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Com Pres Ion de Gas

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.- Producción. Consiste en llevar el gas desde los yacimientos del subsuelo hasta la superficie, a través de pozos productores.

En el subsuelo, el gas se encuentra disuelto o en la capa de gas en los yacimientos de condensado Gas Asociado - y en yacimientos de gas libre Gas No Asociado -. 2.- Separación. Una vez en la superficie, el gas natural es sometido a un proceso de separación de líquidos (petróleo, condensado y agua) en recipientes metálicos a presión llamados separadores. Cuando se trata de gas libre, no asociado con el petróleo, este proceso no es necesario, y el gas va directamente al siguiente paso. 3.- Tratamiento. Es un paso previo a la fase de procesamiento, para eliminar las impurezas que trae el gas natural, como agua, dióxido de carbono (CO2), helio y sulfuro de hidrógeno (H2S). El agua se elimina con productos químicos que absorben la humedad. El H2S se trata y elimina en plantas de endulzamiento. Estas impurezas se recuperan y pueden ser comercializadas con otros fines. 4.- Extracción de líquidos. Este proceso es al que se somete el gas natural rico libre de impurezas, con la finalidad de separar el gas metano seco (CH4) de los llamados Líquidos del Gas Natural , LGN, integrados por etano, propano, butanos, pentanos (gasolina natural) y nafta residual. 5.- Compresión. Es el proceso al que se somete el Gas Metano Seco, con la finalidad de aumentarle la presión y enviarlo a sistemas de transporte y distribución para su utilización en el sector industrial y doméstico y en las operaciones de producción de la industria petrolera (inyección a los yacimientos y a los pozos que producen por Gas Lift. 6.- Fraccionamiento. Los Líquidos del Gas Natural (LGN) se envían a las plantas de fraccionamiento, donde se obtiene por separado etano, propano, butano normal e isobutano, gasolina natural y nafta residual, que se almacenan en forma refrigerada y presurizada en recipientes esféricos.

VII. 7.1

PLANTAS DE COMPRESIÓN DE GAS. GENERALIDADES.

Existe gran diversidad de plantas de compresión de gas en todo el territorio nacional. Aunque el principio de funcionamiento es el mismo; es decir comprimir el gas, hay ciertas diferencias en cuanto a estructuras físicas (modelos), estas pueden ser, convencionales o modulares, y en cuanto a capacidad de volumen de gas manejado pueden ser, plantas o miniplantas.

El gas después de ser comprimido y elevado la presión es utilizado en los diferentes puntos de consumo entre los que se mencionan:

Inyección de Gas Lift: a los pozos de producción de crudo. Gasoductos Principales: Es de donde se toma el combustible para Las Plantas Eléctricas de (Punta Gorda, Las Morochas, Pueblo Viejo). Para las diferentes plantas de compresión y de proceso y a terceros como Amuay, Cardón, El Tablazo, Plantas de Cemento, Enelven. Gas Doméstico. Gas de Inyección a Pozos.

7.2

TIPOS DE PLANTAS DE COMPRESIÓN DE GAS.

En este capítulo se hará mención de las plantas ubicadas en el occidente del país y en especial en la costa occidental, oriental y las del Lago de Maracaibo.

Planta Lago 1 (Corpoven) La planta Lago 1 está ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo en Pueblo Viejo, Distrito Baralt. La planta ha sido diseñada para estar montada en una barcaza de concreto flotante y portátil; ya que tiene compartimientos especiales los cuales pueden ser llenados o vaciados individualmente para nivelar la planta durante su colocación en un sitio determinado.

Sus sistemas de compresión lo forman dos unidades idénticas operando en paralelo con una potencia de 25000 caballos de fuerzas cada una. Los compresores centrífugos marcaElliodt, tienen dos etapas de compresión y una capacidad de 75 mmpced cada una para un total de 150 mmpced en la planta.

El gas de la succión recolectado por dos líneas de diámetro 24 y 30 siendo regulados a una presión de 80 lppcm. El gas es comprimido hasta una presión de 1500 lppcm aproximadamente y luego es enviado hacia el norte, a través del gasoducto central de Occidente.

Planta Lagogas 1 y Lagogas 3 (Maraven). La Planta Lagogas1 y la Miniplanta Lagogas3 eran plantas de Maraven ubicados en los bloques 1 y 2 en el Lago de Maracaibo.

Lagogas 1 consta de 7 compresores centrífugos en serie y puede comprimir unos 195 mmpced de gas a una presión de 30 lppcm, descargándolo a una presión de 1800 lppcm.

Lagogas 3 consta de un compresor centrífugo de tres etapas y puede comprimir unos 50 mmpced de gas a 50 lppcm descargándolo a 1800 lppcm.

Planta Mara, La Paz y Campo los Lanudos (Maraven). La planta de procesamiento de gas, Mara y la Paz se encuentran ubicadas en la Costa Occidental del Lago de Maracaibo. Estas plantas comprimen el gas producido en los Campos Mara y la Paz, disponiendo adicionalmente de la facilidad de tomar gas rico del Pagline y entregar gas seco a la misma línea.

La Planta Mara tiene un sistema de compresión formados por 18 motocompresores tomasen de una etapa distribuidos de la siguiente manera:

No. de Comp. 1

Presión de Succión 5

Presión Descarga 400

11 6

60 320

400 900

Además posee instalaciones para recuperar GLP, mediante el proceso de absorción, con una producción de aproximadamente 1900 BPD.

El gas comprimido tiene dos usos: levantamiento artificial y combustible para la ciudad de Maracaibo.

La Planta La Paz tiene un sistema de compresión formado por 14 motocompresores y 6 compresores centrífugos, distribuidos de la siguiente manera.

Motocompresores. No. de Comp. 2 10 2 60 400 Presión de Succión 5 400 960 Presión Descarga 400

Compresores Centrífugos. No. de Comp. 4 2 400 Presión de Succión 60 1000 Presión Descarga 400

Al igual que la Planta Mara posee instalaciones para recuperar GLP mediante el proceso de absorción con una producción de 5.000 BPD.

Planta Tía Juana 1, (PCTJ-1 Lagoven).

La Planta de Conservación Tía Juana 1, está ubicada en el Lago de Maracaibo, siendo la primera planta compresora instalada por Creole en el lago, en el año de 1954, con fines de conservación de gas mediante su reinyección a los yacimientos. Tiene diez turbinas de gas con una potencia total de 65000 caballos de fuerza y puede comprimir unos 210 mmpced, medidos a la succión de la planta, desde una presión de 30 lppcm hasta 1700 lppcm.

Los compresores centrífugos, marca Ingersoll Rand, estan ordenados bajo el siguiente arreglo: 3 compresores en paralelo para 1era. Etapa. 2 compresores en paralelo para 2da. Etapa. 1 compresor en 3 era, 4 ta, 5 ta, 6 ta, y 7 ma etapa.

También posee instalaciones para recuperar GLP por el proceso de absorción; para tales efectos se dispone de 2 torres absorvedoras: T1A y T1B, las cuales operan asociadas a la Planta GLP-1 ubicada en tierra, en el sector Ulé del Municipio Simón Bolívar.

Una vez comprimido el gas, este es utilizado para levantamiento artificial, distribución a otros consumidores e inyección a los yacimientos.

Planta Tía Juana 2, (PCTJ-2 Lagoven) La planta de conservación Tía Juana 2, está ubicada en el Lago de Maracaibo, tiene doce turbinas de gas con una potencia total de 111240 caballos de fuerza dispuesto en 2 cadenas de compresión operando en paralelo cada cadena tiene capacidad para comprimir 220 mmpced, medidos en la succión de la misma, desde una presión de 45 lppcm hasta 1600 lppcm.

La planta posee instalaciones para recuperar GLP, por medio de un proceso de enfriamiento del gas a una temperatura de -35 ºF.

El gas de la descarga es utilizado para levantamiento artificial, entrega al sistema de gas occidente e inyección a los yacimientos.

Las plantas de conservación PCTJ-3 y PCBA-1.Planta Urdaneta 1. NOTA: LAS PLANTAS DE GAS SE CLASIFICAN EN DOS GRANDES GRUPOS: SEGÚN SU ESTTRUCTURA EN (CONVENCIONALES Y MODULARES) Y SEGÚN SU CAPACIDAD DE COMPRESIÓN EN (PLANTAS Y MINIPLANTAS). aproximadamente a 90 minutos por vía lacustre (50. La PCUD-1. mediante la utilización del helipuerto localizado en el nivel superior del Módulo de Control Central de la propia planta. medidos en la entrada de la planta. desde una presión de 25 lppcm hasta 1600 lppcm en PCTTJ-3 y 1750 en PCBA-1. Lagunillas 1 y Bachaquero 2.082. posteriormente en el año 1985 se removieron 2 módulos y se instalaron en el área de Tía Juana.16 Longitud Oeste).4 km. .7 km. y cada módulo es independiente uno del otro. PCLL-1.3 DESCRIPCIÓN DE UNA PLANTA DE COMPRESIÓN DE GAS.6 Norte y 229. PCBA-2 Lagoven). que es el CENTROIDE. Para ese entonces contaba con estos dos módulos y 2 adicionales de la misma capacidad que se instalaron en el año 1988. que pueden ser fácilmente reubicadas.) del centro de operaciones de producción más cercano a la planta.73 Latitud Norte. La Planta Centro Lago 1. Planta Tía Juana 3 y Bachaquero 1 (PCTJ-3.) desde el Muelle Tia Juana. a 75 minutos por vía lacustre (43. Cada cadena de ambas plantas tiene capacidad para comprimir 220 mmpced. está ubicada en el área centro del lago de Maracaibo (Coordenadas UTM: 1. 71º 28 01 . dispuesta en 2 cadenas de compresión operando en paralelo. coordenadas geográficas: 9º 46 51 . ubicadas en el lago de Maracaibo son esencialmente idénticas.) desde el Muelle Zulima Lagunillas y a 7 minutos aproximadamente (3.360. 7.3 km. Cada planta posee 14 turbinas de gas con una potencia total por planta de 129780 caballos de fuerza. PCBA-1 Lagoven). Por su parte PCBA-2 dispone de dos módulos de 75 mmpced c/u instalados en el año 1988. fue instalada en el año 1983 en el área de Urdaneta originalmente con 4 módulos de compresión con una capacidad de 75 mmpced c/u.0 Este.205. en que la PCTJ-3 dispone de instalaciones para recuperar GLP. Estas plantas son estructuras modulares. por medio de un proceso de enfriamiento del gas a una temperatura de -35 ºF . Operan con turbocompresores. (PCUD-1. La planta es accesible tanto por vía lacustre como aérea. La principal diferencia entre PCTJ-3 y PCBA-1 está. arrancando en el año 1986 como PCLL-1.

Noviembre 1993).1 (PCCL-1). Un módulo de admisión. comprende un separador de entrada V-12. MODULO C . Los módulos componentes de esta planta son: Tres módulos de compresión (A. Descripción de la Instalación PCCL-1. MODULO A . Abril 1988). La planta consta de doce módulos para la fecha. Un módulo de servicio de las deshidratadora. DESHIDRATADORAS. La Planta Compresora Centro Lago -1 es una planta de tipo modular conformada con paquetes de módulos removibles con sus sistemas principales y auxiliares. (Operó como antigua MPCL-4. 3. común para los módulos A y B . (Reubicado desde la PCBA-2 Con módulos auxiliares. Incluye tres deshidratadoras DH-1-2 -3 ". MODULO B . (1 nivel). Incluye planchada de servicios. (1 nivel). Un módulo auxiliar o de venteo para los módulos A y B. B y C). construidas sobre fundaciones de concreto en el área de Centro del Lago de Maracaibo. comprende un separador de entrada V-0 para el módulo C y tuberías de succión y venteo. Noviembre. (Proyecto TJ-4. capaz de comprimir 265 MMPCED de gas natural desde una presión de 70 Lppcm para los Módulos A y B y 30 Lppcm para el Módulo C hasta una presión de 1700 Lppcm. (2 niveles cada uno). Un módulo de admisión. 4. tuberías de succión y descarga. (Reubicado desde PCLL-1. 2. Desde entonces se llamó Planta Compresora Centro Lago . Un módulo de deshidratación del gas. Junio 1991). . (3 niveles). (1 nivel). sistema de gas de arranque y sistema de recolección de condensado.Historial de la Instalación (Inicio de Operaciones PCCL-1). 1. Incluye tambor y chimenea de venteo. 1994). (de 3 niveles cada una).

donde se encuentra una torre con varias antenas parabólicas para permitir todo lo que respecta a comunicaciones. Todos los módulos se encuentran conectados por medio de puentes. Y La distribución del gas de alta presión (Inyección de gas Lift y transferencia hacia el MG-1-8 y MG-2-8. con la excepción de la sala de control principal y las oficinas de los supervisores que se encuentran en un segundo y tercer nivel respectivamente.R. líneas de succión y descarga de las tres deshidratadoras.C. ya que le fue retirada una de ellas motivado a que estos módulos trabajan con gas de recolección de alta presión 75 psi. El gas usado como combustible por el generador de gas. es tomado normalmente de la succión de tercera etapa de compresión respectiva. y adicional a esto se encuentra el cuarto de control de las deshidratadoras U. Un módulo central de control. entre sí. Un módulo de distribución de gas llamado MGCL-4. Este a su vez se conecta a un tren de compresión de tres etapas consistentes en dos compresores DRESSER CLARK Modelo 4M10 Y 362B. el módulo C continúa igual con un compresor 4M10 con sus diez etapas de compresión. (1 nivel). aceite. helipuerto y un área de servicio para los suministros (gasoil. agua. etc. (1 nivel). este último del tipo Back to Back a través de una caja de engranaje marca LUFKIN modelo MF5707C de relación de velocidad de 2. .B y C. la suministra un Generador de Gas.49. Incluye chimenea de venteo. el cual es un solo nivel.Un módulo auxiliar o de venteo para el módulo C . el cual se encuentra acoplado a una Turbina de Potencia marca DRESSER modelo DJ-270 de 25340 HP. área de Tía Juana y Bachaquero. Incluye líneas de descarga de los tres módulos y de dos miniplantas del área . ya que en este caso la presión de succión es baja 30 Lppcm. existiendo la flexibilidad de recibir combustible desde los cabezales de descarga de los módulos para el caso de arranque. Incluye talleres. Actualmente los módulos A y B poseen compresores 4M-10 pero con nueve etapas de compresión. (1 nivel). Un módulo de telecomunicaciones. marca General Eléctric tipo LM-2500 de 33700 HP de capacidad. La fuerza motriz de los módulos de compresión A .

Cada una ellas poseen dos depuradores de gas. Gas de levantamiento artificial hacia el MG-1-8 y MG-2-8 (Bloque VIII). Módulos A y B . para la extracción líquidos (producto GLP) o en su defecto como apoyo a la línea de transferencia Gas de transferencia hacia el área de Bachaquero. todos protegido por válvulas de seguridad y válvulas de control de presión ajustadas a 83 lppcm. EFCL-2 y EFCL-4. las cuales están comunicadas entre sí por medio de múltiples de gas.Función y Capacidad Instalada La función principal de la Planta Centro Lago-1 es recibir gas de baja presión. 7. Estos módulos están diseñados para manejar 95 mmpced cada uno.4 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE FLUJO DE GAS DE PROCESO Y SISTEMAS AUXILIARES. Lo que hace un total de capacidad instalada de deshidratación de 363 mmpced. aproximadamente 70 psig para los Módulos A y B y 30 psig para el módulo C. La función principal de las Deshidratadoras es extraer la humedad del gas por medio de un SISTEMA DE ABSORCION líquido gas con glicol trietileno (TEG). La capacidad instalada de deshidratación es de 121 mmpced cada una. Lo que hace un total de capacidad instalada de 265 mmpced. EFCL-1. para luego ser deshidratado y ser distribuido en el MGCL-4 en cuatro corrientes: Gas de levantamiento artificial del área. el cual es comprimido en tres etapas de compresión hasta alcanzar una presión de 1.700 Psig. como apoyo a la línea de transferencia. por cada módulo A-B y de 75 para el módulo C. las cuales deshidratan el gas hasta un punto de rocío de 47 (F. Gas de transferencia hacia el área de Tía Juana. La capacidad instalada de compresión es de 95 mmpced. con la excepción de la EFCL-1 que solo posee uno. El gas de recolección para el módulo A y B proviene de tres estaciones de flujo de alta presión. El gas de recolección . el cual usa un sistema de despojamiento con vapor de agua cómo fluido de calentamiento para la reconcentración del glicol.. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

Para alimentar al Módulo C el gas de recolección es proveniente de baja presión. Ambas válvulas cerraran totalmente cuando por cualquier motivo ocurra un paro automático de planta. existe una línea de 24" proveniente del MGCL-2 con una válvula de control PV-V0/1 la cual sirve de compensación. El V-12 está protegido contra altas presiones por: Una válvula automática PCV-V12 controlada por un PC-V12/1. esta abre dependiendo del set- . Esta válvula a su vez posee una válvula automática SDV-V12/2 de 2 (. Antes de entrar el gas a dicho depurador. la cual también es comandada desde el CCP. que hace las veces de desvío. estas últimas ajustadas a 35 Lppcm. desde el MGCL-2 y una línea de 30( (. la cual abrirá cuando haya un paro total de planta. la cual tiene a su vez una válvula automática SDV-V0/2 de 2( (. A la salida del V-12. Además de esta protección. Antes de entrar el gas a dicho depurador pasa a través de una válvula automática SDV-V12/1 de 36( (. Ajustado a 95 psi. las cuales se unen en un cabezal común de 36( ( y entra al depurador común V-12. desde el MGCL-2A. dicha estación posee dos depuradores de gas. Ella también se usará para presurizar el V-12 y efectuar la purga antes de poner en servicio la planta. la línea se bifurca para alimentar en una dirección al Módulo A y en otra al Módulo B. Módulo C . dicho gas llega al módulo de admisión (V-0 depurador de entrada) por medio de una línea de 24( (. la cual es comandada desde el panel central de control (CCP). La EFCL-3 maneja 75 mmpced. existe una válvula automática BDV-V12/3 ubicada en la línea de alimentación de gas a los módulos. no es capaz de mantener la presión. que hace las veces de desvío. Sí por alguna razón de operación la EFCL-3. VS-3291. para que el módulo C trabaje en operación normal.llega a la planta al módulo de admisión por medio de una línea de 24( (. que también se usará para presurizar el V-0 y efectuar la purga antes de poner en servicio el módulo. EFCL-3. este pasa por una válvula SDV-V0/3. Tres válvulas de seguridad calibradas a 140 psi VS-3283. Estas válvulas dirigen el exceso de presión del V-12 al tambor de venteo V-13. VS-3289. Ambas válvulas cerraran totalmente cuando por cualquier motivo ocurra un paro automático del módulo. protegidos. por válvulas de seguridad y válvulas de control de presión.

Esta válvula tiene también un desvío formado por la válvula automática SDV-V1/2. manteniendo la presión de succión requerida por el módulo C y asi garantizar su operación normal. está ubicada la válvula de recirculación del compresor de primera etapa C-1. pasando antes por una válvula automática SDV-V1/1. para incrementar la presión desde 30 lppc. Este compresor marca Clark modelo 4M10. En la misma línea de descarga del compresor y antes del enfriador. cada uno de ellos están compuestos por equipos similares. está ubicada una válvula BDV-C1/2 para ventear la presión de este. la cual abrirá si la presión llega a 140 psig. llega al depurador de succión.pointcolocado. consiste en un rotor de 10 etapas de compresión y desarrolla 5000 rpm en operación normal. Luego que el gas descargado por el C-1. de la primera etapa de compresión V-1. pasa al depurador de succión de segunda V-2. El gas comprimido por el C-1 es descargado a un enfriador por aire E-1. Tomando como ejemplo a un módulo. la cual está ajustada para abrir a 430 lppc. Ambas válvulas cerrarán totalmente cuando el módulo se pare automáticamente. es enfriado en el E-1 hasta 115 ºF. cuando por situaciones de operación. Del V-1 el gas entra al compresor de primera etapa C-1 (K 4847). cuando el módulo se pare. con el fin de bajarle la temperatura hasta 115 ºF. por lo que procederemos a describir el proceso de compresión del módulo A. El V-1 está protegido por una válvula de relevo. A la salida del E-1. . para recircular entre esta salida y el V-1. hasta 285 lppc y 390 ºF. Este depurador está protegido por alta presión por una válvula de relevo. la cual se usará solamente para purgar y presurizar el módulo antes de ser puesto en servicio. El gas saliendo del V-12. así lo amerite.

está ubicada una válvula BDV-C2/2. para ventear la presión de este. para ventear el gas cuando el módulo se pare. cuando por situaciones de operación. En la misma línea de descarga del compresor y antes del enfriador. Este depurador está protegido por altas presiones por una válvula de relevo ajustada a 2. la cual está ajustada para abrir a 750 lppc. para recircular entre esta salida y el V-2. cuando el módulo se pare. por lo tanto un solo rotor mueve dichas etapas independientemente a una velocidad de 11. está ubicada la válvula de recirculación del compresor de segunda etapa C-2. Este depurador está protegido por alta presión por una válvula de relevo. así lo requieran. para incrementar la presión hasta 1700 lppc y 305 ºF. El compresor C-2 consiste de 4 etapas de compresión y el C-3 de 5 etapas.Del V-2 el gas es succionado por el compresor de segunda etapa C-2 (K-5120) para elevar la presión hasta 625 lppc y 380 ºF y descargado a un enfriador por aire con el fin de bajarle la temperatura hasta 115 ºF.306 rpm. A la salida del E-2. en operación normal. .000 Lppc. existe una válvula automática BDV-C3/2. pasa al depurador de succión de tercera etapa V-3. Existe otra válvula automática BDV-C3/3 en el depurador de descarga V-4 y su función es la de abrir para despresurizar la descarga del módulo cuando este se pare. El gas descargado por el C-3 es enfriado en el E-3 hasta 115 ºF y de allí pasa al depurador de descarga de unidad V-4. Del V-3 el gas es succionado por el compresor de tercera etapa C-3 (K-5130). Nota: Los compresores C-2 y C-3 están comprendidos en una sola unidad (compresor de doble acción). En al línea de descarga del C-3 antes del enfriador E-3. Luego que el gas descargado por el C-2 y enfriado en el E-2.

es recolectado en el V-14 (tambor interconectado con el depurador de entrada de gas). En este depurador el nivel es controlado por la LCV-V2/1. El nivel de condensado en este último es controlado por una válvula de control LCV-V3/1. dejando pasar el líquido al separador de succión de tercera etapa V-3. para recircular el gas entre el C-3 y el V-3 cuando las condiciones de operación en el C-3. Cada UCP va a incrementar la velocidad de sus compresores en respuesta al incremento ordenado por el CCP. hay una línea que se interconecta con la línea de condensado extraído del sistema de gas combustible. la cual deja pasar el condensado al depurador de succión de primera etapa V-1. El condensado formado en el separador de descarga es controlado por la válvula de control LCVV4/1. lo que permite la salida del gas hacia cualquiera de los cabezales de descarga de la planta (alta y baja). El control principal de cada unidad de compresión se provee en la sala del control central. El aumento en la presión de entrada causará un incremento en la señal enviada al panel de control de unidad (UCP) en cada unidad compresora. SISTEMA DE CONDENSADO. Primera Corriente.En la línea de salida del C-3 está ubicada la válvula de recirculación de la tercera etapa. Así. En el caso de la Planta Centro Lago no hay alternativa solo se descarga al cabezal de alta presión. Aguas arriba de esta válvula. El módulo tiene dos válvulas de descarga SDV-C3/4 y SDV-C3/5. desde este. Los transmisores de presión detectan la presión en el separador de entrada y en el cabezal de descarga y transmiten las señales al panel central de control CCP. . Este sistema está constituido por tres corrientes o direcciones los cuales se describen a continuación. Ambas válvulas son comandadas desde el panel central de control y cerrarán automáticamente al ocurrir el paro del módulo. un aumento en el régimen de entrada a la planta va a causar un aumento en la presión en el separador de entrada resultando el aumento de velocidad de los compresores para acomodar al régimen de flujo ordenado. así lo requieran. el condensado es dirigido al separador de succión de segunda etapa V-2. Este tiene una válvula de control LCV-V1/1. El condensado extraído en la PCCL-1. para luego fluir hasta el recolector de condensado de baja presión V-18.

respectivamente. el condensado es descargado a la EFCL-3 por las bombas P-8 y P-9. el cabezal común de condensado de gas combustible se une con el condensado del V-1 (depurador de succión de primera etapa) y fluyen hacia el recolector de condensado de baja presión V-18. Desde el V-14. En la línea de drenaje posee una válvula check que no permite que se devuelva el condensado cuando no está en proceso de arranque. El condensado que se forma en el filtro separador V-5 es controlado por las válvulas LCV-V5/1 y LCV-V5/2. en la línea común de descarga existe una válvula automática SDV-P8/1. cada una de estas permiten la salida del condensado hacia el cabezal común. con el fin de descargar el líquido al V-14 directamente. sino al depurador de entrada V-0 y de allí por medio de bombas es enviado a la EFCL-3. la cual permite el flujo directamente hacia el recolector principal de condenado V-14. Tercera Corriente. que cerrará en un paro de planta. también a este cabezal se une el drenaje de condensado del filtro . El condensado acumulado en el separador de gas combustible para arranque V-15.depurador de gas combustible B-1. El condensado acumulado en el tambor de venteo de la planta V-13 es succionado por las bombas P-10 y P-11.El condensado que se forma en el depurador de gas combustible V-19. En cada módulo de compresión (A y B). este último ubicado en el módulo de admisión o módulo de entrada. envían el condensado al recolector de condensado principal V-14 Nota: en el módulo C el condensado no fluye hasta el V-18. Existen válvulas check en cada línea de salida del filtro separador. el cual es desalojado por medio de unas trampas. es controlado por la válvula LCV-V19/1 y enviado a un cabezal común (condensado de gas combustible). Segunda Corriente. . Del recolector de condensado de baja V-18 succionan dos bombas P-16 y P-17 que de forma automática. es controlado por la válvula controladora LCV-V15/1.

Los sistemas con presiones superiores a ésta. . lo que evitará el arrastre de condensado hacia la chimenea de venteo. de igual manera existen dos cabezales. Ambos están conectados a una tubería de 36 que va hacia el módulo de venteo. para que este active un comando y envía la señal de abrir a una válvula automática. Los líquidos recogidos en el V-13.Todos los acumuladores y depuradores están protegidos por alto nivel de líquidos. se conectan en una línea de 36 . Todos los sistemas operados con presiones iguales o inferiores a la presión de succión del compresor de segunda etapa. el gas finalmente sale a través de las chimenea de venteo. pero van directamente a la chimenea de venteo del módulo C. Primero sonará una alarma y posteriormente. La chimenea de venteo en la parte superior cuenta con un sistema de detección de llama. para dejar pasar agua del sistema contra incendio. las cuales operan alternadamente y en automático al existir nivel. SISTEMA DE VENTEO DE GAS. Es de hacer notar que el V-13 debe mantener un sello de agua de 1´ en el cristal respectivo. si continúa subiendo el nivel hasta el punto señalado se parará la unidad. se parará la planta. descargarán al cabezal de alta presión. son bombeados directamente al tanque recolector por medio de las bombas P-10 y P-11. Existen dos cabezales para el desalojo de gases de manera segura: un cabezal de baja presión de 24 y otro de 18 para venteo de alta presión. que al activarse envía una señal al CCP. Nota: en el caso del módulo C. si el alto nivel ocurre en el V-14 o en el separador común de gas combustible de arranque V-15. están conectados al sistema de venteo de baja presión. inyecta gas en forma continua al cabezal de venteo con el objeto de mantener purgado el aire de este sistema. Una línea de 1 proveniente del cabezal de entrada de la planta. donde llega al tambor de separador de líquidos V-13.

mediante la válvula SDV-3. luego entra a un depurador V-19. El combustible para cada módulo que está en servicio. El sistema de gas combustible de arranque es suministrado desde la línea de descarga en el módulo común. la cual cerrará cuando exista un paro de planta. la presión de este gas es reducida hasta 450 lppc en el V-15 por medio de la válvula PCV-V15/1. donde se enfría hasta 45 ºF. para seder la temperatura a la corriente de gas que viene del V-5. a fin de mantener la temperatura en el V-15 a 10 ºF. Este gas está a 1700 psi. requerida por los fabricantes de los generadores de gas. El gas a alta presión fluye a través del lado de los tubos del E-7. dirigiéndose al cabezal de gas combustible a 450 Lppc y 57 ºF. Desde allí el líquido es drenado por medio de . Al intercambiar con la corriente de gas saliendo del V-15. para retirar las partículas condensables. El sistema consiste principalmente de un intercambiador de calor gas-gas E-7. la primera posee un elemento de fibra de vidrio colapsable y la segunda etapa de alambre de acero inoxidable. desvía el interruptor E-7. en caso de un paro de planta. El controlador de temperatura del gas combustible TIC-E7/1 y una válvula de tres vías TV-V7/1. una válvula controladora de presión PCV-V15/1 y un separador V-15. que abrirá para ventear el gas. A la salida del enfriador E-7 está instalada una válvula BDV-V15/2. Este sistema garantiza el suministro de gas de arranque completo de la planta con todos los módulos de compresión fuera de servicio. Gas Combustible de arranque. este gas pasa por el lado tubo de un enfriador E-9. efectuándose así la separación del punto de rocío. es tomado de la descarga de segunda etapa a 625 Lppc. Por el tope de este sale una línea que va al filtro separador de gas combustible V-5 (horizontal) de dos etapas. Gas Combustible. DE la salida del E-9 la presión de gas es controlada por una válvula de control PCV-V19/1 a 450 Lppc. Este gas frío fluye a través del lado de la carcasa del E-7. Esta reducción en la presión hace que el gas se enfríe hasta 10 ºF. Ambas etapas permiten dirigir individualmente el líquido separado de la corriente de gas hacia los cilindros recolectores de líquidos que el separador posee en su parte inferior.SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE.

Después que sale del acumulador de aire húmedo. llamado acumulador de aire seco y de allí a alimentar el sistema. también es suministrado mediante los compresores de aire. se hace pasar por un acumulador de aire seco para los instrumentos. . de donde salen dos corrientes una que va hacia el arrancador del generador y otra hacia la válvula de control de combustible (WOODWARD). Ambos acumuladores poseen válvulas en el fondo del recipiente para drenar la humedad extraída del aire. Todas las herramientas neumáticas utilizadas para las reparaciones y mantenimiento de equipos son alimentados por los compresores de aire. El aire descargado por los compresores pasa por un enfriador tipo fin-fan. ubicados en el módulo central (plataforma de servicios). El gas proveniente del lado carcasa del enfriador E-9 entra a un segundo filtro denominado B-1. sale una línea en donde está ubicada una válvula controladora de presión. Aire de Servicio. Uno en servicio y el otro disponible. una vez enfriado pasa a un acumulador de aire húmedo para extraer las partículas condensables. El sistema consta de dos compresores A y B. de dos etapas. para bajarle la temperatura al aire. extrayendo el aire del compresor axial del generador de gas. El aire de instrumento y de servicio de la planta es suministrado por dos compresores BroomWade . enfriados por aire y lubricados. Una presión diferencial mayor de 5 Lppc en el filtro V-5. Por el tope del V-5 el gas se dirige hacia el Enfriador E-9 por el lado carcasa para retirarle la temperatura al gas que viene de la 2da etapa de compresión. Del acumulador de aire húmedo y antes del acumulador de aire seco. luego pasa por un segundo acumulador. Aire de Instrumento. SISTEMA DE AIRE. es indicativo que el cartucho está sucio. Esta válvula regula presión a 100 lppc aguas abajo para alimentar el cabezal de aire de servicio de la planta. hacia el cabezal de condensado del módulo. Estos compresores son de tipo reciprocante.las válvulas LCV respectivas. Aunque preferiblemente el aire de instrumentos es suministrado por cada módulo de compresión.

es capaz de suministrar el aire para los instrumentos de ese módulo.. Como la presión del aire proveniente del G. El aire después de ser descargado por el compresor axial de cada G. la válvula de retención antes señalado. Como se dijo anteriormente. elimina gotas de agua de sal y remueve el 98% de partículas. permanecerá cerrada. El aire entrando al Generador de Gas pasa a través de una careta de filtros de 4 pasos. Almohadillas aglutinadas M-81. es mayor que la presión del aire descargado por los compresores. En caso de un paro del módulo. iguales o mayores a 2 micrones. . son un sistema de elementos ambientes. Almohadillas de pre-filtros AMER KLEEN M-80.0005 ppm.G. el aire proveniente de los compresores alimentará los instrumentos. sistema de escape de turbina y paquete de la cubierta. a una presión de 120 Lppc y a una temperatura de 600 ºF. la cual reduce el contenido de partículas de sal seca a 0.De este acumulador el aire es enviado al cabezal común de suministro para alimentar la planta. El sistema de entrada de aire. Entre este cabezal común y la línea de alimentación de cada módulo. pasa por un enfriador en donde la temperatura es bajada a 120 ºF. el compresor axial del generador de gas de cada módulo.G. existe una válvula de retención ubicada antes del punto de entrada del aire proveniente del generador de gas. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA MOTRÍZ Entrada de Aire. Filtros de cartuchos alta eficiencia duracel RM-90. de allí pasa a un secador tipo refrigerante para luego entrar a la línea de alimentación del módulo respectivo. Filtros de Entrada de Aire. Los cuatro pasos consisten de: Rejillas de intemperie con caperuza de intemperie.

Corriente abajo de los filtros RM-90. Cuerpo trasero del compresor. la puerta de inducción abre y dispara el interruptor limitador. La entrada de la cámara del plenum es proveer flujo máximo de aire a la boca de la campana de la máquina sin presión y distorsiones de flujo y a reducir el fluido de entrada. en el cual está alojado el cojinete No. Sección del Compresor Axial. está compuesto de un compresor axial de geometría variable. Rotor del compresor.Cada módulo de filtros es provisto con una puerta de inducción. un combustor anular. esta concebido modularmente. compresor y turbina. una turbina de alta presión y una caja de accesorios. Este módulo esta compuesto por: EL cuerpo frontal del compresor. Silenciador de Entrada. el cual está compuesto por un cojinete del tipo rodillo y uno del tipo de bola para absorber las cargas axiales de los rotores. . La cámara plenum es una estructura rectangular hueca de tablero entre dos capas acústica. permite también la succión de aire axial del compresor y sirve de soporte de la máquina en la parte delantera. Descripción General del Generador de Gas LM-2500. Una puerta en uno de los tableros provee acceso al personal de mantenimiento. la caperuza de la caseta de filtros está prevista con un revestimiento acústico consistente de 13 lb/ft3 de material protegido con hojas perforadas de acero inoxidable. 4. está compuesto por 16 etapas. 4. soportada en la parte delantera por el cojinete No. la cual está equipada con un interruptor limitador. la cual permite un fácil mantenimiento. 3 del tipo rodillo y en la parte trasera por el cojinete No. donde está alojado el cojinete No. Cuando la presión en la caseta de filtros alcanza 6 de columna de agua. la cámara de combustión y la parte delantera de la sección de la turbina. El Generador de Gas. Este revestimiento decrece la cantidad de ruido a la entrada de la turbina de gas que pueda escapar a los alrededores. La construcción es soldada de manera que los sujetadores no se desprendan y puedan ser aspirados dentro del generador de gas. Entrada Cámara del Plenum. 3.

en energía mecánica de rotación para ser transmitida a los compresores de gas 4M-10 y 362B. Turbina de Alta Presión. este último está alojada en el cuerpo intermedio de la turbina y este cuerpo dirige los gases de escape del G. . El combustible se adiciona a la cámara a través de 30 quemadores uniformemente repartidos y la ignición se efectúa mediante dos bujías. Los alabes guías de entradas y las seis primeras etapas de estatores son variables. el cambio de posición angular está definida por la temperatura del aire de entrada y las rpm del generador de gas.G. hacia la turbina de potencia. Este movimiento del estator le permite tomar a la superficie aerodinámica del alabe un ángulo óptimo de ataque del flujo del aire con lo cual se obtiene una eficiente operación del generador y evita que el compresor entre en SURGE. La turbina de potencia DJ-270. La 1era etapa de tobera es enfriada por convección y también mediante película de aire. a los cuales está acoplado mecánicamente.Carcasa de Estatores del compresor. Sección de Combustión (Combustor). La turbina de alta presión consiste de 2 etapas de toberas. las 16 etapas de estatores están ubicadas en dos carcasas. un rotor de 2 etapas y el cuerpo intermedio de la turbina.G. La parte delantera del rotor de la turbina esta acoplada directamente al compresor axial y la parte trasera es soportada por el cojinete No. Está ubicada en el cuerpo trasero del compresor. está conformada por un combustor anular el cual está compuesto por cuatro secciones remachadas entre sí. Descripción General de La Turbina de Potencia DJ-270. la 2da es enfriada solamente por convección. 5 del tipo de rodillo. frontal y traseras cortadas longitudinalmente. está acoplada aerodinámicamente al Generador de Gas LM-2500 y su función es la de convertir la energía cinética que tienen los gases de escapes provenientes del G. este diseño permite una combustión más uniforme de mezcla aire-combustible y también una mejor distribución de entrada de los gases calientes a la entrada.

Enfriamiento interno de la turbina. Una junta de expansión montada entre la tobera y el G. en ella se fijan los rines de las toberas y la carcasa de los cojinetes. . es introducido a través de los alabes de 1era etapa de toberas y de los discos del rotor .G. posteriormente este aire se incorpora a la corriente de gases calientes. El sistema de escape de la turbina consiste de difusor interior. el difusor y la carcasa de escape son divergentes. El cuerpo de la turbina está constituido por la base entre sí. Sistema de Escape.G. el cual lleva los gases calientes desde la tobera de 2da etapa a la carcasa de escape. Compresores Centrífugos de Gas. Carcasa. Aire de la etapa No.G. Presión de Lubricación: 20 PSIG. la cual está apernada a la fundación. en un ring el cual sirve de soporte a los alabes estacionarios. Características de Operación. permite la expansión térmica del conjunto. Etapas de Toberas. Es de diseño en catiliver y consiste de 2 etapas de alabes montados en discos individuales separados entre sí por un disco y unidos entre sí mediante sonidos especiales. incrementando el área en la dirección del flujo. 8 del compresor axial del G. Potencia Suministrada: Velocidad de Operación: Temperatura de Escape: 25340 HP 4540 RPM 990 ºF.Rotor. y consiste al igual que la 2da etapa. La 1era etapa de tobera sirve también de soporte del G.

debe mantener los rodetes en sus posiciones exactas para mantener las tolerancias internas y garantizar una eficiente conversión de energía. El rotor es el corazón del compresor y está compuesto por el eje. El rodete o impulsor. causando que el gas se mueva desde la succión hacia la descarga. al mover el gas de proceso a través de alabes. .El uso de compresores centrífugos está ampliamente extendido de un gran número de actividades industriales en el mundo. el disco sirve para sustentar al alabe y para confinar el gas al área del alabe y la cubierta. Rodete o Impulsores. a carcasa dividida horizontalmente. para luego convertir esta velocidad (energía cinética) en energía potencial (de presión). El rodete está compuesto por tres componentes principales. una alta velocidad al gas que se va a comprimir. El principio de Operación de un compresor centrífugo es de imprimirle por medio de un impulsor. contiene los ensamblaje de rodamientos y sellos y un cuerpo central el cual soporta los ensamblaje de rotor y estator. Rotor. los rodetes. los pistones de balanceo y el collar de empuje. Los extremos contienen todos los puntos de servicio para aceite y gas. La distancia existente entre el eje y la periferia es lo que causa el aumento de velocidad. Existen dos arreglos básicos de carcasa de compresores centrífugos. que con el disco. En la carcasa se encuentran los extremos de succión y descarga. con la cual se pueden alcanzar presiones considerablemente altas. la cual es utilizada cuando las presiones de trabajo son bajas y el gas de proceso lo permite. El rotor es el elemento de máquina que debe impartir la energía aplicada por el accionamiento al gas de proceso. aumenta la velocidad de este al rotar sobre su eje. el disco y la cubierta. Carcasa. El alabe es el que entrega la energía al gas. limitan el gas al área del alabe. el alabe. la carcasa dividida verticalmente (tipo barril). específicamente en este caso es utilizado para la compresión de gas natural como método de recuperación secundaria del petróleo.

Soporta Cargas Radiales. El pistón de balance es un tambor de mayor diámetro que el eje del rotor. teniendo una comparable capacidad de carga para el mismo tamaño de cojinetes. Dos tipos de cojinete de empuje son utilizados en los compresores centrífugos de gas área ahusada fija y de empuje con zapata basculante auto compensado. . COJINETES RADIALES COJINETES AXIALES Tolerancia (holguras). Son variaciones permisibles en las dimensiones de las piezas mecanizadas. Es un elemento de máquina que soportan a otros elementos que giran. Ambos tipos ofrecen una excelente operación. El pistón de balanceo está instalado en el extremo de descarga del compresor para ayudar a contrabalancear la carga hidráulica sobre los impelentes. Cojinete Radial. deslizan u oscilan sobre o dentro de él. Soporta Cargas Axiales. También son intervalos de medidas dentro del cual puede variar la medida de una pieza de máquina. Las altas velocidades de operación de los compresores centrífugos de gas actuales. con una serie de laberintos maquinados en la periferia que forman un sello contra un anillo de sello reemplazable con metal antifricción (babbit). Cojinete de Empuje.Pistón de Balanceo. Sistema de Cojinetes. son posible por el uso de los cojinetes de zapatas basculantes. La diferencia de presión multiplicada por el área del pistón de balanceo iguala el empuje del pistón de balanceo.

Sellos laberintos (cortados horizontalmente) están instalados en los álabes direccionales de entrada con una muy pequeña holgura con respecto al impelente (al agujero de succión). Compresor de Gas DresserClarK 4M10. el resto del aceite fluye por el ring interior hacia la cavidad A previniendo de esta forma la fuga de gas desde esta . la cual es conocida como presión de gas de referencia. El aceite fluye entre una pequeña holgura existente entre los rines y el eje. Estos sellos están diseñados para prevenir la entrada de gas a las cámaras de cojinetes. este se adjunta con el aceite de lubricación del cojinete cavidad C . Sellos Internos (Sellos de Aceite): Están instalados al lado de cada cojinete (adyacente a la primera etapa del impelente y al pistón de balanceo). Este compresor efectúa la primera etapa de compresión de la planta y está conformado por: Carcasa: la cual está cortada longitudinalmente y unidas entre sí mediante dos soportes las cuales son parte de la mitad de la carcasa inferior. el cual sirve de soporte del lado descarga al mismo tiempo permite el crecimiento térmico del compresor en la dirección axial. un soporte flexible. Es la velocidad angular en la que un árbol es dinámicamente inestable con amplitudes laterales grandes. El plato de empuje y el hub de acoplamiento es apretado en el eje con una gran interferencia y ser instalados y removidos hidráulicamente. Rotor: Consiste de un eje en el cual están montados los impelentes (10) espaciadores y el pistón de balanceo. asegurados al final por una tuerca. El rotor está soportado en cada extremo mediante cojinetes del tipo zapatas oscilantes lubricadas por aceite a una presión de 20 psi. los impelentes y los espaciadores son de apriete suave superficial en el eje.Velocidad Crítica. Son horizontalmente cortados y asegurados mediante tornillos en la carcasa superior para permitir levantar esta última. fabricado de láminas de acero. Difusores o Diafragma: Están instalados en la carcasa entre cada etapa de impelente. asegurados mediante tornillos. cojinete de empuje y el hub del acoplamiento. retornando de nuevo al tanque principal. El pistón. un mayor flujo de aceite toma hacia el lado del ring exterior debido a que posee una mayor holgura. El principio de funcionamiento consiste en mantener una presión de aceite entre los rines de los sellos de 5 a 8 psi.. Estos sellos mantienen separadas las presiones de descarga y succión en cada área del impelente. debido a la resonancia a la frecuencia natural de vibración. Alabes Direccionales de Entrada: Permiten dirigir el gas a la entrada del impelente y están montados en los difusores. Por encima de la presión de gas existente en la cavidad A .

El principio fundamental es igual al del compresor 4M10. Rines especiales en la parte frontal y trasera retienen y sellan las tapas o cabezales (Head) de la carcasa. solo varía la configuración de la carcasa. | |Presión de Entrada (Psig) |Temperatura de Entrada (ºF) |Presión de Descarga (Psig) |Temperatura de Descarga (ºF) |Capacidad de Manejo de Gas (mmpced) | |RPM de Operación |Potencia Requerida (HP) |1era Velocidad Crítica (RPM) |Presión de Aceite Lubricante (Psig) |Temperatura de Aceite Lubricante (ºF) | |Alarma de Temperatura (ºF) |Paro de Temperatura (ºF) |4M10 |70 |90 |295 |395 |362-B |290-625 |115 |625-1750 |227-305 |95 |95 | | | | | |4540 |11662 |1800 |20 |155-165 |11306 |10106 |5800 |20 |155-165 | | | | |185 |195 |185 |195 | | . su diseño es normalmente conocido como del tipo barril. entre ellas. Carcasa: está conformada por una sola pieza de acero forjado. Compresor de Gas Dresser Clark 362-B. El aceite separado es enviado nuevamente al tanque desgasificador. La configuración de este compresor permite efectuar dos etapas de compresión con enfriamiento del gas. Características de Operación.cavidad hacia el cojinete. las mezcla de aceite y gas que se produce en la cavidad A es conocida como aceite ácido y es drenada a unos limitadores de flujo y un demister donde el gas es separado del aceite y venteado a la atmósfera.

el gas tiende a regresarse de la dirección normal de flujo. la graficación o curvas de estos parámetros a diferentes rpm nos establece los límites de flujo mínimos y máximos donde puede operar el compresor.5 |3. engranajes y acoplamientos estriados.3 |3. para luego retornar a su dirección normal. El sumidero A drena a la caja de engranaje de .5 | |2. En este caso analizaremos el de surge por considerarlo más crítico.|Limites de Vibración Radial |Alarma |Paro |Limites de Desplazamiento Axial |Alarma |Paro |5 |10 |2. El compresor centrífugo está diseñado para operar entre ciertos límites de flujo y relación de compresión. El sistema de lubricación proporciona a los cojinetes. ocasionando daños a los cojinetes radiales y de empuje y en ocasiones daños mayores al rotor en fin. las cuales son denominadas punto de surge para el lado de flujo mínimo y punto de stenewall para el máximo. repitiéndose el proceso varias veces de forma tal que se produce una oscilación del gas dentro del compresor y en la tuberías asociadas al mismo. Esta oscilación produce vibración severa del compresor.3 | |5 |10 | | | | | | | | Concepto de Surge . del gasificador un adecuado aceite frío que evita la fricción y el calentamiento excesivo. A una velocidad constante el compresor podrá comprimir una cierta cantidad de volumen de gas determinada por la relación de las presiones existentes la descarga y succión del compresor. Las toberas de aceite dirigen el aceite a los cojinetes. Sistema de Aceite. Cuando el compresor opera con caudales situados a la izquierda de la línea de surge. El elemento de suministro único de la bomba impulsa el aceite por los tubos y lo hace llegar a la zona y componentes que necesitan lubricación. esto es a una mayor relación de compresión menor es el flujo que podrá comprimirse y viceversa. engranajes y acoplamientos estriados. Sistema de Lubricante del Generador de Gas LM-2500. En la bomba de lubricación y recuperación cuatro elementos separados de recuperación extraen el aceite de los sumideros B y C y de la caja de engranaje de transferencia delantera y trasera.

........... El aceite de recuperación es devuelto al tanque de lubricación.. Capacidad de Bombeo ...... Presión de Fraccionamiento ...... 1730 2310 Kg.... Las características de diseño de la bomba son las siguientes: Rotación . Reposición ... al sensor de velocidad de las paletas del estator.......... es una bomba de seis elementos del tipo de paletas y desplazamiento positivo..... suministro de lubricantes......transferencia frontal. El sistema de lubricación se divide en tres subsistemas identificados....30 pulg) . Temp aceite: 66 + 3 (C/ ........... Flujo Total ....... a la caja de engranajes de admisión.. El aceite lubricante que proviene del tanque de suministro ingresa a la bomba de lubricación y recuperación a través de un filtro de admisión que impide el paso de las partículas mayores de 0...... Desde este filtro.............. En sentido horario cuando se le mira Desde el extremo de transmisión........... La salida del elemento de suministro es conducida al filtro de suministro de lubricante provisto por el usuario.. a la caja de engranajes de transferencia y a los sumideros del gasificador.............. Un elemento se utiliza para el suministro de lubricante y cinco para la recuperación del mismo... El aceite lubricante de descarga.............................. Sección de Cizalla ............ también es conducido mediante caños a una boca próxima al extremo delantero de la bomba de lubricación y recuperación para que lubrique los acoplamientos estriados de transmisión... 90 psid (621 Kpa)min.76 mm (0... El aceite que va al sumidero C atraviesa una válvula de regulación adicional....... a través de una válvula de regulación antiestática....... 100 psid..... el aceite fluye. recuperación de lubricantes y venteo de sumidero..... ubicada en el conducto de suministro de aceite del sumidero C...cm (1500 2000 Lb-pulg) Válvula Limitativa de Presión. Dentro de la bomba hay filtros de admisión (uno para cada elemento) y una válvula limitativa de la presión de suministro de lubricante.. Todos los flujos dependen de las sig Condiciones: 6000 rpm............ La bomba de lubricación y recuperación................................... 200 psid (1380 Kpa) máx...............

....... movidas por motor eléctrico.... Recuperación TGB trasero ... la cual arranca al momento de darle arranque al módulo y la otra como auxiliar (automática) que arranca en caso de falla de la bomba principal........ El sistema de aceite hidráulico de los generadores de gas LM-2500 tiene la función de suministrar aceite a presión a los elementos hidráulicos del control de velocidad..... Presión de descarga Suministro de lubricante ... El sistema cuenta con dos bombas (A y B)..... La presión es producida por dos bombas eléctricas controladas por el sistema de control y un respaldo temporal con un sistema de acumulador hidráulico que se activa en caso de falla eléctrica. Recuperación del sumidero B .. Recuperación TGB delantero ... extrema: 85-100 psi/(586-690 Kpa) Sistema de Aceite Hidráulico del Generador de Gas. Suministro de lubricante .... 18 20 lpm (4....... antes pasando por una válvula de control.. una línea va al sistema (actuádorwooward) y la otra retorna al tanque......(150 + 5 (F).. el cual se bifurca en dos direcciones....normal: 25 75 psi/ (172-517Kpa).............. Una bomba trabaja como principal (automática)....... extrema:75-100 psi /(517-690 Kpa) Recuperación . 29 32 lpm (7........ descargando a una presión de 800 psig aproximadamente... normal: 25 85 psi/(172-517 Kpa)..........4 gpm).. 61 69 lpm (16 18...1 gpm).......6 12........ La descarga de las bombas van a un cabezal común....... en caso de falla de ambas bombas y la otra línea pasa por un par de filtros (10 micrones) y de allí..5 gpm)...2 gpm)......... del aceite:12 15 psi/(83 103 Kpa) fluido según MIL-L-7808 ó 2369... las cuales succionan directamente desde el tanque de aceite lubricante del Generador de Gas........... la cual mantiene la presión en el sistema 800 psig.... ..... Presión de admisión.....8 5... Recuperación del sumidero C ..... 68 76 lpm (18 20....6 8... que mantendrá la presión por algún tiempo...3 gpm).......... 40 46 lpm (10........... una línea que va hacia un tanque presurizado.....

Basado en los requerimientos mínimos de suministro de presión de aceite hidráulico de la válvula Woodward y de la lógica de falla de la bomba acoplada de aceite hidráulico. motivado a desperfectos y/o deficiencias en el funcionamiento de la bomba acoplada o durante la secuencia de paro de unidad. con la activación de la lógica de arranque de las bombas eléctricas para el suministro de aceite a presión. aunque en la actualidad sufren ciertas modificaciones. El sistema de aceite hidráulico del generador de gas. la bomba acoplada a la caja de accesorios comienza a elevar la presión del aceite en su descarga en una proporción directa a la velocidad N1. es habilitado en la secuencia de arranque del módulo.G. Al comenzar el giro del generador de gas.Este sistema aplica para los Módulos A. Tiene acoplada una bomba Mecánica a la caja de accesorio del G. cuando la presión de descarga de la bomba acoplada es mayor a 650 psig (valor de activación del interruptor de presión PSH-126). el relé 680 es energizado para sacar de servicio las bombas eléctricas. a los elementos hidráulicos del control de velocidad N1 (actuador válvula woodward). los valores para los interruptores de protección y arranque de bombas del sistema antes mencionado son los siguientes: | INTERRUPTOR |IDENTIFICACIÓN | |PSL-120/PSL-122 | |PSL-124 | |PSLL-124 | | | |420 Bajando | | |550 Bajando | | | | VALOR DE | | |AJUSTE PSIG | |650 Bajando | | | . B y C. Las bombas eléctricas de aceite hidráulico entrarán en servicio nuevamente cuando la presión de descarga de la bomba acoplada disminuya lo suficiente para desactivar el interruptor PSH-126.

la turbina de potencia sus acoplamientos y a la caja de engranaje entre el compresor 4M-10 y el 362-B. Existe una alarma por baja presión de aceite lubricante. salen por una línea y se dirigen a los filtros F-2 y F-3 para formar así el cabezal de aceite lubricante. Las dos corrientes o flujo de aceite después de pasar por la TCV-E4/1. . Esta válvula es de tres vías y permite que una parte del flujo de aceite sea pasado por el enfriador (E-4/1) y la otra desvíe dicho enfriador con el fin de mantener 120 ºF en el cabezal de aceite lubricante. descargando a una presión de 500 Psig aproximadamente. Esta presión es controlada por medio de reguladores que desvían el flujo de aceite de nuevo al tanque.|PSH-126 |650 Subiendo | Este sistema cuenta con 2 bombas A y B movidas por motor eléctrico. El tanque elevado ROON DAW es alimentado también desde este cabezal. De la línea de salida de los filtros. Caja de Engranaje y Compresores. sale una línea de 2 la cual se bifurca para conectarse mediante 2 válvulas de bloque a líneas de succión de las bombas de aceite de sello. Con esta presión. el aceite alimenta a los cojinetes de los dos compresores. la cual regula la presión a 25 lppc y en vía el exceso de aceite al tanque deposito. En caso de falla de ambas bombas. las bombas P-5 o P-6. las cuales succionan directamente desde el tanque de aceite lubricante del Generador de gas. Sistema de Aceite Lubricante de Turbina de Potencia. Cada bomba de aceite lubricante está provista de una válvula de alivio ubicada en sus respectivas líneas de descarga. Esto es con el fin de cebar estas bombas cuando sea necesario. la cual envían el aceite al tanque deposito en caso de que haya una presión mayor de 85 Lppc. el sistema está protegido por un tanque presurizado que mantendrá la presión por algún tiempo. Para mantener la temperatura entre 140-160 ºF. Posteriormente el aceite se dirige al sistema. Del tanque deposito D-1. cuya función es la de controlar la temperatura del aceite descargado por las bombas. El aceite después de cumplir su función retorna por tres líneas al tanque depósito D-1. En este cabezal está ubicada una válvula controladora de presión PCV-P5/1. El aceite que va al sistema es pasado a través de filtros y una válvula termostática que desvía parte del aceite hacia un enfriador tipo fin-fan. cuando la presión sea de 12 Lppc y un paro a 8 Lppc. succión el aceite y descargan un flujo de 376 GPM a 75 Lppc hacia la válvula termostática (TCV-E4/1).

La otra válvula LV-V7/1. Del mismo cabezal común de las bombas. La bomba P-7 movida por un motor eléctrico de corriente DC lubrica a la turbina de potencia durante 2 horas en caso de paro de la unidad de compresión.5 GPM a un filtro y luego lo envía al extremo final del cabezal principal de alimentación. Una de ellas LVV6/1. alimenta los sellos del compresor de segunda y tercera etapa. el aceite de sello pasa a un filtro F-1. la cual abrirá y descargará aceite de sello al cabezal del sistema de aceite lubricante cuando el nivel normal de los tanques auxiliares V-6 y V-7 del sistema de aceite de sello. Esta bomba succiona el aceite lubricante del tanque deposito D-1. la cual alimenta los sellos del compresor 4M10 y controla el nivel del tanque auxiliar V-6 del mismo compresor. sus acoplamientos y la caja de engranaje. Los cojinetes de los compresores. Durante 5 minutos aproximadamente a ocurrir una falla eléctrica en este sistema. y descargando a una presión de 305 Lppc y un flujo de 38 GPM. cuando ocurra una falla eléctrica o por una baja presión de aceite en el sistema. es decir al 362-B y controla el nivel del tanque auxiliar V-7 de este compresor. y lo descarga a 25 Lppc y 39. El aceite de sello es succionado también del tanque depósito D-1. Una válvula de retención situad entre estos dos cabezales. . La línea de salida de este filtro forma dos cabezales. se lubricaran con el aceite que sale por gravedad del tanque auxiliar V-11. evita que el aceite descargado por la P-7 fluya hacia el cabezal de las bombas P-5 y P-6. por las bombas P-5 y P-6. Ambas líneas de descargan se unen para formar un cabezal. En cada cabezal existe una válvula automática. existe una válvula de alivio para retornar al tanque depósito el aceite cuando la presión sea mayor de 450 Lppc. En este cabezal está ubicada una válvula controladora de nivel LVB-V6/1. Sistema de Aceite de Sello. En cada línea de descarga de la bombas. Ambos tanques tienen dispositivos de alarma y paro de la unidad por bajo nivel.Este sistema tiene previsto un acumulador elevado ROON DAW el cual permite suministrar aceite a presión a los cojinetes de los compresores y turbina. sea excedido. por un lapso de 10 seg. una operando y otra en reserva.

posee alarma y paro de unidad por bajo nivel. LV-V6/1 y LV-V7/1. retorna al tanque D-1 por medio de dos corrientes: Una que permite drenar el aceite que en su recorrido no tiene contacto con el gas (aceite de sello dulce) directamente al tanque D-1. la cual succiona del tanque principal de aceite. de acuerdo a la presión existente en la succión del compresor respectivo. Por el fondo de los tanques alimentan a los compresores cuando por cualquier anormalidad el flujo de aceite falle. esta operación se realiza de forma manual y sirve para alimentar a los tres módulos. pero se comunican mediante un orificio situado en el fondo de dicha lámina. cada tanque tiene en su tope una línea de 1 . y para reponer las perdidas de aceite a este tanque. Ambos tanques D-1 y D-2. con el objeto de vaporizar los hidrocarburos livianos que trae consigo.Las válvulas LVB-V6/1. como resultado de tener contacto con el gas. situados en el V-6 y V-7 respectivamente. están separados por una lámina de acero. 3 fases 60 Hz. b. para ser calentado mediante una resistencia. para garantizar la alimentación de aceite de los sellos de los compresores y mantener el nivel normal de los tanques auxiliares. Los vapores separados en el desgasificador son quemados en la chimenea de escape de la turbina. Un sistema de alimentación eléctrica principal en baja tensión 480 VAC. Un sistema de alimentación eléctrica de emergencia en baja tensión de 480 VAC. operan comandadas por transmisores de nivel LTV6/1 y LT-V7/1. está formado por: a. 3 fases de 60 Hz. SISTEMA ELÉCTRICO DE LA PLANTA El sistema eléctrico de la planta. . Esto hace posible que el aceite ya desgasificado que se encuentra en el fondo del D-2 fluya hasta el D-1. El aceite después de cumplir su función (en cada compresor). se tiene una bomba en el módulo central. La otra que recolecta el aceite de sello ácido y lo dirige al tanque D-2. Un sistema de alimentación eléctrica en alta tensión 12470 VAC. El tanque depósito de aceite D-1. 3 fases de 60 Hz c. por la cual es mantenida la presión de gas de referencia en dicho tanque.

al punto de ajuste de subida ( Pick-Up ) del relé de bajo voltaje. .d. respectivamente. Sí ocurre simultáneamente una pérdida de voltaje por debajo del punto de ajuste del voltaje de caída ( Drop-Out ) en ambas fuentes de alimentación. para alimentar los dos transformadores de potencia de 3500 KVA. e. La pérdida de tensión en una u otra línea. El voltaje de caída ( Drop-Out ) está ajustado de 80% a 65%del voltaje de línea y el voltaje de subida ( Pick-Up ). Cualquiera de las líneas que retorne primero. instalados en el Swichtgear de 480 VAC. marca AEG. equipos y unidades eléctricas y electrónicas instaladas en la planta. es supervisado por relés electrónicos de bajo voltaje. Un sistema de alimentación eléctrica de corriente continua de 24 VDC. Un sistema de alimentación eléctrica de corriente continua de 125 VDC. de 12470 VAC en el primario y 480/277 VAC en el secundario. Estos relés detectan el voltaje en las tres ( 3) fases de ambas líneas de entrada. alimentan los diferentes circuitos. Control de Transferencia Automática. Este sistema está compuesto de: 5. dos de 3500 KVA C/U y uno de 1500 KVA. los interruptores de entrada abrirán y el interruptor de enlace permanecerá abierto. está ajustado de 90% a 95% del voltaje de línea. cerrará instantáneamente el interruptor de entrada. El sistema de control de transferencia automática. automáticamente el interruptor de entrada afectado y cerrará el interruptor de enlaces de barras. La planta es alimentada por dos cables submarinos desde las estaciones HTSS-44 / UNIDAD-16 y HTSS-52 / UNIDAD-22. los cuales llegan al tablero de alta tensión (swichtgear ) de 12470 Voltios. Un tablero ( Switchgear ) de 12470 Voltios. 6. Cada uno de estos sistemas a su vez. será censada por estos relés de bajo voltaje y disparará con tiempo. Tres transformadores de Potencia. Alimentación Eléctrica en Alta Tensión.

los cuales registran lecturas de voltaje y corriente de cada uno de estos. en caso de disparo por falla. Los interruptores principales que alimentan los CCM de los módulos y el interruptor de reserva son AGT. En cada cubículo de los interruptores del tablero de baja tensión. Adicionalmente en cada cubículo de estos interruptores. los interruptores principales que alimentan los CCM y el interruptor de reserva. tipo ME-4000. botones pulsadores para cerrar (conexión). falla por Sobrecorriente o por Cortocircuito . que permite el cierre automático o manual mediante botones pulsadores. En estos cubículos se encuentran luces de señalización para indicar interruptor Desconectado . Los interruptores de entrada están provistos de un mecanismo de cierre por resorte. un pulsador para reposicionar el interruptor en caso de apertura por falla y una varilla de accionamiento para cerrar o abrir el interruptor manualmente. Conectado . En este cubículo de enlace de barras existe una luz roja adicional para indicar que la planta o generador de emergencia está Conectada o en Operación . También tienen la previsión de un botón pulsador para cargar el mecanismo o resorte y un pulsador para reposicionar el interruptor. tipo ME-800. El sistema de alimentación eléctrica principal en 480 VAC. abrir (desconexión) dichos interruptores. si el resorte está Cargado o si el interruptor registra alguna Falla . con una capacidad para 2000 AMP. con capacidad de 4000 AMP. está formada: . tipo ME-2000.Los interruptores de entrada de entrada son de marca ADG. Similarmente. de cierre o apertura en automático o manual y de una varilla de accionamiento para operación manual. Los botones pulsadores y las luces indicadoras correspondientes a este interruptor cumplen las mismas funciones que los de interruptores de entrada. se encuentran voltímetros y amperímetros con sus respectivos selectores de fases. El interruptor de enlace de barra es AGT. Alimentación Eléctrica Principal 480 VAC. con capacidad para 800 AMP. se encuentran instaladas luces de señalización para indicar si el interruptor está en posición Desconectado o Conectado . tienen mecanismo de cierre y apertura automático. El interruptor de enlaces de barras tiene la previsión de un mecanismo por resorte.

La energía generada pasa a través de un interruptor principal de 1600 AMP de capacidad. puede hacerse manualmente a través de botones pulsadores ubicados en la parte frontal de los cubículos de estos interruptores. automáticamente. . El sistema de energía eléctrica de emergencia de 480 VAC. el sistema se restablece automáticamente por medio del circuito de control de los relés de bajo voltaje. con dos (2) interruptores de entrada. a un panel de fuerza. es suministrado por un generador CATERPILLAR. Antes de realizar esta operación es necesario colocar en Manual el switch selector Auto-Man ubicado en el cubículo del interruptor de enlace de barras. un (1) interruptor de enlace de barras.7. Un tablero (Swichtgear) de baja tensión. uno (1) en cada módulo de compresión y uno (1) en el módulo central. cuatro interruptores principales de alimentación a los módulos y un (1) interruptor de reserva. en éste caso el módulo C y otras cargas auxiliares de la planta. modelo 3400. tres ( 3 ) fases 60 Hz. Este generador está conectado a un sistema de control que envía señal de arranque a éste cuando se registra pérdida de voltaje total en ambas líneas de alimentación de la planta. las cuales llegan a los dos (2) interruptores de entrada. El tablero (Swichtgear) de baja tensión es alimentado en 480 VAC a través de barras desde el secundario de los transformadores de potencia. ambos interruptores de entrada cerrarán y abrirá el interruptor de enlace. Cuatro (4) centros de control de motores (CCM). mediante los interruptores principales correspondientes y automáticamente se producirá el cierre del interruptor de enlaces de barras. 902 AMP. como son luces de emergencia y módulo central. Al retornar nuevamente la energía en una o ambas líneas. para luego distribuir esta energía eléctrica a los cuatro (4) CCM. 8. Alimentación Eléctrica de Emergencia 480 VAC. Cuando ambas líneas retornen al punto de ajuste de subida de los relés de bajo voltaje. Todos estos interruptores con sus respectivos controles asociados a ellos. el cual alimentará a un módulo de compresión completo. con una capacidad de 750 KVA ( 600 KW ). La operación de apertura y cierre de los interruptores de entrada y de enlaces de barras.

Sistema de Alimentación Eléctrica 125 VDC. Este sistema está compuesto por un cargador de baterías y un banco de baterías de nickelcadmiun de 60 celdas conectadas en serie. si ésta falla. Complementario a este sistema. instalados en cada módulo de compresión. para mover la bomba de aceite lubricante de emergencia. cuya función es la de proporcionar una fuente segura.Este sistema está diseñado de tal manera que no se pueden hacer pruebas de funcionamiento del generador con carga. cuando ésta deja de funcionar. instalados en cada módulo de compresión y en el módulo de control. La fuente de energía preferida es la del inversor. con el objeto de post-lubricar a la turbina de potencia durante dos horas aproximadamente. . banco de baterías. el interruptor estático transfiere automáticamente la carga a la fuente de energía alterna. Sistema de Alimentación 24 VDC. Con fines de mantenimiento el sistema está provisto de un swich de desvío (By-passswitch ) que puede ser operado en automático o en manual. El cargador de baterías. constante y estable de 120 VAC para la operación de las fuentes de poder de los instrumentos y otros accesorios instalados en los paneles de control de los módulos. Con el switch selector Auto-Man en posición manual ( Man ). inversor e interruptor estático. Su función es suministrar la energía necesaria para el control de cada de estos módulos. Su funcionamiento es alimentar un motor eléctrico de 2 HP. se puede probar el circuito de arranque y poner en servicio el generador de emergencia sin carga. estando la planta en operación. forman la unidad UPS ( Suministro de Fuerza Interrumpible ). motivado a un paro de módulo o falla eléctrica. Este sistema está formado por un cargador de baterías y un banco de baterías de nickelcadmiun de 20 celdas conectadas en serie. se encuentra instalado un inversor con su interruptor estático de transferencia.

. La Planta está protegida por sistemas de detección de fuego (UV y UV/IR). 3) Un sensor ubicado en el paquete de gas combustible del módulo C parte superior. detección de calor.SISTEMA DE PROTECCIÓN Sistema de Detección. detección de gas. están direccionados hacia el tope de la chimenea de venteo A y B. 2) Los sensores UV/IR ubicados en el tercer nivel del módulo de Admisión A y B. está direccionado hacia el tope de la chimenea de venteo del módulo en cuestión. tal como se indica en la siguiente tabla: |Módulo | |Control |Admisión A y B |Admisión C |Venteo A y B |Venteo C | A | B | C | DH-1 | DH-2 | DH-3 |3 |3 |3 | | | | | | | | |UV |UV/IR |Gas |Calor |Humo | |6 |2 |2 |1 |8 |8 |8 |8 |8 |8 | |4 | |2 | |9 |9 |9 | | | | |16 | |2 | |16 |16 |16 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | Notas: 1) Los sensores UV solo son utilizados en el interior de la cabina del generador de gas / turbina de potencia. ubicados en las diferentes áreas de la instalación.

La activación en un módulo de compresión de un sensor UV/IR. generará la activación del aro de enfriamiento en el tope de la chimenea. La activación de los dos sensores UV/IR que supervisan la chimenea de venteo del módulo A-B y módulo C. produciendo el disparo de una de las válvulas del sistema de diluvio.4) Cada módulo de compresión dispone de las cantidades indicadas de sensores. Lógica de activación de los sistemas de protección La activación de los sistemas de extinción y/o paro de módulos de compresión está estructurada de la siguiente manera: La activación de un sensor UV/IR en el módulo de admisión generará paro de emergencia de la planta. al igual que el paro del mismo y la activación de los sistemas de diluvio. para posterior accionamiento manual de los cilindros de CO( ubicados al pie de la misma. activará el paro del módulo y la primera descarga de CO( al interior de la misma. uno de temperatura o dos sensores de gas. La activación de un sensor UV o un sensor de calor en el interior de la cabina del generador de gas/turbina de potencia. La activación en un módulo de deshidratación de un sensor UV/IR. distribuidos en las diferentes áreas de proceso. generará alarma sonora y visual. La activación de uno o más sensores de humo en el módulo de control generará alarma visual y sonora en el CCP. tanto en el cuarto de control principal como . tanto en el cuarto de control principal como en el cuarto de control del módulo respectivo. uno de temperatura o dos sensores de gas. temperatura o fuego en cualquiera de los módulos. generará alarma sonora y visual. La activación de un sensor de gas. generará alarma audible y visual en el cuarto de control principal y en la sala de control del módulo de compresión en cuestión. ya que la otra es accionada en forma manual desde un tablero ubicado en CCP.

al igual que el paro del mismo y la activación de los sistemas de diluvio. producirá paro de alguna unidad. Sistema de Extinción Sistema de Agua Contra Incendio El sistema de bombeo de agua contra incendio está conformado por cuatro bombas verticales. NOTA 1: bajo ninguna circunstancia la activación manual del sistema de CO2 y de diluvio disparado desde el cuarto de control principal CCP. |75 Psig. las mismas quedan enclavadas. cuyas características principales se indican a continuación: |Bomba Arranque | | |Jockey P-13 |P-15 |P-14A |P-14B | |Tipo de Motor |Potencia |Caudal |RPM |Pres. formando lazos mediante líneas tanto superficiales como sublacustres. distribuidos en sitios estratégicos de los diferentes módulos de la planta. NOTA 2: una vez que las válvulas de diluvio de los módulos han sido accionadas por el sistema de detección UV/IR. hasta tanto el operador no reposicione en sitio. |(HP) |Eléctrico |Eléctrico |Diesel |Diesel |46 |250 |300 |300 |(GPM) |50 |2000 |2000 |2000 | | |3500 |1787 |1760 |1760 |- | | | | | |90 Psig. dichas válvulas no volverán a su estado normal. o sea.en el cuarto de control de las deshidratadoras (UCR). . ubicadas en el área de servicios del Módulo de Control. de manera de asegurar el continuo suministro de agua en los casos de reparaciones de tramos de alguna de las líneas principales o por falla de la misma a causa de una emergencia. |65 Psig. El agua descargada se distribuye a los carretos con mangueras y monitores.

uno en el módulo de venteo A y B y el otro el módulo de venteo C. Lo mencionado es referente a los módulos de compresión. bien sea principal o de respaldo las boquillas de salidas están diseñadas para que la mitad de los cilindros permanezcan mayor tiempo descargando CO( que la otra mitad. Dos sistema están ubicado. ubicado junto a la cabina del generador de gas y turbina de potencia. el cual cuenta con un selector para seleccionar la posición de activación de los cilindros. Se cuenta con seis (6) sistemas individuales de protección a base de CO( los cuales están distribuidos de la forma siguiente: Uno para cada módulo de compresión. en cada deshidratadora . para garantizar la extinción total. están conformado por una cesta de 14 cilindros de 75 Psi. que está distribuido a través de toda la planta. venteo y admisión. 3 como principales y 3 como respaldo. cuya función es suministrar en forma automática CO( al interior de la misma. y en el módulo B la cesta está compuesta por 10 cilindros de 75 Psi. Se cuenta con diez (10) sistemas individuales de agua de diluvio (rociadores). siete que se activarán inicialmente en forma automática por el sistema de detección UV y los restantes siete de respaldo. la cual pasa a través de dos válvula on off (individual para cada sistema). ambas genera la descarga del producto en el tope de la torre de venteo. Cualquier sistema de CO( que sea disparado. para la activación manual en caso de ser necesario. ya que la activación de forma manual en las deshidratadoras se hacen desde el UCR. cinco como principales y cinco como respaldo. dicha activación manual es realizada desde un tablero ubicado en la sala de control Central CCP. ubicado en la sala de control principal CCP. como principal o respaldo. En el caso del módulo de venteo C se cuenta con una cesta de 6 cilindros de CO(.en los módulos de venteo y de admisión. Este sistema también puede ser activado en forma manual por un pulsador ubicado en un tablero frente a la cesta de cilindros de CO(. se toma una corriente de agua. Una de estas válvulas es accionada de forma automática por el sistema de detección (UV/IR) y la otra en forma manual desde un tablero. En el caso del Módulo A y B . Sistema de Protección por CO( (Cilindros Fijos). . De la descarga del cabezal principal de agua contra incendio.Sistema de Agua de Diluvio (Rociadores). su activación es de forma automática por el sistema de detección UV/IR o en forma manual.Estos sistemas se encuentran distribuidos en cada módulo de compresión (área de proceso).

cuya función es la de cortar la reacción en cadena del triángulo de combustión. Adicional a los sistemas fijos de extinción de incendios mencionados anteriormente. Un sistema ubicado en el UCR sala de control de las deshidratadoras. 1 como principal y 1 como respaldo.En el caso del módulo de venteo A y B es idénticamente igual al caso anterior. Cada sistema está compuesto por 2 cilindros de 360 Psi y su activación es de forma automática y manual. cuya activación es manual y es realizada en sitio mediante la apertura de una válvula de ½ pase de 1 pulg de diámetro. la planta cuenta con los siguientes extintores portátiles: |Area |Módulo de Control |Módulo de Admisión A y B |Modulo de Admisión C |Módulo de Venteo A y B |Módulo de Venteo C |Módulo A |Módulo B |Módulo C |6 |6 |9 |PQS |6 |3 |3 |1 |0 |2 |2 |4 |CO( |8 |0 |0 |0 |0 | | | | | | | | | . Sistema de Protección Por Halon (Cilindros Fijos). conformado por 2 cilindros de 75 Psi. con la diferencia que este cuenta con 2 cilindros carretos portátiles de químico seco de 150 psi de forma adicional. Se cuenta con cuatro (4) sistemas a base de Halon para protección de los equipos electrónicos. Equipos Portátiles Contra Incendio (Extintores). Estos sistemas se encuentran ubicados en el cuarto de control de cada módulo y en la sala de control principal.

Las válvulas de la unidad tienen que estar todas en sus posiciones de paro .1 |Deshidratadora No. . o sea. La Válvula de Succión SDV-V1/1. la Válvula de Presurización SDV-V1/2. NOTA: El temporizador TM1740 termina su ciclo de tiempo a los 3 minutos de haber disminuido la velocidad del GG (N1) a menos de 1200 RPM después de una secuencia de parada o una secuencia de Crank (Viaje) del GG. las Válvulas de Venteo. PV-C2/1. (BDV-C1/2. el arranque tiene que ser iniciado por el botón de Arranque en el frente del UCP. y PV-C3/1) tienen que estar todas abiertas. BDV-C2/2. La luz de Crank GG Requerido antes de Rearranque y la luz de Crank GG en proceso tienen que estar ambas en la posición de APAGADO y el Temporizador de Marcha Reducirá Coast Down del GG (TM1740) tiene que haber terminado su ciclo de tiempo. tienen que estar todas cerradas y.. Las siguientes condiciones tienen que ser cumplidas antes que se arranque y ponga en operación la Unidad de Compresión.2 |Deshidratadora No. El selector de Modo tiene que estar en la posición LOCAl. la Válvula de Descarga de Presión SDV-C3/5 y la válvula de Descarga Baja Presión SDV-C3/4. y BDV-C3/3) y las Válvulas de Recirculación (PV-C1/1.|Deshidratadora No. BDV-C3/2. El sistema de Paro de Emergencia de la Planta y el Sistema de Paro de Emergencia de la Unidad tienen que ser ambos reajustados y todas las funciones de paro en los anunciadores UCP tienen que ser borradas.3 |Planchada de Servicio |Total |43 |3 |3 |3 |1 |16 |0 |0 |0 |0 | | | | | SECUENCIA DE ARRANQUE.

La Válvula de Control de Combustible Woodward (FCV-144) en el Generador de Gas tiene que estar en su posición mínima. Con la luz Permisivo para Arrancar energizada. La planta tiene que estar operando con energía CA (corriente alterna) exterior y no con energía de su Generador de Emergencia. todo esto. la referencia de velocidad N1 y la referencia de velocidad N2 tienen que estar ambas en su Límite Inferior y con sus LED correspondientes energizados. la Secuencia de Arranque de la Unidad Compresora puede ser iniciada ahora apretando el botón ARRANQUE LOCAL (PN-514) en el frente del UCP. si el Selector de Modo está en LOCAL. frente al UCP. Se tiene que hacer la selección del Cabezal de Descarga de Baja Presión por el selector DD-507. En el control del Gobernador Electrónico Woodward. Y el selector de Modo debe estar en la posición LOCAL. Secuencia de Arranque de los Módulos. Para los detalles respectos a las Válvulas de la Planta. la Secuencia de Arranque procederá como sigue: . o apretando el botón ARRANQUE de la Unidad correspondiente en el CCP si el Selector de Modo está en REMOTO. En cualquier caso. consulte el manual del Panel de Control Central. Cuando se hayan cumplido todas las condiciones ante dichas. se energizara la Luz Permisivo para Arranque/Permisivo para Recargar (PL-1133) indicando que el UCP está listo para aceptar una orden de ARRANQUE. Las válvulas de la Planta tienen que estar colocadas adecuadamente para su operación en el Cabezal de Descarga seleccionado.

TM0716. y se energizará una salida (S00209) para que el Calentador de Tanque desgasificador de Aceite de Sello se prenda por su propio termostato local TSHL-DS/1. los Temporizadores TM0715.En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante Principal deje de establecer suficiente presión para reajustar su interruptor de Descarga de Bomba (PSL-P5/1 o PSL-P6/1. Una de las Bombas de Aceite Lubricantes y de Sello de la TP/Compresora se arrancará (Bomba A o Bomba B. entonces los paros por bajo nivel de Aceite de Sello serán accionados y se terminará la Secuencia de Arranque..La luz En secuencia aparecerá y la luz Permisivo para Arrancar/Permisivo para Recargar se apagará.. c. entonces el Paro por Baja Presión de Aceite Lubricante será accionado y se terminará la Secuencia de Arranque. Si la Bomba Principal suministrará suficiente Aceite de Sello pata reajustar los interruptores de paro por Bajo Nivel (PSL-V6/1 y PSL-V7/1) antes que termine su ciclo de tiempo el TM0716.En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante y de Sello Principal deje de establecer suficiente presión para reajustar el interruptor de paro por Baja Presión de Aceite Lubricante de la TP/Compresora (PSLL-PTI/3) antes que termine el ciclo de tiempo el TM0715.. entonces la Alarma de Baja Presión del Aceite Lubricante seta accionada y la bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar se pondrá en marcha automáticamente. Al mismo tiempo. Si la Bomba Principal establece suficiente presión para reajustar el interruptor de alarma (PSL-PTI/1) antes que termine su ciclo de tiempo el TM0715.Cuando el TM1023 finaliza su ciclo de tiempo. d. se energizará la luz Sistemas de Aceite Lubricantes y Sello En Operación. la que haya sido escogida como Principal). según si la Bomba A o .En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante y de Sello Principal no pueda abastecer suficiente Aceite de Sello para reajustar el interruptor de paro por Bajo Nivel en el Tanque de Aceite de Sello 4M10 (LSLL-V6/2) y/o el interruptor de paro por bajo nivel en el Tanque de Aceite de Sello 362B (LSSL-V7/2) antes que termine su ciclo de tiempo el TM0716. TM0717 y TM1023 empiezan a terminar se ciclo de tiempo.. b. entonces las Alarmas de Bajo Nivel en el Tanque de Aceite de Sello serán accionadas y se pondrá en marcha automáticamente la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar. los Ventiladores Enfriadores del Aceite Lubricante de la TP/Compresora se ponen en marcha. a.

Cuando se señaliza que se ponga en marcha la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar.Se abre la válvula de Bloqueo del Gas Combustible del Módulo SDV-V5/1.tiempo. entonces el Temporizador TM0919 empieza a temporizar. La secuencia de Purga/Presurización de Válvula procede así: a. b.. Si todas las válvulas no están en las posiciones Marcha (es decir. y suficiente Nivel de Aceite de Sello para reajustar tanto el interruptor de alarma por Bajo Nivel en el Tanque de Aceite de Sello 4M10 (PSL-V6/1) y el interruptor de alarma por bajo Nivel en el Tanque 362B (PSL-V7/1). Cuando se confirma que la válvula está Abierta por su interruptor limitador. y al establecer presión en su interruptor de Descarga de Bomba. entonces la Alarma Falla de la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Principal se acciona y se pone en marcha automáticamente la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar. Cuando el Sistema de Aceite Lubricante y Sello haya establecido suficiente presión para reajustar el interruptor de paro por Baja Presión de Aceite Lubricante/Sello de TP/Compresora (PSLL-PTI/3). otro temporizador (TM0920) también empieza a terminar su ciclo de tiempo. e. la Secuencia de Purga/Presuriza no se completa exitosamente) antes que el TM1228 termine su ciclo de tiempo. Si ña Bomba auxiliar deja de establecer su presión de descarga antes que el TM0920 termine su ciclo de tiempo.. El gas de la alimentación de Gas Combustible pasa por la tubería del Sistema de Gas Combustible y sale por la Válvula de Venteo de Gas Combustible. . el Temporizador TM1330 empieza a temporizar. se para automáticamente la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Principal. Cuando el TM0919 termina su ciclo de tiempo.. la Secuencia de Ventilador de la Cabina del GG/TP y la Secuencia Hidráulico del GG.El Temporizador TM1228 empieza a temporizar. Cuando el TM1330 termina su ciclo de tiempo.Si la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar se pone en marcha debido a una de las condiciones ya citadas. la BDV-B1/1 se cierra se presuriza el Sistema de Gas Combustible a la presión de alimentación. entonces la Bomba Auxiliar se parará y se accionará la Alarma Bomba Auxiliar o Ventilador no arranca . entonces el Paro de Válvulas No en Posición de Marcha se accionará y la Secuencia de Arranque se terminará. entonces se generará un permisivo dentro de la lógica del UCP para empezar la Secuencia de Purga/Presuriza Válvula. f..

. Cuando la Válvula de Succión se empieza a abrir. la Válvula de Venteo de 2da.El gas ahora empieza a pasar por el Compresor de Segunda Etapa y su tubería. Cuando la BDV se cierra. o sea.Todas las Válvulas del Módulo ahora están en las posiciones de Marcha .Cuando se confirma abierta la Válvula de Succión por su interruptor limitador. la Válvula de Succión está abierta. y cuando se confirma cerrada . . se abrirá la válvula de Descarga SDV-C3/4. la Válvula de Presurización está cerrada. cuando se confirma que está abierta .Un interruptor de presión diferencial (PDISH-V1) a través de la Válvula de Succión SDV-V1/1 percibe cuando la presión corriente abajo está a 5 PSI de la presión del Cabezal de Succión de la Planta y . y se ventea por la Válvula de Venteo de Primera Etapa BDV-C1/2. Cuando el TM1024 termina su ciclo de tiempo. venteándose por la Válvula de Venteo de 2da.c.. la Válvula de Venteo de Primera Etapa se cierra. f.. Etapa BDV-C2/2. empieza a temporizar el Temporizador TM1125. e. la Válvula de Descarga está abierta. el Compresor de Tercera Etapa con su tubería se purga hasta que le TM1126 termina su ciclo de tiempo y cierra la Válvula de Venteo de Tercera Etapa BDV-C3/2.Con todas las Válvulas de Venteo ahora cerradas. h... se cierra la Válvula de Presurización SDV-1/2. El gas del cabezal de Succión de la Planta pasa ahora por el Compresor de Primera Etapa (4M10) y su tubería.La Válvula de Presurización del Módulo SDV-V1/2 se abre y. i. hace que se abra la Válvula de Succión SDV-V1/1. el Temporizador TM1127 empieza a contar su tiempo (empieza a temporizar) y el depurador de Descarga con su tubería se purga hasta que el TM127 termina su ciclo de tiempo y cierra la Válvula de Venteo de Descarga Final BDV-C3/3. cuando se cumpla con esta condición. Etapa se cierra y cuando se confirma que está cerrada .. los Compresores y toda la tubería de proceso corriente abajo la Válvula de Succión empiezan a presurizarse a la presión del Cabezal de Succión. g. d.De manera semejante. Cuando el TM1125 termina su ciclo de tiempo.. el Temporizador TM1126 empieza a temporizar. el Temporizador TM1024 empieza a temporizar.

entonces el Ventilador de cabina Auxiliar se pondrá en marcha automáticamente. se genera el permisivo Válvulas de la Unidad en Posición de Marcha en la lógica del UCP y el temporizador TM1228 deja de temporizar. Cuando estas posiciones son confirmadas por los interruptores limitadores de válvulas individuales. De Ventilador TM1432 empieza a temporizar. el que haya sido seleccionado como principal por el Selector de Ventilador de Cabina SS-526) recibe una orden de ponerse en marcha y el temporizador de Chequeo de Registro. o si el interruptor de Alarma de Baja Presión de Cabina (PDSL-133) no se reajusta. La secuencia de arranque de los ventiladores de la cabina del GG/TP y la secuencia del sistema hidráulico del G. entonces la Alarma Falla de Ventilador o Bomba Auxiliar también será accionada. Si el interruptor del Registro.todas las Válvulas de Venteo están cerradas y todas las Válvulas de Recirculación están abiertas.. Suponiendo que el Ventilador Auxiliar logra ponerse en marcha.G empiezan ambas ahora. Si la Bomba Principal no establece suficiente presión para reajustar el interruptor de paro de Baja Presión de Aceite Hidráulico del GG (PSLL-124) antes que el TM1534 termine su tiempo. De Tiro Posterior (ZS-163-3 ó ZS-163-4. Si no se hubiera alcanzado esta condición antes de haber terminado su ciclo de tiempo el TM1228. antes que termine su tiempo el TM432. entonces el Paro de Válvulas No en Posición de Marcha o timer de verificación de válvulas no habría sido accionado.. las Alarmas Falla de Ventilador de Cabina Auxiliar se pondrá en marcha automáticamente. las Alarmas Falla de Ventilador de Cabina" y Baja presión de Cabina de GG serán accionadas. . b. y el TM1655 empieza a temporizar. parará el Ventilador Principal. a. el Ventilador que esté en marcha) no cierra para confirmar que el Ventilador Principal logró ponerse en marcha.La Secuencia del Ventilador de la Cabina procede ahora de la forma siguiente: Uno de los Ventiladores de Cabina (el A o el B. cuando termine su ciclo de tiempo. entonces el Paro de Baja Presión de Aceite Hidráulico del GG será accionado y se terminará la Secuencia de Arranque.La Secuencia del Sistema Hidráulico del GG es como sigue: Una de las Bombas Hidráulicas (la A o la B. Si el ventilador Auxiliar no se pone en marcha antes que termine su ciclo de tiempo el TM1655. entonces el TM1454 empezará a temporizar y. la que haya sido seleccionada como la Principal por el SS-523 recibe una orden de ponerse en marcha y el Temporizador de Chequeo de Presión TM1534 empieza a temporizar. al mismo tiempo que la secuencia de válvulas.

de Aceite Lubricante (LSH-V8/1)..Si la Bomba Principal no establece suficiente presión para reajustar el interruptor de alarma de Baja Presión de Aceite Hidráulico y/o su propio interruptor de Presión de Descarga (PSL-120) o (PSL-122) antes que termine su tiempo el TM1534. podrán en marcha los Ventiladores Enfriadores de Gas de Primera. c.La Secuencia del GG se describe como sigue: Inmediatamente a la iniciación de la Secuencia del GG: 1. Si la Bomba Auxiliar no se pone en marcha antes que termine su tiempo el TM1656. 2. TM1638 y TM1639 empiezan a temporizar. entonces el TM1535 empieza a temporizar y. las Alarmas de Baja Presión del Aceite Hidráulico serán accionadas. y se ha establecido suficiente Nivel de Aceite Lubricante en el Tanque elevado V-8. y el Contador de Tiempo TM1656 empieza a temporizar. TM1637. Suponiendo que la Bomba Auxiliar sí logra arrancar. entonces la alarma de Falla del Ventilador o de la BOMBA Auxiliar será accionada y se parará La Bomba Auxiliar. Cuando la secuencia de Purga /verificación de Válvula esté completa (o sea. Segunda y Tercera Etapas y el Ventilador Enfriador de Aceite Lubricante del GG en secuencia. se establece el permisivo de Válvulas de la Unidad en Posición de Marcha ).Se producen salidas (S00403 y S00404) para poner en marcha las Bombas de Inyección Química de Presión Intermedia y Alta.Los contadores de tiempo TM1636. . las Secuencias de Sistema Hidráulico del GG y del Ventilador de la Cabina han sido iniciadas.. entonces se establece un permisivo en la Lógica UCP para empezar la secuencia de Arranque del GG. al terminar su tiempo. NOTA: A la vez que estos Temporizadores terminan su tiempo. de la TP para reajustar el interruptor de alarma de Bajo Nivel del tanque V-8. entonces la Bomba de Aceite Hidráulico Auxiliar arrancará automáticamente. se parará la Bomba Principal..

NOTA: Si la velocidad del GG no llega a alcanzar 1200 RPM antes que termine su tiempo el TM1844. La Función de Startramp del Gobernador Woodward regulará la tasa de aceleración. se abre la válvula de Alta Velocidad del Arrancador (FCV-148) y el TM1846 (Temporizador de Chequeo de Llama) empieza a temporizar. Si no se alcanza el límite de 400 grados F antes que termine su tiempo el Temporizador de Chequeo de Llama TM1846. Cuando el Contador TM1742 de Purga del GG termina su ciclo de tiempo. La velocidad del GG empieza a aumentar a la Alta Velocidad (2500 RPM). Las Válvulas de Combustible del GG (FCV-142 y FCV-145) se abren y las válvulas de Venteo de Combustible del GG (FCV-143 y FCV-146) se cierran. Cuando la temperatura del Gas de Escape del GG (EGT) exceda 400 grados F. la luz Llama Establecida (PL-1138) aparecerá y el Contador de Tiempo BREAKAWAY de la TP TM1848 empieza a temporizar..3. se accionará el Paro de Falla del GG de Encenderse . ocurrirá el apagado y el GG empieza a acelerar a su Velocidad de Marcha en Vacío (6000 RPM). . la luz STARTER ON ( Arrancador Puesto ) (PL-1136) aparece y los Contadores de Tiempo TM1742 (Temporizador de Chequeo de Falla de Arrancador) empieza a temporizar. El arrancador ahora empieza a hacer girar el Generador de Gas a Baja Velocidad (1200 RPM) para purgar el GG. 1. El contador de Tiempo de Chequeo de Velocidad del GG TM1847 empieza a temporizar.La Válvula Alimentadora de Gas del Arrancador (FCV-147) se abren. Con el gas Combustible puesto y los Encendedores energizados. 2. Los encendedores se energizan y aparecen la luz Encendedores Prendidos (PL-1137). Cuando la velocidad del GG alcanza 2500 RPM: 1. el Paro de Falla del Arrancador del GG será accionado. y 3.

aparece la luz Lista para Cargar (la Descarga de Alta Presión o la Descarga de Baja Presión . La velocidad de la TP es superior a 1700 RPM. 2. La Válvula Alimentadora del Arrancador del GG. los solenoides de Vaciado en tres Válvulas de Recirculación se energizan de modo que los Sistemas de Control de Golpe de ariete ahora pueden empezar a cerrar las Válvulas de Recirculación. El contador de Chequeo de Velocidad del GG TM1847 se para. según la Válvula de Descarga que esté abierta). 3. ocasionando así que la velocidad del GG y la velocidad de la TP empiecen a aumentar.Cuando la velocidad del GG excede 4500 RPM. 4. Los Encendedores se desenergizan y la luz de Encendedores Prendidos desaparece. La tasa de aumento es regulada por el Tiempo RAMP de Referencia de velocidad N1 que es de 3. a) Cuando la velocidad de la TP excede 3000 RPM. Si no se llega a este punto en la secuencia antes que el TM1847 termine su tiempo. según sea necesario. la Referencia de Velocidad N1 Woodward empieza a aumentar hacia su Límite Superior. c) Cuando la Velocidad de la TP alcance el Límite Inferior (3700 RPM) de la Referencia de Velocidad Woodward N2. LA Unidad ahora está operando a la Velocidad de Calentamiento de GG. el Gobernador entonces empezará a regular la velocidad del GG. la Válvula de Baja Velocidad y la Válvula de Alta Velocidad se cierran todas y la luz Arrancador Prendido desaparece. De 6000 RPM. 1. se acciona el Paro de Falla del GG de Alcanzar 4500 RPM . Cuando el Temporizador de Calentamiento TM1949 termina su tiempo.0 Minutos de los Límites mínimos y máximo. El Contador de Calentamiento TM1949 Temporizar y la luz de Unidad de Calentamiento (PL-1139) aparece. para mantener la Referencia de Velocidad N2. . b) Cuando la velocidad de la TP excede 3600 RPM. aparece y la luz En secuencia desaparece.

. la referencia de Velocidad N1 empieza a disminuir hacia su Límite Inferior (Velocidad GG = 6000 RPM). el Contador de Falla de Secuencia de Parada Normal TM0660 empieza a temporizar. La unidad mantendrá la Velocidad Mínima N2 (3700 RPM) hasta que un volumen suficiente de gas atrapado haya sido consumido como gas combustible por el GG para reducir la presión en la descarga de la Segunda Etapa a menos de 550 PSIG y la presión en la descarga de la Tercera Etapa a menos de 1050 PSIG. la velocidad de la TP empieza a disminuir) hacia su límite Inferior de 3700 RPM. la luz Listo para Cargar ( Cabezal de Alta Presión o de Baja Presión . El tiempo requerido para que se cumpla con estas dos condiciones podría ser de 25 a 35 minutos. A la vez que la velocidad de la TP disminuye.d) La unidad ahora está descargando gas al Cabezal de Descarga de la Planta seleccionado. Si el Selector de Modo está en LOCAL. el flujo de descarga por los compresores disminuirá y los Sistemas de Control de Golpe de ariete empezará a abrir las válvulas de Recirculación para mantener a los compresores fuera del golpe de ariete. Secuencia de Parada Normal. y la Referencia de Velocidad N1 empieza a disminuir (y por lo tanto. Cuando se haya cumplido con ambas condiciones. ocasionando así que ambas Velocidades del GG y de la TP disminuyan. la Secuencia de Parada Normal se desarrolla así: Las luces Parada Normal (PL-1143) y En Secuencia (PL-1134) se prenden. Debido a las Válvulas de retención de descarga entre cada etapa de compresión. descarga y recirculación quedará atrapado . Cuando se apriete éste botón. el punto de ajuste de velocidad (Referencia de Velocidad N2) tiene que ser cambiado manualmente mediante el uso de los botones Aumento de Velocidad y Disminuya Velocidad (PB-517 y PB-518) en el frente del UCP. la que hay sido energizada) se apaga. el gas en cada etapa de compresor y su tubería de succión. Se inicia la Secuencia de Parada Normal apretando el botón Parada local (PB-515) en el frente del UCP.

TM0713 y TM0758 están en cascada juntos para dar un tiempo total de post-lubricación de cuatro(2) horas. Cuando el Contador de Enfriamiento TM0611 termina su tiempo: Las Válvulas Alimentadoras de Gas Combustible FCV-142. b) Cuando la Referencia de Velocidad N1 alcanza su Límite Inferior (6000 RPM). El TM1533 de Post . El contador de Post-Marcha de Sistema de Ventilador de la Cabina del GG/TP TM1431 empieza a temporizar y mantendrá el Ventilador de la Cabina operando durante cinco (5) minutos adicionales para eliminar el calor de la Cabina. FCV-146 y BDV-b1/1 se abren para sacar el Gas Combustible del GG y así. NOTA: Los contadores TM0712. La Válvula de Succión del Módulo SDV-V1/1 y la Válvula de Descarga (SDV-C3/5. El Temporizador de Poslub de la TP/Comp. los solenoides de vaciado en las Válvulas de Recirculación se desenergizan y las Válvulas de Recirculación se abren completamente por los Sistemas de Control de Golpe de ariete. la que esté abierta) se cierran y todas las Válvulas de Venteo se abren para desahogar todo el gas en la tubería del Módulo. TM0712 empieza a temporizar y la Bomba de Aceite Lubricante de Emergencia DC empieza a poslubricar los cojinetes de la TP. .a) Cuando la Velocidad de la TP baja a menos de 3000 RPM. el Contador de Tiempo de Enfriamiento TM0611 empieza a temporizar. paran el GG. FCV-145 y SDV-V5/1 se cierran y las Válvulas de Venteo del Sistema Combustible FCV-143.Marcha del Sistema Hidráulico del GG empieza a temporizar y mantendrá la Bomba Hidráulica del GG en operación durante un (1) minuto más.

Esto es para asegurar que una nueva Secuencia de Arranque no pueda ser iniciada hasta que el GG haya disminuido su velocidad hasta quedar completamente parado. la Bomba de aceite Lubricante y de Sello de la TP/Comp. Suponiendo que una Secuencia de Arranque no sea iniciada: a) Cuando el TM1533 termina su tiempo. TM1022 empieza a temporizar para mantener el Ventilador Enfriador de Aceite en marcha durante veinte (20) minutos más. el Ventilador de la Cabina se para.Los Ventiladores Enfriadores de Gas de Primera. se puede iniciar una nueva Secuencia de Arranque aunque algunas de las funciones de Pos-Marcha aún estén operando. la Bomba hidráulica del GG se para. o sea. La Secuencia de Paro de Emergencia difiere de la Parada Normal en que no hay período de enfriamiento. La luz permisiva para arrancar no puede encenderse hasta que el TM1741 haya terminado su tiempo. el Contador TM1741 de Marcha en Disminución del GG empieza a temporizar. el Ventilador Enfriador del Aceite se para. b) Cuando el TM1431 termina su tiempo. Se para el Contador de Pos-Marcha del Ventilador del Aceite de la TP/Comp. La Luz En Secuencia se apaga. la Bomba de Aceite Lubricante Emergencia DC se para. Cuando se prenda la luz Permisiva para Arrancar . Segunda y Tercera Etapas y el ventilador Enfriador de Aceite Lubricante del GG se pararán todos. Cuando la tubería de gas del Módulo se haya venteado lo suficiente para que al presión de cada etapa de compresión sea menos de 30 PSIG. Cuando la Velocidad del GG disminuya a menos de 1200 RPM. el gas combustible que va al GG queda interrumpido inmediatamente al iniciarse el Paro de Emergencia. c) Cuando el TM1022 termine su tiempo. d) Cuando el TM0758 termina su tiempo. 4.- Secuencia de Paro de Emergencia. .

Entonces el ventilador de Cabina se parará de inmediato. Inmediatamente a la iniciación de la Secuencia ESD. como en una Secuencia de Parada Normal. d) La Bomba Hidráulica del GG y el ventilador de Cabina continuará en marcha hasta que sean parados por sus temporizadores de Post-marcha. c) La Bomba de Aceite Lubricantes de Emergencia DC arranca y Operará durante cuatro (2) horas. b) La Válvula de Succión de Módulo SDV-V1/1 y la Válvula de Descarga SDV-C3/4 se cierran y todas las válvulas de Venteo se abren. la FCV-145 y la SDV-V5/1 se cierran y las válvulas de Venteo del Sistema de Combustible FCV-143. Alim.S. Gas Comb. NOTA: Si se inicia el ESD por el Paro Incendio Cabina GG/TP . &G. o el botón Paro de la Planta en el CCP. o en el botón Parada de Emergencia (PB-146) en el Panel GG P. como en una parada Normal. a) La válvula. b)Automáticamente por accionamiento de cualquiera de las funciones identificadas como Paro de Planta en el anunciador del CCP. FCV-142. FCV-146 y BDV B1/1 se abren para parar el GG.La Secuencia de Paro de Emergencia puede ser iniciada por cualquiera de los métodos siguientes: a) Automáticamente por accionamiento de cualquiera de las funciones identificadas como Paro en el Anunciador o en otras luces de estado en el UCP. . o c) Manualmente apretando el botón de Paro de Emergencia (PB-1942) en el UCP.

también se parara el ventilador Enfriador de Aceite. Si es necesario volver a arrancar el Módulo durante este período de dos (2) horas. Se parará. Siguiente a cualquier Paro de Emergencia. b) El sistema de control haya sido reajustado manualmente. 5. El método para realizar este procedimiento se describe en la próxima sección de este manual. esta luz se apagará automáticamente y. entonces el Procedimiento de Crank del GG Antes de Rearrancar tiene que ser ejecutado manualmente primero. si todas las demás condiciones están satisfechas y el Sistema de Control ha sido reajustado. Durante las dos (2) primeras horas inmediatamente después de un paro de Emergencia (o sea.- Procedimiento Para Realizar el Crank del G. la luz Crank del GG Requerido Antes de las dos (2) horas. entonces el CCP tiene que ser reajustado primero antes que se pueda reajustar el UCP. Antes de Rearranque. la luz Permisiva para Arrancar se encenderá. como en la secuencia de Parada Normal.G. y se puede iniciar un arranque del Módulo de la manera normal. Si el paro del Módulo fue iniciado por uno de los Paros de la Planta en el CCP. y después de un retardo de tiempo.e) Cuando las tuberías de gas del Módulo se hayan venteado. la lógica Permisiva para Arrancar se quedará fuera de operatividad hasta que: a) La causa del paro se haya corregido. . la Bomba de Aceite Lubricante y de sello de la TP/Comp. una parada sin Enfriamiento). La lógica de control UCP sólo puede ser reajustada apretando el botón Reajuste de Control y Anunciador (PB-1948) en el frente del UCP. c) Haya transcurrido un tiempo de dos (2) horas que el paro ocurriera o el Procedimiento de Crank del GG Antes de Rearranque haya sido ejecutado.

ajustados para retardos de una (1) hora y están en cascada juntos para dar un retardo total de dos (2) horas. el TMO406 y TMO407 terminarán su tiempo y permitirá que la luz Permisiva para Arrancar se prenda. entonces la luz Crank del GG Requerido Antes de Rearrancar (PL-144) se encenderá. Si el módulo tiene que ser arrancado durante este período de dos (2) horas se debe realizar el procedimiento de Crank del GG Antes de Rearranque como está descrito aquí .Siempre que esté parado el Generador de Gas mientras que su Temperatura de Gas de Escape (EGT) sea superior a 1150 grados F (o sea. Al final de dos (2) horas. del GG (TMO406 y TMO407) empezarán a temporizar. se pondrá en marcha un Contador (TM0405) que se ajusta para tres minutos. General Electric exige que cualquier rearranque dentro de las próximas dos (2) horas tiene que ser precedido primero de accionamiento del GG en su arrancador durante tres minutos para eliminar el calor residual del GG. Colocar el selector de Modo (SS-512) en la posición CRANK DEL GG y el Selector de Modo del Crank del GG (SS-505) en la posición TEMPORIZADA. La lógica UCP monitorea la velocidad de la EGT y del GG sea mayor a 2500 RPM. y los temporizadores de Marcha en Dism. Si el gas combustible al GG entonces se interrumpe después que este contador termina su tiempo y las condiciones de la EGT y velocidad aún son verdaderas. NOTA: Este procedimiento sólo se puede realizar desde el frente del UCP. cada uno. un paro de alta potencia sin enfriamiento como en una Parada de Emergencia). Apretar el botón (PB-516) en el frente del UCP. . NOTA: Los Contadores TMO406 Y TMO407 están. se inhibirá la lógica Permisiva para Arrancar .

el contador TM1743 empezará a temporizar y. la Común FCV-141. la velocidad del Arrancador/ G. Después de operar a 2200 RPM durante tres (3) minutos.a) La luz Crank del GG En Progreso (PL-1145) se encenderá. el TMO408 termina su tiempo y: 1) Se cierran las Válvulas Alimentadoras del Arrancador. el Temporizador del Crank del GG TMO408 empezará a temporizar durante tres (3) minutos. b) Cuando se confirme cerrada la válvula de Venteo BDB-B1/1. y. Ahora la velocidad del Arrancador/GG empieza a disminuir. Cuando la velocidad llegue a 2200 RPM. Con ambas Válvulas la de Baja y alta Velocidad. la válvula de Bloqueo del Gas Combustible del Módulo SDV-V5/1 se abrirá. La del Arrancador de Baja Velocidad FCV-147 y la del Arrancador de Alta Velocidad FCV-148. el Contador de Marcha en Disminución del Crank Temporizada (TMO409) empezará a temporizar durante tres (3) minutos para asegurar que el GG haga una parada completa. 2) Se apagan las luces Arrancador Prendido y Crank de Pre-Arranque En Progreso . ahora abiertas. la válvula de Alimentación de Gas al Arrancador del Generador de Gas (FCV-141) y la de Baja Velocidad del Arrancador (FCV147) se abrirá y la luz Arrancador Prendido se encenderá.G aumenta. Cuando la velocidad del Generador de Gas alcance 1200 RPM. la válvula de Venteo del Sistema de Combustible BDV-B1/1 se cerrará. . y 3) Se cierra la Válvula de Bloqueo del Gas Combustible del Módulo y se abre la válvula de Venteo BVD-B1/1. el Contador de Purga del Sistema Combustible TM1330 termine su tiempo. Cuando la velocidad haya disminuido a menos de 1200 RPM. cuando se confirme abierta . se abrirá la válvula de Alta Velocidad del Arrancador (FCV-148). después que el TM1743 termine su tiempo (10 segundos).

Cuando el TMO409 termine su tiempo. ----------------------- [pic] [pic] [pic] PLANTA MODULAR PLANTA CONVENCIONAL COORDENADAS UTM: NORTE 1.082. la luz.16 . la luz Crank del GG Requerido Antes de Rearranque se apaga y el procedimiento de Crank está ahora completo.6 ESTE 229.205. Ponga el selector de modo (SS-152) en la posición LOCAL. y si todos los otros permisivos están satisfechos.360 COORDENADAS GEOGRAFICAS LATITUD NORTE LONGITUD OESTE 9º46`51 .73 71º2801` . Permisivo de Arranque se encenderá y la secuencia de arranque normal del módulo se puede iniciar.

LONGITUD OESTE 71º28`01 .3 KM MINI-PLANTA ----------------------Manual de Operaciones de Plantas de Gas Elaborado Por: Franklin Franco .16 CENTRO LAGO PCCL-1 43.4 KM 50.

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