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Sistemas_de_Conservacion

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Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentos Subsecretaría de Política Agropecuaria y Alimentos

Algunos Sistemas de Conservación para Cocina Fábrica
En el marco del trabajo que está llevando adelante la Secretaría de Agricultura sobre Cocina Fábrica, la Dirección Nacional de Alimentos ha elaborado el siguiente material a efectos de facilitar información sobre tecnologías disponibles para aquellos empresarios interesados en llevar adelante un proyecto de Cocina Fábrica. El siguiente material procura servir de orientación para el estudio del sistema de conservación que mejor se adapte al producto elegido, a los procesos preexistentes, y a la estructura de la propia planta. Cabe destacar, que el organismo que puede brindar un completo y actualizado asesoramiento en cuanto a la tecnología a aplicar, es el INTI (Instituto Nacional de Tecnología Industrial). Es posible a su vez realizar consultas a través de la siguiente página: www.inti.gov.ar. Los métodos de conservación detallados en el presente, cuidan tanto la inocuidad del producto (evitando el desarrollo de microorganismos), como aquellas características propias de cada alimento, textura, sabor, color, y olor, manteniendo intactas las características del plato que le da identidad. A. Congelación Los equipos que se describen cuidan las características organolépticas del producto, ya que a diferencia de los métodos convencionales o caseros de congelación (como lo es el freezer), producen un descenso abrupto de la temperatura provocando una congelación rápida, lo cual favorece la formación de cristales pequeños que no dañan los tejidos celulares. Equipos empleados para congelar alimentos 1. Congeladores de aire (utilizan aire como medio refrigerante) Se utilizan cámaras con o sin circulación forzada de aire. En aquellos espacios donde no existe una adecuada velocidad de circulación del aire, la congelación es lenta y los resultados poco satisfactorios. Algunos de los más eficientes son: Túneles de congelación

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Estos equipos pueden funcionar en forma discontinua, donde el producto se coloca en bandejas fijas; o de manera continua, donde las bandejas atraviesan el túnel. Se componen de un sistema de impulsión de aire frío y serpentines para refrigeración. Son versátiles y se adaptan a productos de múltiples formas y

tamaños, envasados o no (aunque es preferible que estén protegidos para evitar daños por frío, pérdida de peso y adherencia a las bandejas). La velocidad de congelación en estos equipos oscila entre 0.5 y 0.3 cm/hr. Congeladores de cinta Son sistemas continuos, la cinta puede estar dispuesta en forma lineal o en espiral, ocupan poco espacio y son eficientes en la utilización del aire frío. En general se utilizan con temperaturas entre –18 y –35 ºC y velocidades que no superen los 20 m/s. Congelador de cinta en espiral (es más efectivo con aire en contracorriente):

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Congeladores de lecho fluidizado El sistema se basa en un flujo de aire frío, que congela las partículas de alimento en forma individual rápidamente (individually quick freezing – IQF). Esto permite su flujo libre y facilidad en el manipuleo y reempaque. Es adecuado para alimentos de tamaño pequeño y uniforme. La velocidad del gas frío, debe ser tal que permita la fluidización de las partículas, sin que escapen del sistema.

2. Congeladores por Contacto (utilizan el contacto con placas metálicas) Congeladores por placas La transferencia de calor se produce por conducción, el producto es colocado entre placas a través de las cuales circula el refrigerante. Se logra el contacto adecuado ejerciendo presión contra el objeto, mediante un sistema hidráulico. Se usa en general, para alimentos de geometría plana, de no más de 5 cm. Asimismo, la eficiencia de la transferencia calórica depende del buen contacto entre la placa y el paquete, y de los bolsones de aire que queden. Existen congeladores de placas horizontales y verticales. 3. Congeladores Criogénicos Los fluidos utilizados son el nitrógeno o el dióxido de carbono líquidos. Nitrógeno: los sistemas más modernos preenfrían el producto con nitrógeno gaseoso, y en la sección final del equipo, realizan la inyección del spray. Los más utilizados son los equipos de cinta continua. Al tomar el calor del alimento el nitrógeno se evapora, y el gas formado se utiliza para preenfriar los productos antes de su congelado; para que el gradiente de temperatura formado no sea tan grande y brusco. Puede provocar agrietamientos, ya que se forma una coraza superficial de cristales muy pequeños, y cuando ocurre el aumento de volumen por el congelamiento del agua que se encuentra en el centro, se generan fuerzas internas en el producto que superan la resistencia del material congelado en la superficie.

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Dióxido de Carbono: se puede utilizar sólido, pero se hace difícil el contacto uniforme con el alimento, aunque puede solucionarse usando el sólido dividido. Lo usual es emplearlo como líquido. Se almacena en recipientes aislados, presurizados y refrigerados para prevenir pérdidas. Cuando se descarga a la presión atmosférica, se solidifica y cae como una nieve. La dosificación es realizada mediante boquillas que aseguran la circulación del gas frío entre los alimentos. La temperatura del sistema y la velocidad de inyección son controladas por una válvula solenoide. En general se utiliza a una temperatura de –68 ºC, para asegurar que el gas no arrastrará nieve. Los sistemas de congelación pueden ser gabinetes de operación discontinua, túneles lineales o en espiral. El CO2, también se usa para transporte refrigerado. Comparando: 0.82 kg de nitrógeno proporciona la misma capacidad refrigerante que 1 kg de CO2. El tiempo de congelación con el nitrógeno líquido es menor que con el CO2. Mediante la utilización con fluidos criogénicos se alcanzan velocidades entre 10 y 100 cm/hr (congelación ultra rápida).

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La utilización de un sistema u otro dependerá del producto y de la secuencia de la producción. Túnel Lineal Ideal para la integración en la línea de producción, su entrada y salida están a la misma altura, siendo su funcionamiento seguro y de fácil manejo. Es adaptable a cualquier tipo de producto. Túnel de doble espiral Su característica principal es la de ocupar un espacio reducido, en comparación con la gran producción que se puede alcanzar. El mecanismo de arrastre de la cinta transportadora permite que la entrada y salida del producto estén al mismo nivel y en un mismo lado. Las diferentes técnicas de dosificación del líquido refrigerante y de control de arrastre de la cinta, dan garantía de seguridad de funcionamiento y bajo consumo. Debido a la mayor longitud de la cinta, se obtiene un gran rendimiento del sistema. Armario de congelación con carro Es un sistema ideal para pequeñas y medianas producciones, por su bajo costo de inversión y funcionamiento sencillo. La introducción del producto a congelar se realiza mediante un carro porta bandejas. Se puede pre-fijar la temperatura y el tiempo del ciclo, mediante un termostato y un temporizador.

Congelador por inmersión En éste tipo de instalación, el producto es sumergido en el líquido refrigerante, por lo que el tiempo de congelación es sumamente corto. Ocupa poco espacio en función de su gran capacidad de producción. Es indicado para productos de tamaño pequeño. Ventajas de la Congelación Criogénica: La instalación ocupa poco espacio Manejo sencillo Baja inversión Adaptable a cualquier línea de producción

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4. Congelación por Alta Presión Esta tecnología se basa en dos fundamentos: El Principio de Le Chatelier (todo fenómeno que se acompaña de una disminución de volumen se ve acelerado por un aumento de presión) y viceversa y la Ley isostática (la presión se transmite de forma instantánea y uniforme a través de toda la masa del producto, independientemente de su volumen). Por lo tanto, el tiempo de presurización es independiente del volumen de la muestra, al contrario de lo que ocurre con los tratamientos térmicos. El dominio de aplicación de esta tecnología comprende desde los 100 Mpa hasta los 1000 MPa. El tiempo de congelación para un mismo proceso que se da en la superficie, es mucho menor que en el centro (tarda tres veces más en congelarse el agua que allí se encuentra). Esto incide en alimentos de gran volumen, donde la velocidad de congelación pueden ser rápida en la superficie del producto, pero más lenta en el centro. En este proceso, la congelación viene dada por un cambio en la presión. Si bien los tiempos son bastante mayores que en los métodos convencionales, tanto en la superficie (20 minutos) como en el centro del producto (50 minutos); se consiguen diámetros de cristal de hielo muy pequeños. El agua contenida en los alimentos se enfría bajo presión, por lo que se mantiene líquida; una vez que se ha alcanzado la temperatura deseada en todo el volumen del alimento (subenfriamiento), se realiza una expansión hasta la presión atmosférica, la cual puede ser rápida o lenta. Así, un porcentaje del agua se cristaliza de manera instantánea y uniforme, formando núcleos de hielo en todo el volumen; el resto del líquido, que quedó sin congelar, lo hace más lentamente y se adhirió a los núcleos, generando de ésta manera cristales de forma granular y de menor tamaño que en los métodos convencionales. Ver: Glosario

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B. Sistema de conservación por esterilización La esterilización es el proceso por medio del cual se destruyen en los alimentos, las formas de vida de microorganismos patógenos y no patógenos hasta un nivel aceptable, a temperaturas variables en función del tiempo de tratamiento; en general rondan 115 –130 ºC durante 15 - 30 minutos. Se puede realizar manteniendo el producto envasado. Si la esterilización se lleva a cabo con el producto sin packaging, luego se lo debe someter a un envasado aséptico. El calor destruye las bacterias (formas vegetativas y esporas), y crea un vacío parcial que facilita un cierre hermético, impidiendo la recontaminación. El antes mencionado proceso, se utiliza especialmente en conservas y alimentos enlatados de baja acidez, que requieren un tratamiento por encima de los 100 grados centígrados. Actualmente, existen en el mercado empresas que utilizan este método de conservación, para asegurar la prolongada vida útil de sus productos (platos terminados a base de carne y salsa de estofado), los cuales duran 18 meses sin necesidad de ser almacenados en frío. Cabe destacar que esto solo vale estando el envase cerrado, una vez abierto se lo deberá conservar refrigerado. El proceso consiste en la esterilización del producto envasado, mediante un tratamiento a alta presión y temperatura (autoclave). Al enfriarse el producto dentro del envase, se produce vacío otorgando la posibilidad de mantener el alimento inalterado por más tiempo. Los autoclaves poseen medidores de presión y temperatura, que permiten verificar su funcionamiento, también se lo puede realizar por medio de métodos testigo anexos, por ejemplo, testigos químicos que cambian de color cuando cierta temperatura es alcanzada, o bien testigos mecánicos que se deforman ante las altas temperaturas. Es importante mencionar que es preferible esterilizar el alimento ya envasado, para evitar recontaminar el producto. También es válido aclarar, que como el producto esterilizado no necesita refrigeración, bajan considerablemente los costos, tanto por no requerir cámaras frigoríficas para su estibado, como por no necesitar transporte con refrigeración. Esto último es una ventaja, porque no se corren riesgos de corte de cadena de frío (las fluctuaciones de temperatura a las que es sometido el producto cuando no se mantiene la cadena frío, influye en la vida útil del alimento refrigerado o congelado acortándola). Asimismo, resulta en una comodidad mucho mayor para el consumidor final. Ver: Glosario

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Glosario
Congelación La congelación de los alimentos es una forma de conservación que se basa en la solidificación del agua que éstos contienen. En este proceso el agua deja de estar a disposición de los microorganismos que la necesitan para su crecimiento; sin embargo, la mayoría de ellos (a excepción de los parásitos), siguen vivios durante la congelación, pero se evita su desarrollo y multiplicación. De este modo se retrasa el deterioro y prolonga su vida útil, evitando que los microorganismos se desarrollen y haciendo que la actividad enzimática sea más lenta. Por eso es preciso manipular los alimentos con cuidado tanto antes como después de someterlos a bajas temperaturas. La cantidad de calor a extraer en este proceso depende de la temperatura inicial del producto y de su contenido de agua. Se utiliza la aplicación intensa de frío para detener los procesos bacteriológicos y enzimáticos que afectan a los alimentos. Al congelar un alimento a presión atmosférica, su temperatura desciende a 0ºC, en ese momento, el agua comienza convertirse en hielo, y se inicia la nucleación. Luego, permanece un cierto tiempo a esta temperatura hasta que la cristalización es completa, y sigue descendiendo hasta que se equilibra con la del ambiente en el que se encuentra. Durante el período de cambio de estado, en el cual la temperatura es constante, se extrae el calor latente de congelación (80 cal/gr). En los alimentos el punto de congelación del agua es más bajo, ya que contiene sales, azúcares y proteínas solubles, además de un complejo de moléculas proteicas. Este descenso es proporcional al nivel de concentración de los elementos disueltos. Los alimentos generalmente se congelan entre 0º y -4ºC ( llamada zona de máxima formación de cristales). Al convertirse el agua en hielo, se incrementa de manera gradual la concentración de elementos disueltos en el agua restante; lo que origina un mayor descenso del punto de congelación. La calidad de un producto congelado depende de la velocidad con la que éste es enfriado. Cuanto menor es la temperatura, más rápido se forman los cristales, obteniéndose así una mayor cantidad de núcleos cristalinos; por lo que éstos serán de menor tamaño y de puntas redondeadas. En cambio, a una temperatura cercana al punto de fusión, la congelación es lenta (nucleación lenta y pocos agregados cristalinos), y al formarse menor cantidad de cristales, éstos son más grandes, con puntas alargadas, que provocan la rotura de las fibras y paredes celulares perdiendo el alimento parte de sus propiedades. También conducen a la desestabilización de emulsiones y suspensiones. En el cambio de estado del agua líquida a sólida, existe un aumento de volumen cercano al 9%, por ello, los alimentos más ricos en agua se expanden más que aquellos de menor contenido. Es importante tener en cuenta este fenómeno, al momento de elegir el envase. Durante el almacenamiento, las reacciones químicas y enzimáticas avanzan lentamente, provocando cambios en la composición y propiedades del medio. Existe auto oxidación de lípidos que producen aromas y sabores, por ejemplo en la carne
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de cerdo y pescado. Las actividades enzimáticas residuales provocan pérdida de vitaminas y pigmentos. En los cristales de hielo, los cambios son recristalización y sublimación, con lo que el alimento se va deshidratando. Esterilización La esterilización, tiene como finalidad obtener productos inocuos, de vida útil más larga, debido a la eliminación o reducción de microorganismos; tanto causantes de la alteración de los alimentos, como de los patógenos (que dañan la salud); y además disminuir la actividad de otros factores que afectan a la calidad de los alimentos, como ciertas enzimas (por ejemplo, las que producen el oscurecimiento de los vegetales cuando son cortados). El tratamiento térmico a aplicar en cada alimento depende de su naturaleza. Algunos sólo permiten ciertas temperaturas, porque pueden existir cambios en sus caracteres organolépticos (textura, color, sabor, olor). Cuanto mayor es el tratamiento térmico, mayor número de microorganismos se destruyen, ya que se someten a una temperatura superior a la que crecen, y se consigue la coagulación de las proteínas y la inactivación de las enzimas necesarias para su metabolismo; lo que provoca lesiones subletales o la muerte de las formas vegetativas de éstos y la destrucción de las esporas formadas por ciertos microorganismos como mecanismo de defensa frente a agresiones externas. Cuanto mayor sea la cantidad de microorganismos que se encuentren en el alimento, más tiempo se tardará en reducir el número de supervivientes a niveles aceptables y si es demasiado grande, el nivel alcanzado no será el suficiente para no provocar daños en la salud. Por eso, cada producto necesita ser elaborado en condiciones de higiene adecuadas y luego, ser tratado con diferentes combinaciones de tiempo y temperatura. De los tratamientos térmicos existentes, solo se va a tratar en el presente, el de esterilización. Es un tratamiento en el que se somete al alimento a temperaturas elevadas, en general entre 115 y 127 grados, durante un cierto tiempo, según el tipo de producto. Para alcanzar altas temperaturas, se suelen utilizar autoclaves o esterilizadores. La temperatura afecta al valor nutricional (se pueden perder algunas vitaminas) y a los caracteres organolépticos de determinados productos. Al realizar un tratamiento de esterilización es necesario tener en cuenta el pH del alimento y la termoresistencia de los microorganismos o de las enzimas. De entre los microorganismos patógenos esporulados que pueden encontrarse presentes en los alimentos de baja acidez (pH mayor a 4,5), Clostridium botulinum es el más peligroso. La esterilización se emplea en muchos tipos de productos a fin de alargar su vida útil como mínimo tres meses, sin que para ello se requiera refrigeración, pudiéndose prolongar entre uno y cinco años en función del tipo de alimento y del tratamiento aplicado. A diferencia de la congelación, los tratamientos térmicos se utilizan para destruir agentes biológicos, como bacterias, hongos, virus, y parásitos. Hoy se conocen nuevos agentes no convencionales, transmisibles, y que están formados por proteínas, denominados priones; que resisten hasta 130 ºC durante varias horas,
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con lo cual no son eliminados por esterilización. Un ejemplo de enfermedad causada por el prión es la Encefalopatía Espongiforme Bovina o mal de la vaca loca.

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Bibliografía: Temas de Tecnología de alimentos, Volúmen 1, Capítulo 4 “Preservación III – Congelación de Alimentos” Congelación de Alimentos bajo Alta Presión – Web: www.csic.es/ifrio/ingind.htm - Instituto del Frío (csic). 28040 Madrid. www.es.wikipedia.org www.alimentacion-sana.com.ar www.consumaseguridad.com

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