P. 1
Proyecto Automaizacion Con Plc de Planta Chancado

Proyecto Automaizacion Con Plc de Planta Chancado

|Views: 351|Likes:
Publicado pordiks_scribd

More info:

Published by: diks_scribd on Aug 10, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

06/20/2014

pdf

text

original

CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1.1.TITULO Automatización por PLC de planta de molienda y mezclado 1.2.

INTRODUCCION En este proyecto se estudia el proceso de producción en un molino automatizado por plc donde se emplean normas eléctricas y de seguridad En el primer capítulo se explica el planteamiento del problema mediante la descripción y formulación del problema señalando los objetivos que se quieren alcanzar y la justificación de por que se esta realizando este proyecto En el segundo capitulo se analiza el funcionamiento de los plc´s sus ventajas programación características y todo respecto a los plc ´s que ayuden a comprender el por que de la importancia de la utilización de estos controladores En el tercer capítulo esta el contenido y el análisis del desarrollo del proyecto indicando cómo funciona la planta actualmente y cuales son los puntos en los que se va a trabajar con que equipos y herramientas, sustentación del proyecto indicando los costos y beneficios En el cuarto capítulo. se encuentran las conclusiones refiriéndonos a la importancia de la utilidad y de su aplicación en otro tipo de procesos En el quinto capítulo encontramos la bibliografía indicando las fuentes de información de los temas tratados.

En el sexto capítulo una demostración practica del proyecto desarrollado.
1.3.DESCRIPCION DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

El proceso de investigación nos ha permitido disponer de los informes del proceso de producción y el producto en si terminado en el cual se hallan diferentes deficiencias. Al respecto se ha determinado que la tecnología utilizada en la planta esta desactualizada tanto en componentes eléctricos así como la falta de capacitación del personal que labora. Otra deficencia es la calidad y cantidad de producción asi como también la perdida de energía que podría ser menor que la que actualmente se gasta. También se ha determinado la ausencia de las normas eléctricas en cuanto a conductores y características de los elementos eléctricos usados. Además de lo problemas propios de la producción interno todo esto origina una distorsión en la afectación presupuestal, distorsión en la Información Financiera, económica, patrimonial y presupuestal de la planta.

1.4.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA En años recientes hemos sido testigos del aumento de y crecimiento de las plantas de molienda de alimentos balanceados en nuestro país debido a la facilidad del proceso de producción y la buena ganancia que se obtiene. Actualmente hay una gran competencia en las plantas y ahora los clientes tienen gran cantidad de opciones para escoger ellos puede ir y

venir de acuerdo donde gasten menos y tengan una buena calidad de producto. No es suficiente con contar con servicios para captar la atención del cliente, es necesario contar con procesos bien estructurados que permitan mejorar el desempeño general de la empresa, los cuales pueden ayudar a reducir costos y optimizar los recursos. Es desde este punto donde de deberá partir, pues no se puede ofrecer un servicio de calidad si la empresa tiene problemas internos con sus procesos en este caso el resultado seria un producto de mala calidad. Este estudio tiene como finalidad el implementar normas eléctricas establecidas y la automatización del proceso de producción llegando a una mayor calidad en el producto y menor gasto de producción todo esto a través del análisis y comparación de sus procesos actuales y los que se proponen. 1.5.FORMULACION DEL PROBLEMA Problema principal Es posible implementar plc’s para automatizar una planta debido al costo de estos equipos electrónicos Problemas secundarios Puede una empresa dedicada ala producción de alimentos balanceados obtener ventajas mediante el cambio en su proceso de producción semiautomático a automático por plc´s Puede el personal manejar estos equipos sin tener conocimientos o capacitación La duración y efectividad de los plc´s son las suficientes para justificar su inversión El mantenimiento de los plc´s resulta costoso. 1.6.OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION OBJETIVOS GENERALES

7. Mejorar la calidad. rapidez y cantidad de producción Eliminar fallas eléctricas que puedan afectar al proceso de producción Reducir costos de producción así como de mantenimiento de los equipos por lo tanto la mano de obra será menor Ahorrar energía eléctrica gracias a su tecnología electrónica empleada 1.JUSTIFICACION E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACION En los últimos años las empresas en el país han ido aumentando y creciendo considerablemente como también ha ido avanzando la tecnología y por lo tanto en estos días es evidente que mientras mas tecnología haya en una empresa mayor es su desarrollo en cuanto a cantidad y calidad de producción por lo que quedarse con equipos que en su momento fueron eficaces ya no lo son tanto ahora debido a sus fallas ya sean mecánica o eléctricas se producen por su ambiente de trabajo o tiempo de servicio tales fallas en los equipos conllevan a paradas de producción en la empresa significando grandes perdidas es por todos estos motivos que me motivaron a realizar un profundo estudio sobre que tipo de equipos utilizar en las empresas particularmente en esta planta de molienda y mezclado que eliminen todos estos inconvenientes gracias a . OBJETIVO ESPECIFICOS.Demostrar las ventajas de la utilización de los plc´s en los procesos de producción de las diferentes empresas del país y promover la capacitación de los técnicos para tener mayor conocimiento de esta tecnología referida a los plc´s.

es decir que las salidas se activan en función de condiciones que pueden resultar "verdaderas o falsas" como por ejemplo. o electrónica dedicada sencilla. Lógico. el aparato debía efectuar un control de tipo lógico. Sencillo Tanto la programación como el mantenimiento y la instalación debían estar a cargo de técnicos o ingenieros de planta sin un entrenamiento específico.conocimientos ya antes adquiridos sobre plc´s decidí profundizar mas mis conocimientos en los plc´s conociendo a si mas sus ventajas en los procesos de producción como mejora de calidad de producción sin interrupciones. TEORICAS EN QUE SE BASAS EL TRABAJO) 2.1. CAPITULO II MARCO TEORICO 2. Como se pretendía reemplazar sólo tableros electromecánicos.1.MARCO TEORICO O CONCEPTUAL (INFORMACION DATOS.1. EVOLUCION DEL PLC Los criterios para el diseño del primer controlador programable fueron especificados en 1968 por la división Hydramatic de General Motors Corp en Estados Unidos Las especificaciones mínimas que debía cumplir el primer controlador programable según la solicitud de General Motors eran básicamente: Programable El equipo debía adaptarse fácilmente a una gran variedad de aplicaciones. reducción los costos de la empresa . .

activar alarma Reutilizable. 2.2. Por otro lado se trata de un sistema con Hardware estándar. El MODICON 084 resultó ser el primer PLC del mundo en ser producido comercialmente.Si no alcanzo la temperatura deseada entonces: activar calentador. con capacidad de conexión directa a las señales de campo y programable por el usuario. uno de los cuales estaba basado en el PDP-8. Si puerta está abierta entonces. o Autómata Programable. es la de formar la unidad de control incluyendo total o parcialmente las interfaces con las señales del proceso. este aparato denominado inicialmente Controlador Digital Modular (MODICON. La función del PLC dentro de un sistema de control. MOdular DIgital CONtroler). diseñada para controlar máquinas y procesos en tiempo real y en medio industrial.1. DEFINICIÓN DEL PLC Se entiende por Controlador lógico Programable (PLC). Otras compañías propusieron a la vez esquemas basados en ordenador. . concluyó en 1969 el desarrollo de un aparato que algunos años después se llamaría PLC (programmable logic controller) o en nuestro idioma controlador lógico programable. a toda máquina electrónica basada en uP. General Motors encargó la tarea de desarrollo a una consultora llamada Bedford Associates Esta consultora. Si bien no era en ese momento la condición de mayor peso„ se pretendía que un mismo aparato pudiera re-usarse en otras aplicaciones. luego de no pocos tropiezos.

. Nand. Or. Pentium y muchos otros que en el plano industrial usan arquitectura Von Neumann. estos elementos y otros tales como temporizadores. Ahora bien. para iniciarse en el campo de los controladores conocimientos electricidad programables básicos un de poco básica.Un PLC es un control computarizado. Xor. En este tipo de arquitectura los datos y la memoria del programa se encuentran en el mismo espacio de direcciones y hace uso de un conjunto de instrucciones tipo RISC -Reduced Instruction Set Computer-). llamado también cargador (loader). conocimientos previos de controles con relevadores. también de automatizar procesos de producción en la industria. etc. el cual cuenta en su interior con una mini computadora con microprocesador (X86. un programa o sistema operativo mínimo que administra el hardware y una interfase que permite al usuario introducir el programa que permitirá que el PLC haga una tarea específica. es necesario de poseer y y electrónica digital computación. son usados para controlar el arranque y paro de motores. contadores. etc). registros de corrimiento. banderas. Los elementos de control lógicos que realizan funciones tales como las usadas en electrónica digital (And. construir sistemas de alarmas. sistemas de ahorro de energía. 80486. Nor. Esta unidad de proceso tiene la forma mínina de una computadora y contiene una cantidad de memoria del sistema y memoria para el usuario. una cantidad variable de funciones y puertos. .

. sean de características adaptables. por tal razón se necesita que los sistemas planteados para realizar tal tarea. que puedan ser reprogramados de manera simple y rápida pues en la industria el tiempo vale dinero. Se ve claro que se requiere un control lógico que se ajuste y que pueda reprogramarse sin que represente un cambio circunstancial en los circuitos. por ejemplo tiempo y dinero. construido con elementos discretos. hidráulica y tantas otras aplicaciones en las que los elementos mencionados son usados en conjunto. se convierten en sistemas rígidos que sólo sirven para realizar esa tarea y no otra. los procesos de producción son de variables cambiantes y se requiere sean reajustados constantemente. En la mayoría de los casos en la industria.sistemas de neumática. mencionado anteriormente y creado para resolver una gran cantidad de problemas de manera fácil rápida. Cuando se usan controles lógicos de función fija. y aún más cuando los sistemas son muy complejos. Estos requerimientos los cumple un dispositivo conocido en el mercado como PLC. para resolver problemas de la vida real. económica y confiable pues reduce el número de componentes del sistema. reacondicionarlos resulta muy complicado y requiere de mucho recursos.

otros posibles reajustes del proceso de producción. puertos y la interface de programación han mejorado mucho. pero contienen interfaces de programación muy avanzadas y amigables para el programador. Los PLCs han evolucionado en el transcurso de 15 años pues las funciones. por ejemplo cuánto dinero se puede gastar. lo cual se traduce en una interface gráfica más avanzada y accesible para el programador. ya que hoy existen PLCs de bajo costo que realizan funciones simples (mejores que las de este popular equipo) y están limitadas en hardware. el número de entradas y salidas. si un solo PLC puede realizar todo el proceso y la manera de cargar el programa rápidamente en caso de caídas del sistema.Algunos PLCs comerciales son muy variados según su aplicación y marca. etc. como: Square-D. el cual se programa mediante bloques (programación visual) interconectados entre sí. la cantidad de memoria del usuario. como es el caso del LOGO de Siemens. memoria. . alarmas. qué funciones se requiere que contenga el PLC. etc. Festo. ruidos. Siemens. Es tarea del programador de PLC y el gerente de producción poder seleccionar el PLC adecuado para satisfacer lo demandado y se tenga una solución fiable y factible para su sistema de control. Por ejemplo el PLC de FESTO 202 está discontinuado. Allen-Bradley. fallas como pérdidas de energía.

hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como: ➢ Espacio reducido ➢ Procesos de producción periódicamente cambiantes ➢ Procesos secuenciales ➢ Maquinaria de procesos variables ➢ Instalaciones de procesos complejos y amplios ➢ Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso . etc.. etc. Sus reducidas dimensiones. etc. por tanto. 2. control de instalaciones. la extremada facilidad de su montaje. la modificación o alteración de los mismos.3. control. Campos de aplicación El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. señalización. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.1. su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales.En la figura 1 se grafica un esquema general que representa a un PLC. la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización.

traducir la secuencia de operaciones indicadas en el diagrama de flujo en un listado de instrucciones codificadas 5. CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA PROGRAMAR UN PLC 1. Diagrama de Escalera..A y . detectar las fallas y corregirlas. 3.-Correr y verificar el programa. para verificar que opere correctamente y en caso de no ser así.1.Planear por escrito el algoritmo de solución que describa textualmente las operaciones a realizar y el orden de las mismas. estableciendo las entradas y salidas con las que se va a interaccionar 2.-Convertir y Cargar el programa. de manera local o remota 7. Mnemónico y de Compuertas Los diagramas de escalera (figura 2) son usados para la representación general de circuitos de control que facilite su análisis mediante el uso de contactos N. definiendo de manera completa y concisa la labor a realizar.Enunciar claramente el problema.-Codificara a diagrama de escalera.. el diagrama de escalera se convierte a una lista de instrucciones 6.-Dibujar un diagrama de flujo (opcional) que facilite visualizar las diversas operaciones y sus interdependencias 4.2.1.-Documentar el programa con texto al margen que indiquen como opera el programa y facilite entenderlo y usarlo.

esta tarea de conversión es propia del programador. O (Input. entender el funcionamiento del programa.N. en general conexión e interconexión con otro bloque a diferentes niveles. conexiones Contadores entre de eventos. Temporizadores.C. en la cual el PLC sí ejecuta en particular modelo y marca. en el caso del PLC de Allen-Bradley llamado (PICO) si se introduce directamente el diagrama de escalera sin convertir a lista de mnemónicos. El diagrama de escalera le facilita al programador. El diagrama de escalera se convierte a lista de mnemónicos. pero no son instrucciones que el PLC directamente ejecute para el caso de algunos equipos comerciales. para lo cual deberá dedicar tiempo para estudiar la parte técnica y características del PLC a usar. por lo cual es necesario codificar. Output) en el PLC LOD es un mnemónico o instrucción usado para unir cada bloque o inicio de condiciones. de aquí su nombre. indicando después de LOD el elemento que lo antecede seguido del que lo sucede: . Algunos de los elementos que se usan son los siguientes: Es la entrada I2 igual a “1” (está activa) Es la entrada I2 igual a “0” (está desactivada) R (Set y Reset) activado desactivado I. que tiene Registros de corrimiento y otros elementos de control. mediante elementos similitud con una escalera.

mediante dos lenguajes o formas diferentes. En esta figura se especifica. . al ser grabado en un PLC hará que cuando esté abierto el interruptor (1) (entrada 1) se activen las salidas (200) y (201). Se observa que cada mnemónico es un lazo de conexión que incluye un elemento. Es claro que el PLC sólo puede procesar o ejecutar la lista de mnemónico (caso del Micro-1). entonces se activarán las salidas (202) y (201). pero expresado en una forma más real. La figura 5 muestra el ejemplo que estamos tratando por medio de los tres sistemas de programación. un programa que. si nuestro circuito solución es un diagrama de componentes lógico (parte izquierda de la figura 5). el mismo programa establece otra condición que especifica que cuando esté desconectada la entrada (2) se activará la salida (202) y una tercer condición que especifica que si la entrada (3) está en estado bajo.(LD) ½ Condición (s) ½ Acción (s) Un diagrama de escalera tiene su equivalente en lista de mnemónicos. Otra forma de expresar un programa es mediante el diagrama de instrucciones. En la figura 3 vemos un equivalente para estas dos formas de expresar un programa. utilizando compuertas lógicas. podemos convertirlo a lista de mnemónicos (parte derecha de la figura 5) y cargarla al PLC de manera local o remota. esto es. La figura 4 muestra el mismo ejemplo. los tres diagramas son equivalentes.

Como el elemento de control CNT 1 tiene dos entradas. pero sí sucedidos por otros I 1 e I NOT 2. En esta figura a LOD no lo antecede ningún elemento. Por lo que se observa que la función LOD “es” equivalente a un cable o alambre que sirve para conectar elementos de control o bloques. Un ejemplo de esto se observa en la figura 6. por lo tanto se requiere un solo LOD de entrada y ningún LOD de salida. pero si lo sucede un contacto o interruptor o entrada I Not 1. vemos que tenemos dos acciones en un mismo “escalón” de programación. Sintaxis para la Alambrada de un Bloque Observando el bloque de la figura 6. “el orden SI importa”. se requieren dos LOD (se los llama LOD de primer nivel por estar al comienzo de cada rama de programación) . Observando el esquema de la figura 7.LOD es una función muy importante en los diagramas de escalera. los LOD nos permiten cargar “alambrar” elementos de control o bloques. En la figura 7 tenemos otro ejemplo. Vea que hay un LOD posterior al que si lo antecede el elemento CNT 1 y lo sucede un OUT 200. siempre se debe alambrar de izquierda a derecha (entradas elementos y salidas) y además de arriba para abajo. los elementos de control SET son de una sola entrada y una sola salida. donde los primeros LOD no son antecedidos por ningún elemento.

Una vez construido el diagrama de escalera podemos convertir a diagrama de componentes mediante una traducción directa. dependiendo de la marca. la forma en cómo se crean y almacenan cambia de fabricante a fabricante. el lenguaje escalera es una representación gráfica que. por medio de software. y aunque se utilizan los mismos símbolos en los distintos lenguajes. que es de tres entradas. el Timer es un elemento de una entrada y una salida pero a diferencia del elemento SET. por lo tanto. permite implementar tanto los contactos físicos que . en donde puede haber una o más acciones. Si se tuviera un CNT 45. Para el caso de temporizador como el de la figura 9. Tal como vimos. se requieren tres LOD de inicio y un solo LOD para su única salida tal como se especifica en la figura 8.para sus dos entradas y un LOD de segundo nivel para su salida única. Programación de Compuertas en Lenguaje de Contactos El lenguaje de programación de cada PLC cambia de acuerdo al creador del producto. con el fin de programar a LOGO. como se mencionó anteriormente. OUT 200. en este caso sólo una. la manera de cómo se interpretan las instrucciones por medio de un PLC es diferente. Creemos que con esto ya estamos en condiciones de analizar algún ejemplo práctico. éste requiere de un LOD de entrada y otro LOD de salida.

En el Lenguaje en Escalera son muy bastos los símbolos empleados. Facilidad de instalación: Los PLC en su mayoría utilizan rieles estándar para su fijación en los tableros o ➢ . explicaremos los símbolos que relacionan las entradas con las salidas. siendo altamente confiable. así como también las bobinas (Variables de Salida) que lo constituyen. Los elementos básicos correspondientes a las entradas. pero como introducción.2. en primer término.1. son los que a continuación se muestran: Contacto normalmente abierto Contacto normalmente cerrado 2. contadores. ➢ ➢ Versátil ya que y los económico cambios : son Posibilidad en el de añadir El modificaciones sin costo añadido en otros componentes.). Mantenimiento es económico por lo tanto es menor el costo de mano de obra. Ventajas de los PLC ➢ Confiabilidad: No presenta fallas constructivas por el riguroso control de calidad. Las actividades que realizan estas representaciones (variables de entrada y variables de salida) se materializan a través de las líneas de entrada y salida del PLC. Menor tamaño: El espacio ocupado por un PLC en un tablero de control es menor que dispositivos discretos convencionales (relés.posee un relevador (Variables de Entrada). etc. programa. ➢ Ahorro de energía: Los PLC son de bajo consumo debido a la tecnología electrónica empleada.

También se utiliza el software de programación para verificar el programa y detectar errores en Hardware y Software.gabinetes de control. luego se procede a la instalación de sensores y actuadores en las borneras respectivas. ➢ Compatibilidad con elementos sensores y actuadores: Gracias a la tecnología de arquitectura abierta se pueden conectar a los a los PLC dispositivos sensores y actuadores de diferentes marca. tipo o procedencia. ➢ Rapidez en el diagnóstico de fallas: Los PLC poseen LED indicadores de estado tanto del procesador. como de los módulos E/S para saber si existe un fallo o no. . ➢ Factibilidad de intervenir en redes de supervisión: El desarrollo de la tecnologías de comunicación han hecho posible que los PLC puedan integrarse a redes industriales para comunicarse entre ellos y con otros equipos inteligentes para propósitos de supervisión y control de los procesos industriales.

.1. Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores. FUNCIONES Funciones básicas de un PLC Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.2.1.

Sistemas de supervisión: También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de supervisión industrial. Nuevas Funciones Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes de control. obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata controlando la maquina. Disponen intercambiar tablas . Las redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a tiempo real. Esta comunicación se realiza por una red industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador. Programación: Para introducir. elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata.Dialogo hombre maquina: Mantener un diálogo con los operarios de producción. Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. En unos cuantos e milisegundos pueden de enviarse memoria telegramas compartida.

Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario del autómata. si no prácticamente a cualquier industria de manufactura. Ellas usaban sistemas industriales basadas en reveladores. reemplazando al cableado tradicional. la General Motor preparo en 1968 ciertas especificaciones detallando un "Controlador Lógico Programable". Programable Logic Controller). (PLC s.de módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados en el autómata. a finales de la década de los 60s y principios de los 70s. Estas especificaciones definían un sistema de control por relevadores que podían ser asociado no solamente a la industria automotriz. reliance Electric. Digital . El autómata consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores. MODICON. Los Controladores Lógicos Programables. se comunican con la unidad central del autómata mediante un cable de red. nacieron esencialmente como tales. Entradas. Buscando reducir los costos de los sistemas de control por relevadores. Estas especificaciones interesaron a ciertas compañías tales como GE-Fanuc. Las industrias que propiciaron este desarrollo fueron las automotrices. Pueden estar distribuidos por la instalación. Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y accionadores. en sus sistemas de manufactura.

la tecnología de los microprocesadores agrego facilidad e inteligencia adicional a los PLCs generando un gran avance y permitiendo un notorio incremento en la capacidad de interface con el operador. costo reducido. Losa altos costos de operación y mantenimiento y la foca Flexibilidad y confiabilidad de los equipos. Los primeros PLCs se usaron solamente como reemplazo de relevadores. La gran diferencia con los controles por relevador fue su facilidad de instalación. los altos costos de los equipos. En la década de los 70s con el avance de la electrónica. el requerimiento sobre los cuales se han desarrollado los PLC s. ocupan menor espacio. y proporcionan auto diagnósticos sencillos. que se hacían más complejos y esto arrojaba ciertas dificultades en cuanto a la instalación de los mismos. El dispositivo de control deberá ser fácil y rápidamente programable por el usuario con un mínimo de interrupción. En su creación.Equipment Co. De tal forma que el resultado de su trabajo se convirtió en lo que hoy se conoce como Controlador Lógico Programable. Almacenamiento de datos de fue poco a poco mejorando la idea inicial de los PLCs convirtiéndose en lo que ahora son. es decir. Sistemas Electrónicos Versátiles y Flexibles. los enumero la General Motors de la manera siguiente 1. Los PLCs surgen como equipos electrónicos sustitutos de los sistemas de control basados en relevadores. De hecho todavía se siguen usando en muchos casos como tales.. . su capacidad se reducía exclusivamente al control On -Off (de dos posiciones) en maquinas y procesos industriales.

Deberá ser expandible desde su mínima configuración hasta su máxima. 3. respecto de los sistemas en base a relevadores. El PLC actual es una computadora de propósito específico que proporciona una alternativa más flexible y funcional para los sistemas de control industriales. etc. La figura 1 muestra en general las funciones básicas de un PLC. Deberá ser competitivo en costo de venta e instalación. 4. La estructura de memoria empleada deberá ser expandible a un mínimo de 4000 palabras o elementos de memoria. Las señales de salida deberán ser capaces de manejar arranques de motores y válvulas solenoides que operan a 120 volts de C. El sistema deberá ocupar menor espacio que los sistemas de relevador y deberá consumir menor potencia que los sistemas de control por relevadores. 7. con interruptores de presión interruptores de limite. .2. de hardware o de ambiente. 10. 5. 9. Deberá ser capaz de trabajar con 120 volts de corriente alterna y con elementos estándar de control. con una mínima de alteración y de tiempo perdido. 6. El sistema debe ser de fácil mantenimiento y reparación. El PLC deberá ser capaz de comunicarse con un sistemas central de datos para propósitos de monitoreo. Los PLC actuales no solamente cumplen estos requisitos si no que lo superan. 8. Todos los componentes del sistema deben ser capaces de operar en plantas industriales sin un especial equipo de soporte.A. Deberá diseñarse con indicadores de status y modularidad para facilitar las reparaciones y la búsqueda de errores.

detectores. Su programación y manejo puede ser realizado por personal con conocimientos electrónicos sin previos conocimientos sobre informática. finales de carrera. Se excluyen los controles secuenciales mecánicos. Una computadora digital que es usada para ejecutar las funciones de un controlador programable. Esto quiere decir auxiliares. La tarea del usuario se reduce a realizar el "programa que no es más que . según el programa almacenado. etc. temporización. electro válvulas.. De una manera general podemos definir al controlador lógico programable a toda maquina electrónica.Debido a la gran aceptación que ha tenido el PLC. unos terminales de salida a los que se le conectaran bobinas de contactores. se puede considerar bajo este rubro. relees de encallamiento. De tal forma que la actuación de estos ultimo están en función de las señales de entrada que estén activadas en cada momento. descrita como sigue: EL PLC es un aparato electrónico operado digitalmente que usa una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones las cuales implementan funciones especificas tales como lógicas. se ha dado una definición formal por la NEMA (Nacional eléctrica Manufacturers Association). conteo y aritméticas. secuénciales. temporizadores. diseñada para controlar en tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales de control. para controlar a través de módulos de entrada /salida digitales y analógicas. También se le puede definir como una "caja negra" en la que existen unas terminales de entrada a los que se conectaran pulsadores. contadores. lámparas. Son internos. varios tipos de maquinas o procesos. foto celdas.

1. 2. ➢ Botoneras.1.2. ➢ Llaves. por ejemplo: ➢ Válvulas ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ Motor Starters Solenoides Control Relays Alarmas Luces Ventilador Hornos .la relación entre las señales de entrada que se tienen cumplir para activar cada salida.2. ➢ Termostatos. ➢ Sensores fotoeléctricos. La CPU (el cerebro) del controlador programable esta formada por dos partes elementales: procesador y memoria.1. Las salidas Son los dispositivos que ejecutan el trabajo físico o mecánico en las máquinas de producción. ➢ Presostatos. 2.1. ➢ Limites de carrera sensores de proximidad.1. CPU Es la encargada de ejecutar el programa escrito por el usuario y almacenado en su interior. 2.1. Las entradas Las entradas (interfaces o adaptadores de entrada) se encargan de adaptar las señales provenientes del campo a niveles que la CPU pueda interpretar como información.

Matemática de punto flotante .1. Tipos de entradas y salidas ➢ Discretas: también llamadas lógicas u on /off pueden tomar solo dos estados ➢ Analógicas : también llamadas numéricas – pueden tomar una cantidad de estados dentro de un cierto rango (ej.1.E/S inteligentes 2.1. etc.1. ➢ Inteligentes: poseen su propia CPU y se comportan como si fueran computadoras . 4 a 20 m A / 1 a 5 v / 0 a10 v ) ➢ Especiales: son variantes de las anteriores como por ejemplo las de conteo de alta velocidad. Clasificación de los controladores lógicos programables Por su construcción: ➢ Compactos ➢ Modulares Por cantidad de E/S: ➢ Micro plc : hasta 64 E/S ➢ PLC pequeño : 65 a 255 E/S ➢ PLC mediano: 256 a 1023 E/S ➢ PLC grande : mas de 1024 E/S Por capacidad: ➢ Nivel 1 : control de variable discretas y pocas analógicas . operaciones aritméticas con números enteros ➢ Nivel 2 : control de variables discretas y analógicas .2. de termocupla.1.1.

1. SENSORES CARACTERÌSTICAS GENERALES A los sensores.1.autónomas pero que intercambian datos con la CPU del controlador programable. supervisión adquisición datos supervisión. etc. Debe poder detectar el valor verdadero de la variable sin errores sistemáticos. se les debe exigir una serie de características: Exactitud. 2. Sobre varias mediciones. . Son módulos dedicados especialmente a tareas de comunicación. Estas comunicaciones pueden ser de tres tipos básicos: ➢ De propósito general: para de conectar tele computadoras con fines de programación.1.1. ➢ Peer to peer : intercomunicación entre plc con fines de intercambio limitado de datos para sincronizar o enclavar distintas maquinas o procesos ➢ Redes : permiten la integración de muchos plc computadoras y equipos varios 2. la desviación de los errores cometidos debe tender a cero.1. Módulos de comunicación.

instalar y manejar el sensor debe ser lo más bajo posible.1. tiristor. El coste para comprar. Una medida será más precisa que otra si los posibles errores aleatorios en la medición son menores. ➢ Coste.1. con cierta histéresis en la distancia de detección. Debe responder a los cambios de la variable a medir en un tiempo mínimo Lo ideal sería que la respuesta fuera instantánea.➢ Precisión. debe ser capaz de medir de manera exacta y precisa un amplio abanico de valores de la magnitud Correspondiente. 2. SENSORES DE PROXIMIDAD Por lo general se trata de sensores con respuesta a todo o nada. es decir. ➢ Velocidad de respuesta. . no debe estar sujeto a fallos inesperados durante su funcionamiento. Debe tener un amplio rango de funcionamiento. ➢ Calibración.1. 2. triac). Es el proceso mediante el cual se establece la relación entre la variable medida y la señal de salida que produce el sensor.1. Debe ser fiable. ➢ Fiabilidad. ➢ Rango de funcionamiento. con salida de interruptor estático (transistor.2. es decir. La calibración debe poder realizarse de manera sencilla y además el sensor no debe precisar una recalibración frecuente.1. • SENSORES INDUCTIVOS Este tipo de sensores se basan en el cambio de inductancia que provoca un objeto metálico en un campo magnético.

Cuando un objeto ferromagnético penetra o abandona el campo del imán el cambio que se produce en dicho campo induce una corriente en la bobina. si se detecta una corriente en la bobina.2. con fuentes luminosas . Otros trabajan en modo barrera y se utilizan para cubrir mayores distancias. Estos sensores tienen la ventaja de que detectan la proximidad de objetos de cualquier naturaleza. y el dispositivo que detecta el cambio de capacidad (un circuito electrónico conectado al condensador).1. un elemento cuya capacidad se altera (que suele ser un condensador formado por electrodos). el funcionamiento es sencillo. Sensores Ópticos Emplean fotocélulas como elementos de detección. Constan de dos elementos principales. 2. 2. sin embargo. están basados en la detección de un cambio en la capacidad del sensor provocado por una superficie próxima a éste.• Los sensores de este tipo constan básicamente de una bobina y de un imán. hay que destacar que la sensibilidad disminuye bastante cuando la distancia es superior a algunos milímetros.1.1.1.1. A veces disponen de un cabezal que contiene un emisor de luz y la fotocélula de detección del haz reflejado sobre el objeto. algún objeto ferromagnético ha entrado en el campo del imán. Sensores capacitivos Como su nombre indica.

2.1. Sensores magnéticos Los sensores magnéticos usan efecto magneto resistivo propiedad por lo cual un material cambia su resistencia en presencia de un campo magnético externo.1.1. .4. Los sensores de esta serie encuentran aplicación en instrumentación y control de procesos.3. Ambos tipos suelen trabajar con frecuencias en la banda de infrarrojos. como también en automatización industrial.1.independientes del detector. Sensor fotoeléctrico de barrera Dispone de emisor y receptor de haz luminoso dispuestos separadamente 2.

manuales. ubicación. y artificios empleados en las pruebas. 3. recursos disponibles. 3. Recolección y procesamiento de datos (maquinas. informáticas y software artificios de simulación y programas de empleados.4.7.8. Descripción técnica y especificaciones técnicas. electrónico. Descripción detallada de las investigaciones realizadas. etc. Análisis e interpretación de los resultados . otros) 3.6.5. instrumentos herramientas.) 3. 3. físico y/o químico.CAPITULO III CONTENIDO Y ANALISIS 3.1. Instrumentos empleados para la medición del trabajo. área y línea de interés de investigación y desarrollo de necesidad del SENATI. artificios y otros). instrumentos herramientas.3. Método empleado (experimental o no experimental) 3. Software de simulación y programas de informática. Explicación detallada del diseño del prototipo y/o trabajo de investigación realizado (mecánico. 3.2. Metodología. incluir características y especificaciones técnicas (maquinas. estructuras de costos.

You're Reading a Free Preview

Descarga
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->