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Formulas de Limpieza Para Calderas

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Descripción de los procesos de tratamiento de superficies - 15/11/2003 - Agua y Medio A...

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Interempresas > Agua y Medio Ambiente > Artículos y noticias > Descripción de los procesos de tratamiento de superficies - 15/11/2003

Descripción de los procesos de tratamiento de superficies
MEDIO AMBIENTE Y

AGUA
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Este artículo se ha extraído del manual de “Prevención de la contaminación en el sector de superficies” del Departamento de Medio Ambiente de la Generalitat de Catalunya, que se edita en respuesta a la necesidad de incorporar condiciones ambientales en los procesos productivos y concienciar tanto a a las pymes como a las grandes empresas. El capítulo dedicado al tratamiento de superficies, tiene como objeto dar una visión de todos los procesos y técnicas en función de la superficie a tratar, los materiales empleado, su destinación y las condiciones requeridas del producto final para así, para minimizar el impacto medioambiental que generan diversos elementos residuales que si se gestionan correctamente, se puede llegar a evitar.

El sector del tratamiento de superficies está formado por subconjuntos de empresas dedicadas a modificar la estructura inicial de una superficie –metálica o no– para ofrecer unas condiciones de resistencia a los agentes externos, de acabado final decorativo, etc. El uso de gran variedad de compuestos químicos muchos de los cuáles pueden ser altamente tóxicos y contaminantes. Además, la recionalización del consumo del agua, por ejemplo, y mejorar las operaciones internas, contribuyen a hacer una empresa más competitiva y reducir la generación de corrientes residuales. Cualquier ciclo de preparamiento en el cual las piezas a tratar presentan restos de aceite como óxido, se debe eliminar mecánicamente estos contaminantes, antes de introducir las piezas directamente en la línea de proceso, ya que facilitará la eliminación más uniforme de los aceite y óxidos, posteriormente.
Decapado mecánico

Consiste en proyectar a gran velocidad, mediante aire comprimido, un material agresivo en estado sólido (arena de sílice, escorias, granalla de acero, etc) sobre la superficie en cuestión. Con este sistema, se van limitando las capas de impurezas que se encuentran adheridas a la superficies a tratar. El material agresiva que se utiliza depende de diferentes factores como son el rendimiento del producto, la posibilidad de recuperación, el aspecto deseado del acabado y el material de base de la pieza.
Desengrase químico

En este casi, se procede a la inmersión de la superficie a tratar en una solución química, durante un tiempo prefijado, empleando disolventes, detergentes o por electrólisis. En el desengrasado con disolventes, éstos son utilizados tanto en fase vapor como en frío. Eliminan las grasas, las pinturas y los barnices. En fase vapor, se utilizan normalmente disolventes cloratos, los cuáles se evaporan en el baño para producir los vapores disolventes. A continuación, se citarán los disolventes más utilizados actualmente para el desengrase: tricloroetano, tricloroetileno i percloroetileno, cloruro de metileno, triclorofluoretano, cloroformo, como en básicos. En el caso de la utilización del desengrase con disolventes en frío, se utilizan los mismo compuestos, pero se aplican por inmersión. En el desengrase químico con detergentes (comerciales), se consigue eliminar cualquier tipo de grasa gracias a la presencia de elementos tensoactivos que disminuyen la tensión superficial del baño y que se añaden a una solución alcalina. Se trata de un sistema muy empleado en Cataluña, por ejemplo.

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ácido sulfúrico. Dentro del sector de la industria del acabado se superficies en Cataluña se pueden encontrar. A continuación se ven los principales procesos de tratamiento que se llevan a cabo en Cataluña. limpieza con agua corriente. Según el tipo de óxido a eliminar se utilizan baños ácidos en frío o en caliente.asp?A=8513 1/26/2009 . en la acción de una solución alcalina. la presencia de agentes diversos –humectantes. Las grasas saponificables son atacadas y saponificadas por la acción de la solución alcalina. aunque algunos activadores especiales de metales utilizan el biofloruro amónico (F2HNH4) como una sustancia de activación. como el aire. la misión del cual es mantener constante la concentración de los iones metálicos en el electrolito. A continuación. Con este sistema. actuando como cátodos. limpiada previamente por alguno de los procedimientos citados anteriormente. la pieza a recubrir constituye el cátodo de la cubeta electrolítica. el ánodo está formado por barras de gran pureza del metal de deposición. las condiciones óptimas de trabajo son las siguientes: pH 12-14 temperatura 60-90 ºC Por otro lado. con diversas funciones. Entre los principales compuestos que se utilizan se pueden destacar: ácido clorhídrico.. por tanto. la superficie contiene productos químicos que se generen por la acción de los ácidos sobre los óxidos.que.15/11/2003 . La formulación básica del medio es la siguiente: sosa cáustica 50-60 g/l fosfato trisódico 12·H2O 10-20 g/l gluconato sódico 10-30 g/l En este casi.6 Activado ácido/decapado En esta operación se elimina sobre todo los óxidos metálicos de la superficie a recubrir. Por otro lado. en un electrolito adecuado. Después del decapeado.1. los procesos industriales que se describen a continuación. que posee los iones del metal a deposita. principalmente. se somete a un proceso de electrodeposición con un material que le da las propiedades anticorrosivas y decorativas deseadas. también.interempresas. En el caso de los recubrimiento electrolíticos. para favorecer el efecto mecánico de la limpieza. 2. también se desprenden los óxidos metálicos por su reducción a través del hidrógeno.5 Desengrase electrolítico Es también uno de los sistemas más utilizados en Cataluña y consiste en someter las piezas.. el cual se añade un mecanismo generador de ultrasonidos que crea un efecto de impacto sobre la superficie de la pieza y colabora en su limpieza mecánica. agentes inhibidores. por ejemplo. las condiciones de trabajo más frecuentes son los siguientes: pH 12-14 temperatura 80 ºC densidad de corriente 5-10 A/dm2 2. 2. abrillantadores.net/Agua/Articulos/Articulo. Según el material a recubrir y las características dinales que se pretenden del recubrimiento.1. forman también parte del baño. forman también parte del baño. Page 2 of 8 En los medios alcalinos utilizados para desengrasar las piezas se pueden encontrar la siguiente formulación: sosa cáustica 40 g/l carbonato sódico 25 g/l fosfato trisódico 12·H2O 10 g/l metasilicato sódico 5·H2O 10 g/l humectantes 2-5 g/l complejantes metálicos variable En este medio. complexants. etc….4 Desengrase por ultrasonidos Este sistema consiste en un medio químico con el anterior.Agua y Medio A.1.Descripción de los procesos de tratamiento de superficies . y el hidrógeno originado en la electrolísis sobre el cátodo favorece que las grasas de liberen de la pieza. se utilizan diferentes técnicas y materiales. normalmente se utiliza algún mecanismo de agitación del medio. se eliminan estos productos mediante su neutralización y posterior. en diversas funciones. También se ha observado la utilización de dos ácidos mezclados. Hay que resaltar. que.2 Los principales procesos galvánicos Después de la limpieza completa de la superficie a recubrir de cualquier tipo de grasa u óxido metálico. https://www. 2. El grueso del recubrimiento se regula por variación de la intensidad de la corriente empleada y de los tiempos que dura el proceso. el mecanismo de recubrimiento consiste en sumergir la superficie a recubrir.

https://www. es el de zincado cianurado. en la que también se libera hidrógeno: Zn + 2(OH)– --> (ZnO2)2– + H2 En este caso. dadas sus características anticorrosivas y decorativas. posiblemente..net/Agua/Articulos/Articulo.asp?A=8513 1/26/2009 . las más utilizadas son las siguientes: temperatura 20-30 ºC densidad de corriente catódica 2-6 A/dm2 voltaje 2-15 V Una vez se ha realizado el proceso de zincado de las piezas. pasivación verde (alta resistencia a la corrosión).4 Más utilizada que la anterior es la solución de zinc alcalina. limpiada previamente por alguno de los procedimientos citados anteriormente. zinc cianurado En el caso de los recubrimiento electrolíticos. Existen en la actualidad tres formas básicas de depositar el zenc por vía electrolítica: zinc ácido.interempresas. se convierta en uno de los recubrimientos más empleados para la protección del hierro. Page 3 of 8 Zincado electrolítico y pasivación Este tipo de proceso es uno de los más difundidos entre las empresas de tratamiento de superficies y. Esta pasivación puede ser de cuatro tipos: pasivación azul (resistencia a la corrosión baja). zinc alcalino. el mecanismo de recubrimiento consiste en sumergir la superficie a recubrir. según la reacción siguiente. Este metal es químicamente activo y se ve atacado por los ácidos diluidos.15/11/2003 . cloruro sódico o potasio. la formulación básica más común es la siguiente: óxido de zinc 9.5 g/l hidróxido sódico 90-120 g/l abrillantadores 10-50 ml/l Las condiciones de trabajo en este caso son: temperatura 20-30 ºC densidad de corriente catódica 2-4 A/dm2 voltaje 2-15 V El ultimo tipo de zincado. que se basa en la reacción siguiente: Zn(CN)2 + 2 NaCN --> Na2Zn(CN)4 Las formulaciones básicas dependen fundamentalmente de la concentración de cianuro sódico variando de la siguiente manera: En cuanto a las condiciones de trabajo. En algunos casos estos provoca una dificultad a la hora de controlar los parámetros del baño de proceso. aunque lo hace lentamente cuando el ácido está concentrado. cada vez menos utilizados que el zincado ácido y alcalino. ácidos bórico.Descripción de los procesos de tratamiento de superficies . que posee los iones del metal a deposita. en forma alcalina. Esconces. en un electrolito adecuado. el zinc reacciona con los alcalinos dando zincados solubles. se les somete a un proceso de pasivación crómica o cromatizado.Agua y Medio A.5-1 g/l Las condiciones de trabajo en esta formulación son las siguientes: temperatura 21-35 ºC densidad de corriente 1-4 A/dm2 tensión 1-18 V pH 4. hoy en día.8-5. la pieza a recubrir constituye el cátodo de la cubeta electrolítica El proceso de zinc ácido no es. La solución ácida está formada principalmente por sulfato o cloruro de zenc. para incrementar su resistencia a la corrosión.. como principales. el proceso de zincado más utilizado. En este caso. las formulaciones ácidas son de este forma: cloruro de zinc 62-85 g/l cloruro potasio 186-255 g/l ácido bórico 30-38 g/l humectantes 60-90 g/l abrillantadores 0.

limpiar a fondo las piezas a tratar. Por tanto. aluminio. zinc y sus aleaciones. 10-15 A/dm2 pH 12-12. la plata o el latón.net/Agua/Articulos/Articulo. como las materias primas de uso más generalizado se pueden destacar: trióxido de cromo 150-400 g/l ácido sulfúrico 2.asp?A=8513 1/26/2009 . principalmente). En algunos casos particulares. son estas a las condiciones de trabajo.5-4 g/l catalizadores 0. donde encuentra una subcapa de níquel que favorece la resistencia a la corrosión y la posterior electrodeposición del metal que ofrecerá el acabado la resistencia a la corrosión y la posterior electrodeposición del metal.6 https://www. las inicia el mismo material a recubrir.. El proceso de niquelaje se utiliza normalmente como una subcapa para tratar hierro. Page 4 of 8 pasivación amarillo (resistencia a la corrosión similar a la anterior). En buena parte de ellos. Subcapas y acabados El sector de tratamientos de superficie lleva a cabo un gran número de acabados anticorrosivos y decorativos. Los baños de cromo estudiados. entre otros. las piezas son acabadas con un recubrimiento de níquel químico de características específicas (dureza. cobre ácido con ácido bórico. cobre. la composición es: cianuro de cobre 22. es decir. Hasta ahora se continua utilizando el cromo hexavalente en las formulaciones para la pasivación. el oro. Para el cobre alcalino cianurado. lubricación. como son: el cromo.Agua y Medio A..0 g/l hidróxido sódico control de pH Respecto a las condiciones de trabajo. cobre ácido con ácidos sulfúricos. pasivación negra (resistencia de tipo medio). como vemos.Descripción de los procesos de tratamiento de superficies .15/11/2003 . etc…). Este tipo de proceso es el que se denomina general.5 g/l cianuro sódico 34. La formulación básica común es: sulfato de níquel 7·H2O 250-350 g/l cloruro de níquel 6·H2O 60-90 g/l ácido bórico 30-60 g/l abrillantadores 20-30 g/l humectantes 2-5 g/l Con estas materias primas. latón. cobre alcalino sin cianuros. 7% Sn El baño de cobre también es bastante utilizado dentro del sector. las condiciones de trabajo requeridas son las siguientes: temperatura 50-65 ºC densidad de corriente 1-10 A/dm2 pH 4-5 tensión 1-16 V La reacción general que tiene lugar para la deposición del níquel es la siguiente: 2 Ni2+ + (BH4)– + 4 OH– € 2 Ni + (BO2)– + 2 H2O + 2 H2 Como ya se ha comentado. es muy importante en este tipo de recubrimiento conseguir una buena adherencia y por tanto.5-1 g/l Las condiciones de trabajo seguidas son: temperatura 40-50 ºC densidad de corriente 5-55 A/dm2 ánodos insolubles 93% Pb. previo al acabado final.0 g/l carbonato sódico 15. el niquelaje electrolítico se emplea en muchos casos como una base para favorecer la deposición de otro metal (cromo. Dado que las reacciones que se producen en el niquelaje químico son catalíticas. el niquelaje electrolítico se utiliza en numerosos casos como una base para recubrir con los otros metales. son éstas: temperatura 32-43 ºC densidad de corriente.interempresas. La formulación del baño es variada y se puede clasificar según: cobre alcalino cianurado.

...Descripción de los procesos de tratamiento de superficies . En este caso.. El baño de cobre alcalino sin cianuros tiene la composición siguiente: pirofosfato de cobre 345.0 g/l hidróxido potasio 18. Para el caso del cobre ácido como ácido sulfúrico. Page 5 of 8 ánodos cobre y acero Se utiliza para los grosores finos sobre todo tipo de metales de base y actúa como una capa de bases para nuevas capas de otros tipos de baño de cobre.cromo.... la composición del baño está formado por: sulfato de cobre 195-248 g/l ácido sulfúrico . También se utiliza en circuitos impresos. que llega hasta los 120 g/l de cianuro de cobre y 135 g/l de cianuro sódico.. Por este motivo.asp?A=8513 1/26/2009 ...0 g/l amonio (29%) 1 ml/l Respecto a las condiciones de trabajo del baño..... Respecto al baño de cobre ácido con ácido bórico... aunque también permite recubrimientos gruesos...5 A/dm2 ánodos cobre Es una subcapa para baños de níquel brillante y cromo.2 densidad de corriente 1-7.8-1.. ya que se consiguen capas muy final de recubrimiento..... la composición es la siguiente: fluoborate de cobre 225. 20% Zn Otro baño que necesita un primer tratamiento con níquel es el de argent. Utilizado también en la confección de circuitos impresos.. Se utiliza mucho en la fabricación de circuitos impresos. Otro tipo de recubrimiento que utiliza el níquel como base es el baño de latón. también se puede utilizar como un recubrimiento bajo baños de níquel. Existe también una versión de alta concentración.interempresas.. Se aplica sobre cualquier metal que presente una capa de cobre.... para ofrecer más resistencia a la corrosión..2-9...5 densidad de corriente 0.net/Agua/Articulos/Articulo....5-12......15/11/2003 ..5-2 A/dm2 ánodos Cu-Zn 80% Cu..0 g/l ácido fluobórico control de pH Condiciones de trabajo: pH 0..5 A/dm2 ánodos cobre Se trata de un proceso que puede ofrecer cualquier tipo de grosor a las piezas de cualquier metal base que tenga una base de cobre.. 30-75 g/l Respecto a las condiciones de trabajo son : temperatura 21-49 ºC densidad de corriente 2-10 A/dm2 ánodos cobre Es un baño aplicable sobre cualquier metal ferroso con base previa de cobre. son éstas: temperatura 43-60 ºC pH 8. las condiciones de trabajo son : temperatura 40-60 ºC pH 9.Agua y Medio A....5-11. su aplicación está muy extendida. La formulación en este proceso es: cianuro de plata 30-40 g/l cianuro potásico 160-200 g/l abrillantadores 0.. la formulación más empleada es la siguiente: cianuro de cobre 60-75 g/l cianuro de zinc 8-30 g/l cianuro sódico 130-150 g/l sosa cáustica 3-4 g/l amoníaco 1-5 g/l abrillantadores 1-10 g/l En este proceso.1-10 g/l https://www.7 temperatura 27-77 ºC densidad de corriente 7.....

15/11/2003 . La fosfatación consiste en la formación de capas de fosfatos sobre la superficie del metal a tratar. donde las piezas del aluminio a oxidar hacen de ánodo. satinaje de aluminio (alcalino). en esencia. el oxígenos que se forma al ánodo es el que va oxidando el aluminio.2-0. acetato sódico. se efectúa una reacción química con el metal de base. En realidad. en la mayoría de los casos. En realidad. la formulación empleada es la siguiente: cianuro doble de oro y potasio: 0.Descripción de los procesos de tratamiento de superficies . se debe mencionar el proceso de recubrimiento con estaño por baño electrolítico en el cual intervienen el estaño sódico.asp?A=8513 1/26/2009 . en el caso del hierro y del acero. Page 6 of 8 y las condiciones de trabajo son: temperatura 22-30 ºC densidad de corriente 0. hasta llegar a gruesos del orden de 25-60 micras. que también necesita una primera capa de níquel es el baño de oro.net/Agua/Articulos/Articulo.Agua y Medio A. con un baño formado por una mezcla de nitratos de sodio y potasio. En esta caso. Es una aplicación muy importante que. también existe el proceso de anodización del aluminio. a diferencia de otros procesos.. el tratamiento que se debe dar al aluminio es el siguiente: desengrasado químico. Los procesos industriales más importantes son dos: fosfatación i pavonaje. se forma una capa de óxido de aluminio (alúmina) que va creciendo poco a poco. Básicamente. A causa del excesivo calor desprendido durante la oxidación. se trata de su oxidación por electrólisis haciendo actuar como un ánodo la pieza a tratar Durante este proceso de oxidación. un último proceso muy común. Perorado sódico y agua. El proceso de fosfatación se consigue introduciendo la pieza a recubrir en una solución diluida de ácidos fosfórico. La oxidación anódica del aluminio puede considerarse un proceso de pasivación acelerada mediante el paso de la corriente continua. El mecanismo que tiene lugar es el siguiente: cuando la corriente ele´eléctrica pasa a través del electrolito.. La temperatura de trabajo es de 70 ºC.5-2 A/dm2 ánodos plata(99. químicamente (oxidación alcalina). se deshidrata y forma el óxido de aluminio (capa de alúmina). https://www. se da el proceso porque el perborato sódico oxida el ión estanado a estánico. dada su compacidad. La oxidación anódica del aluminio puede considerarse un proceso de pasivación acelerada mediante el paso de la corriente continua. Por otro lado. con una solución de agua con hiposulfito. el pavonaje consiste. se trata de su oxidación por electrólisis haciendo actuar como un ánodo la pieza a tratar. con hidróxido de sodio i nitrato sódico o potasio. sirve para la protección de piezas de aluminio destinadas a la construcción. Procesos de conversión de superficie En este grupo de procesos de recubrimiento.99%) Finalmente.5-2 g/l fosfato disocio:10-20 g/l abrillantadores:1-5 g/l Las condiciones de trabajo más utilizadas son: temperatura 50-70 ºC pH 11-12 densidad de corriente 0. a los cuáles se añade dióxido de manganeso.6 A/dm2 ánodos titanio platinizado (inertes) Dentro de este tipo de tratamientos generales. este proceso facilita el trabajo mecánico de los metales tratados. sosa cáustica. protege el hierro. Esta oxidación se consigue de diversas maneras: electrolíticamente (oxidación anódica). anodización del aluminio y sus aleaciones. el cual reacciona con el hierro según la reacción: Fe + 2 H3PO4 --> Fe(H2PO4)2 + H2 Por su parte. Además de proteger contra la corrosión. lavado. en la oxidación de la superficie controlando el proceso de manera que se forme óxido férrico que. químicamente también (baño de sales). En este caso.interempresas.

Agua y Medio A. para hacer el proceso de satinaje del aluminio. También las condiciones de trabajo dependen de cada colorante en concreto. el ácido sulfúrico ataca la superficie disolviéndola parcialmente. lavado. la formulación es: ácido nítrico 500 ml agua 500 ml La temperatura de trabajo en este caso es el ambiente. Electropulido El pulido electrolítico consiste en disolver de manera preferencial. Parta acabar con el estudio de los procesos galvánicos realizados..asp?A=8513 1/26/2009 . tanto orgánicos como inorgánicos. la formulación más empleada es la siguiente: carbonato sódico 40 g/l metasilicato sódico 20 g/l gluconato sódico 10 g/l fosfato disocio 20 g/l humectantes 1-5 g/l Por otro lado. Page 7 of 8 lavado. para hidratar la capa de alúmina. las condiciones de trabajo son éstas: temperatura 80-90 ºC tiempo 2-3 minutos densidad de la corriente anódica 10-50 A/dm2 ARTÍCULO PRINCIPAL La producción y el respeto al medio ambiente https://www.net/Agua/Articulos/Articulo. Para hacer el desengrasado químico. aunque el más importante es el ácido sulfúrico a un 20% en peso.15/11/2003 . Finalmente. La pieza actúa como un ánodo. En algún caso se debe proceder a la coloración del aluminio mediante la utilización de colorantes adecuados. lavado. ácido fosfórico 90% (peso) ácido sulfúrico 10% (peso) glicerina 1% (peso) Así. a continuación. En este acaso.Descripción de los procesos de tratamiento de superficies . en una cubeta que conté ácidos concentrados calientes. en una cubeta que contiene ácidos concentrados calientes. coloración. decapaje ácido nítrico.5-1.. En cuanto al proceso de anodización propiamente dicho. para conseguir un alto grado de brillo del acero inoxidable. la formulación básica es: sosa cáustica 50-60 g/l gluconato sódico 20-30 g/l humectantes 1-5 g/l En el decapaje con ácido nítrico. cuando la concentración de aluminio en el medio llega a un valor concreto. se describe.interempresas.5 A/dm2 Como el tratamiento anódico del aluminio. la composición del electrólito es la siguiente: La pieza actúa como a ánode. anodizaje de ácido sulfúrico. temperatura 21-23 ºC densidad de corriente anódica 0. el proceso de electropulido. La concentración de cada colorante depende de cada caso. sellado con agua caliente. una parte muy pequeña de la pieza. se debe proceder a la dilución de electrolito. existen diferentes tipos de electrolitos que son utilizados en la oxidación anódica. en el proceso de sellado se utiliza agua destilada a 98ºC. así como del grado de intensidad de absorción demandada. lavado.

Descripción de los procesos de tratamiento de superficies ...net/Agua/Articulos/Articulo. s.com Comentarios: anuncios Google Identificarse nova àgora.Control Nielsen//Netratings https://www.interempresas. Registrarse Poner anuncio gratis Tienda Añadir mi empresa Ediciones Digitales Suscribirse a revista Aviso Legal Auditoría OJD .tente.Agua y Medio A.l. Page 8 of 8 Anuncios Google Proteccion Galvanica Filtros De Agua Aceros Inoxidables Propiedades Soldaditos De Plomo Corrosion Acero www.15/11/2003 .asp?A=8513 1/26/2009 .

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