Universidad de la Américas

Facultad de Ciencias de la ingeniería

Escuela de Construcción

INFORME DE INVESTIGACION

EL HORMIGÓN CELULAR

Patricio Arce
Carol Aldana
Karen Mendoza
Williams Polanco

Profesor: Sara Ojeda

Programa: Tecnología del Hormigón

Viña del Mar, Chile

Abril 2011
INTRODUCCION ............................................................................................................. 2
OBJETIVOS ...................................................................................................................... 3
El HORMIGON CELULAR .............................................................................................. 4
COMPOSICION DEL HORMIGON CELULAR ............................................................... 7
CEMENTO. ................................................................................................................... 7
AGUA. .......................................................................................................................... 8
ÁRIDOS. ....................................................................................................................... 8
ADITIVOS. ................................................................................................................. 10
Agentes generadores de gas. ..................................................................................... 10
PROCESO DE PRODUCCIÓN ....................................................................................... 12
DOSIFICACIÓN. ........................................................................................................ 12
AMASADO. ................................................................................................................ 14
CURADO. ................................................................................................................... 16
Curado con vapor a alta presión. ............................................................................... 18
Retracción del hormigón. ......................................................................................... 19
CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGÓN CELULAR .................................................... 20
PRECISIÓN................................................................................................................. 20
RAPIDEZ DE CONSTRUCCIÓN. .............................................................................. 21
TRABAJABILIDAD. .................................................................................................. 22
LIGEREZA DEL HORMIGÓN CELULAR. ................................................................ 22
RESISTENCIA AL FUEGO. ........................................................................................ 23
NOCIONES BÁSICAS DE AISLACION. .................................................................. 26
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN CELULAR COMO AISLANTE TÉRMICO. ...... 28
AISLANTE ACÚSTICO. ............................................................................................. 29
DURABILIDAD. ......................................................................................................... 30
PROPIEDADES MECÁNICAS. .................................................................................. 31
PERMEABILIDAD Y ABSORCIÓN. .......................................................................... 32
Porosidad de un hormigón celular. ............................................................................ 32
Relación entre la porosidad y permeabilidad. ............................................................ 35
Factores en la permeabilidad y la absorción. ............................................................. 35
TIPOS Y APLICACIONES DEL HORMIGÓN CELULAR............................................. 36
SITUACIÓN GENERAL DEL HORMIGÓN CELULAR EN CHILE.......................... 36
TIPOLOGÍA ................................................................................................................ 37
ELEMENTOS QUE CONFORMAN EL SISTEMA CONSTRUCTIVOS. ................... 40
PROCESO CONSTRUCTIVO DEL HORMIGÓN CELULAR ................................... 47
CONSTRUCCIÓN DE MUROS ESTRUCTURALES ............................................. 48
ALBAÑILERIA ARMADA CON BLOQUES ......................................................... 52
ALBAÑILERIA CONFINADA CON BLOQUES .................................................... 58
CONSTRUCCION DE TABIQUES ......................................................................... 61
TERMINACIONES MUROS Y O TABIQUES ........................................................ 66
CONCLUSION................................................................................................................ 73

1
INTRODUCCION

Desde hace mucho tiempo se ha tratado de perfeccionar el hormigón, buscando nuevas

alternativas para poder realizar hormigones con características especiales que puedan
representar una mejor solución para la construcción, por esta razón era necesario crear
un tipo de hormigón que solucionara el problema de aislamiento térmico y aislamiento
acústico. Para ello se pretendía buscar hormigones de baja densidad y alto poder aislante
en los cuales se pudiera crear en la masa de hormigón una serie de huecos o células sin
comunicación entre sí, de manera que el hormigón tuviera ligereza y alto poder aislante.
De esta manera nace le hormigón celular, material de construcción obtenido a través de la
mezcla dosificada de diferentes elementos tales como el cemento, la cal, arena de sílice y
el agente expansor en base a polvo de aluminio, el que en tal medio alcalino reacciona
generando millones de esferas de aire distribuidas en la mezcla, siendo por lo tanto el
principal responsable de la estructura final de este material.
El hormigón celular es el material base de completos sistemas constructivos usados en
todo el mundo, las excelentes propiedades del material junto a su inigualable versatilidad
y flexibilidad al momento de considerarlo en el diseño de obras, lo han transformado en
una excelente opción para la arquitectura y construcción en general, permitiendo mejorar
inmensamente la calidad de los edificios y reducir los costes de construcción.
Hasta hace años el conocimiento de las cualidades y usos del hormigón celular formaban
parte del acervo común en nuestro país, pero la diversificación de la producción,
acompañada por un crecimiento y avance tecnológico, nos permite alcanzar el
conocimiento de características más altas, específicas, y una mayor apreciación de la
importancia de este material en el mundo de la construcción. Este tipo de hormigón puede
usarse en una gran cantidad de edificios como, por ejemplo, edificaciones unifamiliares,
edificios de negocios e industriales, escuelas, hospitales, hoteles, etc. En resumen, las
aplicaciones pueden ser bien variadas.

2
OBJETIVOS

El presente informe tiene como objetivo principal lo siguiente:

Describir todos los aspectos de interés relacionados con el hormigón celular, para
entregar la información necesaria que permita adquirir buenos y necesarios
conocimientos sobre el tema.

Realizaremos esta tarea cumpliendo los siguientes objetivos específicos:

 Recopilación de información necesaria de textos, guías y páginas de internet.

 Analizaremos las definiciones y características principales de estos elementos.
 Describiremos los procesos de fabricación e instalación.
 Entregaremos la información técnica y comercial que nos permitirá conocer los
distintos aspectos de control y calidad.

3
El HORMIGON CELULAR

El Hormigón celular fue inventado en 1924 y patentado por J.A. Eriksson, un arquitecto
sueco quien buscaba un material para la construcción que presentara las características
positivas de la madera (aislamiento, solidez y trabajabilidad) y dejara de lado sus
desventajas (combustible, fragilidad y necesidad de mantenimiento).

Este tipo de hormigón se consigue mediante la adición de productos químicos que

reaccionan a los componentes del hormigón generando burbujas de gas. Estas se forman
añadiendo polvo de zinc o aluminio al cemento y midiendo el agua; aproximadamente
una parte de metal en polvo y mil partes de cemento mezcladas en seco y añadiendo
agua para formar una pasta. Después de un tiempo mínimo, el hidróxido de calcio puesto
en libertad durante el fraguado del cemento, en cámaras de vapor presurizadas,
reacciona con estos metales poniendo en libertad el gas hidrógeno; a la vez que se
forman los aluminatos o zincatos de cal correspondientes. El citado desprendimiento de
hidrógeno hace que la masa aumente de volumen antes del fraguado del cemento. El
cemento entonces se endurece, formando un material que consiste en una multitud de
burbujas cerradas rodeadas por el cemento endurecido. Las variaciones de polvo metálico
varían entre 0.1 y 0.25% del peso del cemento, no debiendo pasar de este máximo, pues
se tendría un desprendimiento excesivo de gases con proyecciones del material y
destrucción de la estructura celular. La arena disminuye como es natural estos efectos, sin
adición de arena, puede llegarse a una expansión del 125%.

El material resulta de una densidad muy inferior a la del hormigón convencional y como
esta cualidad es función del número de células formadas a igualdad de volumen del
material producido. Se comprende que regulando convenientemente las proporciones de
aglomerante y del elemento generador de las células, se puede lograr en el producto
resultante distintos valores de densidades, pueden prepararse hormigones desde 100
kilogramos de peso por m³ a 2200 por m³.

Las células del hormigón celular más ligero tienen una dimensión media de ¼ a 1
milímetro y las del hormigón más pesado de 0.1 a 1 milímetro, estas son bastantes más
pequeñas que de los otros tipos de hormigón ligero. El volumen de aire encerrado dentro

4
de la masa de hormigón define la densidad del mismo y como consecuencia su
resistencia. Con el hormigón celular se puede conseguir un completo rango de
densidades.”Algunas veces interesa que el hormigón celular sea resistente al mismo
tiempo que aislante, en este caso la densidad oscila entre los 1000 y 1600 Kg. / m.³, cifras
que bastan para obtener hormigones con una resistencia de trabajo a la compresión
bastante aceptables. Cuando se trata solamente de conseguir aislamiento se recurre a
hormigones de densidad inferiores, habiéndose alcanzado valores de 300 Kg. / m.³.por lo
tanto, los hormigones celulares abarcan densidades desde 300 hasta 1600 Kg. / m.³

Dado el nombre que éste posee podría clasificarse dentro de los hormigones especiales,
no obstante, por la composición que éste tiene se puede definir como un mortero celular
dado los componentes que lo constituyen. Como se sabe un hormigón está compuesto
por cemento, agregados gruesos, agregados finos y agua, para el caso de este material
su composición fundamental, es a partir de materiales calcáreos y silicios que han sido
cuidadosamente divididos. Normalmente los materiales calcáreos se componen de cal y
cemento, mientras el componente silicio está formado por arena pulverizada de forma
natural y/o productos secundarios industriales como escoria y cenizas volantes. El
fraguado y endurecimiento de este material es muy parecido al del hormigón
convencional.

Puesto que el hormigón celular no considera agregados gruesos, en algunas

publicaciones se puede encontrar con el nombre de morteros celulares. No obstante se le
sigue llamando hormigón celular, pues posee una resistencia a la compresión, bastante
considerable, ya que los primeros investigadores lo llamaron de esta manera, a principios
de los años 40.

A medida que se fueron conociendo las características de este producto, fue siendo
aceptado como una nueva alternativa constructiva en la mayoría de los países europeos.
De allí que diversas empresas comenzarán a producir el hormigón celular con variadas
características técnicas y múltiples presentaciones, ya sea, en forma de bloques simples,
bloques armados, paneles de muros, losas, hormigón colocado directamente en obra, etc.
De acuerdo a la expansión constructiva que fue desarrollándose en Europa y
Norteamérica se destacan las empresas Young, Siporex, Hebel, Cellcon, Xella, Etc.;

5
Posteriormente se expandió este producto por el mundo y nacieron empresas en América
como es el caso de Contec, Concrecel, Betoncel, etc.
La instalación de cada una de las empresas fue promoviendo cada vez más este
producto, como una solución viable a los problemas habituales, tales como el elemento
térmico y acústico. Sin embargo así como el material presenta buenas posibilidades para
la construcción se deben tomar en cuenta las limitaciones que tienen el hormigón celular.
Estas limitaciones pueden representar una desventaja en comparación a otros materiales
que ya poseen una tradición en la construcción.

6
COMPOSICION DEL HORMIGON CELULAR

Principalmente como se ha dicho con anterioridad, el hormigón celular está constituido por
cemento, agua, áridos finos que en algunos casos pueden ser eliminados, además de un
aditivo expansor, que es el que generara la principal característica de este material.

CEMENTO.

Los cementos pertenecen a la clase de materiales denominados aglomerados hidráulicos.

Esta denominación comprende aquellos aglomerados que se endurecen una vez
mezclados con el agua y al mismo tiempo resisten a ella.
Existen diferentes tipos de cemento, entre los cuales se puede mencionar los cementos
aluminosos, cementos refractarios, cementos metalúrgicos, etc. El cemento utilizado en la
fabricación del hormigón celular es el cemento Pórtland Puzolánico, el cual se diferencia
del cemento Pórtland normal, en que permite obtener una mejor resistencia química y
durabilidad.
El cemento está formado, básicamente, por el producto resultante de la coacción de la
mezcla de calizas y arcillas; de estos materiales mezclados en proporciones adecuadas y
sometidos a un proceso de fusión en horno rotatorio se obtiene el clinquer, el cual es
sometido a molienda hasta convertirlo en polvo finísimo, al cual se le adiciona un material
regulador de fraguado, que, generalmente es yeso deshidratado, que generara el
producto final.

El contenido de cemento en los hormigones celulares, depende, fundamentalmente, de la

resistencia que se solicita, pero de todas formas se puede afirmar que generalmente son
bastante elevadas. La relación agua-cemento, en algunos casos, es del orden de 0.66
pudiéndose reducir si el curado se realiza en cámaras de autoclave.
Como se ha descrito anteriormente el conglomerante usado es el cemento Pórtland
normal o Puzolánico, pero también puede usarse en algunos casos cales, de gran pureza
y finura, solas o mezcladas con cemento Pórtland.

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AGUA.

El agua es el segundo componente del hormigón, empleándose en el amasado y en el

curado del hormigón. Dependiendo si se emplea para uno u otros fines, se les exigirán
determinadas características al agua.
Como se sabe el agua se añade en la hormigonera junto a los demás componentes del
hormigón celular, y tiene como finalidad la hidratación de los activos del cemento, y actuar
como lubricante entre todos los componentes.
Las condiciones que tiene que cumplir el agua en la fabricación del hormigón celular,
básicamente, son las mismas que debe cumplir para el hormigón convencional, es decir,
debe estar limpia y encontrarse libre de impurezas por encima de determinados límites, al
fin de que no se produzcan alteraciones en la hidratación del cemento y posteriores fases,
como son el fraguado y endurecimiento. Las aguas que son aptas para beber con
excepción de determinadas aguas minerales, lo son también para el amasado del
hormigón celular. Sin embargo existen aguas que no son potables y que sirven para la
fabricación del hormigón, esto es debido a que las aguas potables raramente contienen
más de 2.000 ppm. de sustancias disueltas, siendo frecuentemente que su contenido sea
menor a 1.000 ppm. Mientras que en las aguas de amasado de hormigón se pueden
superar estas cifras. En general el agua que se utiliza en la fabricación puede ser
levemente alcalina, ya que de esta manera reacciona de mejor forma con los aditivos,
produciendo una mayor liberación de gas, el cual formará las burbujas que se requiera
para el hormigón.

En general, las aguas que presentan dudas en cuanto a sus composición y se crea
puedan afectar alguna de las propiedades del hormigón, se deben analizar en el
laboratorio para determinar la presencia de sustancias dañinas que afecten al hormigón
celular.

ÁRIDOS.

Los áridos son materiales granulares inertes de naturaleza inorgánica, los cuales pueden
tener una procedencia natural o artificial, y aportan, en el caso del hormigón celular, la
estabilidad de volumen y resistencia. A los áridos se les puede considerar como el
componente más importante de los que forman parte en la fabricación del hormigón.

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En el hormigón celular se busca obtener hormigones de baja densidad y alto poder
aislante sin el empleo de áridos especiales, al contrario de los áridos de menor peso y
densidad que se utilizan en hormigón liviano de agregados ligeros. En el caso del
hormigón celular los áridos son de grano fino y consistencia silicia, pudiéndose igualmente
utilizar áridos ligeros, como la piedra pómez, escorias o cenizas de combustible en polvo,
etc.
El tamaño recomendable es de 0 a 5 milímetros, o sea, en el hormigón celular no se
utilizan gravas (mayor a 5 milímetros), como se puede apreciar, lo más lógico sería
denominar a estos productos como morteros celulares, pero por razones de comprensión
y convención se les sigue llamando hormigones celulares. La composición granulométrica
debe ser tal, que facilite el hinchamiento de la masa, a la arena fina se le puede añadir
grava de piedra pómez, cascote de ladrillo, de un tamaño máximo de 20 mm., a la arena
de silícea se le añade arena de cuarzo molida, materia que tiene el inconveniente de
encarecer el producto.
En los hormigones celulares los áridos usados son arenas finas de hasta 0.2 mm., aún
cuando en algunos casos se utiliza arena de un tamaño un poco menor a 5 mm., la
granulometría de la arena o agregado molido liviano se explica diciendo que es aquella
que pasa por los tamices siguientes, (fuente, Xella):

Tamaño del tamiz Porcentaje que pasa

1 mm. 100 %

0.2 mm. 80 – 100 %

0.09 mm. 30 – 55 %

0.06 mm. 25 – 50 %

Figura 01.Granulometría de agregados fino

Fuente: Xella

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ADITIVOS.

El aditivo en el hormigón celular se le puede considerar como el componente más

importante, ya que será éste el responsable de modificar las propiedades del hormigón, a
través de los agentes formadores de gas.
Se puede definir a los aditivos como el o los productos que añadidos al aglomerante en el
momento de su elaboración en las condiciones adecuadas, en la forma conveniente y en
las dosis precisas, tienen por finalidad modificar en sentido positivo y con carácter
permanente las propiedades de los conglomerados, o en su caso conferírselas, para su
mejor comportamiento en todos o algún aspecto, tanto como en estado fresco, como una
vez endurecido.

Agentes generadores de gas.

Estos agentes forman burbujas de gas los cuales pueden reaccionar químicamente entre
sí o con los componentes que forman el cemento (álcalis, cal, etc.).
Existen un gran número de agentes entre los que se pueden nombrar
 Agua oxigenada.
 Cloruro de sal.
 Acido clorhídrico.
 Carburo de calcio.
 Polvos de zinc
 Polvos de magnesio.
 Polvos de aluminio.

Todos estos agentes reaccionan con un componente específico que son parte del
hormigón celular. En la actualidad el agente más utilizado es el Polvo de aluminio,
variando el tipo de árido se obtienen diferentes características en el hormigón celular.
De ensayos que se llevaron a cabo en el laboratorio Dubatment et travaux de Paris, se
reproduce la siguiente tabla que muestra la relación que existe entre el contenido de
polvos de aluminio, duración de la expansión, aumento de volumen y % de áridos.

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 Contenido de polvo Duración de la Aumento del Áridos %
aluminio en % del expansión en volumen en %
cemento minutos
0.10 66 70 30
0.25 60 73 75
0.25 60 62 75
0.25 55 100 75
Figura 02 Tabla Relación entre aditivo y duración de la expansión.
Fuente: Xella

En la reacción química se debe siempre tomar en cuenta la calidad de los componentes,

así como los elementos resultantes. Es por eso, que en el caso del polvo de aluminio el
tipo de cemento puede ser importante, ya que la presencia de una mayor o menor
cantidad de cal hidratada influye cuantitativamente en la formación de gas.

Se debe tener precaución en el agente que se utilice para formar gas, ya que como se
trata de una reacción química, al no utilizar las cantidades adecuadas en la dosificación,
puede producir reacciones que están exageradas; el polvo de aluminio necesita de un
sistema combinado que otorgue la máxima seguridad en el control de las expansiones, se
suelen utilizar con el aluminio, otro tipo de agentes.

 Agente humectante: el cual ayuda al mojado de las partículas de cemento y

polvo metálico.
 Saponificador: ayuda para estabilizar las celdas bajando la tensión superficial
del agua.
 Álcalis solubles: para activar la reacción química y producir hidrógeno en
cantidades suficientes aún en condiciones desfavorables.
Todos estos agentes forman un sistema combinado y balanceado que produce una
formación eficiente de gas.

11
PROCESO DE PRODUCCIÓN

El proceso de producción del hormigón celular se basa en los mismos procedimientos que
el hormigón convencional, posee las mismas etapas como dosificación, mezcladas y
curadas dependiendo de las condiciones adecuadas que se tengan. En todos estos
procesos se pueden obtener hormigones celulares de gran calidad. En la actualidad
existen empresas que fabrican este producto dependiendo del tipo de hormigón que se
quiera obtener, como puede ser el hormigón en bloques para el cual se difiere el proceso
de producción en el curado, con respecto al hormigón que se utiliza para los rellenos. De
esta manera cada empresa fabrica el hormigón celular según el uso que se le dé y según
esto, puede diferenciarse, el proceso de producción en otro aspectos, pero siempre
siguiendo una regla general de fabricación.

El proceso de producción se inicia con la dosificación que debe tener el hormigón celular.
Posteriormente se lleva al mezclado cada uno de los materiales que fueron dosificados
anteriormente y finalmente se debe curar el material. En esta etapa puede variar el
procedimiento ya que puede ser curado en cámaras de vapor en el caso de elementos
prefabricados, o al aire libre en caso de que así se requiera.

DOSIFICACIÓN.

La dosificación tiene por finalidad encontrar las proporciones que hay que mezclar de los
diferentes componentes del hormigón celular , para conseguir mezclas que posean
determinadas características , consistencias , compacidad , ya que la pasta del mortero
celular debe cumplir con una consistencia fluida pero viscosa , a fin de que el gas no
encuentre resistencia ni tampoco pueda escapar fácilmente a la atmósfera .
Las dosificaciones se hacen en base a la dosis de cemento que se agreguen, la
resistencia a la compresión está ligada a la cantidad de cemento que se añada a la
mezcla y también al tipo de aditivo que se use en la preparación del hormigón celular.
En este caso la relación agua/cemento es alrededor de 0.66 y esto se debe a que el
aditivo en este caso se mezcla con el cemento
Ensayos que fueron efectuados por Cemento Melón determinaron las cantidades de
aditivo que se pueden agregar de acuerdo a la resistencia que se quisieron obtener.

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El aditivo en este caso corresponde al agua oxigenada y cloruro de calcio.

Contenido de cemento 289kg/m3 326kg/m3 300kg/m3

Agua oxigenada: por 100 Kg. de 0.82 lts. 0.64 lts. 0.45 lts.
cemento

Cloruro de cal: 100 Kg. de 4.90 lts. 3.84 lts. 2.70 lts.
cemento

Resistencias

A las 7 semanas 36 Kg/cm² 52 Kg/cm² 69 Kg/cm²

A los 13 meses 45 Kg/cm² 57 Kg/cm² 74 Kg/cm²

Figura 03. Dosificación con diferentes aditivos.

Fuente Xella S.A.

En el caso del aditivo en polvo de aluminio también varia la cantidad que se puede
agregar y esto depende de las resistencias que se quiera obtener, las siguientes
dosificaciones son entregadas por cemento melón y como se verá pueden variar las
cantidades de polvo de aluminio.

Materiales: arena de duna de la zona de Valparaíso.

Granulometría

Tamiz % Que pasa

30 100
50 94
100 42

Figura 04.Granulometría
Fuente cemento melón

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 Material Cantidad
Cemento alta resistencia 160 Kg./m³
Agua 280 lts./m³
Arena de duna 1400 Kg./m³
Polvo de aluminio 0,5 ;1 ;2 ;4 ; 6; 8% Peso del cemento
Dispersante del aluminio 0,05 % peso del cemento

Figura 05. Dosificación característica

Fuente: Xella S.A.

En esta dosificación se puede ver que el polvo de aluminio varía según la resistencia que
se requiera, pero no así las demás cantidades de los componentes.

En los hormigones gaseosos de cal se emplea cal viva. Las cantidades que se utilizan por
metro cúbico de hormigón varían entre 60 y 260 Kg., las cuales proporcionan resistencias
bastantes elevadas. El promedio de cal usada es de 250 kg. Con densidades 700 Kg/m3.

De lo anterior se desprende que con contenidos de cal de 170 kg/m3, se pueden lograr
resistencias apropiadas para muros soportantes, hechos con bloques pre fabricados .No
obstante para esto es preciso la fineza del agregado sea similar a la del cemento, a pesar
de que el contenido de cal aumenta.

AMASADO.

En toda elaboración de un hormigón es importante destacar la etapa del amasado, dado

que un buen o mal amasado puede ser un factor determinante en la constitución del
hormigón.
Como se sabe un mal amasado, puede influir en la mezcla incompleta entre los elementos
pétreos, cemento y agua, lo cual influye en que un hormigón no alcance sus propiedades
físicas y mecánicas para lo que se utiliza. Por otro lado, un exceso de amasado influye en
la segregación de los componentes pétreos del hormigón, no alcanzando tampoco sus
propiedades mecánicas requeridas.

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De acuerdo a lo anterior, podríamos indicar que el proceso de amasado del hormigón
celular es similar al del hormigón convencional, no obstante, por tratarse de un hormigón
especial requiere de algunas condiciones que se deben realizar para que el hormigón
celular cumpla con ciertas características físicas como la porosidad y otros.
El proceso de adición de los componentes y posterior mezclado, va a depender de los
aditivos que utilicemos en la confección del mismo, por un lado, será necesario mezclar
los componentes de una sola vez y efectuar el amasado, mientras que por otro será
necesario preparar ciertos componentes en recipientes aparte, para luego mezclarlos
según sea conveniente.

Antes de hacer una descripción del proceso de amasado, es importante destacar los
componentes que constituyen a esta variedad de hormigón. Principalmente esta variedad
de hormigón está compuesto por cemento Pórtland, arena silicia, cal, polvo de aluminio o
de zinc y agua. El proceso de fabricación se conforma por la mezcla, amasado y curado
de los componentes antes mencionados. Para esta variedad de hormigón se tiene los
componentes previamente dosificados, de acuerdo a la densidad o resistencia para lo
cual ha sido solicitado.
En el amasado de estos hormigones se debe utilizar una hormigonera de eje vertical,
cuyas paletas giren con una velocidad de rotación de 30 a 80 rpm., dado que con este tipo
de maquinas se logra una gran uniformidad en la mezcla.
Como en este caso el agente gaseoso es polvo de aluminio, conviene mezclar primero los
áridos con el agua y luego añadir la mezcla del cemento con el aluminio, agregándose en
último lugar el polvo metálico, acelerando la reacción. En ocasiones, en vez de arena se
emplea cal y grasa mezclada con arena silicia muy fina.
Una vez que se ha obtenido la masa fluida homogénea, se vierte en moldes en los que se
produce la reacción entre el cemento y el aluminio, con desprendimiento de hidrógeno
que queda atrapado en la masa y se produce un aumento notable de volumen, debido a la
generación de gases. La masa fragua y endurece por hidratación de la cal, y ya que ha
endurecido lo suficiente, se corta en piezas de las formas y dimensiones requeridas.

Como se dijo anteriormente, es importante considerar un buen amasado y un buen

curado, pues de la duración de éstos y de la forma como se haga va a influir
directamente en la densidad y las resistencias mecánicas que entrega el hormigón celular.

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Para el hormigón celular a base de aditivo Iporita, el procedimiento de fabricación y
amasado está constituido en primer lugar por la mezcla del aditivo Iporita con el agua de
amasado, luego se le agregan la arena silícea y finalmente el cemento. Cuando la mezcla
se efectúa en hormigoneras forzadas esta sucesión de operaciones no es necesaria, pero
conveniente el estabilizador que ese emplea; la cantidad de Iporita utilizada es de 1% en
peso del aglomerante, el tiempo de mezclado más conveniente es de 1 a 1 ½ minutos
después de colocado el estabilizador.
La relación agua/cemento de este hormigón es variable y depende sólo del fabricante,
según sean sus necesidades conforme a ensayos realizados agua/cemento ha variado de
0,32 a 1,42.
Como se mostró anteriormente según el tipo de aditivo utilizado, es el proceso de
mezclado y amasado adoptado; es importante también hacer notar que el uso de un tipo
de aditivo u otro, va a depende de la forma de fabricación adoptada por la empresa, de
acuerdo a la tecnología de que disponga.

CURADO.

Otro aspecto importante en la etapa de fabricación del hormigón celular lo constituye la

etapa de curado, dependiendo de la utilización que se quiera dar al producto, de las
condiciones que se tengan ya sea por factores climáticos o de otra índole, se recurrirá a
soluciones adecuadas de tal forma de obtener un producto lo más óptimo en cuanto a
calidad física y mecánica.
Respecto a la fabricación del hormigón celular este puede ser entregado como un material
fresco, el cual es aplicado directamente sobre losas debidamente acondicionadas para tal
caso. El proceso consiste en que sea vierta el producto por medio de bombeo, luego estas
losas llevan un proceso de curado similar al del hormigón convencional, no obstante, se
recomienda el uso de algún tipo de membrana para evitar los efectos de retracción y
pérdidas de las resistencias mecánicas
Por otro lado, existe la posibilidad de fabricar hormigón celular prefabricados, ya sea en
forma de bloques, placas para cubiertas, losas para construcción de tabiques, piezas para
dinteles, vigas, etc., para este tipo de elementos el mejor curado es el que se realiza en
los autoclaves.

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Luego que se ha efectuado el proceso de mezclado y amasado de los componentes, el
producto resultante es vaciado sobre moldes de grandes dimensiones, donde tiene lugar
la formación de numerosas burbujas de aire, dando lugar a la expansión.
Cuando se trata de hormigones aireados o gaseosos el hidróxido de calcio puesto en
libertad durante el fraguado del cemento, reacciona con los componentes metálicos de los
aditivos, poniendo en libertad al hidrógeno el cual hace que la masa aumente de volumen
asegurando la formación de poros.
Después de una permanencia adecuada en los moldes para la consolidación de la
mezcla, se lleva a un proceso de pre-curado para luego dimensionar con una cortadora de
hilos de acuerdo a lo que se desea obtener.
Posteriormente se llevan las piezas a una cámara estanca con vapor a una presión de 10
Kg./cm2 en condiciones de humedad y temperatura adecuada para el proceso de curado,
en este autoclave, las piezas sufren un curado bajo el vapor de agua a presión,
confiándoles las propiedades inherentes para su aplicación en obra, es decir, resistencia,
estabilidad de volumen etc.

Figura 06.Proceso de Producción.

Se debe destacar la variación de la densidad entre el hormigón fresco y el ya fraguado

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 Hormigón fraguado Hormigón fresco
Densidad K/m³ Densidad K/m³
600 350
710 500
920 710
1010 840
1470 1320

Figura 07. Variación de densidades entre hormigón fresco y fraguado.

Fuente Cemento Melón.

Otra situación importante es el efecto de la retracción, la utilización de autoclaves como

sistemas para el curado hacen que ésta se vea disminuida con respecto a los hormigones
convencionales.

Curado con vapor a alta presión.

Este sistema de curado es totalmente diferente del curado que se realiza al hormigón
expuesto a condiciones climáticas, y es el mejor método de curado para los elementos
prefabricados de hormigón celular.

El tratamiento se realiza en autoclaves, en ellos, por efecto del calor y del vapor a alta
presión, se produce una reacción entre la cal liberada en la hidratación del cemento
Pórtland y un material fino de naturaleza silícea que se añade al cemento y que puede
ser: harina de sílice, cenizas volantes, etc.
En los hormigones celulares este sistema da ventajas como.

 Altas resistencias iníciales.

 Alta durabilidad. Se mejora la resistencia del hormigón frente a los sulfatos y
otros agresivos químicos, así como a los ciclos hielo-deshielo, se reducen las
florescencias, etc.
 Muy buena estabilidad de volumen al reducir muy considerablemente la
retracción, así como poca sensibilidad frente a cambios de humedad, con
entumecimientos despreciables.

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El tratamiento es tanto más efectivo cuando mayor es la cantidad de sílice que se adiciona
al cemento, generalmente, se construyen del 30 al 70% de cemento por polvo sílice,
debiendo esta adición ser mayor cuanto más ricos en Ca (OH)2; así se logrará que la
relación cal/sílice sea próxima a la unidad, y se consigan mayores resistencias.

La temperatura del tratamiento llega a ser del orden de 175º C y su duración oscila entre 8
y 48 horas, dependiendo de las resistencias finales a alcanzar. Estas altas temperaturas
no sólo intervienen en la reacción de la sílice y la cal sino también en la hidratación del
propio cemento. Altas temperaturas reducen la retracción del hormigón celular de un 15 a
un 30% comparado a un hormigón curado en cámara húmeda.

En cuanto la forma de realizar el tratamiento, deben tomarse precauciones en la velocidad

de calentamiento al igual que se hace en los tratamientos con vapor a presión
atmosférica. Un ciclo típico puede ser: conservación inicial durante 6 a 8 horas, es decir,
el tiempo suficiente para manejar la pieza y llevarla a autoclave, elevación de temperatura
hasta la máxima temperatura de 175º C a 190º C en un tiempo de 3 a 5 horas,
mantenimiento de esta temperatura máxima durante de 5 a 8 horas y bajada de la presión
a la atmósfera en un tiempo de 15 a 60 minutos. Un descenso rápido acelera el secado y
reduce la retracción.
Una observación importante que tiene que se debe hacer a este método de curado, es
que solo se aplica a cementos Pórtland y nunca a los aluminosos ni siderúrgicos, con los
que se obtienen resultados totalmente desfavorables.
Estos curados presentan el inconveniente de que se requieren cámaras herméticas muy
resistentes y de elevado precio, especialmente cuando se trata de elementos de grandes
dimensiones, pues hay que tener presente que para conseguir vapor a 200º C se precisan
presiones de 16 atmósferas que pueden reducirse a 4,9 para temperaturas máximas de
150ºC, de allí que para temperaturas altas de trabajo se requieran cámaras de paredes
muy resistentes y de elevado costo.

Retracción del hormigón.

La retracción se puede definir como los cambios de volumen que puede presentar un
elemento provocado por los cambios de humedad que se presentan.

19
La retracción en hormigones celulares representa una desventajas, ya que debe
contemplar un buen manejo del curado, de esta manera el hormigón reduce la retracción.
Como se dijo anteriormente, la retracción se puede reducir con un curado a vapor de
presión en autoclave. EL siguiente cuadro muestra los valores de retracción que tiene el
hormigón curado al aire libre y curado en autoclaves.

Densidad Kg/m³ Curado al aire libre Curado en autoclave

Retracción en mm/m Retracción en mm/m
650 2,0 (95 días) 0,4 (15 días)
850 1,6 (60 días) 0,3 (23 días)
1050 0,99 (95 días) 0,1 (2 días)

Figura 08. Retracción del hormigón celular curado al aire libre y curado en autoclave.
Fuente Xella.

CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGÓN CELULAR

PRECISIÓN.

De las diversas características que tiene el hormigón celular, es muy importante destacar
las propiedades que se presentan desde el punto de vista de los requerimientos, a los
cuales ha sido llamado a servir. Se refiere, pues a la finalidad, para la cual fue construido
la cual era superar diversas situaciones constructivas, como es el caso de una mayor
rapidez en la construcción, menor peso en las construcciones, propiedades de aislamiento
acústica y térmica etc.

Con el pasar del tiempo se fueron desarrollando diversas producciones de hormigón, las
cuales se fabricaron de acuerdo a las experiencias acumuladas de diversos productores,
sumado a las necesidades que surgían en el camino, nacieron hormigones celulares con
características de notable eficacia. De esta manera se obtuvo un hormigón celular con
excelentes disposiciones frente al fuego, notable aislamiento acústica en comparación con
materiales de similares usos y otras propiedades menores etc.

20
Junto con lo mencionado anteriormente, surgen también características relacionadas con
la disposición que se la da en obra; una de ella es la precisión de colocación de estos
elementos en el armado de albañilería, relacionado al proceso de producción en el caso
de piezas prefabricadas, lo que garantiza la exactitud en las dimensiones, en las piezas
prefabricadas con que se trabaja.

La propiedad de precisión, permite logar una gran calidad en la construcción lo que

permite muros perfectamente lisos y plomados, resultado muy importante desde el punto
de vista de ahorro de materiales, tiempo de ejecución de las terminaciones.
Adicionalmente, con la precisión de las piezas se logra un contacto perfecto entre éstas,
lográndose un mejor comportamiento estructural, en algunos productos se tienen
tolerancias de más menos 1.5 mm, por la misma razón la pérdida que podría darse es
mínima lo que conlleva a una estética perfecta.

Otro aspecto importante de destacar en lo que refiere al hormigón celular, es capacidad

de auto nivelación, lo cual sumado a la alta fluidez de la mezcla permite una adaptación
en forma uniforme sobre la superficie que se desea trabajar.

RAPIDEZ DE CONSTRUCCIÓN.

Al referirse a la rapidez de construcción del hormigón celular, se debe hacer la distinción

que el producto se presenta como bloques prefabricados como también en fresco, para
ambos casos es aplicable la propiedad a la cual hacemos alusión.

Por un lado el sistema constructivo sobre la base de piezas prefabricadas, permite una
rapidez de trabajo que disminuye notablemente el tiempo de montaje. Al ser un material
liviano permite al obrero trabajar con absoluta comodidad y ligereza, minimizando los
tiempos muertos que se puedan producir al trabajar con otro material

Dada la baja densidad, bajo peso y alta resistencia comparada con el ladrillo tradicional,
permite construir estructuras de una altura bastante mayor respecto a la albañilería
tradicional. La utilización de una baja cantidad de adhesivo permite tener una estructura
con un mínimo tendel entre bloque y sumado a la facilidad de montaje dan como resultado
menores tiempos de construcción, una mejoría en la eficiencia y la productividad.

21
Es muy importante la posibilidad de contar con un elemento que entregue rapidez en su
colocación, pues permite ir avanzando en otras faenas anexas a la construcción.

La colocación de hormigón celular en estado fresco, permite realizar una faena de rápida
ejecución, dado que al ser una mezcla fluida puede ser incorporada por un sistema de
bombeo directo sobre el lugar elegido, especialmente en sobrelosas, losas colaborantes
etc.

TRABAJABILIDAD.

La trabajabilidad del hormigón celular tiene relación con las bondades que presenta este
material a las diferentes solicitaciones de trabajos. Estas bondades se pueden reflejar en
el hormigón fabricado al pie de la obra, como también en el hormigón celular en bloques.
En el caso del hormigón celular que se fabrica en bloques, por las propiedades que éste
presenta puede ser cortado fácilmente por herramientas manuales y eléctricas, en las
dimensiones que se requiera para cualquier tipo de trabajo; además se puede perforar
cuando sea necesario la colocación de tensores; el material también se puede ranurar y
lijar según sean las necesidades. Como se trata de bloques de hormigón celular, el
montaje de éstos es muy sencillo y puede representar una ventaja, pues permite poder
construir muros de albañilería de similares características que los muros de ladrillo de
arcilla, que son los más usados en la actualidad en cualquier edificación. Como en
algunos casos se necesita realizar las instalaciones de gas, calefacción y electricidad,
tuberías etc. Y dado lo complicado que es penetrar en muros, los bloques tienen la
característica que pueden ser aserrados y de esta forma colocar las instalaciones sin
ningún problema.

LIGEREZA DEL HORMIGÓN CELULAR.

El hormigón celular es un material que pertenece a los hormigones ligeros y como se

mencionó anteriormente, estaba compuesto por miles de celdas independientes, dentro
de las cuales existe una gran cantidad de aire que hacen al hormigón más liviano. Por las
razones que se mencionan anteriormente, se desprende que los materiales del hormigón
celular, tiene una gran homogeneidad y son ligeros, pudiendo variar su densidad entre
300 y 1800 Kg/m3, según las aplicaciones que quiera darse el producto.

22
En un metro cúbico de material, se contiene de 500 a 850 litros de aire para las
densidades superiores a 400 Kg./m3, se mezclan inertes ligeros como pueden ser
menudos de coke, escorias granuladas, etc. Con lo cual, si bien aumenta la densidad,
mejora la resistencia del producto.

EL hormigón celular puede llegar a ser hasta 4 veces más liviano que el hormigón
convencional, esto depende mucho de los materiales que sean usados en la fabricación
de cada uno de los hormigones. La ligereza del hormigón celular trae consigo que se
reduzcan los pesos de la estructura de la edificación, lo que tiene como consecuencia que
se pueden reducir las fundaciones. También al ser más liviano el material puede ser de
fácil manipulación por los trabajadores y pueden reducir los costos de transporte del
material.
La reducción de las dimensiones de las paredes, en cuanto al ancho, es considerable.
Como datos prácticos, se indica que en una construcción base de elementos de hormigón
celular que no supere los 25 centímetros de espesor, comparándola con una construcción
de hormigón o de ladrillos de arcilla, que exige espesores de 35 centímetros, se gana un
6% de superficie por los tabiques y muros interiores, datos que aunque relativos, pueden
servir de orientación para solucionar problemas similares. Debido a su bajo peso, se
pueden fabricar con hormigón celular ladrillos y bloques de grandes dimensiones, sobre
todo, cuando además se trata de piezas huecas, con lo que se facilita el manejo de las
mismas y se logra un gran rendimiento en la colocación y por ende, mayor rapidez en la
construcción. Además, esta clase de bloques huecos, necesita muy poco mortero de
pega, pues las juntas quedan muy reducidas para un metro cuadrado de muro exterior se
calcula 100 litros de mortero para rejuntar, en caso de emplear piedras corrientes; por otro
lado, usando bloques de hormigón celular bastan solo 30 litros de mortero.

RESISTENCIA AL FUEGO.

La resistencia al fuego es una característica que se debe resaltar, pues no todos los
materiales de construcción resisten a la acción de este agente. Se han realizado muchas
pruebas que miden la capacidad que tiene el hormigón celular de resistir el fuego, las
cuales serán dadas a conocer más adelante.

23
El hormigón celular está formado por materiales inorgánicos e inertes, es por completo
insensible a la acción de las humedades por consiguiente no se desarrollan musgos ni
hongos. Por estos motivos es incombustible y resiste a las altas temperaturas, incluso al
soplete directo.
La deshidratación del cemento puede comenzar a los 450°, por esta razón no debe
utilizarse a temperaturas mayores que 420°. Existen productos celulares refractarios, a
partir de cementos especiales que pueden resistir hasta 800°
Según ensayos realizados en España por laboratorios especializados, una pared de 19
centímetros de espesor sometida a una temperatura superior a 1000° durante varias
horas, la cara opuesta, no llegó a rebasar los 65°, sin embargo, no debe considerarse
material refractario, pues su punto de fusión está entre 1200° y 1300°.
La empresa Xella, que fabrica productos de hormigón celular realizo ensayos según
normas ASTM dentro de los cuales se debe destacar.

1. Un primer ensayo de exposición al fuego por un cierto tiempo y luego se realizo la

prueba de chorro de agua, a un muro fabricado con bloques de hormigón celular, de
espesor de 20 centímetros; carga lineal de 7450 Kg. /m. Temperatura ambiente de
referencia en cara no expuesta de 17° C: La prueba fue realizada conforme a la
norma ASTM 119 88, efectuada por el Southwest Research Institute en San Antonio
Texas.
2. Un segundo ensayo de exposición al fuego y prueba de chorro de agua, a otro muro
de espesor 10 centímetros, con una temperatura ambiente de referencia en cara no
expuesta de 17 ° C. La prueba fue realizada conforme a la norma ASTM 119 88,
efectuada por el Southwest Research Institute en San Antonio Texas.

24
 Exposición al Fuego
1.0 hora 2.0 hora 3.0 hora 4.0 hora
Temperatura en 925° C 1077° C 1053° C 1100° C
cara expuesta
Temperatura en 17° C 32° C 67° C 75° C
cara no expuesta
Combustión en Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna
superficie
expuesta
Erosión o Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna
degradación en
superficie
expuesta
Deflexión Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna

Figura 09 Exposición al fuego de muro construido con bloques de hormigón celular, espesor 20
centímetros.
Fuente: Xella

Como resultado del primer resultado se puede decir que la temperatura en la cara no
expuesta del muro, se mantuvo bajo de los límites especificados en ASTM E119-88 para
exposición de cuatro horas al fuego. El muro no permitió el paso de flamas o gases en
temperaturas para incendiar desperdicios de algodón.
Para la prueba de chorro de agua que se realiza al término de la exposición al fuego, el
muro paso exitosamente la prueba de chorro de agua. Tras la prueba, la erosión en la
superficie fue de 38 mm.

25
 Exposición alFuego
1.0 hora 2.0 hora 3.0 hora 4.0 hora
Temperatura en 830° C 914° C 976° C 1017° C
cara expuesta
Temperatura en 30° C 83° C 86° C 86° C
cara no expuesta
Combustión en Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna
superficie
expuesta
Erosión o Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna
degradación en
superficie
expuesta
Deflexión Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna

Figura 10 Exposición al fuego de muro construido con bloques de hormigón celular, espesor 10
centímetros.
Fuente: Xella

En este caso la temperatura en la cara no expuesta del muro se mantuvo bajo de los
límites especificados en ASTM E119-88 para exposición de dos horas al fuego. El muro no
permitió el paso de flamas o gases en temperaturas suficiente para incendiar desperdicios
de algodón

Para la prueba de chorro de agua que se realiza al término de la exposición al fuego, el

muro paso exitosamente la prueba de chorro de agua. Tras la prueba, la erosión en la
superficie fue de 13 mm.

NOCIONES BÁSICAS DE AISLACION.

Durante mucho tiempo, los investigadores han realizado estudio con el propósito de
obtener una mejor instalación con la mayor economía.
Antiguamente, cuando no se preocupaban de la aislamiento, la necesidad de confort
había llevado a que se realizara la construcción de paredes exteriores muy gruesas, no

26
siendo necesaria desde el punto de vista de la resistencia mecánica, sólo podían
justificarse desde el punto de vista del aislamiento térmico. La evaluación moderna, con
su tendencia a reducir tanto como sea posible la cantidad de materiales ha logrado
establecer distintos métodos para alcanzar el mayor confort posible.
Por lo que se refiere al confort un aislamiento insuficiente puede hasta cierto punto, ser
compensado por una calefacción más intensa, por lo tanto, las condiciones económicas
son las que determinarán, esencialmente, las bases para la elección del aislamiento
térmico. Un buen aislamiento además de ahorro en combustible, proporciona otras
ventajas tales como, una disminución de las condensaciones y una reducción en las
instalaciones de calefacción.

La temperatura interior en una construcción depende de la manera importante de la

cantidad de calor que transmiten los elementos muros y losas que los componen. El
gradiente de temperatura en un elemento de la construcción, es el que se obtiene
dividiendo la diferencia de temperatura entre la cara exterior y la cara interior entre el
espesor del elemento. La cantidad de calor que transmite el elemento e igual del
gradiente de temperatura y el llamado coeficiente térmico más bien llamado coeficiente de
conductibilidad térmica (K).

Este coeficiente representa la propiedad llamada conductividad térmica del material de

construcción, del que está compuesto el elemento. Entre menor sea el valor del
coeficiente térmico, menor será la cantidad de calor que transmite el elemento, y mayor
será su poder aislante térmico. Es posible, en general, calcular el valor K conociendo
exactamente la estructura de la pared, o por lo menos dar una estimación de valor con
precisión suficiente para cálculos en que intervengan valores globales. Estos valores, que
se emplean para determinar la potencia de las instalaciones de calefacción, se toman
siempre algo elevados. Los valores medias muchas veces son más bajos.

Para facilitar el cálculo del aislamiento térmico, es muy cómodo introducir el concepto de
resistencia térmica especifica que, para el conjunto de la pared (del interior al exterior), es
la inversa del coeficiente de transmisión (R=1/K).

La resistividad térmica de un elemento, se define como el cociente del espesor del

elemento entre el coeficiente térmico del material. Para un elemento compuesto de varias

27
capas de materiales, por ejemplo un muro con acabado exterior e interior, el valor total de
la resistencia térmica, es la suma de los valores individuales de la resistencia que se
tenga en cada capa. El valor de resistencia es la medida de aislamiento térmico del
elemento. A mayor sea este valor, mayor será el aislamiento térmico que proporciona el
material.

PROPIEDADES DEL HORMIGÓN CELULAR COMO AISLANTE TÉRMICO.

Esta es una de las características que más se le atribuye al hormigón celular, debido a la
formación que posee. Las miles de burbujas llenas de aire hacen que sea bastante
aislante, es sabido que el aire tiene su poder aislante máximo, cuanto más pequeñas son
las capas del mismo y menor es su movimiento. Estas dos condiciones se cumplen a la
perfección en el hormigón celular y de aquí, sus altas cualidades como aislante.

Las células del hormigón celular tienen dimensiones muy pequeñas que varían según el
elemento que se quiera fabricar, y además son independientes entre sí, lo que las hace
mas aislantes, se comprende que tengan un coeficiente de conductividad térmica muy
favorable, aún a temperaturas muy elevadas. En comparación se puede decir que el
hormigón celular es hasta 7 veces más aislante térmicamente que el hormigón
convencional.

28
Materiales Densidad Kg./ m³ Coeficiente de Espesor en cm.
conductividad Para aislamiento
térmica igual
Corcho a granel 260 0.04 3.33
Hormigón celular 300 0.08 5.00
Hormigón celular 500 0.12 6.66
Madera 900 0.17 14.15
Yeso 1200 0.39 32.30
Ladrillo hueco 1340 0.50 41.60
Ladrillo macizo 1800 0.75 62.30
Piedra caliza 2000 1.00 83.40
Enlucido de 2200 1.10 91.70
cemento
Hormigón armado 2500 12.20 100.00

Figura 11 Comparación de transmisión térmica con otros materiales.

Fuente: Paya, Hormigón vibrado y hormigones especiales.

AISLANTE ACÚSTICO.

Para hablar de aislamiento acústico se debe en primer lugar dar referencias de que es el
sonido. El sonido consiste en ondas, del tipo elásticas, que se pueden propagar a través
de los gases, líquidos o materiales sólidos. La gama de frecuencia máxima que puede ser
detectada por el oído humano está comprendida entre 62 y 16000 Hz, aunque esto puede
variar según la naturaleza de la persona.

En general se podría decir que los materiales de alto vacío como el hormigón celular, son
muy buenos aislantes térmicos y además acústicos, ya que son capaces de ser buenos
absorbentes de las ondas del sonido, esto significa que cuando se utiliza para la
construcción de paredes, son altamente capaces de reducir el nivel de sonoridad dentro
de la habitación.

La intensidad de las ondas sonoras, son amortiguadas por el paso sucesivo, a través de
las paredes, de las células y de las capas de aire quieto y cerrado. Estas paredes son las

29
delgadas que puede decirse que tiene una cierta elasticidad que favorece todavía la
acción amortiguadora citada.

Además la composición y la impermeabilidad de las citadas paredes, oponen una

verdadera resistencia al paso de las ondas sonoras. Por ensayos realizados en una
cabina insonora de hormigón celular, se ha demostrado que el amortiguamiento del
sonido, es decir, la relación entre la intensidad del sonido percibido en su interior y la
intensidad de emisión del mismo en el exterior, era de 1/300. Este amortiguamiento
corresponde a una insonoridad de 8 népers, siendo la unidad népers la insonoridad
correspondiente a la diferencia entre los logaritmos neperianos de las intensidades del
sonido registrado directamente y del sonido percibido a través de las paredes
correspondientes cuando dicha diferencia sea igual a la unidad. La citada insonoridad de
8 népers corresponde a la insonoridad prácticamente absoluta, jamás lograda con otros
materiales de construcción.

Hasta el momento, la mayoría de las edificaciones actuales cuentan con sistemas para
proporcionar un buen aislamiento acústico, el hormigón celular puede resultar una gran
oportunidad de aprovechar las propiedades favorables que presenta contra la acción
acústica, los estudios que se han realizado han determinado que dada las características
que posee el hormigón celular, las miles de cavidades independientes que se encuentran
en el interior, presentan una buena absorción de los ruidos que provienen del exterior. De
esta manera se pueden minimizar las secciones de las paredes que se fabrican con el
hormigón celular, alcanzando la misma absorción de sonido con respecto a otras paredes
construidas de diferentes materiales y con mayores secciones.

DURABILIDAD.

Un aspecto importante a tratar en lo que se refiere a las propiedades de un hormigón

celular, es la durabilidad. Esta característica es de gran importancia y fundamental en todo
producto expuesto a diversas condiciones y situaciones del medio donde es solicitado el
producto.
Dada la composición, a partir de materiales como el cemento, agregados pétreos y otros,
garantiza en una primera instancia una buena disposición frente a agentes destructores
como es el caso de la humedad, los ciclos de congelación o de deshielo y ataques

30
químicos, lo que permite que contemos con un producto lo suficientemente versátil como
para requerir de él en construcciones externas y construcciones internas.
Otro aspecto importante, es inmune frente a la acción de insectos, oxidaciones, etc.
También posee excelentes comportamientos frente a la exposición a altas temperaturas,
por cuanto es un producto incombustible, no obstante, y como mencione en el capitulo
anterior no debe utilizarse a mas de 420º Celsius.
Otra de las consideraciones que se deben tener respecto a la durabilidad del hormigón
celular, es su buen comportamiento a fenómenos como la capilaridad, la cual en este tipo
de material es casi nula.

Un factor como la durabilidad es importante en casos que se necesite construir obras de

alta calidad, en sus terminaciones y que se necesite que permanezcan en buenas
condiciones durante largo tiempo.

PROPIEDADES MECÁNICAS.

Todo producto de la construcción que es destinado a trabajar como un elemento

resistente a cargas, debe presentar alguna referencia respecto a la capacidad de
comportarse frente a un efecto de compresión, flexotración.
Como antes se había mencionado, las resistencias mecánicas de estos productos
dependen del tipo de material y a menudo también de la densidad correspondiente. Como
es natural, una menor densidad implica una menor resistencia; Las resistencias
mecánicas a compresión tomadas a los 28 días varían entre 5 a 130 Kg. por cm²,
dependiendo fundamentalmente de la composición que presente y los áridos empleados
en ella.
Los valores de resistencia mecánica hacen posible que el hormigón celular pueda usarse
en la construcción de paredes resistentes. No obstante debe tenerse en cuenta que al
estudiar los muros o paredes, la resistencia que presente el mortero y la esbeltez de
paramento, son importantes para determinar el espesor mínimo de una pared para que
sea resistente, no debiendo tener un espesor inferior a 15 cm. Por lo general la resistencia
a la compresión de este tipo de elementos, está en directa relación con la densidad del
elemento y por consiguiente, con la dosis de agentes aireantes o de espuma que se
hayan decidido utilizar, de ahí que las resistencias varíen de un producto a otro según la
dosificación.

31
También es importante considerar la forma de curar el hormigón, puesto que un curado al
aire libre respecto a un curado en cámara a vapor, va a influir directamente en la
resistencia final que va a presentar el hormigón, los elementos curados en cámara de
vapor presentan una mayor resistencia.
A modo de referencia se puede indicar que para densidades de 800 y 900 Kg. / m³ se
obtienen densidades del orden de 30Kg/m², no obstante se puede llegar a resistencias
mayores con hormigones cuyas densidades del orden de los 100 a 1400 Kg/m³

Polvo de aluminio Densidad Kg./m³ Resistencia Kg./cm² Expansión %

%
0.5 1480 25 2.8
1 1450 18 3.6
2 1420 15 5.7
4 1340 13 14.3
6 1300 11 20.0
8 1210 8 25.8

Figura 12 Resistencia del hormigón celular, variando la dosis de aditivo aireante.

PERMEABILIDAD Y ABSORCIÓN.

La permeabilidad y absorción en cualquier material de construcción requiere una especial

preocupación, como es sabido, en el caso de materiales altamente permeables que han
sido utilizados, muchos de ellos finalmente han presentado fallas.

Porosidad de un hormigón celular.

Por las definiciones que se han dado del hormigón celular, se puede definir que tiene
miles de células interiores, las cuales en algunos casos son células cerradas que no se
conectan entre sí, por medio de canículos interiores.

Para hablar de porosidad se debe definir lo que es porosidad. Una publicación del M.O.P.
se refiere a la porosidad: “La porosidad juega un papel importante en el hormigón pues

32
dependiendo del tipo de porosidad que éste tenga, se puede determinar la permeabilidad
que tendrá el hormigón una vez que se encuentre a las condiciones climáticas que se
encuentre según la zona. La porosidad del hormigón incluye una serie de poros y huecos,
que no provienen necesariamente en su totalidad del proceso de hidratación de la pasta
de cemento. Además de esta , hay otras causas que provocan la existencia de aire en el
interior del hormigón, tales como una mala compactación, una insuficiente pasta de
cemento para llenar los huecos entre partículas de árido y por supuesto la aireación
artificial mediante la inclusión de aditivos aireantes entre los productos “ (M.O.P. 1989.)

Existen distintos tipos de porosidad, que dependen de la forma y el tamaño, la bibliografía

sobre el tema intenta definir una clasificación de poros que está en función del radio de la
partícula de aire, pero esta clasificación se basa fundamentalmente en el tamaño y no
como se comporta este agente agresivo que en este caso puede ser el agua. Esto hace
que se busque una nueva clasificación de la distinta porosidad que puede presentarse en
el interior de un cuerpo, para ello citamos una clasificación que aparece en el Ministerio
de Obras Públicas.

Porosidad Porosidad
abierta permeable
Porosidad Porosidad
total superficial
Porosidad
Cerrada

Figura 13 Tipos de porosidad

Fuente: M.O.P. 1998

33
Según la publicación, se definen cada uno de los términos que aparecen anteriormente.

 Porosidad total: Representa la cantidad total de poros o huecos existentes en un

cuerpo, los cuales no necesariamente deben estar interconectados entre ellos, por lo
tanto, no siempre permiten el paso de un fluido.
 Porosidad abierta: Representa aquella parte de la porosidad total que incluye los
poros que están conectados con el exterior, permiten la entrada de un fluido.
 Porosidad cerrada: Comprende la parte de la porosidad total que incluye aquellos
poros que no están interconectados con el exterior, por lo que no tienen ninguna
influencia en un posible proceso de agresión provocado por agentes externos.
 Porosidad permeable: Es la parte de la porosidad abierta que incluye aquellos poros
que por estar comunicados entre sí, permiten el paso de un fluido por el interior del
cuerpo.
 Porosidad superficial: Es la parte de la porosidad abierta que incluye aquellos poros
que estando en comunicación con la superficie.

Una vez estudiadas las definiciones que se han dado anteriormente, se puede analizar
que la porosidad de un hormigón celular corresponde a una porosidad cerrada y abierta.
Lo ideal de un hormigón celular es que contemple porosidad cerrada, esto implica que
cada una de las células que forman la estructura interna del hormigón no se comuniquen
con las demás, de esta manera no permiten el paso del agua. Esta hipótesis es muy difícil
de lograr en la fabricación del hormigón celular, ya que la reacción química que se
presenta, no permite en su totalidad formar células incomunicadas entre sí que sean
totalmente cerradas.

34
Relación entre la porosidad y permeabilidad.

En los puntos anteriores se ha dejado claro que la porosidad de un hormigón depende de

varios factores, los cuales pueden llegar a alterar la estructura de un hormigón. Por esta
razón, la porosidad está totalmente ligada absorción que puede tener un hormigón celular
o uno convencional, algunos entendidos se refieren a la impermeabilidad y la absorción
de agua del siguiente modo “La permeabilidad y la absorción de agua, no depende
principalmente de la suma del porcentaje de los volúmenes de los poros, sino del tipo de
los poros, de su distribución y de su tamaño”.

Factores en la permeabilidad y la absorción.

En la permeabilidad influye la estructura interna del hormigón, o sea la porosidad que

presenta, pero también existen factores como las dosificaciones, colocación en obra y
fabricación.

En la dosificación de un hormigón lo que afecta principalmente, es la relación

agua/cemento. La consulta de la bibliografía existente afirma que con la relación
agua/cemento que supera el valor de 0.66, la permeabilidad aumentará
considerablemente en los hormigones. Al encontrarse una mayor cantidad de agua en los
hormigones posibilita que se produzcan canales interiores que unan distintos poros los
cuales se comunican con el exterior de la masa de hormigón.

35
TIPOS Y APLICACIONES DEL HORMIGÓN CELULAR

SITUACIÓN GENERAL DEL HORMIGÓN CELULAR EN CHILE.

Dentro de las alternativas que ofrece el hormigón celular básicamente podemos definir
dos grandes ítems, por un lado el hormigón puesto en fresco en obra, sistema muy poco
difundido en nuestro país. Y por otra parte la instalación de elementos prefabricados de
hormigón celular, en donde esta modalidad de material es la más difundida y utilizada.

Para poder hablar del uso y aplicación de este producto en Chile, no es necesario ir
mucho más atrás en el tiempo, pues el desarrollo de este producto ha sido desde un
tiempo a esta parte incipiente, salvo la utilización del producto en situaciones muy
puntuales.
Poco a poco y conforme a la reapertura de los mercados internacionales, comenzaron a
llegar a nuestro país tecnologías de última generación y otras, que si bien en otros países
están desde hace años, en nuestro país no se conocían por diversas circunstancias.
Pronto algunas oficinas de arquitectura comenzaron a desarrollar proyectos en los que
utilizaron el hormigón celular como un componente secundario del sistema constructivo.

Se comenzó por utilizar pequeñas aplicaciones en distintas etapas de la construcción,

luego al comprobar las bondades del producto derivo al diseño integral de viviendas de 1
y 2 niveles, mezclando el uso de hormigón celular en bloques prefabricados y el uso de
cadenas, pilares y vigas de hormigón armado convencional.

La aplicación de los bloques de hormigón celular, es ejecutada en forma muy similar a la

albañilería de ladrillo tradicional, mezcla un poco lo que es albañilería reforzada y
albañilería armada. Se mezcla la forma de trabajar de la albañilería armada, en el cual se
van perforando los bloques y se van uniendo por un tensor y la albañilería reforzada, por
otro lado, cuando se trabaja en la construcción de casas de dos niveles es necesario la
utilización de losas, las cuales para este caso de hormigón armado tradicional.

36
Actualmente en Chile existe XELLA CHILE S.A., empresa internacional que posee el
sistema constructivo bajo la marca Hebel, y CELCON una empresa nacional, las cuales
son las productoras y comercializadoras más importantes de hormigón celular en chile.
A continuación se detallaran algunos de los productos que ambas empresas generan para
la industria de la construcción en nuestro país.

TIPOLOGÍA

La marca CELCON maneja en nuestro país los siguientes productos:

Bloques Acústicos / Térmicos.

Los bloques desde 12,5 cm de espesor se pueden utilizar para la construcción de muros
macizos para obtener una mejor aislación térmica.

37
Bloques Acústicos / Sólidos.
Los bloques desde 6 cm de espesor se pueden utilizar para la construcción de tabiques
sólidos para obtener una mejor aislación acústica.

Panel Reforzado.
Panel con refuerzo de malla de fierro en su interior. Especialmente apropiado, para uso
apaisado o vertical en cerramientos industriales, es posible la manufactura de medidas
especiales bajo cantidades mínimas requeridas.

38
La marca XELLA CHILE S.A. maneja en nuestro país los siguientes productos:

Termo Block.
Usados principalmente para muros estructurales.

Solid Block.
Usados principalmente para tabiquerías.

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Panel Express.
Paneles para tabiques sólidos de instalación rápida. Estos son fabricados en Chile con un
ancho de 62,5 cms, espesores de 7,5 cm y 10 cm y con alturas de hasta 250 cm.

ELEMENTOS QUE CONFORMAN EL SISTEMA CONSTRUCTIVOS.

MORTEROS.

Adhesivo estructural:
El sistema constructivo emplea un adhesivo cementicio especial predosificado que viene
en una presentación de bolsas de 25 kg. Este se emplea para la pega de bloques. La
pega entre bloques es de una capa delgada de 3mm. aprox. Esta se realiza con gran
facilidad utilizando las herramientas.

Estuco:
Existe un estuco especial para sus bloques de H.C. con una muy buena resistencia a la
penetración de agua en un espesor mín. de 1 cm. Este viene en bolsas de mortero
predosificado de 25 kg.

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Mortero Reparador:
Existe mortero predosificado especialmente diseñado para rellenar las canalizaciones y
restituir bloques. Este es una mezcla que contempla pequeños trozos de bloques, de
manera que al ser aplicado se mantenga la textura densidad y trabajabilidad,
características de los elementos

Mortero de Nivelación:
Existe un mortero predosificado para el asentamiento y nivelación de la primera hilada de
bloques sobre el sobrecimiento de muros estructurales. Este permite absorber en forma
simple las irregularidades propias del sobrecimiento. Para pegar la primera hilada al
sobrecimiento no se recomienda usar el adhesivo.

HERRAMIENTAS.

Para la correcta y rápida instalación de los bloques, se debe contar con una gran con
herramientas especialmente diseñadas para este sistema constructivo.

Serrucho Diamantado:
Con el serrucho diamantado es posible cortar en forma simple, limpia y con gran precisión
nuestros bloques.

41
Batidor para Mortero:
Para poder mezclar adecuadamente el adhesivo se debe conectar el batidor a un mandril
de taladro para agitar la mezcla hasta lograr que esta sea homogénea y libre de grumos

Cuchara Dentada:
La cuchara dentada dosificadora esta especialmente diseñada para aplicar adhesivo de
capa delgada de 3 mm. Se utiliza una cuchara distinta dependiendo del espesor del
bloque, de tal forma de maximizar el rendimiento y rapidez de la pega de bloques.

Mazo de Goma:
En este caso se utiliza un mazo de goma estándar disponibles en el comercio en general.
Tiene como función asentar y ajustar los bloques de hormigón celular en la mezcla. El
golpe debe ser suave para lograr la ubicación y correcta adherencia.

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Acanalador Manual Gubia:
El acanalador manual tiene como función hacer las canalizaciones para ductos eléctricos.
Su uso será raspando los bloques hasta llegar a la profundidad necesaria para la
instalación eléctrica.

Platacho con Lija:

Esta herramienta tiene como función generar ajustes finos en la terminación de los
bloques. Esta posee una superficie con lija, prepara el muro o tabique para recibir la
respectiva terminación.

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Platacho Dentado:
Posee una cara dentada para desbastar diferencias entre bloques producto de una
instalación deficiente

Banco de Sierra:
Para grandes obras, es necesario contar con fluidez y rapidez en la modulación de los
bloques. El banco de sierra es la respuesta para alcanzar los tiempos necesarios en
faena.

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ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS.

Laminas conectoras:
Estas láminas son elementos de anclaje para muros estructurales y tabiquería que son
indispensables para el buen comportamiento de estos muros. Estas son laminas de acero
de aproximadamente 1 mm. de espesor, las cuales son perforadas y tratadas para la
corrosión.

Poliuretano:
El poliuretano expandido viene en formatos de tarros spray con válvula dosificadora, este
se ocupa para rellenar las dilataciones, permitiendo un muy buen anclaje mecánico,
aislación tanto térmica como acústica y una membrana flexible que permite absorber las
deformaciones de la estructura. Este producto puede ser contra fuego o estándar. El
rendimiento de un tarro de spray es aproximadamente entre 6 y 7 M. lineales de
aplicación según espesor del bloque y el tipo de poliuretano.

PREPARACIÓN DE ADHESIVO.

Verter 6 lt. de agua limpia por cada saco de 25 Kg. de adhesivo, luego agregar
progresivamente el contenido del saco y revolver con batidor ligado a un taladro de 600
rpm, La mezcla debe ser agitada hasta lograr que sea completamente homogénea; esta
no podrá ser revivida con agua cuando pierda su fluidez por el tiempo transcurrido, pero
puede ser agitada nuevamente para recuperar trabajabilidad. En épocas de altas
temperaturas, la mezcla preparada debe utilizarse en un plazo no mayor de 4 horas. Se
debe esperar 15 minutos antes de utilizar la mezcla.

45
Previamente, antes de comenzar la instalación, con la cuchara dentada se aplica una
capa de adhesivo estructural que se ha preparado sobre un bloque de prueba, y se
comprueba su consistencia y fluidez.

FLUIDEZ DEL ADHESIVO ESTRUCTURAL.

Para comprobar la fluidez del Adhesivo se aplica una capa de mortero sobre la cara
vertical del bloque.
 Si el adhesivo escurre y tienden a desaparecer las estrías dejadas por la llana,
significa que hay exceso de agua. Se corrige agregando un poco de A.E.H. en
polvo en el balde.
 Si el adhesivo no cubre toda la superficie, significa que está demasiado seco. Si es
la primera aplicación del adhesivo recién preparado se podrá echar más agua, de
lo contrario deberá botarse y preparar una nueva cantidad de adhesivo.
 El adhesivo tiene una consistencia justa cuando al retirar la pala de la cara vertical
del bloque, se encuentra completamente cubierta por adhesivo, con sus estrías
marcadas y estables.

APLICACIÓN.

1. Limpiar las superficies de los bloques de residuos y polvo, con una escobilla o
brocha.
2. Humedecer con brocha las caras del bloque en donde se aplicará el adhesivo,
cuando dicho bloque esté expuesto al sol.
3. Para garantizar una aplicación pareja del mortero deben usarse cucharas
dentadas, de acuerdo al ancho que corresponda a los bloques.
4. La corrección y asentamiento de los bloques es posible durante los 10 primeros
minutos después de su aplicación, y deberán ser ajustadas con un martillo de
goma.

46
RENDIMIENTO.

El saco de 25 Kg. de adhesivo genera 20 litros de mezcla y su rendimiento aproximado

está dado por el espesor de cada bloque según se detalla en la siguiente tabla:

Espesor Bloque MT2 / saco

7,5 12

10 9,0

15 4,5

20 3,5

También se puede utilizar para la aplicación del adhesivo una llana dentada de dientes de
8 mm., con la precaución de pasarla en forma perpendicular al bloque para asegurar el
endentado del adhesivo.

PROCESO CONSTRUCTIVO DEL HORMIGÓN CELULAR

La instalación de los bloques de hormigón celular es básicamente el mismo sistema

constructivo utilizado para la albañilería de ladrillos o de bloques de hormigón vibrado, su
característica más distintiva es la baja dosis de adhesivo utilizada entre hilada e hilada de
bloques, y la utilización de una espuma expansiva, la cual cumple el objetivo de actuar
como junta de dilatación entre los distintos elementos constructivos presentes en la
edificación.
Como ya mencionamos anteriormente el mejor uso que puede tener el hormigón celular
es en los elementos prefabricados, ya que al colocarlo directamente en obra en estado
fresco, presenta problemas de manipulación y de curado que influye notoriamente en las
condiciones óptimas del hormigón.
Las consideraciones básicas que se deben tomar en cuenta antes de trabajar en un
sistema constructivo que involucre hormigón celular, deben ser estudiadas en la
modulación del proyecto, esto significa la planeación arquitectónica estructural y
constructiva de una edificación para que cumpla con toda una gama de características
funcionales y a la vez aprovechar al máximo las ventajas del sistema constructivo. La

47
modulación de un proyecto es básica para el uso efectivo de los elementos prefabricados
que componen el sistema constructivo del hormigón celular.
A continuación se dará una descripción del proceso de instalación de los bloques.

CONSTRUCCIÓN DE MUROS ESTRUCTURALES

Para construir muros estructurales con bloques de hormigón celular se deberán ocupar
los criterios de diseños vigentes para albañilerías confinadas y las características propias
del sistema constructivo de bloque de hormigón celular.

MODULACION Y ESPESORES.

Los bloques deben ser instalados como toda albañilería. Lo recomendable es que la traba
entre bloques sea ½ bloque, sin embargo esta puede ser menor hasta un mínimo de 15
cm. El espesor mínimo recomendado para muros estructurales es de 15 cm.

COLOCACION LA DE PRIMERA HILADA

Se recomienda seguir la secuencia de colocación según plano de cálculo en lo referente a

la disposición de los tensores verticales.
En general la secuencia debe seguir un solo sentido, a partir de las esquinas del
perímetro del recinto por construir, hasta completar la primera hilada.
Una vez finalizada se deberá revisar el nivel de la primera hilada con un nivel de burbuja o
equivalente.

48
Los bloques de la primera hilada que coinciden con salidas o cañerías se deben cortar en
obra sin perder la modulación descrita en planos. Esto debe hacerse solo en la primera
hilada, posteriormente los instaladores prolongarán los conductos por medio de una
caladora manual o eléctrica.
En caso de albañilería armada, se deberán colocar Bloques perforados en donde existan
tensores, de la manera tradicional.
La construcción debe realizarse en superficies, en lo posible, que estén perfectamente
niveladas. Para los casos en que sea necesaria una nivelación, ésta debe realizarse con
un mortero arena cemento 3 a 1. También puede utilizarse Mortero Adhesivo en
cantidades que permitan el desarrollo nivelado de la albañilería.

49
Los bloques una vez asentados sobre el mortero adhesivo deben ser golpeados con un
mazo de goma en su cara superior, de manera que el mortero explote y chorree
libremente el excedente.
De ninguna forma se deberán eliminar los excesos de pegamento y menos tapar por el
exterior aquellas junturas que parezcan mal ejecutadas. Solo una vez seco se procederá a
eliminar el mortero sobrante, con la llana de desbaste.

50
CONTINUACIÓN DE LAS HILADAS

Con el fin de conseguir una correcta nivelación y aplome de las siguientes hiladas, se
debe utilizar un nivel de mano con burbujas, tanto horizontal como verticalmente, con un
largo mínimo de un metro durante todo el proceso de construcción del muro.

Se recomienda comenzar la colocación de la segunda hilada y las siguientes siempre por

el lado del fragüe más antiguo de los bloques.

Antes de pegar un bloque, éste debe necesariamente limpiarse en sus 4 caras con una
brocha ancha o escobillón de cerdas plásticas delgadas.

51
De ninguna forma se deberán eliminar los excesos de pegamento y menos tapar por el
exterior aquellas junturas que parezcan mal ejecutadas. Solo una vez seco se procederá a
eliminar el mortero sobrante, con la llana de desbaste.

ALBAÑILERIA ARMADA CON BLOQUES

Para construir Albañilería Armada será necesario abastecerse de bloques perforados o

perforar en obra el bloque para permitir el paso de los tensores.

52
En caso de albañilería armada, se deberán colocar Bloques perforados en donde existan
tensores de la manera usual en albañilería armada.

Para ubicar el banco de corte se debe habilitar un espacio techado y abierto por sus
costados de manera de tener una adecuada ventilación del polvillo del corte.
Una vez que se ha determinado la modulación de las hiladas en planos de Arquitectura y
Cálculo, se puede proceder a cortar y perforar los bloques. Se recomienda usar una sierra
eléctrica para cortes repetitivos.

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TENSORES

Los bloques previamente perforados se insertan, al igual que una albañilería armada
tradicional, al tensor de refuerzo.

Cada tres hiladas (600 mm) se procede a llenar la perforación del bloque que contiene al
tensor con hormigón de relleno.

Debe asegurarse un correcto llenado de estos elementos utilizando una barra de 6 mm de

diámetro para varillar. De ninguna forma se someterá a vibraciones el tensor estructural.

54
Distribución De Esfuerzos De Hormigón Celular Armado

55
 Calados en Bloque

La ficha muestra la formación del calado que aloja el refuerzo de fierro y el encuentro de
este con el tensor vertical, el acero del refuerzo horizontal debe
ser acero A44 -28H o superior. El mortero para el relleno del alojamiento del refuerzo se
recomienda un mortero mezcla 1:1 en volumen hecho en obra.
El ranurado horizontal debe realizarse en obra una vez que la hilada esta ya consolidada.

UNIONES DE MUROS

En encuentros de muros en forma de T, por ejemplo un muro perimetral con tabique, no se

requiere trabar los muros mediante el endentado de bloque, deben usarse Láminas
Conectoras que son suficientes para lograr la unión. Las láminas conectoras deben
utilizarse cada tres hiladas o conforme lo especificado en planos de cálculo.

56
En caso de construcciones con 2° piso, es recomendable la colocación de Láminas
Conectoras para la unión de los muros con la cadena y la Losa.
En general, todas las uniones entre Hormigón Celular y hormigón Armado Tradicional
deben llevar láminas conectoras.

57
ALBAÑILERIA CONFINADA CON BLOQUES

Para la albañilería confinada, se utiliza el método tradicional que consiste en mantener la

llegada de los bloques en forma levemente endentados a los pilares, estos deben quedar
dentados (trabados) con un desfase de 2,5 cm. aproximadamente.

Para lograr un refuerzo horizontal de los muros existen 2 alternativas. Una de ellas es la
instalación de una Escalerilla, la que debe colocarse si el plano de cálculo lo exige. La
escalerilla no debe ser de espesores mayores a 1,5 mm.

58
Una segunda alternativa de refuerzo horizontal es la del Bloque Calado. Realizando un
calado a lo largo del bloque, se incorporan fierros estriados amarrados a los tensores,
logrando un sólido refuerzo de la estructura.

ENCUENTRO CON PILARES

Para los casos de albañilería confinada, podrán mantener la llegada de los bloques en
forma levemente endentados con un desfase de 2,5 cm hilada por medio se deberá
instalar una lamina conectora.

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ENCUENTRO CON CADENA

Para los encuentros del muro con cadenas se debe colocar una lamina conectora recta
bloque por medio en la junta de pega vertical.

RECOMENDACIONES GENERALES

Durante el proceso de instalación, no se deben olvidar las siguientes recomendaciones o

consejos generales.
A.- El traslape horizontal no deberá ser menor de 20 cm. entre los bloques.
B.- El mortero adhesivo debe aplicarse en la totalidad de las cuatro caras del espesor del
bloque.
C.- El despunte podrá ser utilizado en tabiquería, siempre y cuando sus dimensiones no
sean inferiores de 10 cm tanto en vertical o horizontal.
Los bloques de ajuste deben ser ubicados preferentemente en la zona intermedia y nunca
en la base o en la parte superior del tabique.

60
D.- Las canalizaciones o surcos, deberán tener una profundidad no superior a un 35% del
espesor del tabique.

En los casos de las instalaciones sanitarias que sobrepasen lo establecido, se recomienda

si es posible, aumentar el espesor del hormigón celular.

En la albañilería confinada, al igual que en la armada se contempla la colocación de

láminas conectoras, para unir bloques a cadenas o a pilares de hormigón armado.

CONSTRUCCION DE TABIQUES

Para construir tabiques se deberá ocupar siempre el criterio de la tabiquería flotante o

aislada de la estructura. Para este objetivo se dilata la estructura (se deja un espacio de 2
cm. Entre el tabique y la estructura) en todo el perímetro común y en los encuentros en
ángulo recto de los bloques.

61
MODULACION Y ESPESORES

Lo ideal es que la traba entre los bloques sea de 30 cm. , sin embargo esta puede ser
menor hasta un mínimo de 15 cm.

INSTALACION PRMERA HILADA PARA TABIQUE

Se revisará y adecuará el nivel del piso, si es necesario, dejarlo perfectamente nivelado

para recibir la primera hilada de hormigón celular. Para resolver esta desnivelación, se
ejecutará trabajando la parte inferior de la primera hilada o bien mediante una faja de
nivelación.
Los tabiques con Bloques deben instalarse como elementos flotantes y dilatados de la
estructura (losas de piso, muros, pilares, vigas, losas de cielo de hormigón estructural o
similar) en todas las caras (horizontales y verticales). A continuación describimos la forma
en que debe realizarse.
La primera hilada debe empezarse una vez nivelado el piso y trazado su ubicación
definitiva. Se colocarán unos tacos de poliestireno de Alta Densidad, 30 kg/cm2, de 10 cm
de largo por 2 cm de espesor y por el ancho correspondiente al espesor del tabique a
ejecutar.

62
Estos se ubicarán en la horizontal cada 75 cm. Los bloques de esta primera hilada deben
colocarse apoyados sobre estos tacos.

Las superficies deberán estar limpias y ser humedecidas con agua vaporizada aplicada
con un aspersor manual, para luego recibir al agente expansor.

Luego, el espacio entre los tacos debe recibir una inyección de un cordón de poliuretano
expandido.
Esta hilada mantendrá, en el plano vertical, una junta de dilatación. En el caso de los
elementos estructurales (pilares, muros, etc) la junta de dilatación debe tener 2 cm. En el
caso de que sea un encuentro entre hormigón celular y hormigón celular, la junta de

63
dilatación será de 1 cm. La junta de dilatación se rellenará con poliuretano expansivo. El
poliuretano viene en tarros con una boquilla de aplicación especial.

Posteriormente se aplica el poliuretano con el tarro invertido. Una vez que la espuma haya
expandido, se corta con un cuchillo cartonero.

Es común que en las obras de edificación se usen dos tipos de poliuretano expandido, el
normal usado en todos los tabiques interiores de departamentos, y el poliuretano
antifuego, el cual es usado en todos los tabiques que en a lo menos una de sus caras
daba a un espacio de uso común, ya sea pasillos o escaleras, o bien en instalaciones en
donde podía existir algún tipo de incendio y/o explosión, (sala de calderas, salas
eléctricas, etc.).
Como lo indica su nombre el poliuretano antifuego tiene la capacidad de retardar la acción
de las llamas y el calor producido durante un incendio hasta por 180 minutos, por lo cual
es llamado poliuretano F 180, su principal diferencia perceptible es su color rosado claro,
a diferencia del poliuretano expansible normal cuyo color es grisáceo claro.

64
CONTINUACION DEL TABIQUE

Una vez colocada la primera hilada, fijada con poliuretano al piso y unidos los bloques
entre sí en sentido vertical con mortero adhesivo, se procederá a la ejecución del resto del
tabique.
Los bloques serán instalados teniendo especial atención en la nivelación de las hiladas y
la aplicación homogénea del mortero adhesivo a objeto de mantener un espesor
aproximado de 3 mm en la unión entre bloques.

Se recomienda el uso de cuchara dentada adecuada (al ancho del bloque) para la
colocación del mortero adhesivo, en las cuatro caras del bloque a instalar.

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La junta de dilatación del encuentro tabique / losa o cielo deberá ser de 3 cm, rellena con
poliuretano expansivo y lámina conectora cada 150 cm.

TERMINACIONES MUROS Y O TABIQUES

JUNTAS DE DILATACION

Las juntas de dilatación deben rellenarse con poliuretano inyectado estándar o ignífugo,
según especificaciones técnicas y láminas metálicas que van ancladas a los elementos de
encuentro. Como norma general, las juntas de dilatación tendrán los siguientes
espesores:
 1 cm. de espesor en el caso de que sean encuentros de hormigón celular con
hormigón celular.
 2 cm. de espesor en el caso de que sean encuentros de hormigón celular con
losas, pilares, vigas, fondos de viga, estructuras metálicas, etc.

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En caso de conocer con exactitud los descensos de losa programados, el espesor de la
junta debe adaptarse al requerimiento.
La junta de dilatación debe ser incorporada en los paramentos que excedan los 6m
lineales sin quiebres, como también cuando se produce un cambio de ángulo o un
encuentro en 90º.
Se debe incorporar una junta de dilatación a todos los paramentos que excedan los 12m2
de área.

Tipo de unión Espesor

Losa piso con tabique 20 mm.

Losa cielo con tabique 30 mm.

Fondo de viga con tabique 30 mm.

Pilar o muro con tabique 20 mm.

otro material con tabique 20 mm.

La junta de dilatación debe ser incorporada en los paramentos que excedan los 6 metros
Lineales sin quiebres, como también cuando se produce un cambio de ángulo o un
encuentro en 90º.

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Todos los muros o tabiques que formen un encuentro en cualquier ángulo deben ser
dilatados en sus uniones.

ENCUENTRO SUPERIOR

En el encuentro con losas o cielos se deberán incorporar Láminas conectoras.

 Colocación de láminas conectoras contra losa: Las láminas deben quedar fijadas a
la losa de hormigón, mediante dos clavos de concreto de 1 pulgada, para lo cual
se divide en tres la lámina y deben quedar tramos de 10 cms. Con esto se toma un
primer tramo y se colocan los clavos, mediante un martillo disparador (Pistola tipo
Hilti), luego se dobla la lámina en el segundo tramo conformando una C, el tercer
tramo de la lámina se dobla nuevamente conformando una S y se deja
incorporada en la junta de pega del bloque.

 Contra cielo de yeso cartón: Se deberá colocar un refuerzo superior sobre la

plancha de yeso cartón en base a una pieza de madera o un perfil metálico el cual
deberá ir exactamente sobre el trazo del tabique y deberá formar parte del
diafragma de cubierta.

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Las Láminas conectoras se deben colocar en la parte inferior por debajo del cielo de yeso
cartón, fijadas a la solera mediante tarugos de madera o tornillos auto perforantes, según
sea el caso.

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DINTELES

Estos son fabricados con los mismos bloques con los cuales se realizaban los tabiques, y
debían ser adheridos un día antes de su instalación.
Los dinteles deberán ser instalados dilatados de tres lados según el diseño, con una
dilatación mínima en sus caras verticales de 1cm, y de 2 cm. en su desarrollo horizontal.
Para su instalación se deberán colocar unos topes de madera o trozos hormigón celular a
la altura del trazo inferior del dintel, estos soportes sostendrán el bloque dintel durante su
instalación y fragüe.

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En estas juntas se inyecta el poliuretano, el que deberá aplicarse en cantidad suficiente
para que una vez expandido llene por completo la junta entre ambos materiales.

TERMINACIÓN Y LIMPIEZA DE MUROS

Los muros de bloques de hormigón celular permiten una terminación fácil y rápida. El
adhesivo sobrante una vez seco puede ser fácilmente desprendido con una espátula
metálica.

Una vez retirado el adhesivo, la superficie puede ser lijada con un platacho con lija,
permitiendo una terminación de gran precisión y belleza.

MORTERO DE ESTUCO

Para aplicar esta terminación la superficie a estucar debe estar libre de polvo y de restos
semiadheridos como lechadas de hormigón, maderas, metales et.
Se debe homogeneizar el producto con la dosis de agua indicada.
Aplicar el mortero en espesor total no inferior a 1 cm. y no mayor a 2.5 cm, en forma
gradual.
Aplicar carga de adherencia o chicoteo, al día siguiente cargar sobre sustrato húmedo y
rematar el elemento a estucar.
Mantener esta aplicación húmeda como mínimo tres días corridos.

ENLUCIDO DE YESO

Se puede aplicar directamente sobre los bloques de hormigón celular, previa limpieza del
sustrato sin necesitar estuco previo.

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REVESTIMIENTO CERÁMICO

Los revestimientos tipo cerámico o similar se pueden aplicar de forma directa sobre los
bloques, sin estuco o tratamiento previo. Se recomienda impermeabilizar las zonas que
serán expuestas al agua constante y directa (duchas, etc.)

PINTURA

Se puede pintar directamente sobre el muro, pero se recomienda una impermeabilización

previa, y un tipo de pintura que permita respirar a la albañilería de hormigón celular.

PAPEL MURAL

Una vez enlucidos los muros con yeso puede perfectamente recibir papel mural según las
recomendaciones de instalación del fabricante.

GENERALIDADES EN OBRA

Los Bloques de Hormigón Celular son transportados en camiones en pallets sellados.

Para acopiar el hormigón celular en obra se requiere un espacio en lo posible nivelado y
seco. Se recomienda mantener los bloques en los pallets originales y, si el terreno permite
montar un pallet sobre el otro, no deben apilarse más de 3 pallets uno sobre el otro. Se
recomienda, en lo posible, no apilar sobre el hormigón celular otros materiales de
construcción que pudiesen dañar los bloques (enfierraduras, sacos, herramientas
pesadas, etc.). En caso de lluvia, al igual que todos los materiales de construcción, se
recomienda mantenerlos cubiertos.

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CONCLUSION

Finalizado el presente informe se puede apreciar, y podemos concluir, que hemos

cumplido con los objetivos planteados al principio de esta investigación. De forma clara y
precisa se ha entregado una clasificación del hormigón celular y se han descrito todas las
características técnicas apropiadas para su uso en construcción. Desarrollando esta
investigación hemos descrito los procesos que son necesarios para su fabricación,
instalación en obra.
Sin duda alguna todo el proceso de investigación y redacción ha sido una experiencia
satisfactoria, y más aun desde nuestra nueva perspectiva de profesionales-estudiantes,
porque al entrar en un proceso de investigación, a pesar de contar con los conocimientos
adecuados en temas de construcción, nos damos cuenta de lo pequeño que somos al
encontrarnos con un mundo lleno de muchísima información, que nos orienta en el tema
de nuestra investigación, y también nos abre un mundo de posibilidades y acceso a
información de mucho valor, que tal vez no es apta para este informe, pero es apta para
integrarla a nuestro universo de conocimientos que se expande cada día.
Sin duda esta experiencia es un gran aporte, para incrementar nuestros conocimientos
sobre construcción y seguir creciendo, como profesionales y sobre todo como personas.

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