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Calculos Basicos en La Industria Azucarera

Calculos Basicos en La Industria Azucarera

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Cálculos básicos en la industria azucarera y

Proceso para obtención de azúcar blanco directo
Molienda, procesos, energía e insumos. Nomenclatura La base de los cálculos se refieren siempre a 100 de caña de molienda o 100 partes de peso de caña... Brix o grados brix se refiere a % sólidos totales aparentes, Pol 0_Polarización = sacarosa aparente % TS _ Sólidos totales ( sacarosa + otros sólidos ) IG _ Grado intermedio se refiere a masa cocida, melaza o azúcar. LG_ Grado bajo HG _ Grado alto MC _ Masa cocida psig _ libras por pulg cuadra absoluta psig _ Libras por pulg cuadrada manométrica t/h _ tonelada por hora. Evaporador - La planta de evaporación completa que consiste en uno o más cuerpos de efecto único o evaporador de múltiple efecto. Capítulo 1 Extracción de jugo. Balance de materiales para la capacidad de molienda de 100 ton de caña, para establecer el cálculo del proceso en % caña.:
Ton molienda Imbibic. % caña Imbibic %fibra Jugo Mixto % cana Jugo % caña Bagazo % caña Fibra % Bagazo Sacarosa % bagazo Agua % Bagazo

100

25(30)

200

100

75

25(30)

12,5(15) 0,75(0.9 )
Fibra % Bagazo/caña 50 Sacarosa% Bagazo/caña 3

11,75(14)
Agua% Bagazo/caña 47

Proceso de molienda: Fig. 1

Trabajo realizado por: Ing. José Caicedo C. Ing. Jorge Medina 1 Ecuador. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.blogspot.com/

100 ton de caña Molinos/hora.

25 agua imbibición o (30) 200% fibra

25 ton de bagazo o (30) % caña

Jugo Nominal (70) % caña 100 jugo mixto % caña

12.5 fibra ó (15)

0.75 ton sacarosa ó (0.9) 47% bagazo ( humedad)

11.75 ton agua (14) ó 47% bagazo

Nota importante: a) Las cifras sin paréntesis representan las condiciones en promedio y las cifras en paréntesis representan las cifras para propósitos de comparación. b) El término fibra significa verdadera fibra más otros sólidos, excepto sacarosa c) Una pérdida de sacarosa 3 % b , es alta como puede representar una pérdida del 6 % o más de sacarosa presente en la caña. Sistema de carga y molienda de caña. Es importante considerar los siguientes parámetros para obtener alto rendimiento en la molienda conservando la pureza de caña cosechada en el campo: -La caña en campo debe ser cosechada sin quemar para asegurar ausencia de deterioro del tallo de caña debido a la destrucción de la cera protectora y por lo tanto entrada de hongos y bacterias, las cuales aceleran la fermentación de la sacarosa transformándola en reductores no cristalizables. -Debido a las normas de control ambiental la zafra no deberá intervenir la costumbre de quema porque destruye químicamente el terreno y los insectos beneficiarios de la agricultura. -La caña sin quemar sin cogollo, antes de ingresar al canal de los corta cañas será sometida a una limpieza en seco con el objeto de separar las impurezas sólidas: tierra, paja y sólidos extraños como piedras y residuos metálicos. -Se evitará el uso de agua para limpieza de la caña en razón de la contaminación que se produce por la disolución de azúcar y otras materias solubles, las cuales inciden para la carencia de oxígeno en la vida animal de los ríos y luego adicionalmente en el agua contaminada se presentan dificultades en el proceso para retirar los sólidos tierra, y paja. -La molienda de caña debe ser realizada inmediatamente, cada día representa un 10 % menor en rendimiento debido al proceso de fermentación que se produce. -La limpieza de molinos será constante cada 8 horas con bioxidas y vapor. -La maquinaria para la molienda comprenderá el sistema de control automático mediante células fotoeléctricas para la dosificación de caña para asegurar una altura de colchón constante.

Trabajo realizado por: Ing. José Caicedo C. Ing. Jorge Medina 2 Ecuador. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.blogspot.com/

La preparación de caña constará de dos corta cañas.. desfibrador y cinco molinos por lo menos instalada la quinta masa para asegurar alta extracción de sacarosa. -La imbibición será compuesta en relación al Brix inverso hacia el primer molino. Conclusiones: De 100 ton de caña. Trabajo realizado por: Ing. José Caicedo C. 100 ton de jugo mixto es obtenido si la imbibición corresponde a 200% fibra Una reducción de la tasa de imbibición a 180% (150 % f) reduce el jugo mixto en el 3%. traducido a pérdidas indeterminadas. Jorge Medina 3 Ecuador.blogspot. Por lo tanto una reducción drástica de la imbibición dará un pequeño alivio al trabajo de los evaporadores pero se incrementará la pérdida de sacarosa en bagazo. El agua pura será puesta en el último molino para asegurar alta extracción de tal manera que el Brix del último molino no será mayor a 5 dependiendo del valor del Brix de jugo primario y mixto. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida. Ing.com/ .

. antes de continuar con el proceso de clarificación. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida. se filtrar en una o dos etapas.blogspot. José Caicedo C.com/ . Jorge Medina 4 Ecuador.. Luego el jugo mixto pre encajado. en un filtro inoxidable DSM (Door-Oliver) de 1 0.5 mm de abertura entre Trabajo realizado por: Ing. Ing. El jugo mixto en los molinos es pre encalado con lechada de cal en una unidad superior al jugo primario y además se añadirá al menos 30 ppm de fosfato ácido de sodio para mejorar la clarificación del jugo.Capítulo II Jugo sulfitado en el proceso de azúcar blanco directo.

El consumo de azufre estará entonces alrededor de una libra de azufre por ton de caña molida. hasta un nivel de PH en una unidad superior del jugo mixto pre encajado.blogspot. 1 libras a 2.05 y 0. Jorge Medina 5 Ecuador. El consumo de CaO. José Caicedo C. Ing.1 ton por 100 ton de caña molida Trabajo realizado por: Ing. mediante la variable de PH para regular la cantidad de Leche de cal o regular el flujo de jugo mixto para obtener un PH determinado por el setting. corresponde a 0. El jugo encalado en caliente se sulfita a temperaturas no superiores a 60 oC.barras cónicas convexo auto limpiante para separar el bagacillo con la corriente de jugo mixto.com/ . de acuerdo a la calidad % estaría entre. Jugo encalado en proceso: Este proceso está bajo control automático. -El filtrado de jugo mixto pre encalado pasa por un intercambiador de calor alterno hasta alcanzar los 60 oC.2 libras /ton de caña molida o sea por hora para el ejemplo del proceso. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.

volumen del encalado de jugo es insignificante que el jugo mixto. El PH final se deberá mantenerse alrededor de 6. espec. Capítulo III Jugo clarificado y meladura. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida. el agua requerida es aproximadamente 10 veces el peso del CaO o al máximo 1 % caña .9 bajo observación del color amarillo naranja y aspecto brillante en el jugo claro del clarificador.074 gr.Para preparar leche de cal de 10 oBe (1. José Caicedo C.blogspot. considerando la cantidad de agua introducida en el filtro al vacío y la eliminación de impurezas.com/ ..).6.. Para obtener una mejor dosificación de lechada de cal se deberá preparar la lechada no mayor al 8 % Be. Ing. Asumimos para el propósito de los cálculos sea 110 ton por 100 de jugo mixto. a 6. Jorge Medina 6 Ecuador. La cantidad de jugo claro es algo más grande que la cantidad de jugo mixto. También asumimos que el jugo Trabajo realizado por: Ing.

claro contiene 12.65 = 21/ton/hora Por lo tanto la cantidad de agua a evaporarse será 110-21 = 89 ton/hora Sulfitación y clarificación de la meladura La meladura proveniente del cuarto cuerpo de evaporación pasa al clarificador de meladura donde se inyecta fosfato trisódico y luego al clarificador donde se adiciona aire y floculante y en la fase de calentamiento.A. El tanque clarificador tiene equipamiento de un motor con eje y paletas colectoras de espuma del resultado del proceso de flotación. Ing. detergente y ácido fosfórico y de acuerdo a las pruebas de clarificación se aconseja inyectar ácido graso vegetal. pero deseamos obtener de los evaporadores meladura de 65 % de sólidos totales.blogspot.125 /0. Se obtendrá un jarabe claro y transparente. En el Proceso del “Clarificador de Meladura”. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida. Jorge Medina 7 Ecuador.com/ .5 % de sólidos totales. Estas condiciones generan un producto de azúcar blanco y con alto rendimiento. Aire Meladura cruda Vapor Regulación de altura de meladura por reboso Inyección de floculante y Ácido fosfórico Paletas de espuma Vapor Espuma Agitador Trabajo realizado por: Ing. La cantidad de meladura sería: 110 x 0.D. José Caicedo C. Inyección F. se incluye la inyección de soluciones de fosfato. nueva inyección de aire para provocar la clarificación por flotación.

-Calentamiento 4. José Caicedo C. El proceso comprenderá: 1.com/ .Adición de solución (FDA) fosfato. 2. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.blogspot.La temperatura de la meladura varía de acuerdo al brix presente desde 80 oC.-Calentamiento y adición de floculante aniónico..-Aeración 2 5. Aeración 1 3. Jorge Medina 8 Ecuador. para 60 brix hasta 85 oC.. Trabajo realizado por: Ing.. La espuma regresa al proceso de jugo pesado antes de la inyección de preencajado. detergente y ácido fosforito. Para meladuras sobre el 65 Brix. Ing.

57 2.35 ton de azúcar y 3..com/ . Los sólidos como sacarosa e impurezas (ceniza.82 sacarosa agua 11. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.25 0.05 11.5 Melaza 30 % pureza. Trabajo realizado por: Ing. se obtiene más azúcar y menos melaza.35 Azúcar comercial blanco 99. el contenido de sacarosa es mayor al 30. el rendimiento bajará a 11 % y la producción de melaza aumentaría a 3. azúcares reducidos. c) La composición de LG melazas no es correctamente representada. 2 13.05 sólido s agua 0.75 Sólidos totales en jugo claro Pt 86 2.blogspot.Consideraciones en el jugo de alta pureza de 86. José Caicedo C. agua.2 de pol.35 toneladas. Ing.75 TS en jugo claro.2 otros sólidos 11.12 Pol 0.-Consideraciones: Este ejemplo de como el rendimiento de molienda de 100 ton de caña se obtendrían 11.5/100 = 13.Capítulo IV Cálculos para la cantidad de azúcar comercial y melaza final. Con jugo de 80 % de pureza.) contenidos en el jugo claro.15 0. Si nosotros asumimos que la pureza del jugo es Pt ( pureza real) 86 Pa ( pureza aparente) 83 (jugo de alta pureza). generalmente fluctúa hasta el 40 1. Nota Importante: a) Esta es una aproximación ideal no considerando las pérdidas indeterminadas y otros factores b) El azúcar blanco directo es aproximadamente 99. etc. aumentando las pérdidas indeterminadas de sacarosa .Finalmente aparecerá dos productos: azúcar comercial y melaza final ( LG) Los sólidos totales % corresponden a 110 x 12. la distribución aparece como sigue: Proceso: Fig. se mantendrá durante todo el proceso.22 ton de melazas 2. Jorge Medina 9 Ecuador.

com/ . Este es un sistema de dos masas cocidas de alto rendimiento y capacidad no es posible por los altos rendimientos exigidos (caídas de purezas muy altas) especialmente en las masas cocidas A de producción. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida. Ing.blogspot.85 ton para Pie de azúcar comercial 2. Así como también la distribución de purezas en los productos intermedios -Como se mencionó considerando jugos de alta pureza.9 ton de azúcar comercial y 5.85 Melaza Almacen azúcar Se obtiene 16.7 ton de miel A.75 Ton ( 80 % pureza) en jarabe St /100 ton de caña molida Cocimiento A Pie AB Cocimiento B Ton de azúcar Comercial 99.6 ton de masas cocidas. Jorge Medina 10 Ecuador.Capítulo V Cálculos básicos para el sistema de cocimientos.75 de sólidos totales y 80 % de pureza en jugo claro Fig.57 ton de Miel A 2. Trataremos con dos simples casos y servirán de base para la distribución de los sólidos totales en jugo claro. Se practica una gran variedad sistemas de cocimientos de masas en tachos.. el sistema de dos cocimientos son impracticables Trabajo realizado por: Ing. José Caicedo C.2 Pol 5. Pureza del jugo mixto 80%. Se aplicará en los dos casos el sistema moderno consiste en que ningún material del proceso intermedio recirculará para evitar pérdidas indeterminadas y bajar la capacidad de la Planta. No se pondrá atención a la distribución de sacarosa y no sacarosa.85 ton de melaza final. 1. 3 13. como ejemplo presentaremos el sistema de cocimientos con dos masas y con tres masas.Sistema de dos cocimientos para 13.85 azúcar LG para pie de azúcar comercial y 2.7 ton de masa cocida B la misma que produce 2. se obtiene 10. Esta miel A produce 5.

Ing.9 ton para pie BC 10.65 ton de material Se puede concluir que en el sistema de tres masas cocidas alrededor del 10 % de masas cocidas será mayor.En vista que el sistema de dos masas cocidas exige altos rendimientos los cuales pueden obtenerse mediante un trabajo cuidadoso y sistema por control de sobresaturación electrónico en tachos y en cristalizadores.. lo cual implica mayor cantidad de líquidos y por consiguiente mayor cantidad de consumo de vapor. Jorge Medina 11 Ecuador... para 100 ton de molienda de caña: Sistema de dos cocimientos: A 16. 4 13.Sistema de tres cocimientos para jugos de alta pureza. José Caicedo C. será. -Las cantidades de masas cocidas pueden ser acordadas como típicas en el proceso aunque variarán considerablemente según la pureza del jugo mixto.3 ton de material Sistema de tres cocimientos A13.60 % Rendimiento B Masa cocida A Pureza 51 % Intermedia Pureza 47 % Bajo Pureza 45 % Bajo Pureza 38% c).75 ton Miel A Masa Cocida B 6.0 ton Pie BC Miel B Masa Cocida C 4. en el sistema de tres masas cocidas.-Si asumimos por simplicidad.75 St en Jarabe 86 % de pureza Masa Cocida A 13. si todas las masas cocidas son concentradas a un valor de 10% de agua encontraremos que el rendimiento de cristales de las masas cocidas serán aproximadamente : A Masa cocida A Pureza ------.9 ton azúcar comercial 2.6 + B 5.85 Melaza Conclusiones: a).7 = 22. es necesario incrementar el cocimiento de masas mediante el proceso de curado por sistema de lubricación. el cristal para azúcar comercial es derivado de masas cocidas A para azúcar comercial y B para producción de azúcar para pie y producción de melaza. 2. Con el propósito de obtener el rendimiento alto de cristales en las masas cocidas.75 ton Azúcar comercial 3. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.blogspot.9 Ton 7.0 + C4.75 + B 6. Fig.15 ton de azúcar comercial 4.La cantidad de masas cocidas en base a sólidos. b).com/ . sin embargo cualquier recirculación de los materiales serán incrementadas la cantidad de masas cocidas.9 = 24.:-Para el sistema de dos cocimientos todo el azúcar comercial es derivado de masas cocidas de alta pureza. Trabajo realizado por: Ing.

85) + ( 2.El líquido lubricante tiene que ser añadido a todas las masas lubricantes pero algunas ve3ces el agua de dilución tiene que ser introducida dentro de la masa cocida en adición al líquido lubricante. José Caicedo C.7/0. el rendimiento de la masa cocida como es curada puede reducir del 40 al 45 %.com/ .85) = 0. Trabajo realizado por: Ing. aumenta la capacidad de la Planta y sobre todo aumenta el rendimiento o sea recuperación de sacarosa a niveles superiores al 11 % sobre caña molida. d). de 60% a 80 % más sólidos que los introducidos con jarabe. el agua contenida en la masa cocida intermedia será 5. lo cual se fácilmente manejable.Este sistema ahorra energía vapor.3 Así la masa cocida no contiene la suficiente agua en el cristalizador mediante la adición de agua sea separadamente o junto con el lubricante madre.95-2. encontraremos que de entre nuestros ejemplos.Este criterio para las masas cocidas de baja pureza es muy importante como sigue: Si las melazas de baja pureza contienen 15 % de agua y el azúcar de baja pureza contiene 1% de agua. Alrededor de 1/3 a ½ de miel de la masa A o B según el cocimiento que debe tratarse debe ser añadida.85/0.. Estas cantidades se incrementarán cuando los materiales sean recirculados debido a fallas en el proceso. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida. es gradualmente añadida a la masa cocida en el cristalizador. Ing. esta cantidad de agua sería (2.Considerando la cantidad de masas cocidas. d).. Así 0. nosotros tenemos que operar en tachos al vacío.95-5.53 Si la masa cocida es hervida hasta un contenido del 5% de agua .85/0. junto con la cantidad de agua para su dessobresaturación.. Jorge Medina 12 Ecuador.4 ton o 9 GAL de agua tiene que ser añadida por cada ton de masa cocida.blogspot. e).85-2.7 = 0.

1000 lb de jugo o 100lb de jugo en 10 oF. de presión) calentará 100 ton de jugo en 10 oF. vapor Vapor a condensadores 12 6 0 --- ------15 27 950 958 970 990 1026 A: Calentamiento para jugo: El calor específico del jugo es 0.).5 Bares). Hg.) hasta la temperatura de clarificación 220 oF ( 104 oC. los Temp. usado para propósitos de calentamiento el cual es obtenido del escape de las máquinas de vapor ó mediante reducción de presión y temperatura del vapor vivo de los calderos hacia la Planta. vapor 3er./ oF de vapor.) Trabajo realizado por: Ing. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.96 UTU/Lbr. vapor Vacuum in.) y calentar el jugo a la temperatura de ebullición de 230 oF ( 110 oC. oF 245 230 212 179 114 2do.. requerimientos de vapor serían los siguientes: Presión Psig Vapor de escape 1er. bajo 6 psig en el primer cuerpo para iniciar la evaporación.6 oC. Ing.blogspot. es capaz de elevar en 1 oF. teniendo 960 BTU de calor latente. se requiere 14 ton de vapor. Jorge Medina 13 Ecuador. Relativamente pequeñas cantidades de vapor son usadas como vapor de escoba en los tachos. Es conveniente para nuestros propósitos expresar esto en la siguiente forma: 1 ton de vapor (de 12 Lbr. dilución y calentamiento de mieles y otros propósitos auxiliares. José Caicedo C. El vapor de baja presión (aproximado 1. El jugo clarificado llegará a la estación de los evaporadores con una temperatura cercana a los 200 oF (93 oC.com/ .7 oC. para 100 ton de Calor latente BTU/lb molienda de caña. para concentración de jugos y para cocimientos de masas cocidas. -Diseño y condiciones para el atemperador de vapor hacia Planta: Para una planta provista de cuádruplo efecto.) . se tendrá que elevar la temperatura del jugo en 140 oF (77 oC) .Capítulo VI Requerimientos de consumo de vapor para procesos -Importantes cantidades de vapor son usadas para el calentamiento de jugos. Este precalentamiento de 30 oF (16. El calentamiento se realiza desde los 80 oF ( 26.

Jorge Medina 14 Ecuador. Los sólidos totales serán 24. B Concentración de jugo. -Calentamiento de jugo claro antes de evaporación 3.3 Trabajo realizado por: Ing. En forma similar. José Caicedo C.65.blogspot. una lb de vapor ( si el flash de vapor desde el condensado es propiamente utilizado).com/ . El consumo de vapor será sin embargo un poco diferente cuando se diseña con extracciones como se demostrará más adelante.4 = 10. asumimos que en cada cuerpo de evaporación. Ing. Se puede juzgar que una libra de vapor de escape puede dar lugar condensados con 950 BTU lo cual no es suficiente para producir una Lbr.65 = 38 ton de líquidos y tendremos que evaporar 38-27. Si nosotros operamos el cuádruple efecto sin extracciones cada cuerpo de evaporación tendrá ton por ton de evaporación ósea el sistema tendrá el consumo de ¼ del vapor total requerido: 89/4 0 22.0 ton. el evaporador producirá realmente un más que Lb por lb) Desde nuestras consideraciones nosotros concluimos 1 ton de vapor evaporará 1 ton de agua.25 ton de vapor de escape por 100 ton de caña molida.requiere 3. También asumimos que la dilución de mieles será también a 65 brix. puede ser realizado en el evaporador o en un precalentador de jugo. nosotros tomamos en consideración el flash de evaporación del jugo al pasar de un cuerpo al siguiente ( desde una alta a una baja temperatura).3 ton de vapor para 110 ton de jugo. Si consideramos la adición de 10 % de agua tendremos que el vapor requerido en los tachos es 11. de vapor con 958 BTU.6 ton de agua La evaporación en los tachos es realizada al bajo vacío con calentamiento con vapor de presión de 12 psig que es alta en relación a 27 pulg de vacío apara considerar ton por ton de vapor a evaporar agua. ton Si asumimos que todas las masas cocidas son hervidas a un contenido de 10 % de agua nosotros tendremos 27. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida. Sin embargo.7 ton D consumo de vapor en procesos: Cantidad de vapor requerido es calculado como sigue: -Calentamiento de jugo encalado antes de clarificación 14. Cocimiento de masas cocidas: Consideramos los requerimientos de vapor para un sistema de tres masas cocidas: La cantidad de masas cocidas sobre la base sólidos es de 24. de vapor aparece evaporar un poco menos que un lb de agua. en cada cuerpo de evaporación 1 Lbr.4 ton de real masa cocida. Se sume que la meladura llegará a los tachos con 65 Brix ( 35 % agua) .65/.

5 Evaporadores de Cuádruplo efecto con extracción de vapor desde el pre-evaporador: 14 11.8 15.7 tachos Evaporadores 4 efectos 15.3 ton en el caso de no extracciones.8 + 15. José Caicedo C. que el consumo de vapor con extracciones del pre-evaporador se reduce a 44. se reduciría el consumo de vapor a 44.5 + 15.3 ton de vapor Fig.7 ton de vapor.8 en lugar de 51.-Concentración de jugos en evaporadores -Cocimiento de masas cocidas . antes del clarificador. en el primer calentador usaremos el vapor segundo del primer cuerpo y en la segunda etapa usando el vapor del pre-evaporador para llegar a la temperatura de floculación 100 oC.3 41. Jorge Medina 15 Ecuador.8 15.8 = 88.3 11.7 51. Si consideramos en la Fig.8 41.8 + 15.5 jugo 100 t del jugo mixto 110 t del clarificador Total evaporado: 41. Ing.blogspot.8 ton /hora como se indica en el esquema de extracciones indicado anteriormente Fig.9 Este consumo de vapor puede ser reducido considerablemente mediante extracciones de vapor. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.Total de consumo de vapor 22. se reduce en 12. Trabajo realizado por: Ing.com/ .8 14 3.8 15. 6 donde el calentamiento de jugo se considera en dos etapas.5 calderos 44. 5 Como se observa. En el caso de extracciones de vapor del Pre-evaporador solamente para uso en cocimientos en tachos y para calentamiento de jugo antes de clarificación.

com/ . Así el primer cuerpo tiene que evaporar 4 + 11. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.8 ton.7Tachos 13.3 ton a ser evaporadas en cuádruplo efecto.3 ton en cada cuerpo.3 13.3 Trabajo realizado por: Ing.3 ton de vapor requeridas sin extracción de vapor.3 42.7 + 13.3 + 13. Para el justificativo de la Fig.3 13.7 El agua evaporada del jugo en doble efecto sería 2 * 10 = 20 Esto deja 89-(15.7 + 20) = 53.Fig.blogspot.3 = 39 El segundo cuerpo 10 + 13.7) = 15. José Caicedo C. Jorge Medina 16 Ecuador.3 = 23. 53.3 + 13. esto representa el 17.3 39 jugo 100 t del jugo mixto 110 t del clarificador Total evaporado: 39 + 23.3 Caldero 39 23. Ing. 6 : El agua evaporada del jugo en efecto singular sería 1 * (4 + 11.3 10 3.3 = 88. 6 Evaporadores de cuádruplo efecto con dos extracciones de vapor primario y secundario: 11.3 4 23.5% menor a 51.9 Con la aplicación de segunda extracción desde el primer cuerpo de evaporación es posible reducir el consumo de vapor hasta 42.3/4 = 13.

Jorge Medina 17 Ecuador. Trabajo realizado por: Ing. Ing.8 42.3 = 88. Como resumen las necesidades de vapor de acuerdo a las diferentes condiciones de extracciones: Sin extracciones Con extracción del primer vapor (pre-evaporador) Con extracciones del primer y segundo vapor (Pre y primer cuerpo) 51.blogspot.9.3 + 13.3 Si añadimos las pérdidas de vapor en tuberías y pérdidas por requerimientos de procesos. evitando la recirculación de materiales. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.3 ton/hora 44.3 cada uno Total evaporado 39 + 23. José Caicedo C.com/ .El tercer y cuarto cuerpo 13. se puede concluir que las necesidades de vapor estarían alrededor de 47 a 51 % caña molida.3 + 13. lo cual concuerda con los 89 tonelas requeridas a evaporar para obtener el jarabe de 60 ST (Brix).

y 500 Of. descargan contrapresión de 15 psig . Ahora una buena máquina reciprocante tiene una eficiencia tan alta como 8) %. ningún accionador primario tiene la eficiencia de 100% por lo tanto solo convertirá una fracción de la energía disponible de la energía calórica en energía mecánica. Por lo tanto nuestro accionador primario tendrá una eficiencia mecánica del 50 %.com/ . Asumimos que la contrapresión de los accionadores tiene un promedio total de eficiencia del 50 %.Capítulo VII Requerimientos de Potencia eléctrica y vapor. Asumimos que en la Planta de azúcar donde se muelen 100 ton. Asumimos que los accionadores primarios son suministrados con vapor de 180 Lbr. Se asume que la planta de molienda necesitan para su normal operación alrededor de 1. de tal manera que el por de escape no está disponible.Nuestros accionadores por lo tanto convertirán el 5= % de la energía calórica disponible la cual es 160 BTU/lb de vapor en energía mecánica por ejemplo 80 BTU.blogspot. lo cuales no consumen vapor. de caña por hora. pero extraen energía del vapor que reciben y pasan todo el vapor como extracción para utilización en el proceso. cuyos accionadores con generalmente turbinas de vapor.Sin embargo. en el cual la planta de molienda incluye accionado de turbinas o motores reciprocan tés o pueden ser accionados por accionadores secundarios de una central eléctrica con motores eléctricos para corta-cañas y desfibradoras Todos los accionadores primarios son de tipo de contrapresión de escape. mediante el uso de vapor de alta presión y temperatura.200 HP.746 = 1. Ing. Jorge Medina 18 Ecuador. así la potencia total requerida es 2. Esto es un método altamente eficiente comparado con las plantas de generación de vapor donde los consumidores de vapor de escape van a los condensadores. lo cual es equivalente a 800/. quedando la energía calórica remanente en el vapor de escape ( excepto para las pérdidas exteriores . ( 268 oC). Como el Trabajo realizado por: Ing. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.700 HP. En Plantas azucareras la potencia requerida para accionar la maquinaria y para alumbrado es normalmente obtenido como un subproducto del proceso de generación de vapor.Desde el diagrama de entropía y calor total podemos encontrar que bajo estas condiciones 160 BTU/Lb es disponible para la conversión en energía mecánica en el accionador primario quedando la energía restante 1270 BT /Lb . José Caicedo C.9 x 0. una turbina de multietapa tiene una eficiencia de 7= % y una turbina tiene una eficiencia tan baja como 40 % ( calculado en eficiencia total) tiene el significado de la combinación de eficiencia mecánica con la eficiencia térmica.500 HP y que la central de energía eléctrica suministrará alrededor de 800 KW.

5 lb de vapor por hora por cada HP entregado en el eje.7 lb de vapor. más que dos veces las necesidades de alimentación del caldero. alguna cantidad de vapor tiene que ser escapada a la atmósfera con la consecuente pérdida de combustible. Aunque los condensados de escape tienen una temperatura de 245 oF y desde el primer cuerpo alrededor de 230 oF .1 lb de vapor. Por cada lb de agua alimentada en el caldero a 212 oF 1270.700 HP. Sin embargo los calderos usualmente con hornos de bagazo sin economizadores y sin precalentadores de aire. nosotros sumimos que la temperatura del agua de alimentación del caldero llegará a 212 oF. Generadores de vapor: En operación. En la suposición que el condensado 42. cuando trabaja con una carga de 2. muy lejos de las necesidades ( todos los condensados juntos suman: 42. bajo condiciones normales. si nosotros generamos 50 ton de vapor. bajo las condiciones asumidas previamente. el agua de alimentación del caldero será condensada y el combustible el bagazo del último molino.3 t de condensado está disponible de las calandrias que tomaron vapor de 12-15 lbs .270 BTU es desde 32 oF. tendremos exceso de condensado del vapor de escape por condensado del primer vapor. nuestro accionador primario requerirá 2545/80 = 31. nosotros hemos combustionado 50/2. Así nuestro accionador primario. si la combustión y calor de transmisión en el caldero pudiera llevarse a 100 % de eficiencia. El valor calórico del bagazo en las condiciones que sale desde el último molino puede ser tomado como promedio como 4.5 = 20 ton de bagazo. La deficiencia tiene que ser compensada con vapor vivo mediante la válvula reductora de presión desde la presión del generador de vapor. Si el margen requerido de cantidad de vapor para el proceso requerida y la cantidad de vapor de escape es demasiado pequeña hay siempre el peligro de irregularidades del proceso.blogspot.5 = 85000 lb.3+= 117.calor equivalente de 1 HP (un HP por hora) es 2545 BTU. José Caicedo C. Trabajo realizado por: Ing. Hemos demostrado en el proceso que se requiere con extracciones alrededor de 42 t/hora de vapor de 12-15 psig y por lo tanto la cantidad de vapor de escape. no es suficiente para el proceso. Así. por lo tanto una libra de bagazo producirá 2. tienen una eficiencia de 60-65%.700x 31. el calor total de 1. Por lo tanto el calor obtenible desde la combustión de una lb de bagazo en el caldero producirá 4500/1. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.(212-32) = 1090 BTU requerido para evaporación y sobrecalentado a 500 oF.5 a 2.090= 4.= 38 t de vapor por hora.. Ing. Con esta agua alimentada al caldero generamos vapor a 180 psig y 500 oF. requerirá 2.500 BTU/lb. Jorge Medina 19 Ecuador.com/ .Como nosotros hemos producido en el caldero al manos 47 t de vapor. del cual está disponible 39 t.. por lo tanto es deseable que los accionadores primarios y al menos en la Planta de generación debe ser de alta eficiencia más que el 50 % como asumimos arriba.9 t .3 +39+23.

con el del fuel oil es alrededor de 19. muy lejos del requerido para operación normal y además permitiendo algún escape de vapor durante los períodos irregulares de operación. los colectores. En comparación con bagazo. ( esto no sería posible si ninguna extracción de vapor es practicada). el block de tubos del caldero con la nariz donde aloja el sistema de sobrecalentador de vapor. pero no incluirán los economizadores o precalentadores de aire.Como se ha supuesto 100t de caña con 12.5 % de fibra nos dará 25 t de bagazo. el tiro forzado para aire de combustión. además se diseña con parrillas fijas provistas de pinhole para soplado de cenizas cada cierto tiempo y luego extraer las cenizas con agua o con tornillo sin fin. La extracción de cenizas del horno se realiza mediante parrillas basculantes y luego por medio de corriente agua se extrae la ceniza al drenaje de la Planta. el ventilador para repartir el bagazo y el tiro inducido para establecer la circulación de gas caliente.com/ .Calderos de vapor. El diseño de calderos. por lo tanto si alguna ocasión se quema petróleo en nuestros caldero nosotros esperamos obtener 10-11 lb de vapor por cada lb petróleo quemado). todos los cuales corresponden el mejor diseño de economía en combustibles y facilidad de mantenimiento y control operacional. Normalmente incluirán en el diseño los supercalentadores de vapor. Los hornos son tipo membranas o sea las paredes de tubos de agua unidas por platinas o solapas. las paredes de agua tipo membranas. NO hay paredes de ladrillo sino posterior a las membranas tendrán aislamiento de lana de cerámica y cubierta metálica. Los quemadores son de tipo parrillas viajeras o fijas .500 BTU/lb. en fábricas azucareras. Ing. presentan más duración y mejor eficiencia El diseño de calderos propone construcción vertical hacia arriba desde el domo inferior hasta el superior. Además en el diseño puede ser previsto los economizadores para precalentamiento de agua y posterior entrada de agua l caldero en un solo circuito y el precalentador de aire mediante tubería intercambiador fija entre el gas de salida y el aire de entrada.. a la fecha responde a ciertos estándares internacionales. Trabajo realizado por: Ing. no cumple con los requerimientos del control ambiental. los ciclones separadores de ceniza y la chimenea. el valor calórico el cual es 4. laterales. José Caicedo C. de varios tipos. proveniente del tiro forzado. pero necesariamente estarán provistos de hornos para quemar bagazo equipados son ventiladores para mejorar la combustión. Jorge Medina 20 Ecuador. también mediante parrillas basculantes y luego tornillo sin fin con enfriador para sacar la ceniza para luego extraerla con transportador de cinta y uso posterior . Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida. Capítulo VIII CALENTAMIENTO DE SUPERFICIES A. Normalmente poseen el horno.000 BTU. son de tubos de agua.blogspot.

Si nosotros tomamos en cuenta que la tasa de evaporación de los calderos es de 7. C. 212-179) = 33 y ( 179-114 = 65 oF (36 oC. puede ser 6 a 8 veces tan alta como el C4. José Caicedo C. Trabajo realizado por: Ing. Jorge Medina 21 Ecuador. son de multiplepaso. Ing. Si los cuatro cuerpos de evaporación se ha diseñado para evaporar 22. Otro factor esencial es que la superficie de calentamiento debe mantenerse complemente limpio. . ( 230-212 ) = 18. en realidad no son predeterminadas.h puede ser con seguridad expresada. alrededor de 7 lb/sq. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.blogspot.com/ . Sin embargo ya asumimos que la caída de temperatura sea 245-230 = 15. B. necesitamos calderos con una superficie de calentamiento de 50 x 2.000 sq.ft. Nosotros podemos sin embargo controlar la evaporación mediante el control de presión de vapor en la primera calandria. en los cuales aseguran que el jugo pasará a través del calentamiento de tubos a más o menos alta velocidad.5 lb/sq. DeltaM = t2-t1/ Log e T-t1/ T-t2 La capacidad de evaporación puede ser simplemente expresada en libras por pie cuadrado por hora( lb/sq. Estas caídas de temperatura desde un cuerpo a otro.h) y la experiencia ha demostrado que para cuádruplo efecto operado con extracción de vapor de 10-12 psig y vacío de 26-27 in de Hg. En efecto la proporción entre los coeficientes variarán sin predicción y las temperaturas y presiones se ajustarán a la realidad.h. Esta superficie de calentamiento será suficiente con un factor de holgura para la superficie de calentamiento. Otros factores esenciales son buena distribución de vapor alrededor de los tubos y efectiva remoción de los condensados y gases incondensables. Los coeficientes aplicados al último cuerpo en el cual el jugo está altamente concentrado y el cual la formación de incrustación es alta.5 = 15. preexistente en cada cuerpo.-Calentamiento de jugos: Los modernos calentadores de jugo sean horizontales o verticales.ft. Medidas han demostrado que el C1.240/7.). Este es un factor esencial para asegurar una buena transmisión de calor. lo cual se facilita con la alta velocidad de pase del jugo. pero serán ajustadas automáticamente de acuerdo al valor de coeficiente de transmisión de calor. Temperatura media dif.ft. -Calculo de superficies de calentamiento mediante monográficos gráficos y suministro de factores de transmisión de calor en las variadas condiciones de una Planta azucarera.Se ha considerado a la Planta una molienda de 100t /h puede requerir alrededor de 50 Ton de vapor.5 t/h como es práctica común que la superficie de calentamiento en los cuatro cuerpos sean iguales y si el coeficiente de transmisión sean similares entonces la caída de temperatura sean iguales ( 245-114= 131 oF sería igual dividido por cuatro pasos de 33 oF. cuando alguna incrustación tiene lugar en todos los cuerpos y la más alta incrustación en el último cuerpo.Evaporadores: Las condiciones de transmisión de calor en las calandrias de los evaporadores son diferentes a las que prevalecen en los calentadores de jugo.

los siguientes coeficientes de transmisión: Trabajo realizado por: Ing. y 7 lb. Los principales factores para mantener una planta muy flexible con las condiciones muy variables a pesar del sistema automático de control.200 sq.700 + 6.695 M2) Si podemos fácilmente indicar que el sistema de evaporación puede tener mayor capacidad si se practica extracciones de vapor del primero y segundo cuerpo.3 x 2240/9 = 6.3 x 2240/7 = 4200 sq. lo cual mantiene la presión de escape del primer cuerpo cuando la presión tienda a caer o la válvula de alivio deja escapar a la atmósfera cuando la presión tiende a elevarse Este diseño hace que la Planta sea flexible y se adapte a las grande variaciones de condiciones.sq. Como el tercer cuerpo tiene que evaporar la misma cantidad como el 4to.ft respectivamente.25 x 2240/7 = 7.h para el primer cuerpo y definitivamente se presupone que el jugo entrando al primer cuerpo debe ser calentado en un precalentador a una temperatura de un pocos grado sobre el punto de ebullición del jugo en el primer cuerpo.ft y 39 x 2240/10 = 8.18.ft aunque parezca que se menor en requerimiento. Con estos datos encontramos que las superficies de calentamiento del 2do y 1er cuerpo será 23.ft y hemos escogido hacer todos los cuatro cuerpos semejantes. la superficie de calentamiento será 13.200 = 23. Este tiene solamente 13.ft.9.ft. esto puede hacerse mediante el control automático de una válvula de reducción.blogspot. digamos 6 psig para los usuarios del vapor del primer cuerpo tengan la misma presión todo el tiempo. Consideremos el último cuerpo de evaporación. Con el propósito de operar el sistema con extracción de condensados. es necesario el control de la presión del vapor en el primer cuerpo.200 + 4. Ing.com/ . Jorge Medina 22 Ecuador.ft (2. pueden influenciar son las incrustaciones y la contrapresión de escape de vapor de los accionadores ( se asume que la tasa de evaporación es de 10lb/sq. Para el 2do y primer cuerpo asumimos alta tasa de evaporación y de acuerdo a la experiencia el sistema está bien diseñado para 9-10 lb/sq respectivamente. José Caicedo C.h y la temperatura de caída de 15. Así el total de superficie de calentamiento para una buena operación será : 8. pero también hace posible la economía del tamaño de la Planta. Se establece que sistemáticamente que la extracción de vapor no solamente mejora enormemente la demanda de vapor. Tomemos ahora de las tablas de vapor los valores del calor latente de evaporación para encontrar sin considerar la elevación de los puntos de ebullición).ft.ft.100 sq.100 + 4. Cuerpo. Aun si el primer cuerpo fuera diseñado muy pequeño para satisfacer los requerimientos de todos los usuarios nunca carecerán del vapor del primer vapor.33 y 65 of para los cuatro cuerpos respectivamente.150 sq.Así el último cuerpo tendrá una superficie de calentamiento de 22. la superficie total de calentamiento del cuádruplo efecto de evaporación estará alrededor de 29. se diseñará también para 4.200 sq.7. Para analizar los coeficientes de transmisión consideramos las siguientes tasas de evaporación 10. Esto es el 20 % menos superficie de calentamiento necesario para el diseño de un evaporador sin extracciones.700 sq. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.ft.000 sq.3 t/h y si asumimos anteriormente que 7 lb/sq.

entonces cada lb de agua podría tomar solamente 14 BTU y la cantidad de agua de inyección requerida será 24/14.. Con un control automático podría ser posible operar los condensadores con una diferencia de temperatura entre el agua y el vapor de 10 oF para ahorro de agua.En la práctica el agua de refrigeración alcance 104 oF ( 10 oF menor que la temperatura del vapor). Ing.ft.oF Estos datos de coeficientes son buenos medidos en operación CONDENSADORES Los condensadores normalmente usados en la industria azucarera son condensadores mixtos.blogspot. Trabajo realizado por: Ing.com/ .6t/h de vapor y en total tenemos que condensar 23. Si la cantidad de agua no está disponible.7 veces o 70 % mayor que antes.9 t/h de vapor a 27 pulg de Hg.h. Por lo tanto para las 23. lo cual significa que el agua de enfriamiento y el vapor a ser condensados deben ser mezclados así que el agua caliente resultante es removido a través de una pierna barométrica. la temperatura del agua caliente que deja el condensador. oF 2do cuerpo 9 x 970/18 = 485 BTU/sq. el evaporador tiene que tratar con 13. tenemos que usar 43 x 23.3t/h y el condensador de los tachos con 10. cada lb de agua tomará 104-80 = 24 BTU. Para la molienda de 100t /h de caña. Si el agua de enfriamiento tiene una temperatura de 80 oF. Jorge Medina 23 Ecuador.ft. Si el agua de enfriamiento disponible es de 90 oF(32 oC.ft. este diseño es diferente a los condensadores de superficie el cual el agua de enfriamiento es mantenida separada del vapor a ser condensado y los condensados son usualmente removida por medio de una bomba.1er cuerpo .ft. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.h. En este caso cada lb de vapor añadirá 1026 BTU +( 114-104 1036 BTU al calor latente del agua de enfriamiento.h. cuerpo 7 x 1026/65 =110 BTU/sq.1.9 t/h de vapor.oF 4to. . el vacío se caerá. José Caicedo C.h.9 = 1030 t/h (3850 GAL/mn) de inyección de agua a 80 oF. Así 1036/24 = 43 lb de agua de enfriamiento que tiene ser introducida dentro del condensador por cada lb de vapor.oF 3er cuerpo 7 x 990/33 = 210 BTU/sq. de vacío y teniendo el calor latente de BTU/lb y la temperatura de 114 oF.) y necesitamos mantener el vacío de 27 pulg de Hg. para tener el alto vacío. 10 x 958/15 = 640 BTU/sq.

José Caicedo C.Vapor y Potencia: De acuerdo con las condiciones del vapor.h y así reducir el tamaño del cuerpo de evaporación . lo cual es suficiente para generar 60 ton vapor. Ing.blogspot.5 hplb de vapor por hora. Anteriormente hemos escogido presiones de vapor a 180 psig y 500 oF con sobrecalentamiento del vapor para tener mejor calidad de vapor y menor mantenimiento de los accionadores de turbinas. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.. 2. Jorge Medina 24 Ecuador.5 % en caña. los accionadores primarios constituyen el 50% de la eficiencia total requerida 31. También se considera un error producir más vapor de lo necesario para botar el vapor a través de la ineficiencia de la Planta.com/ . se ha escogido la contrapresión de 15 psig para hacer posible que el primer cuerpo de evaporación puede tener una tasa de evaporación de 10 lb/sq. La adición de economizador y precalentador de aire se justifica siempre para cumplir con el control ambiental para tener mejor combustión y menos consumo de bagazo.Capítulo IX COMENTARIOS A LOS CALCULOS: 1. obtenemos 25t de bagazo.ft. considerando una adecuada extracción de vapor del primer y segundo cuerpo de evaporación y un mejoramiento de la eficiencia del caldero añadiendo economizador y precalentador de aire. Las turbinas tendrán mayor mantenimiento en la operación con vapor saturado.Vapor y bagazo: Con fibra del 12.-Utilización del flash de evaporación: Trabajo realizado por: Ing. 3.. Se tomará en cuenta que se reducirá la cantidad de vapor de escape reduciendo la contrapresión de escape. Este efecto no es comprensible a varias presiones de vapor y temperaturas de sobre calentamiento.

La admisión de vapor para el primer cuerpo será estable con variaciones muy ocasionales. Jorge Medina 25 Ecuador. Aparte de la incrustación severa y del inadecuado suministro de vapor.Evaporación Las tasas de evaporación asumidas para el cálculo de superficies caloricas de los cuerpos de evaporación son altas. También existe un peligro de falla de diseño si el agua de enfriamiento es superior a 80 oF (26 oC) con la consecuente dificultad para mantener el vacío a 27 pulg de Hg. la causa única para un buen diseño del evaporador es la falla del operador quien abre o cierra las válvulas indiscriminadamente. tenemos 110-29= 81t de jugo después del 1er cuerpo con una temperatura de 230 oF. la cantidad de vapor resultante de la expansión será considerada como calor latente del vapor a 0 psig es 970 BTU/lb : Así: 245-212/970 x 42. Especialmente el último cuerpo o los dos últimos cuerpos pueden ser diseñados sobredimensionados para soportar las severas incrustaciones antes que la limpieza sea necesaria.94).com/ . El buen operador debe facilitar que el flujo de jugo sea continuo. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida. Comparadas con las Plantas antiguas sin extracción de condensados. con precalentamiento de jugo y alta contrapresión y las diseñadas con extracción de condensados. incluido el mantenimiento de los equipos de proceso.Los condensados del vapor de escape están disponibles a la temperatura de 245 oF y en el primer vapor se encuentra a 230 oF. acumulamos condensados en recipientes cerrados venteados al segundo cuerpo principalmente.3t de condensados a 245 oF y 39 ton a 230 oF.3 + 230-212/970 x 39 = 2. El vapor de expansión. José Caicedo C. Este vapor de expansión es suficiente para justificar la lb x lb de evaporación asumida.5t de vapor del segundo cuerpo será expandido a vapor.. A la entrada del segundo cuerpo la temperatura se cae a 212 oF y cuando sucede es 230-212/970 x 81 = 1. los condensados alimentan a los calderos a 212 oF. Una superficie calórica sobredimensionada para el último cuerpo será beneficiosa porque compensará la caída de temperatura. La presión en el 2do cuerpo es 0 psig el vapor se expandirá a esta presión para ser utilizado en el segundo cuerpo. con el efecto de expansión de condensados son evidentes. Trabajo realizado por: Ing. Ing. Con 43.( el calor específico del jugo es solamente alrededor de 0. del jugo al pasar desde el 1er cuerpo. En nuestros cálculos se basan en 110 t de jugo por 100 t de caña molida y concentración de meladura a 65 oBrix. precalentamiento de jugo antes del primer cuerpo y contrapresión de escape tan bajos como 5 psig.blogspot. 4. La automatización completa de los controles de los cuerpos de evaporación es de gran importancia. Para llegar a estos valores.2 Esta cantidad de vapor es considerable y su utilización reducirá el consumo de vapor calculado.

A) La masa cocida para {producción) de azúcar blanco directo debe ser cocida a partir de una buena semilla (de alta pureza y con cristales bien formados.blogspot. debe crecer sin la formación de granos falsos.. Especialmente en masas LG. Para obtener este objetivo es necesario el cocimiento de la masa cocida a un alto Brix o densidad sin la formación de grano falso y en el enfriamiento en los cristalizadores de tal manera que el grano formado al vacío en los tachos. José Caicedo C.Sistemas de cocimiento: El sistema de cocimiento ideal es por supuesto el “Sistema de un solo cocimiento” con el cual se suministra cocimiento de masa cocida desde la meladura con alto rendimiento de cristales de azúcar y bajo rendimiento de las melazas en un solo paso. hasta que la pureza del licor madre o melaza tenga una caída de pureza recomendable para masas de LG. El calor de sobrecalentamiento es muy pequeño en relación con el calor latente en el proceso del vapor. Así el calor de sobrecalentado es solamente el 2 % del calor que va a ser transmitido y el cual es inmediatamente absorbido cuando el vapor entra en contacto con los tubos de la calandria del primer cuerpo mediante la condensación del vapor lo cual permite altos coeficientes de transmisión de calor.Un simple control de medida es el control de nivel del jugo en cada uno de los cuerpos de evaporación para conseguir un brix constante de la meladura y en condiciones para iniciar el proceso de clarificación antes de tachos.Proceso del vapor sobrecalentado. La esencia del sistema de dos masas cocidas es formar y obtener alto rendimiento en azúcar tanto como sea posible. sin conglomerados y Trabajo realizado por: Ing. sin polvo. deben ser observadas las siguientes recomendaciones. Esto requiere un buen vacío constante para los tachos y para los cristalizadores amplia capacidad y operadores competentes o automatización de los cocimientos. aproximadamente de 35 % de pureza.com/ . Vapor de 12psig con 50 oF sw sobrecalentamiento (temperatura total de 295 oF) tiene un calor total (desde 12 oF) de 1185 BTU/lb del cual solamente 22 BTU/lb es el calor de sobrecalentado y 950 BTU/lb es el calor latente. El mejor sistema por lo tanto es de” dos masas cocidas” es práctico y también requiere el máximo control en el proceso de la Planta. Jorge Medina 26 Ecuador. Requiere un cambio de control en el proceso de cristalización en los tachos y el agotamiento de mieles en los recipientes de cristalizadores. Ing. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida. Es necesario que los operadores comprendan el mecanismo de crecimiento de los cristales a partir de los licores sobresaturados.. esto es práctico. 5. 6. Es conocido que el vapor sobrecalentado no permite altos coeficientes de transmisión de calor y que tiene que sufrir el enfriamiento o des sobrecalentado antes de la admisión en los intercambiadores de calor tales como los calentadores de jugo o en las calandrias de los evaporadores porque el vapor sobrecalentado se comporta como gas caliente y como consecuencia se manifiestan los bajos coeficientes de transmisión de calor..

sin twines). Ing. E) El agitador del cristalizador estará en operación sin agua de enfriamiento. B) La masa cocida será descargada en los cristalizadores. los cuales no deben contener residuo de antiguas masas cocidas. y constante presión del vapor a suministrarse. para evitar rápido enfriamiento. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida. -Evitar la recirculación de materiales lo cual significa mayor consumo de energía y manejo de mayor cantidad de materiales. -Evitar malos cocimientos en los tachos mediante el control de alto vacío. D) Cuando el tacho ha sido descargado. C) Los cristalizadores cuando reciban las masas cocidas deben contener agua caliente o vacíos para evitar rápido enfriamiento y luego la formación de grano falso al subir la sobresaturación. Es necesario mantener la fluidez mediante la adición de lubricante (miel diluida correspondiente más agua diluida a 65 Brix.blogspot. José Caicedo C. -Recomendar el proceso para controlar alta pureza de los materiales en los clarificadores Trabajo realizado por: Ing. el proceso posterior consiste en la separación de los cristales y mieles en las centrífugas de canasta previo al control de la fluidez de la masa cocida para facilitar esta operación previa también al calentamiento para mantener una relativa sobresaturación. la válvula de descarga se cerrará y el agua de lavado no debe ser descargada en la masa cocida para evitar dilución de grano o sobresaturación. El sistema moderno de tres masas cocidas es recomendable cuando los jugos de molinos presentan alta pureza como 86-90 y deberá tomar las siguientes recomendaciones: -Evitar que los materiales de pureza alta sean mezclados con materiales de baja pureza. Jorge Medina 27 Ecuador. cual puede ser formada en el tacho mediante el uso de pies de templa preparadas fuera del tacho. F) El enfriamiento con agua fría deberá iniciar muy despacio e incrementar el flujo de agua poco a poco mediante el control entre la temperatura del agua de entrada y la de salida. H) Si la operación de enfriamiento en el cristalizador ha sido llevado con juicio y con la apropiada cantidad de lubricante. G) Como la Masa cocida se enfría llegar a ser menos fluida y más viscosa tanto como crece el contenido de cristales y baja la pureza de la melaza.com/ .

Ing. Ing.-Cristalizar los pies de templa en materiales de alta pureza (jarabe) y con la menor cantidad de impurezas. clasificación de residuos y su eliminación. Ing. tratamiento de aguas residuales. José Caicedo C.Cumplir con todas las prácticas necesarias para el control ambiental tratamiento de aguas negras. -Cumplir con el control ambiental mediante la descontaminación de contaminantes producidos en la Planta. Jorge Medina Trabajo realizado por: Ing. -Practicar el mantenimiento científico de equipos con procedimientos que aseguren un control permanente de la contaminación. -Mantener pies de templa para cocimientos de producción con granos bien formados y definidos. Jorge Medina 28 Ecuador.Mantener limpieza y orden en todas las operaciones. José Caicedo C. Trabajo facilitado para http://ingenieriaquimicaestuvida.blogspot.com/ . . . Diseño eficiente de la ingeniería de reciclaje de residuos como medio para generar trabajo a menor costo. uso de procesos que minimicen la contaminación del agua.

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