P. 1
manualsx

manualsx

|Views: 4.294|Likes:

More info:

Published by: Marcelo Francisco Fernandez Garcia on Jul 02, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

08/05/2013

pdf

text

original

Sections

  • 1. ASPECTOS GENERALES DE LA OBTENCIÓN DEL COBRE
  • 2. INTRODUCCIÓN A LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
  • 2.1Reseña histórica
  • 2.3Mecanismo químico
  • 2.3.1Descripción del proceso
  • 2.3.2Reacción química
  • 2.4Flujos y etapas
  • 2.5 Circuitos
  • 2.6Extractantes, solventes y modificadores
  • 2.8Consideraciones de diseño en SX
  • 3.1 Diagrama de procesos
  • 3.2Descripción de los procesos unitarios
  • 3.2.2Extracción
  • 3.2.3Re-extracción
  • 3.2.4Coalescencia
  • 3.2.5Filtración de la solución Avance
  • 3.2.8Controles operacionales
  • 3.2.9Análisis químico
  • 3.2.10 Control de Sistemas y Operación
  • 3.2.10.2Sala de control
  • 4 CONTROL DE LA GESTIÓN
  • 4.1.1 La planificación y alineamiento
  • 4.1.2 Gestión de procesos
  • 4.1.3 Transferencia de mejores prácticas
  • 4.2.1 Planificación y alineamiento
  • 4.2.2 Gestión de procesos
  • 4.2.3 Transferencia de Mejores Prácticas
  • 4.3 Programas y correlación con el SGC
  • 5. ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
  • 5.1 Normas y reglamentos Divisionales
  • 5.2Reglas generales de seguridad
  • 5.3Inventario crítico y procedimientos
  • 5.4Causalidad de Pérdidas
  • 5.5Investigación de incidentes
  • 5.6Plan P.O.D.E.R
  • 5.7Plan local de Emergencia
  • 5.8Control de incendios
  • 5.9Las Normas Ohsas 18000
  • 6.1 Política Corporativa de Desarrollo Sustentable
  • Política Corporativa de Desarrollo Sustentable
  • 6.5Programas ambientales sectoriales (P.A.S.)
  • 6.6Alcances sobre manejo de sustancias peligrosas

MANUAL

CURSO INTERACTIVO PARA LA OPERACIÓN EN LA UNIDAD DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE DE CODELCO NORTE, CHUQUICAMATA.

Preparado para:

Unidad de SX Superintendencia SX-EW Gerencia Hidrometalurgia.

2004

INDICE Indice.....................................................................1 I. II. 1. 2. Introducción..............................................................4 Objetivo...................................................................5 Aspectos generales de la obtención del cobre...................6 Introducción a la Extracción por Solventes....................11 2.1 Reseña histórica.................................................................11 2.2 Definiciones........................................................................20 2.3 Mecanismo químico............................................................24 2.3.1 Descripción del proceso...........................24 2.3.2 Reacción química........................................24 2.3.3 Reacción química reversible en SX del cobre.............................................................26 2.4 Flujos y etapas...................................................................32 2.5 Circuitos..............................................................................33 2.6 Extractantes, solventes y modificadores..................37 2.7 Diagrama de McCabe - Thiele .....................................48 2.8 Consideraciones de diseño en SX..................................52 Operación de la Planta Industrial de SX de Chuquicamata......60 3.1 Diagrama de procesos......................................................62 3.2 Descripción de los procesos unitarios..........................63 3.2.1 Transferencia iónica y decantación.......63 3.2.2 Extracción...................................................65 3.2.3 Re-extracción.............................................67 3.2.4 Coalescencia................................................76 3.2.5 Filtración de la solución avance..............82 3.2.6 Tratamiento de borras y recuperación de orgánico........................................................93 3.2.7 Recuperación de propiedades del extractante...............................................102 3.2.8 Controles operacionales..........................105 3.2.9 Análisis químico........................................109
1

3.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

3.2.10

Control de sistemas y operación...........112 3.2.10.1 Sistemas de control, alarmas y toma de datos................................112 3.2.10.2 Sala de control................................124

4.

Control de la gestión...........................................132 4.1 Sistema de gestión Codelco..........................................132 4.1.1 La planificación y alineamiento.............135 4.1.2 Gestión de procesos................................138 4.1.3 Transferencia de mejores practicas..138 4.2 Ejemplo de aplicación del SGC......................................138 4.2.1 Planificación y alineamiento...................138 4.2.2 Gestión de procesos................................140 4.2.3 Transferencia de mejores prácticas..145 4.3 Programas y correlación con el SGC...........................147 Aspectos generales de seguridad industrial...................154 5.1 Normas y reglamentos Divisionales.............................154 5.2 Regla generales de seguridad.......................................155 5.3 Inventario crítico y procedimientos...........................157 5.4 Causalidad de pérdidas..................................................159 5.5 Investigación de incidentes..........................................169 5.6 Plan P.O.D.E.R...................................................................181 5.7 Plan local de emergencia................................................183 5.8 Control de incendio.........................................................189 5.9 Las Normas Ohsas 18000..............................................198 Aspectos ambientales generales...............................205 6.1 Política Corporativa de Desarrollo Sustentable......205 6.2 Política Corporativa de GAS y SO..............................207 6.3 Política de Gestión Integral de C.S M.......................207 6.4 Compromisos ambientales derivados de la Política Integral.............................................................................209 6.5 Programas ambientales sectoriales (P.A.S.).............210 6.6 Alcances sobre manejo de sustancias peligrosas....211 6.6.1 6.1 Adquisición e ingreso de sustancias peligrosas a la División.......212

5.

6.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

2

6.6.2 6.7 6.8

6.9 7. 8.

Manejo operacional de sustancias peligrosas y disposición final................216 Manejo operacional y disposición de residuos domésticos e industriales no peligrosos....................221 Generalidades de la Normativa Legal de sustancias peligrosas y sus clases...................................................223 6.8.1 Terminología.............................................223 6.8.2 Aspectos legales......................................225 La certificación ISO 14001..........................................232

Bibliografía......................................................234 Anexo............................................................236 Guías de peligros y acciones para sustancias peligrosas...............236

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

3

INTRODUCCION. a través de la Superintendencia de SX – EW. El presente curso interactivo se enmarca en los servicios contratados por la División Codelco Norte. Chuquicamata. El objetivo del curso es contribuir al conocimiento del personal de operaciones de la Unidad de Extracción por Solvente de Codelco Norte. en materias operacionales y complementarias. propias del proceso. basado en unidades de competencias para los procesos de SX – EW”. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 4 . mediante la utilización de herramientas de multimedia y de apoyo de texto.I. de fecha 28 de octubre de 2002. nº4500347296. según contrato “Desarrollo de un programa de capacitación en modalidad multimedia.

OBJETIVO DEL MANUAL. servir como documento de consulta para el trabajador. En resumen. equipos de apoyo en SX. el manual pretende entregar de manera detallada los contenidos inmersos en el CD interactivo y. toma y control de la información. Por ejemplo: instrumentos de control operacional utilizados en SX. El formato del manual comprende básicamente cuatro aspectos.II. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 5 . El objetivo del manual es servir de apoyo y complemento al curso en formato multimedia contenido en el CD interactivo. Se hacen referencias a valores y datos específicos de la Planta Industrial de SX de Chuquicamata. se abordan temas generales de seguridad y de ambiente aplicables en la Planta Industrial de SX. descripción de los procesos unitarios. D Por último. C En un tercer ítem se abordan los aspectos del control de la gestión y las relaciones entre las distintas unidades de apoyo y de procesos con la Planta Industrial de SX. los que se desglosan en lo siguiente: A En un primer ítem se abordan definiciones y conceptos generales de SX. B En un segundo ítem se abordan los temas operacionales específicos de la Planta Industrial de SX de Chuquicamata. por lo tanto.

China. Korea.95 % ) CLIENTE (EE.UU. MINA EXPLOTACION EXPLOTACION CHANCADO CHANCADO AGLOMERADO MOLIENDA LIXIVIACION FLOTACION EXTRACCION POR SOLVENTES FUNDICION ELECTRO -OBTENCION ANODO DE COBRE (97 %) ELECTRO .95 %) CLIENTE (EE. la obtención del cobre sigue dos caminos diferentes. ASPECTOS GENERALES DE LA OBTENCIÓN DEL COBRE.UU. nº1-1: Cadena del valor de minerales oxidados y sulfurados “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 6 . Korea.REFINACION CATODO DE COBRE (>99. China. A continuación se esquematizan ambos procesos. ENTRE OTROS FABRICACION ALAMBRES Y CONDUCTORES. Francia) FABRICACION ALAMBRES Y CONDUCTORES. dependiendo de su Naturaleza.1. ENTRE OTROS Fig. Francia) CATODO DE COBRE (>99. Este depende de la naturaleza del mineral a tratar: mineral oxidado o mineral sulfurado. Tradicionalmente. MINA Mineral de SULFUROS. Mineral de OXIDOS.

nº1-3 se muestra la cadena del valor para este proceso de obtención del cobre a partir de minerales sulfurados. razón por la que se les exigen la incorporación de plantas de tratamiento de gases. La diferencia básica es que el mineral sulfurado en vez de ser lixiviado directamente con ácido. dada la actual exigencia ambiental. de ahí su nombre: “Proceso de Lixiviación Bacterial”. más contaminante por la generación de gases tóxicos. las etapas involucradas en este proceso son muy similares a aquellas presentes en el tratamiento de óxidos. es contactado con bacterias quienes realizan una lixiviación indirecta. se ha desarrollado una alternativa hidrometalúrgica. los que finalmente disuelven (lixivian) el mineral ahora sulfatado.Los dos caminos anteriores pueden considerarse como los tradicionales en la obtención del cobre. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 7 . Como se puede ver en la siguiente figura. estos microorganismos generan férrico y ácido sulfúrico a partir del fierro. Una desventaja de este proceso es el mayor tiempo que requiere el proceso de lixiviación y de las condiciones ambientales que deben proveerse a las bacterias para su supervivencia y reproducción. En la Fig. Las bacterias transforman los sulfuros difícilmente lixiviables con el ácido sulfúrico diluido en sulfatos fácilmente lixiviables con soluciones aciduladas. Además. Este nuevo proceso hidrometalúrgico de tratamiento de mineral sulfurado incorpora organismos celulares o bacterias. agua y oxígeno presentes. Dado que los procesos pirometalúrgicos de minerales sulfurados son económicamente más costosos por la energía que debe proveerse al proceso de molienda y fusión.

UU. Francia) FABRICACION ALAMBRES Y CONDUCTORES. En particular. ENTRE OTROS Fig. la secuencia de tratamiento de los minerales oxidados y sulfurados seguido por Codelco Norte. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 8 .nº1-5.Mineral de sulfuros MINA EXPLOTACION CHANCADO ACONDICIONAMIENTO LIXIVIACION BACTERIAL EXTRACCION POR SOLVENTES ELECTRO -OBTENCION CATODO DE COBRE (>99. nº1-4 y Fig. Korea.95 % COBRE) COMERCIALIZACION CLIENTE (EE. nº1-3: Proceso bacterial de tratamiento de minerales sulfurados. se esquematiza en la Fig. China.

nº1-4: Secuencia de procesamiento del mineral oxidado de Codelco Norte.Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 9 .

nº1-5: Secuencia de procesamiento del mineral sulfurado en Codelco Norte.Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 10 .

Esta operación se realizó en Estados Unidos y se le denominó "Proyecto Manhattan". 2. su primera aplicación es en 1942. para producir 90. (Anaconda. resultaban económicamente rentables para obtener cátodos. la empresa General Milis produce extractantes que fueron gradualmente ganando aplicaciones en la extracción de cobre desde soluciones. empieza a operar la planta Bagdad (Arizona) utilizando Lix-64N para producir 25 TPD de cátodos a partir de lixiviación de botaderos.000 TMA.2. Por lo tanto.) mediante cementación con chatarra de hierro. Ya desde 1842 Péligot hace referencia a la utilización de un proceso para la extracción de uranio. Sólo en 1946 fue realizado en forma continua y en contracorriente. cobalto y zinc.000 TMA de cátodos. para purificar nitrato de uranilo mediante el mismo proceso que cien años antes había desarrollado Péligot. Lix-64 y la de primera aplicación industrial Lix64N en Blue Bird (Arizona) en 1968 para una capacidad de producción de 7. 25-50 gpl. alrededor de los años treinta. cuyo objetivo fue producir uranio para la primera bomba atómica.000 TMA de cátodos y desplazando la planta de cementación. En un principio el proceso de SX fue desarrollado en forma batch o discontinua. produciendo primero Lix-63. En los años siguientes entraron varias plantas en operación en E. En 1970. pilas. Solamente las soluciones de alta concentración. el cobre producido empleando el proceso de extracción por solventes se incrementó de 7.000 a 200. Por ejemplo.1 INTRODUCCIÓN A LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES. Reseña histórica. Twin Buttes. Lo Aguirre). este proceso se comienza a aplicar en el campo de la industria del petróleo. siendo aplicado desde los años sesenta a la hidrometalurgia de los metales no ferreos más comunes como cobre. en alrededor de diez años. Johnson Camp.U. para el tratamiento de las aguas de “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 11 . Hasta 1968. niquel. Codelco inicio las primeras pruebas de SX a nivel piloto en 1969-70. A partir de 1963. pero solo lo incorporó a sus procesos el año 1985. Desde esos años el desarrollo de esta técnica fue vertiginosa. En el campo de la metalurgia. etc. Miami) en Perú y Chile (Cerro Verde. la industria extractiva del cobre recuperaba este metal desde soluciones débiles obtenidas de lixiviación (botaderos. Posteriormente. provenientes de percolación por agitación. En 1973 inicia operaciones la planta Chingola (Zambia) para tratar soluciones obtenidas en la lixiviación de colas de flotación de óxidos.U.E.

2S y 6 filtros de electrolito tipo Degremont. la implementación del proceso de SX comenzó recién en 1988. nº2-1 se muestra el diagrama de flujo. Recuperación de orgánico contenido en crud de etapas y sumidero del proceso SX. con el proyecto ripios. 1989 En la Fig. antracita y grava.mina del mineral en Teniente. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 12 . La cronología de la implementación de modificaciones operacionales a la Unidad de SX. Cronología de la Planta de SX del Centro de Trabajo de Chuquicamata. En Chuquicamata. hasta 1989. Operación de proceso de ruptura mecánica de Crud. es la siguiente: 1988 Puesta en marcha de la Planta de SX: circuito 2E . de la Planta de SX del Centro de Trabajo de Chuquicamata. con lecho filtrante arena. tratando las soluciones combinadas de lixiviación de ripios y bateas. con concentraciones en cobre entre 10 a 12 gpl.

nº 2-1: Diagrama de flujos de la Planta hasta el año 1989. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 13 .Fig.

Operación de ruptura mecánica modificada. Control de orgánico y de sólidos en suspensión en el electrolito de avance. Julio 1994 Operación segundo pozo de alimentación a la Planta de SX.1994 Operación de filtro de electrolito prototipo. . Disminución de arrastres A/O. Mayo .Control de sólidos en suspensión. eventualmente. 1991 Abril 1992 Abril 1992 Agos. avance a “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 14 .Octubre 1994 Operación consecutiva de filtros de electrolitos.Reducción de la tasa de generación de crud. Reducción de orgánico contenido en el flujo efluente de la etapa S-1 y. Reducción de la tasa de generación de crud por control de sólidos en suspención. Abril 1993 . 1992 Adición de reactivos. Optimización de la recuperación de orgánico contenido en Crud. 1994 Transformación del lavador de orgánico (tren B etapa E. Agos. Procesamiento de la solución de ripio excedente. Dic. Operación de bombas de alimentación (PLS) en balsa. disminución de contenido de cloruro en arrastres A/O y de sólidos en suspensión. de sólidos en suspensión.decantador (BS-1) en flujo de electrolito de Avance. Operación de una etapa de lavado de orgánico cargado.1) en la etapa productiva E-3. . Control de orgánico en electrolito de electrodepositación. Control sólidos en suspensión.Julio 1990 Operación post .

Abril . Mayo 1995 Inicio de la operación de Filtro Sparkler.1 S (tren B) Unidades adicionales: Filtro Degremont Filtro Chuqui Coalescedores 6 6 5 Plantas anexas Ruptura mecánica de crud. Restauración de las propiedades de coalescencia. nº2-2 se presenta el diagrama de flujos de la Planta de SX entre los años 1994 a 1996.2S (tren A) y 2E . “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 15 . en particular cloruro en electrolito de avance. Restauración de las propiedades de coalescencia del orgánico.Diciembre 1994 Operación consecutiva de coalescedores. En la Fig. 1996 . Control de contaminantes. Centrifugación (eventual). 1994 – 1996 Operación Planta SX Configuración: 2E .2000 Operación Planta SX Configuración: 2E .2 S (tren A) y 2E .1 S (tren B) Unidades adicionales: Filtro Degremont Filtro Chuqui Coalescedores 6 4 5 Plantas anexas Ruptura mecánica crud Restauración de las propiedades de coalescencia. Reducción de arrastres de acuoso a la etapa de re-extracción.

Fig. nº2-2: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre los años 1994 a 1996. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 16 .

nº2-3 se muestra el diagrama de flujos de la Planta de SX. ALIMENTACION Fig. nº2-3: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre 1997 y 2000.En la Fig. del Centro de Trabajo de Chuquicamata entre los años 1997 a 2000. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 17 .

pass Orgánico By . “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 18 .La Fig. La configuración corresponde a un circuito en serie 2E – 2S en el tren A y un circuito en serie 2E – 1S en el tren B. nº2-4. muestra el diagrama de flujos de la Planta de SX entre 2000 y 2003. nº2-4: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre 2000 y 2003.pass PLS S2A E2B S1B S1A REFINO TREN B SPENT TK SOLVENTE AGUA INDUSTRIAL COALESCEDORES 5 TK 6 BW ORGANICO 5 1 3 4 2 FILTRO DEGREMONT 3 2 1 4 5 4 6 TK FILTRO CHUQUI 12 11 10 9 8 7 AVANCE AGUA INDUSTRIAL FILTRO SPARKLER CENTRIFUGA AVANCE FILTRADO SUMIDERO Fig. PLS POZO # 1 E1A E1B E2A REFINO TREN A SPENT By .

la planta de Extracción por Solvente de Chuquicamata. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 19 .passOrgánico By . PLS POZO # 2 PLS POZO # 1 E1A E1B E2A REFINO TREN A By .passPLS E3A E2B SPENT SPENT S1B REFINO TREN B REFINO A S1A TK SOLVENTE AGUA INDUSTRIAL COALESCEDORES 5 TK 6 BW ORGANICO 5 1 3 4 2 FILTRO DEGREMONT 3 5 2 4 1 6 4 TK FILTRO CHUQUI 8 12 11 10 9 AVANCE 7 FILTRO SPARKLER AGUA INDUSTRIAL AVANCE FILTRADO SUMIDERO CENTRIFUGA Fig. se encuentra tratando soluciones provenientes de la lixiviación de ripios. La Fig. bateas. nº2-5 muestra el diagrama de flujos actual. La configuración corresponde a un circuito en serie 2E – 1S y uno en paralelo 1E – 1S en el tren A y un circuito en serie 2E – 1S en el tren B.Actualmente. pilas y polvos de fundición. nº2-5: Diagrama de flujos de la Planta de SX en 2004.

que básicamente consiste en la transferencia de un soluto (por ejemplo. a diferencia de la pirometalurgia que lo hace vía fuego. con los sulfurados. La primera comprende las operaciones mineras para la obtención del metal desde su estado primario. Es el proceso de transferencia de un elemento disuelto de interés. el cobre disuelto) entre una solución acuosa a una solución orgánica. desde la solución orgánica que lo contiene. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 20 . Es el proceso de transferencia de un elemento disuelto de interés. Hidrometalurgia. El lavado tiene por objetivo remover o diluir las impurezas que han sido arrastrados por el orgánico como microgotas. eléctricas.2 Definiciones Metalurgia. Etapa de Extracción.2. mecánicas y de forma al metal primario. desde los minerales y adecuarlos para el uso humano. Es la etapa del proceso de SX que consiste en el lavado del orgánico cargado con agua levemente acidulada. hacia la fase orgánica. Etapa de Re-extracción o stripping. Es la rama de la metalurgia que basa sus procesos en soluciones liquidas y que tradicionalmente se encarga del tratamiento de los minerales oxidados. Por lo tanto la metalurgia se divide en dos grandes ramas: la metalurgia extractiva y la metalurgia de transformación o de materiales. Extracción por solventes (Solvent Extraction o SX). Es un proceso físico-químico de concentración y purificación de solución. durante las etapas de extracción. dejándolo apto para ser utilizado como producto intermedio o final. Es el arte y la ciencia de extraer los metales. hacia la fase acuosa. La segunda se encarga de dar las propiedades físicas. desde la solución acuosa que lo contiene. Etapa de Lavado.

Solución Avance.Solución de lixiviación cargada (que en inglés se denota como PLS o Pregnant leach Solution). Es una emulsión formada por una fase orgánica. saliente del proceso de electrodepositación y entrante al proceso de extracción por solventes. Extractante. Solución acuosa rica en el elemento disuelto de interés. Componente orgánico donde está disuelto el extractante para formar la fase orgánica. Solvente. Electrolito pobre (o Spent que en inglés significa gastado). Es una mezcla inestable causada por el contacto de las fases orgánica y acuosa. Crud o borra. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 21 . Solución acuosa pobre en el elemento de interés. Dispersión. Solución acuosa proveniente de la lixiviación. Refino. aire y sólidos coloidales o muy finos. Emulsión. una fase acuosa. Solución acuosa pobre en el elemento de interés. Consiste de hidrocarburos alifáticos o aromáticos o una mezcla de los dos. Es una mezcla estable de las fases orgánica y acuosa. rica en algún elemento disuelto de interés. que sale del proceso de extracción por solventes e ingresa al proceso de electrodepositación. Es el componente activo en la fase orgánica que reacciona químicamente con el metal para formar un complejo órgano-metal el cual es soluble en la fase orgánica. saliente del proceso de extracción por solventes y que entra a lixiviación.

Coalescencia. favoreciendo la solubilidad del extractante cargado en la fase orgánica.Arrastre. facilitando la coalescencia. Cinética de extracción. Es cualquier componente añadido a la fase orgánica. Continuidad orgánica. Líquidos inmiscibles. Es la concentración máxima de un metal en la fase orgánica bajo una serie de condiciones dadas. Es la velocidad a la cual un metal se transfiere de la fase acuosa a la fase orgánica. Capacidad de carga. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 22 . También conocida como isoterma o diagrama de Mc Cabe-Thiele. Continuidad de fase. Por ejemplo. Son pequeñas gotas de una fase en la matriz de otra fase. Es aquella condición en que la fase acuosa mantiene dispersa una fase orgánica a la forma de microgotas. Es una curva ploteada que muestra la relación en equilibrio entre la concentración del metal en la fase orgánica como una función del metal en la fase acuosa. Se define para aquella fase en que se mantienen dispersas las demás. Curva de Distribución. etc. Es aquella condición en que la fase orgánica mantiene dispersa una fase acuosa a la forma de microgotas. modificando los equilibrios de extracción y re-extracción. que altera el comportamiento del reactivo extractante. Separación natural o espontánea de dos líquidos. Determina el tiempo de contacto y el tamaño del mezclador. Continuidad acuosa. Modificador. Son aquellos líquidos que por sus características físico-químicas no se mezclan.

Es la cantidad de la fase orgánica dividida por la cantidad de fase acuosa. dispersas. Inversión de fase. Es la cantidad de la fase acuosa dividida por la cantidad de fase orgánica. generalmente expresada en volumen. generalmente expresada en volumen. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 23 .Flujo saliente * (Cu+2) ) * 100 (Flujo entrante * (Cu+2)) donde (Cu+2) es la concentración de cobre en solución. Resultado del efecto de dos o más extractantes en la fase orgánica. Es la razón aritmética entre el flujo de orgánico y el flujo de acuoso que alimentan a los mezcladores en cada etapa. La banda de dispersión proveniente del mezclador se rompe en el decantador y el orgánico se filtra a través de la banda. Banda de dispersión.Razón O/A. Es el cambio de una continuidad de fases a otra. Sinergismo. Zona inestable donde coexisten las fases orgánica y acuosa. Razón de operación. Porcentaje de extracción (% E). mientras que el acuoso baja a su fase. Razón A/O. Es el resultado del cálculo dado por la siguiente ecuación: %E = ( Flujo entrante * (Cu+2) .

Las impurezas por lo general no reaccionan con el extractante y se quedan en la fase acuosa.3 Mecanismo químico. La fase orgánica que contiene el complejo órgano . El metal es recuperado y concentrado en otra fase acuosa por inversión de la primera reacción química.2.3. El extractante reacciona químicamente con el metal disuelto para formar un complejo órgano-metal. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 24 . Las reacciones químicas se representan mediante ecuaciones químicas para poder realizar operaciones matemáticas con ellas. pero en la actualidad la tecnología es aplicada a metales de menor valor dada la disponibilidad de nuevos extractantes con mejor selectividad. el cual es soluble en la fase orgánica. 2.3. 2. Esta consiste en el contacto íntimo de una fase orgánica que contiene un extractante con una fase acuosa que contiene el metal de interés disuelto.1 Descripción del proceso.2 Reacción química. La extracción por solventes (SX) aplicada a la hidrometalurgia es un proceso unitario para la purificación y concentración de una amplia variedad de metales. cinética más rápida y tiempos de liberación de las fases más cortos y también al reciente desarrollo de equipos más eficientes.metal es separado de la fase acuosa. a causa de un cambio en el pH. Una reacción química es un proceso en el que una o más sustancias —los reactivos— se transforman en otras sustancias diferentes —los productos de la reacción. La extracción por solventes fue primeramente aplicada a metales de alto valor.

Ejemplo de reacción química. La ‘l’ significa que el ácido clorhídrico está en estado líquido. reaccionan entre sí. suele omitirse). Las ecuaciones químicas pueden ser muchísimas más complejas que ésta. simbolizado por Mg. la ‘s’ indica que está en forma sólida. llamadas reactivos. cada átomo de magnesio está combinado con dos átomos de cloro. como indica el subíndice 2. los átomos están unidos por parejas. Las reacciones químicas pueden directas o inversas y reversibles o irreversibles. El símbolo HCl corresponde a la fórmula del ácido clorhídrico. la ecuación muestra un sólido. En el gas hidrógeno H2. La reacción antes mostrada es una muy sencilla. nº2-6: Representación de una reacción química. Una ecuación química proporciona mucha información de forma condensada. Dos sustancias. El 2 que frente a la formula HCl indica que dos moles (un mol es una medida de la cantidad de sustancia) reaccionan con un mol de magnesio (el 1 delante del símbolo Mg o delante de cualquier formula. En el lado derecho. H2. Significado de una ecuación química. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 25 . Fig. La primera de ellas es el magnesio. La flecha muestra el sentido de la reacción. que contiene números iguales de átomos de hidrógeno (H) y cloro (Cl) combinados. el hidrógeno. como también indica el subíndice 2. En el sólido. y un gas (indicado por la ‘g’). el cloruro de magnesio.

inmiscibles. una reacción irreversible es aquella en que ya no se puede volver a obtener los reactivos originales una vez que ha producido la reacción química. (Cu + +) acuoso +2 (HR ) organico = (CuR 2) organico +2 (H +) acuosa Esta es la ecuación de reacción química fundamental de la Extracción por Solvente del cobre. Se dice que una reacción es inversa cuando las moléculas C y D (moléculas productos) reaccionan para formar las moléculas A y B (moléculas reactivos). Una reacción química es reversible cuando las moléculas productos C y D. En ella (Cu++)acuosa representa la concentración del ion cobre disuelto en la fase acuosa (fase líquida cuya base es el agua).3 Reacción química reversible en SX del cobre. El proceso de extracción por solventes se representa mediante una reacción química reversible en la que se intercambian especies disueltas (iones) desde una fase liquida a otra.3. 2. (HR)orgánico representa la concentración del extractante en la fase orgánica y (H+)acuoso es la concentración de ácido (ácido libre) en la fase acuosa. según la siguiente ecuación. reaccionan y dan origen a las moléculas reactivos originales A y B. En la reacción se simboliza R-H para indicar que sólo es el protón H+ el que se intercambia con el Cu+2. (CuR2)orgánico representa la concentración de cobre disuelto en la fase orgánica (solvente + extractante) y que ha sido atrapado por el extractante.• • Una reacción química es directa cuando las moléculas A y B (moléculas reactivos) reaccionan para formar las moléculas C y D (moléculas productos). “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 26 . En cambio.

Como el término RH es genérico. se ha escogido como ejemplo de la Fig. : representa un átomo de oxígeno. de acuerdo a la dirección de la reacción. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 27 . se han desarrollado los términos RH y CuR2. se ha sustituido la abreviatura del extractante RH y la del cobre disuelto en el reactivo orgánico CuR2. nº2-7: Reacción de extracción de cobre. Fig. En este caso. : representa una cadena de átomos de carbono unidos con átomos de hidrógeno. es decir. : representa el cobre disuelto (ion cúprico). de la marca comercial LIX). : representa un átomo de hidrógeno en un medio acuoso (ácido libre). En otras palabras. el extractante 2 hidroxil – 5 dodecilbenzenofenoxima (molécula de un extractante. : representa un átomo de nitrógeno. se utiliza para representar cualquier tipo de extractante. Nº2-7. Donde: C H N O Cu+2 C12H25 H+ : representa un átomo de carbono.Esta ecuación química fundamental reversible describe los dos procesos presentes en extracción por solventes: la extracción y la re-extracción. nº2-7. por la estructura de la molécula. : representa un átomo de hidrógeno. Una forma más pedagógica de representar la reacción química fundamental de extracción y/o reextracción de cobre. en dos dimensiones. es la mostrada en la Fig.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 28 . es la correspondiente a la molécula mostrada en la Fig. nº2-9: R2 Cu Fig. nº2-9: Representación molecular de cobre disuelto unido al extractante. R puede representar la molécula de cualquier otro extractante. nº2-8.En esta ecuación. es la corresponde a la molécula mostrada en la Fig. Sin embargo. nº2-8: Representación molecular del extractante R-H. Nótese que para este ejemplo. El término CuR2 de la ecuación fundamental. R es la molécula del extractante 2 hidroxil – 5 dodecilbenzenofenoxima (Un tipo de extractante de la marca comercial LIX). el término RH de la ecuación fundamental.: R H Fig.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 29 . se obtiene la representación de la reacción química fundamental abreviada. 2 (HR) organico + (Cu + +) acuoso = (CuR 2) organico +2 (H +) acuosa Fig. agrupando estas moléculas. La Fig.Luego. nº2-10: Analogía entre representaciones de la extracción de cobre. nº2-10 esquematiza la reacción de intercambio.

Etapa de extracción del cobre. Cuando ocurre el proceso de extracción, la ecuación fundamental tiene la siguiente dirección:

(Cu ++)

acuoso

+2

(HR)

organico

⇒ (CuR )
2

organico

+2

(H +)

acuosa

Esto significa que el cobre disuelto en la fase acuosa (Cu++)ac reacciona con el extractante de la fase orgánica (HR)org, quedando el cobre químicamente atrapado en la fase orgánica (CuR2) y generando ácido libre (H+). De acuerdo con la estequiometría de la reacción, por cada gramo de cobre que se transfiere desde la solución acuosa hacia la fase orgánica, se liberan 1.54 gramos de ácido desde el orgánico hacia la fase acuosa.

Etapa de re-extracción del cobre. Cuando ocurre el proceso de re-extracción, la ecuación fundamental tiene la siguiente dirección:

(Cu ++)

acuoso

+2

(HR)

organico

⇐ (CuR )
2

organico

+2

(H +)

acuosa

Esto significa que el cobre atrapado químicamente en la fase orgánica (CuR2) más la adición de ácido (H+) (o de una solución que contenga ácido, en una determinada concentración), logra liberar el cobre, el que pasa a la fase acuosa (Cu++)ac restaurándose el extractante en la fase orgánica (HR)org, quedando listo para una nueva extracción. Este cambio en la dirección de la reacción química se debe a la incorporación de ácido (H+). Como la ecuación química fundamental es una igualdad, si se adiciona o agrega ácido (lado derecho de la ecuación), la dirección que toma la reacción es hacia la izquierda a fin de establecer un equilibrio. La dirección será hacia la
“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

30

derecha si se disminuye la cantidad de ácido (lado derecho de la ecuación). Esto explica que una vez cargado el orgánico en la etapa de extracción, que es una etapa de baja concentración en ácido, para liberar el cobre o re-extraerlo, es decir, para que la reacción sea en la dirección contraria, se requiere una solución de gran acidez, tal como lo es el electrolito spent proveniente de electrodepositación. En término de la mezcla y los flujos, el proceso de SX se esquematiza en la Fig. nº2-11. Esta Figura muestra un mezclador como equipo principal en propiciar el contacto íntimo entre las moléculas de extractante y de acuoso, y el decantador como equipo complementario para la separación de ambas fases. La figura también muestra la dirección de los flujos de acuoso y orgánico y la presencia de una banda de dispersión (mezcla inestable de orgánico y acuoso). En esta situación, la reacción de extracción o la reacción de re-extracción, dependiendo de la etapa en cuestión, ocurre en la zona de la caja mezcladora. Es en esta caja donde, por efecto de la turbulencia de mezclado, se produce el contacto íntimo entre las moléculas del extractante y del acuoso, con la consiguiente transferencia del ion cúprico.

Zona de ocurrencia de la transferencia del ion cúprico.

Dirección de los flujos.

Fig. nº 2-11: Diagrama de flujos en el decantador del proceso de SX de cobre.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

31

2.4

Flujos y etapas.

La extracción por solventes tiene dos grandes etapas: la etapa de extracción de cobre y la etapa de re-extracción de cobre. A la etapa de extracción entra la solución PLS (solución de lixiviación) rica en cobre. Esta solución es contactada con la fase orgánica la que le extrae el cobre disuelto, generándose una solución pobre en cobre denominada “Refino” y una fase orgánica rica en cobre denominada “orgánico cargado”. El flujo de refino es previamente ajustado en ácido y es bombeado a la etapa de lixiviación generándose nuevamente una solución PLS producto de la lixiviación de mineral. El orgánico cargado en la etapa de extracción pasa por coalescedores, para remover el acuoso arrastrado por esta fase y sólidos, de tal manera de evitar contaminación a las etapas posteriores de SX y electrodepositación. Una vez “limpio” el orgánico cargado, este ingresa a la etapa de re-extracción. Aquí el orgánico cargado es contactado con el electrolito pobre proveniente de la etapa de electrodepositación. Este electrolito tiene una alta concentración de ácido libre lo que permite invertir la dirección de la reacción química reversible de extracción, es decir, logra que el orgánico libere el cobre que había atrapado en la etapa de extracción. Como consecuencia de esta liberación se genera una solución rica en cobre denominada “Avance” o “electrolito rico”, flujo que constituye la solución de entrada a electrodepositación. Como contraparte se genera una fase orgánica con baja concentración de cobre, denominado “orgánico descargado”. Esta fase de orgánico descargado es recirculada a la etapa de extracción para una nueva carga en cobre. De la circulación de estos flujos se desprende que la etapa de lixiviación, extracción por solventes y electrodepositación constituyen un circuito cerrado, donde solo existen recirculaciones de soluciones. En la práctica, existen pérdidas de soluciones debido a evaporaciones, purgas y a la humectación del mineral durante la lixiviación. Cada uno de los flujos antes descritos se ha representado globalmente en la Fig. nº2-12.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

32

Solución PLS o solución rica en cobre

LIXIVIACION EN PILAS, BATEAS, DE RIPIOS O DE POLVOS DE FUNDICION

Solución refino

E
Orgánico cargado Orgánico descargado

RE - EXTRACCION
Avance o electrolito rico Electrolito pobre o Spent

ELECTRODEPOSITACION

CATODOS DE COBRE
Fig. nº2-12: Circuito LX-SX-EW.

2.5

Circuitos.

Existen numerosas combinaciones de circuitos en extracción por solvente. El circuito de la planta industrial de extracción por solventes de Chuquicamata hasta 2003 era de dos etapas de extracción por dos de re-extracción para el tren A, cuya nomenclatura es 2E-2S. Actualmente, en el tren A se opera con un circuito en serie 2E + 1S y un circuito en paralelo 1E y 1S, mientras que en el tren B se mantiene el esquema en serie 2E – 1S. Esquemáticamente, el circuito cerrado y en contracorriente 2E – 2S, se dibuja de la siguiente forma (Fig. nº2-13).

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

33

nº2-14. Fig. nº2-14: Configuración de Circuito 2E-1S “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 34 .Fig. nº2-13: Configuración de Circuito 2E-2S Una configuración del tipo 2E – 1S se muestra en la Fig.

nº2-19: Fig. nº2-16: Configuración de Circuito 1E-2S “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 35 .Otros tipos de configuraciones para un circuito de SX son las mostradas en las Fig. nº2-15 a Fig. nº2-15: Configuración de Circuito 2E-2S Dual Fig.

Fig. nº2-17: Configuración de Circuito 1E-3S Fig. nº2-18: Configuración de Circuito 2E 2S con bypass “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 36 .

entre otros. la fase orgánica presente en el proceso de extracción por solventes es una mezcla de dos constituyentes: FASE ORGÁNICA = EXTRACTANTE + SOLVENTE “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 37 . Como se mencionó anteriormente.6 Extractantes. resultados a nivel piloto y posterior operación y mantención de los inventarios de reactivos y de los indicadores de eficiencia de extracción y re-extracción de cobre por etapa. solventes y modificadores. nº2-19: Configuración de Circuito 2E 1S con cascada En general. la configuración elegida dependerá del costo de la inversión. 2.Fig.

Estos poseen grupos hidróxilo (-OH) y grupos oxima (=N-OH) en sus estructuras moleculares y son altamente selectivos. El extractante es un reactivo orgánico cuya característica principal es poder reaccionar y atrapar selectivamente un elemento disuelto específico. dado que además de operar mediante un mecanismo de intercambio catiónico. La representación de los extractantes quelantes tipo oximas (aromáticos). las aldoximas requieren una mayor concentración de ácido sulfúrico para que “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 38 . si R1 es un protón (-H). Los extractantes quelantes principales son las hidroxioximas. En cambio. Fig. son estos últimos .los extractantes quelantes . Sin embargo. de alta capacidad de carga y de rápida cinética. extractantes ácidos y extractantes quelantes.los más utilizados en la extracción de cobre.El extractante. extractantes básicos. en comparación con las cetoximas. existen diferentes tipos de extractantes: extractantes solvatantes. Sin embargo. Los extractantes del tipo aldoximas son muy fuertes. Esta diferencia en R1 tiene incidencia en la reactividad de la oxima. nº2-20. se muestra en la Fig. Comercialmente. forman quelatos con los electrones del nitrógeno (N) y el ion metálico extraído. si R1 es una cadena del tipo (–CH3-) la oxima es del tipo cetoxima. nº2-20: Representación de la estructura de una oxima En este caso. entonces la oxima es del tipo aldoxima.

Por ejemplo. denominado Acorga M-5774. Este gráfico corresponde al extractante LIX64N.0 < o = 25 > o = 17 1. cada una de estas soluciones además de traer cobre disuelto.8. arrastra una gran cantidad de impurezas disueltas (por ejemplo. el extractante utilizado en la Planta Industrial de Extracción por Solvente de Chuquicamata. En la Tabla nº2-1 se muestran algunas características estándar exigidos al PLS que alimenta a SX. lixiviación de mineral en pilas y lixiviación de polvos de fundición. nº2-21. un gráfico clásico de la selectividad de un extractante. Característica del PLS Concentración de cobre Concentración de ácido Sólidos en suspensión Temperatura pH unidad gpl gpl ppm ºC valor 6. contaminando el electrolito y finalmente los cátodos de cobre.0 . Por lo tanto. es altamente selectivo. Por ejemplo. iones metálicos de aluminio. Recordemos que el PLS que alimenta a la Planta de SX proviene de la lixiviación de ripios. es el que se observa en la Fig.ocurra la reacción de reextracción y sufren una mayor degradación en presencia de tensoactivos. manganeso.). como alcoholes. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 39 .3 Tabla nº2-1: Características del PLS De ahí que el extractante deba ser muy selectivo a fin de evitar que las impurezas sean arrastradas hasta el proceso de electrodepositación. lixiviación de mineral en bateas. etc. atrapando sólo el cobre disuelto en el PLS de lixiviación y no otras impurezas disueltas como el fierro. etc. azufre. El grupo R2 o R3 representan una cadena alifática (lineal) que tiene por objetivo aumentar la solubilidad del extractante y del complejo metálico en la fase orgánica. manganeso.5 < o = 6.7 +/.0.

En él se observa que para el pH de trabajo en la planta de SX (pH 1. nº2-21: Selectividad del extractante LIX 64N. un reactivo capaz de unirse a un metal solamente.que es una mezcla de un LIX 65N (Extractante quelante del tipo hidroxioximas aromáticas) y LIX 63 (Extractante quelante del tipo hidroxioximas alifáticas). Altamente selectivo frente a las impurezas contenidas en la solución de lixiviación o PLS. Entre las características más importantes del extractante y que deben ser evaluadas a nivel laboratorio antes de su adquisición son: Especificidad absoluta. En otras palabras. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 40 . 2 Concentración del metal en gpl 1 1 2 3 pH 4 5 Fig. se puede decir que el valor del coeficiente de distribución del cobre respecto del fierro debe ser el mayor posible.7) el extractante es muy selectivo respecto de atrapar sólo el cobre en solución (ion cúprico) por sobre el fierro disuelto (ion férrico). es decir.

Alta capacidad de carga. Además los productos de degradación pueden interferir en el proceso mismo de extracción y coalescencia. No favorecer la formación de emulsiones. Baja viscosidad. Poseer una apropiada diferencia de densidad con las soluciones acuosas (PLS. Alta solubilidad del cobre disuelto y de su enlace con la fase orgánica. Baja solubilidad en la fase acuosa. Separación de fases rápida. Así se disminuyen los costos de inversión. Esto es de gran importancia ya que en la extracción por solventes la fase orgánica es recirculada entre las etapas de extracción y re-extracción. lo que por concepto de arrastres hacia los procesos inmediatos (lixiviación o electrodepositación) puede generar una gran perdida económica. Refino. spent). Avance.Estabilidad química necesaria porque cualquier pérdida por degradación debe ser repuesta con el consiguiente costo de operación. Esto último involucra un contacto con soluciones de naturaleza muy diferente a las de extracción (PLS o refino) como lo es el electrolito (Avance o spent) de electrodepositación. La separación de fases debe ser rápida con el objeto que las dimensiones de los decantadores sean las mínimas posibles. Alta solubilidad en el diluyente. El extractante debe ser igualmente estable bajo condiciones de extracción como de re-extracción. No tóxico. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 41 . Estar disponible a precio razonable. inventario de reactivos y evaporación de la fase orgánica. Baja inflamabilidad o alto punto de inflamación.

Selectividad. Luego de separadas las fases.Luego. Se continúa cambiando la solución “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 42 . y se toman muestras en el tiempo. La solución acuosa debe ser analizada por cobre disuelto. Se contactan razones O/A 1/1. luego se agita durante un tiempo. Se utiliza una solución acuosa de concentración de cobre disuelto y pH conocido. Separación de fases. Una solución acuosa de concentración de cobre disuelto y pH conocida es contactada en razón O/A 1/1. se agita y luego se mide el ascenso de la interfase acuoso-banda de dispersión. El resultado de dividir las concentraciones de las impurezas y del cobre disuelto determina el valor de la selectividad. Este test se realiza para la etapa de extracción y la de re-extracción. además de las concentraciones de las impurezas que se quiere evaluar. la solución acuosa es analizada por cobre disuelto y las impurezas de interés. al momento de realizar las pruebas experimentales: Debe realizarse primeramente el ensayo de solubilidad del extractante en el solvente para formar la fase orgánica. Luego se contacta una razón volumétrica O/A 1/1 a unas 800 r. se analiza el acuoso por cobre disuelto. Se contactan volúmenes O/A 1/1 por 10 minutos.p. Cinética de extracción y re-extracción. Análoga al caso anterior. Determinar la isoterma de extracción. Se agitan por 10 minutos aproximadamente y luego se deja decantar. Después se retira todo el acuoso y se agrega el mismo volumen de solución acuosa fresca. pero previa caracterización de la solución acuosa a emplear para la reextracción. Una vez separadas las fases. Ambas fases acuosas para extracción y re-extracción se caracterizan.m. Determinar la isoterma de re-extracción. Para esto se utiliza una solución de una determinada concentración en cobre disuelto y pH. Carga máxima o capacidad de carga. Se contactan diferentes mezclas O/A. para evaluar correctamente un extractante debe considerarse lo siguiente.

respectivamente.acuosa hasta la saturación del extractante. Cada solución acuosa cambiada es analizada por cobre disuelto El extractante utilizado en la planta industrial de Extracción por Solventes de Chuquicamata es el Acorga M-5774. el que ya trae incorporado un modificador. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 43 . La Tabla nº2-2 y Tabla nº2-3 muestran las características de algunos extractantes que se comercializan para las plantas de extracción por solventes y del extractante Acorga M-5774.

92 no más de no más de 200 200 No menor no menor a mayor a a 3000 500 2000 0.91-0.2 No menor No menor a 32 a 3.Henkel LIX.2 no mayor a no mayor a 1.Henkel LIX.2 1. (%) en: 15 segundos no menor a no menor a 90 80 no menor a mayor a 95 95 mayor a 90 en 60 seg.6 1.575 Allied MOC 55 Allied MOC 100 Henkel LIX TD 973N 0. g/l 5 Orgánica Acuosa Tiempo de separación de fases. 3 Acondicionamiento al equilibrio a 250 C.91-0.56-0.90 igual o mayor a 4.93 0.40 igual o mayor a 3.48 0.2 no más de no más de no más de no más de no más de no más de no más de 60 60 60 70 90 100 90 no más de no más de no más de no más de 60 60 60 80 0. (%) en 15 segundos.5530.51-0.3 igual o mayor a 4.47-0.8 mayor a 4.93 0.51-0. Acondicionamiento al equilibrio a 250 C. igual o igual o mayor a 93 mayor a 95 mayor a 95 0.91-0. Cu/FeT no menor a no menor a igual o 95 95 mayor a 90 mayor a 95 no menor a no menor a 4. gr/cm3 a 250 7C 8 Viscosidad. 6 Extracción Re-extracción Densidad.2 4.2 no mayor a no mayor a 2.30 igual o menor a 1. cP a 250 C 9 Selectividad.92 - mayor a 2000 mayor a 2000 mayor a 2000 mayor a 2000 mayor a 2000 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 44 .Tabla nº2-2: Características Principales de Algunos Extractantes Acorga M.92 0. en segundos.47-0.6 igual o menor a 1.59 0.75 igual o mayor a 4.54 0.Henkel PT.57 0.54 2 30 segundos Cinética de reextracción.Allied 5774 5050 984 984-R MOC 45 Carga de Cobre por 1 porcentaje de extractante (gpl) Cinética de extracción.1 2.55-0.48 0. mayor a 95 90 en 60 seg. Extracción de Cu+2 (gpl)en el punto de la isoterma a 250 C.52 0. g/l 4 Fase orgánica Fase Acuosa Re-extracción de Cu+2 (gpl) en el punto de la isoterma a 250 C.8 igual o menor a 0.9 0.

2 cobre. % No menor a 95 Separación de fases. porque puede ser adquirido con facilidad y ha demostrado presentar buenas características en los procesos de extracción y re-extracción. g/l de cobre/v/o 5-Nonyl-salicylaldoxima (Acorga M-5774) 0.56 . No mayor a 60 Punto de isoterma de re-extracción. inmiscible con el agua (no se mezcla con el agua).96 . g/l de Orgánico: no menor a 4. En general. seg.Tabla nº2-3: Características del extractante Acorga M-5774.1 de cobre Acuoso: No menor a 32 Cinética de re-extracción (15 seg). Acuoso: No mayor a 1.59 Punto isoterma de extracción. el solvente es un kerosene. % No menor a 95 Separación de fases re-extracción.98 190 0. Propiedad/tipo extractante Gravedad específica a 25ºC Punto de inflamación. g/l Orgánico: No mayor a 2. ºF Factor de carga. seg.6 Selectividad Cu/Fe No menor a 3000 Cinética de extracción (30 seg). extracción. No mayor a 60 Apariencia Líquido transparente color ámbar sin impurezas visibles Solubilidad compleja (0ºC). 24 horas. El solvente es la sustancia en la que se disuelve el extractante y permite reducir la viscosidad.0. en el ámbito industrial. gravedad especifica y el costo volumétrico del extractante. No hay precipitación El solvente. Las principales características que debe poseer un solvente son: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 45 . El solvente suele ser un kerosene.0.

Punto de inflamación alto.8123 82 2. Tabla nº2-4: Caracteristica Pricipales de Algunos Diluyentes Escaid 103 Densidad.04 Copec solvent 10 0.04% Shellsol 2046 0.806 79 0. para disminuir su viscosidad y facilitar el contacto entre fases Estabilidad química en un amplio margen de condiciones de operación. para no presentar peligros durante la operación. Existe una alta variedad de este tipo de solventes en el mercado y cuyas características se muestran siguiente Tabla nº2-4. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 46 . para evitar las pérdidas por disolución.2 14.Orfom SX7 12 0. No ser tóxico. para evitar riesgos de incendios.22 0.8152 66 Solmin 200L 0.8152 66 0.• • • • • • • Disolver el reactivo de extracción.2 22.04% 10 8. gr/cm3 Punto de inflamación.8063 76 2.8 22. ppm Contenido de aromáticos en % volumen 0.8115 81 2.8 En la Planta Industrial de Extracción por Solventes de Chuquicamata se utiliza como solvente el Escaid 100.812 85 1. Mezclarse bien con el reactivo de extracción.0 Conosol 170 E-S 0.2 2 Kermac 400-500 0. Bajo costo. Sus características se detallan en la Tabla nº2-5. tanto libre (en la etapa de extracción) como en forma de complejo metálico (etapa de reextracción).0 0.83 77 2. No debe ser soluble en la fase acuosa. cst Contenido de asufree. ºC Viscisidad a 25ºC.9 63 Orfom SX.7 21 6.

no se está utilizando por si solo un modificador. %peso Viscosidad a 25ºC. controlar la generación de crud.820 700 2. Entre estas alteraciones. que lo trae incorporado. ºC Indice de bromo. Por ejemplo. Actualmente.99 1 Modificadores Un modificador es cualquier producto orgánico que al ser añadido disuelto en la fase orgánica altera el comportamiento de un determinado reactivo de extracción por solventes. sin alterar la fuerza extractiva. los modificadores utilizados son alcoholes aromáticos o alifáticos y/o ésteres. facilitar la coalescencia. mg / 100 gr Contenido de aromáticos. ppm Apariencia Mínimo 0. sino que su adición al sistema es a través del Extractante Acorga M-5774.Tabla nº2-5: Características del solvente Escaid 100. los que agregados en ciertas cantidades.800 75 18 0 Escaid 100 Máximo 0. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 47 . buscan mejorar la reextracción del ion metálico. el modificador puede desplazar los equilibrios de extracción y re-extracción. Contenido de azufre. en la planta industrial de SX de Chuquicamata. mejorando así la separación de fases. El modificador tiene como función favorecer la coalescencia del sistema. Los costos de algunos reactivos usados en la planta industrial de Extracción por Solventes se muestran en la siguiente Tabla nº2-6. mejorar la solubilidad del extractante cargado en la fase orgánica.814 77 350 24 1. Propiedades / Solvente Gravedad específica (60 ºF) Punto de inflamación. En general. etc.10 5 Líquido claro incoloro Típico 0. a veces el solvente por si solo no es suficiente para evitar ciertos problemas en la separación de fases y entonces se incorpora un modificador de fases. cst.

Similarmente. son coordenadas de un punto sobre la línea de operación. Este diagrama es utilizado para estimar el número teórico de etapas para obtener resultados específicos en un sistema SX. la concentración del elemento metálico en la fase acuosa y en la fase orgánica que sale de cualquier etapa. Cabe. Opcionalmente.Tabla nº2-6: Costos de reactivos de SX. ya que las concentraciones de metal disuelto en el orgánico que entra y la del refino que sale. La isoterma de distribución es un gráfico de la concentración de la especie extraída en la fase orgánica versus la concentración de la misma especie en la fase acuosa.12/kg US$0. en una situación de “equilibrio” y a una temperatura constante. Reactivo Acorga M-5774 Kieselguhr Zeolita Natural Kerosene Costo (Unidad Base) US$7229/m3 US$0.Thiele (Fig. La línea de operación se basa en un balance de masa. son coordenadas de puntos sobre la línea de operación.7 Diagrama de Mc. Cabe-Thile La combinación de la isoterma de distribución y la línea de operación constituyen el diagrama de operación o diagrama de Mc.56/ton métrica 2. nº222). La razón O/A determina la pendiente de la recta.72/kg US$528. la línea de operación se puede obtener sólo con un punto y con la razón de flujos O/A que se alimenta al sistema. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 48 .

nº2-23. Y1 = concentración final del metal en el orgánico cargado. nº2-22: Diagrama de Mc. en la práctica no se alcanza esta idealidad y sólo se tiene una isoterma de pseudoequilibrio o equilibrio práctico.Thiele Donde: xo = concentración inicial del metal en la fase acuosa.Fig. Esto se ilustra en la Fig. es decir. xn = x3). “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 49 . Sin embargo. Esta representación gráfica corresponde a una situación ideal. Cabe . xn = concentración del metal en el refino (En este caso. la isoterma de equilibrio supone un equilibrio químico perfecto. Yn+1 = concentración inicial del metal en la fase orgánica.

Luego. el PLS. las que se agitan y luego se dejan separar. Cabe – Thile. nº2-23: Diagrama de extracción de Mc. 1/4. 1/2. Cabe-Thiele Para iniciar la construcción de la curva de pseudo-equilibrio. 1/1. A continuación se ponen en contacto diferentes volúmenes de fase acuosa y fase orgánica. etc. Se comienza el diagrama con un punto en el eje horizontal que corresponde a la concentración del PLS. el modificador y sus concentraciones si se utiliza y el tiempo que se dará de mezcla. 2/1. 1/3. se debe definir el tipo de extractante y diluyente a utilizar. según la Fig. Construcción experimental del diagrama de Mc.Fig. a cada uno de estos contactos se les analiza la concentración del metal. 3/1. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 50 . Se pueden tomar relaciones de volúmenes O/A de 10/1. Así se obtiene la curva de pseudo-equilibrio o equilibrio práctico. 4/1. nº2-24.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 51 . La concentración final del metal en el refino. nº2-24: Construcción de la línea de pseudo equilibrio. De la misma forma descrita para la construcción del Diagrama de extracción de Mc. Solo debe considerarse que la abscisa de la gráfica representa ahora la concentración del metal en la fase orgánica y la ordenada la concentración del metal en la fase acuosa. según se aprecia en la Fig. Cabe-Thiele. Cabe-Thiele. se puede construir el Diagrama de re-extracción de Mc. nº2-25. definiendo sólo: La razón de operación O/A. Cabe Thiele. La concentración del metal en el orgánico descargado. la que generalmente es cercana a 1/1. Con esta curva se puede construir el Diagrama de Mc.Fig.

El decantador debía ser colocado al mismo nivel del rebose del mezclador. cada etapa de contacto entre la fase acuosa y la fase orgánica. nº2-25: Diagrama de reextracción de Mc. 2. con un diámetro igual a la altura.Fig. En un principio. En todos los casos crecía la cabeza de succión del equipo agitador de mezcla y bombeo (pump – mixer) lo que los hacía difíciles de calibrar respecto de la proporción de energía que se debe dedicar a mezclar y la que se debe usar en el bombeo desde las etapas adyacentes. los mezcladores usados eran cilíndricos.8 Consideraciones de diseño en SX. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 52 . sea en extracción o re-extracción se realiza generalmente en un equipo denominado mezclador-decantador (en inglés mixer-settler). Cabe – Thile. En SX. lo que implicaba que o se suspendía el decantador (decantador elevado) o se debía enterrar el mezclador en un foso. Sus desventajas eran: a.

de mucho menor cabeza de succión y los restantes operan como mezcladores auxiliares de bajo consumo energético. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 53 . alrededor de los 70. Luego. por el agitador de mezclado y bombeo. Desde entonces son numerosas las mejoras que se han introducido en los diseños. nº2-26 se puede apreciar el primer diseño. Uso de una caja de llegada común de los flujos. en el que sólo el primero actúa como un agitador de mezclado y bombeo. antes de ser succionados al interior del primer mezclador. Este diseño considera la división del mezclador en varias cajas sucesivas en serie. separado en dos o tres cubos adyacentes. nº2-27). nº2-26: Primer diseño de un mezclador-decantador. se propusieron alternativas para dejar los mezcladores al mismo nivel de los decantadores. Con esto resultaba más conveniente un diseño rectangular. pero compartimentada. Fig. Este fue el diseño del mezclador – decantador de bajo perfil (o diseño low – profile) (Fig. Entre algunas destacan: • • Uso generalizado de deflectores (baffles) en las paredes del interior de los mezcladores para evitar la succión de aire en el vórtice central.En la Fig.

destinados a evitar el vórtice y la succión de aire en el agitador del equipo siguiente. Uso generalizado de un deflector – distribuidor a la entrada de la mezcla. Uso de equipos colectores de borra. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 54 . Uso de impulsores de diseño especial. montados sobre un carro móvil para facilitar la uniformidad en la operación de succión. Serie de artificios menores colocados en las canaletas de rebose y puntos de salidas de cañerías. para evitar la producción de microgotas y optimizar la aplicación de energía en el mezclado.• • • • • • Deflectores dobles que hacen pasar las fases mezcladas de una caja de mezcla a la siguiente. Fig. para evitar la entrada de aire y los cortocircuitos. nº2-27: Mezclador – decantador de bajo perfil. ubicados en el interior del decantador. para evitar líneas de flujo preferentes en el decantador. a todo lo ancho del decantador. siempre saliendo por arriba pero entrando por abajo. Uso generalizado de varios deflectores auxiliares transversales a los flujos. de tipo barreras de estacas (picket-fence) para ayudar a la coalescencia. usando una bomba portátil de diafragma dotada de una manguera aspiradora y un tubo transparente para ver la borra succionada y el punto de termino de la operación.

Fig. Este sistema fue desarrollado por Outokumpu para ser usado inicialmente en la SX de molibdeno. nº2-28: Mezclador – decantador Krebs. normalmente. las canaletas de rebose quedan al mismo lado de los mezcladores y se disminuyen las distancias de cañerías entre las etapas. conocido como VSF (vertical smooth flow) (Fig. que está imposibilitada de succionar aire. haciendo que la decantación se realice con un movimiento inverso. nº2-28 lo ilustra. Con esto. en 1977. DOP. denominado Spirok.Otro diseño es el que considera el uso de una canaleta que conduce la mezcla que sale del mezclador hasta el otro extremo del decantador. La transferencia de las fases desde un equipo al otro la hace una bomba de baja cabeza de succión. El conjunto del diseño pretende disminuir al mínimo los arrastres de una fase en la otra. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 55 . renio. al evitar la formación de microgotas que. se producen por el efecto de corte de un mezclador de alta velocidad. nº2-29). Recientemente se ha incorporado el diseño del mezclador de baja velocidad y agitación suave. El diseño de agitación suave está basado en un agitador tipo espiral. En la siguiente figura se aprecia el diseño VSF. cobalto y níquel. zinc. La Fig. Este se conoce como diseño Krebs.

Las Fig. El diseño que se utiliza actualmente en la Unidad de SX del Centro de Trabajo de Chuquicamata es del tipo mezclador – decantador de bajo perfil (o diseño low – profile). nº2-30 y Fig. Es así como este diseño considera la división del mezclador en varias cajas sucesivas en serie. nº2-29: Mezclador – decantador tipo VSF.Fig. para las etapas de extracción y re-extracción. nº2-31 y Tabla nº2-7. en cada tren. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 56 . muestran las cantidades de cajas y sus dimensiones.

Las dimensiones se muestran en la Tabla nº2-7. nº2-30: Cajas en las unidades de extracción.Flujo Flujo Fig. Medidas en milímetros Tren Etapa A A A A B B B donde L L1 B DP DS Altura E-1 E-2 S-1 S-2 E-1 E-2 S-1 L 3830 3500 3830 3830 3500 3830 3830 3500 3830 L1 3830 3500 B 3830 3500 3830 3830 3500 3830 3830 DP 2700 2700 2700 2700 2700 1880 1880 1300 1524 DS 1300 1300 Altura 3660 3660 3660 3660 3660 3660 3660 = Largo de la caja primaria. = Diámetro de secundario. = Ancho de las cajas. = Altura total de la caja. = Largo de la caja secundaria. 57 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” . Fig. = Diámetro de primario. nº2-31: Cajas en las unidades de re-extracción.

el piso de los decantadores. nº2-33: Rejas difusoras (Picket – Fences).Por otra parte. Los decantadores del tren A cuentan con rejillas del tipo A.5%. estos están distribuidos dependiendo del tipo. nº2-32. nº2-33. Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 58 . según se observa en la Fig. nº2-32: Piso de los decantadores. de acuerdo con lo representado en la Fig. Respecto de las rejillas difusoras o picket fences. mientras que el tren B cuenta con rejillas del tipo B. inclinación Fig. presentan una inclinación equivalente a un 4. en todas las etapas.

nº2-34: Distribución de rejas difusoras en decantadores. dentro del decantador. = Distancia del muro (pared interior) a la reja difusora. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 59 . Las dimensiones de las rejas difusoras. Tabla nº2-8: REJA DIFUSORA (RD) Primera corrida Tren Etapa E-1 E-2 S-1 S-2 E-1 E-2 S-1 Tipo reja difusora A A A A B B B Drd 1100 1100 1100 1100 400 400 400 Segunda corrida Espacio 50 50 50 50 50 50 50 Espacio entre corrida 51 51 51 51 51 51 51 1140 1140 1140 1140 1140 1140 1140 Altura Tablilla Espacio Tablilla 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 150 150 150 150 150 150 150 A B Donde: RD Drd = Ubicación de la reja difusora.En cada una. expresadas en milímetros. la distribución del flujo de avance respecto de la ubicación de las rejas difusoras se representa en la Fig. Primera corrida rejas difusoras Segunda corrida rejas difusoras Flujo Fig. se detallan en la Tabla nº2-8. nº2-34.

apoya el proceso principal. el almacenamiento temporal de soluciones en circulación en diferentes estanques. mediante el uso de 5 unidades coalescedores. recepción y almacenamiento de soluciones a piso (sumidero).tiene dos grandes áreas. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 60 . Actualmente. tratamiento de borras para la recuperación de orgánico. OPERACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES DE CHUQUICAMATA. para los flujos de orgánico de ambos trenes. Esta considera el favorecer la coalescencia del acuoso arrastrado.3. nº3-1. Los procesos de extracción y re-extración propiamente tales y el área de estanques o “thank farm”. tratamiento del orgánico para la recuperación de sus propiedades químicas. Esquemáticamente. La segunda área. filtraciones de soluciones de electrolito de avance mediante el uso de 6 unidades de filtros Degremont y 6 unidades de filtros Demister. que entra a la Planta de Electrodepositación. la operación de la Planta Industrial de Extracción por Solvente 2E-1S (circuito en serie) y 1E-1S (circuito en paralelo) en el tren A y 2E-1S (circuito en serie) en el tren B . En la primera área se logra transferir el cobre disuelto desde el PLS al electrolito de avance. entre otras. las dos áreas se muestran en la Fig.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 61 . nº 3-1: Esquema global de la Unidad de SX de Chuquicamata.PLS REFINO ZONA DE MEZCLADO. EXTRACCION Y REEXTRACCION ZONA DE ESTANQUES (zona complementaria) AVANCE SPENT Fig.

Nº3-2 muestra el diagrama actual. La Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 62 . El diagrama de flujos de la Planta Industrial de SX considera cada una de las etapas que intervienen y la entrada y salida de flujos.3. PLS POZO # 2 PLS POZO # 1 E1A E1B E2A REFINO TREN A By .passPLS E3A E2B SPENT SPENT S1B REFINO TREN B REFINO A S1A TK SOLVENTE AGUA INDUSTRIAL COALESCEDORES 5 TK 6 BW ORGANICO 5 1 3 4 2 FILTRO DEGREMONT 3 5 2 4 1 6 4 TK FILTRO CHUQUI 8 12 11 10 9 AVANCE 7 FILTRO SPARKLER AGUA INDUSTRIAL AVANCE FILTRADO SUMIDERO CENTRIFUGA Fig.passOrgánico By . nº 3-2: Diagrama de flujos de la Unidad de SX de Chuquicamata.1 Diagrama de procesos.

7 +/.3. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 63 .5 4a6 < o = 25 > o = 17 1. nº3-3 muestra un esquema de un mezclador-decantador. la dirección de circulación de los flujos y la zona en que se produce la transferencia de cobre.0 . Esta dispersión pasa por rebalse desde las cajas mezcladoras al decantador. La transferencia del cobre disuelto en el PLS hacia el extractante se realiza mayoritariamente en la zona del mezclador. La composición del promedio del PLS se muestra en la Tabla nº3-1.1 Transferencia iónica y decantación.2 Descripción de los procesos unitarios. 3. La solución de lixiviación proveniente de la lixiviación de Bateas. Característica del PLS Concentración de cobre Concentración de ácido Sólidos en suspensión Temperatura pH unidad gpl gpl ppm ºC valor 6. ripios y polvos de fundición denominada PLS se mezcla con la fase orgánica.0.8. La Fig.3 Tabla nº 3-1: Algunas características del PLS.2. Se provoca así una dispersión entre una fase acuosa (PLS) y una fase orgánica.

muestran las cajas mezcladoras y el reactivo Kieselguhr utilizados en la Unidad de SX de Chuquicamata.Dirección de los flujos. El reactivo utilizado actualmente en la Planta de SX es el Kieselguhr. en esta sección se agregan aditivos para agilizar la separación de fases y conseguir disminuir los arrastres a las etapas siguientes. (Cu ++) acuoso +2 (HR) organico ⇒ (CuR ) 2 organico +2 (H +) acuosa Fig. nº3-4 y Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 64 . También. nº3-5. nº 3-3: Transferencia de cobre y separación de fases en un mezclador-decantador. Las Fig.

nº3-4: Vista de la caja mezcladora E1 A Fig. perdiéndose la capacidad de extracción de la fase orgánica.7 +/. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 65 . y la reacción química fundamental de extracción por solvente se desplaza hacia la izquierda. solventes y modificadores”. el extractante es selectivo y enlaza solamente el cobre disuelto.Fig.2. formándose la unión órgano-metal (CuR2). Una acidez menor o equivalentemente un pH mayor.0. se produce una “re-extracción”. Si la acidez aumenta. La solución PLS proveniente de lixiviación y la fase orgánica se han mezclado y se ha transferido el cobre disuelto desde el acuoso (PLS) hacia el extractante (RH). el pH disminuye.3). nº3-6. Como se señaló en el capítulo 2. En otras palabras. de acuerdo con la Fig. pero también más impurezas. nº 3-5: Sacos de Kieselguhr 3. implicará que el extractante atrape más cobre.6 “Extractantes.2 Extracción. Esto es posible dada la baja acidez del PLS (pH entre 1. punto 2.

Solución acuosa PLS con pH = 1. Estas condiciones deben ser determinadas previamente mediante pruebas de laboratorio y/o en planta piloto. con lo que se genera una fase rica en cobre denominada “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 66 .7. Es por ello que el pH o la acidez de la solución PLS debe permanecer ajustada en cierto rango. La concentración de cobre en la fase orgánica es de 2 gpl. dependiendo de las propiedades selectivas del extractante que se esté utilizando. se transfiere el cobre disuelto a la fase orgánica. Por lo tanto. Fig. en las etapas de extracción.2 Concentración del metal en la fase orgánica gpl 1 1 2 pH 3 4 Etapa de EXTRACCION. El cobre disuelto en el PLS (Cu+2) es transferido al extractante (CuR2). ( ++) Cu acuoso +2 (HR) organico ⇒ (CuR ) 2 organico +2 (H +) acuosa Acido generado debido a la reacción de transferencia. nº 3-6: Selectividad en la etapa de extracción.

Nº3-7. nº 3-7: Vista general de Mezcladores -Decantadores En la etapa de re-extracción. en la etapa de re extracción el mezclado. Debe observarse que la transferencia del cobre hacia la fase orgánica. que es lo mismo.3 Re-extracción. En esta solución refino permanecen disueltas todas las impurezas provenientes del PLS. mientras que desde el extractante hacia la solución acuosa. la transferencia y la posterior separación de fases orgánico/acuoso . Fig. es contactado con la solución proveniente de Electrodepositación. Es por ello que la solución refino aumenta su acidez o. La solución electrolítica es de alta acidez (entre 150 a 200 gpl de ácido libre. se transfiere el ácido libre (H+) que inicialmente forma parte de su estructura molecular (R-H). Una fotografía de estos equipos se muestra en la Fig. La solución refino retorna al proceso de lixiviación. es utilizado en la lixiviación de mineral. tiene asociada una contra transferencia: del PLS pasa el cobre disuelto al extractante. las que por la selectividad del extractante. dependiendo “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 67 . 3. Al igual que en el caso de la etapa de extracción. disminuye su pH. no pasan a la fase orgánica. el orgánico cargado proveniente de extracción.2.se realiza en equipos denominados mezcladoresdecantadores. Este aumento de la acidez en la solución acuosa de salida de la etapa de extracción.“orgánico cargado” y otra fase acuosa pobre en cobre llamada “refino”.

La Fig.de las condiciones particulares del proceso). Fig. El cobre es transferido desde el extractante (CuR2) al electrolito (Cu+2). nº 3-8: Selectividad en la etapa de reextracción. lo que desplaza la reacción química fundamental de SX hacia la izquierda. nº3-8 esquematiza el proceso de reextracción. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 68 . (CuR2) organico +2 (H +) acuosa ⇒ (Cu ++ ) acuoso +2 (HR) organico El ácido generado en la etapa de extracción 2(H+) vuelve a formar parte de la molécula del extractante (HR). Solución acuosa SPENT con un pH ≈ 0. el electrolito proveniente de electrodepositación. se enriquece en cobre disuelto pasando a llamarse "avance". La concentración de cobre en la fase orgánica es de 0 gpl. el cobre que había sido transferido hacia el extractante es ahora liberado hacia la solución acuosa de alta acidez. llamado también spent. es decir. Así. 2 Concentración del metal en la fase orgánica gpl 1 1 2 pH 3 4 Etapa de RE EXTRACCION.

mientras que la de oxidación corresponde a la generación de oxígeno y ácido libre. se produce una regeneración del reactivo orgánico. Luego. En electrodepositación. con una concentración de 35 a 37 gpl en cobre. que es la capacidad de diseño. considerando la configuración 2E – 2S en el tren A y 2E – 1S en el tren B. se logra una regeneración del extractante y ahora la mezcla orgánica pasa a llamarse "orgánico descargado". Por lo tanto. Flujo de solución PLS: Este flujo es el que alimenta a la etapa de extracción. A continuación se revisan algunos y se presentan valores. Estas reacciones en EW explican el aumento de acidez entre la solución avance y la solución spent que retorna desde la electrodepositación a SX. El flujo de spent se calcula según: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 69 . el flujo de PLS es de 1000 a 1100 m3/hora como valores extremos de entrada al tren A y de 800 a 900 m3/hora en el tren B. En el caso de la Planta Industrial de Extracción por Solventes. frente a cambios en las configuraciones de los circuitos. Flujo de spent o electrolito pobre: Este flujo corresponde al electrolito proveniente de electrodepositación. Se hace notar que los conceptos básicos se mantienen.En el proceso de re-extracción. de la Planta Industrial de SX de Chuquicamata. el extractante recupera el ácido que había perdido en la etapa de extracción. dado que paralelamente al traspaso de cobre desde la fase orgánica hacia el electrolito. producto de las reacciones químicas en electrodepositación. la reacción catódica es la depositación del cobre disuelto. salvo arrastres menores hacia las etapas de lixiviación y electrodepositación. el orgánico cumple un ciclo y no abandona el circuito de SX. aún cuando algunos valores operacionales (por ejemplo. Tanto en la etapa de extracción como en la de re-extracción. Este valor permite conocer la capacidad de tratamiento de la planta. Como se mencionó anteriormente. El valor del flujo de spent hacia SX es de 500 a 600 m3/hora para el tren A y de 290 a 400 m3/hora para el tren B. se deben manejar ciertos parámetros para lograr un eficiente control operacional. la capacidad de tratamiento de flujos) puedan cambiar. esta solución es altamente ácida. El valor total del flujo de entrada a planta no debe superar los 2300 m3/hr. Este orgánico descargado retorna a la etapa de extracción donde vuelve a cargarse en cobre. proveniente de la solución PLS.

en la zona de mezcla.3 Razón O/S en la etapa S1.Flujo de spent = (Flujo de orgánico) / (razón de operaciones requerida) Flujo de orgánico: Como el flujo de acuoso PLS es conocido.1 – 1. (Flujo de orgánico)re-extracción = Flujo de spent x (O/S) para la etapa de re-extracción.3 Razón O/A en la etapa E2. estos valores son: Razón O/A en la etapa E1. respectivamente. En el caso de la planta de SX de Chuquicamata. configuración 2E-2S en el tren A y 2E-1S en el tren B. el flujo de orgánico queda definido a través de los valores de (O/A) y (O/S). según: (Flujo de orgánico)extracción = Flujo de PLS x (O/A) para la etapa de extracción. tren A = 2.2 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 70 . una vez separadas. el flujo de orgánico en extracción es de 1320 m3/hr mientras que en re-extracción es de 600 m3/hr.1 – 1. aproximadamente. y midiendo las alturas de las fases. La formula utilizada es: R/O = Altura de orgánico / altura de acuoso. tren A = 1. La razón de operación R/O se obtiene de manera práctica tomando muestras en cada unidad. a los que se deba operar. entre otro. Razón de operación (denotada por (R/O)): esta razón de flujos considera las recirculaciones tanto de PLS como de spent en los mezcladores. tren A = 1. En el caso de la planta industrial de SX.0 – 2. Estas recirculaciones sirven. El valor específico dependerá de la razón de operación (O/A) o (O/S) y de los flujos de PLS o de spent. Donde (A/O) y (O/S) representan las razones de operación en extracción y re extracción.2 Razón O/S en la etapa S2. para lograr mayores extracciones o reextracciones y estabilizar las continuidades de fases en cada mezclador. tren A = 2.0 – 2.

con el consiguiente aumento en la cantidad de cobre intercambiado. que puede provocar problemas de corrosión a las placas de acero inoxidable sobre las que se deposita el cobre. Esto es de especial importancia cuando estos arrastres se producen en las etapas finales de SX.p. extracción = 1500 a 1800 r. E1 = 1500 a 1800 r.1 – 1. Normalmente. se hace insuficiente el tamaño lineal del decantador y rebalsa orgánico conteniendo microgotas de solución acuosa hacia la etapa siguiente. por lo que se requiere un mayor tiempo para que decanten. es producto de la fuerza de gravedad. Sin embargo. Con ello.m. con una velocidad de agitación baja no se produce una buena succión de las fases en mezcla y la agitación es deficiente.m.3 Razón O/A en la etapa E2. Gotas más pequeñas tienen un menor peso.2 Velocidad de agitación: La velocidad de agitación define en gran medida el tamaño de las gotas en la dispersión generada durante el mezclado y con ello la velocidad con que el extractante intercambia el cobre disuelto y el ácido (reacción fundamental de SX) y el posterior tiempo requerido para la separación de fases. tren B = 2.3 Razón O/S en la etapa S1. Una mayor velocidad de agitación logra obtener un alto grado de contacto entre la fase acuosa y la orgánica en mezcla. Luego. tren B = 1. Pero no sólo el orgánico arrastrado constituye un problema de contaminación. Lo anterior se debe a que la separación de fases en el decantador es gravimétrica.1 – 1. (revoluciones o vueltas por minuto).p. Los rangos operacionales aproximados para la Planta Industrial de SX son: Marcha tren A. tren B = 1.Razón O/A en la etapa E1. la dispersión generada es muy fina (gotas muy pequeñas o microgotas) lo que provoca un aumento en los arrastres a las etapas siguientes. dado que los arrastres de microgotas de orgánico pueden traspasarse al proceso de electrodepositación o al de lixiviación.0 – 2. con la consiguiente pérdida del reactivo orgánico y la contaminación de los cátodos de cobre electrodepositados o el deterioro de los sistemas de riego en lixiviación. Igual situación ocurre con la fase acuosa que puede arrastrar microgotas de orgánico. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 71 .m. Marcha tren B. la experiencia indica que el rango normal del mezclador está entre 1500 a 1800 r. sino también las impurezas como el cloruro atrapado en las microgotas de solución acuosa. es decir.p.

a dos fases se le denomina Coalescencia.731 : 1 45. Flujo específico: Es el flujo total de soluciones (orgánico + acuoso + recirculaciones) por unidad de área base del decantador. Reductores Principal 45.p. E2 = 1300 a 1500 r. En otras palabras.).731 : 1 25 : 1 25 : 1 Motores Principal 1750 1820 1750 1790 1780 1420 1300 Etapa E1-A E2-A S1-A S2-A E1-B E2-B S1-B Secundario 21. Bandas de dispersión extremas (muy grandes o muy pequeñas) provocan arrastres de microgotas. Banda de dispersión: Es la zona en que se existen las dos fases (acuoso y orgánico) en proceso de separación.731 : 1 no no 21. La experiencia indica que la banda de dispersión debe tener una altura del 25 al 30% de la altura total de la fase orgánica o equivalentemente de 8 a “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 72 . El tamaño de la banda de dispersión tiene efectos sobre los arrastres.m.731 : 1 45.Marcha tren B. es decir.p. gotas de orgánico en una matriz de acuoso o bien gotas de acuoso en una matriz de orgánico (dependerá de la continuidad de fases).731 : 1 45. existe una fase dispersa en la otra. tanto de orgánico como de solución acuosa.m. Marcha tren B. El detalle de las velocidades de giro de los motores principales y secundarios para cada una de las etapas. re-extracción = 1300 a 1500 r. A este proceso de transformación natural de una dispersión de fase orgánica y acuosa.731 : 1 21.731 : 1 20 : 1 no Etapa E1-A E2-A S1-A S2-A E1-B E2-B S1-B Secundario 480 500 no no 500 500 no Tabla nº 3-2: Reductores y velocidades de motores en rpm. Marcha tren A. El valor del flujo específico dependerá de la altura de la banda de dispersión con la que se quiere operar (altura de bandas: generalmente de 8 a 16 cm. se presentan en la tabla 3-2.m. Sobre esta banda de dispersión existe la fase orgánica. re-extracción = 1500 a 1800 r.p.731 : 1 45. formada en el mezclador. mientras que bajo la banda de dispersión existe la fase acuosa.

dada la resistencia viscosa que opone la fase continua a la decantación de la fase dispersa. es decir. (ver Fig. • Densidad de las soluciones: a semejanza de densidades.16 centímetros. S2. no se mezclan homogéneamente. En la planta industrial de SX se tienen alturas de orgánico puro entre 26 . Esta dispersión tiende a separarse de manera natural y dar origen a las dos fases líquidas que la originaron. A este proceso se le denomina Coalescencia. • Viscosidad de las soluciones: al aumentar la viscosidad aumenta la altura de la banda de dispersión. mayor es la banda de dispersión debido a la formación de microgotas de baja masa. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 73 . En extracción por solventes se pueden dar dos tipos de continuidades. • La temperatura. existen gotas de orgánico en una matriz de solución acuosa. La altura de la banda de dispersión depende de: • Velocidad de agitación: a mayores velocidades de agitación. • Tipo de continuidad: la continuidad orgánica favorece mayores alturas de bandas de dispersión. • Tipo y concentración del extractante. La altura de la banda de dispersión varía entre 6.31 cm para la etapa E1A y de 26 – 30 cm para E2A. nº3-9). S1. la banda de dispersión tiende a mantenerse.5 – 9. Continuidad acuosa: es aquella en que la fase dispersa es la orgánica. mientras que en continuidad acuosa se obtienen menores alturas.0 cm. sino que sólo forman una dispersión. Continuidad de fases: La continuidad de fases se refiere a la fase líquida continua que tiene asociada gotas o dispersión de otra fase líquida y que dada su naturaleza. lo que dificulta su decantación por efectos de la gravedad.

(ver Fig. existen gotas de solución acuosa en una matriz de solución orgánica. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 74 . es decir. Mezcla orgánica como fase dispersa a la forma de microgotas.Acuoso como fase continua. Fig. Fig. nº3-10) Mezcla orgánica como fase continua. nº 3-10: Representación de una continuidad orgánica Operacionalmente. la continuidad de fases tiene gran importancia en los arrastres hacia las etapas siguientes. Acuoso como fase dispersa a la forma de microgotas. nº 3-9: Representación de una continuidad acuosa Continuidad orgánica: es aquella en que la fase dispersa es la acuosa. En la literatura definen como arrastre O/A al volumen de orgánico arrastrado por la fase acuosa y arrastre A/O a aquel de solución acuosa en el orgánico.

se trabaja en continuidad acuosa.En general. ♦ Continuidad acuosa en el caso de solución orgánica que circula entre la etapa de extracción a re-extracción y viceversa. algunos de los parámetros operacionales controlados rutinariamente en el sector de mezcladores-decantadores en la Planta Industrial de SX son: ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ Flujo de PLS. En la Planta Industrial de Extracción por Solvente. por consiguiente. lo que disminuye la eficiencia del extractante. la continuidad escogida dependerá de los objetivos operacionales que se quiera lograr. S2A. Separación de fases. Continuidad. E2A. Lo segundo. para evitar arrastres de solución altamente ácida desde reextracción a extracción. etc. Altura de orgánico en el decantador. a electrodepositación. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 75 . una contaminación del cátodo de cobre o deterioro de las líneas de lixiviación. Lo primero. En la actualidad (desde 2004). la continuidad recomendable es: ♦ Continuidad orgánica en el caso de soluciones acuosas que salen del circuito de SX. se trabaja con continuidad orgánica las etapas de E1A. S1A. configuración 2E-2S tren A y 2E-1S tren B. lo que implica una pérdida del reactivo altamente costoso. Arrastres. como regla general. para la configuración 2E-1S en serie y 1E-1S en paralelo en el tren A y 2E-1S en el tren B. Sin embargo. E2B y S1B. para evitar arrastres de orgánico hacia Lixiviación y Electrodepositación. Específicamente. Razón de operación. Luego la continuidad depende de las condiciones y objetivos operacionales que se quiera lograr. con el fin de evitar arrastres de solución acuosa impura desde extracción a re-extracción y. Flujo de orgánico. E1B.

Luego. el orgánico cargado se hace circular a través de un estanque cilíndrico de acero inoxidable. (ver Fig. Esta operación se denomina Coalescencia. nº3-11) Fig.2. Con el fin de disminuir los arrastres de solución acuosa (A/O). proveniente contenido en el PLS.4 Coalescencia. relleno con viruta de HDPE llamado Coalescedor. todo en el universo tiende al estado de menor energía. Una de las energías externas es la energía de superficie. para disminuir su energía superficial. es circulado a un tratamiento intermedio entre la etapa de extracción y la re-extracción. mientras que en la tabla nº3-4 se presentan resumidamente sus objetivos y el método de medición.En el capítulo 3. 3. Dos gotas tienen mayor superficie específica que la unión de ambas formando una sola. nº 3-11: Coalescedores Todas las sustancias tienen energía interna y externa. El nombre es a causa del proceso físico-químico que tiene lugar en su interior. se discute en detalle los controles operacionales.10 “Control de Sistemas y Operación”. Una vez que el orgánico se ha cargado en el cobre disuelto.2. Por lo “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 76 . Como se ha demostrado. el agua (y las soluciones líquidas) tenderán a formar gotas esféricas y a unirse (fenómeno conocido como Coalescencia).

de baja densidad aparente. El coalescedor es despichado a través de una válvula ubicada a nivel de piso y el orgánico abandona el estanque por rebalse. Por otra parte. el material es hidrófobo. alta porosidad y superficie específica que induce a la coalescencia de las microgotas de agua. arrastres A/O. : 0. si el líquido no lo moja (por ejemplo. : + 38 cm2/g : 30 m3/h m2 Densidad aparente Tamaños típicos Superficie específica Flujo específico aceptable “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 77 . El HDPE es un material hidrófobo que permite ser mojado por el orgánico. también llamados. se dice que el material es hidrofílico. Las características principales del lecho del coalescedor son: Material Forma : HDPE :Cinta enroscada resultante del torneado mecánico de tuberías de HDPE en desuso. libre de microgotas de acuoso o. su lecho está compuesto por viruta de HDPE. las microgotas de acuoso arrastradas serán desplazadas. Después de un tiempo se formarán gotas grandes que decantarán hacia el fondo del coalescedor. al pasar la fase orgánica por el lecho del coalescedor.005 – 0. El orgánico cargado limpio es recirculado hacia la etapa de re-extracción para la transferencia del cobre a la solución electrolítica proveniente de electrodepositación. Por lo tanto. no así el agua.tanto. cada una de estas microgotas se reunirán por el fenómeno de coalescencia (disminución de su energía superficial) y formarán gotas más grandes. al disminuir el área expuesta al ambiente disminuye la energía superficial. A su vez. largo: variable. un traje de PVC).008 ton/m3 : ancho : 12 mm. espesor : 1 mm. cuando un líquido moja un material. Al contrario. En el caso del coalescedor industrial de Chuquicamata.

nº3-12 se aprecia un esquema del Coalescedor Industrial de Chuquicamata. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 78 .En la Fig.5000 ppm : 80 .150 ppm :1-2 : 8 hrs : 1415 m3/N/h : 10 .30 psi : 15 min Fig. Sus características de diseño son: Número de unidades en servicio Diámetro Altura Volumen útil Flujo total de orgánico Flujo específico máximo Tiempo de residencia mínimo Contenido A/O entrada Contenido A/O salida Frecuencia de retrolavado. veces/mes Duración proceso retrolavado Flujo de aire en retrolavado Presión del aire entrada del distribuidor Tiempo de llenado estanque con agua :5 :6m :6m : 153 m3 : 3743 m3/h : 30 m3/h/m2 : 10 min : 1000 . nº3-12: Esquema del interior de un coalescedor.

Las debilidades del coalescedor Chuquicamata. Temperatura. Se llena el estanque con agua industrial y se agita con aire (30′) Se vacía por el fondo al sumidero o Pozo de Refino Se repite 3 y 4 veces. entre otros. Operación muy simple y eficiente. son: Continuidad de fase. Pierden eficiencia por colmatación con sólidos. pueden resumirse en: Operan por gravedad. El orgánico limpio se retorna al circuito. de acuerdo con las condiciones operacionales. Altura de capas de orgánico. Mínima necesidad de instrumentación y sistemas de control.3. Como se señaló en el punto 3.2. el retrolavado consiste de las siguientes etapas: Aislar el Coalescedor Evacuar el orgánico: puede ser por arriba o un drenaje por abajo. En términos generales.Las fortalezas del coalescedor Chuquicamata. en continuidad acuosa. pueden resumirse en: Alto inventario de orgánico en proceso. Densidad. los factores que determinan un mayor o menor arrastre de acuoso en la fase orgánica (A/O). Prácticamente no consumen energía eléctrica. Flujos específicos y velocidades lineales. acuoso y bandas de dispersión. Viscosidad Tamaño de gota. el sucio a la planta de Crud. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 79 . especialmente el operar la etapa de extracción E-1. Grado de agitación. el coalescedor debe ser retrolavado con agua una o dos veces al mes o en otra frecuencia. o hasta que salgan aguas claras Se drena el agua hacia el Pozo de Refino Ultimo lavado con agua tratada para no incorporar impurezas al electrolito. No existen unidades en movimiento o agitación. Mínimos requerimientos de limpieza y mantención. Para asegurar un buen desempeño.

Problemas de despegue de cátodos que afectan la producción. etc. Diseño de picket fence. ácido sulfúrico. manganeso. Por ejemplo: Contaminación del electrolito con cloruro. en dosis menores a 1 ppm. Magnafloc 333). Tiempo de separación de fases. puede provocar serios problemas. existen acciones que pueden prevenir estos arrastres A/O. Mayores pérdidas de electrolito por arrastres en reextracción. Mayor corrosión anódica. Tensión interfacial. Requerimientos adicionales en reposición de agua declorizada. Características de la fase acuosa. Sólidos en suspensión o coloides. Niveles de crud. sílice. mayor requerimiento de purgas. Mayor contaminación catódica. El no controlar los arrastres de microgotas de acuoso hacia las etapas de reextracción y desde allí hacia el proceso de electrodepositación. con el fin de bajar la generación de crud y. Entre ellos están: Operacionales: • Incorporar en la alimentación a SX reactivos compatibles con la fase orgánica (ej. Envenenamiento de orgánico. fierro. sólidos y otros. Sin embargo. Deterioro de la calidad física del producto. Problemas críticos en invierno en plantas que operan con altos niveles de cloruro y nitratos en la solución PLS. Pérdidas de cobre. yoduro. Potenciales pitting en placas de acero inoxidable. cobalto y aditivos contenidos en el electrolito. Compuestos tensoactivos. aluminio. Mayor contaminación ambiental en la nave. el riesgo de traspaso “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 80 . como consecuencia.Características del extractante y diluyente y su concentración. nitrato.

Optimizar el grado de agitación sin alterar eficiencias. Especial cuidado en la operación de la planta SX en días fríos. Incorporación al PLS de coagulantes y/o floculantes compatibles con la fase orgánica. Incrementar hasta donde sea operativamente posible las capas de orgánico de las etapas E .2 en continuidad acuosa. Alternativos. _ Empleo de coalescedores. Minimizar la formación de crud. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 81 . Incorporar agua de lluvia en sector de vertederos hacia el interior del decantador. zeolitas o kieselguhr en dosis controladas. Restauración de las propiedades de separación de fases. _ Combinación de las anteriores. _ Tecnología IIP separator. Operar las etapas E . bentonita. • Convencionales. entre la etapa de extracción y de reextracción. _ Decantación adicional en estanque de orgánico. _ Filtración _ Coalescedores electrostáticos. _ Empleo etapa de lavado del orgánico cargado. _ Empleo hidrociclones. en niveles controlados.1 y S . _ Concepto estanque orgánico . Minimizar las pérdidas de calor. Utilizar mallas y/o lechos empacados en decantadores. periodos en que el orgánico se hace más viscoso y los arrastres A/O son más elevados. Utilizar fase orgánica óptima. • No convencionales _ Centrifugación.• • • • • • • • • • • de fase acuosa al orgánico cargado.coalescedor. _ El concepto CRA baffied settler.1 y S – 2 En casos críticos de altas bandas de dispersión incorporar crud. definida de acuerdo a las propiedades de las oximas.

Altura de las capas de orgánico y acuoso. Con el objetivo de minimizar los arrastres de orgánico en acuoso (O/A) y los sólidos en suspensión se utilizan los filtros de solución avance.3. Niveles de crud. Características del extractante y diluyente y sus concentraciones. Densidad. Tiempo de separación de fases.3. llamados Filtro Chuquicamata o Filtro Demister y Filtros Degremont. Diseño del picket fence. puede provocar serios problemas. Sólidos en suspensión. entre los factores que determinan mayores o menores arrastres de orgánico en la fase acuosa O/A (La fase acuosa puede ser el refino saliente hacia LX o el electrolito rico saliente hacia EW). Grado de agitación. Tensión interfacial. Presencia y tipos de compuestos tensoactivos. también se traspasan sólidos en suspención. son microgotas de orgánico que no lograron separarse desde la fase acuosa durante su paso por el decantador. Características de la fase acuosa. generalmente llamados “arrastres O/A”. etc. Flujos específicos y velocidades lineales. Como se mencionó en el punto 3.2. Temperatura. Altura de la banda de dispersión.2. El no controlar los arrastres de microgotas de acuoso hacia los procesos de LX y EW. Por ejemplo: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 82 .5 Filtración de la solución Avance. Además de los arrastres de microgotas de orgánico. Tamaño de las gotas. Los arrastres de orgánico en acuoso. Viscosidad. son: Continuidad de fases.

_ Incremento contaminación con plomo. _ Obtención de cátodos quemados en casos críticos o con deterioro en su apariencia física. Estos elementos pueden afectar negativamente sus propiedades físicas.♦ Impacto en la calidad catódica. ♦ Impactos importantes en los costos de operación por: pérdidas de fase orgánica. deterioro de celdas que utilizan brea como recubrimientos. sílice. Algunos elementos pueden ser: cloruro. durante su transformación en productos terminados. Respecto de los sólidos en suspención. estos pueden provocar problemas en: ♦ Los intercambiadores de calor. fierro. manganeso. ♦ Nodulación catódica. Sin embargo. mano de obra adicional en limpieza de circuito Scavenger y esferas antineblina contaminadas. _ Se produce una contaminación química del cátodo con carbono e hidrógeno proveniente del hidrocarburo. _ Mala calidad del depósito en zonas impregnadas con orgánico al sembrar cátodos permanentes e incremento de impurezas. Mayor corrosión anódica. ♦ Obstrucción de los sistemas de distribución de soluciones en lixiviación. mayores requerimientos de Cobalto y otros aditivos por aumento de corrosión anódica. aluminio. ♦ Contaminación ambiental y riesgos de incendio en nave por la alta volatilidad a las temperaturas de operación. existen acciones que pueden prevenir estos arrastres O/A. ♦ Aportes de otras impurezas por disolución de los sólidos al contactarse con el electrolito. Entre ellos están: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 83 .

Tratamiento con arcilla (bentonitas. Optimizar grado de agitación sin alterar eficiencia.Unidades complementarias a filtración final en caso de electrolito. Alternativos. Incorporación de mallas y/o lechos empacados en decantadores. Flotación en campo centrífugo. Post Decantadores: .Aire a través de mangueras microporosas en la alimentación mejoran rendimientos.2.Operacionales.1) en continuidad orgánica Minimizar o eliminar la problemática de generación de crud. No convencionales: Uso columnas con carbón activado. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 84 . Filtro de electrolito Chuquicamata.2) y Stripping (S . bentonita. temperatura PLS > 21 ºC. Minimizar las pérdidas de calor. Uso de coalescedores. Flotación en columnas. Adición a solución PLS de coagulante compatible con fase orgánica. zeolitas) y filtración en filtro Sparkler. zeolitas o kieselguhr en dosificaciones controladas. Operación de etapas de Extracción (E . Para altas bandas de dispersión en etapa E . . Convencionales: Uso de post decantadores de electrolito. Tecnología IIP separador. Restauración de propiedades físicas de separación de fases del orgánico de operación. incorporar crud. Optimizar el nivel de operación de las capas de orgánico y acuoso en decantadores. Filtración en filtros de arena y antracita.

Columnas de Flotación: . Empleo de mallas o lechos empacados. Se destacan: • Columna de flotación tipo MAGMA. • Columna de flotación COMINCO.Unidades complementarias a filtración final. Pond de refino es el mayor post decantador en la línea de proceso: • Recuperación orgánico con Skimmer . para minimizar la problemática de los arrastres 0/A en el electrolito de avance hacia la nave electrolítica de Chuquicamata. envío a sistema de tratamiento de crud y restauración. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 85 .Bombeo a planta borras. Propiedades de coalescencia deterioradas en orgánico recuperado. A continuación se describen los dos tipos de filtros utilizados en la planta industrial de extracción por solvente de Chuquicamata. Dificultades en la remoción del orgánico.Alta inversión para unidades de gran tamaño. de tecnología Francesa) y Filtros Chuquicamata (6 unidades). • Columna de flotación JAMESON . • Sistema 3M de captación y filtración. .Baja eficiencia para bajos niveles de arrastres 0/A. Post decantadores con baffles especiales.Estanque . previo a pond de refino son alternativas actualmente en operación.- - - Eficiencias no superiores a 40%.CELL. se dispone de dos tecnologías de filtración: Filtros Degremont (6 unidades. .Tecnología de uso común en SX. En la actualidad. natas y sólidos en forma de crud en la superficie. .

La generación de turbulencia se realiza mediante la inyección de aire a presión (3 psi). Existe una presión máxima operacional definida para este tipo de filtros. atravesando el lecho filtrante y escurriendo por el costado lateral inferior opuesto. ♦ Grava cuarzosa (aproximadamente. La Fig. El electrolito rico e impuro ingresa al filtro Degremont por su parte lateral superior. La evacuación del agua turbia se realiza a través de una válvula ubicada en el fondo de cada filtro. luego de lo cual se hace necesario un lavado. nº3-13 muestra los actuales filtros Degremont operando en la Unidad de SX de Chuquicamata. El agua de lavado (100 a 120 m3/h) es ingresada a través de una válvula ubicada a nivel del piso del filtro y su evacuación se realiza a través de otra válvula ubicada en la mitad de su altura. de tal manera de evitar arrastres hacia el proceso de electrodepositación. A medida que el filtro opera en el tiempo. Además existe presencia de sólidos dado el tratamiento de recuperación de las propiedades extractivas del orgánico mediante la adición de zeolita. 40 cm). La capa de arena retiene los sólidos en suspención. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 86 . ♦ Arena cuarzosa (aproximadamente. El filtro Degremont posee en su interior tres componentes: ♦ Carbón mineral antracita (aproximadamente. En general. el lavado se realiza con agua y aire a presión. libre de orgánico y sólidos en suspención.Filtros Degremont El electrolito rico saliente de la etapa de re-extracción puede arrastrar pequeñas gotas de orgánico y sólidos que no lograron decantar. La Antracita favorece el fenómeno de coalescencia de las microgotas de orgánico arrastradas por el electrolito rico. También se evacua solución a través de válvulas laterales. durante un lapso de al menos 30 minutos. 10 cm). 50 cm). cada lecho filtrante se obstruye con el sedimento atrapado y consecuentemente aumenta la presión.

Retrolavado opcional con agua declorizada o electrolito. se cuentan las siguientes. nº 3-13: Filtros Degremont Entre las características más importantes de los Filtros Degremont. Equipos importados que demandan altas inversiones. Construidos en acero inoxidable. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 87 . Lecho Filtrante: Arena . _ Vaciado parcial pierde parte del electrolito.14 m3 /h m2. Tasas de filtración del orden de 12 .Antracita (Granate). Tecnología convencional en SX. Alta eficiencia en remoción de orgánico. _ Altos consumos de agua y aire. Observaciones relevantes: _ Abrasión lecho filtrante demanda reposición.Fig. _ Deben ser retrolavados al menos cada 16 horas.

entregan un electrolito con una concentración de sólidos en suspención inferior a 2 . las concentraciones de ambos elementos no superan las 3 ppm. Fig.6 ppm y de orgánico 4 . En este caso requieren un proceso previo a la filtración final. el filtro Demister es de un diseño y operatividad mucho más simple. Los filtros por diseño. pero igual o más eficiente en retener los arrastres de orgánico y sólidos en suspensión. nº3-14 muestra los actuales filtros Chuqui operando en la Unidad de SX. nº3-14: Filtros Demister o “filtro Chuqui”. No responden bien ante cambios abruptos en arrastres._ _ _ Material fino tapa las boquillas. que trabaja presurizado y que contiene tres lechos. A diferencia del filtro Degremont. La Fig. afectando operación. Altos costos por mantención y repuestos. Filtro Demister o Filtro Chuquicamata. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 88 . En la práctica y en términos generales.6 ppm.

_ Cierre de válvula de descarga de electrolito. _ Vaciado lento del electrolito remanente al estanque alimentación Filtro (10′). “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 89 . es retrolavado para eliminar los sólidos y contaminantes retenidos. aproximadamente 100 hrs de operación cada filtro de la batería de 6 unidades. El orgánico moja el relleno del filtro y es retenido en su interior. Fig.El filtro Demister o "Filtro Chuqui" no es más que un estanque de fibra de vidrio (FRP) o acero inoxidable SS316 relleno con malla de polipropileno a través del cual se hace pasar el electrolito rico o avance con el objetivo de remover el orgánico y sólidos en suspención. Cumplido el periodo definido para su operación. mientras que la solución acuosa lo abandona “libre” de arrastres (O/A) y sólidos coloidales. la solución ingresa por la parte superior del filtro. nº3-15: Vista del distribuidor del filtro Demister Operacionalmente. El retrolavado se realiza de la siguiente manera: Etapa 1: Detención de Filtración _ Suspensión alimentación de electrolito al filtro seleccionado por el PLC para ser lavado. Un distribuidor metálico con cañerías perforadas permite el riego de la solución rica sobre el lecho filtrante (ver Fig. nº3-15).

Etapa 2: Descompactación del lecho filtrante _ Llenado del filtro con agua industrial hasta el nivel de rebalse (15′). _ Drenaje descendente del volumen de agua conteniendo sólidos y orgánico por la línea de drenaje inferior. _ Abrir válvula de agua (inferior) y dejar rebalsar por dos horas. Etapa 3: Retrolavado. _ Partir inyección de aire de 5 a 10 psi. _ Repetir pasos 1 a 3 tres veces consecutivas. nº3-16 muestra un esquema del interior del filtro “Chuqui”. por el distribuidor inferior (20′).10 psi. nº3-17. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 90 . _ Ultimo lavado ascendente con agua tratada (sin Cl) y se descarga al Pozo de Refino. Fig. _ Inyección de aire a 5 . La Fig. muestra el circuito de flujos. _ Llenado del filtro con agua industrial. mientras que la Fig. _ Descarga de acuoso. nº3-16: Esquema del interior del filtro Chuqui.

nº3-17: Circuito de filtros Chuqui.Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 91 .

1 ton/ m3 _ Altura del lecho: 1.30 psi. _ Densidad aparente: 0. Dos años de operación invariable. Area Filtrante:9. Filtración continua al menos cinco días. Menores consumos de agua y aire. Opera a presión normal por gravedad. destacan: Filtro de lecho profundo. Entre sus ventajas. Gastos en mantención y repuestos menores. Ciclo retrolavado: 3 . Consumo agua en retrolavado: 200 m3. _ Altura : 4. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 92 . La retención de impurezas es a través de fuerzas superficiales.4 horas.6 mm Dimensiones _ Diámetro: 3. Material de construcción: SS 316. Ciclos de Filtración: _ Rango: 1 .8 .Entre sus características. Flujo Específico: 13 .18 m3/h*m.0 m. Capacidad Filtración: 120 . Gran simplicidad de operación.2. Descarga retrolavado: Inferior y Superior.11 días.4 m. Lecho filtrante no se deteriora. Durante su operación. se reduce el tamaño de los poros.08 m. Lecho Filtrante _ Material: mallas de polipropileno. Presión aire retrolavado: 8 . pero no se bloquean. Contaminantes atrapados al interior del lecho. respecto de otros filtros.1 m. Tamaño de los poros del lecho filtrante son muy superiores al tamaño de los contaminantes. se cuentan: Inversiones y costos de operación menores. La velocidad y eficiencia permanecen constante durante un largo periodo de tiempo. _ Nonnal: 4 días.180 m3/h.

en los decantadores. ambos utilizados para limpiar la solución avance con arrastres de orgánico. Equipamiento nacional y no importado.6 Tratamiento de borras y recuperación de orgánico. El crud corresponde a una emulsión estable constituida por una mezcla íntima de la fase acuosa. Este emulsificador (el crud) generalmente se localiza en la internase orgánicoacuoso. Menores pérdidas de electrolito. el crud tiene a flotar. grumos o borras. como máximo) que alimenta el circuito “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 93 . se generan en mayor o menor grado borras interfaciales conocidas como crud. m3/h Flujo específico. Alta capacidad de tratamiento y eficiencia. ppm Alimentación Descarga Sólidos. sólidos y aire. ppm Alimentación Descarga Remoción. fase orgánica. sea en botaderos.Mayor disponibilidad y utilización de equipos. Acepta altos arrastres 0/A en la alimentación. m3 / h m2 Ciclo de filtración. independiente de la modalidad del proceso de lixiviación utilizado. Los sólidos en suspención provenientes de la solución PLS (20 ppm.2 48 – 120 39 – 51 4–6 8 – 15 2–6 87 – 90 60 – 77 3.67 Filtro Chuqui (Prototipo) 120 13. O/A.5 16 21 – 19 5-7 5 – 11 2-6 76 – 78 40 . h Arrastre O/A Horiba. Materiales de construcción de bajo costo. En todas las operaciones de SX. bateas y/o pilas.2. Item Flujo de alimentación. % Orgánico Sólidos Filtro Degremont 98 13. No necesariamente demanda “after settler” o columna de flotación. En una continuidad acuosa. gunk. La Tabla nº3-3 muestra algunos de los resultados operacionales de los filtros Chuqui y filtro Degremont.

7 l / m3 PLS.de SX. etc.30 l/m3 PLS. tasas normales de formación de crud se encuentran entre los 0.30 l / m3 PLS. 1994 constituye el año en que se logró la total eliminación de crud. montmorrillonita. Básicamente la borra está constituida volumétricamente por: Orgánico : 50 – 65% Acuoso: 27 – 37% Sólidos: 3 – 17%. cobre y fierro. aluminio. pueden citarse: La naturaleza y contenido de sólidos en suspensión en la alimentación de solución a SX.17 l/m3 PLS y en 1994 fue de 0.15 a 0. Presencia de compuestos tensoactivos. en 1993 era de 0. ayudan a estabilizar la emulsión. En las plantas de SX. En condiciones críticas las tasas de formación pueden llegar hasta 0. atrapamiento de aire en mezclado. Características del extractante y diluyente. Entre los factores determinantes en la generación de crud. en 1992 era de 0. cuyos elementos son sílice.40 l/m3 PLS. Aire Entre los sólidos arcillosos que contribuyen a la estabilización de la emulsión.16 l/m3 PLS. cloritas y yeso. Continuidad de fases. También sólidos coloidales pueden ayudar a esta estabilización. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 94 . En el caso de Chuquicamata. y de orgánico en fase acuosa (O/A). Grado de agitación. La presencia de crud puede provocar severos problemas operacionales. la tasa de formación ha ido en franca decadencia. Gracias a la adición de Nalcolyte 8103 para el control de los sólidos en suspención en la alimentación a SX. tales como: Incrementos de arrastres de acuoso en fase orgánica (A/O). Así en 1991 la tasa de formación era de un 0. se encuentran la kaolinita.

_ Al: Aumenta la viscosidad del electrolito. Este procedimiento cumple la doble función de recuperar y de cuantificar los niveles de generación de crud en planta. Puede producir viraje de la continuidad de fases. a través de la determinación de turbidez en soluciones afluentes y posterior adición de un reactivo coagulante. Cl. afectando la transferencia iónica.(permanganato) que es un oxidante enérgico y daña la estructura del extractante orgánico. A continuación se esquematiza el procedimiento de ruptura mecánica de crud implementado en Chuquicamata.Aumento de impurezas en el electrolito (Fe. Mn. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 95 . Tratamiento del crud y de borras residuales. _ Fe: Afecta negativamente la eficiencia de corriente. _ Cl-: sobre 20 ppm produce un grano de cobre muy fino. existen acciones que permiten controlar y tratar el crud y borras residuales.) a electrodepositación. Control permanente del diluyente previa incorporación al proceso. Generación de cloro gaseoso. Aumentos del potencial. _ SiO2: Genera crud en SX. Sin embargo. Se estima una concentración máxima permitida de 3 gpl. Orgánico inactivo atrapado en el crud. _ Procedimiento de ruptura mecánica. Es por ello que se han desarrollado métodos para recuperar el orgánico atrapado. aumento de la corrosión anódica. _ NO3: Favorece la corrosión anódica. Normalmente se espera una concentración menor a 40 ppm. Algunas de estas son: Control de sólidos en la solución de alimentación a SX. Operación de todas las etapas de SX en continuidad orgánica. aumenta la corrosión por pitting (corrosión en la interfase electrolito – aire). sino la pérdida operacional y económica de la fase orgánica atrapada. nº3-18 muestra la secuencia de tratamiento. La Fig. etc. NO3. La generación de Crud no sólo provoca serios problemas en la operación de las plantas de SX. _ Mn: Generación de MnO4.

Separación del orgánico por sedimentación natural. produce borras remanentes con importantes contenidos de fase orgánica. nº3-18: Operación de ruptura mecánica de crud. Estos remanentes son recuperados a través de los procedimientos esquematizados en las Fig. A pesar de su alta eficiencia en la recuperación del orgánico. Ingreso a planta. La Fig. Filtro Sparkler). nº3-19 y Fig. Este procedimiento es aplicable a borras confinadas por periodos prolongados y consta de las siguientes etapas. Restauración de las propiedades (Ej. Captación del orgánico. Filtración (Ej. nº3-20. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 96 .: Tratamiento con Zeolitas).Fig. nº3-19 representa el procedimiento de tratamiento de orgánico de borras residuales antiguas.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 97 . nº 3-19: Tratamiento de orgánico de borras residuales antiguas.Fig.

% RH > 31 Centrifugación – lavado. se han incorporado etapas adicionales de procesamiento. disponible para stock o para la planta de SX o de SBL. Recuperación de orgánico.Con el fin de evitar el envío de borras frescas provenientes de un tratamiento de ruptura mecánica hacia piscinas de confinamiento. % RH = 8. así como la recuperación de orgánico desde borras antiguas depositadas. Filtración (Filtro Sparkler). orgánico (8 < % RH < 31) Restauración de las propiedades (Tratamiento con Zeolitas). permitiendo una alta eficiencia de recuperación de orgánico (Fig. introduce una etapa de centrifugación – lavado de borras. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 98 . en circuito cerrado. las etapas del nuevo proceso son: Recuperación de borras frescas y antiguas. el tratamiento de borras frescas y antiguas por ruptura mecánica. Centrifugación. Luego. nº3-20). Ingreso a planta del orgánico recuperado (% RH > 31%) Orgánico. Luego.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 99 . nº 3-20: Tratamiento de borras frescas y antiguas mediante ruptura mecánica.zeolita Fig.

de tratamiento de borra por ruptura mecánica. Durante el rompimiento mecánico de la emulsión. básicamente en las etapas de extracción o aquella retenida en los coalescedores o filtros de electrolito de avance. La secuencia descrita anteriormente constituye una opción operacional. La Fig. la borra generada en los decantadores. se recupera algo de orgánico. nº 3-20). solución acuosa y solución orgánica. mientras que los sedimentos sólidos inocuos (ver Fig. nº 3-21 muestra el residuo filtrado. Desde allí es bombeada hacia los estanques backwash. nº 3-21: Borra filtrada. Posterior al rompimiento mecánico de la emulsión. nº3-22 muestra un posible esquema de tratamiento de la borra. 400-TK-415. nº 3-21) son enviados a bateas.Actual y operacionalmente. La acción de la fuerza centrifuga separa la corriente alimentada en tres componentes: sólidos. 400-TK-416. Fig. 400-TK-414. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 100 . desde donde se recupera la solución acuosa y orgánica (TK 417 y TK 422). mientras que la Fig. El tratamiento centrífugo se realiza en un filtro centrífugo horizontal marca Flottweg. cada una de las cuales va a dar a estanques separados. las fases aún mezcladas. el que puede ser derivado hasta el filtro de placas Sperry o puede ser recirculado para continuar con la ruptura mecánica. entre muchas que pueden ser factibles. continúan hacia un tratamiento centrífugo de separación. es conducida hasta el pozo sumidero (Fig.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 101 . Fase orgánica Filtro de placas Sperry Sólidos a centrifugación o a bateas de LX. Orgánico TK Orgánico Fig.Crud proveniente de: Decantadores Coalescedores. Estanque backwash Orgánico tratado a filtración Estanque de tratamiento de orgánico con adición de Zeolita. Centrífuga Horizontal Flottweg Orgánico a TK de recuperación de propiedades . Borra a Filtro centífugo horizontal Flottweg. Orgánico a tratamiento con zeolita. nº 3-22: Alternativa de tratamiento actual de borra. Sólidos a bateas de LX. Sumidero de la Planta Industrial de SX Crud a ruptura mecánica.

el extractante puede ser una oxima del tipo aldoxima (C9. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 102 .7 Recuperación de las propiedades del extractante. A su vez. La fase orgánica es una combinación de un extractante (por ejemplo.3. perdiendo su capacidad de extraer el cobre disuelto desde la solución acuosa (PLS o soluciones acuosas intermedias) o de lograr una adecuada separación de fases en los decantadores. cuyo contacto previo es con soluciones de lixiviación de baja acidez. • • • • • Para recuperar las propiedades. Elevado potencial de oxidación de soluciones electrolíticas. en lugar de un estanque de orgánico descargado. Escaid 100). En general. las que están en el orden del 10 al 30% de las pérdidas totales de extractantes. entre los 40 y 45 grados la tasa de degradación es baja. Uso de alcoholes (tensoactivos) como agentes modificadores de fases.). las oximas sufren degradación hidrolítica en el tiempo generando aldehidos o cenotes. Mayor estabilidad del compuesto órgano-metálico en comparación con el de la oxima libre. Acorga M-5774) disuelto en un solvente (por ejemplo. Es por esta razón que en planta conviene disponer de un estanque de orgánico cargado. el orgánico se trata con arcillas activadas térmicamente. Lo anterior se traduce en pérdidas del tipo químico. Exposición prolongada a los rayos solares. al atrapar sobre sus superficies ionizadas (superficie con cargas eléctricas) los sólidos. cuyo último contacto es con electrolito de alta acidez. Aumento de la temperatura por sobre los 45 grados. respectivamente. C12) o del tipo cetoxima (C9). En general. Efecto de la alta acidez de las soluciones electrolíticas provenientes de la electrodepositación.2. Estas arcillas actúan como aditivos purificadores de la fase orgánica. La degradación del orgánico puede deberse a: • • Presencia de elementos de carácter oxidantes (nitratos. Un potencial por sobre los 800 mV/ECS puede degradar tanto las aldoximas como las cetoximas. etc. ion férrico. como por ejemplo la bentonita tipo montmorrillonita. permanganato de potasio.

para la separación de los sólidos.algunas impurezas disueltas y los residuos propios de la degradación del mismo orgánico. Fig. Por acción de compresión de las placas. la zeolita es adicionada directamente como polvo a los estanques TK 05 y TK 06 de tratamiento de orgánico (Fig. de acuerdo con las especificaciones de dosificación obtenidas a través de pruebas metalúrgicas de laboratorio y posteriormente confirmadas en equipos industriales. Adición de Zeolita. nº3-23) como aditivo restaurador de la fase orgánica. nº3-24). Fig. La solución es bombeada al estanque de orgánico para su recirculación a proceso. el orgánico filtra desde el interior de las placas a través de la lona. nº3-23: Zeolita en sacos de 20 Kg. con lo que restauran sus propiedades metalúrgicas iniciales. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 103 . El residuo sólido generado es tratado como sólido inocuo y es circulado vía isocontenedores hacia las bateas de lixiviación. En la Planta Industrial de Extracción por Solventes de Chuquicamata se utiliza la Zeolita (Fig. Operacionalmente. Posteriormente. El sistema es alimentado mediante bombeo de tal forma que el orgánico entra por un extremo del filtro hacia el interior de las placas cubiertas por una lona filtrante antiácida. la fase orgánica es circulada hasta un filtro de placas marca Sperry. nº3-24: Estanque de tratamiento de orgánico.

Orgánico limpio TK Orgánico Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 104 . nº3-25 presenta un posible esquema del circuito de recuperación de las propiedades del extractante orgánico. Fase orgánica Filtro de placas Sperry Sólidos a bateas de LX. TK Orgánico Orgánico a tratamiento con zeolita. Orgánico tratado a filtración Estanque de tratamiento de orgánico con adición de Zeolita.La Fig. Orgánico proveniente del tratamiento de borras Orgánico a TK de recuperación de propiedades . nº 3-25: Recuperación de las propiedades del extractante.

Concentración de cobre y ácido en el refino. Algunos de los controles. El control operacional en la Planta Industrial de Extracción por Solventes. Tiempo de separación de fases. Eficiencia de extracción de la etapa (%). en lo siguiente: Razón de operación. análisis químico y lecturas de medidores. Controles individuales de las etapas E y S de ambos trenes.2. manteniendo así una alta eficiencia de extracción de cobre. Continuidad de fases. Cantidad de cobre extraído por etapa y total en extracción. a través del muestreo. Temperatura del pozo de alimentación de PLS. Una vez por turno se miden: Altura del pozo de alimentación de PLS. Altura de la fase orgánica. El control se realiza cada cuatro horas. Altura de Crud. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 105 .8 Controles operacionales. frecuencias y cálculos que se realizan en la Planta Industrial de SX de Chuquicamata. desglosada en: altura de orgánico más banda de dispersión. Una vez por turno se miden: Flujo de acuoso. expresado en toneladas métricas. expresada en ppm. altura de orgánico.3. tiene por objetivo la verificación de su funcionamiento de tal manera de detectar y corregir desviaciones de su estándar operacional. En el pozo de alimentación. Con las mediciones. Concentración de cobre. Flujo de orgánico. se calcula: Corte en la concentración de cobre (gpl). Arrastres O/A y A/O. Controles de operación de la etapa de extracción global del tren A y tren B. altura de banda de dispersión. se detallan a continuación. ácido y pH de la alimentación PLS.

el potencial de oxidación y su concentración de cobre y ácido. fierro total y ferroso. Control de sólidos en suspensión.Control al TK de orgánico cargado. Cada cuatro horas se analiza la concentración de cobre en el PLS y en el Spent de la planta de SX. los flujos considerados son: Alimentación a planta de SX. mientras que una vez por día se registra la concentración de cobalto. para la determinación de la concentración de sólidos. Solución de ripios. Cada cuatro horas se controlan los arrastres O/A a la salida de los seis filtros Degremont y de los 6 filtros Chuqui. Cada cuatro horas se controlan los arrastres O/A de la solución spent en los traspasos: E1A y E2A. Cada cuatro horas. E1B y E2B. se registra el volumen ingresado a la planta de SX por tren. Control de filtros. Una vez por turno se muestrean las soluciones a pozo y de alimentación a planta. expresado en % y temperatura de la fase. Una vez por turno se determina la contaminación A/O en la salida de coalescedores. En particular. es analizada en concentración de cobre y ácido y se le determina el pH. Cada cuatro horas se mide y registra el nivel del TK. Solución de bateas. Control sobre el spent. Cada 12 horas se controla la concentración de cloruro. Control a soluciones de planta. Control de coalescedores (arrastres A/O). Una vez por turno. Caída a pozo. la temperatura. Control de la solución caída a pozo alimentación. S1A y S2A y entrada a S1B. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 106 .

Tabla 3-4: Controles en la Unidad de SX. determinación de continuidad y pérdidas de gravimétrica. el electrolito de avance es controlado en cada tren. Cada cuatro horas se controla la concentración de arrastres O/A en el avance saliente de los 6 filtros Degremont y 6 filtros Chuqui. pH de la solución de Alimentación PLS Concentración de cobre en la Alimentación PLS. se controla la concentración de cloruro. concentración de cobre y ácido. midiendo su concentración de ácido y cobre. viraje Turbímetro. Una vez por turno. 107 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” . Determinar eficiencia volumétrica. orgánico.S2A. Otras muestras menos frecuentes que pueden tomarse son: Solución orgánica para determinación de concentración de extractante. del proceso. si es utilizado en la preparación de la fase orgánica. Prevenir que no existan Absorción atómica o variaciones bruscas. Muestras de interetapas para perfiles de eficiencia y para control de calidad del extractante. Realizar balances. Control sobre la preparación de solución orgánica. Mantener niveles de extracción de acuerdo PH metro. Se lleva un registro sobre el volumen de extractante y solvente utilizados. el porcentaje de llenado del TK de avance y se calcula la concentración de corte (diferencia de concentración entre el avance y el spent). Una vez por día se determina la concentración de cloruro en los TK-1.Control sobre el electrolito común de avance. Cada 12 horas se determina la concentración de cloruro en la solución spent y avance. Paralelamente. el potencial de oxidación. se muestra un resumen de los controles en la Unidad de SX. Control Turbidez y/o contenido de sólidos en solución de alimentación a SX. TK-2 y traspaso S1A . el objetivo de cada uno y el método de medición. Cada 12 horas. Control sobre el cloruro. En la Tabla nº 3-4. Objetivo Forma o método Prevenir la generación de crud. a diseño. Adicionalmente se controla la adición de modificador de fases. se controla la temperatura.

Termómetro de bulbo o bimetálico. Concentración de cobre y Cuantificar el balance de cobre por pH en la solución refino. Conductividad de la emulsión o continuidad de fases. Temperatura de las soluciones a extracción. separar las fases en el decantador. Centrifugación en frasco tipo pera. definir necesidades de remoción. Definir el óptimo del flujo específico de decantación. Evitar pérdidas de orgánico y formación de productos de degradación. Determinación analítica de un elemento “trazador”. Muestreo en caja mezcladora de dispersión y decantación. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 108 . Tubos o varillas de vidrio con escalera de medidas o con sonda de conductividad.Razón O/A global. Tacómetro. Control de razones A/O y de caudales. avance y crud. Medidor de aceite Horiba. Coalescedores en línea. Conocer el efecto de la variable. Determinación de carga máxima y cálculo en base a la capacidad de carga específica. Prevenir cristalizaciones. Salvaguardar la calidad de los cátodos electroobtenidos. para el decantador. Bulbos de conductividad. Arrastre de orgánico en el Evitar pérdidas de orgánico por arrastres y refino. Volumen de orgánico recuperado de refino. Conocer la continuidad de fases de la etapa o fase continua de la dispersión. Determinar eficiencias por equipos y salvaguardar la calidad catódica. Medición de volúmenes. Concentración de cobre y ácido en el electrolito fuerte y gastado. Altura de crud acumulado en Conocer la cuantía del crud generado. Balance y determinación de eficiencia de recuperación. Caudal de soluciones. Prevenir merma de succión y/o eficiencia de extracción. Mantener continuidad de fases de acuerdo a especificación o necesidad. Medidores de caudal. Velocidad de agitación o Prevenir exceso de pérdidas por arrastres. Mantener el balance másico y determinar las eficiencias por etapas. Balance metalúrgico. Probetas y cronometro. Medidor de aceite Horiba. en ambas fases. Extracción por CCl4 u otro elemento solvente y análisis IR. Medidores de caudal. Arrastre de acuoso en el orgánico de extracción a reextracción. mejorar la calidad del refino de alimentación a LX. Medidor de aceite Horiba. Composición del crud. Mantener operación estable. Extracción por CCl4 y/u otro solvente y cuantificación por análisis IR. exenta de alteraciones bruscas. Concentración del reactivo orgánico. Arrastre de orgánico en el electrolito fuerte. tester de conductividad. Análisis químico tradicional o de absorción atómica. Extracción por CCl4 y/u otro solvente y cuantificación por análisis IR. instrumento del equipo. Contrastar los caudales manejados. con vástago capilar graduado. Velocidad de separación de Diagnosticar la forma en que se van a fases en el mezclador. Conocer las necesidades de ajuste de concentración y/o volumen de inventario de solución orgánica. Determinar porcentualmente los tres componentes para balances y cálculos de recuperación de orgánico. Balance metalúrgico para la reextracción. que alimenta a EW. variaciones de concentración y por aumento de la acidez en el acuoso. Arrastre de orgánico de entrada y salida de columnas de flotación y de filtros. Evitar contaminación del electrolito fuerte. Prevenir pérdidas de eficiencia. Tubos o varillas de vidrio manuales. en probeta. Centrifugación y filtración o decantación y filtración. Análisis químicos de absorción atómica y análisis potenciométrico. Análisis de cobre en interetapas y de orgánico cargado y descargado. mini circuito con pilas y piloto linterna. mezclado.

de manera resumida. A través del Método con Equipo Nova 60. Densidad. llevar a un matraz de 100 ml. Sólidos en suspención. De la muestra diluida tomar 5 ml y llevar al tubo de ensayo. enrasar con agua destilada hasta completar volumen (100 ml) y agitar. son las principales determinaciones.3. A continuación se describe. su determinación química experimental. llevar a un turbo de ensayo. son realizados en el Laboratorio Metalúrgico de Oxidos. Por lectura en la curva 301 y 303 (para PLS y Refino respectivamente).2. ( Para soluciones Avance y Spent). para el control de la operación de la planta industrial de extracción por solventes. dependiente de la superintendencia de metalurgia. al cual se le incorpora 5 ml. Entre los elementos analizados se encuentran: • • • • • • • • • • Cu+2 Fe+3 Fe+2 ClMn+2 pH Eh Viscosidad. • Tomar una muestra de 25 ml (con pipeta) previamente filtrada. se obtiene la concentración de cobre. agregar 5 ml Spectroquant directamente con el dosificador. agitar y colocar el tubo en el equipo Nova. Determinación de la concentración de cobre. etc. ácido y lectura de pH. • Tomar una muestra de 5 ml (con pipeta) previamente filtrada. de Spectroquant directamente con el dosificador. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 109 . A través del Método con Equipo Nova 60.9 Análisis químico Los análisis de los elementos de interés. La concentración de cobre. (para soluciones PLS y Refino).

Cuando las concentraciones de cobre en las soluciones PLS (6 – 8.agitar y colocar el tubo en el equipo Nova. Avance (50 . Determinación de la concentración de ácido. se obtiene la concentración de cobre.0. dada la información proporcionada por ésta unidad. Frente a desviaciones del estándar. si lo permite la capacidad de la planta. • Si es menor a lo especificado aumentar el flujo de PLS.5 gr/lt). • Si es mayor a lo especificado bajar flujo de PLS. Solución Avance. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 110 . • Si es mayor que la requerida se debe disminuir flujo de PLS. deben realizar los cambios de operación para satisfacer el requerimiento de la planta SX. de lo contrario bajar flujo de PLS. si lo permite la capacidad de la planta. Solución Refino: • Informar al Jefe Guardia de SX. En las Soluciones avance y spent pipetear 2 ml.8 gr/lt). si lo permite la capacidad de la planta. • Si es mayor a lo especificado. En la solución de refino pipetear 10 ml. informar a Planta EW par ver si pueden aumentar el Depósito. • Si es menor a la requerida se debe aumentar el flujo de PLS.40 gr /lt) se encuentran fuera de especificaciones se procede: Solución PLS: • Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia de Lixiviación. • Si es mayor a lo especificado. • Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia de EW. y por lectura directa en la curva 302. Refino (0. bajar flujo de PLS o ajustar Razón de Operación en las etapas de extracción.54 gr/lt) y Spent (38 .5 . los Jefes de Guardia Externos a la Planta SX. Solución Spent: • Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia EW. • Si es menor a lo especificado se debe aumentar flujo de PLS.

18 gr/lt). • Si es menor a lo especificado. avance (150 . Este se expresa por la siguiente ecuación. Adicionar Na2CO3 (Bicarbonato de Sodio) hasta llegar a un pH de 2. Tomar la lectura del gasto en la bureta y calcular la concentración de ácido con la siguiente fórmula: Concentración de ácido = Gasto Na2CO3 * Título de la Solución Donde : El título de la solución varia según la cantidad de la muestra pipeteada.160 gr/lt) y spent (175 .Llevar al vaso precipitado de 250 ml.185 gr/lt) se encuentran fuera de especificaciones se procede: Solución Refino: No se realizan modificaciones en el proceso por este análisis. Determinación del pH.70. Enrasar a 50 ml con agua destilada. informar y solicitar a la Planta EW que aumente la adición de ácido Sulfúrico al Electrolito. este dato es entregado por el Laboratorio de Metalurgia. también pueden cambiar los rangos. Solución Spent: • Informar al Jefe de Guardia de SX y de EW. Solución Avance: No se realizan modificaciones en el proceso por este análisis Nótese que los rangos de concentración antes señalados. se definen para condiciones operacionales específicas. Si éstas cambian. El pH se define matemáticamente como el valor negativo del logaritmo en base diez de la concentración del ácido libre (H+). Introducir el electrodo del ph-meter en el vaso y la pastilla para agitar. Cuando las concentraciones de ácido en las soluciones refino (13 . informar y solicitar a la Planta EW que disminuir la adición de ácido Sulfúrico al Electrolito. pH = -log(H+) “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 111 . • Si es mayor a lo especificado.

La Planta Industrial de Extracción por Solventes cuenta con cuatro tipos de sistemas para su control. alarmas y toma de datos. controla los flujos y niveles mediante el accionamiento de válvulas en línea y realiza el control de las r. con las soluciones Buffer de 4. avance.10.p. como: Temperatura.OFF) El DCS además realiza el control sobre las variables medidas.10 Control de Sistemas y Operación.1) Sistema de control distribuido (DCS). 3. se deja agitando y se toma el valor cuando se estabiliza.1 Sistemas de control. mediante mediciones del voltaje aplicado al “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 112 .2.0 primero hasta que el instrumento pide la solución de 7. 3.La determinación del pH sólo se realiza a la solución PLS.p. Este sistema marca Foxboro. Estado de bombas (condición ON . modelo I/A. es decir. Se toma una muestra de 50 ml en el vaso precipitado.). orgánico.0 y 7. Flujos: PLS.m. Velocidades de los agitadores en los mezcladores (r. cuyo objetivo es el rescate de mediciones en terreno de variables de proceso. se introduce el electrodo de pH-meter y la pastilla magnética.0 introduciendo el electrodo en la solución de 4. a. dejar hasta que el instrumento indique CAL. Niveles de soluciones. es el principal. Calibración de pH-meter: Esta se realiza en el turno A. spent. refino.0. En el presente punto se desarrolla el sistema de control de datos en línea.m. a través de las pantallas de Sala de Control. Conductividad.2. el sistema de alarma de incendios y sus sensores y el monitoreo variables operacionales en línea.

nº 3-27 a la Fig.motor del agitador. • Sensores sónicos • Sensores tipo flotador. existen dos estaciones operacionales independientes. Para la supervisión y presentación en pantalla.m. Por ejemplo: Para mediciones de flujo cuenta con: • Sensores magnéticos. cuenta con: • Sensores de presión diferencial.m.p. se cuenta con: • Sensores tipo toroidal. • Sensores sónicos. las que para efectos de operación por el encargado de la sala de control. • Placas orificio. nº3-36). Para medición de niveles. El DCS. se realiza un calculo indirecto. tiene asociado instrumentación de última generación. que trabajan en base a diferenciales de tránsito de tiempo). dado que lo efectivamente medido es el voltaje aplicado al motor del agitador y a través de éste se determina la velocidad de giro en r.p. Para la medición de temperatura • Sensores tipo RTD (resistencia variable de temperatura). Para la medición de r. A continuación se muestran algunos de los sensores enunciados (Fig. Una de ellas es monitoreada por el encargado de la sala de control.. para funcionar. (revoluciones por minuto). El control lo ejecuta ajustándose a un "set point" o valor de referencia previamente definido. no tienen diferencias. Para la medición de conductividad. mientras que la segunda permite el desarrollo de mantenimiento y actualización del sistema (funciona como una estación de ensayo para la incorporación o modificación de detalles ingenieriles). “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 113 .

nº3-29: Placa Orificio Fig. nº3-30: Ubicación de la Placa Orificio en tubería “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 114 . nº3-28: Tubería de sofocación en Coalescedor Industrial Fig.Fig. nº3-27: Sensor de cortocircuito en coalescedor industrial Fig.

Fig.Fig. nº3-31: Sensor de nivel magnético. tipo tubo. nº3-32: Sensor de temperatura RTD “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 115 .

nº3-34: Sensor de nivel por presión diferencial y su transmisor “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 116 .Fig. nº3-33: Sensor de conductividad y su transmisor Fig.

Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 117 . nº3-35: Transmisor más tubo magnético Fig. nº3-36: Transmisor de presión diferencial con accesorios de placa orificio.

ii) Sistema de extinción menor: este sistema abarca el área de filtros. i) Sistema de extinción mayor: este sistema abarca el área de mezcladores-decantadores. Existe un segundo sistema de control marca Cerberus. tiene una menor capacidad de flujo que el sistema mayor. nº3-27). cuenta con sensores en terreno. El sistema de extinción de incendios de esta área comprende tuberías de 6 pulgadas por las que puede fluir agua y espuma para la extinción del fuego. El sistema puede proveer agua y espuma frente a la presencia de fuego a través de tuberías de 2 pulgadas de diámetro. En el modo automático. entre los que se cuentan: • • • Sensores de llama.2) Sistema de control contra incendio. procederá en dos tiempos (ver Fig. bodega de reactivos. En el modo manual debe accionarse un pulsador del tablero de emergencia ubicado en la sala de control de SX (ver Fig. Sensores Protectorwire: que es un cable de expansión térmica instalados en el contorno de los coalescedores capaz de cortocircuitarse por aumentos en la temperatura (inclusive por golpes). coalescedores. sumidero de procesos. Sensores de humo. La demoninación "mayor" está dada por la cantidad de material inflamable existente y el potencial de pérdidas frente a un siniestro. En modo automático parte a través de la señal que le reportan los sensores. es decir. Para activarse. una vez accionado el sistema de extinción de fuego. cuando sobrepasa un valor de referencia (set point). TK de orgánico y TK de electrolito. modelo CZ-10. El PLC en el área de SX se divide en dos sistemas que actúan de acuerdo con el nivel de riesgo y dada la infraestructura asociada. El sistema de detección de fuego puede partir automáticamente o hacerlo a través de un modo manual. nº3-28): “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 118 .a. Este sistema es un controlador lógico programable (PLC). El PLC sirve para la detección y extinción de incendios.

SI Abortar Detener alarma Fig.Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 119 . NO SI Rearmar ? Lapso T2 4. nº3-28: Secuencia lógica de activación del sistema de detección y extinción de incendio.5 min. nº3-27: Tablero de pulsadores para extinción de fuego Incendio Extinción Detención Planta NO Silenciar ? Lapso T1 30 seg.

Si al cabo de los 4. Fig. si el operador silencia la alarma de detección. nº3-29). nº3-29: Bomba Eléctrica de Emergencia Fig. parte la extinción automática del fuego. Por el contrario. El agua a presión comprime el diafragma del estanque de espuma de 700 galones (Fig. Si el operador no silencia la alarma y se cumplen los 30 segundos.5 minutos no se ha dado la orden de abortar la detección. el PLC "entenderá" que no fue posible su control y accionará el sistema de extinción de incendio. El operador puede silenciar la alarma durante estos 30 segundos de manera de comprobar la verdadera existencia de fuego con potencial de pérdida para la planta de SX. permite tomar las medidas necesarias para controlar la presencia de fuego y abortar la detección. Estas bombas son alimentadas a través de la red Divisional de agua industrial. Este lapso. nº3-30: Bomba Diesel de Emergencia Las tuberías conductoras de la mezcla agua – concentrado de espuma están constantemente presurizadas a 130 – 150 psi. nº3-30). La mezcla del agua y espuma se realiza en la tubería de salida. existe una bomba diesel de apoyo (Fig.Tiempo de aviso “T1”: corresponde al lapso de 30 segundos. comienza una nueva cuenta regresiva de 4. La activación del sistema de extinción de incendio implica la partida de la bomba eléctrica ubicada en la sala de bombas (Fig. Esto mpermite que se abra una válvula y escape concentrado de espuma por una tubería que “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 120 . en el área en que los sensores fueron activados. nº3-32).5 minutos “T2”. iniciados desde el accionamiento de la alarma del sistema de detección de fuego hasta que parte la extinción del fuego. nº3-31). Frente a un corte de energía. por una bomba Jockey (además existe otra bomba Jockey de emergencia) (Fig.

La operación automática está enlazada con el sistema contra incendio PLC. evitando pérdidas por derrames. tiene por objetivo la detención ordenada de la Planta de Extracción por Solventes. debido a que está programado para detener ordenadamente bombas y cerrar válvulas y con ello los procesos de la Planta de SX. paralelamente a la partida del sistema de extinción de incendio (ya sea el “sistema mayor” o el “sistema menor”. El sistema de detención es activado mediante accionamiento manual o automático. nº3-31: Bombas Jockey Fig. a. El sistema recibe este nombre. una vez que abandona la tubería en la zona de amago. produciendose la mezcla. El sistema de detención también se activa frente a movimientos telúricos y ruptura de líneas. La operación manual puede ser accionado mediante un pulsador ubicado en la sala de control. El sistema de detención secuenciada marca Freelance. rebalses u otro problema por “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 121 . dependiendo de la zona en conflicto) parte también el sistema de detención secuenciada de la Planta. modelo 2000. nº3-32: Estanque de concentrado de espuma de 700 Gl.empalma con la de agua. Fig. Si el sistema PLC detecta fuego y si el operador no silencia o aborta la señal de alarma.3) Sistema de detención secuenciada. La espuma propiamente tal se genera cuando la mezcla entra en contacto con el aire.

tiene por objetivo la determinación en línea de las concentraciones de algunos elementos disueltos en las soluciones ácidas que circulan hacia y desde SX y EW. análisis de datos y formulación estadística. adquisición y procesamiento de datos. El sistema de adquisición de datos denotado por PI-system. mientras que el PI-system los archiva y mediante aplicaciones matemáticas calcula y grafica. actualizándolos cada 1 segundo. un quinto denominado Analizador de solución. Este nuevo sistema marca Courier modelo 30 ST.desestabilización operacional. a. es un software de gestión. El PI-system provee de cálculos y datos en línea. Este sistema está directamente conectado con el sistema de control distribuido DCS (primer sistema descrito) y lo complementa. nº3-33: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 122 . Actualmente se está incorporando a estos cuatro sistemas de control.4) Sistema de adquisición de datos. El circuito de comunicación entre los cuatro sistemas anteriormente descritos se muestra en la Fig. El PI-system permite al supervisor obtener los datos capturados por los sensores de proceso y aquellos ingresados manualmente por el laboratorio químico de óxidos o por los operadores durante los controles rutinarios no monitoreados. El tiempo de detención total de la Planta Industrial de Extracción por Solventes es de 105 segundos. Debe recordarse que el DCS rescata los valores en terreno a través de sensores.

2000 Operación de Detención de la Planta de SX: Para bombas. cerrar válvulas. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 123 .Operación de Extinción del Incendio Modo automático: Cuenta regresiva T1/T2 Agua + Concentrado de Espuma Modo Manual Pulsador Sistema de Detención Secuenciada Freelance . PI-System Fig. Operación de Control de Planta SX Sistema de Control contra incendio Cerberus CZ-10 T1/T2 Sistema de Control Distribuido SX I/A Foxboro. Sensores de llama Detectores de humo Detector Sistema de Control Distribuido EO I/A Foxboro. nº3-33: Protocolo de comunicación del lazo de control de extinción de incendio. Operación de Detección y Alarma. Tiempo 105 seg.

01 monitor para el Sistema de Detención Secuenciada Freelance – 2000. - De la sala de control se pueden controlar gran parte de los equipos existentes en la planta. estado ON y OFF de bombas. la planta de tratamiento de borra y los filtros de “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 124 .p. detención secuenciada de la planta de SX. PI-System 01 monitor para despliegue del sistema analizador en línea Courier. respecto de su partida. aumento de potencia o r.3. Fig. nº3-34) existe una variedad de monitores que despliegan en tiempo real. nº3-34: Sala de control de la Unidad de SX En la sala de control de la Planta Industrial de SX (Fig. Uno de estos dos monitores se usa para evaluaciones ingenieriles o simulaciones de modificaciones de condiciones operacionales.. activación del sistema contra incendio.2.m. Por ejemplo.10. el estado del sistema de control de la planta. etc. existe otra cantidad de equipos que no están conectados en línea y por lo tanto requieren de su manejo manual.2 Sala de control. agua y diluyente. Sin embargo. 01 monitor para procesamiento de datos. detención. 02 monitores de Control de Procesos I/A (Sistema de control distribuido). niveles de estanques. origen y destino de flujos de orgánico.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 125 . entre otros. Por ejemplo: • • • • • • • Tren A Tren B Coalescedores Filtros Degremont. Fig. En los monitores de Sistema de Control Distribuido I/A Foxboro. A continuación (Fig. nº3-35: Presentación en pantalla de circuito a filtros Demister. Filtros Demister. de la sala de control. también de adicionar reactivos a los estanques. nº3-40) se muestran las pantallas más importantes que debe supervisar el encargado de la Sala de Control. De esto último de encargan los operadores de planta. nº 3-35 a Fig. pueden desplegarse vistas de secciones de la planta. de la comprobación en terreno del funcionamiento de sensores e instrumentación y de su concordancia respecto de lo que aparece en pantalla. Flujos de Diluyente y orgánico Balance de carga (compensador de niveles a filtros Degremont y Demister). de la toma de muestras.placas.

Fig. nº3-36: Presentación en pantalla del circuito de Diluyente y Orgánico. nº3-37: Presentación en pantalla de circuito a Coalescedores.Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 126 .

2E-2S. nº3-38: Presentación en pantalla de circuito a Filtros Degremont.Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 127 . nº3-39: Presentación en pantalla de circuito a Tren A. Fig.

• Viraje en las etapas de extracción: continuidad orgánica en todos las etapas. Este flujo dependerá de: • Requerimiento de EW. Por ejemplo. Este depende del flujo de PLS y de la R/O (entre 1. • Detenciones de la Planta de SX. A través de cada una de estas pantallas o paneles de control. • Concentraciones de cobre en las soluciones de electrolito avance y spent: la condición de flujo de PLS está dada por una concentración en el spent de 38 a 40 gpl de cobre. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 128 . • Rotura de líneas. entre los puntos más relevantes se encuentran: Flujo de PLS. 2E-1S. • Nivel de pond de alimentación: mínimo aceptable.10 y 1. 70% de su capacidad.20) Flujo de electrolito spent. el que por diseño no debe superar los 2300 m3/h. nº3-40: Presentación en pantalla de circuito a Tren B. Flujo de orgánico. A su vez. el encargado de la Sala de Control ejerce un control virtual operacional sobre la Planta de SX. el control sobre el flujo de PLS considera: • La concentración de cobre y ácido.Fig.

Estos deben permanecer a un nivel superior al 9% de su capacidad. • Detenciones de algunos filtros. Determinación de concentraciones de cobre y ácido libre y mediciones de pH y potencial. los sistemas de filtración del electrolito y el sistema de coalescedores. Desde el punto de vista eléctrico. Detenciones parciales de la Planta de SX. mientras que desde el punto de vista de mantención mecánica se han definido como críticos ambos trenes. Roturas de líneas es el sistema (avance y spent). Niveles de estanques de orgánico. Análisis de soluciones. corresponden a los dos trenes. Flujo de solución para filtrado en filtros Degremont y Demister. Control del flujo de orgánico.10 y 1. Nivel de pond de alimentación. Control de detenciones y puesta en marcha de los equipos de la planta de SX. Este dependerá de: • Flujo de entrada de spent. reviste especial importancia el control sobre los equipos críticos. para mantener una R/O entre 1. Debe permanecer entre un 70 a 95% de su capacidad.20. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 129 . Continuidad orgánica (conductividad menor a 500 US/CM) en los trenes. Los niveles de acuoso no deben sobrepasar los 40 a 50 cm.• • Niveles de los estanques de electrolito de EW. Niveles de purga en los coalescedores. Dentro del control de la operación.

9 20.6 1.0 cP 22.0 1.0 8.0 85 % Máximo 0.1 2. Fase C/O (seg.) Sólido Suspensión PLS (máx.3 30.0 cP 24.0 175.0 185.) Arrastres A/O Coalescedor Ind.0 60.0 38.8897 g/ml 7.Algunos de los valores de los parámetros metalúrgicos bajo control se resumen en la siguiente tabla.0 6.) Separación de Fase C/A (seg.0 88 % 5 ppm 5 ppm 10 ppm 20 ppm 300 ppm “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 130 .0 4.0 100.8758 g/ml 6.1 31.1 30.0 40. 0.0 160.0 110.) % Eficiencia Extracción Filtro Demister (arrastres O/A) Filtro Degremond (arrastres O/A) Sólido Suspensión Orgánico (máx.0 155.0 1.5 40.0 6. Tabla 3-5: Rango de parámetros metalúrgicos Valores de Parámetros Mínimo Densidad O/C Viscosidad O/C Tensión Interfacial O/C (dinas/cm) Tensión Superficial O/C (dinas/cm) Razón Operacional Extracción Razón Operacional Reextracción Cl Avance (ppm) H+ PLS (g/lt) H+ Spent (g/lt) H+ Avance (g/lt) Cu PLS (g/lt) Cu Spent (g/lt) Sep.

0 9.05 50.Avance (ppm) Tensión Superficial PLS (cP) Tensión Superficial Avance (cP) Banda de Orgánico Etapa (cm) Potencial Redox Spent Residual Floculante (ppm) Cobre Avance (g/lt) Arrastre O/A Avance (ppm) Arrastre O/A Refino (ppm) 18 º C 3.0 175.0 80.0 65.0 100.0 600.0 14.0 0.0 3.0 54.0 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 131 .0 400.Temperatura PLS Altura Banda dispersión (cm) Conductividad (uS/cm) Nivel TK de Orgánico (%) Nivel Pond de Alimentación (%) Co Avance (ppm) NO3.0 32.0 20.0 1000 11.0 60.0 28.0 90 71.0 57.0 30.0 5.0 125.

La seguridad. nº 4-1).1 Sistema de Gestión Codelco (S. De esta forma se pueden cumplir las metas divisionales y corporativas.G. calidad y buen uso de los recursos.). El negocio. Codelco ha desarrollado el Sistema de Gestión Codelco (SGC). 4. con alta productividad. El cuidado del ambiente. Sustentabilidad del negocio.4 CONTROL DE LA GESTIÓN.C. La corporación Nacional del cobre. Este trabajo excelente debe ser desarrollado en cada uno de los procesos en que participa cada trabajador. El desarrollo de las personas y u calidad de vida. lo que implica cumplir los compromisos descritos en el documento estratégico denominado “Proyecto Común de Empresa”. En otras palabras. Concretar este proyecto significa mejorar continuamente los resultados bajo los más altos estándares. tiene como desafío transformarse en la empresa líder en la industria mundial de cobre. hacer un trabajo cumpliendo con estos cuatro puntos es lo que se llama “Trabajo excelente” (Fig. La excelencia operacional es la búsqueda permanente de los mejores resultados en el trabajo. CODELCO. que es una herramienta para comprender e implementar el cómo hacer las cosas para alcanzar la excelencia operacional en todos los procesos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 132 . la que se refleja en los cuatro siguiente puntos. Desarrollo de las personas y calidad de vida laboral. Este proyecto se sustenta en tres Aspectos: Agregación de valor al producto.

el proveedor de PLS para la Unidad de SX es la Unidad de Lixiviación y para lixiviación la Unidad de SX es su cliente. hacer un trabajo excelente significa satisfacer plenamente los requerimientos de nuestros clientes. a su vez. Por ejemplo. para la Unidad de Electrodepositación. Por lo tanto. cumpliendo los cuatro puntos ya señalados. SX es su proveedor de electrolito de avance y su cliente el comprador de los cátodos.Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 133 . existen clientes y proveedores. que es una cadena de actividades para lograr un producto final. Sin embargo. los proveedores también pueden transformarse en clientes. Los clientes de un proceso pueden ser proveedores en otro. nº 4-1: Elementos del trabajo de excelencia. En cualquier proceso.

organización. compromisos.Cliente Para lograr el trabajo excelente y como existe una relación entre varios actores en los procesos. se requiere del aporte individual y el aporte del equipo de trabajo o equipo de procesos (Proveedor. El equipo de proceso son las personas más sus objetivos comunes.E. la participación de todos los que intervienen en los procesos y actividades. etc.C. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 134 .Requerimientos indirectos Requerimientos directos Requerimientos directos PROVEEDOR LX PROCESO SX CLIENTE EW Requerimientos directos Requerimientos directos Requerimientos indirectos Fig. nº 4-2: Diagrama Proveedor – Proceso . acciones. La relación entre el P. cliente y proceso). y el trabajo excelente es que primero proporciona la visión integral del mejoramiento continuo. mientras que el segundo es la herramienta práctica para cumplirlos.

1. ha desarrollado un Sistema de Gestión que indica como lograr el trabajo excelente.E. Este primer elemento permite entender cómo los objetivos de un proceso puntual ayuda a cumplir con las metas globales de Codelco. 4. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 135 .Luego. nº 4-3: Sistema de Gestión Codelco. es el mostrado en la Fig. La Fig. El mapa de proceso describe la secuencia de las actividades diarias que permiten generar los resultados que espera nuestro cliente y Codelco. en el caso de la molienda SAG. nº 4-4.C. Codelco para materializar el P. Las herramientas utilizadas para abordar los objetivos son el Mapa de proceso y el tablero de control. nº 4-3 muestra estos tres elementos. En otras palabras. El sistema de gestión indica que se deben relacionar tres aspectos para lograr el trabajo excelente. son representaciones de un proceso a la forma de un diagrama de actividades y los flujos de materiales o información que los conectan. Por ejemplo. Esta planificación es realizada por todas las gerencias. superintendencias y unidades. Fig.1 La planificación y alineamiento.

nº 4-4: Mapa de procesos Molienda SAG. Codelco. por mejoras. El detalle de las actividades comienza por la recepción del mineral desde el acopio hasta su envío a flotación. a través de una Jornada de Planificación.Fig. por incorporación de nuevas actividades. El tablero de gestión mide el desempeño en la ejecución de las actividades.. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 136 . una vez al año. por eliminación de otras. Esto lo hace a través de indicadores. En general. es decir. Luego de cada clasificación ocurren retornos si no se cumple la condición granulométrica requerida. da a conocer los indicadores y las metas a las que se comprometen cada uno de sus integrantes y las alinea con el fin que todas apunten a cumplir las aspiraciones o metas globales de la Corporación. se construyen los mapas de procesos para describir las actividades que se realizan y como impactan en los indicadores de cada tablero de gestión y sobre los indicadores globales. Luego de esto. etc. razón que hace necesario revisar y adecuarlo permanentemente. el mapa de procesos cambia a medida que cambia el proceso.

el tablero de gestión es un listado de indicadores que miden el desempeño alcanzado en el proceso. nº 4-5. metas y valor de cada indicador. El tablero está constituido por indicadores de gestión (por ejemplo. se aprecia un Tablero de Gestión. etc. Fig. En la Fig. económicos.). de seguridad. unidades de los indicadores.En otras palabras. medio ambiente. nº 4-5: Tablero de Gestión Molienda SAG. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 137 .

Este segundo elemento del SGC define la forma de involucrarse y aportar para mejorar el desempeño. permite la participación en las decisiones y posteriores acciones de mejoramiento. 4.1. Dado que el mapa de procesos puede cambiar. La segunda forma es formular ideas respecto a qué y cómo mejorar los indicadores. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 138 . Estas formas de hacer mejor el trabajo son identificables a través de los indicadores del tablero de gestión. dado que tienden al trabajo excelente.1. Las ideas implementadas y que ayudan a mejorar sustancialmente los procesos constituyen un aspecto del mejoramiento continuo y que pueden ser transferidas entre las distintas Unidades o Divisiones de Codelco. 4. con el fin de lograr los compromisos adquiridos para el cumplimiento del PCE. este elemento se apoya en los mapas de procesos y en los tableros de gestión. El tercer elemento es la identificación y transferencia de las mejores practicas en los procesos. una buena gestión de procesos ayuda a obtener mejores resultados en el trabajo y al mismo tiempo. La primera forma para entregar los aportes es mediante reuniones periódicas de análisis del tablero de gestión y sobre estos resultados dar opiniones sobre el desempeño del proceso. 4. la planificación y alineamiento puede comenzar por una revisión del mismo para luego.1. formuladas en las reuniones periódicas participativas.2. revisar los indicadores del Tablero de Gestión. a través de la ejecución del trabajo excelente. cuyas metas no se han logrado alcanzar. Como se describió en 4.3 Transferencia de mejores prácticas. A continuación se describe de manera resumida la experiencia de la Unidad de Refinación y Moldeo de Anodos. en la aplicación del Sistema de Gestión Codelco.2 Ejemplo de aplicación del Sistema de Gestión Codelco.4.1 Planificación y alineamiento.2 Gestión de procesos. Luego.

La Unidad de Refinación se reunió y después de revisar su mapa de procesos para detectar cambios en él. el indicador de rechazo anódico tenía una meta de 3% de la producción. En esta etapa se entra al segundo elemento del sistema de gestión que es la “Gestión de Procesos”. En el tablero de gestión. nº 4-6. nº 4-6: Mapa de proceso de refinación. valor superior al del año pasado. pasaron a revisar las metas para este año.Por ejemplo. Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 139 . el diagrama de proceso de refinación es el mostrado en la Fig.

4.2.2

Gestión de procesos.

Para realizar un adecuado análisis de la gestión de procesos, se pueden seguir los siguientes seis pasos, indicados en la Fig. nº 4-7.

Fig. nº 4-7: Metodología de 6 pasos para gestionar los procesos.

A continuación se detallan cada uno de los seis pasos. Paso 1: Análisis de los Tableros de Gestión e identificación de Problemas. En las reuniones semanales (o quincenales o mensuales), se analizan los indicadores del tablero de gestión. Si existe un indicador que no se está cumpliendo, significa que la meta de ese indicados no se está cumpliendo. Es aquí donde se debe reconocer que existe un problema y abordarlo para encontrar sus causas. Esto lo hace el supervisor con uno o varios integrantes de su equipo de procesos. En él se privilegia la experticia de sus integrantes, se asignan responsabilidades y tareas. La misión del equipo liderado por el supervisor es llegar a soluciones que mejoren el proceso y que sean ejecutadas desde el momento de su implementación, por todos los trabajadores del proceso.
“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

140

En el caso del ejemplo de la Unidad de Refinación y Moldeo de Anodos, el indicador del rechazo anódico no se estaba cumpliendo (Fig. nº 4-8), por lo cual decidieron buscar una solución para cumplir con la meta. Entonces se formó un equipo de procesos.

Fig. nº 4-8: Tablero de Gestión de Refinación. Indicador mensual sobre la meta.

Paso 2: Análsis de causas. El análisis de las causas que afectan al indicador (o los indicadores) comienza por preguntarse ¿por qué no estamos alcanzando la meta en ese indicador específico?. Esta pregunta origina respuestas de posibles causas que explican el problema. Entonces se realiza una nueva pregunta ¿por qué se están produciendo esos problemas que impiden alcanzar la meta en ese indicador específico?. La repetición de esta pregunta y sus respuestas permiten identificar las causas básicas del no-cumplimiento del indicador. En el caso de la Unidad de Refinación, se decidió estudiar el mapa de procesos y hacerse la pregunta ¿Por qué el alto nivel de rechazo anódico?. Luego de una lluvia de ideas se detectó que la excesiva inclinación de la rueda de moldeo era la causa del alto rechazo anódico (Fig. nº 4-9). Esta lluvia de ideas se basa en la experiencia de los integrantes del equipo de procesos y en las opiniones de cada uno respecto de las posibles causas.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

141

Fig. nº 4-9: Identificación en el mapa de procesos de la etapa donde se origina el problema de rechazo anódico.

Luego se preguntó nuevamente ¿Por qué se inclinaba la rueda de moldeo?. Entonces se recurrió a un diagrama causa – efecto. Este se aprecia en la Fig. nº 4-10. Un diagrama causa - efecto explica el problema a través de sus causas, luego las causas a través de sus propias causas y así hacia atrás, hasta encontrar la causa básica. En este ejemplo la causa básica era la falta de lubricación de la rueda de moldeo.

Fig. nº 4-10: Diagrama causa – efecto en el rechazo anódico.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

142

Paso 3: Busqueda de mejores prácticas. Una vez conocidas las causas básicas se busca su solución. Esta solución puede existir previamente, a través del mismo sistema de mejores prácticas en otra División de Codelco. De no existir, se iniciará una selección de soluciones y su posterior aplicación.

Paso 4: Selección y ejecución de soluciones. En este paso se plantean soluciones por el equipo de procesos, por personal especializado o por personal externo. Definidas las posibles soluciones, se procede a evaluarlas en términos de la posibilidad de implementarlas y de sus impactos: beneficios versus costos. Para la solución seleccionada, el supervisor gestiona los recursos para implementarla y se procede con la planificación y posterior ejecución. Cada implementación de una solución se ejecuta como un proyecto, es decir, tiene responsables, actividades relacionadas y sus plazos, etc. En el caso de la Unidad de Refinación, la solución seleccionada fue la construcción de una rueda lubricadora, como se muestra en la Fig. nº 4-11.

Fig. nº 4-11: Solución selccionada: rueda lubricadora.

Paso 5: Evaluación de resultados. Una vez implementada la solución elegida, se debe monitorear si: Se logra cumplir la meta del indicador del tablero de gestión, anteriormente con problemas.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

143

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 144 . nº 4-12). nº 4-12: Tablero de gestión con indicador de rechazo anódico mensual cumpliendo la meta. se debe repetir el ciclo de soluciones y de su implementación.No existen efectos negativos sobre otros indicadores del tablero de gestión. Paso 6: Consolidación de la mejora y validación de mejores prácticas. Posterior a esto. el que chequea si esta mejora es transferible a otros procesos de Codelco. ésta debe ser consolidada y validada. dado que una solución puede ser buena para un problema. con el consiguiente cumplimiento de las metas definidas en el Tablero de Gestión (Fig. se considera que el proyecto de mejoramiento ha sido exitoso. De no cumplirse uno de los dos puntos. pero puede afectar otras actividades. De cumplirse con los dos puntos. Fig. la solución propuesta (en el ejemplo: modificación del sistema de lubricación) y el logro alcanzado (en el ejemplo: una rebaja del rechazo anódico hasta alcanzar la meta del tablero de gestión). Para ello se debe completar un formulario en el que se describe la causa básica del problema (en el ejemplo estudiado: falta de lubricación que provoca alto rechazo anódico). la solución fue exitosa. la mejora debe ser sometida al Equipo de Apoyo a la Transferencia de Prácticas. En el ejemplo en estudio. Dada una solución exitosa.

Luego. El tercer elemento del Sistema de Gestión Codelco es la Transferencia de Mejores Prácticas. Como se señaló en el punto 4. creatividad y mejoramiento permanente.T. Por lo tanto su vigencia depende de la duración de la transferencia. especialmente conformado para transferir una determinada práctica.Hasta ahora se han visto los dos primeros elementos del sistema de gestión Codelco: Planificación y alineamiento. Registrarlas.). lo que busca el tercer elemento del SGC es: Identificar y replicar el aprendizaje logrado a través del tiempo en los procesos de la Corporación. el que considera 6 pasos para su desarrollo. Gestión de procesos. Este constituye el tercer elemento del Sistema de Gestión. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 145 .3 Transferencia de Mejores Prácticas. Clasificarlas.P. Aplicarlas. Su objetivo esencial es ejecutar la transferencia de una mejor práctica. Desarrollar una cultura de innovación. El grupo de personas conformado por la división fuente y la División receptora. Comunicarlas. Buscar el conocimiento en el entorno interno y externo de un proceso. Codelco ha decidido impulsar dentro de su Sistema de Gestión una metodología para gestionar las mejores practicas. Transferirlas. Por lo tanto. la concreción para la efectiva transferencia de cualquier mejor práctica requiere de: Identificarlas. se denomina Equipo de Transferencia de Practica (E.1.2. 4. Almacenarlas.

Luego. lograr la Transferencia de Mejores Prácticas. Se chequearon los resultados con retro-alimentación a la División fuente.En el ejemplo expuesto. actuar sobre el Mejoramiento de Procesos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 146 . También deben correlacionar estos resultados con los indicadores del Tablero de Gestión. la Unidad de Refino. Se ajustó el dispositivo a las nuevas condiciones. deben poder realizar la Planificación y alineamiento. Se creo un procedimiento operativo y de mantención del dispositivo. Para ello se procedió de la siguiente forma: Se formó un equipo de Transferencia de Prácticas. actuar sobre el último eslabón del Sistema de Gestión Codelco que es la Transferencia de Prácticas. En otras palabras. mediante el involucramiento activo de sus trabajadores. En otras palabras. Se documentó la transferencia. junto a su equipo y supervisor de procesos. En otras palabras. Por lo tanto. el Sistema de Gestión Codelco se sostiene. Validar y transferir (cuando corresponda) las mejores soluciones o prácticas exportables. deben hacer la Gestión de Procesos. Ser responsables sobre acciones o soluciones de mejoramiento. El resultado obtenido por la División receptora fue similar al de la División fuente. su mejor practica fue traspasada a otra División. tanto como fuente o como receptor. Deben saber analizar el desempeño del proceso. Participar en los equipos de transferencia de práctica. para adaptarlo de la mejor forma posible. En otras palabras. En otras palabras. los trabajadores participantes deben: Conocer los indicadores y metas de desempeño del proceso y saber construir mapas de procesos. Se entregó capacitación al personal de la otra División. entre otros aspectos. Se instaló y probó el dispositivo.

Cada uno de estos compromisos (programas) tienen asociado tableros de gestión cuyos indicadores permiten evaluar el cumplimiento de cada meta.4-5. A su vez. las cuales se ven reflejadas en tableros de gestión. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 147 . Por ejemplo. lixiviación de botaderos de ripios Chuqui. se establecen metas anuales en los ámbitos de producción. el programa de cada gerencia nace de los compromisos de sus unidades. lixiviación de polvos de fundición y de soluciones de refinerías. nº4-13 muestra el programa de producción anual de la Gerencia Hidrometalurgia Sur. este se compone de los compromisos de producción de cobre comercial propio y aquel proveniente de la maquila de soluciones ACL. desarrollo de las personas. la Fig.4.. SBL. forman el programa anual de producción. En particular. la unión de los compromisos de las diferentes unidades de lixiviación. ambiente. Las líneas de aporte directo son las Bateas. Estas metas Divisionales se basan en programas y compromisos de las distintas gerencias. Como se puede apreciar. tal cual se mostró en la Fig. como lo es la Mina Sur. etc. el caso de Codelco Norte. Luego.3 Programas y correlación con el SGC. desglosado en compromisos mensuales. maquila de soluciones ACL. seguridad. SX y EW y de aquellas primarias.

nº 4-13: Programa de producción de la Subgerencia de Hidrometalurgia.Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 148 .

Por ejemplo. nº 4-14 muestra el compromiso de producción de mayo de 2003. desglosado en subtotales diarios. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 149 .A su vez. la Fig. para la Unidad de SX. cada compromiso de producción mensual corresponde al resumen de los compromisos diarios de producción.

Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 150 . nº 4-13: Programa de producción diario de las Unidades de SX –EW.

seguridad. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 151 . nº 4-15: Programa de producción diario del mes de junio de 2003 de la Unidad de LX de Bateas. A manera de ejemplo. en los ámbitos de producción. desglosado en metas diarias.Así como la Unidad de SX tiene su programa de Producción anual desglosado en totales mensuales y el mensual desglosado en producción diaria. Fig. nº4-15 muestra el programa de producción de Lixiviación Bateas del mes de enero de 2003. la Fig. ambiente y desarrollo de las personas. las demás Unidades también definen sus propios Programas (Unidades productivas y Unidades de Apoyo).

permite el cumplimiento de las demás. permite el cumplir con las metas de la Corporación Nacional del Cobre y en definitiva. el cumplimiento de los compromisos de cada Unidad. el origen del problema no necesariamente se puede remontar a dificultades en las operaciones de extracción del mineral. el que puede deteriorar la calidad de las planchas de acero. A su vez. el cumplimiento de los programas de las distintas Divisiones. el no cumplir con los programas de mantención operativa de los coalescedores. con cierta ley de cobre. que conforman la cadena productiva. la Unidad de SX difícilmente podrá transferir la suficiente cantidad de cobre a EW y ésta última no logrará el tonelaje de cátodos de cobre comprometidos. al generar corrosión por picado (pitting). situación que impediría el cumplimiento de los programas de producción de EW. A su vez. Un ejemplo hipotético puede ser el que la Gerencia Mina Sur no logre explotar el tonelaje de mineral comprometido. ambientales o de desarrollo. Debido a ello. Esto implicará que los procesos de lixiviación no entreguen la cantidad de cobre disuelto en solución necesaria a SX. dificultando su despegue. Entre muchas otras. todo trabajador aporta al logro de las metas de su Unidad e indirectamente al logro de las metas de las demás Unidades y de la División. con las metas que espera el País. De la misma forma. retrasaría el ciclo de cosecha. Por ejemplo. el que una Unidad no logre sus metas repercute negativamente sobre el cumplimiento de las restantes Unidades. Sin embargo. El pitting permite que el cobre depositado se ancle a la plancha de acero. A la vez. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 152 . permiten cumplir con las metas definidas en el Programa de Producción Anual de Codelco Norte. Entonces. Esta situación afectaría notablemente la productividad. El no-cumplimiento de cualquier programa diario repercute negativamente en las metas mensuales y anuales de cada Unidad. ya sea de producción. puede aumentar la concentración de cloruro en el electrolito de la nave. el cumplimiento por parte de todas las Unidades de los programas. En otras palabras. puede favorecer los arrastres A/O hacia EW. de seguridad.Luego. se puede pensar que las metas de cada Unidad son dependientes de las acciones de las demás Unidades.

es que todo trabajador debe esmerarse en realizar un trabajo excelente. utilizando las herramientas desarrolladas en el Sistema de Gestión de Codelco (Punto 4 del presente Manual). reflejada a través de los indicadores de gestión (la Tabla nº4-5 muestra un ejemplo). cualquier trabajador junto a su equipo de trabajo. Frente a incumplimiento de alguna meta diaria o mensual. puede enfrentar su análisis y solución.Dada la relevancia en el cumplimiento de los programas acordados. sin perjuicios ambientales y de alta productividad. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 153 . un trabajo de alta calidad. Es decir. sin accidentes.

NCC Norma Codelco Chile. Se finaliza. Naturalmente existen normas y reglamentos de aplicación generalizada a los trabajadores y su entorno. los alcances y estructura de la implementación de las Ohsas 18000. se definen algunos medios de administración para controlar los riesgos y se discute la forma correcta de analizar los accidentes de acuerdo con el Modelo de Control de Pérdidas. Entre estos se cuentan: NECC: Norma estándar código de colores.C.1 Normas y reglamentos Divisionales. prevención y control del riesgo de Codelco Norte. describiendo en términos generales. Como estas normas y reglamentos abarcan todos los ámbitos de seguridad.5. prevención y control de riesgos que deben cumplir los trabajadores en todos los ámbitos de sus actividades. cumplir sus trabajadores y aquellas personas que le presten servicios. Posteriormente. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 154 . ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL A continuación se revisan los aspectos de seguridad para la Unidad de Extracción por solvente.). de sus equipos e interacción con el medio ambiente. obligatoriamente. NEL: Norma estándar legal. A modo de ejemplo. Codelco Norte a través de la Gerencia de Riesgo Calidad y Ambiente (G. R: Reglamentos internos específicos de minería. debe buscarse en ellas. ha difundido Normas y Reglamentos aprobados por las instituciones gubernamentales y que deben.R. Estas normas y reglamentos contienen los aspectos de seguridad. se pueden citar algunas de las que son aplicables a la Unidad de Extracción por Solvente. 5. Se da inicio con una visión general de las normas y reglamentos Divisionales. las específicamente aplicables a las Unidades en que se desempeña cada trabajador.A. NEO: Norma estándar operacional. luego con algunas reglas generales de seguridad industrial que debe atender el personal que labora en los recintos de la División Codelco Norte.

Uso de los respiradores en las áreas que lo exigen. De los Reglamentos R. Subgerencia Mina Sur Oxidos. maquinaria o equipo de producción. NECC.2 Reglas generales de seguridad. deben cumplir con los requisitos legales e internos de la División. existen reglas básicas de seguridad dirigidas a las personas que desarrollan actividades en las áreas industriales de la División. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 155 . NECC-06 norma / estándar de tarjeta de advertencia de riesgos/peligros tarjetas de advertencias de bloqueo de equipo e instalaciones eléctricas e hidráulicas. muros. R-013: Medidas de Seguridad en las Operaciones de las Superintendencias Plantas de Oxidos y Sulfuros de Baja Ley. Cumplimiento de la normativa interna de la Planta de Extracción por Solventes (Aplicación de las normas NEO. entre los que se incluye el aprobar los exámenes definidos para otorgar y autorizar licencias internas. etc. Todo esto. demarcación de pisos. NECC-02: Norma / estándar aplicación de colores de control de riesgos. NCC – 22: norma sobre plantas de extracción de cobre por solvente y electro obtención. Uso de protectores faciales según el trabajo a desarrollar. con el fin de prevenir y controlar el riesgo y cumplir con las leyes vigentes. etc. Algunas de estas reglas dicen relación con el cumplimiento de los siguientes puntos. señalización del sistema vial. De las NCC. Aquellos trabajadores que en el ejercicio de sus funciones deban conducir u operar vehículos. Estas reglas están sustentadas en las normativas internas y legales vigentes. existen un gran número de normas y reglamentos que deben ser conocidas y cumplidas de manera obligatoria por todos los trabajadores. NEL. En general. Así.). 5.De la norma NECC. NCC y R) Uso del equipo de protección personal básico. áreas de trabajo.

Retirar o anular elementos o dispositivos de seguridad dispuestos para prevenir accidentes. ropa o accesorios sueltos y de cabello largo. deberán reponerlas inmediatamente después de finalizada la tarea encomendada. Presentarse a su trabajo sin los elementos de protección personal o no utilizarlos en las tareas que lo requieran. Esta misma precaución se deberá tomar en caso de abandono momentáneo del lugar de trabajo. Mantener despejadas las áreas de acceso a equipos de emergencia. reparaciones o trabajos eléctricos sin estar autorizado y capacitado para ello. revisiones o cualquiera otra faena en que se exija retirar las defensas o protecciones de maquinarias o equipos. (ver R-006 y R-008). Los trabajadores que efectúen reparaciones. el encargado de un equipo o maquinaria deberá desconectar y asegurar todos sus elementos de control. Efectuar conexiones. a fin de evitar el atrapamiento por maquinaria o piezas en movimiento. Conducir u operar equipos o maquinarias en estado de embriaguez o bajo la influencia del alcohol o de drogas.- - Presentarse al trabajo con vestimenta adecuada y en condiciones personales que no constituyan riesgo de incidentes. para la ejecución de los trabajos. señalizando o bloqueando de manera que terceras personas no puedan poner en marcha u operar el equipo que se revisa o se repara. Respecto de prohibiciones que deben ser atendidas. Evitar el uso de joyería. para evitar cualquier error o acto de terceros que puedan poner en funcionamiento sus sistemas y crear condiciones subestándar (lógicamente se excluyen los equipos de proceso continuo). Al término de cada jornada de trabajo. Mientras se trabaja en estas actividades se tomarán las precauciones necesarias. se pueden mencionar. Omisión de las normas. - - “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 156 . las siguientes. entre muchas. Destruir o deteriorar materiales de propaganda visual o de otro tipo destinado a la promoción de la prevención de los accidentes y de las enfermedades profesionales. reglamentos o instrucciones Divisionales o legales y aquellas operacionales impartidas por la supervisión.

- Realizar mantenciones u operar de máquinas o equipos sin estar autorizado ni capacitado. 5. un procedimiento permite: ♦ Instruir para la ejecución de un trabajo. ♦ Generar comunicación. según se defina en dicho inventario. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 157 . Por lo tanto. originan la confección de procedimientos de trabajo o de instructivos. lo constituye el inventario crítico de procesos. equipos y áreas con mayor potencial de pérdidas para el proceso productivo. equipos o áreas y cuyo objetivo es determinar la frecuencia de inspecciones y observaciones. daños a la propiedad o al ambiente). Facilitar vehículos. desde el punto de vista de la seguridad. calidad y de la eficiencia de utilización del tiempo y de los recursos materiales y humanos disponibles. Una herramienta administrativa efectiva para controlar las pérdidas (accidentes. En el inventario crítico de procesos se definen las tareas. producto de la ejecución de trabajo. todas estas medidas de seguridad. y que algunos llaman “Pocos críticos”. La seguridad la hace cada trabajador y de ella depende el bienestar propio y el de su familia. El procedimiento de trabajo es la técnica que analiza las tareas de una manera sistemática (punto por punto.3 Inventario crítico y procedimientos. daños a equipos. Las actividades descritas en el Inventario Crítico de Procesos. máquinas y ambiente deben ser adoptadas por los trabajadores para su propio beneficio y de su entorno de trabajo. un inventario crítico es un registro ordenado y priorizado de acuerdo con el potencial de pérdidas en tareas. equipos o maquinarias a personas que no están autorizadas para operarlos. En general. prevención y control de accidentes. ♦ Investigar incidentes. en forma secuencial). En otras palabras.

Identificar con precisión las acciones que pueden provocar incidentes. Observar detenidamente una tarea. existen otras herramientas que permiten evitar las pérdidas. ineficiencias y derroches de recursos. Junto con los procedimientos de trabajo. Como una consecuencia inmediata de las observaciones se origina la Capacitación e instrucción. A través de la capacitación se pretende: Mayor eficiencia. áreas y ambiente. Evitar perdidas. Una buena observación permite: Verificar la aplicación correcta de los procedimientos de trabajo. Una inspección también puede ser hecha al equipo de protección personal que porta un trabajador. Impartir correcciones adecuadas y constructivas en el lugar de la observación. Estas son las: Inspecciones.♦ ♦ ♦ ♦ Entrenamiento de los trabajadores. Las observaciones son realizadas sobre las acciones de las personas con el objetivo de verificar si éstas se ajustan a los reglamentos o procedimientos establecidos. Determninar las necesidades específicas de entrenamiento. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 158 . tanto a las personas como a los equipos. Aprender más acerca de los hábitos de trabajo de las personas. Observaciones. Disminuir los incidentes. Verificar la efectividad de los entrenamientos. Las observaciones pueden ser de dos tipos: Planeadas o no planeadas. Inspeccionar los equipos y áreas de trabajo. instalaciones. Destacar los compromisos específicos para el reconocimiento. Las inspecciones pueden ser planeadas o no planeadas y son realizadas a los equipos.

finalizando con la caída de la quinta ficha (se genera una pérdida como consecuencia del incidente). De acuerdo con el modelo de causalidad. equipos. A pesar de todas las medidas anteriores y dado que existe la posibilidad del error humano y de la falla de materiales. estas causas se originan por fallas en el sistema administrativo de control. deben existir causas que lo gatillaron. Por ejemplo. Promover la creatividad. En otras palabras. después cae la cuarta ficha (se produce el incidente). es que se producen los incidentes y consecuentemente.4 Causalidad de Pérdidas. Nótese que la pérdida es un concepto amplio y que no sólo implica una lesión a las personas. sólo se controla. A su vez. para que ocurra un incidente que de origen a una pérdida. una pérdida puede ser la el derrame de una solución o puede ser el tiempo adicional empleado para comenzar una maniobra con alguna maquinaria. nº5-1: Efecto Domino.Mejorar el trabajo en equipo. 5. En otras palabras. Cuando cae la primera pieza (falla en el control administrativo”. cae la segunda (se origina una causa básica). sino también a las máquinas. Cumplir con los requisitos legales. las pérdidas. ambiente. luego cae la tercera (se origina una causa inmediata). nº5-1 representa esta situación. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 159 . La Fig. una falla en el control administrativo impulsa una pérdida. el riesgo no se elimina. CONTROL ADMINISTRATIVO CAUSAS BASICAS CAUSAS DIRECTAS INCIDENTE PERDIDA Fig. Esta situación se grafica en el llamado “efecto dominó”.

nº 5-2). nº 5-2 : Tipos de incidentes CUASI PERDIDA Accidentes La ley 16744 sobre "Accidentes del trabajo y enfermedades profesionales". se debe evitar las causas que lo originan (directas y básicas). en su artículo 5°. De esta definición se desprenden tres requisitos para que un accidente sea considerado como accidente del trabajo. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 160 . para evitar las pérdidas se deben evitar los incidentes. por cuanto es esta la que define las directrices y condiciones sobre las que interactuan las personas. equipos y ambiente. Para evitar los incidentes. se define accidente del trabajo como "Toda lesión que una persona sufre a causa o con ocasión de su trabajo y que le produzca incapacidad o muerte". Para evitar la aparición de causas directas y básicas. INCIDENTES ACCIDENTES DAÑOS A LA PROPIEDAD Fig. debe existir un adecuado control sobre la admninistración.Por lo tanto. Los incidentes son hechos no deseados y que provocan o pueden provocar una interrupción del proceso productivo. daños a la propiedad y las cuasipérdidas (Fig. Dentro de los incidentes (que es un concepto global) se definen los accidentes.

En los accidentes S.P. Esta lesión debe ser a causa o con ocasión del trabajo. La incapacidad está referida a la imposibilidad de poder continuar realizando las actividades normales después de sufrir la lesión. Por ejemplo. “Con ocasión” se entiende a las lesiones que ocurren por actividades que son complementarias y que se requieren para lograr hacer el trabajo básico. “) que considera aquel ocurrido en el trayecto directo entre la casa habitación y el sector de ejecución del trabajo. o con ocasión. dado que se trata de lesiones muy leves. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 161 . el trabajador puede reponerse y continuar realizando normalmente sus actividades en el mismo turno.. Los accidentes del trabajo suelen dividirse. La lesión debe causar incapacidad o muerte. por algunas empresas (Fig. en dos grupos: accidentes sin tiempo perdido (llamados también.T.Debe existir una lesión. una caída a nivel con lesión en el sector de sala de cambio..T..) y accidentes con tiempo perdido (accidentes C. pues cae en la definición “.P.. es decir. La clasificación de accidentes del trabajo puede dividirse en dos tipos.T.. “A causa” significa que la lesión fue producto de realizar tareas propias del trabajo. al inicio del turno.). la lesión es tal magnitud que impide al trabajador seguir desarrollando normalmente sus actividades y requiere de una mayor atención y tiempo de recuperación..P. nº 5-3). durante la implementación con el equipo de protección personal. dependiendo del lugar en que se origine: suele llamarse “accidentes del trabajo” a aquel que considera las lesiones ocurridas dentro del sector de trabajo.T. accidentes S. corresponde a un accidente en el recinto de trabajo y accidentes de trayecto (que también es un accidente del trabajo.P. Cuando ocurre un accidente C.

Asociación Chilena de Seguridad. No es accidente del trayecto (ni del trabajo) si el trabajador se desvía de esta trayectoria directa.P.) Fig. entre la habitación y el lugar de trabajo.) ACCIDENTES CON TIEMPO PERDIDO (C.P. un trabajador que salga de su casa para tomar el bus y en ese recorrido sufra una lesión. de acuerdo con lo estipulado en el art. se considera como accidente de trayecto. etc. Así por ejemplo. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 162 . deben estar asociadas a un organismo administrador de la ley 16.T.ACCIDENTES DEL TRABAJO ACCIDENTES EN EL RECINTO DE TRABAJO ACCIDENTES DE TRAYECTO ACCIDENTES SIN TIEMPO PERDIDO (S. en el trayecto directo. de acuerdo con la ley 16744. Las empresas. luego de bajarse del bus que lo traslada hasta su paradero de llegada.) para la administración del seguro de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales. 15 de la ley 16. nº 5-3: Clasificación de los accidentes por algunas empresas. El accidente de trayecto es aquel ocurrido a un trabajador.T. Cada empresa paga a estos organismos administradores.744. de ida o regreso.744 (Mutual de Seguridad. Un ejemplo de accidente que no se considera de trayecto es el desviarse a un restaurante para participar en una convivencia. un porcentaje de las remuneraciones imponibles mensuales para el financiamiento del seguro.

Realizar actividades permanentes y efectivas de prevención de accidentes y enfermedades profesionales. la Ley 16744 en su artículo 72.S. ante los organismos previsionales. permite que las empresas que cumplan con los requisitos puntualizados más adelante tengan derecho a que se les confiera la calidad de administradoras delegadas del seguro. nº 5-4) del seguro que realiza cada empresa es función del tipo de actividad y de sus riesgos. Constituir garantías suficientes de fiel cumplimiento de las obligaciones que asumen. y Contar con el o los Comité Paritarios de Seguridad. escala A) del departamento de Santiago. salvo lo relativo a las pensiones. Este es el caso de Codelco Chile. es Codelco Chile quien administra el seguro de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales de sus trabajadores y quien debe pagar las indemnizaciones por accidentes del trabajo y enfermedades profesionales (cuando procedan). En este caso deben otorgar las prestaciones del seguro de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales. con personal especializado en rehabilitación. son los detallados en el art. Poseer servicios médicos adecuados. según el Art. Tener un capital y reservas superior a siete mil sueldos vitales anuales. esta cotización mensual puede ser aumentada o rebajada “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 163 . 72 de la misma Ley y que a continuación se puntualizan: _ _ _ _ _ Ocupar habitualmente dos mil o más trabajadores. En general. 70 del D. 101. Las pensiones son pagadas por el organismo administrador que delegó la administración del seguro. El financiamiento (Fig. respecto de sus propios trabajadores. _ Los organismos que supervigilan los servicios de las empresas con derecho a administración delegada son el Servicio Nacional de Salud (SNS) y la Superintendencia de Seguridad Social. lo riesgoso de las actividades se refleja en el número de accidentes que sufran sus trabajadores. Sin embargo.Sin embargo. En otras palabras. Los requisitos para tener derecho a la administración delegada del seguro de la ley 16744. que hubieren delegado la administración.

hospitalización. quirúrgica y dental. medicamentos y productos farmacéuticos. Prestaciones económicas: Subsidios.P. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 164 . nº 5-5). rehabilitación física. Indemnizaciones. Delegada.dependiendo del incremento o disminución de los riesgos (normalmente expresado en el número de los accidentes C. Fig.T.). Este monto de dinero a pagar mensualmente permite otorgar al trabajador accidentado: Prestaciones médicas al trabajador: Atención médica. prótesis y aparatos ortopédicos y su reparación. Pensiones. nº5-4: Pago de cotización obligatoria más adicional por empresas sin adm. re-educación profesional (Fig.

90% de las remuneraciones imponibles que se cancelan a los trabajadores de la empresa. La cotización básica general (Art.Fig. tiene dos componentes: Cotización = Cotización Básica General + Cotización Adicional Diferenciada. letras a) y b). Por lo tanto. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 165 .744 art. el financiamiento del seguro de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales. de acuerdo con la ley 16. 15. 15. letra a)) es el 0. nº5-5: Ejemplo de prestaciones médicas al trabajador.

700.700.000.000.. si esta gran empresa es clasificada como una empresa riesgosa.000.000.40% de las remuneraciones imponibles que paga la empresa a sus trabajadores.90% = 450. También supongamos que tenemos unos 6.000 * 0.000 * 0.40% = 102.700.Por lo tanto.00 a 3.000. En nuestro ejemplo. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 166 . Este porcentaje varía entre 0. esta debe destinar mensualmente por concepto de prestaciones del seguro $129. puede llegar a cotizar el 3.000 * 3. dado el número de accidentes C.90% = 27.000.000. con un sueldo imponible promedio de $1.000. esta empresa ahorraría $1.000. siendo de cargo del empleador.Si la empresa tiene muchos accidentes.000. es una empresa riesgosa para la ley. es decir. Por ejemplo.P.000 * 3.000..000. si una empresa tiene 100 trabajadores y entre todos suman como sueldo base imponible $50.Si la empresa no sufre accidentes y es clasificada como una empresa no riesgosa.000.imponible por cada trabajador)..000..000.000.00%.La cotización adicional diferenciada se cancela en función de la actividad y riesgo de la empresa.( $500.000.000.entre trabajadores y supervisión. Cotización adicional diferenciada = $50..Total a destinar por mes para financiar el seguro = $129.Cotización básica = $3.(Un ciento veintinueve millones setecientos mil pesos).000. lo que implica un ahorro sustantivo de recursos.000.40%.Cotización adicional diferenciada = $3. el valor que debe pagar la empresa es: Cotización básica = $50.000 trabajadores.700.-. Ahora imaginemos que la empresa es tan grande como Codelco Norte y que posee una administración delegada del seguro..* 6000 = $3.000.000. Estos dos porcentajes constituyen la fuente principal de financiamiento de la Ley 16744.000. la cotización adicional diferenciada puede ser de 0.000. El calculo de cotizaciones o monto del financiamiento del seguro se calcula como: Monto imponible = $1.700.40% = 1.T.

a pesar que no forman parte de los indicadores que se consideran para el cálculo de los montos a cotizar a los organismos administradores del seguro de la ley 16744. Pero más importante. Cuasi-pérdidas. Una visión cuantitativa de la proporción de incidentes frente a los accidentes. son consideradas aquellos hechos en que no hubo daño a las personas. dada las limitaciones físicas e intelectuales que le puede ocasionar. pudiendo generarse. pero que pudieron ocasionar un alto potencial de pérdida. Daños a la propiedad. Un ejemplo. pero en caso de requerirse frente a una emergencia de fuego. maquinas. la proporciona el triángulo de Bird (Fig. una gran perdida material. equipos o ambiente. Las cuasi-pérdidas o "casi" pérdidas. Un accidente limita enormemente las posibilidades de mejorar la condición laboral y de bienestar familiar de un trabajador en el tiempo. el extintor no estaría operativo.Este es uno de los elementos de importancia que tiene para una empresa el evitar que sus trabajadores sufran accidentes. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 167 . por esta condición. Los daños a la propiedad van desde la abolladura de un vehículo o el quebrar una ampolleta. nº 5-6). Un tercer factor gravitante en la preocupación de las empresas por disminuir el numero de accidentes son los requisitos que le imponen sus clientes a través de la certificación de sus productos. Los daños a la propiedad también se consideran como incidentes. puede ser el siguiente: en una inspección se detecta un extintor con fecha de carga vencida y cuya última revisión data de dos años. Este hecho no representó un daño. hasta la destrucción de una importante máquina del proceso. es el efecto sobre el mismo trabajador y sobre su familia. humana o un daño al ambiente. de la posibilidad de incorporarse a nuevos mercados y del valor que finalmente logran los productos en el mercado mundial.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 168 .1 10 30 CTP STP Daño a la propiedad Cuasi incidente 600 Fig. 10 accidentes sin tiempo perdido y 01 accidente con tiempo perdido o fatal. 600 Cuasi incidentes 30 10 1 Fig. nº 5-7): 600 cuasi incidentes empujan la aparición de un accidente fatal o con tiempo perdido. nº5-6: Triángulo de Bird El triángulo de Bird indica que cada 600 cuasi incidentes se tienen 30 incidentes con daño a la propiedad. Algunos expertos en prevención de riesgos miran el triángulo en forma invertida (Fig. nº5-7: Efecto embudo Accidente fatal o CTP.

posición o papeles. I Fase: preparación para la investigación de incidentes. En esta fase se debe: Definir objetivos. pues establece las pautas para lograr una eficiente investigación de los futuros incidentes que puedan generarse. se debe pasar a una segunda fase: II Fase: Implementación. Reunir pruebas de personas. La investigación de incidentes operacionales en Codelco Norte está normada en las NEO-28. se debe conocer la secuencia de etapas que permiten determinar las causas básicas del incidente. constituye el procedimiento básico o pauta para actuar estructuradamente frente a la generación de un incidente y en su futura prevención. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 169 . Entrevistar testigos. En otras palabras.5 Investigación de incidentes. Conservar pruebas. Ocurrido el incidente. Desarrollar procedimientos. Identificar a los líderes de los equipos de investigación. Organizar los datos.5. Esta fase debe ser definida en un comienzo. Antes de comenzar con la investigación de cualquier incidente. Capacitar investigadores. partes. Esta fase comprende: Ejecutar notificaciones.

Revisar documentación. Determinar causa directa o inmediata. Esta fase es una de las más importante pues permite llegar a determinar las causas básicas o de raíz que originaron el incidente. Dentro de las causas directas o inmediatas se encuentran las acciones subestándar y las condiciones subestándar (Fig. La Fig. Realizar pruebas. Los factores críticos se definen como los hechos. nº 5-8: Clasificación de causas directas o inmediatas. nº 5-9 muestra algunos ejemplos. El conocimiento de estas causas raíz impiden la reiteración de los incidentes. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 170 . Recrear escena. condiciones o conductas que. si se hubieran eliminado. habrían evitado o disminuido la gravedad del incidente.III fase: Investigación. La fase de análisis comprende: Identificar factores críticos. Efectuar cálculos. CAUSAS DIRECTAS O INMEDIATAS ACTOS SUBESTÁNDAR CONDICIONES SUBESTÁNDAR Fig. nº 5-8). IV fase: análisis del incidente.

nº5-9: Ejemplo de Causas Directas o Inmediatas “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 171 .ACTOS SUBESTÁNDAR CONDICIONES SUBESTÁNDAR. Fig.

Hubo uso inadecuado de elementos en los procesos de transformación o transporte. Etc. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 172 . nº 5-11) debe hacerse tres preguntas: El trabajador sabe? El trabajador puede? El trabajador quiere? Para determinar los factores del trabajo. Se pregunta: El trabajador. Esta causa raíz se divide en factores personales y en factores laborales. Una vez determinada la causa directa se debe encontrar la causa raíz o básica (Fig. FACTORES DEL TRABAJO..Determinar causa raíz o básica. nº5-10: Clasificación de las causas básicas o raíz. Hubo desgaste de elementos a causa del uso. nº 5-10). Para determinar los factores personales generalmente el investigador del incidente (Fig. ¿Sabe? ¿Quiere? ¿Puede? Fig. CAUSAS BASICA O RAIZ FACTORES PERSONALES. el investigador de incidentes debe determinar: Los procedimientos y métodos son inadecuados Hubo falla de máquinas o mal funcionamiento..

El VEP es el resultado de multiplicar la gravedad por la probabilidad de ocurrencia del incidente.E. se calcula el Valor Esperado de la Pérdida (V. Las NEO-28 presentan un ejemplo del calculo de tal valor (Fig. Determinadas las causas. nº 5-12) “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 173 . nº5-11: Determinación de los factores del trabajo.).Fig.P.

P. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 174 . nº 5-12: Criterio para evaluar el V.E.Fig.

VI fase: Identificación.V fase: Control administrativo. Estas corresponden a las acciones requeridas para corregir las causas inmediatas y las causas básicas encontradas. El seguimiento tiene el propósito de establecer los avances en la implementación de las medidas correctivas y verificar el cumplimiento total de dichas. Se deben incluir en las acciones correctivas aquellas que fortalezcan el control administrativo y de dirección. dentro del plazo máximo. Desempeño operativo y de dirección respecto de estándares definidos. Medición y evaluación. Se debe identificar la o las personas (y no al cargo) que asumen la responsabilidad por la implantación de las medidas correctivas. Seguimiento. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 175 . En esta fase se debe dejar claramente establecido la identificación de: El investigador. con lo que pueden aparecer nuevas medidas o un fortalecimiento de las inicialmente adoptadas. Es la persona encargada de dirigir el proceso de investigación. Existencia y calidad de estándares. A partir de tal medición se evalúa la eficiencia de la implementación total de las medidas correctivas. Corresponde al plazo máximo en que estarán implementadas las medidas correctivas. Responsables. como por ejemplo: _ _ _ Existencia y calidad de planes de seguridad. Plazo máximo. Este plazo debe ser acordado por las partes involucradas. En esta fase se deberán definir: Medidas correctivas. La medición tiene como objetivo establecer un valor cuantitativo sobre las causas y sistema de administración por la implementación total de las medidas correctiva.

Quien revisa. Es la persona que a prueba la ejecución de las acciones correctivas y lo que implica desde el punto de vista económico o técnico. nº5-13 se muestra esquemáticamente la secuencia de análisis y desarrollo de la investigación del incidente. Quien aprueba. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 176 . Quien revisa debe dar especial hincapié en que las acciones correctivas estén en sintonía con el análisis causal. En la Fig. Es el supervisor jerárquico del responsable de dirigir la investigación.

Puede? FACTORES DEL TRABAJO. Evaluación de eficiencia. Quiere? . CAUSAS RAIZ O BÁSICAS ESTABLECER NECESIDADES DEL SISTEMA DE ADMINISTRACION DEFINIR LAS MEDIDAS CORRECTIVAS Determinar las medidas correctivas Asignar responsabilidades y plazos. Medición y comunicación. Seguimiento y verificación. Fig nº5-13: Secuencia de análisis de las causas del incidente “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 177 .INCIDENTE IDENTIFICAR LOS FACTORES CRITICOS ACTOS SUBESTÁNDAR CONDICIONES SUBESTÁNDAR CAUSAS DIRECTAS O INMEDIATAS FACTORES PERSONALES: El trabajador: Sabe ¿.

para realizar un buen análisis de incidente se debe seguir una secuencia de pasos. El formulario de reporte de incidentes es el mostrado en la Fig. de tal manera de establecer cual es la deficiencia en el control administrativo. nº5-14 (A): Formulario de Informe de Incidentes. nº5-14.En resumen. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 178 . Fig.

Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 179 . nº 5-14 (B): Formulario de Investigación de Incidentes (reverso).

el trabajador requiere ser autorizado por su supervisor directo quien completará en siguiente formulario de “Orden de Atención Médica” (Fig. Si la atención médica obedece a una situación ajena a lo considerado como accidente del trabajo o enfermedad profesional. nº 5-15 : Formulario de “Orden de Atención Médica de Accidente”. nº5-16). para asistir al servicio médico durante su turno de trabajo. el trabajador necesariamente debe ir acompañado por su supervisión directa.Frente a un accidente de trabajo a las personas y que sea de una magnitud tal que permita su traslado al servicio de atención médica. quien además deberá completar el formulario “Orden de atención médica de accidente” (Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 180 . Fig. nº5-15).

Fig.R.D.R. Servir de plan maestro en normativas para que las distintas gerencias de Codelco Norte implementen los Planes Locales de Emergencia.6 Plan P.O.O. nº5-16: Formulario de “Orden de Atención Médica”. Qué significa Plan P.D.E. 5. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 181 .E. P = Plan O = Organizacional D = De E = Emergencia R = Rescate PLAN ORGANIZACIONAL DE EMERGENCIA Y RESCATE Este plan tiene dos objetivos: Administrar y organizar la respuesta de la División Codelco Norte frente a emergencias y catástrofes.

Colaborar con las comunidades vecinas frente a emergencias o catástrofes. requerirse de la ayuda de otras áreas. Corresponden a aquellas emergencias que son controlables por la misma área y mediante la utilización de sus recursos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 182 . Nivel 1. Quiénes pueden activar el Plan PODER ? El plan PODER puede ser activado por cualquier persona. El testigo de la emergencia debe observar la diferencia entre alarma y emergencia.Luego.D. El plan PODER y el nivel de aplicación dependerá del tipo de emergencia.O. En este nivel se aplica el procedimiento de evacuación total o parcial del área afectada. Puede. Proteger el medio ambiente y atenuar impactos sobre él. frente a una emergencia o gravedad que supere la capacidad de control de los testigos o encargados del área. además. En este nivel no se aplica el procedimiento de evacuación parcial o total del área. La alarma constituye sólo una probabilidad.R. Nivel 2. mientras que la emergencia es un hecho consumado. Proteger y resguardar los equipos. etc. fallas de bombas. procesos e información. instalaciones. Corresponden a emergencias graves que pueden ser controladas por la brigada Local de emergencias de la Unidad de Electrodepositación más el apoyo de las Unidades Operativas del Plan PODER. Por ejemplo: accidentes leves. derrames leves de soluciones ácidas.. Aplicación del plan P. en la Unidad de Electrodepositación. aplicando su Plan Local de Emergencia. pueden ser controlados por la Unidad de Electrodepositación y su brigada local de emergencia. el plan PODER tiene como objetivos específicos: • • • • Proteger y resguardar la seguridad y salud de los trabajadores frente a emergencias.E. sea de la División o colaborador.

En este nivel se aplica el procedimiento de evacuación masiva de las instalaciones industriales.Nivel 3. si los recursos Divisionales se hacen insuficientes. definidas en el Plan P. Corresponden a emergencias catastróficas que sobrepasan los recursos Divisionales y que requieren necesariamente de la intervención de los organismos nacionales o regionales de emergencia para ser controlados. se clasifican en tres grupos: Riesgos naturales. el Plan Local de Emergencia forma parte del plan P. Nivel 4. Riesgos tecnológicos. el cual tiene por objetivo servir de guía para enfrentar emergencias de carácter leve o de nivel 1 o nivel 2.7 Plan local de Emergencia.O. En este nivel se aplica el procedimiento de evacuación parcial o total de los recintos industriales. Daños a las personas y/o a la propiedad. 5.R. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 183 .E. define procedimientos de emergencia e identifica recursos para su ejecución. Por lo tanto.R.D.D. Cada área de trabajo cuenta con un plan local de emergencia. El Plan Local de Emergencia se aplica frente a emergencias de nivel 1 y nivel 2. Además. el Plan Local de Emergencia sirve como medio de capacitación del personal. Corresponden a emergencias muy graves que no pueden ser controladas por la Unidad de Electrodepositación.O. En este nivel se requiere la intervención operativa y organizacional del Plan PODER y eventualmente la ayuda de organismos externos.E. Básicamente los riesgos a que está expuesta la Planta de Extracción por Solventes.

Plan de evacuación. nº 5-17 se detallan estos tres puntos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 184 . Fig. Luego. nº 5-17: Detalle de riesgos naturales. tecnológicos y a las personas y/o propiedad.En la Fig. el Plan Local de Emergencia aborda los siguientes puntos: Flujo de información y evaluación de la emergencia. Procedimientos en caso de incendio. Distribución de recursos. Riesgos de origen natural. Control de materiales peligrosos. Atención de lesionados.

Nivel 4 (Catástrofe): P. Nivel 3 (Muy grave): P.R.E. cada trabajador de la Planta de Extracción por Solventes (Testigo) debe informar inmediatamente al Jefe de Guardia o al encargado de la sala de control (Fig. No aplica evacuación del personal. + posible apoyo externo.D.E.O. Nivel 2 (grave): Brigada Local + Unidad operativa P. Evacuación parcial o total del área afectada. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 185 .P.Flujo de información. Evacuación masiva del recinto industrial.R. Evacuación total o parcial recinto industrial. A. + Comité regional de emergencia.O.O.E.R.R. nº 5-18). Fig. PERSONA QUE DETECTA UNA EMERGENCIA SALA DE CONTROL O JEFE DE GUARDIA En ausencia del supervisor SUPERVISOR O JEFE DE UNIDAD Emergencia Nivel 1 (Leve): Brigada Local de Emergencia. Frente a eventos de contingencia. nº 5-18 : Protocolo de comunicaciones.D.D.

el supervisor puede ordenar la evacuación del personal del área en conflicto. la secuencia global de información que se debe seguir frente a una emergencia y su avance es la esquematizada en la Fig. la secuencia global de información que se debe seguir frente a una emergencia y su avance es la esquematizada en la siguiente figura. El supervisor del área debe informar a su asesor de prevención y a la brigada de emergencia local del área de extracción por solventes. Fig. De ser necesario. nº5-20.y canal de comunicación. Las brigadas de emergencia que se pueden accionar son las detalladas en la Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 186 .El Jefe de guardia o encargado de la sala de control evalúa la información del testigo y dependiendo de ésta informa inmediatamente al supervisor. nº 5-19: En general. nº 5-19: Brigadas de emergencia. En general. dada la gravedad de la emergencia.

nº 5-21: Fono de la Central de Comunicaciones de Emergencia “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 187 .327 Fig. Cuando el nivel de emergencia no logra ser mitigado por la brigada local de emergencia de electrodepositación y por las acciones que pueda generar el supervisor del área. nº 5-21: 327 . nº 5-20 : Flujograma de comunicaciones Divisional frente a emergencias.PERSONA QUE DETECTA UNA EMERGENCIA Fig. éste último debe comunicar inmediatamente la emergencia a la Central de Comunicaciones de Emergencia. cuyo número telefónico es el presentado en la Fig.

Las zonas de seguridad son áreas de bajo riesgo. las que tienen por destino las zonas de seguridad. Sin embargo. las atribuciuones de la Unidad de Electrodepositación son traspasadas al Director de la Divisional de Emergencias. Fig. En la Planta de Extracción por Solventes están claramente identificadas las salidas de emergencia y vías de evacuación. Donde: = Zona de seguridad = Vías de evacuación “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 188 . Una evacuación del área de Extracción por Solventes dependerá del nivel de emergencia. esta es obligatoria para el personal. Plano de evacuación. nº 5-22: Vías de evacuación y zona de seguridad de la Unidad de SX.En este caso. Las zonas de seguridad definidas para la Planta de Extracción por Solventes se muestran en la Fig. una vez definida. nº 5-22.

Dependiendo del tipo de combustible. Calor. Clase D: El combustible es un metal. Clase B: El combustible es un derivado del petróleo.8 Control de incendios. nº 5-23). Clase C. nº 5-23: Triángulo del fuego. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 189 .5. (Fig. Para que se produzca un fuego es necesario que se combinen los siguientes elementos: Combustible. la clase de fuego puede ser: Clase A: El combustible es un derivado de la madera. Oxígeno. Fuego Fig. A la combinación de estos tres elementos de le denomina “Triángulo del fuego”. El combustible es un elemento eléctrico. Generación del fuego.

edificio de control. en tuberías. Sala de control Papeles. Orgánico 2. 4 y 5 Sumidero borras Orgánico “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 190 . Coalescedores. trapos.Fuentes de generación de incendio en la Planta de Extracción por Solventes. guaipe. Tabla nº 5-2: Clase B. archivadores. Estanque diluyentes Diluyente (Escaid 100) derramado. Zona o equipos Combustible Decantadores Calaminas estructurales. trapos. Papeles. Tabla nº 5-1: Clase A. Estructura del sumidero. nº 5-2 y nº 5-3. diluyente LIX Filtros Degremont Orgánico Filtros Demister Orgánico TK-5: acumulador de Orgánico borras TK-6: preparador de Diluyente diluyente. se tiene las clases de fuego detalladas en las Tablas nº 5-1. Bodega de reactivos Viruta de HDPE. Papeles. trapos. decantadores y casa de bomba. filtros. Calaminas estructurales. guaipes. Dependiendo del tipo de combustible. canaletas y pasarelas Estanques agitadores. Zona o equipos Combustible Decantadores Orgánico Casa de bombas Estanque de petróleo y bomba diesel. TK lavador de borras Orgánico (back wash) TK-1: Orgánico cargado Orgánico Filtros coalescedores 1. cartones. Derivados de la madera. plásticos domésticos. Derivados del petróleo. Bodega de reactivos Tridecanol. 3. mallas de nylon.

petróleo y reactivos. Diatomita Kieselguhr. Bomba alumbrado. conexiones. Test Spectroquent. diluyentes.(procesos) Filtro Sparkler Trincheras de ductos Trincheras hacia sumidero Costado edificio control Orgánico Orgánico Orgánico Aceite refrigerante (derrames). alumbrado. cablerías. Exteriores del área SX Tableros eléctricos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 191 . Sala eléctrica casa Tableros eléctricos. cablerías. En muchos de estos equipos existe el riesgo de explosión a causa de la expansión de vapores. se consideran como sustancias peligrosas dado el riesgo de incendio y explosión los siguientes: ♦ ♦ ♦ ♦ Solvente Escaid 100. Nalcolyte. conexiones. Extractante M-5774 Petróleo Diesel Antracita Se consideran como sustancias no peligrosas. cablerías y conexiones. Exxal 13 alcohol (Tridecanol) Carbón mineral (Antracita) Zeorg (Zeolita). en lo que dice relación con los productos químicos utilizados en la Planta de SX. Zona o equipos Combustible Agitadores Tableros eléctricos. Tabla nº 5-3: Clase C: Elementos eléctricos. Específicamente. Estos equipos son los que almacenan orgánico.

Atapulgita. nº 5-26: Extintor rodante de espuma 192 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” . nº 5-25: Válvula de diluvio de área menor para extinción de incendio Fig. La planta Industrial de Extracción por solventes cuenta con sistemas manuales. más las alarmas acústicas de terreno y visuales instaladas en la Sala de Control. nº 5-24 a la nº 5-26). remotos y automáticos de detección y extinción de fuegos (Fig. Recursos para el control de incendio. Carbonato de sodio. nº 5-24:Válvula de diluvio de área mayor para extinción de incendio Fig. Fig.

En ella se ha identificado el tipo de detección mediante las letras (a). La extinción del incendio parte inmediatamente. La extinción parte inmediatamente pulsada la botonera. (b) o (c) y el tiempo de respuesta. nº 3-27). Cada botonera tiene asociado un sector de extinción de fuego. nº3-36. La extinción remota (b) es hecha a través de la botonera que se ubica en la Sala de Control (Fig. La extinción manual (c) es realizada en terreno. manuales o remotas. Las áreas que cuentan con protecciones automáticas. de acuerdo con los párrafos precedentes.En términos generales. En algunos casos. el que genera una cuenta regresiva de tiempo antes de iniciar la extinción (1). son las detalladas en la Tabla nº 5-4. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 193 . nº 3-27 a Fig. Estos sensores lineales de temperatura activan el sistema automático de extinción de incendio. La Detección automática (a) es hecha a través de sensores ubicados en terreno. según (1) o (2). Algunos de estos sensores se muestran en las Fig. no existe cuenta regresiva y la extinción parte inmediatamente (2). presionando la botonera ubicada en la válvula de diluvio del sector en conflicto.

2.Tabla nº 5-4: Equipos con sensores de detección y extinción automática de incendio. (1). (b). Agua 08 Monitores de espuma AFFF Extintores de CO2 y Sistema estacionario de inundación con CO2. de electrolito. La Planta Industrial de SX cuenta con los siguientes recursos para el control de incendios y emergencia. sensores humo. 08 Monitores S1A. E2B. (c) de de Extintores manuales. 4 y 5 (a). reducciones y otros accesorios. S2A. (a). (1). Equipos Decantadores Sumidero de procesos Bodega de reactivos y estanque BE1 Estanques de orgánico. (b). Extintor rodante PQS. 3. pistones regulables. Circuitos abiertos de control de fuego. (c). Sala de bombas Coalescedores Sala eléctrica 1. (c) (a). B y C). E2A. Extintores manuales de CO2 (Fuego clase C) Extintor rodante de espuma. (c) Equipo específico Equipo de extinción de de de de E1A. en variadas cantidades: Extintores manuales PQS (Fuego clase A. (1). (b). de diluyente. (b). 194 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” . (2). S1B espuma AFFF 08 Monitores espuma AFFF 08 Monitores espuma AFFF 08 Monitores espuma AFFF Sistema detección. (c) (2). Paños de mangueras a grifos. (b). Sala de control Tipo de extinción (a). (c) (a). pero con alarma visual en la Sala de Control. (1).

dado el riesgo de choque eléctrico. Camillas. B y C) de apoyo. El PQS debe constituir una segunda alternativa. Incendios Incipientes. La Fig. Tabla espinal corta y larga. dado en tipo de incendio. Una vez controlado el fuego. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 195 . Linternas. Se debe recordar que nunca debe usarse agua o espuma contra incendios eléctricos o equipos energizados. Frazadas. Botiquines de primeros auxilios. Estos pueden ser controlados por los brigadistas o cualquier persona capacitada mediante la utilización de extintores específicos para la clase de fuego y de extintores PQS (para fuegos clase A. nº 5-27 presenta en flujo de acción frente a un incendio.- Equipo de respiración autónoma. Se debe desenergizar el equipo y sector y luego utilizar preferentemente CO2 para la extinción. Acciones frente a diferentes tipos de incendios en la Planta Industrial de Extracción por Solvente. A continuación se presentan en forma sintetizada las principales acciones que se deben seguir. el Jefe de Turno en conjunto con la brigada local de emergencia deben evaluar las consecuencias del siniestro y de su control.

nº 5-27: Flujo de acción frente a incendios incipientes. Evaluación de siniestro y sus consecuencias. el Jefe de Turno y la brigada local de emergencia deben coordinar las acciones a tomar dependiendo de la magnitud del siniestro. Si el fuego propagado es clase A (el combustible es un derivado de la madera). Si el fuego propagado es clase B (el combustible es un derivado del petróleo). Incendios propagados Frente a incendios declarados. Fig.Testigo .R. apoyo brigada local de emergencia) Información al Jefe de turno o sala de control. En general se debe utilizar agua acompañada de espuma. Jefe Unidad. el estado de los sistemas de extinción y de la clase de fuego. en general se aplica agua en forma directa para su extinción.P. Dadas las cantidades de líquidos inflamables presentes en extracción por solventes se requerirá de una mayor cantidad de personal de apoyo que en el caso de fuegos clase A y debe considerarse el apoyo de unidades externas al área de SX como la Brigada Divisional de Emergencia. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 196 . apoyo personal. la acción del agua por si sola es insuficiente.Detección del fuego (incendio incipiente) Control del fuego mediante extintores (testigo. También pueden aplicarse técnicas indirectas o combinadas para la sofocación del fuego. Generación informe incidentes A.

El uso del agua como medio de extinción directa del fuego clase C no está permitido. Sin embargo. frente a los que se actuará de acuerdo con los puntos anteriormente expuestos. en algunos casos pueden intervenir extintores PQS. dado que se corre el riesgo de choque eléctrico. se debe cortar la energía eléctrica. pueden dar origen a incendios clase A o B. La generación de incendios clase C.Si el fuego propagado es clase C (el combustible es un elemento eléctrico). los que no dejan residuos. Paralelamente a la acción de la brigada local de emergencia. Fuego NO Controlado. se coordina la intervención de la Brigada Divisional. En general la sofocación de incendios clase C debe hacerse con extintores a base de CO2. obligadamente antes de actuar. sobre todo cuando se trata de transformadores. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 197 .

dado que no son específicas en el diseño del sistema de gestión de S y SO ni en los criterios de evaluación del desempeño del sistema. Los requisitos pueden ser legales. Las normas Ohsas 18000 son una serie de estándares voluntarios internacionales relacionados con la gestión de seguridad (S) y salud ocupacional (SO). Las Normas Ohsas nacen tomando como base las normas BS 8800:1996 de la British Standard. etc. Por lo tanto.5. permitiendo la integración de los tres sistemas de gestión. Las Ohsas 18000 es un sistema que entrega requisitos que deben cumplirse para implementar un sistema de gestión (SG) de seguridad (S) y salud ocupacional (SO). Es la misma organización. La sigla Ohsas representa la abreviatura de Occupational Health and Safety Assessment Series. Las normas Ohsas 18000 buscan asegurar el mejoramiento de la salud y la seguridad en el trabajo a través de una gestión sistemática y estructurada. la norma la puede aplicar cualquier tipo de organización que quiera: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 198 . Las Ohsas 18000 pueden ser aplicadas por cualquier tipo de organización.9 Las Normas Ohsas 18000. normativas nacionales e internacionales. La estructura de las normas Ohsas 18000 la hace compatible con las ISO 9000 (Calidad) e ISO 14000 (Ambiente). Una vez implementado el SG en S y SO de acuerdo con los requerimientos de las Ohsas. El sistema de gestión implementado de acuerdo con los requisitos definidos en las Ohsas 18000 puede ser evaluado y certificado. Las British Standard son guías Inglesas para Sistemas de Gestión de Salud y Seguridad Ocupacional. En otras palabras. quien establece los criterios y rigurosidad de evaluación. dada su experiencia y sus aspiraciones de superación. una empresa puede formular una política con objetivos específicos asociados y el mejoramiento continuo en salud y seguridad ocupacional. el objetivo operativo del SG en S y SO es prevenir y controlar los riesgos en el lugar de trabajo y asegurar que el proceso de mejoramiento continuo permite minimizarlo.

evaluación y control de riesgos • Objetivos y metas Designación de responsabilidad y autoridad .S. Mejoramiento Continuo • Provea los recursos adecuados y apropiados • asegurar su comprensión e implementación • Asegurar entrenamiento a todos los niveles Planificación • Requerimientos legales y otros Política de S.a) b) c) d) e) Establecer un SG en S y SO para prevenir y controlar los riesgos. nº 5-28. • Que sea parte integral del negocio • Revisa el desempeño general de la organización Analiza factores internos y externos que afecten el sistema Revisión de Gerencia • • Identificación. incidentes. lo conforman cinco elementos. Buscar certificación.O. mantener y mejorar continuamente un SG en S y SO. conocimiento y competencia • Comunicación y consulta •Documentación del SGSySO Fig. Asegurar la conformidad en el cumplimiento de su política de S y SO. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 199 . • Registros • Auditorías acciones correctivas y preventivas •Preparación y respuestas ante Emergencias •Control de documentos •Control operacional Implementación y Operación •Estructura y responsabilidad •Capacitación. nº 5-28 : Elementos del Sistema de Gestión en seguridad y Salud ocupacional. que deben considerar lo d puntualizado en la Fig. Demostrar esta conformidad a otros. no conformidades. Implementar. El sistema de gestión en salud y seguridad ocupacional (SG en S y SO). asignación de recursos para alcanzar objetivos • Las auditorias • Evaluación y Acción Correctiva • Monitoreo y medición del desempeño • Accidentes.

A raíz de ello quedó de manifiesto que los niveles declarados de cumplimiento por parte de cada una de las subgerencias no se correlacionaban con el desempeño demostrable.Los beneficios de implementar un SG de S y SO sobre la base de las Ohsas 18000. mediante la prevención y control de los riesgos. Aumenta la competitividad de la organización. Codelco Norte (en ese entonces. hace un levantamiento del estado del desempeño de su gestión en materia de seguridad. Aquí la elegida sería la norma británica BS 8800 (British Standard 8800) la que estandarizaría el sistema de seguridad de ex División Chuquicamata. Favorece la capacidad negociadora de la organización. Codelco Norte. Mejora la calificación de la fuerza de trabajo y su motivación dada la satisfacción de sus expectativas de empleo. apoyada en la experiencia Divisional y externa “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 200 . Reduce los daños a equipos y materiales a causa de accidentes o por interrupciones de producción no deseadas. También en ese momento surge la visión de la certificación futura en materia de seguridad. Engrandece la imagen positiva de la organización. Después de una arduo análisis que concluyo que el sistema de seguridad utilizado hasta ese momento sólo era propio de la División y no correspondía a sistemas reconocidos internacionalmente. Mejora el desempeño en seguridad y salud ocupacional. Inicio de la certificación Ohsas 18001. Ayuda al cumplimiento de la normativa legal vigente. por Codelco Norte. Junio de 1998. Disminuye la accidentalidad y enfermedades profesionales. Mejora la calidad de vida laboral y personal de los trabajadores. son: Mejora la comunicación. de acuerdo con los planes que en ese entonces se manejaban. entre otros. Aumenta la productividad. División Chuquicamata) decide contratar una empresa externa para implementar un sistema de seguridad internacionalmente reconocido.

Luego. 6 ENTRENAMIENTO ESPECÌFICO EN SEGURIDAD Y SALUD. INVESTIGACION Y ANALISIS DE INCIDENTES. se sintetizaron a través de un análisis matricial. PARA TAREAS 6 7 MEJORAMIENTO DEL DESEMPEÑO DE LA SEGURIDAD DE LAS 7 8 INFORMACION DE PROGRESO PARA EL COMITÉ DE GERENCIA 8 Fig.División (Cláusulas. ACCIONES 5 CORRECTIVAS Y NO CONFORMIDADES. nº 5-29 : Ocho Planes de acción. A inicios de éste año se trabajó en la consolidación del nuevo sistema de seguridad.que indica que cuando no se considera este paso (o exigencia). Inicios de 1999. Paralelamente. el proceso de implementación practica de un sistema de seguridad no se logra. estos ocho planes son la reunión de los requisitos críticos extractados de las BS 8800 aplicables a la División Chuquicamata. 1 SATISFACCIÓN DE REQUERIMIENTOS LEGALES 1 2 MEJORAMIENTO DE LA SEGURIDAD DE LAS PERSONAS 2 3 RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS 3 4 MEJORAMIENTO DE CONDICIONES DE TRABAJO 4 5 REPORTE. generándose ocho planes. Los Ocho planes son los presentados en la Fig. sub cláusulas). dando origen a las Ohsas 18000. para el cumplimiento de los requisitos de las Ohsas 18001. mediante el desarrollo de las estrategias y procedimientos para su aplicación. nº 5-29. situación que explica el traspaso de BS 8800 a Ohsas 18001. Dada la enorme cantidad de requisitos aplicables a la ex . se fusionan las BS 8800 con las Ohsas. PERSONAS. en el ámbito internacional. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 201 . CRITICAS Y GRUPOS DE INTERES.

Este punto dice relación con asegurar que los trabajos se realicen bajo riesgos controlados. Formulación e internalización del plan de emergencia y programa de simulacros. Mantener actualizados los requerimientos legales e informar a las áreas. Realizar un levantamiento de los riesgos de emergencia en cada área de trabajo y/o proceso. Este punto dice relación con mantener las condiciones sanitarias y ambientales adecuadas en los lugares de trabajo. Asegurar que las empresas colaboradoras establezcan un plan para el control de riesgos detectados. tiene asociado actividades para su cumplimiento efectivo. Definir los riesgos por puestos de trabajo. Establecer un programa que administre los riesgos en las áreas de acuerdo a su criticidad. a través de la capacitación permanente. los recursos necesarios para la aplicación del plan local de emergencia (P.Cada uno de estos ocho planes de acción. En el caso particular de la Gerencia de Hidrometalurgia son: Plan nª1: Dar cumplimiento a las normativas legales vigentes. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 202 . Plan nº 4: Mejoramiento de condiciones de trabajo.R.). Homologar y capacitar a brigadistas internos de acuerdo a los riesgos del área. Revisión y actualización del plan operacional de emergencia.L. Sus actividades son: Coordinar con el DHI la realización de un levantamiento del mapa de riesgo para determinar el impacto sobre la salud ocupacional.E. Establecer y coordinar en la G. Plan nº 2: Mejoramiento de la seguridad de las personas. Establecer un plan que corrija las desviaciones detectadas en cada una de las áreas.A. Identificar los requerimientos legales y otros aplicables a todas las áreas de la gerencia hidrometalurgia.C. para luego capacitar e instruir a los trabajadores. Las actividades asociadas son: Capacitar al personal respecto de la determinación de peligros y evaluación de riesgos. Plan nº 3: Respuesta efectiva ante emergencias.

Plan nº 6: Entrenamiento específico en seguridad y salud. Este punto dice relación con potenciar el mejoramiento del desempeño de las personas en el tema de seguridad. en los lugares de trabajo. para tareas críticas y grupos de interés. Las actividades asociadas son: Establecer un programa de actividades de los equipos guías del proceso de mejoramiento de conductas.Establecer un programa de mejoramiento de las condiciones sanitarias y ambientales deficientes. El desarrollo de las competencias de todos los trabajadores en los temas de control de riesgos. Coordinar con el DHI un programa de mediciones de agentes contaminantes en los lugares de trabajo. Plan nº 5: Reporte. Plan nº 7: Mejoramiento del desempeño de la seguridad de las personas. acciones correctivas y no conformidades. Mantener un registro de las medidas correctivas generadas a partir de los incidentes. investigació y análisis de incidentes. Establecer un programa de control de agentes contaminantes. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 203 . Plan nº 8: Información de progreso para el comité de gerencia. Motivar a que se lleve el proceso de mejoramiento de conducta en otras áreas de la Gerencia. a través de charlas ejecutadas por los equipos guías. implica las siguientes actividades: Establecer un programa de capacitación en temas de control de riesgos con difusión a los diferentes niveles de la Gerencia. Este plan dice relación con el desarrollo y establecimiento de competencias para todos los trabajadores en temas de control de riesgos. Establecer un programa de capacitación sobre la investigación de incidentes. Establecer un programa de capacitación con los diferentes niveles de la organización. Las acciones son: Mantener un registro actualizado de los incidentes ocurridos en la Gerencia.

Este punto persigue asegurar el cumplimiento de los compromisos contraídos en el presente Plan. Las actividades asociadas son: Establecer un programa de auditorias internas y externas. Mantener un registro e informar las observaciones detectadas en las auditorías.

Año 2000. En este año se enfatiza la capacitación en el nuevo sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional, a los distintos actores de la ex División, de tal forma de establecer un camino y nivel común para el entendimiento y cumplimiento del nuevo sistema.

Desde 2000 y hasta el 2003. Se han realizado esfuerzos en el cumplimiento de los ocho planes de acción.

Desde 2004 en adelante. A partir de 2004, existe un plan de 46 actividades sobre el que se concretarán los esfuerzos con la ambiciosa meta de certificar en el transcurso de 2005. Estas actividades vienen a enterar el cumplimiento de todas los requerimientos (cláusulas y sub cláusulas), inicialmente reducidas a aquellas críticas y manifestadas en los ocho Planes de Acción.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

204

6.

ASPECTOS AMBIENTALES.

A continuación se revisan las Políticas Corporativas y Divisionales relacionadas con el medio ambiente. 6.1 Política Corporativa de Desarrollo Sustentable.

Alcances generales de la Política Corporativa de Desarrollo Sustentable. Codelco estableció, a partir de junio de 2003, su Política de Desarrollo Sustentable. Ella establece un contexto conceptual amplio, le brinda direccionamiento estratégico y fortalece a una serie de políticas específicas, directrices y normas vigentes en la Corporación. La Política de Desarrollo Sustentable tiene orientaciones para la protección del medio ambiente, los trabajadores y las comunidades relacionadas con la Corporación; e introduce en la gestión el principio preventivo, que apunta al control de los aspectos ambientales y riesgos asociados a todos los ámbitos de su actividad, la minería del cobre y subproductos. Esta política también precisa que los compromisos asumidos deberán promoverse entre todas las personas relacionadas con las operaciones de la compañía, esto es entre sus colaboradores (proveedores y contratistas), trabajadores, clientes y miembros de las comunidades del entorno. A continuación se enuncia la política corporativa de desarrollo sustentable.

Política Corporativa de Desarrollo Sustentable. La misión de Codelco es desplegar, en forma responsable y ágil, toda su capacidad de negocios mineros y relacionados, con el propósito de maximizar en el largo plazo su valor económico y su aporte al Estado de Chile. En su gestión, Codelco privilegia el desarrollo sustentable especialmente en el ámbito de la ética, la transparencia y el apoyo a procesos regulatorios basados en evidencia científica sólida. Privilegia también el diálogo con los actores relevantes, internos y externos, con miras a construir confianzas mutuas y a cooperar en la construcción del bien común sobre bases de equidad.
“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

205

El compromiso de Codelco con el desarrollo sustentable y la responsabilidad social es parte integral de su proyecto empresarial, ya que incide en el aumento de su competitividad y en el logro de los beneficios a los que aspira en el mediano y largo plazo. Este proyecto se traduce en una gestión orientada a lograr, simultáneamente, una adecuada rentabilidad sobre el capital invertido, el cuidado por sus trabajadores, la protección del medio ambiente, el acceso a los mercados y la aceptación y respeto de la comunidad. Para ello, Codelco se compromete a: • • Desarrollar y mantener prácticas de negocio éticas y responsables. Respetar y proteger los derechos humanos fundamentales, consagrados en la Declaración Universal de los Derechos Humanos de la ONU, y la dignidad de todas las personas que trabajan en sus operaciones. Incorporar criterios de desarrollo sustentable dentro del proceso de toma de decisiones de la compañía, incluyendo aspectos como protección de sus trabajadores, responsabilidad ambiental e impactos sociales, en las zonas de influencia de sus operaciones. Contribuir a generar condiciones favorables que estimulen y refuercen el desarrollo de las comunidades en el entorno de sus operaciones. Implantar y mantener sistemas de gestión eficaces y eficientes en las áreas de medio ambiente, seguridad, salud ocupacional, calidad y relaciones comunitarias, en un marco de prevención y mejoramiento continuo. Proyectar la sustentabilidad del negocio en el largo plazo asegurando la rentabilidad del capital invertido sobre la base del desarrollo continuo de la demanda y de los recursos mineros, humanos y tecnológicos. Estimular, en conjunto con la industria, el desarrollo y uso ambientalmente responsable de los productos que genera en todo su ciclo de vida, desde su extracción, procesamiento, uso, reciclaje hasta su disposición final. Contribuir al desarrollo de información científica sólida para influir el establecimiento de regulaciones respecto del cobre en el medio ambiente y la salud humana, que no limiten innecesariamente su acceso a los mercados. Implantar y mantener mecanismos de comunicación e información oportunos y transparentes sobre su desempeño y sus efectos en el ámbito de la sustentabilidad, comprometiéndose además a emitir reportes verificables sobre la materia.
206

• •

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

Promover los compromisos de esta Política de Desarrollo Sustentable de Codelco entre todas las personas relacionadas con sus operaciones; esto es, sus colaboradores (proveedores y contratistas), trabajadores, clientes y miembros de las comunidades del entorno.

6.2

Política Corporativa Ocupacional

de

Gestión

Ambiental,

Seguridad

y

Salud

La Corporación Nacional del Cobre de Chile es una empresa minera del Estado, industrial y comercial, orientada a la exploración y explotación de yacimientos mineros, principalmente de cobre, cuya producción comercializa internacionalmente. Su misión es desplegar, en forma responsable y ágil, toda su capacidad de negocios mineros y relacionados, con el propósito de maximizar en el largo plazo su valor económico y su aporte al Estado de Chile. Codelco Chile se compromete a una gestión empresarial que proteja la integridad física, la salud y calidad de vida de sus trabajadores, la de sus colaboradores directos y la de otras personas que pueden verse afectadas por sus operaciones. Asimismo, se compromete a respetar el medio ambiente y a promover el fortalecimiento de sus relaciones con la comunidad.

6.3

Política de Gestión Integral de Calidad, Seguridad y Ambiente.

La Fig. nº 6-1 muestra la Política de Gestión Integral de Calidad, Seguridad y Ambiente de División Codelco Norte.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

207

nº 6-1: Política de Gestión Integral de Calidad. Seguridad y Ambiente. Seguridad y Ambiente. Sobre la base de la política de Gestión Integran de Calidad. nacen los compromisos Ambientales Divisionales.Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 208 .

asegurando que sus actividades.4 Compromisos Ambientales derivados de la Política Integral. Es así como en la implementación de la Política de Gestión Integral. nº 6-2: Aspectos ambientales significativos. para consolidar su posición de liderazgo en el mercado internacional del cobre.6. ♦ Identificar y controlar los aspectos ambientales significativos y sus impactos. nº 6-2. estableciendo metas de corto y largo plazo. basado en la norma ISO 14001 y consistente con una certificación corporativa en Abril de 2003. ♦ Implementar un sistema de Gestión Ambiental preventivo y en mejoramiento continuo. El compromiso con la protección del ambiente es uno de los siete impulsos estratégicos definidos por Codelco. especialmente en los cinco puntos mostrados en la Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 209 . colaboradores. Fig. productos y servicios cumplan con la normativa ambiental y otros requisitos voluntarios suscritos por la organización. la Gerencia General de Codelco Norte procura disponer de los recursos necesarios para alcanzar los siguientes compromisos en temas ambientales: ♦ Mejorar la calidad de vida de los trabajadores.

la revisión de estos compromisos ambientales.A. ♦ Incorporar consideraciones estratégicas y operativas. su P. • Capacitación de la Supervisión en el protocolo de comunicaciones (PODER).5 Programas ambientales sectoriales (P. base de la certificación ISO 14001. es: Unidad SX.S. En el caso particular de la Unidad de Extracción por solvente. • Programa del manejo y vulnerabilidad del recurso agua. Cada Gerencia tiene asignado programas ambientales específicos que debe cumplir y que se enmarcan en el Sistema de Gestión Ambiental.S. ♦ Realizar una vez al año. ♦ Cooperar con las autoridades en el desarrollo del marco regulatorio aplicable a la organización. ♦ Poner en practica procedimientos de contingencia ambiental para enfrentar incidentes inesperados.).♦ Desarrollar programas de capacitación y de investigación ambientales. con las autoridades y con la comunidad en general. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 210 . ambientales en la toma de decisiones ♦ Mantener una comunicación proactiva con los trabajadores.A. ♦ Preferir a proveedores y contratistas que posean altos estándares de desempeño ambiental. aplicables a la actividad divisional. • Mejoramiento de la gestión de residuos. 6. • Rediseño del Plan Operacional de Emergencia y Rescate (PODER).

Aceite hidráulico. Extractante orgánico. las sustancia peligrosas poseen algunas de las siguiente características: Descomposición por el fuego. En general. Aceite lubricante. Arena contaminada. soluciones acuosas. Susceptibles a inflamarse. almacenamiento y transporte de sustancias peligrosas. manejo. vegetal y a los elementos materiales como instalaciones. Borra). spent. provienen del proceso productivo (Electrolito. La R-025 regula el uso. Refino. petróleo. Petróleo. edificios. Efecto corrosivo. etc. animal. PLS. agua de lavado de orgánico. Susceptibles de estallido. llamados residuos. equipos. Producen intoxicación. etc. Las primeras son ingresadas a la División (Extractantes. Se entiende por sustancia química peligrosa aquella que por su naturaleza produce o puede provocar daños momentáneos o permanentes a la salud humana.6. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 211 . Diluyente. Efecto asfixiante.) mientras que las generadas. En el proceso de Extracción por Solventes se utilizan y generan varias sustancias químicas peligrosas y no peligrosas. por ejemplo: Soluciones ácidas: electrolito avance. máquinas. Generación de productos (líquidos. En Extracción por Solventes. diluyentes. sólidos o gaseosos) tóxicos por descomposición o por reacción química Reacciones químicas con generación de calor.6 Alcances sobre manejo de sustancias peligrosas. constituyen materiales y sustancias peligrosas.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 212 . que tiene por objetivo lograr el control de sobre la adquisición y el ingreso de productos químicos a la División. nacionales e internacionales sobre las que se basa.Elementos plásticos contaminados. Greatting contaminados. Estas HDS deben ser fácilmente accesibles y deben estar escritas en idioma Español. de sus Hojas de Seguridad (HDS). nº6-3. Codelco Norte. Lonas de filtros de placas contaminadas con residuo orgánico. proveniente de filtros de electrolito cargado y coalescedores. Básicamente. estanques plásticos. 6. Contaminados con reactivos orgánicos. la secuencia de pasos a seguir para el ingreso de sustancias peligrosas a la División. etc. es el mostrado en la Fig. Trapos. guaipes. ya sea por adquisición propia o de terceros.1 Adquisición e Ingreso de sustancias peligrosas a la División. También hace mención a la obligatoriedad de contar en el lugar de almacenamiento de las sustancias químicas.6. con el fin de controlar la adquisición y el ingreso de productos químicos (incluye sustancias peligrosas) a implementado una secuencia de pasos administrativos denominado IP (Instrucción de Procedimientos). EPP y materiales menores contaminados. Además define sustancia peligrosa y lista las normas locales. El IP-061 es una instrucción escrita en formato de procedimiento administrativo. Isocontenedores.

ingreso y manejo de productos químicos.Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 213 . nº 6-3: IP 061: procedimiento administrativo de adquisición.

por parte de la División. Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 214 .De acuerdo con el IP – 61. completando y presentándole la solicitud mostrada en la Fig. la adquisición de un producto químico. requiere solicitar autorización al Area Normalizadora. nº 6-4. nº 6-4: Solicitud de autorización para compra de productos químicos.

Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 215 . nº6-5: Informe de stock y ubicación se sustancias químicas. nº6-5. los stock y ubicación de productos químicos almacenados en bodega.Además se requiere informar mensualmente al Area Normalizadora. Un ejemplo se muestra en la Fig.

se debe disponer de baldes para contener líquidos remanentes existentes al interior de las mangueras de succión y durante el traspaso a otro isocontenedor. Un ítem crítico es la preparación de la mezcla orgánica. Para ello. Traslado y disposición en vertederos autorizados. el encargado de terreno debe permanecer atento al llenado del estanque y avisar vía radio al personal de abastecimiento del nivel de llenado. recirculando a proceso el líquido generado en esta actividad. A continuación se detalla cada punto. Disposición de la borra proveniente de la actividad de recuperación de orgánico. Los encargados de terreno de la Planta de SX deben constatar el buen funcionamiento de los equipos que intervienen. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 216 . Manejo adecuado en terreno de las sustancias y residuos peligrosos. Acciones frente a derrames de sustancias y residuos peligrosos. El residuo líquido generado debe ser retornado al proceso. En el segundo caso. Un cuidado adicional es evitar derrames durante el llenado del estanque de mezcla por rebalse y durante la succión de extractante desde los isocontenedores. Posteriormente debe enjuagarse con agua a presión. El manejo operacional de sustancias y de los residuos peligrosos generados considera entre otros: Manejo adecuado en terreno de las sustancias y residuos peligrosos. dada la cantidad circulante y su peligrosidad frente a derrames e incendios. Los isocontenedores vacíos pueden ser re-utilizados como depósitos de residuos. deben ser pre-lavados con diluyente en el sector autorizado (sector 2SA).2 Manejo operacional de sustancias peligrosas y disposición final. la inexistencia de roturas o filtraciones en las líneas de circulación de las soluciones de mezcla (extractante o diluyente) y la paralización de trabajos que impliquen la generación de chispas o la presencia de fuego en el sector de preparación. Disposición en terreno de los residuos peligrosos. Así los isocontenedores pueden ser utilizados como depósitos para: a. En el primer caso.6.6.

siendo las canaletas el camino de evacuación o circulación hasta el sumidero de procesos. los líquidos peligrosos como diluyentes. orgánicos. En general. Disposición de relleno de filtros. Materiales absorbentes. Botadero 57 de Mina Chuquicamata y Mantención Mina. etc. El almacenamiento rutinario corresponde a isocontenedores especialmente habilitados e identificados. permanecen en el circuito de Extracción por Solventes. en la División Codelco Norte. Los sólidos lavados deben ser almacenados en recipientes plásticos de 200 litros de color azul debidamente rotulados y provistos de bolsa plástica en su interior. c.b. distrito Chuquicamata. Estos deben ser lavados en zonas autorizadas y que permitan la evacuación de líquido resultante hacia sumidero. Zona de ordenamiento temporal de residuos peligrosos. Vertedero de residuos domésticos e industriales no peligrosos. Traslado y disposición en vertederos autorizados. Disposición transitorio de residuos industriales no peligrosos. Disposición en terreno de los residuos peligrosos. Para la disposición de residuos existen cinco zonas autorizados por el servicio de Salud. como: Envases. mientras se ejecuta la mantención de éstos. agua contaminada con estos líquidos. Estas son: Patio de neumáticos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 217 . soluciones de electrolito. Respecto de los sólidos contaminados. Patio de chatarra. Tierra. dispuestos en terreno. Equipo de protección personal.

Maderas. Franklin Osorio. F: 323294. temporal puerta nª4. aire. Sr. F: 325160 Neumáticos gigantes y otros. Sra. Lunes a sábado 08:00 a 16:00 hrs. Acciones frente a derrames de sustancias y residuos peligrosos. De Bienestar. el personal debe estar debidamente protegido con equipo de seguridad adecuado y conocer la hoja de seguridad del producto. Sr. Mina. Camino a puerta nª4. Sr. Franklin Osorio. Sitio Patio de chatarra. Mario Cavada M. residuos domésticos. Materiales tronadura. Botadero 57 mina Chuquicamata – mantención Mina. Ana María Gálvez H. F: 323968 Tabla Nº 6-1: Botaderos autorizados en Centro de Trabajo Chuquicamata. Sr. borras aceitosas. costado sur poniente Km-6 Tipo de Residuo Fierro y estructuras metálicas. Lunes a sábado 08:00 a 16:00 hrs. F: 323968 Subgerencia Mina Chuquicamata y Mant. mina Chuquicamata. Horario de atención Lunes a sábado 08:00 a 18:00 hrs. Ubicación Patio salvataje – sector sur. instalaciones de polvorines Km-6. Lunes a sábado 08:00 a 12:00 hrs y 13:00 a 18:00. escombros. Km-6 residuos peligrosos Patio de Botadero 1-57 mina neumáticos Chuquicamata. Subgerencia Mina Chuquicamata y Mant. Botadero 1-57. gomas. Sr. De abastecimientos. Manuel Ortiz S. Filtros de aceites. F:322702 Depto. F: 325732 Vertedero residuos domésticos e industriales no peligrosos Zona Interior vertedero ordenamiento residuos domésticos. Coordinador Codelco Serv. cartones. Residuos peligrosos. Sr. F: 323294. Manuel Ortiz S. Mina. Antes de iniciar ninguna acción frente a derrames de sustancias peligrosas. Dirección de gestión ambiental. Carlos Rojo G.A continuación se presenta un cuadro resumen (Tabla nº6-1) de los sitios de almacenamiento de residuos en Chuquicamata. Lunes a sábado 08:00 a 20:00 hrs. (ver sección correspondiente hojas de seguridad de reactivos) “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 218 .

generalmente tierra. La Fig. Personal afectado si existiese. el coordinador ambiental del área de SX.DGA.Frente a derrames como: a. c. d. nº 6-6 presenta un formulario típico: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 219 . El testigo debe informar: Lugar del derrame (ubicación y posible ruta). Aquellos que sobrepasen los pretiles o canaletas destinadas a su control. En un principio actuará la brigada local de emergencia. con el fin de reducir las pérdidas y las posibles reacciones con otros elementos presentes en el área en conflicto. El testigo se debe comunicar inmediatamente al fono 327-327 y a su jefe directo o al encargado operacional del área. Posteriormente debe limpiarse el sector y disponer los residuos generados de acuerdo con los procedimientos específicos. b. lo puede hacer cualquier persona informante. e. Aquellos que afecten a caminos o suelos no protegidos. para evitar la propagación y eliminar la fuente de derrame. requiere el uso de equipos y recursos no disponibles en el área. Frente a cualquier derrame. Aquellos en que la sustancia derramada. debe completar un registro denominado “Registro de Incidentes Ambientales” R. Derrames menores. a la espera del apoyo de la Brigada Divisional de Emergencia. Frente a otro tipo de incidente menor. Frente a otros derrames no mencionados (menores). se deben aplicar contenciones. Aquellos que requieren entrenamiento especial del personal o de la brigada local de emergencia.015. independiente de su cantidad. Sustancia derramada. Cantidad estimada de sustancia derramada. Aquella en que la sustancia esté especificada por su peligrosidad.

nº 6-6: Formulario R.DGA “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 220 .Fig.015.

Maxisacos sin contenido peligroso Muebles Restos de pintura Tambores plásticos sin contenido peligroso. El control del ingreso de residuos al vertedero es hecho a través del registro de declaración de residuos industriales sólidos y seguimiento R-041. Una vez clasificados y contenidos en los recipientes adecuados. Material de aseo Zunchos plásticos. deben ser trasladados al vertedero. A continuación se presenta una lista de algunos residuos y su clasificación. en este caso por el área de SX. En los vertederos de residuos domésticos e industriales se deben disponer en sectores definidos.7 Manejo operacional y disposición industriales no peligrosos. Residuo doméstico Latas de bebida Ampolletas Botellas Cordeles Papel y cartones Plásticos Residuos casa de cambio Residuos de comidas mezclados Residuo industrial no peligroso Accesorios de equipos o máquinas. Si se trata de residuos domésticos. por terceros.DGA. Los residuos industriales no peligrosos deben ser trasladados por el originador. Cajas de madera Mangueras. Cables y desechos eléctricos. Existe un sector para los residuos domésticos y otro sector para los residuos industriales no peligrosos. vidrios) Tuberías de PVC sin contenido peligroso. antes de enviarlos al vertedero de residuos domésticos e industriales no peligrosos.6. Residuos de oficina (revistas. estos son transportados al vertedero. de residuos domésticos e El manejo de residuos implica que el área de extracción por solventes debe separar aquellos considerados domésticos de aquellos industriales no peligrosos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 221 .

014. nº 6 –7: Formulario R.DGA “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 222 .Fig.

Estallido: Proceso físico. Combustible: Sustancia o mezcla de ellas que es capaz de entrar en combustión. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 223 . causado por determinadas sustancias. Combustión espontánea: Encendido de una sustancia o materia. 6. Combustión: Oxidación rápida de una sustancia por acción del oxígeno del aire u otro comburente con desprendimiento de calor y normalmente gases. sin generarse una onda de presión. con velocidad inferior a la del sonido. Como se definió anteriormente. causado por un elemento que la integra o está en íntimo contacto y reacciona con ella. Detonación: Explosión en la cual la reacción química produce una onda de choque o de presión.8 Generalidades de la Normativa Legal de las sustancias peligrosas y su clase.8.6. caracterizado por el destrozo repentino de un objeto por el impulso de tensiones internas. produciendo estruendo proyecciones de este objeto.1 Terminología. Comburente: Sustancia o mezcla de ellas. la que venera altas temperaturas y gradientes de presiónse transmite por onda explosiva que afecta a la totalidad de la masa casi instantáneamente y produce efectos rompedores y demoledores. luz o llama. Deflagración: Combustión que se propaga a través de la masa de una sustancia. que proporciona el oxígeno u otro elemento necesario para una combustión. establece la terminología y clase de sustancias peligrosas. Corrosión: Proceso de carácter químico. pueden producirse ambos efectos a la vez. Of 89 (INN). la Norma Chilena Oficial NCh 382. que desgasta a los sólidos o que puede producir lesiones más o menos graves a los tejidos vivos.

una mezcla inflamable. va acompañada de liberación de calor. Infección: Estado de enfermedad producido por la acción de microorganismos patógenos. que envuelve una expansión extremadamente rápida de los gases generados. a la cual la sustancia desprende suficientes vapores para formar. independientemente de una fuente de energía externa. caracterizada por su gran velocidad de desarrollo. luminoso. o una combinación de tales efectos. Este fenómeno se transforma en combustión propiamente tal cuando se alcanza la temperatura de inflamación. es capaz de producir efectos nocivos sobre la salud humana. Inflamación: Iniciación de la combustión provocada por la elevación local de la temperatura. animal o vegetal y a los elementos materiales tales como instalaciones. gaseoso o fumígeno.. generalmente. maquinarias. edificios. la que se asocia a una onda de compresión. Sustancia Peligrosa: Aquella que. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 224 . Temperatura de ignición: Temperatura mínima para que en una sustancia se inicie o en ella se cause una combustión autosostenida. por su naturaleza. incluso la muerte. sea por vía oral. respiratoria o cutánea. etc. produce o puede producir daños momentáneos o permanentes a la salud humana. Temperatura crítica: Aquella por encima de la cual la materia solamente puede existir en estado gaseoso. es la temperatura mínima.Propiedad de una sustancia que. Temperatura de inflamación: Se conoce también como punto de inflamación.Explosión: Acción y efecto de una reacción físico-química. Explosivo: Sustancia o mezcla de sustancias capaz de hacer explosión. Sustancia Pirotécnica: Sustancia o mezcla de sustancias destinada a producir un efecto calorífico. la cual puede encenderse en contacto con una chispa o una llama. Toxicidad. como consecuencia de reacciones químicas exotérmicas autosostenidas. sonoro. animal o vegetal. normalmente no detonantes. medida en condiciones prefijadas en el líquido. por acción de contacto o absorbida por un organismo. con el aire.

incluidas las marítimas y aéreas.2 Aspectos legales. A continuación se presenta el listado de clases y se le asocia el rótulo (Fig. nº 6-8 a la Fig. nº 6-8 junto con la indicación de la guía a la cual se debe recurrir en caso de accidentes. Una sustancia peligrosa puede presentar más de un riesgo distinto a la vez. Un explosivo es cualquier dispositivo. 89. Los rótulos o placas se muestran en la Fig. Clase 1: Sustancias y objetos explosivos. Cada una de estas clase son definidas en las Normas Chilenas NCh. es decir.Of89 define las Sustancias y Objetos Explosivos Fig. (Guía 02) “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 225 . estas a su vez pueden clasificarse en "Divisiones". El número de la Guía detallada en cada rótulo se adjunta en el anexo nº1. atendiendo a los riesgos que encierran las actividades. pero su ubicación en la "Clase" que corresponda estará determinada según su riesgo mayor.2l2O/l. Las sustancias peligrosas se clasifican.6.8. 2120/ Of. Esta guía se encuentran en el Manual de Respuestas de Emergencias o "Libro Naranja" junto con el listado de sustancias peligrosas por orden alfabético o por Número de las Naciones Unidas. mezcla o compuesto químico cuyo propósito es funcionar mediante explosión. nº 6-12). La norma NCh. con liberación instantánea de gas y calor. en "Clases". nº 6-8: Rótulos de sustancias y objetos explosivos.

amoníaco. cloro.). nº 6-9: Rótulos de identificación de gases (Guía 06. Un líquido inflamable es cualquier líquido que tiene un punto de inflamación bajo los 37 ºC (ej.Ofs9 define los gases comprimidos.). disueltos a presión o criogénicos. Un gas licuado es un gas en equilibrio con su liquido a una temperatura de 21 ºC (gas propano. gas comprimido. Punto de Inflamación es la menor temperatura a la cual los vapores del compuesto forman una mezcla inflamable con el aire u oxigeno.Of89 define los Líquidos Inflamables y Combustibles.2120/2.).2120/3. o criogénicos. Clase3: Líquido inflamable y líquido combustible.: hidrogeno. La norma NCh. kerosene. cloro. amoniaco. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 226 . Ejemplos: acetileno.Clase 2: Gases comprimidos. metano. disueltos a presión. La norma NCh. hidrógeno. gas licuado. petróleo diesel. etc. licuados. licuados. etc. etc. nitrógeno. gas tóxico. etc. gas criogénico. alcohol etílico. no inflamables. etc. Un gas comprimido es cualquier material o mezcla dentro de un contenedor o cilindro con una presión absoluta mayor a 3 bares a 21 ºC ( Ej. Un líquido combustible es cualquier líquido que tiene un punto de inflamación sobre los 37 ºC y bajo los 93 ºC (aceites combustibles. tolueno. oxígeno.:gasolina. etc. Esta clase comprende gases inflamables. 07 y 04).). Fig.

(Guía 15) Clase 4: Sólidos Inflamables. etc. carburo de calcio.: residuos de algodón aceitoso. La norma NCh. ( Ej. Sodio Metálico. etc. sodio metálico. de Combustión espontánea y que de desprenden gases en contacto con Agua.Fig. susceptible de causar fuego mediante fricción o por medio del calor retenido en un proceso de fabricación. Un sólido inflamable es cualquier material sólido que no sea un explosivo. Sólidos de combustión espontánea son los que se pueden descomponer en presencia o ausencia de aire. fibras inflamables. Ejemplos: Carburo.).2120/4. : Fósforo blanco. ( Ej. Fósforo Blanco “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 227 .Of89 define los Sólidos Inflamables. nº6-10: Rótulo de identificación de líquidos inflamables y combustibles. o que puede inflamarse por contacto con agua o líquidos.).

OfS9 define las sustancias oxidantes y Peróxidos Orgánicos. Una sustancia oxidante es un compuesto que produce oxígeno rápidamente para estimular la combustión de materias orgánicas e inorgánicas (Ej. Clase 5: Sustancias comburentes (oxidantes) y peróxidos orgánicos. hipoclorito de calcio. Un peróxido orgánico es un derivado orgánico del peróxido de hídrogeno (Ej. La norma NCh. etc.2120/5.: ácido nítrico. Fig. 18 y 19). nº 6-12: Rótulos de identificación de sustancias oxidantes y peróxidos orgánicos.). (Guías 22 y 24) “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 228 .Fig. nº 6-11: Rótulos de identificación de sólidos inflamables (Guía16. nitrato de sodio. permanganato de potasio.: agua oxigenada). 24.

bacterias. (Guía 27 y 29) Clase 7: Sustancias radiactivas. nº 6-13: Rótulos de identificación de sustancias tóxicas y sustancias infecciosas.). ( Ej. Una sustancia radioactiva es cualquier material que emite radiaciones en forma espontánea.2120/7. fosgeno. etc.2120/6.).: Virus Sida. Una sustancia tóxica o "venenosa" es cualquiera sustancia capaz de causar daño a organismos vivientes como resultado de interacciones químicas (Ej. etc. : Yodo radioactiva.: cianuro de hidrogeno.).Clase 6: Sustancias venenosas (tóxicas) y sustancias infecciosas.Ofg9 define las Sustancias Radioactivas. Un agente etiologico o sustancias infecciosa es un microorganismo viviente que puede causar enfermedades a los seres vivientes. cobalto. plutonio. (Ej. La norma NCh. La norma NCh.Of89 define las Sustancias Tóxicas o Infecciosas. Fig. anilina. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 229 . etc. uranio. paratión.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 230 .2120/S. nº 6-15. Rótulos de identificación de sustancias corrosivas (Guía 27). nº 6-14: Rótulos de identificación de sustancias radioactivas (Guías 30. 31 y 32) Clase 8: Sustancias corrosivas.Of89 define las Sustancias Corrosivas..Fig. bases. Fig. etc. clorhídrico. Una sustancia Corrosiva es cualquier líquido o sólido que puede destruir el tejido humano o animal (Ej. : Acidos nítrico. hidróxido de potasio etc. soda cáustica. sulfúrico. La norma NCh.

Clase 9: Sustancias Peligrosas varias. naftaleno. Sustancias Peligrosas varias o misceláneas corresponden a cualquier sustancia que cumpla con las características de peligrosa : inflamable. cal viva.Of89 define las Sustancias Peligrosas Varias o Misceláneas.2120/9. harina de pescado. Rótulos de identificación de sustancias peligrosas varias (Guía 01) “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 231 . Fig. aserrín. residuos peligrosos. : cloroformo. etc. y que no este clasificada dentro de las primeras ocho clases (Ej.).. nº 6-16. etc. tóxica. La norma NCh. reactiva. corrosiva.

Codelco demuestra que su gestión es responsable con el medio ambiente.9 La certificación ISO 14001. desarrollar un enfoque ambiental preventivo y disminuir riesgos e impactos negativos que dañen a las personas. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 232 .6.001 en toda la Corporación. los recursos y el medio ambiente. La División Codelco Norte certificó el 28 de mayo de 2003. así como mejoras en eficiencia y competitividad. han recomendado la certificación ambiental de los procesos de Codelco Norte bajo la norma ISO 14001. • • • La División Codelco Norte ha recibido la visita de los inspectores/auditores el 31 de marzo de 2003. es una decisión corporativa que se fundamenta en varias razones: • • • A través de esta certificación internacional. La implementación de la ISO-14. Eso permite anticiparse a nuevas exigencias. Al cabo de cinco días de recorrer las numerosas instalaciones de la División y de comprobar el cumplimiento en la implementación del sistema de gestión ambiental derivado de la Política de Gestión Integral. Hay un compromiso para reducir y controlar los impactos ambientales. La empresa también obtiene mayor control de las operaciones y los procesos. asegurando el cumplimiento con la legislación. Entregó el certificado la empresa internacional Aspects Moody Certification. incluida la Casa Matriz. La aplicación de un sistema de gestión ambiental supone conocer toda la legislación y los compromisos aplicables al quehacer minero. haciendo de ésta una directriz de la compañía. Codelco ha asumido la responsabilidad social empresarial como un compromiso corporativo. La tendencia actual es que las normas ISO se están convirtiendo en factor clave para el desarrollo y el comercio internacional.

días previos al logro de la certificación ISO 14001. nº 6-8: Carta del Vicepresidente Ejecutivo de Codelco a los trabajadores de Codelco Norte “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 233 . Vicepresidente Corporativo de Codelco Norte.La Fig. Fig. a todos los trabajadores. nº 6-8 muestra la carta enviada por don Nelson Pizarro Contador.

1994. Environment & innovation in mining and mineral technology.EW de Chuquicamata un desarrollo permanente. Ed. Farías L. Domic M. Bruening R. Reunión Interdivisional Manejo y Tratamiento de efluentes líquidos industriales. 1997. Cap. IV Encuentro minero de la región de Tarapaca. Alvear D. Reghezza A. XV Convención de Ingeniería Civil de Minas.2. 5. procesos y aplicaciones. Recent advances in the application of molecular recognition technology (MRT) in the copper industry. Chuquicamata-Chile. Farias L.. Cap. Planta SX .. Pags 16. • • • • • • • “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 234 . cap. • Bibliografía. Cap.. 1994. Tratamiento de Borras Resíduales de Extracción por Solventes. Tema B.. Pincheira A. 16.... Pincheira A.499. Vergara J. 1. Hydrometallurgy of copper.. Vergara J. Cap. Vol IV.. 1997.. 1996. Reghezza A...344.. Pags 137 . Chuquicamata SX Plants Optimizatión from an Enviromental Point of View. Santiago-Chile.and Matta J. Pags 19. Reghezza A.14. U.. Cap. Reghezza A. De Concepción. and Vergara J. Pincheira A. Chemical Metallurgy. Pags 329 . Phoenix.. Pags 489 .. 4. Remoción de arrastres de acuoso en Fase orgánica vía sistema Chuquicamata. Iquique-Chile. Vergara J. 1999. Garrido H. Dale J.162. Pincheira A. Pags 14. SantiagoChile 1998.. 47' Convención del Instituto de Ingenieros de Mina de Chile. Izatt N. Reghezza A. Cap. Contribuciones Tecnológicas de División Chuquicamata al Desarrollo de la Extracción por Solvente en la Industria del Cobre. Hidrometalurgia: Fundamentos. Vergara J. Vergara J.. 2001. Los Andes-Chile. Arizona-USA.. Tema A. Vol 111. Reghezza A. Pags 40. Continuos Improvement of the Solvent Extraction Process. Esteban. Reghezza A. Concepción-Chile. and Matta J.7.

Santiago . de la Gerencia de Riesgos. Pags 12. Supervisores de División Codelco Norte. Chuquicamata. Universidad de Concepción. Curso Panamericano de Metalurgia Extractiva. IIT. 1996. Plan PODER. Manual para Trabajadores.• Menacho J. Documentación y Manuales Variados Relacionados con el Proceso de Extracción por Solventes. CIMM E&G. Conamet IX e Iberomet IV. Curso “Manejo de Sustancias Peligrosas” para Codelco Chile. Edición 2003. de Codelco Norte. Reghezza A. 2003 – 2004. NEL y R. Reghezza A. Reghezza A. NEC. Normas sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales.. Calama. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 235 . 2001. Equipos y Características de Diseño. GRAC. Pérdidas físicas versus pérdidas químicas de extractantes en plantas de SX para Cobre. Dic. Div. versión 2003. seminario “Tecnicas de Extracción por Solvente”. Edición 1999. Ambiente y Calidad.. De Ingeniería Metalurgica. Versión 2000.. Codelco Norte. Márquez F. Normas Internas NEO.Chile. Sistema de Gestión Codelco. Ziukovic Y. Vergara J. Noviembre de 2002. Ley 16744. Universidad de Concepción. Depto.

89 (INN). según sus clases.ANEXO Anexo nº1: Guías de peligros y acciones de emergencia para las sustancias peligrosas. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 236 . Of. de acuerdo con las Normas Chilenas NCh 382.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 237 .

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

238

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

239

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

240

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

241

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 242 .

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 243 .

You're Reading a Free Preview

Descarga
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->