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El Mantenimiento 4ta Generacion (RCI)

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El Mantenimiento de la 4ta Generación

VI Congreso Internacional de Mantenimiento 3 y 4 de junio de 2004. Bogotá – Colombia
Copyright 1972 – 2003 The Woodhouse Partnership LTD & Reliability Center Incorporated Msc. Luis Sojo, E-mail: luissojo@cantv.net

A.- Introducción:
A través de la historia el hombre ha inventado y ha venido mejorando numerosas maquinarias, procesos basándose en sus habilidades para llegar a la demanda creciente de productos y servicios por parte de la sociedad. Como resultado de esta demanda en constante crecimiento y optimización de costos, se han venido desarrollado distintas metodologías y tecnologías para analizar los problemas que han surgido de los procesos, las maquinarias y el rendimiento de las habilidades de las personas, todo esto por el esfuerzo de asegurar sus metas que cambian cada día y el proceso de mantenimiento ha estado sujeto a todos estos cambios por generaciones (figura # 1).

4 Generaciones del Mantenimiento

Tendencias
• La Toma de Decisiones con Pocos Datos por Costos - Riesgos & Incertidumbre • Optimizar las Paradas por Costo - Riesgo • Optimización de los Intervalos Preventivos y Predictivos por Costo Riesgo • Calculos de Confiabildad Basado en el Deterioro. • Análisis Causa Raíz PROACT “ Inductiva”

“ Saltando a la Nueva Era ”
• Mayor Confiabilidad, Seguridad & Calidad, Ambiente. • Adoptar el RCM+ para los sistemas vitales y el RCM Reversa para sistemas no vitales • Adoptar Inspección Basada en Riesgo • Adoptar Análisis Causa Raíz de forma deductiva • TPM II – Industrias del Proceso • El Mantenimiento visto como un Departamento 1990 1990 3era

• Mayor disponibilidad de la maquinaria • Mayor Vida útil de los equipos • Reducir los Costos • Solido Preventivo & Predictivo • Reparar en caso de avería • Aprovechar mas las Computadoras • Adoptar Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, RCM • Adoptar el TPM 1940 1era . 1970 2da.

• Análisis Ciclo de Vida Útil • Confiabilidad Integral del Activo • Alineado a la Gerencia Activos, norma PAS-55 2000 4ta. 2005…………

Junio 2003

Copyright © Reliability Center & The Woodhouse Partneship LTD, Inc. 1985 - 2003

Figura # 1 - La segunda y la tercera generación del mantenimiento se han enfocado en tener el Control de las distintas funciones deseadas de los sistemas que conforman la planta a través de:

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1.- La eliminación de forma sistemática de los eventos crónicos y esporádicos con el análisis causa raíz PROACT logrando estandarizar una práctica común para analizar todos los tipos de eventos. 2.- Un plan de mantenimiento acorde al contexto operativo adoptando el método RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) principalmente para mantener las funciones deseadas. 3.- Aumentar el sentido de pertenencia del personal adoptando los pilares del TPM “ Pilar Autónomo “. 4.- Establecer un óptimo plan de inspecciones en los activos estáticos acorde al Riesgo asociado a cada activo basándose en el método Inspección basado en Riesgo “ Cualitativo”. 5.- Establecer los indicadores claves como MTTR, MTBF, Disponibilidad, Utilización del Activo, Costos de Mantenimiento representado en Mano de Obra y Materiales, Tareas No Programas, etc. 6.- Establecer el optimo mantenimiento predictivo basándose en el monitoreo de la condición integral (ensayos no destructivos, vibraciones, análisis de aceites, termografía de infrarrojo, parámetros del proceso asociado a los activos), combinado con el comportamiento del activo en el tiempo con el histórico de mantenimiento preventivo y predictivo para obtener un diagnostico integral 7.- Tener una plataforma adecuada para el manejo de la información de todos los procesos de mantenimiento y este vinculado con los sistemas de finanzas, recursos humanos, inventarios, etc. 8.- La medición los parámetros de calidad, desperdicios, producciones a través del Six Sigma para tener un mayor control del comportamiento de los sistemas. 9.- Desarrollar los planes de entrenamiento acorde a las nuevas necesidades que permitan cubrir las nuevas brechas dejadas por el nacimiento de las nuevas estrategias y tecnologías asociadas a cada generación de mantenimiento para ir cumpliendo con el nuevo perfil de competencias. Pero aun existen algunas industrias que evitan adaptarse a los cambios permanentes debido a: A.1.- Pensamiento “ Estrecho ”: Algunas poseen barreras entre los departamentos, regiones, filiales, evitando la colaboración o tener soluciones compartidas, usualmente debido a las malas experiencias de los cambios organizacionales, personalidades de gerencias con alta Inferencia, distintos indicadores desempeño o adoptan una sola metodología de confiabilidad pensando que es una medicina genérica para la industria.
No podem os hacer nada !!
N o hay D inero !! C ortar C ostos !!

A.2.- Visión de Corto Plazo: Especialmente en proyectos o trabajos a terceros, donde el éxito es muchas veces medido como a tiempo y ajustado a presupuesto, sin tomar en cuenta el valor y las consecuencias posteriores. Las estrategias de confiabilidad se aplican de forma aislada y sin ninguna

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demasiados con la calidad inadecuada o del tipo equivocado y alto deseo por tenerlos en grandes cantidades sin tener un plan de gerencia de los datos que va de lo poco a lo total pero mostrando resultados a corto. Algunos de estos KPI (Key Performance Indicators) son tomados de otras industrias sin tomar los que realmente se deberá controlar en el negocio.uk . evitando así ser expertos.3. A.. A. internet.co.Datos: Típicamente muy pocos. La confiabilidad la ven como departamentos aislados o personas especialistas y esta es una tarea de todas las personas que conforman la organización acorde a su perfil de competencia.twpl. mediano y largo plazo..4. No poseen un plan a largo plazo para un desarrollo sustentable apoyándose en la Confiabilidad Integral del Activo para luego ir a la Gerencia de A.aptools. etc.conexión con las estrategias de negocios corporativas.5. Activos.uk www..Destrezas de negocio “Finanzas“ para Ingenieros “Técnicos”: Los ingenieros normalmente no hablan el mismo lenguaje que el director de Finanzas !! Activos en las organizaciones.7.Capacitar el personal: Pocas empresas ven como una inversión la capacitación formal de su personal ya que no han tenido buena experiencias y esto los lleva a no tener el personal con los perfiles que se requieren hoy.Medidas de Desempeño en Conflicto: Un solo grupo puede triunfar a costa de otro: aun el sistema Balanceado de Indicadores puede reforzar tales prioridades de competencia.reliability. A.com www. A. Típicamente muchas personas desean ser especialistas al tomar simples cursos o capacitándose de manera informal a través de artículos..co.6. que típicamente se logra a través del proceso de transferencia tecnológica por parte de los verdaderos practicantes del tema y arrojando resultados en muy corto tiempo. Aun no existe el perfil del Gerente de www. libros.Apaga fuegos: La carga de trabajo reactiva es muy grande para permitir “ El Tiempo para Pensar” y existen “Alta Competencia en Ambientes de Crisis” que son reconocidas y recompensadas (aun al precio de evitar los fuegos en primer lugar).. Los KPI están aislados y no tienen un enlace entre si para evaluar el valor del negocio que aporta cada uno.

¿ Cual es el Orden ? ¿ Como Usarlas ? ¿ Cual es el camino sustentable ? B.twpl. El régimen debe asegurar que todos los objetivos de negocio sean considerados y minimizar los estruendos inherentes entre los indicadores de desempeño mostrados en la figura # 2 y no pensar en la caja o solamente en la confiabilidad o en la seguridad o únicamente en los costos operativos. www. ¿Cual Usar ?. Riesgos y Confiabilidad. Rendimientos.uk www.B. Generación: Esta generación encara un gran cambio y un gran aporte al valor del mantenimiento debido a la ya existencia de la norma de Gerencia de Activos “ British Standard Asset Management PAS-55” que orienta aun mas el mantenimiento hacia el negocio.uk . en particular. Incertidumbres.reliability. Uno de los factores principales es la Toma de Decisiones bajo ambiente de Pocos Datos y la Calidad de los Históricos. logrando así vencer esas barreras que han evitado la normal evolución o el progreso necesario en los distintos procesos del mantenimiento. ya que muchos intereses por el clásico cumplimiento y algunos de ellos por naturaleza están en conflicto (máxima disponibilidad vs mínimo costo de mantenimiento). “ Es hacer que los objetivos sean claros para todos en la organización.1.co..com www.aptools. También el proceso de Confiabilidad Integral de Activos permite establecer un orden del como ir adoptando los métodos y técnicas de confiabilidad. procesos claros y auditables son requeridos para mostrar que datos son los que realmente se requieren y como estos deberían ser usados y el como tener las consideraciones apropiadas de riesgos. la idea es tener un óptimo balanceo entre ellos en la organización y así llegar a obtener el mayor valor del activo. la falta de métodos estructurados de decisiones basadas en típicamente en hechos. ayudando a responder las típicas preguntas. objetivos financieros y no financieros. ¿ Cual aporta mayor valor a mi industria y proceso ?.. consecuencias a corto y largo plazo representado en la incertidumbre y el inevitable “negocio” que esto involucra.El Mantenimiento de la 4ta. Hay amenazas comunes en varios de estos áreas representadas con colores en la figura # 2.Coordinando los objetivos del mantenimiento al negocio: La primera y crucial tarea para establecer un régimen de mantenimiento alineado al negocio es como lo describe la norma de Gerencia de Activos llamada “ British Standard “ Asset Management PAS-55.co.

en esta generación. también sigue siendo visto como las actividades que se deberán hacer por departamentos.2.aptools.uk .Reaccionando desde las Fallas “ Hechos “ a los modelos Probabilísticos. En los hospitales ya se esta aplicando el análisis causa raíz PROACT para disminuir los errores que se generan en todos sus procesos y de la misma forma existen plantas que revisan sus procesos de calidad. el Análisis Causa Raíz PROACT ya se esta aplicando de forma probabilística para evaluar las causas raíces Latentes que pueden permitir que ocurra un evento no deseado como una parada de una planta. mantenimiento.reliability.co. un sistema.. un activo físico o un activo humano. En los actuales momentos aun existen industrias que continúan aplicando el proceso de Análisis Causa Raíz PROACT orientado a solucionar un evento que fue un hecho o que ya ocurrió una vez o múltiples veces en el tiempo.co.com www. ya el simple nombre crea genera el pensamiento de aceptar las fallas como parte del negocio en aquellos sistemas que son vitales para la planta. 1985 . planes de entrenamiento. Inc.twpl. En muchas industrias ya no existen los llamados análisis de fallas o el análisis de causa raíz de falla.2003 Figura # 2 B. controles del ambiente. sistemas de seguridad con el Análisis Causa Raíz PROACT simplemente trabajándolo de forma probabilística y muchas industrias ya están creando sus propios bancos de datos donde modelan el comportamiento de sus sistemas en el tiempo y observan el como cambian las probabilidades de que ocurran los eventos y esto les permite de antemano conocer las www.uk www.Gerencia de Activos Ahora !!!!! La Gerencia Integral del Activo VISION AMPLIA DEL NEGOCIO Junio 2003 Copyright © Reliability Center & The Woodhouse Partneship LTD. procesos de operación.

ya que todo análisis o evaluación de optimización involucra personal de distintos departamentos. estableciendo los valores límites para el Peor Caso y el Mejor Caso e identificando el rango para la Optima Toma de Decisión. Rendimiento & Costos. ” A menudo es difícil ser objetivos con los aspectos técnicos y tener una visión comercial “financiera “ en forma conjunta. B. activos. seguridad. podemos hacer grandes progresos en el manejo de la información “ haciendo las preguntas correctas “ a especialistas donde tenemos Información débil y tomando en cuenta los aspectos que afectan los límites financieros. etc.Análisis de Sensibilidad de los Resultados En los actuales momentos ya se disponen de programas computarizados con los modelos matemáticos adecuados para procesar la información. Cuando no se dispone de la información. hoy podemos hacer las conocidas PRUEBAS DE SENSIBILIDAD como muestra la figura # 3.reliability.).co.twpl. Cuando establecemos qué preguntas debemos plantear.com www.uk www.uk . se puede dividir la información requerida en las áreas y personas adecuadas (producción. humanas y latentes asociadas. en conclusión. plantas y ya no basado en los históricos de fallas ocurridos en la planta.co. ingeniería. variando los estimados y observando como cambian los mismos. que nos permite modelar o hacer cualquier estimado visualizando sus consecuencias por medio de los resultados. finanzas. sin embargo. la Toma de Decisiones bajo Incertidumbre.Datos Limitados para rápida Confiabilidad. Riesgo. sabremos a quien preguntar “ las personas adecuadas.aptools. Información Débil COSTO DE DECISION PEOR CASO CASO MÁS PROBABLE MEJOR CASO MÁXIMO RANGO DE DECISIÓN Figura # 3 . mantenimiento. www. esta forma de trabajar a contribuido a comenzar a hacer los cálculos de ingeniería de confiabilidad en términos probabilísticas por sistemas..3.lógicas de tener un sistema vulnerables a ciertas causas raíces físicas.

com www. seguridad. operación. frecuencias de fallas (actual – después del cambio). calidad. ya que en el mismo se representan los pasos y aspectos considerados.co. ambiente. Sin embargo. impacto operacional.uk www. repuestos. paradas de plantas programadas Costos (labor y materiales. etc.La adecuada aplicación de las recomendaciones anteriores. Detección de oportunidades: • • • • • • Resultados preliminares Cambios de las frecuencias de mantenimiento Cambios de las frecuencias de las inspecciones predictivas en activos estáticos y dinámicos Verificación de sistemas de protección Cambios en niveles de Inversiones Rentabilidad de proyectos Modelo de los Costos de ciclo de vida • Análisis de la Incertidumbre Análisis de los escenarios: . así como su precisión por estar más acordes con la realidad.aptools. mejorara consistentemente la base de nuestras decisiones.Pesimista / Optimista Pruebas de Sensibilidad Análisis de puntos de Ruptura Pruebas de Combinaciones de Sensibilidades. costos del cambio) Penalizaciones (oportunidades pérdidas. conocimientos y destrezas de cálculos con las disciplinas supervisoras y gerenciales. evaluación económica de proyectos e inversión.reliability. otras alternativas. procesos de deterioro.) Información a recopilar: • Modos de fallas. las mejoras reales solo se logran cuando integramos las habilidades.Riesgo www. Factores a evaluar: • Definición y delimitación del análisis • • Actividades de operaciones.twpl.uk . mantenimiento preventivas & predictivas. etc. eficiencia del suplidor. análisis de inventarios.co. Reordenamiento de actividades en forma iterativa • • • • Conclusiones y Recomendaciones para la Optima Toma de Decisiones con Pocos Datos Figura # 4 – El Proceso de Optimización Costo . Generación. La figura # 4 muestra un esquema que representa de forma general cual es el proceso de aplicación de la Gerencia de Riesgo & Gerencia de Incertidumbre para lograr el proceso de Toma de Decisiones bajo la relación Optimización Costo Riesgo que ahora se aplican en el Mantenimiento llamado de 4ta. demanda de repuestos.

com www. las parada programadas de plantas.Menos Costos de Operación . tenencia en los almacenes. incertidumbre.Menos Costos de Mantenimiento . predictivas.Gastar Menos Dinero + Producir mas + Mayor Confiabilidad + Mejor Desempeño + Mayor Vida Util + Mayor Seguridad Figura # 5. Confiabilidad Integral del Activo Cuanto Riesgo Aceptar ? Objetivos en Conflicto !! Etapa Optimización “ Toma de Decisiones “ Gerencia del Riesgo & Incertidumbre . una iniciativa internacional y multi industrial que trabajó para optimizar el proceso asociado con el mantenimiento.Menos Tiempo Fuera de Servicio . MACRO “ Maintenance Cost Risk Optimisation Project “.La toma de decisiones usando los conceptos de Costos vs Riesgo. analizar el ciclo de vida. puesto que están escritas en un lenguaje común para operadores y mantenedores. Objetivos en Conflicto!! La optimización del mantenimiento de la 4ta. como son las actividades preventivas. Estas técnicas están generando ahorros millonarios alrededor del mundo. es uno de los campos emergentes que cobra más fuerza en el presente.uk www.twpl. programación de computadores o ingenieros de confiabilidad. esos conceptos ya se estan aplicando en el mantenimiento y operaciones de plantas industriales tratando de eliminar la mayor cantidad de subjetivismo en la toma de decisiones. Generación es una vía altamente efectiva y eficiente para ejecutar estudios tomando en cuneta el riesgos. rompiendo esto el paradigma de la búsqueda de lotes de datos precisos (difíciles de encontrar en la realidad). evaluar los proyectos menores. Todo nació en un proyecto europeo EUREKA EU 1488. El proyecto demostró que se podían tomar decisiones optimas aun ante la presencia de datos débiles o inexistente. han demostrado ser fáciles y no requieren que los usuarios sean expertos en estadística.reliability.co. ingeniería de confiabilidad y el rendimiento en un tiempo relativamente rápido con resultados de gran impacto en el negocio medular y www. dejando las complejidades.uk .aptools.co.

3.Objetivos identificados a optimizar en el mantenimiento: Optimizar tenencia de inventarios de repuestos de alta y baja rotación Optimizar frecuencias de acciones preventivas Optimizar frecuencias de acciones predictivas Optimizar estrategias de paradas de planta (agrupando tareas de mantenimiento) Optimizar estrategias de renovación y selección de equipos y tecnologías por Modelaje del Costos del Ciclo de Vida Útil.twpl.1.uk ..1. todo esto permite usar cualquier técnica de manejo de inventario de almacenes de repuestos o materiales (smax.reliability. ROP. bodegas de repuestos. Estos resultados permitirán optimizar el proceso de toma de decisiones de los diferentes procesos de gestión de la organización. evalúa el costo de tenerlas versus el riesgo de no tenerlas. B. con el fin de poder determinar el momento oportuno para realizar una actividad con poco datos que típicamente existe debido a la baja importancia que tenían estos en el negocio y donde también existe una incertidumbre asociada además también muchas veces se desea conocer la viabilidad económica de algún proyecto y determinar el número óptimo de repuestos.Los típicos resultados entregados por estas herramientas llamadas para Baja y Alta Rotación: • • • • • • El nivel optimo de repuestos a mantener El costo riesgo total de la política según numero de repuestos tenidos El nivel de servicio dado por almacén La disponibilidad de planta en función del numero de repuestos tenido El análisis de Incertidumbre de los datos y de los resultados El Análisis de la sensibilidad de los datos usados www..co.La optimización de los Inventarios / almacenes. Este proceso esta siendo usado y adoptado durante años desde el inicio del proyecto MACRO. refacciones de baja y alta rotación. . B. piezas.aptools.1.uk www. permitiendo tener las variables necesarias para realizar el calculo el número optimo de partes de baja rotación (criticas o de emergencia) a tener. etc). Optimizar estrategias de selección de proyectos menores e justificación de mejoras Desde hace mas de 7 años se ha venido usando el modelo Costo – Riesgo que esta ayudando a modelar y analizar los distintos escenarios que se puedan presentar. smin.co.com www.3.mas en estos momentos que están como lo muestra la figura # 5.

uk www.co.Los típicos datos usados por estas herramientas disponibles: Impacto por la no disponibilidad: • Impacto de una falla sin repuesto • Numero de unidades requeridas para • Impacto de falla adicional sin operación normal repuesto Costos fijos de reemplazo de parte • Numero de horas operadas por año dañada o Costos Directos o Producción afectada Datos de Compra y Tenencia Cadena de suministro • Precio de compra • Valor del dinero invertido % • Tiempo de entrega normal • Costos de almacenamiento y • Tiempo de entrega emergencia mantenimiento % • Vida Util • Chance de reparar la parte % Política de tenencia de repuestos: • Tiempo para reparar la parte • Tenencia actual • Demanda anual del repuesto Datos Operacional • Numero de unidades operativas Confiabilidad Integral del Activo La Tenencia Optima Etapa Optimización “ Costo .Riesgo “ Repuestos Figura # 6..reliability. Tenencia optima de repuestos para baja rotación www.twpl.uk .aptools.co.com www.

La curva de los costos del inventario. niveles mínimos y máximos de inventarios. el número de repuestos en el almacén. comparación de suplidores y opciones de inventario. La figura # 6 muestra el modelo mencionado. Figura # 7. Resultados para la optima tenencia de Inventario en Alta Rotación www.com www. considerando en los análisis de inventarios de volúmenes de fluidos. Esta herramienta establece estrategias para el manejo de repuestos y materiales considerados o enmarcados como de alta rotación. capacidad de almacenamiento y disponibilidad de equipos para manejo de productos.twpl. en la cual se simulan los costos de diferentes niveles de almacenamiento de partes o repuestos así como los costos de mismos para cada una de las cantidades propuestas.La metodología utilizada para analizar la optima tenencia se enfoca en la sumatoria punto a apunto de una curva de comportamiento del costo de la política de inventario en intervalos de tiempo y los costos del riesgo asociados a cada uno de estos intervalos vs.co. expresando esta relación de comportamiento en unidades monetarias en una ultima representación gráfica establece el “mínimo impacto posible en el negocio” y esta ubicado sobre el valor que puede traducirse como el número óptimo de partes o repuestos que se deben disponer para la realización de la actividad de mantenimiento.uk .co.aptools. cuyo significado es la curva del nivel de riesgo (riesgo = probabilidad de falla x consecuencia) debido a la indisponibilidad del repuesto. Un desplazamiento hacia la izquierda de este punto implicaría “asumir mucho riesgo en términos de dinero” por indisponibilidad y un desplazamiento hacia la derecha del mismo implicaría “gastar demasiado dinero” por adquisición de repuestos en exceso.reliability. cuantificación de ordenes.uk www. y en el mismo pueden destacarse tres curvas que varían según el número de partes o repuestos que se disponga en inventario.

uk www.). B.co. alta demanda.Productos entregados (según causa de mantenimiento): • • • • • Los ciclos óptimos de Mantenimiento Los costos anuales de la frecuencia elegida (directos y penalizaciones) Las probabilidades de falla según frecuencia elegida. poseen bajos costos de penalización por indisponibilidad.La optimización de las actividades de mantenimiento preventivas: Se orientan a establecer el momento Optimo para cuando realizar las actividades preventivas. etc.Indicando que los repuestos y materiales de alta rotación se caracterizan por poseer bajos costos. todas inclusive): • • • • • • • • Riesgo de falla Costos de operación aumentando Disminución de producción Ciclo de vida del equipo o de otro equipo afectado Cumplimiento con leyes Intangibles Costos de falla (directos y penalizaciones) Costos de Mantenimiento (directos y penalizaciones) ..aptools. de esta manera se pueden seleccionar frecuencias con el mejor beneficio económico para la empresa. Aquí en la figura # 8 se observa el enfoque a usar de máximo beneficio al negocio de la combinación costo-riesgo proveniente de un software desarrollado exclusivamente para esto. corta duración o cortos tiempos de reemplazo.reliability.co.2.1. pueden definir un patrón de demanda.twpl.Los datos usados para calcular la relación Costo – Riesgo: • Razones del mantenimiento (una o combinación de varias. el grafico siguiente lo ilustra. el enfoque permite establecer los costos de hacer mantenimiento (mano de obra + materiales + equipos) y los riesgos de no hacerlo (perdida de producción + seguridad + penalización.uk . . el tiempo promedio entre falla catastrófica y menor La confiabilidad entre ciclos de mantenimiento Los costos de operación estimados www.3. son solicitados en función de niveles de inventarios. El principio se basa en la combinación de los costos de mantenimiento versus las consecuencias de no hacer mantenimiento en función de la frecuencia de mantenimiento.com www.

pesimista y mas probable arroja un intervalo de 5000 horas independiente de los escenarios.co. esto genera un ahorro promedio de unos 320. Se evaluaron tanto fallas catastróficas como menores y costos de operación en la figura # 10. www.reliability.twpl.• • • • • • La producción estimada La confiabilidad entre periodos de mantenimiento El estudio de sensibilidad a data débil Evaluación de frecuencias de actividades preventivas y/o reemplazo de equipos Comparación de equipos por costos de ciclos de vida Evaluación de costos de operación hasta la falla Optimum combination Minimum maintenance cost Maximum Reliability © The Woodhouse Partnership Ltd 2000 Figura # 8.com www.co.aptools. Ubicando La Optima Combinación para el negocio Los Costos Vs los Riesgos A modo de ejemplo veamos en la figura # 9 el como de un Motor Generador de una planta era sometido al proceso de overhaul cada 8000 horas.00 US$/año en disminución de costo riesgo.uk .uk www. el estudio de escenarios optimista.00.

co.co.aptools.com www.000 horas www. Datos para la Optimización del Overhaul Figura # 10. Resultados del Costo vs Riesgo de 5.uk .Figura # 9.twpl.reliability.000 vs 8.uk www.

aptools. incluyendo los intervalos de ejecución de pruebas funcionales (fallas ocultas) de equipos de protección.Riesgo de los Ciclos de Inspección de los Activos Estáticos.La optimización de las frecuencias del mantenimiento predictivo o de monitoreo de las condiciones de los activos estáticos y dinámicos y de las inspecciones de los sistemas de protección (pruebas funcionales). Dinámicos y de Protección: • • • • • Deterioro actual (nivel de corrosión. valores de vibraciones mecánicas. Este proceso genera los óptimos intervalos o las óptimas frecuencias de inspección de equipos estáticos y dinámicos.3.reliability.. rendimiento. como por ejemplo conexiones a tierra.1.3.twpl.uk www.B. tamaño grieta. El principio se basa en la combinación de los costos de inspección versus las consecuencias de no hacer inspección en función de la frecuencia de la misma.com www.uk . equipos de respaldo. ruido. protecciones de transformadores. etc.co. líneas. Los datos utilizados por esta herramienta dedicada a la Optimización Costo . sobrecargas de motores. temperatura. erosión. etc.) Velocidad de aumento de deterioro o del desgaste Nivel de falla (punto donde se espera la falla y su incertidumbre) Costos de falla (directos y penalizaciones) Costos de Inspección (directos y penalizaciones) .co.Productos entregados: • • • • • • • • • Ciclos óptimos de Inspección Costos anuales de la frecuencia elegida (directos y penalizaciones) Probabilidad de falla según frecuencia elegida Estudio de sensibilidad de los datos débiles Evaluación de las frecuencias de inspección históricas Evaluación de técnicas de inspección Evaluación de los limites permitidos Evaluación de diferentes materiales y equipos Evaluación de la frecuencia de inspección actual de equipos de protección www.

las tareas en forma optima.uk www. Figura # 11. cuando hay que correr un equipo de inspección ultrasónica en una cañería o tuberías (dentro de 9 años).reliability. Tomando entonces un grupo de tareas de mantenimiento con frecuencias diferentes y combinándolas en un GANTT optimizado se combinan Esto ha permitido disminuir costos totales hasta en un 50% ya que es una herramienta ideal para la programación en “vivo” del mantenimiento. Ubicando la Frecuencia Optima de la Inspección Integral B. Esta herramienta permite combinar las diferentes tareas de inspección & mantenimiento preventivos y la actualización de los activos de una planta o complejo. retrazar o no hacer una tarea o actividad.3.A modo de ejemplo vemos la figura # 11. así pues.aptools.com www..co.uk . Al combinar todos los datos que contienen todas las herramientas de Costo – Riesgo mencionadas que se www.co. en función del estado actual de la línea. pues permite calcular el impacto de adelantar.twpl.4.1. aportados por la inspección anterior. normalmente estas tareas tienen frecuencias óptimas diferentes.La optimización de las paradas de plantas (tareas programadas) Esta técnica permite establecer un plan óptimo de parada ya que generalmente muchas actividades poseen distintos intervalos de tiempo y mas cuando se mezclan tareas de mantenimiento menor con mayor escala y a distintos tipos de activos en una industria. la combinación de las mismas y la evaluación del costo vs riesgo total de cada una de las combinaciones es un ejercicio matemático que requiere de computación avanzada.

twpl.aplicarán a distintas áreas de optimización y al combinarlas estas con las tareas sugeridas de los métodos RCM+.com www. ACR PROACT.uk .uk www.co.aptools. se puede obtener la optima combinación de un grupo de distintas tareas propuestas para una planta y típicamente cada una de ellas tiene distintos intervalos. IBR.Riesgo www.reliability.co. Figura # 12 – Tareas de mantenimiento con distintos intervalos Figura # 12 – Tareas de mantenimiento con distintos intervalos Figura # 13 – Tareas de mantenimiento agrupadas por la relación Costo . las figura # 12 muestra un clasico ejemplo de tareas sugeridas del RCM+ y la figura # 13 muestra el como se reagrupan acorde el costo vs el riesgo de cada actividad.

5. los costos totales de vida de los activos incluyendo el manejo del riesgo. Esta técnica permite establecer cuando es el óptimo momento del reemplazo de los activos tomando en cuenta opciones nuevas y usadas.uk .Análisis de Costos de Ciclo de Vida Útil de los Activos Industriales conformados por Dinámicos & Estáticos. con todos los términos financieros que involucra esto.co.Una aplicación donde se optimizaron unas tareas de mantenimiento a una serie de plantas desligadas.co. el programa logró optimizar por la relación costos-riesgos un 34% menos el plan que se ejecutaba antes de la optimización. la solución optimizada o agrupada por la herramienta (figura # 13) arrojó una mejor relación Costos + Riesgos de 3.623 MM$/mes.uk www. Los Costo del Ciclo de la Vida Útil de un Activo: Copyright TWPL www.aptools.twpl. un 34% menos B. como lo muestra la figura # 14. Confiabilidad Integral del Activo Los Costos de Ciclo de Vida Util OPCION 1 CAPEX COSTOS DE DESARROLLO COSTOS DE INVERSION Etapa Optimización “ Costo . COSTO MANT CORR.479 MM$ (Relación Costo + Riesgo). con un Costo mensual de 5. + IMPACTO EN PROD. todo esto permite calcular la vida remanente de un equipo así como la vida pronosticada del reemplazo. este modelo el periodo de 60 meses aunque el ejemplo muestra una sección de 18 meses por la resolución del grafico. Al ver el Ganntt de las 20 tareas antes de optimizarlas. + IMPACTO AMBIENTAL COSTOS DE LA BAJA CONFIABILIDAD = RIESGO COSTO OPERACIÓN + MANTENIMIENTO PLANIFICADO INVESTIGACION VPN1 HOY FUTURO CONSTRUCCION.reliability.Riesgo “ Ciclo de Vida Util OPEX COSTOS DE OPERACION DISEÑO COMPRAS.com www.3..1. TIEMPO (AÑOS) DESINCORPORACION Figura # 14.

Estrategias de reemplazo: Aquí hay que calcular el punto óptimo de reemplazo del equipo actual y el ciclo de vida del equipo nuevo para diversas opciones.uk www.twpl.com www.co.Estrategias de Reparación & Upgrade: Aquí se comparan alternativas de reparación versus reemplazo de diferentes opciones. hallándose el intervalo óptimo para la reparación o upgrade . es de hacer notar que el estudio completo involucró varias opciones y la solución optima redujo los costos de ciclo de vida por kilómetro lineal en un 50%.Los datos considerados por la herramienta de Costos de Ciclo de Vida Útil. • • • • Calculo de ciclos óptimos de reemplazo de equipos Evaluación de equipos en proyectos Evaluación de alternativas Reparar Vs.Selección de los activos nuevos: Se comparan con las opciones de menor costo de ciclo de vida y se halla el intervalo óptimo de reemplazo de los equipos . Vida Remanente y el Ciclo de Vida de unas Líneas (tuberías) de Flujo A modo de ejemplo veamos en la figura # 15 se muestra un calculo hecho para analizar el ciclo optimo de reemplazo de líneas de flujo (conexión de pozos a estaciones de bombeo).aptools.La metodología de Análisis de Costo de Ciclo de Vida Útil básicamente se puede aplicar para: .uk . . www.co.reliability. Reemplazar Evaluación de mejorías para alargar vida útil Figura # 15.

1. Valor Remanente.uk www.Los resultados entregados: Figura # 16 Beneficios de la evaluación. Cuando se evalúan los proyectos menores e ideas de mejoramiento bajo el enfoque costo riesgo beneficio trae la facilidad de una evaluación hecha en menos de media hora.3.twpl.reliability.aptools.B.co. Información económica: Tasa de descuento. Cual es la Condición Deseada: Evaluación de riesgo/confiabilidad y/o costos de operación estimada a tener después del proyecto. Cuales son los costos del cambio.co.uk .Los tipos de datos usados en la evaluación de proyectos menores en esta herramienta son: • • • • Cual es la Condición Inicial: Evaluación de riesgo vs confiabilidad y/o costos de operación a mejorar. sin requerir que operadores y mantenedores sean expertos en economía. • • • El nivel de los beneficios alcanzados anualmente La Tasa Interna de Retorno (TIR) El Valor Presente Neto (VAN) www.com www.6. etc . . Vida del proyecto..Evaluación de proyectos menores asociados al mantenimiento.

4.La Confiabilidad Integral del Activo .twpl.• • • • • El Periodo de Pago El Índice de Rentabilidad (IVAN) Permite la Evaluación proyectos menores Permite establecer jerarquía de implementación de proyectos menores Permite hacer la comparación de alternativas de inversión Este permite evaluar financieramente el costo y riesgo de una situación actual contra el costo de inversión requerido para conseguir una situación de operación/mantenimiento mejorada. www.Es una metodología estructurada y sistemática que aplica todos las Metodologías y Tecnologías que al ser aplicadas en tres etapas permiten obtener un orden dentro del cambio que les va asegurar la optima confiabilidad de los activos de su organización. Figura # 17 Resultados de la Evaluación Financiera del proyecto por Costo . Procesos).uk www.com www.co.uk ..reliability.co. como se muestra en la .Sus resultados permiten ir adoptando una nueva fase de la mejora continua del negocio como lo es la Gerencia de Activos (Físicos.aptools.Riesgo B. Humanos.

El está trabajando en el desarrollo . Análisis Causa Raíz y Gerencia de Riesgo Industrial. El está trabajando en la implantación y adiestramiento en las áreas de Mantenimiento Confiabilidad Operacional y Gerencia de Activos. Programación Inventariosde Partes & Repuestos Gerencia de Activos & Costos de Ciclo de vida Util Junio 2003 Copyright © Reliability Center & The Woodhouse Partneship LTD. cerveceria.twpl.Inspe . De Mantenimiento . siderurgica. en The Woodhouse Partnership Ltd. donde ha ayudado a ahorrar decenas de millones de dólares por disminución de costo/riesgo de sus operaciones.co. alimentos. Inspección Basada en Riesgo y www. Análisis Causa Raíz y Gerencia de Riesgo Industrial. se ha desempeñado en algunas de las empresas papeleras.com www. Centrado en Confiabilidad. quimicas. cauchera.aptools.uk www. Indicadores Diagnóstico Diagnóstico Problemas operacionales & oportunidades Mapeo del Proceso/ AnalisisFuncional Criticidad del Activo Criticidaddel Activo Datos & Conocimiento Visión & Comunicación Visión& Comunicación “ Reglas“ Investigaciónde los Problemas Crónicos y Esporádicos Controlados con : Análisis Causa Raíz y Mejoramiento Continuo Diseño “ Reglas” Análisisde los modos de fallas Consecuenciasde las fallas Consecuencias de las fallas RCM Plus.3 Etapas – Confiabilidad Integral de Activos Soluciones/Economicas Modosde Fallas & CausaRaiz . 1985 . plantas. gas. Plus.& MP Optimo Planes Contingencia Cambios de procesos .2003 Figura # 18 El proceso de la Confiabilidad Integral del Activo Msc.Reversa RBI Ruleset(RCMRCM Reversa. en Reliability Center Inc & The Woodhouse Partnership Ltd. Luis Sojo es consultor Senior Internacional.reliability. se ha desempeñado en algunas de las empresas petroleras y mineras más importantes del mundo. aluminio.uk . mejoras Paradasde Planta. Inc. Ingeniero con Maestría en Ciencias de la Computacion mención matemáticas . donde a lo largo de seis países ha ayudado a ahorrar decenas de millones de dólares por disminución de costo/riesgo de sus operaciones. petroleras y mineras más importantes del mundo. generacion. Ingeniero con Maestría en Ing. Centrado en Confiabilidad. Optimización de Mantenimiento .& RBI ) Estrategiasde inspección/ mantenimiento Control Predictivo Preventivo Reactivo Proactivo Optimizar Análisis(Costo/Riesgo) – GerenciaRiesgo & Incertidumbre Evaluación Proyectos Interva. implantación y adiestramiento en las áreas de Mantenimiento Inspección Basada en Riesgo y Confiabilidad Integral del Activo y Gerencia de Activos. Optimización de Mantenimiento . Luis Sojo José Bernardo es consultor Senior Internacional. José Duran & Msc.co.

Newbury. McGraw Hill. Cost Risk Optimisation applied on Grouping Activities with APT SCHEDULE® software. 1998. 23. The Woodhouse Partnership Ltd. 30. Virginia. 2000. Newbury. The Woodhouse Partnership Ltd. 10. The Woodhouse Partnership Ltd. 2000. Duran Jose. Asset Performance Tools Ltd. UK. Charles E. Cost Risk Optimisation applied on Preventive Maintenance with APT MAINTENANCE® software. 27. 1997. John Woodhouse. Reliability Center Incorporated. The Woodhouse Partnership Ltd. 21. 14. UK . 15. Woodhouse John. UK. 1999. The Woodhouse Partnership Ltd. 1991. Newbury. 1997. Improving Perfomamce for bottom Line Results. New York. Manual del Curso. Part 1. 2001 Sojo Luis.reliability. Asset Performance Tools Ltd. Cost Risk Optimisation applied on Inspection Intervals of fixed & rotatives assets with APT INSPECTION® software. USA.twpl. Sojo Luis. Cuando Reemplazo mis Activos ? . El Proceso de Análisis Causa Raíz PROACT. “Managing Industrial Risk”. 6. Universidad de Carabobo. EEC Eureka 1488 Project. Woodhouse. 2001 Cost Risk Optimisation of Spares Parts (Slow & Fast Moving) with APT INSPECTION® software. Newbury. UK & Reliability Center Incorporated. El Calculo de la Confiabilidad de los Activos Dinámicos desde el Deterioro. 12. UK. Optimización Costo – Riesgo de Inspecciones. USA.com www. 1997. Newbury. UK & Reliability Center Incorporated. 1997. Implementando el Optimo Monitoreo de la Condición en los Activos Dinámicos. Reliability Center Maintenance. UK. 16. 26. Asset Management PAS-55. Calculation of Assets and Plants Life Cycle Span with APT Life Span® software. 2001 Duran Jose & Collin Labouchere. Newbury. 1997.Bibliografía de Referencia: 1. Asset Performance Tools Ltd . UK. 8. 2000. Duran Jose & Sojo Luis. The Woodhouse Partnership Ltd. 1997. Duran Jose. El Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional. Sojo Luis. 31. Implementando la Gerencia de Activos British Standard PAS-55. Sojo Luis. KPI para Gerencia de Activos. Manual del Curso La Confiabilidad Integral del Activo. UK . Sojo Luis. 20. The Woodhouse Partnership Ltd. 1995. 4. 2002.co. Newbury. Sojo Luis. 1999. Sojo Luis. Universidad Simón Bolívar. Duran Jose. Optimización Costo – Riesgo del Mantenimiento Preventivo. USA. 2. John. Cost/Risk Evaluation of Asset Management Decisions. USA. www. 11. Asset Performance Tools Ltd . 2001.C. UK. USA. Hopewell. Oxford. Lutterwort. UK & Reliability Center Incorporated. Duran Jose. Woodhouse John. Newbury. 29. UK. Hopewell. Hopewell. 13. 19. A Integral Solution of Cost Risk Optimisation with APT Suite.aptools. 7. USA. Duran Jose & Sojo Luis. Woodhouse John. Newbury. Newbury.. Specification for Optimized Management of Physical Assets Infrastructure. Newbury. Inspección Basada en Riesgo. 1990. 3. Asset Management. UK. USA. Woodhouse John. Asset Performance Tools Ltd . 2001. Sojo Luis. UK. Hopewell. 22. Hopewell. 2001. Smith Anthony. Hopewell. UK. The Woodhouse Partnership Ltd. Indianápolis. 18. Newbury. UK.uk . 2001. MACRO Project. 2001. UK. Chapman and Hall. USA. Newbury. 5. Latino Robert J. Newbury. The Woodhouse Partnership Ltd. Newbury. Los Elementos Claves del Mantenimiento Predictivo. por Reliability Center Incorporated. The Woodhouse Partnership Ltd. Hopewell. Newbury. 2002. 2003. Root Cause Analysis. 17. El Software PROACT Suite La Optima Plataforma de Análisis Causa Raíz (Deductivo & Inductivo). 24. 1993. 28. 1997 Sojo Luis & Duran Jose. Innovando con la Gerencia de Activos.uk www. UK & Reliability Center Incorporated. Sojo Luis. Newbury.co. 1993. Reliability Center Incorporated. Optimización Costo – Riesgo de Inventarios. USA. Newbury. 1997. Asset Performance Tools Ltd. Newbury. “An Introduction To Reliability And Maintainability Engineering”. Ebeling. UK . The Woodhouse Partnership Ltd. The Woodhouse Partnership Ltd. UK & Reliability Center Incorporated. Ingeniería de Mantenimiento. 9. Spares Parts Cost Risk Decisions. 25. Reliability –Centred Maintenance RCM II. 2001 Moubray John. UK.

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