(1) Inspección Visual (Ver 4.8.1)

(2) Ensayo no-destructivo (Ver 4.8.2)

(3) Doblado de cara, raíz y lado (Ver 4.8.3.1)

(4) Sección reducida (Ver 4.8.3.4)

(5) Tensión del metal completamente soldado ( Ver
4.8.3.6)

(6) Macrografía (Ver 4.8.4)

4.5 Tipos de Soldadura para la Calificación de los
WPS
De acuerdo al propósito de calificación de los WPS, los
tipos de soldaduras deberán clasificarse como sigue:

(1) Soldaduras ranuradas de Penetración Completa para
Conexiones No-tubulares (Ver 4.9).

(2) Soldaduras ranuradas de Penetración Parcial para
Conexiones No-tubulares (Ver 4.10).

(3) Soldaduras de Filete para Conexiones Tubulares y
No-tubulares.

(4) Soldaduras ranuradas de Penetración Completa para
Conexiones Tubulares (Ver 4.12)

(5) Soldaduras ranuradas de Penetración Parcial para
Conexiones Tubulares en T, Y y K, y para Uniones a
tope (Ver 4.13).

(6) Las soldaduras tipo tapón redondo y tipo tapón
ranurado para conexiones tubulares y no-tubulares (Ver
4.14).

4.6 Preparación de los WPS

El fabricante o contratista deberá preparar por
escrito los procesos WPS que especifiquen todas las
variables esenciales aplicables a las que se hacen
referencia en 4.7. Los valores específicos para esas
variables de WPS deberán obtenerse del Registro de
Procedimiento de Calificación (PQR), el cual deberá
servir como confirmación escrita de una calificación de
WPS exitosa.

4.7 Variables Esenciales

4.7.1 Los procesos SMAW, SAW, GMAW, GTAW y
FCAW

Los cambios más allá de las limitaciones de
las variables esenciales del Registro de Procedimientos
de Calificación para los procesos SMAW, SAW, GMAW,
GTAW y FCAW que se muestran en las Tablas 4.5 y 4.6,
cuando se especifica el ensayo de impacto, deberá
requerir la re-calificación de los WPS (Ver 4.1.1.3).

4.7.2 Procesos ESW y EGW

Ver Tabla 4.7 para los cambios de las
variables esenciales que requieren de re-calificación de
los WPS para los procesos ESW y EGW.
4.7.3 Calificación del Metal – Base

Los metales base listados en la Tabla 3.1 que
están sujetos a las pruebas de calificación de los WPS
deberán calificar otros grupos de metal base en
conformidad con la Tabla 4.8. Los metales base que no
estén listados en la Tabla 3.1 o en el Anexo M deberán
calificar en conformidad con la Sección 4, y tener la
aprobación del Ingeniero.
Los WPS con aceros listados en el Anexo M
también deberán calificar con la Tabla 3.1 o con los
metales del Anexo M, el cual contiene las
recomendaciones para la resistencia del metal de aporte
calificado y las temperaturas mínimas de pre-
calentamiento y entre pasadas para ASTM A 514, A 517,
A 709 Grados 100 y 100W; aceros ASTM A 710 Grado A
(Clase 1 y 3), y ASTM A 871 Grados 60 y 65.
Las temperaturas de pre-calentamiento y
entre-pasadas inferiores a lo requerido por la Tabla 3.2,
o calculadas por el Anexo XI deberán calificarse
mediante ensayos aprobados por el Ingeniero.

4.8 Métodos de Prueba y Criterios de Aceptación
para la Calificación de los WPS

El armado estructural para las pruebas de
soldadura, en conformidad con 4.82 deberán tener
especimenes para ensayos preparados cortando la
plancha de ensayo, cañería o tubería que se muestran
en las Figuras 4.7 a 4.11, cualquiera sea aplicable. Los
especimenes para ensayos deberán estar preparados
para las pruebas en conformidad con las Figuras 4.12,
4.13, 4.14 y 4.18, según sea aplicable.

4.8.1 Inspección Visual

Para una calificación aceptable, las soldaduras
deberán cumplir con los siguientes requerimientos:

(1) La soldadura deberá estar libre de grietas.

(2) Todos los cráteres deberán llenarse en todo el corte
transversal de la soldadura.

(3) La cara de la soldadura deberá quedar rasante con la
superficie del metal base, y la soldadura deberá unirse
suavemente (en forma pareja) con el metal base. El
socavamiento no deberá exceder 1/32 pulgada [1 mm].
El refuerzo de la soldadura no deberá exceder 1/8
pulgada [3 mm].

(4) La raíz de la soldadura deberá ser inspeccionada, y
no deberá haber evidencia de grietas, fusión incompleta
o penetración inadecuada de la unión. Se permite una
superficie de raíz cóncava dentro de los límites que se
muestran a continuación, siempre que el espesor total
de la soldadura sea igual que o mayor a la del metal
base.

(5) La concavidad máxima de la cara de la raíz deberá
ser de 1/6 pulgadas [2 mm] y la fusión máxima completa
deberá ser 1/8 pulgada [3 mm]. Para las conexiones
tubulares en T, Y y K, la fusión total en la raíz es
considerada deseable y no deberá ser causa de
rechazo.

4.8.2 Ensayo no-destructivo (NDT)

Antes de preparar los especímenes para
ensayos mecánicos, la plancha de prueba de
calificación, la cañería o tubería deberán someterse a
ensayos no-destructivos para calificación, tal como
sigue:

4.8.2.1 El ensayo radiográfico (RT) o el ensayo
ultrasónico (UT)

Deberá utilizarse uno de los dos. La longitud
completa de la soldadura en las planchas de ensaayo,
excepto las longitudes eliminadas en cada extremo,
deberán examinarse en conformidad con la Sección 6,
Parte E o F. Para los componentes tubulares, la
circunferencia total de la soldadura completa deberá
examinarse en conformidad con la Sección 6, Parte C.

4.8.2.2 Criterios de Aceptación de RT o NT

Para una calificación aceptable, la soldadura,
según lo revelado por el Ensayo Radiográfico o el
ultrasónico, deberán estar en conformidad con los
requerimientos de la Sección 6, Parte C.
4.8.3 Pruaba mecánica

La prueba mecánica será como sigue:


4.8.3.1 Probetas de doblado de lado, raíz y cara

(Ver Figura 4.12 en cuanto a doblado de raíz y
de cara. La figura 4.13 para doblado de lado). Cada
espécimen deberá doblarse en una plantilla de prueba
que cumpla con los requerimientos que muestran las
Figuras 4.15 a la 4.17, o que esté sustancialmente en
conformidad con esas cifras (figuras), siempre que el
radio máximo de dobladura no sea excedido. Cualquier
medio conveniente puede usarse para mover (trasladar)
el pistón tubular con relación al punzón embutidor. La
probeta deberá estar colocada en el punzón embutidor
de la plantilla con la soldadura en la mitad del radio de
acción.
Las probetas de doblado de cara deberán
colocarse con la cara de la soldadura dirigida hacia la
abertura. Los especimenes de sondeo para la soldadura
de filete y la curvatura de la raíz deberán colocarse con
la raíz de la soldadura hacia la abertura. Los
especimenes de doblado de lado deberán colocarse con
ese lado que muestre la mayor discontinuidad, si la
hubiera, dirigida hacia la abertura.
El pistón tubular deberá forzar la probeta en el
punzón embutidor hasta que el espécimen tome la forma
de U. La soldadura y el ZAT deberán centrarse y quedar
completamente adentro de la porción inclinada de la
probeta después del ensayo. Cuando se utiliza la
plantilla de envoltura completa, la probeta deberá quedar
firmemente encajada (apretada) en un extremo, de modo
que no haya deslizamiento de ésta durante la operación
de doblado. La soldadura y las ZAT deberán estar en la
porción completamente doblada del espécimen después
del ensayo. Las probetas de ensayo deberán quitarse de
la plantilla cuando el rodillo externo se haya movido en
180º desde el punto de partida.

4.8.3.2 Especimenes de Doblado Longitudinal

Cuando las combinaciones de materiales
difieran notoriamente en cuanto a las propiedades
mecánicas de doblado, como entre dos materiales base,
o entre el metal de soldadura y el metal base, pueden
utilizarse los ensayos longitudinales de doblado
(superficie y raíz) en vez de los ensayos transversales
de doblado de superficie y raíz. Las armazones
estructurales para pruebas de soldaduras que estén en
conformidad con 4.8.2, deberán tener preparados
especimenes de muestra para ensayos cortando la
plancha de prueba, según se muestran en las Figuras
4.10 o 4.11; cualquiera sea aplicable. Los especimenes
de muestra para ensayos de la prueba longitudinal de
doblado deberán prepararse para la prueba de acuerdo
con lo que se muestra en la Figura 4.12.

4.8.3.3 Criterios de Aceptación para los Ensayos
de Doblado

La superficie convexa del espécimen de
muestra para ensayo de doblado deberá examinarse
visualmente en cuanto a discontinuidades superficiales.
Para su aceptación, la superficie no deberá contener
discontinuidades que excedan las siguientes
dimensiones:

(1) 1/8 pulgada [3 mm] medida en cualquier dirección
sobre la superficie.

(2) 3/8 pulgada [10 mm] - la suma de las dimensiones
mayores de todas las discontinuidades que excedan
1/32 pulgadas [1 mm], pero, menores que o iguales a 1/8
pulgada [3mm].

(3) 1/4 pulgada [6 mm] – el máximo agrietamiento de
esquina, excepto cuando éste fuera el resultado de la
acumulación visible de escoria o de oto tipo de
discontinuidad de fusión; entonces deberá aplicarse el
máximo de 1/8 pulgada [3 mm].
Los especimenes con agrietamiento de
esquina que excedan 1/4 pulgada [6 mm] que no
presenten evidencias de acumulación de escoria u otros
tipos de discontinuidades de fusión deberán descartarse,
y deberá someterse a prueba un espécimen de
reemplazo para ensayo de la soldadura original.

4.8.3.4 Especimenes de muestra para Tensión de
Sección Reducida
(Ver Fig. 4.14)

Antes del ensayo, deberá medirse el ancho
menor y el espesor correspondiente de la sección
reducida. El espécimen de muestra deberá romperse
bajo el esfuerzo de tensión (carga límite de rotura) y la
carga máxima deberá determinarse. El área transversal
se obtendrá multiplicando el ancho por el espesor. El
esfuerzo de tensión se obtendrá dividiendo la carga
máxima por el área transversal.

4.8.3.5 Criterios de Aceptación para el Ensayo de
Tensión de la Sección-Reducida

El esfuerzo de tensión (carga límite de rotura)
no deberá ser menor que el mínimo del rango de tensión
especificado del metal base utilizado.

4.8.3.6 Espécimen de muestra para la tensión de
todo el Metal de Soldadura (Ver Figura 4.18)

El espécimen de muestra para ensayo deberá
someterse a prueba en conformidad con la Norma ASTM
A 370; “Prueba Mecánica de los Productos de Acero”.

4.8.4 Prueba de Macrografía

Los especimenes de muestra para ensayos de
soldadura deberán prepararse con un acabado
apropiado para el examen de macrografía. Deberá
utilizarse una solución apropiada para el decapado con
ácido (la corrosión) para entregar una clara definición de
la soldadura.

4.8.4.1 Criterios de Aceptación para la Prueba de
Macrografía

Para una calificación aceptable, el espécimen
de muestra para ensayo, cuando se inspeccione
visualmente, deberá estar en conformidad con los
siguientes requerimientos:

(1) Soldaduras ranuradas de penetración parcial; el
tamaño real de la soldadura deberá ser igual que o
mayor al tamaño especificado de la soldadura (E).

(2) Las soldaduras de filete deberán combinarse por
fusión hasta la raíz de la unión, pero no necesariamente
más allá de ella.

(3) El tamaño mínimo del lado (pierna) deberá cumplir
con el tamaño especificado de la soldadura de filete.

(4) Las soldaduras ranuradas de penetración parcial y
las soldaduras de filete deberán tener lo siguiente:
(a) Sin grietas
(b) Fusión completa entre capas adyacentes de los
metales de soldadura y entre el metal de soldadura y el
metal base.

(c) Los perfiles de soldadura deberán estar en
conformidad con el detalle especificado, pero scon
ninguna de las variaciones prohibidas en 5.24.

(d) El socavado no deberá exceder 1/32 pulgada [1 mm].

4.8.5 Nuevos ensayos (Re-testeo)

Si alguno de los especimenes de muestra para
ensayos de todos aquellos testeados no cumple con los
requerimientos de la prueba, pueden efectuarse dos
nuevos ensayos (re-testeos) para ese tipo particular de
espécimen, con especimenes de muestra para ensayos
cortados a partir del mismo material de los WPS
calificados. Los resultados de ambos especimenes de
muestras para ensayos deberán cumplir con los
requerimientos de la prueba. Para material de un
espesor superior a 1-1/2 pulgadas [38], la falla de un
espécimen requerirá las pruebas de todos los
especimenes del mismo tipo a partir de dos
localizaciones adicionales en el material de prueba.

4.9 Soldaduras ranuradas de Penetración Completa
para Conexiones no-tubulares

Ver Tabla 4.2 (1) sobre los requerimientos
para calificar un WPS de una soldadura de penetración
completa en conexiones no-tubulares. Ver Figuras 4.9 –
4.11 para una plancha de prueba apropiada.

4.9.1.1 Uniones en T o de Esquina

Los especimenes de muestra para ensayos de
soldaduras ranuradas, en T o en esquina deberán ser
uniones a tope, que tengan la misma configuración de
ranura que la unión en T o de esquina que vaya a
utilizarse en la construcción, excepto que la profundidad
de la ranura no necesita exceder 1 pulgada [25 mm].

4.10 Soldaduras Ranuradas de Penetración Parcial
para Conexiones no-tubulares

4.10.1 Tipo y número de especimenes de muestra
que se van a someter a ensayo (testear)
El tipo y la cantidad de especimenes que
deberán someterse a prueba para un WPS calificado, se
muestran en la Tabla 4.3. Deberá hacerse una soldadura
de muestra utilizando el tipo de diseño de ranura y el
WPS que vaya a usarse en la construcción, excepto que
la profundidad de la ranura no necesita exceder 1
pulgada [25 mm]. Para la prueba de macrografía que se
requiere a continuación, puede usarse cualquier acero
de los Grupos I, II y III de la Tabla 3.1 para calificar el
tamaño de soldadura de cualquiera de los aceros o la
combinación de aceros en esos grupos. Si la soldadura
ranurada de penetración parcial se va a usar para las
uniones en T o de esquina, la unión a tope deberá tener
una plancha de restricción temporal en la planicie de la
cara cuadrada para simular la configuración de la unión
en T. Las soldaduras de muestra deberán someterse a
prueba de la siguiente manera:

4.10.2 Verificación del tamaño de la Soldadura
mediante la Prueba de Macrografía

Para los WPS que estén en conformidad con
todos los aspectos con la Sección 4, deberán prepararse
tres especimenes transversales para la macrografía con
la finalidad de demostrar que se cumpla con el tamaño
designado (diseñado) de la soldadura, (que se obtiene
de los requerimientos de los WPS).

4.10.3 Verificación de los WPS para Soldaduras
Ranuradas de Penetración Completa mediante la
prueba de Macrografía

Cuando un WPS ha sido calificada para una
soldadura ranurada de penetración completa y es
aplicada a las condiciones de soldadura de una
soldadura ranurada de penetración parcial, deberá
requerirse tres especimenes transversales de muestra
para pruebas de macrografía con la finalidad de
demostrar que el tamaño especificado de la soldadura
sea igualado o excedido.

4.10.4 Otras verificaciones de WPS mediante
Pruebas de Macrografía

Si un WPS no está cubierta, ya sea por 4.10.2
o 4.10.3, o si las condiciones de soldadura no cumplen
con un estatus precalificado, o si estas no han sido
utilizadas y sometidas a pruebas para una soldadura de
penetración completa en una unión a tope, entonces
deberá prepararse una unión de muestra, y la primera
operación deberá ser la de fabricar un espécimen de
muestra para la prueba de macrografía con la finalidad
de determinar el tamaño de la soldadura de la unión.
Entonces, el exceso de material deberá maquinarse en
el lado del fondo de la unión hasta el espesor del tamaño
de la soldadura. Deberán preparase los especimenes de
muestra para las pruebas de tensión y curvatura y
realizarse según lo requerido para las soldaduras
ranuradas de penetración completa. (Ver 4.9)

4.10.5 Soldaduras Ranuradas – Enflanchadas

Los tamaños efectivos de las soldaduras para
las soldaduras ranuradas – enflanchadas calificadas
deberán determinarse por lo siguiente:

(1) Cuando sea requerido por el Ingeniero, deberán
utilizarse las secciones de pruebas para verificar que el
tamaño efectivo de la soldadura se obtenga
consistentemente.

(2) Para un set (grupo) determinado de condiciones de
los WPS, si el Contratista ha demostrado una producción
consistente de tamaños efectivos de soldaduras
mayores que las que se muestran en la Tabla 2.1, el
Contratista puede establecer tales tamaños efectivos
mayores de soldaduras mediante la calificación.

(3) La calificación requerida por (2) deberá consistir en el
seccionamiento del componente redondeado, normal a
su eje, a una longitud media y en los extremos de la
soldadura. Tal seccionamiento deberá hacerse en una
cantidad de combinaciones de tamaños de materiales
que sean representativos del rango utilizado por el
Contratista en la construcción o según lo requerido por el
Ingeniero.

4.11 Requerimientos de la Calificación de la
Soldadura de Filete para Conexiones tubulares y No-
tubulares

4.11.1 Tipo y número de especimenes

El tipo y la cantidad de especimenes que
deberán someterse a prueba para calificar un WPS de
soldadura de filete se muestra en la Tabla 4.4.

4.11.2 Prueba de Soldadura de Filete

Una unión en T soldada con filete, según se
muestra en la Figura 4.19 para la plancha, o en la Figura
4.20 para tubería (Detalle A o Detalle B), deberá
realizarse para cada WPS y para la posición que debe
usarse en la construcción.
Una soldadura de prueba deberá ser una
soldadura de filete de una sola pasada de tamaño
máximo, y una soldadura de prueba deberá ser una
soldadura de filete de múltiples pasadas de tamaño
mínimo utilizadas en la construcción. Estas dos pruebas
de soldaduras de filete pueden combinarse en una sola
pieza soldada de prueba o de un conjunto armado. La
pieza soldada deberá cortarse en forma perpendicular a
la dirección de la soldadura en los lugares que se
muestran en la Figura 4.19 o en la Figura 4.20, según
sea aplicable. Los especímenes que representan una
cara de cada corte constituirán un espécimen de
muestra de prueba de macrografía y deberá someterse a
prueba en conformidad con 4.8.4.

4.11.3 Prueba de Verificación de Consumibles

Si, tanto, el consumible para soldar propuesto
y el WPS propuesto para soldar la plancha de prueba de
soldadura de filete, o la tubería de prueba descrita en
4.11.2 no están precalificadas ni calificadas de otro
modo por la Sección 4, es decir,

(1) Si los consumibles utilizados para soldar no están en
conformidad con las estipulaciones de precalificación de
la Sección 3; y también

(2) Si el WPS que utiliza el consumible propuesto no ha
sido establecido por el contratista en conformidad, ya
sea, con 4.9 o 4.10, entonces deberá soldarse una
plancha de prueba de soldadura ranurada de
penetración completa para calificar la combinación
propuesta.
La plancha de prueba deberá soldarse como sigue:

(1) La plancha de prueba deberá tener la configuración
ranurada que se muestra en la Figura 4.21 (Figura 4.22
para el proceso SAW) con backing de acero.

(2) La placa deberá soldarse en posición (plana) 1G.

(3) La longitud de la placa deberá ser adecuada para
proporcionar los especimenes de muestra para pruebas
requeridos y orientados según se muestra en la Figura
4.23.

(4) Las condiciones de las soldaduras de prueba en
cuanto a corriente, voltaje, velocidad de avance y flujo
de gas deberán aproximarse a aquellas que van a
utilizarse para producir soldaduras de filete en forma tan
práctica como sea posible.
Estas condiciones establecen el WPS, desde
las cuales, cuando se realizan soldaduras de filete, los
cambios en las variables esenciales se medirán en
conformidad con 4.7. La plancha de prueba deberá
someterse a prueba de la siguiente manera:

(1) Dos probetas de doblado de lado (Figura 4.13) y una
probeta para prueba de tensión del metal de soldadura
(del resto) (Figura 4.18), deberán obtenerse de la
probeta de prueba, según se muestra en la Figura 4.23.

(2) Dos probetas de doblado deberán ser testeadas en
conformidad con 4.8.3.1. Estos resultados deberán estar
en conformidad con los requerimientos de 4.8.3.3.

(3) La tensión de la probeta para prueba deberá ser
sometida a prueba en conformidad con 4.8.3.6. El
resultado de la prueba deberá determinar el nivel de
resistencia para el consumible de soldadura, el cual
deberá estar en conformidad con los requerimientos de
la Tabla 2.3, o del nivel de resistencia del metal base
que se esté soldando.

4.12 Soldaduras Ranuradas de Penetración
Completa para Conexiones Tubulares

Las soldaduras ranuradas de penetración
completa deberán clasificarse de la siguiente manera:

(1) Uniones a tope de penetración completa con backing
o con torchado (Ver 4.12.1).

(2) Uniones a tope de penetración completa sin backing
soldado sólo de un lado (Ver 4.12.2).

(3) Conexiones en T, Y y en K con backing o con
torchado (Ver 4.12.3).

(4) Conexiones en T, Y y en K sin backing soldado sólo
de un lado (Ver 4.12.4).

4.12.1 Uniones a tope de Penetración Completa
con Backing o con Torchado

Un WPS con backing o con torchado deberá
ser calificado utilizando el detalle que se muestra en la
Figura 4.24 (con torchado) o la Figura 4.25 (con
backing).

4.12.2 Uniones a tope de Penetración Completa
sin Backing soldado sólo de un lado

Un WPS sin backing soldado sólo de un lado
deberá calificarse utilizando el detalle de unión que se
muestra en la Figura 4.24.

4.12.3 Conexiones en T, Y o en K con Backing o con
Torchado

Un WPS para conexiones tubulares en T, Y o
K con backing o con torchado deberá calificarse
utilizando:

(1) El diámetro externo (OD) nominal apropiado de la
tubería de la Tabla 4.2 (2), y ,

(2) El detalle de la unión de la Figura 4.25, o

(3) Para tuberías con diámetros externos (OD)
nominales iguales que o mayores a 24 pulgadas [600
mm], la calificación de una plancha en conformidad con
4.9, utilizando el detalle de la unión de la Figura 4.25.

4.12.4 Conexiones en T, Y o K sin Backing soldado
sólo de un lado

Cuando se requiera calificación, un WPS para
conexiones en T, Y o K sin backing soldado sólo de un
lado requerirá lo siguiente:

4.12.4.1 WPS sin estatus precalificado

Para un WPS, cuyas variables esenciales
estén fuera del rango precalificado, la calificación para
las soldaduras ranuradas en componentes tubulares de
penetración completa requerirá lo siguiente:

(1) La calificación deberá estar en conformidad con la
Figura 4.27 para tuberías o con la Figura 4.28 para
tuberías rectangulares.

(2) Una Unión de Muestra o un Modelo Tubular: La
unión de muestra o el modelo tubular deberán
proporcionar a lo menos una sección de prueba de
macrografía para cada una de las siguientes
condiciones:

(a) La ranura que combine la mayor profundidad de ésta
con el ángulo menor de ranura, o la combinación de
ranuras que se vayan a utilizar: realice la prueba con
soldadura en posición vertical.

(b) La abertura más angosta de la raíz que se vaya a
utilizar con un ángulo de ranura de 37.5º; una prueba de
soldadura en la posición plana y una prueba de
soldadura con posición de sobre-cabeza.

(c) La abertura más ancha de la raíz que se va a utilizar
con un ángulo de ranura de 37.5º; una prueba de
soldadura a realizarse en posición plana y una prueba
de soldadura en posición de sobre-cabeza.

(d) Sólo para conexiones rectangulares calificadas, el
ángulo mínimo de ranura, la dimensión de esquina y el
radio de esquina que se vayan a utilizar en combinación:
una prueba en posición horizontal.

(3) Las probetas de prueba para macrografía requeridas
en (1) y (2) anteriores, deberán examinarse en cuanto a
discontinuidades y deberán tener:

(a) Ninguna grieta

(b) Fusión completa entre las capas adyacentes del
metal de soldadura y entre el metal de soldadura y el
metal base.

(c) Los detalles de soldaduras deberán estar en
conformidad con el detalle especificado, pero con
ninguna de las variaciones prohibidas en 5.24.

(d) Ningún socavamiento excederá los valores
permitidos en 6.9

(e) Para la porosidad de 1/32 pulgadas [1 mm] o mayor,
la porosidad acumulada no deberá exceder 1/4 de
pulgada [6 mm].

(f) NO deberrá acumularse escoria, la suma de la
dimensión mayor no deberá exceder 1/4 pulgadas [6
mm].

Aquellos especimenes que no estén en
conformidad con el punto (a) hasta el punto (f) deberán
considerarse inaceptables; y desde el punto (b) al (f) no
se considerarán aplicables para soldadura por detrás (de
respaldo).

4.12.4.2 Las Soldaduras Ranuradas de Penetración
Completa en WPS en Conexiones en T, Y o K con
Ángulos diedros menores que 30º

Se deberá requerir la unión de muestra
descrita en 4.12.4.1 (2) (a). Las 3 secciones para
muestras de prueba de macrografía deberán cortarse de
los especimenes de prueba y deberán estar en
conformidad con los requerimientos de 4.12.4.1 (3), y
deberán mostrar la soldadura teórica requerida, (con la
debida tolerancia para las soldaduras por detrás que
vayan a descontarse, según muestran los detalles C y D
de las Figuras 3.8 - 3.10). Ver Figura 4.26 en cuanto a
detalles de la unión de prueba.

4.12.4.3 Soldaduras ranuradas de penetración
completa WPS en conexiones en T, Y o K que
utilizan el proceso GMAW-S

Para conexiones en T, Y y K, en donde se
utilice el proceso GMAW-S, deberá requerirse la
calificación en conformidad con la Sección 4, previo a la
soldadura de las configuraciones estándar de la uniones
detalladas en 3.13.4. La unión testeada deberá
incorporar una soldadura de ranura en bisel simple de
37,5°, la excentricidad de la raíz y el segmento de
restricción, según se muestra en la figura 4.27.

4.12.4.4 Piezas soldadas que requieren la prueba de
impacto
Las especificaciones del proceso de soldadura
para uniones a tope (cordones longitudinales o
circunferenciales) dentro de 0.5D de los componentes
secundarios anexados, en latas de unión para
conexiones tubulares que requieren la prueba de
impacto en 2.26.2.2, deberán requerirse para demostrar
la energía absorbida en la prueba de impacto del metal
de soldadura de 20 pies – libra [27 J] en la Temperatura
de Servicio más baja anticipada (LAST), o 0°F [-18°C];
cualquiera que sea menor. Si las especificaciones AWS
para los materiales de soldadura que se vayan a utilizar
no cumplen con este requerimiento, o si la producción de
soldadura está fuera de rango de acuerdo al ensayo
anterior; por ejemplo, las pruebas de AWS en cuanto a
las especificaciones del metal de aporte, entonces las
pruebas de impacto para el metal de soldadura deberán
efectuarse durante la calificación del WPS; según se
describe en el Anexo III.

4.13 Conexiones tubulares de penetración parcial en
T, Y o K y uniones a tope.

Cuando las soldaduras ranuradas de
penetración parcial se especifican en conexiones T, Y o
K; o en las soldaduras a tope la calificación deberá estar
en conformidad con la Tabla 4.3.

4.14 Soldaduras en forma de tapón redondo y en
forma de tapón alargado para conexiones tubulares
y no tubulares.

Cuando se especifican las soldaduras
ranuradas tipo tapón redondo y tipo tapón alargado, los
procesos de calificación de WPS deberán estar en
conformidad con 4.29.

4.15 Procesos de Soldadura que requieren
calificación

4.15.1 Pueden utilizarse los procesos ESW, EGW,
GTAW y GMAW-S, siempre que los procesos de
calificación de WPS estén calificados en conformidad
con los requerimientos de la Sección 4. Ver Anexo A
para el proceso GMAW-S. Tenga en cuenta que las
limitaciones de las variables esenciales en la Tabla 4.5
para el proceso GMAW también se aplicará para el
proceso GMAW-S.

4.15.2 Otros procesos de Soldadura

Pueden utilizarse otros procesos de soldadura
que no estén cubiertos por 3.2.1 a 4.15.1, siempre que
los procesos de WPS califiquen mediante las pruebas
aplicables que se describen en la Sección 4 y que estén
aprobados por el Ingeniero. En conjunto con las
pruebas, los procesos de WPS y la limitación de las
variables esenciales aplicables a los procesos
específicos de soldaduras deberán establecerse por
parte del Contratista que desarrolle el proceso WPS. El
rango de las variables esenciales deberá basarse en
evidencia documentada de la experiencia con el
proceso, o deberá efectuarse una serie de pruebas para
establecer el límite de las variables esenciales.
Cualquier cambio en las variables esenciales fuera del
rango así establecido, deberá requerir recalificación.

4.16 Requerimiento del WPS (proceso GTAW)

Previo al uso, el Contratista deberá preparar
un WPS y calificar cada uno en conformidad con los
requerimientos de la Sección 4.

4.17 Requerimiento del Proceso de Soldadura
(procesos ESW / EGW)

Previo al uso, el Contratista deberá preparar y
calificar cada procedimiento de soldadura para el
proceso ESW o EGW que vaya a utilizar de acuerdo a
los requerimientos de la Sección 4. Los WPS deberán
incluir los detalles de la unión, el tipo y diámetro del
metal de aporte, el amparaje, voltage (tipo y polaridad),
velocidad de avance vertical si no es una función
automática de longitud de arco o la cantidad de depósito,
la oscilación (velocidad transversal, longitud y tiempo de
breve parada de movimiento), tipo de protección
incluyendo la velocidad de flujo y el punto de rocío del
gas o del tipo de fundente, tipo de zapata de moldura,
PWHT si se usa, y otra deformación pertinente.

4.17.1 Calificación previa

Con la aprobación del Ingeniero, puede
aceptarse la evidencia apropiadamente documentada de
la calificación previa de los procesos de los WPS que se
vayan a emplear.

4.17.2 Requerimientos para la Prueba de Tensión de
todo el metal de soldadura.

Previo al uso, el Contratista deberá demostrar,
por medio de la prueba descrita en la Sección 4, que
cada combinación del metal de protección y metal de
aporte producirá metal de soldadura que tenga las
propiedades mecánicas especificadas en la reciente
edición de AWS A5.25, “Especificación para acero al
Carbono y los electrodos de acero de baja aleación y los
fundentes para Soldadura Electroslag” (Escoria
electrostática), o la edición más reciente de AWS A5.26:
“Especificación para acero al Carbono y electrodos de
acero de baja aleación para Soldadura electrogas”,
según sea aplicable, cuando esté soldado en
conformidad con el WPS.

PARTE C
Calificación del Comportamiento

4.18 General

Las pruebas de calificación de performance
requeridas por este código son pruebas específicamente
creadas para determinar la habilidad del soldador, un
operador de soldadura o de un pinchador para producir
buenas soldaduras. Las pruebas de calificación no tiene
la intención de ser utilizadas como pautas para todas las
soldaduras o para las soldaduras por puntos (pinchazos)
durante la construcción real. Estas últimas deberán
efectuarse en conformidad con un WPS.

4.18.1.1 Soldadores

Las posiciones de producción de soldaduras
para las que un soldador esté calificado deberán estar
en conformidad con la Tabla 4.9.

4.18.1.2 Operadores de Soldaduras

La calificación de un operador de soldadura en
una plancha en el 1G (posición plana) o 2G (posición
horizontal) calificará al operador de soldadura para
soldar una cañería o tubería mayor que 24 pulgadas
[600 mm] de diámetro o una plancha para la posición
calificada, excepto que la calificación en la posición 1G
también deberá calificar para soldadura de filete en las
posiciones 1F y 2F, y la calificación en la posición 2G
también deberá calificar para las soldaduras de ranura
en la posición 1G, y para la soldadura de filete en las
posiciones 1F y 2F.




4.18.1.3 Pinchadores

Un pinchador deberá ser calificado por una
plancha de prueba en cada posición en la cual se vaya a
efectuar una soldadura por puntos.

4.18.2 Espesores y Diámetros para la Producción de
Soldadura Calificada

4.18.2.1 Soldadores u Operadores de Soldadura

El rango de espesores y diámetros de la
producción de soldaduras calificadas para las que un
soldador u operador de soldadura califiquen, deberá
estar en conformidad con la Tabla 4.10.

4.18.2.2 Pinchadores

La calificación del pinchador deberá calificar
para espesores mayores que o iguales a 1/8 pulgada [3
mm] y todos los diámetros.

4.18.3 Calificación del Soldador y del Operador de
Soldaduras mediante de la Prueba de Calificación de
WPS
Un soldador u operador de soldaduras también
puede ser calificado para soldar una placa de prueba de
calificación WPS, una cañería o tubería que cumpla con
los requerimientos de 4.8. Por lo tanto, el soldador o el
operador de soldadura está calificado en conformidad
con 4.18.1 y 4.18.2.

4.19 Tipo de Prueba de Calificación Requerida

4.19.1 Soldadores y Operadores de soldadura

El tipo y el número de pruebas de calificación
requeridas para los soldadores u operadores de
soldaduras deberán estar en conformidad con la Tabla
4.10. Los detalles de los requerimientos de los Ensayos
no – destructivos y de las pruebas mecánicas se
encuentran en las siguientes subsecciones.

1) Inspección visual (Ver 4.81) (Use los requerimientos
de WPS)
2) Doblado de laaado, cara y raíz (Ver 4.8.3.1) (use los
requerimientos de WPS)
3) Macrografía (Ver 4.30.2)
4) Interrupción de la Soldadura de filete (Ver 4.30.4)
4.19.1.1 Substitución de la Prueba Radiográfica por
ensayos de doblado guiados

Excepto para uniones soldadas por el proceso
GMAW-S, el examen radiográfico de una probeta de
plancha o cañería para precalificación de un soldador u
operador puede realizarse en lugar de los ensayos de
doblado guiados descritos en la Parte C (Ver 4.30.3 para
requerimientos RT).
En vez de las pruebas mecánicas o RT o de la
calificación de estructuras armadas, un operador de
soldadura puede ser calificado por RT de las15 pulgadas
iniciales [380 mm] de una producción de una soldadura
de ranura. El rango de espesor del material calificado
deberá ser el que se muestra en la Tabla 4.10.

4.19.1.2 Pruebas de doblado guiados

Los especimenes de muestra para pruebas
mecánicas deberán prepararse cortando la plancha de
prueba, la cañería o tubería, según se muestra en las
figuras 4.21, 4.29, 4.30, 4.31, 4.32 y 4.33 para la
calificación del soldador, o las Figuras 4.22, 4.32 o 4.35
para la calificación del operador de soldaduras;
cualquiera que sea aplicable. Estos especimenes
deberán ser aproximadamente rectangulares en la
sección transversal, y preparados para las pruebas en
conformidad con las Figuras 4.12, 4.13, 4.14 o 4.18;
cualquiera que sea aplicable.

4.19.2 Pinchadores

El pinchador deberá hacer una soldadura por
punto de un tamaño máximo de ¼ de pulgada [6 mm],
aproximadamente de una longitud de 2 pulgadas [50
mm] en el especimen de interrupción de la soldadura de
filete; tal como aparece en la Figura 4.38.

4.19.2.1 Envergadura de la Calificación

Un pinchador que apruebe la prueba de la
interrupción de la soldadura deberá estar calificado para
soldar por puntos (pinchar) todos los tipos de uniones
(excepto las soldaduras de ranura de penetración
completa soldadas de un lado sin “backing”; por ejemplo,
uniones a tope y conexiones en T, Y y K) para el
proceso y en la posición en la cual el pinchador esté
calificado.
Las soldaduras por puntos en la excepción anterior
deberán ser efectuadas por soldadores totalmente
calificados para el proceso y en la posición en la cual
debe hacerse la soldadura.
4.20 Tipos de soldadura para calificación del
comportamiento (Performance) del Operador de
Soldaduras, y del Soldador.

Con el propósito de la calificación del soldador
y del operador de soldaduras, los tipos de soldaduras
deberán clasificarse como sigue:

1) Soldaduras de ranura de penetración completa para
conexiones no tubulares (Ver 4.23)
2) Soldaduras de ranura de penetración parcial para
conexiones no tubulares (Ver 4.24)
3) Soldaduras de filete para conexiones no tubulares
(Ver 4.25)
4) Soldaduras de ranura de penetración completa para
conexiones tubulares (Ver 4.26)
5) Soldaduras de ranura de penetración completa para
conexiones tubulares (Ver 4.27)
6) Soldaduras de filete para conexiones tubulares (Ver
4.28)
7) Soldaduras tipo tapón redondo o tipo tapón alargado
para conexiones tubulares y no tubulares (Ver 4.29)

4.21 Preparación de formularios para calificación de
cumplimiento (Performance)

El personal de soldadura deberá seguir un
WPS aplicable para la prueba de calificación requerida.
Deberán aplicarse todas las limitaciones de las variables
esenciales WPS de 4.7, además de las variables
esenciales de comportamiento de 4.22.
“El registro de Calificación de Comportamiento de
Soldadura” (WPQR) deberá servir como verificación
escrita y listará todas las variables esenciales de la
Tabla 4.11. Las formas sugeridas se encuentran en el
Anexo E.

4.22 Variables esenciales

Los cambios más allá de la limitación de
variables esenciales para los soldadores, operadores de
soldadura o pinchadotes que aparecen en la Tabla 4.11
deberán requerir recalificación.
4.23 Soldaduras de ranura de penetración completa para
conexiones no tubulares.

Ver Tabla 4.9 para los requerimientos de la
calificación del soldador o del operador de soldadura en
conexiones no tubulares. Tome en cuenta que la
calificación en uniones con “backing” califica para
uniones de producción de soldaduras que son torchadas
y soldadas desde el segundo lado.

4.23.1 Planchas de calificación del soldador

Los siguientes números de figuras se aplican a
los requerimientos de posición y espesor para los
soldadores.

1) Figura 4.21- Todas las posiciones – Espesor ilimitado
2) Figura 4.29 – Posición horizontal – Espesor ilimitado
3) Figura 4.30 – Todas las posiciones – Espesor limitado
4) Figura 4.31 – Posición horizontal – Espesor limitado

4.23.2 Plancha de Calificación del Operador de
Soldaduras para los procesos ESW / EGW

La plancha de prueba para la calificación de un
operador de soldadura que no utilice los procedimientos
EGW o ESW o soldaduras tipo tapón redondo deberá
estar en conformidad con la Figura 4.22. Esta deberá
calificar a un operador de soldaduras para las
soldaduras de ranura y de filete en material de espesor
ilimitado para el proceso y posiciones testeadas.
La prueba de calificación para un operador de
soldaduras con los procedimientos ESW o EGW deberá
consistir en soldar una unión del espesor máximo del
material que se va a utilizar en la construcción, pero el
espesor del material de la soldadura de prueba no
necesita exceder 1-1/2 pulgadas [38 mm], (Ver Fig.
4.35). Si se efectúa una prueba de soldadura de espesor
de 1-1/2 pulgada [38 mm] no es necesario realizar una
prueba para un espesor menor. La prueba deberá
calificar al operador de soldadura para aquellas
soldaduras de ranura y de filete en material de espesor
ilimitado para esta prueba de proceso y posición.




4.24 Soldaduras Ranuradas de Penetración
parcial para conexiones no tubulares.

La calificación para soldaduras de ranura de penetración
completa deberá calificar para todas las soldaduras de
ranura de penetración parcial.

4.25 Soldaduras de Filete para conexiones no
tubulares

La calificación de las soldaduras de ranura de
penetración completa deberán calificar para las
soldaduras de filete. Sin embargo, en donde sólo se
requiera la calificación de la soldadura de filete, vea la
Tabla 4.10.

4.26 Soldaduras de ranura de penetración completa
para conexiones tubulares

Las pruebas para calificación del soldador o
del operador de soldaduras deberá utilizar los siguientes
detalles:

(1) Uniones a tope de las soldaduras de ranura de
penetración completa con “backing” o torchado en la
cañería. Use Fig. 4.25

(2) Uniones a tope de las soldaduras de ranura de
penetración completa sin “backing” o torchado. Use Fig.
4.24.

(3) Uniones a tope de las soldaduras de ranura de
penetración completa o conexiones en T, Y y K con
“backing” en tuberías rectangulares. Use Fig. 4.25 en
cañerías (cualquier diámetro), plancha o tubería
rectangular.

(4) Conexiones en T, Y y K de soldaduras de ranura de
penetración completa, soldadas de un lado con “backing”
en la tubería. Utilice la Fig. 4.25 en tuberías de diámetro
apropiado.

(5) Conexiones en T, Y y K de soldaduras de ranura de
penetración completa, soldadas de un lado sin “backing”
en la tubería. Use Fig. 4.27

(6) Conexión en T, Y y K de soldaduras de ranura de
penetración completa, soldadas de un lado sin “backing”
o torchado en la tubería rectangular. Las opciones son
las siguientes:

(a) Figura 4.27 en cañería (cualquier diámetro) o en
tubería rectangular, más Fig. 4.28 en tubería rectangular.
(b) Figura 4.27 en tubería rectangular con especimenes
de muestra para ensayo de macrografía que se han
quitado de las ubicaciones que se muestran en la Fig.
4.28.

Ver Tabla 4.10 para los rangos de producción
de diámetro y espesor calificados para la prueba de
diámetros y espesores del armado estructural.

4.26.1 Otros detalles de la unión de los WPS

Para los detalles de la unión de WPS, o de
profundidad asumida para soldaduras de buena calidad
que sean más difíciles que las descritas aquí, deberá
efectuarse una prueba que se describe en 4.12.4.2 por
parte de cada soldador, además de las pruebas 6GR
(Ver Fig. 4.27 o 4.28). la posición de prueba debería ser
vertical.

4.27 Soldaduras de ranura de penetración parcial
para conexiones tubulares.

La calificación para las soldaduras de ranura
de penetración completa en conexiones tubulares
deberá calificar para todas las soldaduras de ranura de
penetración parcial.

4.28 Soldaduras de Filete para conexiones tubulares

Ver Tabla 4.10 para los requerimientos de
calificación de soldadura de filete.

4.29 Soldaduras tipo Tapón Redondo o tipo
Tapón Alargado para Conexiones Tubulares y No-
tubulares

La calificación para las soldaduras de ranura
de penetración completa en conexiones tubulares o no-
tubulares deberán calificar para todas las soldaduras tipo
tapón redondo o tipo tapón alargado.
Ver Tabla 4.9 solamente para la calificación de
la soldadura tipo tapón redondo y tipo tapón alargado. La
unión deberá consistir en un orificio de 3/4 pulgadas [20
mm] de diámetro en una plancha de espesor de 3/8
pulgadas [10 mm] con una plancha de respaldo de un
espesor mínimo de 3/8 pulgadas [10 mm]. (Ver Figura
4.37).

4.30 Métodos de Prueba y Criterios de Aceptación
para la Calificación del Soldador y del Operador de
Soldadura

4.30.1 Inspección Visual

Ver 4.8.1 para criterios de aceptación

4.30.2 Ensayo de Macrografía

Los especimenes de muestra para ensayos
deberán prepararse con una terminación apropiada para
el ensayo de macrografía.
Una solución apropiada deberá utilizarse para
que el decapado con ácido entregue una definición clara
de la soldadura.

4.30.2.1 Ensayos de Macrografía en Soldaduras de
Filete y de Tipo Tapón Redondo

Los ensayos de macrografía en soldaduras de
tipo tapón redondo deberán cortarse a partir de las
uniones de prueba según:
(1) La calificación del soldador – Figura 4.37

(2) La calificación del operador de soldadura – Figura
4.37

Para las pruebas de macrografía en la
soldadura de filete deberá cortarse a partir de las
uniones de prueba según:

(a) La calificación del soldador – Figura 4.36

(b) La calificación del operador de soldadura – 4.36

La superficie para el ensayo de macrografía
deberá estar suave para el decapado con ácido.

4.30.2.2 Ensayo de Macrografía para las
Conexiones en T, Y y K.

La unión de esquina para la prueba de
macrografía de conexiones en T, Y y K en tuberías
rectangulares en la Figura 4.28, deberán tener cuatro
especimenes para ensayos de macrografía cortados a
partir de las esquinas soldadas en ubicaciones que se
muestran en la Figura 4.28. Una superficie de cada
espécimen de esquina deberá suavizarse para el
decapado con ácido.
Si el soldador testeado en un cupón 6GR
(Figura 4.27) está utilizando la tubería rectangular los
cuatro especimenes de esquina requeridos para el
ensayo de macrografía pueden cortarse a partir de las
esquinas del cupón 6GR de manera similar a la Figura
4.28. Una superficie de cada espécimen de esquina
deberá suavizarse para el decapado con ácido.

4.30.2.3 Criterios de Aceptación para la Ensayo de
Macrografía

Para una calificación aceptable, cuando se
realice una inspección visual, el espécimen de prueba
deberá estar en conformidad con los siguientes
requerimientos:

(1) La soldaduras de filete deberán fusionarse a la raíz
de la unión, pero no necesariamente más allá de ella.

(2) El tamaño mínimo de la pata deberá cumplir con el
tamaño de la soldadura de filete especificado.

(3) Las soldaduras de filete y la unión de esquina para
ensayos de macrografía en conexiones en T, Y y en K,
en tuberías rectangulares (Figura 4.28), deberá:

(a) Estar libre de agrietamiento

(b) Fusión completa entre las capas adyacentes de .los
metales de soldadura y entre el metal de soldadura y el
metal base.

(c) Los perfiles de soldaduras deberán estar en
conformidad con el detalle propuesto, pero sin ninguna
de las variaciones prohibidas en 5.24.

(d) El socavamiento no deberá exceder 1/32 pulgadas [1
mm].

(e) Para porosidad de 1/32 pulgadas [1 mm] o mayores,
la porosidad acumulada no deberá exceder 1/4 de
pulgada [6 mm].

(f) No debe haber escoria acumulada y la suma de las
dimensiones mayores no deberán exceder 1/4 pulgada
[4 mm]

(4) Las soldaduras tipo tapón redondo deberán:

(a) No presentar agrietamiento.

(b) Fusión completa para los “backing” y para los lados
del orificio.

(c) No presentar escoria visible en exceso de 1/4 de
pulgada [6 mm] de longitud total acumulada.

4.30.3 Ensayo de Radiografía (RT)

Si se utiliza el ensayo de radiografía (RT) en
vez de las pruebas de doblado descritos, el refuerzo de
soldadura no necesita esmerilarse o suavizarse de algún
otro modo para la inspección; a menos que las
irregularidades de su superficie o unión con el metal
base pudieran provocar discontinuidades objetables a la
soldadura que se obscurecieran en la radiografía. Si se
quita el “backing” para el RT, la raíz deberá esmerilarse
a ras con el metal base (Ver 5.24.4.1).
El procedimiento y la técnica de RT deberá
estar en conformidad con los requerimientos de la Parte
E, Sección 6. Para la calificación del soldador, excluya 1-
1/4 pulgada [32 mm] en cada extremo de la soldadura
que se va a evaluar en la probeta de ensayo: para la
calificación del operador de soldadura excluya 3
pulgadas [75 mm] en cada extremo de la longitud de la
plancha de prueba. La cañería o tubería soldada para la
probeta de 4 pulgadas [100 mm] de diámetro o mayor,
deberá examinarse como mínimo la mitad del perímetro
de soldadura seleccionada para incluir una muestra de
todas las posiciones soldadas. (Por ejemplo, una cañería
o tubería de prueba, soldada en la posición 5G, 6G o
6GR deberá radiografiarse a partir de la línea central de
la parte superior hasta la línea central superior hasta el
fondo, a cada lado). La cañería o tubería de prueba de
soldadura inferior a 4 pulgadas [100 mm] de diámetro
requerirá un RT del 100%.

4.30.3.1 Criterio de Aceptación de RT

Para una calificación aceptable, la soldadura,
según lo revelado por la radiografía, deberá estar en
total conformidad con los requerimientos de 6.12.2;
excepto que 6.12.2.2 no deberá aplicarse.

4.30.4 Prueba de interrupción de la soldadura de Filete.

La longitud total de la soldadura de filete
deberá examinarse visualmente, y luego un espécimen
de muestra de 6 pulgadas de largo [150 mm] (Ver Figura
4.36), o una cuarta parte del conjunto estructural de
cañería con soldadura de filete deberá cargarse de tal
manera que la raíz de la soldadura esté en tensión. Al
menos, un inicio y término de soldadura deberá incluirse
dentro del especimen de prueba. La carga deberá
incrementarse o registrarse hasta que la fractura del
especimen se doble sobre si misma.

4.30.4.1 Criterio de Aceptación para la Prueba de
Interrupción de la Soldadura de filete

Para aprobar el examen visual previo a la
prueba de interrupción, la soldadura deberá presentar
una apariencia razonablememnte uniforme y deberá
estar libre de traslapamiento, grietas y socavamiento
excesivo en cuanto a los requerimientos de 6.9. No
deberá haber porosidad visible en la superficie de la
soldadura.
El espécimen quebrado deberá aprobarse si:

(1) El espécimen se dobla sobre si mismo, o

(2) La soldadura de filete, si está fracturada, tiene una
fractura de superficie que muestra la fusión completa de
la raíz de la unión sin ninguna inclusión o porosidad
mayor que 3/32 pulgadas [2.5 mm] en su dimensión
mayor, y,

(3) La suma de las dimensiones mayores de todas las
inclusiones y porosidad no deberá exceder 3/8 pulgadas
[10 mm] en el espécimen de 6 pulgadas de largo.
4.30.5 Probeta de doblado de raíz, superficie y de
lado
Ver 4.8.3.3 para criterios de aceptación.

4.31 Método de Pruebas y Criterios de Aceptación
para la Calificación del Pinchadores

Deberá aplicarse una fuerza al espécimen
hasta que ocurra la ruptura (Figura 4.34). La fuerza
puede ser aplicada por cualquier medio conveniente. La
superficie de la soldadura y de la fractura deberán
examinarse visualmente por si hubiera defectos.

4.31.1 Criterios de Aceptación Visual

La soldadura por puntos deberá presentar una
apariencia razonablemente uniforme y deberá estar libre
de traslapamiento, grietas y socavamiento que exceda
1/32 pulgada [1 mm]. No deberá haber porosidad visible
sobre la superficie de la soldadura por puntos.

4.31.2 Criterios de Aceptación de Ensayos
Destructivos

La superficie fracturada de la soldadura por
puntos deberá mostrar fusión con la raíz, pero no
necesariamente más allá de ella, y no deberá exhibir
fusión incompleta con los metales base o cualquier
inclusión o porosidad superior a 3/32 pulgadas [2.5 mm]
en la dimensión mayor.

4.32 Sometimiento a Nuevas Pruebas (Re-testeo)

Cuando un soldador, operador de soldadura o
pinchador, ya sea que falle (fracase) en una prueba de
calificación o que si hubiera una razón específica para
cuestionar sus habilidades de soldadura, o que su
período de efectividad hubiese expirado, deberá
aplicarse lo siguiente:

4.32.1 Requerimientos para un Re-testeo (nuevo
sometimiento a pruebas) de un Soldador y un
Operador de Soldadura

4.32.1.1 Re-testeo Inmediato

Este puede consistir en dos soldaduras de
cada tipo y posición en que el soldador o el operador de
soldadura hubiese fallado. Todos los especimenes para
estas nuevas pruebas deberán cumplir con todos los
requerimientos especificados.

4.32.1.2 Nuevas Pruebas (Re-testeo) después de un
Entrenamiento o Práctica Posterior

Puede hacerse un re-testeo, siempre que haya
evidencia de que el soldador o el operador de soldadura
haya tenido entrenamiento o práctica posterior. Deberá
realizarse un completo nuevo re-testeo sobre los tipos y
posiciones falladas o cuestionadas.

4.32.1.3 Re-testeo después de un lapso del Período
de Calificación o Efectividad

Cuando el periodo de calificación de
efectividad haya expirado en cuanto a la calificación del
soldador o del operador de soldadura; deberá requerirse
una prueba de recalificación.
Los soldadores tienen la opción de utilizar un espesor
para prueba de 3/8 pulgadas [10 mm] para calificar
cualquier espesor de soldadura que sea mayor que o
igual a 1/8 pulgada [3 mm].

4.32.1.4 Excepción – Falla (fracaso) de un Re-testeo
de Recalificación

No deberá permitirse un re-testeo
inmediatamente después de haber fallado en una nueva
prueba de recalificación. Este será permitido solamente
después de un entrenamiento y una práctica posterior,
según 4.32.1.2.

4.32.2 Requerimientos para el Re-testeo del
Pinchador

4.32.2.1 Re-testeo sin Entrenamiento Adicional

En caso de que fracase en los requerimientos
de las pruebas, el pinchador puede realizar un re-testeo
sin capacitación adicional.

4.32.2.2 Re-testeo después de una Capacitación o
Prácitica Posterior
Puede realizarse un re-testeo, siempre que el
pinchador haya tenido una capacitación o práctica
posterior. Deberá requerirse un completo re-testeo.

Tabla 4.2
Calificación de WPS de soldaduras de Ranura de penetración completa: Número y tipo de Especímenes para Ensayo y
Diámetros calificados (Ver 4.4) (Dimensiones en Pulgadas)
1. Pruebas en la Plancha
1,2


2. Pruebas en cañerías o tuberías
1,7


Prueba en ESW y EGW
1,8


Notas:
1. Todas las soldaduras de las planchas de prueba, cañerías o tuberías deberán inspeccionarse visualmente (Ver 4.8.1) y someterse a
ensayos no destructivo (Ver 4.8.2). Se requerirá de una plancha de prueba, cañería o tubería para cada posición calificada.
2. Ver figuras 4.10 y 4.11 sobre requerimientos de la plancha de prueba.
3. Para soldaduras de ranura rectangulares que estén calificadas sin torchado, el espesor máximo calificado deberá limitarse de
acuerdo al espesor de la plancha de prueba.
4. La calificación de la soldadura de ranura de penetración completa en cualquier espesor o diámetro deberá calificar cualquier tamaño
de soldadura de filete o soldadura de ranura de penetración parcial para cualquier espesor.
5. La calificación para cualquier diámetro de cañería deberá calificar todos los espesores y profundidades de la sección rectangular
6. Cuando esté especificado, las pruebas de tenacidad deberán estar en conformidad con el Anexo III
7. Ver tabla 4.1 para detalles de ranuras requeridos para la calificación de soldaduras a tope en conexiones tubulares.
8. Ver Figura 4.9 para requerimientos de la plancha.

Tabla 4.2
Calificación de WPS de soldaduras de Ranura de penetración completa: Número y tipo de Especímenes para Ensayo y
Diámetros calificados (Ver 4.4) (Dimensiones en Milimetros)
1. Pruebas en la Plancha
1,2


2. Pruebas en cañerías o tuberías
1,7


Prueba en el proceso ESW y EGW
1,8

Notas:
1. Todas las soldaduras de las planchas de prueba, cañerías o tuberías deberán inspeccionarse visualmente (Ver 4.8.1) y someterse a
ensayos no destructivo (Ver 4.8.2). Se requerirá de una plancha de prueba, cañería o tubería para cada posición calificada.
2. Ver figuras 4.10 y 4.11 sobre requerimientos de la plancha de prueba.
3. Para soldaduras de ranura rectangulares que estén calificadas sin torchado, el espesor máximo calificado deberá limitarse de
acuerdo al espesor de la plancha de prueba.
4. La calificación de la soldadura de ranura de penetración completa en cualquier espesor o diámetro deberá calificar cualquier tamaño
de soldadura de filete o soldadura de ranura de penetración parcial para cualquier espesor.
5. La calificación para cualquier diámetro de cañería deberá calificar todos los espesores y profundidades de la sección rectangular
6. Cuando esté especificado, las pruebas de tenacidad deberán estar en conformidad con el Anexo III
7. Ver Tabla 4.1 para detalles de ranuras requeridas para la calificación de soldaduras a tope en conexiones tubulares.
8. Ver Figura 4.9 para requerimientos de la plancha.

Tabla 4.3 Número y tipo de Especimenes de Prueba y Rango de Espesor Calificado - Calificación WPS; Soldaduras de Ranura de Penetración
Parcial (Ver 4.10)
Numero de Especimenes
1.2


Rangos de caliIicacion
Plancha nominal. espesor de la
plancha. cañeria. tuberia.
pulgadas |mm|




Prueba de
ProIundidad de la
ranura. T
pulgadas |mm|


Prueba de
macrograIia para el
tamaño de la
soldadura ( E )
4.10.2
4.10.3
4.10.4



Tension
reducida de la
seccion (Ver
Iigura 4.14)



Doblado de
raiz (Ver
Iigura 4.12)



Doblado de
cara (Ver
Iigura 4.12)




Doblado de
lado (Ver
Iigura 4.13)

ProIundidad
de la ranura
Min Max
1/8 · T · 3/8
|3 · T · 10|
3 2 2 2 T 1/8 |3| 2T
3/8 · T · 1
|10 · T · 25|
3 2 4 T 1/8 |3| Ilimitado
REQUERIMIENTOS BASICOS

Notas:
1. Se requerira una probeta de plancha. cañeria o tuberia por posicion (Ver Iiguras 4.10 o 4.11 para la probeta de plancha).
Use el detalle de produccion de la ranura de penetracion parcial para la caliIicacion. Todas las planchas. cañerias o
tuberias deberan inspeccionarse visualmente (Ver 4.8.1)
2. Si va a utilizar una soldadura en bisel de penetracion parcial o una soldadura de ranura en J para las uniones en T. o una
en bisel doble o una soldadura de ranura en bisel doble en J para las uniones de esquina. la union a tope debera tener una
plancha restrictiva temporal en el plano de la cara rectangular para simular la conIiguracion de una union en T.
3. Ver los requerimientos para caliIicacion del diametro de la tuberia de la Tabla 4.2.
4. Cualquier caliIicacion de soldadura de penetracion parcial tambien debera caliIicar cualquier tamaño de soldadura de
Iilete en cualquier espesor.

Tabla 4.4 - Número y tipo de Especimenes de Prueba y Rango de Espesor Calificado - Calificación WPS; Soldaduras de Filete
(Ver 4.11.1)
Especimenes de Prueba requerido
2
Tamaños caliIicados


Especimenes de
Prueba


Tamaño del
Iilete

Numero de
soldaduras por
WPS
Prueba de
macrograIia
4.11.1
4.8.4

Tension de todo
el metal soldado
(Ver Iig. 4.18)

Doblado de
lado
(Ver Iig. 4.13)

Espesor de la
plancha / tuberia


Tamaño del Iilete
Una pasada.
tamaño maximo
que se vaya a
utilizar en
construccion

1 en cada
posicion que se
vaya a utilizar

3 de superIicie





Ilimitado

Maximo
testeado. una
pasada y
menores


Prueba de la
placa T
(Fig. 4.19)
Pasada multiple.
tamaño minimo
que se vaya a
utilizar en
construccion

1 en cada
posicion que se
vaya a utilizar

3 de superIicie





Ilimitado

Minimo testeado.
pasadas multiples
y mayores
Una pasada.
tamaño maximo
que se vaya a
utilizar en
construccion

1 en cada
posicion que se
vaya a utilizar
(Ver Tabla 4.1)

3 de superIicie
(excepto para
4F & 5F. 4
superIicie
requerida)








Ilimitado

Maximo
testeado. una
pasada y
menores


Prueba de
tuberia en
-T
3

(Fig. 4.20)
Pasada multiple.
tamaño minimo
que se vaya a
utilizar en
construccion

1 en cada
posicion que se
vaya a utilizar
(Ver Tabla 4.1)
3 de superIicie
(excepto para
4F & 5F. 4
superIicie
requerida)








Ilimitado

Minimo testeado.
pasadas multiples
y mayores

Prueba de
ranura
4

(Fig. 4.23)



1 en posicion 1G



1

2
CaliIicar todos los consumibles de la
soldadura que se vayan a utilizar en
los ensayos T anteriores

Notas:
1. El espesor minimo caliIicado debera ser de 1/8 pulgadas |3 mm|
2. Todas las tuberias y planchas de pruebas soldadas deberan ser inspeccionadas visualmente segun 4.8.1.
3. Ver Tabla 4.2 (2) para la caliIicacion del diametro de la cañeria.
4. Cuando los consumibles de la soldadura utilizados no esten en conIormidad con las estipulaciones
precaliIicadas de la Seccion 3. y no se ha establecido un WPS por parte del Contratista para utilizar los
consumibles para soldadura propuestos. y que esten en conIormidad. ya sea. con 4.9 o 4.10.1. debera
soldarse una plancha de prueba de soldadura de ranura de penetracion completa. en conIormidad con 4.9.





Tabla 4.5 - Cambio de las Variables Esenciales PQR que requieren Recalificación del WPS para los procesos SMAW.
SAW. GMAW. FCAW y GTAW (Ver 4.7.1)
Proceso Cambios en las variables esenciales para la
recaliIicacion que requiere PQR
SMAW SAW GMAW FCAW GTAW

Metal de Aporte
1) Aumento en el esIuerzo de la clasiIicacion del metal
de aporte
X X X
2) Cambio de electrodo baio en hidrogeno a electrodo
no baio en hidrogeno del proceso SMAW
X
3) Cambio de la clasiIicacion de un electrodo o de un
Iundente electrodo a cualquier otra clasiIicacion de
electrodo o Iundente electrodo
1




X



X

X
4) Cambio de la clasiIicacion
7
de un electrodo o de un
Iundente electrodo que no este cubierto en:
AWS
A5.1 o A 5.5
AWS
A5.17 o A5.23
AWS
A5.18 o A5.28
AWS
A5.20 o A5.29
AWS
A5.18 o A5.28
5) Agregar o eliminar metal de aporte X
6) Cambio de un alambre de alimentacion en Irio a uno
de alimentacion en caliente o viceversa
X
7) Agregar o eliminar un suplemento de metal de
aporte en polvo o granulado o cortar el alambre
X
8) Aumentar la cantidad del suplemento de metal de
aporte en polvo o granulado del alambre
X
9) Si el contenido de aleacion del metal de soldadura
depende en gran medida del suplemento del metal de
aporte en polvo. cualquier cambio de WPS que de
como resultado un deposito de soldadura con los
elementos importantes de aleacion. no cumpliran con
los requerimientos de la composicion quimica de WPS





X










Electrodo
10) Cambio en el diametro nominal del electrodo
mediante:
Aumento
~1/32 pulg.
|0.8 mm|
Cualquier
aumento
2

Cualquier
aumento o
disminucion
Cualquier
aumento
Aumento o
disminucion
~ 1/16 pulg.
|1.6 mm|
11) Cambio en el numero de electrodos X X X
12) Cambio en el tipo de electrodo de tungsteno. como
aparece en AWS A 5.12
X

Parámetros Eléctricos
13) Un cambio en el amparaie para cada diametro
utilizado por:
A un valor no
recomendado
por el
Iabricante
~ 10° de
aumento o
disminucion
~ 10° de
aumento o
disminucion
~ 10° de
aumento o
disminucion
~ 25° de
aumento o
disminucion
14) Un cambio en el tipo de corriente (corriente alterna
o directa) o cambio de polaridad y modo de
transIerencia (solamente GMAW)




Solamente
cuando se
utilice un
Iundente de
aleacion o un
material para
el proceso de
templado y
revenido



X



X




15) Un cambio en el voltaie para cada diametro
utilizado por:
A un valor no
recomendado
por el
Iabricante del
electrodo

~7 ° aumento
o disminucion

~7 ° aumento o
disminucion

~7 ° aumento
o disminucion

~25 °
aumento o
disminucion


(Continuacion)








Tabla 4.5 (Continuación )
Proceso Cambios en las variables esenciales para la
recaliIicacion que requiere PQR
SMAW SAW GMAW FCAW GTAW

Parámetros Eléctricos (continuación)
16) Un aumento o disminucion en la velocidad de
alimentacion del alambre para cada diametro de
electrodo (si el amperaie no esta controlado) por:



~ 10 °

~ 10 °

~ 10 °



17) Un cambio en la velocidad de avance
3
(a menos
que se requiera el control de la entrada de calor) por:


~ 15 °
aumento o
disminucion
~ 25 °
aumento o
disminucion
~ 25 °
aumento o
disminucion
~ 50 °
aumento o
disminucion

18) Un incremento en la entrada de calor
4
. por:

~ 10 °

~ 10 °

~ 10 °

~ 10 °
Cualquiera
(cuando se
requieren las
pruebas de
impacto

Gas de Protección
19) Un cambio en el gas de proteccion. de un solo gas
a cualquier otro gas simple o el ° nominal
especiIicado de la opcion de la mezcla de gas o una
mezcla de gas. o sin gas





X

X

X
20) Un cambio en la tasa total de la velocidad del Iluio
de gas por:



Aumento
~50°

Aumento
~50°
Disminucion
~20°
Aumento
~50°
Disminucion
~20°
Aumento
~50°
Disminucion
~20°
21) Un cambio en un gas de proteccion no cubierto en: AWS
A5.18 o A5.28
AWS
A5.20 o A5.29


Parámetros SAW
22) Un cambio de ~ 10 ° . o 1/8 de pulgada |3 mm|
cualquiera que sea mayor. en el espacio longitudinal de
los arcos



X






23) Un cambio de ~ 10 ° . o 1/8 de pulgada |3 mm|
cualquiera que sea mayor en el espacio lateral de los
arcos.



X






24) Un aumento o disminucion de mas de 10 ° en la
orientacion angular de cualquier electrodo paralelo
X
25) Para maquinear o para el proceso SAW
automatico. un aumento o disminucion de mas de 3° en
el angulo del electrodo
X
26) Para maquinear o para el proceso SAW
automatico; un aumento o disminucion de mas de 5°.
normal a la direccion de avance



X






General
27) Para el area de la ranura PQR. un aumento o
disminucion ~25 ° en el numero de pasadas
5

X X X X X
28) Un cambio en la posicion no caliIicada por la
Tabla 4.1
X X X X X
29) Un cambio en el diametro. o espesor. o en ambos.
no caliIicados por la Tabla 4.2
X X X X X
30) Un cambio en el metal base o en la combinacion de
metales base no listados en el PQR o caliIicados por la
Tabla 4.7
X X X X X

(Continuacion)











Tabla 4.5 (Continuación )
Proceso Cambios en las variables esenciales para la
recaliIicacion que requiere PQR
SMAW SAW GMAW FCAW GTAW

General (continuación)
31) Soldadura Vertical: para cualquier pasada. de
arriba hacia abaio o viceversa
X X X X
32) Un cambio en el tipo de ranura (ei: una simple en
V o doble en V). excepto que la caliIicacion de
cualquier soldadura de ranura de penetracion completa
caliIique para cualquier detalle de ranura. en
conIormidad con los requerimientos de 3.12 o 3.13


X


X


X


X


X
33) Un cambio en el tipo de ranura a una ranura
rectangular y viceversa
X X X X X
34) Un cambio que excede las tolerancias de 3.12.
3.13. 3.13.4. 5.22.4.1 o 5.22.4.2 que involucran:
a) Una disminucion en el angulo de la ranura
b) Una disminucion en la abertura de la raiz
c) Un aumento en la superIicie de la raiz


X


X


X


X


X
35) La omision. pero no la inclusion. de 'backing¨ o
torchado
X X X X X
36) Disminucion de la temperatura de
precalentamiento
6
por
~25°F
|15°C)
~25°F
|15°C)
~25°F
|15°C)
~25°F
|15°C)
~100°F
|55°C)

37) Aumento de la temperatura entre pasadas
6
por









~100°F
|55°C| si se
requieren los
tests CVN

38) Disminucion de la temperatura entre pasadas
6
por ~25°F
|15°C)
~25°F
|15°C)
~25°F
|15°C)
~25°F
|15°C)
~100°F
|55°C)
39) Agregar o eliminar PWHT X X X X X


Nota General: Una 'X¨ indica la aplicabilidad para el proceso; un bloque sombreado indica no aplicabilidad.

Notas:

1. La resistencia del metal de aporte puede disminuirse sin la recaliIicacion de WPS.
2. Para los WPS que utilicen Iundente de aleacion. cualquier aumento o disminucion en el diametro del
electrodo debera requerir la recaliIicacion de WPS.
3. Los rangos de la velocidad de avance para todos los tamaños de soldadura de Iilete pueden
determinarse por las pruebas de caliIicacion para la soldadura de Iilete mas larga de una sola pasada y
para las soldaduras de Iilete de pasadas multiples menores.
4. Estas variables esenciales deberan aplicarse solamente cuando el control de entrada de calor este en
requerimiento del documento de contrato. La entrada de calor en ioules por pulgada |mm| debera
calcularse como 60EI/V. en donde:
E ÷ voltaie PQR
I ÷ amperaie PQR
V ÷ velocidad de avance PQR
(mm / min) para ioules por mm (pulgada/ min)
5. Si la produccion del area de la ranura soldada diIiere del area de la ranura PQR. el numero de pasadas
PQR puede cambiarse en proporcion al area. sin requerir la recaliIicacion PQR.
6. La produccion de precalentamiento de la soldadura o la temperatura entre pasadas puede ser menor
que el precalentamiento PQR o la temperatura entre pasadas. siempre que se cumplan las
estipulaciones de 5.6 y la Tabla 3.2; y que la temperatura del metal base no sea menor que la
temperatura PQR en el momento de la siguiente soldadura.
7. Los electrodos AWS A5M (unidades SI) de la misma clasiIicacion pueden utilizarse en lugar de la
clasiIicacion de electrodos AWS A5 (unidades acostumbradas en E.E.U.U.)









Tabla 4.6 - Cambios en las Variables Esenciales Suplementarias PQR para las Aplicaciones de las Pruebas de
impacto que requieran la recalificación de WPS para los procesos SMAW. SAW. GMAW. FCAW y GTAW

Variable SMAW SAW GMAW FCAW GTAW
Metal Base
1) Un cambio en el Numero de Grupo X X X X X
2) El espesor minimo caliIicado es T o 5/8 pulgadas
|16 mm|. cualquiera que sea menor. excepto si T es
menor que 1/4 pulgada |6 mm|; entonces el espesor
minimo caliIicado es 1/8 pulgada |3 mm|

X

X

X

X

X
Metal de aporte
3) Un cambio en la clasiIicacion de AWS A5.X. o para
un metal de soldadura o metal de aporte que no este
cubierto por las especiIicaciones de A5.X.

X

X

X

X

X

4) Un cambio en la clasiIicacion del Iundente/alambre.
o un cambio. ya sea. en el electrodo o en el nombre
comercial del Iundente cuando no este clasiIcado por
una especiIicacion de AWS. o para una escoria
triturada.





X









5) Un cambio del Iabricante o del nombre de la marca
comercial del Iabricante o del tipo de electrodo
X
Posición
6) Un cambio en la posicion a 3G vertical ascendente.
3G Vertical ascendente caliIica para todas las
posiciones y para vertical descendente

X



X

X

X
Temperatura de Precalentamiento / entre pasadas
7) Un aumento de mas de 100°F |56°C| en la
temperatura maxima entre pasadas caliIicadas
X X X X X
Tratamiento térmico después de la soldadura
8) Un cambio en la temperatura PHWT y/o en los
rangos de tiempo. La prueba PQR debera estar suieta al
80° de los tiempos agregados a la(s) temperatura(s).
Los tiempos totales de PWHT a las temperaturas
pueden aplicarse en un ciclo de calor


X


X


X


X


X
Características Eléctricas
9) Un aumento en la entrada de calor o en el volumen
del material de soldadura depositado por longitud de
unidad de soldadura mas alla para lo que esta
caliIicado. excepto cuando se aplique un tratamiento
termico austenitico de un acero de granos reIinado
despues de la soldadura. Este aumento puede medirse
por uno de estos modos:

a) I ÷ Entrada de calor (J/ pulgada) ¹ Velocidad de
(Volts x Amperes x 60 ) avance (pulg/min)


b) Volumen de metal de soldadura Un aumento en el
tamaño del cordon. o una disminucion en la
longitud del cordon de soldadura por longitud de
unidad de electrodo









X








X








X








X








X
Otras Variables
10) Un cambio de un electrodo unico a multiples
electrodos en el mismo baño de soldadura y viceversa
X X X X
11) En la posicion 3G. un cambio de nervadura
(tensores) a teieduria (tisaie)
X X X X X
12) Un cambio de pasadas multiples por lado a una
sola pasada por lado
X X X X X
13) Un cambio que exceda ¹ 20° en las variables de
oscilacion para soldadura mecanizada o automatica.
X X X X




Tabla 4.7 - Cambios en las Variables Esenciales para PQR que requieren recalificación de WPS para los procesos
ESW o EGW. (Ver 4.7.2)

Cambios en las Variables Esenciales para la RecaliIicacion que requiere PQR RecaliIicacion
por prueba
WPS
RecaliIicacion
por RT o UT
1


Metal de aporte

1) Un cambio 'signiIicativo¨ en el metal de aporte o en la composicion del metal de consumibles X

Zapatas de plantilla (fijas o movibles)
2) Un cambio de metalicas o no metalicas o viceversa X
3) Un cambio de Iusion o no Iusion o viceversa X
4) Una reduccion en cualquier dimension transversal o area de una zapata solida de no Iusion
~ 25°
X
5) Un cambio en el diseño de solido de no Iusion a agua enIriada o viceversa X

Oscilación del Metal de Aporte
6) Un cambio en la velocidad transversal de oscilacion ~ 10 ipm (4 mm/s) X
7) Un cambio en el tiempo de breve parada de movimiento transversal de oscilacion ~ 2 segundos
(excepto segun sea necesario para compensar las variaciones de abertura de la union)
X
8) Un cambio en la longitud transversal de oscilacion. la cual aIecta por mas de 8 pulgadas |3 mm|
la proximidad del metal de aporte a las zapatas de plantilla.
X

Suplementos para el Metal de Aporte
9) Un cambio en el metal guia de consumibles. en el area del corte transversal del nucleo ~ 30° X
10) Un cambio en el sistema del Iundente; es decir. electrodo protegido. magnetico. externo. etc. X
11) Un cambio en la composicion del Iundente incluyendo un revestimiento guia de consumibles X
12) Un cambio en la carga de Iundente ~ 30° X

Diámetro del Metal de Aporte / Electrodo
13) Aumento o disminucion en el diametro del electrodo ~ 1/32 pulgadas |1 mm| X
14) Un cambio en el numero de electrodos utilizados X

Amperaje del Electrodo
15) Un aumento o disminucion en el amperaie ~20° X
16) Un cambio en el tipo de corriente (alterna o directa) o polaridad - X

Voltaje del Arco del Electrodo
17) Un aumento o disminucion en el voltaie ~ 10° X

Características del Proceso
18) Un cambio para una combinacion con alguno de los otros procesos de soldadura X
19) Un cambio de una sola pasada a multiples pasadas y viceversa X
20) Un cambio de corriente constante a voltaie constante y viceversa X

Velocidad de Alimentación del Alambre
21) Un aumento o disminucion en la velocidad de alimentacion del alambre ~ 40° X

Velocidad de Avance
22) Un aumento o disminucion en la velocidad de avance ( si no es una Iuncion automatica de la
longitud del arco o de la tasa de deposito) ~ 20° (excepto si Iuera necesario para compensar la
variacion en la abertura de la union)



X

(Continuacion)







Tabla 4.7 - Continuación
Cambios en las Variables Esenciales para la RecaliIicacion que requiere PQR RecaliIicacion
por Test WPS
RecaliIicacion
por RT o UT
1


Electrodo Protegido (sólo proceso EGW)
23) Un cambio en la composicion del gas de proteccion de cualquier componente ~ 5° del Iluio
total
X
24) Un aumento o disminucion en el total de la tasa de Iluio con proteccion ~ 25° X

Posición de la Soldadura
25) Un cambio en la posicion vertical por ~ 10° X

Tipo de Ranura
26) Un aumento en el area transversal (para las ranuras no tubulares) X
27) Una disminucion en el area transversal (para ranuras no tubulares) X
28) Un cambio en el espesor de la union de PQR. T Iuera de los limites de 0.5 T 1.1T X
29) Un aumento o disminucion ~ 1/4 pulgadas |6 mm| en la abertura de raiz de la ranura tubular X

Tratamiento Térmico después de la Soldadura
30) Un cambio en PHWT (Tratamiento Termico despues de la Soldadura) X

Nota General: Una 'X¨ indica la aplicabilidad para el metodo de recaliIicacion; un bloque sombreado indica la no
aplicabilidad.

Nota:
1. La prueba sera eIectuada en conIormidad con la Seccion 6. Partes E o F; segun sea aplicable.


Tabla 4.8
Tabla 3.1 - Anexo M y Aceros no listados Calificados por PQR (Ver 4.7.3)
Metal Base PQR
1
Combinaciones del Grupo de Metal Base de WPS Permitidas por PQR

Cualquier Grupo de Acero I para cualquier Grupo de
Acero I

Cualquier Grupo de Acero I para cualquier Grupo de Acero I
Cualquier Grupo de Acero II para cualquier grupo de
acero II
Cualquier Grupo de Acero I para cualquier Grupo de Acero I
Cualquier Grupo de Acero II para cualquier grupo de acero I
Cualquier Grupo de Acero II para cualquier grupo de acero II

Cualquier Grupo EspeciIico III o Acero Anexo M para
Cualquier Acero Grupo I
El Grupo III EspeciIico PQR o Acero Anexo M testeado para Cualquier Acero
Grupo I

Cualquier Grupo EspeciIico III o Acero Anexo M para
Cualquier Acero Grupo II
El Grupo III EspeciIico PQR o Acero Anexo M testeado para Cualquier Acero
Grupo I o Grupo II

Cualquier Acero Grupo III para el mismo o Cualquier
otro Acero Grupo III
o
Cualquier Acero del Anexo M para el mismo o
Cualquier otro Acero Anexo M



Los Aceros deberan ser de la especiIicacion del mismo material. grado / tipo y
limite minimo de Iluencia que los aceros listados en el PQR
Cualquier Combinacion de Aceros Grupo III y Anexo
M
Solamente la combinacion EspeciIica de Aceros listados en el PQR
Cualquier Acero no listado para Cualquier Acero no
listado o Cualquier Acero listado en la Tabla 3.1 o
Anexo M

Solamente la combinacion EspeciIica de Aceros listados en el PQR

Notas Generales:

• Los Grupos I al III se encuentran en la Tabla 3.1
• La reduccion en el limite de Iluencia con un incremento en el espesor del metal en donde sea
permitido por la especiIicacion del acero.

Page 141
Tabla 4.10 - Calificación del Soldador y del Operador de Soldadura - Número y Tipo de Especimenes y Rango de Espesor y Diámetro Calificado
(Dimensiones en Pulgadas) (Ver 4.18.2.1)
(1) Placa de Prueba Numero de especimenes
1
Dimensiones caliIicadas

Produccion de soldaduras de ranura
o tipo tapon redondo
Espesor nominal caliIicado de la
plancha. cañeria o tuberia;
pulgadas




Tipo de soldaduras de
prueba
(Figuras aplicables)

Espesor
nominal
de la
plancha
de prueba
(T)
pulgadas

Doblado de
cara
2

(Fig. 4.12)
Doblado de
raiz
2

(Fig. 4.12)
Doblado
de lado
2

(FIg. 4.13) macrograIia Min Max.
Ranura (Fig. 4.30 o
4.31) 3/8 1 1 - - 1/8 3/4 max
3

Ranura (Fig. 4.21. 4.22
o 4.29) 3/8·T ·1
-
- 2 - 1/8 2T max
3

Ranura (Fig. 4.21. 4.22
o 4.29) 1 o mayor - - 2 - 1/8 Ilimitado
3

Tipo tapon redondo
(Fig. 4.37) 3/8 - - - 2 1/8 Ilimitado
Produccion de soldaduras de Iilete
(Union en T e inclinadas) Numero de especimenes
1
Dimensiones caliIicadas
Espesor nominal de la plancha
caliIicada . pulgadas
Angulos diedros
caliIicados
7

Tipo de soldadura de
prueba
(Iiguras aplicables)

Espesor
nominal
de la
plancha de
prueba (T)
pulgadas
Interrupcion
de la
soldadura de
Iilete

MacrograIia

Doblado
de lado
2


Doblado de
raiz
2


Doblado de
cara
2


Min.

Max.

Min.

Max.

Ranura (Fig. 4.30 o
4.31) 3/8 - - - 1 1 1/8 Ilimitado 30° Ilimitado
Ranura (Fig. 4.30 o
4.31) 3/8·T·1 - - 2 - - 1/8 Ilimitado 30° Ilimitado
Ranura (Fig. 4.21. 4.22
o 4.29) ~1 - - 2 - - 1/8 Ilimitado 30° Ilimitado
Opcion Iilete 1
(Fig. 4.36) 1/2 1 1 - - - 1/8 Ilimitado 60° 135°
Opcion Iilete 2
(Fig. 4.32) 3/8 - - - 2 - 1/8 Ilimitado 60° 135°
Opcion Iilete 3
(Fig. 4.20)
|cañeria de cualquier
diametro| ~1/8 - 1 - - - 1/8 Ilimitado 30° Ilimitado
(2) Prueba en tuberia o cañeria
5

Numero de especimenes
1

Produccion de uniones a tope de
soldaduras de ranura de penetracion
completa Solo posiciones 1G y 2G Solo posiciones 5G. 6G y 6GR
Tamaño nominal
caliIicado de cañeria o
tubo. pulgadas
Espesor nominal
caliIicado de la
pared o plancha de
la cañeria o tuberia.
pulgada
3

Tipo de
soldadura
de prueba
Tamaño
nominal
de la
cañeria de
prueba.
pulgada
Espesor
nominal
de la
prueba.
pulgada
Doblado de
cara
2

Doblado de
raiz
2

Doblado
de lado
2

Doblado de
cara
2

Doblado
de raiz
2

Doblado
de lado
2
Min. Max. Min. Max.
Ranura ·4 Ilimitado 1 1 - 2 2 - 3/4 4 1/8 3/4
Ranura ~4 ·3/8 1 1 - 2 2 - Nota 4 Ilimitado 1/8 3/4
Ranura ~4 ~3/8 - - 2 - - 4 Nota 4 Ilimitado 3/16 Ilimitado


(Continuación)





Page 142
Tabla 4.10 (Continuación)
(2) Pruebas en tuberias o cañerias
5
(Continuacion)


Dimensiones caliIicadas

Produccion de conexiones en T. Y y K en soldaduras
de ranura de penetracion completa
Numero de especimenes
1


Tamaño nominal caliIicado de
cañeria o tubo. pulgadas

Espesor nominal
caliIicado de pared o
plancha. pulgadas
3

Angulos diedros
caliIicados
7

Tipo de soldadura de
prueba
Tamaño
nominal
de la
cañeria de
prueba.
pulgada
Espesor
nominal de la
prueba.
pulgada

Doblado de
lado
2

MacrograIia
Min. Max. Min. Max. Min. Max.
Ranura de la cañeria ~6 O.D. ~1/2 4 - 4 Ilimitado 3/16 Ilimitado 30° Ilimitado
Ranura rectangular Ilimitada ~1/2 4 4
Ilimitado
(solo
rectangular)
Ilimitado
(solo
rectangular) 3/16 Ilimitado 30° Ilimitado
Produccion de soldaduras de Iilete
de conexiones en T. Y y K

Numero de especimenes
1


Dimensiones caliIicadas

Tamaño nominal
caliIicado de cañeria o
tubo. pulgadas
Espesor nominal
caliIicado de pared o
planchas
Angulos diedros
caliIicados
7
Tipo de
soldadura
de prueba

Tamaño
nominal
de la
cañeria de
prueba.
D
Espesor
nominal
de la
prueba.
pulgada

Interrupcion
de la
soldadura de
Iilete

MacrograIia


Doblado
de lado
2

Doblado
de cara
2
Min. Max. Min. Max. Min. Max.
Posicion
5G
(ranura) Ilimitado ~1/8 - - 2 2 Nota 4 Ilimitado
1/8
(Nota 3)
Ilimitado
(Nota 3) 30° Ilimitado
Opcion
Iilete 1
(Iig. 4.36)
6
- ~1/2 1 1 - - 24 Ilimitado 1/8 Ilimitado 60° Ilimitado
Opcion
Iilete 2
(Iig.4.32)
6
- 3/8 - - 2 - 24 Ilimitado 1/8 Ilimitado 60° Ilimitado
Opcion
Iilete 3
(Iig. 4.20) Ilimitado ~1/8 - 1 - - D Ilimitado 1/8 Ilimitado 30° Ilimitado
(3) Prueba en soldadura electroslag y electrogas
Produccion en Soldaduras de ranuras en planchas


Numero de especimenes
1


Espesor nominal caliIicado de la placa. pulgadas


Tipo de soldadura de prueba
Espesor de la placa nominal
testeada. T. pulgadas Doblado de lado
2
Min. Max.
· 1-1/2 2 1/8 T Ranura (Fig. 4.35)
1-1/2 2 1/8 Ilimitado


Notas:

1. Todas las soldaduras deberan ser inspeccionadas visualmente (Ver 4.30.1)
Debera requerirse una prueba de cañeria. plancha o tuberia para cada posicion testeada. a menos que se especiIique de otro modo.
2. El examen radiograIico de la plancha de prueba. cañeria o tuberia puede hacerse en lugar de las pruebas de doblado (Ver 4.19.1.1)
3. Tambien caliIica para soldadura cualquier tamaño de soldadura de penetracion parcial o de Iilete en cualquier espesor de placa. cañeria o
tuberia.
4. El tamaño minimo de la cañeria caliIicada debera ser 1/2 del diametro de prueba o 4 pulgadas; cualquiera sea mayor.
5. Ver Tabla 4.8 sobre detalles apropiados de ranuras.
6. Se requieren dos probetas. cada una suieta a los requerimientos descritos para la probeta de prueba. Una plancha debera soldarse en la posicion
3F y la otra en la posicion 4F.
7. Para angulos diedros ·30°. Ver 4.26.1







Page 143
Tabla 4.10 - (Continuación) - Calificación del Soldador y del Operador de Soldadura - Número y Tipo de Especimenes y Rango de Espesor y Diámetro
Calificado (Dimensiones en Milimetros) (Ver 4.18.2.1)
(1) Planchas de Prueba Numero de especimenes
1
Dimensiones caliIicadas

Produccion de soldaduras de ranura
o tipo tapon redondo

Espesor nominal caliIicado de la
plancha. cañeria o tuberia; mm




Tipo de soldaduras de
prueba
(Figuras aplicables)

Espesor
nominal
de la placa
de prueba
(T)
mm

Doblado de
cara
2

(Fig. 4.12)
Doblado de
raiz
2

(Fig. 4.12)
Doblado
de lado
2

(FIg. 4.13) macrograIia Min Max.
Ranura (Fig. 4.30 o
4.31) 10 1 1 - - 3 20 max
3

Ranura (Fig. 4.21. 4.22
o 4.29) 10·T ·25
-
- 2 - 3 2T max
3

Ranura (Fig. 4.21. 4.22
o 4.29)
25 o
mayor - - 2 - 3 Ilimitado
3

Tipo tapon redondo
(Fig. 4.37) 10 - - - 2 3 Ilimitado
Produccion de soldaduras de Iilete
(Union en T y oblicuas) Numero de especimenes
1
Dimensiones caliIicadas
Espesor nominal de la plancha
caliIicada . mm
Angulos diedros
caliIicados
7

Tipo de soldadura de
prueba
(Iiguras aplicables)

Espesor
nominal
de la placa
de prueba
(T)
mm
Interrupcion
de la
soldadura de
Iilete
MacrograIia
Doblado
de lado
2

Doblado de
raiz
2

Doblado de
cara
2
Min. Max. Min. Max.
Ranura (Fig. 4.30 o
4.31) 10 - - - 1 1 3 Ilimitado 30° Ilimitado
Ranura (Fig. 4.30 o
4.31) 10·T·25 - - 2 - - 3 Ilimitado 30° Ilimitado
Ranura (Fig. 4.21. 4.22
o 4.29) ~25 - - 2 - - 3 Ilimitado 30° Ilimitado
Opcion Iilete 1
(Fig. 4.36) 12 1 1 - - - 3 Ilimitado 60° 135°
Opcion Iilete 2
(Fig. 4.32) 10 - - - 2 - 3 Ilimitado 60° 135°
Opcion Iilete 3
(Fig. 4.20)
|cañeria de cualquier
diametro|
~3

-

1

-

-

-

3

Ilimitado

30°

Ilimitado

(2) Pruebas en tuberia o cañeria
5

Numero de especimenes
1

Produccion de uniones a tope de
soldaduras de ranura de penetracion
completa Solo posiciones 1G y 2G Solo posiciones 5G. 6G y 6GR
Tamaño nominal
caliIicado de cañeria o
tubo. mm
Espesor nominal
caliIicado de pared
de planchas de
cañeria o tuberia
3
.
mm
Tipo de
soldadura
de prueba
Tamaño
nominal
de la
cañeria de
prueba.
mm
Espesor
nominal
de la
prueba.
mm
Doblado de
cara
2

Doblado de
raiz
2

Doblado
de lado
2

Doblado de
cara
2

Doblado
de raiz
2

Doblado
de lado
2
Min. Max. Min. Max.
Ranura ·100 Ilimitado 1 1 - 2 2 - 20 100 3 20
Ranura ~100 ·10 1 1 - 2 2 - Nota 4 Ilimitado 3 20
Ranura ~100 ~10 - - 2 - - 4 Nota 4 Ilimitado 5 Ilimitado


(Continuación)




Page 144
Tabla 4.10 (Continuación)
(2) Pruebas en tuberias o cañerias
5


Dimensiones caliIicadas

Produccion soldaduras de ranura de penetracion
completa en T. Y y K
Numero de especimenes
1


Tamaño nominal caliIicado
de cañeria o tubo. mm

Espesor nominal
caliIicado de pared o
planchas
3
. mm
Angulos diedros
caliIicados
7

Tipo de soldadura de
prueba

Tamaño
nominal
de la
cañeria de
prueba.
mm
Espesor
nominal de la
prueba.
mm

Doblado de
lado
2

MacrograIia
Min. Max. Min. Max. Min. Max.
Ranura de la cañeria ~150 O.D. ~12 4 - 100 Ilimitado 5 Ilimitado 30° Ilimitado
Ranura rectangular Ilimitada ~12 4 4
Ilimitado
(solo
rectangular)
Ilimitado
(solo
rectangular) 5 Ilimitado 30° Ilimitado

Produccion de soldaduras de Iilete
de conexiones en T. Y y K
Numero de especimenes
1

Dimensiones caliIicadas
Tamaño nominal
caliIicado de cañeria
o tubo. mm

Espesor nominal
caliIicado de pared o
plancha. mm
Angulos diedros
caliIicados
7


Tipo de
soldadura
de prueba

Tamaño
nominal
de la
cañeria de
prueba.
D
Espesor
nominal
de la
prueba.
mm

Interrupcion
de la
soldadura de
Iilete

MacrograIia

Doblado
de raiz
2

Doblado
de cara
2
Min. Max. Min. Max. Min. Max.
Posicion
5G
(ranura) Ilimitado ~3 - - 2 2 Nota 4 Ilimitado
3
(Nota 3)
Ilimitado
(Nota 3) 30° Ilimitado
Opcion
Iilete 1
(Iig. 4.36)
6
- ~12 1 1 - - 600 Ilimitado 3 Ilimitado 60° Ilimitado
Opcion
Iilete 2
(Iig.4.32)
6
- 10 - - 2 - 600 Ilimitado 3 Ilimitado 60° Ilimitado
Opcion
Iilete 3
(Iig. 4.20) Ilimitado ~3 - 1 - - D Ilimitado 3 Ilimitado 30° Ilimitado
(3) Prueba de soldadura en electroslag y electrogas
Soldaduras de ranura de la plancha de produccion


Numero de especimenes
1


Espesor nominal caliIicado de la plancha.
milimetros


Tipo de soldadura de prueba
Espesor de la plancha nominal
testeada. T. mm
Curvatura lateral
2
(Ver Fig.4.13) Min. Max.
· 38 2 3 T Ranura (Fig. 4.35)
38 2 3 Ilimitado


Notas:

1. Todas las soldaduras deberan ser inspeccionadas visualmente (Ver 4.30.1)
Debera requerirse una prueba de cañeria. plancha o tuberia para cada posicion testeada. a menos que se especiIique de otro modo.
2. El examen radiograIico de la plancha de prueba. cañeria o tuberia puede hacerse en lugar de las pruebas de doblado (Ver 4.19.1.1)
3. Tambien caliIica para soldadura cualquier tamaño de soldadura de penetracion parcial o de Iilete en cualquier espesor de plancha. cañeria o
tuberia.
4. El tamaño minimo caliIicado de la cañeria debera ser 1/2 del diametro de prueba o 100 mm; cualquiera sea mayor.
5. Ver Tabla 4.8 sobre detalles apropiados de la ranura.
6. Se requieren dos probetas. cada una suieta a los requerimientos descritos para la probeta de prueba. Una plancha debera soldarse en la posicion
3F y la otra en la posicion 4F.
7. Para angulos diedros ·30°. Ver 4.26.1







Page 145

Tabla 4.11 - Cambios en Variables Esenciales en el Comportamiento (Performance) del personal de Soldadura que requiere recalificación
(Ver 4.22)
Personal de Soldadura
Cambios en Variables Esenciales para la recaliIicacion que requieren WPQR
Soldadores
Operadores de
Soldaduras
2.3
Pinchadores
(1) Para un proceso no caliIicado (GMAW-S se considera un proceso separado)
(2)
X X X
(2) Para un electrodo SMAW con un numero F (Ver Tabla 4.12) mas alto que el electrodo
WPQR con un numero F (Ver Tabla 4.12)
X X
(3) Para una combinacion media de proteccion y de un electrodo no aprobado por un
documento AWS A5
X X X
(3) Para una posicion no caliIicada
(4)
X X X
(5) Para un diametro o espesor no caliIicado
(6)
X X
(6) Para una progresion de soldadura vertical no caliIicada (ascendente o descendente)

X
(7) La omision de 'backing¨ metalico (si se utiliza en la prueba WPQR)
(8)
X X
(8) Para electrodos multiples (si se utilizara un solo electrodo en la prueba WPQR). pero no
viceversa
X
1



Notas Generales:

• Una 'x¨ indica la aplicabilidad de soldadura para el personal de soldadura; un area sombreada indica no aplicabilidad.
• WPQR ÷ Registro de CaliIicacion (de perIormance) del Comportamiento de Soldadura
• Ver Tabla 4.9 para posiciones caliIicadas por el soldador WPQR
• Ver Tabla 4.10 para rangos de diametros o espesores caliIicados


Notas:

1. No para procesos ESW o EGW
2. Los soldadores caliIicados para los procesos GMAW. FCAW o GTAW deberan considerarse como operadores de soldadura caliIicados en
el (los) mismo (s) proceso (s). suietos a las limitaciones de variables esenciales del soldador. y siempre que los soldadores reciban
capacitacion y demuestren su habilidad para producir soldaduras satisIactorias.
3. Una soldadura de ranura caliIica una soldadura tipo tapon alargado para la posicion WPQR y los rangos de espesor que se muestran en la
Tabla 4.10.



Tabla 4.12 - Grupos de Clasificación de Electrodos
(Ver Tabla 4.11)
Designacion de Grupo ClasiIicacion de Electrodo AWS
F4 EXX15. EXX16. EXX18. EXX48. EXX15-X. EXX16-X. EXX18-X
F3 EXX10. EXX11. EXX10-X. EXX11-X
F2 EXX12. EXX13. EXX14. EXX13-X
F1 EXX20. EXX24. EXX27. EXX28. EXX20-X. EXX27-X


Nota General : Las letras 'XX¨ utilizadas en la designacion de la clasiIicacion en esta Tabla rigen para los diversos niveles de resistencia (60 |415|. 70
|485|. 80 |550|. 90 |620|. 100 |690|. 110 |760|. y 120 |830| ) de electrodos.












Page 146

Tabulación de Posiciones de Soldaduras de Ranura
Posicion Diagrama de ReIerencia Inclinacion del Eie Rotacion de cara
Plana A 0° a 15° 150° a 210°
Horizontal B 0° a 15°
80° a 150°
210° a 280°
Sobre - cabeza C 0° a 80°
0° a 80°
280° a 360°
Vertical
D
E
15° a 80°
80° a 90°
80° a 280°
0° a 360°


Notas Generales:

• El plano de reIerencia horizontal siempre debera tomarse para que quede debaio de la soldadura en
consideracion.
• La inclinacion del eie debera medirse desde el plano de reIerencia horizontal hacia el plano de reIerencia
vertical.
• El angulo de rotacion de la cara debera determinarse por una linea perpendicular a la cara teorica de la
soldadura. la cual pasa a traves del eie de la soldadura. La posicion de reIerencia (0°) de rotacion de la cara.
invariablemente indica en la direccion opuesta a la cual aumenta el angulo del eie. Cuando miramos al punto P.
el angulo de rotacion de la cara de la soldadura debera medirse en direccion horaria a partir de la posicion de
reIerencia (0°).

Figura 4.1 - Posiciones de las Soldaduras de Ranura (Ver 4.2.4)




Page 147

Tabulación de Posiciones de Soldaduras de Filete
Posicion Diagrama de ReIerencia Inclinacion del Eie Rotacion de cara
Plana A 0° a 15° 150° a 210°
Horizontal B 0° a 15°
125° a 150°
210° a 235°
Sobre - cabeza C 0° a 80°
0° a 125°
235° a 360°
Vertical
D
E
15° a 80°
80° a 90°
125° a 235°
0° a 360°





Figura 4.2 - Posiciones de Soldaduras de Filete (Ver 4.2.4)












Page 148


A) Posicion 1G de Prueba de soldadura plana B) Posicion 2G de prueba de soldadura horizontal





C) Posicion 3G de prueba de soldadura vertical D) 4G ÷ Posicion 4G de prueba de soldadura de
sobre cabeza


Figura 4.3 -
Posiciones de planchas de prueba para soldaduras de ranura
(Ver 4.2.4)
























Page 149


Cañeria horizontal y rotada
Soldadura plana (¹15) deposito
Metal de aporte en o casi al tope (parte superior)

A) Posicion 1G de prueba de soldadura plana rotada



Cañeria o tuberia vertical y no
rotada durante la soldadura.
Soldaura horizontal


B) Posicion 2G de prueba de soldadura horizontal



Cañeria o tuberia vertical Iiia (¹15) y no rotada durante la soldadura. Soldadura plana. vertical. sobre cabeza.
segmento de restriccion

C) Posicion 5G de prueba de soldadura multiple



D) Posicion 6G de prueba de soldadura multiple E) Posicion 6GR de prueba de soldadura multiple
6GR con segmento de restriccion (Conexiones en T.
Y y K)

Figura 4.4 - Posiciones de cañería o tubería de prueba para soldaduras de ranura (Ver 4.2.4)

Page 150





A) Posicion 1F de prueba de soldadura plana


Nota: una plancha debe estar horizontal

B) Posicion 2F de prueba de soldadura horizontal


Eie de soldadura vertical




C) Posicion 3F de prueba de soldadura vertical




Eie de soldadura horizontal

Nota : Una plancha debe estar horizontal

D) Posicion 4F de prueba de soldadura sobre cabeza
Figura 4.5 - Posiciones de Plancha de Prueba para Soldaduras de Filete (Ver 4.2.4)

















Page 151


A) Posicion 1F de prueba de
soldadura plana (rotada)

B) Posicion 2F de prueba de
soldadura horizontal (Fiia)



C) Posicion 2F de prueba de
soldadura horizontal (rotada)




D) Posicion 4F de prueba de soldadura
sobre cabeza (Fiia)



E) Posicion 5F de prueba de soldadura
multiple (Iiia)



Figura 4.6 - Posiciones de prueba para cañerías o tuberías de soldadura de filete (Ver 4.2.4)


152


Detalle A = 2 ó 3 pulgadas de Diámetro [50 mm ó 75 mm de Diámetro]



Detalle B – 6 u 8 pulgadas de Diámetro
[ 150 mm ó 200 mm de Diámetro ]
Detalle C –
Localización del espécimen de prueba de impacto según
la dimensión de la cañería, si se requiere

Nota General: Pueden requerirse cañerías o tuberías de pruebas duplicadas o cañerías más grandes de dimensión de
prueba, cuando la prueba de impacto está especificada en los documentos de contrato o en las especificaciones.




Figura 4.7 Localización de los especimenes de ensayo para pruebas de tuberías rectangulares soldadas (Ver 4.8)



153





Parte superior de la tubería para las posiciones 5G, 6G y 6GR.




Figura 4.8 Localización de los Especímenes de ensayo para pruebas de tuberías rectangulares soldadas. (ver 4.8)






















154








Notas Generales:
• La configuración de la ranura se muestra sólo como ilustración. La ranura perfilada testeada deberá
estar en conformidad con el perfil de producción de la ranura que se esté calificando.

• Cuando se requieran especimenes para prueba de impacto, vea el Anexo III sobre requerimientos.

• Todas las dimensiones son mínimas.

Figura 4.9 Localización de los especímenes de ensayo en las planchas de prueba soldadas, para calificación de los
WPS en los procesos ESW y EGW. (Ver 4.8).



155




Notas generales:
• La configuración de la ranura se muestra sólo como ilustración. La ranura perfilada testeada deberá
estar en conformidad con el perfil de producción de la ranura que se esté calificando.

• Cuando se requieran probetas de impacto, los especímenes deberán quitarse de sus posiciones, como
lo muestra el Anexo III, Fig. III 1

• Todas las dimensiones son mínimas.


Figura 4.10 Localización de especimenes de ensayo para pruebas de placas soldadas de 3/8
pulgadas [10 mm] de espesor y menores - calificación WPS (Ver 4.8).



156


Notas generales:
• La configuración de la ranura se muestra sólo como ilustración. La ranura perfilada testeada deberá
estar en conformidad con el perfil de producción de la ranura que se esté calificando.

• Cuando se requieran probetas de impacto, los especímenes deberán quitarse de sus posiciones, como
lo muestra el Anexo III, Fig. III 1

• Todas las dimensiones son mínimas.


Figura 4.11 Localización de especímenes de ensayo para pruebas de planchas soldadas de
3/8 pulgadas [10 mm] de espesor y menores - calificación WPS (Ver 4.8).







157

Notas Generales:
• T = Espesor de la placa ó cañería.
• Cuando el espesor de la placa de prueba es menor que 3/8 pulgadas [10 mm], el espesor nominal deberá utilizarse para
las curvaturas de superficie y raíz.
Notas:
1. Puede ser necesario un espécimen de mayor longitud cuando se utilice una unión de montaje tipo envoltura, o cuando
se someta a prueba acero con un límite de fluencia de 90 Ksi [620 MPa] o más.
2. Estos bordes pueden cortarse con calor y pueden o no ser maquineados.
3. El refuerzo y “baching” metálico de la soldadura, si los hubiera, deberá quitarse rasante con la superficie del espécimen
(Ver 5.24.4.1 y 5.24.4.2). Si se utiliza un refuerzo en nicho, esta superficie puede maquinarse a una profundidad que no
exceda la del nicho para quitar el backing metálico; en ese caso, el espesor del espécimen terminado deberá ser el que
se especifica anteriormente. Las superficies cortadas deberán suavizarse y quedar paralelas.

158




Notas:
1. Puede ser necesario un espécimen de mayor longitud cuando se utiliza una unión de doblado tipo envoltura, o
cuando se somete a prueba acero con un límite de fluencia de 90 Ksi [620 MPa] o más.
2. Para planchas de un espesor mayor a 1 – ½ pulgadas [38mm] de espesor, el especimen deberá cortarse en
bandas aproximadamente iguales con T entre ¾ pulgadas [20mm] y 1 – ½ pulgadas [38mm] y luego someter a
prueba cada banda.
3. t = espesor de la plancha o cañería.



Figura 4.13 – Especímenes de doblado de lado (Ver 4.8.3.1)









159


Nota General: Debido a la capacidad limitada de algunas máquinas para ensayos de tracción, las dimensiones del espécimen para aceros del
Anexo M pueden convenirse según lo acordado por el Ingeniero y el Fabricante.
Notas:
1. Si es posible, es deseable hacer la sección adherida, lo suficientemente larga como para permitir que el espécimen prolongue dentro de las
retenciones en una distancia igual a los dos tercios o más de la longitud de ellas.
2. Los extremos de la sección reducida no deberán diferir en cuanto al ancho en más de 0.004 pulgadas [0.102 mm]. Además, puede haber
una disminución gradual en el ancho, desde los extremos hacia el centro, pero el ancho de cada extremo no deberá ser mayor de 0.015
pulgadas [0.381 mm] mayores que el ancho en el centro.
3. Pueden utilizarse los anchos más angostos (W y C) cuando sea necesario. En tales casos, el ancho de la sección reducida debería ser tan
grande como lo permita el ancho del material que se esté sometiendo a prueba. Si el ancho del material es menor que W, los lados pueden
ser paralelos a lo largo de toda la longitud del especimen.
4. Para especimenes estándar tipo-plancha, los extremos de estos deberán ser simétricos con la línea central de la sección reducida dentro de
¼ pulgada [6mm].
5. La dimensión t es el espesor del espécimen según lo que entregan las especificaciones aplicables al material. El espesor nominal mínimo de
especimenes de 1 – ½ pulgada [38mm] de ancho deberá ser de 3/16 pulgadas [5mm], excepto como lo permita la especificación del
producto.
6. Para planchas de un grosor superior a 1 – ½ pulgadas [38mm] los especímenes pueden cortarse en bandas aproximadamente iguales. Cada
banda deberá tener a lo menos un espesor de ¾ pulgadas [20 mm]. Los resultados de los ensayos de cada banda deberán cumplir con los
requerimientos mínimos.

Figura 4.14 Especímenes de tensión para sección reducida. (Ver 4.8.3.4)

160


Nota General:
Las caras de la matriz interior y el pistón tubular deberán maquinarse para un acabado.



Figura 4.15 Plantilla para prueba de doblado guiada. (Ver 4.8.3)















161


Figura 4.16 Plantilla para prueba de doblado guiado con Envoltura Alternativa



Figura 4.17 Plantilla para prueba de doblado guiado, equipada con rodillo alternativo, para la
eyección del fondo del espécimen de ensayo (Ver 4.8.3)

162


Notas Generales:
• La sección reducida puede tener un enflanchamiento gradual desde los extremos hacia el centro, con los extremos
no más que el 1% mayor de diámetro que el centro (controlando la dimensión).
• Si se desea, la longitud de la sección reducida puede aumentarse para acomodar un extensiómetro de cualquier
longitud de calibre conveniente. Las marcas de referencia para la medición de la elongación debería espaciarse
según la longitud del calibre indicado.
• La longitud del calibre y los filetes deberán ser tal como se muestran, pero los extremos pueden ser de cualquier
forma para que se ajuste a los soportes de la máquina de prueba, de tal manera que la carga debería ser axial. Si
los extremos se van a sostener en terrazas de cuña, es deseable, si es posible, hacer que la longitud de la sección
de tenaza sea lo suficientemente grande como para permitir que el espécimen se extienda en las tenazas a una
distancia igual a dos tercios o más de la longitud de ellas.

Figura 4.18 Especimen de muestra para prueba de tensión en metal completamente soldado.







163


Nota General:
En donde el espesor máximo de la plancha utilizada en producción sea inferior al valor que se muestra
arriba, el espesor máximo de las piezas de producción pueden sustituirse por T1 y T2


Figura 4.19 Pruebas de buen estado de soldaduras de filete para la calificación de los WPS
(Ver 4.11.2)






164

Notas Generales:
• Ver tabla 4.1 para los requerimientos de posición.
• La cañería deberá ser de un espesor suficiente para evitar la fundición

Localización de los especímenes de ensayo en cañerías soldadas – calificación de los WPS

Notas Generales:
• Ver tabla 4.1 sobre requerimientos de la posición
• La cañería deberá ser de un espesor suficiente para evitar la fundición
• Todas las dimensiones son mínimas

Figura 4.20 Prueba de buen estado de soldadura de filete en cañería – Calificación de los
WPS (Ver 4.11.2)
165

Nota General:
Cuando se use RT, no deberá haber pinchazos en el área de prueba.
Nota:
El espesor del “backing” metálico deberá ser de ¼ pulgada [6mm] mínimo hasta 3/8 pulgadas [10mm] máximo; el
ancho del “backing” metálico deberá ser de 3 pulgadas [75mm] mínimo cuando no se quite para RT, excepto 1 pulgada
mínimo [25mm]

Figura 4.21 Placa de prueba para espesor ilimitado – Calificación del Soldador (Ver 4.23.1)

Notas Generales:
• Cuando se utiliza el ensayo RT no deberá haber pinchazos de soldadura en esta área de prueba.
• La configuración de la unión de un WPS calificado puede utilizarse en lugar de la configuración de la ranura que se
muestra aquí.
Nota:
1. El espesor del “backing” metálico deberá ser mínimo de 3/8 pulgadas [10mm] hasta ½ pulgada [12mm] máximo; el
ancho del “backing” metálico deberá ser mínimo de 3 pulgadas [75mm] cuando no se quite para el ensayo RT; de lo
contrario 1 – ½ pulgada [40mm] mínimo.

166
Figura 4.22 Placa de prueba para espesor ilimitado – Calificación del Operador de soldadura







Figura 4.23 Localización del espécimen de ensayo para la prueba de plancha soldada de 1
pulgada [25mm] de espesor – La verificación de los consumibles para la calificación de los
WPS de soldadura de Filete (Ver 4.11.3)




















167





Nota general:
T = Calificación del espesor de pared de cañería o tubo rectangular.


Figura 4.24 Unión a tope tubular – Calificación del soldador o WPS – sin “backing” metálico
(Ver 4.12.1, 4.12.2, y 4.26)





Nota general:
T = Calificación del espesor de pared de cañería o tubo rectangular.


Figura 4.25 Unión a tope tubular – Calificación del soldador o WPS – sin “backing” metálico
(Ver 4.12.1, 4.12.2, y 4.26)


168





Figura 4.26 Prueba del ángulo agudo en inclinación (área en donde el ángulo es menor que 90°)
(No se muestran las restricciones) (Ver 4.12.4.2)
169


Figura 4.27 Unión de prueba para conexiones en T, Y y K sin “backing” metálico en cañería o en tubería
rectangular. Calificación del soldador y WPS. (Ver 4.12.4.1 y 4.26)


Figura 4.28 Prueba de Macrografía de Unión de esquina para conexiones en T, Y y K sin (backing) metálico en
tuberías rectangulares para soldaduras de ranura de penetración completa. Calificación del Soldador y los WPS
(Ver 4.12.4.1 y 4.26)


170


Notas:
1. Cuando se usa RT, no deberá haber pinchazos de soldadura en el área de prueba
2. El espesor del backing metálico deberá ser ¼ pulg. [6mm] mínimo a 3/8 pulg. [10mm] máximo; el ancho del backing
metálico deberá ser de 3 pulg. [75mm] mínimo cuando no se quite para RT; de lo contrario 1 pulg. [25mm] mínimo.

Figura 4.29 Placa de prueba opcional para espesor ilimitado – posición horizontal – calificación del Soldador
(Ver 4.23.1)
































171




Notas:
1. Cuando se usa RT, no deberá haber pinchazos de soldadura en el área de prueba
2. El espesor del backing metálico deberá ser ¼ pulg. [6mm] mínimo hasta 3/8 pulg. [10mm] máximo; el ancho del backing
metálico deberá ser de 3 pulg. [75mm] mínimo cuando no se quite para RT; de lo contrario 1 pulg. [25mm] mínimo.

Figura 4.30 Placa de prueba para espesor limitado – todas las posiciones para calificación del soldador
(Ver 4.23.1)

































172





Notas:
3. Cuando se usa RT, no deberá haber pinchazos de soldadura en el área de prueba
4. El espesor del backing metálico deberá ser ¼ pulg. [6mm] mínimo hasta 3/8 pulg. [10mm] máximo; el ancho del backing
metálico deberá ser de 3 pulg. [75mm] mínimo cuando no se quite para RT; de lo contrario 1 pulg. [25mm] mínimo.

Figura 4.30 Placa de prueba para opcional para espesor limitado – posición horizontal – calificación del Soldador
(Ver 4.23.1)































173


Nota:
1. L = 7 pulg. [125 mm] mínimo (Soldador), L = 15 pulg. [380 mm] mínimo (Operador de soldadura)


Figura 4.32 Placa de prueba para el doblado de la raíz de la soldadura de filete – Calificación del Soldador o del
Operador de soldadura – Opción 2 (Ver 4.28 ó 4.25)



174







Figura 4.33 Localización de Especímenes de prueba en cañería soldada para ensayo y tubería rectangular.
Calificación del Soldador (Ver 4.19.12)













175






Figura 4.34 Método de ruptura del Espécimen Calificación del Pinchador (Ver 4.31)



Notas:
1. Abertura de la raíz “R” establecida por WPS.
2. T = Máxima a soldarse en construcción pero no necesita exceder 1-1/2 pulg. [38 mm]
3. No es necesario usar extensiones si la unión es lo suficientemente larga como para proporcionar una buena soldadura
de 17 pulgadas [430 mm].
176
Figura 4.35 Unión a tope para la calificación del Operador de soldadura.
Procesos ESW y EGW (Ver 4.23.2)



Notas:
1. L = 8 pulg. [200mm] mínimo para el soldador; 15 pulg. [380mm] mínimo (Operador de soldadura).
2. Puede utilizarse cualquier extremo para el espécimen requerido para la prueba de macrografía. El otro extremo puede
descartarse.

Figura 4.36 Interrupción de la soldadura de filete y placa de prueba para macrografía. Calificación para el Soldador
u Operador de soldadura. Opción 1 (Ver 4.28 ó 4.25).


















177






Nota:
1. L1 = 2 pulg. [50mm], mínimo (soldador), 3 pulg. Mínimo [75 mm] (Operador de soldadura)
2. L2 = 3 pulg. [75mm], mínimo (soldador), 5 pulg. Mínimo [125mm] (Operador de soldadura)

Figura 4.37 Plancha de prueba para macrografía en soldadura tipo tapón redondo
calificación del Operador de soldadura ó del Operador (Ver 4.29).





178






Figura 4.38 Espécimen de interrupción de soldadura de filete.
Calificación del pinchador. (Ver 4.19.2)

179
Sección 5 Fabricación.
5.1 Generalidades.
Todas las estipulaciones aplicables de esta sección deberán
observarse en la fabricación y en el montaje de las
estructuras armadas soldadas y en aquellas producidas
mediante algún proceso aceptable bajo este código (ver 3.2 y
4.15).

5.2 Metal Base.
5.2.1 Metal Base Especificado:
Los documentos del Contrato deberán designar la
especificación y clasificación del metal base que se va utilizar.
Cuando esté involucrada una soldadura en la estructura, se
deberían utilizar en todas las partes en donde sea posible,
los metales base aprobados listados en la Tabla 3.1 o en el
Anexo M.

5.2.2 Metal Base para Planchas de Extensión de
Soldadura, Backing Metálico y Espaciadores.

5.2.2.1 Planchas de Extensión de Soldaduras:
Las planchas de extensión que se utilicen en soldaduras
deberán estar en conformidad con los siguientes
requerimientos:
(1) Cuando se utilicen en soldaduras con acero aprobado,
listado en la Tabla 3.1 o Anexo M, estas planchas de
extensión pueden ser de cualquiera de los aceros
listados en la Tabla 3.1 o Anexo M.
(2) Cuando se utilicen en soldaduras con acero calificado en
conformidad con 4.7.3, pueden ser de:
a) Acero calificado, o
b) Cualquier acero listado en Tabla 3.1 o en Anexo M.

5.2.2.2 Backing metálico:
El Acero para “backing” deberá estar en conformidad con los
requerimientos de 5.2.2.1 ó de ASTM A109 T3 y T4, excepto
que el límite de fluencia mínimo de 100 ksi [690Mpa] del
acero como “backing” deberá utilizarse sólo con aceros de un
límite de fluencia mínimo de 100 ksi [690 Mpa] .

5.2.2.3 Espaciadores:
Los espaciadores deberán ser del mismo material que el
metal base.

5.3 Consumibles de Soldaduras y Requerimientos
de Electrodos.
5.3.1 General.

5.3.1.1 Certificación para Electrodos o Combinaciones de
Fundentes de Electrodos:
Cuando el Ingeniero lo solicite, el Contratista o el Fabricante
deberán entregar la certificación de que el electrodo o una
combinación de fundentes - electrodos estén en conformidad
con los requerimientos de la clasificación.

5.3.1.2 Conveniencia de la Clasificación:
La clasificación y el tamaño del electrodo, la longitud del arco,
el voltaje y amperaje deberán ser los apropiados para el
espesor del material, el tipo de ranura, las posiciones de las
soldaduras y otras circunstancias adecuadas al trabajo. La
corriente de soldadura deberá estar dentro del rango
recomendado por el fabricante del electrodo.

5.3.1.3 Gas de Protección:
Un gas o una mezcla de gases que se utilicen para protección
deberán ser de un grado de soldadura, y tener un punto de
rocío de -40º F [-40º C] o menor. Cuando el Ingeniero lo
solicite, el Contratista o el fabricante deberán proporcionar la
certificación del fabricante de gas, estableciendo que el gas o
la mezcla de gases estén en conformidad con los
requerimientos del punto de rocío. Cuando se mezclen en el
sitio de la soldadura, deberán utilizarse los medidores
apropiados para proporcionar los gases. El porcentaje de
gases deberá estar en conformidad con los requerimientos de
los WPS.

5.3.1.4 Almacenamiento:
Los consumibles para soldaduras que se hayan sacado de su
envase original deberán protegerse y almacenarse, de modo
que no se afecten las propiedades de la soldadura.

5.3.1.5 Condición:
Los electrodos deberán estar secos y en condiciones
apropiadas para el uso.

5.3.2 Electrodos para el proceso SMAW.
Los electrodos para el proceso SMAW (soldadura al arco con
metal protegido) deberán estar en conformidad con los
requerimientos de la última edición de AWS A5.1,
“Especificación para Electrodos de Acero al Carbono para
Soldadura al Arco con Metal Protegido (Specification for
Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding) o con
los requerimientos de AWS A5.5, “Especificación para
180
Electrodos de baja Aleación de Acero para Soldaduras al
Arco con Metal Protegido (Specification for Low – Alloy Steel
Electrodes for Shielded Metal Arc Welding).

5.3.2.1 Condiciones de Almacenamiento para Electrodos
bajos en Hidrógeno:
Todos los electrodos que tengan recubrimientos bajos en
hidrógeno, en conformidad con AWS A5.1 y AWS A5.5,
deberán comprarse en contenedores sellados
herméticamente, o el usuario deberá secarlos en conformidad
con 5.3.2.4, previo a su uso. Inmediatamente después de
abrir el contenedor que está herméticamente sellado, los
electrodos deberán almacenarse en hornos mantenidos a una
temperatura de a lo menos 250º F [120º C]. Los electrodos
no deberán re-secarse más de una vez. Los electrodos que
se hayan humedecido no deberán utilizarse.

5.3.2.2 Períodos de Tiempo Atmosférico Aprobados:
Después de que se hayan abierto los contenedores
herméticamente sellados, o luego de que los electrodos se
hayan quitado de los hornos de secado o del
almacenamiento, la exposición del electrodo a la atmósfera
no deberá exceder los valores que se muestran en la
columna A, Tabla 5.1 sobre la clasificación específica del
electrodo con diseñadores suplementarios opcionales, donde
sea aplicable. Los electrodos expuestos a la atmósfera por
períodos inferiores a los permitidos por la columna A, Tabla
5.1 pueden devolverse a un horno de mantención a 250º F
(120º C) mínimo; después de un período de mantención
mínimo de cuatro horas a 250º F, los electrodos pueden
volver a ocuparse.

5.3.2.3 Períodos de Tiempo de Exposición Atmosférica
Alternativos, Establecidos para Pruebas:
Los valores de tiempo de exposición alternativos que se
muestran en la columna B de la Tabla 5.1 pueden utilizarse,
siempre que la prueba establezca el tiempo máximo
permisible. La prueba deberá efectuase en conformidad con
AWS A5.5, sub-sección 3.10 para cada clasificación de
electrodo y cada fabricante de electrodos. Tales pruebas
deberán establecer que no se excedan los valores máximos
del contenido de humedad de AWS A5.5 (Tabla 9).
Adicionalmente, los recubrimientos de los electrodos de bajo
hidrógeno E 70 XX o E 70 XX-X (AWS A5.1 ó A5.5) deberán
estar limitados a un máximo contenido de humedad que no
exceda 0.4% por peso. Estos electrodos no deberán
utilizarse en combinaciones relativas de humedad -
temperatura que excedan, ya sea, la humedad relativa o el
contenido de humedad del aire que prevaleció durante el
programa de prueba.
Para una aplicación apropiada de esta sub-sección, ver Anexo
VIII sobre el diagrama del contenido de humedad –
temperatura y sus ejemplos. El diagrama que se muestra en el
Anexo VIII o en cualquier diagrama sicométrico estándar
deberá utilizarse en la determinación de los límites de
temperatura relativa a la humedad.

5.3.2.4 Secado de Electrodos:
Los electrodos expuestos a la atmósfera por períodos mayores
que los permitidos en la Tabla 5.1 deberán secarse de la
siguiente manera:
1. Todos los electrodos que tengan recubrimientos bajos en
hidrógeno, en conformidad con AWS A5.1, deberán secarse
por lo menos durante dos horas a temperaturas de entre 500º
F y 800º F [260º C y 430º C], o
2. Todos los electrodos que tengan recubrimientos bajos en
hidrógeno en conformidad con AWS A5.5 deberán secarse por
a lo menos durante una hora a temperaturas de entre 700º F y
800º F [370º C y 430º C].

Todos los electrodos deberán colocarse en un horno apropiado
a una temperatura que no exceda la mitad de la temperatura
final de secado, durante un mínimo de media hora, previo al
incremento de la temperatura del horno hasta la temperatura
final de secado.
El tiempo final de secado deberá comenzar después de que el
horno alcance la temperatura final de secado.

5.3.2.5 Restricciones del Electrodo para Aceros ASTM A
514 ó A 517:
Cuando se utilicen aceros ASTM A 514 ó A 517 para
soldaduras, los electrodos de cualquier clasificación menor que
E100XX-X, excepto para E7018M y E70XXH4R, deberán
secarse a lo menos durante una hora a temperaturas entre
700º F y 800º F [370º C y 430º C] antes de que se utilicen; ya
sea que provengan de contenedores herméticamente sellados
o de algún otro modo.

5.3.3 Electrodos y Fundentes del proceso SAW:
El proceso SAW (soldadura por arco sumergido) puede
efectuarse con uno o más electrodos simples, uno o más
electrodos paralelos o combinaciones de electrodos simples y
paralelos. El espacio entre los arcos deberá ser tal, que el
recubrimiento de escoria sobre el metal de soldadura
181
producido por un arco emplomado (de conducción) no se
enfríe lo suficiente para evitar el depósito apropiado de
soldadura de un electrodo siguiente. Puede utilizarse el
proceso SAW con electrodos múltiples para cualquier pasada
de soldadura de filete o de ranura.

5.3.3.1 Requerimientos para la Combinación Electrodo-
Fundente:
Los electrodos sin revestimiento y el fundente utilizados en
combinación para el proceso SAW de aceros, deberán estar
en conformidad con los requerimientos de la última edición de
AWS A5.17, “ Especificación para los Electrodos de Acero al
Carbono y Fundentes para Soldadura por Arco Sumergido”
(“Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for
Submerged Arc Welding”), o para los requerimientos de la
última edición de AWS A5.23, “ Especificación para
Electrodos de Acero de Baja Aleación y Fundentes para
Soldaduras por Arco Sumergido” (“Specification for Low Alloy
Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding”).

5.3.3.2 Condición del Fundente:
El fundente utilizado para el proceso SAW deberá estar seco
y libre de contaminación por suciedad, fragmentos de
laminación u otro material extraño. Todo el fundente deberá
comprarse en envases que puedan almacenarse bajo
condiciones normales, a lo menos por seis meses, sin que
dicho almacenamiento afecte sus características o
propiedades de soldadura. El fundente de los envases
dañados deberá eliminarse o secarse a una temperatura
mínima de 500º F [260º C] durante una hora antes de usarse.
El fundente deberá colocarse en el sistema dispensador
inmediatamente después de abrir el envase, o si se usa un
paquete ya abierto, deberá eliminarse una pulgada de la parte
superior.
El fundente que se haya humedecido no deberá utilizarse.

5.3.3.3 Recuperación del Fundente:
El fundente del proceso SAW que no se haya fundido durante
la operación de soldadura puede re-utilizarse después de
recuperarlo mediante sistemas de vacío, de tolvas, barrido u
otros medios. El fabricante de soldadura deberá tener un
sistema para recoger el fundente que no se haya derretido,
agregando nuevo fundente y soldando con la mezcla de
ambos; de modo que la composición del fundente y la
distribución del tamaño de las partículas en el pudelado de la
soldadura sean relativamente constantes.

5.3.3.4 Escoria Recuperada:
La escoria recuperada puede utilizarse siempre que tenga su
propia marca, que use el nombre y la designación comercial
del recuperador. Además, cada capa seca o mezcla seca de
fundente, según lo definido en AWS A5.01, “Pautas para
Adquirir Metal de Aporte” (“Filler Metal Procurement
Guidelines”), deberán someterse a prueba en conformidad con
el Catálogo I del proceso AWS A5.01 y clasificado por el
Contratista o el recuperador según el proceso AWS A5.17 o
A5.23, según sea aplicable.

5.3.4 Electrodos para los procesos GMAW/FCAW:
Los electrodos y la protección para los procesos de soldadura
al arco con gas con metal (GMAW) o para la soldadura con
fundente en el núcleo del metal (FCAW), para producir metal
de soldadura con límites de fluencia mínimos especificados de
60 ksi [415 Mpa] o menores, deberán estar en conformidad
con los requerimientos de la última edición de AWS A5.18,
“Especificación para Electrodos de Acero al Carbono y Varillas
para Soldadura al Arco con Gas Protegido” (“ Specification for
Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc
Welding”), o AWS A5.20, “Especificación para Electrodos de
Acero al Carbono para Soldadura al Arco con Fundente en el
Núcleo (“Specification for Carbon Steel Electrodes for Flux
Cored Arc Welding”), según sea aplicable.

5.3.4.1 Electrodos de baja aleación para el proceso GMAW:
Los electrodos y la protección para el proceso GMAW para
producir metal de soldadura con un límite de fluencia mínimo
especificado, que sea mayor que 60 ksi [415 Mpa] deberá
estar en conformidad con última edición de AWS A5.28,
“Especificación para Metales de Aporte de Acero de Baja
Aleación para Soldadura al Arco con Gas Protegido”
(“Specification for Low Alloy Steel Filler Metals for Gas
Shielded Arc Welding”).

5.3.4.2 Electrodos de Baja Aleación para el proceso FCAW:
Los electrodos y el gas de protección para el proceso FCAW
para producir metal de soldadura con un límite de fluencia
mínimo especificado mayor que 60 ksi [415 Mpa] deberán
estar en conformidad con la última edición de AWS A5.29,
“Especificación para Electrodos de baja Aleación de Acero
para Soldadura al Arco con Fundente en el Núcleo del Metal”
(“Specification for Low Alloy Steel Electrodes for Flux Cored
Arc Welding”).


182
5.3.5 GTAW.
5.3.5.1 Electrodos de Tungsteno:
La corriente de soldadura deberá ser compatible con el
diámetro y tipo o con la clasificación del electrodo. Los
electrodos de tungsteno deberán estar en conformidad con
AWS A5.12, “Especificación para el Tungsteno y los
Electrodos de Aleación de Tungsteno para Soldadura al Arco
y Corte” (“Specification for Tungsten and Tungsten Alloy
Electrodes for Arc Welding and Cutting”)

5.3.5.2 Metal de Aporte:
El metal de aporte deberá estar en conformidad con todos los
requerimientos de la última edición de AWS A5.18 ó AWS
A5.28 y AWS A5.30, “Especificación para piezasinsertaws
consumibles” (“Specification for Consumable Inserts”), según
sea aplicable.

5.4 Procesos ESW y EGW
5.4.1 Limitaciones de los Procesos:
Los procesos ESW y EGW no deberán utilizarse para
soldaduras de acero sometidos al proceso termodinámico de
templado y revenido, para soldaduras de componentes
estructurales cíclicamente cargados sujetos a esfuerzo de
tensión o a alteraciones de esfuerzos.

5.4.2 Condición de los Electrodos y los Tubos-Guía:
Los electrodos y los consumibles de los tubos-guía deberán
estar secos, limpios y en condiciones apropiadas para el uso.

5.4.3 Condición del Fundente:
El fundente utilizado para el proceso ESW deberá estar seco
y libre de contaminación por suciedad, fragmentos de
laminación u otros materiales extraños. Todo el fundente
deberá comprarse en envases que puedan almacenarse bajo
condiciones normales por lo menos durante seis meses sin
que se afecten sus características de soldadura o sus
propiedades. El fundente de los envases dañados, en
tránsito o en manipulación, deberán eliminarse o secarse a
una temperatura mínima de 250º F [120º C] durante una hora
antes de utilizarse. El fundente que se haya humedecido no
deberá utilizarse.

5.4.4 Inicios y Terminaciones de Soldaduras:
Las soldaduras deberán iniciarse de tal manera que permitan
la suficiente acumulación de calor para una fusión completa
del metal de soldadura en las caras de la ranura de la unión.
Las soldaduras que se hayan detenido en algún punto de la
unión de soldadura, durante un tiempo suficiente para que la
escoria o “weld pool” empiece a solidificarse, puede re-iniciarse
y completarse; siempre que la soldadura terminada sea
examinada por prueba ultrasónica (UT) en un mínimo de 6
pulgadas [150 mm] a cada lado del reinicio, y a menos que
esté prohibido por la geometría de la unión, también se debe
confirmar mediante la Prueba RT. Todas las localizaciones de
reinicio deberán registrarse e informarse al Ingeniero.

5.4.5 Pre-Calentamiento:
Debido a la característica de entrada de gran cantidad de calor
de estos procesos, normalmente no se requiere pre-
calentamiento, Sin embargo, no deberá efectuarse ninguna
soldadura cuando la temperatura del metal base, en el punto
de la soldadura, sea inferior a 32º F [0º C].

5.4.6 Reparaciones:
Las Soldaduras que tengan deformaciones prohibidas por la
Sección 6, Parte C deberán repararse según lo permitido por
5.26, utilizando un proceso de soldadura calificado, o toda la
soldadura deberá eliminarse y reemplazarse.

5.4.7 Requerimientos del Acero a la Exposición
Atmosférica:
Para los procesos ESW y EGW de aplicaciones de acero
ASTM A5.88, expuesto, no-recubierto y no-pintado, requerido
como metal de soldadura con resistencia a la corrosión y a las
características de colores similares a las del metal base, la
combinación de electrodo - fundente deberá estar en
conformidad con 4.17.2, y la composición química del metal de
aporte deberá estar en conformidad con la Tabla 3.3.

5.5 Variables del proceso WPS:

Las variables de soldaduras deberán estar en conformidad
con un proceso WPS escrito (ver Anexo E, Forma E1, como
ejemplo). Cada pasada deberá tener una fusión completa con
el metal base adyacente y no deberá haber depresiones o
socavamientos indebidos en la garganta de la soldadura. La
concavidad excesiva de las pasadas iniciales deberá evitar el
agrietamiento en las raíces de las uniones bajo restricción.
Todos los soldadores, los operadores de soldadura y los
pinchadores deberán estar informados sobre el uso apropiado
de los procesos WPS; y deberá seguirse el proceso WPS
aplicable durante la ejecución de la soldadura.

5.6 Temperaturas de Pre-calentamiento y Entrapasadas:
183

El metal base deberá precalentarse, si se requiere, a una
temperatura no menor que el valor mínimo listado en el
proceso WPS (ver 3.5 para las limitaciones precalificadas del
proceso WPS y la Tabla 4.5 para las limitaciones de las
variables esenciales de los procesos WPS). Para las
combinaciones de metales base, el precalentamiento mínimo
deberá basarse en el mínimo más alto.
Este precalentamiento y todas las temperaturas posteriores
mínimas entrepasadas deberán mantenerse durante la
operación de soldadura a una distancia a lo menos igual al
espesor de la parte más gruesa soldada (pero no menor que
3 pulgadas [75 mm]) en todas las direcciones a partir del
punto de soldadura.
Los requerimientos de temperatura mínima entrepasadas
deberán considerarse iguales que los requerimientos de
precalentamiento; a menos que se indique lo contrario en el
proceso WPS.
Las temperaturas de precalentamiento y entrepasadas
deberán revisarse justo antes de la iniciación del arco para
cada pasada.

182
5.7 Control de Entrada del Calor para Aceros Sometidos
al Proceso termodinámico de Templado y Revenido.
Cuando los aceros se sueldan con el proceso de templado y
revenido, la entrada de calor deberá restringirse junto con las
temperaturas máximas de pre-calentamiento y entrepasadas
requeridos. Tales consideraciones deberán incluir la entrada
adicional de calor producida en soldaduras simultáneas en
ambos lados de un componente común. Las limitaciones
precedentes deberán estar en total conformidad con las
recomendaciones del productor de la soldadura. Se deberá
prohibir el rebaje con oxígeno para los aceros sometidos al
proceso de templado y revenido.

5.8 Tratamiento Térmico para Alivio de Tensión.
En donde los diseños del contrato, o las especificaciones lo
requieran, las estructuras soldadas deberán alivianarse de
carga por medio de tratamiento térmico. Cuando sea
necesario se deberá considerar un maquineado final después
del alivio de tensión para mantener las tolerancias
dimensionales.

5.8.1 Requerimientos.
El tratamiento de alivio de tensión deberá estar en
conformidad con los siguientes requerimientos:

(1) La temperatura del horno no deberá exceder los 600º F
(315º C) en el momento en que la estructura soldada se
coloque en él.
(2) Sobre los 600º F, la cantidad de calor no deberá ser
mayor a 400º F por hora dividido por el espesor máximo del
metal de la parte más gruesa, en pulgadas; pero en ningún
caso mayor que 400º F por hora. Sobre los 315º C, la
cantidad de calor en º C/hr no deberá exceder los 5600
dividido por el espesor máximo del metal, pero no mayor que
220º C/hr. Durante el periodo de tratamiento térmico, las
variaciones en la temperatura a través de toda la parte que se
esté calentando, no deberá ser mayor que 250º F (140º C),
dentro de cualquier intervalo de longitud de 15 pies [5
metros]. Los índices de calentamiento y enfriamiento no
necesitan ser menores que 100º F por hora (55º C). Sin
embargo, en todos los casos en que se consideren las
cámaras cerradas y las complejas estructuras, pueden
indicarse índices reducidos de calentamiento y enfriamiento
para evitar daño estructural debido a las gradientes térmicas
excesivas.
(3) Después que se alcanza una temperatura máxima 1100º
F (600º C) en aceros sometidos al proceso de templado y
revenido, o un rango de temperatura media entre los 1100º F
y 1200º F (600º C y 650º C) que se alcance en otros aceros, la
temperatura de la estructura deberá mantenerse dentro de los
límites especificados durante un tiempo no menor al
especificado en la Tabla 5.2, basado en el espesor de la
soldadura. Cuando el alivio de tensión especificado se refiera a
la estabilidad dimensional, el tiempo de permanencia no
deberá ser menor que el especificado en la Tabla 5.2, con
respecto al espesor de la parte más gruesa. Durante el periodo
de permanencia no deberá haber mayor diferencia que 150º F
(85º C) entre la temperatura más alta y la más baja a través de
toda la parte de la estructura que se esté calentando.
(4) A una temperatura sobre 600º (315º C), el enfriamiento
deberá hacerse en un horno cerrado o en una cámara de
enfriamiento a un rango no mayor de 500º F (260º C) por hora
divido por el espesor máximo del metal de la parte más gruesa
en pulgadas; pero en ningún caso mayor que 500º F (260º C)
por hora. Desde 600º F (315º C), la estructura puede enfriarse
al aire libre.

5.8.2 Procesos PWHT alternativo.
Alternativamente, cuando no se puede practicar el tratamiento
térmico pos-soldadura (PWHT) para las limitaciones de
temperatura, establecidas en 5.8.1, las estructuras soldadas
pueden aliviarse de tensión a temperaturas inferiores por
largos periodos de tiempo, según la información que se
entrega en la Tabla 5.3.

5.8.3 Aceros no Recomendados para Procesos PWHT.
El alivio de la tensión de las piezas soldadas de aceros ASTM
A 514, ASTM A 517, ASTM A 709 Grados 100 (690) y 100W
(690W), y aceros ASTM A 710 no se recomienda
generalmente. El alivio de la tensión puede ser necesario para
aquellas aplicaciones en donde las soldaduras requerirán
retener la estabilidad dimensional durante el maquineo, o en
donde puede estar involucrada la corrosión por tensión;
tampoco las condiciones que sean únicas a los componentes
soldados que involucran aceros ASTM A 514, ASTM A 517,
ASTM A 709, Grado 100 (690) y 100W (690W), y aceros
ASTM A 710. Sin embargo, los resultados de las pruebas de
resilencia han demostrado que el tratamiento térmico post-
soldadura (PWHT) puede realmente deteriorar el metal de
soldadura y la resistencia de la zona afectada térmicamente
(ZAT), y a veces puede ocurrir el agrietamiento ínter granular
en la región de grano endurecido de la zona afectada
térmicamente de la soldadura.

5.9 Backing, “Backing Gas” o Piezas Insertas.
183
Las soldaduras de ranura de penetración completa, pueden
hacerse con o sin utilizar “backing gas”, backing o piezas
insertas consumibles, o pueden tener la raíz de la soldadura
inicial rebajada, desgastada o eliminada de algún otro modo
en el metal de buena calidad antes que se inicie la soldadura
en el segundo lado.
5.10 Backing
Las raíces de las soldaduras de filete o de ranura pueden
tener una soldadura por detrás de cobre, fundente, cinta de
vidrio, cerámica, polvo de hierro o materiales similares para
evitar que se funda. También pueden sellarse por medio de
pasadas en la raíz depositadas con electrodos de bajo
hidrógeno si se utiliza el procedimiento SMAW, o mediante
otros procesos de soldadura al arco. El backing metálico
deberá estar en total conformidad con los siguientes
requerimientos:

5.10.1 Fusión.
Las soldaduras de ranura que se realicen utilizando un
backing metálico deberán tener el metal de soldadura
totalmente fundido con el backing.

5.10.2 Backing a Todo el Largo.
El backing de acero deberá hacerse en forma continua, a
todo el largo de la soldadura. Todas las uniones en backing
metálico deberán ser uniones a tope de soldaduras de ranura
de penetración completa, que cumplan con todos los
requerimientos de la Sección 5 de este código.

5.10.3 Espesor del backing.
El espesor nominal mínimo recomendado de las barras para
backing, siempre que el backing sea del espesor suficiente
como para evitar el fundido, aparecen en la siguiente tabla.


Procesos
Espesor Mínimo
Pulgadas Milímetros
GTAW 1/8 3
SMAW 3/16 5
GMAW 1/4 6
FCAW-S 1/4 6
FCAW-G 3/8 10
SAW 3/8 10

Nota: Es aceptable el acero que está comercialmente
disponible para cañerías y tuberías, siempre que no haya
evidencia de fundición en las superficies internas expuestas.

5.10.4. Conexiones No-Tubulares Cargadas
Cíclicamente.
Para estructuras cargadas cíclicamente, el backing metálico
de las soldaduras que sean transversales a la dirección de la
carga a la fuerza calculada, deberán quitarse, y las uniones
deberán esmerilarse o darles un acabado parejo. Los backing
metálicos de las soldaduras que sean paralelas a la dirección
de la tensión o que no estén sujetas a la tensión calculada no
necesitan eliminarse; a menos que así lo especifique el
Ingeniero.

5.10.4.1. Backing Anexado Externamente.
En donde el backing metálico de las soldaduras longitudinales
en estructuras cíclicamente cargadas esté unido externamente
al metal base mediante soldadura, tal soldadura deberá ser
continua en toda la longitud del backing.

5.10.5. Conexiones estáticamente cargadas.
Los backing metálicos para soldadura en estructuras
estáticamente cargadas (componentes tubulares y no-
tubulares) no necesitan soldarse a todo el largo, y no necesitan
eliminarse; a menos que lo especifique el Ingeniero.

5.11. Equipo de Soldadura y Corte

Todo el equipo para soldadura y para corte térmico deberá
estar diseñado y fabricado de tal manera que le permita estar
en condiciones para posibilitar que el personal designado
pueda seguir los procedimientos y lograr los resultados
descritos en otras partes en este código.

5.12. Ambiente de la Soldadura

5.12.1 Máxima Velocidad del Viento.
Los procesos GMAW, GTAW, EGW, o FCAW-G no deberán
hacerse exponiéndolas al viento o corriente de aire, a menos
que la soldadura esté protegida por una estructura especial.
Esa protección deberá ser del material y la forma apropiados
para reducir la velocidad del viento en la cercanía de la
soldadura a un máximo de 5 millas por hora (8 kilómetros por
hora).

5.12.2 Temperatura Ambiental Mínima. La soldadura no
deberá efectuarse:

(1) Cuando la temperatura ambiente sea menor que 0º F ¨[-
20º C] , ó
(2) Cuando las superficies estén humedas o expuestas a la
lluvia, a la nieve, ó
(3) A altas velocidades de viento, ó
(4) Cuando el personal de soldadura esté expuesto a
condiciones inclementes del tiempo.

Nota: Cero grados Fahrenheit no significa la temperatura
ambiental, sino que la temperatura en la vecindad inmediata
184
de la soldadura. La temperatura del medio ambiente puede
estar bajo 0º F [-20º C], pero una estructura caliente o una
protección en un área en donde se esté realizando una
soldadura, puede mantener la temperatura adyacente a la
pieza que se va a soldar a 0º F ¨[-20º C], o mayor..

5.13. Conformidad con el Diseño
Los tamaños y longitudes de los diseños no deberán ser
inferiores a aquellos especificados por los requerimientos del
diseño y los planos de detalles, excepto según lo permitido en
la Tabla 6.1. La posición de las soldaduras no deberá
cambiarse sin la aprobación del Ingeniero.

5.14. Tamaños Mínimos de la Soldadura de Filete
El tamaño mínimo de la soldadura de filete, excepto para las
soldaduras de filete utilizadas para reforzar soldaduras de
ranura, deberá ser tal como las que se muestran en la Tabla
5.8. El tamaño mínimo de la soldadura de filete deberá
aplicarse en todos los casos, a menos que los planos de
diseño especifiquen soldaduras de un tamaño mayor.

5.15. Preparación del Metal Base
Las superficies en las cuales se va a depositar el metal base,
deberán ser suaves, uniformes y estar libres de escamas,
desgarros, grietas y otras irregularidades que podrían afectar
adversamente la calidad o la resistencia de las soldaduras.
Las superficies que se vayan a soldar y las superficies
adyacentes a una soldadura también deberán estar libres de
escoria gruesa, óxido, humedad, grasa y otros materiales
extraños que pudiesen evitar una soldadura apropiada o
producir humos inconvenientes. Las escamas de laminado
que puedan soportar un cepillado vigoroso con escobilla
metálica, un revestimiento delgado para inhibir la corrosión o
un compuesto anti-salpicadura pueden permanecer, con la
siguiente excepción: para vigas maestras en estructuras
cíclicamente cargadas, todas las escamas del fresado
deberán quitarse de la superficie en las cuales se realizan
soldaduras de flange a la viga.

5.15.1. Irregularidades Inducidas por fresado.
Los límites de aceptabilidad y la reparación de irregularidades
que se puedan observar fácilmente en las superficies de corte
deberán estar en conformidad con la Tabla 5.4, en cuya
longitud la irregularidad es la dimensión mayor visible en la
superficie de corte del material y la profundidad sea la
distancia en que la discontinuidad se prolonga dentro del
material de la superficie de corte. Todas las reparaciones
soldadas deberán estar en conformidad con este código. La
eliminación o remoción de la irregularidad puede hacerse en
cualquier punto de la superficie del metal base. La longitud
agregada de soldadura no deberá exceder el 20% de la
longitud de la superficie de la plancha que se está reparando,
excepto que se cuente con la aprobación del Ingeniero.

5.15.1.1. Criterios de Aceptación.
Para irregularidades mayores que una pulgada [25 mm] de
longitud y en profundidad descubiertas en las superficies de
corte, deberán observarse los siguientes procedimientos:

(1) En donde las irregularidades tales como W, X, o Y en
la Figura 5.1 se observen antes de completar la unión, el
tamaño y el perfil de la irregularidad deberá determinarse
mediante un ensayo UT. El área de la irregularidad deberá
estar determinada como el área de pérdida total del reflejo
posterior (“back reflection”), cuando esté sometido a ensayo en
conformidad con el procedimiento ASTM A 435, “Specification
for Straight Beam Ultrasonic Examination of Steel Plates
1”

(Especificación para el Examen de Prueba Ultrasónica de la
Viga Recta de Planchas de Acero ).
(2) Para la aceptación de las irregularidades de W, X o Y,
el área de la discontinuidad (o el área agregada de múltiples
irregularidades) no deberá exceder el 4% del área del material
de corte (longitud de veces del ancho) con la siguiente
excepción: si la longitud de la irregularidad, o el ancho
agregado de las irregularidades de cualquier sección
transversal, según se mida en forma perpendicular a la
longitud del material de corte, excediendo 20% del ancho del
material de corte, el 4% del área del material de corte deberá
reducirse en un porcentaje correspondiente al ancho
excediendo un 20%. (por ejemplo, si una irregularidad es del
30% del ancho del material de corte, el área de la irregularidad
no puede exceder 3.6% del área de material de corte). La
irregularidad en la superficie de corte del material deberá
eliminarse hasta una profundidad de una pulgada [25 mm.]
más allá de su intersección con la superficie por medio de
desbaste, rebajado o cincelado y bloqueado por soldadura con
un proceso bajo en hidrógeno en capas que no excedan 1/8’ [3
mm ]de espesor, por lo menos las cuatro primeras capas.
(3) No se requerirá reparación si se descubre una
irregularidad Z, que no exceda el área permisible en 5.15.1.1
(2), después de que se haya completado la unión y esté
determinada a ser de 1 pulgada [25 mm.] o mayor fuera de la
cara de la soldadura, según lo que se mida en la superficie de
corte del metal base. Si la irregularidad Z es menor que 1
pulgada [25 mm.] fuera de la cara de la soldadura, deberá
quitarse una distancia de 1 pulgada [25 mm.] desde la zona
185
de fusión de la soldadura mediante desbaste, rebaje o
esmerilado. Luego deberá bloquearse mediante soldadura
con un proceso bajo en hidrógeno en capas no superiores a
1/8 pulgada de espesor [3 mm.] a lo menos para las
primeras cuatro capas.
(4) Si el área de la irregularidad W, X,. Y o Z excede lo
permitido en 5.15.1.1. (2) el material de corte o el
subcomponente se deberán rechazar y reemplazar, o
repararse de acuerdo a lo que considere el Ingeniero.

5.15.1.2 Reparación.
En la reparación y determinación de los límites de fresado
que inducen a irregularidades fáciles de observar visualmente
en las superficies de corte, la cantidad de metal que se
elimina deberá ser el mínimo necesario para quitar la
irregularidad o determinar que no se excedan los límites de la
Tabla 5.4. Sin embargo, si se requiere reparación de la
soldadura, deberá quitarse suficiente metal base para
proporcionar acceso a la soldadura. La superficie de corte
puede existir en cualquier ángulo con respecto a la dirección
de alineamiento. Todas las reparaciones soldadas de las
irregularidades deberán hacerse mediante:

(1) Preparación adecuada del área a reparar
(2) Soldadura con un proceso aprobado bajo en hidrógeno y
observando las estipulaciones aplicables de este código
(3) Esmerilando la superficie completada de la soldadura en
forma pareja y suave (ver 5.24.4.1), con la superficie
adyacente para producir un acabado similar al hecho a mano.

Nota: los requerimientos de 5.15.1.2 pueden no ser
adecuados en los casos de carga de tensión aplicada en todo
el espesor del material.

5.15.2 Preparación de la Unión.
Puede usarse el maquineado, el corte térmico, el rebaje, el
cincelado o el esmerilado para la preparación de la unión, o
eliminarse el trabajo o el metal inaceptable; excepto que el
rebaje por oxígeno no deberá utilizarse en aceros que hayan
sido sometidos al proceso termodinámico de templado y
revenido o normalizado.

5.15.3 Desbaste del material.
Para estructuras cíclicamente cargadas, el material con un
espesor mayor que lo especificado en la siguiente lista
deberá ser desbastado si se requiere la producción un borde
de soldadura satisfactorio, en alguna parte en la soldadura
que vaya a llegar una tensión calculada:

(1) Material cortado más grueso que 1/2 pulgada [12 mm]
(2) Bordes laminados de plancha (excepto las planchas con
fresado universal) más gruesas que 3/8 pulgada. [10 mm]
(3) Las gargantas de los ángulos o los perfiles laminados
(excepto los de las secciones de flanges anchos) más gruesos
que 5/8 pulgada [16 mm]
(4) Las planchas de frezado universal o bordes de flanges de
secciones de flanges anchos más grueso que 1 pulgada.
[25mm]
(5) La preparación para uniones a tope deberá estar en
conformidad con los requerimientos de los detalles del diseño.

5.15.4 Procesos de Corte Térmico.
Los procesos de corte térmico al arco eléctrico y de rebaje y dl
corte con gas oxifuel se reconocen en este código para ser
utilizado en la preparación, corte, o desgaste del material. La
utilización de este proceso deberá estar en conformidad con
los requerimientos aplicados de la Sección 5.
5.15.4.1 Otros Procesos.
Se pueden utilizar otros procesos de corte térmico y rebaje
bajo este código, para preparar, cortar o desbastar materiales.
El uso de estos procesos deberá estar en total conformidad
con los requerimientos de los diseños de detalle.
5.15.4.2 Exactitud del Perfil.
El metal de acero y el metal de soldadura pueden cortarse
térmicamente, siempre que se asegure una superficie pareja y
regular, libre de grietas y muescas y siempre que se cuente
con un perfil exacto seguro para el uso de una guía mecánica.
Para estructuras cargadas cíclicamente deberá hacerse el
corte térmico a mano alzada, solamente donde sea aprobado
por el Ingeniero.
5.15.4.3 Requerimientos de Aspereza.
En el corte térmico, el equipo deberá ajustarse y manipularse
evitando el corte mas allá (adentro) de las líneas prescritas.
Las asperezas de las superficies con corte térmico no deberá
ser mayor que las definidas por la “American National Standars
186
Institute”, que entrega un valor de aspereza de superficie de
1000 µin por pulgada. (25 µm), para el material, hasta 4
pulgada de espesor [100 mm] y 2000 µin [50 µm] para el
material de 4 pulgadas a 8 pulgadas de espesor [200 mm],
con la siguiente excepción: los extremos de los componentes
que no están sujetos a tensión calculada en los extremos no
deberán exceder un valor de aspereza de superficie de 2000
µin. ASME B46.1, Surface Texture (Surface Roughness,
Waviness, and Lay) (Norma ASME)= “Textura de Superficie”
(Aspereza de Superficie, Ondulación y Dirección), esta es la
norma de la referencia. AWS Surface Roughness Guide for
Oxygen Cutting (Aspereza de Superficie de AWS para el
Corte con Oxigeno) (AWS C4.1-77) puede utilizarse como
una pauta para evaluar la aspereza de la superficie de estos
bordes. Para materiales de hasta 4 pulgadas [100 mm],de
espesor deberá utilizarse el Espécimen No. 3, y para
materiales superiores a 4 pulgadas y hasta 8 pulgadas de
espesor [200 mm] deberá utilizarse el Espécimen No. 2.
5.15.4.4 Limitaciones de Rebaje o Muescas.
Las asperezas que excedan estos valores y las muescas o
rebajes no mayores de 3/16 pulgadas de profundidad [5 mm]
en superficies, de algún otro modo satisfactorio, deberán
quitarse maquineándose o esmerilándose. Las muescas o
rebajes que excedan 3/16 pulgadas de profundidad [5 mm]
pueden repararse esmerilando si el área nominal de la
sección transversal no está reducida en más del 2%. Las
superficies esmeriladas o maquineadas deberán abocinarse
hasta conseguir su superficie original con una inclinación
(pendiente) que no exceda uno en 10. Las superficies de
corte y los bordes adyacentes deberán quedar libres de
escoria. En las superficies con corte térmico, las muescas o
rebajas ocasionales pueden repararse con soldadura,
siempre que cuenten con la aprobación del Ingeniero.
187

187
5.16 Coronamientos.
Los coronamientos del material de corte deberán estar
formadas para proporcionar una transición gradual con un radio
de no menor a una pulgada [25 mm]. Las superficies
adyacentes deberán calificar sin desviación o corte, pasado el
punto de tangencia. Los coronamientos pueden formarse
mediante corte térmico seguido por esmerilado si fuese
necesario; en conformidad con los requerimientos de superficie
de 5.15.4.3.

5.17 Rebajes de la Viga y Orificios de Acceso de la
Soldadura
Los radios de los rebajes de la viga y los orificios de acceso la
soldadura deberán proporcionar una transición suave, libre de
muescas o cortes, pasados los puntos de tangencia entre las
superficies adyacentes y deberán cumplir con los
requerimientos de superficie de 5.15.4.3.

5.17.1 Dimensiones del Orificio de Acceso de la
Soldadura.
Todos los orificios de acceso de la soldadura requeridos para
facilitar las operaciones de soldadura deberán tener una
longitud ( ) desde la garganta de la preparación de la
soldadura no menor a 1-1/2 veces el espesor del material en el
cual se hace el orificio. La altura (h) del orificio de acceso
deberá adecuarse para depositar metal de soldadura de buena
calidad en las planchas adyacentes y entregar una abertura
para las extensiones de la soldadura (tabs) en el material en el
cual se hace el orificio, pero no debe ser menor que el espesor
del material. En los perfiles laminados en caliente y en los
perfiles construidos, todos los rebajes de viga y los orificios de
acceso de las soldaduras deberán formarse libres de muescas
o coronamientos filosos, excepto cuando se utilicen soldaduras
de filete de alma al flange en perfiles construidos; los orificios
de acceso, pueden terminar perpendiculares hacia el flange .
Las soldaduras de filete no deberán dar vueltas hasta los
orificios de acceso de la soldadura (ver Figura 5.2).

5.17.2 Grupo 4 y Perfiles 5.
Para la norma ASTM A 6 Grupo 4 y 5 los perfiles construidos
con un espesor de material de la viga maestra mayor que 1-
1/2 pulgada [40 mm] las superficies cortadas térmicamente de
los rebajes de la viga y los orificios de acceso de soldaduras
deberán esmerilarse para hacer brillar el metal, e
inspeccionarse ya sea por medio de la prueba MT o PT. Si la
porción transición curvada de los orificios de acceso de
soldadura y los rebajes de la viga están formados por orificios
pretaladrados u orificios aserrados, la porción del orificio de
acceso o el rebaje no necesitan esmerilarse. Los orificios de
acceso de soldadura y los rebajes de la viga en otros perfiles
no necesitan esmerilarse ni inspeccionarse mediante los
ensayos MT o PT.

5.18 Soldaduras Temporales y Pinchazos

5.18.1 Soldaduras Temporales.
Las soldaduras temporales deberán someterse a los mismos
requerimientos de los procesos WPS al igual que las
soldaduras finales. Estas deberán quitarse, cuando lo
requiera el Ingeniero. Cuando se hayan quitado, la superficie
deberá quedar enrasada con la superficie original.
Para conexiones no tubulares cargadas cíclicamente, no
deberán haber soldaduras temporales en las zonas de tensión
de los componentes hechos de acero sometidos al proceso
termodinámico de templado y revenido, excepto en
localizaciones mayores a 1/6 de profundidad de la viga de
alma llena, desde los flanges de tensión de las vigas o la
vigas maestras; las soldaduras temporales en otras
localizaciones deberán mostrarse en los planos de taller.

5.18.2 Requerimientos Generales para los Pinchazos.
Los pinchazos deberán sujetos a los mismos requerimientos
de calidad que las soldaduras finales, con las siguientes
excepciones:
(1) No se requiere precalentamiento para pinchazos de una
sola pasada, los cuales se vuelven a fundir y se
incorporan en soldaduras continuas del proceso SAW.
(2) No se requiere quitar las irregularidades tales como
socavamiento o cráteres no rellenos y la porosidad
antes del proceso SAW final.

5.18.2.1 Soldadura con Pinchazos Incorporados.
Los pinchazos que están incorporados en la soldadura final
deberán hacerse con electrodos que cumplan con los
requerimientos de las soldaduras finales y deberán limpiarse
cuidadosamente. Los pinchazos de pasadas múltiples
deberán tener los extremos escalonados.

5.18.2.2 Requerimientos Adicionales para los Pinchazos
Incorporados en los Procesos de Soldadura SAW.
Los pinchazos en la forma de las soldaduras de filete 3/8
pulgada [10 mm] o menores, o en las raíces de las uniones
que requieren penetración específica en la raíz no deberán
producir cambios objetables en la apariencia de la superficie
188
de soldadura resultar en una penetración disminuida. Los
pinchazos que no estén en conformidad con los requerimientos
anteriores deberán quitarse o reducirse por algún medio
apropiado antes de soldar. Los pinchazos en la raíz de una
unión con backing metálico menor a 5/16 pulgadas de espesor
[8 mm] deberán quitarse o hacerse continuos a todo lo largo de
la unión, utilizando el proceso SMAW con electrodos bajos en
hidrógeno, mediante los procesos GMAW o FCAW-G.

5.18.2.3 Soldaduras con Pinchazos no Incorporados.
Los pinchazos que no estén incorporados en las soldaduras
finales deberán quitarse, excepto para las estructuras
estáticamente cargadas, que no necesitan quitarse, a menos
que sea requerido por el Ingeniero.

5.19 Combadura en Componentes Construidos

5.19.1 Combadura.
Los bordes de las vigas construidas y de las vigas maestras
deberán cortarse hasta la combadura prescrita con una
tolerancia apropiada para la contracción debido al corte y a la
soldadura. Sin embargo, una variación moderada de la
tolerancia de la combadura especificada puede corregirse
mediante una cuidadosa aplicación de calor.

5.19.2 Corrección.
Las correcciones de los errores en la combadura del acero
sometido al proceso termodinámico de templado y revenido
deberá tener la aprobación previa por parte del Ingeniero.

5.20 Empalmes en Estructuras Cargadas Cíclicamente
Los empalmes entre secciones de las vigas laminadas o
estructuras de vigas maestras, deberán hacerse, de
preferencia, en un plano transversal único. Los empalmes de
taller de las vigas y los flanges en estructuras de vigas
maestras, hechas antes de unir las vigas y los flanges entre si,
pueden colocarse en un solo plano transversal o en múltiples
planos transversales; pero deberán aplicarse las estipulaciones
en cuanto a tensión de fatiga en las especificaciones
generales.

5.21 Control de Distorsión y Contracción

5.21.1 Procedimiento y Secuencia.
En el montaje y en componentes unidos de una estructura o en
componentes construidos y en piezas de refuerzos soldados a
los componentes, el procedimiento y la secuencia deberán
ser tal como se minimiza la distorsión y la contracción.

5.21.2 Secuencias.
En cuanto se pueda practicar, todas las soldaduras deberán
hacerse en una secuencia que equilibrará el calor aplicado de
la soldadura mientras ésta se encuentre en fabricación.

5.21.3 Responsabilidad del Contratista.
En componentes o estructuras en donde se espera una
excesiva contracción o distorsión, el Contratista deberá
preparar una secuencia de soldadura por escrito para que
este componente o esa estructura cumpla con los
requerimientos especificados sobre calidad. El programa de
control de distorsión y de secuencia de soldadura deberá ser
emitido por el Ingeniero, para información y comentario, antes
de iniciar la soldadura en el componente o estructura en la
cual es probable que la contracción o distorsión afecten un
componente o estructura.

5.21.4 Progresión de la Soldadura.
La dirección de la progresión general al soldar un
componente deberá ser desde aquellos puntos en donde las
partes estén relativamente fijas en su posición entre sí hacia
los puntos que tengan una mayor libertad relativa de
movimiento.

5.21.5 Restricción Minimizada.
En montajes, las uniones que se espera que tengan una
importante contracción, generalmente deberían soldarse
antes de esperar que las uniones tengan una contracción
menor. Estos también deberían soldarse con la menor
restricción posible.

5.21.6 Empalmes en la Subestructura.
Todos los empalmes soldados en taller en cada componente,
parte de una viga cubierta con una plancha o una pieza
construida, deberá hacerse antes de que la parte del
componente esté soldada a otros componentes de la pieza.
Las vigas maestras más largas o las secciones de la viga
pueden hacerse soldando la subestructura; cada una hecha
en total conformidad con 5.21.6. Cuando se realicen estos
empalmes en la subestructura, ya sea en el taller o en
terreno, la secuencia de la soldadura deberá estar
razonablemente equilibrada entre las soldaduras de la viga
maestra y el flange, al igual que en los ejes mayores y
menores de la pieza.
189

5.21.7 Limitaciones de Temperatura.
Al realizar las soldaduras bajo condiciones de severa
restricción externa por contracción, una vez que la soldadura se
haya iniciado, la unión no deberá dejarse enfriar por debajo del
mínimo de precalentamiento especificado, sino que hasta que
la soldadura se haya completado o se haya depositado
suficiente soldadura como para asegurar que quede libre de
grietas.

5.22 Tolerancia de las Dimensiones de las Uniones
5.22.1 Estructura con Soldadura de Filete.
Las partes que vayan a unirse mediante soldadura de filete
deberán acercarse lo más posible una a otra. La abertura de
la raíz no deberá exceder 3/16 pulgadas [5 mm], excepto en
casos en donde estén involucrados perfiles o planchas de 3
pulgadas [75 mm] o de un espesor mayor, si después del
enderezamiento y en el conjunto estructural la abertura de la
raíz no puede acercarse lo suficiente para cumplir con esta
tolerancia. En tales casos puede utilizarse la abertura máxima
de la raíz de 5/16 pulgadas [8 mm], siempre que se utilice un
baking adecuado. El backing puede ser de fundete, cinta o
mica de vidrio, polvo de fierro, o materiales similares, o
soldaduras que usen un proceso bajo en hidrogeno, compatible
con el metal de aporte depositado. Si la separación es mayor
que 1/16 pulgadas [2 mm], el lado (la pata) de la soldadura de
filete deberá aumentarse de acuerdo a la cantidad de la
abertura de la raíz; o el Contratista deberá demostrar que se ha
logrado la garganta efectiva requerida.

5.22.1.1 Superficie de Empalme.
La separación entre las superficies de empalme de soldaduras
tipo tapón redondo y alargado, y de uniones a tope apoyados
en un Backing, no deberán exceder 1/16 pulgada [2 mm]. En
donde ocurran irregularidades en los perfiles laminados
después del enderezamiento, no permita el contacto dentro de
los límites anteriores, el procedimiento necesario para acercar
o mantener el material dentro de estos límites estará sujeto a la
aprobación por parte del Ingeniero. El uso de planchas de
relleno deberá prohibirse, excepto según lo especifiquen los
diseños o sean especialmente aprobado por el Ingeniero y
realizados en total conformidad con 2.13.

5.22.2 Montaje de Soldaduras de Ranuras con
Penetración Parcial.
Las partes que se vayan a unir mediante soldaduras ranuras de
penetración parcial, paralelas a la longitud del componente
deberán acercarse lo más posible. La abertura de la raíz
entre los componentes no deberá exceder 3/16 pulgadas [5
mm], excepto en los casos en donde estén involucrados los
perfiles laminados o planchas de 3 pulgadas [75 mm] o de
mayor espesor, si después del enderezamiento y en el
montaje, la abertura de la raíz no puede cerrarse lo suficiente
como para cumplir con esta tolerancia. En tales casos, una
abertura máxima de 5/16 pulgadas [8 mm] puede utilizarse;
siempre que se use el backing apropiado y que la soldadura
final cumpla con los requerimientos sobre el tamaño de la
soldadura. Las tolerancias para las uniones con soportes
provisorios deberán estar en total conformidad con las
especificaciones aplicables al contrato.

5.22.3 Alineamiento de las Uniones a Tope.
Las partes que se vayan a unir mediante uniones a tope
deberán alinearse cuidadosamente. En donde las partes
estén efectivamente reprimidas contra la dobladura debido a
la excentricidad en el alineamiento, la desviación de la
alineación teórica no deberá exceder al 10% del espesor de la
parte más delgada unida, ó 1/8 pulgadas [3 mm], cualquiera
sea menor. Para corregir el mal alineamiento, en estos
casos, las partes no deberán someterse a una inclinación
mayor que 1/2 pulgada [12 mm] en 12 pulgadas [300 mm].
La medida de la desviación estará basada en la línea central
de las partes, a menos que los diseños demuestren lo
contrario.

5.22.3.1 Alineamiento de la Soldadura de
Circunferencia (en Componentes
Tubulares).
Las partes que empalman y que se van a unir mediante
soldadura de circunferencia, deberán estar cuidadosamente
alineadas, No deberán colocarse dos soldaduras de
circunferencia juntas en el diámetro de una tubería, o de 3
pies [1m] cualquiera sea menor No deberá haber más de 2
soldaduras de circunferencia en cualquier intervalo de tubería
de 10 pies [3 m]; Excepto lo que pueda ser acordado por el
Propietario y el Contratista. La desviación del radio de los
bordes a empalmarse de los cordones de soldadura continua
circunferencial no deberá exceder 0,2t (en donde t es el
espesor del componente más delgado) y el máximo
permisible será de 1/4 de pulgada [6 mm], siempre que
alguna desviación que exceda 3/8 pulgada [3 mm] esté
soldado a ambos lados. Sin embargo, con la aprobación del
Ingeniero, un área localizada de soldadura continua de
circunferencia puede desviarse hasta 0.3t con un máximo de
190
3/8 pulgada [10 mm]; siempre que el área localizada tenga
menos de 8t de longitud. El metal de aporte se agregará a
esta región para proporcionar una transición de 4 a 1 y puede
agregarse junto con efectuar la soldadura. Las desviaciones
excesivas deberán corregirse de acuerdo a lo estipulado en el
punto 5.22.3. Los cordones de soldadura longitudinales de las
secciones adjuntas deberán decalar en mínimo de 90º, a
menos que se acuerde un espacio más cercano entre el
Propietario y el Fabricante.

5.22.4 Dimensiones de la Ranura

5.22.4.1 Variaciones de la sección Transversal en
Componentes no Tubulares.
Con la exclusión de los procesos ESW y ESG y con la
excepción de 5.22.4.3 para las aberturas de la raíces
excesivas a aquellas permitidas en la Figura 5.3, las
dimensiones de la sección transversal de la uniones soldadas
en ranuras que varían respecto a aquellas que se muestran en
los gráficos de detalles, mucho más de aquellas tolerancias,
deberán ser informadas al Ingeniero para su aprobación y
corrección.

5.22.4.2 Variaciones de las Secciones Transversales en
Componentes Tubulares.
La variación de la dimensión en la sección transversal de las
uniones soldadas en ranura, que sean diferentes de aquellas
que se muestran en diseños militares, deberán estar en
conformidad con 5.22.4.1, excepto:
(1) Las tolerancias para las conexiones en T-, y-, y K- están
incluidas en los rangos que se entregan en 3.13.4.
(2) Las tolerancias que se muestran en la Tabla 5.5 se aplican
a las uniones a tope en soldaduras de ranura en
componentes tubulares de penetración completa, hechas
solamente de un lado, sin backing.

5.22.4.3 Corrección.
Las aberturas de raíz mayores que aquellas permitidas en
5.22.4.1, pero no mayores que dos veces al espesor de la parte
más delgada o de 3/4 de pulgada [20 mm], pueden corregirse
soldando en dimensiones aceptables, previo a la unión de las
partes por medio de soldaduras.

5.22.4.4 Aprobación del Ingeniero.
Las aberturas de raíz, mayores que lo permitidas por 5.22.4.3
pueden corregirse mediante soldaduras solamente con la
aprobación del Ingeniero.
5.22.5 Ranuras Rebajadas.
Las ranuras producidas por rebaje deberán estar en total
conformidad con las dimensiones del perfil de la ranura, de
acuerdo a lo especificado en la Figura 3.3 y 3.4, y de las
estipulaciones de 3.12.3 y 3.12.1. Deberá mantenerse un
acceso apropiado a la raíz.

5.22.6 Métodos de alineamiento.
Los componentes que vayan a soldarse deberán quedar en
un alineamiento correcto y mantenidos en esa posición
mediante pernos, abrazaderas, cuñas, cuerdas de retención,
soportes y otros dispositivos apropiados; o mediante
pinchazos hasta que se haya completado la soldadura. Se
recomienda el uso de plantillas de montaje y fijaciones en
donde pueda practicarse. Las tolerancias apropiadas
deberán hacerse para las combaduras y las contracciones.

5.23 Tolerancia Dimensional de los Componentes de
Estructuras Soldadas

Las dimensiones de los componentes de estructuras soldadas
deberán estar en conformidad con las tolerancias (1) las
especificaciones generales que rigen el trabajo, y (2) las
tolerancias dimensionales especiales en 5.23.1 al 5.23.11.3.
(Debe destacarse que una columna tubular se interpreta
como un componente tubular de compresión).

5.23.1 Rectilineidad (Enderezamiento) de Columnas y
Refuerzos.
Para las columnas soldadas y los componentes de refuerzo
primario, sin considerar la sección transversal, la variación
máxima en cuanto a rectilineidad deberá ser:
Longitudes menores que 39 pies (9 metros):

10
º
lg 8 / 1
total longitud de pies de N
adas pu ×

total longitud de metros de N mm º 1 ×

Longitudes de 30 pies [10 m] a 45 pies [15 m] = 3/8 pulgadas
[10 mm]
Longitudes sobre 45 pies [15 m] :




191
5.23.2 Rectilineidad de la Viga y de la Viga Maestra (sin
Combadura Especificada).
Para las vigas soldadas o las vigas maestras sin considerar la
sección transversal, donde no haya una combadura
especificada, la variación máxima en cuanto a rectilineidad
deberá ser :
10
º
lg 8 / 1
total longitud de pies de N
adas pu ×

total longitud de metros de N mm º 1 ×

5.23.3 Combadura de la Viga y de la Viga Maestra (Viga
Maestra Típica).
Para las vigas o vigas maestras soldadas, excepto aquellas
cuyo flange superior esté empotrado en concreto sin una pierna
de concreto diseñada, y sin considerar la sección transversal, la
variación máxima de la combadura requerida en un montaje de
taller (para taladrar orificios para empalmes en terreno o
preparar empalmes soldados en terreno) deberá ser:

En la mitad del trayecto,
-0, + 1-1/2 pulgadas [40 mm] para trayectos ≥ 100 pies
[30 m]

-0, + 3/4 pulgadas [20 mm] para trayectos < 100 pies
[30 m]

En apoyos, o para apoyos de extremos
± 1/8 [3 mm] para apoyos interiores
En puntos intermedios, -
S
S a b a ) / 1 ( ) ( 4
, 0

+ −
En donde
a = distancia en pies (metros) desde el punto de la inspección
hasta el apoyo (soporte) más cercano
S= longitud de la abertura en pies (metros)
b = 1 – 1/2 pulgada [40 mm] para aberturas ≥ 100 pies [30 m]
b = 3/4 pulgada [20 mm] para aberturas < 100 pies [30 m]

Ver Tabla 5.6 para valores tabulados.

5.23.4 Combadura de la Viga y de la Viga Maestra (Sin una
pierna de Concreto Diseñada).
Para los componentes cuyo flange superior esté empotrado en
concreto sin una pierna diseñada en el concreto, la variación
máxima de la combadura requerida en el montaje en taller
(para taladrar orificios para los empalmes en terreno o para
preparar los empalmes soldados en terreno) deberá ser:
a la mitad del trayecto,
± 3/4 pulgadas [20 mm] para trayectos ≥ 100 pies
[30 m]

± 3/8 pulgadas [10 mm] para trayectos < 100 pies
[30 m]
(aberturas)
Para apoyos, 0 para soportes o apoyos de extremos
+ 1/8 pulgadas [3 mm] para soportes interiores

En puntos intermedios,
S
S a b a / 1 ( ) ( 4 −
±
En donde a y S sean como se definió anteriormente
b = 3/4 pulgada [20mm] para aberturas ≥ 100 pies [30 m]
b = 3/8 pulgada [10 mm] para aberturas < 100 pies [30 m]
Ver Tabla 5.7 para los valores tabulados.

Sin considerar como se muestra la combadura en los diseños
de detalle, el signo convencional para la variación permisible
es más ( + ) para arriba, y menor ( - ) abajo, referente a la
forma detallada de la combadura. Estas estipulaciones
también se aplican a un componente individual cuando no se
requieren empalmes en terreno o en el montaje en taller. Las
mediciones de la combadura deberán hacerse en
condiciones sin carga.

5.23.5 Alineamiento de la Brida de unión y de la Viga
Maestra.
La variación máxima de la rectilineidad (alineamiento) o el
barrido especificado en el punto medio deberá ser:
10
º
lg 8 / 1
total longitud de pies de N
adas pu × ±

total longitud de metros de N mm º 1 × ±
Siempre que el componente tenga la flexibilidad lateral
suficiente para permitir el anexo de diafragmas, estructuras
transversales, apuntalamiento lateral, etc., sin dañar el
componente estructural o sus anexos.

5.23.6 Variación en el Aplanamiento de Brida de unión

5.23.6.1 Medidas.
Las variaciones de aplanamiento de las vigas maestras
deberá determinarse midiendo la desviación desde la línea
192
central de la viga real hasta un borde recto, cuya longitud sea
mayor que la dimensión mínima del panel y esté colocado en
un plano paralelo al plano de la brida de unión nominal. Las
medidas deberán tomarse previo al montaje (ver Comentario).

5.23.6.2 Estructuras no Tubulares Cargadas
Estáticamente.
Las variaciones de aplanamiento de las bridas de unión que
tengan una profundidad, D, y un espesor, t, en paneles unidos
por atiesadores o flanges, o por ambos; cuya dimensión
mínima del panel sea d no deberán exceder lo siguiente:

Los Atiesadores intermedios en ambos lados de la brida de
unión
donde D/t < 150, variación máxima = d/100
donde D/t ≥ 150, variación máxima = d/80

Atiesadores intermedios sólo en un lado de la brida de unión
donde D/t < 100, variación máxima = d/100
donde D/t ≥ 100, variación máxima = d/67

Sin atiesadores intermedios
donde D/t ≥ 100, variación máxima = D/150
(Ver Anexo VI con respecto a la tabulación.)

5.23.6.3 Estructuras No-Tubulares Cargadas
Cíclicamente.
La variación de aplanamiento de las bridas de unión que
tengan una profundidad, D, y un espesor, t, en paneles unidos
por atiesadores o flanges; o por ambos, cuya dimensión
mínima del panel sea d no deberán exceder lo siguiente:
Atiesadores intermedios en ambos lados de la brida de unión
Vigas maestras interiores –
donde D/t < 150 – variación máxima = d/115
donde D/t ≥ 150 – variación máxima = d/92
Vigas maestras Fascia –
donde D/t < 150 – variación máxima = d/130
donde D/t ≥ 150 – variación máxima = d/105
Atiesadores intermedios en un solo lado de la brida de unión
Vigas maestras interiores
donde D/t < 100 – variación máxima = d/100
donde D/t ≥ 100 – variación máxima = d/67
Vigas maestras Fascia –
donde D/t < 100 – variación máxima = d/120
donde D/t ≥ 100 – variación máxima = d/80
Sin atiesadores inermedios- variación máxima = D/150
(Ver Anexo VII con respecto a tabulación.)


5.23.6.4 Distorsión Excesiva.
Las distorsiones de la brida de unión de dos veces las
tolerancias permisibles de 5.23.6.2 ó 5.23.6.3 serán
satisfactorias cuando ocurran al extremo de una viga maestra,
la cual haya sido taladrada, o sub-perforada y escareada; ya
sea durante el montaje o a una plantilla de empalme para
apernado en terreno; siempre que las planchas de empalme
sean apernadas, la brida de unión asume las tolerancias de
dimensiones apropiadas.

5.23.6.5 Consideraciones Arquitectónicas.
Si las consideraciones arquitectónicas requieren tolerancias
más restrictiva que las descritas en el punto 5.23.6.2 ó
5.23.6.3, la referencia específica deberá incluirse en los
documentos del contrato.

5.23.7 Variación entre la brida de unión y Líneas
Centrales del Flange.
Para componentes construidos en H ó en I la variación
máxima entre la línea central de la brida de unión y la línea
central del flange en superficie de contacto no deberá exceder
1/4 de pulgada [6 mm].

5.23.8 Combadura e Inclinación del Flange.
Para las vigas o las vigas maestras soldadas, la combadura
combinada y la inclinación del flange deberán determinarse
midiendo la desviación en la garganta del flange a partir de
una línea normal al plano de la brida de unión, a través de la
intersección de la línea central de la viga con la superficie
externa de la plancha del flange. Esta desviación no deberá
exceder 1% del ancho total del flange o 1/4 pulgada [6 mm],
cualquiera que sea mayor; excepto que las uniones soldadas
a tope de las partes colindantes deberán cumplir con los
requerimientos de 5.22.3.

5.23.9 Variación de Profundidad.
Para las vigas y vigas maestras soldadas, la variación
máxima permisible de la profundidad especificada medida en
la línea central de la brida de unión deberá ser:

Para profundidades de hasta 36 pulgadas [1 m] incluisive +
1/8 pulgada [3 mm]
Para profundidades mayores a 36 pulgadas [1 m]
hasta 72 pulgadas [2 m] incluidos ± 3/16 pulgadas [5 mm]
193
Para profundidades superiores a 72 pulgadas [2 m]
+ 5/16 pulgadas [8 mm] –3/16 pulgadas [5 mm]

5.23.10 Soportes en los Puntos de Carga.
Los extremos del soporte de los atiesadores deberán escuadrar
con la brida de unión y deberán tener a lo menos un 75% del
área de la sección transversal del soporte atiesador en
contacto con la superficie interna de los flanges. Cuando la
superficie externa de los flanges soporta una base de acero o
asiento deberá ajustarse dentro de 0.010 pulgadas [0.25 mm]
para el 75% del área proyectada de la brida de unión y los
atiesadores, y no mayores que 1/32 pulgadas [1 mm] para el
25% restante del área proyectada. Las vigas maestras sin
atiesadores deberán soportar el área proyectada de la brida de
uniónsobre la superficie del flange externo dentro de 0.010
pulgadas [0.25 mm] y el ángulo incluido entre la brida de unión
y el flange no deberá exceder los 90º en la longitud del soporte
(ver Comentario).

5.23.11 Tolerancia en los en los Atiesadores

5.23.11.1 Ajuste de los Atiesadores Intermedios.
En donde se especifique el ajuste estrecho de los atiesadores
intermedios, se deberá definir como una abertura permitida de
hasta 1/16 pulgada [2 mm] entre el atiesador y el flange.

5.23.11.2 Rectilineidad de los Atiesadores Intermedios.
La variación externa de la rectilineidad de los atiesadores
intermedios no deberá exceder 1/2 pulgada [12 mm] para vigas
maestras de hasta 6 pies de profundidad [1.8 m], y de 3/4
pulgada [20 mm] para vigas maestras sobre 6 pies de
profundidad [1.8 m] con la debida consideración de las piezas
que lo componen.

5.23.11.3 Rectilineidad y Localización de los
Atiesadores de Soporte.
La variación externa de la rectilineidad de los atiesadores de
soporte no deberá exceder 1/4 de pulgada [6 mm] hasta 6 pies
de profundidad [1.8 m] o 1/2 pulgada [12 mm] sobre 6 pies de
profundidad. La línea central real del atiesador deberá quedar
dentro del espesor del atiesador, según lo medido a partir de la
localización teórica de la línea central

5.23.11.4 Otras Tolerancias Dimensionales.
La torcedura de los componentes rectangulares y otras
tolerancias dimensionales de los componentes que no están
cubiertos por 5.23 deberán determinarse individualmente y
llegar a un acuerdo mutuo por parte del Contratista y el
Propietario con respecto a los requerimientos apropiados del
montaje.

5.24 Perfiles de Soldadura

Todas las soldaduras, excepto lo contrario permitido más
abajo, deberán estar libres de grietas, traslapamientos e
irregularidades inaceptables del perfil que se muestran en la
Figura 5.4.

5.24.1 Soldaduras de Filete.
Las caras de las soldaduras de filete pueden ser levemente
convexas, planas o levemente cóncavas, según lo que se
muestra en las Figuras 5.4 y 5.4( C ), la que muestra perfiles
de soldadura de filete típicamente inaceptables.

5.24.2 Excepción para las Soldaduras de Filete
Intermitentes.
Excepto para socavamiento, según lo permitido por el código,
los requerimientos del perfil de la Figura 5.4 no deberán
aplicarse a los extremos de la soldadura de filete intermitente
fuera de su longitud efectiva.

5.24.3 Convexidad.
Excepto en las soldaduras externas en uniones de esquina,
la convexidad C de una soldadura o de un cordón de
soldadura individual, no deberá exceder los valores
entregados en la Figura 5.4.

5.24.4 Soldaduras Ranuradas o a Tope.
Las soldaduras ranuradas se deberán hacer con un refuerzo
mínimo de la cara, a menos que se especifique de otro modo.
En el caso de las uniones a tope y de esquina, el refuerzo de
la cara no deberá exceder 1/8 de pulgada de altura [3 mm].
Todas las soldaduras deberán tener una transición gradual
hasta el plano de las superficies del metal base con áreas de
transición libres de socavamiento, excepto lo permitido por
este código. La Figura 5.4 (D) muestra perfiles de soldadura
de ranura típicamente aceptables en uniones a tope. La
Figura 5.4 (E) muestra perfiles de soldaduras típicamente
inaceptables para uniones a tope de soldaduras de ranuras.

5.24.4.1 Superficies Enrasada.
Las soldaduras a tope que requieran enrasarse deberán
acabarse de modo que no reduzcan los espesores del metal
base más delgado o el metal base en más de 1/32 pulgadas
194
[1 mm], o del 5% del espesor del material; cualquiera sea
menor. El refuerzo restante no deberá exceder 1/32 pulgadas
de altura [1 mm]. Sin embargo, todos los refuerzos deberán
quitarse donde la soldadura forme parte de una superficie de
contacto o de empalme. Todo refuerzo deberá alearse en
forma pareja y suave en la superficies de la plancha con áreas
de transición libres de socavamiento.

5.24.4.2 Métodos de Acabado y Valores.
El cincelado y el rebaje pueden usarse siempre que estén
seguidos por esmerilado. En donde se requiera el acabado de
una superficie, los valores de desbaste (ver ASME B46.1) no
deberán exceder 250 micropulgadas [6.3 micrometros]. El
acabado de superficies en valores superiores a 125
micropulgadas [3.2 micrometros] a través de 250
micropulgadas deberán tener un acabado paralelo a la
dirección de la tensión primaria. El acabado de superficie a
valores de 125 micropulgadas o menos puede terminarse en
cualquier dirección.

5.25 Técnica para Soldaduras de Ranura Tipo Tapón
Redondo y Tipo Tapón Alargado

5.25.1 Soldaduras Tipo Tapón Redondo.
La técnica utilizada para efectuar soldaduras de tipo tapón
redondo utilizando los procesos SMAW, GMAW (excepto
GMAW-S), y FCAW deberán ser como se detallan a
continuación:

5.25.1.1 Posición Plana.
Para las soldaduras que vayan hacerse en la posición plana,
cada pasada deberá depositarse alrededor de la raíz de la
unión y luego depositarse a lo largo del trayecto en espiral
hacia el centro del orificio, fundiendo y depositando una capa
de metal de soldadura en la raíz y en el fondo de la unión.
Luego el arco se lleva hacia la periferia del orificio y se repite el
procedimiento, fundiendo y depositando sucesivas capas para
rellenar el orificio hasta la profundidad requerida. La escoria
que cubre el metal de soldadura debería mantenerse fundida
hasta que la soldadura esté terminada. Si el arco se
interrumpe o la escoria se deja enfriar, ésta deberá quitarse
completamente antes de reiniciar la soldadura.

5.25.1.2 Posición Vertical.
Para las soldaduras que vayan a realizarse en posición vertical,
el arco se inicia en la raíz de la unión en el lado más bajo del
orificio y se lleva hacia arriba, fundiéndola en la cara de la
plancha interna y hacia el lado del orificio. El arco se detiene
en la parte superior del orificio, se limpia la escoria y el
proceso se repite en el lado opuesto del orificio. Después de
limpiar la escoria de la soldadura, otras capas deberían
depositarse de manera similar para rellenar el orificio hasta la
profundidad requerida.

5.25.1.3 Posición de Sobrecabeza.
Para las soldaduras que vayan a realizarse en posición de
sobrecabeza, el procedimiento es el mismo que para la
posición plana, excepto que la escoria debería dejarse enfriar
y debería quitarse completamente después de haberse
depositado cada cordón de soldaduras sucesivo, hasta que el
orificio esté relleno a la profundidad requerida.

5.25.2 Soldaduras de Tipo Tapón Alargado.
Estas soldaduras deberán realizarse utilizando técnicas
similares a aquellas especificadas en 5.25.1 para las
soldaduras de ranuras de tipo tapón redondo, excepto si la
longitud de la ranura tipo tapón alargado exceda tres veces el
ancho, o si la ranura tipo tapón alargado se extiende hasta el
borde del componente, deberán aplicarse los requerimientos
de las técnicas de 5.25.1.3.

5.26 Reparaciones

La remoción del metal de soldadura o de porciones del metal
base puede realizarse maquineando, esmerilando,
cincelando o rebajando. Se deberá hacer de tal manera que el
metal de soldadura adyacente o el metal base no tengan
muescas o rebajes. El rebaje con oxígeno no deberá utilizarse
en el acero sometido a proceso termodinámico de templado y
revenido. Las porciones inaceptables de la soldadura
sacarse quitarse sin quitar gran parte del metal base. Las
superficies deberán limpiarse a fondo antes de soldar. El
metal de soldadura deberá depositarse para compensar
cualquier deficiencia de tamaño.

5.26.1 Opciones del Contratista.
El Contratista tiene la opción, ya sea de reparar una
soldadura inaceptable o de removerla y volver a colocar una
soldadura entera; excepto lo que esté modificado por 5.26.3.
La soldadura reparada o reemplazada deberá ser sometida a
nuevas pruebas mediante los métodos originalmente
utilizados, y se deberá aplicar la misma técnica y los mismos
criterios de aceptación de calidad. Si el Contratista elige
195
reparar la soldadura, ésta deberá corregirse de la siguiente
manera:

5.26.1.1 Traslapamiento, Convexidad Excesiva, o Refuerzo
Excesivo.
Se deberá quitar el metal de soldadura en exceso.

5.26.1.2 Concavidad Excesiva de Soldadura o Cráter,
Soldadura de Tamaños Inexactos, Socavamientos.
Las superficies deberán preparase (ver 5.30) y deberá
depositarse el metal base adicional.

5.26.1.3 Fusión Incompleta, Porosidad Excesiva de la
Soldadura, o Inclusiones de Escoria.
Las porciones inaceptables deberán quitarse y volverse a
soldar (ver 5.26).

5.26.1.4 Grietas en la Soldadura o en el Metal Base.
El tamaño de la grieta deberá reconocerse por medio de la
prueba de macrografía, (MT), PT o cualquier otro medio
igualmente positivo; la grieta y el metal de buena calidad con 2
centímetros [50 mm] mas allá de cada extremo de la grieta
deberá quitarse y volverse a soldar.

5.26.2 Limitaciones de Temperatura para Reparación con
Calor Localizado.
Los componentes distorsionados por la soldadura deberán
enderezarse mediante medios mecánicos o por la aplicación
limitada de calor localizado. La temperatura de las áreas
calientes medidas por métodos aprobados no deberán exceder
1100º F [600º C] para aceros sometidos al proceso
termodinámico de templado y revenido, ni los 1200º F [650º C]
para otros aceros. La parte que deba calentarse para
enderezarse deberá estar principalmente libre de tensión y de
fuerzas externas, excepto aquellas tensiones resultantes de
métodos de enderezamiento mecánico utilizados en conjunto
con la aplicación del calor.

5.26.3 Aprobación del Ingeniero.
Deberá lograrse previamente la aprobación del Ingeniero para
las reparaciones del metal base (excepto aquellas requeridas
por 5.15), la reparación de grietas mayores o diferidas, las
reparaciones según los métodos ESW y EGW con defectos
internos, o un diseño revisado para compensar deficiencias. El
Ingeniero deberá ser notificado antes que se corten y se
separen los componentes de la soldadura.
5.26.4 Inaccesibilidad de Soldaduras Inaceptables.
Si después que se haya realizado una soldadura inaceptable,
se realiza un trabajo que haya dado como resultado una
soldadura inaccesible o haya creado nuevas condiciones que
hagan que la corrección de la soldadura inaceptable sea
peligrosa o inefectiva, entonces las condiciones originales
deberán restaurarse quitando las soldaduras o los
componentes, o ambos; antes de realizar las correcciones.
Si esto no se hace, la deficiencia será compensada por
trabajo adicional efectuado en conformidad con el diseño
revisado y aprobado.

5.26.5 Restauración de la Soldadura del Metal Base con
Orificios mal Colocados.
Excepto en donde la restauración mediante soldadura sea
necesaria por razones estructurales u otras, los orificios
perforados o taladrados mal colocados pueden ser dejarse
abiertos o llenarse con pernos. Cuando el metal base con los
orificios mal colocados es recuperado por soldadura, se
aplican los siguientes requerimientos:
(1) El metal base no sujeto a carga de tensión cíclica se
puede restaurarse por medio de soldaduras, siempre que el
Contratista prepare y siga los procedimientos para una
reparación WPS. La buena calidad de la reparación de la
soldadura deberá verificarse mediante un NDT, cuando esas
pruebas están especificadas en los documentos del contrato
para soldaduras de ranura sujetas a compresión o a carga por
tensión.
(2) El metal base sujeto a carga por tensión cíclica puede
restaurarse mediante soldaduras, siempre que:
(a) El Ingeniero apruebe la reparación mediante soldadura y
repare según el proceso de WPS.
(b) La reparación mediante los WPS se sigue en el trabajo y
la buena calidad del metal base restaurado debe ser
verificado por NDT especificados en los documentos del
contrato para el examen de tensión de la soldaduras de
ranura o de acuerdo a lo aprobado por el Ingeniero.
(3) Además de los requerimientos (1) y (2), cuando se
restauren los orificios mediante soldadura de metales base
sometidos a procedimiento termodinámico de templado y
revenido deberá efectuarse lo siguiente:
(a) Deberá utilizarse un metal de relleno apropiado, la
entrada de calor correspondiente y PWHT (cuando se
requiera).
(b) Las soldaduras de muestreo deberán hacerse
utilizando la reparación WPS.
196
(c) El RT de las soldaduras de muestreo deberá verificar
que la soldadura de buena calidad esté conforme con los
requerimientos de 6.12.2.1.
(d) Deberá utilizarse una prueba de tensión de sección
reducida (metal de soldadura); dos pruebas de doblado de
lado (metal de soldadura) y tres pruebas CVN (impacto de la
ZAT) (en el área de grano grueso) removidas de la soldaduras
de muestreo, para demostrar que las propiedades mecánicas
del área reparada estén en conformidad con los requerimientos
especificados del metal base (Ver Anexo III para los
requerimientos de los ensayos CVN).
(4) Las superficies soldadas deberán tener un acabado de
acuerdo a lo especificado en 5.24.4.1.

5.27 Martillado (Peening)
Puede utilizarse el martillado en capas de soldadura intermedia
para el control de la tensión por contracción en soldaduras
gruesas para evitar las grietas o la distorsión, o ambas. No
deberá realizarse el martillado en la raíz o en la capa superficial
de la soldadura o en los bordes del metal base de la soldadura,
excepto lo estipulado en 2.36.6.6(3). Deberá tenerse cuidado
de evitar el traslapamiento o las grietas de la soldadura o del
metal base.

5.27.1 Herramientas.
Está permitido el uso de martillos manuales, para quitar
escoria, cinceles y herramientas livianas con vibración para
quitar la escoria y las salpicaduras y no deberá considerarse el
martillado.

5.28 Rellenar.
Relleno (“Caulking”) se definirá como una deformación plástica
de la soldadura y de las superficies del metal base por medios
mecánicos para sellar u obscurecer las irregularidades. El
relleno estará prohibido para los metales base con un límite de
fluencia mayor que 50ksi [345 Mpa].
Para los metales base con un límite de fluencia mínimo
especificado de 50 ksi o menor [345 Mpa], puede utilizarse el
relleno, siempre que:
(1) se hayan completado y aceptado todas las inspecciones.
(2) El relleno sea necesario para evitar la falla en el
revestimiento
(3) la técnica y las limitaciones del relleno están aprobadas
por el Ingeniero.
5.29 Formación de Arcos
La formación de arcos fuera del área de las soldaduras
permanentes en cualquier metal base. Las fisuras o
deformaciones provocadas por la formación de arcos deberán
esmerilarse para lograr un contorno suave y parejo y verificar
la buena calidad de la soldadura.

5.30 Limpieza de la Soldadura

5.30.1 Limpieza en el Proceso.
Antes de soldar sobre el metal previamente depositado, se
deberá quitar toda la escoria, y la soldadura junto con el metal
base adyacente y deberán cepillarse para que queden
limpios. Este requerimiento deberá aplicarse no solo a las
capas sucesivas sino que también a los cordones de
soldadura continua y al área del cráter cuando la soldadura
se reanude después de alguna interrupción. Sin embargo,
no estará restringido para las soldaduras de ranura tipo tapón
redondo y tipo tapón alargado; en conformidad con 5.25.

5.30.2 Limpieza de la Soldadura Terminada.
Se deberá quitar la escoria de todas las soldaduras completa,
y la soldadura y el metal base adyacente deberán limpiarse
cepillando o mediante otro medio apropiado. Las salpicaduras
remanentes que permanecen adheridas fuertemente aún
después de la operación de limpieza son aceptables, a
menos que sea necesario quitarlas con el propósito de
efectuar el NDP. Las uniones soldadas no deberán pintarse
hasta después que se haya completado y aceptado la
soldadura.

5.31 Planchas de Extensión (Ver 5.2.2)

5.31.1 Uso de las Planchas de Extensión de Soldadura.
Las soldaduras se deberán terminar en el extremo de una
unión de manera que aseguren soldaduras de buena
calidad. Cuando sea necesario, esto deberá hacerse por
medio de planchas de extensión de soldadura alineadas de
tal manera que proporcionen una prolongación de la
preparación de la unión.

5.31.2 Eliminación de las Planchas de Extensión de
Soldadura Para Estructuras No Tubulares Cargadas
Estáticamente.
Para las estructuras no tubulares cargadas estáticamente, las
planchas de extensión de soldadura no deberán quitarse, a
menos que lo requiera el Ingeniero.

197
5.31.3 Eliminación de las Planchas de Extensión de
Soldadura Para Estructuras No tubulares Cíclicamente
Cargadas.
Para las estructuras no tubulares cargadas cíclicamente, las
planchas de extensión de soldadura deberán quitarse después
de que la soldadura se haya completado y enfriado, y que los
extremos de las soldaduras se haya alisado y enrasado con los
bordes de las partes colindantes.

5.31.4 Extremos de la Uniones Soldadas a Tope.
Los extremos de las uniones soldadas a tope requieren tener
un acabado rasante, de manera de no reducir el ancho
detallado, o del ancho real proporcionado; cualquiera que sea
mayor, en más de 1/8 pulgada [3 mm], de manera de no dejar
refuerzo en cada extremo que sea 1/8 pulgada [3 mm]. Los
extremos de las uniones soldadas a tope no deberán alcanzar
una inclinación que no exceda 1 en 10.
199
6. Inspección

Parte A
Requerimientos Generales

6.1 Alcance
La Sección 6 contiene todos lo requerimientos para las
calificaciones y responsabilidades del Inspector, los criterios de
aceptación para irregularidades y los procedimientos para NDT.

6.1.1 Información proporcionada a los contratistas. Cuando se
requiere la prueba NDT además de la inspección visual, deberá
establecerse así en la información que se entrega a los
contratistas. Esta información designará las categorías de
soldadura que se van a examinar, la envergadura del examen de
cada categoría y el método o métodos de prueba.

6.1.2 Inspección y estipulaciones del contrato. Con respecto a
este código, la inspección sobre fabricación y montaje y pruebas
y la inspección de verificación y pruebas deberán ser funciones
separadas.

6.1.2.1 Inspección del Contratista. Este tipo de inspección y de
prueba deberá efectuarse según sea necesario previo al montaje,
durante montaje, durante la soldadura y después de la soldadura
para asegurar que los materiales y la calidad del trabajo cumplan
con los requerimientos de los documentos del contrato. La
inspección de fabricación y montaje y pruebas deberán ser de
responsabilidad del Contratista, a menos que se establezca lo
contrario en los documentos del contrato.

6.1.2.2 Inspección de verificación. Este tipo de inspección y
pruebas deberá efectuarse y sus resultados deberán informarse al
Propietario y al Contratista a tiempo para evitar retrasos en el
trabajo. La inspección de verificación y pruebas son las
prerrogativas del Propietario, quien puede efectuar esta función, o
cuando lo establezca el contrato, se otorgue verificación
independiente, o se estipule que tanto la inspección como la
verificación deberán ser efectuadas por el Contratista.

6.1.3 Definición de categorías del inspector.

6.1.3.1 Inspector del Contratista. Este Inspector es la persona
debidamente designada, quien actúa para y en beneficio del
Contratista en todas las inspecciones y en las materias de calidad,
dentro del ámbito de los documentos del contrato.

6.1.3.2 Inspector de verificación. Este inspector es la persona
debidamente designada, quien actúa para y en beneficio del
Propietario o Ingeniero en todos los asuntos sobre inspección y
calidad dentro del ámbito de los documentos del contrato.

6.1.3.3 Inspector (Inspectores). Cuando se utilice el término
inspector sin una calificación mayor, como la del inspector
específico de acuerdo a la categoría que se describió anteriormente,
se aplica igualmente para la inspección y la verificación dentro de
los límites de la responsabilidad descrita en 6.1.2.

6.1.4 Requerimientos de calificación del Inspector.

6.1.4.1 Bases para calificación. Los Inspectores responsables
para aceptar o rechazar el material y la calidad del trabajo deberán
estar calificados. La base de la calificación de Inspector deberá
estar documentada. Si el Ingeniero elige especificar las bases de la
calificación de Inspector, deberá ser especificado así en los
documentos del contrato.
Las bases de calificación aceptables serán las siguientes:

(1) Certificación actual o previa como un Inspector de Soldadura
Certificado por AWS (CWI), en conformidad con las
estipulaciones de AWS QC1, norma y pauta para la calificación y
la certificación de los Inspectores de soldadura (“Standard and
Guide for Qualification and Certication of Welding Inspectors”), o

(2) Calificación actual o previa por parte de la Agencia Canadiense
de Soldadura (CWB Canadian Welding Bureau), en conformidad
con los requerimientos de la (CSA) Asociación de Normas
Canadienses, norma W178.2, certificación de los inspectores de
soldadura (“Certification of Welding Inspectors”), o

(3) Un Ingeniero o técnico, que mediante capacitación o
experiencia, o ambos en fabricación de metales, en inspección y
pruebas, sea competente para efectuar la inspección del trabajo.

6.1.4.2 Término de la efectividad. La calificación de un
Inspector permanecerá en efecto indefinidamente, siempre que el
Inspector permanezca activo en la inspección de fabricaciones de
estructuras soldadas de acero; a menos que haya una razón
específica que cuestione la habilidad del inspector.

6.1.4.3 Asistente del Inspector. El Inspector puede ser apoyado
por los Inspectores asistentes quienes pueden realizar funciones de
inspección específica bajo la supervisión del Inspector. Los
asistentes de los Inspectores deberán estar calificados mediante
capacitación o entrenamiento y experiencia para realizar las
funciones especificas para las cuales ellos están asignados. El
200
trabajo de los Asistentes deberá ser regularmente monitoreado por
el Inspector, generalmente día a día.

6.1.4.4 Examen Visual. Los Inspectores y los Asistentes
deberán haber aprobado un examen visual con o sin lentes de
corrección para probar: (1) La agudeza de la visión cercana del
Snellen English, o equivalente, a no menos que 12 pulgadas (300
mm); y (2) agudeza de la visión lejana de 20/40, o mejor. El
examen visual del personal de inspección se requerirá cada 3 años
o menos, si fuera necesario demostrar idoneidad.

6.1.4.5 Verificación de Autoridad. El Ingeniero deberá tener la
autoridad para verificar la calificación de los Inspectores.

6.1.5 Responsabilidad del Inspector. El Inspector deberá
asegurar que toda la fabricación y el montaje de la soldadura se
efectúe en conformidad con los requerimientos de los documentos
del contrato.

6.1.6 Ítems que deben proporcionarse al Inspector. Al
Inspector deberá proporcionársele los planos completos y
detallados mostrando el tamaño, la longitud, el tipo y la
localización de todas las soldaduras que deban hacerse. El
Inspector también deberá proporcionar los documentos del
contrato que describen los requerimientos sobre material y
calidad para los productos que vayan a fabricarse, construirse o
ambos.

6.1.7 Notificación del Inspector. El Inspector deberá ser
notificado con anticipación del inicio de las operaciones relativas
a la inspección y a la verificación.

6.2 Inspección de Materiales

El Inspector del Contratista deberán asegurarse de que sólo los
materiales que estén en total conformidad con los requerimientos
de este código deberán utilizarse.

6.3 Inspección de los WPS y del Equipo

6.3.1 WPS. Los Instructores deberán revisar todo los WPS que
se vaya a utilizar para el trabajo y se asegurarán que los
procedimientos estén en conformidad con los requerimientos de
este código.

6.3.2 Equipo de soldadura. El Inspector deberá inspeccionar
el equipo de soldadura que se vaya utilizar para asegurarse que el
trabajo se efectué en conformidad con los requerimientos del
5.11.

6.4 Inspección del Soldador, del Operador de Soldadura, y
calificaciones del pinchador.

6.4.1 Determinación de la Calificación. El Inspector deberá
permitir que las soldaduras se efectué sólo por parte de los
soldadores, los operadores de soldadura y los pinchadores que
estén calificados en conformidad con los requerimientos de la
Sección 4, o deberán asegurarse que cada soldador, operador de
soldadura o pinchador haya demostrado previamente dicha
calificación bajo otra supervisión aceptable y apropada por el
Ingeniero en conformidad 4.1.2.1.
6.4.2 Retesteo basado en la calidad del trabajo. Cuando la
calidad de un soldador, un operador de soldadura o un pinchador
calificado aparezca estar por debajo de los requerimientos de este
código, el Inspector puede requerir que el soldador, operador de
soldadura o el pinchador demuestren habilidad para producir
soldaduras de buena calidad por medio de una prueba simple, tal
como la prueba de ruptura de la soldadura de filete o puede
requerir la recalificación completa en conformidad con la Sección
4.

6.4.3 Retesteo basado en el Vencimiento (o expiración) de
la Calificación. El Inspector requerirá la recalificación de
cualquier soldador calificado u operador de soldadura quien no
haya utilizado el proceso (para el cual está calificado), duenate un
periodo que exceda 6 meses (ver 4.1.3.1)

6.5 Inspección del Trabajo y Registros

6.5.1 Tamaño, Longitud y Localización de la Soldadura. El
Inspector deberá asegurarse que el tamaño, la longitud y la
localización de todas las soldaduras estén conforme a los
requerimientos de este código y a los planos de detalle, y que no se
hayan agregado soldaduras no especificadas sin aprobación.

6.5.2 WPS. El Inspector deberá asegurarse que solamente se
empleen los WPS que cumplan con las estipulaciones de la
Sección 3 o Sección 4.

6.5.3 Clasificación y Uso de los Electrodos. El Inspector
deberá asegurarse que los electrodos se utilicen solamente en las
posiciones y con un tipo de soldadura y polaridad correspondiente,
para las cuales están clasificados.
6.5.4 Alcance de los Exámenes. El Inspector deberá, a
intervalos apropiados, observar la preparación de la unión, la
práctica del montaje, las técnicas de soldadura y el
comportamiento de cada soldador, operador de soldadura y
pinchador para asegurarse que los requerimientos aplicables de
este código se cumplan.
201

6.5.5 Envergadura del Examen. El Inspector deberá
examinar el trabajo para asegurase que cumpla con los
requerimientos de este código. Otros criterios de aceptación,
diferentes de aquellos descritos en los códigos, pueden utilizarse
cuando están aprobados por el Ingeniero. El tamaño y el contorno
de la soldadura deberá medirse con calibradores apropiados. La
inspección visual de las grietas en soldaduras y el metal base y
otras irregularidades deberían recibir la ayuda de una luz potente,
lupa, u otros implementos que puedan ser útiles.

6.5.6 Identificación del Inspector o de las Inspecciones
Efectuadas. Los Inspectores deberán identificar con una marca
distintiva u otros métodos de registro todos los componentes o las
uniones que hayan inspeccionado y aceptado. Cualquier método
de registro que ellos hayan acordado mutuamente pueden utilizar.
El molde (o patrón) de estampado de los componentes cargados
cíclicamente, sin la aprobación del Ingeniero deberán prohibirse.

6.5.7 Mantención de Registros. El Inspector mantendrá un
registro de las calificaciones de todos los soldadores, operadores
de soldaduras y pinchadores; todas las calificaciones de los WPS
u otras pruebas que se efectúen; y cualquier otra información que
pueda requerirse.

Parte B
Responsabilidades del Contratista

6.6 Obligaciones del Contratista

6.6.1 Responsabilidades del Contratista. El Contratista será
responsable de la inspección visual y de la corrección necesaria
de todas las deficiencias en cuanto a materiales y a la calidad del
trabajo que se establezca en los documentos del contrato.

6.6.2 Requerimientos del Inspector. El Contratista deberá
cumplir con todos los requerimientos del Inspector (Inspectores)
para corregir las deficiencias en los materiales y la mano de obra,
según lo establezcan los documentos del contrato.

6.6.3 Criterio de Ingeniería. En el caso de que una soldadura
con falla, o la remoción (eliminación) de la nueva soldadura, dañe
el metal base, de acuerdo al juicio del Ingeniero su retención no
esté en conformidad con la intención de los documentos del
contrato, el contratista deberá remover (quitar) y reemplazar el
metal base dañado o deberá compensar esta deficiencia de alguna
manera aprobada por el Ingeniero.

6.6.4 NDT Especificado Diferente a la Inspección Visual.
Cuando se especifique un NDT, que no sea la inspección visual
especificada en la información proporcionada a los clientes, deberá
ser la responsabilidad del Contratista la que asegure que todas las
soldaduras especificadas deberán cumplir con los requerimientos
de calidad de la Sección 6, Parte C, cualquiera que sea aplicable.

6.6.5 NDT No Especificados, que no sean la Inspección
Visual. Si el NDT que no sea la inspección visual no esté
especificado en el acuerdo del contrato original, pero que se
solicite posteriormente por parte del Propietario, el Contratista
deberá efectuar todas las pruebas solicitadas o deberá permitir que
las pruebas se efectúen en conformidad con 6.14. El Propietario
será responsable de todos los costos asociados incluyendo el
traslado (manipulación), preparación de la superficie, NDT, y
reparación de irregularidades, excepto las descritas en 6.9;
cualquiera que sea aplicable, en porcentajes mutuamente acordados
entre el Propietario y el Contratista. Sin embargo si tales pruebas
revelan un intento de fraude o una notoria no conformidad con este
código, el trabajo de reparación deberá ser efectuado por gastos del
Contratista.

Parte C
Criterios de Aceptación

6.7 Alcance

Los criterios de aceptación para la inspección visual y los NDT de
las conexiones tubulares y de las conexiones no tubulares
estáticamente y cíclicamente se describen en la Parte C. La
envergadura del examen y los criterios de aceptación deberán
especificarse en los documentos del contrato o en la información
proporcionada al cliente.

6.8 Aprobación del Ingeniero para los Criterios de
Aceptación Alternativos

La premisa fundamental del código es la de proporcionar
estipulaciones generales aplicables a la mayoría de las situaciones.
Los criterios de aceptación para la producción de soldadura
diferentes a aquellas descritas en el código pueden utilizarse para
una aplicación particular; siempre que se cuente con la
documentación adecuada por parte del proponente y la aprobación
del Ingeniero. Estos criterios de aceptación alterna pueden basarse
en la evaluación de la conveniencia del servicio utilizado en
experiencias pasadas, la evidencia experimental o el análisis de
ingeniería que considere el tipo de material, los efectos de carga
del servicio y los factores ambientales.

6.9 Inspección Visual

202
Todas las soldaduras deberán inspeccionarse visualmente y
aceptarse si se satisfacen los criterios de la Tabla 6.1.

6.10 PT y MP (Prueba de liquido penetrante y Prueba de
Partícula Magnética)

Las soldaduras que están sometidas a MP y PT, además de la
inspección visual, deberán evaluarse sobre las base de los
requerimientos aplicables para la inspección visual. Las pruebas
deberán efectuarse en conformidad con 6.14.4 o 6.14.5,
cualquiera que sea aplicable.

6.11 NDT

Excepto lo entregado en 6.18, todos los métodos NDT que
incluyen requerimientos de equipos y calificaciones,
calificaciones del personal y métodos operativos deberán estar en
conformidad con la Sección 6 Inspección. Los criterios de
aceptación deberán describirse en esta sección. Las soldaduras
sujetas a los ensayos NDT deberán haber sido encontrados
aceptable por la inspección visual en conformidad con 6.9.
Para soldaduras sujetos a ensayos NDT en conformidad con
6.10, 6.11, 6.12.3, y 6.13.3, la prueba puede comenzar
inmediatamente después que las soldaduras completadas se hayan
enfriado a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para
los aceros ASTM A 514, A 517, y A 709, grado 100 y 100W
deberán basarse en los ensayos NDT efectuados no menos de 48
horas después de haber completado la soldadura.

6.11.1 Requerimientos de las Conexiones Tubulares. Para las
soldaduras a tope de ranura de penetración completa soldadas de
un solo lado sin backing, toda la longitud de las soldaduras de la
producción de los componentes tubulares deberán examinarse ya
sea por RT o UT. Los criterios de aceptación deberan estar en
conformidad con 6.12.3 o 6.13.3, según sea aplicable.

6.12 RT

Las soldaduras probadas mediante la prueba radiográfica que no
cumplan con los requerimientos de la Parte C o con los criterios
de aceptación alternos según 6.8, deberán ser reparados en
conformidad con 5.26. Las irregularidades que no sean grietas,
deberán evaluarse sobre la base de ser alargadas o redondeadas.
Sin considerar el tipo de irregularidad, una irregularidad alargada
será definida como una en la cual su longitud excede 3 veces su
ancho. Una irregularidad redondeada será definida como una en
la cual su longitud es 3 veces su ancho o menor y puede tener
añadiduras.

6.12.1 Criterios de Aceptación para Conexiones No Tubulares
Cargadas Estáticamente

6.12.1.1 Irregularidades. Las soldaduras que están sujetas a
RT, además de la inspección visual no deberá tener grietas y serán
inaceptables si la prueba Radiográfica muestra irregularidades que
excedan las siguientes limitaciones (E = tamaño de soldadura)
(1) Irregularidades alargadas que excedan el tamaño máximo de
la Figura 6.1.

(2) ___________________

(3) Irregularidades redondeadas mayores que un tamaño máximo
de E/3, que no exceda 1/4 de pulgada (6mm). Sin embargo, cuando
el espesor sea mayor que 2 pulgadas (50 mm), la indicación
máxima redondeada puede ser 3/8 de pulgada (10mm). La
tolerancia mínima de este tipo de irregularidad mayor que o igual a
3/32 pulgadas (2.5mm) para una irregularidad aceptable alargada o
redondeada, o en un borde o en un extremo de una soldadura de
intersección deberá ser 3 veces la dimensión mayor de la más
grande de las irregularidades que estén en consideración.

(4) Las irregularidades asiladas tales como un grupo de
indicaciones redondeadas, que tengan una suma de sus
dimensiones mayores que excedan la irregularidad única de
tamaño máximo permitido en la Figura 6.1. La tolerancia mínima
con otro grupo o con una irregularidad alargada o redondeada o a
un borde o a un extremo de la soldadura de intersección deberá ser
3 veces la dimensión mayor de las irregularidades más grandes que
se estén considerando.

(5) La suma de las irregularidades individuales, que cada una
tenga una dimensiona mayor de menos 3/32 pulgadas (2.5 mm) no
deberán exceder 2E/3 o 3/8 pulgadas (10mm); cualquiera que sea
menor en la medición lineal de 1 pulgada (25mm) de soldadura.
Este requerimiento es independiente de (1), (2), y (3) anteriores.

(6) Las irregularidades en línea, en donde la suma de las mayores
dimensiones exceda E en cualquier longitud de 6E. Cuando la
longitud de la soldadura que se esté examinando sea menor que 6E,
la suma permitida de las mayores dimensiones deberá ser
proporcionalmente menor.
6.12.1.2 Ilustración de los Requerimientos. La Figura 6.2 y la
Figura 6.3 ilustran la aplicación de los requerimientos entregados
en 6.12.1.1.

6.12.2 Criterios de Aceptación para Conexiones No
Tubulares Cargadas Cíclicamente. Las soldaduras que estén
sujetas a RT además de la inspección visual no deberán tener
203
grietas y serán inaceptables si RT muestra cualquiera de los tipos
de irregularidades descritos en 6.12.2.1, 6.12.2.2, 6.12.2.3, o
6.12.2.4.

6.12.2.1 Soldaduras con Esfuerzo de Tensión. Para las
soldaduras sujetas a esfuerzo de tensión bajo cualquier condición
de carga, la dimensión más grande de cualquier irregularidad de
porosidad o tipo de fusión que sea 1/16 pulgadas (2mm) o mayor
en su dimensión más grande no deberá exceder el tamaño, B,
indicado en la Figura 6.4, para el tamaño de la soldadura
involucrada.
La distancia de la irregularidad de alguna porosidad o tipo de
fusión descrito anteriormente en relación con otra irregularidad, a
un borde o a la raíz o la garganta de

6.12.2.2 Tensión de Comprensión de Soldadura. Para la
soldadura sujeta a tensión por compresión solamente y
específicamente indicado así en los planos de diseño, la
dimensión mayor de la irregularidad de porosidad o de un tipo de
fusión que sea 1/8 pulgadas (3mm) o mayor en la dimensión más
grande no deberá exceder el tamaño, B, ni el espacio entre las
irregularidades adyacentes que sean menores que la tolerancia
mínima permitida, C, indicada por la Figura 6.5 para el tamaño de
la irregularidad que está siendo examinada.

6.12.2.3 Irregularidades Menores que 1/16 pulgadas (2mm)
204
6.12.3.1. Discontinuidades
Las soldaduras que estén sometidas a pruebas RT además de la
inspección visual no deberán presentar grietas y serán
inaceptables si el RT muestra cualquier discontinuidad que
exceda las siguientes limitaciones ( E = tamaño de la soldadura )
(1) Las discontinuidades prolongadas que excedan el tamaño
máximo de la figura 6.6.
(2) Las discontinuidades más cercanas a las tolerancias
mínimas permitidas en la figura 6.6.
(3) En la intersección de una soldadura con otra o con un borde
libre (ejemplo, es decir, un borde más allá del cual no exista
una extensión material). Las discontinuidades aceptables
deberán ser:
a) En conformidad con las limitaciones de la figura 6.6
para cada soldadura individual.
b) En conformidad con las limitaciones de soldaduras de
intersección de la figura 6.6 Caso I o II según sea aplicable
(4) Las discontinuidades aisladas tales como un grupo de
indicaciones redondeadas que tengan un total de sus
dimensiones mayores y que excedan la discontinuidad única del
tamaño máximo permitido en la figura 6.6. La tolerancia mínima
para otro grupo o para una discontinuidad redondeada o hacia un
borde extremo de una soldadura de intersección deberá ser 3
veces más que la dimensión mayor de las discontinuidades más
grandes que se están considerando.
(5) La suma de las discontinuidades individuales en las que cada
una tenga una dimensión mayor a 3/32 pulgadas (2,5 mm) no
deberá exceder 2E/3 ó 3/8 pulgadas (10mm); cualquiera que sea
menor en cualquier medición lineal de 1 pulgada (25mm) de
soldadura. Este requerimiento es independiente de (1), (2), (3)
antes mencionado .
(6) Las discontinuidades en línea donde el total de la suma de
las dimensiones mayores exceda E en cualquier longitud de 6 E
.Cuando la longitud de la soldadura que se está examinando sea
menor que 6 E , el total permisible de las dimensiones mayores
deberá ser proporcionalmente menor.

6.12.3.2. Ilustración
Las Figuras 6.2 y 6.3 ilustran la aplicación de los requerimientos
entregados en 6.12.3.1.

6.13 UT (Test ultrasónico)

6.13.1 Criterio de aceptación para conexión no tubular
cargadas estáticamente.
El criterio de aceptación para las soldaduras sujetas a UT
además de la inspección visual deberá cumplir con los
requerimientos de la tabla 6.2. Para soldaduras CJP de ala de
viga al flange, las discontinuidades de aceptación detectadas
por los movimientos de los exámenes escaneados en el patrón
“E” ( ver 6.32.2.2 ) pueden basarse en el espesor de la
soldadura igual al espesor real del ala de viga , más 1 pulgada (
25 mm). Las discontinuidades detectadas por el patrón de
examen “E” deberán ser evaluadas según el criterio de la tabla
6.2 en cuanto al espesor real del ala de viga. Cuando las
soldaduras del ala de viga al flange con penetración completa
estén sujetas a la tensión normal calculada para la soldadura
deberían ser designadas en los planos de diseño y deberán
estar en conformidad con los requerimientos de la tabla 6. 2. Las
soldaduras sometidas a pruebas ultrasónicas se evalúan sobre
la base de un ultrasonido que refleje la discontinuidad en
proporción a su efecto en la integridad de la soldadura. Las
indicaciones de discontinuidades que permanezcan en el visor
a medida que la unidad investigada se traslade lejos de la
discontinuidad mediante el movimiento “B” puede ser la
indicación de discontinuidades de planalidad con importante
dimensión a través de toda la garganta.
Debido a que la mayor superficie que refleja las más grandes
discontinuidades criticas está orientada a un mínimo de 20
grados (para una unidad de investigación de 70 grados) a 45
grados (para unidad de exploración de 45 grados ) desde la
perpendicular hasta el as de sonido la evaluación de la amplitud
(porcentaje de decibeles db) no permite una disposición viable .
Cuando las indicaciones exhiben estas características de
planalidad que están presenten en la sensibilidad del examen
deberá requerirse una evaluación más detallada de la
discontinuidad mediante otros medios (ejemplo técnicas
alternadas UT , RT , esmerilando o puliendo para la inspección
visual )

6.13.2 Criterio de aceptación para conexión no tubular
cargada cíclicamente.
Los criterios de aceptación para las soldaduras a UT además de
la inspección visual deberán cumplir con los siguientes
requerimientos:
(1) Las soldaduras sujetas a esfuerzos de tensión bajo cualquier
condición de carga deberán estar en conformidad con los
requerimientos de la tabla 6.3.
(2) Las soldaduras sujetas a esfuerzo de compresión deberán
estar en conformidad con los requerimientos de la tabla 6.2.

6.13.2.1 Indicaciones.
Las soldaduras sometidas a pruebas ultrasónicas son evaluadas
sobre la base de un ultrasonido que refleje la discontinuidad en
proporción a su efecto sobre la integridad de la soldadura. Las
indicaciones de discontinuidades que permanezcan en la
205
presentación instrumental a medida que la unidad de exploración
se mueva hacia y fuera de la discontinuidad (el movimiento de
examen “B”) pueden indicar discontinuidades de planalidad con
importante dimensión a través de la garganta. En cuanto a la
orientación de tales o de dichas discontinuidades, relativas al as
de sonido que se desvía de la perpendicular , pueda resultar que
el rango de decibeles db no permita la evaluación confiable y
directa de la unión de las soldaduras a tope íntegramente.
Cuando las indicaciones que exhiben estas características de
planalidad están presentes en la sensibilidad del examen, deberá
requerirse una evaluación más detallada de la discontinuidad por
otros medios (ejemplo técnicas alternadas de UT, RT,esmerilado
o rebaje para inspección visual , etc.

6.13.2.2. Exámenes.
Las soldaduras del ala de viga al flange deberán estar en
conformidad con los requerimientos de la tabla 6.2 y la
aceptación para las discontinuidades detectadas por los
movimientos del scanner que no sea el patrón de examen “E”
(ver 6.32.2.2) puede basarse en un espesor de soldadura igual
al grosor de ala de viga actual más 1 pulgada ( 25 mm ). Las
discontinuidades detectadas por el patrón de examen “E”
deberán evaluarse de acuerdo a los criterios de 6.13.2 para el
grosor real del ala de viga. Cuando tales soldaduras del ala de
viga al flange estén sujetas para calcular el esfuerzo de tensión
normal de la soldadura, estarán diseñadas en los planos y
deberán estar en conformidad con los requerimientos de la Tabla
6.3.

6.13.3 Criterios de Aceptación para Conexiones Tubulares
Los criterios de aceptación para UT deberán ser según lo que se
entrega en los documentos del contrato. La Clase R o Clase X , o
ambas, pueden incorporarse mediante referencias. La amplitud
basada en los criterios de aceptación según se entrega en 6.13.1
también puede utilizarse para las soldaduras de ranuras en
uniones a tope en tubos de 24 pulgadas ( 600 mm) de diámetro y
mayores, siempre que se sigan todas las estipulaciones
relevantes de la Sección 6 Parte F. Sin embargo, esos criterios
de amplitud no deberán aplicarse a las conexiones tubulares T-
Y-K.

6.13.3.1 Clase R ( aplicable cuando se utiliza UT como una
alternativa para RT)
Se deberán descartar todas las indicaciones que tengan la mitad
de la amplitud (6 db ) o menos que el nivel de sensibilidad
estándar (considerando obligatoriamente 6.27.6). Las
indicaciones que excedan el nivel de descarte deberán ser
evaluada de la siguiente manera:
(1) Se deberán aceptar los reflectores esféricos aislados
aleatorios con una pulgada (25 mm ) de separación
mínima hasta un nivel de sensibilidad estándar. Los
reflectores de mayor tamaño se deberán evaluar como
reflectores de posición lineal.
(2) Los reflectores esféricos alineados deberán evaluarse
como reflectores en posición lineal .
(3) Se deberán rechazar los reflectores esféricos agrupados
que tengan una densidad mayor a 1 por pulgada cuadrada
(645 mm cuadrado) con indicaciones por sobre los niveles
descartados (área proyectada normal a la dirección de
tensión aplicada promediada por sobre 6 pulgadas (150
mm ) de longitud de soldadura.
(4) Se deberán rechazar los reflectores en posición lineal o en
posición plana cuyas longitudes excedan los límites de la
Figura 6.7. Adicionalmente los reflectores de la raíz no
deberán exceder los limites de la Clase X .

6.13.3.2 Clase X (Basados en la Experiencia, en los
Criterios con Propósitos de Ajuste Aplicables a las
Conexiones en T Y K en Estructuras Redundantes con
Componentes Soldados Resistentes a la Hendidura)
Todas las indicaciones que tengan la mitad de la amplitud 6 db o
menos que el nivel de sensibilidad estándar (con la debida
consideración deberán descartarse de 6.27.6). Las indicaciones
que excedan el nivel de descarte deberán ser evaluadas de la
siguiente manera :
(1) Los reflectores esféricos deberán ser según lo que se
describe en la Clase R, excepto que cualquier indicación
dentro de los siguientes límites para planos lineales o de
planaridad sea aceptable.
(2) Los reflectores lineales o en posición plana deberán ser
evaluados por medio de técnicas de límites de has de luz y
se deberán rechazar aquellos cuyas dimensiones excedan
los límites de la Figura 6.8. El área de la raíz deberá
definirse como la que queda dentro de 1/4 de pulgada ( 6
mm ) o tw / 4 cualquiera que sea mayor , de la raíz de la
soldadura teórica , tal como lo muestra la Figura 3.8.

Parte D
Procedimientos NDT

6.14 Procedimientos
Los procedimientos de ensayos no destructivos (NDT), según lo
que se describe en este código, se han utilizado durante
muchos años y entregan un aseguramiento razonable sobre la
integridad de la soldadura; sin embargo, algunos usuarios que lo
han utilizado incorrectamente consideran que cada método es
206
capaz de detectar todas las discontinuidades inaceptables. Los
usuarios del código deberían familiarizarse con todas las
limitaciones de los métodos NDT que se van a usar,
particularmente la inhabilidad para detectar y caracterizar las
discontinuidades en planaridad con orientación especifica. (Las
limitaciones y el uso complementario de cada método se explica
en la última edición de AWS B1.10, Guía para Pauta no
Destructiva de la Soldadura. (“Guide for Nondestructive
Inspection of Welds”).

6.14.1 RT
Cuando se utiliza RT, el procedimiento y la técnica deberán estar
en conformidad con la Parte E de esta Sección.

6.14.2 Sistema de Imágenes de Radiación
Cuando se efectúa el examen utilizando sistema de imagen de
radiación, los procedimientos y las técnicas deberán estar en
conformidad con la Parte G de esta Sección.

6.14.3 UT
Cuando se usa la prueba ultrasónica, el procedimiento y la
técnica deberán estar en conformidad con la Parte F de esta
Sección.

6.14.4 MT
Cuando se utiliza la prueba magnética (MT), el procedimiento y la
técnica deberán estar en conformidad con ASTM E 709 , y la
norma de aceptación deberá estar en total conformidad con la
Sección 6, Parte C de este Código; cualquiera sea aplicable.

6.14.5 PT
Para detectar las discontinuidades que se abren hacia la
superficie , puede utilizarse PT. Los métodos de las normas
establecidas en ASTM E 165 deberán utilizarse para la
inspección PT, y las normas de aceptación deberán estar en
conformidad con la Sección 6 Parte C de este código ; cualquiera
sea aplicable.

6.14.6 Calificación del Personal

6.14.6.1 Requerimientos ASNT
EL personal que efectúe las pruebas NDT, que no sean la
inspección visual, deberán estar calificado en conformidad con la
edición actual de la American Society for Nondestructive testing
Recommended Practice N°SNT – TC- 1A. Los individuos que
efectúen las pruebas NDT deberán estar calificados para:
(1) NDT Nivel II o
(2) NDT Nivel I trabajando bajo el NDT nivel II

6.14.6.2 Certificación
La certificación de los individuos en cuanto al Nivel I y al Nivel II
deberán efectuarse por parte de un individuo del Nivel III que
haya estado certificado con (1) The American Society for
Nondestructive Testing (la Sociedad Americana para Ensayos
No Destructivos) o (2) tenga la educación, la experiencia, el
entrenamiento y haya aprobado con éxito el examen escrito ,
descrito en SNT – TC- 1A.

6.14.6.3 Excepción de los Requerimientos QC1
El personal que efectúe los ensayos no destructivos bajo las
estipulaciones de 6.14.6 no necesita ser calificado ni certificar
bajo las estipulaciones de AWS QC1.

6.15 Envergadura de la Prueba

La información proporcionada a los clientes deberá identificar
claramente la envergadura las pruebas NDT (tipos, categorías,
localización) de las soldaduras que vayan a someterse a
prueba.

6.15.1 Prueba Completa
Las uniones de soldaduras que requieran las pruebas mediante
especificación del contrato deberán ser testeadas en cuanto a
su longitud completa, a menos que se especifique una prueba
parcial o una prueba spot .

6.15.2 Pruebas Parciales
Cuando se especifiquen pruebas parciales, la longitud y la
localización de la soldadura o categoría de soldadura que vayan
a someterse a prueba estarán designadas claramente en los
documentos del contrato.

6.15.3 Prueba Spot ( en un Punto Especifico)
Cuando se especifica una prueba “spot”, el números de puntos
específicos en cada categoría designada de la unión soldada
que va ser sometida a prueba en una longitud establecida de la
soldadura o en un segmento designado de la soldadura deberán
incluirse en la información que se proporciona a los clientes.
Cada prueba “spot“ deberá cubrir a lo menos 4 pulgadas (100
mm) de la longitud de soldadura. Cuando la prueba “spot” revela
indicaciones de discontinuidades rechazadas que requieran
reparación, la envergadura de esas discontinuidades deberá
explorarse. Dos “spot” adicionales en el mismo segmento de la
unión de la soldadura deberán tomarse en localizaciones lejos
del “spot” original. La localización de los spots adicionales
deberán acordarse entre el Contratista y el Inspector de
verificación.
207
Cuando uno de los dos spots adicionales muestran defectos que
requieran reparación, el segmento completo de la soldadura
representado por el spot original deberá ser sometido
completamente a una prueba. La soldadura que involucra más de
un segmento, los dos spots adicionales en cada segmento
deberán ser sometidos a prueba en localizaciones acordadas por
el Contratista y el Inspector de verificación, sujetos a la
interpretación anterior.

6.15.4 Información Relevante
El personal que realice las pruebas NDT deberá, previo a
efectuar las pruebas, contar con toda la información relevante o
tener acceso a ella con respecto a las geometrías de la unión de
soldadura, al espesor del material y a los procesos de soldadura
que se utilicen en la estructura soldada. El personal que realice
los ensayos NDT deberán ser valorados para cualquier
reparación posterior a la soldadura .

Parte E
Pruebas Radiográficas ( RT)

6.16 Prueba Radiográficas (RT) de la Soldadura de
Ranura en Uniones a Tope

6.16.1 Procedimientos y Normas
Los procedimientos y las normas establecidas en la Parte E
regirán la RT de las soldaduras cuando tal inspección sea
requerida por los documentos del contrato, según lo estipulado
en 6.14. Los requerimientos descritos aquí son específicamente
para la soldadura de ranura sometidas a prueba en uniones a
tope en planchas, perfiles y barras mediante rayos X y fuente de
rayos gama. La metodología deberá estar en conformidad con
ASTM E 94, “Standard Recommended Practice for Radographic
Testing, (“Práctica Recomendada para Pruebas Radiográficas”)
ASTM E 142, Stándar Method for Controlling Quality of
Radiographic Testing, (“Método Estándar de Control de Calidad
en Pruebas Radiográficas”) ASTM E 747, Controlling Quality of
Radiographic Testing Using Wire Penetrameters (“Control de
calidad en los ensayos radiográficos utilizando penetra metros
de cable”) y ASTM E 1032, Radiographic Examination of
Weldments (“Examen Radiográfico de las Estructuras Soldadas”).

6.16.2 Variaciones
Las variaciones en los procedimientos de prueba, equipo y
estándares de aceptación pueden usarse mediante el acuerdo
entre el Contratista y el Propietario. Dichas variaciones incluyen,
pero no están limitadas a lo siguiente: RT de filete, T y
soldaduras de esquina; en la distancia de la fuente a la película;
aplicaciones de tipo de orificios no usuales o indicadores de
calidad de imagen tipo cable o alambre (IQI), (incluyendo el lado
IQI de la película ) y el RT de un grosor mayor a 6 pulgadas
(150mm ), de los tipos de películas, densidades y variaciones en
exposición, desarrollo y técnicas de visualización .

6.17 Procedimientos RT

6.17.1 Procedimiento
Las radiografías deberán utilizarse por medio de una fuente
única ya sea de radiación X o gama. La sensibilidad
radiográfica deberá juzgarse basada en los IQI tipo cable o tipo
imagen y orificio. La técnica radiográfica y el equipo deberán
proporcionar suficiente sensibilidad para delinear claramente el
IQI requerido tipo orificio y los orificios esenciales o alambres
como según lo descrito en 6.17.7, Tablas 6.4 y 6.5 y Figura 6.9
y 6.10. Las letras y los números de identificación se mostrarán
claramente en la radiografía.

6.17.2 Requerimiento de Seguridad
El RT deberá efectuarse en total conformidad con los
requerimientos de seguridad aplicables .

6.17.3 Remoción del Refuerzo.
Cuando los documentos del contrato requieran la eliminación del
refuerzo de la soldadura, la soldadura deberá prepararse para la
prueba RT mediante esmerilado, según lo describe el número
5.24.4.1. Otras superficies de soldadura no necesitan
esmerilarse, de otro modo ser suavizadas para la prueba RT, a
menos que las irregularidades de la superficie o la unión entre la
soldadura y el metal base pueden provocar discontinuidades
objetables de soldadura que vayan a oscurecer la radiografía.

6.17.3.1 Tablas (Lengüeta )
Las lengüetas de la soldadura deberán quitarse antes de la
prueba RT, a menos que se apruebe de otro modo por parte del
Ingeniero.

6.17.3.2 Backing Metálico
Cuando sea requerido por 5.10 o por otras estipulaciones de los
documentos del contrato se deberá sacar el backing metálico y
la superficie deberá quedar con un acabado a ras puliéndose
previo a la prueba RT, el pulido deberá hacerse según lo
establecido en 5.24.4.1.

6.17.3.3 Refuerzo
Cuando un refuerzo soldado o un backing, o ambos no se quiten
o no se utilice la colocación de un IQI de alambre alternado, las
cuñas de acero con prolongaciones de a lo menos 1/8 de
208
pulgada (3 mm ) mas allá de los tres lados IQI requeridos tipo
orificio o IQI de alambre deberá colocarse debajo del IQI tipo
orificio o IQI tipo alambre; de modo que el grosor total del acero
entre el IQI tipo orificio y la película sea aproximadamente iguales
al grosor promedio de la soldadura medida a través de su
refuerzos y backing.

6.17.4 Película Radiográfica
La película radiográfica deberá ser tal como se describe en
ASTM E 94. La pantalla de hoja de plomo se utilizará según lo
descrito en ASTM E 94. Las pantallas fluorescente estarán
prohibidas.

6.17.5 Técnica
Las radiografías se deberán hacer con una fuente única de
radiación centrada lo más cerca posible que sea practicable, con
respecto a la longitud y a lo ancho de esa porción de la soldadura
que se esté examinando .

6.17.5.1 Falta de Precisión Geométrica
Las fuentes de rayo gama, sin considerar el tamaño, deberá ser
capaz de cumplir con la limitación de la falta de nitidez o
precisión geométrica de el código de recipientes presurizados y
calderas ASME (Boiler and Pressure Vessel Code) , Sección V
articulo 2.

6.17.5.2 Distancia de la Fuente al Sujeto
La distancia de la fuente al sujeto no deberá ser menor que la
longitud total de la película que se está exponiendo en el plano
único. Esta estipulación no deberá aplicarse a exposiciones
panorámicas efectuadas bajo las estipulaciones de 6.16.2.

6.17.5.3 Limitaciones de la Distancia de la Fuente al Sujeto
La distancia de la fuente al sujeto no deberán ser menor que
siete veces el grosor de la soldadura más el refuerzo y el
backing, ni tal radiación de inspección deberá penetrar tampoco
ninguna parte de la soldadura representada en la radiografía en
un ángulo mayor que 26-1/2° a partir de una línea normal de la
superficie de la soldadura.

6.17.6 Fuentes
Las unidades de rayos X, 600 kVp más y el iridio 192 pueden
utilizarse como fuente para todos los RT, siempre que tengan
una habilidad de penetración adecuada. El cobalto 60 se utilizará
solo como una fuente radiográfica cuando el acero que se haya
radiografiado exceda 2.5 pulgada (65 mm) de grosor. Otras
fuentes radiográficas estarán sujetas a la aprobación al
Ingeniero.

6.17.7 Selección y Colocación de IQI
Los IQI estarán seleccionados y colocados sobre la estructura
soldada en el área de interés que vaya a radiografiarse tal como
lo muestra la Tabla 6.6.

6.17.8 Técnica
Las uniones soldadas serán radiografiadas y la película será
identificada mediante métodos que proporcionarán o entregarán
una inspección completa y continua de la unión dentro de los
límites especificados que vayan a examinarse. Los límites de la
unión se mostrarán claramente en la radiografía. Las películas
cortas, las pantallas pequeñas y el excesivo socabamiento por
radiación difusa o cualquier otro proceso que oscurezca las
partes de la longitud total de la soldadura harán que las
radiografías sean inaceptables.

6.17.8.1 Longitud de la Película.
La película deberá tener el largo suficiente y deberá colocarse
para proporcionar al menos 1/2 pulgada (12mm) de película
más allá del borde proyectado de la soldadura.
6.17.8.2 Traslapamiento de la Película.
Las soldaduras más largas que 14 pulgadas (350mm) pueden
ser radiografiadas traslapando los cassettes de la película y
haciendo una sola exposición utilizando cassettes de una sola
película y haciendo exposiciones por separado. Se deberán
aplicar las estipulaciones de 6.17.5.

6.17.8.3 Retrodispensión.
Para ratificar la radiación por retrodispensión, un símbolo de
plomo “B,1/2 pulgada (12mm) de alto, 1/16 pulgadas (2mm) de
espesor deberá anexarse a la parte posterior de cada cassette
de película. Si aparece la imagen “B” en la radiografía, la
radiografía deberá considerarse como inaceptable.

6.17.9 Ancho de la Película.
Los anchos de la película deberán ser lo suficiente como para
mostrar todas las partes de la unión de la soldadura, incluyendo
los HAZ (son afectadas térmicamente), y deberán proporcionar
el espacio adicional suficiente para los IQI requeridos o IQI para
alambre y la identificación de la película sin infringir en el área
de interés de la radiografía.

6.17.10 Calidad de las Radiografías
Todas las radiografías deberán estar libres de errores
mecánicos, quimicos o de otro tipo hasta el grado en que no
puedan enmascarse o confundirse con la imagen de cualquier
discontinuidad en el área de interés de la radiografía. Tales
errores incluyen, pero no están limitados a lo siguiente:
(1) veladura
209
(2) defectos del procesamiento tales como rayas, marcas de
agua o manchas de productos químicos.
(3) Raspaduras, marcas digitales, arrugas, suciedad, marcas
estáticas, tiznas, o desgarros .
(4) la pérdida del detalle debido al mal contacto entre la pantalla y
la película.
(5) falsas indicaciones debido a las pantallas defectuosas o
fallas internas

6.17.11 Limitaciones de la Densidad
La densidad de la película transmitida a través de la imagen
radiografica del cuerpo del o de los IQI requeridos tipo orificio y el
área de interés deberán tener 1.8 mínimo de visión de una sola
película para las radiografías hechas con una fuente de rayos X y
2.0 como mínimo para radiografías hechas con fuentes de rayos
gama. Para vistas compuestas de exposición de doble película,
la densidad mínima será de 2.6. Cada radiografía de un set de
compuesto tendrá una densidad mínima de 1.3. La densidad
máxima deberá ser de 4.0 para cada visión simple o compuesta.

6.17.11.1 Densidad H y D
La densidad medida deberá ser densidad H y D (densidad
radiografica) la cual es una medida de ennegrecimiento de la
película expresada como:
D = registro l 0 / l.
Donde
D = H y D densidad (radiográfica).
I o = intensidad de la luminosidad en la película, y
I = luminosidad transmitida a través de la película.

6.17.11.2 Transiciones
Cuando las transiciones de las soldaduras en cuanto a su
espesor estén radiografiadas y la razón del espesor de la sección
más gruesa hasta el espesor de la sección más delgada sea 3 o
mayor, las radiografías deberían exponerse para producir
películas de densidades simples de 3.0 a 4 .0 en la sección más
delgada. Cuando esto se haya hecho, los requerimientos
mínimos de densidad de 6.17.11 habrán variado a menos que se
haya estipulado de otro modo en los documentos del contrato.

6.17.12 Marcas de Identificación.
Una marca de identificación de radiografía y dos marcas de
identificación de colocación deberán ponerse en el acero de cada
localización radiográfica. Una marca de identificación radiografica
correspondiente y dos marcas de identificación de colocación,
todas las cuales deberán mostrarse en la radiografía, serán
producidas al colocar los números de plomo o las letras o ambos
sobre cada identificación idéntica y las marcas de localización
hechas en acero para proporcionar un medio de hacer
corresponder la radiografía desarrollada para la soldadura. La
información adicional de identificación puede imprimirse
previamente a no menos de 3/4 pulgada (20mm) desde el eje
de la soldadura o se producirá en la radiografía colocando
figuras de plomo en el acero. La información requerida para
mostrar la radiografía deberá incluir la identificación del contrato
del propietario, las iniciales de la compañía RT, las iniciales del
fabricante, el número de orden del taller de fabricación, la marca
de identificación radiografica, la fecha y el número de reparación
de la soldadura si fuera aplicable .

6.17.13 Bloques del Borde.
Los bloques del borde deberán utilizarse cuando las soldaduras
a topes radiografiadas sean mayores que 1/2 pulgada (12mm)
de espesor. Los bloques del borde deberán tener una longitud
suficiente para prolongarse más allá de cada lado de la línea
central de la soldadura por una distancia mínima o igual al
espesor de la soldadura, pero no inferior a 2 pulgadas (50 mm) y
deberá tener un espesor igual o mayor que el grosor de la
soldadura. El ancho mínimo de los bloques del borde deberá ser
igual de la mitad del espesor de la soldadura pero no menor que
1 pulgada (25 mm). Los bloques del borde deberán centrarse en
la soldadura en contra de la placa que se esté radiografiando
dejando no más de 1/16 pulgadas (2 mm) para la longitud
mínima especificada de los bordes del bloque. Los bordes del
bloque se harán por medio del acero radiograficamente limpio y
la superficie deberá tener un acabado de ANSI 125 uin
(3um) o más suave (ver figura 6.15)

6.18 Requerimiento Complementarios RT para
Conexiones Tubulares

6.18.1 Soldaduras en Ranuras Circunferenciales en Uniones
a Tope
La técnica utilizada para radiografiar uniones circunferenciales a
tope deberá ser capaz de cumplir toda la circunferencia
completa. La técnica preferentemente deberá ser una
exposición de una pared única / visualización de una sola pared.
En donde el acceso o el tamaño de la tubería prohiba esto, la
técnica puede ser de exposición de doble pared / visualización
de pared doble.

6.18.1.1 Exposición de Pared Simple / Visualización de
Pared Simple
La fuente de radiación deberá colocarse dentro de la tubería y la
película en la parte exterior de ella (Ver Fig. 6.16). La exposición
panorámica puede hacerse si los requerimientos de fuente a
210
objeto están satisfechos; si no deberá hacerse un mínimo de tres
exposiciones. El IQI puede seleccionarse y colocarse en el lado
de la fuente de la tubería. Si esto no puede practicarse, se puede
colocar en el lado de la película de la tubería.

6.18.1.2 Exposición Doble de Pared / Visualización de Pared
Simple
Cuando el acceso o las condiciones geométricas prohiben la
exposición de una sola pared la fuente puede colocarse en el
lado externo de la tubería y la película en el lado opuesto afuera
de la pared de la tubería (ver Fig. 6.17). Deberá requerirse un
numero de tres exposiciones para cubrir la circunferencia
completa. El IQI puede seleccionarse y colocarse en el lado de la
película de la tubería.

6.18.1.3 Exposición Doble de Pared / Visualización Doble de
Pared
Cuando el diámetro externo de la tubería sea de 3-1/2 pulgada
(90 mm) o menor, tanto el lado de la fuente y el lado de la
película soldada pueden proyectarse en la película y ambas
paredes pueden visualizarse para la aceptación. La fuente de
radiación deberá desviarse de la tubería por una distancia que
sea a lo menos 7 veces el diámetro externo. El as de radiación
deberá desviarse del plano de la línea central de la soldadura en
un ángulo suficiente como para separar las imágenes del lado de
la fuente y la soldadura del lado de la película. No deberá haber
traslapamiento de las dos zonas interpretadas. Un mínimo de
dos exposiciones de 90°entre si se requerirán (ver Fig. 6. 18) La
soldadura también puede radiografiarse sobreponiendo las dos
soldaduras en cuyo caso habrá un mínimo de tres exposiciones
de 60° entre sí (ver Fig. 6.19). En cada una de estas dos
técnicas, el IQI deberá colocarse en la fuente al lado de la
tubería.

6.19 Examen, Informe y Disposición de las
Radiografías

6.19.1 Equipo Proporcionado por el Contratista.
El Contratista deberá proporcionar un iluminador (visor) de
intensidad apropiada, con una capacidad de revisión spot o
revisión spot enmascarada. El visor deberá incorporar un
dispositivo para ajustar el tamaño del spot que está siendo
examinado. El visor deberá tener la capacidad suficiente como
para iluminar las radiografías con una densidad HID de 4.0. La
revisión de la película deberá hacerse en un área de baja
iluminación.

6.19.2 Informes.
Antes de que sea aceptada una soldadura sometida a la prueba
RT por el Contratista para el propietario, todas sus radiografías,
incluyendo cualquiera que pueda presentar una calidad
inaceptable previo a la reparación, deberá realizarse un informe
que las interprete sometida a la verificación del Inspector.

6.19.3 Retención del Informe.
Un set completo de radiografías para soldaduras sometidas a la
prueba RT por el Contratista para el propietario, incluyendo
cualquiera que muestre una calidad inaceptable previo a la
reparación deberá ser entregada al propietario después de
haber completado el trabajo. La obligación del contratista para
retener radiografía terminará en los siguientes casos: (1) cuando
la entrega de este set completo se hace al propietario o (2) o un
año completo después de haber terminado el trabajo del
Contratista, siempre que al propietario se le entregue una nota
por escrito con anticipación.

Parte F
Pruebas Ultrasónicas (UT) de las Soldaduras de
Ranuras

6.20 General

6.20.1 Procedimientos y Normas
Los procedimientos y las normas establecidas en la parte F
deberán reglamentar la UT de las soldaduras de ranuras y la
HAZ entre los espesores de 5/16 pulgadas y 8 pulgadas (8mm y
20 mm) inclusive cuando se requiera tal prueba por 6.14 de
este código. Para espesores menores a 5/16 pulgadas (8 mm)
o mayores que 8 pulgadas (200 mm), las pruebas deberán
efectuarse en conformidad con el anexo K. Estos
procedimientos y normas deberán prohibirse para le conexiones
de pruebas de tubo a tubo T-Y-K.

6.20.2 Variaciones
El anexo K es un ejemplo de una técnica alternativa para
efectuar el examen UT de las soldaduras ranuradas. Las
variaciones en los procedimientos de prueba, equipos y normas
de aceptación no incluidas en la parte F de la sección 6 pueden
usarse de acuerdo con el Ingeniero. Dichas variaciones incluyen
otros espesores, geometría de soldadura, tamaños de los
transductores frecuencias, acoplamientos, superficies pintadas,
ensayos , etc. Tales variaciones aprobadas deberán estar
registradas en los registros del contrato.

6.20.3 Porosidad de la Tubería
211
Para detectar la posible porosidad de la tubería, se recomienda
RT para complementar el ensayo UT , la soldadura ESW o EGW.
6.20.4 Metal Base
Estos procedimientos no tienen la intención de emplearse para
someter a prueba los metales base. Sin embargo, las
discontinuidades relativas a la soldadura (grieta, desgarro
laminar, delaminaciones, etc. ) en el metal base adyacente el
cual no sería aceptable bajo las estipulaciones de este código
deberán informarse al Ingeniero para su disposición.

6.21 Requerimiento de la Calificación
Para satisfacer los requerimientos de 6.14.6, la calificación de
operador de UT deberá incluir unos exámenes específicos y
prácticos , los cuales deberán estar basados en los
requerimientos de este código. Este examen requerirá que el
operador UT demuestre la habilidad para aplicar las reglas de
este código en la detección exacta y la disposición de las
discontinuidades.

6.22 Equipo UT

6.22.1 Requerimientos del equipo
El instrumento UT deberá ser de tipo eco apropiado para usarse
en las oscilaciones de los transductores en frecuencias entre 1 y
6 megahertz. El visor deberá tener un examen “ A “ para la huella
o el trazado del vídeo rectificado.

6.22.2 Linealidad Horizontal
La linealidad horizontal del instrumento de prueba deberá estar
calificado sobre la distancia completa del trayecto de sonido que
vaya a utilizarse en la prueba en conformidad con 6.30.1.

6.22.3 Requerimientos para los Instrumentos de Pruebas
Los instrumentos de prueba deberán incluir la estabilización
interna de modo que después del calentamiento no haya como
respuesta ni una variación mayor que + 1 dB, con una fuente de
voltaje que cambia de 15 % o en el caso de la batería a través de
toda la vida de la carga. Deberá haber una alarma o medidor
para señalizar una caída del voltaje de la batería previo al corte
del instrumento debido al desgaste de la batería.

6.22.4 Calibración de los Instrumentos de Pruebas
Un instrumento de ensayo o prueba deberá tener un control de
ganancia calibrado ( atenuador) ajustable en etapas discretas de
1ó 2 dB de un rango de a lo menos 60 dB. La exactitud de los
ajustes del atenuador deberán estar dentro de más o menos 1dB.
El procedimiento para la calificación deberá ser como se
describe en 6.24.2 y 6.30.2.

212
6.22.5 Rango del Visor
El rango dinámico del visor del instrumento deberá ser tal que
la diferencia que 1dB de amplitud puede detectarse fácilmente
en el visor.

6.22.6 Unidades de Exploración del HAZ Recto (Onda
Longitudinal)
Los transductores de una unidad de exploración de haz recto o
directo (onda longitudinal ) deberán tener un área activa no
menor a 1/2 pulgada cuadrada [ 323 mm cuadrados] ni mayor
a 1 pulgada cuadrada [ 645 mm cuadrados]. El transductor
deberá ser redondo o cuadrado. Los transductores deberán ser
capaces de resolver los tres reflejos descritos en 6.29.1.3.

6.22.7 Unidades de Exploración de Haz de Angulo
Las unidades de exploración de haz de ángulo consistirán de
un transductor y una de ángulo. La unidad puede
comprenderse de dos elementos separado o puede ser una
sola unidad integral.

6.22.7.1 Frecuencia
La frecuencia del transductor deberá estar entre 2 y 2.5
megahertz, inclusive.
6.22.7.2 Dimensiones del transductor
El cristal del transductor deberá ser cuadrado o rectangular en
su forma y puede variar de 5/8 de pulgada a 1 pulgada [15 mm
a 25 mm] de ancho y de 5/8 a 13/16 pulgadas [15 a 20 mm] de
alto (Ver figura 6.20). El ancho máximo de la razón de altura
deberá ser de 1.2 a 1.0, y el rango mínimo de ancho a altura
deberá ser de 1.0 a 1.0.

6.22.7.3 Ángulos
La unidad de exploración producirá un haz de sonido en el
material que se esté sometiendo a prueba dentro de más o
menos 2º de uno de los siguientes ángulos apropiados: 70º ,
60º,ó 45º como se describe en 6.29.2.2.

6.22.7.4 Marcas de Identificación
Cada unidad de exploración deberá marcarse para indicar
claramente la frecuencia del transductor, el ángulo nominal de
refracción y el punto índice. El procedimiento de locación del
punto índice se describe en 6.29.2.1.

6.22.7.5 Reflejos Internos
Los reflejos internos máximos permitidos a partir de la unidad
de exploración deberán ser los que se describen en 6.24.3.

6.22.7.6 Distancia del Borde
Las dimensiones de la unidad de exploración deberán ser
tales que la distancia desde el borde anterior de la unidad de
exploración hacia el punto de índice no deberá exceder 1
pulgada [25mm].

6.22.7.7 Bloque IIW
El procedimiento de calificación que esté utilizando el bloque
en referencia IIW deberá estar en conformidad con 6.29.2.6 y
como lo muestra la figura 6.21.
6.23 Normas de Referencia
6.23.1 Norma IIW
El bloque de referencia UT del Instituto Internacional de
Soldadura (IIW) que se muestra en la Figura 6.22 deberá ser
usado tanto para la distancia como para la calibración de la
sensibilidad. Otros bloques portátiles pueden utilizarse
siempre que la sensibilidad del nivel de referencia para que el
instrumento/ unidad de exploración tenga la combinación que
se ajuste al equivalente de lo logrado con el bloque IIW (Vr
Anexo X en cuanto a ejemplo).

6.23.2 Reflectores Pohibidos
Estará prohibido el uso de un reflector de “esquina” para
propósitos de calibración.
6.23.3 Requerimientos de Resolución
La combinación de unidad de exploración y de instrumentos
deberá resolver los tres orificios en el block de prueba de
referencia de resolución RC que se muestra en la Figura 6.23.
La posición de unidad de exploración se describe en 6.29.2.5.
La resolución será evaluada con los controles de los
instrumentos ajustados a las pruebas normales y con
indicaciones a partir de los orificios ubicados a la altura de la
mitad de la pantalla. La resolución deberá ser lo suficiente
como para distinguir los picks de indicaciones a partir de los
tres orificios. Se deberá prohibir el uso del block de referencia
RC para la calibración. Cada combinación de unidad de
exploración de instrumento (la zapata y el transductor)
deberán ser revisados previos a su uso inicial. La verificación
de este equipo deberá efectuarse inicialmente con cada
unidad de exploración y con cada combinación de unidad UT.
No es necesario efectuar nuevamente la verificación , siempre
que se mantenga la documentación sobre los registros de los
siguientes ítemes:
( 1 ) La fabrica de la máquina de prueba radiográfica, el
modelo y el número de serie.
( 2 ) El fabricante de la unidad de exploración, tipo,
tamaño,ángulo y número de serie.
213
( 3 ) Fecha de verificación y nombre del técnico.

6.24 Calificación del Equipo
6.24.1 Linealidad Horizontal
La linealidad horizontal del instrumento de prueba deberá
recalificarse después de cada 40 horas de uso del instrumento
en cada uno de los rangos de distancia en que se utilizará el
instrumento. El procedimiento de calificación deberá estar en
conformidad con 6.30.1 (Ver Anexo X para alternativa de
método).

6.24.2 Control de Ganancia
El control de ganancia de un instrumento (atenuador) deberá
cumplir con los requerimientos de 6.22.4. y deberá verificarse
en cuanto a una calibración correcta con el intervalo de 2
meses en conformidad con 6.30.2. Los métodos alternativos
pueden usarse para la calificación del control de ganancia
calibrado (atenuador) si se prueba que cumple a lo menos con
el equivalente de 6.30.2.

6.24.3 Reflejos Internos
Los máximos reflejos internos de cada unidad angular deberán
verificarse a un intervalo máximo de tiempo de 40 horas del uso
del instrumento en conformidad con 6.30.3.

6.24.4 Calibración de las Unidades de Exploración del
Angulo de Abertura del Haz
Con el uso de un block de calibración aprobado, cada unidad
de exploración del ángulo de abertura del Haz deberá revisarse
después de cada 8 horas de uso para determinar que la cara
del contacto esté plana y que el punto de entrada acústico sea
el correcto, y que el ángulo del haz este dentro de lo permitido
con una tolerancia de más o menos 2º con una tolerancia en
conformidad con 6.29.2.1 y con 6.29.2.2. Las unidades de
exploración que no cumplan con estos requisitos deberán ser
corregidas o reemplazarse.

6.25 Calibración para la Prueba
6.25.1 Posición del Control de Rechazo
Todas las calibraciones y las pruebas deberán hacerse con el
control de rechazo apagado (limitación o supresión), el control
puede alterar la linealidad del instrumento y alterar los
resultados de la prueba.

6.25.2 Técnica
La calibración en cuanto al barrido de sensibilidad y horizontal
(distancia) deberá hacerse por parte del operador de la
prueba de UT y en la localización de la prueba de cada
soldadura.

6.25.3 Recalibración
La recalibración deberá hacerse después de un cambio de
operadores, después de un intervalo de cada 30 minutos, o
cuando el circuito eléctrico esté perturbado de alguna manera
que incluya lo siguiente:
(1) cambio del transductor
( 2 ) cambio de batería
( 3) cambio de salida eléctrica
( 4) cambio de cable coaxial
( 5 ) caída eléctrica (falla)

6.25.4 Prueba de Haz de Luz Directa ( recta ) del
Metal Base
La calibración para la prueba del haz de luz directa del metal
base deberá hacerse con la unidad de exploración aplicada a
la Fase A del metal base y efectuado de la siguiente manera.

6.25.4.1 Barrido
El barrido horizontal deberá ajustarse para que la calibración
de la distancia presente el equivalente de a lo menos el grosor
de 2 planchas en el visor.

6.25.4.2 Sensibilidad
La sensibilidad deberá ajustarse en una localización libre de
indicaciones, de modo que el primer reflejo posterior desde el
lado de atrás de la plancha sea de un 50% a un 75% de la
altura total de la pantalla.

6.25.5 Calibración para la Prueba del Angulo de
Abertura del Haz
La calibración para la prueba del ángulo de abertura del haz
deberá efectuarse de acuerdo a lo siguiente (Ver Anexo X,
X.2.4) para un método alternativo.

6.25.5.1 Barrido Horizontal
El barrido horizontal deberá ajustarse para representar la
distancia del trayecto acústico utilizando el bloque IIW o
bloques alternativos según lo descrito en 6.23.1. La
calibración de la distancia deberá hacerse utilizando ya sea
una escala o balanza de 5 pulgadas [125 mm] o de 10
pulgadas [250 mm] en el visor cualquiera sea apropiado. Sin
embargo, si la configuración de la unión o del espesor evita
un examen completo de la soldadura, en cada uno de estos
ajustes, la calibración de la distancia deberá hacerse usando
214
una escala o balanza de 5 pulgadas o 20 pulgadas [400 mm ó
500 mm], según se requiera. La posición de la unidad de
exploración se describe en 6.29.2.3.
Nota: La localización horizontal de todas las indicaciones de la
pantalla se basa en la ubicación en la cual el lado izquierdo de
la desviación del trazado interrumpe la línea base horizontal.
6.25.5.2 Nivel de Referencia Cero
La sensibilidad del nivel de referencia cero utilizada para la
evaluación de la discontinuidad ( “b” en el informe de la prueba
ultrasónica Anexo D , Formulario D-11) se logrará ajustando el
control de ganancia calibrado (atenuador) del detector de
discontinuidad que cumpla con los requerimientos de 6.22; de
modo que la desviación de la traza horizontal maximizada
(ajustada a la línea de referencia horizontal en cuanto a altura
con el control de ganancia calibrado [ atenuador] ) resulte en la
pantalla en conformidad con 6.29.2.4.

6.26 Procedimientos de Prueba
6.26.1 Línea “X”
Deberá marcarse una Línea “X” para la localización de la
discontinuidad sobre la cara de prueba de la estructura
soldada en una dirección paralela al eje de la soldadura. La
distancia de localización perpendicular al eje de la soldadura
deberá basarse en las figuras dimensionales en el detalle de
planos y generalmente corresponde a la línea central de las
soldaduras de uniones a tope, y siempre corresponde a la cara
cercana de un componente conector de T y las soldaduras de
unión de esquina (la cara opuesta a Cara C ).

6.26.2 Línea “Y”
Una “Y” acompañada con un número de identificación de
soldadura deberá marcarse con claridad sobre el metal base
adyacente a la soldadura que está sometida a la UT. Esta
marca se utiliza generalmente para los siguientes propósitos :
(1) identificación de la soldadura .
(2) identificación de la cara A.
(3) Mediciones de distancia y dirección ( + o - ) a partir de la
línea “X” .
(4) medición de la localización desde los extremos de la
soldadura o bordes.
6.26.3 Limpieza
Todas las superficies en las cuales una unidad de exploración
deberá estar libre de salpicaduras, de soldaduras, suciedad,
grasa, aceite (que no sean los que se utilizan como
acoplamiento) pintura, escamas o laminillas suelta y deberán
tener un contorno que permita el acoplamiento intimo.

6.26.4 Material de Acoplamiento
Se deberá utilizar un material de acoplamiento entre la unidad
de exploración y el material de prueba. El material de
acoplamiento deberá ser glicerina o goma de celulosa y
mezclado con agua con una consistencia apropiada. Puede
agregarse un agente humectante si fuera necesario. Puede
usarse un suave maquineo para el acoplamiento en los
bloques de calibración

6.26.5 Envergadura de las Pruebas
El metal base completo a través del cual debe viajar el ultra
sonido para someter a prueba la soldadura, deberá testearse
para que los reflectores laminados utilicen una unidad de
exploración de haz de luz directa conforme a los
requerimientos de 6.22.6 y calibrados en conformidad con
6.25.4. Si cualquier área del metal base exhibe una pérdida
total del back reflection , o una indicación igual a o mayor que
la altura del back reflection original que está localizada en una
posición que vaya a interferir con el procedimiento de
exploración normal de la soldadura, su tamaño, localización y
profundidad de la cara ( superficie A deberá determinarse y
darse a conocer en el informe UT y deberá utilizarse un
procedimiento alternativo de exploración de soldadura.

6.25.1 Tamaño del Reflector
El procedimiento de evaluación del tamaño del reflector
deberá estar en conformidad con 6.3.1.1.

6.26.5.2 Inaccesibilidad
Si una parte de la soldadura es inaccesible a las pruebas en
conformidad con los requerimientos de la tabla 6.7, debido a
que el contenido laminar registrado en conformidad con
6.26.5, la prueba se deberá efectuarse usando uno o más de
los siguientes procedimientos alternativos, según sea
necesario para lograr la cobertura completa de la soldadura:
(1) superficie de la soldadura, esta deberá ser esmerilada a
ras en conformidad con 5.24.4.1.
(2) Deberá efectuarse la prueba da las Caras A y B.
(3) Deberán utilizarse otros ángulos de unidad de
exploración.
6.26.6 Pruebas de Soldaduras
Las soldaduras deberán someterse a prueba utilizando una
unidad de exploración del ángulo de abertura del haz en
conformidad con los requerimientos de 6.22.7, con el
instrumento calibrado en total conformidad con 6.25.5.,
utilizando un ángulo tal como se demuestra en la tabla 6.7.
Luego de la calibración y durante la prueba, el único ajuste de
215
instrumento permitido es el nivel de ajuste de la sensibilidad
con el control de ganancia calibrada ( atenuador) el control de
rechazo (limitación o supresión) deberá apagarse o cortarse. La
sensibilidad deberá aumentarse a partir del nivel de referencia
para la exploración de la soldadura en conformidad con la
Tabla 6.2 ó 6.3 según sea aplicable.

6.26.6.1 Exploración
El procedimiento de exploración y el ángulo de prueba deberán
estar en conformidad con aquellos que se muestran en la tabla
6.7.

6.26.6.2 Uniones a Tope
Todas las soldaduras con uniones a tope deberán ser
sometidas a prueba en cada lado del eje de la soldadura. Las
soldaduras de esquina y de uniones en T deberán a someterse
a prueba básicamente solo de un lado del eje de la soldadura.
Todas las soldaduras deberán someterse a prueba utilizando
los patrones de exploración aplicables, que se muestran en la
figura 6.24. según sea necesario para detectar tanto las
discontinuidades longitudinales como las transversales. Se
supone que como mínimo todas las soldaduras deberán ser
sometidas a prueba haciendo pasar el sonido a través de todo
el volumen completo de la soldadura y en la zona térmicamente
afectada (ZAT) dos direcciones transversales; cualquiera sea
más práctico .

6.26.6.3 Indicación Máxima
Cuando aparezca una indicación de discontinuidad en la
pantalla, la indicación máxima alcanzada de esta
discontinuidad deberá ajustarse para producir una desviación
del trayecto del nivel de referencia horizontal en la pantalla.
Este ajuste deberá hacerse con el control de ganancia
calibrado ( atenuador) y la lectura del instrumento en dB deberá
usarse como “ el nivel de indicación , a” para calcular “La
clasificación de indicación, d” tal como se muestra en el
informe de la prueba ( Anexo D, Formulario D-11).

6.26.6.4 Factor de Atenuación
El “factor de atenuación, c “ en el informe de la prueba deberá
lograrse al restar 1 pulgada [25 mm] de la distancia del trayecto
del sonido y multiplicando el remanente por 2. Este factor
deberá redondearse hasta el valor más cercano al dB. Los
valores fraccionales inferiores a 1/2 dB se reducirán al dB
menor y aquellos de 1/2 dB o mayores se aumentará al más
alto.

6.26.6.5 Clasificación de la Indicación
La “clasificación de indicación d” en el informe de la UT,
Anexo D, Formulario D-11, representa la diferencia algebraica
en dB entre el nivel de indicación y el nivel de referencia con
corrección para la atenuación de acuerdo a lo indicado en las
siguientes expresiones:
instrumento con ganancia en dB:
a – b – c = d
instrumentos con atenuación en dB :
b – a – c = d
6.26.7 Longitud de las Discontinuidades
La longitud de las discontinuidades estará determinada en
conformidad con el procedimiento descrito en 6.31.2.

6.26.8 Bases para la Aceptación o el Rechazo
Cada discontinuidad de soldadura deberá aceptarse o
rechazarse sobre la base de su clasificación de indicación y su
longitud, en conformidad con la Tabla 6.2, para las estructuras
estáticamente cargadas, o la Tabla 6.3 para las estructuras
cíclicamente cargadas; cualquiera sea aplicable. Solamente
aquellas discontinuidades que sean rechazables necesitan
registrarse en el informe del ensayo, excepto para las
soldaduras designadas en los documentos del contrato como
“fractura critica” (Fracture Critical) la clasificación aceptables
que este dentro de 6dB inclusive, de la clasificación mínima
rechazable deberán registrarse en el informe de la prueba.
6.26.9 Identificación del Área Rechazada
Cada discontinuidad rechazable deberá estar indicada en la
soldadura mediante una marca directamente sobre la
discontinuidad en toda su longitud. La profundidad de la
superficie de la clasificación de la indicación deberán estar
anotadas lo más cerca posible del metal base.

6.26.10 Reparación
La soldadura que se encuentre inaceptable mediante la UT
deberá repararse a través de los métodos permitidos por 5.26
de este código. Las áreas reparadas deberán retestearse
ultrasónicamente con resultados tabulados en el formulario
original o en formularios de informe adicional.

6.26.11 Informes de Retesteo
La evaluación de área de soldadura reparada retesteada
deberán tabularse en una nueva línea en un formulario de
informe. Si se utiliza el formulario original del informe el prefijo
R1, R2... Rn serán el prefijo para el nº de indicaciones. Si se
utilizan formularios adicionales de informe el prefijo deberá ser
el número y R en el número de informe.
216

6.26.12 Backing Metálico
La UT de las soldaduras ranuradas de penetración completa
con respaldo de acero deberán efectuarse como un
procedimiento UT que reconozca los reflectores potenciales
creados por la base de la interface del backing metálico (Ver
comentario en C6.26.12 para una pauta adicional sobre las
soldaduras de ranuras escaneadas que contengan backing
metálico ).

6.27 Prueba UT de conexiones tubulares T-, Y-, y K
Los requerimientos de la prueba UT de esta sección
representan la tecnología de punta disponible para los
exámenes de las estructuras tubulares, especialmente en las
conexiones en T-, Y-, K . La determinación de la altura de los
reflectores prolongados .

6.27.1 Procedimiento
Todos los procedimientos UT deberán estar en conformidad
con un procedimiento escrito el cual ha sido preparado o
aprobado por un individuo calificado en SNT- TC- 1 A , Nivel III
y experiencia en UT de estructuras tubulares. El procedimiento
se basará en los requerimientos de esta sección y Sección 6,
Parte F, sea aplicable. Anterior a su uso en producción de
soldaduras, el procedimiento y el criterio de aceptación deberá
ser aprobado por el Ingeniero, y el personal deberá haber sido
exitosamente calificado en conformidad con 6.27.2. El
procedimiento deberá contener, como mínimo, las siguiente
Información con respecto al método y las técnicas de UT:
(1) El tipo de configuración de la unión de soldadura que vaya
a examinarse ( por ejemplo, el rango aplicable de diámetro,
espesor y ángulo diedro local). Las técnicas convencionales
están limitadas generalmente a diámetros de 12- 3/4 pulgadas
[325 mm] y mayores espesores de 1/2 pulgada [12 mm] y
superiores y ángulos diedro locales de 30º ó mayores. Las
técnicas especiales para los lados más pequeños pueden
utilizarse siempre que estén calificadas según como se
describan aquí, utilizando el menor tamaño de aplicación.
(2) Aceptación del criterio para cada tipo y tamaño de
soldadura .
(3) Tipos de instrumentos para prueba radiográfica (marca y
modelo).
(4) Frecuencia del transductor (unidad de exploración, tamaño
y forma activa, ángulo de abertura del haz y tipo de cuña
en las sondas de pruebas del ángulo de abertura del has.
Los procedimientos que utilizan los transductores hasta
de 6 MHZ disminuyen a 1/4 de pulgada [6 mm] y de
diferente forma de la que se específica en otras partes,
está puede usarse siempre que estén calificadas según
lo descrito aquí.
(5) Preparación de la superficie y del material de
acoplamiento (en donde sea utilizado ).
(6) Tipo de bloque de prueba de calibración y reflector de
referencia.
(7) Método de calibración y exactitud requerida para la
distancia (el barrido) linealidad vertical, expansión de la
abertura del haz de luz , sensibilidad y resolución .
(8) Intervalo de recalibración para cada ítem en N
o
(7)
anterior.
(9) Método para determinar la acústica del metal base (Ver
6.27.4) y para establecer la geometría como una función
del ángulo diedro local y el espesor.
(10) Patrón de exploración y sensibilidad (Ver 6.27.5 )
(11) Corrección para la transferencia para la curvatura de
superficie y aspereza (irregularidad ) en donde se utilizan
los métodos de amplitud (Ver 6.27.3)
(12) Métodos para determinar el ángulo de la abertura del haz
efectivo (en materiales curvos, en el área de ajuste de la
raíz, y en localizaciones de discontinuidad.
(13) Método de la longitud de la discontinuidad y
determinación de la altura.
(14) Método de la verificación de la discontinuidad durante la
excavación y la reparación.
6.27.2 Personal
Además de los requerimientos sobre el personal del 6.14.6
cuando se vayan a efectuar los exámenes en las conexiones
de T-, Y-, y K , el operador requerirá demostrar una habilidad
para aplicar técnicas especiales requeridas para tales
exámenes. Las pruebas prácticas deberán efectuarse en
soldaduras de modelos simulados que representen el tipo de
soldaduras que vayan a inspeccionarse, incluyendo un rango
representativo del ángulo diedro y los espesores que vayan a
encontrarse en producción utilizando los procedimientos y
utilizando la aprobación calificada aplicable. Cada modelo
simulado deberá contener deformaciones naturales o
artificiales que entreguen indicaciones de la prueba UT por
arriba y por debajo de los criterios de rechazo especificados
en el procedimiento aprobado. El comportamiento deberá
juzgarse sobre la base de la habilidad del operador para
determinar el tamaño y la clasificación de cada discontinuidad
con una exactitud requerida para aceptar o rechazar cada
pieza soldada y ubicar con exactitud las deformaciones
rechazables en las soldaduras y dentro de la sección
transversal de la soldadura. A lo menos el 70% de las
217
discontinuidades deberá corregirse identificadas como
rechazadas y el comportamiento deberá ser a entera
satisfacción del Ingeniero (con consideración particular al nivel
de falsas alarmas). Para el trabajo en estructuras no
redundantes, todas las discontinuidades serias (por ejemplo,
aquellas que excedan las dimensiones rechazables por un
factor de dos, amplitudes por seis dB) deberán localizarse e
informarse.
6.27.3 Calibración
La calificación del equipo UT y los métodos de calibración
deberán cumplir con los requerimientos y la aprobación del
procedimiento de la sección 6, Parte F, excepto lo siguiente :
6.27.3.1 Rango ( distancia )
El rango de calibración deberá incluir, como mínimo, la
distancia completa del trayecto acústico para ser utilizado
durante el examen específico. Esto puede ajustarse para
representar ya sea el trayecto acústico la distancia de la
superficie o la profundidad equivalente debajo de la superficie
de contacto, desplegada en la escala horizontal del
instrumento, según lo que se diga en el procedimiento
aprobado.
6.27.3.2 Calibración de la Sensibilidad
La sensibilidad estándar para examinar la producción de
soldadura que utiliza las técnicas de amplitud deberán ser: la
sensibilidad máxima más la corrección de amplitud distante,
más la corrección de transferencia. Esta calibración deberá
efectuarse a lo menos 1 vez para cada unión que vaya a
someterse a prueba; excepto que para las pruebas repetitivas
del mismo tamaño y configuración, se puede usar la frecuencia
de calibración de 6.25.3.
(1) Sensibilidad Básica
La altura de la pantalla del nivel de referencia se obtiene
utilizando la reflexión máxima desde 0.60 pulgadas [1.5 mm]
del orificio del diámetro en el bloque IIW (u otro bloque que de
cómo resultado la misma sensibilidad básica de calibración)
como se describe en 6.25 ( ó en 6.29).
(2) Corrección de la Amplitud de Distancia
El nivel de sensibilidad deberá ajustarse para entregar una
pérdida de atenuación a través de todo el rango del trayecto
acústico que se vaya a utilizar, ya sea en las curvas de
corrección de amplitud de distancia, por medios electrónicos o
como se describe en 6.26.6.4. En donde se utilizan los
transductores de alta frecuencia, la atenuación mayor deberá
tomarse en consideración. La corrección de transferencia
puede usarse para acomodar la prueba UT a través de capas
estrechas de pintura que no excedan las 10 mils [0.25 mm] de
espesor.

6.27.4 Examen del Metal Base
Toda área sujeta al examen de prueba UT deberá
examinarse mediante la técnica de la onda longitudinal para
detectar reflectores laminados que pudieran interferir con la
propagación intencionada y directa de la onda sonora. Todas
las áreas que contengan reflectores laminales deberán
marcarse para ser identificadas antes del examen de la
soldadura y de las consecuencias consideradas en la
selección de la unidad de los ángulos de la unidad de
exploración y de las técnicas de examen de las soldaduras en
esa área. Las discontinuidades del material base que excedan
los limites de 5.15.1.1 deberán llamar la atención del Ingeniero
o del Inspector.

6.27.5 Examen de la Soldadura
Los exámenes de la soldadura en conexiones T-, Y-, K
deberán efectuarse desde la superficie del componente
secundario ( ver figura 6.25) . Todas los exámenes deberán
hacerse en las partes Patas I y II, donde sea posible. Para un
examen inicial la sensibilidad deberá incrementarse en 12 dB
por sobre lo establecido en el punto 6.27.3 para el trayecto
máximo de salida. La evaluación de la indicación deberá
efectuarse con referencia a la sensibilidad estándar.

6.27.6 Angulo Optimo
Las indicaciones que se encuentren en las áreas de la raíz de
las soldaduras de ranura en uniones a tope y a lo largo de la
cara de fusión

6.27.7 Evaluación de la Discontinuidad.
Las discontinuidades serán evaluadas utilizando una
continuación de límites de haz de luz y técnicas de amplitud.
Los tamaños se entregaran como longitud y altura (dimensión
de profundidad) ó amplitud, según sea aplicable, la amplitud
estará relacionada “la calibración estándar.” Además, las
discontinuidades deberán clasificarse como lineales o planas
versus esféricas, pero destacando los cambios en amplitud a
medida o que el transductor oscile en un arco centrado en el
reflector. Se deberá determinar l localización (posición) de las
discontinuidades dentro de la sección transversal de la
soldadura, al igual que de un punto de referencia establecido
a o largo del eje soldado.

6.27.8 Informes
6.27.8.1 Formularios.
218
Un formulario de informe deberá identificar claramente el
trabajo y el área de inspección deberán ser completadas por el
técnico en pruebas ultrasónicas y en el momento de la
inspección. Un informe detallado y un diagrama que muestre la
localización a lo largo del eje de la soldadura, la ubicación
dentro de las secciones transversales de la soldadura, el
tamaño (ó en la clasificación de la indicación), la extensión,
orientación y clasificación para cada discontinuidad deberá ser
completada para cada soldadura en la cual se encuentren
indicaciones significativas.

6.27.8.2 Discontinuidades Informadas.
Cuando se especifiquen, las discontinuidades que se acerquen
a un tamaño rechazable, especialmente aquellas en donde
haya alguna duda en cuanto a su evaluación también deberán
ser informadas.

6.27.8.3 Inspección Incompleta.
Las áreas para las cuales la inspección completa no se pueda
llevar a la práctica, también deberán ser registrada, junto con el
motivo por el cual la inspección estaba incompleta.

6.27.8.4 Marcas de Referencia.
A menos que se especifique de otro modo, la posición de
referencia y la localización y extensión de las discontinuidades
rechazadas también pueden marcarse físicamente en la pieza
que vaya a soldarse.

6.23 Preparación y Disposición de los Informe
6.28.1 Contenido de los Informes.
Un formulario de informe que identifique claramente el trabajo y
el área de inspección deberá ser completado por el operador
de la prueba ultrasónica en el momento de la inspección. El
formulario de informe para soldaduras que sean aceptables
sólo necesitan contener la información suficiente para
identificar la soldadura, la firma del operador, y la aceptación de
la soldadura. Un ejemplo de tal formulario se muestra en el
Anexo D, Formulario D-11.

6.28.2 Informes Previos a la Inspección.
Antes de que una soldadura esté sujeta a una prueba
ultrasónica por parte del Contratista para que sea aceptada por
el Propietario, todos los formularios de informe pertenecientes a
la soldadura, incluyendo cualquiera que muestre una calidad
inaceptable previa a la reparación, deberá ser entregada al
Inspector.

6.28.3 Informes Completados.
Un grupo completo de formularios de informes terminados de
soldaduras sometidas a pruebas ultrasónicas por parte del
Contratista para el Propietario, incluyendo cualquiera que
muestre alguna calidad inaceptable previo a la reparación,
deberá ser entregado al Propietario después de que se haya
completado el trabajo. La obligación del Contratista para
retener los informes de pruebas ultrasónicas terminará en los
siguientes casos:
(1) en cuanto se entregue el set completo al Propietario, (2) un
año completo después de haber terminado el trabajo del
Contratista, siempre que se le dé un aviso por escrito con
anticipación al Propietario.
6.29 Calibración de la Unidad Para Prueba Ultrasónica
con Bloques IIW u Otros Bloques de Referencia
Aprobados
Ver 6.23 y Figuras 6.22, 6.23, y 6.26.
6.29.1 Modo Longitudinal
6.29.1.1 Calibración de Distancia.
Ver Anexo X, X1 para un método alternativo.
(1) El transductor deberá colocarse en la posición G en el
bloque IIW.
(2) El instrumento deberá ajustarse para producir
indicaciones en 1 pulgada [25 mm en un bloque métrico], 2
pulgadas [50 mm en un bloque métrico], 3 pulgadas [75 mm
en un bloque métrico], 4 pulgadas [100 mm en un bloque
métrico], etc. en el visor.
6.29.1.2 Amplitud.
Ver Anexo X, X1.2 para métodos alternativos. (1) El
transductor deberá ajustarse en la posición G en el bloque
IIW. (2) la ganancia deberá ajustarse hasta que la indicación
maximizada del primer reflejo posterior corresponda a una
altura de pantalla de 50 a 75%.
6.29.1.3 Resolución.
(1) El transductor deberá ajustarse en posición F en el
bloque IIW.
(2) El transductor y el instrumento deberán resolver las tres
distancias.
6.29.1.4 Calificación de la Linealidad Horizontal.
El procedimiento de calificación será según 6.24.1.

6.29.1.5 Calificación del Control de Ganancia
(Atenuación).
El procedimiento de calificación deberá estar en conformidad
con 6.24.2 ó un método alternativo, en conformidad con
6.24.2, este deberá utilizarse.

219
6.29.2 Modo de Onda de Corte (Transversal)
6.29.2.1 Punto Indice.
El punto de entrada del sonido del transductor (punto índice)
deberá ubicarse o verificarse para los siguientes
procedimientos:
(1) El transductor deberá estar colocado en la posición D en
el bloque IIW.
(2) El transductor deberá moverse hasta que la señal de la
radio se maximice. El punto en el transductor en el cual se
alinea con la línea del radio en el bloque de calibración es el
punto de entrada del sonido (ver Anexo X, X2.1 para un
método alternativo).

6.29.2.2 Ángulos.
El ángulo del trayecto acústico del transductor deberá
verificarse o deberá ser determinado por uno de los siguientes
procedimientos:
(1) El transductor deberá ajustarse en la posición B en el
bloque IIW para los ángulos de 40º hasta 60º, ó en la posición
C en el bloque IIW para ángulos de 60º a 70º (ver Figura 6.26).
(2) Para el ángulo seleccionado el transductor deberá moverse
hacia atrás y hacia delante por sobre la línea indicadora del
ángulo del transductor, hasta que la señal de radio se
maximice. El punto de entrada acústica en el transductor
deberá compararse con la marca del ángulo en el bloque de
calibración (tolerancia ± 2º) (ver Anexo X, X2.2 para métodos
alternativos).
6.29.2.3 Procedimiento de Calibración de Distancia.
El transductor deberá ajustarse en la posición D en el bloque
IIW (en cualquier ángulo). El instrumento entonces será
ajustado para lograr las indicaciones a 4 pulgadas [100 mm en
un bloque métrico], y 8 pulgadas [200 mm en un bloque
métrico] ó 9 pulgadas [225 mm en un bloque métrico] en la
pantalla; 4 pulgadas [100 mm] y 9 pulgadas [230 mm] en un
bloque Tipo 1 ó 4 pulgadas [100 mm] y 8 pulgadas [200 mm] en
un bloque Tipo 2 (ver Anexo X, X2.3 para un método
alternativo).
6.29.2.4 Amplitud ó Procedimiento de Calibración de la
Sensibilidad.
El transductor deberá ajustarse en la posición A en el bloque
IIW (cualquier ángulo). La señal maximizada entonces deberá
aceptarse a partir del orificio de 0.060 pulgadas [1.59 mm] para
lograr una indicación horizontal en la altura de la línea de
referencia (ver Anexo X, X2.4 para un método alternativo). La
lectura máxima de decibeles obtenidos deberá cursarse como
“Nivel de Referencia b”; esta lectura deberá aparecer en la Hoja
de Informe de Pruebas en conformidad con 6.23.1 (Anexo D,
Formulario D11).
6.29.2.5 Resolución
(1) El transductor deberá ajustarse en el bloque de
resolución RC posición Q para un ángulo de 70º, posición R
para un ángulo de 60º, posición S para un ángulo de 45º.
(2) El transductor y el instrumento deberán resolver los tres
orificios de ensayo ó de prueba, a lo menos hasta un punto de
distinguir los peaks de las indicaciones de los tres orificios.

6.29.2.6 Aproximación de la Distancia de la Unidad de
Exploración.
La distancia mínima permisible entre la garganta de la unidad
de exploración y el borde del bloque IIW deberá ser la
siguiente (ver Figura 6.21):
Para el transductor de 70º
X = 2 pulgadas [50 mm]
para el transductor de 60º
X = 1-7/16 pulgadas [37 mm]
Para el transductor de 45º
X = 1 pulgada [25 mm]

6.30 Procedimientos Para la Calificación del Equipo
6.30.1 Procedimientos de Linealidad Horizontal.
Nota: Ya que este procedimiento de calificación se efectúa
con una unidad de exploración de un haz de luz directo, el
cual produce ondas longitudinales con una velocidad del
sonido de casi el doble de las ondas de corte; es necesario
doblar los rangos de distancia de la onda de corte que se
vayan a utilizar para aplicar este procedimiento.
Ejemplo: El uso de una calibración de pantalla de 10
pulgadas [250 mm] en la onda de corte requeriría una
calibración de pantalla de 20 pulgadas [500 mm] para este
procedimiento de calificación.
El siguiente procedimiento deberá utilizarse para la calificación
del instrumento (ver Anexo X, X3, para un método alternativo):
(1) Una unidad de exploración de haz de luz directa deberá
acoplarse cumpliendo con los requerimientos de 6.22.6 para el
bloque IIW o el bloque DS en posición G, T ó U (ver Figura
6.26) según sea necesario para lograr los cinco reflejos en el
rango de clasificación que sé este certificando (Ver Figura
6.26).
(2) El primero y el quinto reflejo posterior deberán ajustarse
en sus propias localizaciones con el uso de ajuste de la
calibración de distancia y del retardo de cero.
220
(3) Cada indicación deberá ajustarse al nivel de referencia con
el control de ganancia o de atenuación para el examen de la
localización horizontal.
(4) Cada localización de deflexión del trazado intermedio
deberá corregirse dentro de un ancho de pantalla del 2%.

6.30.2 Exactitud dB
6.30.2.1 Procedimientos.
Nota :Para lograr una exactitud requerida (±1%) al leer la altura
de la indicación, la pantalla deberá graduarse verticalmente en
intervalos del 2% ó del 2.5% para instrumentos con lectura de
amplitud digital en pantalla liviana y horizontales de una altura
media. Estas graduaciones se colocarán en la pantalla entre el
60% y el 100% de altura de pantalla. Esto puede lograrse con
el uso de una sobreposición de pantalla transparente graduada.
Si esta sobreposición se aplica como una parte permanente de
la unidad de la prueba térmica, debería tenerse cuidado de que
esta superposición no oscurezca la prueba normal.
(1) Una unidad de exploración de haz de luz directa deberá
acoplarse, cumpliendo con los requerimientos de 6.22.6
con el bloque DS que aparece en la Figura 6.23, y en la
posición “T”, Figura 6.26.
(2) La calibración de la distancia deberá ajustarse de modo
que la primera indicación de retro reflexión de 2 pulgadas
[50 mm] (de aquí en adelante llamada la indicación), esté
en la mitad de la pantalla horizontal.
(3) El control de atenuación o de ganancia calibrada deberá
ajustarse de modo que la indicación esté exactamente en
ó levemente por sobre el 40% de la altura de la pantalla.
(4) La unidad de exploración deberá moverse hasta la
posición U, ver Figura 6.26, hasta que la indicación esté
exactamente en el 40% de la altura de la pantalla.
(5) La amplitud del sonido deberá aumentarse en 6 decibeles
con el control de atenuación o el de ganancia calibrada.
El nivel de indicación teóricamente debería ser
exactamente a la altura del 80% de la pantalla.
(6) La lectura de decibeles deberá registrarse bajo una “a” y
el porcentaje real de la altura de la pantalla bajo “b”, de la
etapa 5 en el informe de certificación (Anexo D,
Formulario D-8), Línea 1.
(7) La unidad de exploración deberá moverse hacia delante
hasta la posición de U, Figura 6.26, hasta que la
indicación esté exactamente en el 40% de la altura de la
pantalla.
(8) Deberá repetirse la etapa 5.
(9) Deberá repetirse la etapa 6; excepto que la información
debería aplicarse a la línea consecutiva siguiente en el
Anexo D, Formulario D-8.
(10) Las etapas 7, 8 y 9 deberán repetirse consecutivamente
hasta que se logre el rango completo del control de
ganancia (atenuador) (60 decibeles mínimo).
(11) La información de las Filas o Líneas “a” y “b” deberá
aplicarse a la ecuación 6.30.2.2 ó al nomograma descrito
en 6.30.2.3 para calcular el decibel correcto.
(12) Deberá aplicarse el decibel corregido de la etapa 11 a la
Línea “c”.
(13) Deberá sustraerse el valor de la Línea “c” de la Fila
del valor “a” y la diferencia en la Fila “d”, el error de decibeles
deberá aplicarse.
Nota: Los valores pueden ser positivos ó negativos y
esto deberá anotarse así. Ejemplos de
Aplicaciones de los Formularios D-8, D-9, y D-10 se
encuentran en el Anexo D.
(14) Deberá tabularse la información en el formulario,
incluyendo la información mínima equivalente que
aparece en el Formulario D-8, y la unidad deberá
evaluarse en conformidad con las instrucciones que
aparecen en este formulario.
(15) El formulario D-9 entrega un medio relativamente simple
de evaluación de datos del Ítem (14). Las instrucciones
para esta evaluación se entregan entre (16) hasta (18).
(16) La información de decibeles desde la Fila “e” (Formulario
D-8) deberá aplicarse verticalmente y la lectura de
decibeles de la Fila “a” (Formulario D-8) horizontalmente
a medida que ó ya que X e Y coordinan para un trazado
de una curva de dB en el Formulario D-9.
(17) La mayor longitud horizontal, representado por la
diferencia de lectura de decibeles, la cual puede
inscribirse en un rectángulo representado 2 decibeles de
altura, denota que el rango de decibeles en el cual el
equipo cumple los requerimientos del código. El rango
mínimo permisible es de 60 decibeles.
(18) El equipo que no cumpla este requerimiento mínimo que
deben utilizarse, los factores de corrección que se
desarrollen y se utilicen para la evaluación de la
discontinuidad fuera del rango de linealidad ajustable del
instrumento, o que la evaluación de la prueba de
soldadura y la discontinuidad se mantengan dentro del
rango de linealidad vertical ajustable del equipo.

Nota: Las figuras con error dB (Fila “d”) pueden utilizarse
como figuras de factor de corrección.
221


6.30.2.2 Ecuación de Decibeles.
La siguiente ecuación deberá utilizarse para calcular los
decibeles:
dB2 – dB1 = 20X Registro %2
%1
dB2 = 20 x Registro %2 dB1
%1
De acuerdo a lo relacionado con Anexo D, Formulario
D-8
dB1 = Fila “a”
dB2 = Fila “c”
%1 = Fila “b”
%2 = Definido en el Formulario D-8
222
6.30.2.3 Anexo D. La siguientes notas se aplican al uso del
nomografo en el Anexo D Formulario D-10:
(1) Filas a, b, c, d y e están en la hoja de especificación,
Anexo D, Formulario D-8.
(2) Las series A, B y C están en el nomografo, Anexo D,
Formulario D-10.
(3) Los puntos cero en la serie C deberán tener un prefijo al
agregarse el valor necesario que corresponda con los
ajustes del instrumento; es decir 0, 10, 20, 30, etc.
6.30.2.4 Procedimiento. Los siguientes procedimientos
deberán aplicarse al uso de nomografo en el Anexo D,
Formulario D-10:
(1) Una línea recta entre la lectura del decibel de la fila “a”
aplicada a la serie C y al porcentaje correspondiente de la
fila “b” aplicado a la serie A deberá prolongarse.
(2) El punto en donde la línea recta de la etapa 1 cruce la
línea pivote B, como un punto pivote para una segunda
línea recta deberá utilizarse.
(3) Una segunda línea recta a partir de un punto de %
promedio en la serie A a través del punto del pivote
desarrollado en la etapa 2 y hasta el decibel de la escala
C deberá prolongarse.
(4) Este punto en la serie C indica el decibel corregido para
usarse en la fila “c”.

6.30.2.5 Nomografo. En cuanto a un ejemplo del uso del
nomografo, ver Anexo D, Formulario D-10.
6.30.3 Procedimiento de Reflexiones Internas
(1) Calibrar el equipo en conformidad con 6.25.5.
(2) Quitar la unidad de registro del bloque de calibración sin
cambiar ningún otro equipo de ajuste.
(3) Aumentar la ganancia calibrada o la atenuación de 20
decibeles más sensibles que el nivel de referencia.
(4) El área de la pantalla mas allá del trayecto acústico de ½
pulgada [12 mm] y la altura del nivel de referencia anterior
deberán estar libres de cualquier indicación.

6.31 Procedimientos de Evaluación del Tamaño de la
Discontinuidad

6.31.1 Prueba del Haz de Luz Directa (Longitudinal) El
tamaño de las discontinuidades lamelares no es siempre fácil
de determinar, especialmente aquellos que son menores (ó de
menor tamaño) que el tamaño del transductor. Cuando la
discontinuidad sea mayor que el transductor, ocurrirá una
pérdida completa del reflejo posterior y una pérdida de 6
decibeles de amplitud y de medición hasta la línea central del
transistor es generalmente confiable para determinar la
discontinuidad de los bordes. Sin embargo, la evaluación de
tamaño aproximado de esos reflectores, los cuales son más
pequeños que el transductor, deberán hacerse comenzando
por la parte de afuera (ó externa) de la discontinuidad con un
equipo calibrado en conformidad con 6.25.4 y moviendo el
transductor hacia el área de la discontinuidad hasta que alguna
indicación en la pantalla comience a formarse. El borde guía
de la unidad de registro en este punto es la que indica la
discontinuidad del borde.
6.31.2 Prueba del Haz de Luz en Angulo (Corte). El
procedimiento siguiente utilizara para determinar las longitudes
de las indicaciones que tengan valores de decibeles más serios
que para una indicación de Clase D. La longitud de tal
indicación deberá determinarse al medir la distancia entre las
localizaciones de la línea central del transductor en donde la
amplitud del valor de la indicación cae en un 50% (6 decibeles)
por debajo del valor para la calificación de discontinuidad
aplicable. Esta longitud deberá registrarse en el informe de
pruebas como: “longitud de discontinuidad”. En donde esté
garantizado por la amplitud de discontinuidad, este
procedimiento deberá repetirse para determinar la longitud de
las discontinuidades de la Clase A, B y C.

6.32 Patrones de Registro (Exploración) (Ver Figura 6.24)
6.32.1 Discontinuidades Longitudinales
6.32.1.1 Movimiento A de Exploración o Registro. Angulo
de rotación a = 10º.
6.32.1.2 Movimiento B de Exploración o Registro. La
distancia del registro b deberá ser tal que la sección de la
soldadura que se esté sometiendo a prueba sea cubierta (o se
cubre).

6.32.1.3 Movimiento C de Exploración o Registro. La
distancia de avance c deberá ser de aproximadamente de la
mitad del ancho del transductor.
Nota: Los movimientos A, B, y C pueden combinarse en un
patrón de registro o exploración.

6.32.2 Discontinuidades Transversales

6.32.2.1Soldaduras Esmeriladas. Deberá utilizarse el patrón
de registro D cuando las soldaduras están esmeriladas a ras
(enrasadas).

6.32.2.2 Soldaduras no Esmeriladas. Deberá utilizarse el
patrón de registro E,
cuando el refuerzo de la soldadura no esté esmerilado a ras.
Angulo de registro e = 15º máximo
223
Nota: El patrón de registro deberá cubrir toda la sección
completa de la soldadura.

6.32.2.3 Soldaduras ESW ó EGW (Patrón de Registro
Adicional). El ángulo de rotación de la unidad de exploración
del patrón de registro e, entre 45º y 60º.
Nota: El patrón de registro deberá cubrir toda la sección de
soldadura.

6.32 Ejemplos de Certificación de Exactitud dB
El Anexo D muestra ejemplos del uso de los Formularios D-8,
D-9 y D-10 para la solución de una aplicación típica de 6.30.2.

Parte G
Otros Métodos de Examen

6.34 Requerimientos Generales

Esta parte contiene los métodos de ensayos no destructivos
(NDT) que no están contenidos en las partes D, E ó F de la
Sección 6 de este código. Los métodos NDT establecidos en
la Parte G requieren procedimientos escritos, calificaciones y la
aprobación por escrito específica por parte del Ingeniero.

6.35 Sistemas de Imagen de Radiación, Incluyendo Imagen
del Tiempo Real

6.35.1 General. El examen de la soldadura puede efectuarse
usando métodos de radiación de iones diferentes a la prueba
RT, por ejemplo la imagen electrónica, incluyendo los sistemas
de imagen de tiempo real, cuando estén aprobados así por
parte de Ingeniero. La sensibilidad de tal examen tal como se
ve en equipo de monitoreo (cuando se utiliza para aceptación y
rechazo) y el medio de registro no deberá ser menor que el
requerido para RT (prueba radiografica).

6.35.2 Procedimientos. Los procedimientos escritos deberán
contener las siguientes variables esenciales:
(1) Identificación del equipo especifico incluyendo la
fabricación, la marca, el modelo y el número de serie.
(2) Los ajustes de control de imagen y radiación especifica
para cada combinación de variables establecidas aquí.
(3) Rangos de espesor de la soldadura.
(4) Tipos de unión de soldadura
(5) Velocidad del registro ó exploración.
(6) Fuente de radiación para distancia de la soldadura.
(7) Pantalla de conversión de imagen hacia o hasta la
distancia de la soldadura.
(8) Angulo de rayos X a través de la soldadura (normal)
(9) Localización IQI (lado de la fuente o lado de la pantalla)
(10) Tipo de medio de registro (registro de vídeo, película
fotográfica fija, película fotográfica para cine u otros
medios aceptables)
(11) Ampliación por computador (sí se utilizara)
(12) Ancho del haz de radiación

6.35.3 Calificación del Procedimiento. Los procedimientos
serán calificados sometiendo a prueba el sistema de radiación,
de imagen y de registro para establecer y registrar todas las
variables esenciales y las condiciones. Las pruebas de
calificación consistirán en demostrar que cada combinación de
las variables esenciales o de los rangos de las variables
pueden proporcionar la sensibilidad mínima requerida. Los
resultados de la prueba (ensayos) deberán registrarse en el
medio que sea utilizada para el examen de producción. Los
procedimientos deberán estar o ser aprobados por un individuo
calificado como ASNT SNT-TC-1A, Nivel III (ver 6.35.4) y
deberá ser calificado también por el Ingeniero.
6.35.4 Calificaciones del Personal. Además de las
calificaciones del personal del número 6.14.6, deberán
aplicarse las siguientes calificaciones:
(1) Nivel III: Deberá tener un mínimo de seis meses de
experiencia utilizando los mismos equipos y procedimientos
similares para el examen de la soldadura en materiales
metálicos estructurales o en tuberías.
(2) Niveles I y II: Deberán estar certificados por el Nivel III
anterior y tendrá un mínimo de tres meses de experiencia,
utilizando los procedimientos y equipos iguales o similares para
el examen de las soldaduras en materiales metálicos de
tuberías o en estructuras. La calificación consistirá en
exámenes escritos y prácticos para demostrar la capacidad
para utilizar el equipo específico y los procedimientos para el
examen de producción.
6.35.5 IQI. El tipo de alambre IQI, tal como se describió en la
Parte B, deberá utilizarse. La colocación del alambre o cable
IQI deberá especificarse en la parte B para el examen estático.
Para examen en movimiento la colocación deberá ser de la
siguiente manera:
(1) Dos IQI colocados a cada extremo del área de interés y
registrado durante el trayecto de recorrido.
(2) Un IQI a cada extremo del trayecto recorrido y colocado a
una distancia no mayor que 10 pies [3 mt] entre cualquiera
de los dos IQI durante el trayecto recorrido.
6.35.6 Ampliación de la Imagen. La ampliación computacional
de las imágenes deberán ser aceptables para mejorar la
imagen y obtener información adicional, siempre que se
mantenga el mínimo de sensibilidad requerida. Las imágenes
224
aumentadas registradas deberán marcarse con claridad con
respecto a que tipo de ampliación se utilizó y dar a conocer los
procedimientos de este.
6.35.7Registros. Los exámenes de imágenes de radiación
que se utilicen para aceptar o rechazar la soldadura deberán
registrarse en un medio aceptable. Las imágenes registradas
deberán ser en movimiento o estáticas, cualquiera que se use
para aceptar o rechazar la soldadura. Deberá incluirse un
registro escrito de las imágenes registradas que entreguen la
siguiente información como mínimo:
(6) Identificación y descripción de las soldaduras examinadas
(7) Procedimientos utilizados
(8) Equipo utilizado
(9) Localizaciones de la soldadura dentro del medio
registrado
(10) Resultados, incluyendo una lista de soldaduras y
reparaciones inaceptables y sus localizaciones dentro del
medio de registro

























225
Tabla 6.1
Criterios de Aceptación de la Inspección Visual (ver 6.9)


Conexiones Conexiones Conexione
No tubulares No tubulares Tubulares
Estáticamente cíclicamente (todas las
Categoria de discontinuidad y criterios de inspección Cargadas cargadas cargas)

















































(1) Prohibición de Grietas
Cualquier grieta será inaceptable; sin considerar el tamaño o localización.

(2) Fusión del Metal Base/Soldadura
Deberá existir una fusión completa entre las capas adyacentes del metal
base y entre el metal de soldadura y el metal base.

(3) Sección Transversal del Cráter
Todos los cráteres deberán rellenarse para proporcionar el tamaño de la
soldadura especificada, excepto los extremos de las soldaduras de filete
intermitente fuera de su longitud efectiva.

(4) Perfiles de soldadura
Los perfiles soldados deberán estar en conformidad con 5.24.

(5) Tiempo de Inspección
La inspección visual de las soldaduras en todos los aceros pueden
comenzar inmediatamente después de que las soldaduras completadas se
hayan enfriado a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para
ASTM a 514, A 517, y A 709 de aceros grados 100 y 100W deberán
basarse en la inspección visual efectuada en no menos de 48 horas
después de haber completado la soldadura.

(6) Soldadura Sub – Dimensionada
El tamaño de una soldadura de filete en cualquier soldadura continua
puede ser inferior que el tamaño nominal especificado (L) sin corrección
por las siguientes cantidades (U):

L, U,

Tamaño de la soldadura Disminución aceptable
Nominal especificada, pulgadas [mm] de L, pulgada [mm]

< 3/16 [5] < 1/16 [2]
1/4 [6] < 3/32 [2.5]
> 5/16 [8] <1/8 [3]

En todos los casos, la porción sub-dimensionada no debera exceder el
10% de la longitud de ella. En la soldadura del alma al flange en las vigas
maestras deberá prohibirse una cantidad menor en los extremos en una
longitud igual a dos veces el ancho del flange.

(7) Socavamiento
(A) Para materiales menores que 1 pulgada [25 mm] de espesor, el
socavamiento no deberán exceder 1/32 pulgadas [1 mm], con la
siguiente excepción: el socavamiento no deberá exceder 1/16
pulgadas [2 mm] para cualquier longitud acumulada hasta 2 pulgadas
[50 mm] en cualquier o en todas 12 pulgadas [300 mm]. Para el
material igual a ó mayor que 1 pulgada de espesor, el socavamiento
no deberá exceder 1/16 pulgadas [2 mm] para cualquier longitud de
soldadura
(B) En los componentes primarios el socavamiento no deberá ser mayor
que 0.01 pulgadas de profundidad [0.25 mm], cuando la soldadura sea
ó esté transversal al esfuerzo de tensión bajo cualquier condición de
carga de diseño. El socavamiento no deberá ser mayor que 1/32
pulgadas de profundidad [1 mm] para todos los otros casos
226

Conexiones Conexiones Conexione
No tubulares No tubulares Tubulares
Estáticamente cíclicamente (todas las
Categoria de discontinuidad y criterios de inspección Cargadas cargadas cargas)























Nota General: Una “X” indica la aplicabilidad para el tipo de conexión; un área sombreada indica no-aplicabilidad


(8) Porosidad
(A) Las soldaduras de ranura de penetración completa en uniones a tope
transversales a la dirección de la tensión de carga computarizada, no
deberá tener porosidad visible en tubería. Para todas las demás
soldaduras de ranura y para soldaduras de filete, la suma de la
porosidad visible de la tubería de 1/32 pulgadas [1 mm] o mayor en
el diámetro, no deberá exceder 3/8 pulgadas [10 mm] en cualquier
pulgada lineal de soldadura y no deberá exceder ¾ pulgadas [20
mm] en cualquiera de 12 pulgadas[300 mm] de longitud de
soldadura.

(B) La frecuencia de la porosidad la de tubería en la soldadura de filete
no deberá exceder a una en cada 4 pulgadas [100 mm] de longitud
de soldadura y el diámetro máximo no deberá exceder 3/32 pulgadas
[2.5 mm]. Excepción: Para las soldaduras de filete que conectan los
atiesadores a la viga maestra, la suma del diámetro de la porosidad
de la tubería no deberá exceder 3/8 de pulgadas [10 mm] en
cualquier pulgada lineal de soldadura y no deberán exceder ¾
pulgada [20 mm] en cualquier longitud de soldadura de 12
pulgadas[300 mm].


(C) Las soldaduras de ranura de penetración completa en uniones a tope
transversales A la dirección del esfuerzo de tensión computarizado
no deberán tener porosidad en la tubería. Para todas las demás
soldaduras de ranura, la frecuencia de la porosidad de la tubería no
deberá exceder de una en 4 pulgadas [100 mm] de longitud y el
diámetro máximo no deberá exceder3/32 pulgadas [2.5 mm].
227
Tabla 6.2
Criterios de Aceptación-Rechazo de la Prueba Ultrasónica
(Conexiones no Tubulares cargadas estáticamente) (Ver 6.13.1)
















Clase A (Irregularidades grandes)



Clase B (Irregularidades medianas)


Clase C (Irregularidades pequeñas)


Clase D (Irregularidades menores)










Niveles de Exploración

Trayecto del sonido
2
Sobre Cero
en pulg. [mm] Referencia dB

hasta 2-1/2 [ 65mm ] 14
> 2-1/2 hasta 5 [65-125mm] 19
> 5 hasta 10 [125-250 mm] 29
>10 hasta 15 [250-380 mm] 39
Nota
2. Esta columna se refiere a la distancia del
trayecto del sonido; No al espesor del
material.





228

Tabla 6.3
Criterios de Aceptación – Rechazo de la Prueba Ultrasónica (UT)
(Conexiones no tubulares cíclicamente cargadas)


Espesor de la Soldadura en pulgadas [mm] y Angulo de la Unidad de Exploración
5/16
hasta
¾
[820]
> ¾
hasta
1-1/2
[20 –38] >1- ½ hasta 2- ½ [38 – 65] >2- ½ hasta 4 [65 – 100] >4 hasta 8 [100 – 200]
Severidad
de la clase
de
irregularidad
70º 70º 70º 60º 45º 70º 60º 45º 70º 60º 45º
Clase A
+10 y
meno-
res
+8 y
meno-
res
+4 y
meno-
res
+7 y
meno-
res
+9 y
meno-
res
+1 y
meno-
res
+4 y
meno-
res
+6 y
meno-
res
-2 y
meno-
res
+1 y
meno-
res
+3
y meno-
res
Clase B
+11 +9
+5
+6
+8
+9
+10
+11
+2
+3
+5
+6
+7
+8
-1
0
+2
+3
+4
+5
Clase C
+12 +10
+7
+8
+10
+11
+12
+13
+4
+5
+7
+8
+9
+10
+1
+2
+4
+5
+6
+7
Clase D
+13
y mayo-
res
+11
y mayo-
res
+9
y mayo-
res
+12
y mayo-
res
+14
y mayo-
res
+6
y mayo-
res
+9
y mayo-
res
+11
y mayo-
res
+3
y mayo-
res
+6
y mayo-
res
+8
y mayo-
res













Clase A (Irregularidades grandes)



Clase B (Irregularidades medianas)


Clase C (Irregularidades pequeñas)


Clase D (Irregularidades menores)










Niveles de Exploración

Trayecto del sonido
2
Referencia
en pulg. [mm] sobre cero dB

hasta 2-1/2 [ 65mm ] 20
> 2-1/2 hasta 5 [ 65-125mm] 25
> 5 hasta 10 [125-250 mm] 35
>10 hasta 15 [250-380 mm] 45
Nota
2. Esta columna se refiere a la distancia del
trayecto acústico; No al espesor del material.



229



Tabla 6.4
Requerimientos del Indicador de Calidad de Imagen tipo-orificio (ver 6.17.1)
Lado origen Lado de película Espesor del
material nominal
Rango, pulgadas
Espesor del material
nominal
Rango, milímetros
Designación
Orificio
Esencial
Designación
Orificio
Esencial
Hasta 0.25 incluido
Sobre 0.25 a 0.375
Sobre 0.375 a 0.50
Sobre 0.50 a 0.625
Sobre 0.625 a 0.75
Sobre 0.75 a 0.875
Sobre 0.875 a 1.00
Sobre 1.00 a 1.25
Sobre 1.25 a 1.50
Sobre 1.50 a 2.00
Sobre 2.00 a 2.50
Sobre 2.50 a 3.00
Sobre 3.00 a 4.00
Sobre 4.00 a 6.00
Sobre 6.00 a 8.00
Hasta de 6 incluido
Sobre 6 hasta 10
Sobre 10 hasta 12
Sobre 12 hasta 16
Sobre 16 hasta 20
Sobre 20 hasta 22
Sobre 22 hasta 25
Sobre 25 hasta 32
Sobre 32 hasta 38
Sobre 38 hasta 50
Sobre 50 hasta 65
Sobre 65 hasta 75
Sobre 75 hasta 100
Sobre 100 hasta 150
Sobre 150 hasta 200
10
12
15
15
17
20
20
25
30
35
40
45
50
60
80
4T
4T
4T
4T
4T
4T
4T
4T
2T
2T
2T
2T
2T
2T
2T
7
10
12
12
15
17
17
20
25
30
35
40
45
50
60
4T
4T
4T
4T
4T
4T
4T
4T
2T
2T
2T
2T
2T
2T
2T

Notas
1. Espesor radiográfico de una sola pared (para componentes tubulares)
2. Sólo aplicable a estructuras tubulares



Tabla 6.5
Requerimientos del Indicador de Calidad de Imagen del Alambre (ver 6.17.1)
Lado origen
Diámetro máx. del
alambre
Lado de película
Diámetro máx. del
alambre
Espesor del material
nominal
Rango, pulgadas
Espesor del material
nominal
Rango, milímetros
pulgadas mm pulgadas mm
Hasta de 0.25 incluido
Sobre 0.25 a 0.375
Sobre 0.375 a 0.625
Sobre 0.625 a 0.75
Sobre 0.75 a 1.50
Sobre 1.50 a 2.00
Sobre 2.00 a 2.50
Sobre 2.50 a 4.00
Sobre 4.00 a 6.00
Sobre 6.00 a 8.00
Hasta 6 incluido
Sobre 6 hasta 10
Sobre 10 hasta 16
Sobre 16 hasta 20
Sobre 20 hasta 38
Sobre 38 hasta 50
Sobre 50 hasta 65
Sobre 65 hasta 100
Sobre 100 hasta 150
Sobre 150 hasta 200
0.010
0.013
0.016
0.020
0.025
0.032
0.040
0.050
0.063
0.100
0.25
0.33
0.41
0.51
0.63
0.81
1.02
1.27
1.60
2.54
0.008
0.010
0.013
0.016
0.020
0.025
0.032
0.040
0.050
0.063
0.20
0.25
0.33
0.41
0.51
0.63
0.81
1.02
1.27
1.60


Notas
1. Espesor radiográfico de una sola pared (para componentes tubulares)
2. Aplicable sólo para estructuras tubulares





230
Tabla 6.6
Selección y ubicación del Indicador de Calidad de la Imagen (Ver 6.17.7)

T = 10 pulg. T = 10 pulg. T ≥ 10 pulg. T < 10 pulg.
[250 mm] L [250 mm] L [250 mm] L [250 mm] L

Tipos de IQI Orificio Alambre Orificio Alambre Orificio Alambre Orificio Alambre

Números de IQIs

Comp. No
Tubulares 2 2 1 1 3 2 2 1

Circunferencia
De la tubería 3 3 3 3 3 3 3 3

Selección de
Norma ASTM E1025 E 747 E1025 E 747 E1025 E 747 E1025 E 747

Tabla 6.4 6.5 6.4 6.5 6.4 6.5 6.4 6.5

Figuras 6.11 6.12 6.13 6.14


T = Espesor nominal del metal base (T1 y T2 de Figuras)
L = Longitud de Soldadura en el área de interés de cada radiografía.


Notas Generales:

1.- El Backing de acero no deberá considerarse parte de la soldadura o del refuerzo de la soldadura en
la selección IQI.

2.- T puede aumentarse para proporcionar el espesor del refuerzo de la soldadura permisible, siempre
que se usen cuñas debajo del orificio IQI de acuerdo a 6.17.3.3.

3.- Cuando se radiografía una soldadura de tubería de circunferencia completa con una sola exposición
y la fuente de la radiación se coloca en el centro de la curvatura, a lo menos deberán utilizarse tres
orificios igualmente espaciales tipo IQI.

231

Tabla 6.7
Ángulo de Prueba (Ver 6.26.5.2)
Esquema de Procedimiento
Espesor del Material, pulgadas [mm]
5/16[8] >1-1/2 [38] >1-3/4[45] >2-1/2[60] >3-1/2[90] >4-1/2[110] >5[130] >6-1/2[160] >7[180]
Tipo de a a a a a a a a a
Soldadura 1/1/2[38] 1-3/4[45] 2-1/2[60] 3-1/2[90] 4-1/2[110] 5[130] 6-1/2[160] 7[180] 8[200]

* * * * * * * * *
1G 1G 6 8 9 12
Soldadura a 1 O 1 F ó F ó F ó F ó F ó F ó F 12 F
Tope 4 5 7 10 11 13

F F F F F F F
Soldadura en T 1 O 1 ó 4 ó 5 ó 7 ó 10 ó 11 ó 13 ó -- --
XF XF XF XF XF XF XF

F 1G F 1G F 6 F 8 F 9 F 13 F
Soldadura de 1 O 1 ó ó ó ó ó ó ó ó ó ó ó ó ó -- --
Esquina XF 4 XF 5 XF 7 XF 10 XF 11 XF 14 XF

Soldadura 1G 1G P1 6 11 11 11 11
Electrogas y 1 O 1 O ó 1** ó ó ó P3 ó P3 ó P3 ó P3 ó P3
Electroslag 4 3 P3 7 15 15 15 15**




Notas Generales:
1.- En donde sea posible, todos los exámenes deberán hacerse desde la Superficie A en el lado (Leg) a menos que se
especifique lo contrario en esta Tabla.
2.- Las áreas de la raíz de las uniones de soldaduras de ranura simple que tengan backing, no requieren ser eliminadas mediante
el contrato, deberán ser sometidas a prueba en el lado I (leg); en donde sea posible, con la Cara A que este opuesta al backing(el
esmerilado de la cara de la superficie o las pruebas para las caras adicionales de soldadura pueden ser necesarias para permitir
la exploración completa de la raíz de la soldadura).
3.- El éxamen en el Lado Leg II o III deberá hacerse solo para satisfacer las estipulaciones de esta tabla, o cuando sea
necesario someter a prueba las áreas de soldadura que son inaccesible debido a una superficie de soldadura no esmerilada, o
exista una interferencia con otras partes del componente a soldar, o para cumplir con los requerimientos de 6.26.6.2.
4.- Deberá utilizarse un máximo del Lado 3 (Leg), solamente en donde el espesor o la geometría evita la exploración de las áreas
de soldadura completa y los zac en el lado I o lado II (leg I ó leg II).
5.- En soldaduras bajo tensión de estructuras cíclicamente cargadas, el cuarto superior del espesor deberá ser sometido a prueba
con el Lado (Leg final) de buena calidad que va en progreso desde la Cara B hacia la Cara A; el cuarto del fondo de espesor
deberá ser sometida aprueba con la parte final (leg) de buena calidad que va en progreso desde la Superficie A hacia la
Superficie B; es decir el cuarto superior del espesor deberá ser sometido a prueba, ya sea desde la Superficie A en la parte
segunda (leg second II) o desde la Superficie B en la parte I (Leg one) según la opción del Contratista, a menos que se
especifique en los documentos del Contrato.
6.- La superficie de la soldadura indicada deberá esmerilarse enrasada antes de utilizar el procedimiento 1G, 6, 8, 9,12,14 ó
15. La Superficie A para ambos componentes conectados deberá estar en el mismo plano (ver leyenda en la página siguiente).
232

Tabla 6.7 (Continuación)
Leyenda

X - Revise desde la Superficie ”C”
G - Esmerile a ras la superficie de soldadura
O - No se requiere
Cara A- La cara del material desde el cual se efectúa la exploración inicial (en las uniones en T y en esquina de acuerdo a los
diagramas anteriores)
Cara B- Opuesto a la cara “A” (la misma plancha)
Cara C- La cara opuesta a la soldadura en el numero de conexión o una unión en T ó unión de esquina
∗ - Requerido solamente en donde se note una indicación de irregularidad en la altura de referencia del visor,
en la interfase del metal base de la soldadura, mientras se investiga a nivel de exploración con procedimientos
primarios seleccionados de la primera columna.
∗∗ - Use una calibración de distancia de pantalla de 15 pulgadas [400 mm] o 20 pulgadas [500 mm]
P - La separación y el enganche ( ) deberá efectuarse para la evaluación de irregularidades posteriores
solamente en la mitad del espesor del material con solo transtuctores de 45º o 70º de igual especificación; ambos;
enfrentando la soldadura. (Los transtuctores deben mantenerse en un equipo para posicionar el control - ver gráfico)
La calibración de la amplitud para la separación y enganche ( ) normalmente se hace calibrando una sola
unidad de exploración. Cuando se cambie a unidades de exploración dobles para la sección de la separación y
enganche ( ), deberá segurarse que esta calibración no cambie como resultado de las variables de los
instrumentos.
F - Las indicaciones sobre interferencia del metal base y metal de soldadura deberán evaluarse posteriormente, ya sea
con un transtuctor de 70º, 60º ó 45º - cualquier trayecto acústico que esté mas cercano a ser perpendicular a la
superficie de fusión figurada.



Leyenda del Procedimiento
Área del Espesor de la Soldadura
Cuarto Cuarto
No Superior Mitad Inferior
1 70° 70° 70°
2 60° 60° 60°
3 45° 45° 45°
4 60° 70° 70°
5 45° 70° 70°
6 70°G A 70° 60°
7 60° B 70° 60°
8 70°G A 60° 60°
9 70°G A 60° 45°
10 60° B 60° 60°
11 45° B 70°** 45°
12 70°G A 45° 70°G B
13 45° B 45° 45°
14 70°G A 45° 45°
15 70°G A 70°A B 70°G B
233
Leyendas para las Figuras 6.1, 6.4, 6.5, y 6.6

Dimensiones de Irregularidades

B = Dimensión máxima permisible de una irregularidad
radiografiada.

L = Dimensión mayor de una irregularidad radiografiada.

L’ = Dimensión mayor de las irregularidades adyacentes.

C = Abertura mínima medida a lo largo del eje longitudinal de la
soldadura entre los bordes de las irregularidades de porosidad o
tipo fusión, (rige la mayor de las irregularidades adyacentes); o
hasta un borde o hasta un extremo de una soldadura d
intersección.

C1 = Distancia mínima permitida entre la irregularidad más
cercana al borde libre de una plancha o de un componente tubular;
o la intersección de una soldadura longitudinal con una soldadura
de circunferencia, medida paralela al eje de la soldadura
longitudinal.

W = Dimensión mínima de cualquiera de las irregularidades
adyacentes.

Dimensiones del Material

E = Tamaño de la soldadura

T = Espesor de la plancha o de la cañería para soldaduras de
ranura de penetración completa.

Dimensiones de Irregularidades

• Una irregularidad alargada tendrá la dimensión más
grande (L) que excede 3 veces la dimensión más pequeña.
• Una irregularidad redondeada tendrá la dimensión
mayor (L) menor que o igual a 3 veces la dimensión más pequeña.
• Una agrupación (cluster) se definirá como un grupo de
irregularidades no – alineadas de tamaño aceptable, las
irregularidades adyacentes individuales con espacios menores que
el mínimo permisible (C) para la irregularidad adyacente
individual de mayor tamaño (L’) pero con la suma de las
dimensiones más grandes (L) de todas las irregularidades en la
agrupación iguales a o menores que el tamaño máximo individual
permisible (B). Tales agrupaciones deberán considerarse como
agrupaciones individuales del tamaño L con el propósito de
evaluar el espaciamiento mínimo.
• Las irregularidades alineadas tendrán los mayores ejes
de cada irregularidad aproximadamente alineada.

ejes de cada irregularidad aproximadamente alineados.

Dimensión de Materiales
E = Tamaño de la Soldadura
T = Espesor de Plancha o tubería de ranura de penetración
completa






















234







Notas Generales:

Para determinar el tamaño máximo de irregularidad permitido en cualquier unión o tamaño de soldadura, proyecte E
horizontalmente hasta B.
Para determinar la tolerancia mínima entre los bordes de la irregularidades de cualquier tamaño mayor que o igual a 3/32 [25 mm],
proyecte B verticalmente hasta C.
Ver Leyenda en la página 225 sobre definiciones.


235
Figura 6.1 Requerimientos de la calidad de Soldadura para irregularidades prolongadas según lo
determinado por RX para Estructuras No Tubulares estáticamente cargadas. (Ver 6.12.1.1)




236




237




238




Notas generales:
Para determinar el tamaño máximo de irregularidad permitida en cualquier unión o tamaño de soldadura, proyecte E
horizontalmente hasta B.
Para determinar la tolerancia mínima permitida entre los bordes de las irregularidades de cualquier tamaño, proyecte B
verticalmente hasta C.
Ver Leyenda en la página 225 sobre definiciones.




Figura 6.4 Requerimientos de calidad de soldadura para irregularidades que ocurren en
soldaduras bajo tensión en componentes no-tubulares cargadas cíclicamente (Limitaciones de
porosidad e irregularidades en la fusión) (Ver 6.12.2.1)


239


Notas Generales:
Para determinar el tamaño máximo para irregularidad permitida en cualquier unión o tamaño de soldadura proyecte E
horizontalmente hasta B.
Para determinar la tolerancia mínima permitida entre los bordes de las irregularidades de cualquier tamaño, proyecte B
verticalmente hasta C.
Ver Leyenda en la pagina 225 sobre definiciones.

Nota:
1.- El tamaño máximo de irregularidad localizada dentro de esta distancia, a partir de un borde la plancha deberá ser de 1/8 pulg.
[3 mm], pero una irregularidad de 1/8 pulg. [3 mm] deberá ser de ¼ pulg. [6 mm] o mas lejos del borde. La suma de las
irregularidades menores que 1/8 pulg.[3 mm] de tamaño y localizadas dentro de esta distancia a partir del borde, no deberá
exceder 3/16 pulg.[5 mm]. Las irregularidades 1/16 pulg.[2 mm] hasta menor que 1/8 pulg. [3 mm] no deberá restringirse en otras
localizaciones, a menos que ellas estén separadas por menos que 2L (L es la longitud de la irregularidad mayor); en cuyo caso las
irregularidades deberán medirse como una longitud igual a longitud total a la de las irregularidades y espaciadas y evaluadas tal
como aparece en la Figura 6.5


Figura 6.5 Requerimientos de calidad de soldadura para irregularidades que ocurren en
soldaduras bajo compresión en componentes No-tubulares cíclicamente cargados (Limitaciones
de porosidad o de irregularidades en el tipo de fusión). (Ver 6.12.2.2)

240





Notas Generales:
* Para determinar el tamaño máximo de irregularidad permisible en cualquier tamaño de unión o soldadura, proyecte E
horizontalmente a B.
* Para determinar la tolerancia mínima permisible entre los bordes de las irregularidades de cualquier tamaño mayor que o igual a
3/32 pulgadas [2 mm], proyecte B verticalmente a C
* Ver leyenda en página 225 sobre definiciones.

Figura 6.6 – Requerimientos de calidad de soldadura para irregularidades prolongadas según lo
determinado por RT de las uniones de componentes tubulares (Ver 6.12.3.1)

241


Clave para la Figura 6.6, Casos I, II, III, y IV

Soldadura A = Soldadura de ranura de penetración completa longitud en un componente tubular longitudinal.
Soldadura B = Soldadura de ranura de penetración completa circunferencial en un componente tubular

Irregularidad A = Irregularidad redondeada o alargada localizada en la soldadura A.
Irregularidad B = Irregularidad redondeada o alargada localizada en la soldadura B.

L y W = Dimensiones mayores y menores, respectivamente, de la irregularidad A.
L’ y W’ = Dimensiones mayores y menores, respectivamente, de la irregularidad B.

E = Tamaño de la soldadura.
CI = La distancia más corta paralela al eje de la soldadura A, entre los bordes más cercanos de la irregularidad.

CASO 1 = LIMITACIONES DE LA IRREGULARIDAD 1

DIMENSIONES DE LA
IRREGULARIDAD LIMITACIONES CONDICIONES

< E/3, ¼ pulg. [6 mm] E 2 pulg. [50 mm]
L 3/8 pulg. [10 mm] E > 2 pulg. [50 mm]

(A) Una irregularidad
CI 3L redondeada, la otra
redondeada o alargada.
(B) L 3/32 pulg. [2.5 mm]
Nota:
1.- La irregularidad alargada puede localizarse, ya sea en la soldadura longitudinal o en la circunferencia. Para propósitos de esta
ilustración, la discontinuidad B se colocó en la soldadura de circunferencia.

Caso I = Irregularidad en la intersección de la soldadura.

Figura 6.6 (Continuación) = Requerimientos de calidad de la soldadura para irregularidades
alargadas según lo determinado por el ensayo, RT de las uniones en componentes tubulares
(Ver 6.12.3.1)
242


CASO II Limitaciones de la Irregularidad
DIMENSIÓN DE LA LIMITACIONES CONDICIONES
IRREGULARIDAD
< E/3, ¼ pulg. [6 mm] E2 pulg. [50 mm]
L 3/8 pulg. [10 mm] E > 2 pulg. [50 mm]
CI 3L L 3/32 pulg. [2.5 mm]

CASO II Irregularidad en el borde libre de la Soldadura de ranura de penetración Completa


CASO III Limitaciones de la Irregularidad
DIMENSIÓN DE LA LIMITACIONES CONDICIONES
IRREGULARIDAD
L 2E/3 L > 3W
3L o 2E,
CI cualquiera que sea L 3/32 pulg. [2.5 mm]
Mayor

Caso III Irregularidad en la intersección de la soldadura
Figura 6.6 (Continuación) Requerimientos de calidad de la soldadura para irregularidades
alargadas, según lo determinado por RT en las uniones de componentes tubulares (Ver 6.12.3.1).




243



CASO IV Limitaciones de la Irregularidad
DIMENSIÓN DE LA LIMITACIONES CONDICIONES
IRREGULARIDAD
L 2 E / 3 L / W >3
3L o 2E,
CI cualquiera que sea L 3/32 pulg. [2.5 mm]
Mayor

Caso IV – Irregularidad en el Borde Libre de la Soldadura de Ranura de Penetración Completa.

Figura 6.6 (Continuación) Requerimientos de calidad de soldadura para irregularidades
alargadas según lo determinado por RT de las uniones de componentes tubulares (Ver 6.12.3.1)
























244

Tw
Espesor de pared, mm

Espesor de pared, pulg.
tw

Notas:
1. Los Reflectores internos lineales o planos, por sobre la sensibilidad estándar, (excepto la raíz de conexiones en T, Y y K
de soldaduras simples [Ver Figura 6.8])
2. Reflectores menores (Sobre el nivel no considerado, hasta E incluyendo la sensibilidad estándar), (excepto la raíz de
una soldadura simple en conexiones en T, Y y K. [Ver Figura 6.8])
3. Los Reflectores adyacentes que estén separados por menos que su longitud promedio, deberán tratarse como
continuos.

Figura 6.7 Indicaciones de Clase R (Ver 6.13.3.1)














245

tw


Nota:
1. Las irregularidades del área de la raíz que quedan fuera de la soldadura teórica, deben eliminarse. (dimensiones en
“Tw” ó “L” en Figuras 3.8, 3.9 y 3.10).

Figura 6.7 (Continuación) Indicaciones Clase R (Ver 6.13.3.1)
246


Notas Generales:
• Las irregularidades alineadas separadas por
menos que (H1 + H2) / 2 y aquellas paralelas,
separadas por menos que (H1 + H2) / 2 deberán
ser evaluadas como continuas.
• Las irregularidades acumulativas deberán ser
evaluadas sobre 6 pulg. [150 mm.], o la longitud
de la soldadura D / 2 (cualquiera sea menor), en
donde el diámetro del tubo = D.



L y H basados en un rectángulo, el cual incluye totalmente la
irregularidad indicada.

Irregularidades de la raíz en las conexiones en T, Y y K.

Notas Generales:
• Para la soldadura de penetración completa en
conexiones tubulares en T, Y y K con soldadura
simple, hechas sin backing.
• Irregularidades en la raíz de la soldadura de respaldo;
los detalles C y D de las Figuras 3.8, 3.9 y 3.10
deberán descartarse.






Reflectores Internos y todas las otras Soldaduras.

Notas Generales:
Las irregularidades que estén dentro de H ó tw/6 de
la superficie externa, deberán medirse como si se extendieran hasta
la superficie de la soldadura.


Nota:
1. Los reflectores que estén por debajo de la sensibilidad
estándar (Ver 6.13.3.2) deberán descartarse.


Figura 6.8 Indicaciones Clase X (Ver 6.13.3.2)
247


Tabla de Dimensiones de IQI (pulg.)
Espesor IQI y tolerancias
Número A B C D E F del diámetro del orificio
5 – 20 1.500 0.750 0.438 0.250 0.500 0.250
± 0.015 ± 0.015 ± 0.015 ± 0.015 ± 0.015 ± 0.030 ± 0.0005
21 – 59 1.500 0.750 0.438 0.250 0.500 0.250
± 0.015 ± 0.015 ± 0.015 ± 0.015 ± 0.015 ± 0.030 ± 0.0025
60 – 179 2.250 1.375 0.750 0.375 1.000 0.375
± 0.030 ± 0.030 ± 0.030 ± 0.030 ± 0.030 ± 0.030 ± 0.005

Tabla de Dimensiones de IQI (mm)
Espesor IQI y tolerancias
Número A B C D E F del diámetro del orificio
5 – 20 38.10 19.05 11.13 6..35 12.70 6.35
± 0.38 ± 0. 38 ± 0. 38 ± 0. 38 ± 0. 38 ± 0.80 ± 0.013
21 – 59 38.10 19.05 11.13 6..35 12.70 6.35
± 0.38 ± 0. 38 ± 0. 38 ± 0. 38 ± 0. 38 ± 0.80 ± 0.06
60 – 179 57.15 34.92 19.05 9.52 25.40 9.525
± 0.80 ± 0.80 ± 0.80 ± 0.80 ± 0.80 ± 0.80 ± 0.13



Nota General: Los orificios deberán estar alineados y normales al IQI. No enflanchar.
Nota: Los IQIs números 5 al 9 no son 1T, 2T y 4T.

Figura 6.9 IQI tipo orificio (Ver 6.17.1)
(Re-impreso con el permiso de Am. Soc. for Test and Mat, Copyright)


248





Tamaños del IQI (Parámetro de alambre)
Diámetro del alambre, pulg. [mm]
Set A Set B Set C Set D
0.0032 [0.08] 0.010 [0.25] 0.032 [0.81] 0.10 [2.5]
0.004 [0.1] 0.013 [0.33] 0.040 [1.02] 0.125 [3.2]
0.005 [0.13] 0.016 [0.4] 0.050 [1.27] 0.160 [4.06]
0.0063 [0.16] 0.020 [0.51] 0.063 [1.6] 0.20 [5.1]
0.008 [0.2] 0.025 [0.64] 0.080 [2.03] 0.25 [6.4]
0.010 [0.25] 0.032 [0.81] 0.100 [2.5] 0.32 [8]


Figura 6.10 Alambre IQI (Ver 6.17.1)
(Re-impreso con el permiso de Am. Soc. for Test and Mat, Copyright)

249



Nota:
La colocación del IQI al lado de la fuente alterna está permitida para las aplicaciones en componentes tubulares y
en otras aplicaciones cuando estén aprobadas por el Ingeniero.



Figura 6.11 – RT Identificaciones y Localizaciones del IQI de alambre o tipo-orificio en
uniones de 10 pulgadas, aproximadamente del mismo espesor [250 mm] y de Mayor
Longitud. (Ver 6.17.7)


























250




Nota:
La colocación del IQI al lado de la fuente alterna está permitida para las aplicaciones en componentes tubulares y
en otras aplicaciones cuando estén aprobadas por el Ingeniero.

Figura 6.12 RT de Identificación y Localizaciones del IQI tipo orificio ó alambre en uniones
menores que 10 pulg. Aproximadamente de igual espesor [250 mm] de longitud (Ver 6.17.7)



























251



Nota:
La colocación del IQI al lado de la fuente alterna está permitida para las aplicaciones en componentes tubulares y
en otras aplicaciones cuando estén aprobadas por el Ingeniero.


Figura 6.13 RT de Identificación y localizaciones del IQI tipo-orificio ó IQI tipo alambre en
uniones de Transición de 10 pulg. [250 mm] y en longitudes mayores (Ver 6.17.7)
253
7. Soldadura “Stud”

7.1 Alcance
La sección 7 contiene los requerimientos generales para las
soldaduras de conectores metálicos para acero, y estipula los
siguientes procedimientos específicos:
(1) Para la calidad del trabajo, las pruebas de reproducción, la
calificación del operador, y los ensayos de calificación, cuando
se requieran, todos deben ser efectuados por parte de
Contratista.
(2) Para la fabricación/montaje y la verificación de la
inspección durante la producción soldadura stud.
(3) Para las propiedades mecánicas de los conectores de
acero, y los requerimientos para la calificación de las bases de
los conectores, todas las pruebas y documentación deben ser
proporcionadas por los fabricantes de los conectores (stud).

Nota: Aceros Aprobados: Para studs, ver 7.2.6; para los
metales base ver tabla 3.1 (Grupos I y II). Para pauta ver
C7.6.1.

7.2 Requerimientos Generales
7.2.1 Diseño del conector. Los conectores deberán ser del
diseño apropiado para la soldadura al arco a los componentes
de acero utilizando equipo automático sincronizado para la
soldadura stud. El tipo y tamaño del conector deberá ser tal
como el que se especifica mediante los diseños, las
especificaciones o estipulaciones especiales. Para studs tipo
cabeza, ver figura 7.1. Pueden utilizarse las configuraciones
alternativas de cabeza con pruebas mecánicas y de
empotrado, para confirmar la gran resistencia del diseño, para
la aprobación del Ingeniero.
7.2.2 Protecciones al Arco. Una protección al arco (férula) de
cerámica resistente u otro material apropiado deberá
proporcionarse con cada conector.
7.2.3 Fundente. Un fundente de estabilización y desoxidado
apropiado para la soldadura deberá proporcionarse con cada
stud de 5/16 pulg. [8mm] de diámetro o mayor. Los studs
menores que 5/16 pulg [8mm] de diámetro pueden
proporcionarse con o sin fundente.
7.2.4 Bases stud. Una base de stud para que se califique,
deberá haber aprobado la prueba descrita en el articulo IX.
Sólo los stud con bases calificadas se utilizarán. La calificación
de las bases stud, que estén en conformidad con el anexo IX
deberá ser por cuenta del fabricante. La protección al arco
utilizada en la producción deberá ser igual a la utilizada en las
pruebas de calificación ó según lo recomendado por el
fabricante. Cuando lo solicite el Ingeniero, el Contratista deberá
entregar la siguiente información:
(1) Una descripción del conector y de la protección al arco.
(2) Certificación del fabricante de que la base del stud esté
calificada en total conformidad con el Anexo IX.
(3) Los datos de prueba de calificación.
7.2.5 Acabado de Stud. El acabado deberá producirse por
extrusión, laminación ó maquinación. El acabado de los studs
deberá ser de calidad y condición uniforme, libres de traslapes de
mala calidad, escamas, cordones de soldadura, grietas,
torceduras, dobladuras, u otras irregularidades impropias. Las
fisuras radiales o reventamientos en la cabeza de un stud
(conector) no deberá ser la causa de rechazo, siempre que las
grietas o reventamientos no excedan mas de la mitad de la
distancia desde la periferia de la cabeza hasta el vástago, según
lo determinado por la inspección visual. Las cabezas de los
conectores de corte o los conectores de anclaje están sujetas a
grietas o rupturas, las cuales se denominan de la misma manera.
Las grietas o rupturas provocan una interrupción abrupta de la
periferia de la cabeza del stud por separación radial del metal.
Las grietas o rupturas radiales en la cabeza de un stud no serán
causa de un rechazo; siempre que las grietas o rupturas no
excedan el valor: 0.25 (H-C) según lo determinado por la
inspección visual (ver Figura 7.1).
7.2.6 Material de “Stud”. Los conectores deberán hacerse de un
componente de barra estirada en frío, conforme de los
requerimientos de la norma ASTM A 108, Especificación para
Barras de Acero, Carbono, Acabado en Frío y Grados de Calidad
Estándar de 1010 a 1020, inclusive a un de aluminio semi-
calmado o calmado o de silicona desoxidada.
7.2.7 Espesor del Metal Base. Cuando se esté soldando
directamente al metal base, éste no deberá ser más delgado que
1/3 del diámetro del conector. Cuando se esté soldando sobre
cubierta, el diámetro del stud no deberá ser mayor que 2.5 veces
el espesor del material base. En ningún caso los studs deberán
soldarse con mas de dos espesores de la cubierta metálica

7.3 Requerimientos Mecánicos
7.3.1 Requerimientos Mecánicos Estándar. De acuerdo a la
opción del fabricante, las propiedades mecánicas de los studs
deberán determinarse mediante pruebas, ya sea del acero
después de un acabado en frío ó del acabado de los conectores
en su diámetro completo. En cualquier caso los studs deberán
estar en total conformidad con las propiedades estándar que
aparecen en la Tabla 7.1.
254
7.3.2 Ensayos. Las propiedades mecánicas deberán estar
determinadas en conformidad con las secciones aplicables de
ASTM A 370 “Mechanical Testing of Steel Products”. (Ensayos
Mecánicos de los Productos de Acero). Se utiliza un equipo de
ensayo similar al que aparece en la Figura 7.2.
7.3.3 Solicitud del Ingeniero. Si el Ingeniero lo solicita, el
Contratista deberá proporcionar:
(1) La certificación del fabricante del stud que los conectores
se hayan despachado en conformidad con los requerimientos
aplicables de 7.2 y 7.3.
(2) Copias certificadas de los informes de las pruebas del
fabricante que cubran hasta el último set completado de
pruebas mecánicas de control de calidad en la planta,
requeridas por 7.3 para cada diámetro entregado. Las
pruebas de control de calidad deberán hacerse dentro un
periodo de seis meses antes de la entrega de los conectores.
(3) Informes de pruebas de material certificado (CMTR)
(Certified material test reports), del fabricante de acero debe
indicar el diámetro, las propiedades químicas, el grado en el
cual se entrega cada número térmico.
7.3.4 Ausencia de Pruebas del Control de Calidad. Cuando
no están disponibles las pruebas sobre el control de calidad, el
Contratista deberá entregar informes sobre pruebas mecánicas
en conformidad a los requerimientos del 7.3. Las pruebas o
ensayos mecánicos deberán efectuarse en studs terminados
entregados por el fabricante de ellos. La cantidad de pruebas
a efectuarse deberá especificarse por parte del Ingeniero.
7.3.5 Opción del Ingeniero Para Seleccionar los “Stubs”.
El Ingeniero puede seleccionar los studs de cada tipo y tamaño
que se vayan a utilizar bajo el contrato, según sea necesario,
en cuanto a la verificación de los requerimientos de 7.2 y 7.3.
El proporcionar estos studs deberá ser por cuenta del
Contratista. Las pruebas deberán ser a expensas del
propietario.

7.4 Calidad de Trabajo
7.4.1 Limpieza. En el momento de la soldadura los studs
(pernos) deberán estar libres de óxidos, picaduras de óxido,
escamas, aceites, humedad u otros materiales perjudiciales
que pudieran afectar adversamente la operación de la
soldadura.
7.4.2 Restricciones del Revestimiento. La base del stud
(conector) no deberá pintarse, galvanizarse o recubrirse con
cadmio previo a la soldadura.
7.4.3 Preparación del Metal Base. Las áreas en las cuales
se van a soldar los studs deberán estar libres de escamas,
óxidos, humedad, pinturas u otros materiales perjudiciales en la
cantidad necesaria para lograr soldaduras satisfactorias y evitar
los humos indeseables. Estas áreas pueden limpiarse con cepillo
de alambre, desincrustación, picado de incrustaciones o
esmerilado.
7.4.4 Humedad. Las protecciones al arco o férulas deberán
mantenerse secas. Cualquier protección al arco que muestre
signos de humedad en la superficie debido a rocíos o lluvias
deberá secarse al horno a una temperatura de 250 ºF [120 ºC]
durante dos horas antes de utilizarse.
7.4.5 Requerimientos de Espacio. Los espacios longitudinales
y laterales de los conectores de corte de stud (tipo B) con
respecto a ellos mismos (entre sí) a los bordes de la viga o de los
flanges de la viga maestra pueden variar en el máximo de 1
pulgada [25 mm] desde la colocación que se muestra en los
diseños. La distancia mínima desde el borde de la base de un
stud hasta el borde del flange deberá ser del diámetro del stud
mas 1/8 pulgada [3 mm], pero de preferencia no menor que 1-1/2
pulgadas [40 mm].
7.4.6 Eliminación de la Protección del Arco. Después de
soldar, las protecciones al arco deberán liberarse de los studs que
vayan a empotrarse en el concreto y donde pueda practicarse
deberán eliminarse de todos los otros studs.
7.4.7 Criterios de Aceptación. Los studs después de soldarse
deberán quedar libres de cualquier irregularidad o sustancias que
pudieran interferir con su función apropiada y deberán tener un
arco completo de 360º. Sin embargo la falta de fusión en los
lados (piernas) del arco y pequeñas fisuras de arrugas deberán
ser aceptables. Los perfiles de las soldaduras de filete que se
muestran en la Figura 5.4 no deberán aplicarse al arco de
soldadura stud sincronizadas automáticamente.

7.5 Técnicas
7.5.1 Soldaduras con Máquinas Automáticas. Los studs
deberán soldarse con un equipo de soldadura para studs
sincronizados automáticamente, conectados a una fuente
apropiada de energía negativa de electrodos de corriente directa.
El voltaje de la soldadura, la corriente, el tiempo y los justes del
inyector para levantar y hundir deberían ajustarse en condiciones
óptimas, basándose en las prácticas anteriores, y en las
recomendaciones del fabricante de los studs y el equipo; o en
ambas. AWS C5.4, Prácticas Recomendadas Para Soldadura
“Stud”, deberán también utilizarse como guía técnica.
7.5.2 Múltiples Inyectores Para Soldadura. Si dos o mas
inyectores para soldadura stud deberán operarse a partir de la
misma fuente de poder estos deberán inter-bloquearse de modo
que solamente un inyector pueda operar a la vez, y de modo que
255
la fuente de poder se haya recuperado totalmente al hacer una
soldadura antes que la próxima comience.
7.5.3 Movimiento del Inyector de Soldadura. Mientras este
en operación el inyector de soldadura deberá mantenerse en
su posición sin moverse hasta que el metal de soldadura se
haya solidificado.
7.5.4 Requerimientos de la Temperatura Ambiental del
Metal Base. La soldadura no deberá hacerse cuando la
temperatura del metal base sea inferior a 0ºF [-18ºC] ó cuando
la superficie esté húmeda o expuesta a la lluvia o a la nieve.
Cuando la temperatura del metal base sea inferior a 32ºF
[0ºC], un stud adicional por cada 100 de ellos que estén
soldados deberán someterse a prueba mediante los métodos
descritos en 7.7.1.3 y 7.7.1.4; Excepto que el ángulo de la
prueba deberá ser aproximadamente de 15º. Esto es, en
alusión a los dos primeros stud sometidos a pruebas en cada
inicio de un nuevo periodo de producción ó en el cambio en la
disposición. La disposición incluye un inyector de stud, una
fuente de poder, el diámetro del stud, la capacidad de levantar
y hundir del inyector, la longitud total de la soldadura y los
cambios mayores que ± 5% en la corriente (amperaje) y
tiempo.
7.5.5 Opciones de Soldaduras de Filete Para los Procesos
FCAW, GMAW, y SMAW. Según la opción del Contratista, los
studs pueden soldarse utilizando los procesos precalificados
FCAW, GMAW, ó SMAW, siempre que se cumpla con los
siguientes requerimientos:
7.5.5.1 Superficies. Las superficies que se vayan a soldar y
aquellas adyacentes a una soldadura deberán estar libres de
laminillas gruesas, sedimentos, óxidos, humedad, grasas u
otros materiales extraños que pudieran evitar la soldadura
apropiada o producir humos indeseados.
7.5.5.2 Extremo del “Stud”. Para las soldaduras de filete el
extremo del conector (“stud”) también deberá limpiarse.
7.5.5.3 Ajuste del Stud (en Soldaduras de Filete). Para las
soldaduras de filete las bases del stud deberá prepararse de
modo que esta encaje en el metal base.
7.5.5.4 Tamaño Mínimo de la Soldadura de Filete. Cuando
deberá usarse las soldaduras de filete, el tamaño mínimo
deberá ser el mayor de los requeridos según la Tabla 5.8 ó
Tabla 7.2.
7.5.5.5 Requerimientos de Precalentamiento. El metal
base al cual se van a soldar los studs deberá precalentarse en
conformidad con los requerimientos de la Tabla 3.2.
7.5.5.6 Electrodos Para el Procedimiento SMAW. La
soldadura mediante el procedimiento SMAW deberá efectuarse
utilizando electrodos bajos en hidrógenos de 5/32 pulgadas o
3/16 pulgadas de diámetro [4.00 mm ó 4.8 mm]; excepto que
puede utilizarse un electrodo de diámetro menor en los studs de
7/16 pulgadas [11.1 mm] ó menor, de diámetro para soldaduras
fuera de posición.
7.5.5.7 Inspección Visual. Las soldaduras studs bajo los
procedimientos FCAW, GMAW, y SMAW deberán someterse a
inspección visual en conformidad con 6.6.1.

7.6 Requerimientos de la Calificación de la Aplicación del
Stud.
Cuando se van a soldar los studs a través de superficies planas,
las pruebas de calificación de la base del stud deberá incluir una
superficie plana representativa de aquella utilizada en
construcción.
7.6.1 Propósitos. Los studs que se apliquen en taller o en
terreno en la posición plana sobre una superficie plana y
horizontal deberán considerarse precalificadas en virtud de las
pruebas de calificación sobre la base del stud por parte del
fabricante (Anexo IX), y no se requerirán pruebas posteriores. El
límite de la posición plana se define como 0º - 15º de inclinación
en la superficie a la cual se va aplicar el stud. Algunas
aplicaciones de stud noprecalificadaos que requieren pruebas de
esta sección son las siguientes:
(1) Los studs que se vayan aplicar sobre superficies no planas o
a una superficie plana en posición vertical o de sobrecabeza.
(2) Los studs que se vayan a soldar a través de superficies
planas. Las pruebas serán con material representativo de las
condiciones que vayan a utilizarse en la construcción.
(3) Studs soldados a otros grupos de acero que no sea I ó II
listados en la Tabla 3.1.
7.6.2 Responsabilidad de las Pruebas. El Contratista ó el
aplicador del stud deberá ser responsable del cumplimiento de
estas pruebas. Las pruebas pueden efectuarse por parte del
Contratista o el aplicador de stud, el fabricante de stud, o por otra
entidad que efectúe pruebas a entera satisfacción de todas las
partes involucradas.

7.6.3 Preparación de los Especímenes

7.6.3.1 Especímenes de Ensayo. Para calificar las aplicaciones
que involucren materiales listados en la Tabla 3.1, los Grupos I y
II: los especímenes pueden prepararse utilizando materiales base
de acero ASTM A 36 ó materias base listadas en la Tabla 3.1, los
Grupos I y II.
7.6.3.2 Información Registrada. Para calificar las aplicaciones
las aplicaciones de material involucrado que no sean aquellos
listados en la Tabla 3.1, Grupos I y II material base del espécimen
256
de prueba deberá ser de las especificaciones químicas físicas
y del grado adecuado que vaya a utilizarse en la producción.
7.6.4 Número de Especímenes. Deberán soldarse diez
especímenes consecutivamente utilizando los procedimientos
recomendados y los ajustes para cada diámetro, posición y
geometría de superficie.
7.6.5 Prueba requerida. Los diez especímenes deberán
someterse a prueba utilizando uno ó más de los siguientes
métodos: Flexión, torque, ó tensión.

7.6.6 Métodos de Prueba

7.6.6.1 Prueba de Flexión. Los studs deberán someterse a
prueba alternando la flexión de 30º en direcciones opuestas en
un equipo típico para pruebas, tal como se muestra en el
Anexo IX, Figura IX-1 hasta que ocurra la falla. Los studs tipo
C cuando se presionan en 90º deberán doblarse sobre un
pasador con un diámetro de 4 veces el del stud. Por otra parte
los studs pueden doblarse (ó flexionarse) en 90º desde su eje
original. En cualquier caso la aplicación de un stud deberá
considerarse calificada si los studs se flexionan o se doblan en
90º y ocurre la fractura en la plancha o en el material de
contorno o en el vástago del stud y no en la soldadura.
7.6.6.2 Pruebas de Torque. Los studs deberán ser sometidos
a la prueba de torque utilizando una disposición de torque que
esté sustancialmente en total conformidad con la Figura 7.3.
La aplicación de un stud deberá considerarse como calificada
si todos los especímenes de prueba se someten a torque para
destrucción, sin falla en la soldadura.
7.6.6.3 Prueba de Tensión. Los studs deberán someterse a
prueba de tensión de destrucción utilizando cualquier máquina
que sea capaz de proporcionar la fuerza requerida. La
aplicación de un stud deberá considerarse como calificada si
los especímenes de prueba o ensayo no fallan en la soldadura.
7.6.7 Aplicación de los Datos de Pruebas de Calificación.
Los datos de prueba de calificación deberán incluir lo siguiente:
(1) Los diseños que muestren perfiles y dimensiones de stud y
protecciones al arco.
(2) Una descripción completa del stud y los materiales de
base, y una descripción de la protección al arco (número de
componentes).
(3) Posición de la soldadura y ajustes (corriente, tiempo).
(4) Un registro el cual deberá hacerse para cada calificación y
deberá estar disponible para cada contrato. Un formulario
sugerido de WPS/PQR para la aplicación de componente
noprecalificado puede encontrarse en el Anexo E.
7.7 Control de Producción
7.8
7.7.1 Prueba Pre - Producción
7.7.1.1 Inicio del Turno de Trabajo. Antes de la producción de
una soldadura con un ajuste particular y con un tamaño y tipo de
stud determinado, y al comienzo de la jornada laboral diaria o de
la producción del turno de trabajo, las pruebas deberán efectuarse
en los primeros dos studs que estén soldados. La técnica del
stud puede desarrollarse en un trozo de material similar al
componente de producción en cuanto a espesor y propiedad. Si
el espesor de la producción actual no está disponible, el espesor
puede variar en ± el 25%. Todos los studs de prueba deberán
soldarse en la misma posición general que la que se requiere en
un componente de producción (plano, vertical o de sobrecabeza).
7.7.1.2 Opción del Componente de Producción. En vez de
que esté soldado al material separado, las pruebas de studs
pueden estar soldadas en el componente de producción, excepto
cuando las planchas separadas se requieren de acuerdo al
7.7.1.5.
7.7.1.3 Requerimiento del Arco. Los studs de ensayo deberán
ser sometidos a examen visual. Ellos deberán mostrar un arco
completo de 360º sin evidencia de socavamiento en la base del
stud.
7.7.1.4 Doblados (Flexión). Además del examen visual, el
ensayo deberá consistir en la flexión (el doblado) de los studs
después que se hayan dejado enfriar, en un ángulo de
aproximadamente 30º desde su eje original ya sea mediante el
golpeteo de los studs con un martillo en el extremo sin soldadura
o colocando una tubería u otro dispositivo con orificio apropiado
sobre el stud y doblándolo mecánicamente o manualmente. A
temperaturas inferiores a 50ºF [10 ºC] el doblado preferentemente
deberá hacerse por aplicación continua y lenta de carga. Para
studs (pernos y lados) la prueba de torque de la Figura 7.3
deberá ser sustituida por la prueba de flexión o doblado.
7.7.1.5 Evento de Falla. Si en un examen visual los studs
sometidos a prueba no exhiben un arco de 360º, o si en la prueba
ocurre una falla en la zona de la soldadura de cualquier stud, el
procedimiento deberá corregirse, y dos studs más deberán
separarse o en el componente de producción y sometido a prueba
en conformidad con las estipulaciones de 7.7.1.3 y 7.7.1.4. Si
cualquiera de los dos segundos studs fallaran deberá continuarse
con soldadura adicional en planchas separadas hasta que se
sometan a prueba dos studs consecutivos y sean satisfactorios
antes de que se suelten mas studs en producción con el
componente.
7.7.2 Producción de Soldadura. Una vez que haya
comenzado la producción de soldadura, cualquier cambio en la
fijación de la soldadura, de acuerdo a lo determinado en 7.7.1,
257
requerirá que la prueba en 7.7.1.3 y 7.7.1.4 se efectúen antes
de reanudar la producción de soldadura.
7.7.3 Reparación de los Studs. En producción, los studs en
los cuales no se obtengan un arco de 360º, según la opinión
del Contratista, puede repararse agregando una soldadura de
filete mínima, según lo requerido en 7.5.5 en lugar del arco
faltante. La reparación de la soldadura deberá colocarse a lo
menos en 3/8 de pulgada [10 mm] más allá del extremo de la
irregularidad que está siendo reparada.
7.7.4 Calificación del Operador. La prueba de pre-
producción requerida por 7.7.1, si es satisfactoria, también
deberá servir para calificar al operador de soldadura stud.
Antes de cualquier producción los studs están soldados por un
operador no involucrado en la producción establecida en 7.7.1,
los dos primeros studs soldados por el operador deberán haber
sido sometidos a prueba en total conformidad con las
estipulaciones de 7.7.1.4 y 7.7.1.4. Cuando los dos studs
soldados hayan cumplido satisfactoriamente la prueba,
entonces el operador puede efectuar la soldadura stud.
7.7.5 Reparación de Area en que va a Removerse. Si se ha
quitado un stud inaceptable de un componente sujeto a
esfuerzo de tensión, el área de la cual se ha sacado el stud
deberá alisarse y enrazarse. En aquellas áreas en donde el
metal base se haya quitado en el transcurso de la remoción
(eliminación del stud) el procedimiento de SMAW con
electrodos bajos en hidrógenos, que estén en conformidad con
los requerimientos de este código, deberán utilizarse para
rellenar las cavidades y la superficie de la soldadura deberá
enrazarse.
En las áreas de compresión de los componentes, si las fallas
del stud están confinadas a los vástagos ó las zonas de fusión
de los studs, puede soldarse un nuevo stud adyacente a cada
área inaceptable, en lugar de reparar y reemplazar área
existente de soldadura (ver 7.4.5). Si el metal base se quita (ó
sale) durante la remoción (eliminación del stud) las
estipulaciones sobre reparación deberán ser las mismas que
para las áreas de tensión, excepto que cuando la profundidad
de la irregularidad sea inferior a 1/8 de pulgada [3 mm] ó el 7%
del espesor del metal base, la irregularidad puede alisarse
esmerilando en lugar de rellenar con metal de soldadura. En
donde se va a contar con un stud de reemplazo, la reparación
del metal base deberá hacerse previo a la soldadura del stud
de reemplazo. Los stud de reemplazo (que no sean los del
tipo hilado los cuales deben someterse a pruebas de torque),
deberán ser sometidos a prueba mediante el doblado a un
ángulo de aproximadamente 15º desde sus ejes originales.
Las áreas de los componentes expuestos a la vista en
estructuras completadas deberán suavizarse y enrazarse en
donde se haya quitado un stud.

7.8 Requerimientos de Inspección de Fabricación y
Verificación
7.8.1 Inspección Visual. Si una inspección visual revela que
algún stud que no muestra un arco completo de 360º ó que
cualquier stud que haya sido reparado mediante soldadura, ese
stud deberá doblarse o flexionarse hasta un ángulo de
aproximadamente 15º a partir de su eje original. Los studs
hilados deberán ser sometidos a la prueba de torque. El método
de doblado deberá estar en conformidad con 7.7.1.4. La
dirección del doblado para los studs con menos que un arco de
360º deberán ser opuestos a la porción faltante del arco. La
prueba de torque deberá estar en conformidad con la Figura 7.3.
7.8.2 Pruebas Adicionales. El Inspector de Verificación, en
donde las condiciones los garanticen, pueden seleccionar una
cantidad razonable de studs adicionales para ser sometidos a las
pruebas (ensayos) descritos en 7.8.1.
7.8.3 Criterios Aceptables del Stud Doblado. Los conectores
de corte del Stud doblado(Tipo B) y pernos de anclaje deformado
(Tipo C) y otros pernos que vayan a empotrarse en concreto (Tipo
A), que no muestren signos de falla deberán ser aceptables para
el uso y dejarse en la posición doblada. Todo el doblado y el
enderezamiento en cuanto a los requerimientos y la inspección de
fabricación, cuando se requieran deberá hacerse sin calor, antes
de completar la operación de soldadura del perno; excepto que se
estipule de otra manera en el contrato, y según si esté aprobado
por parte del Ingeniero.
7.8.4 Criterio de Aceptación de la Prueba de Torque. Los
pernos hilados (Tipo A) sometidos a prueba de torque con el nivel
de torque de carga de prueba en la Figura 7.3 que no muestre
signos de falla deberá ser aceptable para el uso.
7.8.5 Juicio de Ingeniería. Si de acuerdo al juicio del Ingeniero
los pernos soldados durante el proceso del trabajo no están en
conformidad con las estipulaciones del código, de acuerdo a lo
indicado por la inspección y las pruebas, se requerirá una acción
correctora por parte del Contratista. Esto será gasto del
contratista y él deberá establecer los cambios necesarios para
asegurar que los pernos posteriormente soldados cumplan con
los requerimientos del código.
7.8.6 Opción del Propietario. Bajo la opción y los gastos del
propietario, puede requerirse el Contratista, en cualquier momento
para proveer pernos (“studs”) de los tipos utilizados bajo el
contrato para una verificación de calificación en total conformidad
con los procedimientos del Anexo IX.

258
Tabla 7.1
Requerimientos de Propiedad Mecánica Para
Los Pernos (Studs) (ver 7.3.1)
Tipo A
1
Tipo B
2

Tipo
C
3,4

Psi min 61 000 65 000 80 000 Carga Límite de rotura
Tensible Strenght Mpa min 420 450 552
Límite de fluencia
Yield strenght
49 000 51 000 ---
(0.2% de desviación ) 340 350 70 000
(0.5% de desviación) --- --- 485
%en 2 pulg.
Min
17% 20%
Elongación
Elongation %en 5x
daim. Min.
14% 15%
---
Reducción del Area
Reduction of area
% min 50% 50% ---

Notas:
(1) Los pernos (“Studs”) Tipo A deberán ser para propósitos
generales de cualquier tipo y tamaño utilizado para
propósitos diferentes a la transferencia de corte en el diseño
de una viga compuesta y en construcción.
(2) Los pernos Tipo B deberán ser aquellos con cabeza,
doblados o con otra configuración en 1/ pulgada [12 mm],
5/8 de pulgada [16 mm], ¾ de pulgada [20 mm], 7/8 de
pulgada (22 mm) y 1 pulgada [25 mm] de diámetro que se
utiliza como un componente esencial en el diseño de la viga
compuesta y en construcción.
(3) Los pernos Tipo C (“Studs”), deberán ser barras de acero
deformadas trabajadas en frío, en conformidad con la
especificación de ASTM A 496, que tengan un diámetro
nominal equivalente al diámetro de un alambre sencillo
(plano), que tenga el mismo peso por pié que el alambre
deformado. La norma ASTM A 496 especifica un diámetro
máximo de 0.628 pulgadas [16 mm]. Cualquier barra
proporcionada que tenga sobre ese diámetro deberá tener
las mismas características físicas con respecto a las
deformaciones, según lo requerido por la norma ASTM A
496.
(4) Los pernos (“studs”) Tipo C deberán fabricarse del material
descrito en 7.2.6.





Tabla 7.2
Tamaño Mínimo de la Soldadura de Filete
Para Pernos (“Studs”) de Diámetro Pequeño
(ver 7.5.4.4)


Stud Diameter Min Size Fillet
Diámetro del Perno Tamaño Mínimo del Filete







































259


Nota:
1. Longitud fabricada antes de la soldadura

Dimensiones estándar, pulg.

Diámetro Tolerancia Diámetro Altura
Del de de mínima
Vástago Longitud Cabeza Cabeza
(C) (L) (H) (T)

½ + 0.000 ± 1/16 1 ± 1/64 9/32
- 0.010

5/8 + 0.000 ± 1/16 1-1/4 ± 1/64 9/32
- 0.010

¾ + 0.000 ± 1/16 1-1/4 ± 1/64 3/8
- 0.015

7/8 + 0.000 ± 1/16 1-3/8 ± 1/64 3/8
- 0.015

1 + 0.000 ± 1/16 1-5/8 ± 1/64 1/2
- 0.015

Dimensiones estándar, mm

12.7 + 0.00 ± 1.6 25.4 ± 0.4 7.1
- 0.25

15.9 + 0.00 ± 1.6 31.7 ± 0.4 7.1
- 0.25

19.0 + 0.00 ± 1.6 31.7 ± 0.4 9.5
- 0.38

22.1 + 0.00 ± 1.6 34.9 ± 0.4 9.5
- 0.38

25.4 + 0.00 ± 1.6 41.3 ± 0.4 12.7
- 0.38

Figura 7.1 – Dimensión y tolerancias de
los conectores de corte tipo estándar
(Ver 7.2.1)


















Equipo rasurado para
sostener la cabeza del
perno y la placa del
equipamiento.











Figura 7.2 – Prueba de tensión en un
equipo típico (Ver 7.3.2)

































260



Prueba de torque requerido para ensayos de pernos hilados
Diámetro Nominal M.E.T.A.2 Thread Prueba de Torque3
Pulg. Mm pulg.2 Mm2 N°pulg. Paso/mm Serie Ib-ft Joule
0.236 M6 0.031 20.1 1.0 ISO-724 5.4 7.4
1/4 6.4 0.036 23.2 28 UNF 6.6 9.0
0.032 20.6 20 UNC 5.9 7.8
5/16 7.9 0.058 37.4 24 UNF 13.3 18.1
0.052 33.5 18 UNC 11.9 16.1
0.315 M8 0.057 36.6 1.25 ISO-724 13.2 17.9
3/8 9.5 0.088 56.8 24 UNF 24.3 32.9
0.078 50.3 16 UNC 21.5 29.2
0.394 M10 0.090 58.0 1.5 ISO-724 26.2 35.5
7/16 11.1 0.118 76.1 20 UNF 37.9 51.4
0.106 68.4 14 UNC 34.8 47.2
0.472 M12 0.131 84.3 1.75 ISO-724 45.7 61.9
1/2 12.7 0.160 103.2 20 UNF 58.8 79.7
0.142 91.6 13 UNC 52.2 70.8
0.551 M14 0.178 115.0 2.0 ISO-724 72.7 98.5
9/16 14.3 0.203 131.0 18 UNF 83.9 113.8
0.182 117.4 12 UNC 75.2 102.0
5/8 15.9 0.255 164.5 18 UNF 117.1 158.8
0.226 145.8 11 UNC 103.8 140.8
0.630 M16 0.243 157.0 2.0 ISO-724 113.4 153.7
3/4 19.1 0.372 240.0 16 UNF 205.0 278.0
0.334 215.5 10 UNC 184.1 249.7
0.787 M20 0.380 245.0 2.5 ISO-724 221.2 299.9
0.866 M22 0.470 303.0 2.5 ISO-724 300.9 408.0
7/8 22.2 0.509 328.4 14 UNF 327.3 443.9
0.462 298.1 9 UNC 297.1 402.9
0.945 M24 0.547 353.0 3.0 ISO-724 382.4 518.5
1 25.4 0.678 437.4 12 UNF 498.3 675.7
0.606 391.0 8 UNC 445.4 604.0

Notas:







Figura 7.3 – Disposición de la prueba de Torque y tabla de los torques de prueba (ver 7.6.6.2)
261
8. Reforzamiento y Reparación de las Estructuras Existentes

8.1 General

El reforzar o reparar una estructura existente deberá
consistir en modificaciones que cumplan con los
requerimientos de diseño especificados por el Ingeniero.
El Ingeniero deberá preparar el plan completo para el
trabajo. Tales planes deberán incluir, pero no estarán
limitados al, diseño, mano de obra, inspección y
documentación. Excepto según o modificado en esta
sección, todas las estipulaciones de éste código deberán
aplicarse, igualmente para el enderezamiento y la
reparación de las estructuras existentes, incluyendo el
enderezamiento por calor de los componentes
deformados.

8.2 Metal Base
8.2.1 Investigación. Antes de prepara los diseños y las
especificaciones para el reforzamiento o reparación en
las estructuras existentes, los tipos de metal base
utilizados en la estructura original deberán determinarse,
ya sea a partir de los diseños existentes, las
especificaciones ó las pruebas representativas del metal
base.
8.2.2 Adecuación para la Soldadura. Deberá
establecerse la adecuación del metal base para la
soldadura (ver Tabla C8.1 para guía).
8.2.3 Otros Metales Bases. En donde los metales
base vayan a unirse, excepto aquellos listados en la
Tabla 3.1, deberá, tener especial consideración por parte
del Ingeniero sobre la selección del metal de aporte y los
WPS.

8.3 Diseño Para el Reforzamiento y la Reparación
8.3.1 Proceso del Diseño. El proceso del diseño
consistirá en las estipulaciones aplicables al código de
regulación y a otras partes de las especificaciones
generales. El Ingeniero deberá especificar el tipo y la
envergadura del examen, necesario para identificar las
condiciones existentes que requieran resistencia o
reparación para satisfacer los criterios aplicados.
8.3.2 Análisis de Tensión. Deberá hacerse un
análisis de la tensión en el área afectada por el
reforzamiento o la reparación, los niveles de tensión
deberán establecerse para todos los casos de carga
constante in-situ y casos de carga bajo tensión. Deberá
tenerse en consideración el daño acumulado que los
componentes hayan tenido en servicio pasado.
8.3.3 Historia de Fatiga. Los componentes sujetos a
cargas cíclicas deberán diseñarse de acuerdo a los
requerimientos de esfuerzo por fatiga. La historia previa
de carga deberá considerarse en el diseño. Cuando la
historia de carga no esta disponible, deberá estimarse.
8.3.4 Restauración o Reemplazo. Deberá tomarse la
determinación si las reparaciones pudiesen consistir en
reparación de los componentes corroídos o dañados de
alguna otra manera o en reemplazo de los componentes
completos.
8.3.5 Carga Durante las Operaciones. El Ingeniero
deberá determinar la envergadura de las cargas
permitidas que soporte un componente mientras sé este
sometiendo a aplicación de calor, soldadura o corte
térmico. Cuando sea necesario, las cargas deberán
reducirse. La estabilidad local y general del
componente deberá investigarse, considerando el efecto
de la elevada temperatura que se propaga en los
componentes del área de la sección transversal.
8.3.6 Conexiones Existentes. Las conexiones
existentes en estructuras que requieren reforzamiento o
reparación deberán evaluarse en cuanto a la adecuación
del diseño y reforzarse según sea necesario.
8.3.7. Uso de Fijaciones Existentes. Cuando los
cálculos de diseño muestren remaches o pernos, estos
estarán sobre-tensionados por la nueva carga total, solo
la carga constante existente deberá asignársele. Si los
remaches o los pernos están sobre-tensionados por una
carga constante sola, o están sujetos a una carga
cíclica, entonces deberá agregarse metal base y
soldadura para apoyar (soportar) la carga total.

8.3 Intensificación de la Fatiga
8.4.1 Métodos. Los siguientes métodos de
reacondicionamiento de, los detalles de la soldadura
críticas pueden utilizarse cuando el Ingeniero haya
aprobado los procedimientos por escrito:
(1) Mejoramiento del Perfil. Reformar la cara de la
soldadura esmerilando con una fresa de placa de
carburo para lograr un perfil cóncavo con una
transición suave desde el material base a la
soldadura.
262
(2) Esmerilado de la Garganta. Reformar solamente
las gargantas de la soldadura esmerilando con una
fresa o con un rectificados.
(3) Martillado. Granallar la superficie de la soldadura, o
martillar las gargantas de la soldadura.
(4) Rectificado TIG. Reformar la garganta de la
soldadura volviendo a derretir el metal de
soldadura existente con calor mediante el arco del
método GTAW (no con el metal de aporte utilizado).
(5) Esmerilado de la Garganta más Apriete con
Martillo. Cuando se utilizan puntos los beneficios
son acumulativos.
8.4.2 Aumento del Rango de Tensión. El Ingeniero
deberá establecer el aumento apropiado en el rango de
tensión permitido.

8.5 Mano de Obra y Técnica
8.5.1 Condición de Metal base. El metal base que
vaya a repararse y la superficie del metal base existente
que está en contacto con un nuevo metal base deberá
estar libres de suciedad, óxido y de otros materiales
extraños, excepto la película de pintura adherente,
según SSPC SP2 (Herramienta Manual de Limpieza).
Las partes de tales superficies que se vayan a soldar
deberá limpiarse a fondo y quitársele todo el material
extraño, incluyendo la pintura a lo menos en 2 pulgadas
[50 mm] desde la raíz de la soldadura.
8.5.2 Irregularidades del Componente. Cuando el
Ingeniero lo requiera las irregularidades inaceptables en
el componente que se vaya a reparar o a reforzar
deberán corregirse previo al enderezamiento por calor, a
la curvatura por calor o a la soldadura.
8.5.3 Reparaciones de la Soldadura. Si se requiere
reparar la soldadura, ellas deberán hacerse en
conformidad con 5.26, según sea aplicable.
8.5.4 Metal Base de Espesor Insuficiente. El metal
base que tenga un espesor insuficiente para desarrollar
el tamaño de la soldadura requerida o la capacidad
requerida deberá ser determinada por el Ingeniero: (1)
construya con el metal de soldadura el espesor
requerido, (2) corte hasta que el espesor adecuado este
disponible, (3) refuerce con metal base adicional, ó (4)
quite y cambie el metal base de espesor adecuado o
refuerce.
8.5.5 Enderezamiento por Calor. Cuando se utilicen
los métodos de enderezamiento por calor ó dobladuras
por calor, la temperatura máxima de las áreas sometidas
al calor y medidas por métodos aprobados no deberán
exceder los 1100 ºF [600 ºC] para los aceros sometidos
al método de templado y revenido, 1200 ºF [650 ºC] para
otros aceros. El enfriamiento acelerado del acero a una
temperatura superior a 600 ºF [315 ºC] deberá
prohibirse.
8.5.6 Secuencia de Soldadura. En el refuerzo o en la
reparación de los componentes agregándoles metal
base o metal de soldadura, o ambos; la soldadura y la
secuencia de esta deberá resultar en una entrada de
calor equilibrada, según se pueda practicar, con
respecto al eje neutro para minimizar la distorsión y la
tensión residual.

8.6 Calidad
8.6.1Inspección Visual. Todos los componentes y las
soldaduras afectadas por un trabajo deberán
inspeccionarse visualmente en conformidad con el plan
general del Ingeniero.
8.6.2 NDT. El método, envergadura y criterio de
aceptación del ensayo no destructivo deberá
especificarse en los documentos del contrato.













263


Anexos
Información Obligatoria


(Estos Anexos contienen información y requerimientos que se consideran parte de la norma).

Anexo I Garganta Efectiva
Anexo II Gargantas Efectivas de Soldaduras de Filete en Uniones inclinadas en T
Anexo III Requerimientos para Pruebas de Impacto
Anexo IV Requerimientos del WPS
Anexo V Requerimientos de Calidad de Soldadura para Uniones en Tensión de Estructuras Cargadas
Cíclicamente

Anexo VI Aplanamiento de las Vigas de Alma Llena – Estructuras Cargadas Estáticamente

Anexo VII Aplanamiento de las Vigas de Alma Llena – Estructuras Cargadas Cíclicamente

Anexo VIII Gráficos de Contenido de Humedad - Temperatura
Anexo IX Requerimientos de Calificación Para los Fabricantes de “Stud Base”
Anexo X Calificación y Calibración de las Unidades UT con Otros Bloques de Referencia Aprobados UT

Anexo XI Pauta Sobre Métodos Alternativos Para Determinar el Precalentamiento

Anexo XII Símbolos Para el Diseño de Conexiones Tubulares


Información No Obligatoria
(Estos anexos no se consideran parte de la norma y se entregan solo con propósitos de información.)

Anexo A Transferencias de Corto Circuito (Proceso GMAW-S)
Anexo B Términos y Definiciones
Anexo C Pauta Para los que Redactan las Especificaciones
Anexo D Formularios Para Calificación e Inspección del Equipo UT
Anexo E Formularios Para Muestras de Soldadura
Anexo F Pautas Para la Preparación de Averiguaciones Técnicas Para el Comité de Soldadura Estructural
Anexo G Angulos Locales Dihedral
Anexo H Contenidos de los WPS Precalificados
Anexo J Practica Segura
Anexo K UT de Soldadura Mediante Técnicas Alternativas
Anexo L Ovalización del Parámetro Alfa
Anexo M Metal Base Aprobados por el Código y Calificación que Requieren los
Metales de Aporte, Según la Sección 4
Anexo N Lista de Documentos de Referencia
Anexo O Propiedades de Resistencia del Metal de Corte
Anexo P Reorganización de la Sección 2



265
Anexo I

Garganta Efectiva

(Este anexo es parte de A.W.S. D1.1/D1.1M:2002, código de Soldadura Estructural acero, e
incluye los requerimientos obligatorios para el uso con esta norma).









Nota General: La garganta efectiva de una soldadura deberá definirse como la distancia mínima
desde la raíz de la unión hasta su superficie con o sin una deducción de 1/8 pulg. [ 3 mm], menos
alguna convexidad

267

Anexo II
Gargantas Efectivas de las Soldaduras de Filete en T Inclinadas

(Este Anexo es parte de la Norma AWS D1.1/D1.1M:
2002, Código de Soldadura Estructural – Acero, e
incluye los requerimientos obligatorios para el uso de
esta norma.)
Tabla II-1 es una tabulación que muestra los factores del
tamaño del lado (pierna) equivalente con respecto al
rango de los ángulos diedro, entre 60º y 135º
suponiendo que no haya abertura en raíz. Las
aberturas en la raíz, 1/16 pulgadas [2 mm] ó mayores,
pero que no excedan los 3/16 pulgada [5 mm] deberán
agregarse al tamaño de la pierna. El tamaño requerido
de la pierna (lado) para las soldaduras de filete en
uniones inclinadas deberán calcularse utilizando el factor
del tamaño de la pierna equivalente para corregir el
ángulo diedro, tal como se muestra el ejemplo.

EJEMPLO
(Unidades acostumbradas en Estados Unidos)
Dado: Una unión en T inclinada, un ángulo
de 75º; una abertura de raíz de: de 1/16
(0.063) pulgadas
Requerido: Resistencia equivalente a una soldadura
de filete de 90º de tamaño: 5/16 (0.313)
pulgadas
Procedimiento (1) Factor de 75º a partir de la Tabla II-
1:0.86
(2) Tamaño equivalente de la pierna
(lado) w, de una unión inclinada
sin abertura de la raíz: w = 0.86 x
0.313 = 0.269 pulg.
(3) Por abertura de raíz de
0.063 pulg.
(4) Tamaño requerido de la pierna,
w = 0.332 pulg
De la soldadura de filete inclinada:
[(2) + (3)]
(5) Redondeando a una dimensión
práctica: w = 3/8 de pulgada
EJEMPLO
(UNIDAES SI)
Dados: Unión en T inclinada, ángulo: 75º;
abertura de la raíz: 2mm
Requerido: Resistencia equivalente a una
soldadura de filete de 90º de
Un tamaño de: 8 mm
Procedimiento: (1) Factor para 75º de la Tabla II-
1:0.86
(2) Tamaño equivalente de la pierna
(lado), w de una unión inclinada, sin
abertura en la raíz:
w = 0.86 x 8 = 6.9 mm
(3) Con abertura de raíz de: 2 mm
(4) Tamaño requerido de la pierna, w,
8.9 mm
de la soldadura de filete inclinada: [(2)
+ (3)]
(5) Redondeando a una dimensión
práctica
w = 9.0 mm

Para las soldaduras de filete que tenga piernas de igual
dimensión (wn), es la distancia desde la raíz desde la
unión hasta la superficie de la soldadura dia-gramatica
(tn) pueden calcularse como sigue:
Para aberturas de raíz > 1/16 pulgadas [2 mm] y < 3/16
pulgadas [5 mm], use:



Para aberturas de raíz < 1/16 pulgadas [2 mm], use:



En donde la pierna medida de dicha soldadura de filete
(wn) es la distancia perpendicular desde la superficie de
la unión hasta la garganta opuesta, y (R) es la abertura
de la raíz, si la hubiera, entre los componentes (ver
Figura 3.11). Las aberturas aceptables de la raíz se
definen en 5.22.1.




268
Tabla II-1
Factores del Tamaño Equivalente de la Pierna de Soldadura de Filete para Uniones en T
Inclinadas

Angulo DiedroΨ 60° 65° 70° 75° 80° 85° 90° 95°

Tamaño comparable de
la soldadura de filete 0.71 0.76 0.81 0.86 0.91 0.96 1.00 1.03
para el mismo refuerzo

Angulo diedro Ψ 100° 105° 110° 115° 120° 125° 130° 135°

Tamaño comparable de
la soldadura de filete 1.08 1.12 1.16 1.19 1.23 1.25 1.28 1.31
para el mismo esfuerzo






















269

Anexo III
Requerimientos Para la Prueba de Impacto CVN
(Este anexo es parte de la norma AWS D1.1/D1.1M: 2002, Códigos de Soldaduras de Estructuras – Acero, e incluye
requerimientos obligatorios para utilizarse con estas normas.)

III1. General
III1.1 Los requerimientos para la prueba de impacto y los
procedimientos de las pruebas en este Anexo deberán
aplicarse solamente cuando se especifica en los diseños
del contrato o las especificaciones estén en conformidad
con 5.26.5 (3)[d] y 4.1.1.3, y la Tabla 3.1 de éste código.
Mientras que los requerimientos de este Anexo no se
refieran a las pruebas de impacto de los metales base,
se asume que los metales base son los apropiados para
las aplicaciones en donde se requiera la prueba de
impacto de los WPS.
III1.2 Los especímenes para la prueba de impacto
deberán maquinearse y someterse a prueba en
conformidad con ASTM E 23, Métodos estándar para las
pruebas de impacto de la barra ranurada de materiales
metálicos, para espécimen de impacto (viga simple) Tipo
A Charpy, ó ASTM A 370, método estándar de prueba y
definiciones para las pruebas mecánicas de los
productos de acero.

III2. Localizaciones de la Prueba
III2.1 La localización de la prueba para especímenes
individuales de la prueba de impacto, a menos que sé
especifíque de otra manera en los diseños del contrato o
en las especificaciones, deberán ser tal como se
muestran en la Figura III-1 y en la Tabla III-1.
III2.2 La posición de la muesca para todos los
especimenes de prueba de impacto, deberá hacerse
primero maquineando los especimenes para la
soldadura de prueba en una profundidad apropiada tal
como se muestra en la Figura III-1. Los especimenes
deberían prolongarse o alargarse levemente para
permitir una posición exacta de la muesca.
Las barras deberán, someterse a un ensayo de
corrosión con un ácido suave tal como nital al 5%, para
revelar la localización de la zona de fusión de soldadura
y las zonas técnicamente afectadas (ZAT). La línea
central de la muesca entonces deberá localizarse en los
especimenes, tal como lo muestra la Figura III-1.

III3. Pruebas de Impacto
III3.1 Hay dos opciones para el número de especimenes
para pruebas de impacto que vayan a tomarse desde
una sola localización de prueba:
Opción A - 3 especimenes
Opción B - 5 especimenes
III3.2 Los especimenes para prueba de impacto deberán
maquinearse a partir de la misma unión soldada
sometida a prueba efectuada para determinar otras
propiedades de la unión de soldadura (ver Figura 4.7,
4.8, 4.10, ó 4.11). En donde el tamaño de las uniones
sometidas a prueba de soldadura no sean suficientes
para satisfacer todos los requerimientos del especimen
sometido a prueba mecánica, y deberá efectuarse una
prueba de soldadura adicional. Los especimenes para
prueba de impacto deberán maquinearse desde el
conjunto de la prueba soldada, en el cual los
especimenes para la prueba de tensión están
maquineados.
III3.3 Cuando sea un requerimiento de la prueba de
impacto y exista un WPS calificado que satisfaga todos
los requerimientos excepto para las pruebas de impacto,
será necesario solamente preparar una soldadura para
prueba adicional con material suficiente para entregar
los especimenes de prueba de impacto requeridos. La
planchas de prueba deberá soldarse utilizando WPS, el
cual está conforme a los límites de la Tablas 4.1, 4.2, y
4.5, más aquellas variables esenciales suplementarias
aplicables solamente a las pruebas de impacto (Tabla
4.6) deberá prepararse un nuevo PQR o uno revisado y
un nuevo ó revisado WPS por escrito, para acomodar las
variables de la calificación para las pruebas de impacto.
III3.4 La línea central longitudinal de los especimenes
deberá ser transversal al eje de la soldadura y la muesca
base deberá ser perpendicular (normal) a la superficie, a
270
menos que se especifique lo contrario en los diseños del
contrato o en las especificaciones.
III3.5 El especimen estándar de 10 x 10 mm deberá
utilizarse en donde el espesor del material de prueba
sea de 7/16 pulgadas [11 mm] ó mayor. Los
especimenes de tamaño inferior deberán utilizarse en
donde el espesor del material de prueba sea menor que
7/16 pulgadas [11 mm] ó donde la extracción de los
especimenes de tamaño completo no sean posible
debido a la forma de la soldadura. Cuando se requieran
especimenes bajo tamaño estos deberán hacerse de
acuerdo a una de las dimensiones que se muestran en
la Tabla III-2. (Nota: Los especimenes más grandes
deberán maquinearse a partir de la pieza de prueba de
calificación).
III3.6 Temperatura de la prueba de impacto estará
especificada en los diseños del contrato o en
especificaciones.
III3.7 Cuando se requieran especimenes de tamaño
inferior, y el ancho del especimen a través de la muesca
sea menor que el 80% del espesor del metal base, la
temperatura de la prueba deberá reducirse en
conformidad con la Tabla III-2, a menos que se
especifique de otro modo en los diseños del contrato o
en las especificaciones.

III4 Requerimientos de la Prueba
III4.1 Los requerimientos de la prueba para soldaduras
entre metales base con......de los límites de influencia de
50 ksi [345 Mpa] ó menor no deberá ser inferior a los
requerimientos mínimos de la Tabla III-1, a menos que
se especifique lo contrario. Los requerimientos de la
prueba para soldaduras entre metales base con un límite
de influencias mínima especificado mayor que 50 ksi
[345 Mpa] deberá especificarse en los diseños del
contrato o en las especificaciones. Estos
requerimientos pueden influir, pero no están limitados a
la energía absorbida, al porcentaje de apariencia de
fractura dúctil, y a valores de expansión lateral.
III4.2 Los criterios de aceptación para cada prueba
deberán especificarse en los diseños del contrato o en
las especificaciones, y consistirán en lo siguiente:
(1) Valor mínimo individual – el valor en el cual ningún
especimen puede estar por debajo, y
(2) Valor mínimo promedio – el valor en el cual el
promedio aritmético de los tres especimenes serán
iguales o excederán. A menos que se especifique
lo contrario, en los diseños del contrato o en las
especificaciones, los valores aceptables para los
requerimientos de la prueba de impacto descritos
en III4.1 para las soldaduras entre los metales base
con un límite de influencia mínimo especificado de
50 ksi [345 Mpa] ó menor, se muestran en la Tabla
III-1.

III4.3 Si se escoge la Opción B (ver III3.1) los
especimenes con los valores mas altos y más bajos
deberán descartarse, dejando 3 especimenes para la
evaluación. Tanto para la Opción A y para los 3
especimenes restantes de la Opción B, 2 de los 3
valores para los especimenes serán iguales o excederán
el valor promedio mínimo especificado. Uno de los tres
puede ser menor que el valor promedio mínimo
especificado, pero no inferior al valor individual mínimo
especificado, y el promedio de los tres no deberá ser
menor que el valor promedio mínimo especificado.

III5. Retesteo
III5.1 Cuando no se cumplan los requerimientos en III4.2
y III4.3, puede efectuarse una nueva prueba. Cada
valor individual de los tres especimenes restantes o
remanentes deberán ser iguales o exceder el valor
promedio mínimo especificado. Los especimenes
retesteados deberán quitarse de las soldaduras
originales de prueba. Si los especimenes no se cuentan
en estas soldaduras, deberá efectuarse un nuevo test de
soldadura y todas las pruebas mecánicas requeridas
para éste código deberán efectuarse también.

III6. Informes
III6.1 Todos los valores medidos para la prueba de
impacto requeridos por este código, por los documentos
de contrato o especificaciones deberán informarse en el
PQR.

271
Tabla III-1
Requerimientos de la Prueba de Impacto (CVN) (ver III3)

Procesos
De
Soldadura
.
Localización
de la Prueba
Número de
Especimene
s
Temperatura
de la
Prueba
ºF/ºC
Tamaño del
Especimen,
4
mm
Promedio
Mínimo de
Energía
absorbida,
5
Ft-lbf[j]
Promedio
Mínimo de
Energía
Absorbida
Individual
Ft-lbf[j]
Porcentaje
Promedio
Mínimo del
Area de Corte
%
Expansión
Lateral
Mínima
Promedio
Mils/m
m
SMAW
GTAW
ESW
EGW
FCAW-S
FCAW-G
Metal de
Soldadura
3 (Nota 3) 10x10 20[27] 15[20] (Nota 6) (Nota 6)

Línea de
Fusión
+1 mm
3 (Nota 3) 10x10 20[27] 15[20] (Nota 6) (Nota 6)

Línea de
Fusión
+5 mm
3 (Nota 3) 10x10 20[27] 15[00] (Nota 6) (Nota 6)

Notas:
1.- Un WPS que combine el proceso FCAW-S con otro proceso de soldadura, deberá someterse a prueba específicamente
para asegurar que el criterio de la prueba de impacto se cumpla en la interfase entre los depósitos de soldadura.
2. El número alterno de especimenes permitidos por localización de prueba es cinco. Los valores más altos y los más
bajos deberán descartarse para minimizar algo de la dispersión normalmente asociada por las pruebas CVN de
soldadura y los ZAT.
3. Las temperaturas de las pruebas deberán especificarse en los documentos del contrato o en especificaciones.
Cuando se requieran especimenes bajo en tamaño, y el ancho de los especimenes a través de la muesca sean
inferiores al 80% del espesor del metal base, la temperatura de prueba deberá reducirse en conformidad con la prueba
III-2.
4. Los especimenes de tamaño completo deberán utilizarse cuando el material de prueba sea de 7/16 pulgada [11 mm] ó de
un espesor mayor. Los especimenes de tamaño inferior deberán utilizarse cuando el espesor del material de prueba
sea menor que 7/16 pulgadas [11 mm], ó cuando la geometría de la pieza soldada prohiba la inhibición (remoción) de
las muestras de tamaño completo.
5. Aplicable en soldaduras entre materiales base con un límite de influencia especificado (SMYS) de 50ksi [345 Mpa] o
menor. Los criterios de aceptación para las soldaduras entre materiales que excedan SYMS de 50ksi [345 Mpa]
deberán especificarse en los documentos del contrato ó en las especificaciones.
6. Los valores para el porcentaje del corte y la expansión lateral deberán registrarse cuando estén especificados en los
documentos del contrato o en las especificaciones.

Tabla III-2
Reducción de la Temperatura de Prueba de Impacto (ver III3.5)
Para los especimenes de prueba de impacto de menor tamaño, en donde el ancho a través de la muesca sea menor
que el 80% del espesor del metal base.

Tamaño del Especimen
Mm
Reducción de la Temperatura de Prueba por Debajo de la Temperatura de Prueba
Especificada
ºF ºC
10x10
10x9
10x8
10x7.5
10x7
10x6.7
10x6
10x5
10x4
10x3.3
10x3
10x2.5
0
0
0
5
8
10
15
20
30
35
40
50
0
0
0
2.8
4.5
5.6
8.4
11.1
16.8
19.4
22.4
27.8

Ejemplo: Si los diseños o las especificaciones indican que deberán especificarse que deberán efectuarse las pruebas de
impacto a 32ºF [0ºC] y se van a utilizar especimenes de bajo tamaño de 10 mm X 5 mm, la temperatura real de la prueba
deberá ser 12ºF [-11ºC].
Notas Generales: La reducción en los valores mínimos de energía aceptada para los especimenes de bajo tamaño deberán
determinarse en conformidad con la norma ASTM A 370ª - 97, Tabla 9
272






Ranura simple en V: unión a tope, unión de
esquina (todos los tipos)










Ranura doble en V; unión a tope, unión de
esquina (todos los tipos)










Ranura de bisel simple: unión a tope, unión
en T, unión de esquina.














Ranura de bisel doble : Unión a tope, unión
en T, unión de esquina (todos los tipos)







A = Línea central de soldadura en línea central de espécimen
B = Z.A.T. 2 mm desde la línea de fusión
D = Z.A.T. 5 mm desde la línea de fusión



Figura III-1 CVN Localización de espécimen para la prueba de impacto CVN (Ver III 2.1)








273
Anexo IV
Requerimientos del WPS

(Este Anexo es una parte de la norma AWS D1.1/D1.1M: 2002, Código de Soldadura Estructural – Acero (Structural
Welding Code – Steel, e incluye requerimientos no obligatorios para utilizarse con esta norma.)
Esta parte incluye una tabla para utilizarse en el Anexo E para preparar el Formulario E-1, Especificación del Procedimiento
de Soldadura (WPS).
La Tabla IV–1 cubre las estipulaciones del código que puedan modificarse cuando un WPS esta calificado por pruebas (ver
Sección 4).


Tabla IV-1
Requerimientos del Código que Puedan Cambiarse por Pruebas de Calificación de WPS (ver
4.1.1)

Estipulación D1.1: 2002 Tema
3.3 Metal Base
3.2.3 Procesos de Soldadura
3.9, 3.10, 3.11, 3.12, 3.13 Detalles de Uniones Soldadas
3.3 Requerimientos del Metal de Aporte
3.5 Requerimientos de Temperatura de Precalentamiento y entrepasadas
5.3.2, 5.3.2.1 Electrodos para el Proceso SMAW
Tabla 3.7 Diámetro Máximo del Electrodo para el Proceso SAW
3.7.2 Sección Transversal de la Soldadura de Ranura o de Filete del Proceso SAW
5.3.3.1 Electrodos y fundente para el Proceso SAW
Tabla 3.7 Procedimiento para proceso SAW con un solo electrodo, electrodos paralelos y electrodos
Múltiples

5.3.4 Electrodos para el proceso GMAW y el proceso FCAW
Tabla 3.7 Procedimiento para el proceso GMAW y el proceso FCAW con un solo electrodo
(Nota: Los procesos GMAW y FCAW con electrodos múltiples, los procesos GMAW-S,
GTAW, EGW y ESW no tienen estatus precalificados)

Notas Generales: Los otros requerimientos del código que no estén listados en la Tabla IV-1 pueden cambiarse cuando la
especificación del procedimiento de soldadura estén establecidos mediante pruebas (ver 3.6).
291
Anexo IX
Requerimientos de Calificación Para el Fabricante de la Base del Perno (“Stud Base”)

(Este Anexo es una parte de la norma AWS D1.1/D1.1M:2002, Código para Soldadura Estructura - Acero (Structural
Welding Code-Steel), e incluye los requerimientos obligatorios para utilizarse con esta norma.)

IX1. Propósitos
El propósito de estos requerimientos es la de ordenar
pruebas para la certificación de los fabricantes de pernos
en cuanto a la soldaduridad de la base del perno.

IX2. Responsabilidades para las Pruebas
El fabricante de pernos “stud” deberá ser responsable por
la realización de las pruebas de calificación. Estas
pruebas pueden efectuarse por parte de una entidad que
sea satisfactoria para el Ingeniero. La entidad que realice
las pruebas deberá entregar un informe certificado al
fabricante de los pernos (“stud”) entregando los
procedimientos y resultados para todas las pruebas,
incluyendo la información descrita en IX10.

IX3. Envergadura de la Calificación
La calificación de la base de perno constituye la calificación
para las bases de pernos con la misma geometría,
fundente y protección al arco, que tenga el mismo diámetro
y los diámetros que sean inferiores a 1/8 de pulgada [3
mm]. Una base de pernos calificada con un grado de
acero ASTM A 108 aprobado, deberá constituir la
calificación para otros grados de acero ASTM A 108
aprobados, (ver 7.2.6), siempre que estén en conformidad
con todas estipulaciones establecidas aquí.

IX4. Duración de la Calificación
El tamaño de una base de perno con una protección al
arco, una vez que se haya calificado, deberá considerarse
calificada hasta que el fabricante del perno efectúe
cualquier cambio en la geometría de la base del perno, el
material, el fundente, o la protección al arco que afecte las
características de la soldadura.

IX5. Preparación de Especimenes
IX5.1 Los especimenes de pruebas deberán preparase
como pernos representativos para soldaduras para
planchas de especimenes apropiados de acero ASTM A 36
de cualquier otro de los materiales listados en la Tabla 3.1 o
en Anexo M. Los pernos que vayan a soldarse a través de
la superficie del metal deberán tener las pruebas de
calificación de la base de soldadura efectuadas soldando a
través de la superficie metálica representativa de aquella
utilizada en construcción, galvanizada según la designación
de revestimiento G90 de ASTM A 653 para un espesor de
superficie , o una designación G60 para superficies dobles.
Cuando se vayan a soldar los pernos a través de la
superficie, la prueba de calificación de la base del perno
deberá incluir una representación de la superficie que se
vaya a utilizar en la construcción.
La soldadura deberá hacerse en posición plana (superficie
plana horizontal). Las pruebas para los pernos hilados
deberán estar en bruto (los pernos sin hilo).

IX5.2 Los pernos deberán soldarse con la fuente de poder,
la pistola de soldadura, y con equipo controlado
automáticamente, según lo recomiende el fabricante del
perno. El voltaje de soldadura, la corriente y el tiempo (ver
IX6) deberá medirse y registrarse para cada espécimen. El
procedimiento para levantar y hundir deberá ser del optimo
ajuste, tal como lo recomienda el fabricante

IX6. Número de Especimenes de Prueba
IX6.1 Para pernos de 7/8 de pulgada [22 mm] o menores en
diámetro, 30 especimenes de prueba deberán soldarse
consecutivamente con un tiempo constante optimo, pero
con corriente del 10% por sobre él optimo. Para pernos por
sobre 7/8 de pulgada [22 mm] de diámetro, el 10% de los
especimenes deberá
soldarse consecutivamente con tiempo constante optimo.
La corriente y el tiempo constante optimo deberán ser el
punto medio del rango normalmente recomendado por el
fabricante de la producción de soldadura.

IX6.2 Para pernos de 7/8 de pulgada [22 mm] o de diámetro
inferior, 30 especimenes de prueba deberán soldarse
consecutivamente con el tiempo constante optimo, pero con
corriente 10% bajo él optimo. Para pernos sobre 7/8 de
pulgada [22 mm] de diámetro 10 especimenes de prueba
deberán soldarse consecutivamente con el tiempo optimo
constante, pero con una corriente 5% inferior al optimo.
IX6.3 Para pernos que vayan a soldarse a través de la
superficie plana del metal, el rango de los diámetros bases
del metal deberán estar calificados mediante la soldadura de
10 pernos en un tiempo y corriente óptimos, según lo
292
recomendado por el fabricante, en conformidad con el
fabricante:
(1) Los diámetros máximos y mínimos soldados a través de
un espesor de una superficie plana de calibre 16, le
corresponderá la designación de revestimiento de G90.
(2)Los diámetros máximos y mínimos soldados a través de
superficies planas dobles de calibre 16 con una
designación de revestimiento G60.
(3) Los diámetros máximos y mínimos soldados a través
de un espesor de una superficie plana de calibre 18, G60
sobre un espesor de una superficie plana calibre 16 G60.
(4) Los diámetros máximos y mínimos soldados a través
de superficies planas dobles de calibre 18 con designación
de revestimiento G60.

El rango de los diámetros para una soldadura de máximo a
mínimo a través de dos superficies planas metálicas de
calibre 18 con un galvanizado de G60 deberá calificar para
la soldadura a través de una o dos superficies planas de
una cubierta de calibre 18 o de espesor menor.
IX7. Pruebas
IX7.1 Pruebas de Tensión. Diez de los especimenes
soldados en conformidad con IX6.1 y diez en conformidad
con IX6.2 estarán sujetos a la prueba de tensión en una
instalación similar a la que se muestra en la Figura 7.2,
excepto que los pernos sin cabeza pueden atascarse en el
extremo no soldado en las mordazas de la máquina de
prueba de tensión. La base de un perno deberá
considerarse como calificada si todos los especimenes de
prueba tienen una resistencia a la tensión igual a o mayor
que el mínimo descrito en 7.3.1.
IX7.2 Pruebas de Doblado (Pernos de 7/8 de pulgada
[22 mm] ó menores de diámetro. Veinte de los
especimenes soldados en conformidad con IX6.1 y veinte
en conformidad con IX6.2 deberán someterse a prueba de
doblado, doblando alternativamente 30º desde su eje
original en direcciones opuestas, hasta que ocurra una
falla. Los pernos deberán doblarse en un equipo (o
dispositivo) de prueba de doblado, tal como se muestra en
la Figura IX-1, excepto que los pernos menores que ½
pulgada [12 mm] de diámetro puedan doblarse utilizando un
dispositivo (equipo) según aparece en la Figura IX-2. Una
base de perno deberá considerarse como calificada, si en
todos los especimenes de prueba ocurre una fractura en el
material de la plancha o en el vástago del perno, y no en la
soldadura o en la prueba ZAT. Solo los especimenes de
prueba para pernos sobre 7/8 de pulgada [22 mm] estarán
sujetos a las pruebas de tensión.
IX7.3 Soldadura a través de las Pruebas de las
Superficies Planas. Todas las diez soldaduras a través
de los especimenes de pernos para superficies planas
deberán ser sometidos a la prueba de doblado de 30º, en
direcciones opuestas en un equipo (dispositivo) de pruebas
de doblado, tal como lo muestra la Figura IX-1, ó mediante
la prueba de doblado de 90º desde su eje original, ó la
prueba de tensión para destrucción en una máquina capaz
de entregar (proveer) la fuerza requerida. Con cualquier
método de prueba utilizado, el rango de los diámetros de los
pernos de máximo a mínimo deberán considerarse como
bases de soldadura calificada a través de la soldadura de la
superficie plana, si en todos especimenes de prueba, ocurre
una fractura en el material de la plancha, o en el vástago del
perno y no en la soldadura o en ZAT (zona de área térmica).
IX8. Re – testeos
Si ocurre una falla en una soldadura o en una ZAT en
cualquiera de los grupos de prueba de doblado del IX7.2 o
una carga de tensión mínima a la especificada o el perno en
cualquiera de los grupos de tensión en IX7.1, deberá
preparase y someterse a prueba un nuevo grupo de pernos
(descritos en IX6.1 ó IX6.2, según sea aplicable). Si tales
fallas se repiten, la base del perno no podrá calificarse.

IX9. Aceptación
Para una base de pernos de un fabricante y una
combinación de la protección al arco vayan a calificarse,
cada perno de cada grupo de los 30 pernos deberán cumplir
con los requerimientos descritos en IX7, mediante pruebas o
una nueva prueba. La calificación de un diámetro
determinado de base de perno deberá considerarse como la
calificación para las bases de los pernos del mismo
diámetro nominal (ver IX3. Geometría de la base del perno,
material, fundente y protección al arco).

IX10. Datos de Pruebas de Calificación del Fabricante
Los datos de prueba deberán incluir lo siguiente:
(1) Los diseños que muestren los perfiles y las
dimensiones con tolerancias del perno, la protección
del arco y el fundente.
(2) Una descripción completa de los materiales utilizados
en los pernos, incluyendo la cantidad y el tipo de
fundente, y una descripción de las protecciones al
arco.
(3) Se requieren resultados certificados en las pruebas en
laboratorio.
293

295
Anexo X
Calificación y Calibración de las Unidades UT con otros Bloques de Referencia Aprobados

(Ver Figura X1)

(Este Anexo es una parte de la norma AWS D1.1/D1.1M:2002, Código de Soldadura Estructural - Acero (Structural Welding
Code - Steel), e incluye los requerimientos obligatorios para el uso de esta norma.

X1. Modo Longitudinal
X1.1 Calibración de Distancia
X1.1.1 El transductor deberá colocarse en posición H
sobre el bloque DC, ó en posición M en el bloque DSC.
X1.1.2 El instrumento deberá ajustarse para cumplir
indicaciones a 1 pulgada [25 mm] 2 pulgadas, [50 mm], 3
pulgadas [75 mm], 4 pulgadas [100 mm] etc. en la
pantalla.
Nota. Este procedimiento establece una calibración de
pantalla de 10 pulgadas [250 mm] que puedan unificarse
para establecer otras distancias, según lo permitido por
6.25.4.1.
X1.2 Amplitud. Con el transductor en la posición
descrita en X1.1, la ganancia deberá ajustarse hasta la
indicación maximizada a partir del primer reflejo posterior
“back reflection” correspondiente desde el 50% al 75%
de la altura de pantalla.




X2. Modo de Onda de Corte (Transversal)
X2.1 Punto de Verificación (Indice) de la Entrada del
Sonido
X2.1.1 La unidad de búsqueda deberá colocarse en la
posición J ó L sobre el bloque DSC; ó en la posición Y
sobre el bloque DC.
X2.1.2 La unidad de búsqueda deberá cambiarse
(moverse) hasta que se maximice la señal de radio.
X2.1.3 El punto de la unidad de búsqueda Unidad de
Búsqueda (Search Unit), que está en línea con la línea
del bloque de calibración indica el punto de entrada del
sonido.
Nota: Este punto de entrada del sonido deberá utilizarse
para todas las instancias posteriores y las verificaciones
de los ángulos.
X2.2 Verificación del Angulo de Trayecto del Sonido
X2.2.1El transductor deberá colocarse en posición:
K en el bloque DSC para 45º hasta 70º
N en el bloque SC para 70º
O en el bloque SC para 45º
P en el bloque SC para 60º
X2.2.2 El transductor deberá moverse hacia atrás y
hacia adelante sobre la línea indicadora del ángulo del
transductor hasta que la señal de radio se maximice.
X2.2.3 El punto de entrada de sonido en el transductor
deberá compararse con la marca del ángulo en el bloque
de calibración (tolerancia de 2º).

X2.3 Calibración de Distancia
X2.3.1 El transductor deberá estar en la posición (Figura
X-1) L en el bloque SC. El instrumento deberá ajustarse
para lograr las indicaciones a 3 pulgadas [75 mm] y 7
pulgadas [180 mm] en el visor.
X2.3.2 El transductor deberá ajustarse en la posición J
en el bloque DSC (cualquier ángulo). El instrumento
deberá ajustarse para lograr las indicaciones a 1 pulgada
[25 mm], 5 pulgadas [125 mm], 9 pulgadas [230 mm] en
el visor.
X.2.3.3 El transductor deberá ajustarse en la posición Y
en el bloque DC (cualquier ángulo). El instrumento
deberá ajustarse para lograr una indicación de 1 pulgada
[25 mm], 2 pulgadas [50 mm], 3 pulgadas [75 mm], 4
pulgadas [100 mm], etc. en la pantalla.
Nota: Este procedimiento establece una calibración de
pantalla de 10 pulgadas [250 mm] y puede modificarse
para establecer otras distancias, según lo permitido por
6.25.5.1.
X2.4 Amplitud o Calibración de la Sensibilidad
X2.4.1 El transductor deberá ajustarse en posición L en
el bloque DSC (cualquier ángulo). La señal maximizada
deberá ajustarse desde la ranura de 1/32 pulgadas [0.8
mm] para lograr una indicación en la altura de la línea de
referencia horizontal.
X2.4.2 El transductor deberá ajustarse en el bloque SC
en posición:
N para ángulo de 70º
O para ángulo de 45º
P para ángulo de 60º
296
La señal maximizada a partir del orificio 1/16 pulgadas
[1.6 mm] deberá ajustarse para lograr la indicación de
altura de la línea de referencia horizontal.
X2.4.3 La lectura de decibeles que se obtenga en X2.4.1
ó X2.4.2 deberá utilizarse como “nivel de referencia” “b”
en la hoja de Informe de Pruebas, en conformidad con
6.23.1 (Anexo D, Formulario D11).

X3 Procedimiento de Linealidad Horizontal
Nota: Debido a que el procedimiento de calificación se
efectúa con una unidad de búsqueda de haz de luz recto,
la cual produce ondas longitudinales con una velocidad
de sonido de casi el doble de las ondas de corte; es
necesario doblar los rangos de distancia de la onda de
corte que se van a utilizar en la aplicación de este
procedimiento.
X3.1 Una unidad de investigación de haz de luz recta,
que cumpla los requerimientos de 6.22.6, deberá
acoplarse en posición:
G en el bloque IIW (Figura 6.26)
H en el bloque DC (Figura X-1)
M en el bloque DSC (Figura X-1)
T ó U en el bloque DS (Figura 6.26)
X3.2 Deberá lograrse un mínimo de cinco reflejos
posteriores en el rango de calificación para ser
certificado.
X3.3 La primera y el quinto reflejo posterior deberá
ajustarse a sus localizaciones apropiadas con el uso de
ajustes de retardo cero y de calibración de distancia.
X3.4 Cada indicación deberá ajustarse al nivel de
referencia con el control de ganancia o atenuación para
el examen de localización horizontal
X3.5 Cada localización de deformación de trazos
intermedios deberá corregirse dentro de 2% del
ancho de la pantalla.



299
Anexo XI

Pauta Sobre Métodos Alternativos Para Determinar el Precalentamiento

(Este Anexo es parte de la norma AWS D1.1/D1.1M:2002, Código de Estructuras Soldaduras-Acero (Structuras Welding
Code-Steel), e incluye los requerimientos obligatorios para el uso de esta norma.)

XI1. Introducción
El propósito de esta pauta es proporcionar algunos métodos
optativos alternativos para determinar las condiciones de la
soldadura (principalmente el precalentamiento) para evitar el
agrietamiento en frío. Los métodos se basan principalmente
en la investigación en test a pequeña escala efectuados por
muchos años en diferentes laboratorios en todo el mundo.
Ningún método está disponible para predecir las condiciones
óptimas de todos los casos, pero la pauta realmente considera
varios factores importantes, tales como el nivel de hidrógeno y
la composición del acero que no están explícitamente incluidos
en los requerimientos en la Tabla 3.2. La pauta por lo tanto
puede ser valiosa al indicar sí los requerimientos de la Tabla
3.2 son mayormente conservadores, o en algunos casos no
con la demanda suficiente.
El usuario deberá referirse al Comentario para una
presentación más detallada si los antecedentes científicos y la
información investigada que presentan los dos métodos
propuestos.
El uso de esta Tabla es una alternativa a la Tabla 3.2, la que
otorga una cuidadosa consideración a las hipótesis hechas, los
valores seleccionados, y la experiencia pasada.

XI2. Métodos
Se usan dos métodos como base para estimar las condiciones
de soldadura y evitar el agrietamiento en frío.
(1) Control de dureza ZAT (Zona afectada térmicamente)
(2) Control de hidrógeno

XI3. Control de Dureza HAZ
XI3.1 Las estipulaciones incluidas en esta pauta para el uso de
este método están restringidas a las soldaduras de filete
XI3.2 Este método está basado en la hipótesis que no ocurrirán
en el agrietamiento y la dureza del ZAT se mantiene por debajo
de algunos valores críticos. Esto se logra controlando el índice
de enfriamiento por debajo del valor critico, dependiendo de la
templabilidad del acero. La templabilidad del acero en
soldaduras se refiere a la propensión de formación de un ZAT
duro y puede caracterizarse por el índice de enfriamiento
necesario para producir el nivel determinado de dureza. Los
aceros con alta templabilidad, por lo tanto pueden producir
ZATs duros a valores inferiores de enfriamiento que un acero
con templanbilidad más baja.
Las ecuaciones y los gráficos están disponibles en la
literatura técnica que se refieren al índice de enfriamiento
con respecto al espesor de los componentes de acero, el tipo
de soldadura, las condiciones de soldadura y otras variables.

XI3.3 La selección de la dureza crítica dependerá de una
cantidad de factores, tales como el tipo de acero, nivel de
hidrógeno, restricción y condiciones de servicio. Las
pruebas de laboratorio con soldaduras de filete muestran que
el agrietamiento en la zona afectada térmicamente no ocurre
sin el número de durezas Vickers ZAT (Vh) es menor que 350
Vh, aún con electrodos altos en hidrógeno. Con electrodos
bajos en hidrógeno, la dureza de 400 Vh podrían ser
tolerados sin agrietamiento. Sin embargo esta dureza puede
no ser tolerable en servicios donde haya gran un riesgo de
agrietamiento por corrosión y tensión, iniciación de fracturas
quebradizas, u otros riesgos para la seguridad o el servicio
de la estructura.
El valor crítico de enfriamiento para una dureza determinada
puede relacionarse aproximadamente al equivalente del
carbono (CE) (“Carbon Equivalent”) del acero (ver Figura XI-
2) debido a que la reducción solamente es aproximada, la
curva que se muestra en la Figura XI-2 puede ser
conservadora para los aceros al carbono simple y para los
aceros al manganeso y carbono simple, y por lo tanto
permiten el uso de una alta curva de dureza con menor
riesgo.
Algunos aceros de baja aleación, particularmente aquellos
que contienen columbium (niobium), pueden ser más
durables que lo que indica la Figura XI-2 y se recomienda el
uso de la curva de dureza menor.

XI3.4 Aunque el método puede utilizarse para determinar un
nivel de precalentamiento, su valor principal está en
determinar la entrada mínima de calor (y por lo tanto el
tamaño mínimo de soldadura) que evita el endurecimiento
excesivo. Esto es especialmente útil para determinar el
tamaño mínimo de las soldaduras de filete de una sola
pasada que puedan depositarse sin precalentamiento.
300
XI3.5 El enfoque de la dureza no considera la posibilidad de
agrietamiento del metal de soldadura. La experiencia
demuestra que el ingreso de calor determinado por este
método es generalmente adecuado para evitar el agrietamiento
del metal de soldadura en la mayoría de los casos, en las
soldaduras de filete si el electrodo no es un metal de aporte de
alta resistencia, y generalmente es del tipo bajo en hidrógeno
(ejemplo electrodo bajo en hidrogeno (SMAW), para los
procesos GMAW, FCAW, SAW).

XI3.6 Debido a que el método depende únicamente del control
de la dureza ZAT, el nivel de hidrógeno y la restricción no se
consideren explícitamente.

XI3.7 Este método no es aplicable para los aceros sometidos al
proceso de templado y revenido [ver X15.2(3) sobre
limitaciones].

XI4. Control del Hidrógeno
XI4.1 El método de control del hidrógeno se basa en la
hipótesis de que el agrietamiento no ocurrirá si la cantidad
promedio del hidrógeno remanente en la unión después de que
se haya enfriado hasta aproximadamente 120ºF [50ºC], no
exceda un valor crítico dependiente de la composición del
acero y de la restricción. El precalentamiento necesario para
permitir la suficiente difusión del hidrógeno fuera de la unión
pueda estimarse utilizando este método.

XI4.2 Este método esta basado principalmente en los
resultados de las pruebas de soldadura de ranura restringidas
de penetración parcial; El metal de soldadura utilizado en las
pruebas califica el metal principal. No se han revisado muchas
pruebas de este método en las soldaduras de filete; sin
embargo en forma restringida, el método ha sido
adecuadamente adaptado para estas soldaduras.

XI4.3 Una determinación para el nivel de restricción y el nivel
de hidrógeno original en el baño de soldadura se requiere para
el método de hidrógeno.
En esta pauta, la restricción se clasifica como alta, media y
baja; y la categoría debe establecerse a partir de la
experiencia.

XI4.4 El método de control de hidrógeno se basa en un condón
simple de soldadura con baja entrada de calor que represente
una pasada de raíz y asuma el endurecimiento del ZAT. Por lo
tanto este método es especialmente útil para aceros de alta
resistencia y de baja aleación, que tengan una alta
templabilidad en donde el control de la dureza no siempre sea
factible. Por lo tanto debido a que supone que la zona
térmicamente afectada se endurece completamente, el
precalentamiento pronosticado puede ser demasiado
conservador para los aceros al carbón.

XI5. Selección del Método
XI5.1 Se recomienda el siguiente procedimiento como una
pauta para la selección, ya sea del método de control de
dureza ó el método de control de hidrógeno.
Determinar el carbono y el carbono equivalente:

Para localizar la posición de la zona del acero en la Figura XI-
1 (ver XI6.1.1 para diferentes maneras de obtener el análisis
químico).
XI5.2 Las características de comportamiento de cada zona y
la acción recomendada son las siguientes:
(1) Zona I. El agrietamiento es improbable, pero puede
ocurrir con alto hidrógeno o alta restricción. Use el método
de control de hidrógeno para determinar el precalentamiento
para los aceros en esta zona.
(2) Zona II. El método de control de dureza y la dureza
seleccionada deberán utilizarse para determinar el mínimo de
ingreso de energía para las soldaduras de filete de una sola
pasada sin precalentamiento.
Si no puede practicarse el ingreso de energía, utilice el
método de hidrógeno para determinar el precalentamiento.
Para soldaduras de ranura, el método de control de
hidrógeno se utilizará para determinar el precalentamiento.
Para aceros altos en carbono, puede requerirse un mínimo
de energía para el control de la soldadura y el
precalentamiento para controlar el hidrógeno que pueda
requerirse para ambos tipos de soldadura; Es decir las
soldaduras de filete y las soldaduras de ranura.
(3) Zona III. El método de control de hidrogeno deberá
utilizarse. En donde el ingreso de calor este restringido para
preservar las propiedades de las zonas térmicamente
aceptadas (por ejemplo, algunos aceros sometidos al
proceso de revenido y templado), el método de control de
hidrógeno debería utilizarse para determinar el
precalentamiento.
XI6. Pauta Detallada
XI6.1 Método de Dureza
XI6.1.1 El carbono equivalente deberá calcularse como
sigue:

El análisis químico puede lograrse a partir de:
(1) Certificación de la prueba de fresado
301
(2) Producción típica de la química (del fresado)
(3) Especificación de la química (usando valores máximos)
(4) Pruebas del usuario (análisis químico)

XI6.1.2 El índice de enfriamiento químico deberá estar
determinado para una dureza máxima seleccionada de la zona
afectada térmicamente, ya sea de 400 Vh ó de 360 Vh de la
Figura XI-2.
XI6.1.3 Al utilizar el espesor aplicable para las planchas del
“flange” y la “brida de unión” (“web”) deberá seleccionarse el
diagrama apropiado de la Figura XI-3 y deberá determinarse el
ingreso mínimo de energía para las soldaduras de filete de una
sola pasada. Este ingreso de energía se aplica a las
soldaduras del proceso SAW.

XI6.1.4 Para otros procesos, puede estimarse la entrada
mínima de energía para las soldaduras de filete de una sola
pasada aplicando los siguientes factores de multiplicación a la
energía estimada para el proceso SAW en XI6.1.3:

Procesos de Soldadura Factor de Multiplicación
SAW 1
SMAW 1.50
GMAW, FCAW 1.25

XI6.1.5 La Figura XI-4 puede utilizarse para determinar los
tamaños de filete como una función de ingreso de energía.

XI6.2 Método de Control de Hidrógeno
XI6.2.1 El valor del parámetro de la composición, Pcm, deberá
calcularse de la siguiente manera:


El análisis químico deberá determinarse como en XI6.1.1.

XI6.2.2 El nivel de hidrogeno estará determinado y será
definido como sigue:
(1) Hidrogeno Extra Bajo H1. Estos consumibles dan un
contenido de hidrógeno difuso menor que 5 ml/100g de metal
depositado cuando se mide utilizando la norma ISO 3690-1976,
ó un contenido de unidad de electrodo que cubra el máximo del
0.2% en conformidad con la norma AWS A5.1 ó A5.5. Esto
puede establecerse sometiendo a prueba cada tipo, marca o
combinación de alambre/fundente después de haberlos sacado
del paquete o contenedor y exponerlo a la duración estimada;
con debida consideración de las condiciones reales de
almacenamiento previo al uso inmediato. Lo siguiente puede
asumirse para cumplir con este requerimiento:
(a) Los electrodos bajos en hidrógeno sacados de
contenedores sellados herméticamente, y secados a 700ºF-
800ºF [370º-430ºC] durante una hora y utilizado dentro de
las dos horas de haberse quitado del contenedor.
(b) El proceso GMAW con alambres sólidos limpios
(2) H2 Hidrógenos Bajos. Estos consumibles dan un
contenido de hidrógeno difusible ó menor que 10ml/100g de
metal depositado cuando se mide utilizando la norma ISO
3690-1976, ó un contenido de unidad de electrodos
cubriendo un máximo del 0.4% en conformidad con la norma
AWS A5.1. Esto puede establecerse mediante una prueba
en cada tipo, marca de consumible o combinación utilizada
de alambre/fundente. Lo siguiente puede asumirse para
cumplir con este requerimiento:
(a) Los electrodos bajos en hidrógenos tomados de
contenedores sellados herméticamente y condicionados en
conformidad con 5.3.2.1 de este código y utilizados dentro
de las cuatro horas después de haberse quitado del
envase.
(b) Proceso SAW con fundente seco.
(3) H3 Hidrógeno no Controlado. Todos los consumibles
que no cumplan con los requerimientos de H1 ó H2.

XI6.2.3 El índice de susceptibilidad que agrupa la Tabla XI-1
deberá determinarse.

XI6.2.4 Niveles Mínimos de Precalentamiento y
Entrepasadas. La Tabla XI-2 entrega temperaturas mínimas
de precalentamiento y entrepasadas que deberán utilizarse.
La Tabla XI-2 entrega tres niveles de restricción. El nivel de
restricción que se va a utilizar deberá determinarse en
conformidad con XI6.2.5.

XI6.2.5 Restricción. La clasificación de los tipos de
soldaduras en diversos niveles de restricción debería
determinarse sobre la base de la experiencia, el juicio de
ingeniería, la investigación ó el cálculo.
Se han entregado tres niveles de restricción:
(1) Restricción Baja. Este nivel describe las uniones de
filetes comunes y las soldaduras de ranura en la cual existe
una libertad razonable de movimiento de los componentes.
(2) Restricción Media. Este nivel describe las uniones
soldadas de filete y de ranura, en las cuales; debido a que los
componentes ya se han anexado al trabajo estructural, existe
una reducida libertad de movimiento.
(3) Alta Restricción. Este nivel describe las soldaduras en
las cuales casi no hay libertad de movimiento de los
componentes unidos (tales como reparación de soldaduras,
especialmente en material grueso).
302
Tabla XI-1
Agrupación del Indice de Susceptibilidad como Función del Nivel
de Hidrogeno y Parámetro de Composición P
cm
(Ver XI6.2.3)

Agrupación
3
del Indice
2
de Susceptibilidad
Nivel de Carbono Equivalente = P
1
cm
Hidrógeno, H




Notas:


Índice de Suceptibilidad
Las agrupaciones del Indice de Susceptibilidad, de A hasta G, abarcan el efecto combinado del
parámetro de composición, Pcm, y del nivel de hidrógeno, H, en conformidad con la fórmula que
muestra la Nota 2.
Las cantidades numéricas exactas se obtienen de la fórmula de la Nota 2, utilizando los valores establecidos
de Pcm y los siguientes valores de H, dados en ml/100g de metal base (ver XI6.2.2, a, b, c):
H1 – 5; H2 – 10; H3 – 30.
Para mayor conveniencia, las agrupaciones de índice de susceptibilidad han sido expresados en la tabla por
medio de letras, de siguientes rangos estrechos:
A = 3.0; B = 3.1–3.5; C = 3.6–4.0; D = 4.1–4.5; E = 4.6–5.0; F = 5.1–5.5; G = 5.6–7.0
Estas agrupaciones se usan en la Tabla XI-2 en conjunto con la restricción y el espesor para determinar la
temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas.


Tabla XI-2
Temperaturas mínimas de Precalentamiento y entre pasadas
para Tres Niveles de Restricción (Ver XI6.2.4)

Temperatura Mínima de Precalentamiento y entre Pasadas (ºF)
Agrupación del Indice de Susceptibilidad
Nivel de Espesor
1

Restricción pulgadas



Bajo






Media






Alto



(Continua)
Nota:
1.- El espesor de la parte más gruesa soldada.





303
Tabla XI-2 (Continuación)

Temperatura Mínima de Precalentamiento y entre Pasadas (ºC)
Agrupación del Indice de Susceptibilidad
Nivel de
Restricción Espesor
1
mm



Bajo






Medio







Alto



• El espesor es el de la parte más gruesa soldada.







































304
























Carbono Equivalente (CE)

Notas Generales:
• CE = C + (Mn + Si)/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
• Ver XI5.2(1), (2), o (3) para características aplicables a la zona.


Figura XI-1 – Clasificación de la Zona de Aceros (Ver XI5.1)




R540 (ºc/s) para la Dureza Z.A.T. de 350 VH y 400 VH.


Nota General: CE = C + (Mn + Si)/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15


Figura XI-2 – Indice de Enfriamiento Crítico para 350 VH y 400 VH (Ver XI3.3)
305



Cualquier Designado como
Espesor brida de
unión Designado como flango









Espesor de la brida
de unión y del flanje







Indice de Enfriamiento a 540ºC (ºC/s)

Nota General: El ingreso de energía determinado por el gráfico no será apropiado para
aplicaciones prácticas. Para cierta combinación de fundición de espesores que puedan ocurrir a
través del espesor.

(A) Soldadura de Filete aserradas, de una sola pasada con la brida de unión y el flanje del mismo espesor.





Diseñado como brida
Cualquier de unión
Espesor
Diseñado como flanje









Espesor de la brida
de unión







Indice de enfriamiento a 540 ºC (ºC/s)

(B) Soldaduras de filete aserradas de una sola pasada, con flanjes de 1/4 de pulgada (6 mm)
y de variados espesores en la viga de unión.



Figura XI-3 – Gráficos para determinar los Indices de Enfriamiento para
Soldaduras de Filete de una sola pasada según el Proceso SAW (Ver XI6.1.3)


306

Diseñado como brida
Cualquier de unión
Espesor
Diseñado como flanje








Espesor de la brida
de unión








Indice de enfriamiento a 540 ºC (ºC/s)



Nota General: El ingreso de energía determinado por el gráfico no será apropiado para aplicaciones
prácticas. Para cierta combinación de fundición de espesores que puedan ocurrir a través del espesor.

(C) Soldadura de Filete de una sola pasada con flanjes de 1/2 pulgada (12 mm) y espesores
variables de la brida de unión





Diseñado como brida
de unión
Cualquier
Espesor Diseñado como flanje










Espesor de la brida
de unión





Indice de enfriamiento a 540 ºC (ºC/s)

Nota General: El ingreso de energía determinado por el gráfico no será apropiado para
aplicaciones prácticas. Para cierta combinación de fundición de espesores que puedan
ocurrir a través del espesor.

(D) Soldadura de Filete de una sola pasada con flanjes de 1 pulgada (25 mm) y
espesores variables de la brida de unión

Figura XI-3 (Cont). – Gráficos para determinar los Indices de Enfriamiento
para Soldaduras de Filete de una sola pasada del proceso SAW (Ver XI6.1.3)
307

Diseñado como brida
Cualquier de unión
Espesor
Diseñado como flanje










Espesor de la brida
de unión



Indice de enfriamiento a 540 ºC (ºC/s)


(E) Soldaduras de Filete aserradas, de una sola pasada con flanges
de 2 pulgadas (50 mm) y variados espesores de brida de unión.




Diseñado como brida
Cualquier de unión
Espesor
Diseñado como flanje









Espesor de la brida
de unión






Indice de enfriamiento a 540 ºC (ºC/s)



Nota General: El ingreso de energía determinado por el gráfico no será apropiado para
aplicaciones prácticas. Para cierta combinación de fundición de espesores que puedan ocurrir a
través del espesor.

(F) Soldadura de Filete de una sola pasada con flanjes de 4 pulgadas (100 mm) y espesores
variables de la brida de unión


Figura XI-3 (Cont). – Gráficos para determinar los Indices de Enfriamiento
para Soldaduras de Filete de una sola pasada según proceso SAW (Ver XI6.1.3)





308




Entrada promedio de Energía - kj/pulg. (kj/mm)


(A) (SMAW) = Soldadura al arco con metal Protegido





Curva de diseño para DCEN







Curva de diseño para DCEP













Entrada promedio de Energía - kj/pulg. (kj/mm)


(B) (SAW) = Soldadura por arco sumergido


Figura XI-4 – Relación entre el tamaño de la Soldadura de Filete
y vla Entrada de Energía (Ver XI16.1.5)
309

Anexo XII
Símbolos para Diseños de Soldaduras de Conexiones Tubulares

(Este anexo es una parte de AWS D1.1/D1.1M:2002, “Código de Estructuras Soldadas – Acero”, e incluye requerimientos
obligatorios para utilizar con esta norma).

Los símbolos utilizados en la Sección 2, Parte D son los siguientes:

Símbolo Significado

(alfa) parámetro de ovalización de la cuerda.
a ancho del producto de la sección del orificio rectangular.
ax relación de a con respecto a seno .
b ancho transversal de las tuberías rectangulares.
bet (be(ov)) ancho efectivo del componente secundario en la pieza terminal.
beo (be) ancho efectivo del componente secundario en la cuerda.
beoi (bep) ancho efectivo del componente secundario para perforación externa.
bgap ancho efectivo en el intersticio de las conexiones en K.
(beta) relación del diámetro de db a D
relación de rb a R (secciones circulares)
relación de b a D (secciones tubulares)
gap ancho efectivo sin dimensión en el intersticio de las conexiones en K
eop ancho efectivo sin dimensión para el punzonamiento externo.
eff efectivo para la plastificación de la cara de la cuerda de la conexión en K.
c dimensión de esquina.
D diámetro externo (OD = Outer Diameter), (tubos circulares) o
ancho externo del componente principal (secciones tubulares)
D
relación del daño por fatiga acumulativa,

N
n

db diámetro del componente secundario.
(eta) relación de ax con respecto a D.

TR (epsilon) rango total de tensión.
F tamaño de la garganta de la soldadura de filete.
Fexx resistencia a la tensión mínima clasificada del depósito de soldadura.
Fy límite de fluencia del metal base.
Fyo límite de fluencia del componente principal.
ƒa esfuerzo axial en el componente secundario.
fa esfuerzo axial en el componente principal.
ƒb esfuerzo por flexión (doblado) en el componente secundario.
fb esfuerzo por flexión en el componente principal.
ƒby tensión nominal, curvatura (flexión) en plano.
ƒbz tensión nominal, curvatura (flexión) fuera de plano.
ƒn tensión nominalen componente secundario.
g insterticio en conexiones en K.
H profundidad de la brida de unión (cordón tubular) en el plano del refuerzo.

(gama) parámetro de flexibilidad del componente principal;
relación de R a tc (secciones circulares);
relación de D a 2tc (secciones tubulares).
b radio a razón de espesor del tubo en transición.
t pieza terminal (para conexión de traslapamiento).
ID diámetro interno.
K- configuración de la conexión.
Ka factor relativo de longitud
Kb factor relativo de sección
(lambda) intersección del tamaño del parámetro de sensibilildad
L Tamaño de la dimensión de la soldadura de filete, según se muestra en la Figura 2.14.
L longitud de la lata de unión
LF Factor de carga (factor de seguridad parcial para carga en LRFD)
l1 longitud real de la soldadura, donde el componente secundario contacta al componente principal.
l2 longitud proyectada de la cuerda (un lado) de la soldadura de traslapamiento.
M Momento aplicado.
Mc Momento en la cuerda.
Mu Momento último.
n Ciclo de carga aplicada
N Numero de ciclos permitidos a un rango determinado de tensión.
310
OD Diámetro externo.
P Carga axial en componentes secundarios.
Pc Carga axial en cuerda.
Pu Carga última.

P
Componente de carga de la pieza individual perpendicular al eje principal de la pieza.
p Longitud del rastro proyectado de la pieza de traslapamiento.
q Cantidad de traslape.
φ
(phi) Angulo de unión incluido.
π (pi) Razón de la circunferencia al diámetro del circulo.
Ψ
(psi) Angulo local diedro. Ver definición en Anexo B.
Ψ
(barra psi) Angulo complementario al ángulo diedro local en el cambio en la transición.
Qb Modificador geométrico.
Qf Término de interacción de la tensión.
Qq Geometría del componente secundario y modificador del patrón de carga.
R Radio externo, componente principal.
R Abertura de raíz (ajuste de la unión).
r Radio de esquina de la secciones de orificios rectangulares según se miden por el medidor del radio.
r Radio efectivo de intersección.
rb Radio del componente secundario.
rm Promedio del radio hacia la garganta efectiva de las soldaduras.
SCF Factor de concentración de tensión.
1
/
(sigma) Suma de las longitudes de soldaduras reales.
T– Configuración de conexión.
TCBR Tensión/compresión o doblado, o ambos, rango total de la tensión nominal.
t Grosor de pared del tubo.
tb Grosor de pared del componente secundario
Componente secundario para el dimensionamiento de soldaduras de ranura de penetración completa.
Componente más delgado para el dimensionamiento de las soldaduras de ranura y soldaduras de filete de
penetración parcial.
tc Espesor de pared de la lata de unión del componente principal.
tw Tamaño de la soldadura (garganta efectiva).
t’w tw según lo definido en 2.24.1.6.
τ (tau) Parámetro geometrico del espesor relativo del componente secundario al componente principal, razón
de tb a tc.
t
τ
ttraslapamiento/tcompleto
θ
(theta) Angulo agudo entre el eje de los componentes
Angulo entre las lineas centrales de la pieza.
Angulo de intersección del soporte.
U
Utilización de la razón de la tensión axial y de doblado a una tensión permitida, en un punto bajo
consideración en el componente principal.
Vp Tensión de corte por perforación.
Vw Tensión permisible para la soldadura entre los componentes secundarios.
x
Variable algebraica
θ π seno 2
1

Y– Configuración de la conexión.
y
Variable algebraica
2
2
2
3
3
1
β
β
π −


Z Dimensión de perdida Z.
ξ
(zeta) Razón de abertura a D.











311






































































312

Tabla A-1
Rangos Típicos Actuales para GMAW-S en Acero

Corriente de Soldadura, Amperes (Electrodo Positivo)

Diámetro del Electrodo Posiciones Plana y Horizontal Posiciones Vertical
y de Sobre – Cabeza.

Pulg. mm. mín máx mín máx








Tiempo



Cero

Arco
Periodo

Corto


Cero













Figura A-1 - Oscilogramos y Gráficos del metal de Transferencia GMAW-S




















313
Anexo B
Términos y Definiciones

(Este Anexo no es parte de la Norma AWS D1.1/D1.1M:2002, Código de Soldadura Estructural-Acero (Structural Welding
Code-Steel, Pero se incluye solo para los propósitos de información).

Los términos y definiciones en este glosario están divididos en tres categorías (1) términos generales de soldaduras
compilados por el Comité AWS sobre Definiciones y Símbolos; (2) términos definidos por el Comité de Soldadura
Estructuras AWS; el cual se aplica solamente a UT, designado por la continuación del término (UT); (3) otros términos,
precedidos por asterisco, los cuales se destinen según se relacionen con este código.

A
*alloy flux. (Fundente de Aleación.)Es un fundente en el cual
el contenido de aleación del metal de soldadura depende
mayormente.

*all-weld-metal test specimen.(Espécimen (probeta) de
prueba de todo el metal de soldadura: Es un espécimen
(probeta de prueba) con la sección reducida compuesta
completamente del metal de soldadura.

*amplitude length rejection level (UT)= Nivel de rechazo de
Longitud (UT) Longitud máxima de irregularidad permitida por
diversos indicadores asociados con el tamaño de la soldadura,
según se indica en las Tablas 6.2, 6.3
*angle of bevel.= ángulo de bisel. Ver ángulo de bisel bevel
angle.

arc gouging. = rebaje por arco. Este es un rebaje térmico que
utiliza una variación del proceso de corte al arco para formar
un bisel o una ranura.
as-welded. = tal como queda soldado. Esta es la condición
del metal de soldadura, las uniones soldadas, y las piezas
soldadas después de la soldadura, pero previo a cualquier
tratamiento posterior térmico, mecánico o químico.

*attenuation (UT). : Atenuación (UT) Es la pérdida en la
energía acústica, la cual ocurre entre dos puntos del trayecto
(avance). Esta pérdida puede deberse a la absorción,
reflexión, etc. (en este código, utilizando el método de prueba
del eco/pulso de la onda de corte, el factor de atenuación es de
2 dB por pulgada de distancia de recorrido del sonido después
de la primera pulgada.

automatic welding. Soldadura automática. La soldadura con
equipo que requiere solamente observación ocasional o
ninguna observación de la soldadura, y tampoco requiere
ajuste manual de los controles del equipo. Las variaciones
de este término automatic brazing (equipo automático de
soldadura, automatic soldering ( soldador automático),
automatic thermal cutting (corte térmico automático) y
automatic thermal spraying (rociador térmico automático).

*auxiliary attachments. dispositivos auxiliares. Son
componentes o aditamentos anexados a los componentes
principales que soportan carga mediante soldaduras. Tales
componentes pueden o no llevar carga.

axis of a weld. Eje de una soldadura. Ver weld axis. (eje de
una soldadura).

B
backgouging. Torchado. La eliminación (remoción) del
metal de soldadura y del metal base desde el lado de la raíz
de soldadura en una unión soldada para facilitar la fusión
completa y la penetración completa, luego de una soldadura
posterior de ese lado.

backing. Backing (respaldo) es un material o dispositivo
colocado contra la parte de atrás de la unión, o a ambos lados
en una soldadura en el proceso ESW y EGW, para apoyar y
retener el metal de soldadura fundido. El material puede
estar parcialmente fundido o puede permanecer no fundido
durante la soldadura, y puede ser de metal o no de metal.

backing pass. Pasada de respaldo. Esta es una pasada de
soldadura hecha para una soldadura de respaldo.

backing ring. Anillo de apoyo. Es un backing en la forma de
un anillo, generalmente utilizada en la soldadura de tubería.

backing weld. Soldadura por detrás. Es un refuerzo en
forma de soldadura.
314
*backup weld (tubular structures). Soldadura de respaldo
(estructuras tubulares) La pasada inicial de fierro en una
soldadura de ranura de penetración completa, hecho solo
desde un lado; la cual sirve, “backing” para una soldadura
posterior, pero no se considera como parte de la soldadura
teórica (Figura 3.8 a 3.10 Detalles C y D).

back weld. Soldadura por detrás. Esta es una soldadura
hecha en la parte de atrás de una soldadura de ranura simple.

base metal. Metal base. Es el metal o la aleación que se
suelda, se suelda en fuerte, o se corta

bevel angle. ángulo en bisel. Este es el ángulo entre el bisel
de un componente de unión y un plano perpendicular a la
superficie del componente.

box tubing. Tubería rectangular. Es un producto tubular de
corte transversal cuadrado o rectangular. (Ver tubular).

*brace intersection angle, θ θθ θ (tubular structures). Ángulo de
intersección del soporte (estructuras tubulares). Es el
ángulo agudo formado entre las líneas centrales del soporte.

*Building Code. Código de construcción. El término código
de construcción, dondequiera que aparezca esta expresión en
este código se refiere, se refiere a la ley de construcción o
especificaciones u otras normativas sobre construcción, en
conjunto con las que se aplica este código. En ausencia de
alguna ley de construcción aplicable localmente, o en
especificaciones o en otras normativas de construcción, se
recomienda que la construcción requiera cumplir con las
especificaciones para el diseño, la fabricación y el montaje del
acero estructural para construcciones del Instituto Americano
de Construcción de Acero (AISC: American Institute of Steel
Construction).

butt joint. Unión a tope. Esta es una unión entre dos
componentes alineados aproximadamente en el mismo plano.

butt weld. Soldadura a tope. Es un término no estandarizado
para una soldadura en una unión a tope. Ver butt joint (ver
unión a tope).

C
*cap pass. Pasada de capa.
*caulking. Relleno. Es la deformación plástica de la soldadura
y de la superficie del metal base por medios mecánicos para
sellar u oscurecer las irregularidades.
complete fusion. Fusión completa. Fusión sobre las caras
de fusión completa y entre todos los cordones de soldadura
adjuntos.

CJP (complete joint penetration). Penetración de unión
completa. Esta es una condición de la raíz de la unión en
una soldadura de ranura en la cual el metal de soldadura se
extiende a través del espesor de la unión.

*CJP groove weld (statically and cyclically loaded
structures). Soldadura de ranura de penetración completa
(estructura cargada estáticamente y cíclicamente). Esta
es una soldadura de ranura que se ha hecho desde ambos
lados o de un lado en un “backing” que tenga penetración
completa y la fusión de la soldadura y del metal base a través
de toda profundidad de la unión.

*CJP groove weld (tubular structures). Soldadura de
ranura de penetración completa (estructuras tubulares).
Es una soldadura de ranura que tiene CJP y la fusión de la
soldadura y el metal base a través de toda la profundidad de
la unión ó según lo que se detalla en la Figura 2.4, 4.26, 3.6
hasta 3.10. Una soldadura de ranura en componente tubular
de penetración completa que se hace solamente de un lado,
sin “backing” se permite en donde el tamaño o la
configuración, o ambos evitan el acceso al lado de la raíz de
la soldadura.

complete penetration. Penetración completa. Es un
término no estandarizado para CJP. (penetración completa de
la unión).

consumable guide ESW. Guía de consumible del proceso
ESW. Ver ESW.

continuous weld. Soldadura continua. Es una soldadura
que se extiende continuamente de un extremo a otro de la
unión. En donde la unión sea esencialmente circular, se
extiende completamente alrededor de la unión.

*contract documents. Documentos de contrato. Todos los
códigos, especificaciones, diseños u otros requerimientos
adicionales que estén especificados contractualmente por
parte del Propietario.

*Contractor. Contratista. Cualquier compañía o el
individuo que represente una compañía, responsable de la
315
fabricación, montaje, fabricación ó soldadura en conformidad
con las estipulaciones de éste código.

*Contractor’s Inspector. Inspector del contratista. Esta es
la persona debidamente designada quien actúa para y, en
beneficio del Contratista en todas las materias referentes a la
inspección y a la calidad, dentro del ámbito del código y de los
documentos del contrato.
corner joint. Unión de esquina. Es una unión entre dos
componentes colocados aproximadamente en ángulos rectos
entre sí en forma de L.

*cover pass. Pasada de cubierta. Ver cap pass. (Pasada de
capa).

CO2 welding. Soldadura CO2. Es un término no
estandarizado para el proceso GMAW con gas de protección
de dióxido de carbono.

Crater. Cráter. Es una depresión en la cara de la soldadura
en la terminación de un cordón de soldadura.

*CVN. CVN charpy V-notch.

D
*decibel (dB) (UT). Esta es la expresión logarítmica de una
razón de dos amplitudes o intensidades de energía acústica.

*decibel rating (UT). Potencia de decibeles (prueba
ultratérmica). Ver de preferencia el término “indication rating”
(indicación de potencia).

defect. Defecto. Es una irregularidad ó irregularidades que,
por naturaleza o efecto acumulado, (por ejemplo una grieta de
longitud total), que corresponda a una parte o un producto
incapaz de cumplir con las normas mínimas aplicables de
aceptación o especificaciones.
El término se designa como rechazo.
defective weld. Soldadura defectuosa. Esta es una soldadura
que contiene una o más defectos.

*defect level (UT). Nivel de defecto. Ver “indication level”
(indicación de nivel).

*defect rating (UT). Indicación de potencia. Ver “indication
rating” (indicación de potencia).
depth of fusion. Profundidad de la fusión. Esta es la
distancia en que se prolonga la fusión en el metal base ó en el
cordón de soldadura previo desde la superficie fundida
durante la soldadura.

*dihedral angle. Angulo dihedral. Ver local dihedral angle
(ángulo de dihedral local).

discontinuity. Irregularidad. Esta es una interrupción de la
estructura típica de un material, tal como la falta de
homogeneidad en sus características mecánicas o
metalúrgicas ó físicas. Una irregularidad no es
necesariamente un defecto.

downhand. (Mano abajo). Este es un término no
estandarizado para “flat welding position” (posición de
soldadura plana).

*drawings. Diseños. Se refiere a los planos de diseños y a
los diseños de detalles y a los planos de montaje.

E
*edge angle (tubular structures). Ángulo del borde (en
estructuras tubulares). El ángulo agudo entre un borde
biselado hecho para preparar una soldadura y una tangente a
la superficie del componente, medido localmente en un plano
perpendicular a la línea de intersección. Todos los biseles
abiertos hacia fuera del soporte.

*effective length of weld. Longitud excesiva de soldadura.
Es la longitud a través de la cual existe la sección transversal
correctamente proporcionada de la soldadura. En una
soldadura curva, deberá medirse a lo largo del eje de la
soldadura.

EGW (electrogas welding). Proceso EGW (soldadura
electrogas). Es un proceso de soldadura al arco que usa un
arco entre un electrodo continuo del metal de aporte y el
“pool” de soldadura; empleando aproximadamente una
soldadura vertical con “backing” para confinar el metal de
soldadura fundido. El proceso se utiliza con o sin gas de
protección proporcionado externamente y sin la aplicación de
presión.

ESW (electroslag welding). Proceso de soldadura
electroslag. Este es un proceso de soldadura que produce
coalesencia de metales con escoria fundida que derrite el
metal de aporte y las superficies de los componentes de
trabajo. El “pool” de soldadura esta protegido por esta
316
escoria, la cual se mueve a lo largo de la sección transversal
completa de la unión mientras se está realizando la soldadura.
El proceso se inicia por un arco que calienta la escoria. El
arco luego se apaga por la escama de conducción, la cual se
mantiene fundida por su resistencia al paso de la corriente
eléctrica entre el electrodo y las piezas que se estén
trabajando.

Consumable guide ESW. Guía de comsumible del proceso
ESW. Es una variación del proceso de soldadura elestroslag
en la cual el metal de aporte es proporcionado por un electrodo
y su pieza guía.

*end return. Coronamiento (extremos soldados). Esta es la
continuación de una soldadura de filete alrededor de una
esquina de un componente como una prolongación de la
soldadura principal.

*Enginner. Ingeniero. Es un individuo debidamente
designado quien actúa para y en beneficio del Propietario en
todos los asuntos dentro del alcance del código.

F
*fatigue. Fatiga. Tal como se utiliza aquí, se define como el
daño que puede resultar en fracturas después de una cantidad
suficiente de fluctuaciones de esfuerzos. El rango de tensión
se define como la magnitud máxima de estas fluctuaciones.
En el caso de alternación de esfuerzos, el rango de tensión
deberá contabilizarse como la suma numérica (diferencia
algebraica) de la tensión máxima repetida y del esfuerzo de
compresión, o la suma de los esfuerzos de corte de la dirección
opuesta a un punto dado; resultando de las condiciones
cambiantes de la carga.

faying surface. Superficie de empalme. Es la superficie que
califica con un componente que este en contacto con ó en una
proximidad cercana a otro componente al cual se va a unir.

FCAW (flux cored are welding). Proceso FCAW (soldadura
al arco contundente en el núcleo con metal). Un proceso
de soldadura al arco que usa un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el “weld pool”. El proceso se
utiliza con un gas de protección a partir de un fundente
contenido dentro del electrodo tubular, con o sin protección
adicional de un gas proporcionado externamente, y sin la
aplicación de presión.
*FCAW-G (flux cored are welding- gas shielded). Proceso
FCAW-G (soldadura al arco con fundente en el núcleo de
metal con gas protegido). Esta es una variación del
proceso de soldadura al arco con fundente en el núcleo, en el
cual la protección adicional se obtiene de la mezcla del gas
que se proporciona externamente.

*FCAW-S (flux cored are welding- self shielded). Proceso
FCAW-S ( soldadura al arco con fundente en el núcleo de
metal-autoprotegido). Es un proceso de soldadura al arco
con fundente protegido en donde la protección se proporciona
exclusivamente mediante un fundente contenido dentro del
electrodo tubular.

filler metal. Metal de aporte. Es el metal o la aleación que
debe agregarse para hacer una soldadura, una unión soldada
o una unión soldada en fuerte.

fillet weld leg. Pierna de soldadura de filete. Esta es la
distancia desde la raíz de la unión hasta la garganta de la
soldadura de filete.

flare-bevel-groove weld. Soldadura de ranura de el bisel
sobresaliente. Es una soldadura en la ranura formada entre
un componente de unión con una superficie curva y otra con
una superficie plana.

*flash. Rebaba. Este es el material el cual es expelido o
eliminado de las uniones de soldadura que se forman
alrededor de la soldadura.

flat welding position. Posición plana de la soldadura. Esta
es la posición de la soldadura que se utiliza para soldar desde
la parte superior de la unión hasta un punto en donde el eje
de la soldadura sea aproximadamente horizontal y la
superficie de la soldadura quede aproximadamente en un
plano horizontal.

flux cored are welding. Soldatura al arco con fundente en
el núcleo de metal. Ver FCAW.

fusion. Fusión. Es fundir juntos el metal de aporte y el metal
base(sustrato), o el metal base solamente para producir una
soldadura.

*fusion-type discontinuity. Irregularidad typo fusión.
Significa la inclusión de escorias, de fusión incompleta,
penetración incompleta de la unión e irregularidades similares
asociadas con la fusión.
317
fusion zone. Zona de fusión. Es el área de metal base
fundido según lo determinado en la sección transversal de una
soldadura.

G
gas metal arc welding. Soldadura al arco con gas con
metal. Ver GMAW

*gas pocket. Bache de gas. Este es un termino no
estandarizado para porosity(porosidad).

*Geometric unsharpness. Inexactitud geométrica. Es el
aspecto borroso o la falta de definición en una imagen
radiográfica resultante del tamaño de la fuente, de la distancia
del objeto a la película, y de la distancia de la fuente al objeto.
La inexactitud geométrica puede expresarse matemáticamente
de la siguiente manera:
( )
0 0 i g
L L L F U − =
Donde Ug es la Inexactitud geométrica, F es el tamaño del
punto focalizado o la radiación gama, Li es la distancia de la
fuente a la película y L0 es la distancia de la fuente al objeto.

GMAW (gas metal arc welding). Soldadura al arco con gas
con metal. Este es un proceso con soldadura al arco que
utiliza un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y
el “weld pool” el proceso se usa con una protección de un gas
proporcionado externamente y sin la aplicación de presión.

GMAW-S (gas metal arc welding-short circuit arc).
Soldadura al arco con gas con metal arco de cortocircuito.
Esta es una variación del proceso de soldadura al arco con gas
con metal en la cual el electrodo consumido se deposita
durante repetidos cortocircuitos.
gouging. Rebaje. Ver Thermal Gouging (rebaje térmico).

groove angle. Angulo de ranura. Este es el angulo total
incluido de la ranura entre las piezas que van a unirse.

*groove angle, φ φφ φ (tubular structures). Angulo de ranura φ φφ φ
(estructuras tubulares). Este es el ángulo entre las caras
opuestas de la ranura que van a rellenarse con metal de
soldadura, determinados después de que la unión se haya
ajustado.

groove face. Cara de la ranura. La superficie de una pieza de
unión incluida en la ranura

groove weld. Soldadura de ranura. Esta es una soldadura
hecha en la ranura entre las piezas que van a unirse.
GTAW. Soldadura al arco con gas tungsteno.

H
HAZ (heat-affected zone). ZAT (zona afectada
térmicamente). Esta es la porción del metal base cuyas
propiedades metálicas o microestructuras han sido alteradas
por el calor de la soldadura, la soldadura fuerte o el corte
térmico.

heat –affected zone. Zona afectada termicamente. Ver
HAZ (ZAT)
horizontal fixed position (pipe welding). Posición fija
horizontal(soldadura de cañerías). La posición de una unión
de cañerías en la cual el eje de ésta es aproximadamente
horizontal, y la cañería no se rota durante la soldadura (ver
Figuras 4.1 4.2 4.3)

horizontal welding position, fillet weld. Posición de
soldadura horizontal, soldadura de filete. Esta es la
posición de la soldadura en la cual esta se ubica en el lado
superior de una superficie aproximadamente horizontal y
contra una superficie aproximadamente vertical (ver Figura
4.1, 4.2, 4.3, y 4.5).

*horizontal reference line (UT). línea de referencia
horizontal (UT). Esta línea horizontal cerca del centro del
alcance del instrumento UT, al cual se ajustan los ecos para
la lectura de decibeles.

horizontal rotared position (pipe welding). Posición
rotada horizontal (soldadura de cañería). Es la posición
de una unión de cañería en la cual el eje de esta es
aproximadamente horizontal, y la soldadura se efectúa en
posición plana haciendo rotar la cañería (ver Figuras 4.1, 4.2,
y 4.4).

*hot-spot strain (tubular structures). Tensión en el punto
caliente (estructuras tubulares). Este es el rango cíclico
total de la tensión, la cual se podría medir en el punto de la
concentración más alta de esfuerzo en una conexión soldada.
Cuando se mide la tensión en el punto caliente, el tensómetro
debería ser suficientemente pequeño como para evitar
alcanzar tensiones altas y bajas en las regiones de gradiente
inclinada.

I
*IQI (image quality indicator). IQI (indicador de calidad de
imagen). Este es un dispositivo cuya imagen se usa en una
radiografía para determinar el nivel de calidad RT (test
318
radiografico). No tiene la intención de usarse para usar el
tamaño ni para establecer límites de aceptación de
irregularidades.

image quality indicator. Indicador de calidad de imagen.
Ver IQI.

*indicator (UT). Indicación (UT)(prueba ultrasónica). Es la
señal desplegada en el osciloscopio que significa la presencia
de una onda sonora en el reflector en la parte que se esta
sometiendo a prueba.

*indicator level (UT). Nivel de indicación (prueba
ultrasónica). Es la lectura de la ganancia calibrada o en control
de atenuación obtenido por la indicación de la altura de la línea
de referencia de una irregularidad.

*indication rating (UT). Valor de indicación (prueba
ultratérmica). Esta es la lectura de decibeles en relación al
nivel de referencia cero después de haber sido corregido por la
atenuación de sonido.

intermittent weld. Soldadura intermitente. Es una soldadura
en donde la continuidad se rompe, debido a espacios
recurrentes no soldados.

Interpass temperature. Temperatura entrepasadas. En una
soldadura de pasadas múltiples, la temperatura del área de
soldadura entre las pasadas de la soldadura.

J
joint. Unión. Esta es la unión de los bordes de las piezas que
vayan a unirse o que se hayan unido.

joint penetration. Penetración de la unión. Es la distancia
del metal de soldadura que se prolonga desde la cara de la
soldadura dentro de una unión, exclusivo en el refuerzo de
soldadura.

joint root. Raíz de la unión. Porción de una unión que se va a
soldar en donde los componente se aproximan lo mas
cercanamente posible entre sí. En la sección transversal, la
raíz de unión puede ser un punto, una línea o un área.

*joint welding procedure. Procedimiento de soldadura de
unión. Estos son los materiales y los métodos detallados y las
prácticas empleadas en la soldadura de una unión particular.
L
lap joint. Unión de traslape. Esta es una unión entre dos
componentes traslapados en planos paralelos.

*layer. Capa. Este es un estrato del metal de soldadura o del
material de superficie. La capa puede consistir en una o en
más cordones de soldadura colocados de lado a lado.

*leg (UT). Pierna (lado) (prueba ultratérmica). Esto es el
trayecto que recorre la onda de corte en línea recta antes de
ser reflejado por la superficie del material que se está
sometiendo a prueba. Ver el diagrama para la identificación
de pierna (leg). Nota: Leg I plus leg II equals one V-path. =
pierna I más pierna II igual uno trayecto en V.

leg of a fillet weld. Pierna de una soldadura de filete. Ver
fillet weld leg (pierna de soldadura de filete).

*local dihedral angle, Ψ ΨΨ Ψ (tubular structures). Ángulo
diedro local Ψ ΨΨ Ψ, (estructuras tubulares). El ángulo medido
en un plano perpendicular a la línea de la soldadura, entre
tangente de la superficie externa de las tuberías que van a
unirse en las soldaduras. El ángulo diedro externo, en donde
uno ve en una sección localizada de la conexión, de modo
que la superficies de intersección pueden tratarse como
planas.

M
*machine welding. Soldadura a máquina. Es una
soldadura con equipo que efectúa la operación de soldadura
bajo la observación constante y el control de un operador de
soldadura. El equipo puede o no cargar y descargar las
piezas de trabajo. Ver tambien automatic weilding (soldadura
automática).

manual welding. Soldadura manual. Es una soldadura,
soplete, pistola para soldar o electrodos y se manipulan
manualmente. El equipo accesorio, tal como los dispositivos
para el movimiento de las partes y los alimentadores del
material de aporte controlado manualmente pueden
utilizarse. Ver automatic welding, machine welding, y
319
semiautomatic welding. (Ver soldadura automática, soldadura a
máquina y soldadura semiautomática).

*MT. MT. Prueba de partícula magnética.

N
NDT. Ensayo no destructivo.

*node (UT). nodo (prueba ultrasonica). Ver leg (pierna/lado).

*nominal tensile strength of the weld metal. Esfuerzo de
tensión nominal del metal de soldadura. Es el esfuerzo de
tensión del metal de soldadura indicado por el número de
clasificación del metal de aporte (por ejemplo el esfuerzo de
tensión nominal de E60XX es 60ksi [420 Mpa]).

O
*OEM (Original Equipment Manufacturer). OEM (fabricante
del equipo original). Es un contratista único que asume
todas o parte de la responsabilidad asignada por este código al
Ingeniero.

overhead welding position. Posición de soldadura de
sobrecabeza. La posición de la soldadura en la cual la
soldadura se efectúa desde la parte de abajo de la unión (ver
Figuras 4.1, 4.2, ,4.3, y 4.5).
overlap, fusion welding. Traslape soldadora de fusión. Es
la prominencia del metal de soldadura mas allá de la garganta
de soldadura o de la raíz de soldadura.
*Owner. Propietario. Es un individuo o la compañía que
ejerce la propiedad legal del producto o el montaje estructural
producido mediante este código.

oxygen cutting (OC). Corte con oxigeno. Es un grupo de
procesos de corte térmico que separa o quita el metal por
medio de la reacción química entre el oxigeno y el metal base a
elevadas temperaturas. La temperatura necesaria se
mantiene por el calor del arco, la llama de las oxifuel, ó alguna
otra fuente.

oxygen gouging. Rebaje con oxigeno. Es el rebaje térmico
que utiliza una variación del proceso de corte con oxigeno para
formar un bisel o una ranura.

P
*parallel electrode. Electrodo paralelo. Ver SAW (soldadura
con arco sumergido).

partial joint penetration. Penetración parcial de la unión.
Ver PJP.
pass. Pasada. Ver weld pass (pasada de soldadura).

Peening. Martillado (apriete). Es el trabajo mecánico de los
metales utilizando golpes de impacto.

*pipe. Cañería. Producto de forma tubular de sección
transversal circular. Ver tubular.

*pipping porosity (ESW and EGW). Porosidad de la
cañería (procesos ESW y EGW). Porosidad extendida cuya
mayor dimensión reside en una dirección aproximadamente
paralela al eje de la soldadura.

*pipping porosity (general). Porosidad de la cañería
(general). Es la porosidad extendida cuya mayor dimensión
reside en una dirección aproximadamente normal a la
superficie de la soldadura. Frecuentemente se refieren como
“pin holes” (orificios de alfiler), cuando la porosidad se
extiende hasta la superficie de la soldadura.

PJP. Penetración parcial es intencionalmente menor que la
penetración completa

plug weld. Soldadura tipo tapón redondo. Es una
soldadura hecha en un orificio circular en un componente de
una unión que funde este componente con otra pieza. Un
orificio soldado en filete no deberá construirse conforme a
esta definición.

porosity. Porosidad. Irregularidades tipo cavidad formadas
por el atrapamiento de gas durante la solidificación o en un
deposito de pulverización térmica.

positioned weld. Soldadura colocada. Es una soldadura
hecha en una unión que ha sido colocada para facilitar la
realización de una soldadura.

*postweld heat treatment. Tratamiento térmico pos-
soldadura. Cualquier tratamiento térmico después de
soldar.

preheating. Precalentamiento. Es la aplicación de calor al
metal base inmediatamente antes de la soldadura, soldadura
fuerte, o pulverización térmica ó corte.

preheat temperature, welding. Temperatura de
precalentamiento para soldadura. La temperatura del metal
320
base en el volumen que rodea el punto de la soldadura
inmediatamente antes de que esta se inicie. En una soldadura
de pasadas múltiples, también es la temperatura
inmediatamente antes de que se inicie la segunda pasada y las
posteriores.

*PT. Liquid penetrant testing. Prueba del líquido penetrante.

*PWHT.”Post weld heat treatement” Tratamiento térmico pos-
soldadura.

Q
qualification. Calificación. Ver “welder performance
qualification and WPS qualification”. Ver calificación del
comportamiento del soldador y calificación del WPS

R
random sequence. Frecuencia errática. Es una secuencia
longitudinal en la cual los incrementos del cordón de soldadura
se hacen al azar.

*reference level (UT) Nivel de referencia (Test ultrasónico).
Es la lectura en decibeles obtenida de una indicación de la
lectura horizontal de la línea de referencia a partir de un
receptor de referencia.

*reference reflector (UT). Reflector de referencia (prueba
ultrasónica). El reflector de la geometría conocida contenida
en el bloque de referencia IIW, u otros bloques aprobados.

reinforcement of weld. Refuerzo de soldadura. Ver “weld
reinforcement”. (refuerzo de soldadura).

*rejectable discontinuity. Irregularidad rechazada. Ver
defectos.

*resolution (UT). Resolución (prueba ultrasónica). Es la
habilidad del equipo de prueba ultrasónica para entregar
indicaciones separadas de los reflectores estrechamente
espaciados.

root face . Cara de la raíz. Es la porción de la superficie de la
raíz dentro de la raíz de la unión.

root gap. Abertura de la raíz. Este es un término no
estandarizado para “root opening” (abertura de raíz).
root of joint. Raíz de la unión. Ver “joint root” (raíz de unión).
root of weld. Raíz de soldadura. Ver weld root (raíz de
soldadura).

root openning. Abertura de la raíz. Es una separación en la
raíz de la unión entre las piezas que van a trabajar.

*RT. “Radiografhic testing. Prueba radiográfica.

S
SAW (submerged arc welding). Soldadura por arco
sumergido. Este es un proceso de soldadura al arco que usa
un arco o arcos entre un electrodo de metal no protegido o
electrodos “weld pool”. El arco y el metal fundido se protegen
por un manto de fundente granular en las piezas que van a
trabajarse. El proceso se utiliza sin tensión y con metal de
aporte del electrodo y a veces de una fuente suplementaria
(electrodos de soldaduras, fundente o gránulos de metal).

*single electrodo. Electrodo único. Es un electrodo
conectado exclusivamente a una fuente de poder, la cual
puede consistir en uno o más unidades de poder.

*parallel electrode. Electrodo paralelo. Estos son dos
electrodos conectados eléctricamente en paralelo y
exclusivamente a la misma fuente de poder. Ambos
electrodos generalmente se alimentan por medio de un
alimentador de electrodo simple. La corriente de soldadura
cuando, esta certificada es el total de los dos.

*multiple electrodes. Electrodos múltiples. Es la
combinación de dos o más electrodos únicos o en sistemas
de electrodos paralelos. Cada uno de los sistemas del
componente tiene su propia fuente de poder independiente y
su propio alimentador de electrodos.

*scanning level (UT). Nivel de exploración (prueba
ultrasónica). El ajuste de decibeles utilizados durante la
exploración, según se describe en las Tablas 6.2 y 6.3.

semiautomatic welding. Soldaduras semi-automáticas.
Esta es la soldadura manual con equipo que controla
automáticamente uno o más de las condiciones soldadas.

shielded metal arc welding. Soldadura al arco con metal
protegido. Ver SMAW.

321
shielding gas. Gas de protección. Es el gas de protección
utilizado para evitar o reducir la contaminación atmosférica.

single-welded joint. Unión soldada simple. Es una unión
que está soldada solamente desde un lado.

size of weld. Tamaño de soldadura. Ver “weld size” (tamaño
de soldadura).

slot weld. Soldadura ranurada. Esta es una soldadura hecha
en un orificio alargado en un componente de una unión que
funde este componente con otro. El orificio puede estar
abierto en un extremo. La ranura soldada en filete no deberá
construirse, según la conformidad de esta definición.

SMAW (shielded metal arc welding). Soldadura al arco con
metal protegido. Es un proceso de soldadura al arco con un
arco entre un electrodo cubierto y el “weld pool”. El proceso se
usa con protección de la descomposición de la cubierta del
electrodo, sin la aplicación de presión, y con el metal de aporte
del electrodo.

*sound beam distance (UT). distancia del haz acústico
(prueba ultrasónica). Ver “sound path distance” (distancia del
trayecto acústico).
*sound path distance (UT). Distancia del trayecto acústico
(prueba ultrasónica). Es la distancia entre la interface del
material de prueba de la unidad de exploración, y el reflector
mientras se mide a lo largo de la línea central del haz de
sonido.

spatter. Salpicaduras. Son las partículas metálicas que se
expelen durante la soldadura por fusión que no forman parte de
la soldadura.
stringer bead. Cordón de soldadura de fibra. Es un tipo de
cordón de soldadura hecho sin un movimiento tipo tejido
apreciable.

*stud base. Base Stud (base del tornillo). Es la punta del
tornillo al extremo de la soldadura, incluyendo en fundente y el
contenedor, y 1/8 pulgadas [3 mm] del cuerpo del “stud”
adyacente a la punta.

*stud arc welding (SW). Soldadura “stud” al arco. Este es
un proceso de soldadura al arco que produce coalescencia de
metales calentándolos con un arco entre un “stud” metálico o
un componente similar y otras piezas. Cuando las superficies
vayan a unirse tienen el calor apropiado se unen bajo presión.
La protección parcial puede lograrse utilizando una férula de
cerámica que rodea el “stud”. Puede usarse o no gas de
protección o fundente.

submerged arc welding. Soldadura por arco sumergido.
Ver SAW.

T
tack weld. Pinchazo. Es una soldadura hecha para sostener
los componentes de una pieza soldada en alineamiento
apropiado hasta que se realicen las soldaduras finales.

*tack welder. Soldador pinchador. Es un ajustador o
alguien supervisado por un ajustador quién suelda con
pinchazos los componentes de una pieza soldada para
mantenerlos en alineación apropiada hasta se realicen las
soldaduras finales.

*tandem. Tándem (en serie). Se refiere a la disposición
geométrica de los electrodos en el cual una línea a través de
los arcos es paralela a la dirección de la soldadura.

temporary weld. Soldaduras temporales. Es una soldadura
hecha para anexar una pieza o varias piezas a una estructura
soldada para uso temporal, para su manipulación despacho o
trabajo en la pieza soldada.

thermal gouging. Rebaje térmico. Es una variación del
proceso de corte térmico que quita el metal fundiendo o
quemando toda la porción removida, para formar un bisel o
ranura.

throat of a fillet weld. Garganta de una soldadura de filete.

Actual throat. Garganta real. Esta es la distancia mas corta
entre la raíz de la soldadura y la cara de una soldadura de
filete.

Theoretical Throat: Garganta Teórica. Es la distancia desde
el inicio de la raíz de la unión perpendicular a la hipotenusa
del triangulo recto mayor que pueda inscribirse dentro de la
sección transversal de una soldadura de filete. Esta
dimensión se basa en la presunción de que la abertura de la
raíz es igual a cero.
Throat of a groove weld: Garganta de una soldadura de
ranura. Este es un término no estandarizado para “groove
weld size” (Tamaño de Soldadura de ranura).
T-Joint: Unión en T. Esta es una unión entre 2 componentes
localizados aproximadamente en ángulos rectos entre si en
una forma de T.
322

Toe of weld: Garganta de la Soldadura. Ver “weld toe”
(garganta de la soldadura).

*Transverse discontinuity: Irregularidad. Esta es una
irregularidad de soldadura, cuyas mayores dimensiones están
en dirección perpendicular al eje de la soldadura “X”, ver Anexo
v, Formulario D-11.

*Tubular: Los productos tubulares es un termino genérico para
una familia de productos de sección de orificios de diversas
configuraciones de corte transversal. El termino “pipe”
(cañeria) se refiere a productos cilíndricos para diferenciarlos
de los productos de sección de orifico cuadrado y rectangular.
Sin embargo, un tubo o tubería también puede ser cilíndrico. El
usuario debería considerar la designación AISC de las
secciones tubulares:

TSD x t = Para tubos circulares (cañería)
TSa x b x t = Para tubos cuadrados y rectangulares
(referidos colectivamente como secciones
transversales en este código.

en donde:

TS = Símbolo del dibujo
t = Espesor de pared nominal
D = Diámetro externo nominal
a = Ancho mayor nominal
b = Ancho menor nominal

*Tubular Conexions: Conexión tubular. Esta es una conexión
en la parte de una estructura que contiene dos o más
componentes de intersección, a lo menos uno de los cuales es
una pieza tubular.

*Tubular Joint: Unión tubular. Es una unión en la interfase
creada por la intersección de un componente tubular con otro
(el cual puede o no ser tubular)

U

Undercut: Socavamiento. Esta es una ranura fundida en un
metal base adyacente a la garganta de la soldadura o a la raíz
de la soldadura y se deja sin relleno de metal de soldadura.

*UT: Prueba Ultrasónica

V

*Verification Inspector: Inspector de verificación. Es la
persona debidamente designada quien actúa para y en
beneficio del Propietario en la inspección y en los asuntos de la
calidad designados por el Ingeniero.

Vertical welding position: Posición vertical de la soldadura.
La posición de la soldadura en la cual el eje de la soldadura,
en el punto de la soldadura es aproximadamente vertical y, la
cara de la soldadura queda aproximadamente en el plano
vertical (ver Figuras 4.1, 4.2, 4.3, y 4.5.

*Vertical position (pipe welding): Posición Vertical
(soldadura de cañeria). La posición de la unión de una
cañería en la cual se efectúa la soldadura en posición
horizontal y la cañería no se rota durante la soldadura (ver
Figura 4.1, 4.2 y 4.4)

*V-patch (UT): Recorrido V (Prueba Ultrasónica). La distancia
que un haz de sonido de onda de corte realiza un trayecto
desde la interfase del material de prueba de la unidad de
exploración hasta la otra fase del material de prueba y vuelve
a la superficie original.
W

Weave bead: Cordón de soldadura entretejido . Es un tipo de
cordón de soldadura hecho con oscilación transversal.

Weld: Soldadura. Es una coalescencia localizada de metales
o no metales producidos por el calentamiento de materiales
para la temperatura de la soldadura, con o sin la aplicación de
presión o por las aplicaciones solo de presión y con o sin el
uso de material de aporte.

Weldability: Soldabilidad. Es la capacidad de un material
para ser solddo bajo condiciones impuestas de fabricación en
una estructura especifica apropiadamente diseñado y realizar
satisfactoriamente el servicio requerido.

Weld axis: Eje de soldadura. Es una línea a través de la
longitud de una soldadura, perpendicular a y en el centro
geométrico de su sección transversal.

Weld bead: Cordón de soldadura. Es una soldadura
resultante de una pasada. Ver stringer bead y weave bead
(cordón de nervadura y cordón entretejido).

Welder: Soldador. Una persona que realize una operación de
soldadura manual o semi automática.

Welder certification: Certificación del soldador. Esta es una
certificación escrita de que un soldador ha producido
323
soldaduras que cumplan con las normas preescritas del
comportamiento del soldador.

Welder performance qualification: Calificación del
comportamiento del soldador. Esta es la demostración de la
habilidad de un soldador para producir soldaduras que cumplan
con las normas preescritas.

Weld face: Cara de la soldadura. Esta es la superficie
expuesta de una soldadura en un lado desde el cual se ha
hecho la soldadura.
Welding: Soldadura. Este es un proceso de unión que produce
coalescencia de materiales mediante su calentamiento a
temperaturas para soldar, con o sin la aplicación de presión o
solo por aplicación de presión, y con o sin el uso de metal de
aporte. Ver también “Master Chart of Welding and Allied
Processes” (diagrama modelo de soldaduras y procesos
anexos, en la edición reciente de AWS A3.0.

Welding machine: Máquina soldadora. Este equipo se ultiliza
para realizar la operación de soldadura. Por ejemplo la
máquina de soldadura “spot”, la maquina de soldadura al arco y
la máquina de soldadura de cordón.

Welding operator: Operador de soldadura. Esta es una
persona que opera el control de un equipo de soldadura
automático, mecanizado o robótico.

Welding sequence: Secuencia de soldadura. Es el orden para
realizar la soldaura en una pieza soldada.

Weld pass: Pasada de soldadura. Es una progresión única de
soldadura a lo largo de una unión. El resultado de una pasada
es un cordón de soldadura o una capa de soldadura.

Weld reinforcement: Refuerzo de soldadura. El metal de
soldadura excedente en cuanto a la cantidad requerida para
rellenar una unión.

Weld root: Raíz de soldadura. Estos son los puntos, tal como
se muestran en la sección transversal, en la cual la superficie
de la raíz interfecta la superficie de un metal base.

Weld size: Tamaño de soldadura

Fillet weld size: Tamaño de la soldadura de filete. Para las
soldaduras de filete de piernas (lados) iguales, la longitud de
las piernas del triangulo recto isósceles de mayor tamaño que
se pueda inscribir dentro de la sección transversal de la
soldadura de filete. Para la soldadura de filete de piernas
desiguales, la longitud de estas del triangulo recto de mayor
tamaño que pueda inscribirse dentro de la sección transversal
de la soldadura de filete.

Nota: Cuando un componente hace un ángulo con la otra
pieza, y el ángulo es mayor que 105º, la longitud de la pierna
(tamaño) es de menor significación que la garganta efectiva;
la cual es el factor que controla la resistencia de la soldadura.
Groove weld size: Tamaño de la soldadura de ranura. La
penetración de la unión de una soldadura de ranura.

Weld tab.: Planta de extension de soldadura. Es el material
adicional que se extiende más allá de cada unión, en la cual
se inicia o termina la soldadura.

Weld toe.: Garganta de soldadura. La unión de la cara de la
soldadura y el metal base.

Weldment: Pieza soldada. Este es un conjunto cuyos
componentes están unidos mediante soldadura.

WPS qualification: Calificación del WPS. Es la demostración
que la soldadura hecha mediante un procedimiento especifico
pueden cumplir con las normas preescritas.

*WPS (welding procedure specification): Especificación del
procedimiento de soldadura. Los metodos detallados y las
practicas que incluyen los procedimientos de soldadura
uniones, involucrados en la producción de una pieza soldada.
Ver “joint welding procedure” (procedimiento de unión de
soldadura.

324
Anexo C
Guía para los Escritores de las Especificaciones

(Este Anexo no es parte de AWS D1.1/D1.1M:2002, “Código de Soldadura Estructural de Acero”, pero está incluido solo
para propósitos de información)

Una declaración en un documento de Contrato en que toda soldadura deberá hacerse en total conformidad con el
Código Estructural de Soldadura de Acero, AWS D1.1, cubre sólo los requerimientos obligatorios de soldaduras. Otras
estipulaciones en el código son opcionales. Ellas se aplican sólo cuando se especifican. Las siguientes son algunas de las
estipulaciones más comúnmente utilizadas y ejemplos de cómo pueden especificarse.

Estipulaciones opcionales Especificaciones Típicas






































Inspección de Fabricación/Montaje
[Cuando la responsabilidad no es del
Contratista(6.1.1)]







Verificación de la Inspección (6.1.2)









Ensayo No-destructivo
























(6.15.3)



(6.15.3)
La Inspección de Fabricación/Montaje será efectuada por el Propietario.
O
La Inspección de Fabricación/Montaje será efectuada por la Agencia
Examinadora contratada por el Propietario.
Nota: Cuando la Inspección de Fabricación/Montaje es realizada por el
Propietario o la Agencia Examinadora del Propietario, deben entregarse detalles
completos sobre la magnitud de tales pruebas.

La Verificación de la Inspección (6.1.2) deberá ser realizada por el Contratista.
o
La verificación de la inspección deberá ser realizada por el Propietario.
o
La Verificación de la Inspección deberá ser realizada por una agencia
examinadora contratada por el Propietario.
o
La Verificación de la inspección deberá ser descartada.

NDT General: para cada tipo de unión (excepto visual [6.14] y tipo de esfuerzo
[tensión, compresión y corte]) indicar tipo de NDT que se vaya a utilizar, la
magnitud de la inspección, alguna técnica especial que se vaya a usar, y el
criterio de aceptación. Los que siguen son ejemplos específicos (interpretados
como ejemplos y no como recomendaciones). El Ingeniero deberá determinar
los requerimientos específicos para cada condición.

Fabricación de estructura cargada estáticamente: Tensión del Momento de
Conexión de Soldaduras de Ranura en Uniones a Tope – 25% UT (Prueba
Ultrasónica) inspección de cada una de las cuatro primeras soldaduras,
disminuyendo a 10% de las uniones restantes. Criterio de aceptación - Tabla
6.2.
Soldaduras de Filete - MT - Inspección del 10% de longitud de cada soldadura.
Criterio de aceptación - Tabla 6.1.

Fabricación de la Estructura Cargada Cíclicamente: Tensión de empalmes a
Tope - 100% UT (Prueba Ultrasónica), o 100% RT (Prueba Radiográfica) -
Criterio de aceptación - UT: 6.13.2; RT: 6.12.2.
Soldaduras de Esquina de Penetración Completa en Componentes
Cargados Axialmente: Esfuerzo de Tensión - 100% UT, Patrones de
Exploración D o E - Criterio de Aceptación - Tabla 6.3.
Esfuerzos de Compresión - 25%, UT, Movimientos para Scanning A, B o C.
Criterio de Aceptación - Tabla 6.1.
Soldaduras de Filete - MT - Inspección del 10% de la longitud de cada
soldadura. Criterio de aceptación - Tabla 6.12.2.
o
Rechazo de cualquier porción de una soldadura inspeccionada sobre una base
menor que 100% requerirá inspección del 100% de esa soldadura.
o
Rechazo de cualquier porción de una soldadura inspeccionada basándose en la
longitud parcial, requerirá de inspección de la longitud establecida en cada lado
de la irregularidad.
325
Anexo D
Calificación del Equipo UT (Prueba Ultrasónica) y Formularios de Inspección

(Este anexo no es parte de AWS D1.1/D1.1M:2002, Código de Soldadura Estructural de Acero, pero está incluido solo para
propósitos de información)

Este Anexo contiene ejemplos para el uso de los 3 formularios, D-8, D-9 y D-10 para el registro de información de
Pruebas Ultrasónicas. Cada ejemplo de los formularios D-8, D-9 y D-10 muestran cómo deben utilizarse en la inspección UT
de las soldaduras. El formulario D-11 es para informar los resultados de la inspección UT de soldaduras.






































326
Informe de Calibración de la Unidad Ultrasónica - AWS
Modelo de Unidad Ultrasónica Número de Serie
Tamaño de la Unidad de Investigación Tipo Frecuencia MHz
Fecha de Calibración Intervalo Método
Número de Serie del Bloque Información Como se encontró Como se ajustó

Instrucciones Complementarias
Empezar con el nivel más bajo de dB que usted pueda para lograr 40 por ciento de la indicación de altura de pantalla,
directamente sobre la sección de 2 pulgadas del Bloque DS. Agregar 6dBs y registrar esta lectura dB de altura de
pantalla “a” y “b” como el punto de partida en la tabla de tabulación.

Después de registrar estos valores en las filas "a" y "b" deslice el transductor para lograr una nueva altura del visor de
40%. Sin mover el transductor agregue 6 dB y registre la nueva lectura de dB y la nueva altura del visor en la fila
apropiada. Repita este paso cuantas veces lo permita la unidad.

Encuentre valores promedio en pantalla de la columna "b" al no considerar las 3 primeras y las últimas 3 tabulaciones.
Utilice esto como %2 al calcular la lectura correcta.

La siguiente ecuación sirve para calcular la columna "c":
%1 es la fila "b"
%2 es el promedio de la fila "b", sin considerar la primera y las últimas tres tabulaciones.

dB1 es fila "a"
dB2 es fila "c"
El valor errático de dB "d" se establece al restar la fila "c" de la fila "a": (a - b = d).

El valor errático colectivo de dB "e", se establece al empezar con el valor errático de dB "d" más cerca al 0.0,
agregando colectivamente los valores erráticos horizontales de dB "d", colocando los subtotales en la fila "e".

Moviendo horizontalmente a izquierda y derecha la línea Promedio %, encuentre el espacio en el cual las cifras de
valor errático colectivo de dB mayores y menores permanezcan en o sobre 2 dB. Cuente el número de espacios
horizontales de movimiento, reste uno y multiplique los restantes por seis. Este valor dB es el rango aceptable de la
unidad.

Para establecer el rango gráficamente aceptable, el Formulario D-8 debería usarse en conjunto con el Formulario D-9,
como se muestra a continuación:

(1) Aplicar los valores colectivos erráticos dB "e" verticalmente en la desviación horizontal que coincida con los valores de
lectura de dB "a".
(2) Establecer una línea curva que pase a través de esta serie de puntos.
(3) Aplicar una ventana horizontal de 2 dB sobre esta curva colocada verticalmente, para que la sección más larga se
involucre completamente dentro de la altura de Error de 2 dB.
(4) Esta longitud de ventana representa el rango de dB aceptable de la unidad.

Fila Número 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
a Lectura de dB
b Altura del Visor
c Lectura Corregida
d Valor errático de dB
e Valor errático colectivo de dB

Exactitud Requerida: Rango mínimo permitido es %2 (Promedio) %
El equipo es: Aceptable para su uso / No es aceptable para su uso / Fecha límite de recalibración
Rango total calificado ____ dB a ____ dB = dB Error total ___ dB (del gráfico de arriba)
Rango total calificado ____ dB a ____ dB = dB Error total ____ dB (del Formulario D-9)
Calibrado por Nivel Ubicación
Formulario D-8
1
1 0
0
2 0
0
2
20 dB registro dB +

× =
327
Informe de Calibración de la Unidad Ultrasónica - AWS
Modelo de la Unidad Ultrasónica USN-50 Número de Serie 47859-5014
Tamaño de la Unidad de Inspección 1" Redonda Tipo SAB Frecuencia 2.25 MHz
Fecha de Calibración 17 de Junio 1996 Intervalo 2 Meses Método AWS D1.1
Número de Serie del Bloque 1234-5678 Información XX Como se encontró Como se ajustó

Instrucciones Complementarias
Empezar con el nivel más bajo de dB que usted pueda para lograr 40 por ciento de la indicación de altura de pantalla,
directamente sobre la sección de 2 pulgadas del Bloque DS. Agregar 6dBs y registrar esta lectura dB de altura de
pantalla “a” y “b” como el punto de partida en la tabla de tabulación.

Después de registrar estos valores en las filas "a" y "b" deslice el transductor para lograr una nueva altura del visor de
40%. Sin mover el transductor agregue 6 dB y registre la nueva lectura de dB y la nueva altura del visor en la fila
apropiada. Repita este paso cuantas veces lo permita la unidad.

Encuentre valores promedio en pantalla de la columna "b" al no considerar las 3 primeras y las últimas 3 tabulaciones.
Utilice esto como %2 al calcular la lectura correcta.

La siguiente ecuación sirve para calcular la columna "c":

%1 es la fila "b"
%2 es el promedio de la fila "b", sin considerar la primera y las últimas tres tabulaciones.

dB1 es fila "a"
dB2 es fila "c"
El valor errático de dB "d" se establece al restar la fila "c" de la fila "a": (a - b = d).

El valor errático colectivo de dB "e", se establece al empezar con el valor errático de dB "d" más cerca al 0.0,
agregando colectivamente los valores erráticos horizontales de dB "d", colocando los subtotales en la fila "e".

Moviendo horizontalmente a izquierda y derecha la línea Promedio %, encuentre el espacio en el cual las cifras de
valor errático colectivo de dB mayores y menores permanezcan en o sobre 2 dB. Cuente el número de espacios
horizontales de movimiento, reste uno y multiplique los restantes por seis. Este valor dB es el rango aceptable de la
unidad.

Para establecer el rango gráficamente aceptable, el Formulario D-8 debería usarse en conjunto con el Formulario D-9,
como se muestra a continuación:
(5) Aplicar los valores colectivos erráticos dB "e" verticalmente en la desviación horizontal que coincida con los valores de
lectura de dB "a".
(6) Establecer una línea curva que pase a través de esta serie de puntos.
(7) Aplicar una ventana horizontal de 2 dB sobre esta curva colocada verticalmente, para que la sección más larga se
involucre completamente dentro de la altura de Error de 2 dB.
(8) Esta longitud de ventana representa el rango de dB aceptable de la unidad.

Fila Número 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
A Lectura de dB
B Altura del Visor
C Lectura Corregida
d Valor errático de dB
e Valor errático colectivo de dB

Exactitud Requerida: Rango mínimo permitido es 60dB %2 (Promedio) %
El equipo es: Apropiado para su uso No es apropiado para su uso Fecha límite de recalibración
Rango total calificado dB a dB = dB Error total dB (desde el gráfico anterior)
Rango total calificado dB a dB = dB Error total dB (desde el Formulario D-9)
Calibrado por Nivel Ubicación
Formulario D-8
Figura D-1-- Ejemplo del uso del Formulario D-8 para la Certificación de la Unidad UT
1
1 0
0
2 0
0
2
20 dB registro dB +

× =
328

ERROR dB COLECTIVO e EVALUACIÓN DEN LA EXACTITUD dB

LECTURA dB a

FORMULARIO D-9

FORMULARIO D-9

















329

EJEMPLO DEL USO DEL FORMULARIO D-9
EVALUACIÓN DE EXACTITUD DE dB
ERROR COLECTIVO DE Db e











VENTANA
DE 2 dB










LECTURA dB a

RANGO ACEPTABLE DE dB -70dB FORMULARIO D-9

LA CURVA EN EL EJEMPLO DEL FORMULARIO D-9 SE DERIVA DE LOS CÁLCULOS DEL FORMULARIO D-8 (FIGURA
D-1).

EL AREA SOMBREADA EN LA FIGURA D-2 MUESTRA EL AREA SOBRE LA CUAL LA UNIDAD DE EJEMPLO CALIFICA
PARA ESTE CÓDIGO.

NOTA GENERAL: LA PRIMERA LINEA DE EJEMPLO DEL USO DEL FORMULARIO D-8 SE MUESTRA EN ESTE
EJEMPLO.

Figura D-2 -- Ejemplo del Uso del Formulario D-9









330















































331


NOMOGRAFO DE LOS VALORES DE DECIBELES (ATENUACIÓN O GANANCIA)
A B C


























Porcentaje ó Voltaje del Visor Pivote Atenuación / Ganancia de Decibeles

Formulario D-10

Nota General: Ver 6.30.2.3 para instrucciones sobre el uso de este nomografo.




Formulario D-10







332

Notas:
1. La lectura de 6 dB y la escala del 69% se derivan de lectura del instrumento y se transforman en dB1 "b" y %1 "c"
respectivamente.
2. %2 es 78 - constante.
3. dB2 (el cual es corregido dB "d") es igual a 20 veces X registro (78/69) + 6 o 7.1.

EL USO DEL NOMOGRAFO EN LA RESOLUCIÓN DE LA NOTA 3 ES TAL COMO SE MUESTRA EN EL SIGUIENTE
EJEMPLO.
NOMOGRAFO DE LOS VALORES DE DECIBELES (ATENUACIÓN O GANANCIA)
A B C




78% PROMEDIO



PIVOTE



















. Porcentaje ó Voltaje del Visor Pivote Atenuación / Ganancia de Decibeles

FORMULARIO D-10
Notas Generales: Procedimiento para el uso del Nomografo:
Extenda una línea recta entre la lectura de decibeles de la fila "a" aplicada a la escala C y el porcentaje
correspondiente de la fila "b" aplicada a la escala A.
Use el punto donde la línea recta de arriba cruza sobre la línea pivote B, como una línea pivote para una segunda línea
recta.
Extienda una segunda línea recta desde el punto de señal promedio en la escala A, a través del punto pivote
desarrollado arriba, y hacia la escala C de dB.
Este punto en la escala C es un indicador del dB corregido para usarlo en la fila "c".


Figura D-3 -- Ejemplo del uso del Formulario D-10
333
Formulario D-11
Informe UT (Prueba Ultrasónica) de las Soldaduras

Proyecto Informe no.
Identificación de la Soldadura
Espesor del material
Unión de Soldaduras AWS
Proceso de Soldadura
Requerimientos de Calidad -- Sección no.
Comentarios


Decibeles Irregularidades



Distancia Comentarios

Desde X Desde Y


























Nosotros, los que firmamos a continuación, certificamos que las declaraciones en este informe son correctas y que las
soldaduras fueron preparadas y probadas in conformidad con los requerimientos de la Sección 6, Parte F del AWS
D1.1/D1.1M, (__año__) Código de Soldadura Estructural - Acero.


Fecha de la Prueba Fabricante o Contratista
Inspeccionado por Autorizado por
Fecha
Nota General: Este Formulario es aplicable a la Sección 2, Partes B o C (Estructuras No Tubulares Cargadas Estáticamente
y Cíclicamente). NO usar este formulario para Estructuras Tubulares (Sección 2, Parte D).

Formulario D-11
334


Notas Generales:
Para lograr el Valor "d"
1. Con instrumentos con control de ganancia, use la formula a-b-c=d.
2. Con instrumentos con control de atenuación, use la formula b-a-c=d.
3. Un signo más o menos (+ o -) deberá acompañar la figura "d", a menos que "d" sea igual a cero.
La distancia desde X se usa para la descripción de la ubicación de la discontinuidad de una soldadura en una dirección
perpendicular a la línea de referencia de la soldadura. A menos que esta cifra sea cero, un signo más o menos (+o-)
deberá acompañarla.
La distancia desde Y se usa para la descripción de la localización de una irregularidad de una soldadura en una
dirección paralela a la línea de referencia de la soldadura. Esta cifra se logra al medir la distancia desde el extremo "Y"
de la soldadura al principio de dicha irregularidad.
La evaluación de las Áreas de Soldaduras Reparadas Reexaminadas deberá ser tabulada en una nueva línea del
informe del formulario. Si se usan formularios adicionales, el número R deberá anteponerse al número R del informe.
Nota:
1. Usar Lado (Pierna) I, II, III. Ver el glosario de términos (Anexo B).





























333
Anexo E
Formularios de Soldaduras de Muestra
(Este Anexo no es parte de AWS D1.1/D1.1M:2002, Código de Soldadura Estructural - Acero, pero esta incluido solo para
propósitos de información)
Este anexo contiene seis formularios que el
Comité de Soldadura Estructural ha aprobado para el
registro de calificación del WPS, la calificación del
soldador, la calificación del operador de la soldadura, y
la información de la calificación del pinchador requerida
por este código. También se incluyen formularios de
informe de laboratorio para registrar los resultados de las
NDT (Pruebas No Destructivas) de las soldaduras.
Se recomienda que las calificaciones y la
información de las NDT requeridas por este código sean
registradas en estos formularios o en formularios
similares, los cuales deben ser preparados por el
usuario. Se permiten variaciones de estos formularios
que se ajusten a las necesidades del usuario. Estos
formularios están disponibles desde AWS.
E1. Comentario sobre el Uso de los Formularios E1
(Anterior) y E1 (Posterior)
El Formulario E1 puede usarse para registrar
información, ya sea un WPS o un PQR. El usuario debe
indicar sus aplicaciones en los rectángulos apropiados, o
el usuario puede elegir eliminar los encabezados
inapropiados.
Los formularios WPS y PQR deben ser
firmados por el Fabricante o por el Contratista.
Para los detalles de soldadura en los WPS, un
gráfico o una referencia sobre detalle de la unión
precalificada aplicable puede utilizarse (Ejemplo B-U4a).
E2. Precalificada
Los WPS pueden ser precalificados en
conformidad con todas las estipulaciones de la Sección
3 en cuyo caso se requiere sólo el documento de una
página: Formulario E1.
E3. Formulario de Ejemplo
Ejemplos de los WPS y PQR completados han
sido incluidos para propósitos de información. Los
nombres son ficticios y los datos de las pruebas no
provienen de una prueba real y no deben ser usados. El
Comité confía en que los ejemplos ayudarán a los
usuarios para producir documentación aceptable.



E4. Calificado a través de Pruebas
Los WPS deben ser calificados por pruebas en
conformidad con las estipulaciones de la Sección 4. En
este caso, se requiere un PQR de respaldo además del
WPS. Para el formulario E1 PQR, (anterior) puede ser
nuevamente usado con el cambio de encabezados
apropiados. También, el formulario E1 (Posterior), puede
ser usado para el registro de los resultados de la prueba
y la certificación de las declaraciones.
Para los WPS, establezca los rangos
permitidos calificados mediante pruebas o fije las
variables esenciales de tolerancia apropiada (Ejemplo,
250 amps ± 10%).
Para los PQR, deberán registrarse los datos
reales de la unión y los valores de las variables
esenciales utilizadas en las pruebas.
Una copia del Informe de Prueba de Fresado
para el material deberá incluirse. También, deberán
incluirse informes de los datos de las pruebas de
laboratorio como información de respaldo.
La inclusión de los ítems no requeridos por el
Código es opcional; sin embargo; ellos pueden ser
utilizados en la reparación (o puesta a punto) del equipo
o en la comprensión de los resultados de la prueba.

















334
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS) SI
PRECALIFICADO CALIFICADO POR PRUEBA
O REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS (PQR) SI


Nombre de la Compañía
Proceso(s) de Soldadura
Número(s) de PQR de Apoyo

DISEÑO DE UNIÓN USADO
Tipo:
Simple Doble Soldadura
Backing: Si No
Material de Backing:
Abertura de la Raíz Dimensión de Cara de la Raíz
Angulo de Ranura: Radio (J-U)
Torchado: Si NO Método

METALES BASE
Especificación de Materiales
Tipo o Grado
Grosor: Ranura Filete
Diámetro (Tubería)

METALES DE APORTE
Especificación AWS
Clasificación AWS


PROTECCION
Fundente
Composición
Fundente Electrodo (Clase) Ritmo de Flujo
Tamaño del colector de gas


Temp. Precalentamiento, Min.
Temp. entre pasadas, Min.



Número de Identificación
Revisión Fecha Por
Autorizado por Fecha
Tipo – Manual Semi-Automático
Máquina Automática

POSICIÓN
Posición de Ranura Filete
Progreso Vertical Arriba Abajo

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Modo de Transferencia GMAW
Corte circuito
Globular Rociado
Corr. AC DCEP DCEN Pulsada

Electrodo de Tungsteno (GTAW)
Tamaño
Tipo

TÉCNICA
Nervadura ó Cordón tipo tejido
Pasada Múltiple o Pasada única (por lado)
Número de Electrodos
Espacio entre electrodos Longitudinal
Lateral
Ángulo
Tubo de Contacto para distancia
Martillado
Limpieza entre pasadas

TRATAMIENTO TÉRMICO POST SOLDADURA
Temperatura
Tiempo



Procedimiento de Soldadura
Paso ó Materiales de Aporte Corriente Velocidad
Capa(s) de Tipo y Amp. Ó Vel. De de
Soldadura Proceso Clase Diámetro Polaridad Ali. del alambre Voltaje Avance Detalles de Uniones









Formulario E-1
335
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS) SI
PRECALIFICADO CALIFICADO POR PRUEBA
O REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS (PQR) SI


Nombre de la Compañía Lenco
Proceso(s) de Soldadura Saw
Número(s) de PQR de Apoyo Precalificado

DISEÑO DE UNIÓN USADO
Tipo:
Simple x Doble Soldadura
Backing: Si No x
Material de Backing: ASTM A 36
Abertura de la Raíz 5/8” Dimensión de Cara de la Raíz
Angulo de Ranura: 20° Radio (J-U)
Torchado: Si NO x Método

METALES BASE
Especificación de Materiales ASTM A 36
Tipo o Grado
Grosor: Ranura 1” Filete
Diámetro (Tubería)

METALES DE APORTE
Especificación AWS A5.17
Clasificación AWS EM12K


PROTECCION
Fundente 860
Composición
Fundente Electrodo (Clase) Ritmo de Flujo
F7A2-EM12K Tamaño del colector de gas


Temp. Precalentamiento, Min. 150°F
Temp. entre pasadas, Min. 150°F 350°F



Número de Identificación W2081
Revisión 2 Fecha 1-3-89 Por R, García
Autorizado por P Ruíz Fecha 2-3-89
Tipo – Manual Semi-Automático
Máquina x Automática

POSICIÓN
Posición de Ranura 1 G Filete
Progreso Vertical Arriba Abajo

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Modo de Transferencia GMAW
Corte circuito
Globular Rociado
Corr. AC DCEP x DCEN Pulsada

Electrodo de Tungsteno (GTAW)
Tamaño
Tipo

TÉCNICA
Nervadura ó Cordón tipo tejido
Pasada Múltiple o Pasada única (por lado)
Número de Electrodos 1
Espacio entre electrodos Longitudinal
Lateral
Ángulo
Tubo de Contacto para distancia 1- ¼”
Martillado
Limpieza entre pasadas

TRATAMIENTO TÉRMICO POST SOLDADURA
Temperatura
Tiempo



Procedimiento de Soldadura
Paso ó Materiales de Aporte Corriente Velocidad
Capa(s) de Tipo y Amp. Ó Vel. De de
Soldadura Proceso Clase Diámetro Polaridad Ali. del alambre Voltaje Avance Detalles de Uniones









Formulario E-1
336
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS) SI
PRECALIFICADO CALIFICADO POR PRUEBA
O REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS (PQR) SI


Nombre de la Compañía RED Inc.
Proceso(s) de Soldadura FCAW
Número(s) de PQR de Apoyo PRECALIFICADO

DISEÑO DE UNIÓN USADO
Tipo: A TOPE
Simple x Doble Soldadura
Backing: Si No
Material de Backing: ASTM A131A
Abertura de la Raíz 1/4 “ Dimensión de Cara de la Raíz
Angulo de Ranura: 52-1/2” Radio (J-U)
Torchado: Si NO X Método

METALES BASE
Especificación de Materiales ASTM A 131
Tipo o Grado A
Grosor: Ranura 1” Filete
Diámetro (Tubería)

METALES DE APORTE
Especificación AWS A5.20
Clasificación AWS E71T-1


PROTECCION
Fundente CO2
Composición 100% CO2
Fundente Electrodo (Clase) Ritmo de Flujo 45CFH
Tamaño del colector de gas N°4


Temp. Precalentamiento, Min. 75°
Temp. entre pasadas, Min. 75° 350°F



Número de Identificación PQR 231
Revisión 1 Fecha 12-1-87 Por M. Cid
Autorizado por J. Soto Fecha 18-1-88
Tipo – Manual Semi-Automático x
Máquina Automática

POSICIÓN
Posición de Ranura O.H. Filete
Progreso Vertical Arriba Abajo

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Modo de Transferencia GMAW
Corte circuito
Globular x Rociado
Corr. AC DCEP x DCEN Pulsada

Electrodo de Tungsteno (GTAW)
Tamaño
Tipo

TÉCNICA
Nervadura ó Cordón tipo tejido NERVADURA
Pasada Múltiple o Pasada única (por lado) PASADAS
Número de Electrodos 1
Espacio entre electrodos Longitudinal
Lateral
Ángulo
Tubo de Contacto para distancia 3/4 1”
Martillado
Limpieza entre pasadas ESCORIA REMOVIDA

TRATAMIENTO TÉRMICO POST SOLDADURA
Temperatura
Tiempo



Procedimiento de Soldadura
Paso ó Materiales de Aporte Corriente Velocidad
Capa(s) de Tipo y Amp. Ó Vel. De de
Soldadura Proceso Clase Diámetro Polaridad Ali. del alambre Voltaje Avance Detalles de Uniones









Formulario E-1
337
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS) SI
PRECALIFICADO CALIFICADO POR PRUEBA
O REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS (PQR) SI

Nombre de la Compañía RED Inc.
Proceso(s) de Soldadura FCAW
Número(s) de PQR de Apoyo PQR 231

DISEÑO DE UNIÓN USADO
Tipo: A TOPE
Simple x Doble Soldadura
Backing: Si No
Material de Backing: ASTM A131A
Abertura de la Raíz 1/4 “ Dimensión de Cara de la Raíz
Angulo de Ranura: 52-1/2” Radio (J-U)
Torchado: Si NO X Método

METALES BASE
Especificación de Materiales ASTM A 131
Tipo o Grado A
Grosor: Ranura 1” Filete
Diámetro (Tubería)

METALES DE APORTE
Especificación AWS A5.20
Clasificación AWS E71T-1


PROTECCION
Fundente CO2
Composición 100% CO2
Fundente Electrodo (Clase) Ritmo de Flujo 45-55CFH
Tamaño del colector de gas N°4


Temp. Precalentamiento, Min. 60°
Temp. entre pasadas, Min. 60° 350°F

Número de Identificación PQR 231
Revisión 1 Fecha 12-1-87 Por M. Cid
Autorizado por J. Soto Fecha 18-1-88
Tipo – Manual Semi-Automático x
Máquina Automática

POSICIÓN
Posición de Ranura O.H. Filete
Progreso Vertical Arriba Abajo

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Modo de Transferencia GMAW
Corte circuito
Globular x Rociado
Corr. AC DCEP x DCEN Pulsada

Electrodo de Tungsteno (GTAW)
Tamaño
Tipo

TÉCNICA
Nervadura ó Cordón tipo tejido NERVADURA
Pasada Múltiple o Pasada única (por lado) PASADAS
Número de Electrodos 1
Espacio entre electrodos Longitudinal
Lateral
Ángulo
Tubo de Contacto para distancia 1/2- 1”
Martillado
Limpieza entre pasadas ESCORIA REMOVIDA

TRATAMIENTO TÉRMICO POST SOLDADURA
Temperatura
Tiempo


Procedimiento de Soldadura
Paso ó Materiales de Aporte Corriente Velocidad
Capa(s) de Tipo y Amp. Ó Vel. De de
Soldadura Proceso Clase Diámetro Polaridad Ali. del alambre Voltaje Avance Detalles de Uniones
Todas











338

Registro de Calificación del Procedimiento #
Resultados de la Prueba
PRUEBA DE TENSION
Muestra No. Ancho Espesor Area
Carga última de
tensión lb
Tensión última
de la unidad,
psi
Carácter de la
falla y
localización





PRUEBA DE DOBLADO GUIADA
Espécimen
No.
Tipo de doblado Resultado Comentarios





INSPECCIÓN VISUAL
Apariencia Examen Radiográfico - Ultrasónico
Socavamiento Informe RT (radiográfica) Resultado
Porosidad de la tubería Informe UT (ultrasónica) Resultado
Convexidad RESULTADOS DE LA PRUEBA DE SOLDADURA DE FILETE
Fecha de la Prueba Tamaño mínimo de pasada múltiple Máx de pasada única
Presenciado por Macrografía Macrografía


Otras Pruebas Prueba de tensión de todo el metal de soldadura
Carga límite de rotura, psi
Punto límite de fluencia, psi
Elongación en 2 pulgadas, %
Prueba de laboratorio no.
Nombre del Soldador Reloj no. Sello no.
Pruebas efectuadas por
Número de prueba
Por


Nosotros, los que aquí firmamos, certificamos que lo establecido en este registro está correcto y que las soldaduras de
prueba fueron preparadas soldadas, y examinadas en conformidad con los requerimientos de la Sección 4 de AWS
D1.1/D1.1M, (__año__) Código de Soldadura Estructural Acero.
Firma
(Fabricante ó Contratista)
Por
Título
Fecha

Formulario E-1 (Atrás)
339
Registro de Calificación del Procedimiento #
Resultados de la Prueba
PRUEBA DE TENSION
Muestra No. Ancho Espesor Area
Carga última de
tensión lb
Tensión última
de la unidad,
psi
Carácter de la
falla y
localización
Dúctil
Dúctil



PRUEBA DE DOBLADO GUIADA
Espécimen
No.
Tipo de doblado Resultado Comentarios
De lado Pasó
De lado Pasó Pequeño (<1/16”) abertura aceptable
De lado Pasó
De lado Pasó

INSPECCIÓN VISUAL
Apariencia ACEPTABLE Examen Radiográfico - Ultrasónico
Socavamiento ACEPTABLE Informe RT (radiográfica) D231 Resultado APROBADO
Porosidad de la tubería NINGUNA Informe UT (ultrasónica) Resultado
Convexidad NINGUNA RESULTADOS DE LA PRUEBA DE SOLDADURA DE FILETE
Fecha de la Prueba 12-3-2002 Tamaño mínimo de pasada múltiple Máx de pasada única
Presenciado por J. CID Macrografía Macrografía


Otras Pruebas Prueba de tensión de todo el metal de soldadura
Carga límite de rotura, psi 83,100
Punto límite de fluencia, psi 72,100
Elongación en 2 pulgadas, % 28
Prueba de laboratorio no. PW 231
Nombre del Soldador JUAN SOTO Reloj no. 261 Sello no.
Pruebas efectuadas por Examen Radiográfico - Ultrasónico
Número de prueba PQR 231
Por PEDRO BELLO


Nosotros, los que aquí firmamos, certificamos que lo establecido en este registro está correcto y que las soldaduras de
prueba fueron preparadas soldadas, y examinadas en conformidad con los requerimientos de la Sección 4 de AWS
D1.1/D1.1M, (__2002__) Código de Soldadura Estructural Acero.
Firma RED INC.
(Fabricante ó Contratista)
Por R.M.
Título Q.C. Mgr
Fecha 15-12-2002

Formulario E-1 (Atrás)

340
ANEXO E AWS D1.1/D1.1M:2002

REGISTRO DE LA PRUEBA DE CALIFICACIÓN DEL WPS PARA SOLDADURAS (ELECTROCSLAG) Y ELECTROGAS

ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO RESULTADOS DE LA PRUEBA

Especificación del material Prueba del tensor de sección - reducida
Proceso de soldadura Carga límite de rotura, psi
Posición de la soldadura
Especificación del metal de aporte
Clasificación del metal de aporte
Metal de aporte Prueba de tensión de todo el metal de soldadura
Fundente
Gas de protección Velocidad flujo Fuerza del tensor, psi
Punto de rocío del gas Punto límite de fluencia, psi
El rango del espesor que esta prueba califica Elongación en 2 pulgadas, %
Pasada múltiple o única
Arco múltiple o único Pruebas de doblado de lado
Corriente de Soldadura
Temperatura de precalentamiento
Temperatura de postcalentamiento
Nombre del soldador

Informe RT (radiográfica) N°
Informe UT (ultrasónica) N°
INSPECCIÓN VISUAL (Tabla 6.1, limitaciones cargadas cíclicamente)
Apariencia Pruebas de impacto
Socavamiento Tamaño del espécimen °t de la prueba
Porosidad de la tubería
Promedio
Fecha de la prueba Alta Baja
Presenciada por Prueba de laboratorio no.

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Corriente de Soldadura
Número
de
pasada
Tamaño
del
electrodo Amperes Volts

Detalle de la Unión
Fundente del tubo – guía
Composición del tubo – guía
Diámetro del tubo - guía
Velocidad de incremento vertical
Longitud transversal
Velocidad transversal
Breve parada de movimiento
Tipo de zapata de patrón


Nosotros, los que aquí firmamos, certificamos que lo establecido en este registro está correcto y que las soldaduras de
prueba fueron preparadas, soldadas y examinadas en conformidad con los requerimientos de la Sección 4 del AWS
D1.1/D1.1M, (__año__) Código de Soldadura Estructural Acero.

N°Procedimiento Fabricante o Contratista
N°de la Revisión Autorizado por
Fecha
Formulario E-3
341
REGISTRO DE PRUEBA DE CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR, DEL OPERADOR DE LA SOLDADURA, O DEL
PINCHADOR
Tipo de Soldador
Nombre No. Identificación
N°Especificación del procedimiento de Soldadura Revisión Fecha
Registrar Valores Actuales Rango de Calificación
Variables Usados en la Calificación
Proceso/Tipo [Tabla 4.11, Item (1)]
Electrodo (simple o múltiple) [Tabla 4.11 Item (8)] para
Corriente / Polaridad

Posición [Tabla 4.11, Item (4)]
Progreso de la soldadura [Tabla 4.11 Item (6)]

Backing (SI o NO) [Tabla 4.11, Item (7)]
Especificaciones / Material
Metal Base
Espesor: (Plancha)
Ranura
Filete
Espesor: (Cañería/Tubería)
Ranura
Filete
Diámetro: (Tubería)
Ranura
Filete
Metal de Aporte [Tabla 4.11, Item (3)]
Número de Especificación
Clase
F- No. [Tabla 4.11, Item (2)]
Tipo Gas/Fundente [Tabla 4.11, Item (3)]
Otro

INSPECCIÓN VISUAL(4.8.1)
Aceptable SI o NO
Resultados de la prueba de Doblado Guiada (4.8.1)
Tipo Resultado Tipo Resultado


Resultados Prueba de Filete (4.30.2.3 y 4.30.4.1)
Apariencia Tamaño del Filete
Fractura en prueba de penetración de raíz Macrografía
(Describir la Ubicación, naturaleza, y tamaño de cualquier grieta o desgarro del espécimen)
Inspeccionado por ____________________ Número de la Prueba _________________
Organización Fecha
RESULATDOS DE LA PRUEBA RADIOGRÁFICA (4.30.3.1)
Numero de Número de
Identificación Identificación
de la película Resultados Comentarios de la película Resultados Comentarios


Interpretado por _____________________ Número de la Prueba _________________
Organización _____________________ Fecha _____________________________
Nosotros, los que aquí firmamos, certificamos que se establece en este registro es correcto y que las soldaduras de prueba
fueron preparadas, soldadas, y examinadas en conformidad con los requerimientos de la Sección 4 de AWS D1.1/D1.1M,
(__año__) Código de Soldadura Estructural Acero.
Fabricante o Contratista _____________ Autorizado por _______________________
Formulario E-4 _____________________ Fecha ______________________________
342
INFORME DE EXAMEN RADIOGRAFICO DE SOLDADURAS
Proyecto
Requerimientos de calidad - Sección No.
Informado para

LOCALIZACIÓN DE LA SOLDADURA Y BOSQUEJO DE IDENTIFICACIÓN
Técnica
Fuente
Película a la fuente
Tiempo de exposición
Pantallas
Tipo de película
(Descripción de longitud, ancho y espesor de todas las uniones radiografiadas)
Interpretación Reparaciones
Fecha
Identificación
de la
Soldadura
Area
Aceptado Rechazado Aceptado Rechazado
Comentarios












Nosotros, los que aquí firmamos, certificamos que lo establecido en este registro es correcto y que las soldaduras de
prueba fueron preparadas, soldadas, y examinadas en conformidad con los requerimientos de AWS D1.1/D1.1M, (__año__)
Código de Soldadura Estructural Acero.
Radiografo(s) ________________________ Fabricante o Contratista _______________
Interprete ________________________ Autorizado por _______________________
Fecha de la prueba ________________________ Fecha ______________________________
Formulario E-7














343


INFORME DE EXAMEN DE PARTICULAS MAGNETICAS DE SOLDADURAS

Proyecto
Requerimientos de calidad - Sección No.
Informado para

LOCALIZACIÓN DE LA SOLDADURA Y BOSQUEJO DE IDENTIFICACIÓN

Cantidad: ________________ Total Aceptado: __________________ Total Rechazado: ____________
Area examinada Interpretación Reparaciones
Fecha
Identificación
de la
Soldadura
Completa Especifica
Aceptado Rechazado Aceptado Rechazado
Comentarios






PRE - EXAMINACIÓN
Preparación de la Superficie: _________________________________________________________________________
EQUIPO
Marca del Instrumento: ________________________________ Modelo: ____________ S. No.: __________

METODO DE INSPECCION

Seco Húmedo Visible Fluorescente
Como se aplicaron los medios:
Residual Continuo Línea recta - Continua
AC DC Media Ondulación
Prod Par Env. de Cable Otro
Dirección para Campo: Circular Longitudinal
Fuerza de Campo:____________________________________________________________________________________
(Contra – amperios - vueltas, densidad del campo, fuerza magnetizadora, número y duración de la aplicación de fuerza.)
POST EXAMINACIÓN
Técnica Desmagnetizadora (Si es que se requiere): _________________________________________________________
Limpieza (Si es que se requiere): _______________________ Método de Marcado: ____________________________

Nosotros, los que aquí firmamos, certificamos que los planteamientos en este registro son correctos y que las soldaduras de
prueba fueron preparadas, soldadas, y examinadas en conformidad con los requerimientos de AWS D1.1/D1.1M, (__año__)
Código de Soldadura Estructural Acero.

Inspector _________________________________ Fabricante o Contratista ______________
Nivel _____________________________________ Autorizado por ______________________
Fecha de la prueba _________________________ Fecha _____________________________
Formulario E-8




344
ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO (WPS) DE LA SOLDADURA STUD SI
O REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO (PQR) SI
O REGISTRO DE LA CALIFICACION DEL SOLDADOR (WQR) SI
Nombre de la Compañía _______________________ Número de la Prueba _______________________
Número(s) de apoyo del PQR _______________________ Número de revisión _______ Fecha ___________
Nombre del Operador ________________________ Por _____________________________________
Material STUD ________________________________ Autorizado por __________ Fecha ___________
Especificaciones del material ________________________ Material base
Diámetro de la base de la soldadura ________________ Especificación _____________________________
Bosquejo del Perno Base/Detalle de la Aplicación Aleación y temple __________________________
No. del grupo ____ Condición de la Superficie HR CR
Gráfico de la base del STUD Revestimiento ______________________________
Método de Limpieza __________________________
Calibración de la plataforma ____________________

Forma
Plana Redonda Tubo Angular
Espesor ___________________________________

Casquillo
Número de la parte __________________________
Datos de la Maquina Descripción del casquillo ______________________
Fuente de poder Posición
Marca ________ Modelo ________________________ (Overhead)) _____ (Downhand) _____ (Sidehand) __
Modelo de la maquina de taponear STUDS____________ Angular _______ grados de lo normal ___________
Tiempo de soldadura Seg. ___ Ciclos ________________ Angulo del hierro __Radio interior__Talón del ángulo_
Corriente _______ ±5% OCV ______________________
Polaridad ___________ Elevación ___________________ Gas de protección
Torno elevador __________________________________ Gas(es) de protección _________________________
Tamaño del alambre de la soldadura ____ Largo ________ Composición ________________________________
N°de puestos a tierra (conductores de la pieza de trabajo) ___ Proporción de flujo ____________________________

RESULTADOS DE LA PRUEBA DE SOLDADURA
STUD
No.
Aceptación Visual
Prueba de doblado
Opción # 1
Prueba de Tensión
Opción # 2
Prueba de Torque
Opción # 3



∗Nota: La prueba de torque es opcional solo para abrazaderas hiladas.
Pruebas mecánicas efectuadas por___________ (Compañía) ________________ Fecha

Nosotros, los que aquí firmamos, certificamos que lo establecido en este registro es correcto, y que las soldaduras de
prueba fueron preparadas soldadas, y examinadas en conformidad con los requerimientos de la Sección 7 de AWS
D1.1/D1.1M, (__año__) Código de Soldadura Estructural de Acero.

Firmado por ___(Contratista/Aplicador)___ Título___________________________ Fecha ____________________
Formulario E-9

345

345
Anexo F
Pauta para la Preparación de Estudios Técnicos para el Comité de Soldadura Estructural
(Este Anexo no es parte de AWS (American Welding Steel) D1.1/D1.1M:2002, Código de Soldadura Estructural - Acero,
pero está incluido sólo para propósitos de información)

F1. Introducción La Junta de Directores de AWS ha
adoptado una política por medio de la cual todas las
interpretaciones oficiales de las normas AWS serán
manejadas de una manera formal. Bajo esta política, todas
las interpretaciones son hechas por el comité el cual es
responsable de las normas. La comunicación oficiales acerca
de una interpretación se hacen a través de un miembro del
personal de AWS que trabaja con ese comité. La política
requiere que todos los estudios que requieren una
interpretación, sean enviados por escrito. Dichos estudios
serán manejados de forma tan expedita como sea posible,
pero debido a la complejidad del trabajo y a que los
procedimientos que deben seguirse, algunas interpretaciones
podrían requerir un tiempo considerable.
F2. Procedimiento
Todas las interrogantes deben ser dirigidas a:
Managing Director, Technical Services
American Welding Society
550 N.W. LeJeune Road
Miami, FL 33126
Todas las interrogantes deben contener el nombre,
dirección y afiliación del Consultor, y deberán entregar
suficiente información para que el Comité comprenda
totalmente la duda en la pregunta. Donde este punto no esté
claramente definido, la consulta será devuelta para
clarificarla. Para un manejo eficiente, todas las preguntas
deben ser mecanografiadas y deben estar también en el
formato utilizado aquí.
F2.1. Alcance. Cada pregunta deberá dirigirse a sólo una
estipulación del Código, a menos que el punto de la pregunta
involucre dos o más estipulaciones interrelacionadas. Esa
estipulación deberá ser identificada en el alcance de la
pregunta, junto con la edición del código que contiene las
estipulaciones, o la que el Consultor se esté refiriendo.
F2.2 Propósito de la Pregunta. El propósito de la pregunta
debe ser estipulado en esta parte de la pregunta. El propósito
puede ser el de obtener una interpretación de un
requerimiento del código, o el pedir la revisión de una
provisión en el código.
F2.3 Contenido de la Pregunta. La pregunta debe ser
concisa, pero completa, para permitir al Comité una
comprensión rápida y completa del punto de la pregunta. Los
bosquejos deben utilizarse cuando sea necesario y todos los
párrafos, cifras, y tablas (o el anexo), los cuales se incluyen en
la pregunta y deben ser citados. Si el punto de la pregunta es
lograr una revisión del código, la pregunta debe proporcionar
justificación técnica para esa revisión.
F2.4 Respuesta de la Sugerencia. La persona que pregunta
debe, como una contestación de la pregunta, manifestar una
interpretación de la estipulación que es el punto de la pregunta,
o la redacción de una revisión propuesta, si es eso lo que el
Consultor busca.
F3. Interpretación del Código de Provisiones
Las interpretaciones de las estipulaciones del código son
hechas por el Comité Estructural de Soldadura. El secretario
del Comité, remite todas las preguntas al presidente del Sub
Comité particular que tiene jurisdicción sobre la parte del
código dirigida por el Consultor. El Sub Comité revisa la
pregunta y la supuesta respuesta para determinar cual será la
respuesta a la pregunta. Siguiendo el desarrollo de la
pregunta del Sub Comité, la pregunta y la respuesta se
presentan a todo el Comité de Soldadura Estructural para su
revisión y aprobación. En la aprobación del Comité, la
interpretación deberá ser la oficial de la Sociedad, y el
secretario deberá transmitir la respuesta al Consultor y al
Welding Journal para su publicación.
F4. Publicación de las Interpretaciones
Todas las interpretaciones oficiales deberán aparecer en
Welding Journal.
F5. Preguntas Telefónicas
Las preguntas telefónicas a la Oficina Principal de AWS
concernientes al Código de Soldaduras Estructural deben estar
limitadas a preguntas de naturaleza general o asuntos
directamente relacionados con el uso del código. La política del
Directorio requiere que todos los miembros del personal de
AWS respondan a una petición telefónica de una interpretación
de cualquier norma AWS con la información de que tal
interpretación pueda ser obtenida sólo a través de una petición
escrita. El personal de la Oficina Principal puede, sin embargo,
remitir a la persona que está llamando a cualquiera de esos
consultores cuyos nombres están en los archivos de la Oficina
Principal de AWS.

346
F6. El Comité de Soldadura Estructural
Las actividades del Comité de Soldadura Estructural, en
consideración con las interpretaciones, están estrictamente
limitadas a las interpretaciones de las estipulaciones
existentes sobre la base de nueva información o tecnología.
Ni el Comité ni el personal están en posición de ofrecer
servicios interpretativos o de consulta en: (1) problemas
específicos de ingeniería, o (2) requerimientos del código
aplicados a construcciones fuera del alcance del código o
puntos cubiertos por el código. En tales casos, el Consultor
deberá buscar la ayuda de un ingeniero competente, con
experiencia en el campo de un interés particular.













































































347





Anexo G
Angulo Diedro Local



(Este Anexo no es parte de AWS D1.1/D1.1M:2002, Código de Soldadura Estructural Acero, pero está incluido solo para
propósitos de información)


































348

180°
Soldadura










Ángulo Diedro








Valores de


Valores de














Valores de








Eje de soldadura a
cualquier punto “P”
349










Valores de Valores de


















Valores de








Valores de
Valores de









Valores de






350






Valores de



Valores de








Valores de







Valores de




Valores de







Valores de









351



Valoreas de
Valores de









Valores de








Valores de Valoreas de









Vlores de

















352











































Anexo H
Contenidos de WPS Precalificados

(Este Anexo no es parte de AWS D1.1/D1.1M:2002, Código de Soldadura Estructural Acero, pero está incluido solo para
propósitos de información)
353

La soldadura precalificada requiere un WPS escrito dirigido a las siguientes subsecciones del código aplicables a
soldaduras preocupantes, además de los requerimientos para un WPS escrito, este código informa sobre muchos otros
requerimientos y limitaciones para la soldadura precalificada. La organización, que use soldaduras precalificadas, deberá
cumplir con todos los requerimientos relevantes.
La especificación del WPS deberá cumplir con las necesidades del usuario. Puede hacerse referencia a los ítems
con las tolerancias del armado estructural.

1.2 Limitaciones
2.3.1.4 Tamaño de la Soldadura Efectivo (Ranura -
Sobresaliente )
2.3.4.2 Tamaño máximo de la Soldadura de Filete en
Uniones de Traslape
2.3.3 Extremo de la Ranura
3.2.1 Uniones-T Inclinadas
3.3 Combinación Metal Base / Metal de Aporte
3.5 Requerimientos de Temperatura Mínima de
Precalentamiento y entre pasadas (todas las
subsecciones)
3.6 Limitación de Variables del WPS (todas las
subsecciones)
3.7 Requerimientos Generales del WPS
3.9.3 Requerimientos de Soldaduras de Filete –
Uniones en T inclinadas
3.10 Requerimientos de Soldaduras tipo tapón
redondo y tipo tapón alargado
3.12 Requerimientos PJP (todas las subsecciones)
3.13 Requerimientos de Soldadura de Ranura CJP
Porciones Cambios de la Variable Esencial del
PQR

Específicas Recalificación del WPS para SMAW,
de la Tabla SAW,
4.5 GMAV, FCAW, y GTAW

5.2.2 Metal Base para Soldaduras con planchas de
extensión, Backing, y Separadores
5.3.1.2 Conveniencia de la Clasificación de
Soldaduras (consumibles)
5.3.2 Electrodos SMAW
5.3.3 Electrodos y Fundentes SAW
5.3.4 Electrodos GMAW/FCAW
5.5 Variables del WPS
5.7 Entrada de calor para aceros Templados y
Revenidos
5.10 Backing (todas las subsecciones)
5.14 Tamaños Mínimos de la Soldadura de Filete
5.15 Preparación del Metal base (todas las
subsecciones)
5.22.1.1 Superficie Rasante
5.25 Técnica para Soldaduras tipo tapón redondo y
tipo tapón alargado
5.27 Peeneing (todas las subsecciones)
5.30.1 Limpieza En Proceso
7.5.5 Opciones de Soldadura de Filete FCAW,
GMAW, SMAW (todas las subsecciones)
7.7.5 Reparación del Area eliminada






















354
































































Anexo J
Prácticas Seguras

(Este Anexo no es parte de AWS D1.1/D1.1M:2002, Código de Soldadura Estructural Acero, pero está incluido solo para
propósitos de información)

355
Este anexo abarca muchos de los elementos básicos de seguridad general para los proceso de soldadura al arco.
Incluye muchos, pero no todos los aspectos de seguridad relacionados con la soldadura estructural.
Los peligros que pueden encontrarse y las prácticas que minimizarán las lesiones al personal y los daños a la
propiedad se revisan aquí.

D1. PELIGROS ELECTRICOS
Las descargas eléctricas pueden matar. Sin
embargo, se pueden prevenir. Partes eléctricas
expuestas no deben tocarse. Lea y entienda las
instrucciones del fabricante y las recomendaciones de
prácticas seguras. Instalaciones defectuosas,
conexiones a tierra, operación incorrecta y el
mantenimiento de equipo eléctrico, son todas fuentes de
peligro.
Todo el equipo eléctrico y los componentes
deberán ser conectados a tierra. Una conexión separada
se requiere para la conexión a tierra
Los conductores eléctricos no deberan ser
confundidos con una conexión a tierra.
Para prevenir descargas eléctricas, el área de
trabajo, el equipo y ropa deberán ser mantenidos secos
todo el tiempo. Guantes secos y zapatos con suela de
goma deberán usarse. El soldador deberá permanecer
en un piso seco o en una plataforma aislada.
Cables y conectores deberán ser mantenidos
en buenas condiciones.
Cables gastados, dañados o descubiertos, no
deberán usarse. En caso de un golpe de electricidad, el
poder deberá ser cortado inmediatamente. Si el
rescatista debe sacar a la victima del contacto directo, se
deberán usar materiales no conductores. Un doctor debe
llamarse y un continuo CPR debe ser aplicado hasta que
se restablezca la respiración o hasta que el doctor
llegue. Vea referencias 8,7 y 10.
J2. Humos y Gases
Muchas soldaduras, cortes y proceso anexos
producen humo y gases que pueden ser dañinos para la
salud. Los humos y partículas sólidas originadas de los
consumibles de soldadura, el metal base y cualquier
recubrimiento presente en el metal base. Los gases se
producen durante el proceso de soldadura o pueden ser
producidos por efectos del proceso de radiación en el
ambiente que lo rodea. Todos los que estén
relacionados con la operación de soladura deben estar
informados de los efectos de estos humos y gases.
Los posibles efectos de la sobre - exposición a
estos humos y gases van desde la irritación de los ojos,
piel y sistema respiratorio a complicaciones más
severas. Los efectos pueden ocurrir inmediatamente o
más tarde. Los humos pueden causar síntomas como
nauseas, dolor de cabeza, mareos y el humo del metal,
fiebre.
Una ventilación suficiente, escape en el arco o
ambas, deben usarse para mantener los humos y gases
lejos de las áreas de respiración y el área de trabajo en
general.
Para información más detallada en cuanto a
humos y gases producidos por varios procesos de
soldadura, vea Referencias 1,4 y 11.
J3. Ruido
El ruido excesivo es un peligro conocido para
la salud. La exposición a ruidos excesivos puede causar
la pérdida de la audición. Esta pérdida de la audición
puede ser total o parcial, y temporal o permanente. Los
ruidos excesivos afectan adversamente la capacidad
auditiva. Además, hay evidencia de que el ruido
excesivo afecta otras funciones y comportamientos
corporales.
Equipos de protección personal tales como
orejeras o tapones pueden utilizarse. Generalmente,
estos equipos






son aceptados solamente cuando los controles de
ingeniería no son totalmente efectivos. Vea Referencias
1, 5 y 11.
J4. Protección Contra Quemaduras
Metal fundido, chispas, escoria y superficies
de trabajo calientes, son producidos por la soldadura,
corte y procesos anexos. Esto puede causar fuego o
explosión si no se toman medidas de precaución.
Han ocurrido explosiones donde se han
efectuado soldaduras y cortes en espacios que
contienen gases inflamables, vapores, líquidos o polvo.
Todo material combustible deberá ser eliminado del área
356
de trabajo. Donde sea posible, traslade el trabajo a un
lugar bien alejado de materiales combustibles. Si
ninguna acción es posible, los combustibles deberán
estar protegidos con un material resistente al fuego.
Todos los materiales combustibles deberán ser
removidos o con seguridad dentro de un radio de 35 pies
(11 mt.) al rededor del área de trabajo.
La soldadura o el corte no deben hacerse en
una atmósfera que contenga reactivos peligrosos o
gases inflamables, vapores, líquidos o polvo. No se debe
aplicar calor a contenedores que han almacenado
sustancias desconocidas o un material combustible
cuyos contenidos, cuando son calentados, pueden
producir vapores inflamables o explosivos. Una
ventilación adecuada deberá proporcionarse en áreas de
trabajo para evitar la acumulación de gases, vapores o
polvos inflamables. Los contenedores deberán limpiarse
y depurados antes de aplicarles calor.
Para más información detallada en cuanto a
peligros de incendio en operaciones de corte y
soldadura, vea referencias 6, 8, 9 y 11.
J6. Radiación
Soldadura, corte y operaciones anexas
pueden producir energía radiante (radiación), dañina
para la salud. Todos deberían estar informados de los
efectos de esta energía radiante.
La energía radiante, podría ser ionizante (tal
como los rayos X) o no-ionizante (tal como los rayos
ultravioleta, luz visible o infrarroja). La radiación puede
producir una variedad de efectos tales como:
quemaduras a la piel y daños oculares, esto ocurre en
caso de exposición excesiva.
Algunos procesos tales como: soldaduras de
resistencia y soldadura de presión fría, comúnmente
producen cantidades insignificantes de energía radiante.
Sin embargo, la mayoría de las soldaduras al arco y
procesos de corte (excepto por arco sumergido, cuando
se usa apropiadamente), soldadura con láser y
soldadura con soplete, corte, o soldadura pueden
producir cantidades de radiación no-ionizante, de
manera tal, que se necesiten medidas precautorias.
La protección de posibles efectos de radiación
dañina incluye lo siguiente:
(1) Los arcos de soldadura no deben mirarse,
excepto a través de una placa de filtro (vea Referencia
2). Cortinas transparentes para soldadura, no fueron