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CAPITULO IV CIRCUITOS Y MAQUINAS DE FLOTACION

CAPITULO IV CIRCUITOS Y MAQUINAS DE FLOTACION

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Circuitos y máquinas para flotacion de minerales sulfurados
Circuitos y máquinas para flotacion de minerales sulfurados

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La flotación industrial es un proceso continuo, en el que las celdas están arregladas en serie
formando un banco que por la calidad de sus concentrados, van a tomar el nombre de circuitos. Estos
circuitos de flotación generalmente están constituidos de varias etapas, puesto que no es posible
recuperar el mineral valioso y eliminar el mineral de ganga en forma simultánea en un solo paso, solo
de la manera en que se presenta en el siguiente diagrama.

CIRCUITO DE
FLOTACIÓN

FLOTACIÓN DE
RECUPERACIÓN
RECUPERADORES

FLOTACIÓN DE
CONCENTRACIÓN
LIMPIADOR

Circuito Rougher
(primario)

Circuito scavenger
(barrido)

Cleaner (Limpieza)

Recleaner (Relimpieza)

PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALÚRGIA II

ING. NATANIEL LINARES G.

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Las etapas que se puede encontrar en algún circuito de flotación son:

1. Etapa de flotación de desbaste (Rougher)
2. Etapa de flotación recuperadora (Scanvenger)
3. Etapa de flotación limpieza (Cleaner)
4. Etapa de flotación Re-limpieza (Re-cleaner)

La etapa de desbaste es aquella que recupera una alta proporción de las partículas valiosas aún a
costa de la selectividad, utilizando las mayores concentraciones de reactivos colectores y/o
depresores, velocidades altas de agitación (1200 a 1400 RPM) y baja altura de la zona de espumas
(2 a 3 pulgadas). Esta etapa produce dos productos; un "concentrado" que aún no es producto final,
el cuál pasa a la etapa de limpieza y un "relave" que aún tiene mineral valioso pasa a la etapa de
"apure" o recuperación.

Las etapas de limpieza que pueden ser por lo general 2 o más tienen por finalidad de obtener
concentrados de alta ley aún a costa de una baja en la recuperación. En esta etapa para mejorar la
selectividad, se utilizan bajos porcentajes de sólidos en las pulpas de flotación así como menores
velocidades de agitación (800 a 900 RPM), mayor altura de la zona de espumas (5 a 6 pulgadas). En
esta etapa generalmente no se adicionan reactivos colectores y espumantes, solo ocasionalmente se
agrega el depresor con el fin de incrementar la selectividad de la flotación. Los relaves de estas
etapas no se descartan, son reciclados a la etapa anterior. El concentrado de la última etapa de
limpieza, constituye el concentrado final.

La etapa depuradora (Scavenger) es aquella en que se recupera la mayor cantidad del mineral
valioso. El concentrado de ésta etapa generalmente retorna a la etapa de desbaste y el relave
constituye el relave final del circuito.

Como regla general, las cargas circulantes deben tener leyes similares a los flujos a los cuales se
unen. Así mismo se pueden incluir una o varias etapas de remolienda, generalmente a los siguientes
productos:

Concentrados de desbaste.
Relave de desbaste.
Concentrado de depuración (Scavenger).
Relave de la primera limpieza.

Esto se puede ver en los diagramas de flujo que se muestran en las figuras 4.14. 15 y 16.

ROUGHER FLOTATION

SCAVENGER FLOTATION

CLEANER F

RE-CLEANER F

FEED

TAILING

CONCENTRATE

Fig.4.14. Circuito básico de un solo concentrado o un solo elemento valioso.

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En resumen, la disposición de las etapas de flotación en un circuito determinado, es uno de los
aspectos más importantes en el estudio del diseño de una Planta Concentradora. Para este fin es
muy común realizar un gran número de pruebas de laboratorio y planta piloto, estudiando las etapas
de desbaste, recuperación, limpieza y las remoliendas intermedias necesarias para obtener
recuperaciones y leyes de concentrado adecuados para su tratamiento en fundición. Además estas
pruebas permiten determinar datos tales como el tipo, fórmula y consumo de reactivos, su punto de
adición, grado de molienda (grado de liberación) etc.

Flotación desbaste

Flotación recuperadora

Flotación limpieza

Concentrado

Alimento

Relave

Fig. 4.15. Circuito con remolienda de concentrado y relave de desbaste.

Flotación desbaste

Flotación recuperadora

Flotación Limpieza I

F Limpieza II

Relave

Concentrado

Fig. 4.16. Circuito con remolienda del concentrado scavenger y del relave de limpieza

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SELECCIÓN DE TAMAÑO MÁQUINAS DE FLOTACIÓN CONVENCIONAL

A. SELECCIÓN

Cuando ya se ha establecido las etapas de flotación y su disposición dentro del circuito, el siguiente
paso es seleccionar las máquinas de flotación adecuadas para posteriormente dimensionarlas, es
decir, especificar sus características técnicas, principalmente de tamaño y potencia.

Para poder seleccionar una máquina de flotación se debe considerar los siguientes aspectos básicos:
El rendimiento metalúrgico de las celdas.
El consumo de energía.
Facilidad de su mantenimiento.
Requerimiento de equipo auxiliar (soplador, bombas, etc).
Costo de capital.

Así mismo, como guía general se debe tener en cuenta dos aspectos:

1. Deberá preferirse celdas mecánicas si las partículas a flotar son gruesas y/o pesadas
2. La geometría de la celda deberá ser adecuada para la operación.

Del mismo modo, existe cierto criterio para utilizar celdas de determinado volumen que depende de la
capacidad total de la planta. Entre otros, estos criterios pueden ser:

Debe basarse en la combinación de dos tipos de factores:

a) Específicos, que corresponden a los datos proporcionados por el operador y de los
cálculos resultantes para determinar el volumen total de las celdas de flotación.
b) Racional, es decir, en base a la experiencia del Ingeniero Metalurgista, decidir la mejor
distribución de los equipos dentro de la Planta, al más bajo costo posible y que garantice
una alta eficiencia de procesamiento.

Volumen total de las celdas, basada en la información de datos tales como: Tonelaje a tratar,
gravedad específica del mineral, porcentaje de sólidos en la pulpa alimentada al circuito y el
tiempo de flotación.

La celda correcta deberá ser del tamaño más grande disponible en el mercado, la cual produzca
una eficiente operación de flotación y al menor costo posible, pero siempre en concordancia con
el tamaño de la Planta Concentradora.
El número de celdas a utilizarse en un determinado banco o etapa del circuito de flotación se
determina observando los siguientes valores:

a. Características propias de flotación de los minerales.

b. Experiencias en la industria y sus resultados obtenidos.

c. Ubicación y función de las celdas en cada etapa del circuito de flotación en la Planta

Concentradora.

Así:

Celdas de 300 m3

o más para circuitos de desbaste de Plantas de 50 000 tpd o más.

Celdas de 150 m3

para Plantas Concentradoras de 20 000 a 50 000 tpd.

Celdas de 20 a 50 m3

para Plantas Concentradoras de menos de 10 000 tpd.

B. DIMENSIONAMIENTO

El paso final es el dimensionar las máquinas de flotación seleccionadas, lo cuál implica tener un
conocimiento del tiempo de flotación para recuperar un determinado porcentaje de mineral valioso en
un producto de una ley determinada y para ello es impredecible conocer la cinética de flotación de la
especie que se quiere recuperar. Tradicionalmente el dimensionamiento de celdas de flotación se ha

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realizado calculando el volumen necesario de celdas para tener la pulpa alimentada durante un
tiempo t, esto es:

1. Cálculo del caudal de pulpa Q que se alimentará al banco de celdas considerando recirculaciones
de productos intermedios.
2. Cálculo del volumen neto necesario multiplicando Q x t donde el valor t será igual al tiempo de
retención en el pilotaje o en el laboratorio, multiplicando por un factor f de escalamiento.
3. Cálculo del número de celdas, utilizando la siguiente relación:

h

Vo

t

Q

N

*

*

(4.4)

donde:

N = Es el número de celdas necesarias.

Vo = Volumen total de una celda

h = Factor que varia de 0,5 a 0,75 (0,7 generalmente)

Q = Caudal de pulpa alimentado a la celda, m3

/min

t = Tiempo de flotación para una etapa dada, min

Algunos fabricantes dan como dato el volumen útil de la celda, es decir directamente Vc = Vo*h,
entonces la fórmula anterior se convierte en:

1440

*

*

*

Vc

Vs

t

F

N

(4.5)

donde:

F = Toneladas secas de mineral por 24 horas

t = Tiempo de residencia o de flotación, min.

Vc = Volumen de cada celda, m3

Vs = Volumen de la pulpa por tonelada seca de mineral, m3

= 1/(P x S), en la que P es la fracción decimal en peso de los sólidos y S es la gravedad

específica de la pulpa.

PROBLEMA:

Si a una etapa de desbaste se alimenta 45 000 toneladas de mineral pero con una gravedad
específica de 2,8 y la pulpa con 35% de sólidos por peso. Calcular el número de celdas que se
requieren si el tiempo de residencia es 12 minutos y volumen de cada celda es de 1000 pies3
.

Solución

Datos:

F = 45 000 t/día

S = 2,8

Cw = 35% D = 0,35

t = 12 min

Para utilizar la fórmula (4.5) debemos calcular Vs y S.

1) Cálculo de la gravedad específica de la pulpa(s).
Por definición de densidad de pulpa tenemos que:

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l

g

x

CwK

Dp

/

1290

8,
2

/

)
1

8,
2

(

35

100

100000

100

100000

Con

K

S

S

1

Luego S = 1,29 t/m3
.

2) Cálculo del volumen de pulpa por tonelada seca de mineral Vs.

Vs

PxS

x

m

1

1
03512922153

,

,

,

3) Cálculo de N.

Tenemos que:

N

xx

xVc

m

Vc

45000122215
1440

8306253

,

,

Como Vc = Vo x h = 1000 pies3

En m3

Vc

piesx

m
pie

m

1000

002832

2832

3

3

3

3

,

,

Entonces

N

celdas

830625
2832

293329

,
,

,

El número total de celdas de una etapa es:

Ntotal= N + 1 ó N + 2 = 29 + 1 = 30 celdas

El número de celdas por banco es de 8 a 14 celdas. Por lo tanto podemos instalar 3 bancos de 10
celdas cada uno

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