ANÁLISIS DE RIESGO El análisis de riesgo, también conocido como evaluación de riesgo o PHA por sus siglas en inglés Process

Hazards Analysis, es el estudio de las causas de las posibles amenazas, y los daños y consecuencias que éstas puedan producir. Este tipo de análisis es ampliamente utilizado como herramienta de gestión en estudios financieros y de seguridad para identificar riesgos (métodos cualitativos) y otras para evaluar riesgos (generalmente de naturaleza cuantitativa). El primer paso del análisis es identificar los activos a proteger o evaluar. La evaluación de riesgos involucra comparar el nivel de riesgo detectado durante el proceso de análisis con criterios de riesgo establecidos previamente. La función de la evaluación consiste en ayudar a alcanzar un nivel razonable de consenso en torno a los objetivos en cuestión, y asegurar un nivel mínimo que permita desarrollar indicadores operacionales a partir de los cuales medir y evaluar. Los resultados obtenidos del análisis, van a permitir aplicar alguno de los métodos para el tratamiento de los riesgos, que involucra identificar el conjunto de opciones que existen para tratar los riesgos, evaluarlas, preparar planes para este tratamiento y ejecutarlos. MÉTODOS DE ANÁLISIS DE RIESGO
y

Método Mosler o Navarrete La seguridad no ha sido ajena al desarrollo de los métodos científicos. La aplicación de la ciencia a la seguridad, no está restringida al campo meramente tecnológico (alarmas, blindajes, sensores, equipos de video, etc), sino que a medida que se profundiza en la seguridad lógica y psicológica, se han venido aplicando métodos científicos, en forma similar a como lo hacen otras ciencias. Uno de los desarrollos científicos de mayor difusión, es el de la aplicación de métodos combinados de estadística y probabilidad, mediante los cuales, a través de un esquema de matrices, se miden la frecuencia, la magnitud, y el efecto de un probable siniestro. En un objetivo específico a proteger y por un tiempo determinado, permite diseñar políticas de seguridad para ese objetivo, utilizando aparentemente, una incontrovertible base científica. Lo anterior ha dado origen a métodos como el Mosler, entre otros. Cuando un experto en seguridad es consultado acerca de sistemas de prevención de riesgos y protección de personas y bienes, debe trabajar metódicamente a fin de llegar a una evaluación correcta. Empleando el Método Mosler, que se aplica al análisis y clasificación de los riesgos, y tiene como objetivo identificar, analizar y evaluar los factores que puedan influir en su manifestación, podrá hacer una evaluación ajustada de los mismos. El Método Mosler se desarrolla en cuatro fases concatenadas:

que va desde ³Muy reducida´ a ³Muy elevada´. 501 y 750 Normal. dado el riesgo. del 1 al 5. 251 y 500 Pequeño. Criterio de extensión (E) Que mide el alcance de los daños. de accidentes. Criterio de vulnerabilidad (V) Que mide y analiza la posibilidad de que. del 1 al 5. haciendo una lista en cada caso.Fase 1 Definición del riesgo Para llevarla a cabo se requiere definir a qué riesgos está expuesta el área a proteger (riesgo de inversión. Fase 3 Evaluación del riesgo En función del análisis (fase 2) los resultados se calculan según las siguientes fórmulas: Fase 4 Cálculo y clasificación del riesgo Calculo de Base de Riesgo: 2 y 250 Bajo. de la información. que va desde ³Muy leves´ a ³Muy graves´. que va desde ³Individual´ a ³Internacional´. en caso de que se produzca un riesgo a nivel geográfico y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado. 751 y 1000 Grande. que va desde ³Muy fácilmente´ a ³Muy difícilmente´ Criterio de Profundidad o Perturbación (P) Que mide la perturbación y efectos psicológicos en función que alguno de los riesgos se haga presente (Mide la imagen de la firma) y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado. del 1 al 5. del 1 al 5. Criterio de agresión (A) Que mide la probabilidad de que el riesgo se manifieste y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado. efectivamente tenga un daño y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado. la cual será tenida en cuenta mientras no cambien las condiciones (ciclo de vida) Fase 2 Análisis de riesgo Se utilizan para este análisis una serie de coeficientes (criterios): Criterio de Función (F) Que mide cuál es la consecuencia negativa o daño que pueda alterar la actividad y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado. 1001 y 1250 Riesgo Elevado . que va desde ³Muy baja´ a ³Muy Alta´. del 1 al 5. o cualquier otro riesgo que se pueda presentar). que va desde ³Muy levemente grave´ a ³Muy grave´ Criterio de Sustitución (S) Que mide con qué facilidad pueden reponerse los bienes en caso que se produzcan alguno de los riesgos y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado. del 1 al 5.

delimitando su objeto y alcance. diagnosticar y evaluar los riesgos de las actividades en el cambio de filtros de bolsa de los colectores de polvo American Air Filter. de estos elementos característicos la realizaremos mediante la descripción de la cosa valiosa. para el bien y de la causa. Esta fase tiene por objeto la determinación de los criterios que posteriormente evaluaremos en la siguiente fase. 4ª Fase Clasificación del riesgo. para diferenciarlo de otros riesgos. Tiene por finalidad la identificación del riesgo. La identificación. 2ª Fase Análisis del riesgo. Los criterios a ponderar serán los siguientes: a) P Criterio de probabilidad. * Supervisor de mantenimiento * Oficial mecánico * Ayudantes METODOLOGIA La aplicación de este método consta de 4 fases que son: 1ª Fase Definición del riesgo. Todo acto inseguro debe ser reportado a personal de higiene y seguridad. . El procedimiento a seguir es el mismo que empleamos en el método Mosler y se basa en la identificación de los elementos característicos del riesgo. 2ª fase Análisis del Riesgo. la manifestación y las consecuencias negativas del daño.y Método cuantitativo mixto Metodo Cuantitativo Mixto APLICACIÓN DEL METODO CUANTITATIVO MIXTO CAMBIO DE BOLSAS DEL COLECOR DE POLVOS AAFF FABRI-PULSE TIPO C OBJETIVO Aplicar el método cuantitativo mixto para identificar. POLITICA El supervisor de mantenimiento es el responsable del cumplimiento de todas las medidas de seguridad del personal a su cargo. 3ª Fase Evaluación del riesgo. a su vez. ALCANCE Aplica al personal involucrado para realizar el cambio de bolsas del colector de polvos. 1ª fase Definición del riesgo. la cualidad benéfica y las circunstancias. como son el bien y el daño.

cuantificaremos en unidades monetarias los daños y costos potenciales que pudieran producirse en caso de materializarse el riego analizado. Es de destacar.1 . ya sea por permanecer mucho tiempo en contacto con el bien o por la agresividad del agente dañino aunque permanezca poco tiempo en contacto. la exposición y las consecuencias. de acuerdo con la tabla de probabilidades que más abajo se señala. A la probabilidad le asignaremos un parámetro que será mayor que cero y menor o igual que diez. pues en estadística sabemos que la probabilidad siempre oscila entre cero y uno. siendo cero cuando estemos ante la certeza absoluta de no ocurrencia del suceso estudiado y uno cuando se presente la certeza absoluta de ocurrencia. c) ³C´ Criterio de consecuencias. Mediante este criterio.5 Prácticamente imposible 0. Graduación de la probabilidad Parámetro a aplicar Ocurre casi seguro o es lo más probable que ocurra 10 Puede ocurrir el 50 por ciento de las veces 6 Es posible pero poco usual 3 Remotamente posible 1 Concebible aunque nunca ha ocurrido 0. a) Evaluación de la probabilidad. no así su cuantificación. Es el proceso de valoración y ponderación de los criterios definidos en la fase anterior. por consiguiente. que si bien el concepto de probabilidad aplicado a este método es similar al concepto estadístico. b) E Criterio de exposición.Mediremos el número de veces que puede presentarse el riesgo analizado. ES CRITERIO el agente dañino y a la intensidad que puede actuar durante estos ataques. 3ª fase ± Evaluación del riesgo. es decir. en esta fase cuantificaremos la probabilidad. es un criterio muy unido a la vulnerabilidad que presenta el bien a sufrir daños como consecuencia del riesgo estudiado.

químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro. graduando esta valoración según corresponda a la magnitud económica de los daños y costos potenciales. y HACCP El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP. se identifican todos los peligros potenciales (físicos. químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. LOS SIETE PRINCIPIOS DEL APPCC Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC: Principio 1: "peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado. por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria. De acuerdo con el concepto de exposición ponderaremos entre cero y diez este parámetro según la tabla que detallamos a continuación: Graduación de la exposición Parámetro a aplicar Continúa (permanente) 10 Frecuente (una vez al día) 6 Ocasional (una vez a la semana) 3 Poco usual (una vez al mes) 2 Rara (unas pocas veces al año) 1 Muy raro (una vez al año) 0. Este método la pondera con un peso diez veces superior que el asignado a la probabilidad o a la exposición. cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica. Sólo se estudiarán aquellos . En él se identifican. La consecuencia será ponderada ente cero y cien.5 c) Evaluación de la consecuencia. evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico. estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.b) Evaluación de la Exposición. de forma lógica y objetiva.

Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión. es decir. Principio 3: Establecer los límites críticos Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto. severidad y persistencia. máquinas o equipos de producción. a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no. envases. de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor. . Para definir la significancia podremos utilizar dos métodos diferentes. La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente: y y y y Probabilidad: ( P ) Severidad: ( S ) IC= P X S X Pr Persistencia: ( Pr ) Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo Bidimensional (recomendado por la FAO). todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión. Por un lado tenemos el Indice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad. Lo primero que debemos hacer es definir cuáles de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del análisis son o no significantes (son peligros relevantes).peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. almacenamiento. concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos. determinar los PCC. diseño del proceso. Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. factores intrínsecos del producto. Una vez aplicada la fórmula. debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto. distribución y prerequisitos. que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuáles de los peligros representan Puntos de Control Crítico. indica la presencia de una desviación y que por tanto. personal. el proceso está fuera de control. Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC) Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura. Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como materia prima. Cuando un valor aparece fuera de los límites.

cada cuánto tiempo debe comprobarse. abreviado SIL. se encuentra bajo control. y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida. El SIL se determina a partir de un número de factores cuantitativos en combinación con factores cualitativos tales como el proceso de desarrollo y la gestión del ciclo de vida de la seguridad. Los requisitos para un SIL determinado no son consistentes a lo largo de todos los estándares de seguridad funcional. es decir. Estos suelen utilizarse de forma combinada e incluyen: y y y Matrices de riesgo Gráficos de riesgo Estratos de análisis de protección (en inglés Layers Of Protection Analysis. Estas acciones se realizan para cada PCC. es decir. si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento. y Safety Integrity Level El Safety Integrity Level. quién es el responsable de llevarlas a cabo. En los estándares de seguridad europeos se definen 4 SILs. en español «Nivel de Integración de Seguridad» se define como un nivel relativo de reducción del riesgo que provee una función de seguridad. estableciendo además la frecuencia de vigilancia. Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación. LOPA) . Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto. SIL podría definirse simplemente como una medida de la prestación requerida para una función instrumentada para la seguridad (SIF). Principio 6: Establecer un sistema de verificación Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente. Principio 7: Crear un sistema de documentación. ASIGNACIÓN DEL SIL Hay varios métodos para la asignación del SIL. además de dichas acciones. siendo el nivel 4 el más severo y 1 el más bajo.Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras. o bien para especificar el nivel objetivo para la reducción de riesgo. Es necesario especificar. y quién realiza esa supervisión o vigilancia.

Los riesgos que son una amenaza para el proyecto deben ser asumidos si el balance entre el posible daño y la recompensa . y y y y y y y y ANSI/ISA S84 IEC EN 61508 . Los riesgos descnocidos no pueden ser administrados. Así como sucede en un viaje. el riesgo está presente en todos los proyectos. y que es posible encontrar una minimización de su probabilidad de ocurrencia o de su impacto.La asignación puede verificarse mediante enfoques pragmáticos y de ºcontrolabilidad.confiabilidad Defence Standard 00-56 Issue 2 . Existe también el concepto de Riesgos Conocidos y Riesgos Desconocidos. el tsunami de Indonesia. ³algo que nunca te imaginaste que podía ocurrir´. SIL EN LOS ESTÁNDARES DE SEGURIDAD Los siguientes estándares utilizan el SIL como una medida de la confiabilidad o de reducción del riesgo. el cual tiene causas y consecuencias que pueden ser analizadas con diferente profundidad y detalle. aplicando la directriz de asignación del SIL publicada por el UK HSE. tiene un efecto positivo o negativo sobre el proyecto. Se conoce como factor de riesgo a cada aspecto particular del riesgo en el proyecto. lo máximo que se puede hacer es basarse en experiencias similares anteriores para mejorar la situación en el momento en que ocurren. un sismo en una zona poco sísmica. Ejemplos de riesgo desconocidos: el atentado a las Torres Gemelas el 11 de septiembre de 2001.consecuencias de accidentes La utilización del SIL en estándares de seguridad específicos puede aplicar diferentes secuencias de números o definiciones a aquellos de IEC EN 61508 Tambien se considera al ISO 26262 ¿Qué es el riesgo en un proyecto? El riesgo en un proyecto es un evento incierto o condición incierta que si ocurre. analizados. Riesgos conocidos son aquellos que fueron identificados. Los procesos para asignar el SIL que utilizan la directriz del HSE para ratificar las asignaciones desarrolladas a partir de matrices de riesgo se han certificado para cumplir con IEC EN 61508.reducción de riesgo IEC 61511 IEC 62061 EN 50128 EN 50129 MISRA .

y debe actuar con trasparencia y realismo al tratar el riesgo con los patrocinadores.org/wiki/HACCP http://es.que se obtiene al asumirlos es positivo: viajamos en automóvil porque a pesar de que sea un riesgo.wikipedia. El gerente de cada proyecto es el impulsor de esta metodologia.wikipedia. el beneficio de usarlos es mayor al de no usarlos. BIBLIOGRAFIA http://es. Las organizaciones deben saber aceptar el hecho de que hay riesgos en todos los proyectos de la misma forma de que hay riesgos en todos los viajes.org/wiki/Safety_Integrity_Level . si sabemos administrarlo. y deben tener una metodología para administrarlos.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful