ANÁLISIS DE RIESGO El análisis de riesgo, también conocido como evaluación de riesgo o PHA por sus siglas en inglés Process

Hazards Analysis, es el estudio de las causas de las posibles amenazas, y los daños y consecuencias que éstas puedan producir. Este tipo de análisis es ampliamente utilizado como herramienta de gestión en estudios financieros y de seguridad para identificar riesgos (métodos cualitativos) y otras para evaluar riesgos (generalmente de naturaleza cuantitativa). El primer paso del análisis es identificar los activos a proteger o evaluar. La evaluación de riesgos involucra comparar el nivel de riesgo detectado durante el proceso de análisis con criterios de riesgo establecidos previamente. La función de la evaluación consiste en ayudar a alcanzar un nivel razonable de consenso en torno a los objetivos en cuestión, y asegurar un nivel mínimo que permita desarrollar indicadores operacionales a partir de los cuales medir y evaluar. Los resultados obtenidos del análisis, van a permitir aplicar alguno de los métodos para el tratamiento de los riesgos, que involucra identificar el conjunto de opciones que existen para tratar los riesgos, evaluarlas, preparar planes para este tratamiento y ejecutarlos. MÉTODOS DE ANÁLISIS DE RIESGO
y

Método Mosler o Navarrete La seguridad no ha sido ajena al desarrollo de los métodos científicos. La aplicación de la ciencia a la seguridad, no está restringida al campo meramente tecnológico (alarmas, blindajes, sensores, equipos de video, etc), sino que a medida que se profundiza en la seguridad lógica y psicológica, se han venido aplicando métodos científicos, en forma similar a como lo hacen otras ciencias. Uno de los desarrollos científicos de mayor difusión, es el de la aplicación de métodos combinados de estadística y probabilidad, mediante los cuales, a través de un esquema de matrices, se miden la frecuencia, la magnitud, y el efecto de un probable siniestro. En un objetivo específico a proteger y por un tiempo determinado, permite diseñar políticas de seguridad para ese objetivo, utilizando aparentemente, una incontrovertible base científica. Lo anterior ha dado origen a métodos como el Mosler, entre otros. Cuando un experto en seguridad es consultado acerca de sistemas de prevención de riesgos y protección de personas y bienes, debe trabajar metódicamente a fin de llegar a una evaluación correcta. Empleando el Método Mosler, que se aplica al análisis y clasificación de los riesgos, y tiene como objetivo identificar, analizar y evaluar los factores que puedan influir en su manifestación, podrá hacer una evaluación ajustada de los mismos. El Método Mosler se desarrolla en cuatro fases concatenadas:

que va desde ³Muy reducida´ a ³Muy elevada´. Criterio de agresión (A) Que mide la probabilidad de que el riesgo se manifieste y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado. la cual será tenida en cuenta mientras no cambien las condiciones (ciclo de vida) Fase 2 Análisis de riesgo Se utilizan para este análisis una serie de coeficientes (criterios): Criterio de Función (F) Que mide cuál es la consecuencia negativa o daño que pueda alterar la actividad y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado. 251 y 500 Pequeño. que va desde ³Muy baja´ a ³Muy Alta´. del 1 al 5. 501 y 750 Normal. efectivamente tenga un daño y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado. del 1 al 5. que va desde ³Muy levemente grave´ a ³Muy grave´ Criterio de Sustitución (S) Que mide con qué facilidad pueden reponerse los bienes en caso que se produzcan alguno de los riesgos y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado. Fase 3 Evaluación del riesgo En función del análisis (fase 2) los resultados se calculan según las siguientes fórmulas: Fase 4 Cálculo y clasificación del riesgo Calculo de Base de Riesgo: 2 y 250 Bajo. de accidentes. del 1 al 5. que va desde ³Muy leves´ a ³Muy graves´. de la información. 751 y 1000 Grande. dado el riesgo. Criterio de extensión (E) Que mide el alcance de los daños. del 1 al 5. o cualquier otro riesgo que se pueda presentar). Criterio de vulnerabilidad (V) Que mide y analiza la posibilidad de que. en caso de que se produzca un riesgo a nivel geográfico y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado. haciendo una lista en cada caso.Fase 1 Definición del riesgo Para llevarla a cabo se requiere definir a qué riesgos está expuesta el área a proteger (riesgo de inversión. del 1 al 5. que va desde ³Individual´ a ³Internacional´. que va desde ³Muy fácilmente´ a ³Muy difícilmente´ Criterio de Profundidad o Perturbación (P) Que mide la perturbación y efectos psicológicos en función que alguno de los riesgos se haga presente (Mide la imagen de la firma) y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado. del 1 al 5. 1001 y 1250 Riesgo Elevado .

2ª fase Análisis del Riesgo. la manifestación y las consecuencias negativas del daño. diagnosticar y evaluar los riesgos de las actividades en el cambio de filtros de bolsa de los colectores de polvo American Air Filter. POLITICA El supervisor de mantenimiento es el responsable del cumplimiento de todas las medidas de seguridad del personal a su cargo. El procedimiento a seguir es el mismo que empleamos en el método Mosler y se basa en la identificación de los elementos característicos del riesgo. 4ª Fase Clasificación del riesgo. Todo acto inseguro debe ser reportado a personal de higiene y seguridad. Los criterios a ponderar serán los siguientes: a) P Criterio de probabilidad. 1ª fase Definición del riesgo. Tiene por finalidad la identificación del riesgo. ALCANCE Aplica al personal involucrado para realizar el cambio de bolsas del colector de polvos. Esta fase tiene por objeto la determinación de los criterios que posteriormente evaluaremos en la siguiente fase. para diferenciarlo de otros riesgos. para el bien y de la causa. la cualidad benéfica y las circunstancias. a su vez. 2ª Fase Análisis del riesgo.y Método cuantitativo mixto Metodo Cuantitativo Mixto APLICACIÓN DEL METODO CUANTITATIVO MIXTO CAMBIO DE BOLSAS DEL COLECOR DE POLVOS AAFF FABRI-PULSE TIPO C OBJETIVO Aplicar el método cuantitativo mixto para identificar. . * Supervisor de mantenimiento * Oficial mecánico * Ayudantes METODOLOGIA La aplicación de este método consta de 4 fases que son: 1ª Fase Definición del riesgo. como son el bien y el daño. delimitando su objeto y alcance. 3ª Fase Evaluación del riesgo. La identificación. de estos elementos característicos la realizaremos mediante la descripción de la cosa valiosa.

que si bien el concepto de probabilidad aplicado a este método es similar al concepto estadístico. cuantificaremos en unidades monetarias los daños y costos potenciales que pudieran producirse en caso de materializarse el riego analizado. A la probabilidad le asignaremos un parámetro que será mayor que cero y menor o igual que diez. no así su cuantificación. en esta fase cuantificaremos la probabilidad. Mediante este criterio. b) E Criterio de exposición. de acuerdo con la tabla de probabilidades que más abajo se señala. la exposición y las consecuencias. c) ³C´ Criterio de consecuencias. Es el proceso de valoración y ponderación de los criterios definidos en la fase anterior. es decir. ES CRITERIO el agente dañino y a la intensidad que puede actuar durante estos ataques. ya sea por permanecer mucho tiempo en contacto con el bien o por la agresividad del agente dañino aunque permanezca poco tiempo en contacto. a) Evaluación de la probabilidad. por consiguiente.5 Prácticamente imposible 0. siendo cero cuando estemos ante la certeza absoluta de no ocurrencia del suceso estudiado y uno cuando se presente la certeza absoluta de ocurrencia.1 .Mediremos el número de veces que puede presentarse el riesgo analizado. Es de destacar. 3ª fase ± Evaluación del riesgo. pues en estadística sabemos que la probabilidad siempre oscila entre cero y uno. Graduación de la probabilidad Parámetro a aplicar Ocurre casi seguro o es lo más probable que ocurra 10 Puede ocurrir el 50 por ciento de las veces 6 Es posible pero poco usual 3 Remotamente posible 1 Concebible aunque nunca ha ocurrido 0. es un criterio muy unido a la vulnerabilidad que presenta el bien a sufrir daños como consecuencia del riesgo estudiado.

por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria. se identifican todos los peligros potenciales (físicos. La consecuencia será ponderada ente cero y cien. cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. graduando esta valoración según corresponda a la magnitud económica de los daños y costos potenciales. LOS SIETE PRINCIPIOS DEL APPCC Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC: Principio 1: "peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado. evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico.5 c) Evaluación de la consecuencia. de forma lógica y objetiva. De acuerdo con el concepto de exposición ponderaremos entre cero y diez este parámetro según la tabla que detallamos a continuación: Graduación de la exposición Parámetro a aplicar Continúa (permanente) 10 Frecuente (una vez al día) 6 Ocasional (una vez a la semana) 3 Poco usual (una vez al mes) 2 Rara (unas pocas veces al año) 1 Muy raro (una vez al año) 0. En él se identifican. Sólo se estudiarán aquellos . Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica. estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad. y HACCP El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP. Este método la pondera con un peso diez veces superior que el asignado a la probabilidad o a la exposición. químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro.b) Evaluación de la Exposición.

. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura. almacenamiento. Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Cuando un valor aparece fuera de los límites. Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como materia prima. máquinas o equipos de producción. es decir. La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente: y y y y Probabilidad: ( P ) Severidad: ( S ) IC= P X S X Pr Persistencia: ( Pr ) Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo Bidimensional (recomendado por la FAO). Una vez aplicada la fórmula. de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor. debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto. el proceso está fuera de control. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto. distribución y prerequisitos. severidad y persistencia. Para definir la significancia podremos utilizar dos métodos diferentes. Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión. Por un lado tenemos el Indice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad. a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no.peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. factores intrínsecos del producto. que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC) Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos. envases. determinar los PCC. indica la presencia de una desviación y que por tanto. personal. concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos. Principio 3: Establecer los límites críticos Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control. diseño del proceso. todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión. que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuáles de los peligros representan Puntos de Control Crítico. Lo primero que debemos hacer es definir cuáles de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del análisis son o no significantes (son peligros relevantes).

Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación. Es necesario especificar. El SIL se determina a partir de un número de factores cuantitativos en combinación con factores cualitativos tales como el proceso de desarrollo y la gestión del ciclo de vida de la seguridad. Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras. es decir. abreviado SIL. quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estos suelen utilizarse de forma combinada e incluyen: y y y Matrices de riesgo Gráficos de riesgo Estratos de análisis de protección (en inglés Layers Of Protection Analysis. Principio 7: Crear un sistema de documentación. además de dichas acciones. y Safety Integrity Level El Safety Integrity Level. si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento. cada cuánto tiempo debe comprobarse. Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto. o bien para especificar el nivel objetivo para la reducción de riesgo. y quién realiza esa supervisión o vigilancia. En los estándares de seguridad europeos se definen 4 SILs. en español «Nivel de Integración de Seguridad» se define como un nivel relativo de reducción del riesgo que provee una función de seguridad. SIL podría definirse simplemente como una medida de la prestación requerida para una función instrumentada para la seguridad (SIF). Los requisitos para un SIL determinado no son consistentes a lo largo de todos los estándares de seguridad funcional. siendo el nivel 4 el más severo y 1 el más bajo. se encuentra bajo control. ASIGNACIÓN DEL SIL Hay varios métodos para la asignación del SIL. estableciendo además la frecuencia de vigilancia. LOPA) . Estas acciones se realizan para cada PCC.Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida. Principio 6: Establecer un sistema de verificación Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente. es decir.

Riesgos conocidos son aquellos que fueron identificados. analizados. el tsunami de Indonesia. Existe también el concepto de Riesgos Conocidos y Riesgos Desconocidos. y y y y y y y y ANSI/ISA S84 IEC EN 61508 . el riesgo está presente en todos los proyectos. aplicando la directriz de asignación del SIL publicada por el UK HSE. SIL EN LOS ESTÁNDARES DE SEGURIDAD Los siguientes estándares utilizan el SIL como una medida de la confiabilidad o de reducción del riesgo. Así como sucede en un viaje. Los riesgos descnocidos no pueden ser administrados. el cual tiene causas y consecuencias que pueden ser analizadas con diferente profundidad y detalle. ³algo que nunca te imaginaste que podía ocurrir´.confiabilidad Defence Standard 00-56 Issue 2 . un sismo en una zona poco sísmica.reducción de riesgo IEC 61511 IEC 62061 EN 50128 EN 50129 MISRA .La asignación puede verificarse mediante enfoques pragmáticos y de ºcontrolabilidad. tiene un efecto positivo o negativo sobre el proyecto. lo máximo que se puede hacer es basarse en experiencias similares anteriores para mejorar la situación en el momento en que ocurren. Se conoce como factor de riesgo a cada aspecto particular del riesgo en el proyecto. y que es posible encontrar una minimización de su probabilidad de ocurrencia o de su impacto. Los riesgos que son una amenaza para el proyecto deben ser asumidos si el balance entre el posible daño y la recompensa . Ejemplos de riesgo desconocidos: el atentado a las Torres Gemelas el 11 de septiembre de 2001. Los procesos para asignar el SIL que utilizan la directriz del HSE para ratificar las asignaciones desarrolladas a partir de matrices de riesgo se han certificado para cumplir con IEC EN 61508.consecuencias de accidentes La utilización del SIL en estándares de seguridad específicos puede aplicar diferentes secuencias de números o definiciones a aquellos de IEC EN 61508 Tambien se considera al ISO 26262 ¿Qué es el riesgo en un proyecto? El riesgo en un proyecto es un evento incierto o condición incierta que si ocurre.

y deben tener una metodología para administrarlos.org/wiki/HACCP http://es. BIBLIOGRAFIA http://es. si sabemos administrarlo.wikipedia.que se obtiene al asumirlos es positivo: viajamos en automóvil porque a pesar de que sea un riesgo.wikipedia. y debe actuar con trasparencia y realismo al tratar el riesgo con los patrocinadores.org/wiki/Safety_Integrity_Level . El gerente de cada proyecto es el impulsor de esta metodologia. Las organizaciones deben saber aceptar el hecho de que hay riesgos en todos los proyectos de la misma forma de que hay riesgos en todos los viajes. el beneficio de usarlos es mayor al de no usarlos.

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