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Gasoductos

Febrero 2011
Gasoductos

ÌNDICE
Contenido pp.
Introducción…………………………………………………………………………… 3
Gas combustible………………………….…………………………………………………. 4
Gas natural, licuado de petróleo...……...…..………………………………………… 4
Instalaciones de gas………………………………………………………….………. 5
Tipos de instalaciones de gas……………………...…………………………..……... 7
Gasoducto: Reseña histórica……………………………………………………..…... 9
Definición de gasoducto……………………………………………………….…….. 10
Componentes de un gasoducto……………………………………………………… 11
Tipos de redes y tuberías…………………………………………………….……… 12
Características de las tuberías………………………………………………….……. 13
Construcción de la tubería…………………………………………………………... 14
Factores y procesos que influyen en las tuberías…………………………………… 15
Impacto ambiental de los gasoductos….………………………………………….… 16
Marco regulatorio de los gasoductos...…………………………………………….... 17
Mantenimiento de un gasoducto……………………………………….…………… 18
Seguridad en un gasoducto.………………………………………….……..…….... 29
Conclusiones……………………………………………………….…….………..... 30
Bibliografía…………………………………………………………………………… 31

INTRODUCCION

Toda sustancia que se halle en fase gaseosa en la naturaleza y que intervenga en los
equilibrios químicos que tiene lugar bajo la corteza terrestre o en su superficie se considera
gas natural. Este contiene elementos orgánicos importantes como materias primas para la
industria petrolera y química. De allí radica la importancia de su extracción.
Gasoductos

El gas natural se extrae de pozos subterráneos o submarinos, este proceso de


extracción es muy similar al del petróleo. Posteriormente se le extrae el exceso de agua, así
como también sus impurezas.

Como generalmente los yacimientos de gas natural están alejados de las zonas urbanas,
se debe transportar a través de un tubo subterráneo, denominado gasoducto (resultado de la
suma de las palabras gas y ducto), hasta los centros de consumo

El sistema de transporte de Gas Natural en Venezuela conecta las diferentes regiones


productoras con los centros de consumo y exportación, los cuales están separados en al
menos 1000 km, estando las diferentes zonas productoras del país.

Un sistema de gas esta conformado por un conjunto de instalaciones y equipos


necesarios para el manejo de gas desde su extracción hasta los sitios de utilización. El gas
es transportado a través de tuberías denominados gasoductos, también conocidos como
líneas de distribución y recolección de gas, cuyos diámetros dependen del volumen de gas a
transferir y la presión requerida de transmisión, su longitud puede variar de cientos de
metros a miles de kilómetros, dependiendo de la fuente de origen, y el objetivo a donde
debe de ser transportado.

En los campos petrolíferos y/o gasíferos se habla de gas de baja, mediana y alta
presión. Estas designaciones son importantes porque determinan la capacidad o fuerza
propia (presión) de flujo que por sí tiene el gas producido de los pozos. La presión hace
posible la recolección del gas y su transmisión por tubería (gasoducto) de determinada
longitud y diámetro.

El gas como componente esencial de los hidrocarburos se relaciona en diferentes


aspectos con el petróleo, entre ellas está las características de su composición, su
comportamiento volumétrico bajo la acción de la presión y la temperatura y su
compresibilidad, su contenido de hidrocarburos líquidos, su utilización como energético, el
gas en las refinerías y en la petroquímica como materia prima y otros aspectos tecnológicos
referentes al manejo y a la utilización del gas.

Mucho de lo anteriormente mencionado tiene aplicación en el transporte de gas por


gasoductos. La construcción de los gasoductos precisa de una tecnología especializada para
obtener los resultados deseados.

1. Gas Combustible.

Un gas combustible es un gas que se utiliza como combustible para producir energía
térmica mediante un proceso de combustión.

Gas Natural
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El gas natural es una fuente de energía no renovable formada por una mezcla de gases
que se encuentra frecuentemente en yacimientos fósiles, no-asociado, disuelto o asociado
con petróleo o en depósitos de carbón.

Está compuesto principalmente por metano en cantidades que comúnmente pueden


superar el 90 ó 95%, y suele contener otros gases como nitrógeno, etano, CO2, H2S,
butano, propano, mercaptanos y trazas de hidrocarburos más pesados.

Sus principales usos son:

* En instalaciones de aprovechamiento de tipo doméstico, comercial e industrial.

* En procesos en los que se requiere gran cantidad de energía térmica como lo es


en hornos para procesamiento de metales, vidrios, cerámica, pasteurización, corte de
metales, soldaduras, etc.

El gas natural es el gas combustible más habitual, pero existen otros como:

• Gas licuado del petróleo (GLP), como propano o butano. Se obtienen


mayoritariamente en la destilación fraccionada del petróleo. Otra parte es obtenida
al separarlos del gas natural.
• Hidrógeno. Se obtiene a partir de la electrólisis del agua invirtiendo energía
eléctrica, o a partir de gas natural. Es un vector energético y no una fuente de
energía primaria. Puede llegar a ser utilizado en el futuro como gas combustible con
una mejora de la tecnología.
• Gas de alumbrado (H2 y CO2), también conocido como gas de hulla o gas ciudad.
• Gas de agua (H2 y CO).

2. Instalaciones de Gas.

Las Instalaciones de gas, se conocen también como "Instalaciones de


Aprovechamiento" las cuales constan de recipientes (portátiles y estacionarios), redes de
tuberías, conexiones y artefactos de control y seguridad necesarios y adecuados según
"Normas de calidad" que correspondan para conducir el gas desde los recipientes que lo
contienen hasta los aparatos de consumo.

3. Tipos de Instalaciones de Gas.

Las instalaciones las podemos dividir en cuatro tramos:

1. Las redes de distribución en las ciudades.


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2. Las instalaciones colectivas.

3. Las instalaciones individuales.

4. Los gasoductos.

a. Redes de distribución a las ciudades

Las redes de distribución distribuyen el combustible dentro de las ciudades. Van desde la
estación de regulación y control hasta el regulador que adecua la presión a la instalación
privada (común o individual). El gas es distribuido en media presión:

• Media presión A (0.05 bar < P < 0.4 bar)

• Media presión B (0.4 bar < P < 4 bar)

Están construidas con tubos de polietileno de alta densidad unidos mediante fusión o de
acero unidos mediante soldadura eléctrica. El trazado se hace en forma de malla para evitar
las interrupciones de suministro en caso de avería en algún punto.

b. Instalaciones colectivas.

Son de propiedad privada. Distribuyen el gas desde la red de distribución de la


compañía hasta las instalaciones individuales de cada usuario. Empiezan en la llave de
acometida o de edificio y acaban en la llave de entrada a los contadores individuales.

Están construidas en:

• -tubos de acero unidos mediante soldadura eléctrica.

• -tubos de cobre unidos mediante soldadura blanda.

Pueden estar alimentadas a media B (0.05 bar < P < 0.4 bar) o baja presión (P < 0.05 bar).

c. Instalaciones individuales

Pertenecen a cada usuario. El gas conducido lo es en baja presión (P < 0.05 bar)
Conectan la instalación común con los aparatos de consumo.

La instalación va desde la llave de abonado, donde se conecta con la instalación


común, hasta la llave que tiene que existir en cada uno de los aparatos de consumo
(calderas, calentadores, cocinas...).

Incluye el contador individual y los reguladores de presión. Están realizadas con tubos de
cobre unidos mediante soldadura blanda, algunos elementos pueden unirse mediante roscas.

4. GASODUCTO.
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4.1 Reseña Histórica.

El gas natural es hoy en día una fuente de energía que circula bajo el suelo de la
mayor parte de las ciudades del mundo civilizado; aporta comodidad doméstica y provee a
la industria de la energía que necesita. Paradójicamente, el gas natural que ahora llamamos
"la energía del futuro" es conocido por la humanidad hace miles de años. Los hombres
primitivos observaban las llamaradas que se producían en los pantanos cuando caía un rayo.
Desde entonces, el tercer estado de la materia, el gaseoso, no ha dejado de inspirar
curiosidad y temor, por lo misterioso e intangible de su naturaleza.

Los primeros descubrimientos de yacimientos de gas natural fueron hechos en Irán


entre los años 6000 y 2000 a.C. Estos yacimientos de gas, probablemente encendidos por
primera vez mediante algún relámpago, sirvieron para alimentar los "fuegos eternos" de los
adoradores del fuego de la antigua Persia.

También se menciona el uso del gas natural en China hacia el 900 a.C. Precisamente
en China se reporta la perforación del primer pozo conocido de gas natural, de 150 metros
de profundidad, en el 211 a.C. Los chinos perforaban sus pozos con varas de bambú y
primitivas brocas de percusión, con el propósito expreso de buscar gas en yacimientos de
caliza. Quemaban el gas para secar las rocas de sal que encontraban entre las capas de
caliza.

En el siglo VII en Japón se descubrió la existencia de un pozo de gas. Las


civilizaciones griega y romana, así como la Edad Media, conocieron los efectos de la
combustión del gas.

En el siglo XVI Paracelso, alquimista y médico suizo, produjo por primera vez gas
combustible (hidrógeno) por contacto de ácidos con metales y lo llamó "espíritu salvaje";
Juan Bautista van Helmot lo denominó "ghost" (fantasma, espíritu) de donde se derivó, por
deformación de esta palabra, el nombre de "gas".

En el siglo XVII Robert Boyle, químico y físico irlandés, obtuvo vapor de agua,
alquitrán gas por destilación o carbonización de la hulla.

Así mismo, en Gran Bretaña, William Murdock consiguió en 1792 alumbrar con gas
su casa y sus talleres. El gas lo obtenía en una retorta vertical de hierro estañado y se
conducía por tubería a unos veinte metros de distancia. En 1797 se instaló luz, a partir del
gas, en la Avenida Pall Mall de Londres, y a partir de entonces se desarrolló rápidamente la
industria del gas en Inglaterra.

En Alemania, Guillermo Augusto Lampidus, farmacéutico y químico, alumbró en 1811


con gas un sector de Freiberg en donde era profesor de química en la escuela de minas.
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Instalación de Tubería de bambú por los chinos (Siglo X)

También en Alemania, en 1828, se alumbraron las calles de Dresden en un gran


acontecimiento, en presencia del Rey de Sajonia. Gracias al aporte del austriaco Carl Auer
(con el mechero que lleva su nombre), a partir de 1895, el gas de alumbrado adquirió gran
importancia en las principales ciudades del mundo. Su aplicación como fuente de luz y
calor se desarrolló aceleradamente por su facilidad de transporte por tuberías y la sencillez
de la regulación y control de la llama, en una época en que no existía la electricidad.

De acuerdo con lo anterior, en principio el gas que comenzó a utilizarse en las


ciudades europeas fue de origen manufacturado, obtenido de la destilación o
carbonización de la hulla. Este gas preparó el camino tecnológico a la posterior
utilización del gas natural.

Los Estados Unidos fueron los pioneros de la exploración y explotación del gas
natural. En 1821, los habitantes de Fredonia (cerca de Nueva York), hicieron un pozo de
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nueve metros de profundidad y condujeron el gas por tuberías de madera y de plomo a


varias casas para su alumbrado.

A lo largo del siglo XIX, el uso del gas natural permaneció localizado porque no
había forma de transportar grandes cantidades de gas a través de largas distancias, razón
por la que el gas natural se mantuvo desplazado del desarrollo industrial por el carbón y
el petróleo.

A comienzos de 1900 el gas manufacturado es implementado en Argentina, país


con mayor historial en Latinoamérica en este tema.

A partir de 1930 comenzaron a explotarse en los Estados Unidos los yacimientos


de gas, independientemente de los petrolíferos. Hasta entonces el gas natural que
acompañaba el petróleo era quemado o reinyectado en los pozos para mantener la presión
de extracción del petróleo.

Un importante avance en la tecnología del transporte del gas ocurrió en 1890, con
la invención de las uniones a prueba de filtraciones. Sin embargo, como los materiales y
técnicas de construcción permanecían difíciles de manejar, no se podía llegar con gas
natural más allá de 160 kilómetros de su fuente. Por tal razón, la mayor parte del gas
asociado se quemaba en antorchas y el no asociado se dejaba en la tierra.

El transporte de gas por largas distancias se hizo practicable a fines de la segunda


década del siglo XX por un mayor avance de la tecnología de tuberías. En Estados
Unidos, entre 1927 y 1931 se construyeron más de diez grandes sistemas de transmisión
de gas. Cada uno de estos sistemas se construyó con tuberías de unos 51 centímetros de
diámetro y en distancias de más de 320 kilómetros. Después de la Segunda Guerra
Mundial se construyeron más sistemas de mayores longitudes y diámetros. Se hizo
posible la construcción de tuberías de 142 centímetros de diámetro.

Pero el gran auge en la historia del gas natural no llega, prácticamente, hasta
1960. Entonces los grandes descubrimientos y la explotación de importantes yacimientos
en diferentes partes del mundo, especialmente en Europa Occidental, Rusia y norte de
África, dan progresivamente una auténtica dimensión mundial a la industria del gas
natural.

4.2 Definición de Gasoducto.

Son conducciones de acero o polietileno, que sirven para transportar gases


combustibles a gran escala, por las que circulan a alta presión.

Los gasoductos son tubos inmensos empleados para transportar gas natural. Los
gasoductos pueden transportar combustible desde los pozos de producción hasta las
refinerías y luego a terminales de almacenamiento y distribución. Muchos gasoductos son
subterráneos. Los construidos sobre el terreno se usan a menudo para transportar
combustible hasta terminales marinas y desde ahí a otros lugares.
Gasoductos

Las terminales marinas emplean gasoductos para cargar y descargar buques cisterna
y otros barcos que transportan gas natural licuado. En las terminales marinas, los
gasoductos transportan combustible a tanques de almacenamiento y luego a barcos para
transporte a instalaciones de procesamiento y refinamiento. El combustible se descarga por
medio de gasoductos de los buques cisterna a tanques de almacenamiento y se carga a
pequeñas embarcaciones como barcazas para transporte posterior.

Aunque los gasoductos tienen una buena trayectoria en materia de seguridad,


pueden averiarse y causar escapes, derrames o explosiones. Pueden averiarse por causa de
corrosión, daños por excavación, daños por las condiciones del tiempo u otras fuentes
externas o por defectos de los materiales. Esas averías pueden ocasionar daños al ser
humano y aun la muerte, exponer a las personas y a la vida silvestre a contaminantes
peligrosos y causar daño al medio ambiente y a la propiedad.

4.3 Elementos que conforman un gasoducto:

✓ La tubería misma.

✓ Los caminos de acceso o mantenimiento.

✓ Las estaciones de recepción, de despacho, y de control, y las estaciones de


compresores o bombeo.

✓ Debido a la fricción interna y los cambios de elevación a lo largo de la línea, se


requieren estaciones de refuerzo a intervalos regulares (por ejemplo, aproximadamente
cada 70 km en los gasoductos, o poliductos que son muy largos, se instalan las estaciones
de compresión a intervalos apropiados a lo largo de las líneas de transmisión de gas para
mantener la presión. El oleoducto o gasoducto puede transportar petróleo crudo o gas desde
el cabezal del pozo hasta la planta de transferencia o procesamiento. El petróleo o gas
refinado pueden ser transportados al usuario final, que puede ser una planta petroquímica o
termoeléctrica.

4.4 Tipos de Redes y Tuberías

Existen dos tipos de redes y tuberías de gas:

4.4.1 Sistemas de Recolección

Es uno o más segmentos de gasoducto, usualmente interconectados para conformar


una red, que transporta gas desde una o más instalaciones de producción a la salida de una
planta de procesamiento de gas.
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El gas es transportado desde los pozos hasta una estación de flujo. El número de
estaciones de flujo en el campo depende de la extensión geográfica del mismo, ya que la
distancia entre los pozos y sus correspondientes estaciones deben permitir que el flujo se
efectúe por la propia presión que muestran los pozos. Además estos sistemas consisten de
varias líneas quizás interconectadas de diámetros pequeños de 4” a 8” y presiones en el
rango de 0 a 500 psia.

4.4.2 Sistemas de transmisión

Es uno o más segmentos del gasoducto, usualmente interconectados para conformar una
red, que transportan gas de un sistema de recolección, desde la salida de una planta de
procesamiento, o un campo de almacenamiento, hacia un sistema de distribución de alta o
baja presión, un cliente que compra un gran volumen, u otro campo de almacenamiento.

Se usan para transportar el gas natural, desde la estación de compresión hasta la estación
de distribución para su comercialización o procesamiento. Requieren el uso de acero como
material de construcción, ya que las tuberías son de grandes diámetros (12” a 48”) y
presiones típicas entre 700 y 1200 psia.

4.5 Características de las tuberías.

Las características de las tuberías para la construcción de gasductos, oleoductos, poliductos


y acueductos en la industria petrolera aparecen en las recomendaciones publicadas por el API, como
también en los textos y publicaciones especializadas. Las tuberías disponibles son capaces de
satisfacer todas las exigencias. La verdadera escogencia está en que la tubería satisfaga los
requisitos de funcionamiento y que esto se cumpla con la mayor economía posible de diseño sin
comprometer la eficacia de la instalación.

Es menester recordar que cuando se trata de la construcción de este tipo de instalaciones se


está haciendo una obra para 15 ó 20 años de servicio. Su funcionamiento está atado a la vida
productiva de los yacimientos que sirve.

4.6 Construcción del Gasoducto.

Consiste en una conducción de tuberías de acero, por las que el gas circula a alta presión, desde
el lugar de origen. Se construyen enterrados en zanjas a una profundidad habitual de 1 metro.
Excepcionalmente, se construyen en superficie.
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Por razones de seguridad, las normas de todos los países establecen que a intervalos
determinados se sitúen válvulas en los gasoductos mediante las que se pueda cortar el flujo en caso
de incidente. Además, si la longitud del gasoducto es importante, puede ser necesario situar
estaciones de compresión a intervalos.

El inicio de un gasoducto puede ser un yacimiento o una planta de regasificación, generalmente


situada en las proximidades de un puerto de mar al que llegan buques (para el gas natural, se llaman
metaneros) que transportan gas natural licuado en condiciones criogénicas a muy baja temperatura
(-161 ºC).

Para cruzar un río en el trazado de un gasoducto se utilizan principalmente dos técnicas, la


perforación horizontal y la perforación dirigida. Con ellas se consigue que tanto la flora como la
fauna del río y de la ribera no se vean afectadas. Estas técnicas también se utilizan para cruzar otras
infraestructuras importantes como carreteras, autopistas o ferrocarriles.

El tendido por mar se hace desde barcos especialmente diseñados, los cuales van depositando
sobre el lecho marino la tubería una vez que ha sido soldada en el barco.

Las normas particulares de muchos países obligan a que los gasoductos enterrados estén
protegidos de la corrosión. A menudo, el método más económico es revestir el conducto con algún
tipo de polímero de modo que la tubería queda eléctricamente aislada del terreno que la rodea.
Generalmente se reviste con pintura y polietileno hasta un espesor de 2-3 mm. Para prevenir el
efecto de posibles fallos en este revestimiento, los gasoductos suelen estar dotados de un sistema de
protección catódica, utilizando ánodos de sacrificio que establecen la tensión galvánica suficiente
para que no se produzca corrosión.

4.7 Criterios Operativos y de Diseño

Los ductos y los tubos de salida, deberán ser diseñados para resistir los siguientes
posibles modos de falla, según resulte apropiado:

• fluencia excesiva

• pandeo

• falla por fatiga

• fractura dúctil

• fractura frágil

• pérdida de estabilidad en sitio

• fractura en propagación

• corrosión

• colapso
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Asimismo, se deberá considerar los impactos debidos a:

• objetos extraños

• anclas

• tablas de pesca de rastra

• embarcaciones, quillas con hielo, etc.

4.8 Factores que Influyen en el Transporte de Gas Natural por Tuberías.


Para transportar el gas por tuberías, es necesario que se tomen en cuenta varios factores
que influyen en forma directa en el mismo, entre los más importantes se tienen:

4.8.1 Presión y Temperatura:


Esta afecta de manera proporcional la viscosidad del fluido, puesto que al
incrementar la temperatura a una P<2000 Lpca, la viscosidad aumentará, debido a que las
moléculas tienden a unirse y por ende el gas opondrá más resistencia a fluir de manera
eficaz por la tubería. De forma contraria, si la temperatura aumenta a una presión mayor de
2000 Lpca, la viscosidad disminuirá. Por tal motivo, se deben controlar estos parámetros,
ya que además toman en cuenta este factor, también toman otros como: la velocidad del
fluido, número de Reynolds, factor de fricción, diámetro y espesor de la tubería, entre otros.

Además, se debe considerar que si hay un incremento exagerado de presión, hay


muchas probabilidades de que el espesor de la tubería no está diseñado para soportar tal
presión y por consiguiente, la velocidad del fluido cambiará, afectando de igual manera el
tipo de fluido (número de Reynolds), el cual va a tender a producir líquidos, estallidos en la
tubería y en casos más graves pérdidas por cierre de la tubería. Esto, se puede reducir
controlando el calibre de la tubería, la clase o tipo de material del mismo, la manufactura, la
máxima temperatura de operación, el medio ambiente, etc., todo esto con la finalidad de un
mejor manejo del gas al ser transportado por redes y tuberías.

4.8.2 Compresibilidad del Gas.


Este factor es muy importante debido a que la mayoría de los gasoductos son de
miles de kilómetros de longitud y para obtener un transporte eficaz, pese a las distancias, se
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requiere la compresión del gas a presiones elevadas. Esta se puede realizar en tres etapas
con la finalidad de lograr las presiones requeridas, tomando en consideración: la presión de
entrada, la presión de salida, relación de compresión, la temperatura de entrada y de salida,
y muy importante el peso molecular del gas, para así determinar la potencia de compresión.

4.9 Procesos que Influyen en el Transporte del Gas Natural por Tuberías.

Entre los procesos que influyen en el transporte de gas por tuberías se tienen:

4.9.1 Formación de Hidratos:


Los hidratos son compuestos sólidos que se forman como cristales, tomando
apariencia de nieve. Se forman por una reacción entre el gas natural y el agua y su
composición es de aproximadamente un 10% de hidrocarburos y un 90% de agua.
También pueden existir hidratos compuestos por dióxido de carbono, ácido sulfúrico y agua
líquida. Su gravedad específica es e 0.98 y flotan en el agua, pero no se hunden en los
hidrocarburos. La formación de hidratos en el gas natural ocurrirá si existe agua libre y se
enfría el gas por debajo de la temperatura de formación de hidratos, llamada también “de
formación de rocío”. En general se forman a bajas temperaturas, altas presiones y altas
velocidades.
Estos causan algunos problemas a la industria, entre estos están:
congelamiento del gas natural, logrando taponar la tubería y por ende reduciendo el espacio
permisible para transportar el gas, no se obtiene el punto de rocío requerido para las ventas
de gas equivalente a 7 lbs/MMPCN, corrosión de la tubería y en casos más graves
ocasionaría el reemplazo de la tubería y detención de las operaciones de las plantas, entre
otros.
Es por eso que las industrias tienen que implementar técnicas para
deshidratar el gas natural y así evitar la formación de hidratos. También se puede evitar
removiendo el agua del gas antes del enfriamiento de los hidrocarburos por debajo de la
temperatura a la cual podrían aparecer los problemas, mediante el uso de un inhibidor que
se mezcle con el agua que se ha condensado.

4.9.2 Formación de Líquidos.


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Esto ocurre cuando los componentes más pesados del gas natural alcanzan su
punto de rocío y se condensan depositándose en el interior de la tubería. Contienen
oxígeno, sulfuro de hidrógeno, sales ácidas y sustancias corrosivas. La formación de estos
ocasiona grandes pérdidas de presión, disminución del caudal, reducción de la eficiencia de
transmisión; en cuanto a los equipos de medición y regulación, puede causar: mediciones
inadecuadas, daños de equipos, fugas, vibraciones, etc. Existen métodos para eliminar los
líquidos en los gasoductos, el más usado en la industria es el cochino limpiador.

4.9.2 Deposición de Asfáltenos.


Los asfáltenos son hidrocarburos constituyentes del petróleo, de elevado peso
molecular, su estructura es amorfa, entre otras cosas. Este fenómeno ocurre cundo se
transporta por las tuberías gas asociado con petróleo, aunque pareciera difícil porque antes
de transportar el gas, este es sometido por procesos de separación y depuración que lo
hacen considerar relativamente limpio, pero este evento se ha presenciado, posiblemente
por deficiencia de los equipos de separación y quizás por la formación de espumas en el
separador, ya que todos los crudos al ser desgasificados forman espumas, lo cual conlleva a
arrastres en las corrientes de gas; ocasionando disminución en la capacidad del sistema,
aumento en la frecuencia de limpieza en los gasoductos, atascamientos de las herramientas
de limpieza, entre otros.

5.0 Impacto ambiental de los gasoductos:

El impacto ambiental que producen los gasoductos, se centra en la fase de construcción.


Una vez terminada dicha fase, pueden minimizarse todos los impactos asociados a la
modificación del terreno, al movimiento de maquinaria, entre otras consideraciones. Queda,
únicamente, comprobar la efectividad de las medidas correctivas que se haya debido tomar
en función.

Los beneficios generados por el Gasoducto sobre los recursos naturales pueden
Generalizarse en:

✓ En algunos casos, se puede considerar que los gasoductos contribuyen a la calidad del
medio ambiente porque facilitan la disponibilidad de combustibles más limpios (p.ej., el
gas con poco azufre versus el carbón con un alto contenido de azufre) para producir energía
y/o para uso industrial. En las áreas costa afuera.
Gasoductos

En general los daños originados por los gasoductos sobre los recursos naturales pueden
generalizarse en:

• ✓ Los gasoductos costa afuera y cerca de la orilla afectan los recursos acuáticos
marítimos y de los deltas. Los gasoductos en tierra alta pueden afectar los recursos
de agua dulce. Dependiendo de la ubicación del derecho de vía, la construcción de
un gasoducto, en el cauce mayor de un arroyo, río, o cerca de los arroyos, ríos, lagos
o esteros puede causar impactos importantes en la calidad del agua debido a la
sedimentación y erosión. Además, las funciones de almacenamiento de
inundaciones que poseen estos sistemas pueden ser alteradas debido a los cambios
en el drenaje del agua y la construcción de instalaciones dentro de estas extensiones
de agua.

• ✓ La construcción de gasoductos en el fondo del mar puede impactar en los


recursos marítimos y costaneros importantes (por ejemplo: arrecifes de coral, áreas
de hierba marina, entre otros), y afectar las actividades de la pesca. Las roturas del
gasoducto o derrames casuales de gas en los terminales, afectaría,
significativamente, la calidad del agua de los arroyos, ríos, lagos, esteros y otras
extensiones de agua a lo largo del derecho de vía del gasoducto. Puede haber
contaminación del agua freática debido a estos derrames, dependiendo de su tipo y
extensión y las características hidrogeológicas del área.

• Los gasoductos largos pueden abrir las áreas naturales poco accesibles, como las
tierras silvestres, para la actividad humana (agricultura, cacería, recreación,).
Dependiendo de la tolerancia de los recursos ecológicos de estas áreas y las
características socioculturales de la población, estas actividades pueden tener un
impacto adverso.

• ✓ Las roturas y fugas, así como los desechos generados en las estaciones de
bombeo y transferencia, pueden causar, potencialmente, la contaminación de los
suelos, aguas superficiales y el agua freática. La importancia de esta contaminación
depende del tipo y magnitud de la fuga, y el tipo y volumen de los desechos que se
generen, y el grado en el que se afecte el recurso natural. La rotura de los
gasoductos que cruzan los ríos u otras extensiones de agua pueden causar
importantes daños ambientales.

• ✓ Las fugas o roturas de los gasoductos pueden causar explosiones e incendios. En


las áreas desarrolladas, estos accidentes representan un riesgo importante para la
salud humana.
Gasoductos

• ✓ En las áreas desarrolladas, los gasoductos pueden interferir con el uso del suelo y
desplazar la población, debido a la instalación de la tubería y las subestaciones.
Algunos tipos de actividades agrícolas pueden ser afectadas, solamente a corto
plazo, durante el periodo de construcción.

6. Marco regulatorio de gasoductos en Venezuela

Las actividades en el Subsector Hidrocarburos en Venezuela están normados por


la Ley N° D. 310, Ley Orgánica de Hidrocarburos Gaseosos. Declara la propiedad de la
República sobre estos hidrocarburos. Además encarga al Ministerio de Energía y minas
planificar y controlar las actividades relacionadas con la materia, En relación a las
actividades del gas natural existen las siguientes normas:

 Acuerdo Multilateral Decisión Ministerial Nº 100, Tratado Energético


para la Creación de una Organización de Países Productores y Exportadores
de Gas de Suramérica (OPPEGASUR).

OPPEGASUR nace como una entidad orientada a la integración regional, que


tiene como objetivos: asegurar una valoración justa y razonable para los recursos
naturales; asegurar el diseño de políticas que garanticen el desarrollo de la infraestructura
de integración energética de la región; contribuir al balance energético; promover la
industrialización del gas en los países miembros y el desarrollo de inversiones conjuntas
en diferentes áreas del sector energético.

 Reglamento D. 840, Reglamento de la ley Orgánica de Hidrocarburos


Gaseosos

Contiene definiciones técnicas sobre términos aplicables a la materia. Además


reglamenta el procedimiento para otorgar licencias, concesiones, para traspasarlas; y de
su caducidad.

7. Mantenimiento de un Gasoducto.

Como es sabido, el mantenimiento de un gasoducto es la etapa más importante


en el transporte, ya que de este factor depende la eficiencia del mismo. Por tal motivo, se
debe tener en cuenta: dónde está la tubería, el tipo de caudal y realizar operaciones
periódicas de la estructura.
Gasoductos

El mantenimiento de Gasoductos se fundamenta en lo establecido en Norma ASME


B31.8 (Construcción de Gasoductos), la cual establece lo siguiente:

7.1 Vigilancia Periódica de los Gasoductos.


Se deberá implementar y establecer procedimientos para la vigilancia de
gasoducto, en los cuales se deberán estudiar las condiciones y tomar acciones apropiadas
cuando ocurran fallas, fugas, caída de eficiencia de flujo, entre otros.

7.2 Patrullaje del Gasoducto.


Se debe mantener un programa de patrullaje del Gasoducto para observar las
condiciones de superficie del gasoducto, para buscar indicadores de fugas, peligros
naturales y cualquier otro factor que afecten la seguridad y operación del gasoducto.

7.3 Estudio de Fugas


Se deben efectuar estudios de fugas periódicos sobre las líneas como parte del
plan de operación y mantenimiento. La frecuencia de los estudios de fugas se determinarán
de acuerdo a la presión, edad de la tubería, clase de localidad y si es que la línea transporta
gas sin un odorizador.

Además de los métodos de mantenimiento mencionados anteriormente también se


utilizan:

7.4 Recubrimientos Protectores


Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo, el cual
puede ser metálico o no metálico. Entre los recubrimientos no metálicos se tienen las
pinturas, barnices, lacas, resinas naturales o sintéticas, entre otros; y, entre los metálicos
pueden lograrse mediante el electro deposición de metales como: el níquel, zinc, cobre,
cadmio, estaño, cromo, etc.
Gasoductos

Fig.N°8. Recubrimiento externo de un gasoducto. Fig.N° 9. Recubrimiento interno de tuberías.

Como el acero es el material de más amplia utilización, la selección de un determinado

recubrimiento metálico se efectúa en base a las siguientes propiedades físicas, para

transportar el gas de una manera eficaz y económica la superficie del acero en condiciones

determinadas, entre estas tenemos:

Impermeabilidad, esto es que el recubrimiento sea continuo y de espesor suficiente,


lo cual permitirá aislar la superficie del acero de los agentes agresivos; Resistencia
mecánica de los metales utilizados en los recubrimientos, para garantizar una buena
resistencia a los choques, rozamientos ligeros o accidentes, etc. y buena adherencia al
acero.

La limpieza y puesta a punto de la superficie del acero antes de la aplicación de un


recubrimiento metálico, son operaciones indispensables, sea cual sea el procedimiento de
aplicación escogido. De la calidad de la preparación de al superficie dependerá la
adherencia y, en consecuencia, la eficacia de la capa protectora. Según el estado actual de la
superficie por proteger, más o menos oxidada, se puede seleccionar el procedimiento
mecánico de limpieza más adecuado, desde el granallado, chorreado de arena, pasando por
una limpieza química o electroquímica, como los baños ácidos, con corrientes eléctricas o
sin ella. En conclusión, la selección de un recubrimiento está en función de las dimensiones
de los objetos y de la extensión de la superficie que se quiere recubrir. Tanto la naturaleza
como el espesor del metal protector son función de muchos parámetros, entre los cuales
uno de los más importantes es el precio. Asimismo, es muy importante conocer con la
mayor precisión posible el medio ambiente al cual va a estar sometida la pieza.
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7.5 La Corrida de Herramienta.


También llamado cochino limpiador. El término “Cochino” o “Pig” se refiere a
cualquier dispositivo que puede ser usado en tuberías para realizar operaciones como:
remoción de parafinas, sucio y agua acumulada en una línea; llenado de tuberías para
efectuar pruebas hidrostáticas; drenajes de líneas después de haber realizado una prueba
hidrostática; secado de líneas e inspección de tuberías, para detectar si existen abolladuras,
hendiduras, pandeo o corrosión excesiva; para determinar esto último se emplea un cochino
electrónico o de calibración.

Esta herramienta de limpieza es enviado por una trampa lanzadora y recuperado por
una trampa receptora, posee unos cepillos que permiten limpiar internamente el gasoducto;
éste requiere de mucho cuidado, de lo contrario puede originar efectos secundarios durante
la limpieza de la tubería.

Generalmente, la limpieza de los gasoductos se realiza cuando existen líquidos o


impurezas, cuando la eficiencia de transmisión es menor del 70% de su capacidad teórica y
cuando se va a operar un nuevo gasoducto.

Para el análisis hidráulico de la tubería durante la corrida de la herramienta de


limpieza en el gasoducto, se deben considerar las siguientes premisas básicas: longitud de
la tubería, diámetro interno, temperatura del fluido, presión de la trampa de envío, peso
molecular del gas, caudal del gas a manejar, entre otros.

Fig N°10.- Trampa de la Herramienta.


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Para desplazar un cochino a través de una línea es requerida una presión diferencial
de empuje. Esta presión diferencial provee la fuerza necesaria para vencer la fricción
existente entre el cochino y las paredes internas del tubo.

Existen diversos tipos de cochinos de acuerdo al uso que van a tener.


Esencialmente, un “cochino” está constituido en su interior de un cuerpo de acero, el cual
está cubierto con material de caucho o copas plásticas, cuya función es ejercer un sello

Fig. N°11 Cochino Limpiador de Cepillos

contra la tubería. Se tienen “cochinos con cepillos o raspadores en su cubierta exterior para
operaciones de limpieza en las paredes internas de la tubería.

Algunos “cochinos” son largos a fin de poder pasar finalmente a través de válvulas
de retención; algunos en cambio son cortos a fin de no quedar atascados en los codos de las
líneas. También están las llamadas esferas o bolas, las cuales están formadas por un
material poroso que puede ser llenado con líquido. Estas bolas pueden ser infladas hasta el
diámetro requerido e introducidas en la tubería.
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Fig.N°12.Cochino Limpiador de Esfera. Fig. N°13 Cochino Limpiador Liso.

7.6 Medición de potencial a intervalos cortos


Sirve para analizar los niveles de protección catódica de las tuberías enterradas. Esta
técnica permite determinar la entrada y salida de corriente, contacto con otras estructuras,
estado general del revestimiento y fallas localizadas del revestimiento.

7.7 Medición de Espesores


Esta técnica se base en medir los espesores de pared de una tubería o recipiente a
través de ondas ultrasónicas de haz recto y posicionado según las normativas. Esta
inspección tiene la ventaja de detectar secciones de tubería que no cumplen con el mismo
espesor de paredes requeridos de acuerdo a la máxima presión que pueda alcanzar el
sistema.

Proceso de Despresurización de un Gasoducto

La despresurización de un gasoducto o un tramo de una tubería, consiste en liberar


el gas contenido en el tubo mediante la disminución progresiva de la presión del sistema.

En las operaciones de mantenimiento de los gasoductos, generalmente se requiere


como premisa, crear condiciones que permitan la intervención del personal y equipos
para realizar mantenimientos correctivos y preventivos en dichas tuberías, tales como
reducción de los riesgos potenciales de accidentes causados por fuga de gas, reemplazo
de secciones de tuberías cuando disminuye su espesor, instalación de equipos o
herramientas, perforación en caliente, reparación de revestimientos, reemplazo de válvulas
u otros accesorios. Para ello se requiere el proceso de despresurización parcial y/o total
según sea el caso. El tiempo de ejecución de las operaciones, la producción asociada al
sistema de tuberías (gas, petróleo y LGN) y los costos asociados a todas estas actividades
Gasoductos

por concepto de maquinarias, equipos, personal, se ven afectados de algún modo por el
tiempo de despresurización. Así se ha detectado que es importante conocer dicho tiempo y
no siempre se logra determinar con precisión, situación que incrementen los costos
cuando hay un lapso de espera fuera d e la planificación.

Proceso de Corrosión en Gasoductos

La corrosión consiste en la destrucción o deterioro de un material que


reacciona con el medio ambiente. La corrosión de un de un metal es proceso
electroquímico debido al flujo de electrones que se intercambian entre los diferentes
componentes del sistema.

La corrosión es la principal causa de falla alrededor del mundo. Cuando una


tubería falla ocasiona grandes impactos en términos de perdida de producción, daños
a la propiedad, contaminación y riesgos a vidas humanas. Los costos asociados para
el mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo de estructuras atacadas por
corrosión son de alrededor de 500 MMBS anuales (cifra estimada para 1996; para el
Dtto de Anaco PDVSA); dichos costos solo incluían aquellos asociados con el
reemplazo de equipos y la mano de obra asociada. Existen además otros costos
indirectos como son:

• Sobre-diseño de equipos para prevenir la corrosión.


• Mantenimiento preventivo, entre ellos revestimientos.
• Paro de equipos (pérdida de producción)
• Contaminación del producto.
• Pérdida de eficiencia en equipos.
• Daños a equipos adyacentes a aquél que fallo por corrosión.

Tipos de Corrosión.

Existen diversos tipos de corrosión, pero en este capitulo solo se analizarán


aquellos que afectan los sistemas de redes y tuberías:
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a) Corrosión Uniforme: Es la forma más común de corrosión, se caracteriza


por el desgaste uniforme y general del material, por una reacción electroquímica
que ocurre en la superficie de este, el material se va adelgazando progresivamente
hasta que falla. Un ejemplo de este tipo de corrosión es el desgaste de una tubería
expuesta continuamente a un fluido corrosivo en forma mas o menos uniforme y
sobre toda la superficie. Es la corrosión vista comúnmente en superficies metálicas
expuestas al medio ambiente.

b) Corrosión Galvánica: Es un proceso electroquímico de corrosión


acelerado, que ocurre cuando dos materiales disímiles, en contacto eléctrico en un
medio corrosivo o solución conductora, produce una diferencia de potencial entre
ellos. Si están en contacto directo uno disminuirá rápidamente, mientras que el otro
se protegerá; se dice entonces que el metal menos resistente se convertirá en
anódico y el mas resistente en catódico.

Fig. N°14. Corrosión Galvánica.

Existen una serie de factores que influyen sobre la corrosión galvánica tales como:

• Tiempo: El potencial generado por celdas galvánicas formadas por


metales diferentes pueden cambiar con el tiempo.
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• Ambiente: la humedad atmosférica juega un papel importante y se puede


decir que la severidad de la corrosión galvánica depende de la cantidad de humedad
presente.
• Distancia: Generalmente la corrosión galvánica es más severa en las
uniones y el ataque disminuye a medida que nos alejamos de ella.
• Área: Es muy importante la relación área catódica, área anódica, siendo el
caso más desfavorable un área catódica muy grande en comparación con el área
anódica, debido a que para un flujo de corriente determinado, la densidad de
corriente es mayor al área anódica y por tanto la velocidad de corrosión será
mayor.
c) Corrosión por Picaduras: Es un ataque electroquímico muy localizado
que lleva al desarrollo de agujeros o picaduras que penetran rápidamente en el
metal; esta picaduras se desarrollan como pequeños huecos o perforaciones muy
agudas, que generalmente crecen en la dirección de la gravedad, requieren de
tiempo para formarse antes de ser visible, aunque al aumentar el ataque, la
velocidad del picado se hace mayor. Este tipo de corrosión son características de
medios que contienen H2O y CO2 .

Fig.N°15. Corrosión por Picaduras.

d) Corrosión-Erosión: Es un ataque químico y mecánico acelerado que


resulta cuando un flujo de un material abrasivo continuamente desgasta por acción
mecánica y expone material nuevo y no protegido al medio corrosivo. En aquellos
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casos en que los metales están protegidos por finas películas protectoras, óxidos,
productos de corrosión adherentes, flujo turbulento de gases y fluidos, aumentándose
así la taza de corrosión. Esta acción es acelerada si en la corriente del fluido se
encuentran presentes sólidos suspendidos o gases contaminados. Existen diferentes
formas por las cuales ocurre el proceso de corrosión-erosión, estos son: corrosión
localizada o inducida por el flujo, impacto líquido, impacto sólido, cavitación y
roce o fricción.

Corrosión en Gasoducto causada por las impurezas del Gas.

El gas natural contiene ácido sulfhídrico y dióxido de carbono en su


composición, estos compuestos en presencia de agua crean condiciones sumamente
corrosivas en los sistemas de redes y tuberías.

El dióxido de carbono disuelto en el agua corroe el acero al carbono. En la


industria petrolera esta corrosión es encontrada con más frecuencia en pozos de
agua, en los que el dióxido de carbono esta presente. Si el vapor de agua condensa
en las tuberías o líneas de flujo, el ácido carbónico formado produce corrosión por
picaduras en el metal expuesto. Existen diversos factores que influyen en la
corrosión por CO2, entre los cuales se encuentran: pH, temperatura, dimensión del
sistema, régimen de flujo, relación volumétrica entre fases, velocidad de los flujos,
presión, característica físico química del medio, material expuesto y por ultimo
presencia de sólidos en el fluido.

Por otra parte, el gas H 2S disuelto en agua normalmente en pocas cantidades,


crea un ambiente altamente corrosivo. Este ataque puede ser identificado por la
formación de una capa negra de sulfuro de hierro sobre la superficie metálica, la
cual es conocida como corrosión general por H2S; además de este tipo de corrosión,
se pueden presentar otros dos tipos de corrosión por H 2S. Estos son: corrosión bajo
tensión en presencia de sulfuro y agrietamiento inducido por hidrogeno.
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Con la finalidad de minimizar el proceso de corrosión a través de los


sistemas de redes y tuberías y de la misma forma incrementar la capacidad de
transporte en los mismos, es necesario someter el gas a transportar a procesos de
deshidratación y endulzamiento según sea su requerimiento, para la extracción de
dichas impurezas.

Pruebas para la detección de corrosión.

a) Pruebas químicas: el tipo y la cantidad de gases ácidos u oxigeno


disuelto en agua o en corriente de gas, zonas de vapor y cubiertas de gas pueden
ser determinada con pruebas químicas que tienen la capacidad de identificar un
indicio del tipo y severidad de la corrosión.

Una capa, como ácido de hierro, formada por corrosión puede ser analizada
químicamente. La composición usualmente indicara la posible causa..

b) Pruebas por bacteria: La gran parte de las aguas en los campos


petroleros contienen bacterias bien sean anaeróbicas y aeróbicas. La bacteria sulfato-
reductora es la principal causa de corrosión relacionada con bacterias en las
operaciones de los campos petroleros. Si repentinamente aparece sulfuro de hierro
negro en el agua, o se percibe un olor a huevo podrido, es evidencia de que se
debe realizar esta prueba.

c) Pruebas electroquímicas: se utilizan para revisar o chequear las líneas


de flujo superficiales, revestimientos de pozos u otras estructuras de acero enterrada.

d) Pruebas para líneas de distribución: los suelos contienen humedad y


conducirán electricidad. Celdas corrosivas se desarrollan a lo largo de la línea de
distribución y la perdida del metal ocurre como un flujo de corriente desde el área
anódica hacia la catódica. La bajo resistencia eléctrica del suelo, como en áreas
contaminadas con agua salada, permitirán una rápida corrosión ; esta prueba se
encargara de determinar la resistividad de los suelos y pueden ser medidas a lo
largo de rutas propuestas para localizar áreas de baja resistividad y alta corrosividad
Gasoductos

en el suelo. Con esta información la línea podrá ser protegida o ubicada en


aquellas zonas menos corrosiva.

Métodos para prevenir la corrosión.

La corrosión se puede controlar, a través de los siguientes mecanismos:

a) Recubrimientos y revestidores: se considera que estos son las


principales herramientas para prevenir la corrosión, con frecuencia son aplicadas en
conjunto con la protección catódica con el fin de minimizar los costo de la
protección en las tuberías.

Los recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo; se


utilizan para el control de la corrosión en las siguientes áreas:

• Protección atmosférica de estructuras de acero.


• Protección de tanques y recipientes.
• Revestimiento interno de tuberías.
• Protección de tuberías enterradas y sumergidas.

Los procedimiento de aplicación son de suma importancia en cuanto a la


eficacia de la protección contra la corrosión, pues tanto el espesor, porosidad, como
la naturaleza misma de las capas obtenidas son función del proceso de aplicación.
Los tipos más comunes de revestimiento líquido son:

• Orgánicos, Acrílicos, gomas crolinadas, fenólicas, uretano, vinil, vinil


acrílico, etc.
• Inorgánicos: ricos en cinc, cemento, revestimiento plástico, tapes, etc.
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b) Protección Catódica: La corrosión suele ser un fenómeno electroquímico por


lo que se puede intentar combatirlo conectando el metal que se quiere proteger a
otro metal menos noble, según la serie galvánica; este método utiliza corriente
eléctrica directa para contrarrestar la corrosión externa. La protección catódica es
uno de los grandes beneficios que tiene la corrosión galvánica, es decir, como ya
antes se menciono, esta ultima se produce cuando do metales distintos
permanecen en contacto, en una solución conductora o medio corrosivo, en este
caso el metal más débil comienza a ceder electrones quedando cargado
positivamente (ánodo), mientras que el otro metal empieza a recibir electrones
liberados desde el ánodo, convirtiéndose en un material cargado negativamente
(cátodo). De la misma manera ocurre con la protección catódica, a diferencia
que ahora se elige el material a proteger y el que será utilizado como ánodo de
sacrificio.

La protección catódica requiere de una corriente continua, la cual puede ser


generada por ánodos galvánicos o por cualquier fuente generadora de corriente
continua, que actuará entonces como ánodo de sacrificio o bien conectándolo al
polo negativo de una fuente exterior de corriente continua; de acuerdo a la forma
de generar corriente, esta protección puede ser:

b-1) Por corriente galvánica : los ánodos son colocados alrededor de la


estructura a proteger, a fin de que estos generen los electrones necesarios para su
protección. En este caso basta utilizar un metal que sea más electronegativo que la
estructura que se requiere proteger. Con la corriente galvánica se manejan voltajes
pequeños por ende el área a proteger es pequeña.

b-2) Por corriente impresa: utiliza ánodos que son energetizados por una
fuente externa de corriente directa, que se inyecta a la estructura a proteger. En
este caso los ánodos son colocados de manera uniforme y la corriente producida
por estos, es convertida en corriente continua a través de un rectificador, para luego
ser dirigida al interior de la estructura que se desea proteger. Este tipo de corriente
es la más utilizada en la protección de pozos petroleros.

9. Seguridad en los Gasoductos


Gasoductos

El principal aspecto que siempre se debe tener en cuenta, a parte del sistema de
operación y mantenimiento de los gasoductos, es la seguridad Industrial, esto debido a que
mediante esta podemos prevenir los riesgos y preservar la integridad mecánica de las
instalaciones, personal, del medio ambiente y el entorno. Para ello se debe:

1. Preparar un plan escrito que cubra los procedimientos de operación y


mantenimiento en conformidad con el alcance y propósito de la Norma ASME
B31.8.
2. Tener un plan escrito de emergencia que abarque la falla de las instalaciones u otras
emergencias.
3. Operar y mantener las instalaciones en conformidad con dichos planes.
4. Modificar los planes periódicamente según lo dicte la experiencia y la exposición al
público que tienen las instalaciones y los cambios de condiciones operativas que se
requieran.
5. Proveer entrenamiento a los empleados en los procedimientos establecidos para las
funciones de operación y funcionamiento de sus instalaciones. La capacitación
deberá ser completa e integral, y deberá estar diseñada para preparar a los
empleados para el servicio en sus propias pareas de responsabilidad.
6. Mantener registros para administrar apropiadamente los planes y la capacitación.

10. Normas Aplicables.

• ASME B31.8 (La Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos The


American Society of Mechanical Engineers- ASME)
Gasoductos

Conclusión

Considerando que el gas se consume en quehaceres industriales y domésticos, al


aspecto de su manejo y acondicionamiento para tales fines requiere especial atención a
ciertos factores. Sobre los detalles del uso de la tecnología de diseño y funcionamiento del
gasoducto y sus instalaciones conexas existen aspectos que requieren tratamientos
diferentes al oleoducto, por razones obvias.

Un gasoducto es una conducción que sirve para transportar gases combustibles a gran
escala. Su función cumple un papel de suma importancia en la actualidad económica ya que
está basado principalmente en la parte última del gas natural como lo es su medio de
transporte.

El inicio de un gasoducto puede ser un yacimiento o una planta de regasificación,


generalmente situada en las proximidades de un puerto de mar al que llegan buques que
transportan gas natural licuado en condiciones criogénicas a muy baja temperatura (-161
ºC).

Para prevenir el efecto de posibles fallos en este revestimiento, los gasoductos suelen
estar dotados de un sistema de protección catódica, utilizando ánodos de sacrificio que
establecen la tensión galvánica suficiente para que no se produzca corrosión.
Gasoductos

Las características de las tuberías para la construcción de gasoductos, oleoductos,


poliductos y acueductos en la industria petrolera aparecen en las recomendaciones
publicadas por el API, como también en los textos y publicaciones especializadas. Las
tuberías disponibles son capaces de satisfacer todas las exigencias. La verdadera escogencia
está en que la tubería satisfaga los requisitos de funcionamiento y que esto se cumpla con la
mayor economía posible de diseño sin comprometer la eficacia de la instalación.

Bibliografía

• ➢ http://www.afdc.doe.gov/altfuel/gas_general.html,

• ➢ http://www.gasenergia.com.br

• ➢ http://www.naturalgas.org

• ➢http://portal.gasnatural.com/servlet/ContentServer?gnpage=1-10-
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• ➢ http://es.wikipedia.org/wiki/Gasoducto

• ➢http://domino.creg.gov.co/Publicac.nsf/1aed427ff782911965256751001e9e55/c4
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• ➢http://www.pdvsa.com/PESP/Pages_pesp/aspectostecnicos/transporte/transporte_
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• ➢http://domino.creg.gov.co/Publicac.nsf/1aed427ff782911965256751001e9e55/c4
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• ➢http://materias.fi.uba.ar/6756/Clase_Rutas_y_redes_de_transporte_y_distribucion
1C07.pdf