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(5) El Ensayo Marshall

(5) El Ensayo Marshall

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El Método Marshall para el Diseño de Mezclas Asfálticas en C li Caliente

gcorredorm@cantv.net gcorredorm@cantv net

Aplicación del Método Marshall en los Estados Unidos, para 1995.

En Venezuela, Centro y Suramérica, se emplea exclusivamente el Marshall (2007)

Desarrollado inicialmente para mezclas de concreto asfáltico á densamente gradadas con tamaño máximo de 25 mm. .

4.5 mm 25.0 mm 12.5 mm .75 mm 19.0 mm 9.5 12 5 mm 37.

El Método resulta en mezclas con: é Suficiente estabilidad para soportar las cargas sin deformarse .

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El Método resulta en mezclas con: é Bajo contenido de aire para desarrollar buena durabilidad .

El Método resulta en mezclas con: Adecuada trabajabilidad para permitir una fácil compactación .

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Ensayos preliminares sobre los agregados: Estructura granulométrica Desgaste Los Ángeles Arena Equivalente Partículas l P tí l alargadas y planas d l Caras producidas por fractura Peso unitario suelto Gravedad Específica Masiva (Bulk) Gravedad Específica Aparente .

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intermedios y finos. .Recordar especialmente el ensayo de Gravedad Específica de Los agregados: gruesos.

intermedios y finos) .Y que en los finos (Pasa tamiz 200) tiene mucha importancia la corrección por la temperatura a la cual se ejecuta el ensayo. y que éste ensayo debe ser reportado a 23ºC (gruesos.

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Preparación de las muestras para el ensayo Marshall Fracciones recomendadas: • 1” – ¾” • ¾” – 3/8” • 3/8” .# 4 •#4-#8 • Pasante # 8 .

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Se toma cada una de las bandejas que contienen fracciones de tamaño diferente y se van pesando acumuladamente. hasta lograr un peso total de agregados de 1. .200 gramos.

Se preparan 18 “pesadas”. de tal manera que cada pesada tenga exactamente la misma distribución granulométrica: .

Pa s Visco 1 .3 3 .5 .Selección del tipo de ligante 10 5 Viscosity.1 Compaction Range C ti R Mixing Range 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 Temperature. C .2 .

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Pesado. p q . mezclado y compactación de las briquetas .

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Importancia del cálculo correcto I t i d l ál l t de la pesada de ligante ¿Cuánto debe ser la pesada del ligante para que represente el 5% del peso total de la mezcla? .

18 g . los agregados son el 95% 5% Por lo tanto: Pesada del ligante = 1200 * 5 / 95 = 63.¿Cuánto debe ser la pesada en gramos del ligante para que represente el 5% del peso total de la mezcla? Si el ligante es el 5%.

18 g / (63.00% .18 + 1.200) } = 5.Verificación: % ligante = {63.

Mezclado mecánico en laboratorio .

Mezclado manual en laboratorio .

se toma una muestra de mezcla ya elaborada en planta.Cuando se está haciendo control de calidad de mezcla en planta. . se cuartea y se prepara la briqueta.

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Precalentar los moldes

Precalentar los moldes

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10 5 Vi iscosity.1 1 Compaction Range Mixing Range 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 Temperature.5 .3 . C . Pa s 1 .2 .

Compactadora manual .

Compactadora mecánica .

Se aplica el número de golpes por la cara superior de la briqueta li l ú d l l i d l b i .

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Se aplica el número de golpes por la cara inferior de la briqueta li l ú d l l i f i d l b i .

18 pulg.Guía para mantener verticalidad en caída del martillo Mecanismo de amarre de la briqueta Placa superior en Pl i Acero de 1 pulg. de altura de caída Pedestal normalizado . Martillo 10 lbs.

Importancia de respetar la espeta rigidez del pedestal de compactación .

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Se dejan enfriar las briquetas (pastillas) hasta que puedan ser extraídas del molde sin deformarse No se deben enfriar con chorro de agua .

Se dejan enfriar las briquetas (pastillas) hasta que puedan ser extraídas del molde sin deformarse No se deben enfriar con chorro de agua .

tiene el mismo contenido de asfalto y forma un “punto o a u pu to de asfalto” Entre cada “punto de asfalto” debe haber una diferencia de 0.Se prepara un total de 15 briquetas p p q 4% 4.5% de contenido de ligante .5% 6% Cada grupo de 3.5% 5% 5.

Se recomienda que la altura de cada briqueta sea lo mas cercano a las 2.96 y 1. para que el “factor de corrección” por volumen esté entre 0. .04. y así las densidades de briquetas serán similares. ante la q energía de compactación constante del martillo Marshall.5 pulgadas.

2 76 2 1 13/16 1 7/8 1 15/16 2 2 1/16 2 1/8 2 3/16 2¼ 2 5/16 2 3/8 2 7/16 2½ 2 9/16 2 5/8 2 11/16 2¾ 2 13/16 2 7/8 2 15/16 3 Factor multiplicador de la “estabilidad leída” 1. 74.4 54.2 49 2 50.56 1 56 1.6 55 6 57.19 1.04 1.32 1.3 71.6 76.0 65.0 55.8 52.86 0.25 1 25 1.78 0.39 1.1 66.2 58.83 0.93 0.7 68.9 63.14 1.0 47.6 49.7 60.96 0.Tabla I FACTORES DE CORRECCION DE LA ESTABILIDAD MEDIDA EN BRIQUETAS ELABORADAS SIGUIENDO EL METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS Volumen de la briqueta (cm3) 368 a 379 380 a 392 393 a 405 406 a 420 421 a 431 432 a 443 444 a 456 457 a 470 471 a 482 483 a 495 496 a 508 509 a 522 523 a 535 536 a 546 547 a 559 560 a 573 574 a 585 586 a 598 599 a 610 611 a 625 Altura aproximada de la briqueta mm pulgadas 46.47 1.4 73.3 61.89 0.79 1.67 1.76 0 76 .0.5 64.00 0.09 1.81 0.

Análisis de densidad y vacíos .

Peso de la briqueta “al aire” q .

Peso d l briqueta P de la b i t “sumergida en agua” Se seca superficialmente la briqueta .

“después de sumergida y con superficie seca” Volumen de la briqueta = Peso al aire (sss) – Peso sumergido ( ) g Peso unitario de la briqueta = Peso al aire / (peso al aire “sss” – peso sumergido) (Gmb) .Y se vuelve a pesar al aire.

Se grafican los resultados de “peso unitario” para cada “punto de asfalto”: .

El “Ensayo de Rice” o Gravedad Específica Máxima de la mezcla sin vacíos Se realiza por triplicado sobre muestras de la mezcla sin compactar. para la mezcla con el contenido de ligante que corresponda al “Punto de asfalto “medio del rango de diseño. .

El “Ensayo de Rice o Gravedad Específica Máxima de la mezcla sin vacíos Ensayo Rice” .

El “Ensayo de Rice” o Gravedad Específica Máxima de la mezcla sin vacíos .

El “Ensayo de Rice” o Gravedad Específica Máxima de la mezcla sin vacíos .

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Se realiza por triplicado en la mezcla con contenido de ligante igual al medio del rango de diseño Gravedad máxima de la mezcla sin compactar y sin vacíos = Gmm .

¿Qué ¿Q é permite medir el Ensayo RICE? it di l E .

Vv (G V = (Gmm – G b) / G Gmb) Gmm VAM = 100 – ((Ps * Gmb) / Gsb) Vll = (VAM – Vv) / VAM .

410 2.430 2.400 2.440 Densid Máxima de la mezcla sin vacíos dad d a (G Gmm) 2.435 2.390 0 1 2 Mantener en horno a temperatura de compactación 3 4 5 6 Tiempo de curado de la mezcla (Horas) .415 2.420 2.Efecto del “tiempo de curado” en los valores de Gmm 2.395 2.425 2 425 2.405 2.

Curva de “vacíos totales (%) –vs.contenido de ligante” ( ) g .

contenido de ligante” .Curva de “VAM (%) –vs.

contenido de ligante” .Curva de “Vacíos llenados (%) –vs.

Determinación de las propiedades D t i ió d l i d d “mecánicas” de la mezcla: Estabilidad (lbs) Deformación (fl j ) D f ió (flujo) (0.01 pulgadas) .

Baño de temperatura constante (60ºC) .

Baño de temperatura constante (60ºC) Agua a 60 ºC .

¿Por qué se le llama “Baño de María”? .

¿Por qué se le llama “Baño de María”? .

Nombre correcto = Baño de temperatura constante .

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Estabilidad: Carga máxima antes de la rotura .

Estabilidad: Carga máxima antes de la rotura .

La estabilidad leída es í función de los resultados de la calibración del anillo ill .

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5 64.79 1.86 0.81 0.0 65.3 71.2 49 2 50.6 76.Tabla I FACTORES DE CORRECCION DE LA ESTABILIDAD MEDIDA EN BRIQUETAS ELABORADAS SIGUIENDO EL METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS Volumen de la briqueta (cm3) 368 a 379 380 a 392 393 a 405 406 a 420 421 a 431 432 a 443 444 a 456 457 a 470 471 a 482 483 a 495 496 a 508 509 a 522 523 a 535 536 a 546 547 a 559 560 a 573 574 a 585 586 a 598 599 a 610 611 a 625 Altura aproximada de la briqueta mm pulgadas 46.78 0.19 1.14 1.39 1.1 66.4 73.04 1.9 63.93 0.25 1 25 1.0.76 0 76 .0 55.32 1.83 0.00 0.2 76 2 1 13/16 1 7/8 1 15/16 2 2 1/16 2 1/8 2 3/16 2¼ 2 5/16 2 3/8 2 7/16 2½ 2 9/16 2 5/8 2 11/16 2¾ 2 13/16 2 7/8 2 15/16 3 Factor multiplicador de la “estabilidad leída” 1.8 52.56 1 56 1.96 0.6 55 6 57.67 1.0 47.7 60.09 1. 74.2 58.7 68.6 49.47 1.89 0.4 54.3 61.

Flujo: deformación diametral en el momento de la rotura .

Flujo: deformación diametral en el momento de la rotura .

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Estabilidad Marshall (lbs) –vs.contenido de ligante .

01 pulg) –vs.contenido de ligante .Deformación (flujo) Marshall (0.

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Selección del contenido óptimo de ligante ¿Cuál ¿C ál % ligante? li t ? .

Paso 1: Entrar en la curva de “Vv –vs- % ligante” con el valor medio de las especificaciones para los Vv (3%-5%) l l di d l ifi i l V (3% 5%)

% de ligante para el 4% de Vv = 4.8%

Paso 2: Con el 4.8 de % de ligante seleccionado en el Paso 1, se entra en cada una de las otras 5 curvas, y de cada una de ellas se lee el correspondiente valor:

Peso unitario para el 4.8% de ligante = 2.425 kg/m3

Estabilidad Marshall para el 4.8% de ligante = 3.280 lbs.

Flujo Marshall para el 4.8% de ligante = 10. .8 / 100 pulg.

4 % 4 8% 12 4 .VAM para el 4.8% de ligante = 12.

8% de ligante = 67% l 4 8% d li t .Vll para el 4.

8% de contenido de ligante: Peso unitario = 2. 11 8 pulg Vacíos totales = 4% (valor de entrada) VAM = 12.4% Vll = 67% .280 lbs.425 kg/m3 Estabilidad Marshall = 3.8 / 100 pulg. Flujo Marshall = 11.Resumen de propiedades p p p para la mezcla con el 4.

Paso 3: los valores obtenidos en los pasos 1&2 se comparan con los de la Especificación aplicable: Especificación seleccionada (INVEAS 2004).600 Flujo (pulg/100) 8-14 8-14 8-16 g Vacíos del agregado valor según Tabla 8. en función del tamaño nominal g g máximo del agregado y el % de vacíos mineral (VAM) (1) calculados en base a la densidad máxima teórica determinada según el ensayo de Rice (Método ASTM D-2041) .200 1.800 1. y para una Mezcla Tipo M25: TRÁNSITO Propiedades Marshall ALTO MEDIO BAJO Nº de golpes por cara 75 75 50 % vacíos totales (1) 3-5 3-5 3-5 % vacíos llenados 65-75 65-75 65-78 Estabilidad Marshall (mínima) lbs 2. para “tránsito alto”.

0 4.Valores Mínimos de Vacíos en el Agregado Mineral (VAM) en función del (VAM).0 5. Tamaño Nominal Máximo del Agregado y del % de vacíos totales de la mezcla Contenido de vacíos totales en la mezcla (%) Tamaño nominal máximo 3.0 (mm) 25.5 13 14 15 9.4 25 4 11 12 13 19.5 14 15 16 Nota: interpolar linealmente en caso de que el porcentaje de vacíos totales se encuentre entre los valores enteros indicados .1 12 13 14 12.

En nuestro diseño: Propiedad Peso Unitario Estabilidad Flujo Vv VAM Vll Unidad Kg/m3 Valor 2.8 4.4 67 > 2.75 OK OK OK OK OK .01 pulg.280 11. % % % 3.425 Especificación Condición No aplica OK Lbs. 0.0 12.200 8 – 14 3–5 > 12% 65 .

. éste porcentaje se selecciona como “contenido óptimo” de l i “ t id ó ti ” d ligante.Paso 4: Aprobación del diseño En nuestro ejemplo: Ya que la mezcla con el 4.8% (expresado como % en peso de mezcla total) de contenido de ligante satisface todas las exigencias de la Especificación. y se pasa a la etapa de “producción en planta”.

01 pulg) 4.Paso 5: Producción en planta con mezcla con el 4.9 % 72 % .425 2 425 11.3 lbs. y granulometría Igual a la empleada en la preparación de las briquetas de laboratorio: Propiedad Peso unitario P it i Estabilidad Flujo Vv VAM Vll Mezcla en laboratorio 2.280 (0.850 12.8 kg/m3 lbs. (0. Mezcla en planta 2.6 % 12.4 % 67 % 3.01 pulg) 3.0 % 12.8% de ligante.392 2 392 kg/m3 2.

durante la etapa de producción industrial .Los resultados de la “mezcla en planta” serán empleados para establecer los criterios de “aceptación y rechazo” en ó . p p obra.

9986 .0 4.0 2 R = 0.Importancia de la graficación de la curva de Vv 9 8 7 6 Vv (%) v 5 4 3 2 1 0 4.5 5.0 % de ligante 5.5 6.

0 5.0 V Vacíos to otales (Vv) % 7.0 4.0 40 3.00 5 00 5.0 6.0 2.50 4 50 5.0 90 8.50 5 50 6.00 6 00 % Cemento asfáltico .0 1.00 4 00 4.0 0.0 4.Importancia de la graficación de la curva de Vv 9.

00 % Cemento asfáltico .0 6.50 5.Importancia de la graficación de la curva de Vv 9.00 5.50 6.0 40 3.0 0.0 4.0 5.0 90 8.50 8.0 2.50 7.00 7.00 4.0 1.0 4.0 V Vacíos tot tales (Vv) % ) 7.00 6.

0 4.0 R2 = 0.0 % de ligante 5.5 5.8142 .Importancia de la graficación de la curva de Vv 9 8 7 6 Vv (% %) 5 4 3 2 1 0 4.5 6.

Importancia de la graficación de la curva de Vv

9 8 7 6 Vv (% %) 5 4 3 2 1 R2 = 0.897 0 4.0 4.5 5.0 % de ligante 5.5 6.0

Curva potencial

Importancia de la graficación de la curva de Vv

9.0 8.0

V Vacíos tot tales (Vv) %

7.0 70 6.0 5.0 4.0 3.0 2.0 1.0 0.0 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 7.50 8.00 4 00 4 50 5 00 5 50 6 00 6 50 7 00 7 50 8 00 % Cemento asfáltico

Las nuevas tendencias en el ensayo de mezclas asfálticas
Rotura de muestras mediante la “Mordaza Lottman” Mordaza Lottman

La Mordaza Lottman .

2P St = πDt .

El compactador Ggratorio para la preparación de briquetas Superpave .

Resistencia a la fatiga .

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El “Analizador de Pavimentos de Asfalto (APA) (Cámara climatizada para medición de ahuellamiento) ) .

El “Analizador de Pavimentos de Asfalto (APA) (Cámara climatizada para medición de ahuellamiento) ) .

Medición del ahuellamiento .

El “Analizador de Pavimentos de Asfalto d A f lt (APA) .

Otras novedades en la evaluación de mezclas: .

Otras novedades en la evaluación de mezclas: .

El Método Marshall para el Diseño de Mezclas Asfálticas en C li Caliente .

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