UNIVERSIDAD DEL VALLE DE MEXICO

LICENCIATURAS EJECUTIVAS

PERIODO PRIMAVERA 2011

ENSAYO: LA COMPAÑÍA KELLOG’S OPTIMIZA SU PRODUCCIÒN

INVENTARIO Y DISTRIBUCIÒN

MATERIA: OPTIMIZACION 1

PROF: ING. RAUL HERAS G. (MCP)

ALUMNO: CESAR EDGAR JUAREZ RIVERA

TOLUCA MEXICO A 08 DE MARZO DE 2011

 INTRODUCCIÒN

Durante más de una década Kellogg ha utilizado su sistema de planeación

(KPS), un programa linear multiperiodo de gran alcance. Para ayudarse a tomar
las mejores decisiones de su negocio de cereales y alimentos de conveniencia.
Existen dos versiones del programa, uno que corre semanalmente que ayuda a
planear donde se van a producir los bienes y como se van a embarcar los
productos en-proceso y en que cantidades a que planta y a que centros de
distribución. Y otro que se corre mensualmente que les permite establecer
presupuestos por planta y tomar decisiones de expansión de la capacidad de
producción y almacenamiento y de consolidación. Además, operacionalmente
el programa KPS ha ayudado a reducir el costo de inventarios y distribución por
hasta $4.5 millones en 1995 y tácticamente ha ayudado a reducir los costos
de la capacidad de producción de $35 a $40 millones al año.

¿Qué es KPS?

Durante mas de una década Kellogg ha estado utilizando esta herramienta

para tomar decisiones operativas de producción y distribución t decisiones
tácticas de cómo ir creciendo y desarrollándose, pero a nivel de sistemas
lineales de multiperiodo, KPS es como en cualquier otro caso un ERP
(Enterprise Resource Planning, planeador de recursos de la empresa por sus
siglas en ingles) que viene a ayudar con todos estos aspectos de la compañía,
existen programas muy poderosos y comerciales con varios plug-ins para
varias y delicadas funciones que de alguna pueden personalizarse, como el
multi famoso SAP, el JD Edwards, Oracle y otros, que igual ayudan en la
planeación de la producción y de las plantas de la compañía, asi como de las
compañías que le trabajen a Kellogg en este caso, pero la diferencia mas
importante es que este ERP es un programa hecho exclusivamente para esta
compañía, que conoce como funciona esta compañía y que además le permite
optimizar ganancias y minimizar perdidas y/o desperdicios, que es lo que le ha
permitido ir mas allá de los tradicionales ERP’s en el mercado.

¿Quién es Kellogg?

Ahora bien, Kellogg es la compañía líder, la más grande en el mundo en el

mercado de los cereales y comida de conveniencia desde su inicio en 1906 con
el producto único de Corn Flakes, de ahí ha estado incrementado su línea de
producción con los cereales mas variados y ahora con barras de cereales que
aportan energía al cuerpo humano y actúan como un snack, y que continúa
desarrollando y vendiendo productos nuevos de cereales, pero mas
recientemente en el campo de l comida de conveniencia como sus pop tarts y
barras de cereal como parte del negocio de comida saludable que se venden
por cientos de unidades de mantenimiento de almacén (skus) y márgenes de
ganancia nada despreciables dependiendo del producto, su producción y
empaque para hacerlos lo mas rentable posibles.

Origen del KPS

Desde un inicio Kellogg ha utilizado hojas de calculo y programas especiales

para la planeación de requerimientos de materiales (MRP) y planeación de la
distribución de recursos (DRP). Para 1987 Kellogg ya se había expandido tanto
en sus líneas de producto como geográficamente requiriendo de algunos
medios de coordinación sistemática global y optimización. KPS fue el resultado
después de un año de desarrollo se instalaron programas prototípicos en 1988.
Aunque KPS fue dirigido principalmente para planeación operacional, el
proceso de prueba inicial inspiro las primeras aplicaciones reales, las cuales de
origen fueron tácticas. Kellogg estaba añadiendo una planta y línea de
producción y se utilizó KPS para comparar las implicaciones generales de costo
de ubicar una planta dentro de otra ya existente contra otra.

KPS se instalo en 1990 y se fue desarrollando a lo largo de los años, al principio

se utilizo para sacar los promedios de costos globales de cada planta en
diferenciales de transporte y no en manufactura de los diferentes puntos de
manufactura. Esto ayudo a suavizar la transición de un sistema de producción
descentralizado a uno centralizado guiado por KPS, para 1994 se introdujeron
los verdaderos costos de producción en el modelo operacional generando
grandes ahorros y actualmente se corre el KPS de planeación operacional cada
semana y el táctico casi diario para problemas tácticos.

Operaciones y productos de Kellogg.

Kellogg tiene cinco plantas en USA y Canada: Battle Creek, Michigan; Memphis
Tennessee; Omaha, Nebraska; Lancaster, Pennsylvania y London en Ontario. Y
hasta 7 centros de distribución en lugares como Chicago o LA y casi 15 co-
packers que contrata para producir o empacar algunos productos de Kellogg.
Las solicitudes de los clientes se atienden en los centros de distribución y en
las cuatro plantas, la firma coordina la producción de casi 80 productos
mientras empaca, inventaría y distribuye más de 600 skus en cerca de 27
ubicaciones (plantas, co-packers y centros de distribución). Con un total de 90
líneas de producción, optimizar tantas decisiones en una tarea impresionante
como lo ilustra el caso del empaque con variedades de Kellogg.

EL empaque de variedad de Kellogg se compone de 10 cajas pequeñas de

diferentes cereales, las cajas individuales se pueden producir y empacar en las
plantas de Battle Creek, Omaha, Lancaster o Memphis, pero no todas las
plantas producen todos los individuales, pero todos los productos individuales
de una planta compiten por la capacidad de empaque por que se empacan en
cajas del mismo tamaño. Muchas de estas decisiones básicas de producción
son independientes; por ejemplo algunos productos no tienen nada en común
ni en materias primas ni empaque ni líneas de producción, por otro lado
Zucaritas son básicamente Corn Flakes recubiertos y las restricciones de
producción dictan que no todo el Corn Flakes de una corrida sirve para hacer
Zucaritas por lo tanto la producción de estos productos debe estar
sincronizada, los Empaques de variedad solo son empacados en una planta,
por lo que la coordinación de transporte, empaque y embarque de las otras
plantas debe estar bien coordinado.

Este ejemplo ejemplifica n ilustra todas las complejidades de la producción y

distribución y entre otras cosas debe tomar en cuenta:

-que algunos skus son producidos y empacados por terceros.

- una combinación de producto y empaque puede empacarse en varias

combinaciones de tamaño de empaque dando lugar a diferentes skus.

- el producto a granel a veces se produce en un lugar y empaca en otro.

- y algunos componentes para ciertos productos son procesados por separado,

después llevados a otra planta para ser combinados y/o procesados y después
pueden ser empacados en otra planta.

El programa básico de operación lineal.

El modelo esta basado en una versión de costo lineal del modelo de planeación
de producción presentado por Modigliani y Hohn. KPS no trabaja con materias
primas por que mantener información en materias primas seria excesivo en
cualquier mejora por su inclusión.

Las restricciones básicas que requiere el sistema para ser corrido cada semana
incluyen:

C1 - No debe exceder las capacidades de procesamiento de línea.

C2 - No debe de exceder las capacidades de la línea de empaque.

C3 - Los empaque de todos los productos producidos en una semana en skus

durante esa semana (estas son restricciones del balance - flujo entre el
proceso y el empaque).

C4 - Para cada balance de inventario de la semana pasada más los actuales

embarques entrantes sin embarques salientes además de los consumos de
conjuntos que hacen un sku además de la demanda exógena asignada a la
planta.

C5 - Satisfacer los requerimientos de inventario de cada sku en cada planta.

C6 - Coordinar las líneas de proceso y las líneas de empaque conforme sea

necesario para cada periodo de tiempo.

Y la información básica de variantes de tiempo puede incluir lo siguiente:

- Los códigos de productos y sku, que incluyan las recetas, relaciones para
preparar los skus de conjuntos y el peso de las cajas.

- Las identidades de las líneas de procesamiento y de empaque de cada

planta.

- Los costos de inventario de cada tipo de sku de cada planta en dólares

por caja y por semana.

- Los costos de embarques por línea y

- Las penalizaciones varias por no cumplir la demanda, ni inventarios de

seguridad, y sobrecargar la línea de producción.

- La disponibilidad de cada línea de producción en cada planta medida con

turnos.

- Variaciones en costos nominales que cuentan para efectos del año.

- Los estimados de cada producto por sku con base a las estimaciones de
marketing.

- Niveles mínimos de inventario deseado en las ubicaciones de demanda

(inventarios de seguridad).

- El objetivo básico de KPS es minimizar el costo total de cumplir la

demanda estimada.

El desarrollo del horizonte y la persistencia de la solución.

En general KPS explota la persistencia para (1) manejar tiempos de entrega de
las materia primas, (2) reducir la volatilidad en los planes de producción y
distribución sugeridos conforme avance el horizonte planeado e (3) incorporar
el conocimiento del material en el plan de producción que es demasiado
complicado para modelar más explícitamente.

El programa táctico lineal.

Un beneficio añadido es el KPS táctico es mas fácil de resolver que la versión

operacional y esto es importante cuando corremos un gran numero de
escenarios ¿Qué pasa sí……..?

EL KPS operacional en acción

Un modelo típico de KPS tiene aproximadamente 100,000 restricciones,

700,000 variables y 4 millones de coeficientes no cero. Se resuelve con un
sistema X, y toma de 2 a 4 horas en una computadora DEC Alpha con 512
megas en RAM o en menos de 20 minutos en una LapTop Pentium III a 500
Mhz.

Es difícil cuantificar los ahorros que trae KPS que si se hiciera por medios
manuales pero están del orden de los 4.5 US millones.

KPS táctico en acción.

Es muy útil antes de iniciar el año fiscal para planear presupuestos, volúmenes
de producción requerimientos de espacio de inventarios para cada carril de
transporte y además nos ayudan a evaluar la capacidad de producción al
investigar la utilización de varias líneas de producción. Cuando Kellogg termino
el proyecto se estimaron los ahorros entre $35 y $40 millones de USD además
se utiliza KPS para determinar donde producir nuevos productos, para asistir a
revisiones regulares de capacidad y para justificar o evitar la fabricación o
distribución de varios proyectos. Para el mercado de Norteamérica se corre KPS
cosa de 30 veces al mes para poder contestar estos tipos de preguntas ¿Qué
si…?.

Conclusiones

El desarrollo de Kellogg ha sido formidable en estos diez años del recuento de

su programa, es un hecho que va a seguir sufriendo mejoras que ayuden a
mejorar los costes y los tiempos de entrega tanto de proveedores asi como del
producto para poder satisfacer, como fpin último al cliente final. Este tipo de
programa esta en etapa de ser llevado a ,los mercados europeos, y de america
latina y en algún momento en Asia, mejorando el desempeño global de toda la
compañía.

Una manera de ver como las investigación de operaciones llevada a un alto

grado de refinamiento puede ayudarnos y de hecho lo demuestra a tomar las
mejores decisiones para la compañía y por ende para la sociedad.