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El Ser Humano en El Proceso

El Ser Humano en El Proceso

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INDUSTRIA Y PRODUCTIVIDAD
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Revista

ABB
Revista técnica del Grupo ABB www.abb.com/abbreview

1 / 2007

El ser humano en el proceso
Sistema inteligente de alarmas
página 20

Conciencia del espacio
página 40

Siempre pioneros
página 73

a

“Errare humanum est“, errar es humano, es un dicho atribuido a Cicerón, que difícilmente hubiera podido prever la emergencia de los sistemas de automatización. Las máquinas pueden funcionar correcta y autónomamente en condiciones definidas, pero cuando hay que tener una perspectiva amplia y buen juicio para decidir sobre una intervención, el ser humano en el proceso es insustituible. En “Tiempos modernos”, la película que Charles Chaplin realizó en 1936, una máquina impone a los trabajadores su naturaleza repetitiva e inflexible, convirtiéndolos en máquinas. ABB cree que las máquinas no deberían limitar el potencial de las personas, sino potenciarlo y apoyarlo.

Editorial

El ser humano en el proceso
La industria de procesos de transformación pierde 20.000 millones de dólares anuales, el 5% de su producción, por paradas imprevistas y defectos de calidad. ARC1) estima que casi el 80% de estas pérdidas son evitables y que el 40% de ellas se debe a errores del operador. Los apagones eléctricos y la fusión del núcleo de una central nuclear son fenómenos muy inquietantes, demasiado frecuentes en los medios de comunicación durante las últimas décadas. Los apagones provocan grandes pérdidas de producción en la zona afectada y se propagan tan rápidamente que los operadores no pueden reaccionar adecuadamente. El accidente de Three Mile Island en 1979 se debió a que los operadores no disponían de información adecuada para comprender la situación real. La automatización de procesos industriales ha desembocado en grandes sistemas avanzados que ayudan al operador a decidir con base en información estructurada y fácil de utilizar. A nadie le gustaría volar en un avión sin piloto. En conclusión: los operadores son y seguirán siendo responsables de controlar la seguridad y eficiencia de procesos complejos. La cuestión ahora es cómo proporcionar una información mejor, más precisa y accesible para que el controlador pueda decidir rápidamente y evitar así las pérdidas de productividad causadas por errores humanos, por explosiones industriales y por apagones provocados por huracanes u otros sucesos devastadores. Hoy se está investigando la intervención del ser humano en el proceso, prioritaria en muchos negocios y también en ABB. Las teorías de gestión de anomalías estudian el factor humano durante largos períodos de inactividad con acciones repentinas de alto nivel, algo usual entre operadores y pilotos. La ergonomía y la visualización de información, la ayuda a la decisión y la facilidad de uso, entre otros aspectos, han contribuido a lo largo de los años a mejorar la comunicación hombremáquina. De la investigación universitaria en ciencias del comportamiento y de las experiencias prácticas están surgiendo soluciones para ayudar óptimamente al operador humano en el proceso. En este número de Revista ABB examinamos los trabajos de Investigación y Desarrollo en estos campos, fundamentales para nuestros productos y soluciones. Tras una breve descripción de las ciencias relacionadas, este número está dividido en cinco secciones. La primera, Ventajas operacionales, estudia la ayuda a la toma de decisiones, con ejemplos del sector eléctrico (averías causadas por tormentas) y de la industria de procesos (estabilizadores electromagnéticos para la galvanización). Un campo fundamental es el de las alarmas inteligentes: estudiamos los medios para identificar y presentar al operador sólo las alarmas más relevantes, para que éste pueda decidir rápidamente con la información adecuada, tomando como ejemplo un caso del sector petrolero y del gas. Necesitamos métodos de previsión que eviten los sucesos no deseados, especialmente si éstos se propagan tan rápidamente que el operador no
Revista ABB 1/2007

tiene la posibilidad de reaccionar. Presentamos una solución posible basándonos en el caso Eastman Kodak. La siguiente sección, Productividad del capital, estudia la visualización como vehículo esencial para presentar información de forma ergonómica y comprensible. Una introducción presenta los criterios de diseño de sistemas con intervención del ser humano en el proceso de control, y a ella siguen varios artículos sobre nuestros avances tecnológicos en este campo, con ejemplos de los sectores eléctrico y de procesos. También examinamos los gráficos 3D como ayuda para comprender mejor la información de procesos. En la sección Facilidad de uso estudiamos la tecnología de accionamientos de ABB, que evidencia que la simplificación del uso de productos complejos potencia y amplía los mercados. La inteligencia ambiental se discute en un artículo sobre los productos Smart & Lean de Busch Jaeger. La facilidad de uso se refleja también en el desarrollo de herramientas destinadas a identificar las posibilidades de mejora en plantas industriales y también de herramientas que aumentan la productividad en el estudio técnico de subestaciones. La sección concluye describiendo la tecnología de encapsulado de los semiconductores de potencia. En la sección siguiente, Trabajos de investigación, presentamos nuestra actividad académica o en cooperación con universidades; gran interés tienen las tecnologías para interrogar en lenguaje natural a los sistemas de automatización sobre diferentes conjuntos de información como, por ejemplo, de alarmas y del estado del circuito de control. El profesor Tom Drummond, de la Universidad de Cambridge (Reino Unido), examina cómo la realidad aumentada puede resolver el problema denominado del vínculo: conectar la descripción topológica de una planta con sus componentes reales. Finalmente, en Siempre pioneros, presentamos una serie de artículos históricos sobre productos básicos de ABB durante los últimos cien años. En este número estudiamos la evolución de nuestra tecnología de interruptores desde comienzos del siglo XX. En cada número de Revista ABB de 2007 y 2008 presentaremos un nuevo grupo de productos. Le deseo que disfrute con la lectura.

Peter Terwiesch Chief Technology Officer ABB Ltd.
Nota
1)

ARC Advisory Group, News 2006

3

Índice

Revista ABB 1/2007 El ser humano en el proceso

El factor humano
6 El factor humano en el proceso
¿Cómo puede un sistema ayudar mejor al operador? ¿Cómo cambiará la función del operador cuando los sistemas de automatización se están haciendo más sofisticados cada día?

34 Caso de estudio
Un caso estudiado con modelos y métodos basados en una mejor comprensión del papel del ser humano en el proceso.

37 Proyecciones de productividad
Pantallas interactivas y ergonómicas facilitan al operador el acceso a la información relevante.

Ventajas operacionales
11 La calma después de la tormenta
Las grandes tormentas pueden causar daños gravísimos en las redes eléctricas, pero una respuesta inapropiada puede empeorar las cosas.

40 Conciencia del espacio
Cuando un esquema bidimensional es de poca ayuda, ABB añade la tercera dimensión.

16 Ayuda a la galvanización
Una superficie perfectamente homogénea sin contacto.

44 Gráficos del enlace más débil
Nuevo aspecto de la visualización de una red eléctrica.

20 Sistema inteligente de alarmas
Una sola alarma no tiene por qué ser motivo de preocupación, pero unas alarmas inapropiadas pueden tener consecuencias alarmantes.

Facilidad de uso
49 Hacia la simplicidad
Menos costes, menos componentes, más funciones, más productividad.

24 Máximo rendimiento
Dominio de la variabilidad de procesos comprendiendo mejor las perturbaciones en toda la planta.

53 Inteligencia ambiental
Una mejor conectividad hace que los dispositivos de uso diario estén verdaderamente conectados.

Productividad del capital
30 Métodos de diseño
Aprovechar mejor las capacidades humanas permite integrar mejor al ser humano en el proceso.
4

56 Márgenes de mejora
Identificación del factor limitante en los procesos industriales.
Revista ABB 1/2007

www.abb.com/abbreview

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62 Semiconductores de potencia
Segunda parte: más rendimiento gracias a las carcasas mejoradas y a los nuevos materiales para los semiconductores del futuro.

Trabajos de investigación
67 Simplemente hablando
Hablar al ordenador en lenguaje natural.

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70 Realidad aumentada
Es imprescindible saber qué botón sirve para cada cosa, tanto en la sala de estar como en la sala de control industrial.

Siempre pioneros
73 Siempre pioneros
Revista ABB publica una serie de artículos históricos para honrar el espíritu pionero de la compañía.

75 El interruptor
Revisión de más de un siglo de grandes avances.

44

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Revista ABB 1/2007 5

El factor humano

El factor humano en el proceso
El operador humano es una figura básica en el diseño y funcionamiento de los sistemas de automatización industrial
John Pretlove, Charlotte Skourup Desde la llegada de los procesos de automatización industrial basados en el control informático, a mediados de los años sesenta, los ingenieros han intentado reducir al mínimo las discrepancias entre el modelo cognitivo humano de intenciones y objetivos y la comprensión de la tarea por parte del sistema de control. Un éxito continuado tiene lugar en forma de mejoras de rendimiento y seguridad y de una mayor fiabilidad. Estas mejoras han dado como resultado la eliminación gradual de tareas rutinarias de los operadores, permitiendo así al ”ser humano en el proceso“ ocuparse de tareas más complejas, como la supervisión, el control de anomalías, las tareas de optimización y los servicios de mantenimiento. En resumen, durante los últimos cincuenta años ha evolucionado claramente la división del trabajo entre el ser humano y la máquina, que se ha basado en las capacidades óptimas de cada uno. Mejorar hasta el límite esta colaboración hombre-máquina depende, sin embargo, de los avances de desarrollo tecnológico en tres áreas importantes; las herramientas de ayuda para la toma de decisiones, la ergonomía y las tecnologías de visualización y, finalmente, la facilidad de uso de sistemas complejos. Una óptima síntesis de estos tres campos constituye el entorno avanzado de operador de los modernos sistemas de automatización.

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El factor humano en el proceso

El factor humano

urante los últimos cincuenta años aproximadamente, el aumento de rendimiento y fiabilidad de los sistemas de automatización industrial han liberado a los operadores de tareas tediosas, repetitivas o peligrosas. En su lugar, los operadores humanos de sistemas muy complejos de automatización industrial, como redes eléctricas, fábricas de pulpa y papel, centrales eléctricas y refinerías, desempeñan hoy día un papel básico en tareas como supervisión, detección de anomalías, mantenimiento y optimización de procesos. A pesar de esta aparente paradoja, es evidente que el operador humano es parte integrante de cualquier circuito de control de automatización en casi todas las aplicaciones industriales de cualquier dimensión. Así pues, entender y maximizar la colaboración entre el sistema de control y el operador humano es esencial. Adoptar un método de diseño sistemático es crucial por razones de seguridad y de óptimo rendimiento del sistema.
El ser humano como parte del sistema de automatización

D

En los albores de la automatización industrial, los diseñadores de sistemas intentaban automatizarlo todo y suprimir por completo al operador humano del proceso, pues lo consideraban el eslabón más débil del control. Este planteamiento se demostró erróneo y se empezó a asignar al hombre aquellas tareas que el diseñador no podía automatizar. En la década de 1960 ya se comprendían bien las capacidades de las personas en comparación con las de las máquinas. Los principios básicos fueron descritos por primera vez por Paul Fitts en 1951 [1]. Aunque este modelo ayudó a determinar la asignación de funciones entre hombres y máquinas, no consideraba la integración de las capacidades de ambos, ni la forma de hacer más eficiente al operador humano a través del soporte y la cooperación de sistemas informáNotas
1)

ticos. La tendencia actual se dirige hacia una importante participación humana1), en lugar de suprimir a las personas de la automatización de procesos industriales. Las razones son las siguientes: El grado de control en un proceso es función de la previsibilidad del comportamiento del proceso y del grado de complejidad del mismo. En general resulta imposible modelar una planta completamente o con suficiente precisión, a no ser que se trate de un componente simple. Tampoco es posible considerar la forma en que las influencias externas pueden afectar al sistema de control. Desde el punto de vista técnico, algunos procesos podrían automatizarse por completo pero con unos costes prohibitivos. En cualquier caso, es muy improbable que la opinión pública llegue a aceptar un sistema de alto riesgo sin una persona al frente del mismo. Por ejemplo, los sistemas de automatización de un moderno avión de reacción de pasajeros podrían controlar tanto el despegue como el aterrizaje sin intervención de un piloto, pero casi nadie aceptaría volar sin un piloto responsable a bordo. Éstas son algunas características importantes de procesos, que es necesa-

rio considerar en el diseño de un sistema con seres humanos en el proceso: Tamaño y complejidad del proceso Velocidad de cambio del proceso Variabilidad del plan de producción Impacto medioambiental del proceso Coste económico de las paradas Problema de la seguridad de personas, equipos y medio ambiente Los seres humanos son en buena medida capaces de tratar las consecuencias de muchos de estos factores. Por ejemplo, tienen capacidad para identificar pautas y sucesos anormales entre un gran conjunto de datos, proyectar procedimientos que se ajusten a una nueva situación, memorizar una gran cantidad de conocimientos durante largos períodos de tiempo, así como razonar y enjuiciar. Para realizar estas tareas eficientemente, el operador humano ha de conocer en todo momento la situación actual. Necesita información “correcta” en el momento “adecuado” para poder entender la situación actual y tomar la decisión “correcta”. Para ello ha de contar con un buen soporte visual. La ciencia del conocimiento ha investigado la forma más eficiente de presentar grandes cantidades de información de modo que se puedan captar los aspectos más destacados en situaciones críticas.

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Cabina del A380, por cortesía de Airbus

Dividir el trabajo entre grandes, complejos y dinámicos sistemas de automatización industrial y operadores humanos expertos es una cosa. Otra distinta, y más importante, es alcanzar el equilibrio correcto.

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El factor humano en el proceso

El factor humano

Además es necesario aplicar adecuadamente la ergonomía y el diseño para garantizar la facilidad de uso. Los conejillos de indias en estos campos han sido la cabina de un avión militar y los paneles de instrumentos de los automóviles 1 .
Soporte a las decisiones

el operador humano en el proceso es quien ha de decidir la mejor línea de acción. Una gran instalación con 10.000 o más circuitos de control funcionaría durante horas, en condiciones normales de estado continuo, sin interacción humana ninguna. El problema actual es cómo conseguir la atención del operador cuando súbitamente sucede algo anormal y crucial. De nuevo se puede establecer el paralelismo entre la reacción humana en este caso y la de los pilotos de líneas aéreas. En un vuelo internacional, los pilotos pasan horas sin intervenir. Sin embargo, si ocurre algo inusual, los pilotos entran de inmediato en acción para resolver rápidamente cualquier problema que se haya presentado. Este es uno de los aspectos más esenciales de los sistemas en los que interviene el ser humano en el proceso. Por un lado, el operador supervisa el sistema, pero sin necesidad de intervenir sino unas pocas veces. Por otro lado, si se produce una desviación de lo normal, el operador no sólo deberá conocer perfectamente el estado (actual y reciente) del proceso, sino que tendrá que actuar manualmente para controlar la situación. La investigación ha puesto en evidencia que un área muy importante de ayuda al operador es cómo se concentra y presenta la información para darle una visión general inmediata y completa de la situación. En una planta de procesos, por ejemplo, se trata de informaciones críticas como las siguientes: Las alarmas iniciales (no la secuen-

“Los sistemas de soporte de decisiones son sistemas informáticos o sistemas basados en el conocimiento que ayudan a decidir por las vías más diversas” [2]. Un sistema eficiente de soporte de decisiones en las complejas industrias modernas tiene que considerar tanto el grado de automatización como el comportamiento humano. Muchos de los procesos industriales son perfectamente conocidos y relativamente fáciles de modelar y, por tanto, de automatizar. Por otro lado, la conducta humana es mucho más compleja e imprevisible, y por tanto casi imposible de modelar. La ayuda a la toma de decisiones en sistemas de automatización tan amplios no tiene como finalidad modelar al ser humano (con vistas a sustituirlo), sino añadir valor al operador humano asistiéndole en el proceso de decidir en una situación concreta o sobre un problema grave. No obstante, es esencial que el operador humano siga estando al mando de la situación 2 . El sistema de ayuda a la toma de decisiones no debe intentar definir lo que se debe hacer. Antes bien, debe proporcionar al usuario información suficiente para que este pueda comprender mejor la situación real y prever las consecuencias de sus posibles decisiones. Al fin y al cabo,

cia de alarmas consecuentes) deben ser identificables fácil y rápidamente. Los datos de funcionamiento deben reducirse a los datos estadísticos clave para una rápida evaluación, en vez de mostrar grandes tablas de puntos de datos. La situación actual debe compararse con situaciones similares anteriores e incluir cualquier medida tomada anteriormente para resolver la tarea. Antes que nada, se debe prever el resultado o las consecuencias de la decisión del operador para que éste tenga más posibilidades de tomar la decisión “correcta”. La ayuda a la toma de decisiones puede abarcar desde las recomendaciones directas que el sistema proporciona automáticamente hasta las posibilidades buscadas manualmente, expresadas en forma de tendencias, información estadística y priorización de alarmas. Por ejemplo, para ayudar al operador en situaciones complejas de gestión de alarmas, éstas se filtran y codifican en color en el software de soporte de decisiones, para dirigir la atención del operador hacia las alarmas más importantes, ya que la mayoría de ellas a menudo son alarmas complementarias. Otro caso se refiere a la identificación de las causas originales de una situación en que las alarmas se evalúan automáticamente y sólo se presenta la causa real del problema. Cada vez es más común proporcionar un historial de casos similares ocurridos, incluyendo sus soluciones, que el operador utilizará para ampliar su experiencia personal.
Ergonomía y visualización de la información

2

Una sala de control de los años cincuenta

El término ergonomía procede de la palabra griega “ergon”, que significa trabajo. Cuando se aplica a la automatización de procesos se refiere al entorno operativo en el que trabaja el ser humano. Algunos factores variables de este entorno están el espacio disponible, el colorido, el mobiliario y, por supuesto, la visualización de la información producida por los sistemas. Muchos estudios han ayudado a definir los requisitos mínimos para el buen rendimiento del operador, como son las mesas y sillas ajustables, las pantallas con información dedicada y
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El factor humano en el proceso

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de visión general, el uso de colores definidos en visualizaciones y fondos de pantalla, los métodos recomendados en la búsqueda de información y los cambios de parámetros. Estos requisitos se deben definir claramente y su uso ha de ser coherente en todo el sistema. Las complicaciones surgen cuando se usan diferentes sistemas en la misma sala, cada uno de ellos con distintas definiciones ergonómicas. Diversas normas internacionales como ISO 92412) y 110643) y las buenas prácticas industriales contribuyen a armonizar estos sistemas, lo que conduce a una mayor eficiencia global. La visualización de la información se refiere a la forma en que se presenta al operador humano. Una definición concisa la describe como “una rama de los gráficos de ordenador e interfaces de usuario que están relacionados con la presentación de imágenes digitales interactivas o animadas, para que el usuario pueda comprender los datos” [3]. El sistema de control es para el operador una de las fuentes principales de datos de entrada que reflejan el estado del proceso industrial. Por consiguiente, es esencial que la presentación de la información permita al operador conocer y comprender perfectamente la situación actual. Es imposible modelar y prever con exactitud el comportamiento humano y eso hace aún más importante conocer el poder de una presentación correcta. La visualización de la información incorpora una gran variedad de técnicas diferentes, desde el diseño convencional de interfaces gráficas de usuario hasta las interfaces de realidad virtual y modelos 3D/4D. En el campo de la automatización, la visualización de la información cubre todos los aspectos, desde la presentación de datos sin tratar (abstractos) en las pantallas del operador y el diseño de la interfaz de las interacciones hombre-máquina, hasta las salas especiales equipadas

para la colaboración remota. Tradicionalmente, los puestos de operador de la sala de control utilizan diagramas de tuberías e instrumentación (P&IDs)4) como una vista general del proceso industrial automatizado. Las alarmas se suelen presentar en un sistema aparte. Sin embargo, rediseñar la presentación de la vista general para enfocar y visualizar cambios en el proceso, y combinarla con alarmas, permite a los operadores obtener una imagen inmediata de la relación entre cambios y alarmas. Tal visualización puede incluso evitar que salten las alarmas, ya que el operador observará si el proceso se va acercando al límite fijado para que salte la alarma. La visualización de datos espaciales –como, por ejemplo, un modelo 3D de un proceso industrial– es otra forma de presentar a los operadores una vista general del sistema. Tal visualización representa las localizaciones geográficas del equipo y las interrelaciones especiales entre los componentes del mismo. Además, este modelo de proceso 3D puede integrar información de otros sistemas para proporcionar una sola interfaz completa para

varios procesos industriales o segmentos de proceso.
El proceso de diseño: facilidad de uso

“Se entiende que un producto u objeto es fácil de utilizar si el usuario puede operar con él sin necesidad de un trabajoso aprendizaje. Un artículo de este tipo será utilizado intuitivamente por el usuario medio del mercado a que está destinado el producto. El término se usa frecuentemente como objetivo durante el diseño de un producto, pero también con fines de marketing.” [4] El operador humano es la clave del éxito en las aplicaciones de tecnología de automatización para el control de procesos. La colaboración entre el operador humano en el proceso y el avanzado sistema de automatización industrial depende de lo sencillo que sea usar la funcionalidad de las múltiples facetas de los modernos sistemas de control. En algunos casos, bastante más de la mitad de los circuitos de control se manejan manualmente, simplemente porque resulta demasiado

Una planta moderna y compleja de proceso de petróleo y gas

Notas
2)

Requisitos ergonómicos para el trabajo de oficina con terminales de presentación visual. ISO 9241 proporciona los requisitos y recomendaciones sobre las características del hardware, el software y el entorno que contribuyen a la facilidad de uso, y los principios ergonómicos en que se basan. Diseño ergonómico de los centros de control. Esta norma, que consta de ocho partes, contiene principios, recomendaciones y directrices ergonómicas. Diagrama esquemático con las relaciones funcionales entre tuberías, equipos e instrumentación en el interior de unidades de proceso en plantas químicas, centrales eléctricas, plantas de tratamiento de aguas e instalaciones similares. Véase http://en.wikipedia.org/wiki/Piping_and_instrumentation_diagram – 10/20/2006

3) 4)

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El factor humano en el proceso

El factor humano

3

Los sistemas de control actuales incluyen proyecciones en grandes pantallas y zonas individuales de trabajo para los operadores.

cir consecuencias graves para el proceso industrial y para las personas presentes en el lugar.
Resumen

complejo ajustar los reguladores para obtener el rendimiento óptimo. Por tanto, es esencial enfocar hacia el usuario cada uno de los aspectos de las capacidades del sistema de control y diseñar y desarrollar todo el sistema en función del operador humano 3 . Los principios básicos de diseño son los siguientes [5]: Organizar la tecnología en función de los objetivos, tareas y capacidades del usuario. Organizar la tecnología en función del procesamiento de información y de la toma de decisiones por parte del usuario. Mantener al usuario al mando, informado en todo momento del estado del sistema por medio de la tecnología. Simplificar los pasos necesarios para realizar una acción es fundamental si se han de aprovechar eficazmente las capacidades del sistema de control. La facilidad de uso de un sistema complejo de automatización empieza con

un profundo conocimiento de cómo interviene el operador humano en el proceso. En todo momento, los diseñadores han de conocer sistemáticamente las actividades del usuario, independientemente de que éste sea supervisor, operador o técnico de mantenimiento. El conocimiento del comportamiento humano ayuda a perfilar la arquitectura básica del sistema de automatización de acuerdo con los objetivos, tareas y expectativas de los usuarios. Cuando se produce un suceso imprevisto y desconocido en la planta, el operador busca activamente información para obtener una imagen del estado del proceso. El operador depende por completo de la información a la que accede desde el sistema de control y ha de confiar en ella. Así pues, es esencial que el diseño de todo el sistema de automatización impida por completo cualquier mala interpretación de los datos, que pudiera dar lugar a acciones erróneas y produ-

Es un error muy extendido considerar la automatización como algo totalmente manual o totalmente automático. La situación raras veces es tan simple o tan definida. La realidad es que para casi todos los sistemas de automatización industrial se adopta una secuencia continua de control que oscila entre lo completamente manual hasta lo completamente automático. Puede haber también distintos modos de operación, automatizables en distinta medida. Los operadores humanos desempeñan un papel central en los modernos sistemas de automatización industrial y en el futuro este papel será más importante que nunca. El operador humano representa también el elemento más vulnerable del sistema y el que más fácilmente se pasa por alto. Conocer y optimizar el funcionamiento global de los sistemas de control de los procesos industriales depende de un planteamiento sistemático y holístico, que se ocupe tanto del rápido desarrollo de la tecnología como del papel esencial del operador humano.

John Pretlove Charlotte Skourup ABB Strategic R&D Group for Oil & Gas Oslo, Noruega john.pretlove@no.abb.com charlotte.skourup@no.abb.com

Bibliografía [1] P. Fitts, “Human Engineering for an Effective Air Navigation and Traffic Control System.” National Academy of Sciences, Washington D.C. 1951. [2] http://en.wikipedia.org/wiki/Decision_support_systems, retrieved 20th October 2006. [3] http://en.wikipedia.org/wiki/Information_visualization, retrieved 20th October 2006. [4] http://en.wikipedia.org/wiki/Ease_of_use, retrieved 20th October 2006. [5] M. R. Endsley, B. Bolté, D. G. Jones, Designing for situation awareness – An approach to user-centered design. Taylor & Francis, London, 2003. Para seguir leyendo L. Bainbridge, Ironies of Automation. Automatica 19 (1983) 6, 775–779. T. B. Sheridan, Telerobotics, Automation, and Human Supervisory Control. The MIT Press, Massachusetts, 1992.

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Ventajas operacionales

La calma después de la tormenta
Rafael Ochoa, Amitava Sen Los cortes de servicio de las compañías de distribución eléctrica son un hecho con el que hay que contar. Aunque es posible minimizar estos cortes, hay muchas ocasiones en que son inevitables, especialmente cuando se dan condiciones atmosféricas severas o se producen accidentes graves. Cuando un fuerte vendaval derriba árboles y éstos caen sobre una línea aérea o rompen postes del tendido eléctrico, desalojando así las líneas aéreas de las crucetas, es seguro que el servicio eléctrico quedará interrumpido hasta que se hayan susRevista ABB 1/2007

Ayuda a la decisión para reparar averías eléctricas causadas por las tormentas

tituido o reparado los elementos físicos de las instalaciones, lo que implica que el hombre tiene que intervenir. La velocidad y eficiencia con que puedan llevarse a cabo estas reparaciones depende estrechamente del tipo de sistemas o de herramientas de soporte para la toma de decisiones con que cuente la compañía de distribución de la energía. Uno de estos sistemas de soporte es el llamado sistema OMS de gestión de interrupciones (Outage Management System). Dados los requisitos,

cada vez más estrictos, que han de satisfacer las compañías eléctricas a la hora de localizar y notificar con precisión las averías, un sistema OMS es una herramienta tan valiosa como necesaria. Network Manager DMS, desarrollado por ABB, es un destacado sistema OMS industrial, ya implantado en numerosas compañías eléctricas. En este artículo estudiamos cómo esta herramienta y otras similares ayudan a los equipos de reparaciones a restablecer el servicio con la mayor rapidez y eficiencia posible.

11

La calma después de la tormenta

Ventajas operacionales

as averías pueden producirse incluso con tiempo no extremadamente adverso, como es el caso de aguaceros o vientos fuertes. Sin embargo, condiciones atmosféricas muy adversas, como huracanes, tormentas de hielo y de aparato eléctrico tienen bastante potencial para causar estragos en los sistemas de transmisión y distribución de las compañías eléctricas 1 y 2 . Aunque el objetivo de una compañía de distribución es restablecer el servicio con la mayor rapidez y seguridad posibles, las fuertes tormentas pueden originar una gran cantidad de averías de clientes, que pueden tardar días o semanas en repararse y exigir la participación de cientos o incluso miles de empleados de campo. Por ejemplo, fuertes temporales1) como los huracanes tropicales o las tormentas intensas de nieve y hielo han requerido hasta dos semanas de esfuerzo con una dotación de hasta 10.000 empleados para restablecer el servicio a todos los clientes. Además, los costes totales de reparación han superado los 100 millones de dólares para una sola tormenta.
1

L

Una fuerte escarcha o una helada puede hacer estragos en las líneas eléctricas.

2

Daños provocados por un huracán en postes eléctricos

Casi siempre, el proceso de reparación comienza con llamadas de los clientes o con alguna indicación de interrupción del servicio, procedente por ejemplo de dispositivos automatizados. En algunos países, las redes de distribución no disponen de una extensa supervisión o control remoto y a menudo la única forma en que una compañía de distribución puede conocer la existencia de un problema en el sistema es que un cliente llame para comunicar que se ha interrumpido el servicio. Por tanto, el sistema OMS recopila (es decir, analiza) un conjunto de llamadas de avería y a partir del patrón de llamadas recibidas puede determinar la localización probable y la causa posible de la avería. A continuación se envía un equipo técnico al lugar para estudiar el problema más a fondo y reparar la avería. Antes de la introducción de los sistemas informáticos, las llamadas telefónicas recibidas por la compañía eléctrica se redactaban a mano en un ’volante‘ o se introducían en un ordenador y luego se imprimían. Estos volantes se clasificaban después manualmente, con base en el circuito al que estaba conectado el cliente, antes de ser analizados, para a) determinar el emplazamiento eléctrico de cada cliente asociado al volante y b) intentar identificar la causa origen de la avería. Este proceso puede funcionar bien en las operaciones cotidianas, con un volumen de llamadas poco importante y con un pequeño número de interrupciones, y si internamente se dispone de la necesaria pericia. Sin embargo, un sistema basado en el papel se ve desbordado fácilmente si se presenta una fuerte tormenta, durante la cual se pueden generar más de un millón de llamadas telefónicas de clientes. Además, esta pericia se pierde a medida que se va jubilando el personal experimentado. Además de los daños físicos, el daño causado por las fuertes tormentas tiene un gran impacto social; los esfuerzos humanos necesarios para las repa-

raciones exigen disponer de las mejores herramientas o sistemas de soporte para la toma de decisiones, que permitan restablecer la energía eléctrica con la mayor rapidez y eficiencia posibles, cumpliendo las normas de seguridad más rigurosas.
Sistemas de gestión de interrupciones

Uno de estos sistemas de soporte es un sistema de gestión de interrupciones (OMS, Outage Management System). Las compañías eléctricas suelen tener un sistema OMS para ayudar a registrar llamadas de clientes Cuadro 1 y enviar equipos de personal al lugar donde se ha producido una avería. Para lograr la máxima eficacia posible,

Cuadro 1

Sistema OMS de gestión de averías

Un sistema OMS (Outage Management System) permite recopilar, identificar y reparar eficientemente las averías y generar y registrar valiosa información histórica. El sistema OMS acepta entradas diversas, como llamadas telefónicas de clientes, telemetría SCADA, entradas de lecturas automatizadas de contadores y otros datos en tiempo real y determina las probables localizaciones de las averías en los equipos o los daños causados por el conjunto actual de interrupciones del servicio. Este análisis reduce sustancialmente la necesidad de que patrullas de personal inspeccionen los alimentadores de distribución, para localizar las causas originales de las averías. Además, el sistema OMS puede crear, enviar y seguir automáticamente el trabajo de los equipos de reparaciones, y proporciona herramientas de software para garantizar su seguridad mientras trabajan. Las herramientas gráficas del sistema permiten a los operadores de la sala de control de distribución visualizar el estado de la red, el patrón de llamadas recibidas, las averías confirmadas y el lugar y las tareas previstas para los equipos encargados de la restauración. El sistema se puede interconectar con sistemas de envío de equipos móviles de personal para seguir el rastro de dichos equipos y comunicar con ellos. El sistema OMS proporciona también un conjunto de avanzadas herramientas analíticas –tales como cálculos de flujos de carga y cortocircuitos y análisis de localización y reparación de averías– que permiten a la compañía crear planes eficien-

Notas
1)

tes de restauración y calcular el tiempo estimado para la reparación (ETR). Con estas herramientas, la compañía puede proporcionar regularmente al cliente información actualizada sobre la situación de la avería y el estado de la reparación.

No se incluye la destrucción causada por catástrofes como el huracán Katrina en Estados Unidos, en 2005.

2)

Para una información más detallada puede consultar www.abb.com/industries/seitp408/ 1592686e90c27d6ac1257026003981d2.aspx.

12

Revista ABB 1/2007

La calma después de la tormenta

Ventajas operacionales

un sistema OMS requiere un modelo preciso y completo de conectividad desde el interruptor de la subestación de distribución hasta el transformador del cliente. El lado de baja tensión generalmente no se modela, con la finalidad de reducir el tamaño global del modelo de red y la rentabilidad de recopilar y mantener este nivel de datos detallados. Un sistema OMS se caracteriza por una interfaz gráfica de usuario (GUI) que puede visualizar uno o varios alimentadores al mismo tiempo. El sistema de distribución completo, conocido como ’mapa universal‘, puede mostrarse también en una sola visualización. Network Manager DMS2), otro desarrollo de ABB, es un destacado sistema de gestión de interrupciones de la industria, del que se muestra una típica visualización gráfica en 3 . Las entradas básicas en tiempo real para el sistema OMS son las llamadas de clientes o de personal de emergencia avisando de problemas, así como indicaciones de dispositivos automatizados, tales como los controlados por sistemas conocidos generalmente como SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition System. El sistema OMS puede recibir desde una sola hasta una gran cantidad de llamadas Cuadro 2 , que luego analiza y agrupa para facilitar su tratamiento. Las llamadas agrupadas se convierten en lo que se conoce como interrupción del servicio y se envían a la interfaz GUI, que no sólo presenta el lugar de las llamadas individuales sino, y esto es lo más importante, los resultados del análisis. Aunque es posible que un re-

3

Interfaz gráfica de usuario (GUI) para la gestión de averías
AB123

Lo más importante del segmento de línea

Indicación de fallo

AB010 AB117 Equipo del lado de la fuente

4

El flujo de trabajo básico para la gestión de averías

Automatización de equipo de campo Gestión de órdenes de trabajo Despacho móvil

Contactos con el cliente Centro de Cali Respuesta interactiva de voz

Avería de máquina

Llamadas sobre perturbaciones

Preguntas de clientes y llamadas de respuesta

Órdenes de trabajo y asignación de equipos

Lectura automatizada de mediciones Supervisión de potencia

Operaciones de campo

Estado de la reparación Clientes afectados y tiempo de reparación estimado

Control supervisor y adquisición de datos

Cambios en el circuito

Cuadro 2

Cómo tratar un gran número de llamadas de alarma

El volumen actual de llamadas de averías hubiera sido un problema hace unos años. Un sistema OMS suele operar junto con un sistema automatizado de admisión y control de llamadas, en general conocido como IVR (Interactive Voice Response). Estos sistemas pueden estar soportados además por sistemas de gran volumen de llamadas de terceros para aquellos casos de saturación en que se desborde la capacidad del sistema de aceptación de llamadas de la compañía. Un sistema de este tipo, de otra compañía, puede admitir hasta millones de llamadas por hora.

partidor de carga que maneje las averías sólo necesite visualizar interrupciones de servicio y no llamadas individuales, el sistema OMS también puede visualizar grandes volúmenes de llamadas en una representación geográfica en tiempo real, proporcionando al mismo tiempo información idéntica y simultánea a un gran número de empleados de la compañía eléctrica. El diagrama del flujo de trabajo para la gestión de interrupciones se muestra en 4 . El motor de interrupciones (Outage Engine) constituye el núcleo del sistema OMS y comprende las funciones Trouble Call (llamada indicadora de problema) y Outage Analysis (análisis de averías), así como las herramientas correspondientes de envío de personal técnico. Este ingenio identifica clientes con averías y luego identifica, asigna, envía y sigue el pro-

ceso del personal hasta que se restablece el servicio. El motor de interrupciones analiza continuamente la red eléctrica “en operación” para definir averías y seguir de cerca a los clientes sin energía eléctrica. Dada la naturaleza sumamente dinámica de la red, continuamente cambiante, es característica de los sistemas de distribución la dificultad de mantener actualizado el conocimiento de la misma “en operación”. La red “en operación” puede ser muy diferente de la red “diseñada” o de la red “construida”. La información sobre la red “diseñada” y “construida” puede estar disponible desde otros sistemas TI de la compañía eléctrica, como por ejemplo, sistemas GIS de información geográfica. Sin embargo, si se quiere conseguir un restablecimiento seguro y eficiente del servicio, el estado actual
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La calma después de la tormenta

Ventajas operacionales

de la red ha de ser mantenido continuamente por el software con la mejor información de entrada telemétrica y de tipo manual/vocal disponible. Una dificultad específica de las redes de distribución es la posibilidad de hacer cambios temporales, como cortes y derivaciones de líneas. Estos dispositivos temporales son inusuales en los sistemas de transmisión, pero muy frecuentes en los sistemas de distribución. Puesto que la mayoría de los sistemas de distribución operan en configuración radial, con frecuencia es necesario operar conmutadores de enlace de alimentadores para reconfigurar estos últimos, ya sea para restablecer el suministro o para ajustar el sistema para diferentes situaciones de carga. Por tanto, es necesario poder, a) colorear dinámicamente las líneas de acuerdo con la dirección desde la que son energizadas y b), colorear las líneas para distinguir si están o no energizadas. Otra característica de un sistema de distribución es que lo normal es el cambio permanente. Por ejemplo, la creación de nuevas urbanizaciones residenciales, la ampliación de pueblos y ciudades y el mantenimiento rutinario significan que el modelo de red de distribución ha de cambiar frecuentemente. No es raro que se produzcan 10.000 o incluso 100.000 cambios en tan sólo una semana. Es necesario poder aplicar incrementalmente tales cambios estando el software en funcionamiento.
Reparación de averías causadas por tormentas

Las averías en el sistema de distribu-

ción se pueden clasificar de acuerdo con la magnitud de los daños y el número de clientes afectados. Las averías cotidianas normales, debidas, por ejemplo, a tormentas poco importantes, al contacto de animales y a ramas de árboles rotas se sitúan en el nivel más bajo. Éstas se suelen tratar localmente con los procedimientos convencionales de gestión de interrupciones. El siguiente nivel corresponde a averías causadas por tormentas localizadas que afectan a un área pequeña, que causan daños en los postes o en el equipo primario en un área de operación y requieren más personal de reparación de líneas que el previsto normalmente. En aquellos casos en que fuertes tormentas afectan a una zona importante dentro del mismo área de operación, puede ser necesario disponer de recursos adicionales ’externos‘, sobre todo si varios alimentadores sufren daños mecánicos. El tercer nivel de averías, el segundo por arriba, está reservado a tormentas que afectan a varias áreas de operación, donde más del 10% de los clientes pueden estar sin energía eléctrica. En estos casos, es necesario solicitar recursos de otras regiones operativas de la compañía eléctrica. En el máximo nivel de afectación, después de una severa tormenta es necesaria una gestión centralizada para coordinar tanto los equipos de personal propio como los recursos adicionales solicitados a otras compañías o agencias contratantes.

Un eficiente restablecimiento de la energía es una tarea que empieza antes de que se desencadene una fuerte tormenta. Normalmente, la compañía hace una estimación de la magnitud de los daños y sopesa dónde pueden producirse los mismos. A continuación se envían equipos a varias áreas de trabajo para estar en condiciones de efectuar las reparaciones necesarias después de la tormenta. Cuando llega el momento, la compañía empieza a recibir informes de evaluación de daños que envían los equipos de reconocimiento desplazados al terreno. Esta información determina con precisión qué partes del circuito han resultado dañadas y adónde se han de enviar los equipos de mantenimiento. En 5 presentamos un ejemplo de la herramienta de ayuda para la reparación de averías. Es muy probable que, en caso de fuerte tormenta, haya que hacer uso de todas las herramientas y servicios OMS de soporte a la toma de decisiones que se describen en el Cuadro 1 . Dos de estos servicios, no obstante, merecen una mayor atención. El primero se ocupa de la necesidad de manejar procesos extraordinarios de restauración con un número de equipos mayor que lo habitual, en muchos casos “equipos ajenos”. Los módulos Dispatch and Crew Administration (envío y gestión de equipos de personal) permiten gestionar por internet las órdenes de trabajo y administrar el personal, los vehículos y el material, no sólo desde la sala de control central, sino también desde centros de servicio u operaciones de un área

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Imagen de pantalla tomada de la herramienta de ayuda a la restauración

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Una pantalla informa sobre tendencias de llamadas y averías, para todo el sistema o por distritos, durante un tiempo definido.

Traced restoration zone for selected isolation switch

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La calma después de la tormenta

Ventajas operacionales

“Storm Room”, creada especialmente para responder a la tormenta. En condiciones normales, el sistema de distribución se suele gestionar desde una sala de control central, donde se realizan todas las conmutaciones rutinarias, y desde varios centros de servicio dispersos que podrían enviar localmente equipos de personal coordinados desde la sala de control central. En la configuración normal es probable que los usuarios del sistema OMS de los centros de servicio tengan menos autoridad que el personal de la sala de control central. Sin embargo, dado el aumento masivo de la carga de trabajo en el caso de una fuerte tormenta, la sala de control central puede delegar en los centros de servicio niveles mucho más altos de autorización de conmutación y envío de personal, para así poder concentrarse en la gestión de un nivel de coordinación más alto y en la planificación de tareas, además de en las acciones de conmutación en los elementos más importantes de la red. Esta capacidad se basa en un programa de autorización de usuarios muy flexible y ajustable dinámicamente. En el sistema, cada usuario es identificado con una función y un área de responsabilidad específicos. La función del usuario se basa en su responsabilidad y cualificación. Las áreas de responsabilidad definen límites de operación para cada usuario, desde un dispositivo simple hasta un área geográfica especificada (por ejemplo, un grupo de códigos postales) o un segmento predefinido de la red, como puede ser un grupo de alimentadores. Estas funciones y áreas de responsabilidad de los usuarios pueden definirse previamente o ser adaptadas por un administrador del sistema para permitir una respuesta flexible y coordinada a la tormenta desde los centros de servicio y la sala de control central. El segundo servicio cubre la necesidad de facilitar información precisa y oportuna a todos los empleados pertinentes de la compañía, inclusive los directores centrales, responsables de informar al público. Un paquete de aplicaciones basadas en internet, utilizado en el sistema OMS, permite que
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usuarios autorizados por la empresa vean, consulten y actúen según la información operacional y de averías. Los usuarios sólo necesitan un navegador de internet y la autorización de acceso adecuada para usar estas herramientas. Entre estas aplicaciones, un módulo Executive Information proporciona una vista global de la situación, con resúmenes de cada distrito. Si los usuarios necesitan información de detalle pueden acceder a los distintos subniveles. El resumen de los datos generalmente incluirá el número total de averías y el número de averías peligrosas, la cifra total de clientes sin energía, el número total de clientes esenciales sin energía, las horas acumuladas de averías totales, la duración máxima de las averías, el número de llamadas recibidas, el número de equipos de personal disponibles y asignados, etc. Una visualización proporciona información sobre las tendencias de llamadas y averías en todo el sistema o por distritos durante cualquier período de tiempo definido 6 .
El futuro

y del tiempo necesario para restablecer el servicio a los clientes, ayudará a una compañía eléctrica a planificar eficientemente la búsqueda de recursos a utilizar o a mantener como reserva. La predicción de los daños causados por las tormentas se basa en un parte meteorológico preciso de las variables relacionadas con los daños en el circuito de distribución. Tomando las tormentas de hielo como ejemplo, una variable típica podría ser la cantidad de hielo acumulado en los árboles situados en torno a las líneas aéreas o en las propias líneas. La velocidad y duración de las ráfagas de viento podrían ser dos variables asociadas a los huracanes. En cualquier caso, los daños esperados se pueden predecir basándose en información histórica y en modelos de susceptibilidad, y esta estimación permitiría dimensionar directamente los equipos de personal requeridos. Los modelos de circuitos OMS pueden ampliarse para analizar la relación entre la asignación de equipos de personal, los daños previstos y verificados y el tiempo estimado para la reparación (ETR). Durante el proceso de restauración, los directores no sólo pueden utilizar cálculos basados en estos modelos ampliados para estudiar un posible compromiso entre añadir más recursos y cualquier mejora resultante en los tiempos de restablecimiento del servicio a los clientes, sino también determinar el uso más rentable de los recursos disponibles. En [1] se discuten con más detalle las mejoras futuras de la gestión de averías provocadas por las tormentas.

Las actualizaciones y mejoras son una parte inherente a toda herramienta o sistema basado en software. Sin embargo, a medida que aumenta la frecuencia de fuertes tormentas tropicales es necesario y urgente implantar muchas mejoras. Mejorar la predicción de daños es, seguramente, un primer objetivo razonable, ya que la dureza del clima, en forma de huracanes y tormentas de hielo, sigue asolando grandes áreas del mundo habitado. Un pronóstico más preciso de los daños que causará una tormenta, de los recursos necesarios para la restauración

Rafael Ochoa Amitava Sen ABB Inc. Network management business unit Cary, NC, USA rafael.ochoa@us.abb.com amitava.sen@us.abb.com

Bibliografía [1] David Lubkeman, Danny E. Julian, Large Scale Storm Outage Management, IEEE Power Engineering Society General Meeting, June 2004

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Ventajas operacionales

Ayuda a la galvanización
Estabilizador electromagnético de la banda de acero para optimizar el recubrimiento de zinc
Peter Lofgren, Mats Molander, Olof Sjodén En un proceso tan exigente como la galvanización, cualquier movimiento imprevisto de la banda de acero puede provocar problemas. Si se mueve respecto de la cuchilla neumática que elimina el exceso de zinc, el recubrimiento será desigual y quizás no se cumplirán los requisitos de calidad. El movimiento de la banda puede dañar también las instalaciones circundantes. Para resolver este problema, ABB ha desarrollado un estabilizador electromagnético que reduce las vibraciones y oscilaciones de la cuchilla neumática sin tocar la banda. Esta solución mejora el control del proceso de recubrimiento, dando lugar a una mejor calidad del producto y a mayores velocidades de la línea de galvanización. La mejora de la uniformidad del recubrimiento elimina costes al reducir la cantidad de material usado. Una vez ensayados con éxito los equipos en SSAB Tunnplåt AB (Suecia) [1], ya se ha instalado y probado el primer estabilizador electromagnético en una línea moderna de galvanización de acero ferromagnético de alta velocidad en Thyssen Krupp Stahl (Alemania), con resultados brillantísimos. El estabilizador EM de ABB fue lanzado comercialmente en octubre de 2006.

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Ayuda a la galvanización

Ventajas operacionales

l núcleo de una línea de galvanización es la cuba de zinc, la zona donde la banda de acero se recubre con una capa delgada de zinc que la protege contra la corrosión. Todos los días, los operarios se enfrentan al reto de cumplir los requisitos de calidad dentro de unos márgenes de costes especificados, manteniéndose al ritmo de las cuotas de producción. Si se aplica demasiado poco zinc, el acero no estará debidamente protegido; si se aplica en exceso, los costes aumentarán.

E

1

Esquema con la variación en peso de la capa de zinc con estabilización EM (derecha) y sin ella (izquierda). Una reducción del 10 al 7,5%, reduciendo el recubrimiento medio (línea roja) del 105 al 103,75% del mínimo (línea verde), origina un ahorro potencial de zinc del 1,25%.

110% Peso de la capa en porcentaje (100% = mínimo) 107,5% 105% 103,75% 100% 100%

sin estabilización EM 0

con estabilización EM 10

5 Tiempo (s)

La calidad depende estrechamente del nivel de vibración 2 El sistema estabilizador EM de ABB que se produce en la banda cuando se elimina el exceso de zinc con una cuchilla neuEstación de agua mática. Hasta ahora, no había El ejemplo mostrado en 1 ningún medio de medir esta Flujo de aire ilustra cómo ahorrar zinc revibración ni de amortiguarla. duciendo la vibración de la Los operarios tenían que conConvertidores banda. La parte izquierda de fiar en la inspección visual de de frecuencia Mediciones la figura muestra el proceso la superficie de la banda y en de posición sin estabilización y la parte mediciones de la capa de derecha con estabilización. zinc, en un momento posteUnidad Sin estabilización EM, se aplirior del proceso. Si se comde control ca un margen adicional de probaba que la calidad era zinc de un 5 por ciento, es mala, la única solución era decir, el peso medio de recuralentizar la producción, una brimiento es el 105 por cienmedida muy poco deseada en to del especificado. Se ha elecualquier sector. gido este margen para que, a El estabilizador electromagnépesar de la variación en el tico (EM) de ABB ofrece otra peso del recubrimiento (en solución. No sólo es capaz de este caso, 105 ±5 por ciento), supervisar los niveles de vila banda sin apoyo, de los ventiladoel grosor de la capa de zinc en ningún bración en la banda de acero, sino res, y de la forma y propiedades de la punto sea inferior al especificado (100 también de amortiguar las vibraciones propia banda. El efecto de estos factopor ciento). Reduciendo la vibración, y mantenerlas sistemáticamente en un res se puede controlar en cierta medilas variaciones en la capa de zinc se nivel bajo. da mediante la supervisión y el mantereducen de ±5 a ± 3,75 por ciento. Ventajas del control de vibraciones nimiento regular de componentes y Esto permite reducir el valor de refeReducir las vibraciones de la banda parámetros críticos como, por ejemrencia de 105 a 103,75 por ciento, sin mejora el control de la acción de la cuplo, los cojinetes de rodillos y el aliriesgo de bajar del peso estipulado chilla neumática y hace más uniforme neamiento de los rodillos extremos. para el recubrimiento. Por tanto, se el recubrimiento final. Esta mayor conSin embargo, estos factores no se pueconsigue un ahorro total de zinc del sistencia significa una reducción de la den eliminar por completo y se acen1,25 por ciento, lo que equivale a aplicación inicial de zinc y ayuda a los túan con las mayores velocidades de reducir en un 25 por ciento el derrousuarios del acero a optimizar el coste, la línea y en recorridos más largos de che de zinc. el peso y la calidad de sus productos. bandas sin apoyo. El sistema estabilizador EM de ABB Casi toda la vibración que se produce Las ventajas potenciales del estabilizaen las líneas de galvanización es condor EM de ABB son las siguientes: Mejor calidad del producto como Equipo secuencia de imperfecciones en los Los principales componentes del estaresultado de un recubrimiento más componentes mecánicos de la línea, bilizador EM de ABB son seis electrouniforme de la longitud, holgura y recorrido de
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Mayor velocidad de la línea con igual o mayor calidad de recubrimiento Entorno de trabajo más silencioso: La reducción de las vibraciones de la banda permite situar la cuchilla más cerca de ella, de modo que se requiere menos presión de aire y por tanto se reduce el nivel de ruidos. Ahorros de costes: El exceso de recubrimiento de zinc que es preciso aplicar para tener en cuenta la vibración de la banda varía entre 5 y 15 g/m2 y representa del 5 al 10 por ciento del consumo de zinc del proceso. Puesto que el zinc es caro, incluso una ligera reducción de su uso compensa rápidamente el coste del estabilizador EM de ABB.

Ayuda a la galvanización

Ventajas operacionales

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Estabilizador EM de ABB instalado en una viga soportada por dos pilares

imanes, una estación de refrigeración de agua y un cubículo, que contiene tres convertidores de frecuencia y un PLC (controlador lógico programable). Cada convertidor de frecuencia controla las corrientes para un par de electroimanes. El estabilizador está equipado también con varios sensores refrigerados por aire que detectan la posición de la banda en función del tiempo y el espacio. El estabilizador es manejado desde el panel PLC e incluye gestión de alarmas y control operacional 2 . Cada electroimán consta de un núcleo de hierro con devanados eléctricos, conectados en serie y refrigerados por agua. Las secciones de los imanes van encerradas en una caja de acero inoxidable y están situados por pares para controlar el movimiento tridimensional en la banda. Un imán de cada par está instalado en la parte frontal de la banda; el otro en la parte posterior. Dos pares están dispuestos de modo que cubren los lados izquierdo y derecho de la banda, y el tercer par está situado encima o debajo de los otros dos. Los sensores de posición están instalados sobre una guía entre los dos niveles de imanes. Los imanes laterales funcionan juntos para eliminar las vibraciones a izquierda y derecha (torsión) y el primer modo de oscilaciones (es decir, el modo secuencial). Los imanes centrales compensan las deformaciones estáticas de la banda, generalmente curvaturas transversales, pero también se utilizan para eliminar el modo de aleteo de las oscilaciones.
Función

instalación del estabilizador EM de ABB sobre la cuchilla neumática. El primer método de instalación ( 3 ) se usó en las primeras pruebas realizadas en SSAB Tunnplåt AB, Suecia. Para conseguir la máxima amortiguación de las vibraciones en las boquillas de la cuchilla neumática, los imanes deben estar situados cerca la cuchilla, según se refleja en 5 . Si los imanes no se pueden situar cerca de la cuchilla, pueden ir en el aire suspendidos de la estructura superior, según se muestra en 4 . Aquí, los imanes inferiores están a 1,8 metros aproximadamente de la cuchilla neumática. Este método de instalación se utilizó en Thyssen Krupp Stahl (TKS), Alemania, para cumplir los criterios indicados en el Cuadro . Una mitad del estabilizador EM de ABB, suspendido de la plataforma de calibrado en caliente, puede verse en 6 .
Resultados

4

Estabilizador suspendido de la estructura superior

5

Estabilizador instalado cerca de la cuchilla neumática

6

Plataforma de calibrado en caliente con los imanes del estabilizador EM de ABB

El estabilizador EM de ABB funciona explotando las propiedades magnéticas del acero ferromagnético: aplica tres campos magnéticos “semiestáticos” para controlar la banda móvil. Los sensores de posición miden la discrepancia entre la trayectoria de la banda y la línea de óptimo recorrido y suministran los datos al PLC. Las vibraciones típicas de la banda varían entre 1 y 10 Hz; sin embargo, el algoritmo de control necesita ser mucho más rápido para conseguir la amortiguación.
Instalación

El efecto del estabilizador EM de ABB se evaluó comparando niveles de vibración y variaciones del grosor de la capa de zinc obtenidos con y sin el estabilizador. El estabilizador se probó en varias bandas (por ejemplo, galvanotemplada/galvanizada, descubierta/ cubierta, delgada/gruesa, estrecha/ancha, etc.) y con diferentes parámetros de la línea (por ejemplo, recubrimiento fino/grueso, velocidades rápidas/ lentas de la banda, tensiones altas/bajas de la banda, etc.). Todas las evaluaciones se hicieron sobre bobinas individuales, la mitad de cada una con estabilización EM y la otra mitad sin ella. La elección de la estabilización en la primera o la segunda mitad de la banda se varió al azar. Las variaciones del peso del recubrimiento se midieron usando un calibrador frío (es decir, las mediciones se
Cuadro

Datos de la línea TKS GL núm. 4

Calidades producidas

El montaje mecánico de los imanes se ajusta a la línea en cuestión. En 3 y 4 se muestran esquemas ideados para la
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Descubierta/cubierta para automoción, galvanizada/galvano templada Velocidad de la línea Hasta 180 m/min Anchura 1.100–2.040 mm Grosor 0,6–1,6 mm Producción anual 500.000 toneladas

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Ayuda a la galvanización

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Deflección (salida del sensor, unidades normalizadas)

realizan después de que se ha enfriado la banda), y las vibraciones de la banda, con y sin estabilización, se midieron utilizando los sensores del estabilizador EM de ABB o sensores móviles instalados sobre la viga de la cuchilla neumática. Los resultados aquí presentados son típicos y se pueden considerar como resultados medios para las bobinas que han sido estabilizadas.
Vibraciones y variaciones de zinc

7

Vibraciones típicas de la banda, con y sin estabilización (azul)
0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 -0.1 0

La figura 7 presenta vibraciones típicas de la banda, con y sin estabilización. La estabilización redujo generalmente las vibraciones en un factor de dos o más. También redujo movimientos de baja frecuencia de la banda (“serpenteo”, con un período de varios minutos). Se estudió con gran detalle el potencial de ahorro de zinc mediante la estabilización de la banda. La figura 8 muestra la distribución del peso de la capa de zinc, con y sin estabilización. El estabilizador EM de ABB reduce notablemente la variación del peso del recubrimiento, lo que supone una reducción en el margen de recubrimiento adicional del 25 por ciento (de 4 a 3 g/m2 de zinc) y un ahorro total del 2 por ciento.
Otras observaciones

TKS (Alemania) ha mostrado las ventajas de reducir la vibración y el serpenteo de las bandas de acero durante la galvanización. Los resultados de un importante número de bobinas mostraron que se pueden conseguir grandes mejoras –reducción de costes y mejora de la calidad del producto– sin que existan efectos negativos. Estas mejoras se apreciaron con el estabilizador instalado a 1,8 metros aproximadamente de la cuchilla neumática. Cabe esperar nuevas mejoras en ins200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 talaciones situadas más cerca Tiempo (s) de la cuchilla, donde el efecto de la estabilización sería a la superficie en modo alguno. mayor. El estabilizador EM de ABB fue Durante estas pruebas presentado en la asamblea de la Asono se detectó ningún efecto negaticiación de Galvanizadores celebrada vo en la calidad de la superficie, ni en Columbus (Ohio) en octubre de en la inspección visual, ni mediante 2006. pruebas mecánicas; se demostró que era suficiente la distancia entre los imanes en cada lado de la banda.
Peter Löfgren Mats Molander ABB Corporate Research, Västerås, Suecia peter.lofgren@se.abb.com mats.a.molander@se.abb.com Olof Sjodén ABB Automation Technology AB, Västerås, Suecia olof.sjoden@se.abb.com
Bibliografía [1] Olof Sjöden, Peter Löfgren, Hans Sollander, Mats Molander, 2005 “Influencia de la estabilización, control de vibración, sin contacto, de las bandas de acero durante la galvanización”. Revista ABB 4/2005, pgs. 60–63.

Los resultados confirmaron también que el estabilizador EM de ABB es idóneo para el duro entorno industrial de la cuba de zinc. Tolera la presencia de polvo de zinc y temperaturas de hasta 100° C. La posición actual del estabilizador, a 1,8 metros aproximadamente de la cuchilla neumática, produjo resultados significativos. Se esperan nuevas mejoras del rendimiento en instalaciones situadas más cerca de la cuchilla.
Conclusiones

El estabilizador EM de ABB se instaló en una de las líneas de automoción de TKS que produce una gran cantidad de material para exteriores, que requiere superficies de altísima calidad. Debido a este requisito, el estabilizador no debía afectar negativamente
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La instalación del estabilizador EM de ABB en una línea de galvanización en

Distribución típica del peso del recubrimiento a sin estabilización y b con estabilización y ahorro potencial de zinc δ (sin estabilización)-δ (con estabilización). El gráfico b ha sido ajustado para un posible decrecimiento en el punto de referencia deseado para el recubrimiento de zinc. (El 99 por ciento de los valores caen dentro de las barras azules, es decir, sólo el 0,5 por ciento de los valores pueden ser mayores o menores.)
b

a

15 δ (sin estab.) %

15 δ (estab.)

10 %

10

5

5

0

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48

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50 51 52 Peso de zinc (g/m2)

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0

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Sistema inteligente de alarmas
La gestión eficiente de alarmas mejora la seguridad, el diagnóstico de fallos y el control de calidad
Martin Hollender, Carsten Beuthel

A medida que las plantas industriales se hacen más grandes y complejas se requiere un sistema de alarmas cada vez más sofisticado para informar a los operadores de los posibles fallos. Con cientos de procesos diferentes ejecutándose simultáneamente, los operadores pueden verse obligados a responder en cualquier momento a varias alarmas, incluso en condiciones normales. Sin la gestión no es eficiente, hasta el operador más diligente puede pasar por alto una alarma. Incluso es posible que se desactiven alarmas persistentes con consecuencias potencialmente catastróficas. Para reducir el problema de sobrecarga del operador, ABB ofrece varias herramientas de tratamiento de alarmas. Su sistema PGIM (Power Generation Information Management) incorpora funciones de gestión de alarmas y eventos, y las funciones de ocultación de alarmas del Sistema 800xA permiten encubrir ciertas alarmas en determinadas condiciones, evitando así que los operadores se distraigan innecesariamente. Los servicios técnicos de ABB colaboran con grupos de proyecto locales de ABB para proporcionar asesoramiento sobre gestión de alarmas.

Por cortesía de Chilten Air Support Unit, Inglaterra

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Sistema inteligente de alarmas

Ventajas operacionales

C

on los modernos sistemas de control digital (DCS) resulta muy fácil configurar una gran cantidad de alarmas aisladas. Esto provoca que algunos sistemas generen muchas alarmas (una cantidad de 2.000 alarmas por día y operador sigue siendo normal en muchas plantas de tratamiento industrial) durante el funcionamiento normal e incluso más cuando hay anomalías en los procesos. No es de esperar que un operador pueda responder a tal cantidad de alarmas. La gestión de alarmas es una práctica arraigada en la industria petrolífera y gasística y, en muchos casos, una obligación legal. Otros sectores están siguiendo su ejemplo, entre ellos los de generación de energía eléctrica, de pulpa y de papel, y la industria química. En 1999, la asociación EEMUA (Engineering Equipment and Materials Users Association) de usuarios de materiales y equipo técnico publicó la guía EEMUA 191 [1] para el diseño, gestión y suministro de sistemas de alarma. Desde entonces, el documento es, de hecho, el estándar mundial para la gestión de alarmas. Entre sus ideas básicas, el documento fija que toda alarma ha de ser útil y pertinente para el operador y que, siendo realistas, la cantidad de alarmas operativas normales que puede manejar a largo plazo un operador, en condiciones no cambiantes, está en torno a una alarma cada 10 minutos. También establece que todas las alarmas deben tener respuestas previamente definidas por parte del operador. Las recomendaciones básicas [2] para la gestión de alarmas son las siguientes: Medir índices de alarmas y otros indicadores básicos de funcionamiento de las mismas, y compararlos con las recomendaciones de EEMUA 191, o con valores de instalaciones de referencia. Identificar los casos más sencillos; a menudo se puede mejorar un sistema de alarmas con muy poco esfuerzo. Eliminar alarmas molestas. Esto podría incluir sintonizar bucles de control, sustituir sensores defectuosos y cambiar el estado de algunos indicadores de alarmas por el de eventos.
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Medir regularmente los indicadores de funcionamiento de las alarmas para garantizar que permanezcan en el área deseada fijada como objetivo. Estos pasos, rentables, se refieren a condiciones normales de operación. Una vez que están perfectamente bajo control, el paso siguiente es reducir el torrente de alarmas originadas cuando hay perturbaciones en los procesos.
Situación actual

En las salas de control de muchas plantas industriales se pueden encontrar síntomas de una mala gestión de alarmas: Pantallas cubiertas permanentemente de alarmas Alarmas frecuentes durante el funcionamiento normal, y aún más cuando hay incidencias en la planta Alarmas permanentes durante largos períodos de tiempo (días o semanas) Reconocimiento masivo de alarmas sin investigación (reconocimiento “ciego”) Operadores que no valoran las alarmas como sistema de ayuda Alarmas sonoras desactivadas para evitar una constante contaminación acústica En casos extremos, los operadores ignoran por completo el sistema de alarmas y, de hecho, la planta funcionaría mejor si el sistema DCS no
1

tuviera ninguna alarma configurada. En grandes instalaciones cuya seguridad es vital, como las refinerías o plataformas marinas, la gestión de alarmas suele ser exigida por la ley. Un análisis profundo de accidentes como la explosión de la refinería Texaco en Milford Haven (1994) ha demostrado claramente que una mala gestión de las alarmas contribuye a que ocurran accidentes: en Milford Haven, los dos operadores recibieron 275 alarmas diferentes durante los 11 minutos previos a la explosión. Esta es la razón de que diversas autoridades, incluyendo el Órgano Ejecutivo de Higiene y Seguridad del Reino Unido y el Consejo Directivo Noruego del Petróleo [3], exijan la implantación de una gestión sistemática de alarmas en plantas en que es vital la seguridad. Estabilizar las situaciones críticas y evitar las paradas de emergencia no sólo hace más segura la planta, sino que además ofrece sustanciales ventajas económicas, pues las paradas imprevistas resultan muy caras y una gestión mejor de las alarmas hace más eficiente el proceso. EEMUA 191 es un conjunto de directrices para la gestión de alarmas, pero sus recomendaciones no son obligatorias. Sin embargo, el documento describe buenas prácticas y es utilizado por varios organismos reguladores. Normas como Namur NA102 “Gestión

Patrón de gestión de alarmas, el primero propuesto por Campbell Brown, de British Petroleum

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Sistema inteligente de alarmas

Ventajas operacionales

de Alarmas” [4] e ISA RP18.2 “Gestión de Sistemas de Alarma para Industrias de Procesos de Transformación” [7] se basan en los conceptos de EEMUA 191. Las directrices se centran en las propiedades de la capacidad de proceso de información del operador y resaltan la utilidad de los sistemas de alarmas desde la perspectiva del operador. Hasta ahora se consideraba que cuando un operador pasaba por alto una alarma importante se trataba de un error humano. Sin embargo, EEMUA 191 deja bien claro que si la dirección de la planta no ha reducido a un nivel razonable los índices de alarmas, no será posible responsabilizar en ese caso al operador. EEMUA 191 especifica varios indicadores medibles que pueden utilizarse para evaluar el funcionamiento del sistema de alarmas de una planta: El índice medio de alarmas a largo plazo en una operación continua debe ser inferior a una alarma cada 10 minutos El número de alarmas durante los 10 primeros minutos de un fallo importante en la planta debe ser inferior a 10 La distribución recomendada de prioridades de alarmas es: alta (5 por ciento), media (15 por ciento) y baja (80 por ciento) El número medio de alarmas permanentes debe ser inferior a 10

EEMUA 191 ofrece una metodología asequible para comparar las prácticas establecidas en plantas individuales con las mejores prácticas de la industria.
Fundamentos de la gestión de alarmas

nuación se pueden elaborar estrategias en función de determinados indicadores básicos del funcionamiento del sistema 1 .
Desarrollo de un concepto de alarmas

Un primer paso importante en la gestión de alarmas es registrar todos los mensajes A&E (alarmas y eventos) en una base electrónica de datos para analizarlos más tarde. En algunas plantas industriales se siguen utilizando impresoras de alarmas, que son caras de mantener y pueden provocar que valiosas informaciones queden enterradas en archivos que nadie lee. Herramientas de gestión de alarmas como PGIM (Power Generation Information Management) pueden conectarse a sistemas DCS de muchos tipos diferentes, por ejemplo, con ayuda de OPC1) A&E estándar, o usando un puerto de impresora. PGIM permite buscar y filtrar mensajes A&E almacenados en bases de datos de servidores SQL2). Las fases siguientes son típicas de un proyecto de gestión de alarmas (véanse más detalles, por ejemplo, en [6]).
Patrón de referencia

En toda planta ha de existir un documento que describa un concepto coherente del tratamiento de alarmas en la misma. Este documento ha de definir la metodología y las reglas de establecimiento de alarmas y de priorización de las mismas. También ha de describir las funciones y acotar las responsabilidades de los operadores y cómo deben tratar los cambios en su trabajo diario. Es posible que la estrategia técnica de la planta ya prevea un documento como éste. En caso negativo habrá de ser creado como parte del proyecto de gestión de las alarmas.
Supresión de alarmas molestas

Una vez reunida una cantidad significativa de datos de una planta, se pueden comparar éstos con los datos de instalaciones de referencia, como los que proporciona EEMUA 191. A conti-

2

Máscara de ocultación del Sistema 800xA

Las alarmas molestas son aquellas que no tienen un fin justificado, que no tienen ningún valor para el operador. La eliminación de estas alarmas, que se presentan en muchas instalaciones, puede reducir mucho el índice de alarmas con muy poco esfuerzo. Una herramienta muy útil para la identificación de alarmas molestas es la lista de incidencias PGIM, que clasifica las alarmas por su frecuencia de activación. Muchos proyectos de gestión de alarmas han demostrado que, a menudo, un pequeño número de ellas tiene una contribución desproporcionadamente grande al índice general de alarmas. Algunas alarmas molestas típicas son las siguientes: Alarmas aleatorias frecuentes, causadas por equipos mal ajustados, sensores defectuosos o ruido del proceso Alarmas que no requieren respuesta alguna del operador y que, por tanto, se han de reconfigurar como eventos
Racionalización de alarmas

Se trata de la revisión de las alarmas según los criterios previstos en el concepto de alarmas de la planta. Determina y documenta la razón de ser de cada alarma y los requisitos de diseño de la misma. También pueden incluir el ajuste de las alarmas, la consecuencia de las desviaciones y las medidas correctoras que puede emprender el operador, junto con el nivel de prioridad
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Sistema inteligente de alarmas

Ventajas operacionales

3

Relaciones causales entre variables de procesos. La variable de proceso 15 tiene una estrecha relación causal con las variables 1, 2 y 3. Esto puede ser utilizado para proponer a un ingeniero de procesos una regla de ocultación de alarmas.

1 2 3 4 5 6 Causa 7 8 9 10 11 12 13 14 15

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1 Tendencias normalizadas de los grupos PCA seleccionados 2 3 4 5 6 7 8 Efecto 9 10 11 12 13 14 15

de cada alarma. La prioridad se suele basar en las consecuencias de la alarma o en el tiempo de respuesta admisible.
Mejora continua

Puesto que la planta industrial sufre modificaciones a lo largo del tiempo, es importante establecer la gestión de alarmas como parte rutinaria de los procedimientos de la misma. (En Estados Unidos, la gestión de alarmas se suele contemplar en el contexto de programas “six sigma”, que están dirigidos a las variaciones de proceso que más tarde provocan averías o fallo en el mismo).
Ocultación de alarmas consecuentes

Accidentes como el de Milford Haven demuestran que los operadores pueden verse desbordados por riadas de alarmas, especialmente en situaciones extremas. Esto se debe a que una única causa original puede tener muchas consecuencias distintas y todas ellas disparan sus propias alarmas. La gestión básica de alarmas, según se ha descrito aquí, no es particularmente útil en tales situaciones. Para conseguir el objetivo de EEMUA –no más de 10 alarmas durante los 10 primeros minutos de fallo de un proceso– se ha de adoptar un planteamiento más riguroso. El sistema de control 800xA de ABB ofrece una función de ocultación de alarmas, que permite que se activen sólo ciertas en función del estado del proceso o de otras alarmas
Revista ABB 1/2007

activas. Las alarmas no aparecen en las listas de alarmas estándar pero, si es necesario, es posible acceder fácilmente a ellas 2 . Identificar todas las relaciones causales entre alarmas para configurar las reglas de ocultación de alarmas es una tarea agotadora. Algunas herramientas de gestión de alarmas disponibles en el mercado pueden calcular coeficientes de correlación entre alarmas. Este análisis se puede usar como base para configurar las reglas de ocultación de alarmas. Es muy importante señalar que estas herramientas usan solamente datos binarios (alarma activa/inactiva) y no toda la riqueza de los datos del proceso original. Es evidente que, si se utilizan los datos históricos del proceso, es posible conseguir información más precisa sobre las relaciones causales.

Para estudiar mejor el potencial de este planteamiento se analizaron varios días de datos históricos de dos plantas distintas utilizando métodos de análisis de perturbaciones de procesos (PDA, Process Disturbance Analysis) [6]. Se identificaron algunas relaciones causales interesantes a las que actualmente se tiene acceso junto con los expertos de procesos de las plantas 3 .

Martin Hollender ABB Corporate Research Ladenburg, Alemania martin.hollender@de.abb.com Carsten Beuthel ABB Power Generation, Mannheim, Alemania carsten.beuthel@de.abb.com

Bibliografía [1] EEMUA 191: Alarm Systems. A Guide to Design, Management and Procurement. 1999, ISBN 0 8593 1076 0 (http://www.eemua.co.uk) [2] Tanner, R., Gould J., Turner, R. and Atkinson T. (2005), Keeping the peace (and quiet). ISA InTech September 2005. [3] Norwegian Petroleum Directorate YA-711: Principles for alarm system design, 2001 (http://www.ptil.no/regelverk/R2002/ALARM_SYSTEM_DESIGN_E.HTM) [4] Namur NA102: Alarm Management. 2005 [5] Hollifield, E. Habibi, The Alarm Management Handbook. 2006 [6] Horch, A., Peak performance, ABB Review 1/2007 pp24–29 [7] ISA RP18.2 Management of Alarm Systems for the Process Industries (draft) Notas:
1) 2)

OPC: anteriormente OLE (Object Linking and Embedding) para control de procesos SQL: Lenguaje de consultas estructurado

23

Ventajas operacionales

Máximo rendimiento
Análisis de causas originales de las perturbaciones de planta
Alexander Horch, John W. Cox, Nunzio Bonavita Las perturbaciones y oscilaciones de los procesos de producción suelen afectar considerablemente a la calidad de los productos, a los costes de explotación y a la rentabilidad, ya que, respondiendo a la variabilidad del proceso, la producción y el rendimiento pueden alejarse de sus parámetros óptimos. Un equipo internacional de investigación y desarrollo ha creado una innovadora solución para analizar las perturbaciones en el nivel de planta. Después de amplias pruebas de campo y de recolección de requisitos se ha conseguido un módulo PDA de Análisis de Perturbaciones en el Nivel de Planta, que ya ha sido aplicado con excelentes resultados en la planta Eastman de Kingsport (Tennessee).

24

Revista ABB 1/2007

Máximo rendimiento

Ventajas operacionales

E

n su afán por conseguir la eficiencia, las plantas modernas de procesos industriales están usando cada vez más la integración de flujos de reciclaje y calor. Esta integración de masa y energía complica el control de los procesos, ya que las variaciones se pueden propagar de forma compleja por la planta. Con frecuencia, una fuente de variación individual se manifiesta como una perturbación ampliamente distribuida. Una perturbación propagada puede afectar a variables básicas del proceso, tales como los flujos de alimentación, producto y reciclaje, la temperatura de columnas y la composición del producto. Tal perturbación puede afectar tan sólo a una unidad, por ejemplo a una columna de destilación, puede tener lugar a nivel de planta afectando a un proceso completo de producción, o incluso a nivel de instalación local, si resultan afectados servicios como el sistema de vapor. Cuando hay muchas mediciones alteradas u oscilantes, encontrar la causa original de la perturbación es como buscar una aguja en un pajar. La razón del desarrollo del producto que aquí se presenta es la detección automática de perturbaciones a nivel de planta y la determinación de probables causas originales. Esto permite eliminar perturbaciones o tratarlas mediante trabajos de mantenimiento, nuevos programas de control o simplemente reajustando los controladores. Durante los últimos años, las universidades han desarrollado varios algorit1

mos innovadores basados en técnicas avanzadas de proceso de señales, análisis espectral y análisis de series de tiempos no lineales para su uso en el diagnóstico de procesos industriales. Con objeto de aplicar mejor estos conocimientos al problema aquí descrito, ABB inició un proyecto en cooperación con las instituciones Imperial College y Centre for Process Systems Engineering (CPSE), del Colegio Universitario de Londres (UCL). Después de diversas pruebas de campo preliminares, ABB evaluó una aplicación piloto de la metodología a gran escala, utilizando un primer prototipo de implementación. La tecnología de perturbaciones a nivel de planta se aplicó a los datos de las mediciones realizadas en una plataforma petrolífera noruega. El análisis de las perturbaciones se basó en datos de más de 2.000 etiquetas de mediciones y más de un mes de datos de alta resolución. Los amplios análisis y las profundas discusiones revelaron importantes perturbaciones que también habían sido identificadas por investigaciones paralelas realizadas en la planta por técnicos de ABB y del cliente, expertos en procesos y en control de procesos. Estos alentadores resultados indicaron que el análisis inteligente del proceso puede, en gran medida, ayudar y soportar el trabajo de identificación, localización y diagnóstico de problemas. El paso final en el proceso de desarrollo era integrar el producto en la cartera de productos de ABB. Debido a la natura2

leza de la metodología empleada como soporte para el análisis del rendimiento del proceso, se decidió crear la funcionalidad de análisis de perturbaciones a nivel de planta (Plant-wide Disturbance Analysis, PDA) como un nuevo módulo del software de optimización del bucle de control OptimizeIT Loop Performance Manager (LPM), desarrollado por ABB. La versión que contiene el módulo PDA ya está disponible en ABB. Tras una breve descripción general de la metodología, este artículo presenta dos excelentes resultados, sorprendentemente precisos, de la evaluación de la herramienta por parte del cliente final. La empresa química Eastman, con sede en Kingsport, Tennessee (fotografía del título), ha estado probando la herramienta integrada con resultados alentadores.
OptimizeIT, Loop Performance Manager

Loop Performance Manager (LPM) es una herramienta de mantenimiento de bucles de control para uso de ingenieros de control, técnicos de instrumentación y personal de mantenimiento. Ha sido diseñada para proporcionar un puente entre las tecnologías desarrolladas en el mundo académico y las necesidades más importantes del mundo industrial [4]. Su misión es garantizar que los bucles de control y, consecuentemente, todo el proceso de producción, opere a máximo rendimiento. El paquete ha sido estructurado en forma modular, y consta actualmente de tres aplicaciones de software:

Pantalla de la herramienta LPM. Un entorno individual para analizar perturbaciones, determinar causas originales y supervisar y ajustar bucles de control.

Flujo típico de trabajo del análisis PDA dentro de la herramienta Loop Performance Manager. De a a e , los cinco pasos de este flujo de trabajo.

a

b

c

Importación
De MS-Excel De archivos auditados

Preprocesado

Filtrado de datos

Mala calidad Paso bajo/alto Compresión de datos Paso de banda Supresión de tendencias lineales

d

Oscilación de la detección Oscilación, índice PCA Árbol PCA

No linealidad Entropía de transporte Retardo de tiempo Informe .xls o HTML

Selección de grupos

Causalidad

e

Análisis de causas originales

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Máximo rendimiento

Ventajas operacionales

Un componente de ajuste del bucle de control usado para mejorar su rendimiento Un componente de revisión del bucle de control usado para supervisar su rendimiento Un componente de análisis de perturbaciones a nivel de planta (PDA, Plant-wide Disturbance Analysis). Este software analiza simultáneamente varios bucles detectando comportamientos comunes e identificando probables causas originales. La figura 1 muestra una típica imagen de pantalla de la herramienta LPM.
Análisis de perturbaciones en el nivel de planta

tos o tendencias lineales, es filtrada de forma automática. La representación sencilla de datos superpuestos en forma de gráfico de alta densidad es ya muy útil para los ingenieros. Estos modos de presentación no están generalmente disponibles en archivos históricos ni en pantallas de operador 2b 2c .
Selección de grupos de tendencias

En [6] se encuentra un detallado examen de las investigaciones actuales. La figura 2 muestra el procedimiento general de análisis PDA dentro de la herramienta LPM [7].
Importación de datos

Se pueden leer off-line datos desde archivos Excel, o leer datos recogidos en la herramienta mientras se realiza la supervisión del bucle de control 2a .
Preproceso y filtrado de datos

Una funcionalidad estándar sencilla resulta muy útil cuando se han de investigar diferentes aspectos de los datos, por ejemplo, los rangos de frecuencias. Además, la información parásita, como pueden ser los datos falsos, afloramien-

El primer paso principal del proceso de análisis es la detección de grupos de tendencias temporales que presentan patrones similares de oscilación periódica. La detección de oscilaciones se consigue utilizando métodos de proceso de señales. En este contexto, las señales son las tendencias temporales de las mediciones. Tradicionalmente, la detección de oscilaciones ha buscado los cruces por cero de la señal centrada en el valor medio. Una desventaja de este método es que el ruido causa cruces adicionales por cero, disminuyendo el valor del resultado. La innovación esencial aplicada en esta solución implica la detección de oscilaciones usando los cruces por cero de la función de la autocovarianza de la señal [1]. Ello proporciona una notable mejora con respecto a métodos anteriores que usaban directamente tendencias temporales 2d . No existe ninguna limitación al número de etiquetas que pueden manejarse. En investigaciones anteriores se utilizaron varios cientos de etiquetas, que se po-

dían analizar rápidamente gracias a la eficiente implementación de los algoritmos subyacentes. Los gráficos de alta densidad de datos como el mostrado en 3 indican tendencias temporales. Otra forma de ver tal información es el análisis espectral. Este método resalta características periódicas en vez de tendencias temporales. Los espectros de frecuencias tienen varias ventajas cuando se trata de detectar perturbaciones distribuidas. Sin embargo, la ventaja de la herramienta descrita está en el uso combinado de métodos de tiempos y de frecuencias. El método para seleccionar grupos de tendencias se basa en el análisis espectral de los componentes principales [2]. Una forma potente de presentar los grupos espectrales es utilizar un árbol jerárquico como el descrito en [8]. La agrupación espectral también funciona de forma muy fiable para tendencias temporales con características no periódicas, siempre que sus espectros sean similares. Otras formas muy intuitivas de representación de grupos de tendencias también están incluidas en la herramienta.
Determinación de la causa original probable de grupos de perturbaciones

Es bien conocido, véase por ejemplo [7], que una causa muy común de perturbación en los procesos químicos es una válvula de control defectuosa con características no lineales, como banda muerta o excesivo rozamiento estático. Los ciclos límite que surgen como consecuencia del agarrotamiento de válvulas en un bucle de control de realimentación pueden propagarse ampliamente. Por esta razón, la herramienta se centró inicialmente en el diagnóstico de causas originales no lineales. Los métodos desarrollados para el diagnóstico del agarrotamiento de válvulas de control se pueden aplicar también en la localización de averías que tienen su origen en aspectos no lineales del proceso, como la formación periódica de espuma en una columna de destilación o la disminución de flujo en tuberías 2e . Una tendencia temporal no lineal [3] es una señal que no puede describirse como la salida de un sistema lineal activado por ruido blanco. Se caracteriza por la coherencia de fase y, si es oscilatoria, por la presencia de armónicos. Un ejemplo de señal acusadamente no liRevista ABB 1/2007

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Máximo rendimiento

Ventajas operacionales

neal es una señal con un patrón de onda cuadrada. Una planta de proceso se comporta típicamente como un filtro paso bajo, lo que significa que una medición cercana a una fuente no lineal presenta una no linealidad más acusada que una medición lejos de la fuente. El patrón de onda cuadrada no lineal se suaviza conforme se propaga a través de la planta. Este comportamiento se utiliza para identificar posibles áreas de localización de causas originales.

3

Un grupo con oscilaciones de 68 minutos. Clasificación según la no linealidad, indicando correctamente LC2 como causa original.

Una forma de detectar la no linealidad es la inspección visual de las tendencias temporales y los espectros. Sin embargo, es un procedimiento manual poco fiable, complicado y propenso al error. El nuevo e ingenioso concepto del planteamiento actual consiste en evaluar la no linealidad, que es máxima en su origen. De esta forma, la oscilación debida a la causa original se puede distinguir de las oscilaciones secundarias propagadas. El índice de evaluación es grande para tendencias temporales de oscilación periódica, pero no sinusoidal (que son típicas de la salida de un bucle de control con un ciclo límite causado por la no linealidad). La base para la evaluación de la no linealidad es comparar la previsibilidad de cada tendencia temporal y un conjunto de tendencias temporales construidas que tienen el mismo espectro de potencia pero fases aleatorias. Una tendencia temporal no lineal tendrá una alta previsibilidad en comparación con las tendencias temporales construidas, mientras que esta diferencia será pequeña para una tendencia temporal lineal [3]. Los ejemplos discutidos más abajo ponen de relieve la capacidad de la metodología descrita. Una clara dirección de operación y/o de intervención de mantenimiento puede fácilmente reducir de forma considerable el tiempo perdido en perseguir falsas causas originales. Además, cuando se aplica a problemas de gran envergadura, la metodología permite identificar problemas que nunca podrían identificarse manualmente, ya que la causa original podría estar localizada muy lejos de donde produce su efecto.
Revista ABB 1/2007

Una metodología asistida por ordenador y gobernada por datos como la que aquí se muestra es una valiosa herramienta de ayuda. No podrá sustituir a la pericia y experiencia humana, pero puede reducir enormemente el esfuerzo dedicado a localizar y representar la magnitud de los problemas existentes en la planta y localizar sus causas. Dos métodos adicionales empleados para el análisis de causas originales son los que utilizan entropía de transferencia y estimación de desfases de tiempo [5].
Entropía de transferencia

Características claves del análisis de perturbaciones en el nivel de planta

Detección automática de la presencia de una o más oscilaciones periódicas Detección de perturbaciones no periódicas y alteraciones en plantas de proceso Localización de las diversas oscilaciones / perturbaciones de la planta y de sus causas originales más probables

OptimizeIT Loop Performance Manager

Combinando la supervisión ascendente (revisión de bucles de control) y el análisis descendente de perturbaciones (PDA) con la avanzada funcionalidad de ajuste de controladores, ABB ofrece la herramienta más completa del mercado para el personal de control de procesos.

Este método estadístico evalúa la previsibilidad de una variable con respecto a otra, basándose en funciones de densidad de probabilidad (PDF). La medida de la causalidad utilizada para cuantificar el alcance de la influencia de una variable X sobre otra variable Y se obtiene de la entropía de transferencia T(X|Y). Esta última se deriva en sí misma de la entropía, que es una medida de la incertidumbre de una variable aleatoria expresada como suma de un logaritmo ponderado de la función PDF. La entropía de transferencia se calcula a partir la función PDF conjunta de dos variables. Esto proporciona una medida de las dependencias entre esas variables. La medida de la causalidad t(X,Y) se obtiene comparando la influencia de X sobre Y con la influencia de Y sobre X: t(X,Y) = T(X|Y ) – T(Y|X) Por consiguiente, altos valores de t(X,Y) indican una estrecha causalidad de X respecto a Y.
Análisis de retrasos

Ejemplos industriales

El análisis PDA (Plant-wide Disturbance Analysis) dirigió a los peritos del proceso directamente a la causa original de problemas a nivel de planta. Estas causas no eran evidentes ni al examinar los datos, ni a través del conocimiento del proceso.

El segundo método implementado en el módulo PDA para el análisis de la causalidad se basa en la función de correlación cruzada (CCF). Esta función determina relaciones causales entre mediciones a partir de la existencia de un retardo entre ellas. Este método se basa en el principio de que cuando la perturbación se propaga a través de la planta, con frecuencia se puede observar la perturbación, desfasada en el tiempo, de otras variables del proceso.
27

Máximo rendimiento

Ventajas operacionales

El conocimiento del desfase exacto proporciona pistas sobre la localización de la causa original, ya que se puede afirmar que la variable situada más cerca de la causa original mostrará la perturbación antes que una variable situada más lejos. La función CCF mide la similitud entre señales en diferentes lapsos de tiempo y se puede utilizar, por consiguiente, para evaluar desfases de tiempo entre señales. La función CCF de dos señales tiene un valor máximo para un valor del tiempo que es igual al tiempo muerto. La diferencia entre estos dos métodos para el análisis de la causalidad es que la matriz de causalidades basada en la entropía de transferencia es más sensi-

ble. Este método puede encontrar una relación causal incluso en situaciones sin desfases de tiempo medibles, ya que detecta otros efectos como la suavización de la tendencia temporal que tiene lugar cuando una perturbación se propaga desde su origen.
Primer ejemplo industrial

A continuación se considera la sección del proceso descrito en 4 . Este ejemplo muestra una sección de una planta química compuesta por dos columnas de destilación. Como puede verse, la mayoría de las mediciones se repiten cíclicamente con un período de 68 minutos (véase también 3 ). Técnicos expertos en el proceso plantearon varias teorías para explicar esta oscilación sostenida.

4

Esquema de proceso del ejemplo 1
1 TI Condensador interno 1 1
FC
PDI

6 TI
LC 2

6
FC

Por consiguiente, se sugirieron varias causas originales. La aplicación del análisis PDA de causas originales para el grupo de perturbaciones relativo al período cíclico de 68 minutos sugirió que un problema no lineal alrededor del bucle de control de nivel LC2 estaba originando las oscilaciones en todas las demás etiquetas de ese grupo específico. De hecho, esta hipótesis fue verificada experimentalmente: el control en LC2 fue reajustado con una ganancia entre 4 y 5 veces superior a la normal. Como resultado de ello, el ciclo de LC2 se produjo a una frecuencia mucho mayor y los ciclos producidos aguas abajo en todas las demás variables dejaron de ocurrir. Esto convenció a los expertos de que la causa original estaba dentro del bucle LC2 y que, muy probablemente, se trataba de un problema en el elemento de control final. Esta hipótesis fue confirmada también utilizando el análisis de revisión LPM sobre los datos del bucle de control LC2. Una explicación posible de la perturbación a nivel de planta es que la oscilación se propaga a través de la sección de la planta cuando el decantador es líquido. Como consecuencia, hay más o menos flujo a través de la válvula LC2, lo que afecta a la medición del nivel LC1. A su vez, LC1 ajusta la alimentación de FC4 (por vía de la realimentación maestra-esclava) para la columna 2. Los ciclos resultantes en FC4 afectan a diversas variables de la columna 2, incluyendo el destilado FC6. En el conjunto de datos también había un ciclo secundario. Esta oscilación era algo más rápida y el grupo implicaba otras cinco mediciones. El análisis de la causa original proporcionó una rápida indicación de rozamiento estático en FC2, un resultado correcto. Sobre la base de estos resultados, el personal de mantenimiento puede mejorar el rendimiento de toda la sección de la planta ocupándose de los dos problemas indicados relativos a las válvulas de LC2 y FC2.
Segundo ejemplo industrial

Condensador interno 2
PDI

39 32 22 10 1

TI 2
TC

Columna 1

1

3
TC FC 4

Columna 2

20 19 16

PI

3 TI 7 TI 8

TI 3 TI 4

4 4
TC LC FC 5

3
FC

TI 5 1 LC Vapor
Decantador LC 2

9

TI
PI 2

3
FC 7

Vapor

1
PI

2 TC

5

Datos oscilatorios distribuidos en un sistema vaporizador. La causa original identificada aparece marcada en rojo. a – d , columnas de vapor.

Colector de vapor
1 PC

Vapor 2 2
LC
a

Vapor 5 5
LC
b

Vapor SP
FC

Vapor

PC

PC

7 LC

7
c

9
PI LC
d

PC

9

PI

7

9

Este ejemplo describe las perturbaciones encontradas en un sistema vaporizador 5 . Se puede ver que la presión en el colector de vapor oscila con un período de 220 segundos. Esta frecuencia se puede observar claramente en los cuaRevista ABB 1/2007

Líquido

Líquido

Líquido

28

Líquido

Máximo rendimiento

Ventajas operacionales

6

Datos de bucle de nivel LC2 en vaporizador A. a punto de consigna y variable de proceso (0–100%), b variable manipulada (apertura de válvula) (0–100%). Indicación de agarrotamiento de la válvula.
80 79 PV, SP 78 77 76 75 0 22 20 OP 18 16 14 12 0 1000 2000 3000 Tiempo [s] 4000 5000 1000 2000 3000 4000 5000 6000

Cuadro

Salida de control LPM

- LC2: Evaluación general del bucle: -----------------------El funcionamiento del bucle de control no es aceptable. - LC2: Información detallada: -----------------------El bucle de control es oscilante. - El bucle de control es oscilante. - La válvula de control presenta rozamiento estático que origina oscilaciones del bucle. Situar el controlador en modo manual para verificarlo. La oscilación es una parte importante de la variación total. Eliminar la perturbación supondrá una gran mejora. La amplitud de la perturbación es bastante regular, lo que es atípico en un problema de mero ajuste (lineal). - El elemento de control final introduce variabilidad en la salida. La válvula de control presenta un fuerte rozamiento estático. El funcionamiento defectuoso de una válvula aumenta la variabilidad del bucle. Situar el bucle en modo manual o reparar la válvula.

tro vaporizadores ( 5a , 5b , 5c y 5d ) que se utilizan para la generación de vapor y presión. El vaporizador 5c se usa para controlar la presión en el colector. La primera sugerencia, espontánea, del personal de la planta fue investigar el vaporizador 5c . Sin embargo, al aplicar el análisis PDA a este problema se identificó fácilmente un grupo que incluye todas las etiquetas relacionadas. Mediante un análisis de no linealidad se identificó 6 el bucle de control de nivel (LC2) en el vaporizador 5a . Experimentos realizados por expertos en control de procesos verificaron realmente que ésta era la causa –no intuitiva– original. Para ilustrar cómo se puede usar la herramienta LPM para una confirmación posterior se aplicó la revisión LPM a este bucle. Se obtuvo el siguiente diagnóstico. cuya veracidad se comprobó en la planta Cuadro :

Conclusiones

El análisis de perturbaciones a nivel de planta ha pasado de ser un tema de investigación académica avanzada a convertirse en una aplicación industrial, en un producto con excelentes resultados comerciales. Los casos de uso industrial muestran que el empleo de una tecnología moderna e innovadora es una gran ayuda para los expertos de procesos que analizan las causas originales de importantes problemas de las planta de producción. Estas causas no siempre son evidentes para el personal de planta y la ayuda de herramientas de tecnología avanzada puede reducir enormemente el tiempo empleado en localizarlas. La singular utilización conjunta de métodos descendentes (top-down) y ascendentes (bottom-up) que combinan las herramientas más importantes de ayuda a los ingenieros de control de

procesos, confiere una gran potencia a la nueva herramienta de ABB. Además, se han conseguido resultados alentadores aplicando la metodología PDA en nuevos campos de utilización, por ejemplo, en los sistemas avanzados de gestión de alarmas y en la supervisión y diagnóstico de redes eléctricas.

Alexander Horch ABB Corporate Research Ladenburg, Alemania alexander.horch@de.abb.com John W. Cox Eastman Chemicals Company Kingsport, USA Nunzio Bonavita ABB PS&S S.P.A. Genova, Italia nunzio.bonavita@it.abb.com

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Productividad del capital

Métodos de diseño
Para integrar al ser humano en el proceso
Charlotte Skourup, John Pretlove ¿Cuántas personas estarían dispuestas a embarcar en un avión sin piloto a bordo, aun sabiendo que la tecnología ha avanzado tanto que es capaz de hacer volar un avión de forma completamente automática? ¿Es posible confiar tanto en la tecnología como para admitir también que las centrales nucleares o los procesos industriales complejos funcionen sin la presencia de operadores? Por supuesto existen los errores humanos, de los que resultan accidentes como las fusiones nucleares o las caídas de aviones. En muchos casos, sin embargo, se ha establecido que el problema residía en la ausencia de información relevante para dominar estas situaciones críticas. Más que apartar al ser humano del proceso, la tendencia actual es aprovechar plenamente sus capacidades y fortalezas, integrándolo mejor en el diseño de conjunto. Esto significa que los diseñadores tendrán que armonizar dos modelos complejos distintos un sistema de automatización técnica y un modelo de comportamiento humano para conseguir un sistema de automatización que no puede permitirse fallos en situaciones críticas impredecibles. En este artículo estudiaremos de forma general cómo es posible conseguirlo.

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Revista ABB 1/2007

Métodos de diseño

Productividad del capital

or regla general, la naturaleza humana no acepta bien la idea de abandonar la responsabilidad global de un proceso complejo, como puede ser el vuelo de un avión sin piloto. Otro buen ejemplo procede del sector del petróleo y del gas, en el que se tiende a trasladar la explotación de las instalaciones marinas a centros costeros para reducir los riesgos para el personal y los costes operacionales. No obstante, algunos equipos de trabajo tienen que permanecer en alta mar, no sólo por razones de seguridad sino también para realizar tareas de inspección y mantenimiento. Es perfectamente comprensible esta aprensión a desplazar el control y la responsabilidad de un proceso a un lugar situado a cientos de millas del propio proceso. Dado que el operador tiene una importante función en este circuito de automatización, sobre todo cuando ocurren sucesos críticos e imprevisibles, es necesario diseñar nuevos sistemas, más centrados en el ser humano. Un sistema deficientemente diseñado puede tener consecuencias terribles: una buena muestra de ello es el accidente nuclear de Three Mile Island. Cuadro El accidente puso en marcha una nueva forma de pensar, el diseño de sistemas. Era necesario revisar muchas cuestiones técnicas y también el papel del operador humano en los procesos industriales. Una vez investigado el accidente, se modificaron radicalmente la gestión de respuestas de emergencia, la formación de operadores y, lo más importante, la ingeniería del factor humano para el funcionamiento de la planta. Muchos de estos cambios fueron adoptados más tarde por otros sectores industriales. Numerosas instituciones han investigado el papel del ser humano en los procesos industriales. El Institute for Energy Technology (IFE) de Noruega, por ejemplo, ha concentrado sus investigaciones1) en los procesos cognitivos humanos, en el diseño y creación de prototipos, y en la asignación de tareas. El sector del petróleo y el gas, en el cual también es vital la seguridad, ha seguido la misma tendencia. Por otra parte, otras industrias de procesos con menores exigencias de seguridad, como las de pulpa y papel, fundición y farmacéutica, han sido reRevista ABB 1/2007

P

lativamente lentas a la hora de introducir nuevos métodos, modelos y criterios relacionados con la seguridad y con el usuario humano. Pero las cosas están empezando a cambiar, ya que el enfoque de diseños que soportan elementos cognitivos se está introduciendo gradualmente en el mercado industrial.
Conocimiento de la mente humana

Los modelos de procesos mentales y del comportamiento humano, y con ellos el diseño centrado en el usuario, se concentran en el operador como parte integral de un sistema de automatización avanzada. Existen muchos modelos y cada uno de ellos representa algún aspecto de los procesos cognitivos de la mente humana. A continuación discutiremos dos de estos aspectos. Rasmussen [1] ha desarrollado un modelo para ayudar a los diseñadores a combinar requisitos de información de un sistema con diversos aspectos de la cognición humana. También conocido como modelo SRK (Skills-RulesKnowledge), describe tres niveles del comportamiento humano, basado en destrezas, en reglas y en el conocimiento 1 . Las pautas de conducta basadas en destrezas y en reglas repre-

sentan situaciones y tareas familiares para el operador. Más específicamente, el nivel basado en destrezas no suele requerir control humano consciente ni esfuerzo cognitivo especiales para realizar una acción a partir de las informaciones percibidas. El comportamiento humano en este nivel está automatizado y consiste en pautas de conducta muy integradas, adquiridas por formación o entrenamiento. El nivel basado en reglas tiene lugar cuando una situación o un suceso resulta familiar al operador, y éste aplica diversas reglas y procedimientos adquiridos para formular una línea de acción. Los operadores basan su actuación en este tipo de comportamiento cuando siguen, por ejemplo, procedimientos específicos de mantenimiento. El nivel de comportamiento basado en el conocimiento es el proceso cognitivo más exigente y tiene lugar cuando el ser humano experimenta un suceso o vive una situación totalmente desconocida e imprevista. A diferencia de muchos otros modelos de procesos cognitivos humanos, el modelo de Rasmussen se basa en operadores de procesos industriales y en la forma en que éstos gestionan información y realizan tareas. Este modelo es, por tanto, relevante para sistemas

Cuadro

El accidente nuclear de Three Mile Island control, los operadores no fueron conscientes de la gravedad de la situación. De hecho, la decisión de reducir el flujo de refrigerante en el reactor sólo sirvió para agravar la situación. En la investigación posterior se descubrió que los operadores no habían contado con toda la información necesaria para conocer la situación real. Debido a la falta de información, la “imagen” o modelo mental de los operadores era errónea, pero todas las acciones emprendidas se basaron en este modelo incorrecto. Y no pusieron en duda su “imagen” ni siquiera cuando vieron que los efectos de sus acciones no encajaban en su modelo mental. Los operadores desconfiaron de las alarmas en lugar de cuestionar su propia comprensión de la situación. Si usted desea una información más detallada puede consultar www.nrc.gov/readingrm/doc-collections/fact-sheets/3mile-isle. html (referencia en noviembre de 2006).

La central nuclear de Three Mile Island está situada en una isla de 3,29 km2 en el río Susquehanna del Condado de Dauphin (Pensilvania). En 1979, una serie de sucesos provocó la fusión parcial del núcleo del reactor. En un principio, un fallo en el sistema de refrigeración hizo que se atascara una válvula de seguridad en posición abierta. Las señales enviadas al operador no indicaron que la válvula estaba abierta y, en consecuencia, el agua de refrigeración siguió vertiéndose fuera del reactor haciendo que éste se recalentara. No había ninguna indicación del nivel de refrigerante en el reactor. Los operadores estimaban dicho nivel basándose en el nivel de refrigerante del presurizador y, dado éste era alto, dieron por supuesto que el núcleo estaba cubierto correctamente de refrigerante. Incluso cuando sonaron las alarmas y destellaron las luces de aviso en la sala de

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Métodos de diseño

Productividad del capital

complejos de automatización industrial. En la práctica, el modelo de Rasmussen sirve para decidir en qué nivel de comportamiento ejecuta el operador tareas específicas y determinar qué información debe estar disponible y ser presentada en este nivel. Este modelo también puede distribuir las tareas entre el operador humano y el sistema de control.
Conocimiento de la situación, requisitos para tomar decisiones

aunque, no obstante, busca activamente información adicional y complementaria. Finalmente, el operador humano utiliza su modelo mental del proceso industrial para simular posibles acciones basadas en la información percibida, así como en la interpretación y conocimiento actual de información específica. Una vez encontrada una solución que resuelve el problema, decide qué acciones debe emprender. El modelo Endsley ayuda a los diseñadores a comprender cómo los sistemas de ayuda a la decisión colaboraran para dirigir la atención del operador hacia la información fundamental para comprender una situación dada. Fácil de aplicar en la práctica, es especialmente eficaz cuando, tras largos periodos de actividad baja o normal sucede súbitamente un acontecimiento crítico que exige toda la atención del operador. Sin embargo, no dice nada sobre la “imagen” mental individual ni sobre la decisión que tomará el operador humano.
Diseño para mejorar la colaboración hombre-máquina

objetivo desarrollar una tecnología que ayude al usuario concreto y le apoye a realizar sus tareas en el contexto dado. El trabajo de integrar al operador humano dentro de un sistema de automatización que funcione bien es propio de los diseñadores de sistemas. Aunque el proceso de diseño de un sistema –que comprende varias fases, análisis y métodos– varía de un sector a otro, el común denominador para todos los diseñadores es que han de reunir información relevante sobre la integración del ser humano en el proceso con el fin de diseñar una eficiente interfaz hombre-máquina (HMI). La interfaz HMI actúa, en efecto, como un canal de comunicación entre el operador y el sistema de control.
Especificación de requisitos

El modelo Endsley del conocimiento de la situación [2] describe el modo en que las personas que tratan sistemas complejos y dinámicos –como, por ejemplo, un proceso industrial– buscan e interpretan activamente información específica y cómo toman decisiones basándose en esta información. El modelo de Endsley comprende tres niveles 2 : Percepción de elementos en el entorno dado espacial y temporalmente Comprensión del significado de estos elementos Proyección del estado de los elementos a un futuro próximo El primer nivel describe cómo el ser humano percibe información en un entorno que se desvía de la situación original o representa un estado que contribuye a la ”imagen” de la situación actual. En el segundo nivel, la persona adquiere un conocimiento más profundo de la situación actual

El reto de conseguir un buen diseño del sistema consiste en aprovechar plenamente las capacidades del hombre y de su “máquina” (el sistema de control) para conseguir lo que ninguno de los dos podría por sí mismo. El diseño basado en la tecnología se centra por entero en ésta, pero el diseño centrado en el usuario tiene por

Casi todos los diseñadores realizan un análisis de los requisitos para convertir metas y objetivos globales del sistema en especificaciones concretas del mismo. Sin embargo, pocos son los que se centran en el usuario humano como parte del sistema global. Un conjunto completo de especificaciones de diseño debe considerar el proceso industrial en sí, los usuarios, las tareas, el entorno y los requisitos operacionales. Mediante un análisis se identifican los diferentes usuarios del sistema de automatización. Además, los agrupa y caracteriza basándose en información

1

El modelo del comportamiento humano de Rasmussen, también conocido como modelo SRK, ayuda a los diseñadores a combinar los requisitos de información de un sistema y diversos aspectos de la cognición humana.
Objetivos Comportamiento basado en el conocimiento Comportamiento basado en reglas Comportamiento basado en habilidades

2

El modelo del conocimiento de la situación de Endsleys describe cómo el personal que opera en sistemas complejos y dinámicos busca e interpreta información que le sirve como base para la toma de decisiones.

Estado del entorno Planificación

Identificación

Decisión (tareas)

Conciencia de la situación
Nivel 1: Percepción de elementos en la situación actual Nivel 2: Comprensión de la situación actual Nivel 3: Proyección de estado futuro

Rendimiento de las acciones

Reconocimiento

Asociación

Reglas de acción memorizadas

Decisión

Activación

Rendimiento

Tareas y factores de sistema Conocimiento y dinámica del proceso Objetivos y expectativas Experiencia y formación

Factores individuales Diseño de la interfaz Estrés y carga de trabajo Complejidad Sistemas de información

Entradas sensoriales

Acciones

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Revista ABB 1/2007

Métodos de diseño

Productividad del capital

bibliográfica, competencias, experiencias y preferencias. Este análisis ayuda al diseñador a conocer a los usuarios y entender cómo realizan sus tareas. Además, los requisitos medioambientales están relacionados con factores externos como la distribución de los puestos de trabajo, las condiciones de iluminación y el entorno circundante (es decir, riesgos de explosión, polvo, humedad, ruido, etc.).
Análisis funcional y asignación de tareas

Conclusiones

Análisis de tareas

El análisis funcional identifica las funciones de todo el sistema de automatización, incluyendo tanto al operador humano como el sistema de control. El objetivo de un análisis funcional es distribuir el trabajo –la asignación de tareas– entre el hombre y el sistema de control. Los análisis de casos y escenarios reales son ejemplos de técnicas necesarias para recopilar requisitos funcionales. En muchas situaciones, la asignación de tareas resulta bastante fácil: un ordenador, por ejemplo, tiene una clara ventaja cuando se trata de manejar grandes cantidades de datos, realizar tareas repetitivas y seguir procedimientos dados. Además, visualizar y presentar ergonómicamente información compleja por medio de vistas generales y objetos desglosables resulta más sencillo. Las personas, por otro lado, tienen capacidad para razonar, juzgar, resolver problemas y tomar decisiones. Sin embargo, el mundo real no es ‘blanco o negro’, y muchas tareas exigen que el sistema informático y el operador humano colaboren estrechamente para resolver una tarea de forma óptima. El grado de automatización es un tema tan importante como la asignación de tareas. La complejidad y el grado de automatización varían en los distintos sectores y, a veces, incluso dentro en un proceso específico. Además, la reacción de los operadores humanos ante los problemas y situaciones depende de su experiencia y de sus destrezas. Sin embargo, es esencial tomar una decisión consciente sobre el nivel de automatización y sobre cuándo el operador humano debe o no interaccionar con él. Esta importante directriz permite al diseñador considerar la carga de trabajo del operador.
Revista ABB 1/2007

El objetivo principal de este análisis es comprender la tarea, los objetivos y las expectativas del usuario respecto de un nuevo sistema. Este análisis es esencial para aclarar qué tareas debe realizar un operador para conseguir hacer el trabajo. El orden de realización de las tareas para alcanzar el objetivo y las tareas mismas pueden diferir entre operadores, siempre que no se comprometa la seguridad. Un análisis básico de tareas, por ejemplo, identifica varios objetivos y las tareas necesarias para conseguir cada uno de ellos. Existen variantes de los métodos de análisis de tareas como, por ejemplo, el Análisis Jerárquico de Tareas y el Análisis Cognitivos de Tareas. Un análisis jerárquico de tareas simplemente divide un trabajo en tareas organizadas jerárquicamente, mientras que un análisis de tareas cognitivas se concentra en los procesos cognitivos necesarios para realizar una tarea. Por ejemplo, una inspección de campo es una tarea bastante sencilla de definir. Por otro lado, una nueva situación imprevista para el operador exige un mayor nivel de definición. De acuerdo con el modelo de Rasmussen del comportamiento humano, esta tarea tiene lugar en el nivel basado en el conocimiento, lo que significa que puede implicar tareas tales como resolución de problemas y toma de decisiones. Con este conocimiento, los diseñadores pueden entonces establecer: (a) qué información debería estar a disposición del operador y de qué forma debería serle presentada, y (b) el apoyo a la decisión y el reparto de tareas entre el operador y el sistema de control.

A pesar de la creciente complejidad de los sistemas, casi todos los sectores industriales tienden a buscar sistemas más seguros y un nivel más alto de automatización. Hasta ahora, el proceso de diseño había estado centrado más bien en la tecnología, pero se está desplazando el centro de atención a comprender la importancia de la integración del ser humano en el proceso. Hoy más que nunca se reconoce al operador humano como parte insustituible del circuito de automatización, especialmente cuando se producen sucesos críticos e imprevisibles. Las personas son, no obstante, diferentes e imprevisibles y responden de forma algo distinta a las situaciones críticas. Existen varios métodos que soportan un mejor conocimiento de la integración del ser humano en el proceso y ayudan a definir y caracterizar al operador o grupo de operadores típico. Para garantizar un sistema de automatización bien diseñado y seguro, el diseñador del sistema, ahora y en el futuro, necesitará combinar el resultado de todos estos modelos y métodos.

Charlotte Skourup John Pretlove ABB Strategic R&D Group for Oil & Gas Oslo, Noruega charlotte.skourup@no.abb.com john.pretlove@no.abb.com

Nota
1)

Destinado inicialmente a centrales nucleares.

Bibliografía [1] J. Rasmussen, Skill, Rules, and Knowledge; Signals, Signs, and Symbols, and Other Distinctions in Human Performance Models. IEEE Transactions on Systems, Man, and Cybernetics 13 (1983) 3, 257–266. [2] M. R. Endsley, Towards a Theory of Situation Awareness in Dynamic Systems. Human Factors 37 (1995) 1, 32–64. Para leer más: T. B. Sheridan, Telerobotics, Automation, and Human Supervisory Control. The MIT Press, Massachusetts, 1992.

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Productividad del capital

Caso de estudio
Creación de prototipos en Statoil Tjeldbergodden
Trond Tysseland, Torgeir Enkerud, Kristoffer Husøy Existen varios modelos y métodos que ayudan a conocer mejor la intervención del ser humano en el proceso mediante la participación de usuarios reales. Esto se ha aplicado con excelentes resultados gracias a la creación de prototipos de baja fidelidad y a la participación del operador en un proyecto de potenciación y modernización de la sala de control de Statoil Tjeldbergodden.

pos de baja fidelidad Cuadro 2 en el proyecto de ampliación de la sala de control. Utilizando esta técnica, sencilla y eficaz, se completaron varias iteraciones de diseño con el mínimo esfuerzo.
Navegando por la información

S

tatoil Tjeldbergodden 1 es un complejo industrial situado en la zona central de la costa occidental noruega que comprende cuatro zonas: una planta de metanol, una estación receptora de gas, una planta de separación de aire y una instalación de licuación de gas [1]. En el marco de una profunda modernización de la planta se decidió potenciar el sistema de control, pasando de la interfaz hombre-máqui-

na Infi90 al sistema 800xA de ABB. Se determinó que el nuevo sistema manejaría 20.000 etiquetas y constaría de unos 240 gráficos de procesos. Los modelos y métodos utilizados en el estudio de este caso han sido introducidos en [2] y en el Cuadro 1 se puede leer un breve resumen. El estudio de este caso se centra particularmente en cómo se aplicó la creación de prototi-

El problema con que se encuentran los estudiosos del conocimiento y los operadores de sala de control en muchos sectores, es cómo encontrar rápida y eficientemente la información necesaria. La interfaz del operador del sistema de control consta con frecuencia de entre veinte y varios miles de gráficos de proceso, de modo que los operadores han de poder identificar el gráfico apropiado y navegar rápidamente hacia él. El sistema utilizado en Statoil Tjeldbergodden antes de la ampliación implicaba que los operadores tenían que navegar a través de enlaces en los gráficos del proceso 2 . Estos enlaces estaban dispersos por los gráficos, a menudo siguiendo el flujo del proceso. Encontrar la ruta más rápida hacia el gráfico deseado exigía a los operadores estar muy familiarizados con la distribución de la planta. Era evidente que hacía falta una nueva interfaz hombre-máquina.
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Caso de estudio

Productividad del capital

Imágenes reducidas para la navegación

La primera propuesta de diseño se inspiraba en la navegación en Microsoft PowerPoint, Windows Explorer y algunos editores fotográficos, que aplican la idea del uso de imágenes reducidas (thumbnails). Básicamente, un thumbnail (literalmente uña del pulgar) es una pequeña imagen de un objeto, que actúa como enlace directo con él. La navegación con thumbnails es intuitiva, ya que el usuario puede reconocer visualmente el objeto que busca sin tener que recordar su nombre, una gran ventaja cuando existen muchos objetos. Cuando se empezaron a usar para los gráficos de un proceso, la idea era utilizar imágenes simplificadas de los gráficos, en forma de uñas en un panel situado a un lado de la pantalla 3 . Se consideraba que añadía valor superponer información dinámica en las uñas, por ejemplo, mostrando el número de alarmas activas con máxima prioridad u otros indicadores de estado agregados. El demostrador del concepto se desarrolló en un editor gráfico y se insertó en diapositivas de presentación PowerPoint de Microsoft. Se crearon varias imágenes que contenían diferentes gráficos del proceso. Las uñas correspondientes mostraban el gráfico de proceso seleccionado, así como determinada información sobre alarmas. Esto permitió a los diseñadores demostrar el concepto casi como un prototipo de trabajo en el cual un clic en una uña trasladaría al usuario a la
1

siguiente diapositiva o “subnivel”, mostrando un nuevo gráfico del proceso con su correspondiente uña. Las pruebas con usuarios se realizaron de manera informal en un taller atendido por operadores, la dirección de la instalación, el equipo de proyectos ABB y los desarrolladores. A los usuarios les interesó el concepto de área de navegación dedicada, pero hubo
Cuadro 1

algunos problemas con las uñas: No había un número suficiente de enlaces simultáneamente. El efecto de “reconocimiento visual” no era muy importante, debido a que muchos gráficos del proceso eran similares visualmente. Se estimó que el nivel de detalle en las uñas era excesivo y enmarañaba visualmente la interfaz del operador.

Modelos y métodos aplicados al diseño de sistemas de automatización industrial

Existen muchos modelos sobre la percepción y el procesamiento de información en los seres humanos. Cada uno de ellos modelos representa algunos aspectos del proceso cognitivo de la mente humana, lo que ayuda a los diseñadores a comprender mejor al operador humano en su función concreta. El modelo de comportamiento humano de Rasmussen –también conocido como modelo SRK– ayuda al diseñador a combinar los requisitos de información de un sistema y diversos aspectos de la cognición humana. Este modelo se utiliza para decidir (a) en qué nivel de comportamiento humano (basado en habilidades, basado en reglas o basado en el conocimiento) realiza el operador sus tareas específicas y (b) qué información deber estar disponible y ser presentada al operador. Este modelo se puede usar también para proporcionar una panorámica de tareas específicas repartidas entre la persona y el sistema de control. El modelo de conocimiento situacional de Endsley describe el modo en que los seres

humanos buscan e interpretan información en sistemas complejos y dinámicos, y cómo toman decisiones basadas en esta información. El proceso de diseño del sistema comprende varios métodos relacionados con la recopilación de información relevante sobre la intervención humana en el circuito de control, que influye en el diseño de la interfaz hombre-máquina (HMI): Una especificación de requisitos convierte todas las metas y objetivos del sistema en especificaciones concretas sobre el mismo. Un análisis de tareas, jerárquico o cognitivo, tiene por objeto conocer la tarea, el objetivo y las expectativas del usuario ante un nuevo sistema. Un análisis funcional, también conocido como asignación de tareas, divide el trabajo entre el operador humano y el sistema de control. Para garantizar la seguridad y el buen diseño de un sistema de automatización, el diseñador necesita combinar el resultado de los diversos modelos y métodos mencionados.

Instalaciones de Tjeldbergodden

2

Imagen de pantalla del antiguo sistema con enlaces visuales

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Caso de estudio

Productividad del capital

3

Navegación mediante uñas

4

Navegación mediante pestañas

En cualquier caso, el equipo del proyecto consideró que esta solución era muy exigente en la fase de ingeniería.
Navegación mediante pestañas

A partir de estas conclusiones, el equipo de diseño inició una nueva fase de trabajo. Inspirándose en el navegador de red Opera, en Microsoft Excel y en Microsoft Visual Studio 2005, se desarrolló un concepto consistente en utilizar pestañas para navegar por los gráficos del proceso. Basándose en la idea de hojear una pila de documentos de papel, las pestañas se emplearían para permitir al usuario pasar rápidamente de un documento a otro dentro de una aplicación. Cuando se aplica este concepto a los gráficos de un proceso, la idea es situar
Cuadro 2

Prototipos Lo-fi

Los prototipos de baja fidelidad (Lo-fi, Low-fidelity) se utilizan para obtener la respuesta del usuario con la mayor rapidez y eficiencia posible. A menudo, los prototipos normales comprenden algún tipo de construcción y/o programación y los desarrolladores tienen que esperar hasta que el producto principal está casi terminado para ponerlo a prueba con los usuarios potenciales. Los prototipos Lo-fi, por otro lado, siguen métodos sencillos (croquis en papel, Power Point y editores de imágenes, etc.) para crear en unas pocas horas maquetas claras que presentan la funcionalidad principal. Este método garantiza que se contará con las respuestas de los usuarios ya en las primeras fases del proyecto, cuando aún es posible hacer cambios importantes, y no al final, como hasta ahora.

en la parte inferior de la pantalla de usuario una barra de pestañas combinada con una zona de navegación en la parte derecha 4 . Las pestañas indican todos los gráficos de un área de proceso, mientras que la zona de navegación se utiliza para navegar entre las diversas áreas del proceso. Las pruebas con usuarios, realizadas otra vez con la edición de imágenes y Microsoft PowerPoint, revelaron varios aspectos interesantes: Los usuarios tienen un modelo mental de una jerarquía lógica y estructural de los gráficos del proceso que tiene lugar en la planta. Esta jerarquía se basa en las diferentes áreas funcionales de la planta y las pantallas pueden ser de tres tipos distintos: Pantallas de proceso, con una sección simplificada del proceso Pantallas de detalle, con la parte del proceso en pantalla de forma muy detallada Pantallas matriciales, con la lógica de parada de una sección del proceso Los usuarios desearían navegar directamente desde el panel de navegación hasta las pantallas de detalle y matriciales y no a través del área respectiva del proceso. Los usuarios no podían encontrar una forma de navegar directamente desde una pantalla de detalle hasta la pantalla de proceso del que procede el detalle, sin tener que pensar antes en qué área se encontraban. El paso final del proceso de creación de prototipos hipotéticos era incluir las sugerencias de los usuarios para encontrar solución a estos tres problemas. La primera sugerencia era crear

un acceso directo al panel de pestañas de detalle y al de pestañas matriciales para cada una de las áreas del proceso, a través de enlaces en el área de navegación. La segunda sugerencia era incluir en el panel de pestañas un botón ascendente, “up”, sensible al contexto, que navegara directamente a la pantalla precursora de la visualización actual.
Conclusión

El uso de prototipos sobre el papel proporcionó varias ventajas al equipo de proyecto. En primer lugar, el concepto se desarrolló con gran rapidez, y dado que se usaron prototipos sobre el papel sencillos, el diseño final no requirió demasiado esfuerzo. Los usuarios experimentados son una buena fuente de ideas y conocimientos y su integración en las primeras fases del proyecto no sólo reforzó la pertenencia al equipo, sino también la sensación de haber contribuido de forma importante a la solución final.

Trond Tysseland Torgeir Enkerud Kristoffer Husøy ABB AS Noruega trond.tysseland@no.abb.com torgeir.enkerud@no.abb.com kristoffer.husoy@no.abb.com

References [1] http://www.statoil.com/tjeldbergodden [2] Charlotte Skourup, John Pretlove, “Métodos de diseño, Para integrar al operario humano en el proceso”, Revista ABB 1/2007, p. 31–34.

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Proyecciones de productividad

Productividad del capital

U

na vista general mejorada de la producción, más eficiencia del puesto de trabajo y una mejor ergonomía son características principales del puesto de trabajo completo que ha sido desarrollado por ABB para operadores de salas de control, el sistema 800xA Extended Operator Workplace. Este puesto de trabajo se basa en el software especial del Sistema 800xA de ABB y en el permanente progreso técnico. Desarrollado en colaboración con dos compañías escandinavas, ya está siendo comercializado. Se ha completado la primera instalación y varios clientes de la industria de procesos de transformación están pendientes de sus respectivas entregas e instalaciones. Se espera que este sistema contribuya a hacer más eficiente, segura y rentable la producción 1 .

Proyecciones de productividad
El sueño del operador, ergonomía en la sala de control
Per Lundmark Hoy existe acuerdo general en que proporcionar a los trabajadores herramientas apropiadas los capacita para producir más eficientemente. Un buen ejemplo de ello es el progreso de la tecnología de salas de control. Una buena herramienta se caracteriza no sólo por la amplitud de sus funciones, sino también por su facilidad de uso. En todo momento, el operador necesita acceso rápido e intuitivo a la información pertinente. Un retraso en la obtención de información o una presentación confusa de la misma aumentan el riesgo de cometer errores de interpretación y de perder producción. Todo un reto que ABB ha asumido como propio para conseguir progresos muy importantes en la ergonomía e interactividad de las salas de control.

Los operadores disponen de una imagen global de la planta y al mismo tiempo pueden seleccionar otras imágenes. Cuando surge un fallo pueden verlo y responder más rápidamente.
Un comentario frecuente de los clientes que han visto y elegido el Sistema 800xA y el puesto de trabajo Extended Operator Workplace de ABB es que les gustaría que los operadores de la sala de control tuvieran la mejor vista general posible de la producción. “Necesitamos que nuestros operadores tengan una buena perspectiva general del proceso de producción y más posibilidades que garanticen producir con el máximo nivel de calidad para las estrictas exigencias de nuestros clientes. Por eso elegimos el puesto de trabajo System 800xA Extended Operator Workplace de ABB para nuestra sala de control”. Otra opinión frecuente es que el puesto de trabajo Extended Operator Workplace combina eficazmente una pantalla grande de visualización de la vista global con varios monitores normales, todos ellos plenamente interactivos.
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Proyecciones de productividad

Productividad del capital

“Lo más importante es que nuestros operadores dispongan de una imagen global de toda la planta y que al mismo tiempo puedan seleccionar otras imágenes. Cuando surge un fallo pueden verlo y responder más rápidamente, de modo que es más fácil subsanarlo. Esto nos permite reducir al mínimo el número de interrupciones de la producción”. Diversos clientes están esperando la entrega de esta nueva tecnología de presentación. Los sectores de procesos de transformación, de la industria petroquímica y de la cogeneración eléctrica y térmica son algunas de las industrias que han percibido claramente las ventajas de disponer de un puesto de trabajo eficiente para sus operadores. El núcleo del puesto de trabajo lo constituye el sistema de automatización 800xA de ABB con la subfunción especial Operations. El paquete Operations contiene la interfaz del operador y el software que permite visualizar información de varias formas y en distintos tipos de pantallas. Por consiguiente, ofrece la posibilidad de disponer de un tipo completamente único de imágenes de la vista global del proceso. Con la subfunción Operations se ha establecido la base para el desarrollo de un puesto de operador completamente nuevo. ABB inició una colaboración con dos compañías nórdicas, Creative Grafiska Möbler AB, que desarrolla y produce mobiliario de salas de control, y 3D-Perception AS, proveedora de proyectores para presentaciones en pantallas de gran tamaño. Después de varios años de trabajo de desarrollo, el puesto de operador System 800xA Extended Operator Workplace está ya preparado para utilizarlo en las salas de control de todo el mundo. El puesto de trabajo de operador incorpora un pupitre disponible en dos tamaños. El pupitre se puede seleccionar para que contenga una o dos estaciones de operador, cada una de ellas con hasta cuatro monitores, y una estación de operador que controla una pantalla grande con información presentada por dos o tres proyectores
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instalados detrás del pupitre. Las estaciones de trabajo se pueden configurar según se desee por medio del software especial del sistema 800xA, que controla la visualización de imágenes de una forma ergonómicamente correcta y totalmente automática. Entre otras cosas, esto permite numerosas combinaciones de presentaciones de imágenes entre los monitores y la pantalla grande. ABB cree que la ergonomía y la vista global son aspectos de vital importancia al permitir a los operadores actuar rápidamente y con menos riesgo de cometer errores. El objetivo es minimizar el número de paradas imprevistas de producción y mantener sistemáticamente un nivel de producción alto, seguro y consistente. El desarrollo se hizo de acuerdo con varias directrices pensadas para obtener un buen puesto de trabajo de sala de control: Ha de proporcionar una buena vista general del proceso. Ha de ser moderno y atractivo. Ha de incluir equipos que sustituyan a los paneles murales existentes, difíciles de mantener actualizados. Ha de poder integrar monitores de vídeo, como el CCTV. Ha de estar diseñado de modo que

los visitantes no perturben a los operadores. Ha de estar diseñado ergonómicamente, con buena iluminación y bajo nivel de ruido. Ha de permitir la agrupación y comunicación entre diferentes salas de control en pleno flujo de producción. Ha de ser interactivo. Lo más importante en un nuevo puesto de trabajo de sala de control es la opción de mostrar una vista global. En la mayor parte de los sectores industriales, muchas salas de control disponen de grandes pantallas sin posibilidades de interacción, que a menudo sólo visualizan imágenes de tendencias con utilidad limitada. En una sala de este tipo, el operador cuenta, quizás, con sólo dos monitores, información incompleta y monitores de vídeo mal situados para conseguir una buena supervisión. Más del 40 por ciento de las paradas de producción implican algún error del operador. Generalmente, estos errores se atribuyen a que los operadores no pueden acceder con suficiente rapidez a informaciones vitales. El puesto de trabajo System 800xA Extended Operator Workplace tiene la gran ventaja de configurar flexible-

1

Producción más eficiente, segura y rentable con el sistema 800xA y el puesto Extended Operator Worplace

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Proyecciones de productividad

Productividad del capital

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La solución gráfica a distancia Matrox reduce las emisiones de calor y ruido en la sala de control, ofreciendo a los operadores sólo la interfaz de usuario. Los ordenadores están situados en otra sala.

La tecnología de visualización interactiva de ABB ofrece una ayuda óptima a los operadores.

mente la presentación de informaciones con varias pantallas y proyectores. Por ejemplo, las imágenes de la vista global se pueden presentar llenando la gran pantalla, mientras los monitores muestran detalles, diagramas u otras informaciones. O, a la inversa, una imagen individual, por ejemplo un diagrama, puede desplegarse en tres monitores que reconstituyen la imagen completa, mientras la pantalla grande muestra tendencias en ventanas más pequeñas. El software de la subfunción Operations del sistema 800xA abre correcta y automáticamente todas las imágenes, en ventanas separadas y un formato claro y legible. La pantalla grande se puede usar de varias formas: Como imagen continua única Para visualizar todas las imágenes del sistema en forma superpuesta Para crear presentaciones agrupadas de varias imágenes Para crear visualizaciones para visitantes Para “vídeo en vivo”, en lugar de monitores separados de vídeo Otra importante finalidad del puesto de trabajo es la mejora del entorno de trabajo para los operadores. ABB quiere modificar la función de estos operadores para que puedan trabajar más eficientemente y obtener más satisfacción de su trabajo. Entre las mejoras del entorno de trabajo están la capacidad de subir y bajar la superficie curva de trabajo y el
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pupitre. Análogamente es posible subir y bajar la pantalla grande, o inclinarla ligeramente para orientarla hacia el punto en que están sentados los operadores. Instalando la pantalla grande directamente en la parte posterior del pupitre en lugar de en una pared, como suele ser lo habitual, los pasantes o visitantes no perturban la visión general. Otra posible mejora del entorno de trabajo es trasladar los ordenadores fuera de la sala de control, evitando así sus emisiones de calor y ruido en la zona de trabajo del operador.

Matrox funciona con todas las instalaciones del sistema 800xA. Los entornos de trabajo constituyen un campo de interés para la compañía consultora internacional ARC Advisory Group, a la que le fue encomendada la tarea de comparar diferentes tecnologías de estaciones de trabajo de operador y hacer recomendaciones para futuros desarrollos. Estudió y valoró muy positivamente el puesto de trabajo System 800xA Extended Operator Workplace, describiéndolo como “una estación de trabajo optimizada ergonómicamente, diseñada para mejorar el entorno de trabajo y la eficiencia del operador, dotada de características que reducen la fatiga y amplían la capacidad de comprensión del operador”. El puesto de trabajo System 800xA Extended Operator Workplace ha sido presentado en diversas ferias de muestras de todo el mundo y siempre ha despertado un gran interés. Gran parte de los visitantes era de una opinión unánime: “Este puesto de trabajo de ABB es precisamente lo que necesitamos“.

ABB quiere modificar la función de los operadores para que puedan trabajar más eficientemente y obtener más satisfacción de su trabajo.
Un buen ejemplo de esto es la nueva tecnología desarrollada por la compañía electrónica Matrox Graphics. Matrox introduce en la estación de trabajo o en el servidor una tarjeta transmisora que sustituye la tarjeta gráfica estándar y puede ser conectada con un cable de fibra óptica a una unidad gráfica remota situada en el lado del operador. La unidad gráfica remota contiene todas las E/S necesarias: cuatro puertos de monitor, seis puertos USB para periféricos, teclado y ratón, así como conexión de audio para altavoces. La unidad gráfica a distancia 2

Per Lundmark ABB Automation Technologies AB Västerås, Suecia per.lundmark@se.abb.com

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Productividad del capital

Conciencia del espacio
Las representaciones 3D permiten a los operadores de sala de control conocer mejor la situación
Kristoffer Husoy, Torgeir Enkerud

Los avances logrados en potencia de cálculo y en algoritmos de control permiten a los ordenadores manejar tareas de control de procesos cada vez más complejos. ¿Cómo será el futuro para el personal de salas de control? Resulta improbable un escenario en que el ordenador asuma el mando de la sala de control, ya que la capacidad humana para pensar creativamente, evaluar e improvisar sigue sin tener rival. Sin embargo, el personal de salas de control está pasando a ocupar puestos que exigen una visión panorámica más amplia, con el resultado de que conoce las plantas con menos detalle. Cada día más, la eficiencia del personal depende del modo en que se le presente la información. ABB está desarrollando una representación tridimensional para el sector del petróleo y el gas que permite al operador examinar el interior de la planta y tener una visión general de lo que ocurre en ella. La vista 3D también ayuda a la comunicación con el personal de campo, haciendo que ambas partes vean la planta de la misma forma y reduciendo el riesgo de que una interpretación errónea pueda conducir a acciones inadecuadas.

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Conciencia del espacio

Productividad del capital

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os procesos industriales de hoy día son controlados por operadores humanos, que cuentan con la ayuda de sistemas de control industrial. Es probable que esta situación se mantenga en el futuro previsible. Aunque los avances de la automatización permiten reducir la mano de obra y, por consiguiente, los gastos de explotación, la inigualable capacidad creativa y de resolución de problemas del ser humano seguirá siendo indispensable en el pupitre de control durante muchos años. Esto significa que los operadores y los sistemas de automatización han de seguir colaborando en la supervisión y control de tales procesos. Una comunicación clara y eficiente entre las dos partes sigue siendo una condición para el funcionamiento óptimo de los procesos industriales. Ésta es la base de un proyecto de investigación de ABB Noruega, que está centrado en las necesidades de las plantas industriales de petróleo y gas. En estas instalaciones, el sistema de control necesita visualizar información de forma clara e intuitiva para hacer posible que el operador haga lo que mejor sabe hacer: interpretar información, resolver problemas y ser creativo. Cuando el sistema de control presenta la información de forma idónea para que la interprete el ser humano, el operador puede asimilar más información y entender más rápidamente lo que está pasando.

operadores humanos que ejercen el control y desempeñan un papel decisivo e indispensable en las operaciones globales de la planta. Actualmente, los procesos se controlan casi siempre desde un lugar central, la sala de control. Los operadores de la sala de control son responsables de la supervisión diaria del proceso. Esto implica tomar decisiones fundamentales como, por ejemplo, establecer niveles de optimización para el proceso, programar el mantenimiento de las instalaciones y responder a situaciones de alarmas críticas.

ingenieros de instrumentación, los expertos a distancia y el personal administrativo desempeñan también una función importante en el funcionamiento diario. El funcionamiento general de la planta depende de que todos los sistemas y el personal actuante realicen su trabajo coordinadamente. Esta colaboración puede producirse en el mismo lugar o a distancia. En el primer tipo de colaboración, los operadores de control de procesos, operadores de campo y directores se reúnen para discutir los problemas y planificar las operaciones. Algunos ejemplos son las paradas y arranques, los programas de mantenimiento y los trabajos de mejora. En el caso de colaboración a distancia, el personal de la instalación colabora con personal alejado, como los operadores de campo o los expertos a distancia. Cuando se realizan operaciones de mantenimiento en la planta, por ejemplo, los operadores de control del proceso y los operadores de campo trabajan juntos para garantizar la mayor seguridad posible de funcionamiento. Los operadores de control del proceso comprueban que el equipo está correctamente cerrado y aislado y ayudan a los operadores de campo en su tarea de mantenimiento. Estos dos escenarios exigen una estrecha colaboración entre personas con grandes diferencias en cuanto a conocimientos y campos de especialización y, a menudo, con diferentes orígenes culturales, técnicos y sociales.

Si los operadores de salas de control están lejos de la planta, no podrán tener un conocimiento muy detallado de los emplazamientos físicos y de las relaciones espaciales en la planta.
Sin embargo, los operadores de las salas de control no dirigen por sí solos el funcionamiento de la planta, sino que dependen del personal de campo. Estos operadores que trabajan sobre el terreno son las manos y los ojos del taller. Entre sus actividades están el hacer funcionar, configurar y calibrar los equipos, así como realizar operaciones de mantenimiento y servicio junto con los técnicos dedicados específicamente a esas tareas. Además, los ingenieros de procesos, los

Operadores a cargo del control

La seguridad y el funcionamiento globales de una planta dependen de los

Una profunda integración de la interfaz tradicional de operador con la interfaz 3D propuesta es vital para aumentar la eficiencia y ayudar al operador a conocer mejor la situación.

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Conciencia del espacio

Productividad del capital

A las puertas del futuro

Mirando hacia el futuro se pueden identificar varias tendencias que afectarán a la situación y a la función del operador de sala de control. La principal de ellas es la centralización de salas de control, que ha sido impulsada recientemente por la demanda de más rentabilidad, menos costes y más seguridad y eficiencia de funcionamiento. Esta tendencia, que en el sector del petróleo se suele denominar “Operaciones Integradas”, “e-Campos” o “Campos del Futuro”, tendrá un gran impacto sobre el control de plantas industriales.

subsistemas, por medio de contratos de servicio. Los proveedores, como ABB, no necesitarán situar personal en todos los puntos, sino más bien supervisar y controlar los equipos desde un lugar central. Será necesario que los proveedores tengan acceso on-line a información activa y relevante de la planta y que cuenten con medios eficientes para comunicarse y colaborar con el personal de la instalación. Finalmente, existe una clara tendencia a conseguir avances en sistemas de instrumentación y medición, potencia de cálculo y capacidad de redes para producir cantidades mayores de datos. Los datos se transmitirán con más frecuencia y además habrá más sensores transmitiéndolos a la sala de control. En la sala de control entrarán más datos y aumentará el riesgo de sobrecarga de información.
La perspectiva humana

lumen adecuado de información, que ha de ser correcta, y, lo que es más aún más importante, la información ha de visualizarse de forma que el operador pueda asimilarla y actuar en consecuencia.
Garantizar la distribución óptima de tareas entre el operador y el sistema

El operador puede navegar en torno al modelo, estudiar los detalles, obtener una visión general y ver claramente las relaciones físicas y espaciales.
Si los operadores de salas de control están situados lejos de la planta, no podrán tener un conocimiento muy detallado de los emplazamientos físicos y de las relaciones espaciales en la planta. Esto podría llevar a que los operadores de campo sean el único personal con conocimiento detallado de lugares específicos, mientras los operadores de control asuman más tareas relacionadas con la administración y la optimización. Esta tendencia también llevará, probablemente, a que un operador de sala de control se ocupe de controlar áreas más grandes de la planta o incluso varias plantas distintas. Además, las compañías petrolíferas tienden cada día más a responsabilizar a los proveedores de los equipos y

Para seleccionar las tareas que debe realizar el operador y las que deben ser automatizadas por el sistema es necesario tomar una decisión consciente. Esta decisión se ha de basar en el conocimiento de cuál de ellos, el operador o el sistema, está me mejores condiciones de hacer el trabajo. De esta forma se puede optimizar el rendimiento del sistema, inclusive el del operador humano y el del ordenador. Esta perspectiva defiende que las tareas asignadas al operador deben ser acordes con las capacidades humanas, y que el ordenador debe manejar las tareas para las que está más capacitado Cuadro .
Apoyo a la colaboración, local o a distancia

La interpretación de estas tendencias nos dice que se reducirá más el número de operadores, pero no es realista ni deseable automatizar completamente estos procesos. Por consiguiente, en un futuro previsible, los operadores humanos seguirán manteniendo el control y dependerán mucho de su capacidad para comunicarse con los componentes automáticos del sistema de control. Al estudiar este aspecto desde la perspectiva humana se hacen evidentes varias consecuencias interesantes para un proveedor de sistemas de control como es ABB:
Ayudar al operador a conocer mejor la situación

Como ya hemos expuesto, hay muchos componentes que contribuyen al buen resultado de la operación de la planta, de modo que es importante apoyar la colaboración entre ellos. Esto significa que los colaboradores tienen que poder acceder a la misma información y compartirla, así como tener conocimiento de la situación y del contexto en que trabaja cada uno.
La visualización 3D en ayuda

El operador ha de comprender el estado de la planta en todo momento, lo que significa que necesita tener el vo-

Cuadro

Potencial de las personas y de los ordenadores para la toma de decisiones, basado en la lista de Fitt. El ordenador es mejor en Responder rápidamente a tareas de control Tareas repetitivas y rutinarias Razonar deductivamente Tratar simultáneamente muchas tareas complejas

El ser humano es mejor en Percibir patrones Improvisar y utilizar procedimientos flexibles Recordar hechos relevantes en el momento adecuado Razonar inductivamente Discernir

Un proyecto de investigación de ABB Oil & Gas (Noruega) está estudiando actualmente la forma en que una interfaz 3D entre la planta y el proceso puede resolver los problemas descritos. La idea es utilizar modelos tridimensionales de la planta y de todo el equipo en la interfaz del operador. Los modelos 3D se ensamblan con dimensiones correctas para el esquema de distribución real de la planta y los modelos se vinculan estrechamente con los objetos correspondientes del sistema de control. El operador puede navegar en torno al modelo, estudiar los detalles, obtener una visión general y ver claramente las relaciones físicas y espaciales. Por tanto, ¿qué ventajas ofrece introducir esta nueva dimensión? Una inRevista ABB 1/2007

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Conciencia del espacio

Productividad del capital

Entre otros aspectos espaciales, el modelo 3D proporciona una vista general de la ubicación de los objetos y del personal.

La interacción con objetos puede tener lugar de la misma manera que en la interfaz de operador tradicional. El menú contextual permite acceder a todos los aspectos del componente.

terfaz 3D es una reproducción natural y, por consiguiente, fácil de reconocer. Muestra relaciones y dimensiones de forma intuitiva y es especialmente apropiada para la mente humana. El ser humano está acostumbrado a percibir objetos, recordar lugares y relaciones y orientarse en tres dimensiones. Y es más, en realidad tenemos unas facultades ideales para ello. Es más eficiente visualizar información compleja en tres dimensiones que con las técnicas de presentación tradicionales. Son evidentes las ventajas de utilizar modelos 3D de proceso y de planta para interfaces de operador destinados al control industrial. Ampliando la interfaz de control del proceso con una interfaz 3D se pueden superar muchos de los problemas mencionados. El operador puede comprender mejor la situación y librarse del esfuerzo mental de intentar entender dicha situación o recordar la localización. Una representación 3D puede simplificar la colaboración. Las limitaciones físicas de lo que puede y no puede hacer un operador de campo, las relaciones físicas entre diferentes objetos y la ubicación de los componentes se entienden de forma inmediata e intuitiva cuando se observa una representación 3D de la planta. El operador no necesita haber estado en el lugar ni tiene que recordar en qué punto exacto se encuentra el componente. La interfaz lo muestra claramente y sin ambigüedades. Además, si se conoce la posición del operador de campo, por ejemplo con
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algún método de seguimiento, las ventajas son aún más evidentes. Ya no es necesario que el operador explique lo que ve, pues la interfaz presenta tal información con exactitud. Explicar la posición exacta en que uno se encuentra no es sencillo con el radioteléfono portátil, especialmente si el operador de la sala de control o el experto, alejado, no está familiarizado con el lugar. En una situación crítica pueden ser de gran valor los segundos ahorrados gracias a este claro conocimiento de la situación. Y lo más importante es que la posibilidad de error se reduce radicalmente. Puesto que el operador de la sala de control puede ver claramente el componente al que se enfrenta el operador de campo, es mucho más fácil detectar fallos como los errores de lectura o de interpretación. No es posible, ni deseable, eliminar los gráficos tradicionales de proceso. Es fundamental una profunda integración entre estos gráficos y la interfaz. El operador ha de poder pasar sin esfuerzo de una representación a otra para seleccionar la más apropiada en ese momento. Ambas interfaces tienen ventajas y es necesario conocerlas claramente para saber aprovecharlas. Por ejemplo, la interfaz bidimensional tradicional es eficaz para mostrar una vista general simplificada y estructurada, mientras que la interfaz tridimensional es más apropiada para observar las relaciones y entender los aspectos físicos de la planta de proceso. Un entorno 3D es también más apropiado para navegar en amplios espacios de

información, una tarea muy compleja para los operadores de sala de control. Hoy en día resulta tedioso navegar entre gráficos del proceso, pero los operadores dependen de poder encontrar rápidamente lo que están buscando. Dado que ayuda a tener un mejor conocimiento espacial y proporciona un movimiento eficiente entre los distintos lugares, la navegación puede resultar natural y fácil, de modo que el usuario pueda concentrarse en resolver el problema. ¿Cuánto tiempo deberá transcurrir hasta que llegue este futuro? ABB ha desarrollado un prototipo conceptual que funciona en el marco del Sistema 800xA. Éste es un paso necesario para obtener valiosa información de respuesta de operadores, clientes y fuentes internas. El conocimiento de las ventajas reales de las interfaces 3D sólo se puede conseguir con pruebas reales e investigación experimental. Los primeros resultados evidencian una mejora de la interacción en muchos de los problemas con que se enfrentan actualmente los operadores de salas de control.

Kristoffer Husoy ABB Strategic R&D for Oil & Gas Oslo, Noruega kristoffer.husoy@no.abb.com Torgeir Enkerud ABB Strategic R&D for Oil & Gas Oslo, Noruega torgeir.enkerud@no.abb.com

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Productividad del capital

Gráficos del enlace más débil
Nuevas herramientas para visualizar el estado del sistema eléctrico
Mats Larsson, Reynaldo Nuqui, Linda-Maria Johansson, Stefan Bengtzing

Los últimos grandes apagones han dejado al descubierto la vulnerabilidad de las redes de transmisión de energía eléctrica. Con frecuencia, tales apagones se deben a o son agravados por la sobrecarga de los equipos. La desconexión resultante desplaza la sobrecarga a otras líneas y puede derivar en apagones por zonas, con consecuencias negativas para la productividad de las compañías y para la seguridad y el confort de las personas. En la mayoría de los casos, los operadores pueden limitar el alcance de los daños tomando las decisiones correctas en el momento justo, lo que a su vez requiere disponer de información fácilmente accesible. ABB está aportando innovaciones para la sala de control. Las visualizaciones gráficas muestran la carga en todas las líneas y ayudan a identificar los enlaces más débiles. La topología de la red se asocia con datos geográficos y ambientales: los operadores pueden identificar líneas que corren peligro de avería debido al mal tiempo o a la vegetación.

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Gráficos del enlace más débil

Productividad del capital

a demanda de energía está creciendo en casi todo el mundo. Sin embargo, la rapidez con que se extienden las redes eléctricas está decreciendo, debido sobre todo a razones medioambientales y económicas. Como consecuencia de ello, las redes eléctricas de todo el mundo están mucho más cargadas y trabajando más que nunca, lo que significa que se están reduciendo los márgenes de fallo de los equipos. Las grandes averías eléctricas suelen ser el resultado de múltiples fallos de componentes que ocurren en un lapso de minutos o incluso de segundos. Los sistemas de supervisión y control instalados en las compañías eléctricas reúnen información obtenida con los sensores de su propia red y a continuación la evalúan para determinar si el estado de funcionamiento de su sistema garantiza la seguridad de funcionamiento y entrega la potencia exigida por las condiciones de la demanda. La mayoría de las aplicaciones de sistemas eléctricos que se utilizan hoy día con fines operacionales comunican problemas sólo en el nivel de componentes individuales, por ejemplo la sobrecarga de las líneas y las subtensiones o sobretensiones en puntos concretos. Al mismo tiempo, cuando las cosas van mal, las compañías eléctricas dependen a menudo de que los operadores emprendan la acción correcta para impedir que un suceso corriente, como la avería de un simple componente, una línea o un transformador, dé lugar a una serie

L

de fallos en cascada y finalmente a un apagón de gran superficie. Una red típica de transmisión puede tener miles de líneas y subestaciones, de modo que se recoge una inmensa cantidad de datos de mediciones durante la operación. Puesto que para un operador que no cuente con ayuda es imposible captar oportunamente el contenido informativo de todos estos datos, cada vez es más importante utilizar herramientas de valoración y visualización de la seguridad que sean capaces de ofrecer los datos de forma útil para el operador. Los extractos del informe sobre el apagón que tuvo lugar en Norteamérica en agosto de 2003 [1], presentados en el Cuadro , subrayan la importancia de estas necesidades. Una parte de la solución presentada en este artículo se basa en conseguir que los operadores de sistemas eléctricos tengan un mejor conocimiento de la situación. Esto se puede conseguir por medio de herramientas que procesan las mediciones del sistema eléctrico aplicando técnicas avanzadas de evaluación y visualización de la estabilidad.
Visualización de datos estáticos del sistema eléctrico

tos, lo cual es suficiente para analizar todos los aspectos estáticos del funcionamiento del sistema eléctrico, como balance y márgenes de potencia reactiva, límites de capacidad de carga de componentes o rutas de transferencia y perfiles de tensión. La experiencia ha demostrado que el ser humano puede captar y analizar la información visual mucho más rápidamente que la información numérica [1].

Cuadro

Extractos del informe sobre el apagón de Norteamérica en agosto de 2003 [1]

Observación – “Una de las principales causas del apagón del 14 de agosto fue el desconocimiento de la situación, que a su vez fue el resultado de unas herramientas poco fiables y de capacidades de reserva insuficientes.” Acción necesaria – “Una mejor visibilidad del estado de la red más allá de la zona de control propia de un operador ayudaría a éste a realizar ajustes en sus operaciones para mitigar los posibles problemas.” Observación – “El resultado fue la incapacidad para detectar, evaluar, responder y corregir fallos cibernéticos relacionados con sistemas TI (fallo de hardware/software, código malicioso, configuraciones defectuosas, etc.).” Acción necesaria – “IT y EMS ayudan al personal a implantar controles técnicos para detectar, responder y corregir problemas de sistemas y redes.”

ABB dispone de software de gestión de redes basado en el sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) y en paquetes de estimación de estados. Éstos proporcionan una imagen detallada y exacta de la red con una resolución temporal de segundos a minu-

1

Visualización de magnitudes de tensión con contornos de color; la sección de color rojo en el centro del sistema identifica áreas con una tensión anormalmente baja.

2

Visualización de la carga de las líneas a través de gráficos de contornos; el color corresponde a la carga de cada línea en relación con su capacidad.

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Gráficos del enlace más débil

Productividad del capital

Se pueden utilizar mapas de contornos o curvas de perfiles de tensión, carga o generación para visualizar las condiciones operativas en el nivel de sistema y ayudar a los operadores a localizar puntos problemáticos en la red, dando un vistazo a la pantalla. Un ejemplo se muestra en 1 , donde las magnitudes de la tensión se indican mediante contornos en color. Las secciones rojas en el centro del sistema identifican áreas con una tensión anormalmente baja. Después de una rápida localización se pueden abrir visualizaciones numéricas más detalladas para investigar más a fondo el origen y la posible solución a una situación anormal de la red. En el gráfico de contornos, el color indica la gravedad de la amenaza y las posiciones en los mapas de contornos corresponden a la situación geográfica del área problemática. En comparación con el uso del registro convencional de alarmas o avi-

sos, que generalmente sólo muestra la localización en forma de una cadena de texto, es mucho más fácil para un operador encontrar una solución al problema. Y lo más importante es que, cuando hay desviaciones respecto al perfil normal de tensión en varios lugares al mismo tiempo, la visualización en color se puede utilizar para clasificar la gravedad de las diferentes amenazas a la seguridad del sistema eléctrico y seleccionar rápidamente la zona óptima en la que conviene concentrar las medidas correctoras. Una vez localizado un punto problemático en el mapa de contornos, un operador puede emprender una acción preventiva para evitar que una situación anormal se agrave hasta convertirse en una avería del sistema. En el ejemplo de 1 , el operador puede desconectar cargas o insertar baterías de condensadores adicionales o dispositivos FACTS

(Flexible AC Transmission System) para proporcionar potencia reactiva y mejorar el perfil de la tensión. Los mapas de contornos se pueden usar también eficazmente para localizar con precisión componentes sobrecargados en la red. La mayor parte de los equipos disponen de dispositivos de protección local que los desconectarán con una demora de decenas de minutos, si se deja que persistan tales sobrecargas. Por consiguiente, gracias a la información correcta proporcionada, los operadores pueden observar a tiempo las sobrecargas y tomar diversas medidas correctoras, como desconectar cargas o reconfigurar la red antes de que el sistema de protección contra las sobrecargas desconecte las líneas, evitando así los fallos y apagones en cascada. En la figura 2 se muestra un ejemplo de visualización donde el contorno de color corresponde a la carga de cada línea en relación con su capacidad. La sección de color rojo se puede usar para localizar rápidamente las líneas sobrecargadas.
Visualización de la dinámica del sistema eléctrico

Una nueva tecnología de medición de fasores y de sistemas de medición de áreas extensas (WAMS, Wide-Area Measurement System) puede proporcionar datos con una velocidad de 10 a 20 mediciones por segundo. Esto garantiza una respuesta del sistema de medición suficientemente rápida para la supervisión, no sólo de fenómenos lentos, como la dinámica de evolución de ten3

Visualización en tiempo real de la dinámica de la frecuencia en 3D; las velocidades de los generadores y los resultados de la supervisión de la estabilidad oscilatoria están representados por barras animadas en tiempo real.

4

Visualización en tiempo real de una red eléctrica con capas superpuestas de mapas en relieve sombreado GIS y mapas de redes de carreteras

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Gráficos del enlace más débil

Productividad del capital

siones y cargas, sino también de fenómenos más rápidos, como la dinámica de oscilaciones, transitorios y frecuencias que son importantes para la estabilidad del sistema eléctrico. Sin embargo, debido a la alta resolución de tiempo de las mediciones, un sistema WAMS proporcionará enormes cantidades de datos que necesitan ser procesados correctamente para las aplicaciones específicas, antes de ser presentados al operador. Los datos de mediciones de fasores se pueden analizar también automáticamente de varias formas. La supervisión de la estabilidad de la tensión usa mediciones en los dos extremos de una línea o corredor, extremos críticos en cuanto a estabilidad de la tensión. Esta función de control estima un modelo equivalente del corredor y evalúa la estabilidad de la tensión del sistema entre 10 y 20 veces por segundo. La salida se visualiza usando la característica potencia-tensión mostrada en la parte inferior derecha de 1 , donde el asterisco rojo corresponde al punto de operación actual y el punto situado más a la derecha de la curva azul representa la capacidad máxima de carga. La visualización del medidor “Loadability” (capacidad de carga) también indica que la carga actual es el 92 por ciento del máximo valor teórico. La supervisión de cómo se amortiguan las oscilaciones utiliza la estimación online de un modelo de sistema dinámico equivalente a partir de los datos de medición de los fasores. El modelo se puede usar para evaluar la estabilidad de las llamadas oscilaciones entre áreas, que se hacen más corrientes a medida que se interconectan redes para cubrir grandes áreas. La amortiguación es indicada por el medidor situado en la parte superior derecha de 2 . La figura 3 muestra una situación con 1,8 por ciento de amortiguación del modo oscilatorio dominante. Una amortiguación negativa significaría que la oscilación es inestable y podría conducir al colapso del sistema eléctrico. Generalmente se desea una amortiguación de al menos un 6–7 por ciento. Cuando se detecta una amortiguación tan baja como la que aquí se muestra, el operador ha de ser alertado para que pueda adoptar medidas correctoras. Además, la figura 3 presenta una visualización tridimensional de la dinámica de la frecuencia. En la figura, las barras
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mostradas debajo del esquema con colores fríos (de violeta a verde) representan buses o generadores donde la frecuencia estimada o medida está por debajo de la media ponderada del sistema. Las barras representadas encima del esquema en tonos de colores cálidos (de verde a rojo) representan áreas donde la frecuencia está por encima de la media ponderada del sistema. La figura muestra claramente que los dos generadores de un extremo del sistema oscilan como grupo frente al grupo de tres generadores del otro extremo. En este caso, la oscilación está cerca de la inestabilidad, como pone de relieve la baja amortiguación que muestra el medidor de la parte superior derecha.
El papel de GIS

Los sistemas de información geográfica GIS mejoran la visualización de los sistemas eléctricos asociando datos espaciales con los equipos de transmisión. Soportan una gran variedad de opciones de visualización, tales como contornos y animación, convirtiéndose en plataformas atractivas para visualizar datos de sistemas eléctricos en tiempo real con referencias geográficas, por ejemplo, los contornos de tensiones y cargas antes discutidos. La información GIS se almacena en capas de mapas geográfi-

cos, simplificando el relacionar las condiciones de la red de transmisión con otras informaciones relevantes, como las condiciones atmosféricas, el crecimiento de la vegetación y las redes de carreteras. Los datos meteorológicos en tiempo real, integrados en GIS, dan al operador un mejor conocimiento de la situación. Con la ayuda de un sistema como éste, por ejemplo, la identificación de un frente meteorológico que se desplaza hacia un área determinada permite a los operadores localizar de forma rápida y precisa las instalaciones de transmisión con mayores riesgos de avería. Junto con los datos SCADA/ EMS1), el operador puede proceder entonces a enviar órdenes para proteger el sistema contra los posibles fallos en cascada. Los mapas de vegetación GIS se pueden combinar con información acerca de la carga de las líneas para identificar las que tienen mayor riesgo de descargas disruptivas y de averías debidas a una excesiva flecha de la catenaria. Estas líneas se convierten en candidatas para el análisis de riesgos EMS. Inversamente, si el mapa de vegetación GIS muestra un crecimiento inferior al habitual, los operadores pueden aumentar la carga de líneas con restricciones por peligro de flecha excesiva. Los datos GIS pueden mejorar también

5

La función Dynamic Contour Coloring de Network Manager de ABB supervisa desviaciones respecto a los niveles de tensión nominal; las áreas rojas y azules indican tensiones altas y bajas respectivamente.

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Gráficos del enlace más débil

Productividad del capital

las acciones del operador después de producirse las condiciones de perturbación. Los resultados de los dispositivos de localización de fallos de la línea de transmisión se pueden convertir en coordenadas geográficas para identificar los tramos de torres afectadas, que junto con los datos GIS sobre el terreno, la vegetación, redes de carreteras y condiciones atmosféricas, permite a los operadores estimar rápidamente el tiempo requerido para las reparaciones. El tiempo de reparación juega un papel crítico para decidir si un operador debe emitir costosas órdenes de arranque/parada de unidades. En casos de fuertes tormentas, los mapas GIS que visualizan las correspondientes posiciones geográficas de los equipos de personal de mantenimiento de líneas y árboles ayudan a los operadores a decidir qué partes del sistema eléctrico pueden restaurarse rápidamente para reducir al mínimo el tiempo que los clientes van a estar sin servicio. Los operadores pueden acceder a los datos GIS navegando por diversas aplicaciones con sistemas SCADA/EMS. La figura 4 muestra una interfaz GIS que presenta un diagrama eléctrico unifilar con mapas y redes de carreteras de referencia geográfica. Supongamos que un objeto GIS que representa una subestación ha cambiado de color y empieza a destellar, indicando una alarma; el operador puede entonces hacer clic con el botón derecho del ratón en el objeto GIS para extraer un menú contextual

que le permite navegar por la interfaz NM WS500 de ABB correspondiente a esa subestación. En la interfaz WS500, el operador comprueba que la alarma indica una avería en un interruptor, la confirma mediante acuse de recibo y luego envía una orden de mantenimiento. A continuación, el operador hace clic con el botón derecho del ratón en el interruptor, navega de vuelta a la interfaz GIS y rápidamente observa la red de carreteras en torno a la subestación. El operador puede entonces hacer cambios en las cargas de las centrales generadoras y de las líneas, basados en las nuevas condiciones de operación resultantes tras la interrupción del servicio. La información geográfica de los datos GIS se puede combinar también con el mapa de contornos del estado eléctrico, según se ilustra en 5 (que muestra una imagen de pantalla del gestor de redes (Network Manager) de ABB. Esta figura muestra un mapa en relieve importado de un GIS junto con un diagrama de la red. El perfil de la tensión se muestra en forma de mapa de contornos.
De los laboratorios de investigación a los sistemas SCADA de ABB

los laboratorios de investigación, en los sistemas SCADA de ABB utilizados para procesos distribuidos geográficamente. El sistema Network Manager de ABB soporta ahora una función que utiliza la técnica de coloración dinámica de contornos. Esta función se presenta en 5 ; la estación de operador WS500 muestra un mapa universal ampliable (función zoom) con una vista geográfica general del proceso. La capa de coloración dinámica de contornos es semitransparente y se puede superponer, como en esta figura, a una capa de un mapa GIS recuperado en Internet de un servidor de mapas GIS. La información en tiempo real se superpone al mapa GIS y la imagen dinámica de contornos de color. La navegación por objetos de aspecto se puede usar para explorar, por ejemplo, sistemas de gestión de activos y de mantenimiento.

Mats Larsson ABB Switzerland Ltd, Corporate Research Dättwil, Suiza mats.larsson@ch.abb.com Reynaldo Nuqui ABB Inc, Corporate Research Raleigh, USA reynaldo.nuqui@us.abb.com Linda-Maria Johansson Stefan Bengtzing ABB Sweden AB ABB Power Technologies Network Management Västeras, Suecia linda-maria.johansson@se.abb.com stefan.k.bengtzing@se.abb.com

La visualización de la dinámica de los sistemas eléctricos sigue siendo un importante campo de investigación del que emergerán nuevas técnicas de visualización para mejorar el conocimiento de la situación operativa de los sistemas eléctricos. Sin embargo, la técnica ya está encontrando soluciones fuera de

Modelo de sala de control de Network Manager de ABB

Nota
1)

SCADA: Supervisory Control and Data Acquisition (sistema de medición y control distribuido a gran escala). EMS: Energy Management System (sistema de ayuda por ordenador utilizada para monitorización, control y optimización del sistema).

Bibliografía [1] US-Canada Power System Outage Task Force “Interim Report: Causes of the August 14th Blackout in the United States and Canada“ November 2003. [2] Human Factors Aspects Of Power System Voltage Visualizations, Wiegmann, D. A., A. M. Rich, T. J. Overbye, and Y. Sun. Proceedings of the 35th Hawaii International Conference on System Sciences. September 2002. [3] M. Zima, M. Larsson, P. Korba, C. Rehtanz and G. Andersson, “Design Aspects for Wide-Area Monitoring and Control Systems,” Proceedings of the IEEE, pp. 980–996, vol. 93, no. 5, May 2005.

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Facilidad de uso

Hacia la simplicidad
Los progresos de la tecnología de accionamientos CA facilitan el trabajo de los operadores
Ilpo Ruohonen, Mika Pääkkönen, Mikko S. Koskinen ABB ofrece una de las mayores carteras de accionamientos de CA del mundo, cada día con más aplicaciones. Dada la creciente demanda de flexibilidad, fiabilidad y facilidad de uso, ABB ha presentado una serie de soluciones para hacer la vida más fácil y barata a sus clientes. Combinando funciones y utilizando menos piezas, ABB ha reducido el tamaño de sus accionamientos, aumentando al mismo tiempo su fiabilidad. También ha desarrollado un método de ajuste simplificado con un teclado armonizado y asistentes de software que pueden utilizarse en toda la serie de accionamientos ABB. Se puede llevar a cabo una programación más compleja usando la utilidad Adaptive Programming de ABB y se pueden transferir parámetros entre accionamientos usando la tecnología FlashDrop, patentada por ABB. Todos estos avances son parte del continuado esfuerzo de ABB para ofrecer la más moderna tecnología en sistemas de alto rendimiento y, no obstante, de utilización sencilla para el usuario.

T

radicionalmente, los accionamientos se han aplicado principalmente en bombas, ventiladores, cintas transportadoras y otros equipos. Y aunque se siguen utilizando en estas aplicaciones, el usuario actual tiene un planteamiento muy diferente al de hace una década.
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Los accionamientos están hoy día plenamente desarrollados y, por consiguiente, gozan de gran aceptación como producto. La pregunta “¿qué hace?” ha cedido el paso a la convicción de que el accionamiento “simplemente hará lo que tiene que hacer”. Esta actitud asume que un accionamiento es fácil de comprar, insta-

lar, arrancar y poner en servicio, y que su gestión y explotación son sencillas. Por otra parte, los accionamientos están encontrando nuevas aplicaciones, por ejemplo en aparatos de ejercicio físico, hornos de pizzas, centrifugadoras de miel e instalaciones de lavado de automóviles. En estas aplicaciones, el accio49

Hacia la simplicidad

Facilidad de uso

namiento es considerado indudablemente como un producto básico de uso y los fabricantes de equipos originales, que quizás no han utilizado tradicionalmente accionamientos, demandan una vez más máxima sencillez. De hecho, los resultados de una encuesta [1] muestran que los usuarios de accionamientos de CA consideran ’muy importantes‘ la sencillez del control y del ajuste (70 por ciento) y la comodidad de las interfaces de operador (53 por ciento).
La búsqueda de la miniaturización

jora de las técnicas de refrigeración. Durante los 10 últimos años, de hecho, el tamaño de los accionamientos se ha reducido a la décima parte.
Reducción de costes

La sencillez y la facilidad de uso se manifiestan de muchas formas. El mero hecho de que los accionamientos se puedan usar hoy en lavadoras domésticas prueba que su tamaño es extremadamente pequeño. Los accionamientos se han hecho más pequeños, más capaces, más fáciles de usar y más baratos, en varios órdenes de magnitud. Los accionamientos de menor tamaño son más fáciles de instalar. Los fabricantes de paneles pueden instalar más accionamientos dentro de un cubículo estándar, por lo que el panel puede tener un menor tamaño total. Esto permite el uso de salas de control más pequeñas y menos caras. También resulta mucho más sencillo para los OEM instalar accionamientos en su equipo. Un ejemplo clásico se encuentra en las grúas, que siempre han tenido un espacio muy limitado para el accionamiento. La reducción de tamaño de los accionamientos ha resultado del uso de menos componentes, de la mayor densidad de empaquetado, de los avances de la tecnología de semiconductores y de la me-

Otra ventaja de usar menos componentes en un accionamiento es que se reducen los costes del mismo. ABB prevé que, durante los próximos años, el número de piezas de sus accionamientos se reducirá aproximadamente un 20 por ciento gracias al uso de electrónica integrada para eliminar componentes separados, como son las memorias externas flash y RAM y los convertidores analógicos/digitales. También se están integrando piezas mecánicas, por ejemplo combinando estructuras y recintos de modo que alberguen varias funciones. Reducir el número de piezas aumenta también la fiabilidad: menos piezas significa también tener menos interfaces y menos fijaciones mecánicas, que a menudo son origen de fallos.
Mejor refrigeración

sultado de todo ello es que los accionamientos son cada vez más pequeños. Las únicas limitaciones son los terminales, ya que han de alojar cables bastante grandes para transportar suficiente corriente al accionamiento. Pero la miniaturización de los accionamientos no se debe sólo al desarrollo de los semiconductores de potencia. La tecnología de refrigeración también es muy importante. Se están haciendo grandes esfuerzos de I+D para reducir las necesidades de refrigeración y desarrollar nuevas técnicas de conseguir ésta. Aunque la refrigeración por aire seguirá siendo, probablemente, la técnica dominante, la refrigeración por líquido encuentra cada día más aplicaciones en campos como la energía eólica, el transporte y las aplicaciones marítimas, como evidencia el accionamiento industrial de refrigeración líquida recientemente comercializado por ABB.
Más funcionalidad

Los avances en el desarrollo de semiconductores de potencia también han contribuido a mejorar los accionamientos. Una reducción en las pérdidas de potencia por milímetro cuadrado de silicio usado significa que esa misma área de silicio puede entregar más potencia. Este fenómeno ha dado como resultado semiconductores más pequeños y con menos necesidad de refrigeración dentro del accionamiento, lo que a su vez permite utilizar disipadores térmicos menores y volúmenes de aire más pequeños dentro del accionamiento: el re-

Estos accionamientos, cada día más reducidos, incluyen más y más funciones gracias a los avances logrados en el software. El software actual controla, diagnostica, configura y archiva información y parámetros relativos a los accionamientos utilizados en plantas industriales. Los ajustes se realizan en el software y a continuación se transfieren a los accionamientos correspondientes. La información sobre los ajustes se archiva para una futura recuperación, aunque los operadores han de seguir consultando el manual del usuario para conseguir todas las ventajas que ofrece esta tecnología.

1

El teclado del accionamiento estándar de ABB permite configurar todas las funciones y parámetros con sólo ocho teclas de función programables.

2

FlashDrop, una nueva tecnología patentada por ABB que simplifica la configuración del accionamiento.

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Hacia la simplicidad

Facilidad de uso

ABB está esforzándose en desarrollar paneles inteligentes de control que reduzcan significativamente la necesidad de manuales en soporte de papel. El secreto, no obstante, está en encontrar una forma sencilla de acceder a este tipo de funcionalidad. Pasemos por tanto al teclado 1 .
El teclado ideal

El valor real del teclado

El equipo I+D de ABB estudió minuciosamente el modo en que un usuario conecta un accionamiento y desarrolló el teclado que considera más cómodo y fácil de usar que se haya construido jamás. El teclado, hecho especialmente para el accionamiento estándar de ABB, presenta sólo ocho teclas de función programables que permiten acceder a todos los parámetros, funciones y ajustes. Incluso los propios botones del teclado fueron seleccionados cuidadosamente para garantizar el nivel de resistencia interna adecuado que proporcione al usuario la sensación de estabilidad y una detección precisa de la pulsación de las teclas. Para desarrollar el teclado, ABB elaboró 11 principios básicos de utilidad que consideran todos los aspectos de visibilidad y legibilidad, tipo de texto y terminología y los iconos utilizados. A partir de este trabajo, ABB está armonizando actualmente los teclados de todos sus accionamientos. Las características comunes de aspecto y funcionalidad permiten a los usuarios cambiar fácilmente de un producto ABB a otro sin necesidad de emplear tiempo en aprender cosas nuevas para cada nuevo producto.

El teclado, con sus comandos intuitivos, tiene ventajas estéticas, pero también financieras para los clientes. La mayoría de las decisiones sobre inversiones implican el requisito de rapidez de instalación para garantizar que la producción comience de forma inmediata y sin problemas. De extrema importancia es la velocidad de operación de una máquina tras la instalación de un nuevo equipo o una vez resuelta una parada de mantenimiento. La avería de una máquina puede suponer costes de 20.000 dólares por hora, de modo que la facilidad de ajuste y la rapidez de la puesta en servicio son prioritarias. Esta urgencia aumenta el riesgo de cometer errores en la instalación y puesta en servicio, pero estos pueden evitarse reduciendo todo lo posible la intervención manual; para ello, el teclado es básico. Estos principios guía y el hecho de que el teclado sólo tiene ocho teclas sugirieron la necesidad de asistencia intuitiva. ABB desarrolló una serie de “asistentes” con el objetivo de guiar al usuario a través de diversos procedimientos. Éstos son los “asistentes de mantenimiento”, los “asistentes de diagnóstico” y, uno de los más utilizados, el “asistente de arranque”.
La magia de los asistentes

da al usuario durante el proceso de puesta en servicio. Para un fabricante de equipos originales (OEM), que podría comprar 4.000 accionamientos de CA al año, no es desdeñable el tiempo que se ahorra utilizando un sistema de arranque sencillo, como el asistente de ABB. Puede reducir en 15 minutos el tiempo de puesta en servicio de cada accionamiento. Considerando una jornada anual de 2.000 horas, la reducción equivale al 50% del tiempo de trabajo de un ingeniero.
La interfaz hombre-máquina

Con el asistente de arranque, ABB proporciona una herramienta que guía al usuario durante el proceso de arranque y puesta en servicio, formulando preguntas en lenguaje de texto sencillo, sin números ni códigos de parámetros complejos. La inteligencia del producto ayu-

Otra herramienta útil para el fabricante de equipos originales es la interfaz hombre-máquina (HMI) portátil, que permite instalar los parámetros de los accionamientos en cuestión de segundos. Denominada FlashDrop y disponible con accionamientos ABB seleccionados, este dispositivo se puede usar para seleccionar y ajustar parámetros y para copiar configuraciones entre accionamientos sin necesidad de energizar éstos 2 . FlashDrop es una nueva tecnología, patentada por ABB, que simplifica el proceso de configuración del accionamiento, permitiendo a los usuarios descargar un conjunto de parámetros en sólo dos segundos. El uso de FlashDrop no requiere conocimiento especializado alguno, de modo que esta interfaz se hará muy familiar para los usuarios de accionamientos ABB. Aunque la interfaz hombre máquina es muy importante, ABB ha intentado simplificar las aplicaciones de los clientes con la funcionalidad que ahora se ha

3 a

Utilidad de programación adaptativa desarrollada por ABB: configuración de operaciones desde un conjunto predefinido de funciones
b

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Hacia la simplicidad

Facilidad de uso

integrado en el accionamiento. Una de las razones es el interés de los clientes en el coste total para la propiedad, que comprende la puesta en servicio, los intercambios de material y el mantenimiento.
Soluciones para aplicaciones específicas

panel de control estándar. No se requiere ninguna herramienta especial de programación de software ni de hardware. En consecuencia, sólo se tardan unos minutos en la programación, que se puede realizar in situ, durante la puesta en servicio.
Tecnología que resiste la prueba del tiempo

Los usuarios de accionamientos de CA pueden ahora reducir aún más los costes empleando soluciones para accionamientos con aplicaciones específicas. Estos accionamientos incorporan funciones adicionales para aplicaciones específicas tales como el control de ventiladores y bombas, mezcladoras o controles de grúas. Estas soluciones pueden reducir el coste total para la propiedad gracias a los menores tiempos de arranque, a la reducción de los costes de integración y al aumento de productividad de la máquina. Consideremos, por ejemplo, el nuevo módulo de software Intelligent Pump Control (IPC), desarrollado por ABB para el control de bombas, que elimina la necesidad de un PLC (controlador lógico programable) externo y contribuye a ahorrar energía, reducir tiempos muertos y evitar el atascamiento de bombas y el bloqueo de conductos. El módulo IPC es un software adicional para accionamientos industriales de ABB. Contiene todas las funciones comunes necesarias para los servicios públicos de suministro de agua y tratamiento de aguas residuales, plantas industriales y otros usuarios de bombas por medio de seis funciones de control de bombas. El software incorpora también la utilidad de programación adaptativa (Adaptive Programming) de ABB 3 , que permite a los usuarios personalizar accionamientos para aplicaciones específicas. Esta utilidad consta de un conjunto de bloques fáciles de utilizar, que se pueden programar para realizar cualquier operación desde un conjunto de funciones predefinidas. Pueden utilizarse todas las funciones matemáticas y lógicas habituales, así como interruptores, comparadores, filtros y temporizadores. Hoy en día, los usuarios pueden tener la capacidad de un pequeño PLC dentro de su accionamiento en forma de Programación Adaptativa de ABB. Un nuevo avance es que la programación se puede llevar a cabo usando el
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Ninguna tecnología, por bien establecida que esté, permanece estática. Ya han pasado 11 años desde que ABB lanzó su revolucionaria plataforma de control de motores, el llamado Direct Torque Control (DTC). Los algoritmos han sido reformados actualmente para llevar la tecnología de accionamientos estándar de CA al campo de los servomotores. El resultado es el lanzamiento del nuevo accionamiento de maquinaria desarrollado por ABB. El nuevo dispositivo aplica la tecnología de accionamientos estándar de CA pero, ajustando el control DTC para que incluya un modelo de motor diseñado para servomotores y utilizando bucles de control del par motor muy rápidos dentro del DTC, además de otras medidas de diseño inteligente, el accionamiento puede alcanzar ahora niveles de rendimiento propios de un servomecanismo. Puede controlar motores síncronos o asíncronos, en bucle abierto o cerrado. Con el nuevo accionamiento, y dependiendo de la aplicación, los fabricantes de maquinaria sólo necesitan especificar un accionamiento para diversos tipos de motores junto con un dispositivo de realimentación apropiado.
Tres módulos

pos de puesta en servicio, eliminará la necesidad de técnicos externos de mantenimiento y minimizará las paradas imprevistas de la cadena de producción. Tanto el módulo de alimentación como la interfaz de control, que constituyen unidades separadas, se pueden entregar e instalar antes que la unidad de memoria del software. Una vez terminada la instalación se puede suministrar la unidad de memoria, que puede programarse en las instalaciones propias del fabricante de equipos originales con un código de aplicación específico. A continuación se enchufa la unidad in situ, en la interfaz de control. El concepto modular también permite reducir el número de componentes y de variantes de productos. Puesto que no hay ninguna necesidad de programación in situ, ni de conectar cables de comunicación con ordenadores personales, es posible ahorrar una o más horas durante la puesta en servicio. El proceso no requiere programadores expertos y, por consiguiente, se ahorran los considerables costes de enviar técnicos de puesta en servicio por todo el mundo para ajustar y poner a punto cada accionamiento.
El futuro

A pesar de su importancia, los avances descritos hasta ahora son sólo una parte de la historia. El accionamiento de maquinaria desarrollado por ABB presenta otro importante avance dirigido a resolver desde ahora los retos afrontados por los fabricantes de equipos originales, que consiste en el uso de tres módulos enchufables que contienen el corazón y el cerebro del accionamiento. El hardware comprende dos módulos, uno de alimentación y otro de interfaz de control, mientras que el módulo del software permite programar fácilmente la lógica de relés o las rutinas PLC que puede requerir un fabricante para sus aplicaciones propias. El modo en que se usen estos módulos reducirá los tiem-

Así pues, continuará el desarrollo de los accionamientos de CA, que serán más pequeños, más inteligentes, más fáciles de instalar y controlar, tendrán mejores comunicaciones y serán apropiados para muchas más aplicaciones, especialmente en el extremo del rango de baja potencia, y todo ello a un precio constantemente decreciente. ¿Qué mejor futuro podrían esperar los usuarios de accionamientos?

Ilpo Ruohonen Mika Pääkkönen Mikko S Koskinen ABB Oy Drives, Helsinki, Finlandia ilpo.ruohonen@fl.abb.com mika.paakkonen@fi.abb.com mikko.s.koskinen@fi.abb.com

Bibliografía [1] Bartos, F., 2004, “AC variable speed drives trend to efficient, modular designs” Control Engineering (Europe), 2/1/2004

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Facilidad de uso

Inteligencia ambiental
Los entornos cableados, decididamente al servicio del ser humano
Nils Leffler Los hogares y oficinas condensan y resumen las características de la integración del factor humano en el proceso. Cada día se aplica más tecnología para satisfacer necesidades de confort, entretenimiento y seguridad, y para aumentar la productividad. Durante las horas de oficina, los empleados dependen de la moderna tecnología informática para obtener una completa gama de servicios, que abarca desde los e-mails hasta los sistemas electrónicos de reserva de habitaciones y equipos. Estos servicios han de funcionar eficientemente en una red integrada para que los usuarios de diferentes lugares puedan comunicarse entre sí y acceder a recursos centralizados. En el hogar, el simple hecho de grabar un programa de televisión no debe exigir dedicar horas enteras a desentrañar complicados manuales de instrucciones. Entre los requisitos del diseño de dispositivos inteligentes está la sencillez de uso, pero también hay que valorar la fiabilidad, la eficiencia energética y un precio accesible. En los hogares y oficinas se están cableando nuevas tecnologías que proporcionarán inteligencia ambiental, siempre teniendo al ser humano en el centro de atención.

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Inteligencia ambiental

Facilidad de uso

l término inteligencia ambiental designa una tecnología emergente que conseguirá que “nuestro entorno cotidiano sea cada día más sensible y reaccione a nuestra presencia”, de acuerdo con un libro recientemente publicado [1], y convertirá nuestros hogares y oficinas en entornos “inteligentes”. “Esta visión requiere una tecnología integrada de forma invisible en nuestro entorno cotidiano, que se hará presente cuando la necesitemos y conducirá a la integración sin fisuras

E

de los servicios de iluminación, sonido e imagen y de los electrodomésticos que sirven mejorar nuestras condiciones de vida”. Las luces se encenderán y apagarán, y las persianas se elevarán en respuesta a una serie de estímulos que comprenden la actividad humana. Tal automatización proporcionará más confort y productividad y reducirá el consumo de energía. También proporcionará una comunicación mejor y más seguridad. De acuerdo con la moderna tendencia hacia una tecnología inteligente y de fácil uso por el usuario, Busch-Jaeger, compañía perteneciente al Grupo ABB, ha comercializado unidades de visualización sensibles al tacto, fácilmente programables 1 , además de una gama de interruptores sensibles al movimiento 2 y unidades de alarma, todo ello con el nombre de marca “Smart&Lean”. Estos productos se pueden integrar en redes para controlar todos los dispositivos, desde la música y la iluminación hasta los interfonos y alarmas de seguridad. Los interruptores controlan la actividad humana por medio de detectores de movimiento por infrarrojos y cada uno de ellos tiene varios modos de operación para satisfacer las necesidades específicas del área que se les ha asignado. Los modos de funcionamiento programables van desde la automatización total (el interruptor se activa al detectarse el movimiento y se desactiva tras un período de tiempo previamente programado) hasta el manejo totalmente manual (el interruptor se comporta como un interruptor convencional de accionamiento manual, pero contiene un pequeño LED para guiar al usuario hacia el conmutador en plena oscuridad). En el sistema se pueden integrar funciones de calefacción y refrigeración, además de controles de iluminación, especificando los ajustes de cada termostato con unidad de visualización central. La clave del éxito de estos dispositivos es su facilidad de uso, además de su elegante diseño 3 y su larga vida útil. Existen varias razones para controlar los ajustes de la iluminación. Los gestores de edificios pueden desear, aparte de crear un romántico ambiente para una cena, reducir el consumo

1

Unidad de visualización, vista general del hogar

eléctrico instalando interruptores de desconexión temporizada en pasillos y otras áreas comunes. O quizás quieran reducir el riesgo de accidentes, colocando interruptores de encendido sensibles al movimiento en escaleras y corredores oscuros. Sean cuales fueren las razones, se ha de disponer de varios ajustes posibles y la programación de los mismos ha de ser rápida y sencilla. Una sala de lectura y un cuarto de estar requieren iluminaciones muy diferentes. ¿Pero qué ocurre si el lector desea leer en el cuarto de estar? El cambio de una condición a la siguiente debe conseguirse pulsando simplemente un botón. La integración de un sistema de música bajo un control similar mejoraría aún más el ambiente deseado para una habitación. La incorporación de una ficha de servicios, listando programas de mantenimiento y fechas de renovación de equipos, mejoraría la eficiencia y seguridad de muchos edificios.
Seguridad y protección

2

Interruptor sensible al movimiento

3

Unidad de visualización, perfil

Para la inmensa mayoría de la gente, su hogar significa un lugar de serenidad y tranquilidad de espíritu. Desafortunadamente, esto no se da de hecho en todas partes y por tanto crece la demanda de mejores sistemas de seguridad doméstica. La integración de funciones adicionales y los ajustes ambientales en un entorno inteligente pueden proporcionar muchas ventajas al propietario del hogar. Actualmente, estas funciones están facilitando la evolución comercial de estos sistemas. Las funciones incluyen avisos como “puerta sin cerrar” y “ventana dejada abierta” y alarmas para detectores de movimiento con fines de seguridad 4 , además de las alarmas más normales y las funciones de audio. Una función más avanzada permite registrar los ajustes efectuados en la iluminación y las persianas de un hogar durante una semana de ocupación normal. Esta secuencia puede reproducirse más tarde, durante los períodos en que la casa está deshabitada. La “presencia simulada” conseguida con esta función da tranquilidad al ocupante durante su ausencia, pues sabe que la casa parece estar ocupada. La aplicación de equipos de videovigilancia eleva el nivel de supervisión de la
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Inteligencia ambiental

Facilidad de uso

4

Unidad de alarma

nología bifilar junto con una entrada externa para proporcionar una cómoda integración en cualquier interconexión. El sistema es intrínsecamente seguro y se puede instalar con una interrupción mínima de los servicios existentes.
Conclusión

5

Unidad de visualización, panel doméstico, que representa una sola habitación

ridad han de distinguirse de equipos más importantes, como los sistemas de alarma, los ordenadores o los frigoríficos. Esto permitirá a los proveedores de electricidad definir programas para cada nivel de equipos y desconectar consecuentemente las cargas. El mismo bus de información usado para la integración mencionada proporcionaría el soporte necesario para el uso de los equipos con tal eficiencia energética.
Tecnología de ABB Busch-Jaeger

El edificio inteligente se está convirtiendo gradualmente en una realidad, pero su éxito depende del desarrollo de sistemas de fácil uso. ABB BuschJaeger ha asumido este reto y ha comercializado una gama de dispositivos Lean&Smart que se pueden interconectar para controlar la iluminación, las persianas y pantallas, la climatización de habitaciones, las alarmas e interfonos. Los sensores integrados miden la temperatura, niveles de luz, velocidad del aire y la actividad humana, generando alarmas audibles y/o visuales o respuestas mecánicas. La red está basada en el i-bus EIB de ABB, que permite la integración de control ambiental, sistemas de entretenimiento y seguridad y otras funciones. Se configura por medio de un panel táctil, diseñado ergonómicamente y de uso sencillo, a través de una serie de pantallas de fácil lectura. El sistema opera bajo el principio básico de que la tecnología debe servir al usuario, y no el usuario a la tecnología. Esto garantiza que la inteligencia ambiental se introducirá discretamente en hogares y oficinas, liberando a los ocupantes humanos de tediosas responsabilidades, aunque manteniéndolos firmemente al mando del sistema.

seguridad y permite, incluso, vigilar la propiedad a distancia.
Eficiencia energética en el futuro

A medida que crece la demanda de electricidad resulta más difícil controlar los períodos de carga máxima. Para evitar los apagones causados por una demanda excesiva de suministros limitados, las compañías eléctricas ofrecen tarifas más baratas para fomentar el uso en horas de menor consumo. Incorporando esta información a los sistemas integrados de control de hogares y oficinas es posible conseguir importantes ahorros. A una escala mayor, los sistemas de control del futuro permitirán priorizar funciones para reducir o suspender servicios no esenciales cuando haya riesgo inminente de sobrecarga de la red. Para implantar estas funciones, cada electrodoméstico ha de ser accesible a distancia y los aparatos con baja prioRevista ABB 1/2007

El sistema Busch-Jaeger se centra en un panel LCD totalmente gráfico 1 . El panel táctil se usa para visualizar y manejar hasta 100 funciones de conmutación y control por medio de vistas generales y pantallas de profundización. Las pantallas definen espacios o áreas individuales 5 y pueden configurarse para satisfacer las necesidades de cada usuario final. El sistema se basa en el bus de información i-bus EIB de ABB. Para la programación y puesta en servicio, el medio preferido es una tarjeta multimedia/SD (digital segura), aunque también se pueden manejar modificaciones por medio del bus EIB y una simple interfaz de ordenador-EIB (RS 232 o UBS). El detector de movimiento por infrarrojos de cada interruptor de confort Busch-Jaeger tiene un alcance de 170°, así que muy pocas cosas se le escapan. Los interruptores utilizan tec-

Nils Leffler Revista ABB Dättwil, Suiza nils.leffler@ch.abb.com

Bibliografía: [1] E. Aarts, J. Ecarnacao, True Visions, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2006

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Facilidad de uso

Márgenes de mejora
Identificación de límites en las industrias de procesos de transformación
Andreas Kroll, Frank Simon, Gordon Cheever, Tomi Pilbacka, David Stanier Los operadores de las plantas de procesos de transformación están sometidos a una gran presión para que aumenten su rentabilidad. Un primer paso importante para garantizar la competitividad es entender cómo se compara una planta dada con otras plantas, explotadas con gran eficiencia. A pesar de las diferencias entre las plantas industriales, esta comparación se puede realizar usando indicadores de rendimiento aceptados en general por la industria.

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Márgenes de mejora

Facilidad de uso

uando se inician proyectos de mejora de instalaciones, un reto importante es identificar las oportunidades que probablemente producirán las máximas mejoras. Un posible criterio de selección es elegir un área a partir de la experiencia personal del experto asesor y llevar a cabo un primer estudio. A esto le seguiría generalmente un análisis técnico-económico para estimar el potencial de mejora. Con frecuencia se establece una línea de referencia de rendimientos, para medir el efecto de los proyectos de mejora. Este artículo presenta un método alternativo que estudia a fondo los sistemas de automatización y las prácticas de la industria de procesos de transformación para determinar el potencial de mejora1). Este estudio se limita funcionalmente a la evaluación de los siguientes aspectos: los sistemas de automatización e información de procesos on-line y la instrumentación y los dispositivos analíticos, motores y accionamientos. motores y accionamientos, “I&C“ a partir de aquí El procedimiento sistemático asistido por ordenador, recientemente desarrollado, permite al asesor examinar una planta en tan sólo unos días. En primer lugar se realiza una evaluación técnica completa de los sistemas y equipos instalados. En segundo lugar se estima el potencial de mejora eco1

C

nómica por aumento de la capacidad de producción y por reducción de costes, haciendo una comparación con el rendimiento de plantas de primera clase mundial. Se trata de un procedimiento de arriba abajo basado en la búsqueda de mejoras a través de las disciplinas, funciones y componentes. Éstas son algunas cuestiones típicas: “¿Es más efectivo reducir los costes de mantenimiento que implementar un control avanzado de procesos (APC), o tendría mayor efecto económico mejorar el soporte del punto de operación y los cambios en el producto?” Un equipo interdisciplinar ha desarrollado un proceso de estudio rápido de sistemas y componentes I&C y de los procedimientos de trabajo asociados, combinando métodos de valoración y benchmarking (pruebas de referencia comparativa). El nuevo método, que requiere una visita a la instalación de sólo dos o tres días, ha sido probado en aplicaciones piloto en la industria química y de la pulpa y el papel.
Metodología

En 1 se resumen las fases y el proceso de datos requerido por la metodología desarrollada.
Evaluación y benchmarking

refiere a la comprobación del rendimiento de la planta aplicando medidas predefinidas. Una tarea importante, aunque nada fácil, es elegir el valor máximo del rendimiento alcanzable, por ejemplo cuando se alcanza exactamente un rendimiento del 100 por ciento. Ahmad y Benson [2] definieron Benchmarking como un proceso estructurado consistente en comparar el rendimiento de una planta con el de las mejores plantas mundiales de su género. El objetivo fundamental es aprender de los mejores de su clase. Algunas evaluaciones incluso realizan comparaciones entre industrias diferentes. En este artículo, el benchmarking se refiere a la comparación de una planta con otras para clasificar su rendimiento. Este procedimiento de clasificación determinará si una planta funciona mejor que la media y si cae dentro del 25 por ciento de plantas con mejores resultados del conjunto elegido para la comparación. Las comparaciones pueden ser a nivel global o regional, entre industrias diferentes o dentro de un sector industrial, o estar basadas en otros criterios.
Jerarquía e indicadores clave del rendimiento

Evaluación es el acto de determinar si los elementos, procesos o servicios cumplen requisitos especificados. En este artículo, el término evaluación se

Fases de recogida y proceso de información

Colección previa de datos

Visitas a página y entrevistas

Introducción de la información en la herramienta

Cálculo de indicador

Evaluación del indicador

Criterios cualitativos, evaluación de cumplimiento

Indicador de rendimiento clave Cálculo (media ponderada)

Salida de resultados o rendimiento real

La automatización de procesos se estudia a fondo durante la evaluación técnica. En ella se identifican los aspectos más significativos para analizarlos posteriormente a fondo, en el estudio técnico complementario. El espectro de evaluaciones abarca desde la instrumentación, los sistemas de control y el control APC hasta los sistemas de planificación de la producción y de la gestión del mantenimiento. La evaluación considera la tecnología y su aplicación, los procedimientos de trabajo y los costes de explotación y mantenimiento. Se han identificado unos 100 criterios, unos cualitativos y otros cuantitativos. Los criterios cuantitativos se definen como indicadores de rendimiento. Algunos ejemplos pueden verse en el Cuadro . Los criterios cualitativos se definen para diferentes niveles de rendimiento y la posibilidad de realizar evaluaciones coherentes, reproducibles y comparables. Todos estos criterios se
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Determinación de funciones de automatización potencialmente improbables (de matriz sensitiva) Base de datos Rendimiento de planta Buenas practicas

Determinación de prácticas potencialmente improbables

Resultados de oportunidades potenciales de mejora, técnicas y prácticas

Estimación de las oportunidades de mejora económica

Resultados de las oportunidades de mejora económica

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Márgenes de mejora

Facilidad de uso

agrupan en 10 indicadores clave del rendimiento (KPI, Key Performance Indicator), que subrayan subgrupos de áreas que pueden requerir mejoras. 1. Estado de activos de instrumentación y control (I&C) 2. Ciclo de vida (obsolescencia) I&C 3. Capacidad de producción 4. Calidad y rendimiento 5. Flexibilidad / agilidad 6. Entorno, seguridad y cumplimiento de las normas 7. Mantenimiento 8. Costes de explotación 9. Personal 10. Ayuda al operador
Evaluación de los indicadores de rendimiento

2

El ejemplo muestra los resultados de los 10 indicadores KPI con sus respectivas calificaciones porcentuales y puntuaciones, y la calificación mínima (en puntos) de los indicadores auxiliares de rendimiento.

Aspecto de evaluación

Puntuación Puntuación Puntuación (por ciento) puntos mínima (0–100%) (1–4) 2.0 2.3 2.0 2.8 2.0 2.2 2.5 1.7 2.9 2.4 (1–4) 1.5 1.5 1.0 1,5 1.0 1.0 1.0 1.0 1.8 1.0

I&C, condición de activo I&C, ciclo de vida (obsolescencia) Rendimiento Calidad y resultado Flexibilidad / agilidad Entorno, seguridad y cumplimiento Mantenimiento / sostenibilidad Coste de funcionamiento Personas / sostenibilidad Soporte al operador

33% 42% 32% 59% 35% 40% 51% 24% 63% 46%

Sin embargo, aplicar una puntuación media ponderada para calcular los indicadores KPI puede enmascarar componentes individuales que funcionan por debajo de lo normal. Para llamar la atención en tales casos, el componente con menor puntuación se visualiza como Min Score. Por ejemplo, el indicador KPI de la capacidad de producción mostrado en 2 tiene una puntuación de rendimiento intermedio de 2,0 con una puntuación mínima Min Score de 1. Ello sugiere que al menos un componente del KPI tiene un importante potencial de mejora.
Identificación de objetivos de mejora

Cuadro

Los criterios cuantitativos se definen como indicadores de rendimiento, Los ejemplos contienen:

Una vez calculados los valores de los indicadores de rendimiento se ha de evaluar cada uno de ellos para determinar si el rendimiento del proceso está ya en un buen nivel o si existen buenas posibilidades de mejora. La escala de cada indicador puede ser diferente, pero una escala común hace más fácil interpretar y correlacionar los KPI. Por esta razón, se definieron cuatro niveles de referencia para los indicadores de rendimiento: Rendimiento excelente (Puntuación = 4) Buen rendimiento (Puntuación = 3) Rendimiento intermedio (Puntuación = 2) Importante potencial de mejora (Puntuación = 1) Para determinar las fronteras entre estos cuatro niveles, se evaluó una base de datos de ABB con más de 300 valoraciones de rendimientos, junto con los resultados de organizaciones industriales y de la documentación publicada. También se tuvieron en cuenta las experiencias de los expertos de ABB, procedentes de diversas fuentes, que comprenden la gran cartera de productos de automatización de ABB, muchos proyectos clave y de moder58

nización y contratos de servicio completo para muchas plantas. Para simplificar el proceso se introdujo una escala no lineal para puntuar cada indicador de rendimiento. Esto armoniza las diferentes escalas usadas para evaluar cada indicador y correlaciona el resultado con una escala común (1 a 4) para todos los indicadores de rendimiento. Los factores cuyo buen resultado es vital y que constituyen cada uno de los 10 KPI se calculan como una media ponderada para tener en cuenta la relevancia proporcional de cada componente. De ello resulta una puntuación en una escala de 1 a 4 y una calificación porcentual del rendimiento. Un ejemplo de cálculo en forma tabular se muestra en 2 . El primer KPI (estado de activos I&C) tiene una calificación porcentual de 33, o una puntuación de 2,0.

La evaluación técnica reconoce los puntos fuertes y débiles de una planta e identifica los campos con potencial de mejora. Dependiendo de qué sistema, aplicación o práctica relacionada con la automatización se modifique, las diferentes categorías de rendimiento mejorarán en diferente medida. Por ejemplo, los analizadores tienden a influir sobre la rentabilidad y la calidad del producto. La fiabilidad de los sistemas puede mejorarse supervisando el estado, mientras que los sistemas de gestión energética tienen una influencia particular en los costes de la energía. La sensibilidad de los controladores (automatización) y los resultados (rendimiento) se pueden resumir como matriz genérica de sensibilidades (por ejemplo, 3 ) que puede leerse en dos direcciones: Las áreas básicas de automatización para mejorar las medidas de rendimientos seleccionadas se pueden determinar focalizadamente. (Área afectada → Sistemas / componentes / aplicaciones) Si no existe automatización, o ésta funciona por debajo del nivel óptimo, las áreas más afectadas se pueden identificar y estudiar con más detalle. (Sistemas / componentes / aplicaciones → Áreas afectadas)
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Márgenes de mejora

Facilidad de uso

Se pueden superponer indicadores combinados de rendimiento en los elementos de la matriz para indicar qué aplicaciones, componentes y sistemas de automatización son más relevantes para mejorar el funcionamiento. Esto pone de relieve un subconjunto de factores que pueden estudiarse con mayor detalle. En 3 se muestra un ejemplo: las celdas rojas contienen grandes valores numéricos, que indican que el aspecto asociado a la automatización es estrechamente relevante para el aspecto de mejora relacionado. Los números que figuran en las celdas representan la relevancia o la fuerza de la asociación, y no el rendimiento en sí (como en el caso de los indicadores de rendimiento).
Potencial de mejora económica

Esta medida está reconocida como un indicador de buena práctica operativa, que compara la producción actual con la máxima producción posible. Ésta última se alcanza cuando una planta funciona constantemente a la máxima capacidad sin pérdida alguna de calidad. La figura 4 muestra un ejemplo de un gráfico de pérdida OEE para una máquina de papel. ABB posee bases de datos con resultados de las evaluaciones realizadas en los sectores químico, metalúrgico y minero, y de la pulpa y el papel, entre otras. Los conjuntos de datos se pueden clasificar por región, industria, tipo de operaciones, etc. Esto permite evaluar una planta respecto a una muestra apropiada.

Los datos proporcionan ejemplos comprobados de excelente rendimiento industrial y una indicación de cómo puede variar el rendimiento (véase 6 ). Estos datos se pueden usar para evaluar el potencial de mejora económica y clasificar una planta escogida como objetivo dentro del conjunto de muestras. El potencial de reducción de costes (tanto fijos como variables) es especialmente interesante cuando las operaciones de una planta están limitadas por el mercado, en vez de por la eficiencia de producción. Entre los factores de costes a considerar están el consumo de energía, el mantenimiento y el personal. Las oportunidades de

Las mejoras técnicas son un medio para alcanzar un fin: mayor seguridad, sostenibilidad y rentabilidad de las operaciones de la planta. El aumento de la capacidad de producción y la reducción de los costes son dos objetivos económicos típicos. El potencial de mejora por aumento de la capacidad de producción se puede estimar desde un análisis de pérdidas OEE (Overall Equipment Effectiveness, efectividad del equipo global). El valor OEE se expresa en porcentaje y se define como: OEE = disponibilidad × ritmo de producción × índice de calidad

3

Extracto de la matriz de sensibilidades de controladores (automatización) y efectos (rendimiento) para un ejemplo de evaluación: las celdas rojas señalan áreas con potencial de mejora (véanse también los círculos rojos) Campo de mejora / razón Producto / aplicación
Resultados del proceso / aumento de la eficiencia 1.6 1.6 1.3 2.8 2.2 1.0 1.2 2.2 Rendimiento / capacidad / mejora de la tasa de producción 1.8 1.8 1.3 1.8 2.0 1.5 2.0 2.0 Mejora de la calidad del proceso Energía y utilidad, reducción de costes Mejora de la agilidad de la planta

Instrumentación: sensores y transmisores

1.9 1.9 1.3 2.8 2.2 1.3 1.3 2.2

2.1 2.1 2.9 1.8 2.1 1.4 1.4 1.4

1.6 1.6 1.3 2.0 2.0 1.6 2.3 2.3

Instrumentación y control

Instrumentación: válvulas de control y posicionadores Motores, accionamientos, centro de control de motores

Motores y accionamientos

Analizadores de estimadores de adecuación de software / mediciones inferenciales DCS, núcleo, información y control (tipo de sistema y dimensión adecuada para la planta) SCADA y RTUs Integración de MES con DCS Integración de LIMS con DCS, OCS y PIMS

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Márgenes de mejora

Facilidad de uso

mejora se pueden estimar mediante comparación con modelos de referencia de primera categoría.
Herramientas de soporte de software

Se ha desarrollado una herramienta de software para la evaluación de plantas de procesos de transformación. La aplicación guía la entrada de datos y dirige automáticamente la mayor parte del análisis. La ayuda del ordenador para el proceso de evaluación y benchmarking proporciona fácil acceso al know-how y a la experiencia acumulada por muchos especialistas. Además, esto garantiza que las evaluaciones se realicen de forma sistemática, lo que mejora la coherencia y reproducibilidad de los resultados. La probabilidad de cometer errores durante el proceso de datos es menor y el asesor puede concentrarse en las tareas principales. Sin la ayuda del ordenador sería muy difícil hacer una evaluación profunda del rendimiento de una planta en tan poco tiempo y con sólo una o dos personas.
Procedimiento

2. La planta recibe un conjunto de datos con antelación. 3. El asesor realiza una breve visita a la instalación siguiendo un programa previamente acordado, que incluye un recorrido por la planta y entrevistas al personal. 4. La información recogida se analiza y se compara con patrones de referencia (benchmarking). 5. Como resultado de los análisis se obtiene la evaluación del rendimiento y una panorámica de las oportunidades de mejora. 6. Opcionalmente se pueden investigar las oportunidades de mejoras técnicas y económicas en un estudio más detallado. 7. Como opción se puede iniciar un proyecto complementario que garantice la ejecución de las oportunidades de mejora especificadas.
Aplicaciones piloto

vistas con operadores de paneles, ingenieros de automatización, personal de mantenimiento, planificadores de la producción, controladores y con el director de la planta. Con la ayuda del método de evaluación I&C y la herramienta de software se pudo evaluar rápida, sistemática y estructuralmente la planta y obtener una imagen completa del rendimiento de la automatización. Se integraron diferentes áreas funcionales en la evaluación y se obtuvo una visión completa del funcionamiento de la planta con todos sus puntos fuertes y débiles.
Planta de reciclaje de papel de desecho

Los procedimientos de evaluación se estandarizaron para conseguir una mayor eficiencia. Más abajo se resume el proceso desde la perspectiva de un proyecto (véase 1 donde figura un resumen de la metodología): 1. La extensión de la evaluación se acuerda con el cliente.

Se han realizado estudios piloto en varios sectores industriales utilizando la metodología y el software de ordenador descritos en este artículo: en una planta química de funcionamiento continuo, en una planta de reciclaje de papel de desecho y en varias máquinas de papel. Los operadores de las plantas proporcionaron los datos de producción y financieros relevantes y más tarde se realizaron visitas de 2 a 3 días a la instalación. Para tener una amplia visión de la planta se realizaron entre-

Los resultados de la evaluación I&C de la planta de reciclaje de papel se presentan en 5 . La evaluación reveló la existencia de déficits relativos al ciclo de vida del sistema de control e identificó que el sistema de control actual no habría podido soportar la ampliación de capacidad prevista. La baja puntuación del coste está también relacionada con la antigüedad del sistema de control, ya que más del 50 por ciento del tiempo de mantenimiento se emplea en mantenimiento reactivo. Una estrategia de mantenimiento preventivo debe reducir este tiempo y permitir que se dedique más tiempo a mejorar el rendimiento del sistema de control. Aunque la producción estaba ya en un alto nivel, se observaron importan-

4

Ejemplo de un gráfico de pérdida OEE para una máquina de papel

5

Resultado de la evaluación técnica de una planta de fibra reciclada de papel de desecho Evaluación global (de 0 a 100%)
Condición del activo Soporte 39% 42% Ciclo de vida

Tiempo de operación disponible anualmente

8784 horas Xmas Renovaciones 1745 horas 240

Paradas comerciales Tiempo de operación disponible anualmente 8784 horas

Paradas previstas 204,6 horas 113,2 horas Tiempo de paradas técnicas Total fabricación de papel 429,3 horas 776,2 horas Parada de proceso Otros 6,34 horas Revestimiento 22,8 horas Gran tiempo de operación 5851,8 horas Pérdida de velocidad Tiempo de no funcionamiento 5314,8 horas Disponibilidad 88,3% 531,53 horas Factor de planificación 75,5%

Personas 45% 33% Coste Tasa de producción 90,8% Calidad 90,5% Manufactura 0EE = 72,6% Negocio OEE = 54,8% Mantenimiento 42%

33% 64% Rendimiento

C.O.M. 47,0 horas 85,0 horas Borde Q.C. 15,8 horas 502,4 Hrs Puesta en marcha 15,9 horas Avería de máquina 227,9 horas 110,8 horas Atado Tiempo de funcionamiento válido 4812,3 horas

71% 53%

Calidad

Medio ambiente y seguridad

60

Revista ABB 1/2007

Márgenes de mejora

Facilidad de uso

tes variaciones en el ritmo de producción causadas por las diferencias en las prácticas de los operadores. Siguiendo los métodos comunes de gestión del punto de referencia deseado y los correspondientes procedimientos operacionales, debe ser posible estabilizar el ritmo de producción en su valor máximo.
Fabricación de papel

Resumen y perspectivas
6

Distribución OEE de una muestra de plantas químicas (izquierda: las barras de error indican mínimo y máximo; las fronteras de las casillas inferiores y superiores indican primer cuartil, valor mediano, y tercer cuartil) y de una muestra de máquinas de papel (derecha: las barras de error indican mínimo y máximo; las fronteras de las casillas inferiores y superiores indican valor mediano, percentil del 25 por ciento (cuartil) y percentil del 10 por ciento (decil)
Plantas químicas OEE Máquinas de papel OEE

En el caso de la máquina de papel, la evaluación PAS proporcionó los resultados mostrados en 7 . Después de una completa modernización del sistema de control, el cliente obtuvo sistemáticamente buenos resultados para los indicadores KPI Estado de los Activos y Ayuda. La evaluación destacó el exceso de costes, que fue atribuido a una insuficiente coordinación del apoyo por los departamentos de mantenimiento e ingeniería de la planta, ni por los proveedores u otras partes interesadas. Se recomendó clarificar mejor las responsabilidades para aumentar la eficiencia y reducir los costes.
Proceso químico

El método y la herramienta asistida por ordenador descritos en este artículo permiten una evaluación y benchmarking rápidos de los sistemas de automatización, de su rendimiento y de los procedimientos de trabajo correspondientes, que nos permiten determinar el potencial de mejora y estimar su impacto económico. Este nuevo método ha ayudado a los clientes a identificar los aspectos más relevantes en varios estudios piloto.

20 por ciento / división

Carga N= 224

Continuo 158

Papel prensa Papel de copia 47 31

Papel textil 23

7

Resultado de la evaluación técnica de una máquina de papel Evaluación global (de 1 a 4)
4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0
a a b c d f e f g h i j

Andreas Kroll
3,0 2,6 1,9 1,6 3,0 3,1 2,9 2,4 2,5 2,8

Measurement & Control University of Kassel, Kassel, Alemania andreas.kroll@mrt.uni-kassel.de (antes en ABB Corporate Research, Alemania) Frank Simon ABB Automation GmbH Mannheim, Alemania frank.j.simon@de.abb.com Gordon Cheever ABB Process Automation-Service Business Development Wickliffe, USA gordon.r.cheever@us.abb.com Tomi Pilbacka ABB Full Service Helsinki, Finlandia tomi.pilbacka@fi.abb.com David Stanier ABB Engineering Service Billingham, Gran Bretaña david.stanier@gb.abb.com

I&C, condición de activo

Entorno, seguridad y cumplimiento

g Mantenimiento/sostenibilidad b I&C, ciclo de vida (obsolescencia) Una vez concluido el proceso h Coste de funcionamiento c Rendimiento de evaluación y benchmari Personas / sostenibilidad d Calidad y resultado king se identificaron como j Soporte de operador e Flexibilidad / agilidad principales áreas de mejora la rentabilidad, la eficiencia energética y la capacidad de la planta unos pocos ajustes en el sistema de química de funcionamiento continuo. control y en los procedimientos opeTras un detallado estudio técnico se racionales. Se consiguió hasta un 15 implantaron medidas para mejorar las por ciento de ahorro de energía modioperaciones de la planta. Concretaficando el funcionamiento de la planmente, se identificaron medidas para ta. El cliente resaltó la rápida identifireducir un 10 por ciento las pérdidas cación de los problemas relevantes de rentabilidad. No fue necesario hagracias a este método sistemático y la cer inversión alguna para materializar obtención de resultados más objetivos este potencial, de hecho bastaron gracias a los asesores externos.

Nota
1)

Una versión similar de este artículo se publicó en Alemania en 2006 [1].

Bibliografía [1] Kroll, A., and F. Simon. 2006. Assessment and opportunity screening regarding automation systems and working practices in the process industries (in German). Automatisierungstechnische Praxis, Vol 48, No. 8, 42–49 [2] Ahmad, M., and R. Benson. 1999. Benchmarking in the process industries. Rugby: IChemE. ISBN 0 85295 411 5

Revista ABB 1/2007

61

Facilidad de uso

plugging a laptop into a substation communication network, IEDs can be explored, SA configurations based on the SCD file can be inspected and SA network traffic can be thoroughly analyzed. The tools used for these tasks are described in the following paSegunda parte: Tecnología ragraphs. Stefan Linder
IEC 61850 Substation Browser

Semiconductores de potencia
de encapsulado y desarrollos futuros

The IEC 61850 substation browser is a testing tool which allows an engineer to browse an SA system online with IEDs Los semiconductores de potencia se han extendido durante las últimas décaattached. The configuration of an das a loaded from an de file IED can beuna amplia gamaSCL aplicaciones. Esta extensión ha sido consecuencia del continuo y rápido desarrollo and the browser then connects to thede la tecnología de semiconductores de pocorresponding servers. It can also detencia, que ha conseguido dispositivos muy potentes, efectivos y fáciles de tect IEDs in an SA network, inspect artículo, publicado en la anterior edición de usar. En la primera parte de este IEDs la Revistafunctions indiscutieron aspectos del diseño y optimización de los for their ABB1), se terms of servers, check for the existence of lochips y se expusieron diversas consideraciones para la aplicación de diversas gical devices and logical nodes (as well clases de dispositivos, attributes), as their corresponding especialmente los IGBT e IGCT. La continua optimización del all without having an SCD file at silicio ha acercado cada vez más los rendimientos a browser displays process hand. The los límites físicos y tecnológicos. El resultado de ello es que, dejando data aparte la posibilidad de que surjan avances radicalmente nuevos, el potenie, data attributes with functional constraint status information en este aspecto del diseño está disminuyendo. cial de nuevas mejoras (ST) or measurands (MX) whichpara continuoLos encapsulados are dispositivos de semiconductores, sin embargo, aún usly updated. The user can additionatienen un potencial considerable para impulsar el rendimiento. Por conlly reserve, enable, configure report siguiente, start general interrogacontrol blocks, este artículo profundiza en este aspecto. Hoy or check for extensions (or tion (GI) día, casi todos los semiconductores de potencia comerciales se basan por completo en el silicio. Mirando in other words non-registered devices al futuro, este artículo discute el potencial responding llamadosSNMP, MMS). A“amplio salto de banda”, como el carburo de de los to ping, materiales de moresilicio, el nitruro de galio y plugextensive presentation of el diamante. and-play applications build around the concept of the IEC 61860 substation browser can be found in [3].
IEC 61850 Network Analyzer

M

ientras que, hasta hace una década aproximadamente, los encapsulados para semiconductores de potencia eran poco más que contenedores para los dispositivos, en la actualidad se están convirtiendo cada vez más en el elemento limitador de los sistemas electrónicos de corrientes fuertes. Por lo tanto, la atención de los desarrolladores se está centrando cada vez más en los aspectos de diseño del encapsulado para abordar sus limitaciones.

Formas de encapsulado

With the growing dependency on Ethernet communication among IEDs and other devices in a substation, there is a distinct need for tools that can analyze the data traffic (ie, basic Ethernet and related TCP/IP traffic) exchange in an SA network. This data is transmitted as a sequence of bits and an engineer must be able to understand the context of any piece of extracted data if he is to discover any irregularities or problems. The IEC 61850 Network Analyzer 3 is a testing tool that can capture and analyze substation communication network traffic in combination with the information found in an SCL file . By simply plugging in a standard laptop to a substation communication network, problems are quickly detected and IEC 61850 protocol implementations are reliably inspected directly off the
62

En el campo de las altas potencias se han establecido dos formas de encapsulado conceptualmente distintas: el módulo aislado y el encapsulado de contacto a presión 1 . La principal diferencia entre ellos es que, en el primer caso, el circuito eléctrico está separado galvánicamente del disipador térmico por un aislador cerámico, mientras que en el diseño de contacto a presión la corriente circula verticalmente por todo el módulo, es decir, también a través del disipador térmico. Ambas formas de encapsulado son apropiadas fundamentalmente para los IGBT e IGCT. En la práctica, sin embargo, los IGCT sólo se ofrecen en encapsulados de contacto a presión, mientras que los IGBT se fabrican en ambas variantes. El encapsulado aislado predomina actualmente en sistemas con bajas potencias de salida (generalmente por debajo de 1 MW), ya que el circuito se puede implementar con una menor complejidad mecánica y, por tanto, con
Nota
1)

Stefan Linder. Semiconductores de potencia. Primera parte: Bases y aplicaciones, Revista ABB 4/2006, páginas 34–39.

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Semiconductores de potencia

Facilidad de uso

menores costes. Por otro lado, el encapsulado de contacto a presión se prefiere por varias razones para potencias superiores a 10 MW. Aquí discutiremos las dos razones más importantes: En los sistemas con potencias de salida muy altas, los semiconductores se han de conectar en paralelo y/o en serie. Para este último caso, especialmente, los encapsulados de contacto a presión tienen una gran ventaja, ya que los módulos se pueden disponer apilados y separados sólo por disipadores térmicos. Un ejemplo son las instalaciones de transmisión de energía eléctrica HVDC (corriente continua y alta tensión), en las que se conectan en serie hasta 200 módulos. El encapsulado de contacto a presión debe utilizarse si la aplicación requiere garantizar la circulación ininterrumpida de corriente (por ejemplo, un inversor de una fuente de corriente, pero también todos los sistemas que han de responder al fallo de un semiconductor o a un fallo de control, descargando la energía del enlace de CC poniendo en circuito los semiconductores). En un encapsulado de contacto a presión, los polos metálicos se funden cuando falla un semiconductor, garantizado en consecuencia una vía conductora de corriente con baja impedancia. Por otro lado, en el encapsulado aislado la corriente circula a través de hilos de soldadura, que en caso de fallo pueden evaporarse dejando abierto el circuito.
Requisitos de la tecnología de encapsulado

co y térmico. Esto significa que componentes vitales en el encapsulado (contactos de los hilos de conexión, soldaduras) están sometidos a considerables esfuerzos termomecánicos durante los cambios de carga, lo que limita considerablemente su vida útil. Como consecuencia de estos requisitos, no queda más remedio que utilizar materiales caros y muy sofisticados.
Posibilidad de mejoras en la tecnología de encapsulado Mayores temperaturas de unión

var un tiempo adecuado de resistencia a los cortocircuitos. Los componentes de silicio han de mostrar un comportamiento estable a 150°C, es decir, no pueden permitir ninguna redistribución de la aceleración de corriente inducida por la temperatura.
2) Propiedades de la tecnología de encapsulado e interconexión

La potencia de salida útil Pútil de los semiconductores de potencia se determina de acuerdo con la ecuación: Pútil ∝ Tj,max – Tambiente Rth (1)

La tecnología de interconexión ha de tener una resistencia adecuada a la fatiga termomecánica provocada por las cargas alternas. Los materiales usados han de tolerar las temperaturas que puedan presentarse. La capacidad de sobrecarga de los diodos de circulación libre conectados es un importante obstáculo al optimizar la aplicación de un semiconductor; de hecho es, con frecuencia, el elemento limitador ya a 125°C. Un aumento de la potencia de salida, sin embargo, suele ir acompañado por una mayor demanda de corriente de sobrecarga. Esto exige diodos de mayor tamaño, lo cual reduce el espacio disponible para los dispositivos de conmutación (IGBT o IGCT) y generalmente provoca pérdidas mayores de encendido. Por eso, si no se aplican enfoques innovadores, el margen de libertad para aumentar el rendimiento aumentando la temperatura de la junta parece limitado. El potencial es mucho menor que lo que sugiere la consideración puramente térmica de la fórmula (1). La resistencia termomecánica a cargas alternas es el principal factor limitador en la tecnología de interconexión. La figura 2 muestra la capacidad de los modernos módulos aislados, de alta potencia, en el caso de 125°C de temperatura máxima de la junta, y la curva correspondiente aproximada, para la misma construcción de módulo, si Tj,max aumenta hasta 150°C. La figura muestra también la curva que se requeriría para proporcionar al sistema la misma expectativa de vida útil a 150°C que la que tiene a 125°C. Se puede observar que las demandas aumentan acusadamente a una temperatura máxima más alta de la junta, especialmente si ésta experimenta grandes fluctuaciones. Esto se debe a que los cambios importantes en las condiciones de la carga
63

Donde Tj,max es la máxima temperatura de la unión, Tambiente es la temperatura del disipador térmico (ambiente), y Rth es la resistencia térmica entre la junta semiconductora y el ambiente. A partir de esta fórmula resulta evidente que si se aumenta la máxima temperatura de unión en dispositivos de alta tensión (superior a 1.700 V) desde 125°C (el estándar actual) hasta 150°C, resulta un aumento de rendimiento de entre 25 y 30 por ciento (suponiendo una temperatura ambiente de 20–40°C). Una alternativa para conseguir más potencia de salida mediante esta mejora de rendimiento es “invertir” la mejor capacidad refrigeradora en más pérdidas para una potencia dada. Esto permitiría hacer funcionar el inversor a una mayor frecuencia de conmutación, reduciendo así los armónicos y pudiendo utilizar filtros más pequeños. En la práctica, se han de cumplir varias condiciones básicas para poder aprovechar totalmente este potencial:
1) Propiedades del silicio

Crear un diseño de encapsulado es un desafío que comprende dos factores principales: Los semiconductores de potencia modernos operan con una disipación continua de potencia de 100–200 W/ cm2 de silicio. Esta densidad de potencia es (por área de superficie) aproximadamente una magnitud mayor que la de una placa de cocina calentada a la máxima potencia. Esto impone extraordinarias exigencias a la tecnología de encapsulado y a los materiales utilizados. El coeficiente de dilatación térmica (CTE) del silicio es aproximadamente de cinco a diez veces menor que el de la mayoría de los metales (Cu, Al) adecuados para acoplamiento eléctriRevista ABB 1/2007

El semiconductor de potencia ha de poder desconectar la mayor corriente nominal a la mayor temperatura de unión. En los inversores de tensión, los diodos de circulación libre han de poder resistir con toda seguridad la mayor sobrecorriente en caso de fallo. Los dispositivos IGBT han de conser-

Semiconductores de potencia

Facilidad de uso

(por ejemplo, ciclos de carga máxima/ carga nula) causan desviaciones mayores de la temperatura (hasta 25°C más). Las demandas no aumentan tanto para un pequeño incremento ΔT, puesto que las pequeñas fluctuaciones de la potencia de salida influyen poco sobre la temperatura de la junta. Por ejemplo, si la potencia de salida baja del 100 al 90 por ciento a temperatura ambiente de 30°C, la temperatura de la unión disminuye en 9,5°C a Tj,max = 125°C y en 12°C a Tj,max = 150°C. Considerando el hecho de que la capacidad de soportar cambios de carga de los productos más modernos apenas satisface los requisitos en muchas aplicaciones (particularmente en tracción), se puede deducir que es preciso aumentar la capacidad de los módulos en al menos el factor 5 para aumentar la temperatura de la junta hasta 150°C. Esto sólo puede conseguirse desarrollando nuevas tecnologías. En particular, las juntas soldadas de gran superficie probablemente tendrán que ser sustituidas por tecnologías de conexión perfeccionadas. La más prometedora, según parece, es la llamada técnica de unión a baja temperatura (LTB), que conecta dos elementos por medio de una capa aglomerada por sinterización hecha con copos esponjosos de plata. Además de una mayor elasticidad durante el ciclo de la carga, las uniones a baja temperatura también tienen menos resistencia térmica.

Reducción de la resistencia térmica

Como alternativa a aumentar la temperatura máxima de la junta, también es posible aumentar la potencia de salida reduciendo la resistencia térmica Rth (véase fórmula 1). La distribución típica de Rth en una estructura con un módulo aislado IGBT de alta potencia, con una superficie IGBT total de unos 45 cm2, es aproximadamente la siguiente: Junta del IGBT con la placa de AlSiC (aluminio-carburo de silicio) 7 K/kW Placa base de AlSiC con el disipador térmico (contacto seco) 6 K/kW Disipador térmico con el ambiente 10–35 K/kW*
* Este valor depende estrechamente del método de refrigeración (bajo para líquidos de refrigeración, más alto para refrigeración por aire forzado)

(véase Revista ABB 4/2006) y por el hecho de que están empezando a emerger nuevos materiales capaces de reducir la resistencia térmica interna de los módulos entre un 30 y 50 por ciento. Entre estos materiales están los MMC (compuestos matriciales metálicos) avanzados, que tienen una favorable adaptación CTE y una conductividad térmica muy alta. Un ejemplo lo constituyen los MMC de diamante, que ofrecen conductividades térmicas de 400–700 W/mK y que, por tanto, pueden superar incluso al cobre. Debido a la gran diferencia entre su coeficiente CTE y el del silicio, el cobre sólo se usa en combinación con otros materiales que tienen un coeficiente CTE adaptado (por ejemplo, molibdeno, véase 1i ). Además de las mejoras en el disipador térmico, el contacto seco (no soldado) con el módulo merece atención especial. Su resistencia térmica no sólo es alta, sino también muy propensa a las variaciones, puesto que es muy difícil garantizar una presión homogénea de contacto y un buen contacto entre las superficies. El uso de grasas térmicas y aceites de silicona sólo mitiga ligeramente los problemas, puesto que la conductividad térmica de estas sustancias es, como mínimo, 100 veces menor que la de los metales de la base del módulo y el disipador térmico. Un enfoque muy prometedor para resolver este problema está en el uso de sustra-

Hay que destacar que el contacto seco del módulo con el disipador térmico tiene aproximadamente la misma resistencia térmica que el propio módulo y que la resistencia Rth está localizada, en un 40 a 70 por ciento, entre el disipador térmico y el ambiente. Desde este punto de vista, abordar la resistencia Rth externa del módulo promete más ventajas que concentrarse exclusivamente en la resistencia interna del módulo. La razón para concentrarse en la resistencia Rth externa queda reforzada por los grandes márgenes de rendimiento de los dispositivos modernos

1

Formas comunes de encapsulado para semiconductores de alta potencia: Un módulo aislado (izquierda) y un módulo de contacto a presión (a la derecha se muestra un IGCT típico). En los módulos de contacto a presión, la corriente de carga entra por una superficie k y sale por la superficie opuesta. Las bajas resistencias eléctrica y térmica de los contactos están aseguradas por la alta presión mecánica aplicada sobre esas superficies. En caso de fallo, las piezas polares metálicas j se funden y la corriente puede seguir circulando por el módulo.
h i

En los módulos de encapsulados aislados, el semiconductor f está aislado galvánicamente del disipador térmico c . Los contactos eléctricos dentro del módulo se hacen con hilos soldados. En caso de fallo del dispositivo, los hilos tienden a vaporizarse y el módulo deja de conducir.

a b c d

Conexiones de Energía y de control Hilo de conexión Disipador de calor Cerámica (normalmente AIN)
a

e f g

Placa base (norm. AISIC) Semiconductor Caja
a a

Disipador de calor Compensación CTE (Mo)

j k

Caja (cerámica) Cobre

l

Semiconductor

b f d e

k g l i k i j

c

h

64

Revista ABB 1/2007

Semiconductores de potencia

Facilidad de uso

tos intermedios metálicos con alta conductividad térmica, cuyas propiedades han sido determinadas de forma que se vuelvan muy suaves o incluso fluidos en condiciones normales de operación. Por consiguiente forman entre el disipador térmico y el módulo una conexión con un valor Rth similar al de una soldadura. Es perfectamente imaginable que, alternativamente, se vuelva a los módulos con disipador térmico integrado, ya que el contacto seco se ha eliminado en este concepto. Estos productos no han conseguido establecerse a gran escala hasta ahora por su complejidad y altos costes.
Nuevas generaciones de semiconductores Dispositivos de silicio

dopados en la sección intermedia que con el silicio, aspectos que, por razones que ya se han discutido en la primera parte4), suponen pérdidas considerablemente menores en el semiconductor. Actualmente sólo el SiC puede considerarse un serio candidato en el rango de alta potencia. El SiC es hasta ahora el único material que permite construir componentes verticales, es decir, componentes en los que la corriente circula verticalmente por el cuerpo del semiconductor y no por su superficie. Solamente una construcción vertical como ésta permite obtener una sección transversal adecuadamente grande para las corrientes requeridas, manteniendo al mismo tiempo un tamaño aceptable de los componentes.

Se han estudiado muchos conceptos Conceptos sobre componentes preferidos de SiC distintos de nuevos componentes, esAnálogamente al silicio, el SiC permite pecialmente durante los años noventa; la fabricación de semiconductores tanto los más conocidos son el MCT (tiristor unipolares como modulados por concontrolado por MOS), el FCTh (tiristor ductividad (“bipolares”). Sin embargo, de silicio controlado por campo) y el debido al mayor dopado permitido en EST (tiristor conmutado por emisor). El la zona de deriva, el uso económico de objetivo común de estos conceptos de componentes unipolares de SiC es viadispositivo era combinar propiedades ble hasta tensiones de bloqueo significomo las del tiristor2) con una menor potencia del controlador. Puesto que cativamente mayores que con el silicio, todos estos componentes tenían deficoncretamente hasta unos 2–4 kV. Adeciencias conceptuales y dado que la más, los componentes bipolares de SiC distribución del plasma en los moderatraen el máximo interés para su uso nos IGBT se ha aproximado ya estreen el rango de alta tensión y alta poUn problema fundamental de los comchamente al tiristor ideal en los modertencia. ponentes de SiC con modulación de nos IGBT, la innovación con nuevos ticonductividad se debe al hecho de que En el caso de los componentes unipos de estructuras se ha reducido notalas uniones pn del SiC sólo empiezan a polares, hoy día ya hay disponibles blemente. Actualmente, la probabilidad conducir a 2,8 V aproximadamente (a en el mercado diodos Schottky con de que el IGBT y el IGCT sean sustituidiferencia del silicio, que sólo requiere dos por un componente de siuna tensión en torno a 0,7 V). licio básicamente diferente paPuesto que todos los compo2 Expectativa de resistencia a la fatiga en función de las desviaciones rece más remota que nunca. nentes modulados por contérmicas de los modernos módulos IGBT aislados, de alta potencia, ductividad tienen al menos con placas base de AlSiC (por ejemplo, ABB HiPak o Infineon IHM) Materiales de “amplio salto una unión pn en el camino de de banda“ la corriente, las pérdidas de 107 Los componentes hechos con conducción son altas. Por eso, Capacidad necesaria para los llamados materiales semiestos componentes pierden Tj,max = 150°C (estimada) conductores de “amplio salto mucho interés para tensiones de banda” son otra vía de dede ruptura inferiores a aproxi6 10 sarrollo. La ventaja de estos madamente 4–6 kV. Además, materiales, de los que los más la tensión de conducción conocidos son el carburo de (“tensión built-in”) de las Capacidad actual a 105 silicio (SiC), el nitruro de galio uniones pn de SiC tiene un Tj,max = 125°C (GaN) y el diamante (C), resicoeficiente de temperatura Capacidad actual a de en que presentan una rigimuy negativo, lo que puede Tj,max = 150°C (estimada) dez dieléctrica claramente masuponer el riesgo de que la 4 10 yor que el silicio, lo que percorriente se distribuya no ho40 50 60 70 80 90 100 mite conseguir componentes mogéneamente en grandes Ciclo de temperatura (ΔT) de la junta [°C] con menores espesores y más componentes.
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Número de ciclos hasta el fallo

corrientes nominales de hasta 20 A y tensiones de hasta 1.200 V. Estos dispositivos se usan principalmente en conmutación de fuentes de alimentación y en inversores de células solares. Además, ya se han fabricado interruptores de SiC (MOSFET y JFET) con excelentes resultados, aunque sólo a escala de laboratorio. Un problema importante es el hecho de que los MOSFET y JFET de SiC, con interesantes características eléctricas, hasta ahora siempre han sido conductores, a menos que sean controlados (“normalmente en conducción”). Los componentes con estas características nunca han sido bien aceptados por el mercado, incluso aunque los problemas asociados parezcan técnicamente resolubles. Además de diodos, ya se han fabricado con excelentes resultados componentes bipolares como IGBT, transistores bipolares (BJT) y tiristores para tensiones de hasta 10 kV. En el caso del BJT, hay que recalcar que, aunque es un componente bipolar, no suele producirse en él modulación de la conductividad en estado de conducción (a no ser que funcione con una ganancia muy baja). Por tanto, el BJT debería ser considerado como un componente unipolar por sus características de pérdidas.

65

Semiconductores de potencia

Facilidad de uso

Montaje de un módulo HiPak semiconductor de potencia

Interior de un módulo HiPak (véase también

1

, izquierda)

Calidad del material de SiC

El SiC sigue siendo un material muy difícil de producir en una calidad equiparable a la del silicio. Los “microtubos”, frecuentemente puestos en cuestión, son sólo uno de los varios defectos perjudiciales del cristal, alguno de los cuales puede afectar negativamente a la estabilidad a largo plazo del componente, especialmente en el caso de componentes bipolares. Así pues, la producción industrial de componentes de SiC de gran superficie no es aún posible. Otro aspecto negativo es el hecho de no es demasiado interesante mejorar la calidad del SiC. La razón está en que la mayoría del SiC producido no se utiliza para fabricar semiconductores de potencia, sino como material soporte para la fabricación de LED (diodos emisores de luz). El material que se utiliza para los LED es un tipo diferente de SiC (6H en vez de 4H), con mucha peor calidad, adecuado para una fabricación económica de los LED, dado su pequeño tamaño.
Tecnología de encapsulado de SiC

• Por las razones mencionadas en la sección “Mayores temperaturas de unión”, es difícil establecer una tecnología de encapsulado que haga posibles temperaturas de junta significativamente más altas que las habituales con el silicio. Por consiguiente, puede asumirse que las pérdidas por unidad de superficie en los mayores dispositivos de SiC se mantendrán dentro de los mismos límites que en los componentes de silicio, supuesto que no varíen los requisitos de fiabilidad. • Además, existe el problema de que los dispositivos de SiC tienen tiempos más cortos de conmutación (es decir, mayor di/dt) que el silicio. Debido a ello, las inductancias parásitas permitidas en los encapsulados son menores que en los componentes de silicio. Sin embargo, el hecho de que las inductancias parásitas estén determinadas básicamente por las distancias de aislamiento y las secciones transversales, hace difícil conseguir los valores requeridos en los encapsulados para altas potencias de salida. Desafortunadamente, la combinación de problemas de calidad del material SiC, los elevados costes y las dificultades técnicas, tanto en los componentes como en la tecnología de encapsulado, reducen las esperanzas de que el progreso del SiC en el rango de alta potencia se produzca en un próximo futuro.
Resumen

go de las potencias más altas. Ambos conceptos se desarrollan en paralelo y es perceptible que los objetivos de desarrollo convergen cada vez más. En la etapa actual, ambos componentes pueden considerarse maduros (es decir, parece poco probable que se produzcan avances espectaculares, y el progreso futuro tendrá seguramente carácter evolutivo, no revolucionario). Sin embargo, esto no es aplicable a las tecnologías de encapsulado y de interconexión, que todavía pueden permitir el aprovechamiento del potencial del silicio, hasta ahora desaprovechado. La motivación para innovar en este campo es alta, ya que la introducción en gran escala de materiales de “amplio salto de banda” en el rango de alta potencia tiene todavía un largo camino por delante. En la actualidad, el SiC parece ser el único de estos materiales con posibilidades reales.

Es incuestionable que los componentes de SiC, incluso a largo plazo, seguirán siendo considerablemente más caros que los componentes de silicio del mismo tamaño. La perspectiva del éxito comercial en el rango de alta potencia se basa en el hecho de que los componentes pueden operar a una densidad de corriente significativamente mayor que los componentes de silicio, debido a sus menores pérdidas y a la mayor temperatura permitida de la junta (más de 400°C). Por desgracia, hay dos serios obstáculos en el camino hacia este objetivo:
66

Stefan Linder ABB Switzerland Ltd, Semiconductors Lenzburg, Suiza stefan.linder@ch.abb.com
Notas
2)

Véase también la subsección “Optimización de las pérdidas de potencia en conducción y corte por ajuste de la distribución del plasma”, en la primera parte de este artículo (Revista ABB 4/2006, página 36).

Sin duda, los IGBT e IGCT se han establecido como los dos interruptores de semiconductores con mejores resultados durante los últimos años en el ran-

3)

La llamada zona de deriva, véase figura 4 de la primera parte de este artículo, página 37. “Objetivos del diseño del IGBT y del IGCT” en la primera parte de este artículo (página 35).

4)

Revista ABB 1/2007

Simplemente hablando

Trabajos de investigación

Simplemente hablando
Interacción del lenguaje natural en la automatización industrial
Juan S. Jaliff, Magnus Larsson, Morgan Johansson, Boris Katz, Gary Borchardt Para encontrar información en una biblioteca pública, el lector puede buscar de varias formas el estante correcto. Por ejemplo, puede consultar el índice de clasificación de la biblioteca. Si la consulta es complicada, este método puede requerir bastante tiempo y llevar a un proceso confuso, en el que se pierda información importante de categorías relacionadas. En caso de duda, lo mejor es preguntar al bibliotecario, que entiende la pregunta hecha en lenguaje corriente y puede indicarnos inmediatamente dónde está el estante que buscamos. Análogamente, cuando desde la sala de control se accede a informaciones de una planta industrial, es posible que un operador tenga que descender por varias capas de submenús para obtener informaciones fragmentarias que sólo tienen sentido cuando se combinan con fragmentos de otras partes del sistema. En situaciones frecuentes, un operador bien entrenado realiza esta operación con un par de clics del ratón, pero esto es mucho más complicado en escenarios poco frecuentes. Ojalá el ordenador, como el bibliotecario, pudiera entender el lenguaje corriente. Esto es exactamente lo que pretende conseguir un proyecto conjunto de investigación de ABB y MIT.
Revista ABB 1/2007

lgunas preguntas: ¿Cuánto entrenamiento hace falta para acceder a información básica de un proceso en una planta industrial? ¿Cómo pueden los operarios cualificados intercambiar fácilmente los conocimientos y experiencias que necesitan para su trabajo? En las instalaciones industriales se plantean frecuentemente estas cuestiones, ya que se necesita personal más especializado para operar y mantener cadenas de producción con un nivel de competitividad cada vez mayor. ¿Y si el proceso de información y la capacidad de almacenamiento, siempre crecientes, pudieran utilizarse mejor facilitando el acceso a sus datos? Los laboratorios de investigación de ABB y MIT han presentado conjuntamente una tecnología que permitirá a los usuarios del futuro interrogar a un sistema de automatización en idioma inglés corriente. Esta herramienta puede manejar grandes cantidades de información del proceso y de la planta gracias a la flexibilidad del software utilizado en los sistemas de automatización avanzados de ABB. Por delante tenemos diversos retos, como la anotación automática de información y la extracción de conocimientos de las sesiones de interrogación.
Antecedentes

A

Un sistema de automatización industrial se caracteriza típicamente por tratar varios miles de señales E/S que controlan varios cientos de objetos reales del taller, como válvulas, depósitos, motores, reactores, etc. Los operadores y otros usuarios interaccionan con el sistema mediante una interfaz gráfica de usuario (GUI). Un sistema de visualización gestiona una jerarquía que puede comprender varios cientos de pantallas, que representan las diversas secciones del proceso y/o grupos de objetos del proceso. La recuperación de información del proceso puede ser, no obstante, laboriosa, pues la información sobre objetos se almacena en varios depósitos de acuerdo con normas industriales como OPC, para el acceso a datos, historial, alarmas y sucesos, etc. Los convenios de denominación de objetos y sus valores o propiedades varían de una planta a otra. Además, a menudo hay que acceder también a datos de mantenimiento y de supervisión de condiciones para poder mejorar las decisiones operacionales.
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Simplemente hablando

Trabajos de investigación

El factor humano en el proceso

El problema central es cómo capacitar al usuario para que pueda enfrentarse a esta superabundancia de información, manteniéndole al mismo tiempo al mando del proceso. ¿Existe un modo de comunicación que facilite la interacción dejando las decisiones en manos humanas? El lenguaje natural es una respuesta con muchas ventajas, entre otras que no requiere entrenamiento y fomenta la interacción. Un sistema capaz de recordar sesiones de preguntas y respuestas de un usuario podrá recuperarlas después en situaciones similares, construyendo una base de conocimiento personal. Esto puede tener un gran valor para localizar y corregir fallos en situaciones de gran tensión, especialmente en situaciones poco frecuentes. Por otra parte, el usuario puede decidir compartir estos conocimientos con otros operadores, con otros turnos e incluso con otras plantas. En otras palabras, el lenguaje natural es útil para crear un sistema informal de gestión de conocimientos y, además, es especialmente potente si cuenta con la contribución de personal experto de alto rango.
Investigación relacionada

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Interfaz con la red para la traducción de preguntas con el sistema START

medio de entrevistas de campo celebradas en instalaciones de clientes. Los esquemas XML con clases de objetos del proceso han sido desarrollados en estrecha cooperación con MIT, cuyos investigadores personalizaron el servidor START para manejar estas peticiones 1 . El desarrollo, en su estado actual, se basa en preguntas en idioma inglés, pero en el futuro podría contemplar el uso de otras lenguas.

preguntas formuladas en lenguaje corriente, presentando componentes de texto e información multimedia extraída de un conjunto de recursos de información alojados localmente o en Internet. Estos recursos contienen información estructurada, semiestructurada y sin estructurar. START intenta ser muy preciso a la hora de responder a las preguntas. Su capacidad de respuesta se basa en el uso de anotaciones en lenguaje natural, un mecanismo que empareja las preguntas con sus posibles respuestas [2]. En diversas discusiones mantenidas por los investigadores del laboratorio CSAIL de MIT y los científicos invitados por ABB se determinó el potencial de START para la automatización industrial.
Un planteamiento innovador para la automatización industrial

El uso del lenguaje natural para realizar consultas tiene ventajas evidentes en los sistemas capaces de buscar información en la web. El sistema START [1] es un buen ejemplo de ello. Este sistema responde a
2

Los investigadores de ABB han establecido los principales tipos de peticiones de información y los han validado por
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Inicialmente, el proyecto se concentró en cuatro tipos de peticiones, que se solicitaban para (1) visualizar todos los miembros de una clase (por ejemplo, “Mostrar todas las entradas”) (2) visualizar los miembros de una clase que satisfacen una condición especificada (por ejemplo, “Obtener todos los accionamientos que están bloqueados”) (3) visualizar todos los miembros de una clase, acompañados de elementos relacionados de otra clase (por ejemplo, “Obtener unidad de posición para todas las válvulas de control”) (4) visualizar los miembros de una clase para los que un elemento relacionado cumple una condición especificada (por ejemplo, “¿Qué entradas digitales tienen alarmas sin acuse de recibo?”) El sistema START de MIT traduce las peticiones en inglés a expresiones simbólicas estandarizadas que se pueden convertir fácilmente en peticiones de bases de datos. Como ejemplo, la peti-

Cuando se pone en marcha una sección del proceso, el operador necesita comprobar el modo de control de los objetos incluidos antes de habilitar la secuencia automática de arranque.

El motor, del cual se ha sabido que está en modo manual mediante una consulta en lenguaje corriente, es puesto ahora en modo automático a través de una placa frontal.

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Revista ABB 1/2007

Simplemente hablando

Trabajos de investigación

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La secuencia de arranque se ha detenido. Basta hacer una sencilla pregunta para que el sistema revele dónde está el fallo.

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El problema está corregido, pero el operador necesita averiguar, en primer lugar, por qué el motor A051M002 estaba en modo manual. Una llamada telefónica es suficiente para saberlo.

ción en inglés “What manual stations have active interlocks?” (¿Qué estaciones manuales tienen enclavamientos activos? es convertida por START en la expresión siguiente:
<?a, <?b, <?b, <?b, “is a”, “manual station”> “is related to”, ?a> “is a”, “interlock”> “is”, “active”>

Otros retos

La estandarización realizada por START permite al usuario introducir peticiones de muchas formas distintas. Por ejemplo, START convertirá cada una de las siguientes peticiones en la expresión simbólica arriba expresada: Listar los enclavamientos activos para estaciones manuales. ¿Cuáles son los enclavamientos activos de cada estación manual? ¿Cuáles son los controles manuales con enclavamientos activos? Déjeme ver todos los controles manuales con enclavamientos activos. Encontrar los enclavamientos activos para estaciones manuales. Consígame una lista de enclavamientos activos de todas las estaciones manuales. En ABB, el sistema 800xA de la compañía se utilizó como banco de pruebas para ensayar estas ideas. Su arquitectura flexible de software permitió una implantación relativamente sencilla de respuestas a las peticiones. También se añadió una sencilla interfaz de diálogo a las funciones GUI existentes 2 3 . Este sistema de demostración incluía también conectividad on-line activa con el servidor START personalizado, instalado en el MIT.
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Los usuarios han demostrado un profundo interés técnico en el sistema de demostración y han proporcionado abundantes respuestas. Las ventajas del uso de este sistema dependen del sector industrial y del grupo objetivo de usuarios. Los usuarios ocasionales, por ejemplo los técnicos de mantenimiento y los operadores de procesos flexibles, podrían ser los mayores beneficiados de la posibilidad de hacer peticiones simples en lenguaje corriente escrito. En el otro extremo del espectro, los operadores de plantas muy estandarizadas, que reciben instrucciones periódicamente, serían probablemente los menos beneficiados, pues para ellos son adecuados los medios y las funciones de navegación gráfica por las estructuras de datos 800xA con la interfaz GUI. El principal reto reside en encontrar una forma de producir anotaciones semiautomáticamente, con ayuda manual mínima, guiada por los datos. En especial, para procesar peticiones como las ilustradas en 4 y 5 , se han de desarrollar técnicas de anotación de alto nivel que permitan a los desarrolladores de aplicaciones especificar clases enteras de procedimientos de explicación con unas pocas anotaciones descriptivas. Dependiendo del tipo de decisiones que han de basarse en respuestas del sistema, puede suceder que las anotaciones y procedimientos de explicación subyacentes tengan que proporcionar respuestas completas y totalmente fiables, para que el sistema tenga algún valor. En los sistemas actuales de automatización, esto se consigue configurando manualmente un número limita-

do de peticiones. ¿Tienen utilidad y valor las peticiones que devuelvan, por ejemplo, respuestas completas al 90 por ciento, en lo que se refiere a interpretación y procesamiento correctos? Si es así, este proyecto habrá encontrado ya una aplicación. En caso contrario, el reto seguirá pendiente. Algunos retos secundarios son la adaptación a idiomas distintos del inglés y la creación de modos de, por ejemplo, respuesta hablada y no escrita. Estos retos no tienen nada de trivial, pero en el mercado existen tecnologías que se pueden añadir a este demostrador, para que pueda realizar estas tareas.

Juan S. Jaliff Magnus Larsson Morgan Johansson ABB Corporate Research Västerås, Suecia juan.jaliff@se.abb.com magnus.larsson@se.abb.com morgan.e.johansson@se.abb.com Boris Katz Gary Borchardt MIT Computer Science and Artificial Intelligence Laboratory Cambridge, Massachusetts, USA boris@csail.mit.edu borchardt@csail.mit.edu
Bibliografía [1] http://start.csail.mit.edu/ [2] Boris Katz, Gary Borchardt, Sue Felshin, Natural Language Annotations for Question Answering. Proceedings of the 19th International FLAIRS Conference (FLAIRS 2006), May, 2006.

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Trabajos de investigación

Realidad aumentada
Para vincular la información y el mundo real
Tom Drummond

Ajustar el volumen de un televisor puede parecer una acción intuitiva. Sin embargo, cuando hay que elegir entre varios mandos a distancia, encontrar el correcto puede ser un proceso de tanteo.

En la industria se producen situaciones parecidas. Incluso operadores bien formados y experimentados pueden tener dificultades para saber qué interruptor corresponde a una función determinada. Cuando se produce una situación crítica pero poco corriente se pierde un tiempo valioso mientras el operador intenta encontrar el interruptor correcto.

La diferencia con el uso de un mando a distancia erróneo en la sala de estar, cuyo único daño es la pérdida de tiempo y un cierto desconcierto, los errores en un entorno industrial pueden tener consecuencias graves y caras. ¿Existe una manera mejor de proporcionar la información relevante?

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a inmensa mayoría de las modernas soluciones técnicas contienen componentes de software. Existen ordenadores para las finalidades más diversas, desde televisores, coches y electrodomésticos de cocina, hasta sistemas informáticos en plantas industriales a gran escala. Una tarjeta de crédito lleva integrado un microprocesador con software suficiente para procesar un sistema de archivos, autentificar la presencia del propietario y crear firmas digitales para operaciones financieras. Esta ubicuidad de computación en soluciones técnicas ha dado como resultado una mayor complejidad del software.

Del mismo modo que la ingeniería implica la construcción de modelos matemáticos de un problema y de su entorno, también la ingeniería de software requiere crear modelos de software; una tarjeta de crédito tiene una descripción programada de operaciones financieras (¿quién está pagando a quién y qué cantidad?), del dueño (nombre y dirección de facturación) y autentificación (¿se ha autentificado el usuario y cuál es el procedimiento para ello?). Esta mayor complejidad conlleva una serie de problemas, debidos a que la relación entre el modelo del mundo a través del software y el mundo real

(o el modelo que el usuario tiene de él) puede no ser obvia. Este fenómeno se manifiesta, por ejemplo, cuando el software tiene un estado interno que puede no ser visible o evidente para el usuario. Un ejemplo es un intermitente de automóvil gobernado por software. En lugar de representar el estado por la posición de la palanca del intermitente (arriba = derecha, abajo = izquierda, centro = desconectado), estos sistemas gobernados por software hacen que la palanca retorne inmediatamente a su posición central cuando el usuario la suelta/libera. Sólo el software registra la dirección en que se ha pulsado la palanca. Lo
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Realidad aumentada

Trabajos de investigación

mismo es aplicable a la fuerza con que se pulsa la palanca (suave = el intermitente destella sólo unas pocas veces mientras se cambia de carril y luego se apaga automáticamente, fuerte = el intermitente destella hasta que se apaga pulsando suavemente en la otra dirección). El problema es que el conductor no necesariamente sabe cuál de estos modos ha sido activado, ya que ambos provocan el mismo comportamiento inmediato (activación de las luces del intermitente). Si el conductor cree erróneamente que se ha activado el modo de pulsación suave, el vehículo seguirá indicando la dirección pasado el tiempo requerido. Por otro lado, si el conductor cree equivocadamente que se ha activado el modo de pulsación fuerte, el vehículo indicará en la dirección errónea cuando intente apagarlo. Existe otra forma en que la mayor complejidad puede causar problemas: la denominaremos el problema del vínculo.
El problema del vínculo

atender a una llamada telefónica requeriría identificar el aparato correcto 1 . Cualquiera que haya ido de excursión por zonas montañosas sabe que consultar un mapa requiere una gran habilidad. Es posible tener una visión muy clara, tanto del escenario local como del mapa, y sin embargo estar perdido, ya que no siempre es obvio el vínculo entre las montañas del mundo real y su representación en el mapa. El diseño y la operación de sistemas de control de grandes plantas industriales también provocan problemas de vinculación. Estos sistemas ofrecen a los operadores vistas de control topológicas de la planta. No es infrecuente que estas vistas hagan referencia en conjunto a decenas de miles de etiquetas, cada una de las cuales corresponde a un componente o lugar dentro de la planta. Muchas de las alarmas generadas por el sistema de control requieren que el operador de la sala de control dialogue por radio con un operador de la planta para verificar visualmente algún componente de la misma. Esto significa que estos dos usuarios deben establecer manualmente el vínculo entre la enorme base de datos de las etiquetas y los componentes reales de la planta a que se estos datos se refieren. Esta complejidad humana tiene consecuencias, tanto en tiempo de entrenamiento como en velocidad de respuesta en circunstancias poco corrientes.
Interfaces de realidad aumentada

normalmente está limitada a la pantalla del ordenador, y hacer que esté disponible en todo el mundo. Esto sería sencillo si todo el mundo tuviera una entrada informatizada y una salida gráfica visual, pero no es así y por tanto se requiere un hardware intermedio. En los albores de la realidad aumentada (AR), la forma más común de conseguirlo era usando cascos visualizadores (HMDs, Head Mounted Displays). Estos visualizadores montados sobre un cabezal óptico transparente contienen un espejo semiplateado que permite fusionar gráficos generados por ordenador con la vista del mundo real del usuario. De este modo se pueden superponer visualizaciones gráficas sobre objetos reales. Siempre que se pueda seguir el movimiento de la cabeza del usuario con suficiente precisión y se pueda actualizar rápidamente la visualización en respuesta a dicho movimiento, podrá conseguirse que estos gráficos parezcan estables en el mundo real y, por tanto, pertenezcan a él en lugar de la pantalla del HMD. Uno de los primeros ejemplos de aplicación AR fue puesto en práctica por la compañía Boeing para ayudar a la fabricación de mazos de cables preformados para los aviones. Estos modelos cableados se construyen normalmente sobre placas de clavija con cada uno de los cables impresos sobre la placa, necesitándose, por tanto, una placa por cada avión. En la configuración AR, el trabajador llevaba un HMD que visualizaba la posición de cada cable sobre una placa de clavija genérica. Esta solución permite un importante ahorro de almacenaje de placas, pero también conlleva muchas otras ventajas. Actualizar un diseño es ahora mucho más fácil, ya que la información para cada avión se almacena ahora sólo en el ordenador, en lugar de estar impresa en una placa. Además, se puede explotar la capacidad dinámica del HMD para que los cables sean presentados al operador de uno en uno o varios a la vez. Análogamente, podemos imaginar que un excursionista que lleve puesto un HMD podría ver el nombre de cada montaña (o una referencia sobre una cuadrícula) superpuesto en la vista real de su cima. Igualmente, el autor podría usar un HMD en su sala de estar, junto con un dispositivo apuntador visualiza71

Un ejemplo clásico de este problema se produce en grandes salas donde hay muchos interruptores de luz. Un usuario puede querer apagar un grupo particular de luces, por ejemplo, las que están cerca de una pantalla de proyección, pero se enfrenta a un panel con muchos interruptores. ¿Cómo puede saber con qué interruptor funciona cada luz? (El método usual es probarlos todos, uno tras otro, hasta obtener el resultado deseado). Este problema surge debido a que el vínculo entre los interruptores y las luces no es evidente, ya que una persona determinada utilizará este tipo de sala muy de cuando en cuando, de modo que no le será fácil memorizar el vínculo. La sala de estar del autor de este artículo es otro ejemplo típico. Sobre la mesa situada junto al sofá hay seis mandos a distancia que controlan los equipos de televisión, vídeo, CD e hilo musical, y los descodificadores de TV, por cable y digital. A un visitante le resultaría casi imposible averiguar qué mando a distancia corresponde a cada unidad (algunos miembros de la familia también tienen dificultades). Este es otro caso en que el vínculo no es obvio. Un mando a distancia universal mejoraría la situación, pero incluso entonces, una operación como apagar el sonido para
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Una forma de resolver el problema del vínculo es explotar los nuevos avances en realidad aumentada. Estos avances permiten al ingeniero de software aprovechar la capacidad de la interfaz gráfica de usuario (GUI) de una configuración de ordenador convencional, que
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¿Con qué mando a distancia funciona cada aparato? Éste es un ejemplo sencillo del problema del vínculo.

Realidad aumentada

Trabajos de investigación

do en el mismo, para identificar el equipo de ocio con el que desea interaccionar haciendo clic en la vista real del mismo ... ... ¿o son estos ejemplos meramente imaginarios? En realidad, es bastante difícil imaginarse a un excursionista que elija obstruir su vista de la naturaleza y del paisaje llevando puesto un voluminoso HMD. Igualmente, si alguien decidiera ponerse un HMD en la sala de estar, los miembros de la familia pondrían objeciones a algo que impide desarrollar el diálogo y la vida social normal. Existen también otros muchos problemas con los HMD como medio de entrega de interfaces de usuario de realidad aumentada. Por regla general, sólo aumentan un campo visual bastante estrecho del

usuario y además siguen siendo bastantes caros. Por unos 35.000 dólares es posible hoy día comprar un HMD transparente que amplía en 60 grados el campo visual del usuario. Estos dispositivos han de calibrarse específicamente para cada usuario, de modo que los objetos reales y virtuales se vean alineados. Por último, inevitablemente tienen determinada latencia, lo que significa que cuando el usuario mueve la cabeza los gráficos de ordenador van retrasados respecto al movimiento real, generalmente en al menos 100 ms. Este desfase es suficiente para que el movimiento cause un fuerte mareo, lo que limita su uso a unos minutos cada vez.
Dispositivo portátil de realidad aumentada

navegación gráfica superpuesta sobre una vista real de su entorno para indicar qué objeto físico corresponde a una determinada etiqueta. También podría hacer clic sobre la vista real de un objeto para que sea presentado con una vista topológica, con información de mantenimiento, con tendencias de sensores o con cualquier otro aspecto que el diseñador de la aplicación considere de valor para ese operador. Además, este tipo de dispositivo se puede usar para ampliar el canal de comunicaciones entre dos operadores más allá del simple canal de audio usado actualmente, para incluir información espacial registrada geográficamente.
Y ahora, ¿qué hay que hacer?

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Una interfaz portátil AR puede simplificar la navegación.

Este tipo de problemas con los HMD ha llevado a los investigadores a considerar otros medios de de hacer los interfaces AR. La alternativa más común es la interfaz portátil de realidad aumentada AR 2 . Esta solución utiliza una videocámara conectada a una pantalla portátil que actúa como visor de la cámara. La realidad aumentada se implementa entonces capturando el vídeo procedente de la cámara antes de que llegue a la pantalla y editándolo para insertar objetos gráficos virtuales y componentes de la interfaz del usuario. Los dispositivos portátiles AR resuelven la mayoría de los problemas de los HMD: son baratos, nadie se preocupa de las pequeñas latencias, permiten obtener amplios campos visuales usando un objetivo gran angular y se pueden guardar en un bolsillo y sacarlos cuando haga falta. También aportan otras ventajas, por ejemplo, al permitir al diseñador de la interfaz de usuario (UI) integrar en una aplicación componentes convencionales UI bidimensionales. En la sala de estar del autor, cualquiera podría coger un dispositivo portátil de este tipo, apuntar con él al equipo de entretenimiento y ver una vista real de ese equipo en la pantalla. Usando una aguja podría hacer clic sobre la imagen del reproductor de CD, que aparecería representado con una interfaz GUI convencional para controlarlo. Análogamente, un operador equipado con este dispositivo en una planta industrial podría recibir información de

Cuadro

Sobre el autor

El Dr. Tom Drummond es profesor decano del Laboratorio de Inteligencia Mecánica de la Universidad de Cambridge y miembro titular del Colegio de St Catharine. Se doctoró en la Universidad Curtin, de Australia Occidental. Sus áreas de investigación comprenden la visión informática en tiempo real y la fusión de sensores, con especial acento en las aplicaciones de robótica guiada visualmente y en las tecnologías de interfaces de usuario de realidad aumentada.

Actualmente, estos dispositivos están en sus inicios y se están dedicando importantes inversiones de investigación para desarrollar las tecnologías de seguimiento que son necesarias para hacerlos funcionar. Los prototipos más prometedores combinan varias tecnologías, por ejemplo sensores de inercia para complementar la visión por ordenador, o añaden localización GPS o de banda ultraancha (UWB). Estos planteamientos han mejorado significativamente la robustez y precisión con que operan estos sistemas. Las investigaciones del autor, patrocinadas por ABB, están estudiando formas de representar y emparejar modelos del mundo con la vista real procedente de la cámara de vídeo, para poder proporcionar AR con robustez y fiabilidad bajo demanda en entornos de gran envergadura, como puede ser una planta industrial compleja. Las ventajas posibles son potencialmente sustanciales. La realidad aumentada proporciona una forma de resolver el problema del vínculo al hacer que el mundo real actúe como un índice dentro de la base de datos de componentes del sistema informático. A su vez, esta solución explota la capacidad espacial del usuario, que sigue siendo uno de los grandes potenciales, aún sin explotar, de los sistemas convencionales de software.

Tom Drummond Cambridge University Cambridge, Reino Unido twd20@hermes.cam.ac.uk

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SIEMPRE PIONEROS

Siempre pioneros
Nils Leffler ABB fue creada un siglo después de la fundación de sus dos compañías matrices. Durante esos 100 años, la electrificación de las naciones cambió drásticamente el mundo industrial, todo gracias al trabajo pionero de un puñado de compañías fundadas a finales del siglo XIX. Sin embargo, las bases teóricas de la moderna tecnología eléctrica fueron establecidas en el siglo XVIII por diversos científicos, entre los cuales destacan Franklin, Faraday, Ampère, Volta y Ohm. En 1830 se introdujo la telegrafía como aplicación de baja tensión de esta forma de energía. Durante los siguientes 50 años, las aplicaciones de baja tensión fueron la base para la creación de numerosas compañías. El mundo fue testigo de la aparición de la luz eléctrica –inicialmente sólo en exteriores– basada en la lámpara de arco. La bombilla eléctrica de Thomas A. Edison (1878-79) hizo posible la iluminación de interiores. Siemens & Halske fue una de las pocas compañías de baja tensión que en aquella época, en 1880-1890, añadió productos de alta tensión a su cartera. Casi todas las demás compañías siguieron basándose en la dinamo y en los sistemas de iluminación, ya que las aplicaciones de alta tensión no resultaban atractivas, por su peligrosidad. Esto dejó vía libre a la creación de nuevas compañías creadas especialmente para embarcarse en esta aventura de la alta energía. Muchas de estas empresas fueron creadas por ingenieros sobre la base de nuevas patentes o innovaciones. Este nuevo campo industrial fue ocupado rápidamente por diversas compañías de EE UU y Alemania.
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a empresa Westinghouse Electric and Manufacturing Company fue creada en 1884 para construir máquinas eléctricas y pronto se convirtió en el principal proveedor de sistemas de transmisión basados en la corriente alterna. De la consolidación de varias compañías Edison y de su fusión con Thomson-Houston nació General Electric en 1892. En Alemania, Siemens prosperó tanto en el área de baja como de alta tensión. En 1887, la actividad alemana de Edison pasó a denominarse AEG. Por su trabajo pionero en el campo de la corriente alterna trifásica consiguió una gran reputación como importante competidor internacional. La creación de empresas mayores se debe no sólo a la internacionalización del negocio, sino también a la escala
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Siempre pioneros

SIEMPRE PIONEROS

de las inversiones requeridas para construir y desarrollar la infraestructura eléctrica necesaria para la transmisión y distribución de la electricidad a la industria y a los hogares. La facilidad con que la electricidad se puede transformar en otras formas de energía como calor, luz y movimientos giratorios y lineales, junto con la posibilidad de transportarla a largas distancias con sólo pequeñas pérdidas, convirtió la electricidad en la impulsora de la industrialización. Las primeras aplicaciones de la energía eléctrica tuvieron lugar en el transporte (tranvías) y en aplicaciones industriales de la metalurgia y de los procesos electroquímicos. Los primeros sistemas de distribución se basaron en la corriente continua, que permitía cubrir una distancia de varios kilómetros entre la fuente y el punto de uso, ya que al aumentar la distancia crecía rápidamente la pérdida de potencia. Unos niveles más altos de tensión reducían las pérdidas, pero los generadores y máquinas eléctricas no podían con tales tensiones. La tecnología promovió el desarrollo de pequeños grupos electrógenos cerca de los consumidores, pero éstos pronto se revelaron poco prácticos e ineficientes. La corriente alterna se puede transmitir a largas distancias con altos niveles de tensión y pocas pérdidas, y puede transformarse en ambas direcciones,

de modo que la generación y el consumo podían funcionar con baja tensión, mientras se transmitía con alta tensión. Hacia finales de la década de 1880 no se disponía de ningún motor de CA útil en la práctica y la tecnología de alta tensión se consideraba peligrosa y difícil. Varios desarrolladores se percataron casi al mismo tiempo, durante la década de 1890, de que la solución estaba en la corriente alterna trifásica. La primera línea de transmisión con CA trifásica, destinada a enlazar las ciudades alemanas de Lauffen y Frankfurt, de 175 km de longitud y con una tensión de 30.000 voltios, se inauguró el 24 de agosto de 1891. Se había abierto la vía para una rápida expansión de las aplicaciones industriales movidas por la electricidad. La tecnología permitió utilizar generadores centrales, conectar redes con diferentes niveles de tensión y transformar suavemente la electricidad a los niveles de tensión adecuados. Los ingenieros, mientras tanto, habían aprendido a calcular con mayor exactitud y precisión el rendimiento y el uso material de los equipos. Se construyeron máquinas eléctricas para muchas aplicaciones distintas y se mejoró la seguridad por medio de los interruptores y de la aparamenta de conexión.

Suiza, con un mercado nacional pequeño, dio la sorpresa alcanzando muy pronto fama como uno de los principales países fabricantes de equipos de alta tensión gracias a las compañías Oerlikon (1882) y Brown Boveri, más tarde BBC (1891). Dos jóvenes ingenieros, Charles E. Brown y Walter Boveri, se conocieron en Oerlikon, donde trabajaban y vivían sus primeras experiencias. Pronto decidieron crear una nueva compañía, que se establecería en Baden y muy pronto se convirtió en un importante empleador, con una amplia cartera de productos y sistemas electrotécnicos. Por aquel entonces, varias compañías internacionales, entre ellas AEG y Siemens, trabajaban en la electrificación de Suecia. La única compañía local que había conseguido destacar era ASEA, creada en 1890 en Västeras, pero cuyas raíces se remontan a 1883, año en que se habían constituido sus dos compañías matrices. El inventor Jonas Wenström y el industrial Ludvig Fredlund fueron los creadores de la nueva empresa. La cartera de ASEA, como la de BBC, comprendía turbogeneradores, convertidores y aparamenta eléctrica para la transmisión y distribución, como transformadores, interruptores y conmutadores, máquinas eléctricas rotatorias, etc. Revista ABB y las publicaciones que le han precedido han cubierto la electrificación, inclusive su implantación práctica en la industria, desde principios del siglo XX. Un vistazo a los archivos pone a la luz el fascinante desarrollo de los productos y soluciones básicas, que aún hoy siguen siendo cruciales para el éxito comercial de ABB. Esta serie comenzará con un repaso a la historia del interruptor, un componente fundamental en muchas instalaciones eléctricas.

Ludvig Fredlund (1830–1891) y Jonas Wenström (1855–1893); debajo Charles E. Brown (1863 –1924) y Walter Boveri (1865–1924)

Nils Leffler Revista ABB Dättwil, Suiza nils.leffler@ch.abb.com

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SIEMPRE PIONEROS

El interruptor
Desarrollo modelo de un producto industrial
Fritz Pinnekamp

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os interruptores son vitales para el funcionamiento seguro de una red eléctrica. Son necesarios en los generadores de electricidad, donde se ha de poder conectar y desconectar toda la potencia de una central eléctrica (gigavatios de electricidad), y en líneas de transmisión, en subestaciones, para dirigir el flujo de energía con tensiones de más de 1.500 kV. Los interruptores son también componentes esenciales en las redes de distribución, en las que es preciso controlar corrientes muy altas a niveles moderados de tensión. Un interruptor, con independencia de su posición en una red, tiene dos tareas: es responsable de la conmutación diaria de líneas durante el funcionamiento normal y de la desconexión del suministro eléctrico en caso de sobrecarga o cortocircuito. Un interruptor puede controlar varios GVA de potencia en fracciones de segundo. Es tal la importancia de este dispositivo, que se han invertido decenas de miles de millones de dólares en su desarrollo durante los 100 últimos años.1)

Durante los 100 últimos años, la electricidad se ha convertido en la forma de energía más flexible y fiable del mundo. La demanda global es cada vez mayor y, en muchos países, el suministro de electricidad está directamente relacionado con el producto interior bruto. La infraestructura que permite la distribución segura de la energía eléctrica es extremadamente fiable, pero el desarrollo de redes cada vez mayores y la introducción de nuevos tipos de generadores eléctricos suponen nuevos retos operacionales. En este artículo, Revista ABB repasa la historia del desarrollo de los interruptores, componentes indispensables de las redes eléctricas, destacando las aportaciones hechas por ABB y por sus compañías predecesoras, ASEA y Brown Boveri, dos pioneras de la energía eléctrica.

El reto de un interruptor

La corriente eléctrica es transportada desde las centrales hasta los clientes a través de cables metálicos conductores, la mayoría visibles como líneas aéreas. La corriente se puede interrumpir simplemente cortando la línea eléctrica conductora, algo muy fácil de hacer cuando no circula corriente,

Nota
1)

Los sistemas interruptores en los que no se forman arcos libres, es decir, los dispositivos semiconductores de potencia, se comportan muy bien con bajos niveles de potencia, pero requieren un mayor desarrollo para extender su uso a los interruptores de gran potencia.

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El interruptor

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pero extremadamente difícil 1 Diseños dominantes de interruptores de potencia cuando el cable está bajo tensión. Cuando se corta un cable bajo corriente, ésta se Agua ve obligada a circular a traAceite vés de una sección progresiAceite mínimo vamente menor de hilo. Esta Aire comprimido concentración de la corrienSF 6 te produce calor y una posiAutoexpansión SF 6 ble vaporización del hilo Vacío remanente. Pero, incluso cuando se ha cortado el 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 cable por completo, puede seguir circulando corriente a través de un arco eléctrico 2 muestra un ejemplo de uno de los que se forma en los gases ionizados primeros interruptores de aceite. Los (plasma) entre los contactos abiertos. contactos en estos interruptores estaLa corriente sólo puede interrumpirse ban integrados en un gran depósito, entonces mediante un interruptor calleno del medio elegido. En estas conpaz de extinguir este arco. Aunque la diciones, la formación del arco origivelocidad con que los interruptores naba la ionización del medio con prohan de desconectar fuertes contactos ducción de hidrógeno. Cuando la metálicos para conseguir su propósito corriente se aproximaba a cero (por ha llevado a encontrar varias solucioejemplo, cada 10 ms en un sistema alnes ingeniosas, este artículo se centraterno a 50 Hz), la elevada presión del rá en los avances conseguidos en el medio vaporizado comprimía el canal importante reto de controlar los arcos del arco lleno de gas. Esto hacía que eléctricos. el medio entre los contactos de apertura perdiera casi toda su conductiviLos arcos eléctricos tienen una energía dad, extinguiendo, por tanto, el arco. enorme: su temperatura puede supeDesafortunadamente, dado que se rar los 50.000°C y se pueden dar prerequerían grandes volúmenes del mesiones de hasta 100 MPa contenidas dio, estos dispositivos eran bastante en un volumen de menos de un litro. voluminosos y poco manejables, y en A lo largo de los años, los interruptocaso de avería del interruptor de aceires han incorporado varios medios dite podía acumularse la presión, con ferentes para disipar esta energía, cogran riesgo de explosión e incendio 2 . mo agua, aceite, gases inertes y aire A pesar de estos riesgos, el aceite sicomprimido. El intenso calor del arco guió siendo un medio popular y los se puede dispersar mediante la aplicainterruptores de mínimo aceite, basación de un gas a alta presión o mediante el flujo gaseoso causado por la vaporización del medio interno, que 2 Interruptor monopolar de aceite para se produce como resultado de la forexteriores, de 1923, para 110 kV y 350 A mación del arco. El cuerpo del interruptor también es decisivo para la eficacia del dispositivo. Se puede utilizar para dirigir el flujo de gases calientes y ya se han adoptado varios métodos diferentes para mejorar la disipación térmica, entre ellos el uso de materiales semidestructibles. En 1 se resumen los diversos tipos de interruptores utilizados durante los 100 últimos años por ASEA y Brown Boveri y, más recientemente, por ABB1). En los comienzos del desarrollo, pronto aparecieron interruptores de agua y aceite, que operaban a niveles muy bajos de corriente y tensión. La figura
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dos en estos primeros y voluminosos dispositivos, se utilizaron hasta la década de 1980. El principio en que se basa este interruptor se muestra en 3 . En resumen, cuando la corriente forma un arco en el aceite, el medio se vaporiza y se forma una burbuja alrededor del arco. Este gas a alta presión, que es hidrógeno en casi un 80 por ciento, inhibe 2000 la ionización y se desplaza por los canales que rodean el arco. Esto aumenta la convección en el aceite, que ayuda a refrigerar los residuos del arco cuando la corriente está próxima a cero. Este principio de convección inducida por el arco fue usado después en el interruptor de “autoinyección”. Los interruptores de mínimo aceite funcionan mejor con altas corrientes, que provocan un aumento brusco de presión y fuerte convección. Con corrientes más bajas, durante el funcionamiento normal, el efecto de autoinyección no puede desarrollarse completamente sin la ayuda de un pistón móvil que favorezca la convección, según se muestra en 4 . En estos interruptores, en el momento de la apertura la corriente forma un arco y la presión en la cámara superior crece notablemente, haciendo que se desplace el pistón entre las dos cámaras. En un punto determinado, una abertura en el pistón pasa por el contacto móvil, originando un fuerte flujo axial de aceite desde la cámara inferior, que enfría el arco. Las evidentes ventajas de este método llevaron a una rápida adopción de este interruptor y a la progresiva desaparición del interruptor convencional de depósito de aceite, según indican las correspondientes cifras de ventas de alrededor de 1940 5 . El aceite es un buen aislante eléctrico y, cuando se abre el interruptor, puede aislar la tensión de la red a través de los contactos. Se puede conseguir un aislamiento similar usando aire, pero sólo si se comprime a una presión de varios MPa. El uso de presiones tan altas en interruptores de aire comprimido requería un nuevo diseño de la cámara del interruptor, que fue desarrollado junto con el diseño de
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Secuencia de apertura de contactos de un interruptor de mínimo aceite en corriente de cortocircuito (1976)

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Funcionamiento de la cámara de compresión durante el corte de corriente

los interruptores de aceite durante las primeras décadas de la electrificación. En los interruptores de aire comprimido, el arco es enfriado por la convección causada por las grandes diferencias de presión entre las partes internas del interruptor y el aire ambiente exterior; se abre una válvula y el aire comprimido sale precipitadamente de la cámara a gran velocidad. Un componente esencial del diseño garantizaba que el arco se situara correctamente para aprovechar el intenso flujo de aire. Se ensayaron varios diseños de boquillas y finalmente se optó por flujo axial, similar al usado en la cámara de compresión. Había varias alternativas entre el interruptor de aire comprimido y el de mínimo aceite. Este último, especialmente el tipo de autoinyección, tenía un diseño sencillo y podía operar con baja potencia mecánica. Como medio, sin embargo, el aceite no era fácil de manejar. Planteaba peligro de incendio y necesitaba más mantenimiento. Por otro lado, los interruptores de aire comprimido requerían potentes compresores y su funcionamiento era muy ruidoso. La elevada presión podía utilizarse, sin embargo, para impulsar los movimientos de los contactos y los sistemas basados en aire comprimido eran mucho más limpios y fáciles de mantener que los basados en aceite. El mercado acogió bien los interruptores de aire comprimido, con un crecimiento de ventas de un 20% anual entre 1967 y 1971. Pero el desarrollo en paralelo de dos principios de interruptores polarizó la opinión, incluso dentro de las compañías fabricantes, y la competencia entre los dos campos
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continuó con fervor casi religioso. En 1955, algunos ingenieros afirmaban que “el interruptor de inyección de aire es mejor que cualquier otro tipo para altos niveles de tensión de hasta 380 kV”, mientras que en 1978, otros sentenciaban que “el interruptor de mínimo aceite ha sobrevivido a la ola de inyección de aire, que ya pertenece al pasado, y sin duda tampoco será barrido por el SF6 (hexafluoruro de azufre)”. Las fuerzas del mercado demostraron, sin embargo, que ambas opiniones eran erróneas, y la solución del SF6 es hoy más popular que cualquiera de sus dos antecesoras. El SF6 es un gas inerte con excelentes propiedades aislantes, incluso a una presión relativamente baja (es decir, 0,5 MPA). Esta baja presión es crucial, ya que el SF6 se licuaría con altas presiones y no podría interaccionar con el arco. El principio del interruptor de SF6 se muestra en 6 . El contacto móvil está conectado a una boquilla y un cilindro que constituye el pistón que comprime el gas SF6 cuando se mueve el contacto. Cuando se forma el arco, el gas frío SF6, desde la parte inferior comprimida dinámicamente, puede interaccionar con el arco en un flujo axial y difundir su energía. Este dispositivo combina varias ventajas, como el bajo mantenimiento, la limpieza de funcionamiento y la falta de compresión externa y de ruido de escape. El uso de SF6 como medio ha tenido gran aceptación entre clientes e ingenieros. Desde 1970 ha habido una inversión creciente en el desarrollo de estos interruptores.

Aprovechando las ventajas del SF6 como medio, ingenieros de ABB pasaron a combinarlo con el principio de autoinyección, usado en el interruptor de mínimo aceite. Pero las primeras aplicaciones de las características de la autoinyección en un interruptor de SF6 siguieron otro camino, que se usó en los interruptores de vacío: utilizar un campo magnético para controlar el arco. Cuando se abren los contactos y se forma un arco, se crea un campo magnético debido a la forma espiral de los electrodos. Esto hace que el arco gire a gran velocidad, forzándolo a mezclarse con el medio frío de SF6, que rápidamente mina su energía. Algunos años después, la experiencia y los conocimientos acumulados sobre
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Volumen de ventas de interruptores ASEA de aceite en torno a 1940 Interruptor con depósito de aceite Interruptor con mínimo de aceite
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
1938 1939 1940 1941 1942 1943 1944 1945 Fuente: Asea Journal 1946, p. 17

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El interruptor

SIEMPRE PIONEROS

El adecuado control del arco eléctrico, imprescindible en todos los interruptores exish tentes, ha sido estudiado y comprendido durante los 100 i últimos años. Evidentemente, a b c d evitar la formación del arco sería preferible a controlarlo, a posición cerrada, flujo de corriente d arco próximo a la corriente, cero si se pudiera concebir un por el contacto nominal afectado por el flujo forzado de gas b secuencia de apertura, el arco se forma e contacto para corriente nominal nuevo principio de conmutaf contacto para corriente de cortocircuito entre los contactos de cortocircuito ción usando semiconductores c movimiento de contactos, el pistón g cámara de compresión de potencia. h pistón genera una alta presión, corriente Los dispositivos electrónicos i contacto hueco para gas de escape máxima de arco j tobera para flujo ultrasónico de gas de potencia se utilizan ampliamente en la industria de la electricidad y en sistemas de corriente continua y alta 7 Capacidad de corte para cada uno de los interruptores ABB tensión (HVDC) –una importante gama de productos para 30 Aceite En 8 se muestra un moderABB– que están basados en 25 no interruptor LTB (Live semiconductores de potencia Aceite mínimo 20 Tank Breaker). La energía de óptimo rendimiento. Para Aire comprimido 15 requerida para interrumpir aplicar esta tecnología en los SF 6 la corriente de cortocircuito interruptores sería preciso me10 Autoexpansión SF 6 en este interruptor se obtiejorar enormemente el rendi5 ne en parte del propio arco, miento de los dispositivos ac0 lo que reduce a menos de la tuales. La tecnología actual de 1920 1925 1930 1935 1940 1945 1950 1955 1960 1965 1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 Año mitad la energía operacional semiconductores permitiría, al requerida en comparación menos en principio, diseñar con un interruptor convenun interruptor de potencia, Todos los tipos de interruptores descional SF6 de soplado. La menor enerpero sería un ejercicio muy complejo, gía requerida reduce esfuerzos en el critos hasta ahora dependen de algún sumamente caro. Un interruptor totalinterruptor y mejora, por tanto, la fiatipo de medio en el que se desarrolla mente electrónico no sería competitibilidad. el arco eléctrico. El interruptor de vavo en el mercado actual. cío, sin embargo, adopta un planteamiento diferente. Cuando los contacLa historia del desarrollo de los intetos con tensión se separan en el varruptores muestra, no obstante, que la 8 Live Tank Breaker (LTB) D, un moderno cío, los electrodos metálicos empiezan combinación de varias tecnologías interruptor para niveles de tensión de hasta a evaporarse y el vapor metálico proarraigadas en nuevos productos ha 170 kV y corriente de corte de 40 kA porciona un medio conductor para la dado muy buenos resultados. ABB formación del arco. Dado que los mantiene esta tradición y sigue combielectrodos tienen forma espiral, se innando características de interruptores duce un campo magnético en el que convencionales con dispositivos elecgira el arco. El arco se extingue cuantrónicos de potencia. Se esperan nuedo el vapor metálico se vuelve a convos avances en rendimiento y desarrodensar en los electrodos y paredes de llo en este campo. la cámara del interruptor.
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enfriamiento del arco, flujo gaseoso, desgaste de materiales y aislamiento gaseoso, dieron origen a un nuevo interruptor de línea esbelta, pero fuerte, basado en el SF6. El dispositivo contenía pocas piezas móviles y los contactos sólo necesitaban moverse una pequeña distancia antes de que se interrumpiera el circuito. Esta tecnología pronto fue combinada con características de interruptores de soplado y finalmente condujo a los actuales interruptores de avanzada tecnología de ABB, que pueden controlar la conmutación de potencia de más de 25 GVA en una sola cámara. Esto representa un incremento de 100 veces el rendimiento con respecto a los 80 últimos años 7 .

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Secuencia operativa de un interruptor de gas SF6

comprende interruptores de vacío para interruptores de 12 a 40,5 kV, con corrientes de interrupción de cortocircuito de hasta 63 kA.
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Los interruptores del futuro

Desde el principio de los años 1980, ABB ha producido más de un millón de interruptores de vacío. Este producto de alta tecnología sigue teniendo gran demanda en todo el mundo. La gama actual de productos de ABB
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Consejo editorial Peter Terwiesch Chief Technology Officer Group R&D and Technology Clarissa Haller Corporate Communications Ron Popper Sustainability Friedrich Pinnekamp Group R&D and Technology Nils Leffler Chief Editor nils.leffler@ch.abb.com Editorial ABB Schweiz AG Corporate Research ABB Review/REV CH-5405 Baden-Dättwil Suiza Revista ABB se publica cuatro veces al año en inglés, francés, alemán, español, chino y ruso. La reproducción o reimpresión parcial está permitida a condición de citar la fuente. La reimpresión completa precisa del acuerdo por escrito del editor. Revista ABB es una publicación gratuita para todos los interesados en la tecnología y objetivos de ABB y para aquellas personas que ocupan puestos directivos y necesitan estar informados sobre los últimos avances de la tecnología. Si usted desea una suscripción gratuita puede ponerse en contacto con la representación ABB más próxima o directamente con la editorial. Editor © 2007 ABB Ltd, Zurich/Suiza Impresión Vorarlberger Verlagsanstalt GmbH. AT-6850 Dornbirn/Austria Design DAVILLA Werbeagentur GmbH AT-6900 Bregenz/Austria Traducción Brugos Translation Centre GmbH Berna, Suiza jesus@brugos.ch Exención de responsabilidad: Las informaciones contenidas en esta revista reflejan el punto de vista de sus autores y tienen una finalidad puramente informativa. El lector no deberá actuar con base en las afirmaciones contenidas en esta revista sin contar con asesoramiento profesional. Nuestras publicaciones están a disposición de los lectores sobre la base de que no implican asesoramiento técnico o profesional de ningún tipo por parte de los autores, ni opiniones sobre materias o hechos específicos, y no asumimos responsabilidad alguna en relación con el uso de las mismas. Las empresas del Grupo ABB no garantizan ni aseguran, explícita o implícitamente, el contenido o la exactitud de los puntos de vista expresados en esta revista. ISSN: 1013-3119 www.abb.com/abbreview

Avance 2/2007

Hacia finales de 2006, destacadas organizaciones publicaron varios importantes informes sobre el tema de la energía sostenible para el mundo, que contenían planes de acción y estimación de los costes. Después de la cumbre del Grupo G8 celebrada en Gleneagles (Escocia) en julio de 2005 se encomendó a Sir Nicholas Stern investigar las estrategias posibles para frenar el calentamiento global. Su informe sobre la “Economía del cambio climático” lanzaba al mundo un serio aviso sobre los grandes costes que conllevaría seguir posponiendo este problema. En octubre de 2006, The World Business Council for Sustainable Development publicó su informe “Impulsar un futuro sostenible”, un trabajo codirigido por ABB a través de la participación activa de Fred Kindle (CEO). En su último informe, la Agencia Internacional de la Energía (IEA) estima que las mejores posibilidades para reducir las emisiones contaminantes residen en aumentar la eficiencia energética.

Estos informes coinciden en dos puntos: la demanda de electricidad seguirá creciendo y la única solución a corto plazo para contener el volumen de emisiones es aumentar la eficiencia energética del usuario final. La IEA estima que las medidas de eficiencia energética pueden representar entre el 31 y el 53% de la reducción de emisiones de CO2 para 2050. Ya se dispone de tecnologías para mejorar la eficiencia de la conversión de energía, aplicables de forma rentable a todas las economías y a todos los usuarios finales. ABB es uno de los principales proveedores de estas tecnologías. En su próximo número, Revista ABB presentará productos y soluciones ya disponibles que pueden dejar su impronta en el modo en que la industria y las compañías eléctricas producen y utilizan la electricidad. Con estas tecnologías ya es posible emprender el largo viaje hacia el objetivo: “Impulsar un futuro sostenible”.

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