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MICRO-ELECTROEROSIÓN: Revisión general

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INDICE

INDICE

2

1. INTRODUCCIÓN

3

2. REVISIÓN HISTÓRICA

4

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

6

4. MATERIALES

11

4.1 MATERIALES MECANIZABLES

11

4.2 MATERIALES UTILIZADOS COMO ELECTRODO

11

4.3 FLUIDO DIELÉCTRICO

12

5. APLICACIONES

13

6. DIFERENCIAS ENTRE MACRO Y MICRO

15

7. RETOS DE FUTURO

17

BIBLIOGRAFÍA

18

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1. INTRODUCCIÓN

El mecanizado por electroerosión[1] es un proceso de fabricación que se engloba dentro de los del tipo de procesos de fabricación no convencionales y que está basado en la eliminación de material de una pieza mediante una serie de descargas eléctricas repetitivas (generalmente producidas por generadores de pulsos eléctricos a pequeños intervalos de tiempo), que tienen lugar entre una herramienta denominada electrodo y la pieza mencionada anteriormente; todo ello en presencia de un fluido dieléctrico. Este fluido hace posible evacuar las partículas erosionadas (principalmente con la forma de pequeñas esferas huecas) siendo de extrema importancia mantener esta limpieza de una forma continua.

La electroerosión es uno de los primeros procesos de mecanizado no convencionales aplicado para producción. Las siglas del proceso en inglés: Electro Discharge Machining, se usan como nombre abreviado (EDM): en el caso de penetración, es habitual que la abreviatura sea SEDM (sinking EDM) y en el caso del hilo WEDM (wire EDM).

El proceso de la electroerosión es, hoy en día, un proceso de fabricación utilizado en la industria para el mecanizado de alta precisión de todo tipo de materiales conductores tales como metales, aleaciones metálicas, grafito, cerámicas, entre otros, de cualquier dureza.

Básicamente, hay dos tipos diferentes de procesos de electroerosión: el proceso de electroerosión por penetración y el proceso de electroerosión de corte por hilo. En la electroerosión por penetración se reproduce en la pieza la forma de la herramienta utilizada (que se denomina electrodo), mientras que en el proceso de electroerosión de corte por hilo, un cable o hilo de metal (electrodo) es usado para cortar un contorno programado sobre la pieza.

El reducido valor de las fuerzas del proceso y la baja tasa de arranque por descarga (Unit Removal Rate – UR) hacen de la electroerosión un proceso adecuado para el mecanizado de detalles de reducidas dimensiones y piezas miniaturizadas.

Los últimos avances que se han producido internacionalmente en el campo de la electroerosión (tanto en penetración como en hilo) se han orientado a la realización de detalles de dimensiones micrométricas en piezas de alta precisión. En el caso de la electroerosión por penetración a esta escala, es habitual referirse al proceso como “microelectroerosión”, mientras que en el caso del hilo se habla de “electroerosión por hilos finos” o “microelectroerosión por hilo”.

En el presente documento se presenta básicamente el fenómeno de la electroerosión, las bases históricas, las diferencias al escalar el proceso y los últimos avances en el campo de la microelectroerosión.

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2. REVISIÓN HISTÓRICA

El fundamento del método [2] es conocido desde hace casi 200 años (en 1786 el físico

inglés Priestley observó pequeños cráteres frente a los electrodos entre los cuales saltaba la chispa) y en centró su primera aplicación en la preparación de soluciones

coloidales de metales.

Sin embargo, la aplicación de las descargas para obtener determinadas formas geométricas, se remonta a la Primera y Segunda Guerra mundial. Inicialmente no se consideró el potencial de esta técnica, por la baja productividad y el escaso control del proceso. En los primeros diseños, el desgaste del electrodo y de la pieza eran similares ya que los controles no podían evitar la aparición de numerosos arcos eléctricos (no deseados en el proceso). La distancia entre el electrodo y la pieza (“gap”) se controlaba con sistemas oscilatorios o vibratorios, permitiendo reducir el desgaste del electrodo pero los resultados no eran adecuados.

El

impulso definitivo del proceso (inicialmente el de penetración) fue llevado a cabo en

el

año 1943, en Moscú, por un matrimonio de científicos soviéticos: los doctores Boris

y

Natalya Lazarenko. Estas personas desarrollaron varios componentes, siendo el

circuito de relajación (circuito RC) y el primer circuito con servo control para mantener constante el valor del gap, los avances definitivos para impulsar esta técnica dentro del campo de la fabricación. Sus desarrollos se recogieron en un estudio titulado "Sobre la inversión del efecto de desgaste de las descargas eléctricas" [3], publicado el 23 de abril de 1943 por B.N. Zolotych, colaborador de dichos científicos y uno de los investigadores que más hicieron por el desarrollo de esta tecnología.

El circuito de relajación (figura 1) desarrollado por el matrimonio Lazarenko fue la base

de los generadores de electroerosión de las máquinas comerciales hasta hace poco

tiempo, siendo utilizada en algunos modelos actuales de máquinas de electroerosión

y, nuevamente aplicado en los generadores de los equipos de microelectroerosión. Resistencia Electrodo Tensión
y, nuevamente aplicado en los generadores de los equipos de microelectroerosión.
Resistencia
Electrodo
Tensión
Condensador
Pieza

Figura 1. Esquema del circuito RC desarrollado por los Lazarenko.

Hacia 1964 aparecieron los primeros generadores de chispa transistorizados, hoy en día extendidos a gran parte de los modelos comerciales.

El siguiente gran avance en el campo de la electroerosión se dió en 1969 con la introducción de la máquina de electroerosión por hilo desarrollada por Bernd Schumacher.

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Desde entonces, las mejoras en el proceso han ido ligadas a las mejoras en la electrónica de control: controles numéricos, generación de chispa, mayor número de ejes en máquinas de hilo, sistemas automáticos de enhebrado, etc.

También ha sido importante la mejora en el control dimensional y en la composición de los materiales utilizados como electrodos tanto por penetración como por hilo.

Desde los años 70 hasta ahora, el proceso de mecanizado por hilo ha aumentado 20 veces su productividad, los costes de proceso se han reducido a una tercera parte y el acabado superficial es 15 veces mejor que antes [4].

y el acabado superficial es 15 veces mejor que antes [4]. Figura 2. Evolución del mercado

Figura 2. Evolución del mercado y la investigación en EDM [4]

Los últimos avances en el campo de la electroerosión siguen dos tendencias claras:

aumentar la productividad del proceso con mayor potencia por chispa y con mayor fiabilidad; disminuir la potencia de la chispa para poder mecanizar cantidades más pequeñas de material y producir formas geométricas de dimensiones menores (microelectroerosión).

Las empresas están realizando esfuerzos para mejorar las capacidades de sus sistemas y estudiar el proceso, e incluso para desarrollar nuevas herramientas (hilos y guías) para permitir el corte con hilos cada vez más finos y electrodos de dimensiones cada vez menores.

En Japón los trabajos llevados a cabo por los profesores Kunieda y, especialmente Masuzawa, han supuesto los avances más importantes llevados a cabo en el campo de la electroerosión y la microelectroerosión.

El Prof. Masuzawa desarrollo en 1985 el sistema de afilado de electrodo mediante rectificado por electroerosión – WEDG (Wire Electro Discharge Grinding), que ha permitido fabricar electrodos de hasta Ø6 m, sin salto para la realización de microorificios. El Profesor Kunieda ha desarrollado técnicas de electroerosión en seco, simulaciones del proceso, etc. Entre otros muchos trabajos [5].

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3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Existen diversas teorías acerca del proceso pero es el modelo termoeléctrico el que mejor ha quedado sustentado por la experimentación práctica [1]. En las siguientes figuras se representa, paso a paso, lo que se cree que realmente sucede durante un ciclo del proceso de la electroerosión. Werner [6], Houman [7] y Poco Graphite [8].

El electrodo cargado se acerca a la superficie de la pieza a mecanizar, habiendo entre ambos un aceite aislante que se conoce con el nombre de fluido dieléctrico. Aunque un fluido dieléctrico es buen aislante, una diferencia de potencial lo suficientemente elevada puede producir que el fluido se rompa dando lugar a fragmentos iónicos que permiten que se establezca un paso de la corriente eléctrica entre el electrodo y la pieza de trabajo. La presencia de las partículas metálicas y de grafito que se encuentran en suspensión en el fluido dieléctrico pueden ayudar a la anterior transferencia eléctrica de dos formas diferentes. Por un lado, las partículas, que son conductores eléctricos, ayudan en la ionización del aceite dieléctrico y, además, pueden transportar la carga eléctrica directamente. Por otro lado, dichas partículas pueden hacer la función de catalizador en la ruptura eléctrica del fluido. Así, el campo eléctrico creado es mayor en el punto donde la distancia entre el electrodo y la pieza es menor. En esta fase del proceso (ver la figura 3),

pieza es menor. En esta fase del proceso (ver la figura 3), Figura 3. Fase 1

Figura 3. Fase 1 del ciclo del proceso de la electroerosión

En la siguiente fase (ver la figura 4), mientras que aumenta el número de partículas iónicas, las propiedades aislantes del fluido dieléctrico comienzan a disminuir a lo largo de un estrecho canal, que se sitúa donde el valor del campo eléctrico es más elevado. Es justo en este momento cuando la diferencia de potencial alcanza su valor máximo, siendo el valor de la intensidad de corriente todavía nulo.

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MICRO-ELECTROEROSION: Revisión general Figura 4. Fase 2 del ciclo del proceso de la electroerosión Según puede

Figura 4. Fase 2 del ciclo del proceso de la electroerosión

Según puede observarse en la figura 5, se establece el paso de una corriente eléctrica ya que el fluido deja de comportarse como aislante. Además, la diferencia de potencial comienza a disminuir.

Además, la diferencia de potencial comienza a disminuir. Figura 5. Fase 3 del ciclo del proceso

Figura 5. Fase 3 del ciclo del proceso de la electroerosión

En la siguiente fase (ver figura 6), la cantidad de calor producida crece de una forma rápida, mientras que el valor de la corriente eléctrica aumenta y el valor de la diferencia de potencial continua disminuyendo. El calor generado vaporiza parte del fluido, de la pieza y del electrodo, haciendo que comience a formarse un canal de descarga entre el electrodo y la pieza.

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MICRO-ELECTROEROSION: Revisión general Figura 6. Fase 4 del ciclo del proceso de la electroerosión En la

Figura 6. Fase 4 del ciclo del proceso de la electroerosión

En la figura 7 puede observarse cómo se origina una burbuja de vapor que intenta expandirse hacia fuera, quedando limitada su expansión por el movimiento de los iones hacia el canal de descarga. Dichos iones son atraídos debido al extremadamente intenso campo electromagnético que se genera. Al mismo tiempo, el valor de la corriente eléctrica continúa aumentando mientras que el de la diferencia de potencial sigue disminuyendo.

que el de la diferencia de potencial sigue disminuyendo. Figura 7. Fase 5 del ciclo del

Figura 7. Fase 5 del ciclo del proceso de la electroerosión

Hacia la fase del final del tiempo de impulso (ver la figura 8), la corriente eléctrica y la diferencia de potencial se estabilizan, mientras que la cantidad de calor y de la presión producidas en el interior de la burbuja de vapor alcanzan su valor máximo; al mismo tiempo, parte del material de la pieza es eliminado. La capa de material justo debajo de la columna de descarga se encuentra en estado de fusión, aunque permanece en su lugar debido a la presión de la burbuja de vapor. El canal de descarga está constituido ahora por un plasma formado a partir de material de la pieza, aceite dieléctrico y carbón vaporizados, debido al elevado valor de la intensidad de corriente que lo atraviesa.

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MICRO-ELECTROEROSION: Revisión general Figura 8. Fase 6 del ciclo del proceso de la electroerosión En la

Figura 8. Fase 6 del ciclo del proceso de la electroerosión

En la fase del comienzo de tiempo de pausa (ver la figura 9), tanto el valor de la corriente eléctrica como el de la diferencia de potencial disminuyen hasta cero. Además, la temperatura disminuye rápidamente, colapsándose así la burbuja de vapor y produciendo que el material fundido sea expulsado hacia el exterior de la pieza a electroerosionar.

expulsado hacia el exterior de la pieza a electroerosionar. Figura 9. Fase 7 del ciclo del

Figura 9. Fase 7 del ciclo del proceso de la electroerosión

En la siguiente fase (ver la figura 10), nuevo fluido dieléctrico fluye hacia la zona que antes ocupaba el material arrancado, limpiándola de sus restos y templando la superficie de la pieza. El material de la pieza en estado de fusión pero que no es expulsado hacia el exterior, solidifica dando lugar a lo que se conoce con el nombre de la capa refundida (en la nomenclatura anglosajona se la denomina recast layer).

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MICRO-ELECTROEROSION: Revisión general Figura 10. Fase 8 del ciclo del proceso de la electroerosión En la

Figura 10. Fase 8 del ciclo del proceso de la electroerosión

En la última fase del proceso de la electroerosión (ver la figura 11), el material expulsado solidifica en la forma de minúsculas esferas, dispersas en el dieléctrico, junto con pequeños trozos de carbón procedentes del electrodo (en el caso de que éste sea de grafito). El vapor sobrante sube hasta la superficie. Si el valor del tiempo de pausa fuera demasiado pequeño, los restos del material de la pieza y, en menor grado, del electrodo, que son los que forman la denominada viruta del proceso, se irían acumulando, haciendo así que la chispa se volviera inestable y pudiéndose dar lugar a una situación de arco eléctrico, de corriente continua, que podría estropear tanto el electrodo como la pieza. Con respecto al tamaño de las partículas de viruta producidas durante el proceso, los resultados experimentales indican que éste sigue una distribución estadística normal y que sus valores obtenidos se adaptan bastante bien al modelo teórico propuesto en sus trabajos por Rajurkar [9].

Existen también algunos estudios, tales como en Schumacher [10], en los que se afirma que la contaminación de la zona del gap de trabajo, debido a las partículas erosionadas en el proceso, tiene influencia sobre el proceso de ignición, la localización de la descarga eléctrica así como la anchura del gap.

Toda la anteriormente vista secuencia del proceso de la electroerosión representa un único ciclo del proceso que puede repetirse hasta 250 000 veces cada segundo. En cada momento, sólo puede estar ocurriendo un único ciclo.

cada momento, sólo puede estar ocurriendo un único ciclo. Figura 11. Fase 9 del ciclo del

Figura 11. Fase 9 del ciclo del proceso de la electroerosión

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4. MATERIALES

4.1 Materiales mecanizables

En principio la única condición para que un material pueda mecanizarse por EDM es que éste sea conductor eléctrico. Dentro de este grupo se engloban la mayoría de los materiales utilizados en la industria metal mecánica tales como aceros, aluminio, latón, bronce, cobre, titanio, etc. Algunos materiales como el Silicio, Germanio etc. son semiconductores (metaloides) y, dependiendo del tipo de dopaje y la estructura, es posible mecanizarlos por EDM o no.

Finalmente, es posible recurrir a técnicas que permiten mecanizar cerámicas.

En general, dada la baja productividad de la electroerosión, el proceso se usa para materiales muy duros (aceros templados, carburo de tungsteno, etc.), cuando hace falta gran precisión en formas regladas (electroerosión por hilo) o cuando se necesitan aristas vivas (usando varios electrodos con forma) o radios de acuerdo muy pequeños en superficies regladas.

4.2 Materiales utilizados como electrodo

Las máquinas de WEDM utilizan un hilo fino metálico para el corte. Se permite cierta erosión del hilo debido a que éste se encuentra circulando continuamente a través de la pieza desde una bobina, pero una erosión excesiva del mismo puede romperlo. Esta rotura es el problema dominante práctico y económico del corte por hilo. En este tipo de mecanizado, el agua es el dieléctrico usual más utilizado, y como electrodo se presentan los hilos basados en cobre, acero y molibdeno (con distintos recubrimientos y propiedades mecánicas para permitir realizar cortes rectos o inclinados de precisión). En microWEDM el hilo es de un material con mayor resistencia (tungsteno para cortes rectos, molibdeno para cortes inclinados) y el dieléctrico utilizado es un aceite de corte, o bien keroseno (en algún caso agua desionizada), al permitir un gap menor.

(en algún caso agua desionizada), al permitir un gap menor. Figura 12. Composición de hilo Bedra

Figura 12. Composición de hilo Bedra Microcut® [11]

En las máquinas de electroerosión por penetración, los materiales utilizados habitualmente para el electrodo son el grafito (de distintas clases), el cobre y el cobre- tungsteno. En el caso de microEDM, hasta Ø0.20 mm se pueden encontrar electrodos tubo hechos de cobre, latón o tungsteno. Por debajo de esta medida los de cobre son totalmente desaconsejables ya que es difícil maniobrar con ellos (introducirlos en pinzas y guías) sin deformarlos plásticamente; los de latón tienen un comportamiento adecuado aunque la manipulación es muy complicada. Se trata de una opción adecuada por precio y por prestaciones para la realización de taladros rectos. No son adecuados para realizar taladros orbitando o para el proceso de fresado, ya que son poco rígidos e introducen errores en el mecanizado; finalmente los de tungsteno son los únicos que pueden encontrarse en dimensiones inferiores a Ø0.20 mm. En el mercado hay electrodos tubo hasta Ø0.10 mm hechos en tungsteno. Su manipulación es complicada en las dimensiones más pequeñas, pero la elevada rigidez del tungsteno facilita pasar el electrodo por la pinza y las guías.

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4.3 Fluido dieléctrico

Como dieléctricos se utilizan agua desionizada y fluidos basados en hidrocarbonos que permiten reducir el tamaño del gap, estabilizar las vibraciones del hilo (cuando se aplica en WEDM) y ramificar las descargas de modo que se obtengan mejores acabados superficiales. El gap más reducido implica mayores problemas de limpieza.

Lo habitual es utilizar agua desionizada en electroerosión por hilo y aceite en las máquinas de electroerosión por penetración convencionales. En el caso de microelectroerosión, ambos dieléctricos se utilizan en ambas modalidades de proceso, así es habitual encontrar máquinas de hilos finos que usen aceite como dieléctrico (SODICK, MAKINO) y máquinas de microelectroerosión que usen agua desionizada (SARIX) para realizar taladros profundos.

En el caso de electroerosión por hilo, el agua corta 10 veces más rápido que el aceite [12] por lo que la productividad es mucho más elevada, sin embargo el gap es bastante elevado (5~10 m), muy apropiado para piezas gruesas. Se pueden obtener buenos resultados (hasta Ra 0.15 m con 5 pasadas) aunque suele aparecer una pequeña zona resolidificada que se puede pulir fácilmente. El mantenimiento del agua desionizada implica un coste elevado en resina, control de evaporación, cambio del agua, etc.

En el aceite, en coste de mantenimiento es aproximadamente del 50%, por otro lado, la mayor resistividad del aceite respecto agua facilita la generación de descargas de menor energía (mejores acabados) y permite que el gap sea menor que en agua. El aceite reduce el gap a 2~20 m. No oxida la pieza, no sufre electrolisis y no ataca al cobalto de los composites. La calidad superficial obtenida con aceite es algo superior (Ra<0.04 m) y más duradera, además el aceite da lugar a un corte más estable con hilos finos.

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5. APLICACIONES

Las principales aplicaciones del proceso de microelectroerosión son: pequeños matrices de precisión para corte, moldes de precisión, componentes de ingeniería médica, sensores y ópticas, relojería (engranajes y agujeros pequeños) y el mecanizado de electrodos pequeños múltiples.

Las primeras aplicaciones de esta tecnología datan de los años 90 en las que se aplicaron hilos finos para el desarrollo de sistemas micromecánicos y componentes fluídicos para medicina no-invasiva (TiNi) y micromecanismos para la industria microfarmaceútica /microquímica [13]. Siendo un proceso muy lento en aquella época por lo que se limitó su aplicación en centros de investigación y universidades.

El uso de la electroerosión para micromoldes es aún hoy en día muy importante porque permite mecanizar metales templados y aleaciones duras que soportan mejor el desgaste que produce la inyección de plásticos técnicos con fibras.

Algunas compañías reconocidas por el uso de hilos finos en su trabajo son:

Maroney Company [14] en Northridge, California, (http://www.maroneycompany.com) utiliza máquinas Agie Evolution y dedica un 10% de su producción al mecanizado EDM con hilos finos. Esta empresa realiza la planificación del trabajo para hacer coincidir los trabajos con hilos finos. Es proveedora en exclusiva de componentes especiales para el Ministerio de Defensa y Espacio Americano y para la NASA (sistema de propulsión del Pathfinder en Marte). Han fabricado el espectrómetro de masas más pequeño del mundo. El trabajo de esta empresa es la realización de series de 2~3 piezas, siendo el límite máximo de ~100 piezas. Aplicaciones que han realizado son: sistemas de palpado a distancia, catéteres arteriales, sistema de medida de insulina, etc.

Speciaty Tool & Engineering [15] en Minneapolis,( http://www.specialtytool-eng.com) Minessota, desarrolla sistemas para la industria de discos duros (guías de metal duro para introducir los cables al disco duro) instrumentos médicos (htas. Para endoscopía). Utilizan máquinas de electroerosión Fanuc con hilo de Ø0.05 mm.

Miniature Tool and Die (MTD) (http://www.miniaturetool.com) hace moldes de 1.5 mm de longitud con paredes de 38 m utilizando fresado y EDM con tecnologías de proceso de semiconductores.

y EDM con tecnologías de proceso de semiconductores. Figura 13 – Microsensor con ranuras de 0.051

Figura 13 – Microsensor con ranuras de 0.051 mm (izda.). Matriz de extrusión con ranuras de 25 m (dcha.)

Helmut Christmann GmbH (http://christmann-gmbh.de/fx) es una empresa alemana situada en Birkenfeld que lleva muchos años trabajando con hilos finos [16]. La empresa está especializada en la producción de moldes, punzones y matrices de alta precisión, producción y desarrollo de sistemas mecánicos de precisión. Así mismo tiene otras áreas de trabajo. Tradicionalmente había utilizado máquinas de AGIE aunque cuenta con máquinas Sodick AP200L y puede trabajar con hilos de hasta

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Ø0.03 mm. Se considera la mejor empresa en el trabajo preciso por electroerosión en Alemania.

en el trabajo preciso por electroerosión en Alemania. Figura 14 – Taller de la empresa Helmut

Figura 14 – Taller de la empresa Helmut Christmann GMBH.

La empresa asegura obtener radios de esquina de 0.024 mm con tolerancias de ±1 m y rugosidades medias de 0.04 m. Los sectores para los que trabaja son: electrónica (contactos, conectores, estructuras conductoras), medicina (cirugía invasiva), industria relojera (engranajes), industrial del automóvil (componentes diversos), sistemas de refrigeración (microbombas), industria aerospacial (cámaras de combustión de motores), ortodoncia (implantes).

de combustión de motores), ortodoncia (implantes). Figura 15 – Algunos ejemplos de piezas mecanizadas por

Figura 15 – Algunos ejemplos de piezas mecanizadas por thin-WEDM

La empresa alemana Profiform GMBH se ha hecho un hueco para el desarrollo de moldes de precisión para la inyección de plástico y punzones. Utiliza máquinas de Agie (11 máquinas, destacando una Agiecut Vertex y una Agiecut Excellence 2F), los sectores para los que trabaja son: electrónica, medición luminosa e ingeniería óptica, automóvil, medicina y aerospacio.

luminosa e ingeniería óptica, automóvil, medicina y aerospacio. Figura 16 – Piezas mecanizadas por Profiform GmbH

Figura 16 – Piezas mecanizadas por Profiform GmbH

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6. DIFERENCIAS ENTRE MACRO Y MICRO

El proceso de microelectroerosión es un proceso en auge, tanto por el interés de la industria, como por el creciente número de aplicaciones que está haciendo uso de ella.

Conceptualmente, el proceso no difiere de la electroerosión convencional, por lo que resulta muy intuitivo comprender la tecnología que se aplica para realizar el mecanizado y el tipo de geometrías que se pueden obtener. Sin embargo, tanto el proceso como los medios utilizados presentan importantes diferencias respecto al proceso convencional.

La diferencia más notable entre microEDM y EDM (considerando tanto hilo como penetración) es que el radio del canal de plasma que se forma en cada descarga deja de ser mucho menor que el tamaño del electrodo, llegando a ser del mismo orden de magnitud [17]. El electrodo, al ser tan pequeño (por WEDG es posible fabricar electrodos de Ø5 m y el tamaño de los hilos más pequeños que se ofertan comercialmente Ø0.020 mm aunque Bedra presentó las primeras muestras de hilos Ø0.015 en el ISEM XIV), presenta una capacidad limitada de conducción de calor y una masa pequeña para disipar el calor formado en la zona de descarga. Una energía de chispa excesiva da lugar a la rotura del hilo (o a la volatización del electrodo en penetración), siendo necesario limitar la energía de la descarga.

Simultáneamente a los efectos energéticos, el efecto de la presión de dieléctrico sobre el electrodo varía substancialmente respecto al caso normal, ya que el electrodo, aunque presenta un área de presión menor, también presenta una rigidez inferior por

lo

que el comportamiento del electrodo ante la acción del dieléctrico es más “nervioso”

y

resulta además más difícil evacuar el material eliminado, ya que el gap es mucho

más reducido y los fluidos utilizados presentan la misma viscosidad, densidad, etc

Al igual que en electroerosión convencional, para obtener mayor precisión es necesario reducir las vibraciones del electrodo y su desgaste. Esto presenta una limitación que, si bien es conocida en electroerosión convencional, resulta mucho más restrictiva en microelectroerosión. En cada descarga el electrodo se desgasta en proporción más que en la electroerosión convencional y queda debilitado, siendo la reducción de la sección efectiva proporcional a la energía de descarga. En el caso del hilo, la fuerza de tracción máxima que se puede aplicar al hilo dependerá de la sección efectiva del mismo y, por ello, es necesario ejercer un control de tensión mucho más preciso que en hilos convencionales (0.20~0.33 mm) ya que la rotura se puede producir con fluctuaciones de tensión de apenas 3~5 gramos.

En micro-EDM se busca reducir al máximo la energía de cada chispa con el fin de controlar la cantidad de material mecanizado por chispa (conocido como UR o URR - Unit Removal Rate [18][19]) y utilizar electrodos e hilos de diámetros muy pequeños.

El compromiso entre productividad, precisión y reducción de la energía de descarga (mantener mayor sección efectiva) debe estimarse según la aplicación:

- en aplicaciones de mayor precisión será necesario reducir la energía

- cuando sea necesario alcanzar mayor productividad, la energía por pulso

deberá incrementarse, siendo necesario reducir mucho los avances (y la tensión del hiloen WEDM).

De estas ideas, se pueden extraer algunas de las claves para poder mecanizar con electrodos tan pequeños [18][19]:

- Controlar la energía por pulso

- Controlar la tensión en el sistema de tracción del hilo

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- Aumentar la estabilidad del gap obtenida por el sistema de control (evitar fluctuaciones en la descarga)

- Aumentar la precisión de posicionamiento de la máquina (el gap será muy

reducido por lo que es necesario establecer un control que de pasos más finos)

Todo esto lleva a afirmar que, para microelectroerosionar, se requiere la máquina adecuada, el electrodo adecuado, el programa y control adecuados, sistemas de medida adecuados y, finalmente, el operario debe ser el adecuado con el fin de manipular los electrodos y establecer las condiciones adecuadas [14].

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7. RETOS DE FUTURO

Dentro del campo de la electroerosión y, especialmente la microelectroerosión hay muchos campos de investigación de gran relevancia para el futuro.

El primero de estos campos y, por extraño que pueda parecer, es conocer qué sucede realmente durante la electroerosión. tal y como el profesor Schumacher recogía en su presentación sobre el estado del arte de la electroerosión en el congreso ISEM XV [20], pese a ser un proceso industrializado y ampliamente aplicado, aún hay varias teorías sobre qué sucede en la descarga que no acaban de explicar completamente el proceso. Las particularidades del proceso: mecanizado sumergido en un fluido con un gap de apenas unas micras, aparición de gas con restos de material proyectados a altas velocidades y elevadas temperaturas y rangos de repetición cercanos al Mhz, hacen que el proceso sea difícil de modelizar y cualquier medida un auténtico desafío para los sistemas más avanzados.

Las medidas con cámaras de alta velocidad, sensores de gran rango de frecuencia, etc. han permitido conocer un poco mejor qué sucede en el proceso. Sin embargo hay discrepancias y el conocimiento real es limitado.

En el campo micro, el proceso es aún poco fiable. Los hilos se utilizan lejos de su límite elástico para evitar roturas, lo cual disminuye tanto la productividad como la precisión alcanzable en el mecanizado con hilos finos. En el campo de la penetración, la mayoría de las máquinas son aún limitadas en cuanto a capacidades de interpolación, etc. y, tanto el desgaste, como la productividad es muy limitada.

Especialmente en el campo del microfresado por electroerosión, el desgaste del electrodo es un campo en el que se está trabajando, conjuntamente con el desarrollo de programas CAM capaces de tener en cuenta el desgaste y compensarlo en la misma trayectoria del electrodo.

El elevado precio de máquinas, componentes, puesta a punto, asistencia técnia (normalmente centralizada en el país de origen ya que, incluso en los modelos ofertados por marcas mayoritarias como Agie, Charmilles o Sodick, son modelos muy específicos y la asistencia técnica debe realizar se desde la central europea o desde la central de la marca) y la necesidad de expertos operarios con dedicación a la máquina, hace que la aplicación mayoritaria en la industria sea difícil de momento.

Finalmente, aún hay un largo camino hasta que se disponga de tablas tecnológicas para ambos procesos que permitan llevar las máquinas a la industria y trabajar como los sistemas actuales.

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BIBLIOGRAFÍA

1

I. Puertas Arbizu y C. J. Luis Pérez. UPNA. “El menos convencional de los mecanizados”.http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/Articulo.asp

?A=12068

2

J B. Giraudi, C. Altini, Universidad de Buenos Aires. Facultad Ingeniería. “Apuntes de clase: electroerosion” http://www.fi.uba.ar/materias/6727/electroerosion.pdf

3

Lazarenko B R, 1943, “About the Inversion of Metal Erosion and

 

Methods to Fight Ravage of Electric Contacts”. Moscow, WEI-Institut. (Russian)

4

Jablonowski, J., What's New in EDMs?, Modern Plastics International, Marzo

1999.

5

Wire EDM goes Horizontal. Modern Machine Shop, November, 2004

 

6

Werner, A. R.; Olson, P. C., EDM - A Metal Remoal Process, Society of Manufacturing Engineers, 1968.

7

Houman, L., What's New in Edm Power Supplies and Machines, Society of Manufacturing Engineers, 1973.

8

Poco Graphite, Inc., EDM Technical Manual, Poco Graphite Inc., 1993.

 

9

Rajurkar, K.P; Pandit, S.M., Formation and Ejection of EDM Debris, Journal of Engineering for Industry, Febrero 1986.

10

Schumacher,

B.M.,About

the

Role

of

Debris

in

the

Gap

during

Electrical

Discharge Machining, Annals of the CIRP, 1990.

 

11

http://www.bedra.com/produkte/bedra_edm/microerosion/microcut/microcut/

index_ger.html

12

M. Wilke, Makino GmbH, “Shaping the Invisible” Micro EDM Applications.

 

13

FANUC Robotics Web page: http://www.fanuc.co.jp

 

14

Albert M. “Fine Wire is just Fine”, Moder Machine Shop On-line – Gardner Publications Inc. – http://www.msonline.com/articles/099904.html.

15

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