El Mantenimiento de la 4ta Generación

VI Congreso Internacional de Mantenimiento 3 y 4 de junio de 2004. Bogotá – Colombia
Copyright 1972 – 2003 The Woodhouse Partnership LTD & Reliability Center Incorporated Msc. Luis Sojo, E-mail: luissojo@cantv.net

A.- Introducción:
A través de la historia el hombre ha inventado y ha venido mejorando numerosas maquinarias, procesos basándose en sus habilidades para llegar a la demanda creciente de productos y servicios por parte de la sociedad. Como resultado de esta demanda en constante crecimiento y optimización de costos, se han venido desarrollado distintas metodologías y tecnologías para analizar los problemas que han surgido de los procesos, las maquinarias y el rendimiento de las habilidades de las personas, todo esto por el esfuerzo de asegurar sus metas que cambian cada día y el proceso de mantenimiento ha estado sujeto a todos estos cambios por generaciones (figura # 1).

4 Generaciones del Mantenimiento

Tendencias
• La Toma de Decisiones con Pocos Datos por Costos - Riesgos & Incertidumbre • Optimizar las Paradas por Costo - Riesgo • Optimización de los Intervalos Preventivos y Predictivos por Costo Riesgo • Calculos de Confiabildad Basado en el Deterioro. • Análisis Causa Raíz PROACT “ Inductiva”

“ Saltando a la Nueva Era ”
• Mayor Confiabilidad, Seguridad & Calidad, Ambiente. • Adoptar el RCM+ para los sistemas vitales y el RCM Reversa para sistemas no vitales • Adoptar Inspección Basada en Riesgo • Adoptar Análisis Causa Raíz de forma deductiva • TPM II – Industrias del Proceso • El Mantenimiento visto como un Departamento 1990 1990 3era

• Mayor disponibilidad de la maquinaria • Mayor Vida útil de los equipos • Reducir los Costos • Solido Preventivo & Predictivo • Reparar en caso de avería • Aprovechar mas las Computadoras • Adoptar Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, RCM • Adoptar el TPM 1940 1era . 1970 2da.

• Análisis Ciclo de Vida Útil • Confiabilidad Integral del Activo • Alineado a la Gerencia Activos, norma PAS-55 2000 4ta. 2005…………

Junio 2003

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Figura # 1 - La segunda y la tercera generación del mantenimiento se han enfocado en tener el Control de las distintas funciones deseadas de los sistemas que conforman la planta a través de:

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1.- La eliminación de forma sistemática de los eventos crónicos y esporádicos con el análisis causa raíz PROACT logrando estandarizar una práctica común para analizar todos los tipos de eventos. 2.- Un plan de mantenimiento acorde al contexto operativo adoptando el método RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) principalmente para mantener las funciones deseadas. 3.- Aumentar el sentido de pertenencia del personal adoptando los pilares del TPM “ Pilar Autónomo “. 4.- Establecer un óptimo plan de inspecciones en los activos estáticos acorde al Riesgo asociado a cada activo basándose en el método Inspección basado en Riesgo “ Cualitativo”. 5.- Establecer los indicadores claves como MTTR, MTBF, Disponibilidad, Utilización del Activo, Costos de Mantenimiento representado en Mano de Obra y Materiales, Tareas No Programas, etc. 6.- Establecer el optimo mantenimiento predictivo basándose en el monitoreo de la condición integral (ensayos no destructivos, vibraciones, análisis de aceites, termografía de infrarrojo, parámetros del proceso asociado a los activos), combinado con el comportamiento del activo en el tiempo con el histórico de mantenimiento preventivo y predictivo para obtener un diagnostico integral 7.- Tener una plataforma adecuada para el manejo de la información de todos los procesos de mantenimiento y este vinculado con los sistemas de finanzas, recursos humanos, inventarios, etc. 8.- La medición los parámetros de calidad, desperdicios, producciones a través del Six Sigma para tener un mayor control del comportamiento de los sistemas. 9.- Desarrollar los planes de entrenamiento acorde a las nuevas necesidades que permitan cubrir las nuevas brechas dejadas por el nacimiento de las nuevas estrategias y tecnologías asociadas a cada generación de mantenimiento para ir cumpliendo con el nuevo perfil de competencias. Pero aun existen algunas industrias que evitan adaptarse a los cambios permanentes debido a: A.1.- Pensamiento “ Estrecho ”: Algunas poseen barreras entre los departamentos, regiones, filiales, evitando la colaboración o tener soluciones compartidas, usualmente debido a las malas experiencias de los cambios organizacionales, personalidades de gerencias con alta Inferencia, distintos indicadores desempeño o adoptan una sola metodología de confiabilidad pensando que es una medicina genérica para la industria.
No podem os hacer nada !!
N o hay D inero !! C ortar C ostos !!

A.2.- Visión de Corto Plazo: Especialmente en proyectos o trabajos a terceros, donde el éxito es muchas veces medido como a tiempo y ajustado a presupuesto, sin tomar en cuenta el valor y las consecuencias posteriores. Las estrategias de confiabilidad se aplican de forma aislada y sin ninguna

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evitando así ser expertos..co. demasiados con la calidad inadecuada o del tipo equivocado y alto deseo por tenerlos en grandes cantidades sin tener un plan de gerencia de los datos que va de lo poco a lo total pero mostrando resultados a corto. A. A. que típicamente se logra a través del proceso de transferencia tecnológica por parte de los verdaderos practicantes del tema y arrojando resultados en muy corto tiempo.4.Medidas de Desempeño en Conflicto: Un solo grupo puede triunfar a costa de otro: aun el sistema Balanceado de Indicadores puede reforzar tales prioridades de competencia.aptools. Aun no existe el perfil del Gerente de www.uk . mediano y largo plazo.Capacitar el personal: Pocas empresas ven como una inversión la capacitación formal de su personal ya que no han tenido buena experiencias y esto los lleva a no tener el personal con los perfiles que se requieren hoy.conexión con las estrategias de negocios corporativas.Apaga fuegos: La carga de trabajo reactiva es muy grande para permitir “ El Tiempo para Pensar” y existen “Alta Competencia en Ambientes de Crisis” que son reconocidas y recompensadas (aun al precio de evitar los fuegos en primer lugar).co.3.reliability.. etc.. Los KPI están aislados y no tienen un enlace entre si para evaluar el valor del negocio que aporta cada uno. Activos.5.Destrezas de negocio “Finanzas“ para Ingenieros “Técnicos”: Los ingenieros normalmente no hablan el mismo lenguaje que el director de Finanzas !! Activos en las organizaciones. A. La confiabilidad la ven como departamentos aislados o personas especialistas y esta es una tarea de todas las personas que conforman la organización acorde a su perfil de competencia. A. libros. Típicamente muchas personas desean ser especialistas al tomar simples cursos o capacitándose de manera informal a través de artículos.Datos: Típicamente muy pocos.6.uk www. Algunos de estos KPI (Key Performance Indicators) son tomados de otras industrias sin tomar los que realmente se deberá controlar en el negocio.com www..twpl.7.. internet. No poseen un plan a largo plazo para un desarrollo sustentable apoyándose en la Confiabilidad Integral del Activo para luego ir a la Gerencia de A.

ya que muchos intereses por el clásico cumplimiento y algunos de ellos por naturaleza están en conflicto (máxima disponibilidad vs mínimo costo de mantenimiento).twpl. Riesgos y Confiabilidad. consecuencias a corto y largo plazo representado en la incertidumbre y el inevitable “negocio” que esto involucra. ayudando a responder las típicas preguntas.com www. en particular. Hay amenazas comunes en varios de estos áreas representadas con colores en la figura # 2.El Mantenimiento de la 4ta.uk www.B. El régimen debe asegurar que todos los objetivos de negocio sean considerados y minimizar los estruendos inherentes entre los indicadores de desempeño mostrados en la figura # 2 y no pensar en la caja o solamente en la confiabilidad o en la seguridad o únicamente en los costos operativos. logrando así vencer esas barreras que han evitado la normal evolución o el progreso necesario en los distintos procesos del mantenimiento..aptools. la falta de métodos estructurados de decisiones basadas en típicamente en hechos.co. objetivos financieros y no financieros.uk .reliability. procesos claros y auditables son requeridos para mostrar que datos son los que realmente se requieren y como estos deberían ser usados y el como tener las consideraciones apropiadas de riesgos. “ Es hacer que los objetivos sean claros para todos en la organización.Coordinando los objetivos del mantenimiento al negocio: La primera y crucial tarea para establecer un régimen de mantenimiento alineado al negocio es como lo describe la norma de Gerencia de Activos llamada “ British Standard “ Asset Management PAS-55. www. ¿Cual Usar ?..co. Rendimientos. También el proceso de Confiabilidad Integral de Activos permite establecer un orden del como ir adoptando los métodos y técnicas de confiabilidad. la idea es tener un óptimo balanceo entre ellos en la organización y así llegar a obtener el mayor valor del activo. ¿ Cual es el Orden ? ¿ Como Usarlas ? ¿ Cual es el camino sustentable ? B. ¿ Cual aporta mayor valor a mi industria y proceso ?. Uno de los factores principales es la Toma de Decisiones bajo ambiente de Pocos Datos y la Calidad de los Históricos. Generación: Esta generación encara un gran cambio y un gran aporte al valor del mantenimiento debido a la ya existencia de la norma de Gerencia de Activos “ British Standard Asset Management PAS-55” que orienta aun mas el mantenimiento hacia el negocio.1. Incertidumbres.

un sistema. mantenimiento.aptools.co. procesos de operación. planes de entrenamiento. también sigue siendo visto como las actividades que se deberán hacer por departamentos.uk www.. En los hospitales ya se esta aplicando el análisis causa raíz PROACT para disminuir los errores que se generan en todos sus procesos y de la misma forma existen plantas que revisan sus procesos de calidad.reliability. un activo físico o un activo humano.2.Reaccionando desde las Fallas “ Hechos “ a los modelos Probabilísticos. En muchas industrias ya no existen los llamados análisis de fallas o el análisis de causa raíz de falla. sistemas de seguridad con el Análisis Causa Raíz PROACT simplemente trabajándolo de forma probabilística y muchas industrias ya están creando sus propios bancos de datos donde modelan el comportamiento de sus sistemas en el tiempo y observan el como cambian las probabilidades de que ocurran los eventos y esto les permite de antemano conocer las www.Gerencia de Activos Ahora !!!!! La Gerencia Integral del Activo VISION AMPLIA DEL NEGOCIO Junio 2003 Copyright © Reliability Center & The Woodhouse Partneship LTD. Inc. en esta generación. controles del ambiente. 1985 . el Análisis Causa Raíz PROACT ya se esta aplicando de forma probabilística para evaluar las causas raíces Latentes que pueden permitir que ocurra un evento no deseado como una parada de una planta.twpl. En los actuales momentos aun existen industrias que continúan aplicando el proceso de Análisis Causa Raíz PROACT orientado a solucionar un evento que fue un hecho o que ya ocurrió una vez o múltiples veces en el tiempo.2003 Figura # 2 B.com www. ya el simple nombre crea genera el pensamiento de aceptar las fallas como parte del negocio en aquellos sistemas que son vitales para la planta.uk .co.

variando los estimados y observando como cambian los mismos. Información Débil COSTO DE DECISION PEOR CASO CASO MÁS PROBABLE MEJOR CASO MÁXIMO RANGO DE DECISIÓN Figura # 3 . ya que todo análisis o evaluación de optimización involucra personal de distintos departamentos. Cuando establecemos qué preguntas debemos plantear. seguridad.uk www. estableciendo los valores límites para el Peor Caso y el Mejor Caso e identificando el rango para la Optima Toma de Decisión.. se puede dividir la información requerida en las áreas y personas adecuadas (producción.aptools.com www. mantenimiento. finanzas.Análisis de Sensibilidad de los Resultados En los actuales momentos ya se disponen de programas computarizados con los modelos matemáticos adecuados para procesar la información. podemos hacer grandes progresos en el manejo de la información “ haciendo las preguntas correctas “ a especialistas donde tenemos Información débil y tomando en cuenta los aspectos que afectan los límites financieros. etc. plantas y ya no basado en los históricos de fallas ocurridos en la planta. Riesgo. que nos permite modelar o hacer cualquier estimado visualizando sus consecuencias por medio de los resultados. la Toma de Decisiones bajo Incertidumbre. humanas y latentes asociadas.Datos Limitados para rápida Confiabilidad.twpl. sabremos a quien preguntar “ las personas adecuadas. ” A menudo es difícil ser objetivos con los aspectos técnicos y tener una visión comercial “financiera “ en forma conjunta. Rendimiento & Costos.co.). sin embargo. activos. hoy podemos hacer las conocidas PRUEBAS DE SENSIBILIDAD como muestra la figura # 3.lógicas de tener un sistema vulnerables a ciertas causas raíces físicas. www.co. ingeniería. B. esta forma de trabajar a contribuido a comenzar a hacer los cálculos de ingeniería de confiabilidad en términos probabilísticas por sistemas.uk .3.reliability. en conclusión. Cuando no se dispone de la información.

impacto operacional. mejorara consistentemente la base de nuestras decisiones.twpl. calidad. evaluación económica de proyectos e inversión.) Información a recopilar: • Modos de fallas. La figura # 4 muestra un esquema que representa de forma general cual es el proceso de aplicación de la Gerencia de Riesgo & Gerencia de Incertidumbre para lograr el proceso de Toma de Decisiones bajo la relación Optimización Costo Riesgo que ahora se aplican en el Mantenimiento llamado de 4ta. etc. demanda de repuestos. costos del cambio) Penalizaciones (oportunidades pérdidas.La adecuada aplicación de las recomendaciones anteriores. paradas de plantas programadas Costos (labor y materiales.Pesimista / Optimista Pruebas de Sensibilidad Análisis de puntos de Ruptura Pruebas de Combinaciones de Sensibilidades.Riesgo www. Sin embargo. seguridad. Factores a evaluar: • Definición y delimitación del análisis • • Actividades de operaciones. frecuencias de fallas (actual – después del cambio). Reordenamiento de actividades en forma iterativa • • • • Conclusiones y Recomendaciones para la Optima Toma de Decisiones con Pocos Datos Figura # 4 – El Proceso de Optimización Costo . procesos de deterioro. repuestos.co. ya que en el mismo se representan los pasos y aspectos considerados.aptools. ambiente. Detección de oportunidades: • • • • • • Resultados preliminares Cambios de las frecuencias de mantenimiento Cambios de las frecuencias de las inspecciones predictivas en activos estáticos y dinámicos Verificación de sistemas de protección Cambios en niveles de Inversiones Rentabilidad de proyectos Modelo de los Costos de ciclo de vida • Análisis de la Incertidumbre Análisis de los escenarios: .reliability. análisis de inventarios. Generación.co.com www. así como su precisión por estar más acordes con la realidad. conocimientos y destrezas de cálculos con las disciplinas supervisoras y gerenciales. las mejoras reales solo se logran cuando integramos las habilidades. eficiencia del suplidor. otras alternativas.uk www. operación. mantenimiento preventivas & predictivas. etc.uk .

uk . Generación es una vía altamente efectiva y eficiente para ejecutar estudios tomando en cuneta el riesgos. las parada programadas de plantas. esos conceptos ya se estan aplicando en el mantenimiento y operaciones de plantas industriales tratando de eliminar la mayor cantidad de subjetivismo en la toma de decisiones.com www.aptools. es uno de los campos emergentes que cobra más fuerza en el presente.reliability.twpl. incertidumbre.co.Gastar Menos Dinero + Producir mas + Mayor Confiabilidad + Mejor Desempeño + Mayor Vida Util + Mayor Seguridad Figura # 5.Menos Costos de Operación . rompiendo esto el paradigma de la búsqueda de lotes de datos precisos (difíciles de encontrar en la realidad). predictivas. dejando las complejidades.Menos Tiempo Fuera de Servicio . analizar el ciclo de vida.uk www.Menos Costos de Mantenimiento . Objetivos en Conflicto!! La optimización del mantenimiento de la 4ta.La toma de decisiones usando los conceptos de Costos vs Riesgo. ingeniería de confiabilidad y el rendimiento en un tiempo relativamente rápido con resultados de gran impacto en el negocio medular y www. Confiabilidad Integral del Activo Cuanto Riesgo Aceptar ? Objetivos en Conflicto !! Etapa Optimización “ Toma de Decisiones “ Gerencia del Riesgo & Incertidumbre . programación de computadores o ingenieros de confiabilidad. Todo nació en un proyecto europeo EUREKA EU 1488.co. El proyecto demostró que se podían tomar decisiones optimas aun ante la presencia de datos débiles o inexistente. MACRO “ Maintenance Cost Risk Optimisation Project “. como son las actividades preventivas. puesto que están escritas en un lenguaje común para operadores y mantenedores. Estas técnicas están generando ahorros millonarios alrededor del mundo. evaluar los proyectos menores. han demostrado ser fáciles y no requieren que los usuarios sean expertos en estadística. una iniciativa internacional y multi industrial que trabajó para optimizar el proceso asociado con el mantenimiento. tenencia en los almacenes.

smin. piezas. B. Este proceso esta siendo usado y adoptado durante años desde el inicio del proyecto MACRO. bodegas de repuestos. con el fin de poder determinar el momento oportuno para realizar una actividad con poco datos que típicamente existe debido a la baja importancia que tenían estos en el negocio y donde también existe una incertidumbre asociada además también muchas veces se desea conocer la viabilidad económica de algún proyecto y determinar el número óptimo de repuestos.mas en estos momentos que están como lo muestra la figura # 5.uk www. permitiendo tener las variables necesarias para realizar el calculo el número optimo de partes de baja rotación (criticas o de emergencia) a tener.Los típicos resultados entregados por estas herramientas llamadas para Baja y Alta Rotación: • • • • • • El nivel optimo de repuestos a mantener El costo riesgo total de la política según numero de repuestos tenidos El nivel de servicio dado por almacén La disponibilidad de planta en función del numero de repuestos tenido El análisis de Incertidumbre de los datos y de los resultados El Análisis de la sensibilidad de los datos usados www. refacciones de baja y alta rotación. B.. todo esto permite usar cualquier técnica de manejo de inventario de almacenes de repuestos o materiales (smax.twpl.1. ROP. . Optimizar estrategias de selección de proyectos menores e justificación de mejoras Desde hace mas de 7 años se ha venido usando el modelo Costo – Riesgo que esta ayudando a modelar y analizar los distintos escenarios que se puedan presentar. Estos resultados permitirán optimizar el proceso de toma de decisiones de los diferentes procesos de gestión de la organización.com www.Objetivos identificados a optimizar en el mantenimiento: Optimizar tenencia de inventarios de repuestos de alta y baja rotación Optimizar frecuencias de acciones preventivas Optimizar frecuencias de acciones predictivas Optimizar estrategias de paradas de planta (agrupando tareas de mantenimiento) Optimizar estrategias de renovación y selección de equipos y tecnologías por Modelaje del Costos del Ciclo de Vida Útil.aptools.3.reliability.3.1. etc). evalúa el costo de tenerlas versus el riesgo de no tenerlas.co.La optimización de los Inventarios / almacenes.co..uk .1.

co.Los típicos datos usados por estas herramientas disponibles: Impacto por la no disponibilidad: • Impacto de una falla sin repuesto • Numero de unidades requeridas para • Impacto de falla adicional sin operación normal repuesto Costos fijos de reemplazo de parte • Numero de horas operadas por año dañada o Costos Directos o Producción afectada Datos de Compra y Tenencia Cadena de suministro • Precio de compra • Valor del dinero invertido % • Tiempo de entrega normal • Costos de almacenamiento y • Tiempo de entrega emergencia mantenimiento % • Vida Util • Chance de reparar la parte % Política de tenencia de repuestos: • Tiempo para reparar la parte • Tenencia actual • Demanda anual del repuesto Datos Operacional • Numero de unidades operativas Confiabilidad Integral del Activo La Tenencia Optima Etapa Optimización “ Costo .aptools.reliability. Tenencia optima de repuestos para baja rotación www.com www.uk .twpl.Riesgo “ Repuestos Figura # 6.co.uk www..

expresando esta relación de comportamiento en unidades monetarias en una ultima representación gráfica establece el “mínimo impacto posible en el negocio” y esta ubicado sobre el valor que puede traducirse como el número óptimo de partes o repuestos que se deben disponer para la realización de la actividad de mantenimiento.co.uk .uk www.co. La curva de los costos del inventario. Un desplazamiento hacia la izquierda de este punto implicaría “asumir mucho riesgo en términos de dinero” por indisponibilidad y un desplazamiento hacia la derecha del mismo implicaría “gastar demasiado dinero” por adquisición de repuestos en exceso. cuyo significado es la curva del nivel de riesgo (riesgo = probabilidad de falla x consecuencia) debido a la indisponibilidad del repuesto. Resultados para la optima tenencia de Inventario en Alta Rotación www. Figura # 7.com www.reliability. Esta herramienta establece estrategias para el manejo de repuestos y materiales considerados o enmarcados como de alta rotación. capacidad de almacenamiento y disponibilidad de equipos para manejo de productos. considerando en los análisis de inventarios de volúmenes de fluidos. niveles mínimos y máximos de inventarios. en la cual se simulan los costos de diferentes niveles de almacenamiento de partes o repuestos así como los costos de mismos para cada una de las cantidades propuestas.La metodología utilizada para analizar la optima tenencia se enfoca en la sumatoria punto a apunto de una curva de comportamiento del costo de la política de inventario en intervalos de tiempo y los costos del riesgo asociados a cada uno de estos intervalos vs. La figura # 6 muestra el modelo mencionado. el número de repuestos en el almacén. cuantificación de ordenes. y en el mismo pueden destacarse tres curvas que varían según el número de partes o repuestos que se disponga en inventario. comparación de suplidores y opciones de inventario.aptools.twpl.

3. todas inclusive): • • • • • • • • Riesgo de falla Costos de operación aumentando Disminución de producción Ciclo de vida del equipo o de otro equipo afectado Cumplimiento con leyes Intangibles Costos de falla (directos y penalizaciones) Costos de Mantenimiento (directos y penalizaciones) .Los datos usados para calcular la relación Costo – Riesgo: • Razones del mantenimiento (una o combinación de varias.co.reliability. Aquí en la figura # 8 se observa el enfoque a usar de máximo beneficio al negocio de la combinación costo-riesgo proveniente de un software desarrollado exclusivamente para esto. alta demanda.Productos entregados (según causa de mantenimiento): • • • • • Los ciclos óptimos de Mantenimiento Los costos anuales de la frecuencia elegida (directos y penalizaciones) Las probabilidades de falla según frecuencia elegida. el grafico siguiente lo ilustra. B. el tiempo promedio entre falla catastrófica y menor La confiabilidad entre ciclos de mantenimiento Los costos de operación estimados www.uk www.La optimización de las actividades de mantenimiento preventivas: Se orientan a establecer el momento Optimo para cuando realizar las actividades preventivas. corta duración o cortos tiempos de reemplazo.1. el enfoque permite establecer los costos de hacer mantenimiento (mano de obra + materiales + equipos) y los riesgos de no hacerlo (perdida de producción + seguridad + penalización. El principio se basa en la combinación de los costos de mantenimiento versus las consecuencias de no hacer mantenimiento en función de la frecuencia de mantenimiento. son solicitados en función de niveles de inventarios.2.aptools.co.uk .). de esta manera se pueden seleccionar frecuencias con el mejor beneficio económico para la empresa.twpl..Indicando que los repuestos y materiales de alta rotación se caracterizan por poseer bajos costos. poseen bajos costos de penalización por indisponibilidad. . etc.com www. pueden definir un patrón de demanda.

el estudio de escenarios optimista. pesimista y mas probable arroja un intervalo de 5000 horas independiente de los escenarios.• • • • • • La producción estimada La confiabilidad entre periodos de mantenimiento El estudio de sensibilidad a data débil Evaluación de frecuencias de actividades preventivas y/o reemplazo de equipos Comparación de equipos por costos de ciclos de vida Evaluación de costos de operación hasta la falla Optimum combination Minimum maintenance cost Maximum Reliability © The Woodhouse Partnership Ltd 2000 Figura # 8.reliability. esto genera un ahorro promedio de unos 320.co.twpl.uk www. Ubicando La Optima Combinación para el negocio Los Costos Vs los Riesgos A modo de ejemplo veamos en la figura # 9 el como de un Motor Generador de una planta era sometido al proceso de overhaul cada 8000 horas. www.uk .co. Se evaluaron tanto fallas catastróficas como menores y costos de operación en la figura # 10.aptools.00 US$/año en disminución de costo riesgo.com www.00.

co.000 vs 8.co.uk www.aptools. Resultados del Costo vs Riesgo de 5.com www.twpl.Figura # 9. Datos para la Optimización del Overhaul Figura # 10.000 horas www.reliability.uk .

B. erosión.reliability.Riesgo de los Ciclos de Inspección de los Activos Estáticos. equipos de respaldo. incluyendo los intervalos de ejecución de pruebas funcionales (fallas ocultas) de equipos de protección. protecciones de transformadores.1. etc. como por ejemplo conexiones a tierra.uk . Los datos utilizados por esta herramienta dedicada a la Optimización Costo .3. temperatura.3. ruido. tamaño grieta. rendimiento.uk www.com www.co.co. líneas. Este proceso genera los óptimos intervalos o las óptimas frecuencias de inspección de equipos estáticos y dinámicos. Dinámicos y de Protección: • • • • • Deterioro actual (nivel de corrosión.twpl. etc.. sobrecargas de motores. El principio se basa en la combinación de los costos de inspección versus las consecuencias de no hacer inspección en función de la frecuencia de la misma.La optimización de las frecuencias del mantenimiento predictivo o de monitoreo de las condiciones de los activos estáticos y dinámicos y de las inspecciones de los sistemas de protección (pruebas funcionales). valores de vibraciones mecánicas.) Velocidad de aumento de deterioro o del desgaste Nivel de falla (punto donde se espera la falla y su incertidumbre) Costos de falla (directos y penalizaciones) Costos de Inspección (directos y penalizaciones) .Productos entregados: • • • • • • • • • Ciclos óptimos de Inspección Costos anuales de la frecuencia elegida (directos y penalizaciones) Probabilidad de falla según frecuencia elegida Estudio de sensibilidad de los datos débiles Evaluación de las frecuencias de inspección históricas Evaluación de técnicas de inspección Evaluación de los limites permitidos Evaluación de diferentes materiales y equipos Evaluación de la frecuencia de inspección actual de equipos de protección www.aptools.

Tomando entonces un grupo de tareas de mantenimiento con frecuencias diferentes y combinándolas en un GANTT optimizado se combinan Esto ha permitido disminuir costos totales hasta en un 50% ya que es una herramienta ideal para la programación en “vivo” del mantenimiento. Esta herramienta permite combinar las diferentes tareas de inspección & mantenimiento preventivos y la actualización de los activos de una planta o complejo.A modo de ejemplo vemos la figura # 11.reliability.com www.aptools. en función del estado actual de la línea.twpl. aportados por la inspección anterior.3. así pues.uk www.co. cuando hay que correr un equipo de inspección ultrasónica en una cañería o tuberías (dentro de 9 años).uk . Al combinar todos los datos que contienen todas las herramientas de Costo – Riesgo mencionadas que se www. la combinación de las mismas y la evaluación del costo vs riesgo total de cada una de las combinaciones es un ejercicio matemático que requiere de computación avanzada. Ubicando la Frecuencia Optima de la Inspección Integral B.1. normalmente estas tareas tienen frecuencias óptimas diferentes. retrazar o no hacer una tarea o actividad. pues permite calcular el impacto de adelantar. las tareas en forma optima. Figura # 11.co.4.La optimización de las paradas de plantas (tareas programadas) Esta técnica permite establecer un plan óptimo de parada ya que generalmente muchas actividades poseen distintos intervalos de tiempo y mas cuando se mezclan tareas de mantenimiento menor con mayor escala y a distintos tipos de activos en una industria..

uk www. ACR PROACT.co. IBR.co. las figura # 12 muestra un clasico ejemplo de tareas sugeridas del RCM+ y la figura # 13 muestra el como se reagrupan acorde el costo vs el riesgo de cada actividad.aplicarán a distintas áreas de optimización y al combinarlas estas con las tareas sugeridas de los métodos RCM+. Figura # 12 – Tareas de mantenimiento con distintos intervalos Figura # 12 – Tareas de mantenimiento con distintos intervalos Figura # 13 – Tareas de mantenimiento agrupadas por la relación Costo .com www.Riesgo www.aptools.reliability.twpl. se puede obtener la optima combinación de un grupo de distintas tareas propuestas para una planta y típicamente cada una de ellas tiene distintos intervalos.uk .

+ IMPACTO AMBIENTAL COSTOS DE LA BAJA CONFIABILIDAD = RIESGO COSTO OPERACIÓN + MANTENIMIENTO PLANIFICADO INVESTIGACION VPN1 HOY FUTURO CONSTRUCCION.com www. todo esto permite calcular la vida remanente de un equipo así como la vida pronosticada del reemplazo.479 MM$ (Relación Costo + Riesgo).623 MM$/mes. el programa logró optimizar por la relación costos-riesgos un 34% menos el plan que se ejecutaba antes de la optimización.1. un 34% menos B.Riesgo “ Ciclo de Vida Util OPEX COSTOS DE OPERACION DISEÑO COMPRAS.co.uk www. Al ver el Ganntt de las 20 tareas antes de optimizarlas.3. TIEMPO (AÑOS) DESINCORPORACION Figura # 14. como lo muestra la figura # 14.co. este modelo el periodo de 60 meses aunque el ejemplo muestra una sección de 18 meses por la resolución del grafico.twpl. con un Costo mensual de 5.5.aptools. Confiabilidad Integral del Activo Los Costos de Ciclo de Vida Util OPCION 1 CAPEX COSTOS DE DESARROLLO COSTOS DE INVERSION Etapa Optimización “ Costo .. la solución optimizada o agrupada por la herramienta (figura # 13) arrojó una mejor relación Costos + Riesgos de 3.reliability. COSTO MANT CORR. los costos totales de vida de los activos incluyendo el manejo del riesgo. Los Costo del Ciclo de la Vida Útil de un Activo: Copyright TWPL www.Una aplicación donde se optimizaron unas tareas de mantenimiento a una serie de plantas desligadas. con todos los términos financieros que involucra esto.uk . + IMPACTO EN PROD. Esta técnica permite establecer cuando es el óptimo momento del reemplazo de los activos tomando en cuenta opciones nuevas y usadas.Análisis de Costos de Ciclo de Vida Útil de los Activos Industriales conformados por Dinámicos & Estáticos.

Estrategias de Reparación & Upgrade: Aquí se comparan alternativas de reparación versus reemplazo de diferentes opciones.twpl.co. Vida Remanente y el Ciclo de Vida de unas Líneas (tuberías) de Flujo A modo de ejemplo veamos en la figura # 15 se muestra un calculo hecho para analizar el ciclo optimo de reemplazo de líneas de flujo (conexión de pozos a estaciones de bombeo).co.reliability. www. .uk www. hallándose el intervalo óptimo para la reparación o upgrade . es de hacer notar que el estudio completo involucró varias opciones y la solución optima redujo los costos de ciclo de vida por kilómetro lineal en un 50%.Estrategias de reemplazo: Aquí hay que calcular el punto óptimo de reemplazo del equipo actual y el ciclo de vida del equipo nuevo para diversas opciones.Selección de los activos nuevos: Se comparan con las opciones de menor costo de ciclo de vida y se halla el intervalo óptimo de reemplazo de los equipos . Reemplazar Evaluación de mejorías para alargar vida útil Figura # 15.aptools.La metodología de Análisis de Costo de Ciclo de Vida Útil básicamente se puede aplicar para: .uk . • • • • Calculo de ciclos óptimos de reemplazo de equipos Evaluación de equipos en proyectos Evaluación de alternativas Reparar Vs.Los datos considerados por la herramienta de Costos de Ciclo de Vida Útil.com www.

com www. Vida del proyecto.Los tipos de datos usados en la evaluación de proyectos menores en esta herramienta son: • • • • Cual es la Condición Inicial: Evaluación de riesgo vs confiabilidad y/o costos de operación a mejorar. Cuales son los costos del cambio.Los resultados entregados: Figura # 16 Beneficios de la evaluación.reliability.1.B. sin requerir que operadores y mantenedores sean expertos en economía.co. • • • El nivel de los beneficios alcanzados anualmente La Tasa Interna de Retorno (TIR) El Valor Presente Neto (VAN) www.co.twpl..6. etc . Valor Remanente. Cuando se evalúan los proyectos menores e ideas de mejoramiento bajo el enfoque costo riesgo beneficio trae la facilidad de una evaluación hecha en menos de media hora.uk www.uk .Evaluación de proyectos menores asociados al mantenimiento.aptools. Cual es la Condición Deseada: Evaluación de riesgo/confiabilidad y/o costos de operación estimada a tener después del proyecto.3. Información económica: Tasa de descuento. .

uk .reliability.uk www.Riesgo B. como se muestra en la . Procesos).4. Figura # 17 Resultados de la Evaluación Financiera del proyecto por Costo .Es una metodología estructurada y sistemática que aplica todos las Metodologías y Tecnologías que al ser aplicadas en tres etapas permiten obtener un orden dentro del cambio que les va asegurar la optima confiabilidad de los activos de su organización.twpl.co..• • • • • El Periodo de Pago El Índice de Rentabilidad (IVAN) Permite la Evaluación proyectos menores Permite establecer jerarquía de implementación de proyectos menores Permite hacer la comparación de alternativas de inversión Este permite evaluar financieramente el costo y riesgo de una situación actual contra el costo de inversión requerido para conseguir una situación de operación/mantenimiento mejorada.co.Sus resultados permiten ir adoptando una nueva fase de la mejora continua del negocio como lo es la Gerencia de Activos (Físicos. Humanos.aptools.La Confiabilidad Integral del Activo .com www. www.

Plus.reliability. Centrado en Confiabilidad.uk www. El está trabajando en la implantación y adiestramiento en las áreas de Mantenimiento Confiabilidad Operacional y Gerencia de Activos. Programación Inventariosde Partes & Repuestos Gerencia de Activos & Costos de Ciclo de vida Util Junio 2003 Copyright © Reliability Center & The Woodhouse Partneship LTD. se ha desempeñado en algunas de las empresas petroleras y mineras más importantes del mundo.3 Etapas – Confiabilidad Integral de Activos Soluciones/Economicas Modosde Fallas & CausaRaiz . 1985 . Ingeniero con Maestría en Ing.uk . Inspección Basada en Riesgo y www. Centrado en Confiabilidad.co. De Mantenimiento .Reversa RBI Ruleset(RCMRCM Reversa. José Duran & Msc. Luis Sojo José Bernardo es consultor Senior Internacional. donde a lo largo de seis países ha ayudado a ahorrar decenas de millones de dólares por disminución de costo/riesgo de sus operaciones. Análisis Causa Raíz y Gerencia de Riesgo Industrial. implantación y adiestramiento en las áreas de Mantenimiento Inspección Basada en Riesgo y Confiabilidad Integral del Activo y Gerencia de Activos. Ingeniero con Maestría en Ciencias de la Computacion mención matemáticas .& RBI ) Estrategiasde inspección/ mantenimiento Control Predictivo Preventivo Reactivo Proactivo Optimizar Análisis(Costo/Riesgo) – GerenciaRiesgo & Incertidumbre Evaluación Proyectos Interva. petroleras y mineras más importantes del mundo. generacion.co.twpl. Luis Sojo es consultor Senior Internacional.2003 Figura # 18 El proceso de la Confiabilidad Integral del Activo Msc.com www. Indicadores Diagnóstico Diagnóstico Problemas operacionales & oportunidades Mapeo del Proceso/ AnalisisFuncional Criticidad del Activo Criticidaddel Activo Datos & Conocimiento Visión & Comunicación Visión& Comunicación “ Reglas“ Investigaciónde los Problemas Crónicos y Esporádicos Controlados con : Análisis Causa Raíz y Mejoramiento Continuo Diseño “ Reglas” Análisisde los modos de fallas Consecuenciasde las fallas Consecuencias de las fallas RCM Plus. mejoras Paradasde Planta. cerveceria. Optimización de Mantenimiento . siderurgica. cauchera. alimentos. plantas. El está trabajando en el desarrollo .aptools.& MP Optimo Planes Contingencia Cambios de procesos . donde ha ayudado a ahorrar decenas de millones de dólares por disminución de costo/riesgo de sus operaciones. Optimización de Mantenimiento . se ha desempeñado en algunas de las empresas papeleras. gas. Inc.Inspe . en Reliability Center Inc & The Woodhouse Partnership Ltd. quimicas. aluminio. en The Woodhouse Partnership Ltd. Análisis Causa Raíz y Gerencia de Riesgo Industrial.

Cost Risk Optimisation applied on Preventive Maintenance with APT MAINTENANCE® software. por Reliability Center Incorporated. USA. The Woodhouse Partnership Ltd. Duran Jose & Sojo Luis. 18. The Woodhouse Partnership Ltd. Newbury. “Managing Industrial Risk”. 2001 Duran Jose & Collin Labouchere. www.com www. UK. Newbury. 2000. Inspección Basada en Riesgo. Asset Performance Tools Ltd . 2002. 2003. Ingeniería de Mantenimiento. The Woodhouse Partnership Ltd. Sojo Luis. UK. Reliability –Centred Maintenance RCM II. Improving Perfomamce for bottom Line Results. Newbury. Manual del Curso. El Software PROACT Suite La Optima Plataforma de Análisis Causa Raíz (Deductivo & Inductivo). Manual del Curso La Confiabilidad Integral del Activo. 1997. 25. UK . 2001 Cost Risk Optimisation of Spares Parts (Slow & Fast Moving) with APT INSPECTION® software. EEC Eureka 1488 Project. 1997. 9. Duran Jose. Duran Jose. KPI para Gerencia de Activos. UK & Reliability Center Incorporated. 1991. Innovando con la Gerencia de Activos. Ebeling. John Woodhouse. 1997. Woodhouse John. UK. MACRO Project. 29. 5. USA. A Integral Solution of Cost Risk Optimisation with APT Suite. Woodhouse John. UK. New York. UK & Reliability Center Incorporated. Newbury. 1993. Woodhouse. Newbury. The Woodhouse Partnership Ltd. UK & Reliability Center Incorporated. Universidad de Carabobo. 23. Newbury. The Woodhouse Partnership Ltd. 2001. Optimización Costo – Riesgo del Mantenimiento Preventivo. Duran Jose. 12. UK . 1990. 1997. Asset Performance Tools Ltd . 7. Newbury. Chapman and Hall. 2. The Woodhouse Partnership Ltd. Asset Performance Tools Ltd . 27. USA. Hopewell. Asset Performance Tools Ltd. Newbury. UK. Specification for Optimized Management of Physical Assets Infrastructure. The Woodhouse Partnership Ltd.co. Part 1. UK. Asset Management. UK. Newbury. Asset Management PAS-55. Newbury. Newbury.uk . 24. El Proceso de Análisis Causa Raíz PROACT. 16. Cuando Reemplazo mis Activos ? . 4. Oxford. UK. Newbury. McGraw Hill. 1999. Reliability Center Incorporated. 13. 2000. Sojo Luis. 14. Duran Jose. Sojo Luis. Duran Jose & Sojo Luis. 2000. Hopewell. Lutterwort. 6. The Woodhouse Partnership Ltd. Woodhouse John. 11. Newbury.Bibliografía de Referencia: 1. Charles E. Hopewell. Universidad Simón Bolívar.aptools. Newbury. USA. El Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional. Newbury. Sojo Luis. Smith Anthony. 2002. UK & Reliability Center Incorporated. 1997. Reliability Center Maintenance. The Woodhouse Partnership Ltd. UK. 1997. “An Introduction To Reliability And Maintainability Engineering”. Cost/Risk Evaluation of Asset Management Decisions. 30. 26. The Woodhouse Partnership Ltd. 20. 15. El Calculo de la Confiabilidad de los Activos Dinámicos desde el Deterioro. UK. Implementando la Gerencia de Activos British Standard PAS-55. John. 1998. UK & Reliability Center Incorporated. Spares Parts Cost Risk Decisions. USA. 31.reliability. Reliability Center Incorporated. UK. Hopewell. 8.uk www. Woodhouse John. Calculation of Assets and Plants Life Cycle Span with APT Life Span® software. USA. 1997. Sojo Luis. Latino Robert J. UK . Indianápolis. 2001. 2001. 1995. Newbury. 28. Implementando el Optimo Monitoreo de la Condición en los Activos Dinámicos. 19. Cost Risk Optimisation applied on Inspection Intervals of fixed & rotatives assets with APT INSPECTION® software. Virginia. Sojo Luis. Asset Performance Tools Ltd. Newbury. Optimización Costo – Riesgo de Inspecciones. Hopewell. 22. Sojo Luis. Hopewell.co. 3. 2001. 1997 Sojo Luis & Duran Jose. 1993. Root Cause Analysis. 2001 Sojo Luis. Newbury. Asset Performance Tools Ltd. 21. Los Elementos Claves del Mantenimiento Predictivo. The Woodhouse Partnership Ltd. 2001. Cost Risk Optimisation applied on Grouping Activities with APT SCHEDULE® software.twpl.C. 10. USA. 17. Optimización Costo – Riesgo de Inventarios. USA.. 2001 Moubray John. UK. Newbury. The Woodhouse Partnership Ltd. UK. Sojo Luis. USA. 1999. Hopewell.

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