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Corrosion de Los Metales

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CORROSION DE LOS METALES (OXIDACION) A excepción de algunos metales nobles, todos los metales están expuestos al deterioro provocado

por la corrosión. Existen muchas definiciones para corrosión. La más comúnmente aceptada es la siguiente: “Corrosión es el ataque destructivo de un metal por reacción química o electroquímica con su medio ambiente” Hay otras clases de daños, como los causados por medios físicos. Ellos no son considerados plenamente corrosión, sino erosión o desgaste. Existen, además, algunos casos en los que el ataque químico va acompañado de daños físicos y entonces se presenta una corrosión-erosiva, desgaste corrosivo o corrosión por fricción. Aún así, la corrosión es un proceso natural, en el cual se produce una transformación del elemento metálico a un compuesto más estable, que es un óxido. La definición que se ha indicado no incluye a los materiales no-metálicos. Otros materiales, como el plástico o la madera no sufren corrosión; pueden agrietarse, degradarse, romperse, pero no corroerse. Generalmente se usa el término “oxidación” o para indicar la corrosión del hierro mejor conocido como mineral de hierro o herrumbre de hierro así como de las aleaciones en las que éste se presenta como el metal base, que es una de las más comunes. La forma mas común de corrosión de los metales es el deterioro producto de una acción electroquímica. En general se trata de una acción lenta y continua. La formación de costras a altas temperaturas y la formación de óxidos sobre las superficies de los metales es el efecto de la corrosión por oxidación. El oxido de hierro que se forma a altas temperaturas es negro y, a menudo, se conoce como cascarilla de laminación. La corrosión de los metales es el resultado del deseo de los mismos para unirse con el oxígeno de la atmosfera y de otros medios ambientes para retornar a la forma de un compuesto mas estable. Llamado usualmente mineral. La corrosión puede clasificarse según dos procesos diferentes por los cuales puede tener lugar “la corrosión por oxidación directa” la cual ocurre usualmente a altas temperaturas y “la corrosión galvánica” la cual sucede a las temperaturas normales en presencia de humedad o de un electrolito.  CORROSION POR OXIDACION DIRECTA A menudo, la oxidación a altas temperaturas se observa en la costra que se forma cuando se deja una pieza de metal en un horno durante cierto tiempo. En realidad, la cascarilla negra es una forma de oxido de hierro llamada magnetita (Fe3O4).

pueden ser de dos metales diferentes o localizarse en dos zonas diferentes de la misma pieza de metal. La corrosión requiere de la presencia de un electrolito para que los iones metálicos puedan entrar en solución. También debe haber dos electrodos. El ánodo y el cátodo. forma un compuesto químico en el electrolito. a menudo.  ELECTROLITOS Un electrolito es cualquier solución que conduce la corriente eléctrica y que contiene iones negativos y positivos. La conexión entre el ánodo y el cátodo puede realizarse por el mismo metal o por medio de una conexión metálica tal como un perno o un remache. pero persistente. El electrolito puede ser agua potable o salina y soluciones acidas o alcalinas de cualquier concentración. el producto de la corrosión existe a veces como una película delgada que resiste la posterior corrosión. los cuales deben estar conectados eléctricamente. Durante este proceso. Sobre la superficie de algunos metales. la película de oxido que se forma es tan porosa que no resiste una posterior acción corrosiva y la corrosión continua hasta que la pieza completa se convierte en oxido. Hasta las huellas digitales dejadas sobre el metal limpio pueden formar un electrolito y producir la corrosión. la corrosión galvánica es un proceso electroquímico que provoca el deterioro de los metales por medio de una acción muy lenta. un ánodo y un cátodo. como el cobre o aluminio. Antes de que pueda ocurrir cualquier acción galvánica debe completarse el circuito eléctrico y formarse un flujo de corriente directa. parte o todo el metal se transforma del estado metálico al estado iónico y.  LA CORROSION GALVANICA Esencialmente. El acero caliente al rojo forma constantemente la cascarilla debido a que esta en contacto con el oxigeno de la atmosfera. En otros metales como el hierro. .Este recubrimiento de oxido también se denomina cascarilla de laminación debido a que se forma sobre los lingotes o planchas calientes que se laminan en laminadoras de acero.

que son los electrones. por ejemplo. Esto se llama acoplamiento. se sumerge en agua ligeramente acida que contiene oxigeno. en general. la falta de homogeneidad del metal. un metal que se sitúa más abajo o más cerca del extremo mas activo de la serie galvánica (tabla 1) es el ánodo y el cátodo es un metal situado hacia el extremo más pasivo o el extremo de corrosión mínima. lo cual incrementa la alcalinidad del cátodo. las imperfecciones superficiales.  COMO OCURRE LA CORROSION Cuando ocurre la corrosión de un metal. Cuando se forman cátodos y ánodos en una pieza simple de metal. Dos de estos iones se convierten en átomos neutros y. Sin embargo.En la forma galvánica o bimetálica de la corrosión con metales similares. quedan en el metal. se liberan en forma de gas hidrogeno. como se muestra en la figura 3. Sin embargo si una pieza simple de metal. los esfuerzos. los cuales han estado adheridos a la superficie del cátodo. Las inclusiones en el metal o algo que pueda formar una cavidad tal como una rondana. Esta liberación de los iones de hidrogeno cargados positivamente dejan una acumulación y una concentración de iones negativos OH-. estas se pueden desplazar. dando lugar al desarrollo de una corrosión muy uniforme. Cuando ocurre este proceso puede observarse que forman burbujas de hidrogeno únicamente en el cátodo. sus locaciones particulares se determinan por medio de. Los iones positivos liberados portan una o mas cargas positivas. En este caso existen Ánodos y cátodos y la deterioración del metal ocurre en los ánodos. En la corrosión del hierro. una acumulación de arena o un pliegue del material. . se produce la corrosión. Por toda la pieza del metal de forman zonas pequeñísimas y muy definidas de cátodo y ánodo. se liberan o desprenden de la superficie solida átomos cargados positivamente y entran en solución como iones metálicos mientras que las correspondientes cargas negativas. Dos electrones deben pasar entonces a través de un medio conductor hacia el cátodo (sin este flujo de electrones los iones metálicos no pueden desprenderse del ánodo). hierro por ejemplo. Los electrones alcanzan la superficie del material del cátodo y neutralizan los iones cargados positivamente del hidrogeno. cada átomo que se ioniza libera dos electrones y se transforma en el ion ferroso que transporta dos cargas positivas.

y la disponibilidad del oxigeno como despolarizador. como pasa por ejemplo con el cobre y el aluminio. 3. el cátodo proporciona solo una pequeña superficie para la despolarización. Si con la oxidación se forma una capa densa y consistente. los aceros con estos aleantes tienen menor tendencia a corroerse que la mayoría de los otros aceros aleados. entre los cuales se encuentran: 1. si se acopla un cátodo pequeño con un ánodo grande. celdas de concentración). También hay una diferencia en la rapidez de corrosión de los aceros que tienen diferentes elementos aleantes tales como el cobre. 2. En estas reacciones juegan un importante papel el oxigeno y con el la oxidación. el níquel o el cromo. La densidad de corriente puede ser mayor en electrodos pequeños que en los grandes si se acopla un cátodo de gran tamaño con un ánodo pequeño. Sin embargo. en la corrosión química se produce una capa suelta porosa. por ejemplo. Sin embargo. la herrumbre. la densidad de corriente puede ser muy alta debido a que el cátodo proporciona un área relativamente mas grande para la despolarización del hidrogeno por el oxigeno que este disponible. ácidos. Contribuyen a acelerar el proceso de corrosión las altas temperaturas. Platino Oro Plata . Por su tamaño. tienden a tener velocidades de corrosión muy bajas. (cavidades. El hierro forjado que casi no contiene carbono tiende a resistir la corrosión o el herrumbramiento mejor que el acero al carbono. todos los metales que casi no tienen elementos aleantes o cualquier otra clase de material contaminante como el hierro puro o el aluminio puro. la clase de electrolito. la condición ambiental. Esto limita la densidad de corriente y ocurre muy poca corrosión en el ánodo. permitiendo así un mayor flujo de corriente desde el ánodo pequeño y haciendo que un gran numero de iones metálicos dejen el ánodo. lo inverso es cierto. Si por el contrario.  CLASES DE CORROSION EN LOS METALES Se distinguen la corrosión química y electroquímica. lejías. rapidez del flujo de electrolito que pasa por el cátodo.  Corrosión Química Muchos metales pueden ser alterados desde la superficie por ataques químicos. el orín. como regla general. la densidad de la corriente galvánica. soluciones salinas) e incluso también los gases y vapores. Además. Un metal es tanto más noble. cuanto menos susceptible sea de descomposición química. esa capa actúa como protección contra el progreso de la corrosión. en esos procesos ejercen su actividad química los líquidos (humedad. RAPIDEZ DE CORROSION La velocidad a la cual procede la corrosión depende de varios factores: el tipo de producto de corrosión. no se obtiene con ella protección alguna.

por ejemplo. se pone en contacto con un electrolito. puede también la corrosión presentarse en zonas estrechamente limitadas. En oposición a lo que podríamos llamar una corrosión uniforme (substracción aproximadamente uniforme de material). Este tipo de corrosión se llama corrosión de contacto. con lo que se destruye la estructura. sin capa aislante intermedia. Corrosión Electroquímica Para que se produzca corrosión electroquímica tienen que existir un líquido conductor de la electricidad. En el caso de la corrosión electroquímica se producen idénticos procesos que los que tienen lugar en un elemento galvánico. Si se añade humedad se forman corrientes entre los cristales. . queda constituido un elemento de corrosión (elemento galvánico). la humedad de la atmosfera o el sudor de las manos. como ocurre en un elemento galvánico.  Corrosión Intercristalina (corrosión entre cristales metálicos) Los cristales de un material metálico pueden ser muy distintos en cuanto a substancia. se habla entonces de una corrosión perforante. Son electrolitos. un electrolito. El metal menos noble resultara destruido. entre dos metales distintos. Los cristales de polaridad negativa son corroídos. el agua. En la corrosión electroquímica se distinguen: La corrosión de contacto La corrosión intercristalina La corrosión transcristalina La corrosión con tensión mecánica y la formación de grietas superficiales  Corrosión de Contacto Si distintos metales.

Este tipo de proceso se llama proceso de corrosión Transcristalina. Este tipo de corrosión puede. produce con frecuencia daños muy notables. Todos los procedimientos de protección anticorrosivo tienden. esas grietas superficiales actúan como entalladuras con elevado peligro de rotura. Si se presenta simultáneamente una solicitación mecánica. o bien a impedir el ataque de sustancias que descompongan químicamente los materiales de construcción. hasta las que perforan de parte a parte la pieza. presentarse en los aceros austeníticos. por ejemplo. Este conduce a la corrosión dentro de los cristales afectados. Como en este tipo de corrosión el progreso es especialmente rápido.  Corrosión Transcristalina (corrosión dentro de los distintos cristales) Si hay grietas que pasan por el interior de los cristales de un material.Este tipo de corrosión va desde las corrosiones planas.  Corrosión con Formación de Grietas Existiendo Tensión Mecánica La corrosión puede conducir a la formación de pequeñas grietas superficiales. pasando por las de cráter de forma de embudo. Este proceso lo llámanos corrosión con formación de grietas y existencia de tensión mecánica. . pueden producirse en caso de solicitaciones alternadas tensiones eléctricas entre las pastes de cada cristal. o bien a evitar la formación de elementos galvánicos.  PROTECCION ANTICORROSIVA DE LOS METALES La vida y la seguridad de funcionamiento de las piezas y elementos constructivos dependen frecuentemente del grado en que se puedan evitar los procesos de corrosión.

Las pinturas pueden. Preparación mecánica: Se emplean cepillos de acero o como medio especialmente eficaz el chorro de arena. Estas piezas se protegen contra la oxidación mediante aceitado o engrasado.Recubrimientos No Metálicos Los recubrimientos no metálicos impiden el contacto de la superficie de las piezas con los agentes que pudieran atacarlas. no abarca nada más que el tiempo del almacenaje antes de la puesta en uso de la pieza. en general. Se distingue entre la pintura de fondo (o de base) y la de cubrimiento. según el objeto o aplicación y la calidad exigida. entre otros. A este efecto se utilizan medios mecánicos de preparación de la superficie y una preparación con medios químicos. y en circunstancias. dura. no deben atacar al metal. o con cualquier otro medio desengrasante. Se emplea arena seca o pequeñas bolas de acero que se lanzan mediante aire a presión contra la superficie de la pieza. Esa protección. con el tricloroetileno. De la preparación de la superficie de la pieza depende de modo esencial la calidad de la pintura. debe adherirse a ella bien y constituir para las demás capas un buen fondo adhesivo. Los barnices al aceite y los barnices de resinas sintéticas. Pinturas Se entiende por pintura (DIN 55945) una aplicación uniformemente distribuida de materiales colorantes sobre un fondo al cual quedan adheridos después de secarse. Los metales ligeros también pueden protegerse. no inflamable. roscas. pero al mismo tiempo. Se emplean aceites minerales o grasa mineral (vaselina). durante su almacenaje. Tratamientos químicos: A los medios químicos para tratamiento previo de las superficies pertenecen. pudiendo ser ambas de varias capas. Entre los materiales empleados cabe distinguir principalmente las pinturas al aceite. estar constituida por una o por varias capas. Antes de proceder a aplicar la pintura hay que eliminar cuidadosamente de las superficies todo oxido o capas corroídas o de suciedad que pidieran existir. El decapado con ácidos diluidos sirve para eliminar capas de cubrimiento o para rascado del fondo con objeto de conseguir una mejor adherencia de la pintura. Es misión de la pintura de fondo constituir un elemento de enlace entre la superficie-base que se trata de proteger y las demás capas que se vallan aplicando.). elástica. etc. resistente a la luz. Para desengrasar se puede ocupar lo que es la bencina de tintoreros. La capa de cubrimiento toma a su cargo la protección de las demás capase que se hallan debajo. el decapado y desengrasado. . Antes del engrase tienen que estar las piezas metálicamente limpias. Tiene que ser tan impermeable al agua como sea posible. pernos. superficies de deslizamiento. Aceite y Engrasado Muchas piezas de acero y de hierro tienen que permanecer brillantes con vistas a su utilización (aparatos de medición. Los aceites y las grases tienen que estar exentos de acido. esa capa de fondo tiene que comportarse como químicamente neutra respecto a la pieza. resistente al calor y ofrecer buen aspecto. mediante aceitado o engrasado.

Las lacas grasas con dispersiones de resinas en barnices de aceite y solventes de fácil evaporación. Las más resistentes frente a la corrosión son generalmente las llamadas lacas de fuego (o barnices de fuego). oxido de plomo Pb3O4. El de inmersión 5. Como procedimientos de aplicación de pinturas se emplean los de: 1. Solo después de esto se aplica la verdadera capa de barniz.Cuando se emplean pinturas de aceite. al cual se le añade secativo. a modo de capa o película de barniz. por eso se emplea el barniz de aceite de linaza que es un aceite de linaza cocido. Si se desean superficies muy lisas puede darse a continuación. Las pinturas de aceite son flexibles pero no muy duras. mezclado con aceite de linaza. Si se trata de pinturas de barniz. estos materiales secan a temperaturas por encima de los 100ºC. las lacas resinas sintéticas. un producto que cede oxigeno. El de laqueado con pistola y campo eléctrico 4. Entre otros . El de brocha 3. Muchas veces son sumamente resistentes y prestan a la superficie un brillante y bonito aspecto. y para nivelar las pequeñas irregularidades. Los barnices constan de las llamadas lacas. Se emplean frecuentemente lacas nitrocelulósicas y sobre todo. un emplastecido y después pasar un papel de esmeril y agua. En la industria automovilística se emplean lacas de resinas sintéticas por presentar estas una composición muy uniforme y ser resistentes a los arañazos y a la intemperie. Las lascas de resinas sintéticas se fabrican en tipos de secado al aire y de secado en estufa. El aceite de linaza corriente seca muy lentamente. y del solvente volátil que mantiene una disolución a las lacas antes de aplicarse el barniz sobre la pieza y durante la aplicación. la autentica protección antióxido esta constituida por un recubrimiento de fondo con minio. se secan al aire. Pulverización 2. con objeto de acelerar el secado. que como componente no volátil quedan sobre la pieza. después del secado. lo que se hace es dar una capa de base con barniz.

Es muy resistente contra las influencias químicas y no es conductora de la electricidad. Este procedimiento se llama también de oxidación anódica. aumenta la adherencia de capas de pintura1 y disminuye el peligro de la suboxidación (oxidación por debajo de una capa de pintura). o de una aleación de aluminio. puede ennegrecerse. Para obtener un bueno esmaltado es importante aplicar el esmalte tan fino como sea posible. bonderizado. pero muy frágil. se forma sobre la pieza (ánodo). según el uso que haya de tener la pieza. 1 Este aumento de adherencia es debido a la estructura porosa de la capa de fosfatado. resistente al calor y capaz de resistir ataques químicos. Se lleva esta masa sobre la superficie de la pieza por pulverización o por inmersión y se somete en el horno de esmaltar a temperaturas entre los 600º y los 1000ºC. Su espesor.2 a 20 µm.Esmaltado La masa de esmalte consta de polvo de vidrio y substancias colorantes. Las capas de Eloxal son algo porosas y esto hace que sea posible colorarlas o barnizarlas. parkerización) En estos procedimientos lo que se hace es producir sobre las piezas metálicas una capa protectora de fosfato de hierro. recubrirse de pintura para pulverización o esmaltarse. La protección contra la corrosión puede aumentarse mediante un posterior engrase o encerado. Si pasa durante algún tiempo corriente continua por el dispositivo. La fundición vítrea obtenida es muy dura. A continuación se exponen durante media hora o una hora (en el bonderizado nada mas que 10 minutos) por el procedimiento de pulverización o por el de inmersión a la acción de una disolución acuosa de fosfato de manganeso o de zinc. La superficie porosa hay que sellarla mediante un tratamiento posterior especial para tapar los poros. La capa de eloxal penetra hacia adentro unos 2/3 de su espesor de modo que las medidas se conservan en lo esencial. . Es corriente emplear el acero o el hierro esmaltados para utensilios domésticos o aparatos químicos. En la eloxalización se disponen una pieza de aluminio. La capa de eloxal posee una gran dureza. con esto se transforma la superficie exterior de la pieza en una capa protectora contra la corrosión pero algo porosa. una capa de óxido que es la capa de Eloxal. pintarse a brocha. y según haya de ser la aplicación de la pieza después del fosfatado. Esta capa esta íntimamente unida al metal de base. Antes del tratamiento se desoxidan y se desengrasan las piezas. Recubrimientos Obtenidos Químicamente sobre Acero Fosfatado (atramentado. como polo positivo (ánodo) y una placa de plomo negativo (cátodo) en un baño con acido sulfúrico como electrolito. Recubrimiento Obtenido Químicamente Sobre los Metales Ligeros Procedimiento Eloxal El nombre hace referencia a las palabras aluminio oxidado eléctricamente. en virtud del oxígeno que se libera. aceitarse. A este efecto. es de 0. Este proceso solo se puede emplear con el aluminio y sus aleaciones.

Pulverizado de Metal . El baño de decapado esta constituido por una solución de 15% de bicromato de sodio o de potasio y 20% de acido nítrico en agua. El grupo acido SO4 va simultáneamente contra la corriente y ocasiona la disolución de mas átomos de Cu de la placa de cobre. el zinc es de polaridad negativa respecto al metal de base. recubrimientos de níquel. Si en un recubrimiento de zinc sobre acero se deteriora el recubrimiento y existe además humedad. El nombre de metalizado al fuego procede de que el baño metálico tiene que ser calentado mediante una fuente de calor (que anteriormente era exclusivamente fuego). cadmio. El metalizado galvánico 3. durante 1 a 2 minutos. El chapeado o chapado Procedimiento de Inmersión en Baño Fundido Las piezas se limpian y se desengrasan primero cuidadosamente en un baño acido. Como ánodo se emplea siempre una placa de metal protector y como electrolito la disolución acuosa de una sal de este metal. por ejemplo en el cobreado. El procedimiento de difusión 5. en una solución de sulfato de cobre (CuSO4) y agua y se conectan al cátodo (polo negativo) de un manantial de corriente continua. De modo análogo se puede producir sobre piezas metálicas. cromo. El recubrimiento de zinc se corroerá mientras que la destrucción del metal base se verá retrasada. una buena base para una subsiguiente aplicación de barniz. no obstante. plata y oro. zinc. Metalizado Galvánico Las piezas se sumergen. El ánodo (polo positivo) se una a una placa de cobre. es importante conocer el comportamiento electroquímico del metal de protección respecto al metal base. La inmersión en metal fundido (inmersión en baño fundido o metalizado al fuego) 2. la cual no e en realidad muy persistente pero presta. Los principales procedimientos de aplicación de metales son: 1. Recubrimientos Metálicos Para obtener una buena protección contra la corrosión mediante recubrimientos metálicos. A continuación se sumergen en metal fundido (por ejemplo estaño o zinc) que se adhiere a la superficie de la pieza en forma de capa delgada.Decapado de Aleaciones de Magnesio Todas las piezas hechas con aleaciones de magnesio tienen que someterse después de cada proceso de trabajo. a un decapado. Por la acción de la corriente eléctrica pasan los iones de Cu al electrodo negativo (cátodo) y forman allí un recubrimiento. Con esto se forma sobre la superficie de la pieza una capa protectora uniforme. El pulverizado del metal liquido con pistola 4. de color como de latón.

Atmosfera Gaseosa Protectora El empleo de una atmosfera gaseosa protectora es cada vez mas frecuente para fabricar y trabajar materiales con objeto de evitar oxidación. no solamente como procedimiento de protección contra la corrosión. sinterizado. en el almacenaje y como capa intermedia durante la fabricación de piezas metálicas. Planeamiento de una Protección Anticorrosiva El constructor tiene ya una considerable influencia sobre la protección anticorrosiva. estos gases forman una envolvente gaseosa protectora. aluminio.El metal de recubrimiento en forma de alambre se aporta a una pistola de metalizar (de pulverizar) y se licua mediante una llama de gas o por vía eléctrica. Tiene el propósito de incrementar la ‘fuerza’ y las resistencias de la pieza creando enlaces fuertes entre las partículas”. Se puede emplear los metales de recubrimiento mas variados. El metalizado con pistola se emplea. por ejemplo. acero aleado.  CUESTIONARIO . como por ejemplo zinc. La eficacia de estos papeles es muy duradera. Se prestan sobre todo para protección de acero y hierro fundido y también de metales no férreos tales como el aluminio y el latón. Procedimiento de Difusión Este procedimiento se basa en la mezcla automática. Atmosfera de Gas Protector Papeles con Capa Gaseosa Protectora Los papeles con capa gaseosa protectora se emplean para proteger contra la corrosión en el transporte. Este es el caso. Para describir este proceso basta con decir que ocurre una difusión atómica y las partes unidas durante el proceso de compactación se fortalecen y crecen hasta formar una pieza uniforme. superficial de gases o metales provocada por el movimiento que confiere el calor de las moléculas (difusión = mezcla intima. si no también como procedimiento de aportación o relleno de metal. El puede elevar la seguridad contra la corrosión mediante de construcción correcta a efectos de protección anticorrosiva. extendiéndose una sustancia en la otra). mediante empleo de materiales resistentes a la corrosión y mediante un acabado favorecedor de la protección anticorrosiva. Los papeles van impregnados con sustancias químicas que desprenden continuamente gases. Sinterizado: Tiene la siguiente definición: “Es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico a una temperatura inferior a la temperatura de fusión de la base de la mezcla.

¿En que aceros se presenta la corrosión transcristalina? En los aceros austeníticos 7. Mencionar que factores intervienen en la rapidez de la corrosión: La velocidad a la cual procede la corrosión depende de:  El tipo de producto de corrosión  La clase de electrolito  La densidad de la corriente galvánica  La condición ambiental  La disponibilidad del oxigeno como despolarizador.1. . ¿A que se le llaman lacas de fuego? Las más resistentes frente a la corrosión son generalmente las llamadas lacas de fuego (o barnices de fuego). Mencionar las condiciones necesarias para que se produzca una corrosión galvánica: Se requiere:  Un electrolito (agua potable o salina) Pueden ser dos metales diferentes o localizarse  Un cátodo en diferentes zonas de la pieza  Un ánodo 4.Corrosión galvánica 3. Mencionar los procesos de Recubrimientos no metálicos: Aceitado y engrasado Pintado (lacado y color) Recubrimiento de material sintético Esmaltado Recubrimientos obtenidos químicamente (sobre acero y sobre metales ligeros) 8. 5. ¿A que hace referencia la palabra Eloxal? Es por el cual el aluminio se oxida eléctricamente este proceso solo se emplea con aluminio y sus aleaciones 9. ¿A que se le conoce como corrosión de contacto? Cuando un metal entra en contacto con un electrolito sin que tenga una capa aislante intermedia a ese hecho se le conoce como corrosión de contacto 6. Tiene el propósito de incrementar la ‘fuerza’ y las resistencias de la pieza creando enlaces fuertes entre las partículas 10. Explicar el proceso de sinterizado: Es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico a una temperatura inferior a la temperatura de fusión de la base de la mezcla.Corrosión por oxidación directa . ¿Procesos por los cuales se puede producir la corrosión? . ¿Qué se entiende por corrosión? Es el ataque destructivo que sufre un metal ya sea por reacción química o electroquímica al estar expuesto al medio ambiente 2. estos materiales secan a temperaturas por encima de los 100ºC.

La cascarilla formada un bloque de acero que se calentó a una alta temperatura se le da el nombre de: Oxido de hierro (Fe3O4) también conocida como magnetita 15.htm  Tecnología de los oficios metalúrgicos Autores: A. Los papeles con capa gaseosa protectora.textoscientificos.co/ciencia%20de%20los%20materiales/articulometalurgia%20de%20polvos. Leyensetter.com/quimica/corrosion  http://materiales. ¿Qué provoca que algunos metales tengan mayor tendencia a corroerse que otros? Esto se debe a que son mas activos químicamente y tienden a convertirse en ánodos  BIBLIOGRAFIA  http://www. Carlos Sáenz de Magarola . proporciona una protección ¿para que tipo de metales? Para el acero y hierro fundido así como también metales no ferrosos como el aluminio y el latón 12. El galvanizado y el proceso de inmersión en baño fundido ¿A que protección corrosiva pertenecen? A los de Recubrimientos metálicos 14.G. Würtemberger. ¿Por qué medio se puede proteger el aluminio y sus aleaciones? Por el proceso “Eloxal” 13.edu.11.eia.

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