FISURAS

La fisuracion del hormigón es atribuible a numerosas causas. Las fisuras pueden sólo
afectar la apariencia de una estructura, pero también pueden indicar fallas estructurales
significativas o falta de durabilidad. Las fisuras pueden representar la totalidad del daño,
pero también pueden señalar problemas de mayor magnitud. Su importancia depende
del tipo de estructura, como así también de la naturaleza de la fisuracion.

La figuración del Hormigón es atribuible a numerosas causas, las fisuras pueden solo
afectar la apariencia de una estructura, pero también pueden indicar fallas estructurales
significativas o falta de durabilidad. Las fisuras pueden señalar problemas de mayor
magnitud. Su importancia depende del tipo de estructura, como así también de la
naturaleza de la figuración, por ejemplo fisuras que pueden ser aceptables para un
edificio residencial puede no serlo para una estructura para almacenamiento de liquido

Las Fisuras solo se podrán reparar correctamente si se conocen sus causas y si los
procedimientos seleccionados de reparación son los adecuados para dicha causa., caso
contrario las reparaciones pueden durar poco: Los procedimientos de reparación
exitosos a largo plazo son aquellos que atacan no solo las propias fisuras sino también
las causas de las fisuras.

A fin de ayudar a determinar cuál es la mejor solución para un determinado problema

de fisuracion este trabajo discute las causas, método de evaluación y método de
reparación de la fisura de un hormigón.

La importancia de un correcto diseño y detallado dependerá de la estructura y las cargas

particulares involucradas.

EVALUACION DE LA FISURACION

Ante de reparar las fisuras del hormigón es importante identificar primero su ubicación y
extensión

Observación directa e indirecta − Se deben registrar las ubicaciones y ancho de las

fisuras utilizando un esquema de la estructura. Marcar una grilla sobre la superficie de la
estructura puede ser útil para ubicar con precisión las fisuras en el esquema

Los anchos de las fisuras se pueden medir con una precisión de alrededor de 0,025 mm
utilizando un comparador, que es un pequeño microscopio de mano con una escala en
el lente más próximo a la superficie observada
Selección de los procedimientos de reparación En base a una cuidadosa evaluación
de la magnitud y las causas de la fisuracion es posible seleccionar procedimientos para
lograr uno o más de los siguientes objetivos:

1. Restablecer y aumentar la resistencia;

2. Restablecer y aumentar la rigidez;
3. Mejorar la funcionalidad;
4. Lograr impermeabilidad;
5. Mejorar la apariencia de la superficie de hormigón;
6. Mejorar la durabilidad; y/o
7. Impedir que se desarrolle un ambiente corrosivo en las armaduras.

Es posible que se desee reparar las fisuras del hormigón por motivos puramente
estéticos. Sin embargo, las ubicaciones donde están las fisuras pueden ser visibles aún
después de aplicar procedimientos cosméticos, y es probable que se requiera algún tipo
de recubrimiento sobre la totalidad de la superficie. Para minimizar futuros deterioros
debidos a la corrosión de las armaduras, se deben sellar las fisuras expuestas a
ambientes húmedos o corrosivos.

NINGUNO - Marcado Verde: La Edificación es Habitable Sin daño visible en los

elementos estructurales. Posibles fisuras en el revoque o pañete de paredes y techos.
Se observa en general pocos daños en la construcción

LAS EDIFICACIONES CLASIFICADAS EN LAS CATEGORÍAS NINGUNO NO

PRESENTAN REDUCCIÓN EN SU CAPACIDAD SISMORESISTENTE. NO SON
PELIGROSAS PARA LAS PERSONAS. PUEDEN SER UTILIZADAS
INMEDIATAMENTE O LUEGO DE SU REPARACIÓN. SOLO NECESITAN RETOQUES
SIN NECESIDAD DEDESOCUPARLAS.

Puertas y ventanas.

Las puertas y ventanas son elementos constructivos que tienen funciones bien definidas
en cada caso; las puertas se colocan para permitir el paso controlado a través de ellas y
las ventanas impiden la circulación pero pueden facilitar o no, el paso de la luz, el aire o
las visuales, según convenga. Existe una cantidad de necesidades intermedias que
hacen en ocasiones combinar ambas capacidades, por tanto, veremos estos
componentes de cierre en conjunto. Los requerimientos que deben cumplir y las
soluciones brindadas están determinados por las características del clima, las
posibilidades económicas y las tradiciones culturales locales, todas ellas interactuando.
Los medios de que se valen estos componentes para satisfacer las necesidades son:
Hay otros componentes tradicionales para cierres verticales tales como:

Rejas. Tienen como única función impedir la circulación a través de ellas; no limitan la
entrada del aire, la luz o la lluvia.

La arquitectura tradicional utiliza este amplio repertorio de posibilidades y combinaciones

para satisfacer todas las necesidades climáticas, funcionales y expresivas que puedan
requerir las edificaciones, aún en los climas más rigurosos y las funciones más estrictas.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO PRESFORZADO

Ventajas

• Se tiene una mejoría del comportamiento bajo la carga de servicio por el control
del agrietamiento y la deflexión
• Permite la utilización de materiales de alta resistencia
• Elementos más eficientes y esbeltos, menos material
• Mayor control de calidad en elementos pretensados (producción en serie).
Siempre se tendrá un control de calidad mayor en una planta ya que se trabaja
con más orden y los trabajadores están más controlados
• Mayor rapidez en elementos pretensados. El fabricar muchos elementos con las
mismas dimensiones permite tener mayor rapidez

Desventajas

• Se requiere transporte y montaje para elementos pretensados. Esto puede ser

desfavorable según la distancia a la que se encuentre la obra de la planta
• Mayor inversión inicial
• Diseño más complejo y especializado (juntas, conexiones, etc)
• Planeación cuidadosa del proceso constructivo, sobre todo en etapas de montaje.
• Detalles en conexiones, uniones y apoyos
• Los agregados pueden constituir hasta las tres cuartas partes en volumen, de
una mezcla típica de concreto; razón por la cual haremos un análisis minucioso
y detenido de los agregados utilizados en la zona.
• Los agregados finos y gruesos deberán ser manejados como materiales
independientes.
• Los agregados seleccionados deberán ser procesados, transportados
manipulados, almacenados y dosificados.

AGREGADO GRUESO
 • La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del concreto,
por este motivo su calidad es sumamente importante para garantizar buenos
resultados en la preparación de estructuras de concreto.
• El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las
fuentes previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su
calidad. El tamaño mínimo será de 4.8mm. El agregado grueso debe ser duro,
resistente, limpio y sin recubrimiento de materiales extraños o de polvo, los
cuales, en caso de presentarse, deberán ser eliminados mediante un
procedimiento adecuado, como por ejemplo el lavado.

• La forma de las partículas más pequeñas del agregado grueso de roca o grava
triturada deberá ser generalmente cúbica y deberá estar razonablemente libre de
partículas delgadas, planas o alargadas en todos los tamaños.

AGREGADO FINO
• Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o
artificial de las rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm. (3/8") y queda retenido en el
tamiz 74 um (Nº200). El agregado fino deberá cumplir con los siguientes
requerimientos:
• - El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una
combinación de ambas. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente
angular, duro, compactas y resistentes.
• - El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo,
terrones, partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia
orgánica, sales, u otras sustancias dañinas.

PROPIEDADES
TRABAJABILIDAD: La facilidad de colocar, consolidar y acabar al concreto recién
mezclado se denomina trabajabilidad.

• El concreto debe ser trabajable pero no se debe segregar excesivamente. El

sangrado es la migración del agua hacia la superficie superior del concreto recién
mezclado provocada por el asentamiento de los materiales como arena y piedra
dentro de la masa. El asentamiento es consecuencia del efecto combinado del la
vibración y de la gravedad.
 RESISTENCIA: La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima
resistencia medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga axial.
Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad
de 28 días se le designe con el símbolo f"c.
• La resistencia del concreto a la compresión es una propiedad física fundamental,
y es frecuentemente empleada el los cálculos para diseño de puente, de edificios
y otras estructuras. El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la
compresión entre 210 y 350 kg/cm2.
• La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al diseñar
pavimentos y otras losas sobre el terreno. La resistencia a la compresión se
puede utilizar como índice de la resistencia a la flexión, una ves que entre ellas se
ha establecido la relación empírica para los materiales y el tamaño del elemento
en cuestión. La resistencia a la flexión, es también llamada modulo de ruptura.
• El valor de la resistencia a la tensión del concreto es aproximadamente de 8% a
12% de su resistencia a compresión y a menudo se estima como 1.33 a 1.99
veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión.
• La resistencia a la torsión para el concreto está relacionada con el modulo de
ruptura y con las dimensiones del elemento de concreto.
• La resistencia al cortante del concreto puede variar desde el 35% al 80% de la
resistencia a compresión. La correlación existe entre la resistencia a la
compresión y resistencia a flexión, tensión, torsión, y cortante, de acuerdo a los
componentes del concreto y al medio ambiente en que se encuentre.
• El modulo de elasticidad, denotando por medio del símbolo E, se puedes definir
como la relación del esfuerzo normal la deformación correspondiente para
esfuerzos de tensión o de compresión por debajo del límite de proporcionalidad
de un material. Para concretos de peso normal, E fluctúa entre 140,600 y 422,000
kg/cm cuadrado.
• Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación Agua-
Cemento y la edad, o el grado a que haya progresado la hidratación. Estos
factores también afectan a la resistencia a flexión y a tensión, así como a la
adherencia del concreto con el acero.

CONSISTENCIA: Está definida por el grado de humedecimiento de la mezcla, depende

principalmente de la cantidad de agua usada.

SEGREGACIÓN (Cangrejera): Es una propiedad del concreto fresco, que implica la

descomposición de este en sus partes constituyentes o lo que es lo mismo, la
separación del Agregado Grueso del Mortero.
 • Es un fenómeno perjudicial para el concreto, produciendo en el elemento llenado,
bolsones de piedra, capas arenosas, cangrejeras, etc.
• La segregación es una función de la consistencia de la mezcla, siendo el riesgo
mayor cuanto más húmeda es esta y menor cuando más seca lo es.
• En el proceso de diseño de mezclas, es necesario tener siempre presente el
riesgo de segregación, pudiéndose disminuir este, mediante el aumento de finos
(cemento o Agregado fino) de la consistencia de la mezcla.
• Generalmente procesos inadecuados de manipulación y colocación son las
causas del fenómeno de segregación en las mezclas. La segregación ocurre
cuando parte del concreto se mueve más rápido que el concreto adyacente, por
ejemplo, el traqueteo de las carretillas con ruedas metálicas tiende a producir que
el agregado grueso se precipite al fondo mientras que la lechada asciende a la
superficie.
• Cuando se suelta el concreto de alturas mayores de 1/2 metro el efecto es similar.
• También se produce segregación cuando se permite que el concreto corra por
canaletas, sobre todo si estas presentan cambios de dirección.
• El excesivo vibrado (meter y sacar) de la mezcla produce segregación.

EXUDACIÓN (Estado Plástico): Se define como el ascenso de una parte del agua de la
mezcla hacia la superficie como consecuencia de la sedimentación de los sólidos. Este
fenómeno se presenta momentos después de que el concreto ha sido colocado en el
encofrado.
• La exudación puede ser producto de una mala dosificación de la mezcla, de un
exceso de agua en la misma, de la utilización de aditivos, y de la temperatura, en
la medida en que a mayor temperatura mayor es la velocidad de exudación.
• La exudación es perjudicial para el concreto, pues como consecuencia de este
fenómeno la superficie de contacto durante la colocación de una capa sobre otra
puede disminuir su resistencia debido al incremento de la relación agua cemento
en esta zona.
DURABILIDAD: El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de
productos químicos y desgaste, a los cuales estará sometido en el servicio. Gran parte
de los daños por intemperie sufrido por el concreto pueden atribuirse a los ciclos de
congelación y descongelación.

¿Qué ES TRANSLUCIDEZ?
• Un material presenta transparencia cuando deja pasar fácilmente la luz. La
transparencia es una propiedad óptica de la materia. Se dice, en cambio, que un
material es traslúcido cuando deja pasar la luz de manera que las formas se
 hacen irreconocibles, y que es opaco cuando no deja pasar apreciablemente la
luz. Generalmente, se dice que un material es transparente cuando es
transparente a la luz visible. Para aplicaciones técnicas, se estudia la
transparencia u opacidad a la radiación infrarroja, a la luz ultravioleta, a los rayos
X, a los rayos gamma u otros tipos de radiación.
• Según la mecánica cuántica, un material será transparente a cierta de longitud de
onda cuando en su esquema de niveles de energía no haya ninguna diferencia de
energía que corresponda con esa longitud de onda. Así, el aire y el vidrio son
transparentes, porque en sus esquemas de niveles de energía (o bandas de
energía, respectivamente) no cabe ninguna diferencia de energía del orden de la
luz visible. Sin embargo, sí que pueden absorber, por ejemplo, parte de la
radiación infrarroja (las moléculas de agua y de dióxido de carbono absorben en
el infrarrojo) o del ultravioleta (el vidrio bloquea parte del espectro ultravioleta).
EVOLUCIÓN DEL CONCRETO
• La historia del cemento es la historia misma del hombre en la búsqueda de un
espacio para vivir con la mayor comodidad, seguridad y protección posible. Desde
que el ser humano supero la época de las cavernas, ha aplicado sus mayores
esfuerzos a delimitar su espacio vital, satisfaciendo primero sus necesidades de
vivienda y después levantando construcciones con requerimientos específicos.
• Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que constituye las bases
para el progreso de la humanidad.
.
• Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los
romanos en un lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo conocemos
como pozoluona .Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años,
nos conducen a principios del año pasado, cuando en Inglaterra fue patentada
una mezcla de caliza dura, molida y calcinada con arcilla, al agregársele agua,
producía una pasta que de nuevo se calcinaba se molía y batía hasta producir un
polvo fino que es el antecedente directo de nuestro tiempo. El nombre del
cemento Pórtland le fue dado por la similitud que esta tenia con la piedra de la isla
de Pórtland del canal ingles. La aparición de este cemento y de su producto
resultante el concreto a sido un factor determinante para que el mundo adquiere
una fisonomía diferente.
• Edificios, calles, avenidas, carreteras, presas y canales, fabricas, talleres y casas,
dentro del más alto rango de tamaño y variedades nos dan un mundo nuevo de
comodidad, de protección y belleza donde realizar nuestros mas ansiados
anhelos, un mundo nuevo para trabajar, para crecer, para progresar, para vivir.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
 • En la actualidad el concreto usado en la industria de la construcción, está
integrado de manera general, por al menos cemento, agua y agregados (finos o
gruesos). Como es del todo conocido, el concreto tradicional, es de color gris,
cuya gran densidad impide que la luz pase a través de él, razón por la cual,
tampoco es posible distinguir cuerpos, colores y formas a través de él.
• Como es de imaginarse, un concreto con la característica de ser translucido
permitirá una mejor interacción entre la construcción y de su entorno, creando así
ambientes mejor iluminados de manera natural, al tiempo de reducir
significativamente los gastos de colocación y mantenimiento del concreto.
• Con Ia finalidad de suprimir éstos y otros inconvenientes, se pensó en el
desarrollo de un concreto translúcido, que se pretende proteger por medio de Ia
presente solicitud, pues se trata de una formulación de concreto que al tiempo de
permitir el paso de Ia luz a través de él, trabaja mecánicamente de manera más
eficientemente que un concreto tradicional

CONCRETO TRANSLÚCIDO
• El concreto translucido es la combinación de materiales convencionales, como es
el cemento, agrados y agua, mas las fibras de vidrio.
• Fue creado con el propósito de brindar mejor apariencia frente a la luz, sin
descuidar propiedades fundamentales como la resistencia a la compresión.

TRANSLÚCIDO VS TRADICIONAL
• Si bien, la diferencia de precio entre el hormigón translúcido en comparación con
el convencional, es contrastante, el primero tiene enormes ventajas como su alta
resistencia y sus facultades estéticas. Estas virtudes han hecho que tenga gran
aceptación tanto en arquitectura como en construcción.
• Otra de las ventajas que ofrece el uso de este concreto, además de lo estético, es
que permite un ahorro notable de luz eléctrica al facilitar el paso de 70% de la luz
natural.
• El concreto translúcido se venderá en todo el mundo en los próximos dos años.
También señaló que minimiza los costos de mantenimiento ya que tiene una vida
útil, en condiciones normales de 50 años aproximadamente . Una de las
desventajas es que por su alto grado de transparencia, las estructuras internas de
la construcción quedan a la vista, lo que al cabo de un tiempo podría resultar
antiestético. Pero se busca la forma de que con un buen acabado, los hierros de
 las columnas y otros materiales, puedan ser agradables para la vista. Hemos
hecho varias pruebas y es posible; incluso se ve natural, muy orgánico.
• Desde el momento de su creación y comercialización, el cemento translúcido ha
estado en un constante proceso de mejoramiento tanto en su acabado, precio,
estabilidad y translucidez. Los concretos tradicionales tienen una resistencia que
va de los 250 a los 900 kg/cm2; en cambio el concreto traslucido, por ejemplo,
puede alcanzar una resistencia de hasta 4500 kg/cm2 y el gris de 2500 kg/cm2.

DEFINICIÓN
• CONCRETO TRANSLÚCIDO MANUAL

• Este revolucionario concreto tiene la capacidad de ser colado bajo el agua y ser
30 por ciento más liviano que el concreto hasta ahora conocido. Es un concreto
más estético que el convencional, permite el ahorro de materiales de acabado,
como yeso, pintura y posee la misma utilidad.
• Además, en este nuevo concreto pueden introducirse objetos, luminarias e
imágenes, ya que tiene la virtud de ser translúcido hasta los dos metros de
grosor, sin distorsión evidente. Este producto representa un avance en la
construcción de plataformas marinas, presas, escolleras y taludes en zonas
costeras, ya que sus componentes no se deterioran bajo el agua.
DESCUBRIDORES
• Los estudiantes de ingeniería civil Joel Sosa Gutiérrez de 26 años y Sergio Omar
Galván Cáceres de 25 años, de procedencia mexicana, crearon en el 2005 el
concreto translúcido.

PROCESO DE FABRICACIÓN
• Según el folleto comercial del producto, su fabricación es igual a la del concreto
común. Para ello se emplea cemento blanco, agregados finos, agregados
gruesos, fibras de vidrio, agua y algunos aditivos extras.
QUE ES ADITIVO ILLUN
• El aditivo "ilum" es único en el mundo, ya que le confiere al concreto 15 veces
más resistencia 4,500Kg./cm2 con nula absorción de agua, permite el paso de la
 luz es traslúcido, tiene un peso volumétrico 30 por ciento inferior al comercial y
puede ser colado bajo el agua.

LITRACON
• LiTraCon es un concreto tradicional con un arreglo tridimensional de fibras ópticas
y/o fibras de vidrio, para formarlo se utilizan miles de fibras ópticas con diámetros
que van de dos micrones a dos milímetros, las cuales se ordenan en capas o
celdas; en cambio el concreto translúcido desarrollado por los mexicanos es,
desde su origen, una pasta translúcida Además el LiTraCon tiene una desventaja,
la pieza más grande lograda mide 30 por 60 centímetros, mientras el concreto
translúcido de Sosa y Galván puede aplicarse en grandes volúmenes.
DESCUBRIDORES
• El arquitecto Aron Losonczi ha desarrollado un nuevo tipo de material traslúcido
que crea bellos juegos de luces y formas.

PROCESO DE FABRICACIÓN
• Litracon es una combinación de fibras ópticas que puede ser producido en
bloques y paneles prefabricados. La mezcla de fibras crea una especie de cristal
fino dentro de los bloques que permite transferir la luz a través del muro, creando
los efectos muy interesantes con la luz. Además el LiTraCon tiene una
desventaja, la pieza más grande lograda mide 30 por 60 centímetros.
• Una pared realizada con LitraCon tiene la solidez y resistencia del hormigón
tradicional y además, gracias a las fibras de cristal que se le han incorporado,
tiene la posibilidad de permitir visualizar las siluetas del espacio exterior. Miles de
fibras ópticas forman una matriz, y corren entre si en forma paralela, entre las dos
superficies principales de cada bloque. Las fibras se integran en el hormigón
como añadido y la superficie obtenida sigue recordando al concreto homogéneo.
El material es translúcido porque las fibras de vidrio llevan la luz en forma de
pequeños puntos a partir de una cara iluminado a la cara del bloque opuesto.
Debido a los millares de fibras ópticas paralelas, la imagen del lado más claro de
la pared aparece en el lado más oscuro sin ningún cambio. En teoría, una pared
construida con esta nueva tecnología podría tener hasta 20 metros de espesor sin
reducir la capacidad característica de las fibras ópticas de trasmitir la luz.

COMPOSICIÓN QUÍMICA
 • La presente invención se refiere al campo de los aditivos para concreto, los
cuales permiten lograr un concreto con uso estructural y arquitectónico con
sorprendentes propiedades ópticas. El aditivo objeto de Ia presente invención
comprende Ia incorporación de concreto como aglutinante, una matriz o
aglutinante polimérico, preferentemente dos matrices poliméricas, una resina
epóxica y Ia otra poli carbonatada, acompañadas cada una de su respectivo
catalizador.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
• La invención objeto de Ia presente, se refiere a Ia formulación de un novedoso
tipo de concreto translúcido, que al tiempo de permitir el paso de Ia luz a través
de él, mecánicamente trabajará de manera más eficiente que los concretos
tradicionales.
• Los detalles característicos de este novedoso concreto se muestran claramente
en Ia siguiente descripción y siguiendo los mismos signos de referencia para
indicarlo.
• La matriz utilizada en Ia formulación de este concreto fue del tipo aglutinante,
para darle Ia rigidez necesaria y puede ser cualquier matriz o aglutinante
polimérico, preferentemente dos matrices pueden ser utilizadas; una epóxica y Ia
otra poli carbonatada, acompañadas cada una de su respectivo catalizador, para
que al reaccionar químicamente, se forme el concreto al endurecerse.
• En Ia formulación también se utiliza cemento tipo Portland, preferentemente
blanco, para Ia formulación del concreto de Ia invención.
• Los agregados utilizados en Ia fabricación y formulación fueron fibras de vidrio,
sílice, sílice sol coloidal y fibras ópticas. Opcionalmente pueden utilizarse
elementos pétreos como agregados, por ejemplo gravas, arenas, etc.
• La matriz o aglutinante epoxídico utilizado para Ia formulación de este concreto,
es el éter diglicidílico del bisfenol A (DGEBA), que es deshidratado a vacío a 80°
C durante 8 horas antes de su empleo. El equivalente epoxídico de Ia resina fue
determinado por método potenciométrico.
• El endurecedor utilizado es Ia dietilentriamina (DETA), que debe ser deshidratada
sobre tamices moleculares antes de su empleo.
• Se escogió un policarbonato totalmente distinto del policarbonato de bisfenol A,
que se logra producir a partir de un monómero que gracias a que tiene dos grupos
arílicos en los extremos y que éstos a su vez contienen enlaces dobles carbono -
carbono pueden polimerizar por una polimerización vinílica por radicales libres.
De esta forma, todas las cadenas se unirán unas con otras para formar un
material entrecruzado.
• Se utilizaron fibras de vidrio sin ningún tipo de ensimaje, Mat. de hilos cortados,
fibras molidas desprovistas de ensimaje de longitudes mayores a los 0.02 mm.,
con Ia función de mejorar las resistencias a Ia compresión, flexión, tensión y
torsión del concreto.
• Las fibras ópticas utilizadas en Ia formulación de este concreto, básicamente son
un fino hilo de vidrio ó plástico que guía Ia luz. El sistema de comunicación nace
de Ia unión entre una fuente de luz Io suficientemente pura para no alterarse. Los
tipos de fibras utilizadas son fibras monomodo y vírgenes, es decir, en su estado
puro y sin recubrimientos cuya finalidad es Ia de hacer que transcurra más
fácilmente Ia luz a través del concreto y a su vez utilizados como conductores
eléctricos.
• Como aditivos se usan pigmentos; agentes antiestáticos para eliminar Ia
electricidad estática; agentes de puente para favorecer Ia unión a Ia matriz, dar
resistencia y protección contra el envejecimiento; agentes lubricantes para dar
protección superficial y agentes fumógenos colantes para dar integridad, rigidez,
protección e impregnación, sales metálicas, agentes tixotrópicos (hojuelas de
materiales inorgánicos, microesferas de vidrio, carbonates de calcio, dióxido de
silicio, etc.), agentes retardadores de llama (elementos que contienen cloro,
bromo, fosforo, etc. ), y agentes de protección UV (estabilizadores).
• Sílica sol, también conocido como hidrosol de sílice, es una solución coloidal de
alta hidratación molecular de partículas de sílice dispersas en agua. Es inodoro,
insípido y no tóxico. Su fórmula química molecular es mSiO2 nH2 O. Su función
es servir como desecante, agente de vínculo, adhesivo y dispersante.
• La sílice entre un 0.5 y un 10 % del peso de Ia resina, deberá de utilizarse para
que una vez fraguado, Ia sílice utilizada proporcione una mayor resistencia y
dureza al concreto.
• El procesado será bajo flujo en una sola dirección, esto, para hacer que las
esferas se transformen en bastones, para que así trabajen como fibras en un
material compuesto reforzado, haciéndolo así más fuerte en Ia dirección de los
bastones.
• Las características mecánicas como Ia resistencia a Ia compresión de un
concreto translúcido con matriz epoxi (bisfenol - A) es de hasta 220 MPa. Además
de que deja pasar Ia luz sin distorsión alguna.
• Las características mecánicas como Ia resistencia a Ia compresión de un
concreto translúcido con matriz poli carbonatada es de hasta 202 MPa, además
de que deja pasar Ia luz sin distorsión alguna. Es de apreciarse Ia buena
dispersión de los agregados, aditivos y sobre todo, de Ia matriz. La dirección de
las capas es paralela a Ia dirección del vaciado. Tiene un secado laminar en el
mismo sentido en que es colado. Presenta una buena cristalización en las partes
más altas, y decrece un poco al acercarse al extremo inferior.
CEMENTO BLANCO
• El cemento blanco es una variedad de cemento que se fabrica a partir de
materias primas cuidadosamente seleccionadas de modo que prácticamente no
contengan hierro u otros materiales que le den color. Sus ingredientes básicos
son la piedra caliza, base de todos los cementos, el caolín (una arcilla blanca que
contiene mucha alúmina) y yeso.
El cemento Portland blanco se usa en obras de arquitectura que requieren mucha
brillantez, o para realizar acabados artísticos de gran lucimiento; también sirven
para vaciar esculturas que requieren de una buena dosis de blancura. Aunque
algunos piensan que los cementos blancos son más frágiles que los grises, en
realidad tienen las mismas capacidades mecánicas y una elevada resistencia a la
compresión.
• Nuestro cemento blanco ofrece gran rendimiento en la producción de mosaicos,
terrazas, balaustrados, lavaderos, tiroles, pegazulejos, y junteadores. En
fachadas y recubrimiento de muros, ahorras gastos de repintado.
Este producto puede pigmentarse con facilidad; para obtener el color deseado se
puede mezclar con los materiales de construcción convencionales, siempre y
cuando estén libres de impurezas.

Tabla de resistencia

Tiempo mínimo máximo

3 días 204kg/cm2

280 dias 306kg/cm2 510kg/cm2

El concreto es un material que se utiliza mucho en los procesos de construcción,

también se lo conoce como hormigón; el nombre concreto proviene del latín
concretos que significa “unir”, mientras que el término hormigón quiere decir “moldeable

El concreto resulta de la mezcla de conglomerantes, conocidos como cemento, con

áridos (arena, grava o gravilla) agua y finalmente adiciones y aditivos.
 El agua es la encargada de hidratar el
cemento, iniciando así grandes reacciones
e importantes reacciones químicas que
terminan endureciendo la mezcla,
obteniéndose así el concreto. Los aditivos
que se emplean para producir
modificaciones en las características
básicas son entre ellos: retardadores,
colorantes, aceleradores,
impermeabilizantes, etc.
Los terminos concreto y hormigon
pueden ser considerados sinonimos

El concreto ordinario posee una resistencia a la compresión de 150 a 500

kg/cm cuadrados, hoy en día existen tipos de concretos especiales que son
capaces de resistir hasta 2000 kg/cm cuadrados. También posee resistencia a la tracción
pero no mucha; su tiempo de fraguado oscila entre la forma instantánea y dos horas y
media, su densidad es de 2350 kg/m cuadrado. Antes de que se lleve a cabo el fraguado
del concreto, el mismo posee una consistencia más o menos fluida adaptándose a la
forma del recipiente que lo contiene, para darle forma se emplean moldes de tipo
transitorio que se conocen como encofrados; los mimos se retiran luego de ser
utilizados.
Aplicaciones del hormigón en la actualidad
El concreto es un material que pose
como principal característica la
resistencia ante esfuerzos de
compresión, de todas formas su
resistencia ante la tracción como al corte
son muy bajas, es por esto se lo usa
sólo en circunstancias donde los riesgos
de fallo por tracción o cortes sean casi
nulos. Para superar esta deficiencia se
introducen en el concreto barra hechas
de acero, haciendo así que el esfuerzo
de tracción descanse en estas barras.

Es habitual, a la vez, emplear barras de

acero en elementos o áreas netamente
comprimidas, como en los pilares, ya
que, en definitiva, los intentos de
compensar las desventajas del concreto
dieron lugar al desarrollo de una nueva
técnica: el hormigón armado.

Los expertos investigaron también, cuán

conveniente era introducir tensiones en
el acero de forma deliberada,
desarrollándose así las técnicas del
hormigón postensado y el hormigón
pretensazo.

Aquí el concreto resulta comprimido de

forma previa y por eso las tracciones
que surgirán para poder resistir las
tracciones externas se vuelven
decompresiones de las partes que
estaban previamente comprimidas,
brindándonos así muchas ventajas.

Tipos de concreto u hormigón

A medida que pasaron los años el concreto fue perfeccionándose y dividiéndose según
sus aplicaciones: está el concreto aireado o celular que se obtiene agregándole a la
mezcla una gran cantidad de aire, obteniendo así un hormigón de densidad menor a 1,
lo cual nos otorga un muy buen aislamiento térmico.
Tenemos también el concreto traslúcido, que se obtiene mezclando plástico o fibra de
vidrio, el microhormigón, es el que más altas prestaciones posee se emplea
principalmente para fabricar tejas de Uralita y otro tipo de ecomateriales. Tenemos
también el hormigón de tipo permeable, el cual emplea áridos de gran tamaño que
permite, una vez colocado, que queden huecos entre las piedras y la pasta; de todas
maneras su desarrollo está en una fase experimental pero en poco tiempo lo veremos
utilizado en pavimentos.

El hormigón ciclópeo está formado por una mezcla de concreto con una
resistencia a la compresión de 175 kg/cm cuadrados y se emplea en la fabricación
de muros de contención. Por último en la clasificación, tenemos el hormigon de alta
densidad, conocido también como hormigón pesado, este tipo de concreto posee una
densidad superior a la habitualmente conocida, es capaz de alcanzar una densidad de
hasta 6000 kg/m cúbicos y más. Su fabricación es a base de áridos de densidades
superiores a los comunes, por lo general esta clase de concreto se emplea para blindar
estructuras y proteger instalaciones frente a la radiación.

Las estructuras de hormigón pueden estar sujetas a múltiples causas de

potenciales daños y deterioros. Después de una inspección especializada para
determinar el origen y las causas últimas del deterioro de la estructura, se debe
definir una estrategia adecuada de reparación. La selección de los materiales de
reparación se debe hacer de acuerdo a la Norma EN-1504 y su aplicación debe
realizarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante

Deterioro del hormigón

Las causas últimas de los daños y deterioros en el hormigón son numerosas y de

variados orígenes, químicos y físicos, incluyendo otras causas como errores de diseño,
mala ejecución durante la construcción o efectos del envejecimiento.

En determinadas condiciones, los cloruros pueden penetrar en el hormigón hasta

la armadura y corroerla

Daños debidos a ataques químicos

Como recordatorio, es importante hacer notar que, desde un punto de vista químico, el
hormigón es alcalino por naturaleza. Por lo tanto, es particularmente vulnerable al
ataque por substancias ácidas del entorno o a las que esté expuesto en su vida útil.

Corrosión inducida por cloruros

El deterioro más común en una estructura de hormigón armado no es debido a un

ataque químico al hormigón mismo, sino al otro componente que lo conforma, el acero
de la armadura. Esta armadura está protegida por el hormigón que la rodea, que le
proporciona la alcalinidad necesaria para evitar la corrosión. Sin embargo, en
determinadas condiciones, tales como el ambiente marino o la acción de sales de
deshielo, los cloruros pueden penetrar en el hormigón hasta la armadura. Con la
presencia del oxígeno, además de la suficiente cantidad de iones cloruros disueltos en el
agua de los poros del hormigón, se puede instigar la corrosión de la armadura, incluso
en condiciones de alcalinidad alta. En estas circunstancias se pueden producir roturas y
puntos débiles en la fina capa pasivante de óxido de la superficie del acero, debido a la
formación de sales hidroclorídricas. Así puede comenzar la corrosión por puntos
(‘pitting’). Bajo ciertas condiciones, estos puntos de corrosión pueden crecer
rápidamente y causar una gran pérdida de sección con serias implicaciones
estructurales.

Reacción álcali-árido (ASR)

Esta es una reacción de los áridos silíceos reactivos con los constituyentes alcalinos del
hormigón, en presencia de agua. La ASR se identificó por primera vez como causa del
deterioro del hormigón hace más de 60 años (Stanton, 1940). Desde este
descubrimiento original, se han conocido muchos casos a lo largo de todo el mundo
(algunas veces se le conoce emotivamente como 'cáncer del hormigón').

Está ampliamente aceptado que los tres componentes necesarios para que se produzca la ASR
en una estructura de hormigón son:

• Sílice reactiva (de los áridos).

• Álcalis suficientes (principalmente del cemento Portland, pero también de
otros constituyentes del hormigón).
• Humedad suficiente.

En la primera etapa, los álcalis que provienen principalmente del cemento, migran hacia
la solución acuosa de los poros y entran en contacto con los áridos reactivos, formando
un gel silíceo alcalino.

En una segunda etapa de la reacción, este gel silíceo reacciona con la cal libre presente
en el hormigón, para formar un nuevo tipo de gel que puede absorber una gran cantidad
de agua, y por lo tanto tiene unas grandes propiedades de hinchamiento. Este efecto de
hinchamiento genera fuerzas de expansión en el hormigón endurecido. Los modelos
típicos de daño por ASR aparecen en forma de una superficie fisurada superficialmente
con formas caprichosas. Pero esa fisuración se propaga hacia el interior del hormigón
con el tiempo, y la expansión continúa indefinidamente mientras el agua siga
absorbiendo gel reactivo.
Otras fuentes de ataque (agua de mar o agua limpia)

El agua de mar es una fuente principal de cloruros que pueden atacar el hormigón. Su
ataque proviene de una reacción más o menos simultánea de sulfatos, cloruros y otros
constituyentes del cemento (C3A & Ca(OH)2). Las sales de magnesio en el agua marina
son las más agresivas. La causa de la degradación sigue siendo principalmente la
formación de etringita que genera la expansión del hormigón, dando lugar a la fisuración.
El ataque comienza desde la superficie y penetra a lo largo del tiempo hacia el corazón
de la estructura. Las áreas con más riesgo en las estructuras marinas son las situadas
en la zona de carrera de marea, puesto que la acción mecánica del oleaje se añade a la
reacción química, eliminando más hormigón dañado, y suministrando acceso a más
cantidad de cloruros (aparte del efecto dañino de los ciclos de sequedad-humedad).

El agua limpia o blanda produce un ataque menos común, pero que puede ocurrir
particularmente en zonas montañosas o con condiciones de agua ácida / blanda en el
terreno, por ejemplo en zonas con rocas muy densas tales como granito, o en la parte
inferior de las losas de los puentes, donde se puede producir condensación. El ataque
por aguas blandas produce daños debidos al deslavado de la portlandita y cal libre de la
matriz de cemento.

Retracción

El hormigón puede sufrir daños debido a retracción incontrolada. La retracción es un

fenómeno físico-químico que siempre ocurre en los materiales cementosos, y comienza
a una edad temprana (algo de retracción ocurre incluso antes de que el hormigón haya
endurecido) y continúa gradualmente hasta las últimas fases del endurecimiento,
durante largo tiempo.

El principal efecto visual debido a la retracción es la formación de fisuras. Estas fisuras

pueden aparecer, o muy pronto después de haber vertido el hormigón (por ejemplo,
fisuras de asentamiento, que se producen nada más quitar el encofrado) o después de
varios días, semanas o meses, debido al comportamiento a largo plazo de la retracción.

El hormigón puede sufrir daños debido a retracción incontrolada, cuyo

principal efecto visual es la formación de fisuras
Daños por otras causas

Hay muchas otras causas que pueden provocar daños en estructuras de hormigón, que
pueden incluir daños accidentales (por ejemplo, choques de vehículos), abrasión por
tráfico o abrasión por líquidos circulando. Otras causas importantes no detalladas aquí
pueden ser el diseño inadecuado del hormigón, la mala ejecución o supervisión en la
puesta en obra, los errores de cálculo, la mala colocación de la armadura, los nidos de
grava por insuficiente vibración y compactación o los daños resultantes de fuego.

La preparación superficial se debería realizar de acuerdo a las guías dadas en

la EN-1504-10.
Evaluación de las condiciones de la estructura

Es obvio que al haber tantas posibles causas de deterioro es necesario llevar a cabo una
evaluación de las condiciones de la estructura por personal cualificado, para establecer
la correcta diagnosis. La evaluación puede determinar, por ejemplo, el nivel de riesgo de
corrosión en la estructura por medio de un ‘mapeado’ para determinar las zonas con alto
potencial de corrosión; la medida de la profundidad del frente de carbonatación por
medio del control del pH, usando una solución indicadora de fenoftaleina; la medida del
contenido de cloruros al nivel de las armaduras, y comprobación de la porosidad del
hormigón y de su resistencia a compresión.

Si no se hace esta evaluación del hormigón de una manera adecuada, puede ser
contraproducente a largo plazo, puesto que las causas de daño y deterioro que no se
tienen en cuenta en la estrategia de reparación pueden dar lugar a que la reparación que
se haga falle o el hormigón continúe deteriorándose en otra parte de la estructura.

Reparación: objetivos, selección de materiales y técnicas de aplicación

Una vez que se haya realizado correctamente la evaluación de la situación actual, los
objetivos de la reparación se pueden definir y la selección de los materiales ser
realizada. De los resultados de la evaluación se pueden se pueden escoger varias
opciones:

• No hacer nada.
• Rebajar la capacidad de la estructura temporalmente.
• Prevención o reducción de mayor deterioro.
• Refuerzo estructural.
• Reconstrucción de parte o toda la estructura.
• Demolición de la estructura.

Algunos de los factores a considerar cuando se consideran las diferentes opciones son
los siguientes:

• El uso que se quiere dar, y el ciclo de vida en servicio.

• El número y coste de los ciclos de reparación aceptables durante la vida de
diseño de la estructura.
• La apariencia de la estructura reparada.
• Las consecuencias del fallo estructural.
• Los requerimientos de salud e higiene.
• La necesidad de inspecciones y mantenimiento futuros.

Basado en estas consideraciones y en las características específicas de la obra

(facilidad de acceso, tiempo permitido de cierre...) además de las condiciones
medioambientales, se pueden tomar las decisiones sobre la selección de materiales y
técnicas de aplicación.

Preparación superficial
La preparación de la superficie es una de las fases claves en un proyecto de reparación
de hormigón. Desafortunadamente, esta etapa se lleva a cabo muchas veces de una
manera incorrecta e inadecuada. La preparación superficial se debería realizar de
acuerdo a las guías dadas en la EN-1504-10. Por ejemplo, en los límites hasta donde se
elimina el hormigón, se debe dar un ángulo de entre 90º y 135º, para evitar los riesgos
de despegue. Estas zonas de corte se deben dotar de rugosidad suficiente para que
tengan el anclaje mecánico necesario con el material de reparación.

Si la armadura que queda vista después de eliminar el hormigón dañado está corroida,
entonces se debería dejar expuesto todo el diámetro de la armadura, y el espacio detrás
de ésta debería ser como mínimo de 15 milímetros, para permitir una correcta
compactación del material de reparación en esa zona.

Aplicación
Para conseguir el comportamiento adecuado de los materiales de reparación
seleccionados, es esencial seguir la correcta metodología en la aplicación, como está
descrita en cada Hoja de Datos Técnicos de cada producto. Particularmente en zonas
expuestas a viento y sol, se debe extremar el cuidado en el curado de los morteros
cementosos, para evitar una desecación y deshidratación rápida, que podría dar lugar a
muchos problemas, incluyendo microfisuras en su superficie.

Sobre Sika

Sika desarrolla, fabrica y comercializa sistemas y soluciones específicas para la

construcción, en edificación y obra civil - en los campos de la reparación y protección del
hormigón, el sellado de juntas, la impermeabilización estructural y el pegado rígido y
elástico de distintos elementos - y en la industria, en los sectores de transporte,
automoción, marina y electrodomésticos y equipos.

En todo el mundo Sika suministra productos para reparación de hormigón que cumplen
las diferentes normativas exigibles, entre ellas, en Europa, la EN-1504. Para los
morteros de reparación, se establecen cuatro categorías de los mismos, de acuerdo a
una serie de prestaciones: R4 y R3 para reparaciones estructurales y R2 y R1 para
reparaciones no estructurales (cosméticas). Las prestaciones de los productos quedan
diferenciadas de acuerdo a sus propiedades, tales como resistencia a compresión,
adherencia, etc, bajo diferentes situaciones (heladas, ciclos hielo-deshielo, inmersión
etc), además de por su módulo de elasticidad. Sika puede suministrar todos los
materiales relevantes de acuerdo a cada clasificación y método de aplicación.

Lesiones menores:

Se llama lesiones menores a los fallos que no afectan a la estructura de las

construcciones pero sí a su aspecto estético. Hay que tenerlas bastante en cuenta
porque toda lesión menor puede degenerar en una patología grave por lo que se ha de
proceder a su reparación de la manera más rápida posible.

Suciedad en las fachadas:

Las fachadas de los edificios sufren debido a la polución que si se da en fachadas con
acabados porosos se acentúa más debido a la capacidad de absorción por la existencia
de poros.

Puede también deberse a la existencia de animales o por factores metereológicos y la

lluvia ácida debida a las partículas en suspensión que contaminan la atmósfera.

-Tratamiento.

Podemos optar por dos opciones: eliminar la suciedad existente o el prevenir la

formación de la misma.

La eliminación de la suciedad puede realizarse de dos maneras la húmeda y la seca; el

proceso seco se basa en la utilización de medios mecánicos como el chorro de arena y
el cepillo de púas de alambre de acero; el proceso húmedo se puede realizar con agua
caliente y una solución jabonosa lanzada a presión o con un detergente activo.
La prevención se basa en la aplicación de un producto impermeable, transparente u
opaco, que permita la permeabilidad del vapor de agua. Estos productos suelen ser
realizados con resinas sintéticas.

La fisuración se trata de una rotura en la masa del hormigón que se manifiesta

exteriormente con un desarrollo lineal. La fisuración se produce siempre que la tensión,
generalmente de tracción, a la que se encuentra sometido el material sobrepasa su
resistencia última.

En todas las construcciones en las que interviene el hormigón pueden aparecer fisuras
que pueden manifestarse al cabo de años, de semanas, de días, o solamente de horas y
que pueden estar motivadas por causas múltiples, unas veces actuando en solitario y
otras asociadas a otros fenómenos.

Las fisuras se distinguen por la edad de aparición en un elemento estructural, en su

forma y trayectoria, abertura, movimiento, etc. La determinación de las causas que han
provocado las fisuras es importante como medida previa a la reparación.

Las fisuras pueden ser la vía por la cual pueden entrar al hormigón, principalmente, los
agentes agresivos de tipo químico. No hay que pensar, que las estructuras fisuradas de
hormigón son siempre peligrosas, lo que importa conocer es el tipo de elemento
estructural en que han aparecido y la naturaleza de las fisuras. Éstas son especialmente
peligrosas cuando sobrepasan determinados espesores y cuando están en
determinados ambientes.

Si tenemos en cuenta el momento en el que aparecen en el hormigón, distinguimos

fisuras que se manifiestan en estado plástico y las que tienen lugar en el endurecido.

En todo proceso de fisuración se pueden observar dos etapas: una microfisuración

inicial y una macrofisuración posterior. Las microfisuras no son apreciables a simple
vista pues, en general, no aparecen al exterior sino para convertirse en macrofisuras que
son las que podemos llegar a evaluar. Se consideran microfisuras las fisuras en las que
el espesor es inferior a 0,05 mm.

También podemos clasificar las fisuras en función del movimiento que admitan
diferenciando entre: fisuras estabilizadas o muertas en las que se llega a una abertura
determinada y el proceso queda parado como ocurre, por ejemplo, en un proceso de
retracción hidráulica; las fisuras en movimiento, aquellas en las que la fisuración
continúa normalmente con una velocidad decreciente hasta llegar a la estabilización y,
las fisuras vivas en las que la abertura es variable de acuerdo con la temperatura, con
solicitaciones dinámicas, etc.

Así mismo, las fisuras también pueden ser catalogadas como fisuras estructurales y
fisuras no estructurales. Las fisuras estructurales son las debidas al alargamiento de
las armaduras o a las excesivas tensiones de tracción o compresión producidas en el
hormigón por los esfuerzos derivados de la aplicación de las acciones exteriores o de
deformaciones impuestas. Las fisuras no estructurales son las producidas en el
hormigón, bien durante su estado plástico, bien después de su endurecimiento, pero
generadas por causas intrínsecas, es decir, debidas al comportamiento de sus
materiales constituyentes (asiento plástico, retracción plástica, contracción térmica
inicial, retracción hidráulica, afogarado…)

FISURAS DE ENTUMECIMIENTO HIDRAÚLICO

Aquellas que aparecen a consecuencia del aumento de volumen del hormigón, como
consecuencia de un contacto permanente con el agua. Desde el punto de vista de la
fisuración, son menos peligrosas que las de retracción debido a la menor resistencia a
tracción de los hormigones y a los valores relativos más altos de las retracciones con
respecto a los entumecimientos.

Las Fisuras en el Hormigón, son roturas que aparecen generalmente en la superficie

del mismo, debido a la existencia de tensiones superiores a su capacidad de resistencia.
Cuando la fisura atraviesa de lado a lado el espesor de una pieza, se convierte en grieta.

Las fisuras se originan en las variaciones de longitud de determinadas caras del

hormigón con respecto a las otras, y derivan de tensiones que desarrolla el material
mismo por retracciones térmicas o hidráulicas o entumecimientos que se manifiestan
generalmente en las superficies libres.

La retracción térmica se produce por una disminución importante de la temperatura en

piezas de hormigón cuyo empotramiento les impide los movimientos de contracción, lo
que origina tensiones de tracción que el hormigón no está capacitado para absorber. En
general, no conllevan riesgos estructurales y deben ser estudiados caso por caso, por
ser atípicos.
Patología de la edificación

Cimentaciones
Son cedimientos del plano de apoyo de la estructura del edificio, por la tensión
provocada por el peso del mismo. El terreno se deforma por el peso. Estas
deformaciones del suelo normalmente se estabilizan con el tiempo, por esto, casi todos
los edificios sufren ligeros asientos en los primeros años. El técnico encargado de los
cálculos, tiene en cuenta estas primeros asientos y dimensiona la cimentación para que
estos asientos sean admisibles. Por esto, el problema no es que el edificio asiente, sino
que los asientos produzcan deformaciones tales que produzcan lesiones de importancia
en el edificio.

Los asientos los podemos clasificar según el sitio donde se manifiesten: • Generales •
Puntuales

Cuando todos los puntos de la cimentación ceden igual, se trata de un asiento uniforme
y en principio podría no revestir peligro si no es de consideración. Sin embargo, puede
darse el caso de que el asiento sea de importancia y poner en peligro la seguridad
estructural del edificio. Otra variante más peligrosa, son los asientos diferenciales, que
se manifiestan cuando en una zona se manifiestan mas asientos que en otra. Otro tipo
de asientos diferenciales se manifiestan, cuando por la diversidad de las características
del terreno sólo unas zonas tienen asientos, mientras que otras no los sufre. En este
caso hablamos además de asientos puntuales.

Grietas y fisuras:

grietas y fisuras

Son lesiones provocadas por los asientos diferenciales excesivos, sobres estructuras
que no responden bien a tracción. Estas lesiones siempre se manifiestan
perpendiculares a la tracción, por lo que, mediante un estudio detallado de las
manifestaciones en las fábricas de ladrillo, mampostería, hormigón armado, tabiques,
etc., podremos encontrar el foco o focos de asientos culpables de las lesiones. En
estructuras de muros de fábrica, la aparición de un asiento provoca fisuras con forma de
arco de descarga en las zonas más débiles del muro. En las ventanas. En estructuras de
hormigón armado el efecto es el mismo, aunque la estructura se comporte como un todo
y solo aparezcan lesiones en los pórticos afectados. Si la estructura no puede soportar
estas tensiones, es en la fachada donde más claramente se apreciarán estos efectos.
En general en estructuras de acero y de madera, será la tabiquería la que indique la
presencia de asientos, por que al ser sistemas estructurales que no funcionan de
manera monolítica, son ellos los que mejor reflejarán las lesiones.

Estas lesiones se pueden identificarse dependiendo de la zona del edificio en la que se

manifiesten

Inyección

La inyección es un método de reparación que sirve tanto para impermeabilizar fisuras

como para sellar juntas con movimiento. Se puede realizar mediante presión manual,
presión mecánica, o empleando inyectores de globo, que se emplea cuando hay muchas
fisuras finas.

• Sellado de juntas con movimiento:

Considerando junta a toda discontinuidad en el hormigón, o entre varios elementos

constructivos, que estén expuestos a moverse, a veces es necesario sellar estas juntas
para evitar daños a los elementos. El sellado tiene como finalidad cerrar la junta con un
material estanco que absorba los posibles movimientos. Las juntas se sellan
generalmente mediante inyección, empleando productos como las masillas de sellado.

• Restauración del hormigón fisurado:

Las inyecciones epoxi tienen como finalidad restablecer la continuidad mecánica del
hormigón en la fisura, y asegurar su impermeabilización. La inyección puede realizar
tanto desde la superficie, como desde el interior de la fisura, realizando una perforación
oblicua a la fisura.
 • Eliminación de filtraciones de agua:

Si a través de una fisura aparecen filtraciones de agua, se debe introducir mediante

inyección un producto en la fisura que reaccione con el agua y la solidifique. El producto
más empleando son los pre polímeros de poliuretano. Este método se emplea
generalmente para estabilizar terrenos sobre los que se quiere construir.

Nuestra casa se deteriora y aparecen grietas. Los motivos por los que pueden aparecer
son muy diversos; el paso del tiempo, un mal mantenimiento, un uso inapropiado, etc.
En ocasiones es inevitable que salgan; una mala edificación resiente la estabilidad de
las paredes, o su propia ubicación es causa de su deterioro; los muros exteriores, por
ejemplo, sufren más los golpes y la humedad. En el mercado existen muchos productos
que nos ayudan a reparar estas pequeñas fisuras. Conoce los trucos y los materiales
necesarios para restaurar tú mismo las paredes de tu hogar.

Antes de reparar las grietas tenemos que tener en cuenta la superficie sobre la que se
han producido, la profundidad de la fisura y dónde se localiza la pared. De estos
factores, dependerá el material que utilicemos y el tratamiento que llevemos a cabo en
la reparación.

*Superficie: hormigón, ladrillo, yeso, madera, piedra, cemento, paredes porosas,

impermeables, etc.
*Localización: techo, suelo, pared, interior o exterior.
*Grietas: profundidad y tamaño.
Un producto para cada problema

Para grietas pequeñas: utilizaremos una masilla tapa grietas preparadas para
aplicarse directamente en la hendidura. Muchos de los productos que se comercializan
se secan rápido y esto te permite reparar las imperfecciones que quedan tras la
restauración en poco tiempo. También puedes hacer tú mismo la masa con cemento
blanco y agua. Antes de adherirla, cerciórate de que la mezcla ha tomado cuerpo y no
tiene grumos.
 Para grietas grandes: podemos aplicar de nuevo una masilla universal; en este caso,
la que compremos estará preparada para cubrir y rellenar grietas y agujeros de más de
10 cm. de profundidad. Otra opción es utilizar bandas tapagrietas. Son más sencillas de
aplicar aunque su precio es más caro. Las encontrarás de dos tipos: autoadhesivas o
aquellas que necesitan de una mezcla de yeso que servirá como aglutinante.

Según el material: si es madera la superficie que tenemos que reparar, existen

masillas especiales en diversos tonos. Si el agujero es muy grande, lo mejor será
reponer la pieza o bien utilizar un trozo de la mismas dimensiones con el que hacer un
parche. Para el cemento y el ladrillo utilizaremos los materiales originales, reparadores
de resina e incluso incluiremos productos anticorrosión si queda algún objeto metálico al
aire. La masilla universal y las bandas son las más apropiadas para la escayola y el
yeso, ya que la mayoría de estas mezclas son blancas.

Si vamos a pintar o revestir tras la restauración: es importante tener este aspecto en

cuenta porque de esto variarán los materiales que utilicemos y determinará el coste de la
reparación. Si el ladrillo va a quedar al descubierto, tan sólo necesitaremos hacer una
mezcla de barro con