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Ajustes y Tolerancia

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Elementos de Máquinas











AJUSTES Y TOLERANCIAS












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1. TOLERANCIAS

Tolerancia se puede definir como la variación total admisible
del valor de una dimensión.
Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores permitidos
para las cotas funcionales de la pieza.
Se utilizará la siguiente terminología en el estudio de este tipo de
problemas
Eje: elemento macho del acoplamiento.
Agujero: elemento hembra en el acoplamiento
Dimensión: Es la cifra que expresa el valor numérico de una
longitud o de un ángulo.
Dimensión nominal (dN para ejes, DN para agujeros): es el
valor teórico que tiene una dimensión, respecto al que se consideran
las medidas límites.
Dimensión efectiva:(de para eje, De para agujeros): es el valor
real de una dimensión, que ha sido delimitada midiendo sobre la
pieza ya construida.
Dimensiones límites (máxima, dM para ejes, DM para agujeros;
mínima, dm para ejes, Dm para agujeros): son los valores extremos
que puede tomar la dimensión efectiva.
Dimensiones límites (máxima, dM para ejes, DM para agujeros;
mínima, dm para ejes, Dm para agujeros): son los valores extremos
que puede tomar la dimensión efectiva.
Desviación o diferencia: es la diferencia entre una dimensión y
la dimensión nominal.
Diferencia efectiva: es la diferencia efectiva entre la medida
efectiva y la dimensión nominal.
Diferencia superior o inferior: es la diferencia entre la
dimensión máxima/mínima y la dimensión nominal correspondiente.
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Diferencia fundamental: es una cualquiera de las desviaciones
límites (superior o inferior) elegida convenientemente para definir la
posición de la zona de tolerancia en relación a la línea cero.
Línea de referencia o línea cero: es la línea recta que sirve de
referencia para las desviaciones o diferencias y que corresponde a la
dimensión nominal.
Tolerancia (t para ejes, T para agujeros): es la variación máxima
que puede tener la medida de la pieza. Viene dada por la diferencia
entre las medidas límites, y coincide con la diferencia entre las
desviaciones superior e inferior.
Zona de la tolerancia: es la zona cuya amplitud es el valor de la
tolerancia
Tolerancia fundamental: es la tolerancia que se determina para
cada grupo de dimensiones y para cada calidad de trabajo.




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Las tolerancias dimensionales se pueden representar en los dibujos
de varias formas:
• Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites.
• Con los valores máximo y mínimo.
• Con la notación normalizada ISO.

Pueden ser a su vez:
a) Bilaterales, cuando la dimensión de una pieza puede ser mayor
o menor que la dimensión dada, o
b) Unilateral, cuando la dimensión de una pieza puede ser solo
mayor, o solo menor, que la dimensión dada.
Las unidades de las desviaciones son las mismas que las de la
dimensión nominal. Normalmente serán milímetros. El número de
cifras decimales debe ser el mismo en las dos diferencias, salvo que
una de ellas sea nula.


Los símbolos ISO utilizados para representar las tolerancias
dimensionales tienen tres componentes:

Medida nominal.
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Una letra representativa de la diferencia fundamental en
valor y en signo (minúscula para eje, mayúscula para agujero), que
indica la posición de la zona de tolerancia.
Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia
(Calidad de la tolerancia).


Por ejemplo en un plano se tendrá:

Valores para el ajuste con juego
50 F8/g6



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Si los valores están limitados en máximo y mínimo es
suficiente con poner los valores límite.





1.2 Calidad de la tolerancia

El sistema de tolerancias y ajustes ISA tiene como fundamento las
siguientes premisas:
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1º) La temperatura de referencia es de 20ºC

2º) El Sistema ISO de tolerancias ( Norma ISO 286(I)-62) para
dimensiones nominales comprendidas entre 0 y 500mm realiza una
partición en grupos de diámetros dentro de cuyos límites las
magnitudes nominales de las tolerancias permanecen constantes. Los
diámetros incluidos son de 0 a 500mm.
3º) Dicha norma distingue dieciocho calidades (o dieciocho grados de
tolerancia o clases de precisión) designados como IT01, IT0, IT1,…,
IT16, y se calcularon las tolerancias que se llaman fundamentales.
4º)Para cada grupo de diámetros y cada calidad, la tolerancia,
llamada fundamental, permaneció constante.

5º)Las tolerancias fundamentales, para las calidades 5 a 16, se
determinaron en función de la unidad de tolerancia internacional,
siendo: i=0,45D
1/3
+0,001D, donde i se expresa en micrones y D es la
medida geométrica de los diámetros límites del grupo, expresada en
mm.

La calidad o índice de calidad es un conjunto de tolerancias que
se corresponde con un mismo grado de precisión para cualquier
grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza, menor
será la tolerancia.
De esta forma, las calidades 01 a 3 para ejes y 01 a 4 para agujeros se
usan para calibres y piezas de alta precisión. Las calidades 4 a 11 para
ejes y 5 a 11 para agujeros, están previstas para piezas que van a estar
sometidas a ajustes. Por último, las calidades superiores a 11 se usan
para piezas o elementos aislados que no requieren un acabado tan
fino.
En la tabla 1 se muestran los valores fundamentales en micras para
cada una de las dieciocho calidades y para cada uno de los trece
grupos de dimensiones de la serie principal.



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CALIDADES
IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT
Grupos de
Diámetros
(mm) 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
d ≤ 3
0.3 0.5 0.8 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
3 < d ≤ 6
0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
6 < d ≤ 10
0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
10 < d ≤ 18
0.5 0.8 1.2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
18 < d ≤ 30
0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
30 < d ≤ 50
0.6 1 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
50 < d ≤ 80
0.8 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
80 < d ≤ 120
1 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
120 < d ≤180
1.2 2 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
180 < d ≤250
2 3 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900
250 < d ≤315
2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
315 < d ≤400
3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
400 < d ≤500
4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000

Ultrapre-
-cisión
Calibre y
piezas de gran
precisión
Piezas o elementos destinados a ajustar Piezas o elementos
que
no han de ajustar
Tabla I. Valores numéricos de amplitudes de zonas de tolerancia

1.3 Posición de la zona de tolerancia

El sistema ISO de tolerancias define veintiocho posiciones diferentes
para las zonas de tolerancia, situadas respecto a la línea cero, según
puesde verse en la Fig. 1.
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Se definen mediante unas letras (mayúsculas para agujeros y
minúsculas para ejes), según se muestra a continuación:
Agujeros: A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, Js, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC
EJES : a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc.
En la tabla II se muestran las diferencias fundamentales para ejes
expresadas en micras. La diferencia fundamental es igual a la
superior “ds” para las posiciones a hasta h, y la inferior para las
posiciones j hasta zc. La otra diferencia fundamental se puede
calcular a través de las relaciones:

di = ds – t ó ds = di +t

En la tabla III se muestran las diferencias fundamentales para
agujeros expresadas en micras. La diferencia fundamental es la
inferior “Di” para las posiciones A hasta H, y la superior para las
posiciones J hasta ZC. La otra diferencia fundamental se puede
calcular a través de las relaciones:

Ds = Di + T ó Di = Ds - T

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Fig. 1 Posiciones de las zonas de tolerancia

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Dado que para cada grupo de diámetros nominales se pueden elegir
un número elevado de zonas de tolerancia y de grados de calidad, se
recomienda utilizar solamente algunas zonas de tolerancia, llamadas
zonas de tolerancia preferentes.

Zonas de tolerancia preferentes para Agujeros
G6 H6 Js6 K6 M6 N6 P6 R6 S6 T6
F7 G7 H7 Js7 K7 M7 N7 P7 R7 S7 T7
E8 F8 H8 Js8 K8 M8 N8 P8 R8
D9 E9 F9 H9
D10 E10 H10
A11 B11 C11 D11 H11

Zonas de tolerancia preferentes para Ejes
g5 h5 js5 k5 m5 n5 p5 r5 s5 t5
f6 g6 h6 js6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 t6
f7 h7 js7 k7 m7 n7 p7 r7 t7 t7 u7
d8 e8 f8 h8
d9 e9 h9
d10
a11 b11 c11 h11

1.4 Ajustes
Se denomina ajuste a la diferencia entre las medidas antes del
montaje de dos piezas que han de acoplar.
Según la zona de tolerancia de la medida interior y exterior, el ajuste
puede ser:

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Ajuste móvil o con juego.
Ajuste indeterminado.
Ajuste fijo o con apriete.


Apriete (A) es la diferencia entre las medidas efectivas de eje y
agujero, antes del montaje, cuando ésta es positiva, es decir, cuando
la dimensión real del eje es mayor que la del agujero:
A = de - De > 0
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Apriete máximo (AM) es el
valor de la diferencia entre la
medida máxima del eje y la
medida mínima del agujero:
AM = dM - Dm
Apriete mínimo (Am) es
el valor de la diferencia entre
la medida mínima del eje y
la máxima del agujero:
Am = dm - DM
Se llama tolerancia del Apriete (TA) a la diferencia entre los
apriete máximo y mínimo, que coincide con la suma de las tolerancias
del agujero y del eje:
TA = AM - Am = T + t

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Sistema Agujero Base: En este sistema se toma siempre como
elemento fijo para el ajuste la posición del agujero H, y a partir de
ahí, se usan los datos de Aprieto Máximo, Aprieto Mínimo, Tolerancia
del Agujero y Tolerancia del Eje para obtener las diferencias
inferiores máxima y mínima para la posición del eje que verifican las
condiciones del ajuste.
Sistema Eje Base: En este sistema se toma siempre como elemento
fijo para el ajuste la posición del eje h, y a partir de ahí, se usa los
datos de Aprieto Máximo, Aprieto Mínimo, Tolerancia del Agujero y
Tolerancia del Eje para obtener las diferencias superiores máximas y
mínimas para la posición del agujero que verifican las condiciones del
ajuste:



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1.5 Juego (u Holgura)
Se denomina juego (J) a la diferencia entre las medidas del agujero y
del eje, antes del montaje, cuando ésta es positiva, es decir, cuando la
dimensión real del eje es menor que la del agujero: J = De - de > 0

Juego máximo (JM) es la
diferencia que resulta entre la
medida máxima del agujero y
la mínima del eje:
JM = DM - dm
Juego mínimo (Jm) es la
diferencia entre la medida
mínima del agujero y la
máxima del eje:
Jm = Dm - dM
Se llama tolerancia del juego (TJ) a la diferencia entre los juegos
máximo y mínimo, que coincide con la suma de las tolerancias del
agujero y del eje:
TJ = JM - Jm = T + t
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Se denomina ajuste indeterminado (I) a un tipo de ajuste en el
que la diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje puede
resultar positiva o negativa, dependiendo de cada montaje concreto:
I = De - de < 0 ó > 0
JM = DM - dm
AM = dM - Dm
Se llama tolerancia del ajuste indeterminado (TI) a la suma del
juego máximo y del aprieto máximo, que coincide con la suma de las
tolerancias del agujero y del eje:
TI = JM + AM = T + t
Teniendo en cuenta las posiciones y tamaños relativos entre las
tolerancias de ejes y agujeros, se pueden dar tres casos, como se
muestran en las figuras a continuación:
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El valor del Juego máximo supera al
Apriete máximo

El apriete máximo es igual al juego
máximo.

El apriete máximo es superior al
juego máximo.
Para determinar los juegos límites se tendrá en cuenta que:
Se debe evitar todo exceso de precisión.
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Se debe adoptar siempre que sea posible mayor tolerancia para el
eje que para el agujero.
Se deben elegir las tolerancias de forma que las calidades del eje y
del agujero no varíen en más de dos índices.
Se debe tener en cuenta la experiencia en ajustes análogos.
Montaje de las piezas.

Al fijar los juegos límites de un acoplamiento se deben tener en
cuenta:
Estado superficial.
Naturaleza del material.
Velocidad de funcionamiento.
Naturaleza, intensidad, dirección, sentido, variación y prioridad de
los esfuerzos.
Engrase.
Desgaste.
Geometría del conjunto.
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1.6 Norma ASA Standard B 4.1-1955

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1.7 Procesos de manufactura y acabados
superficiales


























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Tabla XX – Rugosidad según los distintos procesos de manufactura

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Simbología para las características objeto de tolerancias


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2. INTERCAMBIABILIDAD

El continuo avance de la técnica exige mecanismos cada vez más
precisos y a costos razonables; ello trae aparejado un aumento de la
calidad de la producción y una elevación del rendimiento de los
procesos industriales. Estos dos aspectos se hallan firmemente
asociados a la intercambiabilidad de piezas, ya que sin su concurso,
poco se puede realizar de lo anterior, pues debemos tener presente
que, en general, se está hablando de procesos en los que intervienen
un conjunto de piezas para integrar una máquina o un mecanismo, y
no de elementos aislados.
Los diversos elementos integrantes de máquinas o partes de éstas se
hallan vinculados de maneras preestablecidas y deben realizar
movimientos determinados, como ser el de rotación o de
desplazamiento, y en otros casos deben mantener una relativa
posición, invariable a través del tiempo,
con el fin de asegurar la rigidez de vínculo
que realizan.
Vemos entonces que podemos establecer
dos grandes grupos de vinculaciones que
son (Fig.1) las fijas y las
móviles.

Es evidente que el eje B podrá ser
introducido con juego en el agujero A,
cuando el diámetro del agujero sea mayor
que el diámetro del eje.
En el caso de ser el diámetro del eje
mayor que el del agujero, tendremos que,
por introducción del eje en el agujero
ambas piezas se deformarán,
obteniéndose una vinculación fija. Al respecto se debe aclarar que el
carácter de la unión de las piezas debe permanecer constante a pesar
de las variaciones que puedan ocurrir de las condiciones de trabajo,
como ser variaciones de los esfuerzos, de las velocidades de rotación o
de la temperatura de la misma.
La unión fija o móvil del árbol con el agujero puede obtenerse
mediante la aplicación de discrepancias en las dimensiones del
diámetro del eje y del agujero, las que se toman respecto a la llamada
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dimensión nominal de la unión, que es la que se indica en los
planos.
Cada uno de los vínculos proyectados de esta manera puede tener
distintas precisiones de acabado. Antiguamente existía la tendencia
de mantener la dimensión nominal con la mayor precisión posible y
en forma independiente de la función que cumple el mecanismo. Esto
dio motivo a que la elaboración fuera sumamente e innecesariamente
costosa e hizo imprescindible la utilización de mano de obra
calificada; mas aún, la realización de dos vínculos iguales no arrojaba
el mismo ajuste, por la inevitable variación que introduce el acabado
manual. Pero había algo que era mucho más grave que todo eso y
consistía en el hecho de que las piezas integrantes de mecanismos
construidos de tal manera no podían ser directamente reemplazadas,
sin previo ajuste. De lo expuesto surge enseguida la consideración de
la imposibilidad de tener piezas de repuesto para un rápido
intercambio.
El constructor deberá fijar de antemano las discrepancias de las
dimensiones nominales de las piezas a fabricar y prever los límites de
precisión admisibles durante la ejecución, compatibles con la
naturaleza y características de funcionamiento de la vinculación, la
posibilidad de su realización en función del equipo disponible y las
necesarias condiciones económicas de obtención de piezas a costos
razonables.
De este modo se posibilita la tarea de fabricación y montaje de piezas
de una manera racional y realizada por operarios, inclusive poco
calificados.
Llamaremos piezas intercambiables a las que pueden ser
reemplazadas directamente, sin ningún ajuste posterior y sin que ello
influya en el funcionamiento del mecanismo
La intercambiabilidad es de capital importancia para el usuario de
una máquina, ya que posibilita el recambio rápido de la pieza a un
costo relativamente bajo y con mano de obra corriente, en el peor de
los casos deberá realizar la reparación un taller especializado pero se
habrá evitado tener que remitir la máquina al fabricante, cosa
prácticamente no viable, tratándose de elementos de importación o
fuera de catálogo en el país de origen.

El costo y la precisión son factores opuestos en la rentabilidad de una
producción (Fig.2): a menor tolerancia, mayor costo de mecanizado.
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Fig.2 Costo relativo en función de la tolerancia

Resulta bien claro que elevar las exigencias de precisión, más allá de
lo que el proceso corriente de fabricación permite, hace complicar y
encarecer innecesariamente la producción.

Por lo tanto se debe poseer un claro concepto de la determinación de
formas de piezas, emplear dimensiones nominales normalizadas,
tolerancias de ejecución y rugosidad de superficies como así también
desarrollar métodos de medición y control de piezas que garanticen
los límites prescritos a través del cálculo. Por esto es que se deberá
familiarizarse con la normalización de las tolerancias y los ajustes,
para de esta forma adoptar vinculaciones normales según lo
aconsejan las normas correspondientes.

Cuando las condiciones impuestas por ingeniería requieran ajustes de
mayor precisión que los obtenibles económicamente siguiendo un
plan de absoluta intercambiabilidad, se recurre al sistema de
intercambiabilidad selectiva. En este caso las piezas fabricadas se
clasifican en dos o mas grupos de medidas. Entonces como hay dos
grupos, los pernos mayores se ensamblarán en los agujeros mayores y
viceversa. Con este sistema se consiguen ajustes mas precisos y mas
económicos que si los mismos ajustes se hubiesen obtenido mediante
la adopción de menores juegos y tolerancias, pero entonces habrá que
hacer una inspección 100% del lote.
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2.1 Dispersión natural de las dimensiones

Si se han de respetar las tolerancias prescritas por el proyectista, el
proceso de fabricación debe ser tal que sean posibles dichas
tolerancias, pero el proyectista debe tener la absoluta seguridad de
que sus tolerancias son esenciales.
La finalidad del control estadístico de calidad durante la fabricación
es evitar la producción de piezas que deban rechazarse, y dicho
control puede constituir una información útil para el proyectista. No
basta que éste sepa que el tamaño o medida de la pieza varía según el
proceso de fabricación que se utilice, sino que también necesita saber
como varía y cuáles son los límites probables de las dimensiones.

Fig 3
Un aspecto teórico de la respuesta a este problema está incorporado
en la curva normal (ver figura) la cual puede ser descrita en función
de la desviación normal o standard σ.
El área comprendida debajo de la curva representa aproximadamente
el porcentaje de producción entre ciertas dimensiones “extremas”.
Por ejemplo, entre +σ y -σ, en donde σ se mide desde el valor medio o
central, hay mas del 68% del área total; lógicamente podría
presumirse que que aproximadamente el 68% de los productos de un
cierto proceso quedarían entre x+σ y x-σ, en donde x es el valor
medio o central (media) del proceso.
Como solo queda fuera de los límites ±3σ el 0,27% del área, es muy
poco probable, tres casos en mil, que cualquier parte de la producción
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exceda los límites ±3σ. Por esta razón se suele llamar a los límites ±3σ
alcance o dispersión natural del proceso, aunque a veces se
emplean valores tales como ±2,5σ. El significado de la dispersión
natural (llamada también tolerancia natural), es que si los límites de
tolerancia son mas estrechos que ella, la fabricación de piezas
defectuosas será inevitable. Por consiguiente, si el proyectista
especifica una tolerancia total de 0,0050mm correspondiente a EF
(Fig.3), por ejemplo, y si la dispersión natural del proceso es de
0,0150mm, es presumible que por lo menos el 32% de la producción
no pase la inspección. Por consiguiente, a no ser que exista otra razón
imperativa, siempre deben especificarse tolerancias mayores que la
dispersión natural, por lo menos un tercio mayores, siempre y cuando
no se desee pagar el precio de las piezas defectuosas o a menos que el
taller ignore las tolerancias especificadas (ver Fig.3.4).
















2.2 Distribuciones estadísticas de los ajustes

La desviación standard de un grupo de mediciones x tomadas de una
población particular viene dada por

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( (( ( ) )) )
N
x x
∑ ∑∑ ∑
− −− −
= == =
2
σ σσ σ , donde x es la media aritmética y N es el
número total de mediciones. La siguiente tabla da el área como
unidad debajo de la curva normal; el valor de la tabla es la fracción
del área total medida desde -∞ hasta un punto localizado por z/σ,
siendo z la desviación respecto al valor medio, medida desde cero en
x , como la curva es simétrica, son suficientes las áreas
correspondientes a la mitad de la curva.






Dada una producción de dos piezas correspondientes, se podría
suponer que el juego es realmente el ajuste más reducido o limitado
que se obtendrá durante el montaje de estas piezas. Efectivamente,
algunos proyectistas eligen equivocadamente el juego basándose en
este supuesto, pero es muy improbable obtener tal ajuste en
condiciones controladas de fabricación.
Por ejemplo, supongamos que la tolerancia para un eje ha sido
establecida en 0,003cm, la tolerancia para el taladro en 0,004cm y el
margen en 0,001cm, según se representa en la Fig.3.6. Si las
tolerancias son mayores de un tercio o más que la dispersión natural
de los procesos y si cada proceso está centrado con respecto a su
dimensión media especificada, la distribución de diámetro de los ejes
puede representarse por la curva normal S.

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Si se toma un eje al azar, lo más probable es que su diámetro sea
1,0000cm, es decir, el valor de la ordenada máxima de la curva
normal S. Análogamente, el diámetro más probable del agujero será
1,0045-1,0000=0,0045cm. Esta dimensión 0,0045cm es la diferencia
más frecuente y, por lo tanto, la que corresponde al punto más alto de
la curva normal De, la cual muestra la distribución de las holguras.
La teoría estadística define la desviación std. σD de la diferencia (o
suma) de dos variables independientes como la raíz cuadrada de la
suma de los cuadrados de las desviaciones standard σ1 y σ2, de las
variables; en forma de ecuación

2
2
2
1
σ σσ σ σ σσ σ σ σσ σ + ++ + = == =
D

donde 6σD es la dispersión natural de las diferencias, 6σ1 es la
dispersión natural de los diámetros de los ejes y 6σ2 la de los
diámetros de los agujeros. Sustituyendo los valores σ1=0,002/6 cm y
σ2=0,003/6 cm en la ecuación anterior, obtenemos σD= 0,0006cm.
Sumando 3σD=0,0018 cm al valor medio conocido de 0,0045cm,
obtenemos la holgura probable máxima de 0,0063cm para las
condiciones anteriormente definidas. Análogamente, por sustracción
encontramos la holgura mínima probable, o sea 0,0027cm. Estos
límites son mucho mayores que el juego de 0,001cm.
Aún cuando las curvas S y B están descentradas entre sí sin que
salgan de sus campos de tolerancia respectivos, el ajuste mínimo
probable será mayor que el juego. Por lo tanto desplacemos S hacia la
derecha hasta que el punto C quede en C’ y a B hacia la izquierda
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hasta que el punto E quede en E’, o sea efectuemos un acercamiento
total de 0,001cm entre ambas curvas. La desviación std. de las
diferencias no cambia, pero la diferencia media será ahora 0,001cm
menor (0,0045-0,001=0,0035 cm), y la holgura o ajuste mínimo será
0,0027-0,001=0,0017cm (en lugar de un juego de 0,001cm). Vemos,
pues, que es posible obtener ajustes de fabricación a base de
intercambiabilidad aún cuando el juego sea cero. Hay ocasiones en
que el proyectista puede aplicar ventajosamente este caso,
disminuyendo el juego e incrementando la tolerancia, con ahorro en
costos y en piezas defectuosas.
De modo similar si se ensamblan entre sí exteriormente varias piezas,
una después de otra, la desviación std. de las piezas ensambladas
viene dada por,

...
2
3
2
2
2
1
+ ++ + + ++ + + ++ + = == = σ σσ σ σ σσ σ σ σσ σ σ σσ σ ,
siendo σ1, σ2, σ3, etc., las desviaciones std. de las dimensiones de las
piezas respectivas. Por tanto si las tolerancias son proporcionales a
las desviaciones std., la tolerancia total es,

...
2
3
2
2
2
1
+ ++ + + ++ + + ++ + = == = T T T T ,

Aunque las tolerancias no sean proporcionales a las desviaciones std.,
la conclusión obtenida en la ecuación anterior tiene validez general.



Supongamos que intervienen en la fabricación de las piezas 1, 2 y 3 de
la fig 3.7 están centrados en el campo de tolerancias y que estas son
iguales a la dispersión natural de los procesos (que es la situación
ideal). Supongamos que la tolerancia total deseada es
T=0,018cm=6σ. ¿Qué tolerancias se deben aplicar individualmente a
cada pieza? Supongamos T1=T2=T3 y σ1=σ2=σ3. En un razonamiento
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puramente aritmético, parece lógico dividir la tolerancia total por 3 y
fabricar cada pieza con una tolerancia de 0,006±0,003cm. pero las
leyes de probabilidad establecen que las tolerancias individuales
pueden ser bastante mayores. Haciendo uso de la ecuación (..) con
σ=0,018/6=0,003 y σ1=σ2=σ3, hallamos σ=0,003=(3σ1)
1/2
o
σ1=0,00173cm. esto corresponde a una tolerancia T1=6σ1=0,0104cm,
que si se emplea en lugar de 0,006cm, puede significar una
importante reducción de los costos.


2.3 Influencia de la rugosidad en los asientos

Evaluación de la rugosidad de superficies
Las tendencias modernas tratan de expresar la rugosidad en uno de
los dos sistemas siguientes:

1. Sistema M (media aritmética)
La altura de la rugosidad hm se expresa como la media aritmética
de los valores absolutos de las ordenadas (y1, y2,…yn), tomadas
con respecto a la línea media del perfil.

dx y
l
1
h
l
0
m
∫ ∫∫ ∫
= == =
En forma aproximada:
∑ ∑∑ ∑
= == =
= == =
= == =
n i
1 i
1 m
y
n
1
h

Donde l es la longitud de base, único parámetro de referencia.

2. Sistema E (perfil envolvente)
La profundidad de la rugosidad Rp es la distancvia media del perfil
de la superficie con respecto al perfil envolvente rectificado.

p
l
0
p p
dx . y
l
1
R
∫ ∫∫ ∫
= == =
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Con suficiente aproximación:
∑ ∑∑ ∑
= == =
= == =
= == =
n p
1 p
p p
y
n
1
R
En este sistema hay dos parámetros independientes que son: la
longitud de referencia l , y el radio básico r con el cual se determina
el perfil envolvente.

En USA es corriente expresar la rugsidad de superficies en valores
RMS (Root Mean Square), o sea, como valor medio geométrico de
las ordenadas, tomadas con respecto a la línea media del perfil.

m
l
0
2
h 1 , 1 dx y
l
1
RMS ≅ ≅≅ ≅ = == =
∫ ∫∫ ∫


El dimensionamiento de piezas, en vinculaciones móviles, depende
principalmente del desgaste admitido en el transcurso del
funcionamiento del mecanismo. Ese desgaste será tanto menor
cuanto menor sea la rugosidad. Con el desgaste varía la rugosidad y,
en consecuencia, un asiento existente se convierte en otro mas flojo
por aumento del juego, de ahí que ISA recomienda tener en cuenta la
rugosidad en los siguientes casos:

Asientos móviles

Sistema de Ajustes de
agujero único
Sistema de Ajustes de eje
único
h5 h6 H6 H7
H6 g5 H7 g6 G6 h5 G7 h6
f6 f7 F6 F7

Asientos indeterminados

Sistema de Ajustes de
agujero único
Sistema de Ajustes de eje
único
j5 j6 J6 J7
H6 k5 H7 k6 K6 h5 K7 h6
m5 m6 M6 M7
N7
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Asientos fijos

Sistema de Ajustes de
agujero único
Sistema de Ajustes de eje
único
n5 p6 N6 P7
H6 r5
H7
r6 P6 h5 R7 h6
s6 R6 S7

2.4 Normalización de ajustes y tolerancias

Cuando el agujero es de menor diámetro que el eje, es necesario
ejercer una fuerza o presión para ensamblar las piezas en frío.
entonces se dice que el juego es negativo y que hay apriete o
interferencia del metal. la normas ASA e ISO dan los detalles para
los distintos tipos de ajuste que se pueden presentar:
ajustes “semiprietos” de poca fuerza que requieran presiones
ligeras de montaje, tales como secciones delgadas, ajustes de larga
longitud, piezas exteriores de hierro fundido.
Ajustes de media fuerza para piezas ordinarias de acero, ajustes
forzados o por contracción de secciones ligeras.
Ajustes de mucha fuerza en piezas pesadas de acero y ajustes
forzados de secciones medias.
Ajustes forzados cuando las piezas pueden soportar altos esfuerzos
con seguridad. Los ajustes por contracción (calentando el buje o cubo
o enfriando el eje, o ambas operaciones a la vez), son aplicables
cuando es impracticable el ajuste a presión. Las piezas apareadas
deben ser clasificadas en lotes por grupos de dimensiones para que la
cantidad de apriete o interferencia del metal no varíe mucho,
obteniéndose una interferencia media i del metal.



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2.5 Tolerancias en la localización de agujeros
Frecuentemente hay que ensamblar dos o mas piezas mediante la
superposición de agujeros apareados para pernos o tornillos en donde
la precisión es importante. Si los agujeros están próximos a una
posición de apareamiento y son de diámetro algo menor, las piezas
pueden juntarse para el ensamble y escariarse los agujeros hasta darle
su diámetro correcto. Esto constituye un procedimiento que produce
automáticamente un buen apareamiento y que suele ser más
económico. Sin embargo, si el ensamble ha de ser intercambiable,
deberán considerarse las diversas tolerancias correspondientes y
estas deben tener valores prácticos.
Supongamos que se desea situar dos pares de agujeros, un par en
cada una de dos piezas que se van a ensamblar, y que un par tiene la
separación mínima L – T/2 y el otro la separación máxima L + T/2.
Considerando lo antes expuesto sobre los aspectos estadísticos,
vemos que es muy poco probable que ocurra esta combinación
particular de piezas con separaciones extremas en una operación de
ensamble hecha al azar, tan improbable en un proceso de fabricación
controlado que es casi seguro que no ocurrirá. Sin embargo,
adoptando esta combinación, nuestras conclusiones estarán en el
“lado de la seguridad”. Haciendo el apareamiento aún mas
improbable, supongamos que existe la peor condición geométrica, es
decir, que las piezas tienen el diámetro mínimo de agujero y el
diámetro máximo de perno permitidos por la tolerancia. Recordemos
la definición de juego mínimo Jm = Dm - dM , pero también vemos
que Dm – dM = T/2, siendo T la tolerancia para la separación de
agujeros L.
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De lo anterior se deduce que T/2 = Jm o T = 2Jm, o sea que la
tolerancia T para la separación de agujeros debe ser de valor doble
que el juego J para agujero y perno.
Un estudio geométrico análogo demuestra que si hay mas de dos
agujeros, la tolerancia para la separación es
T= Jm/√2 ≈ 0,7Jm
En este caso son necesarias las tolerancias en dos direcciones y es
preferible que sean las mismas.
Cuando haya mas de dos agujeros localizados con respecto a otro,
deberá haber un “ agujero principal” (o superficie de referencia) con
respecto al cual se situarán los otros. Resulta más económico localizar
dos agujeros para ±0,0050mm, por ej., con respecto a otro y los otros
agujeros a ±0,0025mm, que imponer una estrecha tolerancia en
todos los agujeros, y ordinariamente los resultados son igualmente
satisfactorios. Para la localización de agujeros son preferibles
tolerancias bilaterales, L ± T/2.

















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3. TENSIONES EN CILINDROS DE PARED GRUESA

3.1 Caso general

La Fig.1 muestra el caso general de un cilindro de pared gruesa
cargado radialmente, el cual está sometido a una presión interna pi, a
una presión externa po, y a una fuerza β (la cual se asumirá que actúa
radialmente). Esta última es una fuerza por unidad de volumen del
cuerpo. Debido a que la carga se da en 2 dimensiones, sólo estarán
involucrados esfuerzos planos. Si impusiéramos una carga axial, el
tercer esfuerzo principal cambiaría de cero a σa.




Cuando sin(dθ/2) es reemplazado por dθ/2, la ecuación para el
equilibrio radial de fuerzas que actúan sobre un elemento de longitud
dL (Fig.1) es:

σr(rdθdL)+2σt(drdL)dθ/2–(σr+dσr)(r+dr)dθdL–β(rdθdrdL)=0

Luego de dividir por rdθdrdL , despreciando los términos de segundo
orden y reagrupando términos, la expresión anterior se reduce a:
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0
dr
d
r
r r t
= == = − −− − − −− −
− −− −
β ββ β
σ σσ σ σ σσ σ σ σσ σ
(3.1)

De acuerdo con la convención usual, todos los esfuerzos normales son
tomados positivos cuando son de tracción. Todos los esfuerzos
actuantes sobre el elemento de la Fig.1 son representados en su
dirección positiva.

La ecuación 3.1 involucra 2 esfuerzos desconocidos, σr y σt, de manera
que, para desarrollar ecuaciones que expresen dichos esfuerzos en
forma separada como una función de r, deberán de invocarse otras
relaciones ya conocidas.

Asumiendo el material como isotrópico, homogéneo y elástico, el
único desplazamiento posible de un elemento diferencial de material
tendrá que ser radial, como se muestra en la Fig.2. Se observa que el
elemento subtiende el mismo ángulo dθ antes y luego del
desplazamiento du. Por lo que las deformaciones involucradas son:
dr
du
r
= == = ε εε ε
y
r
u
t
= == = ε εε ε


(3.2)


De las ya conocidas
ecuaciones que vinculan
esfuerzos y
deformaciones:

( (( ( ) )) )
r t
2
t
1
E
υε υε υε υε ε εε ε
υ υυ υ
σ σσ σ + ++ +
− −− −
= == =
y
( (( ( ) )) )
t r
2
r
1
E
υε υε υε υε ε εε ε
υ υυ υ
σ σσ σ + ++ +
− −− −
= == =
(3.3)


Sustituyendo las ecs. (3.2) en las (3.3) queda:

| || |
¹ ¹¹ ¹
| || |

\ \\ \
| || |
+ ++ +
− −− −
= == =
dr
du
r
u
1
E
2
t
υ υυ υ
υ υυ υ
σ σσ σ
y
| || |
¹ ¹¹ ¹
| || |

\ \\ \
| || |
+ ++ +
− −− −
= == =
r
u
dr
du
1
E
2
r
υ υυ υ
υ υυ υ
σ σσ σ
(3.4)
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Sustituyendo entonces las ecs. (3.4) en las (3.1):

0
r
u
dr
du
r
dr
u d
1
E
r
u
dr
du
r
1
dr
du
r
r
u
1
E
2 2
2
2 2 2 2
= == = − −− −
| || |
| || |
¹ ¹¹ ¹
| || |


\ \\ \
| || |
− −− − + ++ +
− −− −
− −− −
| || |
¹ ¹¹ ¹
| || |

\ \\ \
| || |
− −− − − −− − + ++ +
− −− −
β ββ β
υ υυ υ υ υυ υ
υ υυ υ
υ υυ υ υ υυ υ
υ υυ υ


la cuál, luego de reordenar adecuadamente se reduce a

β ββ β
υ υυ υ
E
1
r
u
dr
du
r
1
dr
u d
2
2 2
2
− −− −
− −− − = == = − −− − + ++ +
(3.5)

La ecuación anterior es la ecuación diferencial que vincula u con r.
Antes de resolverla, debemos de considerar las relaciones entre la
intensidad de fuerza β y r. La única fuerza comúnmente encontrada
es la fuerza de inercia rotacional. La intensidad de dicha fuerza sobre
una unidad de volumen es
g
r
2
ρω ρω ρω ρω
, donde ρ y ω representan la
densidad y la velocidad de rotación respectivamente. De ahí que la
ecuación (3.5) será resuelta para el caso de β = ρω
2
r/g

Integrando (3.5) y sustituyendo β:

1
2 2 2
C
g 2
r
E
1
r
u
dr
du
+ ++ +
− −− −
− −− − = == = + ++ +
ρω ρω ρω ρω υ υυ υ


Multiplicando todo por r,
r C
g 2
r
E
1
u
dr
du
r
1
3 2 2
+ ++ +
− −− −
− −− − = == = + ++ +
ρω ρω ρω ρω υ υυ υ
, de la cual su integral es

2
2
1
4 2 2
C
2
r C
g 8
r
E
1
ru + ++ + + ++ +
− −− −
− −− − = == =
ρω ρω ρω ρω υ υυ υ
ó
r
C
2
r C
g 8
r
E
1
u
2 1
3 2 2
+ ++ + + ++ +
− −− −
− −− − = == =
ρω ρω ρω ρω υ υυ υ
(3.6)
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Sustituyendo la ec. (3.6) en las ecs. (3.4) se obtienen las ecuaciones
deseadas para los esfuerzos en función del radio:

( (( ( ) )) ) ( (( ( ) )) )
( (( ( ) )) )
2
2
2
2 1
t
r
g 8
3 1
r
1
1
EC
1 2
EC ρω ρω ρω ρω υ υυ υ
υ υυ υ υ υυ υ
σ σσ σ
+ ++ +
− −− −
+ ++ +
+ ++ +
− −− −
= == =
(3.7)

( (( ( ) )) ) ( (( ( ) )) )
( (( ( ) )) )
2
2
2
2 1
r
r
g 8
3
r
1
1
EC
1 2
EC ρω ρω ρω ρω υ υυ υ
υ υυ υ υ υυ υ
σ σσ σ
+ ++ +
− −− −
+ ++ +
− −− −
− −− −
= == =
(3.8)


Y combinando adecuadamente las constantes, dichas ecuaciones
pueden ser escritas como:

2
3
2
2
1 t
r K
r
K
K − −− − + ++ + = == = σ σσ σ
(3.9)
2
4
2
2
1 r
r K
r
K
K − −− − − −− − = == = σ σσ σ
(3.10)

3.2 Casos particulares

1. Caso general de cilindro estático (w = 0, pi ≠ 0, po ≠ 0)

En dicho caso, K3 = K4 = 0, y las constantes K1 y K2 se determinan de
las dos condiciones de borde conocidas:

(1)
i r r r
p |
i
− −− − = == =
= == =
σ σσ σ

(2)
o r r
p |
o
− −− − = == =
= == =
σ σσ σ


Observar atentamente los signos negativos. Los valores positivos de
presión causan esfuerzos de compresión (negativos) sobre la
superficie. La aplicación de dichas condiciones de frontera en la ec.
(3.10) permite obtener los valores de K1 y K2 , los cuales, sustituidos
en las ecs. (3.9) y (3.10) llevan a las ecuaciones requeridas:

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( (( ( ) )) )
2 2
i
2
o
2
i
2
o o i
2
i
2
o
2
o o
2
i i
t
r
1
r r
r r p p
r r
r p r p
− −− −
− −− −
+ ++ +
− −− −
− −− −
= == = σ σσ σ
(3.11)

( (( ( ) )) )
2 2
i
2
o
2
i
2
o o i
2
i
2
o
2
o o
2
i i
r
r
1
r r
r r p p
r r
r p r p
− −− −
− −− −
− −− −
− −− −
− −− −
= == = σ σσ σ
(3.12)

La ecuación u(r) puede obtenerse fácilmente de la ec. (3.6) realizando
las sustituciones correspondientes. Dicha ecuación involucra las
constantes del material (E y ν), en tanto que las ecuaciones de
esfuerzo no.

Las ecuaciones (3.11) y (3.12) son comúnmente llamadas Ecuaciones
de Lamé para cilindros de pared gruesa.

2. Cilindro estático (solo presión interna)

Los esfuerzos para este caso se obtienen sustituyendo po = 0 en las
ecuaciones (3.11) y (3.12):

2
2
o 1
1
2
2
o
2
i
2
o
2
i i
t
r
r K
K
r
r
1
r r
r p
+ ++ + = == =
| || |
| || |
¹ ¹¹ ¹
| || |


\ \\ \
| || |
+ ++ +
− −− −
= == = σ σσ σ
(3.13)

2
2
o 1
1
2
2
o
2
i
2
o
2
i i
r
r
r K
K
r
r
1
r r
r p
− −− − = == =
| || |
| || |
¹ ¹¹ ¹
| || |


\ \\ \
| || |
− −− −
− −− −
= == = σ σσ σ
(3.14)

La Fig.3 muestra gráficamente que se pueden visualizar σr y σt
calculando

2
i
2
o
2
i i
1
r r
r p
K
− −− −
= == =

[ [[ [ ] ]] ]
1
r r
t
K 2
o
= == =
= == =
σ σσ σ

y
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[ [[ [ ] ]] ]
2
i
2
o
2
o
2
i
i
2
i
o
1 max , t
r r
t
r r
r r
p
r
r
1 K
i
− −− −
+ ++ +
= == =








| || |
| || |
¹ ¹¹ ¹
| || |


\ \\ \
| || |
+ ++ + = == = = == =
= == =
σ σσ σ σ σσ σ
(3.15)

3. Cilindro estático (solo presión externa)

Cuando pi = 0, las ecuaciones de esfuerzos quedan:

2
2
i 1
1
2
2
i
2
i
2
o
2
o o
t
r
r K
K
r
r
1
r r
r p
+ ++ + = == =
| || |
| || |
¹ ¹¹ ¹
| || |


\ \\ \
| || |
+ ++ +
− −− −
− −− −
= == = σ σσ σ
(3.16)

2
2
i 1
1
2
2
i
2
i
2
o
2
o o
r
r
r K
K
r
r
1
r r
r p
− −− − = == =
| || |
| || |
¹ ¹¹ ¹
| || |


\ \\ \
| || |
− −− −
− −− −
− −− −
= == = σ σσ σ
(3.17)

y análogamente se pueden visualizar gráficamente (Fig.4) calculando

2
i
2
o
2
o o
1
r r
r p
K
− −− −
− −− −
= == =

Departamento de Diseño Mecánico
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[ [[ [ ] ]] ]
1
r r
t
K 2
i
= == =
= == =
σ σσ σ

y
[ [[ [ ] ]] ]








| || |
| || |
¹ ¹¹ ¹
| || |


\ \\ \
| || |
+ ++ + = == =
= == =
2
o
i
1
r r
t
r
r
1 K
o
σ σσ σ
ó
2
i
2
o
2
i
2
o
o t
r r
r r
p
− −− −
+ ++ +
− −− − = == = σ σσ σ


4. Cilindro rotante no presurizado con agujero central

En la práctica, los cilindros rotantes existentes usualmente tienen
forma de volantes, engranajes, poleas, ventiladores, impulsores de
bombas, etc. Las dimensiones axiales de dichos miembros son
normalmente pequeñas comparadas con el diámetro exterior.
Con po = pi = 0 , los esfuerzos radiales serán nulos en las superficies
interior y exterior. La sustitución de dichas condiciones de borde en la
ecuación (3.8) o (3.10) arrojan los valores para las constantes C1, C2 o
K1 y K2. Al conocer dichos valores, las ecuaciones de esfuerzo pueden
ser escritas como:

| || |
| || |
¹ ¹¹ ¹
| || |


\ \\ \
| || |
+ ++ +
+ ++ +
− −− − + ++ + + ++ +
+ ++ +
= == =
2
2
2
o
2
i
2
o
2
i
2
t
r
3
3 1
r
r r
r r
g 8
3
υ υυ υ
υ υυ υ
ρω ρω ρω ρω
υ υυ υ
σ σσ σ
(3.18)
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| || |
| || |
¹ ¹¹ ¹
| || |


\ \\ \
| || |
− −− − − −− − + ++ +
+ ++ +
= == =
2
2
2
o
2
i
2
o
2
i
2
r
r
r
r r
r r
g 8
3
ρω ρω ρω ρω
υ υυ υ
σ σσ σ
(3.19)

Dichos esfuerzos se ven gráficamente en la Fig.6


De las ecuaciones anteriores se ve que los esfuerzos radiales valen
cero en ro y ri . También se visualiza el radio para el cual el esfuerzo
radial es máximo. Dicho valor se puede calcular analíticamente
diferenciando con respecto a r e igualando a cero y vale:
i o
r r r = == = . La
sustitución de dicho valor en (1.19) da:

( (( ( ) )) )
2
i o
2
max , r
r r
g 8
3
− −− −
+ ++ +
= == = ρω ρω ρω ρω
υ υυ υ
σ σσ σ
(3.20)

El valor máximo de σt ocurre en r = ri y vale:

| || |
¹ ¹¹ ¹
| || |

\ \\ \
| || |
+ ++ +
− −− −
+ ++ +
+ ++ +
= == =
i
2
o
2
max , t
r
3
1
r
g 4
3
υ υυ υ
υ υυ υ
ρω ρω ρω ρω
υ υυ υ
σ σσ σ
(3.21)
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También se observa que, para cualquier valor de r , σt siempre es
mayor que σr.

5. Cilindro sólido rotante no presurizado

Este caso, comúnmente llamado el “disco sólido rotante” , involucra
esfuerzos obtenidos sustituyendo ri = 0 en (3.18) y (3.19):

| || |
¹ ¹¹ ¹
| || |

\ \\ \
| || |
+ ++ +
+ ++ +
− −− −
+ ++ +
= == =
2
2
o
2
t
r
3
3 1
r
g 8
3
υ υυ υ
υ υυ υ
ρω ρω ρω ρω
υ υυ υ
σ σσ σ
(3.22)
( (( ( ) )) )
2
2
o
2
r
r r
g 8
3
− −− −
+ ++ +
= == = ρω ρω ρω ρω
υ υυ υ
σ σσ σ
(3.23)

Ambos esfuerzos tienen
su valor máximo en r
=0, donde

0
2
max , t max , r
r
g 8
3
ρω ρω ρω ρω
υ υυ υ
σ σσ σ σ σσ σ
+ ++ +
= == = = == =

(3.24)



La curva de distribución de esfuerzos se muestra en la Fig.7


3.3 Criterios de falla

Visualizando las figuras anteriores se observa que en cada caso la falla
se produciría en las fibras más internas. Asumiendo cero los
esfuerzos axiales, las superficies internas críticas de las Figs. 5 y 6
están sometidas a esfuerzos uniaxiales. Para el caso de la Fig.7, el
centro del disco rotante está sometido a tensión biaxial pura, en tanto
que el cilindro presurizado internamente (Fig.4) está sometido a
tensión-compresión biaxial.
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Teoría del esfuerzo normal máximo (materiales frágiles): la fluencia
ocurrirá cuando el mayor de los esfuerzos normales en el cilindro
alcance el valor del esfuerzo normal máximo en un ensayo de tracción

σ σσ σt,max ≤ ≤≤ ≤ Su/N


Teoría del esfuerzo cortante máximo (materiales dúctiles):

τ ττ τmax = (σ σσ σt - σ σσ σr)/2 y en la superficie interior del cilindro es
τ ττ τ =
2 2
2
) (
i o
o i o
r r
p p r




τ ττ τmax ≤ Sys /N, (con Sys = 0.55 Sy)

El tercer esfuerzo principal es el longitudinal :
σ σσ σl =
2
i
2
o
2
o o
2
i i
r r
r p r p
− −− −
− −− −
, que tiene valores intermedios entre σ σσ σt y σ σσ σr y
el cual se calcula en un cilindro cerrado en la hipótesis de que es
uniforme y que la sección en cuestión no está próxima a los extremos.


















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4. AJUSTES FORZADOS Y POR CONTRACCIÓN

Estos ajustes se utilizan para conectar cubos o bujes y ejes cuando se
desea tener una conexión especialmente rígida.

El apriete o interferencia del metal es i=2(|δh| + |δs|)=Ds-Dh, donde
Ds es el diámetro del eje (diámetro exterior del cilindro interior) y Dh
es el diámetro interior del cubo, medidos ambos en el estado sin
esfuerzo.
Sabemos además, que cuando hay dos esfuerzos normales
perpendiculares entre sí, σ1 y σ2, la deformación en la dirección de σ1
es ε=σ1 /E-υσ2/E. si la deformación longitudinal es despreciable, lo
cual aunque no sea estrictamente cierto se supone frecuentemente,
las deformaciones unitarias εh, εs de zuncho y eje en dirección
tangencial son, respectivamente (Ds≈Dh=Di para este propósito),

h
rh h
h
t
i
h
h
E D
σ σσ σ υ υυ υ σ σσ σ
δ δδ δ
ε εε ε
− −− −
= == = = == =
2
, (4.1)

s
s s
s
t
i
s
s
E D
σ σσ σ υ υυ υ σ σσ σ
δ δδ δ
ε εε ε
− −− −
= == = = == =
2
, (4.2),
el apriete o interferencia del metal es

i=2(|δ δδ δh| + |δ δδ δs|)=Di[
s
i s
s
t
h
i h
h
t
E
p
E
p υ υυ υ σ σσ σ υ υυ υ σ σσ σ − −− −
− −− −
− −− −
]
que se utiliza para calcular p conociendo i; donde σrh=σrs=-pi, y los
esfuerzos son algebraicos;

Si ambas piezas son del mismo material, entonces la expresión para la
interferencia se reduce a:

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− −− −
+ ++ +
+ ++ +
− −− −
+ ++ +
= == =
2
h
2
s
2
h
2
s
2
s
2
o
2
o
2
s s
D D
D D
D D
D D
E
D . p
i
(4.3)

, y si el eje es macizo:









− −− −
= == =
2
s
2
o
2
o s
D D
D 2
E
D . p
i , de la que se puede obtener la presión en
la cara de separación para un determinado apriete de material i.
Luego, el esfuerzo tangencial en el cubo se obtiene sustituyendo el
valor de pi deducido de la ecuación anterior y haciendo po=0 en la
ecuación de σti queda:







+ ++ + = == =
2 s
s
th
)
Do
D
( 1
D 2
Ei
σ σσ σ , que es un esfuerzo de tracción. Si se desea
encontrar el esfuerzo máximo de seguridad en el cubo, haciendo po=0
en la ecuación del esfuerzo cortante en la superficie interior del
cilindro queda:

s
D 2
Ei
= == = τ ττ τ (eje macizo del mismo material que el cubo).

4.1 Par y potencia transmitida en ejes ajustados a
presión

Si se pretende utilizar una unión a presión entre ejes para transmitir
un par de fuerzas, habrá que verificar que no se produzca rotación
relativa entre los ejes acoplados.
Si los ejes están ensamblados como se muestra en la figura, el par
máximo sin deslizamiento que podrán transmitir se podrá calcular de
la siguiente forma; en función de la presión de contacto p de la unión:
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µ µµ µ ϕ ϕϕ ϕ µ µµ µ µ µµ µ . l . d . R . p . dA . p . dF dF
N r
= == = = == = = == =

µ µµ µ ϕ ϕϕ ϕ . l . d . R . p R . dF dM
2
r
= == = = == =

∫ ∫∫ ∫
= == =
π ππ π
µ µµ µ ϕ ϕϕ ϕ
2
0
2
r
. l . d R . p M = µ µµ µ π ππ π . l . R . p . . 2
2
(4.4)

De la expresión (4.4), podemos deducir la presión de contacto
necesaria para transmitir un par de valor Mr:

µ µµ µ π ππ π . l . R . . 2
M
p
2
r
= == = (4.5)

Se recomienda un valor µ=0,1 y para servicio severo µ=0,05

Generalmente, el problema suele ser dimensionar la unión para que
sea capaz de transmitir una determinada potencia a un régimen de
giro dado. En ese caso, el par que ha de transmitir la unión será:

) rpm ( N
) CV ( W
. 7019
2 ). rpm ( N
s 60 ). CV ( W . 735
2 ). rpm ( N
) seg ( t ). w ( W
) m . N ( M
r
= == = = == = = == =
π ππ π π ππ π
(4.6)

4.3 Fuerza de tracción máxima en un ajuste a
presión

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Si la unión une dos varillas en las que el esfuerzo principal que ha de
soportar es de tracción, la fuerza máxima F que se podrá aplicar sin
que se produzca el deslizamiento entre las piezas se podrá calcular de
la siguiente forma:


l . . p . R . 2 . A . p . F F
N max
µ µµ µ π ππ π µ µµ µ µ µµ µ = == = = == = = == = (4.7)


4.4 Dimensionamiento de uniones a presión

Se analizará el dimensionamiento de la unión en cuanto a la selección
del ajuste y tolerancias de diseño que aseguren su buen
funcionamiento.
En los dos apartados anteriores se ha analizado la relación entre la
presión de contacto y la potencia transmisible o el esfuerzo máximo
de tracción transmisible por la unión, según sea el caso. Esta presión
será la mínima que asegure la solidaridad de los elementos que
intervienen en la unión (es decir, que no se produzca el deslizamiento
entre ellos). Dicha presión mínima determinará, de acuerdo con la
ecuación (4.3), la interferencia mínima imin que debe haber en la
unión para que se transmita el par requerido.
Pero además, se deberá asegurar que la interferencia entre las piezas
no sea excesivamente grande de forma que la presión de contacto
haga que se produzca la rotura por superarse las tensiones máximas
admisibles del material. La interferencia máxima se calculará, pues,
asegurando que las tensiones no superan las máximas admisibles en
ninguna de las piezas de la unión.
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En la pieza exterior, y sobre la superficie de contacto, las tensiones se
podrán calcular de acuerdo con lo visto en el capítulo sobre
tensiones en cilindros a presión: σr=-p
σt=p.
2
s
2
o
2
o
2
s
D D
D D
− −− −
+ ++ +









Para esta pieza se suele utilizar el criterio de las tensiones
tangenciales máximas.

τ ττ τmax=(σ σσ σt - σ σσ σr)/2 ≤ ≤≤ ≤ Sys/N.

Para la pieza interior se suele utilizar el criterio de las tensiones
normales máximas, que es más conservador en este caso (ver círculo
de Mohr):

1 11 1σ σσ σmax ≤ ≤≤ ≤ Sy/N

Cuando se está transmitiendo par, o soportando esfuerzo de tracción,
se habrán de considerar además las tensiones derivadas de ello.

Al realizar la comprobación de las resistencias de las piezas interior y
exterior se determinará la presión máxima de contacto que pueden
soportar, y con ella y de acuerdo con la expresión (4.3), la
interferencia máxima imax que puede soportar la unión sin que se
produzca la rotura.

El dimensionamiento de una unión a presión está íntimamente ligado
a la tolerancia de fabricación de las piezas que intervienen. Una vez
calculadas las interferencias máxima y mínima, se habrá de elegir un
ajuste normalizado que cumpla con dichos requerimientos.

σ
r
σ
r
σ
t
σ
t
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Para el cálculo de factores de seguridad de uniones mediante
interferencia utilizaremos la expresión:

N
1
=
2 2
|
|
¹
|

\
|
+
|
|
¹
|

\
|
ys y
S S
τ σ


con Sys= Sy /√3 (Von Mises) y Sys= Sy /2 (Tresca) para materiales
dúctiles, o utilizando el criterio de Ranking o Mohr Coulomb para
materiales frágiles (comparando con Su).

4.5 Montaje de uniones a presión

El ensamblaje de uniones mediante interferencia es usualmente
facilitado mediante el calentamiento del buje hasta que se haya
expandido una cantidad por lo menos igual que la interferencia antes
de poder deslizarse sobre el eje. La variación de temperaturas ∆T
requerida para provocar un incremento δ en el diámetro interior del
alojamiento puede determinarse mediante la expresión

∆T = δ δδ δ / α αα α di ,

donde,

δ = i = interferencia diametral (in)
α = coeficiente de expansión térmica lineal
(1/ºF)
∆T= variación de temperatura (ºF)
di = diámetro inicial del agujero antes de la
expansión (in)
Una alternativa al calentamiento del buje es el
enfriamiento del eje utilizando un refrigerante
tal como el hielo seco. Una variación de 100ºF
es fácilmente obtenible solo mediante
enfriamiento.
Calentamiento por inducción
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1. TOLERANCIAS
Tolerancia se puede definir como la variación total admisible del valor de una dimensión. Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de la pieza. Se utilizará la siguiente terminología en el estudio de este tipo de problemas Eje: elemento macho del acoplamiento. Agujero: elemento hembra en el acoplamiento Dimensión: Es la cifra que expresa el valor numérico de una longitud o de un ángulo. Dimensión nominal (dN para ejes, DN para agujeros): es el valor teórico que tiene una dimensión, respecto al que se consideran las medidas límites. Dimensión efectiva:(de para eje, De para agujeros): es el valor real de una dimensión, que ha sido delimitada midiendo sobre la pieza ya construida. Dimensiones límites (máxima, dM para ejes, DM para agujeros; mínima, dm para ejes, Dm para agujeros): son los valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva. Dimensiones límites (máxima, dM para ejes, DM para agujeros; mínima, dm para ejes, Dm para agujeros): son los valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva. Desviación o diferencia: es la diferencia entre una dimensión y la dimensión nominal. Diferencia efectiva: es la diferencia efectiva entre la medida efectiva y la dimensión nominal. Diferencia superior o inferior: es la diferencia entre la dimensión máxima/mínima y la dimensión nominal correspondiente.

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Diferencia fundamental: es una cualquiera de las desviaciones límites (superior o inferior) elegida convenientemente para definir la posición de la zona de tolerancia en relación a la línea cero. Línea de referencia o línea cero: es la línea recta que sirve de referencia para las desviaciones o diferencias y que corresponde a la dimensión nominal. Tolerancia (t para ejes, T para agujeros): es la variación máxima que puede tener la medida de la pieza. Viene dada por la diferencia entre las medidas límites, y coincide con la diferencia entre las desviaciones superior e inferior. Zona de la tolerancia: es la zona cuya amplitud es el valor de la tolerancia Tolerancia fundamental: es la tolerancia que se determina para cada grupo de dimensiones y para cada calidad de trabajo.

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Las tolerancias dimensionales se pueden representar en los dibujos de varias formas: • Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites. • Con los valores máximo y mínimo. • Con la notación normalizada ISO. Pueden ser a su vez: a) Bilaterales, cuando la dimensión de una pieza puede ser mayor o menor que la dimensión dada, o b) Unilateral, cuando la dimensión de una pieza puede ser solo mayor, o solo menor, que la dimensión dada. Las unidades de las desviaciones son las mismas que las de la dimensión nominal. Normalmente serán milímetros. El número de cifras decimales debe ser el mismo en las dos diferencias, salvo que una de ellas sea nula.

Los símbolos ISO utilizados para representar las tolerancias dimensionales tienen tres componentes: Medida nominal.

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Una letra representativa de la diferencia fundamental en valor y en signo (minúscula para eje, mayúscula para agujero), que indica la posición de la zona de tolerancia. Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia (Calidad de la tolerancia).

Por ejemplo en un plano se tendrá:

Valores para el ajuste con juego

50 F8/g6

2 Calidad de la tolerancia El sistema de tolerancias y ajustes ISA tiene como fundamento las siguientes premisas: . 1.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Si los valores están limitados en máximo y mínimo es suficiente con poner los valores límite.

Por último. siendo: i=0. menor será la tolerancia. 3º) Dicha norma distingue dieciocho calidades (o dieciocho grados de tolerancia o clases de precisión) designados como IT01.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas 1º) La temperatura de referencia es de 20ºC 2º) El Sistema ISO de tolerancias ( Norma ISO 286(I)-62) para dimensiones nominales comprendidas entre 0 y 500mm realiza una partición en grupos de diámetros dentro de cuyos límites las magnitudes nominales de las tolerancias permanecen constantes. 5º)Las tolerancias fundamentales. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza. para las calidades 5 a 16. se determinaron en función de la unidad de tolerancia internacional. IT16. permaneció constante. IT0.001D. y se calcularon las tolerancias que se llaman fundamentales. IT1. expresada en mm.…. las calidades superiores a 11 se usan para piezas o elementos aislados que no requieren un acabado tan fino. De esta forma.45D1/3+0. la tolerancia. llamada fundamental. La calidad o índice de calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de precisión para cualquier grupo de diámetros. están previstas para piezas que van a estar sometidas a ajustes. . Los diámetros incluidos son de 0 a 500mm. Las calidades 4 a 11 para ejes y 5 a 11 para agujeros. 4º)Para cada grupo de diámetros y cada calidad. las calidades 01 a 3 para ejes y 01 a 4 para agujeros se usan para calibres y piezas de alta precisión. donde i se expresa en micrones y D es la medida geométrica de los diámetros límites del grupo. En la tabla 1 se muestran los valores fundamentales en micras para cada una de las dieciocho calidades y para cada uno de los trece grupos de dimensiones de la serie principal.

4 0.2 1.5 1.5 0.5 2.5 1.5 3 4 5 7 8 9 10 IT 3 2 2.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Grupos de Diámetros (mm) d≤3 3<d≤6 6 < d ≤ 10 10 < d ≤ 18 18 < d ≤ 30 30 < d ≤ 50 50 < d ≤ 80 80 < d ≤ 120 120 < d ≤180 180 < d ≤250 250 < d ≤315 315 < d ≤400 400 < d ≤500 CALIDADES IT 01 0.3 0.4 0.5 2 2.6 0.5 3 4 4 5 6 8 10 12 13 15 IT 4 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 IT 5 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27 IT 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40 IT 7 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63 IT 8 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97 IT 9 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155 IT 10 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250 IT 11 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400 IT 12 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630 IT 13 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970 IT 14 250 300 360 430 520 620 740 870 IT 15 400 480 580 700 840 IT 16 600 750 900 1100 1300 1000 1600 1200 1900 1400 2200 1000 1600 2500 1150 1850 2900 1300 2100 3200 1400 2300 3600 1550 2500 4000 UltrapreCalibre y Piezas o elementos destinados a ajustar -cisión piezas de gran precisión Piezas o elementos que no han de ajustar Tabla I. según puesde verse en la Fig.5 2.5 0.8 1 1 1. 1.2 1.5 6 7 8 IT 2 1.6 0.3 Posición de la zona de tolerancia El sistema ISO de tolerancias define veintiocho posiciones diferentes para las zonas de tolerancia. .6 0.5 3.8 1 1 1. Valores numéricos de amplitudes de zonas de tolerancia 1.2 2 2. situadas respecto a la línea cero.5 2 2.5 4.5 3 4 IT 0 0.6 0.8 1 1.5 2 3 4 5 6 IT 1 0.2 1.

La otra diferencia fundamental se puede calcular a través de las relaciones: di = ds – t ó ds = di +t En la tabla III se muestran las diferencias fundamentales para agujeros expresadas en micras. V. según se muestra a continuación: Agujeros: A. E. ZB. za. P. f. R. La otra diferencia fundamental se puede calcular a través de las relaciones: Ds = Di + T ó Di = Ds . B. x. Js. ZC EJES : a. U. ef. K. T. g. n. m. EF. c. y la superior para las posiciones J hasta ZC. D. b.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Se definen mediante unas letras (mayúsculas para agujeros y minúsculas para ejes). N. La diferencia fundamental es igual a la superior “ds” para las posiciones a hasta h. u. F. v. Z. La diferencia fundamental es la inferior “Di” para las posiciones A hasta H. cd. y. J. r. h. M. G. e. CD. j. FG. zc. ZA. js. fg. X. d.T . C. zb. H. s. k. S. y la inferior para las posiciones j hasta zc. En la tabla II se muestran las diferencias fundamentales para ejes expresadas en micras. z. p. t. Y.

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1 Posiciones de las zonas de tolerancia .Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Fig.

Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas .

el ajuste puede ser: . se recomienda utilizar solamente algunas zonas de tolerancia. Zonas de tolerancia preferentes para Agujeros G6 F7 E8 D9 D10 A11 B11 C11 D11 E9 E10 F8 F9 G7 H6 H7 H8 H9 H10 H11 Js6 Js7 Js8 K6 K7 K8 M6 M7 M8 N6 N7 N8 P6 P7 P8 R6 R7 R8 S6 S7 T6 T7 Zonas de tolerancia preferentes para Ejes g5 f6 f7 d8 d9 d10 a11 b11 c11 h11 e8 e9 f8 g6 h5 h6 h7 h8 h9 js5 js6 js7 k5 k6 k7 m5 m6 m7 n5 n6 n7 p5 p6 p7 r5 r6 r7 s5 s6 t7 t5 t6 t7 u7 1.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Dado que para cada grupo de diámetros nominales se pueden elegir un número elevado de zonas de tolerancia y de grados de calidad. Según la zona de tolerancia de la medida interior y exterior.4 Ajustes Se denomina ajuste a la diferencia entre las medidas antes del montaje de dos piezas que han de acoplar. llamadas zonas de tolerancia preferentes.

De > 0 . cuando ésta es positiva. Apriete (A) es la diferencia entre las medidas efectivas de eje y agujero. cuando la dimensión real del eje es mayor que la del agujero: A = de . Ajuste fijo o con apriete. Ajuste indeterminado. es decir.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Ajuste móvil o con juego. antes del montaje.

Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Apriete máximo (AM) es el valor de la diferencia entre la medida máxima del eje y la medida mínima del agujero: AM = dM .Dm Apriete mínimo (Am) es el valor de la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima del agujero: Am = dm . que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje: TA = AM .Am = T + t .DM Se llama tolerancia del Apriete (TA) a la diferencia entre los apriete máximo y mínimo.

Tolerancia del Agujero y Tolerancia del Eje para obtener las diferencias inferiores máxima y mínima para la posición del eje que verifican las condiciones del ajuste.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Sistema Agujero Base: En este sistema se toma siempre como elemento fijo para el ajuste la posición del agujero H. se usa los datos de Aprieto Máximo. Tolerancia del Agujero y Tolerancia del Eje para obtener las diferencias superiores máximas y mínimas para la posición del agujero que verifican las condiciones del ajuste: . Aprieto Mínimo. Sistema Eje Base: En este sistema se toma siempre como elemento fijo para el ajuste la posición del eje h. y a partir de ahí. Aprieto Mínimo. y a partir de ahí. se usan los datos de Aprieto Máximo.

de > 0 Juego máximo (JM) es la diferencia que resulta entre la medida máxima del agujero y la mínima del eje: JM = DM .5 Juego (u Holgura) Se denomina juego (J) a la diferencia entre las medidas del agujero y del eje. que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje: TJ = JM . cuando la dimensión real del eje es menor que la del agujero: J = De .Jm = T + t . cuando ésta es positiva. es decir.dM Se llama tolerancia del juego (TJ) a la diferencia entre los juegos máximo y mínimo. antes del montaje.dm Juego mínimo (Jm) es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje: Jm = Dm .Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas 1.

Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Se denomina ajuste indeterminado (I) a un tipo de ajuste en el que la diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje puede resultar positiva o negativa. dependiendo de cada montaje concreto: I = De .de < 0 ó >0 JM = DM . que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje: TI = JM + AM = T + t Teniendo en cuenta las posiciones y tamaños relativos entre las tolerancias de ejes y agujeros. como se muestran en las figuras a continuación: .dm AM = dM .Dm Se llama tolerancia del ajuste indeterminado (TI) a la suma del juego máximo y del aprieto máximo. se pueden dar tres casos.

. El apriete máximo es superior al juego máximo. Para determinar los juegos límites se tendrá en cuenta que: Se debe evitar todo exceso de precisión.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas El valor del Juego máximo supera al Apriete máximo El apriete máximo es igual al juego máximo.

Naturaleza del material. intensidad. dirección. Engrase. variación y prioridad de los esfuerzos. Velocidad de funcionamiento. Desgaste. Se deben elegir las tolerancias de forma que las calidades del eje y del agujero no varíen en más de dos índices. Geometría del conjunto.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Se debe adoptar siempre que sea posible mayor tolerancia para el eje que para el agujero. . Se debe tener en cuenta la experiencia en ajustes análogos. Al fijar los juegos límites de un acoplamiento se deben tener en cuenta: Estado superficial. Montaje de las piezas. sentido. Naturaleza.

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Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas 1.1-1955 .6 Norma ASA Standard B 4.

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Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas 1.7 Procesos de manufactura y acabados superficiales .

Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Tabla XX – Rugosidad según los distintos procesos de manufactura .

Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Simbología para las características objeto de tolerancias .

Los diversos elementos integrantes de máquinas o partes de éstas se hallan vinculados de maneras preestablecidas y deben realizar movimientos determinados. con el fin de asegurar la rigidez de vínculo que realizan. INTERCAMBIABILIDAD El continuo avance de la técnica exige mecanismos cada vez más precisos y a costos razonables.1) las fijas y las móviles. La unión fija o móvil del árbol con el agujero puede obtenerse mediante la aplicación de discrepancias en las dimensiones del diámetro del eje y del agujero. Al respecto se debe aclarar que el carácter de la unión de las piezas debe permanecer constante a pesar de las variaciones que puedan ocurrir de las condiciones de trabajo. Estos dos aspectos se hallan firmemente asociados a la intercambiabilidad de piezas. y en otros casos deben mantener una relativa posición. tendremos que. ya que sin su concurso. poco se puede realizar de lo anterior. pues debemos tener presente que. en general. se está hablando de procesos en los que intervienen un conjunto de piezas para integrar una máquina o un mecanismo. de las velocidades de rotación o de la temperatura de la misma. las que se toman respecto a la llamada . como ser el de rotación o de desplazamiento. por introducción del eje en el agujero ambas piezas se deformarán. obteniéndose una vinculación fija. como ser variaciones de los esfuerzos. Vemos entonces que podemos establecer dos grandes grupos de vinculaciones que son (Fig. ello trae aparejado un aumento de la calidad de la producción y una elevación del rendimiento de los procesos industriales. En el caso de ser el diámetro del eje mayor que el del agujero. y no de elementos aislados.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas 2. Es evidente que el eje B podrá ser introducido con juego en el agujero A. cuando el diámetro del agujero sea mayor que el diámetro del eje. invariable a través del tiempo.

De este modo se posibilita la tarea de fabricación y montaje de piezas de una manera racional y realizada por operarios. inclusive poco calificados. ya que posibilita el recambio rápido de la pieza a un costo relativamente bajo y con mano de obra corriente. en el peor de los casos deberá realizar la reparación un taller especializado pero se habrá evitado tener que remitir la máquina al fabricante. que es la que se indica en los planos. Esto dio motivo a que la elaboración fuera sumamente e innecesariamente costosa e hizo imprescindible la utilización de mano de obra calificada. Pero había algo que era mucho más grave que todo eso y consistía en el hecho de que las piezas integrantes de mecanismos construidos de tal manera no podían ser directamente reemplazadas. por la inevitable variación que introduce el acabado manual. Llamaremos piezas intercambiables a las que pueden ser reemplazadas directamente. la posibilidad de su realización en función del equipo disponible y las necesarias condiciones económicas de obtención de piezas a costos razonables. De lo expuesto surge enseguida la consideración de la imposibilidad de tener piezas de repuesto para un rápido intercambio. tratándose de elementos de importación o fuera de catálogo en el país de origen. compatibles con la naturaleza y características de funcionamiento de la vinculación.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas dimensión nominal de la unión. mas aún. mayor costo de mecanizado. El costo y la precisión son factores opuestos en la rentabilidad de una producción (Fig. sin previo ajuste. sin ningún ajuste posterior y sin que ello influya en el funcionamiento del mecanismo La intercambiabilidad es de capital importancia para el usuario de una máquina.2): a menor tolerancia. la realización de dos vínculos iguales no arrojaba el mismo ajuste. Antiguamente existía la tendencia de mantener la dimensión nominal con la mayor precisión posible y en forma independiente de la función que cumple el mecanismo. El constructor deberá fijar de antemano las discrepancias de las dimensiones nominales de las piezas a fabricar y prever los límites de precisión admisibles durante la ejecución. . cosa prácticamente no viable. Cada uno de los vínculos proyectados de esta manera puede tener distintas precisiones de acabado.

se recurre al sistema de intercambiabilidad selectiva. Entonces como hay dos grupos.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Fig. hace complicar y encarecer innecesariamente la producción. para de esta forma adoptar vinculaciones normales según lo aconsejan las normas correspondientes. más allá de lo que el proceso corriente de fabricación permite. Con este sistema se consiguen ajustes mas precisos y mas económicos que si los mismos ajustes se hubiesen obtenido mediante la adopción de menores juegos y tolerancias. Por lo tanto se debe poseer un claro concepto de la determinación de formas de piezas. Cuando las condiciones impuestas por ingeniería requieran ajustes de mayor precisión que los obtenibles económicamente siguiendo un plan de absoluta intercambiabilidad. los pernos mayores se ensamblarán en los agujeros mayores y viceversa. tolerancias de ejecución y rugosidad de superficies como así también desarrollar métodos de medición y control de piezas que garanticen los límites prescritos a través del cálculo. emplear dimensiones nominales normalizadas. . En este caso las piezas fabricadas se clasifican en dos o mas grupos de medidas.2 Costo relativo en función de la tolerancia Resulta bien claro que elevar las exigencias de precisión. pero entonces habrá que hacer una inspección 100% del lote. Por esto es que se deberá familiarizarse con la normalización de las tolerancias y los ajustes.

No basta que éste sepa que el tamaño o medida de la pieza varía según el proceso de fabricación que se utilice. entre +σ y -σ. lógicamente podría presumirse que que aproximadamente el 68% de los productos de un cierto proceso quedarían entre x+σ y x-σ. Como solo queda fuera de los límites ±3σ el 0. La finalidad del control estadístico de calidad durante la fabricación es evitar la producción de piezas que deban rechazarse. El área comprendida debajo de la curva representa aproximadamente el porcentaje de producción entre ciertas dimensiones “extremas”. es muy poco probable. en donde σ se mide desde el valor medio o central. sino que también necesita saber como varía y cuáles son los límites probables de las dimensiones.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas 2. Por ejemplo. el proceso de fabricación debe ser tal que sean posibles dichas tolerancias. en donde x es el valor medio o central (media) del proceso. que cualquier parte de la producción . hay mas del 68% del área total.27% del área.1 Dispersión natural de las dimensiones Si se han de respetar las tolerancias prescritas por el proyectista. pero el proyectista debe tener la absoluta seguridad de que sus tolerancias son esenciales. tres casos en mil. Fig 3 Un aspecto teórico de la respuesta a este problema está incorporado en la curva normal (ver figura) la cual puede ser descrita en función de la desviación normal o standard σ. y dicho control puede constituir una información útil para el proyectista.

siempre deben especificarse tolerancias mayores que la dispersión natural.3).0050mm correspondiente a EF (Fig. aunque a veces se emplean valores tales como ±2. es que si los límites de tolerancia son mas estrechos que ella.5σ. si el proyectista especifica una tolerancia total de 0. por ejemplo. Por consiguiente. 2.3. y si la dispersión natural del proceso es de 0. siempre y cuando no se desee pagar el precio de las piezas defectuosas o a menos que el taller ignore las tolerancias especificadas (ver Fig. El significado de la dispersión natural (llamada también tolerancia natural). Por esta razón se suele llamar a los límites ±3σ alcance o dispersión natural del proceso. Por consiguiente.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas exceda los límites ±3σ. es presumible que por lo menos el 32% de la producción no pase la inspección.0150mm. a no ser que exista otra razón imperativa.2 Distribuciones estadísticas de los ajustes La desviación standard de un grupo de mediciones x tomadas de una población particular viene dada por . por lo menos un tercio mayores.4). la fabricación de piezas defectuosas será inevitable.

Si las tolerancias son mayores de un tercio o más que la dispersión natural de los procesos y si cada proceso está centrado con respecto a su dimensión media especificada. la distribución de diámetro de los ejes puede representarse por la curva normal S.003cm.3.004cm y el margen en 0. Por ejemplo. la tolerancia para el taladro en 0. La siguiente tabla da el área como unidad debajo de la curva normal. siendo z la desviación respecto al valor medio.6. Efectivamente. algunos proyectistas eligen equivocadamente el juego basándose en este supuesto. el valor de la tabla es la fracción del área total medida desde -∞ hasta un punto localizado por z/σ. Dada una producción de dos piezas correspondientes. como la curva es simétrica. pero es muy improbable obtener tal ajuste en condiciones controladas de fabricación.001cm. donde x es la media aritmética y N es el número total de mediciones. supongamos que la tolerancia para un eje ha sido establecida en 0. son suficientes las áreas correspondientes a la mitad de la curva. según se representa en la Fig. se podría suponer que el juego es realmente el ajuste más reducido o limitado que se obtendrá durante el montaje de estas piezas. .Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas (x − x ) σ= ∑ N 2 . medida desde cero en x .

el ajuste mínimo probable será mayor que el juego. obtenemos la holgura probable máxima de 0.0045cm. en forma de ecuación 2 2 σD = σ1 +σ2 donde 6σD es la dispersión natural de las diferencias.003/6 cm en la ecuación anterior. por sustracción encontramos la holgura mínima probable. Aún cuando las curvas S y B están descentradas entre sí sin que salgan de sus campos de tolerancia respectivos. σD de la diferencia (o suma) de dos variables independientes como la raíz cuadrada de la suma de los cuadrados de las desviaciones standard σ1 y σ2.0027cm. Análogamente. el valor de la ordenada máxima de la curva normal S.0045cm es la diferencia más frecuente y.0018 cm al valor medio conocido de 0.0045-1. el diámetro más probable del agujero será 1.001cm. por lo tanto.0006cm. 6σ1 es la dispersión natural de los diámetros de los ejes y 6σ2 la de los diámetros de los agujeros.002/6 cm y σ2=0. la que corresponde al punto más alto de la curva normal De. Sumando 3σD=0.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Si se toma un eje al azar. o sea 0. obtenemos σD= 0.0045cm.0000=0. lo más probable es que su diámetro sea 1. la cual muestra la distribución de las holguras. La teoría estadística define la desviación std. Esta dimensión 0. Análogamente.0000cm. Sustituyendo los valores σ1=0. Por lo tanto desplacemos S hacia la derecha hasta que el punto C quede en C’ y a B hacia la izquierda .0063cm para las condiciones anteriormente definidas. de las variables. Estos límites son mucho mayores que el juego de 0. es decir.

Supongamos que la tolerancia total deseada es T=0. . pues. .. etc.0035 cm). la tolerancia total es..001cm entre ambas curvas. o sea efectuemos un acercamiento total de 0. Por tanto si las tolerancias son proporcionales a las desviaciones std. Aunque las tolerancias no sean proporcionales a las desviaciones std. σ3.0017cm (en lugar de un juego de 0. T = T1 + T2 + T3 + .Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas hasta que el punto E quede en E’. Hay ocasiones en que el proyectista puede aplicar ventajosamente este caso. y la holgura o ajuste mínimo será 0. Vemos. La desviación std. que es posible obtener ajustes de fabricación a base de intercambiabilidad aún cuando el juego sea cero. siendo σ1.0045-0. De modo similar si se ensamblan entre sí exteriormente varias piezas..001=0. de las dimensiones de las piezas respectivas. 2 2 2 Supongamos que intervienen en la fabricación de las piezas 1.001cm menor (0. σ = σ 1 2 + σ 2 2 + σ 3 2 + . pero la diferencia media será ahora 0.7 están centrados en el campo de tolerancias y que estas son iguales a la dispersión natural de los procesos (que es la situación ideal). una después de otra. ¿Qué tolerancias se deben aplicar individualmente a cada pieza? Supongamos T1=T2=T3 y σ1=σ2=σ3..0027-0.001cm). la desviación std. con ahorro en costos y en piezas defectuosas. la conclusión obtenida en la ecuación anterior tiene validez general. de las piezas ensambladas viene dada por. En un razonamiento . 2 y 3 de la fig 3...001=0. las desviaciones std. σ2. disminuyendo el juego e incrementando la tolerancia. de las diferencias no cambia.018cm=6σ..

tomadas con respecto a la línea media del perfil. hallamos σ=0.006±0. puede significar una importante reducción de los costos. esto corresponde a una tolerancia T1=6σ1=0.006cm. 2. único parámetro de referencia.3 Influencia de la rugosidad en los asientos Evaluación de la rugosidad de superficies Las tendencias modernas tratan de expresar la rugosidad en uno de los dos sistemas siguientes: 1. y2.003cm. pero las leyes de probabilidad establecen que las tolerancias individuales pueden ser bastante mayores.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas puramente aritmético. 1 R p = ∫ y p .) con σ=0. Haciendo uso de la ecuación (.. parece lógico dividir la tolerancia total por 3 y fabricar cada pieza con una tolerancia de 0.0104cm.dx p l 0 l .003 y σ1=σ2=σ3. Sistema M (media aritmética) La altura de la rugosidad hm se expresa como la media aritmética de los valores absolutos de las ordenadas (y1. 2. Sistema E (perfil envolvente) La profundidad de la rugosidad Rp es la distancvia media del perfil de la superficie con respecto al perfil envolvente rectificado. 1 hm = ∫ y dx l l 1 i=n En forma aproximada: hm = ∑ y1 n i=1 0 Donde l es la longitud de base. que si se emplea en lugar de 0.…yn).018/6=0.00173cm.003=(3σ1)1/2 o σ1=0.

y el radio básico r con el cual se determina el perfil envolvente. Con el desgaste varía la rugosidad y.1hm l 0 l El dimensionamiento de piezas. depende principalmente del desgaste admitido en el transcurso del funcionamiento del mecanismo. tomadas con respecto a la línea media del perfil. como valor medio geométrico de las ordenadas.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas p= n 1 Con suficiente aproximación: R p = ∑ yp n p= 1 En este sistema hay dos parámetros independientes que son: la longitud de referencia l . En USA es corriente expresar la rugsidad de superficies en valores RMS (Root Mean Square). o sea. Ese desgaste será tanto menor cuanto menor sea la rugosidad. un asiento existente se convierte en otro mas flojo por aumento del juego. 1 2 RMS = ∫ y dx ≅ 1. de ahí que ISA recomienda tener en cuenta la rugosidad en los siguientes casos: Asientos móviles Sistema de Ajustes de agujero único h5 h6 H6 g5 H7 g6 f6 f7 Asientos indeterminados Sistema de Ajustes de agujero único j5 j6 H6 k5 H7 k6 m5 m6 Sistema de Ajustes de eje único J6 J7 K6 h5 K7 h6 M6 M7 N7 Sistema de Ajustes de eje único H6 H7 G6 h5 G7 h6 F6 F7 . en consecuencia. en vinculaciones móviles.

piezas exteriores de hierro fundido. es necesario ejercer una fuerza o presión para ensamblar las piezas en frío. obteniéndose una interferencia media i del metal. o ambas operaciones a la vez).Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Asientos fijos Sistema de Ajustes de agujero único n5 p6 H6 r5 r6 H7 s6 Sistema de Ajustes de eje único N6 P7 P6 h5 R7 h6 R6 S7 2.4 Normalización de ajustes y tolerancias Cuando el agujero es de menor diámetro que el eje. Las piezas apareadas deben ser clasificadas en lotes por grupos de dimensiones para que la cantidad de apriete o interferencia del metal no varíe mucho. entonces se dice que el juego es negativo y que hay apriete o interferencia del metal. Los ajustes por contracción (calentando el buje o cubo o enfriando el eje. ajustes de larga longitud. ajustes forzados o por contracción de secciones ligeras. tales como secciones delgadas. Ajustes de media fuerza para piezas ordinarias de acero. Ajustes de mucha fuerza en piezas pesadas de acero y ajustes forzados de secciones medias. la normas ASA e ISO dan los detalles para los distintos tipos de ajuste que se pueden presentar: ajustes “semiprietos” de poca fuerza que requieran presiones ligeras de montaje. . Ajustes forzados cuando las piezas pueden soportar altos esfuerzos con seguridad. son aplicables cuando es impracticable el ajuste a presión.

Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas .

5 Tolerancias en la localización de agujeros Frecuentemente hay que ensamblar dos o mas piezas mediante la superposición de agujeros apareados para pernos o tornillos en donde la precisión es importante.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas 2. si el ensamble ha de ser intercambiable. es decir. Supongamos que se desea situar dos pares de agujeros. Haciendo el apareamiento aún mas improbable. adoptando esta combinación. Sin embargo. . Esto constituye un procedimiento que produce automáticamente un buen apareamiento y que suele ser más económico. Considerando lo antes expuesto sobre los aspectos estadísticos. un par en cada una de dos piezas que se van a ensamblar. que las piezas tienen el diámetro mínimo de agujero y el diámetro máximo de perno permitidos por la tolerancia. y que un par tiene la separación mínima L – T/2 y el otro la separación máxima L + T/2. las piezas pueden juntarse para el ensamble y escariarse los agujeros hasta darle su diámetro correcto. supongamos que existe la peor condición geométrica. deberán considerarse las diversas tolerancias correspondientes y estas deben tener valores prácticos. Si los agujeros están próximos a una posición de apareamiento y son de diámetro algo menor. siendo T la tolerancia para la separación de agujeros L. nuestras conclusiones estarán en el “lado de la seguridad”. Recordemos la definición de juego mínimo Jm = Dm . Sin embargo.dM . tan improbable en un proceso de fabricación controlado que es casi seguro que no ocurrirá. pero también vemos que Dm – dM = T/2. vemos que es muy poco probable que ocurra esta combinación particular de piezas con separaciones extremas en una operación de ensamble hecha al azar.

que imponer una estrecha tolerancia en todos los agujeros. deberá haber un “ agujero principal” (o superficie de referencia) con respecto al cual se situarán los otros.0025mm. Cuando haya mas de dos agujeros localizados con respecto a otro. o sea que la tolerancia T para la separación de agujeros debe ser de valor doble que el juego J para agujero y perno.. . Para la localización de agujeros son preferibles tolerancias bilaterales. con respecto a otro y los otros agujeros a ±0. Resulta más económico localizar dos agujeros para ±0.0050mm. Un estudio geométrico análogo demuestra que si hay mas de dos agujeros.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas De lo anterior se deduce que T/2 = Jm o T = 2Jm. por ej. L ± T/2. y ordinariamente los resultados son igualmente satisfactorios.7Jm En este caso son necesarias las tolerancias en dos direcciones y es preferible que sean las mismas. la tolerancia para la separación es T= Jm/√2 ≈ 0.

la ecuación para el equilibrio radial de fuerzas que actúan sobre un elemento de longitud dL (Fig.1 muestra el caso general de un cilindro de pared gruesa cargado radialmente.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas 3. despreciando los términos de segundo orden y reagrupando términos. Esta última es una fuerza por unidad de volumen del cuerpo.1 Caso general La Fig. Debido a que la carga se da en 2 dimensiones. la expresión anterior se reduce a: .1) es: σr(rdθdL)+2σt(drdL)dθ/2–(σr+dσr)(r+dr)dθdL–β(rdθdrdL)=0 Luego de dividir por rdθdrdL . el cual está sometido a una presión interna pi. TENSIONES EN CILINDROS DE PARED GRUESA 3. sólo estarán involucrados esfuerzos planos. el tercer esfuerzo principal cambiaría de cero a σa. Cuando sin(dθ/2) es reemplazado por dθ/2. a una presión externa po. Si impusiéramos una carga axial. y a una fuerza β (la cual se asumirá que actúa radialmente).

homogéneo y elástico. el único desplazamiento posible de un elemento diferencial de material tendrá que ser radial. Por lo que las deformaciones involucradas son: u du y εt = εr = r dr (3.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas σt −σ r r − dσ r −β =0 dr (3.2. Se observa que el elemento subtiende el mismo ángulo dθ antes y luego del desplazamiento du. Todos los esfuerzos actuantes sobre el elemento de la Fig. (3.1) De acuerdo con la convención usual. Asumiendo el material como isotrópico.4) .2) De las ya conocidas ecuaciones que vinculan esfuerzos y deformaciones: σt = E (ε t + υε r ) 2 1 −υ y σr = E (ε r + υε t ) 2 1 −υ (3.1 involucra 2 esfuerzos desconocidos.2) en las (3. σr y σt.3) Sustituyendo las ecs.1 son representados en su dirección positiva.3) queda: σt = E E u du  y σr =  +υ  dr  1 −υ 2 1 −υ 2  r u  du +υ   r  dr (3. todos los esfuerzos normales son tomados positivos cuando son de tracción. deberán de invocarse otras relaciones ya conocidas. como se muestra en la Fig. La ecuación 3. para desarrollar ecuaciones que expresen dichos esfuerzos en forma separada como una función de r. de manera que.

debemos de considerar las relaciones entre la intensidad de fuerza β y r.6) . De ahí que la ecuación (3.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Sustituyendo entonces las ecs.5) y sustituyendo β: du u 1 − υ 2 ρω 2 r 2 + =− + C1 dr r E 2g Multiplicando todo por r. La única fuerza comúnmente encontrada es la fuerza de inercia rotacional.5) será resuelta para el caso de β = ρω2r/g Integrando (3. de la cual su integral es dr E 2g 1 − υ 2 ρω 2 r 4 C 1r 2 ru = − + + C2 E 8g 2 1 − υ 2 ρω 2 r 3 C 1 r C 2 u=− + + E 8g 2 r ó (3.5) La ecuación anterior es la ecuación diferencial que vincula u con r. du 1 − υ 2 ρω 2 r 3 r +u=− + C 1 r .1): E  u υ du 1 du υu  E − − 2−  2+ r dr r dr r  1 − υ 2 1 −υ2  r  d 2 u υ du υu     dr 2 + r dr − r 2  − β = 0   la cuál. (3. donde ρ y ω representan la g densidad y la velocidad de rotación respectivamente. La intensidad de dicha fuerza sobre una unidad de volumen es ρω 2 r .4) en las (3. luego de reordenar adecuadamente se reduce a 1 −υ2 d 2 u 1 du u β + − 2 =− E dr 2 r dr r (3. Antes de resolverla.

po ≠ 0) En dicho caso.10) permite obtener los valores de K1 y K2 .10) 3. los cuales.4) se obtienen las ecuaciones deseadas para los esfuerzos en función del radio: EC 1 EC 2 1 (1 + 3υ )ρω 2 2 r σt = + − 2 (1 − υ ) (1 + υ ) r 2 8g EC 1 EC 2 1 (3 + υ )ρω 2 2 r σr = − − 2 (1 − υ ) (1 + υ ) r 2 8g (3.6) en las ecs. Caso general de cilindro estático (w = 0. y las constantes K1 y K2 se determinan de las dos condiciones de borde conocidas: (1) σ r |r = r = − pi i (2) σ |r = r = − po o Observar atentamente los signos negativos.7) (3.10) llevan a las ecuaciones requeridas: . (3.8) Y combinando adecuadamente las constantes. (3. K3 = K4 = 0.2 Casos particulares 1.9) y (3. (3. sustituidos en las ecs. La aplicación de dichas condiciones de frontera en la ec.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Sustituyendo la ec.9) (3. (3. Los valores positivos de presión causan esfuerzos de compresión (negativos) sobre la superficie. pi ≠ 0. dichas ecuaciones pueden ser escritas como: K2 − K 3r 2 2 r K2 σ r = K 1 − 2 − K 4r 2 r σ t = K1 + (3.

Cilindro estático (solo presión interna) Los esfuerzos para este caso se obtienen sustituyendo po = 0 en las ecuaciones (3.11) y (3. Las ecuaciones (3. Dicha ecuación involucra las constantes del material (E y ν).11) σr = pi ri − po ro ro − ri 2 2 2 2 ( pi − po )ro 2 ri 2 − ro − ri 2 2 1 r2 (3.12): σt = pi ri ro 2 2 2    1 + ro  = K 1 + K 1 ro 2 r2  r2 − ri    2 2 2    1 − ro  = K 1 − K 1 ro 2 r2  r2 − ri    2 (3. en tanto que las ecuaciones de esfuerzo no.12) son comúnmente llamadas Ecuaciones de Lamé para cilindros de pared gruesa.3 muestra gráficamente que se pueden visualizar σr y σt calculando K1 = y pi ri 2 2 2 [σ t ]r = r ro − ri o = 2K1 .13) σr = pi ri ro 2 (3. (3.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas pr −p r ( p − p )r r 1 σ t = i i 2 o2 o + i 2 o o2 i 2 r ro − ri ro − ri 2 2 2 2 (3.14) La Fig.12) La ecuación u(r) puede obtenerse fácilmente de la ec.11) y (3.6) realizando las sustituciones correspondientes. 2.

4) calculando K1 = − po ro 2 2 2 ro − ri .max 2 2 2   ro   ri + ro = K 1  1 +    = pi 2 r  2 ro − ri   i    (3.17) y análogamente se pueden visualizar gráficamente (Fig.15) 3. Cilindro estático (solo presión externa) Cuando pi = 0.16) 2 2 2  − po ro   1 − ri  = K 1 − K 1 ri σr = 2 2 r2  r2 ro − ri    (3.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas [σ t ]r =r i = σ t . las ecuaciones de esfuerzos quedan: 2 2 2 − po ro  ri  K 1 ri 1+  = K1 + σt = 2 2 r2  r2 ro − ri    (3.

Cilindro rotante no presurizado con agujero central En la práctica. Al conocer dichos valores. Con po = pi = 0 . La sustitución de dichas condiciones de borde en la ecuación (3.18) . poleas. Las dimensiones axiales de dichos miembros son normalmente pequeñas comparadas con el diámetro exterior.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas [σ t ]r =r y i = 2K 1 2   ri   = K 1 1 +    r    o    [σ t ]r =r ó o r +r σ t = − po o 2 i 2 ro − ri 2 2 4. las ecuaciones de esfuerzo pueden ser escritas como: 2 2  ri ro 3 +υ 1 + 3υ 2  2 2 2 r  σt = ρω  ri + ro + − 2  8g 3 +υ r   (3. engranajes. C2 o K1 y K2. impulsores de bombas.10) arrojan los valores para las constantes C1. etc. ventiladores. los esfuerzos radiales serán nulos en las superficies interior y exterior.8) o (3. los cilindros rotantes existentes usualmente tienen forma de volantes.

max = 3 +υ 1 −υ   ρω 2  ro 2 + ri  4g 3 +υ   (3. La sustitución de dicho valor en (1. Dicho valor se puede calcular analíticamente diferenciando con respecto a r e igualando a cero y vale: r = ro ri .6 De las ecuaciones anteriores se ve que los esfuerzos radiales valen cero en ro y ri .19) Dichos esfuerzos se ven gráficamente en la Fig.19) da: σ r . También se visualiza el radio para el cual el esfuerzo radial es máximo.20) El valor máximo de σt ocurre en r = ri y vale: σ t .21) .Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas 2 2  2  3 +υ ri ro 2 2 σr = ρω  ri + ro − − r2    8g r2   (3. max = 3 +υ 2 ρω 2 (ro − ri ) 8g (3.

para cualquier valor de r .3 Criterios de falla Visualizando las figuras anteriores se observa que en cada caso la falla se produciría en las fibras más internas. involucra esfuerzos obtenidos sustituyendo ri = 0 en (3. . Para el caso de la Fig.22) (3. σt siempre es mayor que σr.19): σt = 3 +υ  2 1 + 3υ 2  r  ρω 2  ro − 8g 3 +υ   3 +υ 2 σr = ρω 2 ro − r 2 8g (3. en tanto que el cilindro presurizado internamente (Fig. comúnmente llamado el “disco sólido rotante” .Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas También se observa que.24) La curva de distribución de esfuerzos se muestra en la Fig.18) y (3. 5 y 6 están sometidas a esfuerzos uniaxiales.23) ( ) Ambos esfuerzos tienen su valor máximo en r =0. Asumiendo cero los esfuerzos axiales.max = σ t .7 3. donde σ r . 5.4) está sometido a tensión-compresión biaxial. el centro del disco rotante está sometido a tensión biaxial pura.max = 3 +υ ρω 2 r0 8g (3. Cilindro sólido rotante no presurizado Este caso. las superficies internas críticas de las Figs.7.

.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Teoría del esfuerzo normal máximo (materiales frágiles): la fluencia ocurrirá cuando el mayor de los esfuerzos normales en el cilindro alcance el valor del esfuerzo normal máximo en un ensayo de tracción σt.max ≤ Su/N Teoría del esfuerzo cortante máximo (materiales dúctiles): τmax = (σt .σr)/2 y en la superficie interior del cilindro es ro ( pi − po ) τ= 2 2 ro − ri 2 τmax ≤ Sys /N. (con Sys = 0.55 Sy) El tercer esfuerzo principal es el longitudinal : p i ri 2 − p o ro 2 . que tiene valores intermedios entre σt y σr y σl = ro 2 − ri 2 el cual se calcula en un cilindro cerrado en la hipótesis de que es uniforme y que la sección en cuestión no está próxima a los extremos.

AJUSTES FORZADOS Y POR CONTRACCIÓN Estos ajustes se utilizan para conectar cubos o bujes y ejes cuando se desea tener una conexión especialmente rígida. la deformación en la dirección de σ1 es ε=σ1 /E-υσ2/E. si la deformación longitudinal es despreciable. εs de zuncho y eje en dirección tangencial son. el apriete o interferencia del metal es i=2(|δh| + |δs|)=Di[ σ t h − υ h pi Eh − σ t s − υ s pi Es ] que se utiliza para calcular p conociendo i. Sabemos además. = Di Es (4. = Di Eh 2δ s σ t s − υ sσ s .2). entonces la expresión para la interferencia se reduce a: . medidos ambos en el estado sin esfuerzo. que cuando hay dos esfuerzos normales perpendiculares entre sí. y los esfuerzos son algebraicos. donde Ds es el diámetro del eje (diámetro exterior del cilindro interior) y Dh es el diámetro interior del cubo. donde σrh=σrs=-pi. respectivamente (Ds≈Dh=Di para este propósito). σ1 y σ2. Si ambas piezas son del mismo material.1) (4. εh = εs = 2δ h σ t h − υ hσ rh . las deformaciones unitarias εh. El apriete o interferencia del metal es i=2(|δh| + |δs|)=Ds-Dh.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas 4. lo cual aunque no sea estrictamente cierto se supone frecuentemente.

3) . habrá que verificar que no se produzca rotación relativa entre los ejes acoplados. en función de la presión de contacto p de la unión: . de la que se puede obtener la presión en E D 2 − D 2  s   o la cara de separación para un determinado apriete de material i. 2 Ds 4. el par máximo sin deslizamiento que podrán transmitir se podrá calcular de la siguiente forma. Luego. y si el eje es macizo:  p.1 Par y potencia transmitida en ejes ajustados a presión Si se pretende utilizar una unión a presión entre ejes para transmitir un par de fuerzas.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas p. haciendo po=0 en la ecuación del esfuerzo cortante en la superficie interior del cilindro queda: σ th = τ= Ei (eje macizo del mismo material que el cubo). que es un esfuerzo de tracción. el esfuerzo tangencial en el cubo se obtiene sustituyendo el valor de pi deducido de la ecuación anterior y haciendo po=0 en la ecuación de σti queda: Ds 2  Ei   1 + ( Do )  .D s  2 Do 2 i=   . Si se desea 2 Ds   encontrar el esfuerzo máximo de seguridad en el cubo.Ds i= E D 2 + D 2 D 2 + D 2  o + s h  s   Do 2 − Ds 2 Ds 2 − Dh 2    (4. Si los ejes están ensamblados como se muestra en la figura.

podemos deducir la presión de contacto necesaria para transmitir un par de valor Mr: p= Mr 2.l . N ( rpm ).m ) = W ( w ).dϕ .6) = = 7019. p.µ = p.l .π .W ( CV ).l .2π N ( rpm ).5) Se recomienda un valor µ=0.R 2 dϕ .µ Mr = ∫ 2π p.R.05 Generalmente.R = p.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas dFr = dFN .3 Fuerza de tracción máxima en un ajuste a presión .l .R 2 .µ (4.l .π .µ dM = dFr .4).4) De la expresión (4. En ese caso.1 y para servicio severo µ=0.2π N ( rpm ) 4.t ( seg ) 735.R 2 .µ 0 (4.µ = 2.µ = p.dϕ .60 s W ( CV ) (4. el par que ha de transmitir la unión será: M r ( N . el problema suele ser dimensionar la unión para que sea capaz de transmitir una determinada potencia a un régimen de giro dado.dA.R 2 .

R.7) 4. p. la fuerza máxima F que se podrá aplicar sin que se produzca el deslizamiento entre las piezas se podrá calcular de la siguiente forma: Fmax = FN . pues. Dicha presión mínima determinará. la interferencia mínima imin que debe haber en la unión para que se transmita el par requerido. Pero además. Esta presión será la mínima que asegure la solidaridad de los elementos que intervienen en la unión (es decir.µ = p. que no se produzca el deslizamiento entre ellos).4 Dimensionamiento de uniones a presión Se analizará el dimensionamiento de la unión en cuanto a la selección del ajuste y tolerancias de diseño que aseguren su buen funcionamiento. La interferencia máxima se calculará. En los dos apartados anteriores se ha analizado la relación entre la presión de contacto y la potencia transmisible o el esfuerzo máximo de tracción transmisible por la unión.µ = 2π .µ . se deberá asegurar que la interferencia entre las piezas no sea excesivamente grande de forma que la presión de contacto haga que se produzca la rotura por superarse las tensiones máximas admisibles del material. A.l (4. asegurando que las tensiones no superan las máximas admisibles en ninguna de las piezas de la unión.3). .Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Si la unión une dos varillas en las que el esfuerzo principal que ha de soportar es de tracción. según sea el caso. de acuerdo con la ecuación (4.

3). las tensiones se podrán calcular de acuerdo con lo visto en el capítulo sobre tensiones en cilindros a presión: σr=-p 2 2 σt=p. y sobre la superficie de contacto.σr)/2 ≤ Sys/N. o soportando esfuerzo de tracción.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas En la pieza exterior. y con ella y de acuerdo con la expresión (4. Ds + Do σr σt σr σt Do 2 − Ds 2 Para esta pieza se suele utilizar el criterio de las tensiones tangenciales máximas. Al realizar la comprobación de las resistencias de las piezas interior y exterior se determinará la presión máxima de contacto que pueden soportar. Para la pieza interior se suele utilizar el criterio de las tensiones normales máximas. Una vez calculadas las interferencias máxima y mínima. la interferencia máxima imax que puede soportar la unión sin que se produzca la rotura. . El dimensionamiento de una unión a presión está íntimamente ligado a la tolerancia de fabricación de las piezas que intervienen. se habrán de considerar además las tensiones derivadas de ello. que es más conservador en este caso (ver círculo de Mohr): σmax ≤ Sy/N Cuando se está transmitiendo par. τmax=(σt . se habrá de elegir un ajuste normalizado que cumpla con dichos requerimientos.

o utilizando el criterio de Ranking o Mohr Coulomb para materiales frágiles (comparando con Su). Calentamiento por inducción . 4. donde.Departamento de Diseño Mecánico Elementos de Máquinas Para el cálculo de factores de seguridad de uniones mediante interferencia utilizaremos la expresión: σ   τ  1 =   +  S  S  N  y   ys  2 2 con Sys= Sy /√3 (Von Mises) y Sys= Sy /2 (Tresca) para materiales dúctiles. La variación de temperaturas ∆T requerida para provocar un incremento δ en el diámetro interior del alojamiento puede determinarse mediante la expresión ∆T = δ / α di . Una variación de 100ºF es fácilmente obtenible solo mediante enfriamiento. δ = i = interferencia diametral (in) α = coeficiente de expansión térmica lineal (1/ºF) ∆T= variación de temperatura (ºF) di = diámetro inicial del agujero antes de la expansión (in) Una alternativa al calentamiento del buje es el enfriamiento del eje utilizando un refrigerante tal como el hielo seco.5 Montaje de uniones a presión El ensamblaje de uniones mediante interferencia es usualmente facilitado mediante el calentamiento del buje hasta que se haya expandido una cantidad por lo menos igual que la interferencia antes de poder deslizarse sobre el eje.

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