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Planificacin agregada

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Planificacin agregada
La planificacin agregada de la produccin se sita en los niveles superiores del prisma de la planificacin presentado. El objetivo de esta planificacin es fijar los niveles de produccin, mano de obra propio y subcontratada y el inventario para un perodo de tiempo futuro, pero de forma agregada. En la planificacin agregada pueden emplearse distintas tcnicas matemticas para obtener planificaciones factibles. Sin embargo, en este libro slo se analizar el mtodo grfico, que conduce a soluciones razonables con un esfuerzo pequeo. Al final del captulo se presentan los principales mtodos de previsin de la demanda que se emplean en las empresas y que sirven para obtener los datos de entrada de la planificacin agregada.

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Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

Introduccin
La palabra agregada se aade para denotar que se emplea una medida global de produccin; es decir, la demanda agregada se obtiene sumando la demanda de todos los artculos, aunque sean distintos entre s. Cuenta la leyenda que una alumna americana fue suspendida por realizar mal una operacin matemtica. El profesor alegaba que el error cometido era como sumar peras y manzanas. Si la nia consegua sumarlas aprobara el examen. La alumna lleg a la conclusin de que, si tena en cuenta el tiempo de maduracin de cada una de las frutas (distintos entre s) podra sumar los dos artculos. El resultado de la suma corresponda a unidades de tiempo, pero se invent una nueva unidad (Unit Appel Pear: UAP).

Con el aprobado en el bolsillo corri a casa y se lo cont a su madre, que trabajaba en una fbrica de herramientas de mano y tena problemas para determinar el nmero de operarios que le hacan falta para cumplir con las previsiones de demanda. Calcando la idea de su hija resolvi el problema, pero empleando las horas-hombre como unidad comn. Denomin a las nuevas unidades Unidades Agregadas de Produccin (uap).

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Esta leyenda, que puede ser cierta o no, define el sentido de las uaps. As es posible tener un dato agregado de la produccin necesaria para un perodo y, si la capacidad de la empresa se expresa tambin en esas unidades, se pueden comparar y tomar las medidas oportunas para ajustarlas. En la mayora de los casos se emplear la unidad agregada de las horas mquina o las horas hombre, pero tambin es frecuente utilizar unidades como los metros cuadrados o las toneladas. El problema de la agregacin es su posterior desagregacin una vez realizados los ajustes para determinar el plan maestro de produccin.

Fundamentos tericos
Mtodos de planificacin
Con los mtodos de planificacin se pretende optimizar el uso de los recursos evitando cambios bruscos de produccin y, al mismo tiempo, reducir el coste total de la planificacin. Es posible utilizar la programacin lineal, siempre que se suponga que la relacin entre las variables que intervienen en la planificacin agregada es lineal. Si la funcin se define de forma correcta y se contemplan todas las restricciones, la solucin que se obtiene es ptima. No es el objetivo de este captulo profundizar en la programacin lineal, ni en mtodos de planificacin agregada complejos. Simplemente se presentarn las estrategias puras que pueden seguirse y se estudiar una herramienta (el mtodo grfico) que permite plantear y resolver problemas de planificacin sencillos. Cualquier mtodo de planificacin debe cumplir unas condiciones: Minimizar los costes de la planificacin. Respetar las restricciones de capacidad de la planta, ya que las instalaciones son fijas, es decir, en el intervalo en que se planifica no es posible comprar nuevas mquinas. Por otro lado, puede existir una tasa mnima de produccin por debajo de la cual no sea rentable producir. Dejar la empresa en una buena situacin para el futuro.

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Estrategias puras de planificacin


Las estrategias puras son aquellas que se centran slo en un aspecto de los tres que influyen en la planificacin agregada: Mano de obra, inventario y produccin.

Cambio del nivel de inventario


Una primera estrategia consiste en variar slo el nivel del inventario. As, en previsin de perodos de alta demanda la empresa acumula producto terminado. Cuando la demanda desciende, se reducen los niveles de stock.
80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 Inventario Produccin Demanda

La ventaja de esta poltica es que asegura las ventas y evita roturas de stock. Como contrapartida se puede decir que, con esta estrategia, se elevan los costes de

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posesin de inventario. Si el producto es caro, o se vuelve obsoleto con facilidad, no resulta una buena estrategia.

Cambio en el nivel de mano de obra


Tambin es posible adecuarse a la demanda realizando contrataciones temporales. De esta forma se aproxima la capacidad de la empresa a las necesidades de produccin. Como consecuencia de esta estrategia se consiguen bajos niveles de inventario, pero los gastos en formacin, contratacin y despido aumentan de forma considerable. Adems, al no formar parte de la empresa, un gran nmero de propuestas de mejora no se podrn llevar a cabo, ya que los operarios temporales no estarn interesados en ellas. Esta estrategia se emplea de forma generalizada en empresas de servicios.

Variacin de la tasa de produccin


Por ltimo, se puede variar la tasa de produccin para satisfacer la demanda. Existen distintas formas de aumentar la capacidad de la planta sin recurrir a la compra de nuevos equipos: Horas extra. Existe un nmero mximo de horas extraordinarias fijado por el convenio de la empresa. Adems, su uso supone un coste adicional. Aadir un turno. Similar al caso anterior, y siempre que sea posible aadirlo ya que en algunas ocasiones resultar imposible, bien por falta de personal o bien porque la empresa ya trabaja a 5 turnos. Tambin supone un coste adicional debido fundamentalmente a la estructura necesaria para que funcione la empresa. Subcontratacin. En muchas empresas se subcontratan algunas operaciones de forma habitual, pero esta estrategia se refiere a subcontratar el pedido completo. Por ejemplo, una empresa que se dedique a la fabricacin de utillajes para prensas puede ceder a la competencia un pedido, por falta de capacidad y para evitar perder el cliente. En algunos sectores es una prctica habitual. Aumentar los pedidos pendientes. Esta poltica slo puede aplicarse con clientes pacientes y ser necesario compensar al cliente por la falta de puntualidad en la entrega. No hay que confundir esta estrategia con entregar fuera de plazo los pedidos.

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Herramientas de planificacin
Mtodo grfico
Este mtodo resulta sencillo de aplicar y conduce a soluciones aceptables, aunque no tienen por qu ser ptimas. Adems, no especifica la mano de obra necesaria en cada perodo. Sin embargo, existen en la bibliografa reglas empricas que resuelven este ltimo punto. En este captulo se estudiarn dos planes extremos, el Plan Constante Mnimo (PCM), que obliga a fabricar en todos los perodos la misma cantidad de unidades, y el Plan Acumulado Mnimo (PAM), cuyo objetivo es mantener el nivel de inventario ms bajo posible. Sin embargo el mtodo grfico permite representar cualquier plan que se imagine.

Conceptos previos
Demanda (Dt). Es la demanda (en uaps) en cada perodo t. Lgicamente corresponde a la demanda de perodos que an no han ocurrido y su valor suele obtenerse a partir de los datos de una previsin, como se ver al final del captulo:
20 15 10 5 0 1 2 3 4 5

Demanda acumulada (DAt). En las empresas productivas es posible acumular inventario en algunos perodos para satisfacer la demanda de un perodo posterior; por lo tanto, es preferible representar la demanda en forma acumulada:
60 50 40 30 20 10 0 1 2 3 4 5 6

DAt = Di
i=0

En empresas de servicios, en las que no es posible acumular inventario, la representacin en forma de barras es suficiente.

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Stock de Seguridad (SSt). Corresponde a un nmero de unidades que se emplean para compensar la variabilidad de la demanda. Se puede definir como un porcentaje de la demanda del perodo o una cantidad fija e igual para todos los perodos. Necesidades (Nt). En cada perodo, la necesidad de fabricacin se calcula sumando la demanda que hay que satisfacer en ese perodo y el stock de seguridad del que se quiere disponer.

Nt = SSt + Dt
Necesidades acumuladas (NAt). Se emplean para representar grficamente las necesidades. Es importante notar que no corresponde a la suma de las necesidades en cada perodo, ya que de esta forma se estara considerando el stock de seguridad ms de una vez.
70 60 50 40 30 20 10 0 1 2 3 4 5 6 DA(t) NA(t)

NAt = SSt + Di
i=1

Inventario (It). Unidades que quedan en el almacn al final del perodo. Su valor se obtiene sumando al inventario que haba en el perodo anterior las unidades que se ha producido en el perodo actual y restando las que se han retirado, es decir, las demandadas.

It = It-1 + Pt - Dt
Si se sustituye It-1 por su valor y se contina hasta el valor de I0,(inventario inicial que proviene de la ltima etapa de la planificacin anterior) se obtiene la expresin siguiente:

It = I0 + Pi - Di
i=0 i=0

En el grfico, el inventario corresponde a la distancia entre la produccin acumulada y la demanda acumulada, por lo tanto, se incluye el stock de seguridad, ya que no se puede distinguir fsicamente del resto.

Condiciones generales
Hasta el momento se han presentado los datos de partida para elaborar cualquier planificacin agregada. A partir de este punto se pueden definir infinidad

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de planes de produccin, combinando produccin (capacidad regular y capacidad con horas extraordinarias) y acumulacin de inventario. Sin embargo, existen unas condiciones mnimas que deben cumplir todos ellos. Cualquier plan debe quedar por encima de la curva de necesidades acumuladas. El punto de partida de todos los planes es fijo y corresponde con el punto I0. Este valor no puede modificarse. En algunas empresas existen tasas de produccin mnima y mxima. La tasa mxima corresponde a la capacidad mxima de la empresa y la mnima al nmero mnimo de unidades que debe fabricar por motivos econmicos, aunque la demanda para ese perodo sea menor.

Coste de la planificacin
El coste total de la planificacin es la suma de los costes para cada uno de los perodos. En el coste se debern incluir los conceptos correspondientes a los recursos empleados en la planificacin (mano de obra, horas extras, posesin de inventario, costes fijos por turno) Se ha comentado ya cmo es posible obtener distintos planes de produccin, y para llevar a cabo cada uno de ellos, se emplearn los recursos disponibles de la mejor manera posible. Cuando se comparan dos planificaciones no es necesario incluir el coste fijo de produccin de las unidades, ya que, independientemente de la forma de fabricarlas, la necesidad de satisfacer la demanda obliga a producirlas. Adems, al tratarse de planificacin agregada se desconoce el reparto exacto de productos, por lo que no se sabe cmo repartir los costes de produccin. El coste para cada perodo se podra calcular mediante la siguiente expresin:

Costet = (CH Ht + CF Ft ) + CO Ot + CU Ut + CS St + CI It
CH = Coste contratacin. Ht = Operarios contratados. CF = Coste despido. Ft = Operarios despedidos. CO = Coste adicional uap con horas extras. Ot = uap con horas extras. CU = Coste subproduccin. Ut = uap subproducidas. CS = Coste subcontratacin. St = uap subcontratadas. CI = Coste posesin uap. It = uap en inventario al final del perodo.

Plan Constante Mnimo (PCM)


De todos los planes posibles, existe un grupo definido por una caracterstica comn: son lneas rectas. Esto implica que la tasa de produccin es la misma en todos los perodos.

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Esta situacin tiene la ventaja de no variar la tasa de un perodo a otro, lo que facilita la gestin de la produccin. El lmite inferior de los planes constantes es el Plan Constante Mnimo (PCM), que corresponde a la recta con pendiente mnima que satisface las necesidades acumuladas. Cualquier plan con una pendiente menor no cumplir las condiciones generales expuestas en un apartado anterior. La pendiente del PCM se calcula de la forma siguiente:

NAt I0 bPCM = max t t


El plan que resulta puede verse en la siguiente figura. El inventario acumulado durante los perodos anteriores al punto de apoyo se emplea en ese perodo. A ese punto se le denomina horizonte natural de planificacin, ya que en l, el inventario coincide con el stock de seguridad.
Horizonte natural de planificacin.

70 60 50 40 30 20 10 0 1 2

PCM(t) NA(t) DA(t)

El plan constante mnimo siempre se puede calcular porque es un plan matemticamente posible, pero no siempre ser viable. Habr que comparar la tasa de produccin que exige con la capacidad mxima de la fbrica.

Plan Acumulado Mnimo (PAM)


El segundo plan que se va a analizar corresponde a aquel que tiene como principal objetivo, acarrear el menor inventario posible en cada perodo, al tiempo que se respetan las tasas de produccin mnima y mxima. El Plan Acumulado Mnimo (PAM) se obtiene calculando la pendiente mnima en cada perodo que cumple con las restricciones de produccin.

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NAt PAMt-1

bnec =
t-1 t t+1

NAt PAMt 1 [t (t 1)]

El denominador generalmente ser 1, salvo que, en cada perodo, se considere distinto nmero de das productivos, es decir, cuando la distancia entre dos perodos vare. Puede ocurrir en un perodo que no sea posible, debido a la tasa mxima de produccin, alcanzar el punto NAt. En ese caso ser necesario replantearse la planificacin del perodo anterior, acumulando el inventario mnimo necesario para satisfacer las necesidades. Esta situacin se refleja en la siguiente figura.

NAt bnec PAMt-1

NAt bt=bmax PAMt-1 PAMt-1 (necesario)

bmx

t-1

t-1

Lgicamente, la forma de llegar al punto de necesidades con el mnimo inventario posible es realizar el esfuerzo ms grande en el perodo t, lo que fija el punto al que se debera llegar en el perodo anterior, y de nuevo hay que plantearse si es posible acceder a ese punto desde el perodo t-2. Este proceso se repetir hasta que la perturbacin causada desaparezca. En el ejemplo PA2 se comprobarn numricamente estas reflexiones. De esta forma se determina el Plan Acumulado Mnimo.

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70 60 50 40 30 20 10 0 1 2 3 4 5 6 PAM(t) NA(t) DA(t)

La nica forma de que el plan obtenido no sea viable es que la replanificacin, si se tiene que realizar, obligue a comenzar desde un punto ms alto que el que corresponde al inventario inicial (I0).

Planificacin contra pedido


Existe un tipo de empresas que no puede almacenar productos con el fin de satisfacer la demanda porque no fabrican hasta no tener un pedido en firme: las que fabrican mquinas, vehculos especiales, edificios Sin embargo, todas las empresas necesitan conocer si disponen de recursos suficientes para hacer frente a demandas futuras, aunque se basen en previsiones. El mtodo grfico tambin puede emplearse para determinar planes agregados en empresas que trabajan contra pedido, si se hacen algunos cambios.

Cartera de pedidos
Los pedidos recibidos por estas empresas se guardan en la cartera de pedidos hasta que se les puede atender. Los plazos de entrega de este tipo de industria son largos, pero aceptados por el mercado. En lugar de controlar el nivel de inventario, las empresas controlan el nivel de la cartera de pedidos para que no exceda un lmite fijado, ya que no sera posible hacer frente al pedido sin retrasar el plazo de entrega.

Mtodo grfico
La determinacin del PCM y del PAM en este tipo de empresas puede hacerse de idntica manera a la estudiada anteriormente si se calculan las necesidades teniendo en cuenta el concepto de cartera de pedidos. La empresa no necesita alcanzar la curva de demanda acumulada en cada mes, sino que fabricar menos, guardando el resto en la cartera de pedidos mxima permitida por la poltica de la empresa.

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70 60 50 40 30 20 10 0 1 2 3 4 5 6 DA(t) NA(t)

El nivel inicial de la cartera de pedidos (CP0) es equivalente al inventario inicial del caso anterior. Cualquier plan viable deber estar por encima de la curva de necesidades acumuladas pero, en este caso, quedar por debajo de la curva de demanda acumulada. En el grfico, la distancia entre la produccin acumulada y la demanda acumulada es la cartera de pedidos de la empresa.

Plan Maestro de Produccin


La siguiente etapa en el proceso de planificacin despus de la planificacin agregada es la determinacin del plan maestro de produccin. Debido a que no existen herramientas ptimas para determinar el plan maestro, no se le dedicar un captulo completo. El plan maestro supone una concrecin del plan agregado, es decir, se trata de desagregar el plan obtenido indicando qu cantidad de cada producto va a fabricarse, considerando la capacidad de produccin que se ha determinado para cada perodo. La planificacin maestra se emplea, de forma generalizada, en aquellas empresas que emplean el MRP para determinar las necesidad de materiales en funcin de la demanda de productos finales. Una vez determinado el plan maestro, es preciso comprobar si se dispone de capacidad para llevarlo a cabo, lo que se conoce como planificacin aproximada de la capacidad o Rough-Cut. Para ello pueden emplearse herramientas, como las listas de capacidad o los perfiles de recursos. En ambas tcnicas se analiza la carga que provocar el plan en los recursos clave si se ejecutara el Plan Maestro. Para ello, es necesario saber qu componentes ser necesario fabricar y cunto tiempo se tarda en hacerlo.

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El horizonte de planificacin del plan maestro no suele ser superior a tres meses, divididos en semanas. El horizonte suele ser rodante, con la siguiente barrera temporal:

Congelado

En firme (completo)

Abierto (previsto)

2 semanas

2 semanas

2 meses

En el perodo congelado no se permiten modificaciones en los pedidos y los clientes (generalmente una empresa de un nivel superior en la cadena de fabricacin) se comprometen a no variar el contenido de los pedidos. El perodo en firme (completo) puede sufrir variaciones Se basa en previsiones y en pedidos en firme y la planta no dispone de ms capacidad en ese perodo. En el ltimo perodo, el abierto (previsto) la planta dispone de capacidad para recibir ms pedidos y la incertidumbre en los pedidos es mayor, pudiendo variar de forma importante.

Previsiones
Se ha comentado que la planificacin agregada parte de datos de la demanda que pueden no conocerse con exactitud, pero es necesario disponer de informacin aproximada de los recursos necesarios. Muchas veces se oye la frase si hubiera sabido que iba a ocurrir pero ya es demasiado tarde. La previsin es la prediccin de lo que ocurrir con una variable en el futuro, y es el punto de partida de la funcin de planificacin de la produccin. Es necesario dejar claro que la previsin nunca es exacta, aunque su objetivo sea acercarse lo ms posible a la realidad. Sin embargo, las previsiones son necesarias, ya que adelantarse a los acontecimientos sita a la empresa en una posicin ms competitiva. Los requisitos bsicos para realizar una previsin son, por un lado, conocer la variable que quiere preverse (en este caso ser la demanda) y, por otro lado, fijar el mtodo de previsin que se emplear.

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El primer paso ser, por tanto, conocer las distintas formas de demanda y, a continuacin, analizar diferentes mtodos para realizar previsiones.

Componentes de la demanda
La demanda de cada producto es particular, pero se pueden identificar ciertos comportamientos bsicos que facilitan su estudio. Adems, dependiendo de los elementos que forman la demanda, se aplicarn diferentes tcnicas. Si se aplica una tcnica errnea el resultado puede ser negativo. Componente bsica Corresponde al comportamiento aproximadamente constante de la demanda. Rara vez la demanda se comporta de forma perfectamente idntica en todos los perodos, debido a causas que no se pueden explicar, y que se conocen como aleatoriedad o ruido.
80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50

Tendencia En ocasiones la demanda ofrece cierta evolucin a largo plazo. Esta evolucin puede ser positiva o negativa, y no tiene por qu ser lineal. Por ejemplo, la demanda de telfonos mviles en los ltimos aos est lejos de aproximarse a una lnea recta.

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80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50

Algunas veces este efecto es transitorio debido, por ejemplo, a las mejoras realizadas en el producto, y entonces se produce un escaln en la demanda. Efecto estacional En la demanda de algunos productos influyen ciertos factores que se presentan estacionalmente. Por ejemplo, la demanda de turrn es elevada en invierno y prcticamente nula durante el resto del ao. Se puede combinar el efecto estacional con la tendencia, de forma que la grfica de la demanda puede llegar a ser muy compleja.
80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 Estacionalidad

Para que pueda afirmarse que existe estacionalidad, la demanda debe comportarse de manera similar en cada intervalo de tiempo. Efectos cclicos Por ltimo, la demanda puede sufrir variaciones debidas a factores conocidos. As, la demanda de armas aumenta en poca de conflictos, y se reduce en caso de que stos desciendan.

Tcnicas de previsin
Son numerosas las tcnicas que pueden emplearse para realizar previsiones. Se pueden agrupar en cuatro categoras principales.

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Mtodos explicativos o causales: Emplean datos histricos y su objetivo es determinar el comportamiento de la variable en funcin de las causas que producen las variaciones. Tcnicas cualitativas: Se basan en la opinin subjetiva de determinados colectivos. Por ejemplo, los estudios de mercado se emplean para probar hiptesis. Modelos de simulacin: El ordenador posibilita la elaboracin de pronsticos mediante modelos en los que se representan todas las variables que afectan a la demanda de un artculo. Mtodos descriptivos o extrapolacin de series temporales: Basados en modelos estadsticos utilizan la demanda del pasado para realizar las previsiones del futuro. Los mtodos ms empleados son el valor medio mvil y el alisamiento exponencial, tanto para la componente bsica como para la tendencia.

Media mvil simple Es el ms empleado por su sencillez. Calcula la previsin como el valor medio de la demanda en los ltimos T perodos.

FT =

D
i=0

T -1

A pesar de ser el ms usado, el mtodo tiene dos limitaciones importantes: No es til si hay tendencia o estacionalidad, ya que se eliminan sus efectos al calcular el valor medio de todos los datos. Todos los perodos tienen el mismo peso.

Media mvil ponderada Con el fin de resolver el segundo de los problemas del mtodo del valor medio se asignan pesos wi a los perodos tales que

w
i=0

T-1

=1

La previsin para el perodo T se calcula entonces como

FT = w0D0 + w1D1 + ... + w T-1D T-1


Al transcurrir un perodo se recalcula, eliminando el primer dato histrico.

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Esta tcnica tampoco es til si hay tendencia o estacionalidad y la asignacin de pesos es subjetiva. Alisamiento exponencial simple para la componente bsica Este mtodo asigna pesos a la demanda del pasado, que decrecen de manera exponencial; de ah su nombre. Sus ventajas principales son que necesita invertir pocos recursos y que slo se precisan los datos de la demanda en el perodo anterior para realizar la previsin. La previsin de la demanda FT se obtiene mediante la expresin:

FT = FT-1 + (D T-1 - FT 1 )
es la constante de alisamiento, y representa la importancia que se le concede al error cometido en la previsin del perodo anterior. Los valores tpicos de oscilan entre 0,05 y 0,5. Si el valor de es bajo, se tiene ms en cuenta la influencia de los valores antiguos de la demanda y si es alto, se priorizan los valores de las demandas ms recientes.
90 80 70 60 50 40 0 10 20 30

90 80 70 60

= 0,01

50 40 0 90 80 70 10

= 0,03
20 30

90 80 70 60 50 40 0 10 20 30

= 0,6

60 50 40 0 10

=1
20 30

Condiciones iniciales Se deben fijar dos parmetros. El valor de y el primer valor de F (F0). Se recomienda que sea alto si la demanda vara mucho, ya que as se sigue muy bien su evolucin, y un valor de bajo si la demanda es estable, de forma que se reduce la aleatoriedad y se alisa la produccin. En lo referente al valor inicial de F, si se dispone de datos histricos puede tomarse la media de las observaciones anteriores. Si no, se recomienda tomar un valor subjetivo de la previsin y un valor de alto. Por ltimo, resulta interesante simular con datos histricos, ya que as se ayuda a ratificar el valor elegido de . Este proceso intenta adivinar el pasado, de forma

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que se pueden comparar los resultados que ofrece el mtodo con los valores reales que han tenido lugar, de forma que se pueden tomar medidas para ajustar las previsiones. Para ello se eligen dos valores de y se calcula la desviacin absoluta media:

n n El valor de que ofrezca un menor valor de la desviacin es el elegido.


Alisamiento exponencial simple para la demanda con tendencia Es anlogo al mtodo anterior pero, adems, tiene en cuenta tambin la tendencia, por lo que obliga a realizar una previsin de la tendencia (MT). La previsin se calcula segn la siguiente expresin:

Desviacin absoluta media =

errores = (D F )
i i

PLST = FT + MT FT = FT-1 + (D T-1 - FT 1 ) MT = M T-1 + [(FT - FT-1 ) - M T 1 ]


En la expresin anterior es la constante de alisamiento de la componente bsica y es la constante de alisamiento para la tendencia. La influencia de y se puede observar en las siguientes figuras en las que queda claro en las grficas que la influencias de es mayor que la de .
40

Demanda Previsin

40

Demanda Previsin = 0,06 = 0,6

35

35

30

30

25

25

20

= 0,5 = 0,05
1 2 3 4 5 6 7 8 9

20

15

15 1 2 3 4 5 6 7 8 9

40

Demanda Previsin

40

Demanda Previsin = 0,06 = 0,06

35

35

30

30

25

25

20

= 0,6 = 0,6
1 2 3 4 5 6 7 8 9

20

15

15 1 2 3 4 5 6 7 8 9

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Condiciones iniciales Se deben fijar las condiciones iniciales, es decir, el valor de , , la tendencia inicial M y un primer valor de la previsin de la componente bsica F. Tanto como siguen las mismas reglas que el mtodo anterior. Se recomienda que sean altos si la demanda o la tendencia varan mucho, y bajos si las variables son estables. En lo referente al valor inicial de M y F, si existen datos histricos puede calcularse la recta de regresin con los puntos de la demanda. Si no, se recomienda tomar un valor subjetivo de la previsin y unos valores de y altos.
80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 60

PLS1 = a + b(N+1)

y = a + bt

PLS1 = a + b(N + 1) F1 = PLS1 - M1 M1 = b

Por ltimo resulta interesante simular con datos histricos, ya que as se ayuda a ratificar los valores elegidos de y . Este proceso intenta adivinar el pasado, de forma que se pueden comparar los resultados que ofrece el mtodo con los valores reales que han tenido lugar, de forma que se pueden tomar medidas para ajustar las previsiones. Para comparar dos escenarios diferentes se calcula la desviacin absoluta media:

n n Los valores de y que ofrezca un menor valor de la desviacin son los elegidos.

Desviacin absoluta media =

errores = (D PLS )
i i

Bibliografa recomendada
Richard B. Chase, Nicholas J. Aquilano, F.Robert Jacobs, Administracin de Produccin y Operaciones. 8 edicin. Colombia : McGrawHill, 2000.
Libro de carcter general que contiene numerosos ejemplos y casos para resolver. Preparado por profesores de Universidad para ser empleado como libro de texto. El nico fallo es el excesivo celo en traducir las palabras del ingls.

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Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

Esteban Fernndez, Direccin de la Produccin. Madrid: Civitas, 1993.


Dos volmenes (Fundamento Estratgicos y Mtodos Operativos) dedicados a la gestin de la empresa. El primer tomo est ms dirigido a la administracin de empresas. Bastante matemticos pero interesantes.