3.

CONTROL DE UN REACTOR DE MEZCLA COMPLETA
1. OBJETIVOS 1.1. Simular, en estado estacionario, un reactor continuo de mezcla completa exotérmico asistido por HYSYS 1.2. Controlar la temperatura del reactor de mezcla completa mediante la manipulación directa del flujo de calor de la corriente de enfriamiento 1.3. Auto sintonizar el controlador de temperatura y comparar los parámetros sugeridos por el simulador con los estimados de acuerdo a los ajustes de Tyreus -Luyben 1.4. Analizar los cambios en la operación dinámica del reactor ante perturbaciones en las condiciones de los alimentos como el flujo, la temperatura y la presión. 2. INTRODUCCION Los reactores constituyen el corazón de muchos procesos químicos. La simulación dinámica de estos equipos es esencial para la operación segura y eficiente de toda una planta. Hay un gran número de diferentes tipos de reactores comerciales. Algunos tienen una dinámica benigna pero otros presentan problemas de control muy serios. Los más problemáticos son los reactores donde se realizan reacciones exotérmicas e irreversibles por las posibilidades de un aumento sin control de la temperatura. Los reactores con una baja conversión por paso son los más propensos por la abundancia de reactivos sin reaccionar que pueden alimentar a una reacción descontrolada. Muchos de estos reactores son inestables en lazo abierto, de modo que se requiere de un controlador por retroalimentación para lograr una operación estable. La contaminación ambiental que resulta del venteo por válvulas de seguridad o por la ruptura de discos de seguridad debe minimizarse. Los riesgos potenciales de seguridad de explosiones, descomposiciones e incendios tienen que ser de alta prioridad para su consideración en el diseño y la operación de una planta química. Las industrias químicas y petroleras sufrieron por incendios devastadores, explosiones y emisiones de material tóxico en el siglo pasado debido a un mal funcionamiento de reactores químicos. Gran parte de ellos podrían haberse evitado con mejores diseños y operación. Por consiguiente, la dinámica de control de reactores constituyen la parte más vital de las simulaciones dinámicas. 3. PROCESO ESTUDIADO En esta práctica se simulará el control de un reactor continuo de mezcla completa donde se lleva a cabo la reacción de anilina e hidrógeno para producir ciclohexilamina (CHA)

C6H7N + 3 H2

C6H13N

(4.1)

La conversión de la anilina es del 76 % por paso. El líquido ocupa el 80 % del volumen del tanque. La anilina se alimenta con un flujo de 100 lbmol/h a 630 psia y 100 °F.3) Siendo T. La corriente de hidrógeno se alimenta con un flujo de 400 lbmol/h a 630 psia y 100 °F. No hay consideración explícita a la posibilidad que la geometría del reactor no pueda suministrar el área de transferencia supuesta. La transferencia de calor es de 5. El modelo Direct Q es el más sencillo porque supone una manipulación directa de la transferencia de calor y se utiliza un controlador de temperatura para manipular la transferencia de calor. La reacción es altamente exotérmica (82000 Btu/lbmol de CHA) de modo que el sistema tiene que diseñarse para que tenga una transferencia de calor adecuada. Desafortunadamente el manejo de la transferencia de calor en el HYSYS es algo superficial.2) Siendo VR el volumen del reactor en pies cúbicos. Por consiguiente. Transferencia de calor en el modelo del CSTR de HYSYS El modelo del CSTR tienen dos opciones para manejar la transferencia de calor que consisten en usar o una transferencia de calor directa (Direct Q) o usar un fluido de enfriamiento (o calentamiento) con un área de transferencia de calor y un coeficiente de transferencia de calor dados. la salida del transmisor de temperatura no es un porcentaje de apertura sino un porcentaje de la velocidad de transferencia de calor. 26 . lo que impide obtener resultados dinámicos reales.13 x 106 Btu/h.Las condiciones de operación del reactor son 600 psia y 250 °F. La Ecuación de Arrhenius para la constante específica de velocidad de reacción está dada por ⎛ 20000 ⎞ k = 10 8 exp⎜ − ⎟ RT ⎠ ⎝ (4. Esto se traduce en una gran área de transferencia de calor. La cinética de esta reacción (supuesta) se escoge para que la conversión de la anilina sea del 76 % y corresponde a la ecuación RCHA = VRkCACH (4. la temperatura en grados Rankine Los reactivos puros se alimentan al reactor en dos corrientes. La reacción en fase líquida ocurre en el recipiente vertical cilíndrico de 1200 pies cúbicos.

Alimentaciones: Instale las corrientes de materia Hidrógeno y Anilina y la corriente de energía QTrans con las siguientes especificaciones incluyendo las válvulas: Hidrógeno: especificaciones de 100 °F. además del reactor continuo de mezcla completa. 400 lbmol/h. REACCIONES: UNIDADES BASICAS: UNIDADES DE VELOCIDAD: Anilina. y esta corriente de recirculación se enfría en un intercambiador de calor externo o por la adición de agua de reposición fría. SISTEMA DE UNIDADES : 3. Asigne a la válvula V1 una caída de presión de 30 psi.TSalidaFluidodeEnfriamiento 3. Instale una válvula con nombre V1 que se alimenta de la corriente Hidrogeno y descarga la corriente Salida_V1.3.1. 27 .1. SIMULACION EN ESTADO ESTACIONARIO A continuación se instalan. Hidrógeno y Ciclohexylamina Fase líquida: Wilson Fase gaseosa: Peng Robinson Field Reacción (4. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO La Figura 4.1.1.1. Esta configuración se cumple en sistemas con recirculación del medio de enfriamiento y se caracteriza por tener un gran flujo del medio de enfriamiento que circula a través de los serpentines o de la camisa de enfriamiento. 100 % molar de hidrógeno. en forma secuencial las corrientes y válvulas de entrada y salida.1) lbmol/pie3 lbmol/pie3-h 3. 630 psia.2.1 muestra el diagrama de flujo de este reactor continuo de mezcla completa terminada la simulación en estado estacionario 4. PAQUETE FLUIDO 3.1.4. De esta manera la diferencia de temperatura para la transferencia de calor es la temperatura del reactor menos la temperatura del fluido de enfriamiento en la camisa que es igual a la temperatura del fluido de enfriamiento que sale de la camisa ∆T = TReactor . COMPONENTES: 3. ECUACIONES: 3.2.En la segunda opción se supone que el medio de enfriamiento es una camisa de enfriamiento y además que el contenido de la camisa está perfectamente mezclado.

Reactor: Instale un reactor con el nombre de CSTR. Especifique un volumen de 1200 pies cúbicos y un nivel de líquido del 80 % del volumen total del tanque. Instale la válvula V4 con corriente de entrada Líquido y corriente de salida la de nombre Salida_V4. conéctelo con las corrientes de entrada Salida_V1 y Salida_V2. 630 psia. V3 y V4 se diseñan para estar 50 % abiertas con caídas de presión de 30 psia.1..Anilina: especificaciones de 100 °F. Conecte esta corriente a la válvula V2 que descarga a la corriente Salida_V2 con una caída de presión de 30 psi. V2. Asigne a la corriente Vapor una temperatura de 250 °F e instale la válvula V3 con corriente de entrada la de nombre Vapor y corriente de salida la de nombre Salida_V3. DISEÑO DE LOS EQUIPOS Dimensionamiento del Reactor El volumen del reactor se estima en 1200 pies cúbicos. 28 . corrientes de salida Vapor y Líquido. Abra la página Dynamics de cada una de las válvulas de control para encontrar el correspondiente coeficiente. Las especificaciones del dimensionamiento del tanque se realizan en la página Sizing de la pestaña. QTrans: corriente de energía sin especificaciones. Al digitar el volumen inmediatamente HYSYS sugiere un diámetro y altura para el tanque cilíndrico. de ellas. El nivel de líquido en el reactor es del 80 % de la altura del tanque reactor Figura 4. Asígnele a la válvula V4 una caída de presión de 30 psi 5. En la página Parámetros de la pestaña Diseño asigne a la válvula V3 una caída de presión de 30 psi. Diagrama de flujo del Reactor CSTR en estado estacionario Diseño de las válvulas de control Las válvulas de V1. 100 lbmol/h y 100 % molar de anilina. CV.

Control de la Temperatura en el reactor manipulando el flujo calórico a través de él 2. Control del flujo de alimento de Hidrógeno y Anilina con las válvulas V1 y V2. En esta forma se manipula directamente la transferencia de calor y se utiliza un controlador de temperatura para manipular la transferencia de calor Figura 4. seleccione como objeto el reactor “CSTR-100” y como variable de proceso la temperatura del recipiente. Instale un controlador. Estrategias de control Se introducirán las siguientes estrategias: 1.2 Conexiones Control de Temperatura (a) por el método “Direct Q” (b) 29 . Al activar el simulador al modo dinámico se despliega una ventana que sugiere algunos cambios los cuales se harán haciendo clic sobre el botón Make Changes. Haga nuevamente clic sobre el icono para activar el HYSYS al modo dinámico y haga clic en el botón Aceptar que le pregunta por la seguridad de hacer dicho cambio. Control del nivel de líquido en el reactor manipulando el flujo a través de la válvula V4 4. ACTIVACION DEL HYSYS AL MODO DINAMICO Antes de cambiar al estado dinámico es conveniente guardar el proceso que se ha construido hasta este momento en el estado estacionario con el nombre de CstrEstacionario y guardar un nuevo PFD con el nombre de CstrDinamico. respectivamente Control de Temperatura del Vapor – Opción Direct Q Para el control de temperatura en el reactor por el método “Direct Q”: 1. “Vessel Temperature” y el objeto a donde el controlador transmite su señal de salida es la corriente de energía QTrans. es decir.6. Control de presión en el reactor manipulando el flujo a través de la válvula V3 3.

La máxima velocidad de transferencia de calor se fija para que haya un exceso de transferencia de calor (enfriamiento) para evitar reacciones descontroladas. Es importante notar que se ha especificado “Cooling” en la configuración del CSTR. OP Only” y presione el botón “Create Stripchart” para desplegar la ventana registradora de la variable de proceso.2 (a) para desplegar la ventana “FCV For QTrans” que se observa en la Figura 4.3 10. De esta manera. En el cuadro “Range” especifique el rango de valores mínimo y máximo de temperatura entre 200°F y 300°F 6. Presione el botón “Contol Valve” que se encuentra en la esquina inferior derecha de la ventana de propiedades del controlador como se muestra en la Figura 4.DL 1” que sirve para editar los gráficos. Haga a un lado dicha ventana para que pueda seguir manipulando la ventana de propiedades del controlador sin que se oculte 7. Coloque en modo activo al simulador y presione inmediatamente el botón “Start Autotuner”. nuevamente.TIC-100 . Presione. Permanezca atento a la aparición de los parámetros para presionar el botón “Accept” y seguidamente detener la simulación 9. Presione la pestaña “Stripchart” despliegue el cuadro “Variable set” y seleccione la opción “SP. Presione el clic derecho del Mouse dentro de la ventana y seleccione la opción “Graph Control” que aparece en el menú contextual desplegado y aparecerá una ventana con título “Strip Chart Configuration . PV y OP y con la ayuda del Mouse posicione las gráficas para observar sus cambios durante el proceso de autosintonización como se muestra en la Figura 4. Presione la pestaña “Axes” y seleccione la opción “Axis1 – Temperature” y especifique como mínimo y máximo de la escala de su eje los valores 249. PV.2. 11. Cierre la ventana para continuar de especificar al controlador de temperatura 4. Seleccione a PI como tipo de diseño y en el cuadro “Autotuner Parameters” especifique una Hysteresis de 1 % y mantenga una amplitud (h) de 5 % 8. 3.2 ºF y 30 . Esto indica que el controlador de temperatura debe ser de acción directa.9426 x 106 Btu/h Especifique con un valor de cero el flujo mínimo disponible de transferencia de calor y con 2 x 107 Btu/h el flujo máximo disponible. Maximice la ventana registradora de los valores de SP. la pestaña “Parameters” y despliegue el parámetro “Autotuner”. Observe en el cuadro “Direct Q” que el valor deseado o SP para el flujo de transferencia de calor es de 4. Para especificar esta acción se presiona la pestaña “Parameters” y se selecciona la opción “Direct” 5. su valor deseado y la abertura de la válvula.2 (b) para seleccionar la opción “Direct Q” que aparece en el cuadro “Duty Source” colocado en la esquina inferior dercha. valores positivos de Q indican que el calor se elimina.

31 .4 Figura 4. PV y SP durante la autosintonización Figura 4.4. Registrador de SP. Determine el valor máximo de la onda sinusoidal correspondiente a PV.251 ºF. Registro de OP.3. Cierre la ventana y la nueva gráfica se observará como lo muestra la Figura 4. PV y OP con escala ampliada para SP 12. La diferencia con respecto al valor deseado corresponde al valor de “a” definido en las ecuaciones de sintonización de Tyreus – Luyben.

2Tu = 2.6 min 15. 32 . nuevamente. “Vessel Pressure” y el objeto a donde el controlador transmite su señal de salida es la válvula V3. completamente. la variación de PV y OP y luego coloque al controlador en modo automático.5 Kc = Ku 1 4h 1 4(5%) = = = 3. Instale un controlador. seleccione como objeto el reactor “CSTR-100” y como variable de proceso la presión del recipiente. Cuando se haya estabilizado. Parámetros de auto sintonización del controlador de temperatura 14.5. teniendo en cuenta que se asignó una histeresis de 1 % τ = 2. durante un tiempo muy breve. Observe.2 3. coloque en modo activo al simulador.2(3) = 6. Determine el período de la onda sinusoidal correspondiente a PV que corresponde al valor último utilizado para estimar la constante de tiempo integral de acuerdo a los ajustes de sintonización de Tyreus – Luyben. detenga el simulador Control de Presión en el reactor 1. es decir. Estime el valor de la ganancia para el controlador PI sintonizado y compare el resultado con el mostrado en la ventana de propiedades del controlador como se muestra en la Figura 4.13.8 3.2 aπ 3.2 (0. Despliegue la carátula del controlador de temperatura y.52%)π Figura 4.

4 minutos y un rango de flujos entre 300 lbmol/h y 500 lbmol/h. seleccione como objeto el reactor “CSTR-100” y como variable de proceso el nivel de líquido en el recipiente en porcentaje. y especifique un controlador proporcional – integral asignando acción directa. Detenga el simulador para instalar los controladores de flujo. 0. 2. un valor de ganancia igual a 0.0. 33 . finalmente. Presione la pestaña “Parameters”. Detenga el simulador para instalar el control de nivel de líquido en el reactor. colóquelo en modo automático. y especifique un controlador proporcional – integral asignando acción inversa. Presione el botón “Face Plate” para desplegar la carátula del controlador y coloque el simulador en modo activo. colóquelo en modo automático. Presione la pestaña “Parameters”. el objeto es la corriente “Hidrogeno” y la variable de proceso “Molar Flow”. Para el control de Flujo de Hidrógeno.74 lb/h y de la densidad. una constante de tiempo igual a 33 minutos y un rango de presiones entre 500 y 700 psia.0 y un rango de niveles de líquido entre 94 % y 96 % 3. que el volumen total del recipiente es el del gas y calcule la constante de tiempo del gas que se asignará al controlador proporcional – integral de la siguiente manera τ= Volumen 1200 pie 3 = = 33 min FlujoVolumétrico (687. el objeto a donde el controlador transmite su señal de salida es la válvula V1. una constante de tiempo igual a 0. muy conservadoramente. Control de Nivel de Líquido en el Reactor 1. Observe durante un tiempo muy breve la variación de los valores de PV y OP y. 687. 4.1.74lb / h)(1h / 60 min)(1 pie 3 / 0. 2.32125lb) 3. Despliegue la ventana de propiedades de la corriente de vapor y tome nota del valor del flujo másico. es decir. Control de Flujo de Hidrógeno 1. Instale un controlador. un valor de ganancia igual a 2.2. “Liquid Percent Level” y el objeto a donde el controlador transmite su señal de salida es la válvula V4. un valor de ganancia igual a 10. finalmente. Presione el botón “Face Plate” para desplegar la carátula del controlador y coloque el simulador en modo activo.32125 lb/pie3. Presione la pestaña “Parameters” y especifique un controlador proporcional asignando acción directa. Despliegue las carátulas de los otros dos controladores instalados para observar su comportamiento. Observe durante un tiempo muy breve la variación de los valores de PV y OP y. Considere.

Detenga el simulador para instalar el controlador de flujo de anilina Control de Flujo de Anilina 1. Observe durante un tiempo muy breve la variación de los valores de PV y OP y. Presione el botón “Face Plate” para desplegar la carátula del controlador y coloque el simulador en modo activo.1. una constante de tiempo igual a 0. Para el control de Flujo de Anilina.6 muestra el diagrama de flujo final Figura 4. Despliegue las carátulas de los otros tres controladores instalados para observar su comportamiento. Despliegue las carátulas de los otros cuatro controladores instalados para observar su comportamiento. 2. Diagrama de flujo en simulación dinámica 7. finalmente. Presione el botón “Face Plate” para desplegar la carátula del controlador y coloque el simulador en modo activo. el objeto a donde el controlador transmite su señal de salida es la válvula V2. finalmente.6. el objeto es la corriente “Anilina” y la variable de proceso “Molar Flow”. CASOS DE ESTUDIO Se considera que entre la medición y el controlador de temperatura existe un atraso dinámico de segundo orden que corresponde a dos atrasos dinámicos de primer orden. Presione la pestaña “Parameters”.4 minutos y un rango de flujos entre 50 lbmol/h y 150 lbmol/h. colóquelo en modo automático. Se quiere estudiar el efecto de los valores de los atrasos dinámicos en los valores de los 34 .3. La Figura 4. 3. colóquelo en modo automático. Observe durante un tiempo muy breve la variación de los valores de PV y OP y. y especifique un controlador proporcional – integral asignando acción inversa. un valor de ganancia igual a 0.

Recuerde que la variable de salida se debe conectar desde el controlador 4. la ventana de propiedades de la función de transferencia dentro de la pestaña “Parameters”.parámetros de sintonización del controlador. la ventana de propiedades del controlador de temperatura y presione la pestaña “Stripchart” para desplegar el registrador de PV. 11. Coloque el simulador en modo dinámico siguiendo las instrucciones dadas en el caso anterior 3. Despliegue la página “Autotuner”. nuevamente. OP y SP. A continuación instale una función de transferencia y seleccione como objeto el reactor y variable de proceso la temperatura del recipiente. entonces. Compare los resultados del ajuste de los parámetros de sintonización hechos por HYSYS con los estimados a partir de las mediciones realizadas y necesarias para estimarlas de acuerdo a las reglas de Tyreus – Luyben 35 . Abra la copia guardada de la simulación del reactor en estado estacionario y guarde una nueva copia para una simulación dinámica similar a la anterior con la sola diferencia descrita con respecto al control de temperatura. La función de transferencia debe aparecer completamente especificada 9. 2. Despliegue. 10. 6. en la pestaña “Parameters” del controlador especifique la acción directa. es decir. una función de transferencia que permita simular tales atrasos dinámicos de la siguiente manera: 1. En el cuadro “Operacional Parameters” seleccione la variable temperatura en el cuadro de nombre “Output Variable Type” y especifique el rango OP entre 200 ºF y 300 ºF. Se incluirá. Especifique la válvula de control con los mismos valores (0 y 2 x 107 Btu/h). Despliegue la página “2nd Order” para especificar la dinámica de segundo orden. nuevamente. seleccione la opción PI y coloque en modo activo el simulador. Inmediatamente. El objeto a donde el controlador transmite su señal de salida es la corriente QTrans 7. Presione la pestaña “Parameters” y especifique los valores mínimo y máximo de la variable de proceso o PV como 200 ºF y 300 ºF 5. presione el botón “Start Autotuner” y espere la aparición de los parámetros de sintonización para presionar el botón “Accept” y detener el simulador. Despliegue. el rango de medición entre 200 ºF y 300 ºF 8. Verifique el cuadro “2nd Order” y asigne un valor de 1 minuto para la ganancia. Presione la pestaña “Parameters” y verifique que no han sido modificados los valores mínimo y máximo de medición. constante de tiempo y factor de amortiguamiento de uno. “Vessel Temperatura”. Instale un controlador y seleccione como objeto la función de transferencia o “TRF1” y como variable de proceso “PV Value”.

Cambie la función de transferencia de segundo orden por otra donde se especifiquen los atrasos dinámicos desplegando la página “Lag” y verificando los cuadros “Lag 1” y Lag 2”.12. Plantwide Dynamic Simulators in Chemical Processing and Control. Compare los resultados del ajuste de los parámetros de sintonización hechos por HYSYS con los estimados a partir de las mediciones realizadas y necesarias para estimarlas de acuerdo a las reglas de Tyreus – Luyben 15. coloque el modo activo el simulador. Especifique las constantes de tiempo con valores de 1 y 2 minutos 13. Marcel Dekker Inc. Repita el procedimiento seguido en los puntos 12 y 13 para atrasos de 2 minutos cada uno y haga las correspondientes comparaciones 7. asígnele una ganancia de uno y borre las constantes de tiempo. Despliegue la ventana de propiedades del controlador. inicie la auto sintonización y detenga el simulador después de aceptar los parámetros estimados por HYSYS 14. 2002 36 . Despliegue una nueva ventana registradora de PV y SP. BIBLIOGRAFIA Luyben W.