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Simulacion de Reactor

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3.

CONTROL DE UN REACTOR DE MEZCLA COMPLETA
1. OBJETIVOS 1.1. Simular, en estado estacionario, un reactor continuo de mezcla completa exotérmico asistido por HYSYS 1.2. Controlar la temperatura del reactor de mezcla completa mediante la manipulación directa del flujo de calor de la corriente de enfriamiento 1.3. Auto sintonizar el controlador de temperatura y comparar los parámetros sugeridos por el simulador con los estimados de acuerdo a los ajustes de Tyreus -Luyben 1.4. Analizar los cambios en la operación dinámica del reactor ante perturbaciones en las condiciones de los alimentos como el flujo, la temperatura y la presión. 2. INTRODUCCION Los reactores constituyen el corazón de muchos procesos químicos. La simulación dinámica de estos equipos es esencial para la operación segura y eficiente de toda una planta. Hay un gran número de diferentes tipos de reactores comerciales. Algunos tienen una dinámica benigna pero otros presentan problemas de control muy serios. Los más problemáticos son los reactores donde se realizan reacciones exotérmicas e irreversibles por las posibilidades de un aumento sin control de la temperatura. Los reactores con una baja conversión por paso son los más propensos por la abundancia de reactivos sin reaccionar que pueden alimentar a una reacción descontrolada. Muchos de estos reactores son inestables en lazo abierto, de modo que se requiere de un controlador por retroalimentación para lograr una operación estable. La contaminación ambiental que resulta del venteo por válvulas de seguridad o por la ruptura de discos de seguridad debe minimizarse. Los riesgos potenciales de seguridad de explosiones, descomposiciones e incendios tienen que ser de alta prioridad para su consideración en el diseño y la operación de una planta química. Las industrias químicas y petroleras sufrieron por incendios devastadores, explosiones y emisiones de material tóxico en el siglo pasado debido a un mal funcionamiento de reactores químicos. Gran parte de ellos podrían haberse evitado con mejores diseños y operación. Por consiguiente, la dinámica de control de reactores constituyen la parte más vital de las simulaciones dinámicas. 3. PROCESO ESTUDIADO En esta práctica se simulará el control de un reactor continuo de mezcla completa donde se lleva a cabo la reacción de anilina e hidrógeno para producir ciclohexilamina (CHA)

C6H7N + 3 H2

C6H13N

(4.1)

2) Siendo VR el volumen del reactor en pies cúbicos. La Ecuación de Arrhenius para la constante específica de velocidad de reacción está dada por ⎛ 20000 ⎞ k = 10 8 exp⎜ − ⎟ RT ⎠ ⎝ (4. Desafortunadamente el manejo de la transferencia de calor en el HYSYS es algo superficial. La cinética de esta reacción (supuesta) se escoge para que la conversión de la anilina sea del 76 % y corresponde a la ecuación RCHA = VRkCACH (4. La transferencia de calor es de 5. 26 . El líquido ocupa el 80 % del volumen del tanque. El modelo Direct Q es el más sencillo porque supone una manipulación directa de la transferencia de calor y se utiliza un controlador de temperatura para manipular la transferencia de calor. La corriente de hidrógeno se alimenta con un flujo de 400 lbmol/h a 630 psia y 100 °F. Esto se traduce en una gran área de transferencia de calor. La conversión de la anilina es del 76 % por paso. Por consiguiente. No hay consideración explícita a la posibilidad que la geometría del reactor no pueda suministrar el área de transferencia supuesta. La anilina se alimenta con un flujo de 100 lbmol/h a 630 psia y 100 °F. La reacción es altamente exotérmica (82000 Btu/lbmol de CHA) de modo que el sistema tiene que diseñarse para que tenga una transferencia de calor adecuada. la temperatura en grados Rankine Los reactivos puros se alimentan al reactor en dos corrientes. Transferencia de calor en el modelo del CSTR de HYSYS El modelo del CSTR tienen dos opciones para manejar la transferencia de calor que consisten en usar o una transferencia de calor directa (Direct Q) o usar un fluido de enfriamiento (o calentamiento) con un área de transferencia de calor y un coeficiente de transferencia de calor dados. la salida del transmisor de temperatura no es un porcentaje de apertura sino un porcentaje de la velocidad de transferencia de calor.3) Siendo T. La reacción en fase líquida ocurre en el recipiente vertical cilíndrico de 1200 pies cúbicos.Las condiciones de operación del reactor son 600 psia y 250 °F. lo que impide obtener resultados dinámicos reales.13 x 106 Btu/h.

630 psia.1. SIMULACION EN ESTADO ESTACIONARIO A continuación se instalan.1. además del reactor continuo de mezcla completa.1.1.1. Hidrógeno y Ciclohexylamina Fase líquida: Wilson Fase gaseosa: Peng Robinson Field Reacción (4.2. REACCIONES: UNIDADES BASICAS: UNIDADES DE VELOCIDAD: Anilina.1 muestra el diagrama de flujo de este reactor continuo de mezcla completa terminada la simulación en estado estacionario 4. ECUACIONES: 3.4. y esta corriente de recirculación se enfría en un intercambiador de calor externo o por la adición de agua de reposición fría. Alimentaciones: Instale las corrientes de materia Hidrógeno y Anilina y la corriente de energía QTrans con las siguientes especificaciones incluyendo las válvulas: Hidrógeno: especificaciones de 100 °F.TSalidaFluidodeEnfriamiento 3. 27 . De esta manera la diferencia de temperatura para la transferencia de calor es la temperatura del reactor menos la temperatura del fluido de enfriamiento en la camisa que es igual a la temperatura del fluido de enfriamiento que sale de la camisa ∆T = TReactor .1. Instale una válvula con nombre V1 que se alimenta de la corriente Hidrogeno y descarga la corriente Salida_V1. PAQUETE FLUIDO 3. 400 lbmol/h. en forma secuencial las corrientes y válvulas de entrada y salida. Asigne a la válvula V1 una caída de presión de 30 psi. SISTEMA DE UNIDADES : 3. COMPONENTES: 3.3. Esta configuración se cumple en sistemas con recirculación del medio de enfriamiento y se caracteriza por tener un gran flujo del medio de enfriamiento que circula a través de los serpentines o de la camisa de enfriamiento. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO La Figura 4. 100 % molar de hidrógeno.En la segunda opción se supone que el medio de enfriamiento es una camisa de enfriamiento y además que el contenido de la camisa está perfectamente mezclado.2.1) lbmol/pie3 lbmol/pie3-h 3.

Conecte esta corriente a la válvula V2 que descarga a la corriente Salida_V2 con una caída de presión de 30 psi. 28 .. DISEÑO DE LOS EQUIPOS Dimensionamiento del Reactor El volumen del reactor se estima en 1200 pies cúbicos. Asigne a la corriente Vapor una temperatura de 250 °F e instale la válvula V3 con corriente de entrada la de nombre Vapor y corriente de salida la de nombre Salida_V3. Asígnele a la válvula V4 una caída de presión de 30 psi 5. 630 psia. conéctelo con las corrientes de entrada Salida_V1 y Salida_V2.Anilina: especificaciones de 100 °F. El nivel de líquido en el reactor es del 80 % de la altura del tanque reactor Figura 4. Especifique un volumen de 1200 pies cúbicos y un nivel de líquido del 80 % del volumen total del tanque.1. V2. QTrans: corriente de energía sin especificaciones. CV. V3 y V4 se diseñan para estar 50 % abiertas con caídas de presión de 30 psia. Reactor: Instale un reactor con el nombre de CSTR. Las especificaciones del dimensionamiento del tanque se realizan en la página Sizing de la pestaña. Abra la página Dynamics de cada una de las válvulas de control para encontrar el correspondiente coeficiente. Diagrama de flujo del Reactor CSTR en estado estacionario Diseño de las válvulas de control Las válvulas de V1. corrientes de salida Vapor y Líquido. Al digitar el volumen inmediatamente HYSYS sugiere un diámetro y altura para el tanque cilíndrico. En la página Parámetros de la pestaña Diseño asigne a la válvula V3 una caída de presión de 30 psi. de ellas. 100 lbmol/h y 100 % molar de anilina. Instale la válvula V4 con corriente de entrada Líquido y corriente de salida la de nombre Salida_V4.

“Vessel Temperature” y el objeto a donde el controlador transmite su señal de salida es la corriente de energía QTrans. Estrategias de control Se introducirán las siguientes estrategias: 1. Instale un controlador. Control del nivel de líquido en el reactor manipulando el flujo a través de la válvula V4 4. ACTIVACION DEL HYSYS AL MODO DINAMICO Antes de cambiar al estado dinámico es conveniente guardar el proceso que se ha construido hasta este momento en el estado estacionario con el nombre de CstrEstacionario y guardar un nuevo PFD con el nombre de CstrDinamico. Control del flujo de alimento de Hidrógeno y Anilina con las válvulas V1 y V2. es decir. respectivamente Control de Temperatura del Vapor – Opción Direct Q Para el control de temperatura en el reactor por el método “Direct Q”: 1. Control de presión en el reactor manipulando el flujo a través de la válvula V3 3. En esta forma se manipula directamente la transferencia de calor y se utiliza un controlador de temperatura para manipular la transferencia de calor Figura 4. Control de la Temperatura en el reactor manipulando el flujo calórico a través de él 2. Haga nuevamente clic sobre el icono para activar el HYSYS al modo dinámico y haga clic en el botón Aceptar que le pregunta por la seguridad de hacer dicho cambio. Al activar el simulador al modo dinámico se despliega una ventana que sugiere algunos cambios los cuales se harán haciendo clic sobre el botón Make Changes.2 Conexiones Control de Temperatura (a) por el método “Direct Q” (b) 29 . seleccione como objeto el reactor “CSTR-100” y como variable de proceso la temperatura del recipiente.6.

2 ºF y 30 . Presione la pestaña “Axes” y seleccione la opción “Axis1 – Temperature” y especifique como mínimo y máximo de la escala de su eje los valores 249. Coloque en modo activo al simulador y presione inmediatamente el botón “Start Autotuner”. Maximice la ventana registradora de los valores de SP. Para especificar esta acción se presiona la pestaña “Parameters” y se selecciona la opción “Direct” 5. Observe en el cuadro “Direct Q” que el valor deseado o SP para el flujo de transferencia de calor es de 4. PV.2.DL 1” que sirve para editar los gráficos. PV y OP y con la ayuda del Mouse posicione las gráficas para observar sus cambios durante el proceso de autosintonización como se muestra en la Figura 4. En el cuadro “Range” especifique el rango de valores mínimo y máximo de temperatura entre 200°F y 300°F 6.TIC-100 . Presione el botón “Contol Valve” que se encuentra en la esquina inferior derecha de la ventana de propiedades del controlador como se muestra en la Figura 4. Cierre la ventana para continuar de especificar al controlador de temperatura 4. Presione el clic derecho del Mouse dentro de la ventana y seleccione la opción “Graph Control” que aparece en el menú contextual desplegado y aparecerá una ventana con título “Strip Chart Configuration .2 (a) para desplegar la ventana “FCV For QTrans” que se observa en la Figura 4. 11. Seleccione a PI como tipo de diseño y en el cuadro “Autotuner Parameters” especifique una Hysteresis de 1 % y mantenga una amplitud (h) de 5 % 8. la pestaña “Parameters” y despliegue el parámetro “Autotuner”. valores positivos de Q indican que el calor se elimina. Es importante notar que se ha especificado “Cooling” en la configuración del CSTR. 3. De esta manera. Presione la pestaña “Stripchart” despliegue el cuadro “Variable set” y seleccione la opción “SP. Esto indica que el controlador de temperatura debe ser de acción directa. nuevamente. Permanezca atento a la aparición de los parámetros para presionar el botón “Accept” y seguidamente detener la simulación 9.3 10.2 (b) para seleccionar la opción “Direct Q” que aparece en el cuadro “Duty Source” colocado en la esquina inferior dercha. Presione. Haga a un lado dicha ventana para que pueda seguir manipulando la ventana de propiedades del controlador sin que se oculte 7.9426 x 106 Btu/h Especifique con un valor de cero el flujo mínimo disponible de transferencia de calor y con 2 x 107 Btu/h el flujo máximo disponible. su valor deseado y la abertura de la válvula. La máxima velocidad de transferencia de calor se fija para que haya un exceso de transferencia de calor (enfriamiento) para evitar reacciones descontroladas. OP Only” y presione el botón “Create Stripchart” para desplegar la ventana registradora de la variable de proceso.

251 ºF. PV y SP durante la autosintonización Figura 4. La diferencia con respecto al valor deseado corresponde al valor de “a” definido en las ecuaciones de sintonización de Tyreus – Luyben.4. Registro de OP. PV y OP con escala ampliada para SP 12.3. Cierre la ventana y la nueva gráfica se observará como lo muestra la Figura 4. Determine el valor máximo de la onda sinusoidal correspondiente a PV. 31 . Registrador de SP.4 Figura 4.

6 min 15. es decir.8 3. Parámetros de auto sintonización del controlador de temperatura 14.2 3.13.5. Determine el período de la onda sinusoidal correspondiente a PV que corresponde al valor último utilizado para estimar la constante de tiempo integral de acuerdo a los ajustes de sintonización de Tyreus – Luyben.2(3) = 6. Despliegue la carátula del controlador de temperatura y. durante un tiempo muy breve. seleccione como objeto el reactor “CSTR-100” y como variable de proceso la presión del recipiente. completamente. Cuando se haya estabilizado. Observe.5 Kc = Ku 1 4h 1 4(5%) = = = 3.2Tu = 2. nuevamente. la variación de PV y OP y luego coloque al controlador en modo automático. 32 . Estime el valor de la ganancia para el controlador PI sintonizado y compare el resultado con el mostrado en la ventana de propiedades del controlador como se muestra en la Figura 4.2 aπ 3. Instale un controlador.2 (0. coloque en modo activo al simulador.52%)π Figura 4. teniendo en cuenta que se asignó una histeresis de 1 % τ = 2. “Vessel Pressure” y el objeto a donde el controlador transmite su señal de salida es la válvula V3. detenga el simulador Control de Presión en el reactor 1.

“Liquid Percent Level” y el objeto a donde el controlador transmite su señal de salida es la válvula V4. Control de Nivel de Líquido en el Reactor 1. Para el control de Flujo de Hidrógeno. 33 . es decir. Presione el botón “Face Plate” para desplegar la carátula del controlador y coloque el simulador en modo activo. y especifique un controlador proporcional – integral asignando acción inversa.0 y un rango de niveles de líquido entre 94 % y 96 % 3. Presione el botón “Face Plate” para desplegar la carátula del controlador y coloque el simulador en modo activo.74 lb/h y de la densidad. Observe durante un tiempo muy breve la variación de los valores de PV y OP y.0. el objeto a donde el controlador transmite su señal de salida es la válvula V1.74lb / h)(1h / 60 min)(1 pie 3 / 0. un valor de ganancia igual a 2. el objeto es la corriente “Hidrogeno” y la variable de proceso “Molar Flow”. 0. y especifique un controlador proporcional – integral asignando acción directa.4 minutos y un rango de flujos entre 300 lbmol/h y 500 lbmol/h. Instale un controlador. una constante de tiempo igual a 33 minutos y un rango de presiones entre 500 y 700 psia. Presione la pestaña “Parameters”. Observe durante un tiempo muy breve la variación de los valores de PV y OP y. muy conservadoramente.32125 lb/pie3. un valor de ganancia igual a 0. finalmente. finalmente. Control de Flujo de Hidrógeno 1. 2. un valor de ganancia igual a 10. una constante de tiempo igual a 0.32125lb) 3. Considere. 687. Presione la pestaña “Parameters” y especifique un controlador proporcional asignando acción directa. seleccione como objeto el reactor “CSTR-100” y como variable de proceso el nivel de líquido en el recipiente en porcentaje. Detenga el simulador para instalar los controladores de flujo. 2. 4. Presione la pestaña “Parameters”.2.1. Detenga el simulador para instalar el control de nivel de líquido en el reactor. Despliegue las carátulas de los otros dos controladores instalados para observar su comportamiento. que el volumen total del recipiente es el del gas y calcule la constante de tiempo del gas que se asignará al controlador proporcional – integral de la siguiente manera τ= Volumen 1200 pie 3 = = 33 min FlujoVolumétrico (687. Despliegue la ventana de propiedades de la corriente de vapor y tome nota del valor del flujo másico. colóquelo en modo automático. colóquelo en modo automático.

3. una constante de tiempo igual a 0.6. Presione la pestaña “Parameters”. finalmente. CASOS DE ESTUDIO Se considera que entre la medición y el controlador de temperatura existe un atraso dinámico de segundo orden que corresponde a dos atrasos dinámicos de primer orden. el objeto es la corriente “Anilina” y la variable de proceso “Molar Flow”. finalmente. y especifique un controlador proporcional – integral asignando acción inversa. Presione el botón “Face Plate” para desplegar la carátula del controlador y coloque el simulador en modo activo. Presione el botón “Face Plate” para desplegar la carátula del controlador y coloque el simulador en modo activo. 3. Despliegue las carátulas de los otros tres controladores instalados para observar su comportamiento. Para el control de Flujo de Anilina.1. un valor de ganancia igual a 0. La Figura 4. Diagrama de flujo en simulación dinámica 7.6 muestra el diagrama de flujo final Figura 4.4 minutos y un rango de flujos entre 50 lbmol/h y 150 lbmol/h. Se quiere estudiar el efecto de los valores de los atrasos dinámicos en los valores de los 34 . 2. colóquelo en modo automático. Detenga el simulador para instalar el controlador de flujo de anilina Control de Flujo de Anilina 1. Observe durante un tiempo muy breve la variación de los valores de PV y OP y. colóquelo en modo automático. Despliegue las carátulas de los otros cuatro controladores instalados para observar su comportamiento. Observe durante un tiempo muy breve la variación de los valores de PV y OP y. el objeto a donde el controlador transmite su señal de salida es la válvula V2.

La función de transferencia debe aparecer completamente especificada 9. Despliegue la página “Autotuner”. en la pestaña “Parameters” del controlador especifique la acción directa. Presione la pestaña “Parameters” y verifique que no han sido modificados los valores mínimo y máximo de medición. el rango de medición entre 200 ºF y 300 ºF 8. nuevamente. 11. Despliegue. Especifique la válvula de control con los mismos valores (0 y 2 x 107 Btu/h). En el cuadro “Operacional Parameters” seleccione la variable temperatura en el cuadro de nombre “Output Variable Type” y especifique el rango OP entre 200 ºF y 300 ºF. Recuerde que la variable de salida se debe conectar desde el controlador 4. Instale un controlador y seleccione como objeto la función de transferencia o “TRF1” y como variable de proceso “PV Value”. Abra la copia guardada de la simulación del reactor en estado estacionario y guarde una nueva copia para una simulación dinámica similar a la anterior con la sola diferencia descrita con respecto al control de temperatura. seleccione la opción PI y coloque en modo activo el simulador. Se incluirá. 6. OP y SP. Coloque el simulador en modo dinámico siguiendo las instrucciones dadas en el caso anterior 3. Despliegue. nuevamente. entonces. Despliegue la página “2nd Order” para especificar la dinámica de segundo orden. A continuación instale una función de transferencia y seleccione como objeto el reactor y variable de proceso la temperatura del recipiente. constante de tiempo y factor de amortiguamiento de uno. Compare los resultados del ajuste de los parámetros de sintonización hechos por HYSYS con los estimados a partir de las mediciones realizadas y necesarias para estimarlas de acuerdo a las reglas de Tyreus – Luyben 35 . Verifique el cuadro “2nd Order” y asigne un valor de 1 minuto para la ganancia. es decir. presione el botón “Start Autotuner” y espere la aparición de los parámetros de sintonización para presionar el botón “Accept” y detener el simulador. 10. la ventana de propiedades de la función de transferencia dentro de la pestaña “Parameters”. 2. Inmediatamente. una función de transferencia que permita simular tales atrasos dinámicos de la siguiente manera: 1. la ventana de propiedades del controlador de temperatura y presione la pestaña “Stripchart” para desplegar el registrador de PV. El objeto a donde el controlador transmite su señal de salida es la corriente QTrans 7.parámetros de sintonización del controlador. Presione la pestaña “Parameters” y especifique los valores mínimo y máximo de la variable de proceso o PV como 200 ºF y 300 ºF 5. “Vessel Temperatura”.

BIBLIOGRAFIA Luyben W. asígnele una ganancia de uno y borre las constantes de tiempo. Repita el procedimiento seguido en los puntos 12 y 13 para atrasos de 2 minutos cada uno y haga las correspondientes comparaciones 7. Cambie la función de transferencia de segundo orden por otra donde se especifiquen los atrasos dinámicos desplegando la página “Lag” y verificando los cuadros “Lag 1” y Lag 2”. Compare los resultados del ajuste de los parámetros de sintonización hechos por HYSYS con los estimados a partir de las mediciones realizadas y necesarias para estimarlas de acuerdo a las reglas de Tyreus – Luyben 15. Especifique las constantes de tiempo con valores de 1 y 2 minutos 13. inicie la auto sintonización y detenga el simulador después de aceptar los parámetros estimados por HYSYS 14.12. Marcel Dekker Inc. Plantwide Dynamic Simulators in Chemical Processing and Control. Despliegue una nueva ventana registradora de PV y SP. Despliegue la ventana de propiedades del controlador. 2002 36 . coloque el modo activo el simulador.

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