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PREVENCIÓN DE ACCIDENTES EN LAS EMPRESAS CON PRESENCIA DE RIESGO MECÁNICO MÁS REPRESENTATIVAS DE LA CIUDAD DE CALI Y SU ÁREA DE INFLUENCIA AFILIADAS

A COLMENA VIDA Y RIESGOS PROFESIONALES ± MONTAIND, LÁMINAS Y CORTES, COLOMBIANA TISSUE S.A. E INGENIERÍA Y FILTRACIÓN

JONATHAN DAVID BONILLA ARCINIEGAS ± 2065843 RICHARD CASTRO GONZALEZ ± 2065102

Anteproyecto de Grado para optar el título de: INGENIERO MECATRÓNICO Modalidad: Diurno

Director: BERNARDO ROGER SABOGAL Ingeniero Electricista Especialización en Planeamiento Energético Maestría en Ingeniería con énfasis en Eléctrica (en curso)

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA SANTIAGO DE CALI 2010

INTRODUCCIÓN

Un riesgo es la probabilidad de ocurrencia de un evento, que pueda causar daño en la salud de una persona y/o en los procesos de producción de una industria, cuando no existen o fallan los mecanismos de control. Los accidentes en el trabajo con máquinas pueden ser por contacto o atrapamiento en partes móviles y por golpes con elementos de la máquina o con objetos despedidos duran te el funcionamiento de la misma, de aquí que las lesiones sean, principalmente, por alguno de estos motivos: aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre, impacto, puncionamiento, fricción o abrasión y proyección de materiales. En cualquier proceso de producción que implique el uso de maquinaria se generan riesgos mecánicos al personal, por lo cual es de vital importancia propender por eliminar la probabilidad de ocurrencia de estos y de esta forma asegurar la salud e integridad de l personal de las industrias. Durante la ejecución de este proyecto se busca inicialmente realizar una identificación de los tipos de riesgos con mayor probabilidad de ocurrencia en las máquinas y o equipos de mayor nivel de accidentalidad en las empre sas relacionadas, cual es la causa de estos y a partir de esta identificación, realizar la evaluación correspondiente para así, tomando como referente la jerarquía de controles, definir las recomendaciones y/o diseño de las alternativas de solución a nivel sistema a que haya lugar buscando eliminar la siniestralidad laboral ocasionada por condiciones inseguras frente al riesgo mecánico.

1.3. modalidad y e -mail de los estudiantes del Anteproyecto.2. PARTICIPANTES 2.com 2065102 2.A.1. Colombiana TISUUE S. Nombres y apellidos Títulos Bernardo Roger Sabogal Ingeniero Electricista Especialización en Planeamiento Energético Maestría en Ingeniería con énfasis en Eléctrica (en curso) 2. Láminas y Cortes. Nombre y títulos del director Académico del proyecto. TÍTULO Prevención de accidentes en las empresas con presencia de riesgo mecánico más representativas de la ciudad de Cali y su área de influencia afiliadas a Colmena Vida y Riesgos Profesionales ± Montaind. ASESOR EMPRESARIAL Tabla 3. programa. Nombres y apellidos Luis Felipe Aguilar Jiménez Cargo Director Integral de Servicios .com rcg_321@hotmail. código. Nombres. ESTUDIANTES Tabla 1. e Ingeniería y Filtración. 2. Nombres y apellidos Jonathan David Bonilla Arciniegas Richard Castro González Código Programa Modalidad e-mail 2065843 Ingeniería Mecatrónica Ingeniería Mecatrónica Pasantía Institucional Pasantía Institucional bonillajonathandavid@ hotmail. Nombre y cargo Asesor Empresarial. DIRECTOR ACADÉMICO DEL PROYECTO Tabla 2.

Este riesgo se debe a la interacción de l hombre con las partes y/o piezas móviles de maquinas. Con el objetivo de detectar. identificar. recomendaciones y soluciones de diseño a nivel de sistema a un grupo de cuatro empresas catalogadas entre las más accidentadas. en convenio con la Universidad Autónoma de Occidente y esta con un estudiantes de Ingeniería Mecatrónica y de Electrónica en la figura de pasantía y con la dirección técnica y acompañamiento de consultoría de la misma. a partir de un estudio realizado respecto al perfil de accidentalidad de las empresas de Ca li y su área de influencia y. es decir. En muchas ocasiones las personas que trabajan. Por lo anterior Colmena vida y riesgos profesionales. traslación. encontró que el 78% de los accidentes es por el factor de riesgo mecánico principalmente por atrapamiento. para minimizar así la accidentalidad por este concepto. evaluar y eliminar y/o prevenir el riesgo mecánico por atrapamiento. también por materiales y herramientas utilizados y elementos en proyección. La empresa aseguradora Colmena Vida y Riesgos Profesionales. uno de cada cinco accidentes de trabajo está relacionado con máquinas o con el uso de herramientas. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA En nuestro país. asegurando la integridad física del personal en primera instancia y luego los equipos. Se estima que un 75% de los accidentes con máquinas se evitaría n con resguardos de seguridad siendo estos una de las formas de control del riesgo. desarrollará el proyec to para las inspecciones. . puntos de atrapamiento.3. tomando una muestra de 36 empresas a criterio de los directores integrales. por elementos de rotación aislados. A menudo los elementos de seguridad existen pero están mal diseñados. diagnósticos. fabricados con materiales inadecuados o no se someten a las necesarias inspecciones y controles perió dicos. Otras veces dificultan la realización del trabajo e incluso constituyen un riesgo en sí mismos. sufren lesiones y mutilaciones en su cuerpo e incluso llegan a perder la vida a causa de las interacciones de trabajo con sus máquinas o equipos.

la identificación de riesgos mecánicos para su posterior prevención es un campo que tiene mucho valor actualmente. que con la colaboración de los trabajadores podrían encaminar a la eliminación de la accidentalidad. siempre que se encuentre en ejecución un proceso de producción que involucre maquinaria en movimiento o herramientas. es decir. es la base para la construcción del siguiente Proyecto.4. Con la correcta ejecución de este proyecto se logrará contribuir enormemente a la integridad de cada una de las personas que se en cuentren trabajando en las industrias a tratar. Debido a que hoy en día la salud ocupacional es uno de los factores más importantes en las industrias. Lo descrito en el párrafo. y solo trabajando la fase de Focalización de este programa de las empresas con presencia del Riesgo Mecánico representativo por Riesgo Real (accidentalidad Real presentada) o riesgo Potencial (riesgo definido al calcular el Grado de peligrosidad) en empresas de la Ciudad de Cali y su área de influencia afiliadas a Colmena vida y riesgos profesionales. JUSTIFICACIÓN Los operarios de las máquinas y demás trabajadores de las industrias. puede ocurrir un evento inesperado que termine vulnerando la integridad del personal. Al analizar las Estadísticas de Accidentalidad dentro del programa para el Control de la accidentalidad de Colmena Vida y Riesgos Profesionales. donde se real izó una clasificación de los Accidentes de Trabajo por tipo de empresa y se encontró un resultado que lleva a realizar intervención en el tipo de empresa Mediana. a diario corren riesgos de sufrir accidentes mecánicos. . ya que se disminuirán de forma considerable los riesgos de accidentes mecánicos en estas. representando un 78% de los accidentes totales y un 79% del total de los días de incapacidad de la población empresarial estudiada.

se tomó como referencia el perfil de la Accidentalidad de las Empresas que a criterio de los diferentes directores Integrales de servicio consideraron que tienen presente el riesgo mecánico y que bien sea de por la Accidentalidad presentada o Identificada a través de los DERE (Diagnóstico Estratégico de Riesgos en la Empresa). Mediana y PYME. . Accidentalidad y días de incapacidad por Clasificación de Empresa en Grande. Tabla 5. 2008 y 2009 del sistema de información SENDA GCP Colmena vida y riesgos profesionales. Tabla 4.5. Accidentalidad por Clasificación de Empresa en Gr ande. ACCIDENTES DIAS INCAPACITANTES INCAPACIDAD 2 1% 7 0% 163 75% 2892 79% 53 24% 778 21% GRAN EMPRESA MEDIANA PYME Fuente: Información obtenida de los últimos tres años en la regional occidente 2007. 2008 y 2009 del sistema de información SENDA GCP Colmena vida y riesgos profesionales. este riesgo marca estas empresas como críticas y de intervención a corto plazo. Mediana y PYME. Se adjunta a la Accidentalidad precedente. EMPRESAS 5 14% 22 61% 9 25% ACCIDENTES 20 4% 430 78% 102 18% GRAN EMPRESA MEDIANA PYME Fuente: Información obtenida de los últimos tres años en la regional occidente 2007. ANTECEDENTES Como antecedente para el Proyecto. las partes del cuerpo más afectadas por las mismas.

Pareto de Parte del Cuerpo afectada 120% P o 100% r c e n t a j e 0% MANO + M SUPERIOR PIE + M INFERIOR OJO TORAX + TRONCO U MULTIPLES CABEZA LESION GENERAL ABDOMEN CUELLO 85% 77% 66% 90% 94% 99% 99% 100% 80% 60% 44% 40% 22% 20% 10% 8% 5% 4% 4% 1% 1% Parte del Cuerpo afectada peso Individual Peso Acumulado Fuente: Información obtenida de los últimos tres años en la regional occidente 2007. . Gráfica de Pareto de parte del cuerpo.Figura 1. 2008 y 2009 del sistema de información SENDA GCP Colmena vida y riesgos profesionales.

Figuras 2 y 3. MARCO TEÓRICO 6. El segundo tipo de mecanismos está relacionado con las partes móviles asociadas al proceso de producción y con las cuales el operario tiene un determinado grado de interacción. la causa de peligro debe eliminarse o contenerse. ésta se detenga previamente.6. permitiendo así una intervención con la maquina en forma segura. . Dependiendo del grado y características de la interacción del hombre con la maquina será el tipo de guarda para cada caso. Ejemplos de situaciones donde es relevante el uso de una guarda de aislamiento fija en el mecanismo de transmisión presente. GUARDAS. Cuando la evaluación de riesgos muestra que una maquina o proceso tiene la capacidad de causar lesiones personales. En las maquinas o fuentes. regulables o autorregulables complementadas con dispositivos de seguridad que permitan que la interacción hombre máquina se realice de forma segura. existen dos tipos de mecanismos asociados con el riesgo mecánico por atrapamiento que son los relacionados con la transmisión de movimiento. así como la guarda no puede ser abierta hasta que las piezas peligrosas de la máquina se hayan detenido completamente. Lo generalizado es que cuando el operario vaya a entrar en contacto con la parte de la máquina de proceso. para evitar éste acceso se deben utilizar guardas de tipo fijo. en este caso la máquina debe estar provista de guardas móviles. para lo cual se requiere la utilización de una guarda móvil provista de los dispositivos de enclavamiento y bloqueo que hacen que la máquina no pueda funcionar hasta que la guarda no haya sido cerrada.1. a los cuales por ningún motivo debe acceder el operario en el desarrollo del proceso normal de operación.

. Dispositivo de seguridad para enclavamiento eléctrico. Guarda móvil junto con enclavamiento de un interruptor. Otro caso se da cuando la interacción del hombre con la maquina se da en movimiento porque así lo requiere el proceso. en este caso se utilizara una guarda regulable que se regula en su totalidad o que incorpora una o varias partes regulables que permiten la interacción con las partes en movimiento en forma completamente segura. Guarda regulable. Figura 6. Figura 5.Figura 4. También en estos casos se puede utilizar una guarda autorregulable o auto ajustab le con las cuales el movimiento del objeto o material abre y regresa la guarda automáticamente a su posición de cerrada o normal cuando se termina la operación.

los resguardos deben dimensionarse correctamente. .50 . Intervención con máquina en movimiento. En la figura se aprecia el grado de intervención con máquina en movimiento y la maquina (cortadora) está provista de una guarda regulable que se ajusta de acuerdo a la Necesidad para realizar una operación segura.Distancia de un punto de peligro al suelo. Figura 7.1. Dimensionamiento de las guardas Para garantizar la inaccesibilidad a las partes peligrosas de la máquina.1. por debajo. es decir. con respecto al plano de referencia del trabajador se valoran: . Debe impedir el alcance hacia arriba o por encima de una estructura de protección. . Cuando el elemento peligroso está a una determinada altura.Altura del borde del resguardo. deben asegurar que no se puede acceder al órgano agresivo por encima. alrededor.6. . El dimensionamiento de los resguardos exige valorar conjunta e integradamente su abertura o posicionamiento y la distancia a la zona de peligro. por detrás o a través del mismo cuando permanece correctamente ubicado. por l o tanto se deben determinar las distancias de seguridad para impedir que se alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores.2.Distancia horizontal desde el punto de peligro al resguardo. inferior a 2.70 m.

1.1. Figura 8. Distancias para guardas.1.brazos . 6.2. Distancias de seguridad (ds) que impidan alcanzar zonas peligrosas con los miembros superiores a través de aberturas regulares. Dimensionamiento de guardas para impedir el alcance alrededor de un obstáculo: En la siguiente figura se determinan las distancia s de seguridad (ds) que se deben aplicar para impedir que personas a partir de 14 años alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores a través de una abertura de hasta 120 mm y los efectos que sobre la limitación de movimientos producen medidas supletorias en el diseño de los resguardos cuando en los mismos se deban practicar aberturas.2. 6.Tabla 6. DS para impedir alcance mano .

Figura 9. DS para impedir alcance extremidades superiores (dedos) Figura 10. DS para impedir alcance mano-brazos .

Figura 10. en general. para recibir informaciones. eventualmente. Se trata. selectores. DS para impedir alcance extremidades Inferiores 6. volantes y. . en el caso de algunos equipos de trabajo (por e jemplo máquinas). MANDOS Los órganos de accionamiento o mandos son todos aquellos elementos sobre los que actúa el operador para comunicar las órdenes a la máquina. de pulsadores. pedales.2. seleccionando sus modos de funcionamiento y de mando o. de teclados y pantallas interactivas (control numérico). modificando sus parámetros de funcionamiento. palancas.

en el caso de máquinas antiguas es aceptable el color ROJO. Un órgano de accionamiento sólo debe ordenar una función y siempre la misma. subir/bajar. es aconsejable utilizar colores idénticos para funciones idénticas de los equipos de un mismo taller. y Parada de emergencia o iniciación de una función de emergencia: ROJO (sobre fondo AMARILLO. y Parada/puesta fuera de tensión: NEGRO. por ejemplo: marcha/parada. éste debe engancharse y no debe ser posible generar el comando de paro sin enganche. deben instalarse facilidades para un acceso rápido a un dispositivo de paro de emergencia. Cuando se activa el dispositivo de paro de emergencia. Botón pulsador normalizado de Paro de emergencia. A título indicativo los colores preferentes para las funciones principales de una máquina son los siguientes: y Puesta en marcha/puesta en tensión: BLANCO. Los órganos de accionamiento deberán estar situados fuera de las zonas peligrosas. manual/automático. Siempre que exista el peligro de que un operador corra algún riesgo con una máquina. si fuera necesario.Los órganos de accionamiento deben estar claramente identificados y para ello se deberían utilizar colores y pictogramas normalizados (por ejemplo: 0/I). y Supresión de condiciones anormales o restablecimiento de un ciclo automático interrumpido: AMARILLO. salvo. NOTA: Para equipos de trabajo en uso. lento/rápido. se puede poner una indicación clara de su función en el idioma nativo donde está en uso la maquina. Estos mandos deben estar dispuestos y protegidos de manera que se impida un accionamiento involuntario por parte del propio operador o de otra persona. Una acción separada y deliberada debe utilizarse para volver a arrancar la máquina. En su defecto. Figura 11. y Rearme: AZUL. y de forma que su manipulación no pueda ocasionar riesgos adicionales. El dispositivo de paro de emergencia debe estar operativo continuamente y fácilmente accesible. . El restablecimiento del paro de emergencia no debe causar una situación peligrosa. Se debe mostrar claramente la relación entre el órgano seleccionado y las di ferentes funciones ordenadas. en el caso de determinados órganos de accionamiento. en el caso de un pulsador o de una manilla). en el caso de máquinas antiguas es aceptable el color VERDE.

en un momento dado se pudieran descolgar por su propio peso o el que sostienen. . Por lo tanto deben estar protegidos complemente contra cualquier riesgo de accidente. normalmente la(s) persona(s) que realiza(n) estas labores interactúan físicamente con los diversos sistemas y mecanismos de la maquinaria. hidráulic a y neumática para así evitar activar cualquier elemento parte o mecanismo de la maquinaria que este alimentado por este tipo de fuente de energía durante el tiempo de intervención. Bloqueo Eléctrico Es altamente recomendable acondicionar un candado o cerradura para mayor seguridad en el área de alimentación de la maquinaria (Caja de Breakers). Específicamente en cuanto riesgos por atrapamiento se recomienda tener siempre presente el bloqueo del flujo de energía eléctrica.3. La llave del candado o del sistema de seguridad debe ser cargada por la pe rsona que realiza el trabajo. de tal manera que en reposo no haya posibilidad de flu jo hidráulico en los ductos del sistema hidráulico y no se pueda realizar ningún movimiento.6. entre otros. Sin embargo se recomienda complementariamente colocar un sistema de bloqueó físico para aquellos sistemas de presión en los cuales las partes de la maquina que tienen movimiento vertical y que forman parte del sistema hidráulico. la llave de este solo debe ser cargada por el personal de mantenimiento A nivel hidráulico el sistema debe estar provisto con válvulas con bloqueo central en la línea principal de descarga de la bomba hidráulica hacia los elementos a accionar. BLOQUEOS Para efecto de mantenimiento. A nivel eléctrico se debe bloquear el flujo de energía a la maquina en cu estión desde el interruptor principal que alimenta esa máquina y se debe asegurar el bloqueo con un sistema de candado o sistema similar que impida el accionamiento del interruptor. reparaciones y/o procedimientos de limpieza. Figura 12.

NORMAS LEGALES Y TÉCNICAS DE REFERENCIA Respecto al atrapamiento por herramienta. bloqueos y medio ambiente se referencian las normas NTP 325 y la resolución 2400 de 1979 avalado por el Ministerio de Trabajo y Seguridad Social. Para el proceso de generación de la propuesta se tiene en cuenta las normas OSHA (Occupational Safety and Health Administration) las normas dictadas por la ISO (Organización Internacional de Normalización) y las notas técnicas de prevención. estado y diseño de guardas. Bloqueo hidráulico A nivel neumático el sistema debe estar provisto con válvulas de bloqueo con candado en la línea neumática de acometida a la máquina. . 6. de tal manera que antes de realizar el trabajo de mantenimiento o limpieza se corte el flujo neumático y se asegure con el respectivo candado para eliminar cualquier movimiento de alguna parte accionada por este tipo de energía. Válvulas de Bloqueo. mandos. Figura 14.4.Figura 13.

Climatización. Manual de procesos y Procedimientos Los procesos y procedimientos de gestión. estaciones o unidades de trabajo que intervienen. Ruidos. máquinas o equipo de oficina a utilizar y cualquier otro dato que pueda auxiliar al correcto desarrollo de las actividades dentro de la empresa. el número y características del personal que interviene etc. las más significativas son: y y y y y y y y y Exposición a contaminantes químicos.6. los elementos técnicos a emplear. donde el componente seguridad es uno de los componentes fundamentales. Calor y frío.6. conforman uno de los elementos principales del sistema de control interno. Un manual de procedimientos es el documento que contiene la descripción clara e inconfundible de los pasos consecutivos para iniciar. El manual define además los puestos. desarrollar y concluir una actividad u operación relacionada con el proceso productivo o de servicio. autorizaciones o documentos necesarios. Entre estos aspectos se destacan el manual de procesos y procedimientos y el programa de mantenimiento. ASPECTOS GENERALES Aquí se tienen en cuenta diversos aspectos y elementos fundamentalmente organizacionales que de una u otra manera están vinculados con el desarrollo de los procesos de producción en planta y las condiciones en que estos se realizan. . Vibraciones. que pueden afectar negativamente a la salud de los trabajadores y en consecuencia afectar la efectividad de su trabajo. Exposición a contaminantes biológicos. precisando su responsabilidad y forma de participación. las condiciones requeridas. ENTORNO AMBIENTAL Está constituido por las condiciones medioambientales generadoras de agentes contaminantes.6. por lo cual deben ser plasmados en manuales prácticos que sirvan como mecanismo de consulta permanente por parte de todos los trabajadores permitiéndol es un mayor desarrollo en la búsqueda del autocontrol.1.5. el aseguramiento de la calidad del producto y el desarrollo de los procesos en forma segura. 6. Suele contener información y ejemplos de formularios. los alcances y limitaciones fijadas. Ventilación industrial. Radiaciones Iluminación. 6.

pues se regirá por realizar el proceso de una única forma como está establecido en el manual teniendo en cuenta los requerimientos de materiales. Herramientas manuales: Las herramientas manuales son unos utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma individual que . o sea. Ventajas de contar con un manual de procesos y procedimiento: facilita las labores de auditoría. lograr una muy baja siniestralidad. Flujograma: Muestra tareas. 6.6.2. 6. donde se deben incluir las normas de seguridad para el mantenimiento de las máquinas.1. método. busca mostrar en forma ordenada. y el momento en el que se debe realizar.1. Programa de mantenimiento: Es una herramienta fundamental hoy en día para el aseguramiento de la calidad de un producto. debe desplegar sostenidos esfuerzos en crear las bases de organización necesarias que deje el camino expedito para elaborar sus manuales de procedimientos sobre una sólida base de seguridad.4. saludables y una opinión favorable de los trabajadores respecto a las actuaciones desarrolladas. entradas y salidas para un proceso específico. 6.1.1. Además de ser la base fundamental para el levantamiento de AROS (Análisis de Riesgo por Oficio). donde se debe incluir las acciones correctivas. permitiendo conocer y comprender el proceso que se describe a través de los elementos como las actividades. maquinaria y de seguridad si están establecidos.Toda empresa interesada en mejorar su nivel de normalización de las actividades o procesos para conformar un sistema de gestión de la prevención orientado a la eficacia. ya que le permite lograr estandarizar la producción. la evaluación y control interno y su vigilancia.3. la conciencia en los empleados y en sus jefes de que el trabajo se está realizando o no adecuadamente.6. este manual es de vital importancia. complementado con los Análisis de Riesgo por Operación para cada una de las labores de mantenimiento de maquinaria y equipo. Para un grupo de trabajo que maneja un proceso de producción en planta con una(s) maquina(s). 6. unos lugares de trabajos dignos.6. aunque no existe norma específica al respecto que obligue o defina el contenido explicito de estos.1. secuencias de éstas. los documentos y las unidades administrativas y cargos que intervienen en el. la identificación clara de las personas responsables de cada una de las actividades. La representación gráfica de procesos.6. dinámica y lógica la secuencia del trabajo. el costo y tiempo óptimo de producción. Con base a esto se realizan los manuales de cada uno de los procedimientos.

la cual focaliza con que prioridad de debe realizar la intervención. ay que disponer las pinzas de forma que puedan moverse en las tres dimensiones.5. y Proporcionada a las dimensiones del usuario. 6. para lo cual se utiliza la jerarquía de controles que se muestra a continuación. as pinzas son dispositi os de sujeción. a saber: y esempeñar con eficacia la función que se pretende de ella. y educir al mínimo la fatiga del usuario.úni nt tili aci n n importancia. i i Reemplazar el material o el proceso por uno menos peligroso. . i ñ mi l mi esde n punto de ista ergonómico las erramientas manuales deben cumplir una serie de requisitos básicos para que sean eficaces. en la cual se incluye la califica ción del riesgo y con base de lo anterior se ace el control del riesgo.7. i n i nami nt la f a mot i mana. Para obtener un determinado efecto. E Í E En la intervención sobre el factor de riesgo mecánico se deben tener en cuenta tres pasos fundamentales como son: la identificación de los riesgos. y S .6. y Apropiada a la fuerza resistencia del usuario. Eliminar enos interacción del ombre Sustituir ás efectivo Rediseñar Separar Administrar EPP y Elimi otal eliminación del Peligro iesgo). na infini ad de acti idades laborales les da na ran 6. esta es su principal función. Para la industria metalmecánica son muy útiles estas erramientas principalmente en los procesos de plegado para piezas pequeñas. luego la evaluación de los riesgos.

la forma de la solución. y EPP: Uso y especificación apropiada de EPP (Elementos de Protección Personal). Estas soluciones planteadas hasta este nivel.y Redise ar: Rediseñar el equipo o el procedimiento de trabajo.8. y Separar: Aislar el peligro con guardas de segu ridad o encapsulamiento de este. permiten plantear a la gerencia de las compañías unas soluciones generales que le muestran los elementos básicos a utilizar . . El proceso de desarrollo de productos consta de 6 fases: Planificación Desarrollo conceptual Diseño a nivel de sistema Diseño detallado Prueba y Refinamiento Escalado de la Producción 0 1 2 3 4 5 Tomando como base este proceso se puede aplicar la metodología hasta la fase de diseño a nivel sistema para plantear las alternativas de solución generadas con relación a los requerimientos de sistemas de seguridad respecto a los riesgos mecánicos. es más importante analizar el como la metodología tratada interactúa con el entorno de la situación problema en procura de lograr una solución integral. etc. y Administrar: Proveer controles tales como entrenamientos adecuados. el tipo de material a utilizar y un costo aproximado de la misma para poder así tomar una decisión o plantear una mejora o redirección a la solución definida. Si la solución planteada es aprobada se podrá dar continuidad al proceso de diseño. procedimientos. 6. Es así como el proceso de diseño es tructurado y concurrente actualmente es muy utilizado y forma parte del proceso de desarrollo de productos por grandes compañías líderes a nivel mundial. PROCESO DE DISEÑO Actualmente existen varias metodologías de diseño. definir cuál es la mejor no es tarea fácil.

OBJETIVO GENERAL. Diagnostico del factor de riesgo mecánico. y Identificación y evaluación del riesgo mecánico.1. 7. OBJETIVOS 7. y Diseño de alternativa de solución.2. y Reconocimiento de la máquina y levantamiento de información. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.7. y Elaboración de informe. . recomendaciones y diseño de alternativas de solución a nivel sistema de las máquinas de mayor criticidad en las empresas afiliadas a ARP Colmena.

1.1.1. ETAPAS DEL PROYECTO 8. lo cual se realizará con base en las observaciones que se realicen en el reconocimiento de las plantas visitadas y en los informes de accidentalidad proporcionados por estas. El desarrollo de este proyecto se dividirá en 3 grandes etapas que son: Identificación y evaluación de riesgos mecánicos.1. 8. METODOLOGÍA El principal objetivo de este proyecto es realizar un diagnóstico de los diferentes tipos de riesgos mecánicos que se presentan en las plantas de las diferentes empresas afiliadas a Colmena vida y riesgos profesionales. diseño de elementos que permitan eliminar los riesgos identificados y presentación de informe. para posteriormente recomendar y diseñar soluciones que ayuden a eliminar dichos riesgos. 8. Inicialmente se realizará un reconocimiento de las instalaciones. 8.2. . luego la identificación de riesgos para posteriormente realizar un análisis de estos. reconocer las instalaciones de las empresas y observar cada una de las m áquinas para obtener de esa forma la información necesaria que permita llevar a cabo la identificación de la mayor fuente de riesgo de accidente para el personal.1. Reconocimiento de las instalaciones En esta parte del proyecto la idea principal es lograr una familiarización con la planta de producción.1. y a partir esta información se trabajará y se diseñarán diferentes soluciones que ayuden a la eliminación de riesgos mecánicos y de esta forma garantizar la seguridad del personal. Identificar la mayor fuente de riesgo Aquí se busca determinar qué maquina genera el mayor riesgo de accidente para el personal de las empresas.1. para lo cual se usará la jerarquía de controles. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS MECÁNICOS En esta etapa del proyecto la idea principal es identificar los riesgos en cada una de las empresas vinculadas a Colmena vida y riesgos profesionales.8. En esta parte se usará el Protocolo de riesgo mecánico por atrapamiento.1.

2.1.1. sustituir equipos o procesos. rediseñar los equipos o procesos. para determinar la forma adecuada de afrontar el problema y determinar si se debe bu scar una eliminación total del riesgo. En esta parte se usará la jerarquía de controles. para lo cual se observará que tipos de elementos de seguridad poseen las máquinas y de cuales carece. 8. Desarrollo Conceptual 8. que procesos se manejan en esta y cuál es la mejor forma de afrontar el problema. además de que sus costos de ejecución no deben ser muy elevados.2.1. que tipo de personal la opera. en esta parte se usará la .1.1. ya que con ayuda de esta se conocerá a fondo la maquina a intervenir.1. tomar medidas administrativas o simplemente adoptar un uso adecuado de EPP.1.1.1. que situaciones son las que generan un ambiente peligroso.3. pero también se debe ten er en cuenta que dicha solución no debe afectar de ninguna forma el proceso de producción. el cual para este proyecto se llega hasta diseño a nivel sistema que se compone de las siguientes partes: 8. que tipo de mantenimiento se realiza a las máquinas. En esta parte del proyecto se debe llegar a una solución que elimine los riesgos de accidente para el personal de la empresa.1. Generación de conceptos Se divide en 5 partes: 8.1. de qué forma influye el entorno de trabajo en el operario. además de diferentes aspectos que permitan obtener la información suficiente para dar una clasificación de riesgos y posteriormente la ejecución de la segunda etapa del proyecto. Evaluación de riesgos En esta parte se debe determinar cuáles son los principales aspectos a intervenir. para lo cual se usará la información obtenida en la fase inmediatamente anterior.2. para lograr esto se aplicará el método de diseño estructural y concurrente.8. Clarificar el Problema Comprender el problema partiendo del listado de necesidades y algunas especificaciones preliminares. usar resguardos.2 DISEÑO DE SOLUCIONES QUE PERMITAN ELIMINAR RIESGOS IDENTIFICADOS El objetivo de esta etapa es lograr la eliminación de los riesgos identificados.1.

o en grupo.2.2. la cual busca descomponer el problema en subproblemas más simples.1.1.5. Exploración Sistematizada Organizar y sintetizar los conceptos generados en etapas anteriores mediante árbol de clasificación de conceptos o tablas de combinación de conceptos. 8.1. Buscar Internamente Usar la información que poseen los miembros del equipo para resolver el problema generando conceptos individualmente.1. 8.2.2.1.2.1.descomposición funcional. Buscar Externamente Encontrar soluciones existentes tanto para los subproblemas como para el problema general.2.1.4.1. 8.2.2. En esta parte se busca tener definido aspectos del producto como lo son la forma.1.1. . 8. 8.1. mediante métodos como la lluvia de ideas.1. diseño de manufactura.1.2. diseño para el medio ambiente y SHE. además se realizarán simulaciones con ayuda del software Solid Edge para verificar que las soluciones realmente funcionen y eliminen los riesgos de accidente para el personal de las empresas. Dise o a nivel de sistema Definir la arquitectura del producto y aplicar conceptos como diseño industrial. Selección de conceptos Uso de métodos estructurados como matrices de selección para tamizar y evaluar conceptos.1. diseño para mantenimiento.1. 8. el tamaño y el material del que debe ser fabricado. Reflejar en el proceso Aplicar el concepto de mejoramiento continuo en el proceso.3.

además de recomendaciones que ayuden a mejorar la seguridad en el entorno de trabajo del personal de las empresas. mantenimiento.3. Con base en las correcciones realizadas en la part e anterior.2. 8. entre otros) de las empresas.1. Socialización con empresas y Colmena vida y riesgos profesionales.1.1. calidad.8. ajustar el informe para su entrega final.1. los riesgos identificados y las diferentes soluciones diseñadas para eliminar estos.3. salud ocupacional. Realizar retroalimentación con el personal de planta (producción. 8. Realizar ajustes al Informe. para verificar la pertinencia de las diferentes soluciones diseñadas. Presentación Informe Final.3.1.3.1. Entrega del informe final a Colmena vida y riesgos profesionales para que este luego decida la entrega oficial a las empresas . Elaboración del informe Elaborar un informe en el que se reflejen los diagnósticos realizados. 8. PRESENTACIÓN DE INFORME 8.3. indicando los aspectos positivos y a mejorar en cada empresa. .3.1.

CRONOGRAMA .9.

000.000 $ 275.000 $ 3.700. Elementos de protección personal 6.000 $ 1. Transporte y gastos de viaje 5.10.000 $ 120.000 $ 5. Elementos de escritorio y papelería 2.000 $3. Fotocopias e impresiones 3.700. Licencia académica Solid Edge 4.000.000 .000 $ 1. Cámara fotográfica TOTAL VALOR TOTAL DEL PROYECTO PROPIA UAO $ 35.000 $ 70.000 $ 500. PRESUPUESTO FINANCIACIÓN EXTERNA (Colmena vida y riesgos profesionales) ÍTEMS 1.200.

"GUARDAS Y DISPOSITIVOS DE PROTECCION". 1910. Seguridad de las máquinas. INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo). Requisitos generales para el dise o y construcción de resguardos fijos y móviles: UNE-EN 953. y y y y y y y y .Cuestionario de chequeo para el control de riesgo de atrapamiento en máquinas: NTP 325. Resguardos.es/descargas/gverde/RIESGOS_MECA NICOS. INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo). Sabogal. Principios de evaluaci ón de riesgos: ISO 14121. [CD-ROM]: Windows XP o posterior. 2005.Protección de máquinas frente a p eligros mecánicos: resguardos: NTP 552.istas.<http://www. Riesgo mecánico [En linea]. Normas UNE.BIBLIOGRAFÍA y Instituto sindical de trabajo ambiente y salud. Occupational safety & Health Administration The Control of Hazardous Energy (lockout/tagout): OSHA 29 CFR.pdf> [citado el 2 de Septiembre de 2010]. Bernardo Roger. 2005.ccoo.Medidas de seguridad en máquinas: criterios de selección: NTP 235. 2005. Bernardo Roger. Seguridad de las Máquinas. [CD-ROM]: Windows XP o posterior. INTERNATIONAL ORGANIZATION OF STANDARIZATION.1998.2007. "DISEÑO DE GUARDAS". Sabogal. Santiago de Cali: 2010 INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo). Santiago de Cali: 2010.