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Deshidratación del Gas Natural

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO FACULTAD DE CIENCIAS APLICADAS A LA INDUSTRIA Alumno: Cristian González Nº Legajo: 3149

Trabajo Práctico N° 23
Deshidratación del Gas Natural
INTRODUCCIÓN
El gas natural generalmente contiene agua, en estado líquido y/o vapor procedente de la fuente y/o del endulzamiento con una solución acuosa. El contenido de agua en el gas debe ser reducido y controlado para asegurar un procesamiento y transporte seguro. Las principales razones para eliminar el agua del gas natural son: 1. El gas natural en las condiciones adecuadas puede combinarse con el agua libre para formar hidratos sólidos que pueden taponar válvulas, accesorios o incluso tuberías. 2. El agua puede condensar en la tubería, causando flujo tapón y posible erosión y corrosión. 3. El vapor de agua aumenta el volumen y disminuye el contenido energético del gas. 4. Los transportistas y vendedores de gas deben lograr especificaciones con un máximo contenido de agua de 7 lb por millón de pies cúbicos (112 kg por millón de m3). Los separadores de agua ubicados cerca de la boca de pozo y en ubicaciones estratégicas eliminan la mayoría del agua libre arrastrada por el gas desde el pozo. Sin embargo, la remoción del vapor de agua que existe en solución en el gas natural requiere un tratamiento más complejo. Este tratamiento consiste en la “deshidratación” del gas natural, la cual se logra reduciendo la temperatura de punto de rocío de agua del gas. Existen muchos métodos para deshidratar el gas natural. Los más comunes son la deshidratación por líquidos desecantes (glicoles), la deshidratación por sólidos desecantes y deshidratación por refrigeración. Los dos primeros métodos utilizan la transferencia de masa de las moléculas de agua hacia un solvente líquido (solución de glicol) o hacia la estructura cristalina (desecación en seco). El tercer método emplea el enfriamiento para condensar las moléculas de agua y luego la subsecuente inyección de un inhibidor para evitar la formación del hidrato. Sin embargo, la elección del método de deshidratación generalmente se encuentra entre el glicol (absorción) y los desecantes sólidos (adsorción).

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DESHIDRATACIÓN POR GLICOL (ABSORCIÓN)
Información general
La absorción es la técnica más común de secado de gases. En ésta el vapor de agua de la corriente gaseosa se absorbe en una corriente líquida de solvente. Los glicoles son los líquidos absorbedores más utilizados ya que poseen propiedades que se adaptan a los criterios de aplicación comercial. Se pueden encontrar muchos glicoles en aplicaciones comerciales. Los más comunes y sus usos se describen a continuación: 1. MEG (Monoetilen glicol): alto equilibrio de vapor con el gas por lo que tiende a perderse en la fase gaseosa del contactor. Se utiliza como inhibidor de hidratos donde se pueden recuperar del gas mediante separación a temperaturas inferiores a 10 ºC. 2. DEG (Dietilen glicol): su alta presión de vapor lleva a altas pérdidas en el contactor. La baja temperatura de descomposición requiere temperaturas bajas de reconcentración (160 a 170 ºC) y por esto no puede obtenerse lo suficientemente puro para la mayoría de las aplicaciones. 3. TEG (Trietilen glicol): el más común. Se reconcentra entre 170-200 ºC en alta pureza. Si la temperatura del contactor supera los 50 ºC, existe una tendencia a altas pérdidas de vapor. Pueden lograrse disminuciones en el punto de rocío mayores a 80 ºC con gas de stipping. 4. TREG (Tetraetilen glicol): más caro que el TEG pero con menores pérdidas a temperaturas de contactor más altas. Se reconcentra entre 200-220ºC. El TEG es por lejos el líquido desecante más común utilizado en la deshidratación del gas natural. Sus ventajas son: • Se regenera más fácilmente a concentraciones de 98-99% en un stripper atmosférico debido a su alto punto de ebullición y a su alta temperatura de descomposición. • Tiene una temperatura inicial de descomposición teórica de 207 ºC, mientras que el DEG de sólo 164 ºC. • Sus pérdidas por vaporización son menores que las del MEG o DEG. Por lo tanto, el TEG puede ser regenerado fácilmente a altas concentraciones necesarias para alcanzar las especificaciones de punto de rocío de agua de los gasoductos. • Sus costos de capital y operativos son menores.

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Descripción del proceso
Como muestra la Figura 9-3, el gas natural húmedo entra primero a un separador para removerle los hidrocarburos líquidos. Luego el gas fluye hacia el absorbedor (contactor) donde se contacta mediante contracorriente y se seca con TEG. El TEG también absorbe compuestos orgánicos volátiles que vaporizan con el agua en el reboiler. El gas natural seco que sale del absorbedor pasa directo a un intercambiador de calor gas/glicol y luego a la tubería de transporte. El glicol húmero o “rico” que sale del absorbedor pasa por los tubos del acumulador donde se precaliente con el glicol seco caliente. Luego del intercambio de calor glicol/glicol, el glicol rico entra a la columna de stripping y fluye a través del lecho empacado hacia el reboiler. El vapor generado en el reboiler despoja el agua absorbida y los compuestos orgánicos volátiles del glicol a media que sube por el lecho. El vapor de agua y el gas natural desorbidos se ventean por la cabeza del stripper. El glicol seco regenerado que está caliente sale del reboiler hacia el acumulador donde se enfría debido al intercambio con el glicol rico que retorna, luego se bombea hacia el intercambiador de calor glicol/gas y se retorna al tope del absorbedor.

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DESHIDRATACIÓN POR DESECANTE SÓLIDO (ADSORCIÓN)
Información general
El sistema de deshidratación por desecantes sólidos se basa en el principio de adsorción. La adsorción involucra una forma de adhesión entre la superficie del sólido y el vapor de agua del gas. El agua forma una película extremadamente delgada que está sujeta a la superficie del desecante por fuerzas de atracción, pero no hay reacción química. Los deshidratadores sólidos son típicamente más efectivos que los deshidratadores con glicoles, ya que pueden secar un gas hasta menos de 0,1 ppmV (0,05 lb/106 pie3). Sin embargo, para reducir el tamaño de los deshidratadores sólidos, suele utilizarse una unidad de deshidratación por glicol para remover el grueso de agua. La unidad de glicol puede reducir el contenido de agua hasta alrededor de 60 ppmV. El uso de deshidratadores por desecantes como alternativa a los deshidratadores por glicol puede originar beneficios económicos y ambientales significativos, incluyendo la reducción del costo de capital, costos de mantenimiento, y menor emisión de componentes volátiles orgánicos y contaminantes peligrosos. Los desecantes comerciales más comunes utilizados en deshidratadores de lecho seco son el gel de sílice, tamices moleculares, y alúmina activada. El gel de sílice (nombre genérico de un gel manufacturado a partir de ácido sulfúrico y silicato de sodio) es ampliamente utilizado como desecante. Se caracteriza por lo siguiente: • Es el más adecuado para la deshidratación normal del gas natural. • Se regenera más fácilmente que los tamices moleculares. • Tiene mayor capacidad de agua, puede absorber más del 45% de su peso en agua. • Cuesta menos que un tamiz molecular. • Es capaz de lograr puntos de rocío menores a -95 ºC. Los tamices moleculares son alumino silicatos de metales alcalinos que comprenden una red tridimensional interconectada de sílice y alúmina tetraédricos. La estructura es una arreglo de cavidades conectadas por poros uniformes con diámetros que van desde 3 a 10 ºA. Sus características son: • Es capaz de deshidratar hasta contenidos menores a 0,1 ppm de agua. • Es la elección casi obligada para la deshidratación previa a los procesos criogénicos (recuperación LGN). • Excelente para la remoción de H2S, CO2, deshidratación, deshidratación a alta temperatura, hidrocarburos líquidos pesados, y eliminación altamente selectiva. • Más caro que el gel de sílice, pero ofrece mejor deshidratación. • Requiere temperaturas más altas de regeneración, por lo tanto tienen mayor costo operativo.

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Hay varios tipos de alúmina disponibles para uso como desecante sólido. La alúmina activada es una forma natural o fabricada del óxido de aluminio que se activa por calentamiento. Se utiliza ampliamente en la deshidratación de gas y líquidos y si se aplica apropiadamente pueden producir puntos de rocío por debajo de -106 ºC. Se requiere menos calor para regenerar alúmina que los tamices moleculares, y las temperaturas de regeneración son menores. Sin embargo, los tamices moleculares dan menores puntos de rocío de agua. Debe notarse que ningún desecante es perfecto o el mejor para todas las aplicaciones. En algunas aplicaciones la elección del desecante está determinada principalmente por razones económicas. Otras veces las condiciones del proceso controlan la elección del desecante.

Descripción del proceso
El esquema de flujos de un proceso de deshidratación basado en absorbentes típico se muestra en la Figura 9-7.

El proceso se conduce alternativa y periódicamente, con cada lecho pasando por etapas sucesivas de adsorción y desorción. Durante el paso de adsorción, el gas a ser procesado se envía a un lecho adsorbente, que retiene selectivamente el agua. Cuando el lecho se satura, se envía gas caliente para regenerar al adsorbente. Luego de la regeneración y antes del paso de adsorción, el lecho debe ser enfriado. Esto se logra Materias Primas Petroquímicas – 2010 5

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mediante el paso de gas frío. Luego del calentamiento, este mismo gas puede ser utilizado para regeneración. En estas condiciones, se necesitan cuatro lechos en la operación cíclica para que el secado de gas sea continuo: dos lechos operando simultáneamente en ciclos de adsorción o secado de gas, un lecho en ciclo de enfriamiento, y otro en ciclo de regeneración. En la operación más simple (la que se muestra en la figura), un lecho opera en adsorción, mientras el otro opera en desorción, ambos lechos se intercambian periódicamente. En el ciclo de secado del gas, el gas de entrada húmedo pasa primero a través de un separador donde se eliminan los líquidos libres, la niebla arrastrada, y las partículas sólidas. Esta es una parte importante del sistema porque los líquidos libres pueden hacer que el sistema colapse. Esto lleva a una mayor caída de presión y a la formación de canales, disminuyendo el rendimiento global de la unidad. Si la unidad de adsorción está aguas debajo de una unidad de aminas, de una unidad de glicol, o de compresores, se requiere un filtro separador. Además del uso de un separador para maximizar la eliminación de gotas de agua, puede utilizarse una capa de protección (igual al 10-20% del volumen del lecho) de un adsorbente estabilizador de agua especializado, que se coloca por sobre el lecho adsorbedor principal. En el ciclo de adsorción, el gas húmedo de entrada generalmente fluye desde arriba hacia debajo de la torre. En cualquier momento dado, al menos una de las torres estará adsorbiendo mientras que las otras estarán en proceso de calentamiento o enfriamiento para regenerar el desecante. Cuando una torre se cambia al ciclo de regeneración, algo de gas seco se calienta hasta temperaturas entre 230-315 ºC en un calentador de alta temperatura y se envía hacia la torre para eliminar el agua adsorbida anteriormente. A medida que la temperatura dentro de la torre aumenta, el agua capturada dentro de los poros del desecante se transforma en vapor y se absorbe por el gas natural. Este gas sale por encima de la torre y se enfría mediante el enfriador del gas de regeneración. Cuando el gas se enfría el nivel de saturación del vapor de agua baja significativamente y el agua condensa. El agua se separa en el separador de gas de regeneración y el gas de regeneración saturado y frío se recicla para ser deshidratado. Una vez que el lecho está “seco”, es necesario hacer circular gas frío a través de la torre para retornarla a temperaturas de operación normal (entre 38 y 50 ºC) antes de ponerla en servicio. El gas de enfriamiento puede ser tanto gas húmedo como gas que ya ha sido deshidratado. Si se utiliza gas húmedo, debe deshidratarse antes de ser utilizado como gas de enfriamiento. El cambio de lechos se controla mediante un controlador de tiempo que realiza las operaciones de cambio a tiempos específicos del ciclo. La duración de las diferentes etapas puede variar considerablemente. Los ciclos de tiempo más largos requieren lechos más grandes y mayor inversión de capital pero aumentan la vida del lecho. Un ciclo típico de dos lechos puede tener un período de adsorción de 8 h con 6 h de calentamiento y 2 h de enfriamiento para la regeneración. Un tiempo de adsorción de 16 h en una unidad con tres lechos, dos en adsorción y uno en regeneración, hace un ciclo total de 24 h, lo que da una buena garantía de 3 años. Los adsorbedores pueden utilizar aislación interna o externa. El propósito principal de la aislación interna es reducir los requerimientos totales del gas de regeneración y los Materias Primas Petroquímicas – 2010 6

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costos (a pesar de que el costo de inversión es mayor). La aislación interna elimina la necesidad de calefaccionar y enfriar las paredes de acero del recipiente adsorbedor. Normalmente, se utiliza una capa de refractario moldeable como aislación interna. El refractario debe ser aplicado y curado apropiadamente para evitar roturas que permitirían que el gas húmedo realice un by-pass del lecho desecante.

BIBLIOGRAFÍA
• • • MOKHATAB, S., POE, W.A., SPEIGHT, J.G. Handbook of Natural Gas Transmission and Processing. Burlington, MA (USA), Gulf Professional Publishing, 2006. 636 p. BEGGS, H.D. Gas Production Operations. Tulsa, Oklahoma (USA), Oil & Gas Consultants International, Inc., 1984. 287 p. MATERIAS PRIMAS PETROQUÍMICAS. Material de Cátedra. San Rafael, Mendoza (Argentina), Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria, UNCuyo.

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