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tecnologia de materiales

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  • 1.1. Introducción
  • 1.2.1. Influencia de la temperatura sobre el conformado
  • 1.2.2. Variaciones estructurales en el conformado
  • 1.2.3. Otros aspectos que afectan al conformado
  • 1.3.1. Forja libre
  • 1.3.2. Forja cerrada
  • 1.4.1. Laminación controlada
  • 1.5. Extrusión
  • 1.6. Embutición
  • 1.7. Trefilado
  • 1.8. Plegado
  • 1.9.1. Introducción
  • 1.9.2. Consideraciones generales
  • 1.9.3. Desarrollo del proceso de conformado en estado semi-
  • 1.9.4. Aplicaciones
  • 1.9.5. Consideraciones finales
  • 1.10.1. Tipos de conformado por moldeo
  • 1.10.2. Parámetros del conformado por moldeo
  • 1.11. Simulaciones del conformado
  • 2.1. Introducción
  • 2.2. El conformado pulvimetalúrgico
  • 2.3.1. Estado inicial
  • 2.3.2. Estado intermedio
  • 2.3.3. Etapa final
  • 2.4.1. La pieza en verde
  • 2.5. Sinterizado de polvos mixtos
  • 2.6. Sinterización forzada
  • 2.7.1. Densificación
  • 2.8. Operaciones prácticas y sus efectos
  • 2.9.1. Compactación isostática
  • 2.9.2. Compactación pseudoisostática
  • 2.10. Spray Forming y Plasma Spray
  • 2.11. Aplicaciones
  • 3.1.1. Clasificación de uniones
  • 3.2. Técnicas de unión mediante dispositivos ac-
  • 3.3. Unión mediante adhesivos
  • 3.4. Ensamblaje
  • 3.5.1. Clasificación
  • 3.5.2. Aspectos metalúrgicos de la soldadura
  • 4.1.1. Análisis de fallos
  • 4.1.2. Clasificación de los fallos
  • 4.1.3. Mecanismos de fractura
  • 4.2.1. Tipos de corrosión
  • 4.2.2. Prevención de la corrosión
  • 4.2.3. Fractura por corrosión bajo tensiones
  • 4.3.1. Introducción
  • 4.3.2. Factores que afectan a la fatiga
  • 4.3.3. Tipos de fatiga
  • 4.3.4. Influencia del medio ambiente en la fatiga
  • 4.3.5. Interacción fatiga-corrosión
  • 4.3.6. Fatiga térmica
  • 4.4.1. Introducción
  • 4.4.2. Curvas de fluencia
  • 4.4.3. Mecanismos de deformación
  • 4.4.4. Mapas de mecanismos de deformación por fluencia
  • 4.4.5. Fractura por fluencia
  • 4.4.6. Tiempo de rotura por fluencia
  • 4.5.1. Introducción
  • 4.5.2. Crecimiento de cavidades
  • 4.5.3. Crecimiento de grietas
  • 4.5.4. Factores que influyen en la fatiga-fluencia
  • 4.6.1. Introducción
  • 4.6.2. Tipos de desgaste
  • 4.6.3. Delaminación
  • 5.1. Introducción
  • 5.2.1. Efecto de las impurezas
  • 5.2.2. Eliminación de las impurezas
  • 5.3.1. Defectos superficiales en lingotes
  • 5.3.2. Defectos internos en lingotes
  • 5.3.3. Defectos superficiales en transformados inherentes al
  • 5.3.4. Defectos internos en transformados inherentes al lin-
  • 5.3.5. Defectos superficiales en transformados generados en
  • 5.3.6. Defectos internos en transformados generados durante
  • 5.4.1. Modos de fragilidad
  • 5.4.2. Origen de las fisuras
  • 6.1. Introducción
  • 6.2.1. Elección del método
  • 6.2.2. Obtención de una indicación apropiada
  • 6.2.3. Interpretación y evaluación de la indicación
  • 6.3.1. Fuentes de radiación
  • 6.3.2. Soportes radiográficos
  • 6.3.3. Calidad de las radiografías
  • 6.3.4. Exposiciones y técnicas radiográficas
  • 6.3.5. Protección radiológica
  • 6.4.1. Introducción
  • 6.4.2. Interferencia de las ondas con los materiales: atenua-
  • 6.4.3. Generación de ondas ultrasónicas
  • 6.4.4. Equipos de ultrasonidos
  • 6.4.5. Métodos de ensayo
  • 6.4.6. Interpretación de las indicaciones
  • 6.5.1. Introducción
  • 6.5.2. Técnicas de magnetización
  • 6.5.3. Aplicación de las partículas magnéticas
  • 6.5.4. Interpretación y registro de las indicaciones
  • 6.5.5. Desmagnetización
  • 6.6.1. Objeto del ensayo y campo de aplicación
  • 6.6.2. Productos utilizados
  • 6.6.3. Técnicas de inspección
  • 6.6.4. Indicaciones
  • 6.6.5. Ventajas e inconvenientes del ensayo por líquidos pe-

Tecnología de materiales

1
Miguel Moro Vallina
2
1
Apuntes preparados a partir de Segundo Barroso Herrero y Manuel Carsí
Cebrián: Procesado y puesta en servicio de materiales. Madrid, 2005: Universidad Na-
cional de Educación a Distancia. Los apuntes corresponden a la asignatura homónima
del Plan de Estudios de 2001 de Ingeniería Industrial de la uned.
2
Correo: narodnaia@gmail.com. Web: http://narodnaia.googlepages.com
This work is licensed under the Creative Commons
Attribution-NonCommercial-ShareAlike 2.5 Spain License.
To view a copy of this license, visit
http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/2.5/es/
or send a letter to Creative Commons, 543 Howard Street, 5th Floor, San Francisco,
California, 94105, USA.
La composición de este documento se ha realizado mediante L
A
T
E
X.
Capítulo 1
Procesos de conformado
1.1. Introducción
Pueden diferenciarse tres grandes familias de procesos que permiten con-
formar materiales. La primera familia se basa en el arranque de material, la
segunda en el cambio de forma sin pérdida de masa y la tercera, denominada
sinterización, consiste en la transformación de una pieza en verde —obtenida
por compactación— en una pieza con la resistencia adecuada para ser tratada.
La segunda familia de procesos de conformado se fundamenta en los cambios
de forma sin pérdida de masa y puede, a su vez, estructurarse de acuerdo con
la temperatura homóloga del material durante el proceso de conformado, siendo
la temperatura homóloga (T
H
) el parámetro obtenido al dividir la temperatura
de conformado (T
C
) por la de fusión (T
F
) del material: T
H
=
T
C
T
F
.
Se consideran procesos de conformado en frío aquellos que se realizan des-
de temperatura ambiente hasta aproximadamente T
H
< 0,4; los procesos de
conformado en semicaliente se efectúan a 0,4 ≤ T
H
≤ 0,5 y se caracterizan
por efectuarse en el límite en el que tienen lugar los fenómenos de recristaliza-
ción; por último, los procesos de conformado en caliente se realizan de 0,6T
H
a 0,87T
H
. ¿Qué ocurre con los tratamientos realizados entre 0,5T
H
y 0,6T
H
?.
En este rango de valores de la temperatura homóloga existen otros parámetros,
tales como la velocidad de deformación y la propia deformación, que pueden ha-
cer variar levemente los límites que definen los diferentes tipos de tratamiento.
Estos límites vienen marcados por los efectos que los tratamientos realizados
a la temperatura correspondiente producen en el material; se trata ante to-
do de cambios microestructurales, de procesos de recristalización y de acabado
superficial. Es decir, cada material determina sus propios límites o zonas de
conformado en función de su historia y de sus características intrínsecas, tales
como su composición o cualquiera de los procesos previos al conformado.
Los procesos de conformado en semisólido (tixoformado) son procesos no-
vedosos que se realizan a temperaturas próximas a la de fusión del material; por
último, se encuentran los procesos de conformado en estado líquido, que son los
denominados procesos de moldeo, que alcanzan su mayor grado de aplicación en
los materiales poliméricos.
4 1.2. Consideraciones sobre el conformado
1.2. Consideraciones sobre el conformado
Se puede definir el conformado como el conjunto de procesos que utilizan
la aptitud que presentan los materiales frente a su deformación plástica. La
capacidad de deformación es una función del material —reología—, así como del
proceso, caracterizado por el tipo de esfuerzos aplicados y por los parámetros de
operación, entre los que se encuentran la temperatura y la velocidad generalizada
de deformación.
Existen tres aspectos que definen el conformado: el mecánico, que se carac-
teriza por los esfuerzos aplicados; el metalúrgico, que está determinado por las
transformaciones microestructurales inherentes a la tensión y a la temperatura,
y el tecnológico, en el que se tienen en cuenta aspectos tales como los económicos,
los derivados de su utilidad real y los que afectan al impacto medioambiental
que pueden producir los distintos tipos de conformado.
Entre los procesos aplicados al producto inicial se deben diferenciar aquellos
que aplican esfuerzos de compresión —como la forja libre, recalcado, estampado
y laminado—, de aquellos otros que aplican esfuerzos de tracción —como el es-
tirado y el trefilado—. Cuando se conforma un material previamente trabajado,
i.e., un semiproducto, se hablará de embutición, plegado, perfilado y de algún
otro menos usual, como el doblado.
Características de la deformación La deformación se caracteriza por el modo
en que se realiza, bien sea por deslizamiento, bien por maclaje. El deslizamiento
implica la traslación de un plano atómico en relación a otros, gracias al des-
plazamiento de las dislocaciones. Se caracteriza por un plano y una dirección
de deslizamiento que se corresponde con la dirección cristalográfica de mayor
densidad atómica. El número de posibles direcciones de deslizamiento depende
del sistema cristalino en el que cristaliza el material deformado.
1
El maclaje, por
otra parte, es un modo de deformación que tiene lugar mediante deslizamientos
de los planos contiguos en desplazamientos variables.
Un elemento determinante en el desarrollo de las deformaciones es la forma-
ción de dislocaciones. Las dislocaciones son alteraciones en el orden y colocación
de la red cristalina que provocan o favorecen la ruptura encadenada de ligadu-
ras, lo que permite el avance progresivo de la deformación. El movimiento de
dislocaciones se encuentra, a su vez, afectado por diferentes procesos en los que
puede existir la acción combinada de vacantes intersticiales, fronteras de grano,
reagrupación de átomos y existencia de precipitados.
Condiciones de la deformación El concepto clásico de deformación plástica
hace referencia al proceso de cambio de forma irreversible; i.e., el material se
opone al esfuerzo al que es sometido, y cuando cesa el esfuerzo cesa también
1
Así, en el sistema cúbico centrado en las caras —Fe-γ, Ni, Cu, Ag, Co, Al, Mn—, las
direcciones son 24; en el sistema cúbico centrado en el cuerpo —Fe-α, Ni, Cu, Mn, Ml, Ta,
W, Ti
β
, Zr
β
; por su parte, en el sistema hexagonal compacto —Ti
α
, Zn, Mg, Zr
α
, Be— las
direcciones son sólo 6.
1. Procesos de conformado 5
la reacción. La deformación plástica provoca transformaciones en el material,
conserva la historia de los esfuerzos y, en ocasiones, le hace adquirir nuevas
propiedades.
1.2.1. Influencia de la temperatura sobre el conformado
Para explicar la influencia de la temperatura en frío, semicaliente o caliente,
existe un principio generalizado que implica que al aumentar la temperatura
de conformado disminuye la resistencia del material y por tanto se deforma
mejor, produciéndose un menor desgaste de las instalaciones. El aumento de la
temperatura, sin embargo, tiene un límite: a mayores temperaturas, el material
se hace más vulnerable, sufre alteraciones de composición si no está debidamente
protegido; en particular, la presencia del oxígeno puede incidir negativamente
en el producto final. Por otra parte, el material sufre alteraciones en su aspecto,
ya que al producirse cascarilla se hace necesaria su limpieza; el material puede
llegar a quemarse, produciéndose la desintegración del mismo por descohesión
intergranular.
En el otro extremo de la influencia de la temperatura se encuentra el confor-
mado en frío, que energéticamente es más económico, ya que el producto obteni-
do no requiere de operaciones posteriores tales como enderezados o mecanizados.
En el conformado en frío, además, el material no experimenta un crecimiento del
tamaño del grano por activación térmica, sino que sufre la deformación de los
granos con el consiguiente endurecimiento por acritud. El conformado en frío,
sin embargo, presenta dificultades no desdeñables, ya que la potencia necesaria
para deformar el material es muy elevada, por lo que se requieren instalacio-
nes especiales; además, el desgaste de las máquinas hace necesario un control
dimensional eficaz, y la geometría del producto no puede ser muy complicada
(puesto que el material no puede fluir y rellenar cualquier tipo de molde.
1.2.2. Variaciones estructurales en el conformado
Hay una serie de consideraciones estructurales que pueden ser determinantes
para elegir un determinado tipo de conformado: son las relativas a los fenómenos
de restauración, recristalización y precipitación. Cuando un material se deforma
plásticamente en frío, los granos se deforman también, generando dislocaciones
que aumentan en densidad a medida que se incrementa el grado de la deforma-
ción, pasando de encontrarse como dislocaciones aisladas a formar marañas de
dislocaciones, para terminar formando estructuras celulares de dislocaciones.
Si se calienta el material, previamente deformado en frío, hasta una tempe-
ratura no demasiado elevada (< 0,3T
H
) durante un tiempo corto, se provoca un
cierto ablandamiento del material sin modificación de su estructura interna, fe-
nómeno denominado restauración estática. Si el material se calienta durante un
tiempo prolongado a temperaturas superiores, los granos, que se habían defor-
mado alargándose, tienden a recuperar la forma equiaxial de equilibrio y a su vez
la agitación térmica provoca un desplazamiento de fronteras, incrementándose
su tamaño; a este fenómeno se le denomina recristalización estática.
6 1.2. Consideraciones sobre el conformado
Cuando en el trabajo en caliente se supera un cierto grado de deformación,
las dislocaciones —al igual que en la deformación en frío— se van agrupando
primero entre sí y después con las de sentido contrario y se van aniquilando,
formando así una estructura de subgranos que da lugar a la constitución de una
subestructura, sólo observable mediante microscopía electrónica de transmisión.
Cuando se incrementa la deformación y se alcanza un ochenta o noventa por
ciento de su máximo, la subestructura se convierte en una estructura fina de
granos alojados en el interior de los granos originales previamente deformados,
dando lugar a una nueva estructura aparentemente no deformada. En este pro-
ceso —llamado recristalización dinámica— se produce un importante afino de
grano, con independencia del tamaño que tuviera inicialmente el grano.
El tamaño del grano final que se obtiene tras la recristalización estática se
obtiene mediante la ecuación:
D
rec
= kD
0

p
Z
q
,
donde D
rec
representa el tamaño de grano recristalizado y D
0
el inicial, mientras
que es la deformación generalizada, Z el parámetro de Zener-Hollomon,
y p y q son parámetros empíricos. La recristalización dinámica provoca una
reducción del tamaño de grano, evaluable mediante la ecuación:
D
rec
= kZ
q
.
En la recristalización estática, el tamaño de grano final depende del inicial y del
grado de deformación, mientras que en la dinámica depende nada más que del
parámetro de Zener-Hollomon, según la ecuación:
Z = ˙ exp

Q
RT

,
donde ˙ es la velocidad generalizada de deformación, Q la energía aparente de
activación, R la constante de los gases perfectos y T la temperatura a la que se
ha realizado el proceso.
Los fenómenos de recristalización se ven notablemente afectados por los
elementos de aleación, especialmente cuando estos elementos forman partículas
que precipitan, tanto en las fronteras de grano como en el interior de los mismos.
Los precipitados están formados por compuestos cuyos parámetros de red deben
ser diferentes de los parámetros de red de la matriz, de forma que aquellos
distorsionan esta última, afectando a su comportamiento. Hay elementos que
por encima de una temperatura crítica son solubles en el material base; en ese
caso, la solución sobresaturada, cuando se enfría, tiende a formar partículas que
presentan dos efectos, uno endurecedor y otro de control del crecimiento del
grano por anclaje de sus fronteras. Para que las partículas tengan estos efectos,
deben distribuirse de forma homogénea y no superar un determinado tamaño,
puesto que si lo hacen actúan de forma perniciosa, introduciendo fragilidad en
el material.
En el caso de los aceros, las partículas que se forman son nitruros y car-
bonitruros; el cromo, en particular, forma carburos que después de precipitar
tienen una gran facilidad para coalescer. A veces se emplean microaleantes, que
1. Procesos de conformado 7
se introducen en un porcentaje en masa inferior a los aleantes clásicos —hasta
un 0,15 %—; el niobio, el vanadio y el titanio son los más empleados.
Para producir un endurecimiento por precipitación, el elemento que más se
emplea es el vanadio, ya que es totalmente soluble a las temperaturas usuales
previas al conformado; el niobio y el titanio, por su parte, están sólo parcialmen-
te solubilizados a dichas temperaturas. El vanadio, cuando actúa conjuntamente
con el nitrógeno, produce un aumento de la resistencia y del límite elástico de-
bido al control que ejerce sobre el crecimiento de los granos y al endurecimiento
por precipitación que produce. Cuando se añade titanio en pequeñas cantidades
—menores que el 0,02 % en masa— se consigue un endurecimiento menor que
en el caso del vanadio pero, por el contrario, se realiza un importante control
del tamaño del grano hasta temperaturas muy elevadas.
El niobio es un excelente controlador del crecimiento del grano, pero hasta
temperaturas más bajas que el titanio (900–950

C). La naturaleza de los granos
precipitados está relacionada con el contenido en carbono y nitrógeno presente
en la aleación, formándose nitruros y carbonitruros debido a que su parámetro
de red es muy similar.
La presencia conjunta de vanadio y titanio da origen a la formación de
microprecipitados complejos. La precipitación suele ocurrir en las proximidades
del frente de avance de la transformación γ-α y en la ferrita sobresaturada.
Cuanto menor es la temperatura de transformación, más finos y eficaces serán
los precipitados. No obstante, a partir de los 20 nanómetros la eficacia de los
precipitados se atenúa.
Velocidad de deformación generalizada en el conformado La velocidad de
deformación generalizada en el conformado viene dada por la ecuación siguiente:
˙ =
d

ln
h
h
0

dt
.
Este valor no coincide con el de la velocidad de desplazamiento del cabezal
de la máquina de ensayos, o con el de la prensa de estampado o forja, ni con la de
los rodillos de una laminadora o con el desplazamiento de material extruido en
una extrusora. Por eso se le añade el calificativo de generalizada. Se trata de una
magnitud de complicado cálculo, y difiere de unos puntos a otros del material en
el proceso de deformación. Las velocidades generalizadas de deformación oscilan
entre los siguientes valores típicos: 10–200 s
−1
en un proceso de laminación; 10–
1000 s
−1
en la forja abierta; 10–100 s
−1
en la forja por estampa; 0,1–10 s
−1
en
la extrusión.
La aparición de grietas debidas al conformado tiene lugar en aquellas zonas
sometidas a mayores deformaciones y más elevadas velocidades de deformación;
dichas zonas son aquellas que —tras un estudio del proceso— sufren un confor-
mado más severo.
Generalmente, se intenta determinar los parámetros de conformado de las
zonas críticas, por ser las más susceptibles de presentar grietas. Existe un tipo
8 1.2. Consideraciones sobre el conformado
de conformado, el conformado superplástico, que se realiza a velocidades de de-
formación muy bajas, del orden de 10
−4
a 10
−2
s
−1
y a temperaturas superiores
a 0,5T
F
. En todo caso, recalquemos que no sólo se requiere dicha velocidad de
deformación, sino también que el material tenga una estructura de grano muy
fina, de forma que el mecanismo conductor de la deformación no sea el trepado
de dislocaciones sino el deslizamiento de fronteras de grano. Se trata de un pro-
ceso complejo y lento que no permite realizar grandes series de piezas a precios
competitivos. El interés de este proceso radica en que el comportamiento super-
plástico se caracteriza por alargamientos que pueden alcanzar el 2000 %, lo que
se traduce en la posibilidad de obtener formas extremadamente complicadas sin
que aparezcan estricciones o grietas.
Los dos factores que determinan un proceso de conformado son el tiempo
y la temperatura. Cuando el conformado se realiza a temperaturas homólogas
superiores a 0,5T
H
y velocidades bajas (10
−4
a 10
−2
s
−1
), se generan ciclos de
endurecimiento y recristalización sucesivos. A velocidades superiores a 1 s
−1
, la
deformación crítica que favorece la recristalización se alcanza antes de que la
recristalización dinámica afecte a todo el material, siendo este efecto más osten-
sible cuanto mayor es la velocidad de deformación. La consecuencia inmediata
es que el tamaño de grano final y la por tanto la resistencia y la tenacidad varía
con el grado de recristalización alcanzado y con los ciclos térmicos posteriores.
A temperaturas inferiores, la velocidad interviene poco en la capacidad de
deformación, pero provoca un calentamiento adiabático que puede alterar las
condiciones del conformado. Si las temperaturas son elevadas, el calentamiento
adiabático puede ser importante, dependiendo de la capacidad de absorción
térmica de la instalación, de los rodillos de laminado o de la matriz de estampa.
1.2.3. Otros aspectos que afectan al conformado
Uno de los aspectos que afectan al conformado son las condiciones de parti-
da: el material puede provenir de una colada solidificada o de lo que se denomina
un semiproducto —barra, palanquilla o chapa—. También puede haber sufrido
un tratamiento térmico previo. En general, cuando el material es colado, posee
una estructura muy fina y algunos defectos inherentes al proceso de enfria-
miento. El semiproducto puede ser un producto plano —planchón o chapa, por
ejemplo— o un producto largo —palanquilla, si la sección es cuadrada, o barra
o alambrón, si es circular—.
Si además de haber sufrido un conformado previo, el material debe cumplir
condiciones estructurales y mecánicas diferentes a las que el proceso de fabri-
cación le confiere, es necesario someterlo a un tratamiento térmico adicional,
que puede ser un normalizado o un recocido. El tratamiento más usual es el
normalizado, que consiste en calentar el material por encima de su temperatura
de transformación y dejarlo enfriar al aire. En otros casos se puede requerir un
recocido, en el que el enfriamiento es más lento.
La estructura de colada de un material moldeado es columnar. Por el con-
trario, cuando se conforma, forja o relamina a partir de un material laminado, se
1. Procesos de conformado 9
tiene una estructura fibrosa. Tanto en el caso de material de estructura fibrosa
como en el de bandas, las propiedades transversales, que son perpendiculares a
la dirección de laminado, son muy diferentes a las longitudinales, especialmente
la tenacidad. Por otra parte, si se corta la fibra al forjar se inducen zonas de
inicio de grieta altamente peligrosas. Las piezas conformadas sobre producto
moldeado sufren las secuelas habituales de este método de fabricación, como
son los defectos internos y la menor resistencia, por no mencionar la formación
de una estructura acusadamente columnar.
1.3. Conformado de productos no planos
El conformado de materiales, desde el punto de vista de la pieza a confor-
mar, se puede dividir en dos grandes familias según se obtenga un semiproducto
o un producto final. El semiproducto es, en general, una pieza de grandes di-
mensiones —chapa, palanquilla o barra—, destinada a su vez a ser conformada
para conseguir un producto de forma más complicada.
La forja conforma las piezas aplicando fuerzas de compresión mediante la
presión que ejercen las prensas hidráulicas o por la energía que descargan sobre
ella las máquinas de impacto o directamente la fuerza humana.
1.3.1. Forja libre
En este tipo de conformado, el material se comprime en una dirección, pu-
diendo desplazarse libremente en las otras dos. La fibra del material se expande
progresivamente, en sentido normal al esfuerzo soportado. La forma final se suele
alcanzar después de golpear reiteradamente la pieza. Cuando las piezas a forjar
son de gran tamaño, se requiere un dispositivo adicional que cambie la posición
de la pieza.
1.3.2. Forja cerrada
El conformado de piezas en útiles cerrados, denominados estampas, permite
alcanzar de manera rápida elementos de mayor complejidad que la forja abierta o
libre. La deformación plástica del material se realiza mediante estampas cerradas
que imponen una forma definida al material. La estampa, generalmente de dos
piezas, posee la forma que se desea conferir al material y debe permitir la fácil
extracción del producto una vez conformado.
El estampado puede realizarse en el martinete, martillo pilón —sencillo o
de contragolpe— o bien en prensa. El martillo sencillo tiene colocada la mitad
de la estampa en la parte móvil y la otra mitad en el yunque y requiere de una
instalación sólida, ya que el impacto sobre el basamento es muy fuerte, sobre
todo en los de doble efecto, en los que la maza no cae por efecto de la gravedad
sino que es impulsada.
10 1.4. Laminado
El martillo de contragolpe se caracteriza por tener, en lugar de maza móvil
y yunque fijo, una segunda maza que bate en sentido opuesto a la primera.
Ambas mazas se encuentran a mitad del recorrido. Al carecer de yunque fijo no
se transmite el impacto sobre el terreno, lo cual es una ventaja notable porque se
evitan las vibraciones sobre las instalaciones circundantes. Este tipo de martillo
requiere de una mayor precisión de alineamiento; además, al moverse las dos
partes de la estampa, el material no permanece inmóvil y, por tanto, hay que
acompañarlo siguiendo el movimiento de la estampa, un proceso complicado y
que imposibilita estampar piezas con salientes.
La forja cerrada mediante prensa se caracteriza por emplear menores velo-
cidades generalizadas de deformación y porque la deformación del material se
realiza durante más tiempo. Cualquiera que sea el procedimiento seleccionado,
en la forja cerrada se somete al material a una deformación acusada y tan im-
portante es conseguir que fluya como lograr que ocupe todo el espacio de la
estampa, por lo que el volumen de material introducido debe ser compatible
con el de la estampa, teniendo que salir el material sobrante por los conductos
habilitados a tal efecto. Si la estampa no está bien diseñada, el material no la
rellenará por mucho esfuerzo que se aplique. Los canales de expulsión del ma-
terial sobrante deben estar dimensionados correctamente para que el material
fluya.
Es interesante mencionar también el recalcado o forja horizontal, que con-
siste en aplastar el material en el sentido de la fibra para provocar un aumento
de sección transversal, no una reducción. Suele considerarse una primera etapa
de forja ya que permite adaptar el bloque original a la geometría que se pretende
alcanzar. Por ello, no suele considerarse un proceso de conformado independien-
te, ya que sólo sería aplicable a piezas sencillas o procesos muy específicos (por
ejemplo, el roblonado).
1.4. Laminado
El proceso de conformado más importante y, con mucho, el más utilizado
para obtener productos válidos para su uso inmediato o casi inmediato es el
proceso de laminación, tanto en caliente como en frío. El acero no pudo comenzar
a emplearse como elemento estructural hasta que se desarrolló el conformado
por laminación. Esquemáticamente, en su forma más sencilla consiste en hacer
pasar el material entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad
pero en sentido contrario, de forma que reducen la sección del material debido
a la fuerza aplicada. El parámetro básico del laminado es la reducción, que se
define como:
R =
S
0
−S
f
S
0
.
El equipo básico de laminación se conoce como caja y consta de un par
de cilindros y su soporte. El conjunto de varias cajas se denomina tren de la-
minación. Cuando se pretenden obtener grandes reducciones, es preciso ejercer
grandes presiones, para lo cual se recurre a dispositivos más complejos, cajas
1. Procesos de conformado 11
cuarto y clusters, en los que los cilindros de trabajo son más pequeños y se
apoyan en un segundo juego de cilindros que realiza la presión.
Al laminar un material disminuye su sección y aumenta su longitud, man-
teniéndose constante el volumen. Si se desea obtener un producto de sección
mucho menor que el producto de partida, la longitud final es tal que no es
posible emplear un tren reversible de una sola caja, por las dimensiones a ma-
nejar y por el calentamiento que sufriría el material. Este problema se resuelve
empleando varias cajas en serie, que estructuran lo que se denomina un tren
continuo. Se parte de un planchón, habitualmente de varias toneladas de peso
y un espesor inicial de 20–30 centímetros. Estos planchones se introducen en
hornos para conseguir una temperatura inicial de 1150–1250

C.
En el caso del acero, al salir del horno la pieza se oxida y se cubre de
cascarilla, por lo que la toma de temperaturas puede verse falseada; para evi-
tarlo se riega el material, lo que produce una contracción brusca en la superficie
que cuartea la cascarilla y posibilita un control correcto de la temperatura. El
planchón descascarillado pasa al tren desbastador, que suele ser un tren rever-
sible donde sufre la mayor deformación —aproximadamente el 60 por ciento—;
a continuación, unas planchas cerámicas impiden el enfriamiento excesivo del
material que entra en el tren finalizador.
El tren finalizador está compuesto de varios rodillos que van reduciendo el
espesor de la chapa hasta alcanzar el espesor deseado, que puede ser de milíme-
tros —o incluso menos, como cuando se trabaja en hojalata—. El último par de
rodillos o los dos últimos pares no producen apenas reducción de espesor, sino
que confieren la apariencia exigida al material, son los denominados skin pass,
que dejan la superficie en las condiciones adecuadas: caras planoparalelas y sin
rugosidades.
En la zona de bobinadoras el material puede sufrir alguna pequeña transfor-
mación metalúrgica final, como consecuencia del proceso de enfriamiento más
lento que tiene lugar durante el enfriamiento de la masa de la bobina. Si se quie-
ren obtener perfiles especiales de uso estructural hay que recurrir a los llamados
trenes universales, que constan de rodillos horizontales y verticales.
El laminado de tubos se puede clasificar según que involucre o no un proceso
de soldadura. En el laminado de tubos sin soldadura se combina el laminado
con el trepanado. Una barra de las dimensiones adecuadas al tamaño final del
tubo que se quiere fabricar se calienta a unos 1200

C; a esta temperatura sufre
un conformado doble: por una parte es laminada mediante rodillos con la forma
adecuada y, a la vez, se le practica un taladro para conseguir el diámetro interior
deseado. En el caso de tubos con soldadura, se parte de una chapa cuyo espesor
corresponde al que se desea en el tubo; los rodillos poseen una sección acanalada
que va dando forma a la chapa, la cual se va combando progresivamente hasta
que, en el último rodillo, los dos extremos entran en contacto. En este momento
se hace pasar la chapa por un electrodo que va soldando los bordes previamente
unidos. Esta soldadura puede ser de diferentes formas, desde la más sencilla
—siguiendo una generatriz del cilindro— hasta la más complicada —una línea
helicoidal—.
12 1.4. Laminado
Un caso particular de laminado de tubos sin soldadura es el realizado con un
tren Pilger (también llamado de paso de peregrino). El lingote —de aproxima-
damente sesenta centímetros de diámetro y dos metros de longitud— se calienta
a unos 1200

C y se le somete a una embutición que le practica el primer hueco,
con lo que alcanza los cuatro metros. A continuación se trepana y comienza a
alargarse apreciablemente. El tercer paso es el laminado de paso de peregrino en
el cual, mediante la acción conjunta de un laminador y un mandril, se consiguen
las dimensiones finales, de unos veinte metros de longitud y espesor variable.
Se denomina de paso de peregrino porque el cilindro laminador no es con-
tinuo, sino que imprime dos movimientos de avance después de los cuales la
pieza retrocede el equivalente a la mitad de lo avanzado y se repite el ciclo hasta
que todo el proceso termina; por otra parte, el rodillo de conformado no tiene
una sección cilíndrica sino parabólica, lo que implica un esfuerzo de compresión
adicional, similar al de un forjado. El proceso es un laminado en caliente o semi-
caliente, con temperaturas homólogas 0,4 ≤ T
H
≤ 0,87, pero el laminado puede
realizarse también en frío, al igual que otros tipos de conformado. El laminado
en frío no puede producir afino de grano ni endurecimiento por precipitación,
pero sí un cambio en la textura del material y un endurecimiento por deforma-
ción, alargamiento de grano, y una acritud que puede ser eliminada mediante
un adecuado recocido que devuelva su morfología anterior al grano resultante.
El laminado en frío proporciona al material un excelente estado superficial, así
como una geometría ajustada y una estructura homogénea.
1.4.1. Laminación controlada
La laminación controlada supone un cambio cualitativo en los procesos de
laminación; en ella se aplican los principios básicos de la física involucrados en
el conformado plástico.
En 1924, Arrowsmith señaló las ventajas del afino de grano en el laminado
de materiales; en 1925, Hanemann y Lucke lo relacionaron con los procesos de
recristalización posteriores a la deformación en caliente y comprobaron que es-
tos procesos producen un afino del grano α cuando se disminuye la temperatura
de deformación en la región γ o α-γ. En 1947, Barr y Tipper demostraron
la relación entre la transformación dúctil a frágil y el tamaño de grano, lo que
corroboró los efectos beneficiosos de la laminación controlada sobre las propie-
dades mecánicas del acero.
El laminado en caliente se realizaba a temperaturas muy altas para conse-
guir una mayor ductilidad y menor deterioro de las instalaciones; sólo los últimos
pasos se realizaban a temperatura inferior, pero su grado de deformación im-
plicaba que no existían procesos de recristalización. No fue hasta la Segunda
Guerra Mundial cuando se sistematizó y consolidó la aplicación de temperatu-
ras inferiores a las que hasta ese momento se utilizaron en la laminación. En
un principio, los materiales fabricados con las nuevas técnicas presentaban pro-
blemas de fisuras, debidas al comportamiento frágil del acero laminado y a la
fatiga. Para minimizar ese problema, se incrementó el contenido en aluminio y
la relación manganeso-carbono. A su vez, se sistematizó el uso de temperaturas
1. Procesos de conformado 13
más bajas de laminado, observándose que los mejores resultados se obtenían
laminando en el límite, justo por encima de la temperatura A
3
.
El objetivo de la laminación controlada es afinar el tamaño de grano del
producto final y así obtener mejoras en la tenacidad y la resistencia del mismo.
El proceso consta de tres fases: deformación en la zona de altas temperaturas
y recristalización rápida; deformación en la zona de no recristalización en un
rango pequeño de temperaturas por encima de A
r3
, y deformación en la zona
γ-α.
La deformación en la zona de no recristalización es importante porque in-
troduce bandas de deformación en el grano austenítico. La deformación en la
zona ferrítico-austenítica (γ-α) proporciona estructuras mixtas que consisten en
granos equiáxicos y subgranos.
La diferencia fundamental entre la laminación controlada y la tradicional
está en el hecho de que en la tradicional la nucleación de la ferrita ocurre exclu-
sivamente en las fronteras de grano, mientras que en la controlada tiene lugar
sobre todo en el interior de los granos a partir de los subgranos originados por
la deformación, consecuencia de los mecanismos de recristalización dinámica;
estos subgranos se transforman en granos cuyo tamaño es muy inferior a los
originales e independiente de los mismos.
Los desarrollos recientes en la laminación controlada han incluido: redefinir
el papel de los elementos aleantes en las propiedades finales e introducir nuevos
microaleantes tales como el niobio, vanadio y titanio, que controlan la tempe-
ratura de recristalización y el crecimiento de grano y producen endurecimiento
por precipitación.
1.5. Extrusión
La extrusión es un proceso de conformado muy empleado para materiales
termoplásticos, que sufren una elevación de temperatura y mediante un émbolo
son obligados a pasar a través de una boca que determina su forma. La extrusión
puede ser inversa, de forma que el émbolo presiona el material sobre un fondo
rígido, haciéndolo fluir en sentido contrario al desplazamiento del pistón por los
espacios libres que se han practicado entre éste y el contenedor; puede también
ser directa, cuando el material fluye a través de una abertura practicada en la
cara opuesta al pistón.
1.6. Embutición
La embutición es un proceso de conformado en el que un punzón actúa sobre
el material para asimilar su forma a la de una matriz. Las diferentes formas de
aplicar el punzón o émbolo sobre el material dan nombre a otros tantos tipos
de embutición. Debe tenerse un cuidado extremo en el diseño de las dos piezas
básicas del proceso de embutición, ya que el cambio de forma de la pieza, a
14 1.7. Trefilado
veces muy acentuado, implica una variación del espesor y el peligro de que
aparezcan pliegues e incluso grietas en las zonas que experimentan mayor grado
de solicitación.
Los parámetros más destacados en la embutición son: el cociente entre los
diámetros inicial y final (
D
1
D
2
= K), el espesor final (e) y la velocidad de defor-
mación. Una frontera para diferenciar los procesos de embutición es la definida
por el valor D
1
−D
2
= 20e, ya que a partir de dicho valor es necesario utilizar
dispositivos especiales de control para el punzón que eviten las diferencias de
espesor. Las velocidades de deformación en el proceso de embutición no pueden
ser muy elevadas, ya que pueden producir gripados en el émbolo y rupturas en
la capa de lubricante existente entre el punzón y el material.
Un aspecto muy importante de la embutición es el material con el que
se fabrica el punzón, ya que su forma debe mantenerse constante dentro de
márgenes muy estrictos, puesto que está sometido a esfuerzos muy elevados;
así, debe poseer unas características bien definidas de resistencia a la tracción,
límite elástico, dureza y resistencia al desgaste. La embutición es un proceso de
conformado relativamente lento que produce deformaciones muy elevadas y, por
tanto, resulta muy adecuado para obtener piezas de geometría complicada.
1.7. Trefilado
El trefilado es un método de conformado en frío —o a una temperatura
suficientemente baja como para que pueda ser estirado— mediante el cual se
reduce la sección de un producto cilíndrico al hacerlo pasar por una boca, cuya
entrada tiene el diámetro del material original y la salida el diámetro deseado.
Cuando se quiere conseguir un producto perforado se simultanea el paso forzado
por la boca con el uso de un mandril.
Los parámetros más significativos de este método son la tasa de alargamien-
to y la existencia de lubricación; generalmente se proporciona un tratamiento
superficial (del tipo de una fosfatación), seguido de un lubricante líquido o só-
lido. Las dimensiones finales se pueden obtener con una sola pasada o bien con
sucesivas de boca decreciente, aplicándose indistintamente a materiales férreos
y no férreos. Una variante del trefilado es el estirado, que difiere del anterior en
que la sección del producto puede no ser circular.
1.8. Plegado
El plegado es un método de conformado que se aplica a productos planos
a los que se somete a una flexión localizada en la que es necesario considerar
la longitud de plegado, ángulo, radio, espesor y longitud desarrollada. Hay una
zona sometida a flexotracción en la que las fibras se alargan y otra sometida a
compresión, la interior, en la cual las fibras se acortan, existiendo también un
plano que no sufre variación dimensional, llamado plano neutro.
1. Procesos de conformado 15
Si se considera una sección normal, en lugar del plano neutro se tiene la
fibra neutra, que sirve de referencia para establecer la longitud de la chapa
que interviene en la realización de un pliegue. Se puede admitir, con buena
aproximación, que cuando el cociente entre el radio de un pliegue y el espesor
de la chapa es inferior o igual a tres, la fibra neutra se sitúa a una distancia
de 0,3 o 0,4 veces el espesor a partir del interior; para relaciones mayores la
fibra neutra tiende a situarse en la mitad del espesor. Existe un radio mínimo
de plegado a partir del cual pueden aparecer grietas e incluso la rotura del
material, dependiendo de la naturaleza del mismo, de la anisotropía, del ángulo
de plegado, de la longitud y del espesor.
1.9. Conformado de materiales metálicos en es-
tado semisólido (tixoconformado)
1.9.1. Introducción
El conformado semisólido es un método de fabricación híbrido que incorpo-
ra tanto elementos de colada como de forja. Hoy en día se considera como tal un
proceso de dos pasos para conformar con alta precisión componentes metálicos,
utilizando materia prima en forma semisólida, que presenta una microestructu-
ra no dendrítica sino microglobular, lo que confiere al material una naturaleza
tixotrópica.
Se considera que un material es tixotrópico cuando se comporta como un
fluido no newtoniano, i.e., un fluido cuya viscosidad depende de los esfuerzos
a los que se le somete y del grado de agitación que experimenten sus molécu-
las. Las propiedades tixotrópicas permiten que el material pueda ser manipula-
do mediante mecanismos automatizados en su estado semisólido, facilitando la
propia automatización de todo el proceso, así como el control de precisión y la
productividad.
La principal actividad comercial de esta clase de conformado se centra en
la forja semisólida de una gran variedad de componentes de aleaciones de alu-
minio para aplicaciones militares, aeroespaciales y del sector de la automoción.
Existe también una significativa producción de aleaciones de cobre para usos
eléctricos. Además, se ha comprobado la validez de la tecnología del conforma-
do semisólido para la mayoría de familias de aleaciones tecnológicas, incluidos
el cinc, magnesio, cobre, ferroaleaciones, titanio y superaleaciones.
1.9.2. Consideraciones generales
Las aleaciones semisólidas exhiben un comportamiento viscoso tixotrópico:
al ser sometidas a la acción de una fuerza de cortadura, la aleación empieza a
mostrar características de flujo similares a los fluidos de alta viscosidad, tales
como aceites de uso en maquinaria.
16 1.9. Conformado en semisólido
Se ha comprobado, asimismo, que la microestructura no dendrítica se con-
serva después de ciclos térmicos que incluyen hasta el temple. Esto significa
que la materia prima con estructura no dendrítica puede prepararse en una ins-
talación en la que se calienta hasta alcanzar el volumen de fracción de sólido
requerido: la palanquilla puede ser manipulada como si estuviera en estado só-
lido, y solamente al ser sometida a fuerzas de cortadura durante el proceso de
forja adoptará el comportamiento de un líquido de alta viscosidad.
La aleación semisólida se deforma a presiones muy bajas y fluye de una for-
ma muy homogénea, dando como resultado una estructura fina y uniforme, vir-
tualmente libre de porosidades; además, se le puede proporcionar un tratamiento
térmico para conferir propiedades mecánicas superiores a las de fundición.
El interés económico de la colada semisólida radica en que, cuando el mate-
rial es conformado en estado semisólido, necesita de unas temperaturas menores
que si estuviera en estado líquido, de forma que la magnitud de los ciclos tér-
micos impuestos a los útiles se reduce y la vida de la matriz se prolonga.
1.9.3. Desarrollo del proceso de conformado en estado semi-
sólido
El proceso de conformado en estado semisólido requiere que el metal o
aleación tenga una microestructura esferoidal y de grano fino al entrar en la
matriz. Existen dos formas de conseguirlo: el rheocasting, un procedimiento que
permite que el mortero se origine en un mezclador y se lleve directamente a
la matriz; y la forja semisólida, procedimiento por el cual el lingote se cuela
en un molde provisto de un mezclador, en el que se origina la microestructura
esferoidal durante la colada y se almacena para su uso posterior, cortándose de
la palanquilla la cantidad necesaria, recalentándose hasta el estado semisólido y
conformándose en la matriz.
Ha habido diferentes intentos, tanto en Estados Unidos como en Europa,
de comercializar el rheocasting, pero ninguno de ellos ha sido viable; por el con-
trario, la forja semisólida ya comenzó a utilizarse en 1981, lográndose la comer-
cialización de la producción de materia prima y la utilización de componentes
forjadas en estado semisólido, fundamentalmente en los sectores aeroespacial,
de automoción, industrial y militar.
Colada magneto-hidrodinámica El método mhd se desarrolló para alcanzar
las altas especificaciones que se requerían de los materiales conformados en es-
tado semisólido; para ello se empleaban equipos que permitían la exclusión de
gases, óxidos e inclusiones no metálicas, evitando también otras discontinuida-
des. Se demostró que hay una relación importante entre la velocidad de corte
por agitación y la velocidad de solidificación, determinando el tipo de microes-
tructura del conformado semisólido que se genera.
El metal, una vez cerca del punto de solidificación en el molde, se agita
vigorosamente mediante un campo dinámico electromagnético para dar lugar
1. Procesos de conformado 17
a la microestructura globular. Al mismo tiempo, se produce una transferencia
de calor, controlado por conducción a través de la pared del molde, hacia una
camisa de agua que favorece el inicio de la solidificación.
Hoy en día, los sistemas de colada mhd están implantados en las principales
fábricas de aluminio, tanto en la colada continua vertical como en la horizon-
tal, produciendo aleaciones de aluminio semisólido que, una vez conformadas,
proporcionan una amplia variedad de tamaño de grano, 38–152 nanómetros de
diámetro.
Control del proceso de colada El proceso de colada mhd ha sido desarrollado
para producir palanquillas de aluminio adecuadas para la forja semisólida a
velocidades competitivas, obligando a que la microestructura resultante sea no
dendrítica y se encuentre libre de óxidos, inclusiones no metálicas y gases. Otras
variables de colada son:
– Química de fusión.
– Temperatura de fusión: en un proceso caracterizado por realizarse en los
límites sólido-líquido, deben controlarse de forma más precisa las condicio-
nes térmicas, ya que la microestructura que define la tixotropía dependen
directamente de la mismas.
– Velocidad de flujo del metal : debe supeditarse a que la viscosidad del
material permanezca constante.
– Temperatura y velocidad de flujo del refrigerante y del lubricante.
– Desgaseado y técnica de filtraje mhd: son controles que permiten obtener
un producto libre de poros e inclusiones.
– Conductividad térmica del molde.
Proceso de deformación El conformado de metal semisólido es un proceso de
tres pasos. En primer lugar, se corta la palanquilla en las dimensiones deseadas.
En segundo lugar, el trozo de palanquilla cortado —denominado taco— se reca-
lienta hasta las condiciones de semisólido buscadas. En último lugar, se coloca el
taco en la matriz, forjándose a continuación para proporcionar la pieza deseada.
Los elementos críticos del proceso son los siguientes:
– Prensa de forja. Dependiendo del tamaño del componente, geometría,
aleación y calidad especificada, las velocidades de conformado pueden va-
riar desde los pocos centímetros por segundo hasta superar los cientos y
las presiones de moldeo de unos 14 a 1 400 kilogramos.
– Matriz de forja. Las matrices para la producción de componentes de alu-
minio se fabrican normalmente con acero para herramientas aisi H13,
endurecido y embutido hasta alcanzar la dureza adecuada.
18 1.9. Conformado en semisólido
– Materia prima. La materia prima consiste en la palanquilla mhd cortada
en una longitud tal que provea la masa necesaria para fabricar la pieza.
Los diámetros de la palanquilla mhd que son comerciales varían en un
rango de 40–150 milímetros.
– Calentamiento del taco mhd. Para calentar los tacos pueden utilizarse una
amplia variedad de métodos. Los hornos eléctricos que pueden emplearse
van desde los hornos de calentamiento por convección o radiación, hasta
hornos de gas y de inducción.
– Conformado del componente. La secuencia actual de forja se completa en
unas pocas décimas de segundo. El flujo de material comienza con el im-
pacto del punzón en el taco y, dada la naturaleza tixotrópica del taco
mhd, el metal fluye en la cavidad a presiones muy bajas. Solamente al
final del golpe de forja la presión aumenta hasta el nivel seleccionado pa-
ra conformar el componente totalmente denso. Todos los componentes de
aluminio forjados en semisólido se tratan térmicamente mediante el enfria-
miento desde la temperatura del proceso de conformado, bien mediante
envejecimiento artificial, normalizado o bonificado.
1.9.4. Aplicaciones
Las principales aplicaciones de la forja semisólida se encuentran en la indus-
tria de la automoción, la aeroespacial y las aplicaciones industriales en general.
La forja semisólida ha reemplazado a toda una serie de procesos entre los que
se encuentran la forja convencional, el moldeo en coquilla, el moldeo a la cera
perdida, y en algunas circunstancias el moldeo por inyección y el estampado.
Aplicaciones en el sector de automoción Las aplicaciones en este sector van
desde componentes de unos pocos gramos hasta otros de una docena de kilo-
gramos. Se pueden dividir en dos categorías generales: contenedores de presión
y/o fluido, y componentes estructurales. Un ejemplo de estos últimos son las
llantas de automóvil, tradicionalmente fabricadas por otros métodos —moldeo
en coquilla, forja líquida—. Las ventajas técnicas del producto tixoformado se
manifiestan tanto en el peso —hasta un 30 % más ligeras que las moldeadas
por otros métodos— y las características mecánicas como, sobre todo, en la
capacidad de producción. Otras ventajas destacables son: la calidad consisten-
te —la estructura metalúrgica de la palanquilla está controlada, puesto que se
suministra una materia prima extremadamente consistente—; las derivadas de
la estructura y propiedades —al contrario de lo que ocurre en la forja conven-
cional, las propiedades de la llanta son isotrópicas, reflejo de la estructura no
dendrítica de la aleación de aluminio 357 de altas prestaciones que se emplea en
la palanquilla—, y la versatilidad de diseño.
Otras aplicaciones Como ejemplo de otras aplicaciones de la forja semisólida
pueden citarse los conectores eléctricos destinados a instalaciones militares y
aeroespaciales, sometidos a grandes tensiones en servicio.
1. Procesos de conformado 19
1.9.5. Consideraciones finales
Las dos ventajas clave de la producción mediante forja semisólida son el
grado de automatización que puede lograrse en el manejo del material y la
precisión alcanzada mediante el control del proceso. Las principales limitaciones
tienen que ver con que la materia prima requiere una preparación especial y
existen menos fuentes disponibles, con los mayores costos y con el hecho de que
se requieren útiles caros y especialmente diseñados, además de una fuerza de
trabajo altamente cualificada.
1.10. Conformado por moldeo
El conformado por moldeo se ha utilizado desde tiempo inmemorial para la
fabricación de piezas, ya que en muchos casos supone el camino más corto entre
el material en bruto hasta el producto terminado, cumpliendo las principales
exigencias sobre el diseño de todo tipo de elementos.
Este tipo de conformado se define como aquel que requiere un molde, reci-
piente con la forma necesaria para que la pieza final sea la deseada, que posea
las características idóneas para que el material fluya ocupando cada resquicio
del mismo, que presente una resistencia mecánica y térmica que no altere la
forma prevista y alcance una vida útil razonable y, finalmente, que disponga
de los dispositivos adecuados para poder separar la pieza sin que se produzcan
daños. La tecnología del moldeo y su viabilidad han transcurrido, por tanto,
íntimamente ligadas a la existencia y evolución de los moldes.
El problema principal de las piezas conformadas por moldeo estriba en la casi
imposibilidad de eliminar los defectos inherentes al proceso: poros, segregaciones
o estructuras de grano dendrítico que se producen a lo largo del enfriamiento.
Entre las ventajas de las piezas moldeadas se encuentran la precisión de las
medidas superficiales, lo que implica menores costos de limpieza y mecanizado;
además, poseen una excelente maquinabilidad y responden bien al tratamiento
superficial.
1.10.1. Tipos de conformado por moldeo
Fundición en arena Es la forma de moldeo más antigua. El molde se construye
en arena con ayuda de un modelo, pieza negativa del mismo, lo que exige costes
relativamente bajos y modificaciones eventuales de la forma de la pieza fundida
sin necesidad de mucho trabajo; por otra parte, el elevado punto de fusión de la
arena la hace resistente a las temperaturas de casi cualquier material fundido.
El moldeo en arena es muy apropiado para piezas aisladas, de gran tamaño y
muy complejas. Se emplea principalmente para metales de alta densidad y punto
de fusión elevado (hierro, 1535

C; cobre, 1083

C), mientras que para materiales
como el aluminio (660

C) se emplea prioritariamente la técnica de moldes per-
manentes. No obstante, incluso cuando se emplean moldes permanentes, siguen
20 1.10. Conformado por moldeo
teniendo importancia las partes destructibles del molde, como los machos de
arena, los bebederos y los alimentadores.
Por lo que respecta a los materiales empleados para moldes, se distinguen
los naturales y los sintéticos. Los naturales suelen ser mezclas de arena de cuar-
zo con arcilla (10–25 %); los sintéticos están formados por mezclas de arena de
cuarzo —que constituye el soporte básico— con aglutinantes orgánicos e inor-
gánicos. La gran ventaja de los materiales sintéticos frente a los naturales es la
constancia en su composición y en sus propiedades. Para fines especiales también
se emplean arenas de circonio o cromita, así como granulado fino de acero para
metales de menor punto de fusión. Estas mezclas presentan mayor capacidad de
enfriamiento que la arena de cuarzo, lo que permite dirigir la solidificación, es-
pecialmente la de los machos. Las arenas para machos, por último, deben poseer
una permeabilidad más elevada que la arena para moldes.
En cuanto a la preparación del modelo, suelen emplearse maderas, yesos,
plásticos y metales; recientemente, retomando la idea clásica del modelo perdido,
se utilizan sustancias que no es necesario retirar para colar el metal: por ejemplo,
poliestireno, que se volatiliza al añadir el líquido metálico. Para fabricar los
machos, debe lograrse una buena mezcla de arenas. Los machos deben poseer una
gran estabilidad durante la colada y una buena capacidad de desmoronamiento
tras ella; para lograr esto último es importante conseguir una mezcla tal que una
parte importante de ella se calcine al colar, para que los machos se desprendan
fácilmente de las partes interiores de la pieza moldeada.
Para lograr una pieza fundida sin defectos, la solidificación debe iniciarse en
el punto más alejado de la entrada de metal o del alimentador y debe progresar
uniformemente hacia las zonas finales, ya sea de forma espontánea o mediante
enfriadores, que pueden mejorar la estructura de la pieza. En la parte que soli-
difica en último lugar debe conseguirse una mazarota, zona residual, de tamaño
mínimo, que rebasa el diseño de la pieza y se elimina tras la solidificación; la
mazarota debe eliminar el problema de los rechupes internos y las contracciones
de volumen. Su forma, tamaño y facilidad de manipulación está íntimamente
relacionada con el diseño de alimentadores o bebederos. Para lograr una solidifi-
cación adecuada es muy importante diseñar adecuadamente la boca de vertido; la
solución más sencilla es un ensanchamiento cónico, embudo, diseñado de forma
que el metal líquido no llegue con excesiva velocidad acompañado de turbulen-
cias, para evitar que se produzca erosión o se generen inclusiones gaseosas o
espuma. Hay también embudos con forma de riñón que actúan como un sifón:
no sólo disminuyen la velocidad del metal sino que facilitan la retención de las
partículas de óxido e impurezas.
El canal de colada, por último, debe diseñarse de forma que impida la entra-
da turbulenta del metal líquido y se corte el cordón de colada; generalmente se
prefiere llenar el molde desde abajo. Cabe la posibilidad de que en un canal de
colada el chorro de caldo, al cabo de un cierto recorrido, ya no ocupe la sección
completa del canal. La consecuencia inmediata de este comportamiento es el
efecto eyector: se absorbe aire a través de la arena del molde o de las zonas di-
visorias y se provoca la oxidación y la formación de espumas. El canal de colada
desemboca en un sistema de distribución que conduce el metal a las secciones
de entrada, procurando que no se originen torbellinos ni se absorba aire, que
1. Procesos de conformado 21
siempre esté lleno y que exista una ligera sobrepresión. Cuando hay grandes
diferencias de presión, deben disponerse sistemas de frenado que aminoren la
elevada energía cinética del líquido. Por último, debe cuidarse extremadamente
que el caldo no choque perpendicularmente contra las paredes del molde, para
evitar la formación de espumas y el deterioro de aquél.
Fundiciones en moldes permanentes Cuando las fundiciones se realizan en
moldes permanentes, se llevan a cabo bien sobre coquillas o bien mediante la
inyección de la fundición. En la fundición en coquilla, el molde se fabrica gene-
ralmente con acero o fundición, lo que implica costes elevados y por tanto deben
utilizase para series relativamente grandes. Para piezas de formas complicadas
se utilizan coquillas mixtas, realizándose en arena las partes internas o machos.
Aunque habitualmente el metal líquido se derrama en el molde por gra-
vedad, existe otra variante, denominada fundición a baja presión, en la que el
material se introduce por la parte inferior del molde con una ligera sobrepresión
y velocidad regulada. Así se consigue un menor recorrido del material, enfria-
miento dirigido y mayores posibilidades de mecanización de todo el proceso.
Los materiales para las coquillas deben seleccionarse teniendo en cuenta la
resistencia al desgaste, su aptitud para el mecanizado, la dilatación térmica,
la conductividad térmica y la resistencia a los choques térmicos. Las coquillas
de fundición suelen presentar una estructura de perlita fina estabilizada con
cobre o plomo, y suelen alearse con molibdeno para aumentar su resistencia,
sometiéndolas a un recocido de eliminación de tensiones. Suelen tener una vida
media que depende del metal colado y que en el caso del aluminio se fija entre
sesenta y cien mil piezas coladas, dependiendo de lo complicado de su forma. Las
fundiciones tienen una conductividad térmica muy superior a la de los aceros
para trabajar en caliente. Las coquillas de acero para trabajar en caliente poseen
una vida superior, de hasta ciento cincuenta mil piezas, empleándose aceros
al cromo, cromo-molibdeno y cromo-molibdeno-vanadio, cuyos contenidos en
carbono son de 0,2–0,4 %.
Una coquilla consta, principalmente, de las mitades de la matriz y de los
cursores y machos. Puede ser maciza, cuando todas sus partes son de acero
o fundición, o mixta, cuando emplea machos de arena; la semicoquilla, por su
parte, posee una parte importante del molde realizada en arena.
En función de cómo se lleve a cabo el llenado del molde, la fundición en
coquilla puede clasificarse en tres grandes grupos: por gravedad, a baja presión
y a contrapresión. En la fundición en coquilla a baja presión, se maneja el metal
líquido con una presión relativamente baja. La magnitud de la presión viene de-
terminada por la geometría de la pieza, sobre todo por el espesor de paredes y
por la altura relativa del baño y coquilla. El recipiente para el metal líquido, que
puede ser un horno de crisol para conservación de la temperatura, o un horno
de inducción con canal, se mantiene hermético. La coquilla se sitúa sobre una
tapadera habilitada a tal fin y se va llenando a través de un tubo que penetra
casi hasta el fondo del crisol, merced a la acción de la presión ejercida, cuya
magnitud, unida a la de la sección de las entradas, permite regular el flujo de
llenado de forma que no aparezcan turbulencias. Una vez que la coquilla está
22 1.10. Conformado por moldeo
llena se mantiene la presión el tiempo necesario para que la solidificación haya
alcanzado el alimentador, momento en el que se extrae el aire del crisol o dis-
positivo de aporte y el metal ubicado en el conducto de entrada retrocede hacia
él. La presión gaseosa puede ser sustituida por campos electromagnéticos, cuyas
fuerzas actúan de manera análoga, impulsando el líquido hacia el interior de la
coquilla. El procedimiento a baja presión permite controlar de forma completa
el procedimiento de solidificación, lo que conlleva una elevada calidad en las
piezas así conformadas.
Cuando el llenado y la solidificación se realizan a una presión más elevada se
denomina fundición en coquilla a contrapresión. En este caso el molde se ubica
en una cámara de presión, estableciéndose un diferencial de presión entre molde
y cámara de 3–7 bar, que impele al líquido a llenar la coquilla. Las piezas así
fundidas poseen una porosidad muy inferior y una estructura de grano más fino,
debido a la mayor velocidad de solidificación.
La fundición inyectada es la forma de moldeo más económica para grandes
series, desde dimensiones muy pequeñas hasta dimensiones intermedias, debido
a las particularidades técnicas y económicas que conllevan. Las piezas obtenidas
mediante este procedimiento se caracterizan por la exactitud de medidas, así
como por una gran uniformidad en las series. La velocidad de producción es
muy elevada y la gran duración de los moldes permite reproducir series sin
necesidad de reponerlos. En este proceso se inyecta el metal líquido a alta presión
y velocidad en los moldes, que suelen ser de acero refractario, manteniéndose
la presión durante la solidificación. El excelente nivel de calidad alcanzado hace
que no sea necesario emplear procesos de acabado tales como el mecanizado.
Además, se consiguen piezas de paredes delgadas, con el ahorro de material que
eso conlleva, e incluso pueden obtenerse taladros, ajustes e inscripciones.
La elección de materiales adecuados para los moldes empleados en el mol-
deo por inyección es fundamental para conseguir una buena calidad de la pieza
y rentabilidad de las instalaciones; deben ser materiales que no sólo resistan
los choques térmicos y las solicitaciones mecánicas, sino que deben tener una
buena soldabilidad que permita efectuar reparaciones y modificaciones, además
de presentar buena forjabilidad, maquinabilidad e indeformabilidad con los tra-
tamientos térmicos. Dentro de estas especificaciones, dan buenos resultados los
aceros aleados con cromo, molibdeno y vanadio o volframio. Un molde bien di-
señado y construido puede durar, dependiendo de la complejidad de la pieza,
entre cuarenta y ciento cincuenta mil moldeos en el caso de piezas de aluminio
y un número superior cuando se trata de materiales poliméricos.
Para evitar la adherencia del material al molde, así como la erosión y el
rozamiento excesivos, se emplean medios desmoldeantes. Por último, la fabrica-
ción de algún tipo de piezas puede revestir problemas específicos en el llenado
del molde y en su homogeneidad, problemas que se relacionan con la eliminación
del aire presente en la cavidad del molde.
Fundiciones especiales Existen una serie de casos en los cuales, debido al uso
que se les pretende dar a las piezas, se emplean métodos de fabricación que
serían prohibitivos en otras circunstancias. Algunos de ellos son los siguientes:
1. Procesos de conformado 23
– Fundición de precisión. Se emplean aglutinantes de diferentes caracte-
rísticas que se vierten sobre los modelos. Después de fraguar la masa y
eliminar el modelo, se secan y cuecen las partes del molde para conseguir
la permeabilidad gaseosa necesaria. Las piezas obtenidas mediante moldeo
utilizando moldes de yeso —acompañado de aditivos tales como cemento,
talco, sales alcalinas o vidrio soluble— se caracterizan por seguir formas
muy complicadas con superficies extremadamente lisas y contornos muy
bien definidos.
– Fundición fina. Emplea moldes cerámicos formados por una sola unidad
destinada a una única aplicación. La mayor parte de las veces se emplean
modelos de cera —moldeo a la cera perdida—. Se emplea preferentemente
para piezas pequeñas que requieren de una gran precisión dimensional.
– Fundición en molde al vacío. Se suelen emplear arenas sin aglutinante,
consiguiéndose fijar la arena suelta en la cavidad del molde bajo la ac-
ción del vacío, confiriéndosele estabilidad durante el tiempo de colada y
solidificación.
– Moldeo con modelo perdido. El material que se utiliza para el molde se
volatiliza al contacto con el metal fundido; el metal ocupa así el espa-
cio del modelo. Se puede emplear desde poliestireno expandido hasta, en
orfebrería, insectos o plantas que se desean reproducir como joyas.
1.10.2. Parámetros del conformado por moldeo
En primer lugar, deben conocerse las características de la colada para pre-
ver el transitorio líquido-sólido de las diferentes aleaciones, lo que posibilita la
selección de la más adecuada para que la calidad de la pieza satisfaga las nece-
sidades de uso. Una pieza debe poseer una estructura uniforme y compacta y, a
ser posible, no debe presentar rechupes ni inclusiones no metálicas, y tampoco
debe presentar grietas, poros ni tensiones residuales.
También es muy importante conocer la forma en que se produce el desa-
rrollo de la solidificación. En la solidificación exógena, la formación de cristales
comienza en la frontera líquido-molde, formándose cristales columnares más o
menos regulares según la rugosidad de las paredes del molde. La solidificación
endógena puede ser de forma pastosa o por capas, resultando los cristales sen-
siblemente esféricos. Otro aspecto importante de la colada es su fluidez, íntima-
mente relacionada con la mayor o menor capacidad del líquido para reproducir
fielmente la forma del molde. Tanto para medir la fluidez como la capacidad de
llenado se utilizan espirales de sección normalizada, siendo la longitud de espiral
rellenada el parámetro de comparación entre las diversas aleaciones.
Otro aspecto a tener en cuenta es el comportamiento del material en el
proceso de alimentación —i.e., el proceso de transporte del material en estado
líquido o pastoso hacia el interior del molde—, de forma que se asegure una
solidificación dirigida y continua hasta formar una pieza homogénea. Un buen
comportamiento en la alimentación garantiza poca porosidad de contracción
24 1.11. Simulaciones del conformado
en la pieza final. También es importante conocer la tendencia hacia la forma-
ción de rechupes. Los rechupes son defectos de forma que se originan durante
el enfriamiento en casi todos los metales ya que, en general, tienen mayor vo-
lumen específico en estado líquido que en estado sólido. Los rechupes externos
son eliminables cortando la parte afectada, aunque suponen un coste adicional
debido al material desechado y al posterior control de forma. Los rechupes inter-
nos, aunque son de tamaño inferior, implican una pérdida de las características
mecánicas y, por tanto, de calidad en la pieza.
El objetivo prioritario de la técnica de vertido es concentrar todas o la
mayor parte de las deficiencias de volumen en la parte exterior, particularmente
en la mazarota de la pieza. Para ello, es fundamental dirigir la solidificación de
la pieza, alejando las últimas zonas solidificadas del interior y aproximándolas al
bebedero y cavidad de vertido para que al ser eliminadas no afecten a la forma
deseada.
Un aspecto más a considerar es la posible aparición de grietas en el enfria-
miento debido a las contracciones del metal. Si, además, las ramificaciones en la
forma implican zonas de diferente masa, superficie de contacto con el molde y,
por tanto, diferente régimen de enfriamiento, las tensiones debidas al gradien-
te térmico son usuales y pueden provocar grietas cuando el metal comienza a
perder movilidad.
Por último, debe tenerse en cuenta la contracción de solidificación. A dife-
rencia de los rechupes, se trata de un cambio de dimensiones lineal atribuible a
la dilatación o contracción de todo metal con la temperatura. Este proceso se
puede evaluar conociendo el coeficiente de dilatación del material.
1.11. Simulaciones del conformado
El conformado de materiales es un proceso complejo y caro y además emplea
materiales de precio elevado, lo que implica que si después de conformar una
pieza no alcanza los niveles de calidad exigidos por el usuario, se producirá el
rechazo de la misma. En el caso del conformado de semiproductos —planchas,
barras, palanquillas— se están manejando toneladas de material, con lo que su
valor es considerable.
Cuando se trata de una pieza acabada o prácticamente acabada, el problema
estriba en que se suelen hacer los controles de calidad de forma estadística, con
la consecuencia de que la detección de defectos en un número limitado de piezas
conlleva el rechazo de toda la partida. Hay una serie de defectos atribuibles al
propio proceso de conformado, ya que los materiales se ven sometidos a esfuerzos
cada vez más intensos y elevadas velocidades de deformación, con márgenes de
temperaturas cada vez más estrechos. Así pues, los laboratorios de calidad de
las empresas recurren, de manera cada vez más sistemática, al estudio teórico
de los procesos de conformado para minimizar los márgenes de error y reducir
los costes de fabricación.
Los procesos de conformado vienen caracterizados mecánicamente por tres
parámetros: la temperatura, la velocidad de deformación y el esfuerzo aplica-
1. Procesos de conformado 25
do. La respuesta a las solicitaciones externas de los materiales depende de tal
cantidad de variables que es extremadamente complicado procesarlas en forma
teórica: la capacidad del sistema de cálculo excedería ampliamente la capacidad
de cualquier ordenador; además, la importancia relativa de cada variable no es
constante. Por último, los estudios encaminados a prever la respuesta ante el
conformado de los materiales están sujetos a patentes o, simplemente, no son
divulgados por las empresas del sector, que buscan ir siempre por delante de las
empresas competidoras.
Un primer paso para conocer el comportamiento del material cuando se
somete a un proceso de conformado es el estudio de la ductilidad. Los ensayos
que proporcionan datos al respecto pueden ser de tracción, compresión o torsión,
poseyendo cada uno de ellos ventajas e inconvenientes y siendo los rangos de
velocidades, temperaturas y grados de deformación los que aconsejan su elección.
El ensayo más sencillo de realizar es el de tracción, pero las velocidades
generalizadas de deformación más altas a las que se puede realizar son muy
inferiores a las que normalmente se emplean en los procesos de conformado.
Los ensayos de compresión, que permiten alcanzar altas velocidades, también
son difícilmente calculables en función de la velocidad de desplazamiento de
la prensa, presentando además el problema de la fricción entre la probeta de
ensayo y los elementos de empuje, y el cambio de sección —barreling— que sufre
la probeta al comprimirse. Por último, el ensayo de torsión permite alcanzar
grandes velocidades de deformación y deformaciones muy elevadas sin problemas
de geometría, pero la deformación que produce puede no ser homogénea y el
valor de las tensiones correspondiente a cada proceso no es directo ni sencillo
de calcular.
En definitiva, se requiere de un gran conocimiento de los procesos que se
van a simular para determinar los rangos de temperatura, velocidad y grado de
deformación que se pueden reproducir de forma extrapolable en la instalación
industrial. En todo caso, el estudio de ductilidad aporta información muy im-
portante sobre los límites de temperatura y velocidad de deformación de cada
material.
Una vez que se puede prever la evolución de la ductilidad del material,
la práctica común exige conseguir una ley teórica verificable que reproduzca
su comportamiento, lo que equivale a obtener su ecuación de estado. Si esto no
fuera posible, debe utilizarse una ecuación fenomenológica que permita sustituir
a la ecuación de estado sin restar fiabilidad a los cálculos y previsiones del
comportamiento del material.
Cuando se estudia el comportamiento en fluencia de los materiales metá-
licos, una de las ecuaciones más utilizadas es la ecuación de Garofalo, que
posibilita prever el comportamiento del material en un amplio rango de tempe-
raturas, velocidades generalizadas de deformación y tensiones:
˙ e
Q
RT
= Asenh
n
ασ,
donde el primer miembro equivale al parámetro de Zener-Hollomon Z y
en el segundo A, α y n son constantes del material, siendo la velocidad de
deformación, la temperatura T y la tensión σ valores que se pueden obtener de
26 1.11. Simulaciones del conformado
los ensayos de fluencia, a partir de los cuales se puede calcular la energía de
activación aparente Q y los parámetros A, α y n.
El paso siguiente debe servir para proporcionar información acerca de las
condiciones óptimas de conformado desde el punto de vista del rendimiento
energético. El conformado a alta temperatura puede analizarse por medio de la
potencia suministrada al material, P, que puede dividirse en los dos términos
de la siguiente ecuación:
P = σ˙ =

˙
0
σd˙ +

σ
0
˙ dσ,
o, de otra forma, P = G+J, donde G, el contenido disipador, es la potencia gas-
tada en la deformación sin cambio en la estructura interna, y J, el co-contenido
disipador, es la potencia gastada en la deformación con un cambio en la estruc-
tura interna. Puede obtenerse una relación de factores de eficiencia para G y J,
η
G
y η
J
, dividiendo esta ecuación por la potencia suministrada. De este modo
se tiene 1 = η
G

J
, de donde se obtiene esta otra ecuación:
π
J
=
1
σ˙

σ
0
˙ dσ =
1
σ˙

σ
0
Ae

Q
RT
senh
n
(ασ)dσ.
Una vez conocida la ecuación de Garofalo, se puede hacer uso de ella
para conseguir los mapas de rendimiento y de estabilidad del conformado y así
obtener una mayor información de los rangos de temperatura y velocidades de
deformación en los que se obtiene un mejor rendimiento energético. El rendi-
miento total se obtendría calculando la integral G, pero lo importante de estos
valores no está en su magnitud absoluta sino en la relativa entre diferentes zonas
de trabajo.
Capítulo 2
Sinterización
2.1. Introducción
El término sinterización describe un proceso de interacción entre partícu-
las, activado térmicamente, durante el cual una masa de polvo —que puede
estar compactada de manera más o menos fuerte—, o bien un bloque de polvo
compactado, se densifica para solidificar con la composición preestablecida. Por
extensión, también se refiere a los diversos procesos, generalmente físicos, que
tienden a variar la porosidad del conjunto.
La sinterización es el proceso fundamental para el conformado en pulvime-
talurgia, proporcionando a la pieza la resistencia y estabilidad exigible para su
uso posterior. Se realiza a temperaturas levemente inferiores a la temperatu-
ra de fusión del elemento mayoritario de la mezcla, lo que provoca un proceso
de difusión atómica que intensifica el contacto entre partículas, incrementando
de esa forma las interacciones debidas a la tensión superficial. El proceso debe
realizarse bajo atmósfera controlada y, dado que la temperatura de sinterizado
oscila entre el sesenta y el noventa por ciento de la temperatura de fusión del
elemento base, en sinterizados de elementos diferentes puede suceder que uno
o varios de los elementos minoritarios alcancen la temperatura de fusión. En
este caso es primordial controlar la fase líquida para que no altere la forma final
buscada.
Durante el sinterizado, el sistema de partículas, que posee un elevado nivel
de energía libre, se transforma en un sistema más estable y menos poroso. El me-
canismo conductor del proceso es, precisamente, la diferencia de energías entre
el estado inicial y el final que se produce cuando las partículas tratan de encon-
trar el estado de mínima energía, i.e., cuando reducen las superficies, tanto las
internas —como las barreras de polvos encapsulados o las fronteras de grano—
como las externas —las fronteras entre partículas o las superficies de contacto
entre poros interconectados—. Al mismo tiempo se eliminan defectos estructu-
rales, especialmente mediante el contacto entre partículas adyacentes que se han
generado en el proceso de compresión, gracias a la interacción de las fronteras de
grano de gran ángulo. En definitiva, en la sinterización se transportan grandes
cantidades de materia mediante el aglomerado de polvos.
28 2.2. El conformado pulvimetalúrgico
2.2. El conformado pulvimetalúrgico
La forma de conformado que compite de forma más directa con el sinteri-
zado es el moldeo de precisión o el moldeo a la cera perdida. Recientemente el
sinterizado ha experimentado un importante desarrollo, debido a factores téc-
nicos —la demanda de productos de difícil hechurado mediante los métodos
tradicionales— y económicos —habida cuenta de que en el sinterizado se pro-
ducen menos pérdidas de materia y se eliminan ciertas etapas de fabricación—.
Un precedente histórico de este tipo de conformado se tiene en los antiguos
métodos de compactación, que suplían la carencia de hornos apropiados para
alcanzar la fusión del hierro con la reducción de menas naturales de carbón ve-
getal, obteniéndose una esponja metálica que poseía características comparables
a la materia pulverulenta que se sinteriza en el conformado pulvimetalúrgico;
su elevada superficie interna posibilita la transferencia de materia de forma pa-
recida a como sucede entre partículas de polvo, compactándose mediante forja
el material así homogeneizado. Esta fue la técnica empleada por los hititas en
el siglo xiii a.C. para fabricar espadas, con las que derrotaron a un imperio
superior —tanto organizativa como culturalmente—, el egipcio. Una mejora de
esta técnica fue la «farga» catalana, que se empleó desde la época romana hasta
el siglo xiii.
La pulvimetalurgia, como proceso de conformado a escala industrial, se
empleó por vez primera en 1827, cuando el científico ruso P. Sobolevsky
fabricó monedas de platino sinterizando y estampando polvos de ese metal.
En 1900, Auer von Welsbach aplicó sobre polvos de osmio la sinterización
y prensado para obtener filamentos de lamparas de forma directa, ya que los
polvos aglutinados se sinterizaban gracias al paso de la corriente eléctrica. En
1910 se sustituyó el osmio por volframio. Poco después, en 1920, se comenzaron
a fabricar bronces porosos autolubricantes para la industria de la automoción.
El mayor empuje recibido por el proceso de conformado pulvimetalúrgico tuvo
lugar al aplicarlo a las aleaciones de carburo de volframio aglomerado con cobalto
—comercializadas con el nombre de widia—, que se han convertido en casi
imprescindibles para la industria de corte, siendo de uso generalizado hasta
nuestros días.
2.3. Fundamentos teóricos del sinterizado
El sinterizado es la unión de partículas a altas temperaturas, aunque infe-
riores a las de fusión, mediante mecanismos de transporte atómico en estado
sólido. A escala microestructural la unión se realiza gracias al crecimiento cohe-
sionado de los cuellos de unión que se forman entre las partículas que entran en
contacto. Los cambios estructurales asociados al crecimiento del cuello de unión
durante el sinterizado se rigen por mecanismos de transporte que corresponden,
en su mayor parte, a procesos de difusión. La densidad de vacantes y el número
de átomos con energía suficiente para ocuparlas viene definida por la ley de
Arrhenius:
N
N
0
= e

Q
RT
,
2. Sinterización 29
donde
N
N
0
es la razón de espacios ocupables por átomos activados frente al
número total de los mismos, Q la energía de activación, R la constante de los
gases perfectos y T la temperatura absoluta.
La sinterización se inicia al ponerse dos partículas en contacto; la tempe-
ratura y la presión hacen que se forme una zona común en poco tiempo, que
crece de forma relativamente rápida. El segundo paso, que necesita un tiempo
más largo, va eliminando aristas en la zona de contacto de ambas partículas,
a la vez que crece la superficie de la misma y se empiezan a desarrollar, en
la zona común, propiedades diferentes a las de las partículas separadas. Este
cambio puede ir acompañado de un progresivo aislamiento de los poros y una
ralentización de la velocidad de sinterizado.
Los poros abiertos se hacen inestables y disminuye su volumen relativo, de
forma que se alcanza el 92 por ciento de la densidad teórica; los poros cilíndricos
se colapsan transformándose en esféricos, la interconexión de poros desaparece y
el gradiente de densidad disminuye. El estado final, que se alcanza teóricamente
en un tiempo infinito, es el de una sola partícula cuyo diámetro es 1,26 veces el
diámetro inicial de las partículas sinterizadas.
La energía de sinterizado es relativamente pequeña. Si se considera el ma-
terial constituido por esferas de diámetro D, con una energía superficial γ
sv
, la
energía necesaria por unidad de volumen asociada con la pérdida de área total
será:
E
V
=

sv
D
.
Los procesos de transporte pueden ser de dos tipos: transporte superficial
y transporte en volumen. Los procesos de transporte superficiales incremen-
tan la superficie de contacto desplazando la masa por medio de mecanismos de
evaporación-condensación, difusión superficial y difusión en volumen. Los proce-
sos de transporte volumétricos promueven el crecimiento de la zona de contacto
a través de mecanismos internos, tales como fluencia plástica, difusión por fron-
teras de grano y difusión en volumen.
2.3.1. Estado inicial
En el momento del contacto entre partículas, el crecimiento del cuello de la
zona de contacto (definido como la razón
X
D
) puede expresarse según la ecuación:

X
D

n
=
Bt
D
m
,
donde X es el diámetro del cuello, D el diámetro de partícula, t es el tiempo
de sinterizado y B un parámetro que depende del material y su geometría. La
gran dependencia del inverso del tamaño de partícula indica que las partículas
más pequeñas facilitan el sinterizado; los incrementos en la temperatura del
proceso, aunque sean pequeños, inciden notablemente en su desarrollo; además,
el factor tiempo tiene una influencia inferior a la de la temperatura del proceso
y el tamaño de partícula.
30 2.3. Fundamentos teóricos del sinterizado
En los procesos regidos por transporte de masa se producen variaciones en
el espacio entre partículas, produciéndose una contracción simultánea con la
compactación. La aproximación entre los centros de las partículas puede rela-
cionarse, de forma aproximada, con el tamaño de la zona de contacto mediante
la expresión:
∆L
L
0
=

X
D

2
.
La cinética de la contracción, en esta primera fase del sinterizado, se define por:

∆L
L
0
n
2
=
Bt
2
n
D
m
,
siendo D el diámetro de partícula y t el tiempo de tratamiento isotérmico;
n
2
posee un valor comprendido entre 2,5 y 3 y los valores de B vienen tabulados y
dependen, además, de la temperatura, según la expresión siguiente:
B = B
0
e

Q
RT
. (2.1)
2.3.2. Estado intermedio
El estado intermedio es determinante para alcanzar las propiedades fina-
les del producto sinterizado; se caracteriza por la evolución de los procesos de
esferoidización de poros, densificación y crecimiento de grano. La velocidad de
densificación depende de la difusión de vacantes y se puede expresar como:

dt
= JANΩ,
expresión en la que J es el flujo de átomos por unidad de tiempo y área, A es
el área utilizada en la difusión, N el número de poros por unidad de volumen y
Ω el volumen atómico. La primera ley de Fick permite afirmar que la densidad
del sinterizado evoluciona según la expresión:
ρ
s
= ρ
i
+ B
i
ln

t
t
i

,
donde ρ
s
es la densidad del sinterizado, ρ
i
es la densidad al inicio de la segunda
etapa, B
i
adopta los valores de la ecuación (2.1) y t es el tiempo de sinterización.
2.3.3. Etapa final
La etapa final es un proceso lento en el que los poros aislados se ubican en
los vértices de grano. Los poros, colapsados y ya de forma esférica, se difunden
a través de las vacantes continuando la contracción de las partículas. Puede
cuantificarse la velocidad de densificación mediante la siguiente expresión:

dt
=
12D
v

kTG
3


r
−P
g

,
2. Sinterización 31
donde r es la densidad, t el tiempo, Ω el volumen atómico, D
v
la difusividad
en volumen, k la constante de Boltzmann, T la temperatura absoluta, G el
tamaño de grano, γ la energía de tensión de vapor, r el radio del poro y P
g
la
presión del gas en el poro.
2.4. Compactación previa en el sinterizado
En muchas ocasiones, el polvo que va a ser sinterizado se somete a una
compactación previa; esa preparación se hace cuando se pretende obtener una
porosidad fina y uniforme. Comprimiendo el polvo antes del sinterizado se reduce
la porosidad inicial grosera y además se incrementa la densidad de dislocaciones,
con lo que el proceso de compactación puede ser dirigido para obtener una pieza
final con la porosidad deseada, tanto en diámetro de poro como en la distribución
de los mismos.
La compactación previa también contribuye a incrementar la densidad y el
nivel de contacto, mientras que reduce la velocidad de crecimiento de cuello y
de contracción —aproximación entre centros de partículas—. En los materiales
compactados previamente al sinterizado, las dislocaciones pueden interactuar
con las vacantes y mejorar, de este modo, el transporte de masa.
2.4.1. La pieza en verde
La compactación da forma al material y lo dota de una resistencia mínima
que facilita su manipulación. Se suele realizar rellenando un molde que, al igual
que en el proceso de conformado por moldeo, posee la forma adecuada para que
la pieza obtenida se adapte a las dimensiones deseables y sea susceptible de ex-
perimentar un tratamiento definitivo. Una vez que el polvo ha sido compactado
de acuerdo con las características del molde y a la presión establecida, se extrae
lo que se denomina la pieza en verde. Esta pieza posee una densidad en verde,
ρ
v
, que obviamente estará comprendida entre la del polvo no compactado y la
del material sólido. Si para realizar la compactación previa se rellena un molde
de volumen V con una masa V de polvo, se puede definir la densidad aparente
del material inicial como ρ
a
=
M
V
. Si la densidad del material ρ, entonces la
densidad de la pieza en verde está ligada a la presión de compactación, p
c
, por
una expresión del tipo:
ρ
v
=
ρ
1 +

ρ
ρ
a
−1

e
−Kp
n
c
siendo K y n constantes del proceso.
La densidad aparente depende de la forma de los granos, de su tamaño
y de la distribución de los mismos; cuando hay tamaños diferentes de grano,
la mayor densidad se consigue cuando los granos pequeños pueden ocupar los
huecos que quedan entre los grandes; mientras que cuando los granos son del
mismo tamaño, la máxima densidad aparente se consigue con formas próximas
32 2.5. Sinterizado de polvos mixtos
a la esférica. Se pueden añadir lubricantes que permitan el acomodamiento de
partículas bajo el efecto de la presión de compactación.
Habitualmente, la compactación previa se realiza mediante un émbolo que
actúa sobre una zona preferente; por ello, la densidad aparente no poseerá un
valor homogéneo en todo el volumen de la pieza en verde, sino que decrecerá
con la distancia del punto de la pieza considerado al punto de aplicación de la
presión.
2.5. Sinterizado de polvos mixtos
Mediante el sinterizado de polvos mixtos se pueden obtener tres tipos de
estructuras sinterizadas: estructuras con tamaño de partícula clasificado, solu-
ciones sólidas y composites. La mezcla de polvos de la misma composición pero
tamaño de partícula heterogéneo da lugar frecuentemente a productos de alta
densidad. La utilización de polvos mixtos puede tener las siguientes ventajas:
facilidad para el cambio en la composición, mayor comodidad de compresión
ya que el polvo tiene menor dureza frente a tensiones aplicadas, formación de
estructuras más homogéneas y densificación mejorada. No obstante, el control
de la temperatura debe realizarse de manera muy cuidadosa.
La intercara entre fases ayuda a la creación de vacantes que retardan el
crecimiento de grano. Si la difusión de los diferentes polvos tiene velocidades muy
diferentes, la formación de poros tiene lugar como consecuencia de la diferencia
de difusividades, pudiendo aparecer protuberancias, sobre todo si los puntos
de fusión son muy diferentes. El sinterizado de polvos mixtos, en definitiva,
es muy complejo debido a las diferentes reacciones de fase y a los efectos de
homogeneización, que son difíciles de controlar.
2.6. Sinterización forzada
Se comprenden bajo el nombre de sinterización forzada un conjunto de téc-
nicas cuyo fin es disminuir la energía de activación con objeto de sinterizar a
temperaturas más bajas. La forma más eficaz de bajar la energía de activación
del proceso es utilizar un dopante, elemento minoritario cuyas características físi-
cas favorezcan el proceso. Un ejemplo es el del volframio utilizado para conseguir
recubrimientos superficiales; al tratar el volframio con metales de transición ta-
les como níquel, paladio o platino, se consigue que el proceso de sinterizado
tenga un rendimiento muy superior al del volframio sin aditivos. En general, el
elemento activador no supera, en masa, un 3 % del total y para que se considere
eficaz debe conformarse a una temperatura inferior a la del material base; debe
también tener una gran solubilidad en el metal base y debe permanecer segrega-
do en las intercaras durante el sinterizado y tener un bajo punto de fusión. Las
adiciones químicas, hasta el momento, son el medio más utilizado y con mayor
eficacia para activar el proceso de sinterización. La cinética de una sinterización
forzada está determinada por la velocidad de difusión del elemento que actúa
como activador.
2. Sinterización 33
2.7. Sinterizado con fase líquida
En sistemas bifásicos que involucran polvos mixtos puede suceder que se
forme una fase con bajo punto de fusión. Esta fase, que debe ser la procedente
del polvo minoritario, se transforma en líquido dando lugar a un sistema mixto
sólido-líquido. En dicho sistema el líquido puede permitir el transporte rápido
de materia y, en consecuencia, agilizar el sinterizado, sobre todo si concurren
ciertas condiciones: (1) se debe producir la humectación, i.e., la fase líquida
debe formar una película sobre la fase sólida; (2) el sólido debe ser soluble
en el líquido, y (3) la difusión de los átomos disueltos del sólido debe ser lo
suficientemente rápida como para garantizar una evolución, también rápida, del
sinterizado.
La película líquida proporciona una tensión superficial que facilita la den-
sificación, consiguiéndose velocidades muy por encima de las habituales en el
sinterizado en fase sólida. El líquido humectante debe actuar en zonas de pe-
queño ángulo de contacto θ, definido por el equilibrio de las energías superficiales
de acuerdo con la expresión:
γ
SV
= γ
SL

LV
cos θ,
donde γ
SV
es la energía sólido-vapor, γ
SL
es la energía sólido-líquido y γ
LV
la
energía líquido-vapor.
Una vez mojado el polvo por la fase líquida, se organiza una estructura
sólido-líquido que se puede esquematizar considerando que los dos granos están
rodeados de líquido, alcanzándose el equilibrio cuando los granos sólidos forman
cuellos estables totalmente mojados. Esta condición de equilibrio es diferente a
la del sinterizado en estado sólido, en la que el cuello entre granos evoluciona
hasta el final del sinterizado.
En este tipo de sinterizado, el tamaño X de cuello estable viene dado por
el tamaño de grano G y el ángulo φ de acuerdo con la ecuación X = Gsen
φ
2
,
determinándose el ángulo φ por el balance de energía superficial, según γ
SS
=

SL
cos
φ
2
—donde γ
SS
es la energía de superficie sólido-sólido, correspondiente
a la energía de las fronteras de grano—. Habitualmente el ángulo φ es pequeño,
del orden de 20–40

y el volumen de líquido no supera el 15 % del total.
2.7.1. Densificación
En el sinterizado con fase líquida, a partir del momento en que se ha formado
el líquido fluye y moja las partículas sólidas, reagrupándose y así contribuyendo
a su densificación. Con un calentamiento prolongado, la cantidad de fase líquida
se incrementa, ya que la fase sólida comienza a disolverse en ella hasta que
se satura. En ese momento la fase líquida se convierte en la portadora de los
átomos en fase sólida. Es un proceso denominado solución-precipitación en el
que los granos pequeños se disuelven y, posteriormente, precipitan otra vez,
integrándose en los granos mayores.
34 2.8. Operaciones prácticas y sus efectos
2.8. Operaciones prácticas y sus efectos
Los esfuerzos del fabricante se centran en optimizar la unión entre partícu-
las mediante la reducción de óxidos, la homogeneización de polvos y la dismi-
nución de la porosidad grosera inicial. Para aleaciones compactadas en matriz,
los cambios dimensionales debidos al sinterizado deben ser inferiores al 0,1 %.
Para aceros inoxidables y otros materiales troquelados a altas temperaturas, el
cambio dimensional puede llegar a un 2,5 %. En algunos procesos para polvos
precompactados, la contracción del sinterizado puede alcanzar un 15 por ciento.
Algunas de las operaciones prácticas más usuales y los efectos que producen
se pueden resumir del siguiente modo: (1) el control del tamaño de partículas
aumenta la velocidad del proceso, pero es más caro y además incrementa el
nivel de impurezas; (2) aumentar la temperatura de tratamiento proporciona
una mayor densidad y hace más corto el sinterizado, pero es más caro e induce
el crecimiento de granos y poros; (3) incrementar la densidad del material en
verde disminuye la contracción debida al proceso; (4) aumentar el contenido de
aleantes hace mayor la resistencia final.
2.9. Técnicas de conformado en caliente
A los materiales compactados pulvimetalúrgicamente se les pueden apli-
car procesos secundarios de conformado igual que a cualquier otro material,
simplemente teniendo en cuenta los parámetros de temperatura y velocidad de
deformación adecuados. Aquí se describirán aquellos procesos de conformado
que son específicos de los materiales sinterizados.
2.9.1. Compactación isostática
El Hot Isostatic Pressure (hip) es un proceso de compactación en el que
se emplean troqueles flexibles con presurización isotrópica. El material pulve-
rulento puede ser muy diverso —acero, tántalo, cristal—, dependiendo de la
temperatura máxima del proceso, ya que debe ser deformable en el momento de
la consolidación, produciéndose la consolidación en un recipiente con atmósfera
controlada a presiones de unos 200 MPa. Este método es muy utilizado en la fa-
bricación de componentes aeroespaciales con material base de superaleaciones de
níquel, titanio y aluminio, así como para fabricar piezas de materiales compues-
tos y herramientas de acero. Recientemente se está desarrollando una técnica
denominada compactación reactiva isostática en caliente (rhip). Por ejemplo,
el material Ti B
2
denso se fabrica por este método a partir de una mezcla de
polvos de titanio y boro que se encapsulan y procesan a 100 MPa y 700

C; en
esas condiciones se activa una reacción que produce Ti B
2
y 293 kJ/mol, con lo
que la reacción es autosostenida.
2. Sinterización 35
2.9.2. Compactación pseudoisostática
La obtención de una presión hidrostática en hip es muy cara, por lo que
se han desarrollado métodos alternativos para conseguir una presión uniaxial
que actúe sobre un sistema de viscosidad media, conteniendo un material en
polvo preconformado. El elemento que hace posible el proceso es el bajo punto
de fusión de algún componente, metal blando o sólido granular. El medio trans-
forma la presión uniaxial en una fuerza pseudohidrostática cuya magnitud es,
aproximadamente, un tercio de la tensión aplicada.
2.10. Spray Forming y Plasma Spray
El proceso de spray forming utiliza un atomizador para producir una di-
fusión de partículas que se depositan en un substrato móvil con la forma de
la pieza que se desea fabricar, obteniéndose una solidificación rápida con una
densidad muy elevada. El proceso se aplica en aleaciones de níquel, cobre y
aluminio.
De forma similar a la técnica anterior, puede utilizarse una antorcha de plas-
ma con una temperatura superior a los 5000

C. El polvo de metal es proyectado
sobre un sustrato; al hacer contacto con él, las partículas van depositándose
y solidificando. Hay partículas que han solidificado en el trayecto y se embe-
ben en la zona más fluida que va envolviendo la guía, consiguiéndose así un
recubrimiento de alta densidad. A este proceso se le conoce como plasma spray.
Se debe alcanzar un equilibrio en el tamaño de las partículas para que,
por una parte, se desplacen rápidamente y no sean excesivamente pesadas y,
por otra, para que no se aglomeren antes de tiempo. Un tamaño de 40–80 mi-
cras se considera óptimo. El uso más generalizado de este proceso se hace en
recubrimientos densos que protegen de la oxidación, corrosión o ataque térmico.
2.11. Aplicaciones
La técnica del conformado pulvimetalúrgico se aplicó, en sus orígenes, a
materiales avanzados y prácticamente experimentales, pero se ha extendido a
así todas las áreas de la metalurgia. Es destacable, sin embargo, su uso en
los componentes férreos estructurales, que es el campo de mayor aplicación de
esta técnica. Por otra parte, hay piezas o materiales que sólo pueden fabricarse
o procesarse mediante pulvimetalurgia, como es el caso de la producción de
carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas moldeadas. En
concreto, los campos de aplicación del sinterizado son los siguientes:
– Materiales de porosidad controlada: filtros, difusores, controladores de flu-
jo, absorbentes acústicos, implantes biomédicos.
36 2.11. Aplicaciones
– Aplicaciones eléctricas en materiales refractarios: el elevado punto de fu-
sión de filamentos de volframio, molibdeno o iridio obliga a emplear téc-
nicas que no conlleven la fusión del material.
– Materiales resistentes a la fricción: mordazas, zapatas, discos de freno. . .
– Materiales resistentes a altas temperaturas.
– Materiales resistentes a la corrosión: para piezas de ortodoncia, instru-
mental quirúrgico. . .
– Materiales de alta dureza para hojas de corte, fresas de precisión y brocas.
Capítulo 3
Técnicas de unión
3.1. Introducción
Las primeras armas con una tecnología apreciable se desarrollaron precisa-
mente cuando las técnicas de unión entre la piedra o los huesos afilados —afilados
en forma de puntas o arpones— y la madera que permitía blandirlos o lanzarlos,
fueron suficientemente fiables. Los adhesivos utilizados a base de pez y resina,
por otra parte, han sido utilizados desde tiempos inmemoriales. Hace seis mil
años los sumerios ya dominaban las técnicas de unión metal-madera mediante
adhesivos y los romanos generalizaron el uso de colas fabricadas con caseína,
piel y pescado.
Actualmente, la mayoría de los adhesivos son de naturaleza polimérica,
moléculas gigantes que actúan conjuntamente con el sustrato haciendo que las
moléculas de adhesivo y sustrato permanezcan fuertemente unidas. Los tarte-
sios, por su parte, emplearon procesos de difusión atómica para unir metales
preciosos, tal como puede constatarse en piezas del tesoro del Carambolo.
No se puede olvidar, finalmente, que la unión más poderosa entre piezas
la proporciona la propia naturaleza de los materiales. Cuando dos piezas están
suficientemente próximas, las fuerzas de Van der Waals son las que actúan
de forma prioritaria y, aunque son más débiles que otros tipos de interacción
atómica, existen aun sin solapamiento de átomos o moléculas. Si se pusieran
en contacto íntimo dos superficies metálicas perfectamente pulidas ya no sería
posible separarlas.
3.1.1. Clasificación de uniones
Atendiendo a los métodos de unión, hay cuatro grandes familias de técnicas
de unión: mediante dispositivos o accesorios —ligaduras, juntas, grapas, clava-
do, atornillado, roblonado—; mediante adhesivos; aprovechando procesos físicos
—procesos de soldadura y difusión, con o sin aporte de material externo—; me-
diante ensamblajes —se configuran las partes de modo que encajen y puedan
permanecer solidarias—.
38 3.2. Técnicas de unión mediante dispositivos accesorios
Atendiendo a su duración, se puede hablar de uniones provisionales, tempo-
rales —las cuales deben ser eficaces pero, a la vez, deben permitir su eliminación
para operaciones de mantenimiento o revisión— y permanentes.
Al hablar de técnicas de unión, finalmente, se debe tener en cuenta el ma-
terial al que van a aplicarse dichas técnicas. Es diferente unir materiales isotró-
picos, tales como los metales; materiales resistentes a la compresión, tales como
cementos, cerámicos y maderas y, por último, materiales porosos o no porosos,
puesto que las peculiaridades resistentes de cada uno de ellos determinan los
tipos de unión que mejor soportan.
3.2. Técnicas de unión mediante dispositivos ac-
cesorios
Puntas El dispositivo de unión más antiguo y sencillo es el clavo o, más estric-
tamente, la punta; se trata de un dispositivo que se aplica a la unión y sujeción
de materiales no frágiles, generalmente madera y sus derivados —corcho, yeso,
etc.—. Las puntas están fabricadas en acero de diferentes calidades y pueden
estar protegidas mediante un galvanizado o un baño de metal que las hace más
resistentes a la corrosión; su forma alargada y esbelta debe tener la suficiente
rigidez como para penetrar en la madera sin doblarse y a la vez ser tenaces para
no partirse fácilmente y, cuando se considere conveniente, ser remachadas.
Las puntas están constituidas por dos partes, tija y cabeza. La tija suele ser
cilíndrica, de superficie lisa, acanalada o rugosa, aunque hay puntas de tija plana
o piramidal. Atendiendo al tipo de cabeza, pueden clasificarse como: de cabeza
plana, de punta perdida, de cabeza ancha —para fijar placas en trabajos de cons-
trucción, pizarras y placas asfaltadas—, de acero templado, entorchadas —un
híbrido entre la punta y el tornillo—, tachuelas y clavos de tapicero, escarpias —
puntas que se curvan, de forma que, además de unir, permiten colgar objetos—,
de pata —para fijar chambranas y ventanas en obras de mampostería—, y de
caballete —puntas curvadas, aguzadas en ambos extremos, usados para unir
entramados o alambres a los postes y para unir cables sobre mampostería—.
Tornillos El paso evolutivo lógico de la punta es el tornillo. La unión realiza-
da mediante puntas adolece de falta de rigidez y, además, el material tiende a
envejecer, relajando la presión que ejerce sobre la punta, por lo que el conjunto
unido mediante puntas se colapsa o separa. Un resalte en hélice, llamado file-
teado, permite superar estos déficit. Si además la tija, en lugar de cilíndrica, se
hace cónica, ejerce el efecto adicional de incrementar la presión sobre el material
según avanza a través de él.
El remachado de puntas —empleado como método de seguridad y afianza-
miento de uniones—, por su parte, se sustituye por el tornillo pasante: mediante
un taladro efectuado en el material, el tornillo lo atraviesa, enroscándose su fi-
leteado mediante una tuerca, elemento metálico cuya superficie interior está
fileteada de forma compatible con el tornillo. Al conjunto se le denomina perno.
3. Técnicas de unión 39
Un elemento adicional de fijación es la arandela, que permite roscar la tuer-
ca sin dañar el material base, ya que la tuerca gira sobre la arandela. Cuando
la arandela colabora en la fijación y no sólo favorece el roscado adopta diversas
formas: helicoidal —arandela Grower— o troncocónica —arandela Belevi-
lle—. Además de aumentar la superficie de contacto sobre el material unido,
las arandelas impiden que se afloje la tuerca, ya sea por su geometría o porque
mantienen una tensión constante entre la tuerca y la base.
Los tornillos pueden clasificarse según el tipo de cabeza, al igual que las
puntas, o más específica y comúnmente por el tipo de fileteado. Por lo que
respecta a las tuercas, es de destacar la almenada —que dispone de ranuras
que permiten alojar un pasador de seguridad— y la ciega —que termina en un
casquete esférico que protege la rosca y asegura su estanqueidad.
Fileteado Al ser el fileteado o rosca el elemento diferenciador del tornillo, una
de las formas de clasificarlo y determinarlo es caracterizar el tipo de rosca que
posee. Dada la antigüedad del tornillo como elemento de unión, existen elemen-
tos del mismo que han permanecido inamovibles desde su origen. Los primitivos
gremios artesanos determinaban el fileteado de los tornillos que usaban como
un marchamo diferenciador, debido a lo cual además de la rosca normalizada
iso, todavía están en uso roscas específicas tales como la rosca inglesa o Whit-
worth en conducciones de gas, la rosca Thury o suiza en relojería, la rosca
Briggs en grifería.
Roblonado o remachado Cuando se pretende unir partes metálicas de mane-
ra más permanente que mediante los pernos y, a la vez, no se requiere dotar
de estanqueidad al conjunto —o se le dota de estanqueidad mediante medios
auxiliares, se recurre al remachado. Un roblón es un tornillo sin rosca, i.e., una
pieza cilíndrica dotada de cabeza, llamada cabeza de asiento, que se recalca di-
rectamente en el cilindro y su forma determina el nombre del roblón. La unión
mediante roblones se realiza a través de perforaciones practicadas en las piezas a
unir de forma que el roblón actúa como un tornillo pasante; la diferencia estriba
en que el roblón no se rosca a la última pieza a unir, ni se sujeta mediante una
tuerca, sino que la parte de roblón que sobresale de la estructura se remacha
hasta formar una segunda cabeza que impide que el roblón se suelte.
Hace algunos años el remachado se empleaba, de forma generalizada, en
lo que se denominaba calderería pesada —estructuras metálicas para edificios
y puentes, etc.—, en la construcción naval y aeronáutica, en ferrocarriles, etc.
Aunque en la actualidad existen métodos alternativos para realizar uniones de
gran envergadura, el remachado sigue siendo una opción utilizada en construc-
ción naval y aeronáutica.
El tipo de cabeza da nombre al roblón, estando las cabezas normalizadas y
designándose con una letra. Las distintas formas normalizadas son:
– Cabeza plana, cilíndrica, de diámetro doble que el roblón; se designa con
la letra C.
40 3.3. Unión mediante adhesivos
– Redonda, en forma de casquete esférico, flecha 0,7 veces el diámetro del
roblón y radio de la base 1,7 veces el diámetro del roblón; se designa con
la letra R.
– Gota de sebo: posee la misma forma que la anterior, pero la flecha es de
0,5 veces el diámetro del roblón y el radio de la base es el doble que el del
vástago; se designa por la letra G.
– Avellanada, troncocónica en la base superior, tiene un diámetro doble que
el vástago y las generatrices forman 45

o 30

con el eje y el diámetro es
1,5 veces el diámetro de la espiga; en el primer caso se designa por F/90
y en el segundo F/60.
– Avellanada abombada. Consta de dos partes: la prolongación del vástago es
troncocónica y a continuación tiene un sector esférico; el diámetro superior
del tronco tiene un diámetro doble que el del vástago, y las alturas del
tronco de cono y el sector esférico son, respectivamente, la mitad y un
cuarto del diámetro; el ángulo de las generatrices puede, como en el caso
anterior, formar 30

o 45

con el eje, designándose por FB/60 y FB/90.
Se llama paso a la distancia entre ejes de dos remaches consecutivos, siendo
necesario para colocar bien un remache que las piezas a remachar estén perfec-
tamente sujetas y que la cabeza del remache no se mueva cuando se golpea el
extremo a recalcar.
Otros dispositivos Hay una gran variedad de dispositivos que permiten unir
partes en un todo. Los más habituales son las abrazaderas y los rácores. Las
abrazaderas son dispositivos que constan de una pletina y un tornillo que per-
mite fijarlas sobre las piezas a unir, generalmente tubulares. Los rácores son
dispositivos, fileteados interiormente, que unen tubos roscados en sus extremos,
pudiendo ser rígidos o flexibles, de acuerdo con la finalidad que posean.
3.3. Unión mediante adhesivos
Los primeros adhesivos eran sustancias naturales que se aplicaban a mate-
riales naturales, sobre todo a la madera. Cuando se empezaron a utilizar mate-
riales más resistentes, metales, cementos, plásticos, cerámicas, etc., el papel del
adhesivo dejó de ser el coadyuvador, en igualdad de condiciones, a la resistencia
del conjunto, pasando a ser complemento de otro tipo de uniones tales como
puntas, tornillos, ensamblajes, etc.
Con el desarrollo de la química orgánica, los adhesivos experimentaron un
avance extraordinario, basado en la aplicación de polímeros a la unión quí-
mica de elementos destinados a trabajar como un todo. La resistencia de las
uniones así realizadas alcanza valores que permiten utilizar las piezas adheridas
como elementos estructurales. En todo caso, no debe olvidarse que el cemento
Portland o aluminoso se utiliza con gran profusión como adhesivo entre piezas
estructurales o auxiliares. En estos casos, la adherencia suele ser física; hay una
3. Técnicas de unión 41
ocupación de las rugosidades y poros, inherentes a estos materiales, que permite
la trabazón o fijación del conjunto.
Quizás el punto débil de la unión realizada mediante adhesivos esté en su
baja resistencia a los esfuerzos de tracción, y es también en ese terreno donde la
utilización de los nuevos adhesivos poliméricos ha obtenido mejores resultados.
Atendiendo al mecanismo de unión, los adhesivos pueden ser químicos, fí-
sicos o físico-químicos. La unión física consiste en la trabazón de elementos
mediante una sustancia que ocupa los intersticios e irregularidades del material.
La unión química se debe a la interacción entre las moléculas de adhesivo y las
de sustrato, generalmente por fuerzas de Van der Waals.
Los adhesivos pueden clasificarse en varias categorías:
Con base acuosa. Pueden ser colas celulósicas o colas vinílilcas.
Con disolvente orgánico. Son disoluciones de polímeros, más rápidos en fra-
guar que los anteriores, ya que los disolventes orgánicos se evaporan más
rápidamente que el agua.
Reactivos. Son aquellos en los que no existe un disolvente que al evaporar
provoque el fraguado sino que se produce una polimerización que provoca
el endurecimiento del conjunto.
Hot-melts o termofusibles. Se trata de materiales termoplásticos sin disol-
vente, sustancias que se funden para ser aplicadas mientras están en estado
pastoso; las partes a unir deben ser puestas en contacto inmediatamente,
ya que se produce una tensión inicial de adhesión muy rápidamente.
Plastisoles. Son adhesivos sin disolvente que se aplican a una temperatura
comprendida entre 140–200

C; constan de partículas ultrafinas en suspen-
sión —de cloripolivinilo o polimetacrilato— y plastificantes.
uv. Son adhesivos de material base acrilato o resinas epoxi cuya polimerización
y, consecuentemente, su endurecimiento, se inicia bajo el efecto de la luz
ultravioleta.
3.4. Ensamblaje
Se llama ensamblaje a la conexión o unión de dos o más piezas, habitual-
mente de madera, pero también plástico, metacrilato o cualquier otro material
capaz de ser cortado y tallado, de forma que una piezas encajen rígidamente
en otras. En muchas ocasiones, además del encastre entre piezas, se refuerza la
unión mediante adhesivos, puntas, tornillos, etc. Una de las piezas tiene forma
de lengüeta, espiga, y se introduce o incrusta en la otra.
Los tipos de ensamblaje más habituales son los siguientes: ensamblaje a tope,
que en realidad es el simple contacto entre piezas reforzado mediante adhesivo
o puntas; ensamblaje de caja y espiga; de cola de milano; ensamblaje recto de
42 3.5. Soldadura
media madera —caracterizado por tener espigas más finas y numerosas que el
de caja y espiga—; machihembrado —ensamblaje en el que una lengüeta tallada
en la dimensión mayor de una tabla se inserta en la ranura o hembra labrada
en la adyacente.
3.5. Soldadura
Etimológicamente, soldar significa consolidar; la soldadura ideal sería aque-
lla que produjera una continuidad absoluta entre las partes unidas, de forma que
fuera indiscernible la frontera entre ellas. Lo más simple sería aproximar en va-
cío dos superficies pulidas con precisión atómica, de forma que los electrones de
ambas caras se intercambiaran generando nuevos enlaces. El proceso que más
se aproxima a esta situación es el de difusión atómica.
En la práctica se puede definir la soldadura como la operación que permite
unir partes en una sola pieza, asegurando la continuidad entre ellas mediante
calentamiento y/o presión con o sin el empleo de un material de aportación que
disponga de características físicas comparables con el procedimiento específico
utilizado. La soldadura se considera realizada cuando se verifica la interpenetra-
ción granular entre partes, directamente o mediante el material de aportación.
3.5.1. Clasificación
Soldadura con fusión La soldadura con fusión engloba todos aquellos pro-
cedimientos caracterizados por la presencia de una fase líquida, sea del metal
base, del de aportación o de ambos. Dentro de este tipo de soldadura, se dis-
tingue entre aquella en la que la fusión se realiza con gases combustibles y la
que utiliza como fuente de energía el arco eléctrico. En este último grupo se
puede diferenciar entre los procedimientos al arco con protección de fundente
—en los que se emplea un polvo similar al utilizado como revestimiento pro-
tector en electrodos—, los procedimientos al arco con protección de gas y los
procedimientos al arco sin protección de tiempo corto.
Se tiene, finalmente, la soldadura por resistencia, que emplea el calor produ-
cido por una corriente de acuerdo con la ley de Joule, y la que emplea partículas
de alta energía —láser o bombardeo electrónico— para producir la fusión.
Soldadura sin fusión Son procesos en los que no existe fase líquida y se basan
en la ruptura de las superficies en contacto y su posterior interacción, ya sea
por forja, presión en frío o caliente, inducción, fricción, resistencia, ultrasonidos,
explosión o alta frecuencia. En el caso de la soldadura por forja —método em-
pleado hasta el siglo xix para soldar metales—, se calientan los extremos a unir
hasta alcanzar un estado plástico; en ese momento se colocan superpuestos y
mediante presión, percusión, prensa o rodillos, se consigue la consolidación del
conjunto. La experiencia y precisión de los herreros, forjadores, caldereros, etc.,
determinaba la calidad del producto.
3. Técnicas de unión 43
Soldadura blanda Es un proceso de soldadura con metal de aportación cu-
ya temperatura de fusión es inferior a 450

. No produce deformaciones en el
conjunto soldado pero tampoco se caracteriza por conferir una gran resistencia
mecánica; los materiales de aportación suelen ser plomo, estaño, cinc y cadmio.
Soldadura fuerte Es un grupo de procedimientos en los que el metal de aporte
posee una temperatura de fusión igual o superior a los 450

. Puede ser: con
soplete, en horno, por inducción, por resistencia, por inmersión, por fluencia y
por arco de carbono.
Aunque la soldadura fuerte es uno de los métodos de unión más antiguos
—empleado en origen para unir piezas ornamentales de oro—, el avance en
los conocimientos de la metalurgia ha permitido extender la técnica a nuevos
metales y aleaciones. Así, el aluminio se suelda con varillas de bajo punto de
fusión fabricadas con una aleación cuya base es aluminio, la plata sirve para
soldar titanio e incluso se han desarrollado aleaciones aptas para soldar aceros
refractarios.
3.5.2. Aspectos metalúrgicos de la soldadura
Mecanismos de continuidad A escala macroscópica, la continuidad implica la
ausencia de toda materia no metálica interpuesta entre los elementos unidos, lo
que diferencia la soldadura de otros tipos de unión tales como el remachado o el
pegado. Esto no implica la homogeneidad en la composición ya que, en ocasiones,
el material de aporte es diferente del material base. Es a escala microscópica
donde se aprecia mejor lo que define la continuidad, ya que los átomos de las
partes se agrupan, mediante la soldadura, en una estructura cristalina continua.
Pueden distinguirse tres pasos —que corresponden a otros tantos mecanismos
básicos— en dicho proceso.
El primero de ellos sucede en fase sólida y consiste en un acercamiento
de los átomos tan íntimo que permite el salto de un grano a otro, de forma
que las fuerzas de atracción convierten el acercamiento en definitivo. Ejemplos
de ello se dan en la soldadura por ultrasonidos o por presión en frío. También
tiene lugar en la soldadura por resistencia o por fricción, de modo que si el
acercamiento está provocado por deformación en frío, la estructura cristalina
se deforma y permanece deformada después del proceso, mientras que si la
deformación se produce a una temperatura suficiente, la estructura sufre un
fenómeno de recristalización que determina una orientación común en ambos
lados de la intercara de soldadura.
El segundo mecanismo es de difusión atómica. Si los materiales en contacto
permanecen en estado sólido, la difusión se realiza, a través de la intercara,
en uno y otro sentido, con una actividad que depende de la temperatura y la
presión entre partes. Ahora bien, si alguna de las partes a unir está fundida, la
difusión se realiza, sobre todo, desde esta parte a la sólida, creando una aleación
a lo largo de la intercara.
El tercer mecanismo, por último, ocurre cuando solidifica un líquido sobre
44 3.5. Soldadura
un sólido que le ha dado origen o que ha participado en la fusión. La continui-
dad viene determinada por un fenómeno llamado epitaxis, que consiste en que
los cristales nucleados en la intercara se orientan de acuerdo con la estructura
cristalina del sólido.
Energía de activación de la intercara Los fenómenos de difusión atómica son
posibles gracias al aporte de energía a las zonas de contacto, energía que facilita
la movilidad atómica. Existen diferentes métodos para realizar este aporte de
energía: por gas —llama de gas, gas a alta presión, plasma. . . —, por arco eléc-
trico —el procedimiento más extendido pero también el más complejo, debido al
número de variables que comporta—, por radiación, por transporte de masa —el
aporte de energía se produce por fricción o deformación— y por efecto Joule.
Efectos de los transitorios térmicos Para conocer las propiedades que tendrá
un material que haya sido sometido a una unión por soldadura, es necesario es-
tudiar exhaustivamente sus diagramas de enfriamiento continuo, puesto que los
componentes metalográficos finales dependerán de la velocidad de enfriamiento
y de sus peculiaridades.
En definitiva, hay que analizar la temperatura máxima que se alcanzará,
el tiempo de permanencia a dicha temperatura, la zona afectada por ese esta-
do térmico y, dado que suele realizarse un ciclo de calentamiento-enfriamiento
relativamente rápido, estudiar el tiempo y temperatura equivalentes de trans-
formación en estado cuasi-estacionario.
Cuando un material presenta dos transformaciones de fase, además de su
paso de sólido a líquido, los componentes metalúrgicos de la estructura co-
rrespondiente a un enfriamiento posterior a rebasar la temperatura crítica de
transformación de fase, dependen de dos variables —siempre y cuando no se
realice el proceso bajo una tensión o presión diferente de la atmosférica—: la
velocidad o ciclo de enfriamiento y el tiempo de permanencia por encima de la
temperatura de transformación.
Cuando se realiza un tratamiento térmico, la temperatura de mantenimien-
to se calcula de forma que toda la masa del material se transforme de forma
homogénea y el producto final pueda ser considerado uniforme estructuralmente.
Cuando sucede así, los componentes finales dependen del tiempo de manteni-
miento por encima de la temperatura de transformación, pero la variación por-
centual de los mismos no suele ser importante. Sin embargo, cuando se somete
el material a un ciclo de calentamiento-enfriamiento relativamente rápido —y,
sobre todo, a un ciclo cuyo tiempo de mantenimiento a la temperatura máxima
es corto comparado con el tiempo del transitorio, tal como sucede en un ensayo
dilatométrico o en un ciclo de soldadura—, reviste suma importancia calcular
la equivalencia que tiene el tiempo de calentamiento-enfriamiento en términos
de mantenimiento a temperaturas de transformación.
Habitualmente se suponen ciclos ideales de forma rectangular. Es decir,
tiempo de calentamiento nulo y tiempo de mantenimiento a temperatura de
transformación constante. Los ciclos mencionados pueden compararse entre sí
3. Técnicas de unión 45
mediante la expresión:
te
Q
RT
= t
0
e
Q
RT
0
,
pero la realidad es que los ciclos de calentamiento siguen leyes algo más compli-
cadas, en forma de campana de Gauss. En esos casos, es necesario determinar
un tiempo equivalente que identifique el ciclo real con uno rectangular. Si el
ciclo térmico sigue una ley T = T(t), se puede relacionar un intervalo de tiem-
po a temperatura máxima ∆t
M
con un intervalo cualquiera ∆t mediante la
expresión:
∆t
M
= ∆t
¸

Q
R

1
T(t)

1
T
M

.
La integral a lo largo del transitorio eficaz se puede hacer directa o gráfica-
mente, dependiendo de la complejidad de T(t). En el caso de un ciclo parabólico,
que refleja aceptablemente un ciclo de soldadura, se tiene:
T
M
− T
E
=
π
4
R
Q
(T
M
)
2
,
donde R es la constante de los gases perfectos, Q la energía aparente de activa-
ción del proceso, que para el acero oscila entre 457–540 kJ/mol. Si se expresa
en términos de tiempo, la expresión sería la siguiente:
∆t
M
= e
Q
RT
M

t
M
t
i
e
Q
R(t)
dt.
Como es sabido, el porcentaje de constituyentes varía con la temperatura
de austenización y el tiempo de mantenimiento. Cuando este tiempo es dilatado,
suficiente para que se homogeneíce el material, su importancia relativa es muy
pequeña, pero cuando los tiempos son muy pequeños o nulos, como en el caso
que se está tratando, las ecuaciones anteriores permiten calcular con mayor
precisión los productos finales del enfriamiento.
Existen numerosos estudios que prevén la evolución microestructural del
acero en función de ese tiempo eficaz de tratamiento. Uno de los más precisos
establece que la temperatura eficaz de un ciclo térmico de tiempo t —tiempo
que engloba el real de mantenimiento y ∆t
M
— se puede relacionar con un
tratamiento tipo de una hora de duración mediante la expresión:
P
t
=
1
1
T

R
Q
ln t
,
siendo el porcentaje de componentes metalográficos una función de la composi-
ción del acero y de P
t
.
Capítulo 4
Comportamiento de los
materiales en servicio
4.1. Fallos en servicio
Los factores que con más frecuencia se encuentran como generadores de fallo
o como reductores del tiempo de servicio de los componentes se deben funda-
mentalmente a diseños defectuosos y a elecciones incorrectas de los materiales,
además de los efectos que producen procesos de fabricación inadecuados, trata-
mientos deficientes, montajes imperfectos o condiciones de servicio diferentes a
las proyectadas.
4.1.1. Análisis de fallos
El análisis de fallos en servicio tiene gran importancia, ya que permite al-
canzar un conocimiento real de las posibilidades que presenta cada material
para alcanzar determinadas aplicaciones. Analizar los fallos en servicio es muy
complejo, pues en muchos casos las circunstancias por las que se producen son
ajenas al componente en el que ha tenido lugar el fallo e incluso al mecanismo
por el que se ha producido.
4.1.2. Clasificación de los fallos
Existe una amplísima gama de clasificaciones de fallos con vistas a que, de
una u otra forma, todos ellos encuentren acomodo en un grupo y eso ayude
a analizarlos correctamente. Aquí se presentan las que tienen que ver con los
distintos tipos de solicitaciones mecánicas que se dan durante el tiempo de
servicio y con las condiciones medioambientales en las que se desarrollan.
Los fallos se pueden clasificar según el modo de aplicación de la carga y el ti-
po de solicitación que los provocan. La carga puede ser estática —encontrándose
bajo tracción, compresión, torsión o cizalladura o cualquiera de las posibles com-
48 4.1. Fallos en servicio
binaciones entre ellas—; las fracturas que se producen con este tipo de cargas
también son estáticas, viéndose muy afectadas por la temperatura alcanzada y
por el tiempo de servicio. Si la carga es variable y se repite cíclicamente, la frac-
tura será dinámica y se medirá el número de ciclos en el que varían las cargas.
Si se combinan la carga, el tiempo y la temperatura se produce la fluencia del
material siempre y cuando se alcancen los parámetros necesarios para que este
proceso tenga lugar.
Otra posible clasificación corresponde al tipo de fractura, que puede pre-
sentar tres órdenes de magnitud diferentes: nivel atómico, nivel microscópico
—cuya escala corresponde al tamaño de grano— y nivel macroscópico, obser-
vable a simple vista. A nivel atómico, el comportamiento del material se puede
analizar mediante la teoría de dislocaciones para todos aquellos fenómenos de
deformación. Desde el punto de vista del análisis de los fallos que se producen
en servicio, apenas aporta algo a efectos prácticos, aunque es necesario conocer
la existencia de los planos de deslizamiento y el papel que juegan en el desarrollo
de la deformación plástica, como consecuencia del deslizamiento de una parte
del cristal sobre otra antes de alcanzar la fractura. Los planos de deslizamien-
to son los de mayor densidad atómica, existiendo direcciones preferenciales de
deslizamiento, que son las más compactas del plano. Si la fractura se produce a
través de las fronteras de grano, la influencia que ejercen los distintos tipos de
partículas precipitadas sobre ellas tiene una gran trascendencia en el proceso de
fractura.
A nivel microscópico, las fracturas se pueden clasificar en tres grandes gru-
pos: transcristalinas, intercristalinas y mixtas. La fractura intercristalina con-
siste básicamente en la descohesión entre granos a través de sus bordes; previa-
mente a la fractura; además, los granos pueden experimentar microdeformación
plástica en sus superficies. Las fracturas transcristalinas, por su parte, se pue-
den dividir en una serie de grupos que dependen de los distintos mecanismos de
fractura o del aspecto morfológico que presenta la propia superficie de rotura
que, a su vez, también depende del tipo de esfuerzos experimentados o de las
características intrínsecas del material, siendo el más representativo el que tiene
lugar por coalescencia de microcavidades.
Finalmente, a nivel macroscópico, pueden distinguirse los siguientes grupos
de fracturas:
Dúctil por carga estática. Este tipo de fractura implica deformación plásti-
ca por deslizamiento, produciéndose gran absorción de energía y elevado
alargamiento. En función del tipo de carga puede ser de tracción, de fle-
xión, de cizalladura o de torsión.
Frágil por carga estática. Se produce por el crecimiento de grietas en planos
normales a la dirección de la carga, caracterizándose por presentar escasa
deformación plástica.
Frágil por carga estática mantenida. Se distingue entre corrosión-tensión,
fragilización por hidrógeno, fragilización por metal líquido y fragilización
por irradiación neutrónica.
Fatiga. Se dividen: en alto y bajo número de ciclos cuando sólo se tiene en
4. Comportamiento en servicio 49
cuenta el efecto mecánico; en fatiga-corrosión y fatiga-temperatura, cuan-
do se combinan los esfuerzos mecánicos que tienen lugar por fatiga con la
corrosión o temperatura.
4.1.3. Mecanismos de fractura
Fractura intergranular Es el modo de fallo típico de materiales cerámicos, de
aquellos que poseen uniones iónicas y de los metales con estructura hexagonal
o cúbica centrada en el cuerpo. Es una fractura frágil que se origina por for-
mación de grietas y su posterior propagación a lo largo de determinados planos
cristalográficos.
Fractura transgranular A temperaturas por encima de la transición frágil-
dúctil, el modo de fractura cambia de fisuración a través de los bordes de grano
a un modo de fractura que tiene lugar en la matriz, transgranular, siendo el
prototipo de fractura dúctil. El mecanismo de fallo se produce por el crecimiento
y coalescencia de huecos que se originan en las partículas de segunda fase. A
temperatura ambiente, la mayoría de las aleaciones de ingeniería fallan por este
modo de fractura.
Fractura intergranular por fluencia La fractura intergranular por fluencia tie-
ne lugar a elevadas temperaturas y tensiones bajas, produciéndose deformacio-
nes en la fractura relativamente pequeñas. Se debe al crecimiento de cavidades
mediante la coalescencia de las mismas; este proceso está controlado por la
difusión de los átomos, siendo extremadamente lento a bajas temperaturas y
finalizando por completo por debajo de ciertos límites térmicos.
Fractura por recristalización dinámica A temperaturas muy altas y tensiones
elevadas, la difusión es tan rápida que se inicia un proceso de recristalización.
Las altas densidades de dislocaciones se reducen formándose nuevos granos en
las regiones altamente deformadas, en lugar de hacerlo mediante un proceso de
recuperación, como ocurre en el caso en el que tiene lugar la fluencia.
4.2. Corrosión
La corrosión consiste en una pérdida de las características externas del ma-
terial, como consecuencia de su interacción con el ambiente. En los materiales
metálicos se produce una pérdida de material por disolución del mismo, fenóme-
no que corresponde propiamente a la corrosión, o se forman distintas capas no
metálicas o finas películas que dan lugar a la denominada oxidación. Para que
este tipo de fenómenos tengan lugar en los materiales cerámicos es necesario que
las temperaturas a las que se encuentran sean muy elevadas y las condiciones
ambientales muy extremas. En los materiales poliméricos se producen degrada-
ciones de sus características cuando se encuentran en contacto con disolventes
50 4.2. Corrosión
o cuando se encuentran expuestos a la acción de radiaciones electromagnéticas
o a los efectos de elevadas temperaturas.
Es de gran importancia conocer la velocidad a la que se desarrolla el proceso
y el parámetro o los parámetros que determinan dicha velocidad. La expresión
más empleada proporciona la pérdida de espesor del material por unidad de
tiempo y se expresa por la velocidad de penetración de la corrosión, vcp. Su
fórmula es vcp =
KM
ρSt
, donde M es la masa perdida cuando se ha expuesto un
tiempo t; ρ y S corresponden a la densidad y la superficie de la muestra y K es
una constante cuyo valor depende del sistema de unidades utilizadas. La vcp se
suele expresar en milímetros por año.
No todos los materiales metálicos y sus aleaciones se pueden considerar
siempre susceptibles de corrosión, ya que existen algunos que, aun siendo acti-
vos bajo ciertas condiciones ambientales, pierden su reactividad química y en
consecuencia se convierten en inertes. A este fenómeno se le denomina pasivi-
dad y se da en metales tales como el Cr, Fe, Ni, Ti y en buena parte de sus
aleaciones, debiéndose a la formación de una delgada película de óxido que se
encuentra perfectamente adherida a la superficie del metal y que actúa como
elemento protector de la corrosión.
4.2.1. Tipos de corrosión
Corrosión galvánica En la corrosión galvánica el metal más activo experimen-
ta corrosión en un determinado ambiente, mientras que el inerte, cátodo, queda
protegido de ella. La velocidad a la que tiene lugar el ataque galvánico es di-
rectamente proporcional a la relación que existe entre las áreas del ánodo y del
cátodo que se encuentran expuestas a la acción del electrólito.
Entre las precauciones que pueden tomarse para prevenir esta clase de co-
rrosión se encuentran: la elección de materiales próximos dentro de la serie gal-
vánica, para ser unidos entre sí; la utilización de ánodos con áreas lo más grandes
posible, para evitar que se produzcan relaciones desfavorables entre las áreas del
ánodo y cátodo y, por último, el aislamiento eléctrico de metales distintos.
Corrosión por picaduras El inicio de las picaduras de origen corrosivo tiene
lugar en los defectos superficiales, como por ejemplo grietas, en los que se for-
man cavidades que presentan un crecimiento del material disuelto en dirección
perpendicular a la superficie, constituyendo así las picaduras. Un método de
eliminación de este tipo de corrosión sería el disponer de superficies pulidas en
todas las superficies.
Corrosión por aireación diferencial Cuando la concentración de iones disueltos
en el electrólito es diferente de la que presentan dos regiones del mismo metal,
entonces se produce la corrosión electroquímica por aireación diferencial en los
sitios de menor concentración, como consecuencia de la formación de una pila de
concentración. Para evitar en lo posible este tipo de corrosión se debe efectuar
4. Comportamiento en servicio 51
el diseño de recipientes sin áreas estancas, con el fin de que el drenaje sea lo más
completo posible y así evitar la formación de depósitos. La utilización de uniones
soldadas en lugar de remachadas o atornilladas también reduce la formación de
corrosión por aireación diferencial.
Corrosión intergranular El peligro de este tipo de corrosión reside en el elevado
riesgo de que se produzca la descohesión entre granos y, en consecuencia, la
fractura frágil de la pieza afectada. La corrosión intergranular aparece con más
frecuencia en los aceros inoxidables, como consecuencia del empobrecimiento en
cromo que se produce en las proximidades de los bordes de grano al formarse en
la matriz un gran número de carburos de cromo y difundirse, por efecto térmico,
hacia los bordes de grano, en los cuales dichos carburos precipitan. En el proceso
de difusión hasta llegar a los bordes de grano se produce la coalescencia de dichos
precipitados, de forma que su tamaño al alcanzar los bordes de grano es muy
considerable.
Un ejemplo muy común de este tipo de corrosión tiene lugar en las sol-
daduras de aceros inoxidables, ya que el efecto térmico durante el proceso de
soldadura produce su sensibilización. Con el fin de reducir el riesgo de que se
origine este tipo de corrosión se disminuye el contenido de carbono en los aceros
inoxidables y así se forma menor cantidad de precipitados de carburos de cromo;
y sobre todo se añaden al acero elementos aleantes tales como niobio o titanio,
que precipitan con el carbono más fácilmente que el cromo y, en consecuencia,
éste se mantiene en disolución sólida, no produciéndose el empobrecimiento del
cromo en las proximidades de los bordes de grano y evitando así la corrosión
intergranular.
Corrosión por erosión La corrosión por erosión resulta, por una parte, de la
acción del ataque químico y, por otra, de la acción abrasiva derivada del movi-
miento del fluido. Aquellas aleaciones que se pasivan, formando una fina capa
protectora, son las más afectadas, ya que la acción abrasiva puede erosionar la
capa protectora, dejando al material sin la necesaria protección, aunque en la
mayoría de los casos se produce la autogeneración con prontitud. La corrosión
por erosión se presenta, fundamentalmente, en los codos o reducciones de tu-
berías, en los que el fluido cambia de dirección y se hace turbulento. Un buen
diseño de las piezas que evite las turbulencias y la menor presencia de partículas
en el fluido son los mejores métodos para paliar esta clase de corrosión.
Corrosión bajo tensiones Si en un ambiente corrosivo los materiales experi-
mentan esfuerzos de diferentes tipos, existen muchas probabilidades de que se
produzca la corrosión bajo tensiones en los mismos, dando lugar a la formación
de grietas que se propagan en dirección perpendicular al eje de solicitación del
esfuerzo aplicado y que pueden llegar a producir el fallo del material.
No siempre es necesaria la aplicación exterior de un determinado esfuerzo
para que se produzca este tipo de corrosión, ya que se puede originar por la
existencia de tensiones residuales en el material. La reducción de la corrosión
bajo tensiones se consigue mediante la aplicación de recocidos adecuados que
52 4.2. Corrosión
eliminen estas tensiones y, en todo caso, mediante la reducción del nivel de
esfuerzo aplicado al material.
4.2.2. Prevención de la corrosión
La primera medida de prevención de la corrosión consiste en una adecuada
selección del material. También se puede atenuar el efecto corrosivo mediante
una reducción de la temperatura de trabajo o de la velocidad del fluido. La
utilización de inhibidores —sustancias que, añadidas al medio, disminuyen el
efecto corrosivo del mismo— hacen que la velocidad a la que se produce la
corrosión se reduzca. Los tratamientos superficiales, otro de los métodos de
prevención, deben poseer una buena capacidad de adherencia, ser inertes a los
ambientes corrosivos y resistir adecuadamente el deterioro mecánico.
Uno de los métodos más eficaces de prevención de la corrosión es la pro-
tección catódica, que llega incluso a impedir la corrosión en determinadas si-
tuaciones, haciendo que se convierta en cátodo el metal a proteger, mediante el
suministro de electrones desde una fuente exterior. De este modo se invierte el
sentido de la reacción de corrosión, convirtiéndose en una reducción. La técnica
más utilizada es la construcción de un par galvánico, de forma que el material a
proteger se conecta eléctricamente a un metal más activo, denominado «ánodo
de sacrificio», que será el que se corroa y suministre electrones que protegerán de
la corrosión al otro metal. Los metales más utilizados para este fin son el mag-
nesio y el cinc, siendo éste el empleado para galvanizar mediante la deposición,
en la superficie del acero, de una fina capa de cinc por inmersión en caliente.
4.2.3. Fractura por corrosión bajo tensiones
En las fracturas que se producen por un proceso de corrosión bajo tensiones,
existe un proceso de iniciación, seguido de uno de propagación para llegar a la
fase final de rotura por carga estática. Los tipos de medio que pueden resultar
agresivos y el carácter de las grietas producidas depende del material.
La prevención de esta clase de fractura tiene suma importancia en la indus-
tria nuclear. En ella se emplean numerosos componentes de aceros inoxidables,
aceros que presentan una característica no deseable: la susceptibilidad al agrie-
tamiento por corrosión bajo tensión cuando se encuentran bajo determinadas
condiciones metalúrgicas, ambientales y tensionales. Este tipo de fallo presen-
ta escasa ductilidad, correspondiendo su apariencia macroscópica a la fractura
frágil, pudiendo apreciarse múltiples grietas que se originan en la superficie
—aunque el fallo es consecuencia, normalmente, del avance de una grieta en
dirección perpendicular a la tensión axial aplicada.
El agrietamiento por corrosión bajo tensión puede ser transgranular o inter-
granular. La corrosión intergranular bajo tensión (igscc) se caracteriza porque
las grietas se propagan a lo largo de los bordes de grano, mientras que en la
corrosión transgranular bajo tensión (tgscc) las grietas se propagan a través
de los granos.
4. Comportamiento en servicio 53
Susceptibilidad del material Los aceros inoxidables utilizados habitualmente
en tuberías de centrales nucleares son del tipo AISI 304 o 316. En estos ma-
teriales, cuando se alcanzan temperaturas elevadas, se forman precipitados de
carburo de cromo (Cr
23
C
6
) en los bordes de grano; en las zonas próximas a
ellos se produce así un empobrecimiento en cromo, por debajo del 12 % que es
el nivel necesario para un comportamiento pasivo o inoxidable, lo que origina la
aparición de células electroquímicas en los bordes de grano, pobres en cromo,
que se comportan como ánodos, y el interior de los granos, con mayor contenido
en cromo, que actúan como cátodos.
Los cambios microestructurales, resultantes de la exposición térmica, que
producen la susceptibilidad del acero inoxidable a la igscc, se conocen como
sensibilización del material. Este proceso depende de la composición del mate-
rial y del tiempo de permanencia del mismo a una temperatura en la que la
cinética de la reacción sea lo suficientemente rápida y se den las condiciones
termodinámicas adecuadas para que precipiten carburos de cromo. Las tempe-
raturas suelen estar comprendidas entre 425 y 875

C. Por ejemplo, en aceros
del tipo AISI 304 la sensibilización puede ocurrir tanto si se los mantiene a 650

durante 30 minutos como si se los tiene a 540

durante 10 horas. A veces el
proceso de sensibilización puede ocurrir a temperaturas más bajas si existen
carburos en los bordes de grano. Este fenómeno se conoce como sensibilización
de baja temperatura (lts).
El grado de sensibilización originado durante las soldaduras depende de nu-
merosos factores, tales como el calor aportado, la temperatura mantenida entre
pasadas sucesivas, el tamaño de la tubería, etc. Los aceros que contienen elemen-
tos como niobio o titanio también forman carburos, pero son menos propensos
a la sensibilización, ya que su afinidad por el carbono es más fuerte que la del
cromo y, por tanto, el cromo permanece en solución, mejorando la resistencia a
la corrosión.
Otro elemento que suele formar parte de los aceros y al que se debe prestar
especial atención es el boro, ya que facilita la precipitación intergranular del tipo
M
6
C, reduce las precipitaciones masivas del tipo M
23
C
6
en los bordes de grano
e incrementa la ductilidad. La adición de pequeñas cantidades de boro, no más
de 100 ppm, aumenta de forma efectiva la coherencia entre los precipitados del
tipo M
23
(C,B)
6
y la austenita.
Estado de tensiones Se puede considerar que los distintos tipos de deforma-
ciones a los que se someten los aceros inoxidables producen una rotura de la
película protectora de óxido, dando lugar al inicio de la corrosión, con la con-
siguiente pérdida de metal hasta que se origina una nueva película protectora.
Por otra parte, la sensibilización de un material, que implica una disminución
del contenido de cromo en los bordes de grano, origina una importante pérdida
de material antes de que se forme una nueva película protectora.
Roturas continuas de la película, consecuencia de la aplicación de tensiones
suficientemente elevadas —tanto alternativas como continuas— producen grie-
tas en aquellos bordes de grano en los que se ha visto reducido el contenido de
cromo.
54 4.3. Fatiga
Influencia del medio ambiente El agua circulante en tuberías de plantas nu-
cleares, especialmente en el circuito primario de refrigeración del reactor, puede
tener oxígeno residual procedente de los procesos de radiación, originándose un
ambiente agresivo que incrementa la probabilidad de que en el acero inoxida-
ble, en áreas sensibilizadas, se inicien y propaguen grietas por igscc, ya que
dicho oxígeno establece un potencial electroquímico que permite el proceso de
propagación de la grieta.
Los elementos conductores de las corrientes electroquímicas en la igscc
pueden proceder del agua, de impurezas del condensador o de la descomposición
y rotura de los lechos de resinas de filtros, o de la propia corrosión del metal
durante la rotura de la película de óxido, sales de azufre, fósforo, silicio y otros
aniones. La limpieza estricta, tanto interna como externa, de las tuberías antes
de la operación de las mismas y un cuidadoso control de la química del agua
circulante durante la operación de la planta, son procedimientos que se utilizan
para prevenir la presencia de ambientes corrosivos.
Mecanismos de fractura La igscc se desarrolla en dos fases diferenciadas, una
de inicio y otra de propagación. La superficie del acero inoxidable está protegida
contra la corrosión por una fina película de óxido protector. Además de esta
película pasiva, puede existir otra, algo más gruesa, de óxidos depositados en
forma de suciedad que puede absorber impurezas tales como sulfatos o cloruros,
todo lo cual influye en la fase de inicio de la grieta.
Una vez que la grieta se ha iniciado, el posterior crecimiento de la misma
(fase de propagación) depende de los siguientes factores: la intensidad de las
tensiones, la presencia de impurezas, el grado de sensibilización del material y
la presencia continuada de elementos oxidantes.
Soluciones posibles Se pueden establecer acciones encaminadas a mitigar y
controlar la igscc, aliviando al menos uno de los tres factores que la origi-
nan mediante alguno de los siguientes procedimientos: sustitución del material
sensibilizado, mejora del ambiente químico y relajación de las altas tensiones
aplicadas. Algunas de estas acciones, no obstante, si bien disminuyen el pro-
blema de la igscc, pueden originar otros inconvenientes. Así, por ejemplo, la
utilización de aceros inoxidables de bajo contenido en carbono implica una me-
nor resistencia mecánica del material y pudiera ser necesario utilizar tuberías
de mayor espesor.
4.3. Fatiga
4.3.1. Introducción
Cuando un componente estructural se encuentra sometido a tensiones va-
riables, puede fracturarse a tensiones mucho menores que aquellas que podría
soportar bajo la aplicación de una carga estática.
4. Comportamiento en servicio 55
La fractura resultante de la aplicación de tensiones variables se conoce en
el mundo de la ingeniería desde hace más de siglo y medio. En 1842 ya se
estableció uno de los primeros conceptos de fatiga de los metales, y antes de
1850 el problema de la fatiga fue identificado por los ingenieros que trabajaban
en los ferrocarriles, y sus investigaciones culminaron en los estudios de Wöhler
—iniciados en 1852—, que constituyeron los primeros ensayos sistemáticos del
fenómeno de la fatiga, permitiendo enunciar las siguientes leyes. Primero, las
piezas metálicas pueden romper bajo esfuerzos unitarios inferiores a su carga de
rotura, e incluso a su límite elástico, si el esfuerzo se repite un número suficiente
de veces. Segundo, la fractura no tiene lugar —cualquiera que sea el número de
solicitaciones— si la diferencia entre el esfuerzo máximo y el mínimo es inferior a
cierto valor límite que es función del esfuerzo medio. Esta diferencia se denomina
resistencia en servicio o límite de fatiga.
La curva de fatiga de un material depende de la tensión media y de la cla-
se de ensayo a que corresponda: tracción, compresión, flexión plana o torsión.
La fractura por fatiga es muy difícil de analizar, puesto que implica el estudio
de daños en el material a escala atómica, microscópica y macroscópica, y ade-
más estos niveles no pueden considerarse de forma individual sino que deben
relacionarse unos con otros.
La superficie de la fractura por fatiga presenta un aspecto característico y
en ella se distingue una zona lisa —algunas veces oxidada— y una zona con un
granulado más o menos rugoso y en algunos casos fibrosa; esto demuestra que la
fractura ha sido originada por una grieta que ha ido aumentando de forma lenta
y progresiva hasta llegar a una fractura rápida final, que se produce cuando la
carga se hace demasiado grande para ser soportada por la sección remanente.
El proceso físico de la fractura por fatiga es, fundamentalmente, un proceso de
acumulación de daños en el que, a medida que la grieta crece, la zona de material
que se encuentra delante de la misma se ve sometida a una distorsión severa en
cada ciclo de carga.
El fallo por fatiga bajo condiciones cíclicas tiene lugar mediante el inicio y
posterior crecimiento de una o más grietas hasta que se produce la fractura. En
general, la nucleación se origina en la superficie libre y la grieta crece en tres
«estados». Desde un punto de vista atómico y microscópico, el proceso comien-
za con el movimiento de dislocaciones que tiene lugar únicamente en aquellos
granos en los que el posible sistema de deslizamiento es aproximadamente pa-
ralelo a la tensión cortante máxima, i.e., inclinado 45

con respecto al eje de
solicitación. Dentro de estos granos se originan bandas de deslizamiento, que es-
tán formadas por conjuntos de planos activos de deslizamiento, próximos unos a
otros. La distancia entre planos activos es aproximadamente igual a 100a, siendo
a el parámetro de red de la estructura cristalina del material.
Como consecuencia de los deslizamientos alternativos se desarrollan las in-
trusiones, que penetran en la superficie, y las extrusiones, que salen de ella, en
las que la distancia entre picos y valles tiene un valor aproximadamente igual a
1000a y que son el origen de la microgrietas al actuar como núcleos de formación
de grietas transgranulares. Este proceso constituye el estado i del crecimiento
de la grieta por fatiga, durante el cual la velocidad de crecimiento de la grieta
es muy lenta, del orden de 10
−10
m/ciclo, alcanzándose un tamaño de la grieta
del orden de varios diámetros de grano.
56 4.3. Fatiga
Las extrusiones e intrusiones se desarrollan con mayor facilidad en las su-
perficies libres y, por tanto, la fractura por fatiga suele comenzar en la superficie
exterior, en la que existen discontinuidades superficiales en las cuales se produce
la concentración de tensiones.
Las microcavidades del material también pueden nuclearse en las bandas de
deslizamiento y combinarse con las grietas submicroscópicas, pasando éstas a ser
micro y macro grietas, siendo su dirección perpendicular a la tensión axial. Este
fenómeno constituye el estado ii de crecimiento de la grieta, que se propaga a
una velocidad relativamente rápida —del orden de micras por ciclo— creándose
estrías por fatiga mientras la grieta avanza a través de la sección del material,
aunque no se propaga bajo condiciones de carga de compresión.
Finalmente, cuando la grieta cubre un área suficiente, el material que queda
en la sección reducida no puede soportar la carga aplicada y se produce la
fractura final por un proceso similar al que tiene lugar cuando el ensayo es
estático. O sea, cuando el nivel de concentración de tensiones alcanzado en la
etapa ii llega al valor crítico de tenacidad K
IC
, que es característico del material.
Esta etapa constituye el estado iii de la fractura por fatiga.
4.3.2. Factores que afectan a la fatiga
El aumento de la temperatura provoca una reducción en la resistencia al
deslizamiento de los bordes de grano y acelera la velocidad de oxidación.
La presencia de un ambiente corrosivo durante la tensión cíclica origina el
proceso de fatiga con corrosión, que acelera de forma importante la velocidad
de propagación de la grieta por fatiga.
La resistencia a la fatiga se reduce de forma importante con la presencia de
factores de intensificación de tensión, como ocurre en los casos en que existen
esquinas angulosas, mellas o agujeros.
Las superficies rugosas también originan intensificación de tensiones, por
lo que cuanto más liso sea el acabado superficial mayor será la resistencia a
la fatiga. Puesto que la mayoría de las fracturas por fatiga se originan en la
superficie del metal, las condiciones superficiales afecta a la resistencia a la
fatiga del mismo. Así, los tratamientos de endurecimiento superficial aumentan
la vida por fatiga del material.
La introducción de tensiones residuales de compresión sobre la superficie
del metal aumenta la vida por fatiga, siendo el método más efectivo de aumentar
la resistencia total a la fatiga. Esto se consigue deformando plásticamente, de
forma selectiva, la superficie exterior del componente.
Entre los aspectos metalúrgicos, por último, destacan los derivados de la
conformación en frío de los metales, que produce una alineación de los granos
y las inclusiones en la dirección de laminación, por lo que la resistencia a la
fatiga resulta ser anisotrópica, siendo menor en la dirección transversal a la de
laminación.
4. Comportamiento en servicio 57
6
-
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σ
Nivel de def. cíclica
Zona i Zona ii Zona iii
Figura 4.1: Curva tensión de saturación-deformación cíclica
4.3.3. Tipos de fatiga
Pueden distinguirse dos tipos. Por una parte, la fatiga a alto número de
ciclos (hcf), que se caracteriza por tener lugar a tensiones por debajo de las de
fluencia y por requerir un alto número de ciclos (> 10
4
) para que se produzca
la fractura. Por otra, la fatiga a bajo número de ciclos (lcf), que se diferencia
de la anterior porque se produce cuando las tensiones son superiores a las de
fluencia y se requiere un número de ciclos, en general, inferior a 10
4
para que se
alcance la fractura.
En la curva tensión de saturación–deformación cíclica pueden observarse
tres regiones diferentes. Las dos primeras partes de la curva se corresponden
con fatiga hcf, i.e., deformaciones pequeñas y alto número de ciclos, mientras
que la tercera parte de la curva se corresponde con fatiga tipo lcf, i.e., con
grandes deformaciones periódicas. La zona intermedia se caracteriza porque la
tensión de saturación es casi independiente de la deformación.
Inicio de grietas Como norma general, el inicio y la nucleación de grietas por
fatiga tiene lugar en las superficies libres, aunque en algunos materiales el inicio
puede ocurrir en el interior. La nucleación tiene lugar mediante un proceso de
deslizamiento de dislocaciones, siendo las superficies libres los lugares más pro-
pensos al citado inicio. La ausencia de restricciones en la superficie libre de los
granos permite que la estructura de dislocaciones, generada como consecuen-
cia de las cargas cíclicas, se extienda fuera de la superficie libre de los granos
y produzca una superficie microscópica irregular. Estas estructuras, formadas
por dislocaciones, son conocidas como bandas de deslizamiento (Persistent Slip
Bands, psb). Algunas bandas de deslizamiento permanecen o persisten incluso
en aquellos casos en que se elimina una fina capa superficial mediante electro-
pulido.
En el caso de fatiga de baja amplitud de deformación, hcf, las grietas
suelen iniciarse en aquellos lugares en los que las psb interactúan con superficies
libres o con los bordes de grano. Cuando la interfase tiene lugar en superficies
58 4.3. Fatiga
libres, las microgrietas se nuclean de forma transgranular, mientras que cuando
interactúan los bordes de grano, el proceso es intergranular, con independencia
del tamaño de grano.
Debido a ciertos procesos de irreversibilidad, a partir de las psb se forman
extrusiones e intrusiones. Las extrusiones son delgadas cintas de metal, del or-
den de 10 milímetros de longitud y 1 milímetro de espesor, que sobresalen de la
superficie del metal. Las intrusiones son hendiduras de tamaño similar. La for-
mación de extrusiones e intrusiones se produce rápidamente tras la aparición de
las psb y éstas constituyen un paso importante en el inicio de las grietas en la fa-
tiga hcf. Las extrusiones e intrusiones aumentan la tensión en la superficie, por
lo que tienden a aparecer grietas en estas zonas. Mediante un pulido superficial
se pueden eliminar las extrusiones e intrusiones, prolongando considerablemente
el tiempo de utilización del material.
En los casos en los que la fatiga está originada por deformaciones de gran
amplitud, lcf, la deformación tiende a ser homogénea, de manera distinta a la
hcf. Aunque en el caso de lcf también se observan algunas extrusiones, no son
lo suficientemente severas como para originar un agrietamiento transgranular,
por lo que la rotura se produce, en la mayoría de los casos de lcf, de forma
intergranular.
Modelos de propagación de las grietas Para que una grieta avance de forma
estable y continua bajo condiciones de deformación plana, se precisa de una
inyección de dislocaciones que permitan acomodamientos en los desplazamientos
cortantes en el frente de grieta, a 45

del plano de la grieta, dando lugar a la
formación de estriaciones, entendiendo por tales las marcas regulares que pueden
observarse en la superficie de fractura por fatiga, generalmente paralelas al frente
de grieta y que representan las posiciones sucesivas del frente de grieta durante
la propagación de la misma.
Uno de los modelos de crecimiento, desarrollado por Tomkins, permite
realizar las siguientes consideraciones:
– Suponiendo que el inicio de la grieta ya ha tenido lugar y partiendo de un
estado de compresión, la aplicación de una pequeña tensión de tracción
origina la formación de bandas de flujo plástico localizadas a 45

del plano
de la grieta.
– Con el incremento de la apertura del frente de la grieta se forma una
nueva superficie por descohesión cortante, que a su vez contribuye a la
mencionada apertura de la grieta. Al mismo tiempo, se incrementa el
ancho de las bandas de flujo, propagándose la deformación por los flancos
de la grieta.
– Al disminuir la carga aplicada tiene lugar un proceso de flujo plástico
inverso y como consecuencia de que los cambios geométricos del frente de
la grieta no son totalmente reversibles, se forma una inestabilidad local de
compresión, seguida de una estricción. Este mecanismo se produce durante
el proceso de cierre de la grieta, incluso aunque la tensión nominal continúe
siendo de tracción.
4. Comportamiento en servicio 59
– En el caso de aperturas grandes de la grieta, se pueden formar nuevas
bandas de flujo plástico. Igualmente, se pueden formar estriaciones múl-
tiples, que a veces están organizadas en forma de pequeñas estriaciones
contenidas dentro de otras mayores.
Cuando las aperturas de la grieta son pequeñas, pueden ser precisos varios
ciclos de carga para crear una nueva superficie del frente y que se produzca la
inestabilidad. Por lo tanto, el espaciado de las estriaciones refleja la apertura
del frente de la grieta y la velocidad de crecimiento —o sea, el incremento de la
superficie de la grieta durante cada ciclo— es una fracción de dicha apertura.
En los procesos de análisis cuantitativo de fallos hay que tener en cuenta los
siguientes hechos:
– Las estriaciones son manifestaciones de deformación plástica localizada
en el frente de la grieta y por lo tanto no representan necesariamente el
avance por ciclo de grieta.
– Las estriaciones no siempre son indicativas de la aplicación de un ciclo
simple de fatiga.
Si los materiales son de alta resistencia, su capacidad limitada de deforma-
ción puede originar agrietamientos secundarios en las bandas de flujo plástico
y, en el caso de materiales con resistencia dispersa, lograda con una importante
fracción en volumen de partículas de segunda fase, es habitual encontrar con-
tribuciones importantes a la velocidad de crecimiento que estén originadas por
la coalescencia de cavidades alrededor de estas partículas. En estos casos, la
velocidad de crecimiento puede verse afectada por modos estáticos de fractura.
La contribución de diferentes micromecanismos a la propagación de las grie-
tas por fatiga muestra tres regiones de diferentes características:
– Región A: es una región umbral, de comportamiento no continuo, alta-
mente influenciada por la microestructura, por la tensión media y por las
condiciones ambientales.
– Región B: es una región que representa un comportamiento estable y con-
tinuo de la propagación de grietas por fatiga, escasamente influenciado por
la microestructura, tensión media y espesor, y con una influencia variable
del medio ambiente. Esta región se caracteriza por el hecho de que las car-
gas son lo suficientemente grandes como para producir una zona plástica
en el frente de grieta que incluye muchos granos.
– Región C: es una región con un comportamiento casi continuo en la pro-
pagación de la grieta por fatiga, pero influenciado en cierta medida por
modos estáticos de fractura. La influencia de la microestructura, tensión
media y espesor es muy grande, mientras que la influencia ambiental es
escasa.
Teorías del avance de grietas por fatiga Existen dos utilizaciones diferentes
de las teorías de propagación de grietas: las leyes de predicción y las teorías de
60 4.3. Fatiga
predicción basadas en un modelo de propagación. Entre las leyes de predicción,
la más conocida y utilizada habitualmente es la de Paris-Erdogan, según la
cual la tasa de propagación por ciclo,
da
dN
, viene dada por la siguiente ecuación:
da
dN
= C∆K
m
,
donde C y m son constantes del material, ∆K es el incremento del factor de
intensidad de tensiones, que depende del tamaño de la grieta y del rango de ten-
siones aplicado. Suponiendo que el tamaño de la grieta crece de forma continua,
el valor de ∆K decrecerá también de forma continua.
Casi todos los datos disponibles de propagación de grietas por fatiga, pa-
ra una gran cantidad de materiales y a temperaturas bajas, intermedias y en
algunos casos altas, se representan en gráficos que utilizan una doble escala lo-
garítmica, con lo que la ley de Paris-Erdogan se convierte en una línea recta.
La ley no es válida por encima o por debajo de ciertos valores de ∆K, i.e., la
grieta no se propaga por debajo de un valor umbral del rango del factor de in-
tensificación de tensiones, ∆K
th
y el crecimiento se acelera cuando está próxima
la fractura final, que ocurre cuando se alcanza un valor crítico ∆K
c
.
Las teorías de predicción pueden clasificarse en los siguientes grupos:
– Teorías basadas en la acumulación de daños o de deformación en el frente
de grieta.
– Teorías que establecen una apertura-desplazamiento cíclico del frente de
grieta como parámetro de avance.
– Teorías que establecen el criterio de avance en función de un equilibrio de
energía en el frente de grieta.
De acuerdo con el primero de estos grupos, el avance de la grieta se pro-
duce cuando el daño acumulado delante de la grieta alcanza una condición de
fallo. Han surgido así diferentes teorías, basadas en diferentes modelos; todas
ellas llevan casi invariablemente a valores de m = 4. Las teorías basadas en la
apertura-desplazamiento del frente de la grieta modelizan los cambios de geo-
metría que ocurren en el frente de la grieta, identificando la parte de la nueva
superficie de grieta, creada en cada ciclo, como irreversible. Estas teorías llevan
a un valor de m = 2 para condiciones de deformación plana. El tercer y más
reciente grupo de teorías de la propagación de grietas por fatiga se basa en los
criterios de equilibrio de energía, desarrollados a partir de la teoría de Grif-
fiths. Estas teorías llevan a expresiones complejas que, en forma simplificada,
dan como resultado valores de m = 4 y a veces de m = 2.
4.3.4. Influencia del medio ambiente en la fatiga
Influencia ambiental sobre la resistencia total Los efectos más significativos
son los siguientes:
4. Comportamiento en servicio 61
– En general, los aceros inoxidables, las aleaciones de aluminio y algunas
otras no férreas presentan una duración considerablemente mayor en el
vacío que en el aire, tanto a temperatura ambiente como especialmente a
temperaturas elevadas.
– Los efectos de la temperatura y de la frecuencia utilizada en los ensa-
yos, observados habitualmente en los efectuados en aire, desaparecen o se
reducen de forma drástica cuando se realizan en vacío.
– Otros ambientes con baja presión parcial de oxígeno, como el sodio o el
helio, incrementan la vida de fatiga de los aceros, en comparación con los
resultados en aire.
– Los aceros y las aleaciones de aluminio, titanio y magnesio tienen mayor
resistencia a la fatiga en aire seco que en aire húmedo.
– Los ambientes que inducen fragilización del material —carburación e irra-
diación, entre otros— disminuyen la resistencia a la fatiga, especialmente
en los ensayos de baja frecuencia y temperatura elevada.
– Los aceros poseen mayor resistencia a la fatiga en agua pura que en agua
contaminada con cloruros.
Influencia ambiental sobre la propagación de grietas Las observaciones al
respecto son muy similares a las indicadas anteriormente:
– En general, el crecimiento de las grietas es inferior en el vacío que en el
aire.
– El contenido de vapor de agua en el aire incrementa la velocidad de cre-
cimiento de la grieta en aceros de baja aleación, aleaciones no férreas y,
especialmente, en aceros de alta resistencia.
– La velocidad de crecimiento de la grieta se incrementa, en el caso de aceros
y aleaciones de aluminio y titanio, en presencia de agua con soluciones de
carbonatos o de cloruros, con respecto a los resultados obtenidos en el aire.
– La irradiación con neutrones incrementa la velocidad de propagación de
la grieta en los aceros inoxidables y en las aleaciones a base de níquel,
especialmente si se incrementa la temperatura y se disminuye la frecuencia
del ensayo.
– La mayor influencia medioambiental en la propagación de la grieta tiene
lugar durante la etapa inicial de crecimiento.
4.3.5. Interacción fatiga-corrosión
Existen varios modelos que describen la interacción entre fatiga y corrosión.
El llamado modelo de superposición —propuesto por Landes y Wei— considera
de forma conjunta, por una parte, la contribución de la corrosión al crecimiento
62 4.3. Fatiga
de la grieta, siempre que el valor de K exceda durante las cargas cíclicas al valor
de K
ISCC
—valor umbral para que tenga lugar la corrosión bajo tensión— y,
por otra, el componente de propagación de la grieta por fatiga determinado en
un ambiente inerte. Este modelo posee una aplicación práctica limitada, puesto
que en muchos casos las velocidades reales de crecimiento de grietas por fatiga-
corrosión son superiores a las estimadas.
Por su parte, el modelo de competición plantea que la grieta se propaga sólo
por uno de los dos mecanismos, fatiga o corrosión bajo tensión. En este modelo,
el componente de corrosión bajo tensión se presenta como una perturbación de
la curva de crecimiento de la grieta por fatiga, debiéndose a la interferencia de
modos de fractura estática.
Otro modelo, finalmente, es el propuesto por Donahue, según el cual el
crecimiento de grietas por fatiga en diferentes ambientes puede describirse en
términos de las propiedades mecánicas y de dos constantes del material: la in-
tensidad de tensión umbral (K
th
) para el crecimiento de grietas, que en un
ambiente agresivo se corrige disminuyéndola; una constante de proporcionali-
dad A, relacionada con la deformación necesaria para el crecimiento de la grieta
en un ambiente no agresivo, ajustada para ambientes severos. El modelo plantea
la que la velocidad de crecimiento de la grieta viene dada por:
da
dN
=
4A
πσ
y
(K
2
−K
2
TH
).
4.3.6. Fatiga térmica
Los materiales de ingeniería se ven afectados por dos tipos de tensiones. Por
un lado, las tensiones primarias, originadas por cargas tales como peso propio,
cargas mecánicas, condiciones o limitaciones de contorno. Por otro, las tensiones
secundarias, que surgen como consecuencia de calentamientos y enfriamientos
de soldaduras de metales diferentes, o tienen su origen en transitorios térmicos.
Un buen número de componentes instalados en motores de aviación, reac-
tores nucleares, plantas de generación de energía eléctrica y otras instalaciones
sufren calentamientos rápidos durante los arranques y enfriamientos rápidos
durante las paradas o durante los cambios de las condiciones de operación.
La magnitud de estas tensiones transitorias depende en gran medida, ade-
más de la geometría del componente, de las constantes físicas del material como
son el coeficiente de expansión térmica, la conductividad térmica y el módulo
de elasticidad.
Dependiendo del tamaño del componente, si los sucesivos ciclos térmicos son
lo suficientemente importantes como para producir plastificaciones alternativas
del material en las capas superficiales, se puede iniciar una pequeña grieta por
fatiga, especialmente en localizaciones críticas después de un cierto número de
ciclos, originándose de esta forma el fenómeno conocido como fatiga térmica.
4. Comportamiento en servicio 63
Problemas derivados de la fatiga térmica En la figura se muestra el ciclo de
histéresis que tiene lugar como consecuencia de la fatiga térmica. La superficie
A se encuentra sometida a una tensión de compresión, tensionándose según el
tramo de la curva OA.
Seguidamente el calor fluye hacia la zona B del material y a medida que
el gradiente de temperatura se reduce, el sistema entero se expande, llevando
a la superficie A hasta tensiones de tracción, correspondientes al punto B de
deformación cero. Durante el siguiente período, en el que se supone un funciona-
miento estacionario a alta temperatura, la tensión de tracción residual puede ser
capaz de relajarse, según BB

, al tiempo que, en muchas aleaciones, se origina
un agrietamiento intergranular.
Si se supone ahora que la temperatura en A disminuye bruscamente, ocurre
un proceso inverso al descrito anteriormente: la superficie A se verá sometida a
tensiones de tracción, puesto que su contracción está impedida por el resto del
material, alcanzándose un pico de tensión en el punto C, al tiempo que se puede
producir una fractura transgranular, ya que la velocidad de deformación es alta
y la temperatura se ha reducido. Cuando toda la estructura se ha enfriado,
la sección A se lleva a tensiones de compresión por el resto del material. La
tensión residual de compresión —punto D— no origina daños necesariamente,
pero cuando el proceso anterior se vuelve a repetir desde el punto D, el sistema
entra de nuevo en el ciclo de histéresis DABB

C en la superficie, lo que puede
originar el inicio y propagación de múltiples grietas por fatiga térmica, debido
a la plastificación alternativa que tiene lugar.
Los principales puntos a destacar del lazo de histéresis descrito son los
siguientes:
– La máxima diferencia de temperaturas entre la parte A y el resto del
material incrementa las tensiones de pico correspondientes a los puntos A
y C.
– Durante la relajación de tensiones en la operación estacionaria —tramo
BB

— pueden producirse daños por fluencia.
– El ancho de la zona plástica en la curva del ciclo de histéresis disminuye
a medida que se incrementa la distancia desde A, en la zona plastificada
del material.
– Si existen tensiones de tracción externas se incrementaría el ancho del ciclo
de histéresis durante el enfriamiento.
– Si las velocidades de enfriamiento o de calentamiento se hacen lo suficien-
temente lentas, la plastificación asociada desaparece.
– La magnitud de la tensión en la superficie y por lo tanto el tamaño de la
zona plastificada depende del espesor del componente.
La secuencia descrita anteriormente, a menudo, se asocia a componentes de
plantas de generación de energía eléctrica. No obstante, un ciclo muy parecido
ocurre también en componentes de sección más delgada, tales como, por ejemplo,
el caso de los álabes de turbinas de gas y de motores de aviación.
64 4.4. Termofluencia
4.4. Termofluencia
4.4.1. Introducción
Se entiende por termofluencia la deformación lenta y continua que, a lo lar-
go del tiempo, experimentan los materiales sometidos a cargas inferiores a las
que producirían deformaciones permanentes a temperatura ambiente, cuando
trabajan a temperaturas suficientemente elevadas. Esta deformación continua y
no reversible puede llevar, finalmente, al fallo del material. Además de termo-
fluencia, el proceso se denomina fluencia lenta, fluencia o creep.
Por «temperatura suficientemente elevada», a partir de la cual se presenta
la fluencia, se entiende por regla general T > (0,3 ÷0,4)T
M
para materiales me-
tálicos y T > (0,4÷0,5)T
M
para materiales cerámicos, siendo T
M
la temperatura
de fusión del material en kelvin.
La fluencia es un proceso dependiente del tiempo, en el cual la deformación
del material es función no sólo de la tensión aplicada —como ocurre en el caso de
temperaturas bajas— sino que depende, además, del tiempo y de la temperatura
de trabajo, = f(σ, t, T).
Desde un punto de vista práctico, el interés de la fluencia se centra en
determinar los tiempos de utilización de un componente, bajo las condiciones de
tensión y temperatura que tengan lugar mientras que se encuentre en servicio.
Dado que los tiempos prolongados de ensayo son difíciles de alcanzar en el
laboratorio, se utilizan distintos procedimientos que permitan la extrapolación
de los datos obtenidos, con el fin de determinar los posibles tiempos de utilización
y su aplicación a cada proyecto.
Normalmente, el ensayo de fluencia se realiza bajo carga constante, lleván-
dose hasta la rotura. Además, debe fijarse la carga y la temperatura de ensayo,
medir los tiempos con sus correspondientes alargamientos, con el fin de repre-
sentar gráficamente los valores obtenidos y así poder conocer la curva de fluencia
de cada material para unas determinadas condiciones de temperatura y carga.
4.4.2. Curvas de fluencia
Los ensayos elementales consisten en someter una probeta normalizada a
una tensión uniaxial. Existen acuerdos específicos para tomar las señales —
inductivas o capacitivas— que permitan conocer, de forma continua, la evolución
de la deformación.
Se originan diferentes tipos de curvas que sirven para estudiar el proceso de
fluencia y para obtener los parámetros o características del material que permi-
ten efectuar diseños de componentes y estructuras que puedan verse afectados
por este fenómeno. Si el ensayo se realiza a temperatura lo suficientemente baja
como para que no tenga lugar el proceso de fluencia, entonces la tensión y la
deformación alcanzan su valor máximo en el instante t
0
y permanecen cons-
4. Comportamiento en servicio 65
tantes en esos valores máximos mientras que mantenga la carga aplicada. No
hay cambios de la tensión o de la deformación dependientes del tiempo y sus
magnitudes se relacionan entre sí con total independencia del tiempo.
Si la temperatura es lo suficientemente alta como para que tenga lugar la
fluencia, entonces la deformación aumentará con el tiempo tras la aplicación de
la carga.
4.4.3. Mecanismos de deformación
Los mecanismos de deformación de los materiales policristalinos a elevadas
temperaturas se basan en el movimiento de dislocaciones o en el deslizamiento de
las fronteras de grano o a la fluencia difusional. Estos tres mecanismos se pueden
considerar independientes entre sí, activados térmicamente y controlados por la
difusión atómica. Cada mecanismo de deformación tiene valores específicos tanto
de n —exponente de la tensión al relacionarla con la velocidad de deformación—
como de Q —energía de activación, que es constante en un cierto intervalo de
temperaturas—.
La fluencia por movimiento de dislocaciones se asocia a valores de n por
encima de 5 y a energías de activación iguales a las que se corresponden con la
autodifusión a través de la red. Cuando el mecanismo dominante es el desliza-
miento de fronteras de grano, entonces el valor de n es 2 y la energía de activación
se corresponde con la de las fronteras de grano. Por último, la fluencia difusional
presenta un valor de n igual a 1, pudiendo ser la energía de activación igual a
cualquiera de las anteriores.
Fluencia por movimiento de dislocaciones A partir del análisis de los micro-
mecanismos que tienen lugar durante los estados de fluencia primario y secun-
dario, se ha llegado a la conclusión de que dichos estados están influenciados por
la acción conjunta del endurecimiento por deformación y la recuperación (tér-
micamente activada) de la estructura de dislocaciones, tal como han establecido
Bailey y Orowan.
El estado primario se caracteriza por un endurecimiento por deformación,
consecuencia de la formación de marañas de dislocaciones que impiden el aumen-
to progresivo de la deformación, mientras que el estado secundario de fluencia se
caracteriza por la existencia de un equilibrio entre el proceso de endurecimiento
por deformación y el de recuperación activado térmicamente.
El factor que controla la velocidad de fluencia es la capacidad del frente
de dislocaciones de trepar sobre los obstáculos que se encuentran en su desli-
zamiento. Este proceso requiere la difusión por vacantes y por tanto sólo tiene
lugar de forma apreciable a altas temperaturas.
La aceleración de la deformación durante el estado terciario de la curva de
fluencia y la rotura final se atribuyen a la acumulación progresiva de daños en
el material como consecuencia del proceso de fluencia.
66 4.4. Termofluencia
Tomando como base estas ideas de movimiento y trepado de dislocaciones,
se han desarrollado modelos específicos para el estado secundario de fluencia. El
resultado es una dependencia de la velocidad de deformación, ˙ , con respecto a
la tensión, σ —ley de Norton— según la ecuación siguiente:
˙ = Bσ
n
,
donde B y n son parámetros del material. El valor del exponente n oscila en-
tre n = 3 y n = 4, pero si la difusión de vacantes ocurre fundamentalmente
por líneas de dislocaciones —difusión volumétrica— en lugar de hacerlo por la
estructura no deformada, el valor de n se incrementa hasta n = 5 o n = 6.
Los modelos de fluencia controlados por difusión indican que el coeficiente
B debe ser modificado mediante la ecuación:
B = A

G
1−n

bD
v
kT

,
donde G es el módulo elástico cortante, k es la constante de Boltzmann —con
un valor de 1,38 · 10
−23
J/K—, T es la temperatura absoluta, b es el vector de
Burgers, A

es una constante empírica y D
v
= D
v
0
e
−Q
v
/(RT)
es el coeficiente
de difusión volumétrica, siendo Q
v
la energía de activación para fluencia y R la
constante de los gases perfectos.
Fluencia por difusión El fenómeno de la fluencia también se puede producir
por flujo difusional de átomos en la frontera de los granos, desde zonas que están
sometidas a compresión hasta zonas que lo están a tracción. Este mecanismo de
fluencia se basa en el flujo de vacantes desde las proximidades de las fronteras de
grano sujetas a tracción hacia las proximidades de las sometidas a compresión.
Sobre la base de estas ideas, Nabarro y Herring establecieron la veloci-
dad de fluencia difusional en los granos, o sea a través de la red, mediante la
ecuación:
˙ =
α
v
σΩD
v
kTd
2
,
donde D
v
es el coeficiente de difusión en los granos, Ω es el volumen atómico, d
es el tamaño del grano y α
v
es un factor adimensional que depende de la forma
de los granos.
Si los átomos se difunden a lo largo de los bordes de grano en lugar de
hacerlo a través de los granos, se tiene la ecuación siguiente, que corresponde a
la fluencia de Coble:
˙ =
α
b
σΩδD
b
kTd
3
,
donde α
b
alcanza un valor próximo a 50 y δ = D
b
0
e
−Q
b
/(RT)
es el coeficiente de
difusión en los bordes de grano.
La fluencia de Coble es dominante en el caso de temperaturas intermedias
y granos de tamaño pequeño, mientras que la fluencia de Nabarro y Herring
tiene mayor importancia a temperaturas más altas y mayores tamaños de grano.
4. Comportamiento en servicio 67
A tensiones muy bajas, en las ecuaciones anteriores hay que sustituir el
valor de σ por σ − σ
th
, siendo σ
th
un valor umbral para cada material. Para
metales puros, a una temperatura próxima a la mitad de la del punto de fusión,
σ
th
= 1 MPa, excepto para la plata, en la que σ
th
= 1,25 MPa.
Deslizamiento de fronteras de grano Se observa que:
– A escala atómica, la resistencia al deslizamiento viene determinada por la
movilidad de las dislocaciones en las fronteras de grano.
– Si estas partículas son rígidas, el deslizamiento de los bordes de grano no
puede continuar, a no ser que las partículas sean evitadas mediante un
proceso de acomodamiento difusional o por fluencia debida al movimiento
de dislocaciones.
– Los modelos de deformación que consideran los efectos anteriores se deno-
minan modelos de deslizamiento intrínseco.
– Cuando lo que se considera es el deslizamiento de los granos individuales,
impedido por la disposición policristalina que los rodea, se tienen modelos
de deslizamiento extrínseco.
En los modelos de deslizamiento extrínseco, asociados al deslizamiento de
bordes de grano en policristales, hay que considerar, como premisa fundamental,
que una disposición policristalina no puede ser deformada sin deformación de los
granos. Es decir, que el deslizamiento está limitado por el material circundante.
4.4.4. Mapas de mecanismos de deformación por fluencia
Los mapas de mecanismos de deformación por fluencia son diagramas en
el plano tensión-temperatura en los que se efectúa una representación esque-
mática de los diferentes mecanismos de fluencia que son predominantes en un
área determinada. La idea que rige en este tipo de mapas es que los diferentes
mecanismos operan independientemente y que el que lo hace más rápidamente
determina el comportamiento de la deformación y ocupa el área correspondiente.
4.4.5. Fractura por fluencia
Durante la tercera etapa del proceso de fluencia se inicia la estriación de
la probeta de ensayo como consecuencia de la localización de la deformación
producida en una determinada zona de la misma. La fractura es dúctil y por lo
tanto tendrá una acusada estricción, además de un alto nivel de alargamiento,
consecuencia de las deformaciones que soporta.
Una primera causa de esta aceleración puede ser la formación y unión de
microcavidades en las fronteras de grano, formadas quizás durante la primera
fluencia. Este modelo de fallo por fluencia es, por tanto, intergranular.
68 4.4. Termofluencia
Otra causa posible es la degradación de la microestructura del material.
A lo largo del tiempo, puede producirse un crecimiento de las partículas de
mayor tamaño, junto con la desaparición de las más pequeñas, lo que origina
una pérdida gradual de la resistencia a la fluencia, i.e., un incremento de la
velocidad de fluencia.
La fractura por fluencia se divide en: fractura por deslizamiento de los
bordes de grano —denominada fractura en w— y fractura por coalescencia
de cavidades intergranulares —denominada rotura tipo r—, produciéndose a
temperaturas elevadas y cargas medias.
4.4.6. Tiempo de rotura por fluencia
Parámetro de Larson-Miller La aproximación de Larson-Miller consiste en
determinar empíricamente, para cada material, un parámetro P(σ) que relaciona
la temperatura con el tiempo de fallo según la siguiente ecuación:
P(σ) =
C + log t
f
T
1000
,
donde C es una constante de valor comprendido entre 17 y 23 que habitualmente
se toma igual a 20; t
f
es el tiempo (en horas) necesario para que se produzca el
fallo, y T es la temperatura de servicio en grados kelvin.
Concepto de proyección θ El concepto de proyección θ se basa en la des-
cripción matemática de toda la curva de fluencia a través de dos ecuaciones
correspondientes a las denominadas fluencia primaria y terciaria. La fluencia se-
cundaria o estado estacionario existente entre las fluencias primaria y terciaria
se describe por el estado de mínima velocidad de deformación, correspondiente
a la zona de unión de las dos partes de la curva de fluencia mencionada.
El modelo de proyección θ presenta ventajas e inconvenientes con respecto
a los normalmente utilizados, siendo la ventaja principal el hecho de que en él se
trata de manera integral a la totalidad de la curva de fluencia, en contraposición
con otros en los que la descripción se limita a aspectos parciales de dicha curva.
El modelo posee, cuando se aplica adecuadamente, un gran poder de predicción.
Como principal inconveniente está el número relativamente elevado de paráme-
tros a determinar, y también el que dichos parámetros carezcan de significado
físico.
La ecuación que describe la curva de fluencia será la suma de los estados
primario y terciario:
= θ
1

1 −e
−θ
2
t


3

e
θ
4
t
−1

, (4.1)
donde los parámetros θ
1
y θ
3
determinan la curvatura de las curvas de fluencia
primaria y terciaria, mientras que θ
2
y θ
4
cuantifican las deformaciones corres-
pondientes a las fluencias primaria y terciaria.
4. Comportamiento en servicio 69
Diferenciando la ecuación (4.1) con respecto al tiempo se obtiene la veloci-
dad de deformación para cualquier instante:
˙ = θ
1
θ
2
e
−θ
2
t

3
θ4e
θ
4
t
, (4.2)
donde los parámetros θ
1
y θ
3
determinan la curvatura de las curvas de fluencia
primaria y terciaria, mientras que θ
2
y θ
4
cuantifican las deformaciones corres-
pondientes a la fluencia primaria y terciaria.
El primer término del segundo miembro decrece con el tiempo —proceso
atribuible al endurecimiento por deformación—, mientras que el segundo térmi-
no aumenta con el tiempo, debido al ablandamiento por deformación y procesos
de dañado. Ambos procesos suceden de manera independiente durante la fluen-
cia.
La ecuación (??) alcanza un valor mínimo para

dt
= 0, situación corres-
pondiente a la velocidad mínima, que tiene lugar en el estado estacionario. Así:

dt
= θ
1
θ
2
2
e
−θ
2
t

3
θ
2
4
e
θ
4
t
= 0.
Por tanto, el tiempo para el cual se alcanza la mínima velocidad de defor-
mación (t = t
M
) será:
t
M
=
1
θ
2

4
ln
θ
1
θ
2
2
θ
3
θ
2
4
.
Las cuatro constantes θ
i
se calculan mediante técnicas no lineales de optimiza-
ción.
4.5. Interacción fatiga-fluencia
4.5.1. Introducción
Numerosos componentes instalados en las actuales plantas de generación de
energía eléctrica, plantas de procesado, reactores nucleares, motores de aviación
y en muchas otras instalaciones, funcionan a temperaturas muy altas, vién-
dose sometidos a importantes transitorios de tensiones como consecuencia de
los calentamientos y enfriamientos que tienen lugar durante las operaciones de
arranque o parada o las modificaciones en las condiciones de operación que se
producen durante el servicio.
Cuando ambos procesos, fatiga y fluencia, se producen simultáneamente, es
posible encontrar grietas superficiales que se propagan en el interior de un ma-
terial, cuyas propiedades han sido degradadas estacionariamente por un proceso
de cavitación, lo que provoca una aceleración del fallo. La vida por fatiga dismi-
nuye a medida que crece el tiempo de funcionamiento estacionario y, además, se
produce un cambio en el tipo de fallo, pasando de transgranular a intergranular.
Adicionalmente a la deformación impuesta, la exposición prolongada a al-
ta temperatura puede originar fallos en la microestructura del material —por
70 4.5. Interacción fatiga-fluencia
un proceso de envejecimiento térmico— junto con la oxidación de nuevas su-
perficies expuestas. A causa de la naturaleza interactiva de este proceso hasta
que se produce el fallo, la aproximación de suma lineal de daños no siempre es
adecuada.
4.5.2. Crecimiento de cavidades
Los mecanismos detallados por los que se produce el fallo por fluencia,
durante cargas estáticas o cíclicas, son complejos y dependen de muchos factores,
tales como velocidad de deformación aplicada, temperatura de ensayo, tamaño
de grano, resistencia relativa entre la matriz y bordes de grano. Los análisis de
mecanismos de daño por fluencia indican que la forma más efectiva de nucleación
de cavidades es el deslizamiento de los bordes de grano. La resistencia opuesta
a este deslizamiento por los precipitados existentes origina una concentración
local de tensiones que lleva a la nucleación de cavidades en los precipitados y
su posterior crecimiento.
En el caso de fluencia y fatiga, las cavidades deben alcanzar un radio crítico
r
c
para evitar su anulación por efecto de la tensión superficial, cuando la defor-
mación por fluencia queda compensada por la deformación inversa por fatiga y
se elimina la concentración local de tensiones. Se tiene que r
c
=

σ
, siendo γ la
tensión superficial y σ la tensión de tracción en el precipitado.
En el caso de fatiga coincidente con deformación por fluencia, pueden verse
implicados tres posibles mecanismos de fallo:
– El fallo por fatiga tendrá lugar si la cavitación es pequeña o despreciable.
– El fallo por interacción fatiga-fluencia podrá ocurrir por la interacción
entre grietas por fatiga nucleadas superficialmente y cavidades internas.
– El fallo por fluencia ocurrirá si el desarrollo de cavidades tiene lugar de
forma más rápida que el proceso de nucleación y crecimiento de grietas
superficiales por fatiga.
4.5.3. Crecimiento de grietas
Los estudios sobre nucleación de daños en bordes de grano indican que
este proceso ocurre por la generación de concentraciones locales de tensiones
como consecuencia del impedimento que ejercen la partículas de precipitados
intergranulares al deslizamiento de los bordes de grano. La concentración local de
tensiones está relacionada con el tamaño del precipitado, p
p
, y con su espaciado,
λ
p
.
Otros factores que influyen en la formación de daños en los bordes de grano
son: el nivel de deformación aplicado, la velocidad de deformación y las con-
diciones microestructurales del material. El proceso de fallo posee tres fases
diferenciadas.
4. Comportamiento en servicio 71
Durante la fase i el crecimiento de la grieta se produce de forma similar
a como ocurre durante el ciclo continuo, correspondiéndose con los estados i
y ii de crecimiento de grietas por fatiga cíclica, pudiéndose observar estriacio-
nes —por fatiga transgranular— en la superficie de fractura, y las velocidades
de crecimiento no se ven alteradas de forma significativa por la presencia de
cavitaciones.
En la fase ii la grieta avanza a través de los bordes de grano en los que exis-
ten cavitaciones previas, por lo que se caracteriza por una superficie de fractura
totalmente intergranular y, por tanto, no se observan estriaciones. La razón más
probable para que tenga lugar el incremento de la velocidad de crecimiento de
la grieta durante la fase ii es que se alcanza una condición que permite la unión
de cavidades en el frente de la grieta, lo cual contribuye de forma importante al
avance de la misma. Esta condición viene dada por la siguiente ecuación:
δ
2
= λ −p,
donde δ es la apertura del frente de la grieta, ctod (Crack Tip Opening Dis-
placement ), p es el diámetro de la cavidad, λ es la distancia entre cavidades y
λ−p representa la longitud del ligamento a fracturar para que la grieta avance.
La fractura inestable o fase iii tiene lugar a 45

con respecto al eje de la
tensión aplicada y en un solo ciclo, cuando la apertura del frente de la grieta
excede el espaciado de las cavidades.
Teniendo en cuenta que la capacidad para originar una concentración de
tensiones depende del tamaño de los precipitados p
p
y su espaciado λ
p
, la con-
dición expresada anteriormente se modifica del siguiente modo:
δ
2
= α(λ
p
−p
p
),
donde α es una constante que indica la facilidad de generar concentraciones de
tensiones en el frente de grieta, dependiente del material y de la influencia de
la microestructura.
4.5.4. Factores que influyen en la fatiga-fluencia
Influencia de la forma del ciclo de carga El estudio de las curvas tensión-
deformación indica que la relajación de tensiones durante los tiempos de espera
con tensiones axiales induce daños en el material, reduciendo de forma conside-
rable la vida de fatiga, ya que en estos casos las fracturas que se producen son
intergranulares.
Cuando se introduce en cada ciclo un tiempo de espera con tensiones de
compresión de igual duración que el tiempo de espera con tensiones de tracción, o
si únicamente se induce una espera bajo tensiones de compresión, no se originan
daños internos, la fractura es transgranular y la resistencia total a la fatiga es
igual que en el caso de condiciones cíclicas continuas.
Los tiempos de espera impuestos en otras localizaciones del ciclo de histé-
resis, tales como los puntos de tensión cero, degradan la vida por fatiga, pero
72 4.5. Interacción fatiga-fluencia
no tanto como los tiempos de espera impuestos en los picos de deformación por
tracción. Igualmente, los tiempos de espera impuestos en la zona de tensiones
de tracción crecientes tienden a ser más dañinos que los impuestos en la zona
de tensiones de compresión crecientes.
Al estudiar la influencia de la aplicación de ciclos lento-rápido o en diente
de sierra, se llega a la conclusión de que el fallo bajo este tipo de cargas cíclicas
también ocurre por la interacción entre grietas nucleadas en la superficie y la
cavitación interna, y que la reducción en la vida por fatiga puede ser incluso
mayor que la obtenida en los ensayos con tiempo de espera realizados con igual
frecuencia y nivel de deformación.
La explicación de estos hechos se encuentra en que los fallos ocurren porque
la rápida velocidad de deformación durante el período de compresión impide
la eliminación de las cavidades producidas por fluencia durante las cargas y
deformaciones de tracción.
Influencia de la frecuencia y del envejecimiento térmico Al disminuir la fre-
cuencia de los ciclos de carga desde 1 a 10
−2
hertzios, para diferentes formas
del ciclo de carga y diferentes relaciones entre tensiones máximas y mínimas,
se produce un incremento de la velocidad de crecimiento de las grietas por un
factor de 3–4. A frecuencias más bajas, la grieta se propaga con una veloci-
dad ligeramente mayor que la apertura del frente de grieta,
δ
2
, resultando su
propagación transgranular.
Una nueva disminución en la frecuencia del ciclo de carga origina un com-
portamiento diferente. Durante la primera etapa del ensayo, la velocidad de
propagación de la grieta es ligeramente mayor que
δ
2
, i.e.,
da
dN
≈ ∆K
2
y el modo
de fractura continúa siendo transgranular. Sin embargo, transcurridos aproxi-
madamente 4 500 ciclos de carga, la velocidad de propagación se incrementa
bruscamente hasta valores de ≈ ∆K
10
y el modo de fractura se convierte en
intergranular.
Si en este momento, y con independencia de la frecuencia utilizada en el
ensayo, se eliminan los tiempos de espera, se produce una inmediata reducción
en la velocidad de propagación y el modo de fractura vuelve a ser transgranular.
Así, para un valor constante de ∆K, pueden apreciarse tres regiones con
diferentes relaciones entre la velocidad de propagación de la grieta,
da
dN
, y la
duración de cada ciclo de carga,
1
f
. En la región i, correspondiente a una fre-
cuencia superior a un valor crítico f
0
,
da
dN
es aproximadamente independiente de
la frecuencia y el tamaño de la grieta depende únicamente del número de ciclos.
En la región ii, el crecimiento de la grieta consta de una parte dependiente del
número de ciclos y de otra dependiente del tiempo. Por último, en la región iii,
el crecimiento de la grieta en función del tiempo,
da
dt
, es constante y el tamaño
de la grieta depende únicamente del tiempo, y la dependencia de la velocidad
de propagación con respecto a la frecuencia está dada por la ecuación:
da
dN
=
1
f
da
dt
.
4. Comportamiento en servicio 73
Influencia de las condiciones microestructurales Lógicamente, la transición
a una velocidad elevada de crecimiento de la grieta debe ser sensible a las con-
diciones microestructurales del material y a sus efectos en la cavitación. Entre
estas condiciones, la más estudiada habitualmente es la deformación en frío del
material.
Cuando el material se encuentra deformado en frío se produce una rápida
transición al estado de crecimiento acelerado de la grieta, consecuencia de la
deformación en frío previa y que promueve una nucleación heterogénea de los
precipitados dispersos en forma muy fina; así se origina una importante cavita-
ción en los bordes de grano que facilita la posibilidad de alcanzar la condición
de apertura de la grieta que permite el avance de la misma según la fase ii de
propagación.
4.6. Desgaste
4.6.1. Introducción
En este apartado se estudiará el desgaste, considerando como tal el deterioro
o daño de una superficie sólida, causado por el desplazamiento o arranque de
material debido a la acción mecánica del contacto con un sólido, líquido o gas.
La fricción es la resistencia al desplazamiento de dos cuerpos en contacto
que son forzados a cambiar de posición relativa. El fenómeno está relacionado
con los diferentes mecanismos de desgaste que pueden actuar, así como con la
lubricación, las películas superficiales que estén presentes y la rugosidad que
tengan las superficies. El calor generado como resultado de la interacción super-
ficial puede afectar al rendimiento de los lubricantes, cambiar las propiedades
de las superficies de contacto e incluso las propiedades del material en sí. El
calentamiento por fricción puede causar graves problemas de seguridad debidos
a un ablandamiento de los componentes, un desgaste intenso, gripado e incluso
ignición o explosión.
Exceptuando el caso de rozamiento severo que provoca el colapso, el des-
gaste suele ser un proceso lento y gradual por lo que los problemas derivados
del desgaste difieren de los asociados con una rotura instantánea de algún com-
ponente; su definición no es siempre clara. La eficacia del equipo puede haber
disminuido levemente y las causas del desgaste cesar súbitamente. Por tanto,
el tiempo de vida definido como útil en los componentes usados marcarán los
parámetros de separación entre gastado y no gastado.
4.6.2. Tipos de desgaste
El desgaste se puede clasificar de acuerdo con diferentes criterios. El feno-
menológico se basa en la descripción macroscópica de las superficies desgastadas.
Mediante otro método se analizan los mecanismos que actúan en el desgaste; el
problema es que, en general, actúan diversos mecanismos —simultáneos o no—,
74 4.6. Desgaste
y durante un tiempo demasiado corto como para estudiarlos con precisión. Un
criterio diferente se basa en la forma y tamaño de las partículas producidas.
Está definido y aceptado que existen tres tipos básicos de desgaste: adhesivo,
abrasivo y erosivo; además, se cuenta la teoría de delaminación, que incorpora
elementos de adhesión y abrasión.
Desgaste adhesivo El desgaste adhesivo es el producido por la transferencia
de material desde una superficie a la otra, en el curso de un desplazamiento
relativo. Debido a un proceso de soldadura en fase sólida, una serie de partículas
se desprenden de una de las superficies, uniéndose de forma temporal o definitiva
a la otra.
Se han propuesto las siguientes expresiones para cuantificar el fenómeno:
V
ad
=
kSL
3H
o bien V
ad
=
kSL
H
,
donde V es el volumen de material transferido, S es la distancia de deslizamiento,
L la presión entre planos, H la dureza de la superficie dañada y k un factor de
probabilidad tabulado, que ha sido estudiado para un gran número de materiales
puestos en contacto a diferentes velocidades de desplazamiento relativo, presión
de contacto y geometría.
Desgaste abrasivo El desgaste abrasivo es el desplazamiento de material de
una superficie sólida debido al deslizamiento de partículas duras o protube-
rancias sobre dicha superficie; se suele dividir en abrasión por roce y abrasión
erosiva. Este último mecanismo se refiere al que realizan partículas transporta-
das por un fluido en contacto con la superficie desgastada. La abrasión simple
o por roce puede ser debida a partículas atrapadas entre las dos superficies o
partículas fijadas en una de las superficies que se desplaza bajo presión sobre la
otra, como por ejemplo el desbaste.
En términos generales el desgaste por abrasión se clasifica en abrasión por
arranque, abrasión por alta presión o abrasión por baja presión. En la primera
de ellas, grandes partículas de material son desgajadas, produciéndose surcos y
cavidades. La abrasión bajo presión elevada va acompañada de la fractura de
las partículas abrasivas; la superficie desgastada puede exhibir diferentes grados
de degradación con deformación plástica de fases dúctiles o fractura de zonas
frágiles, generándose un residuo tipo viruta mediante un mecanismo similar a
la fatiga.
Para evaluar la importancia del desgaste por abrasión se suele utilizar la
expresión:
V
ab
=
dQ
dl
,
que define la velocidad de volumen desplazado por unidad de longitud, siendo
Q el volumen arrancado y l la distancia a la que se desplaza. Dado que Q es
función de la profundidad de abrasión de las partículas, se puede proponer que
4. Comportamiento en servicio 75
V
ab

W
H
, donde W es la fuerza de contacto y H la dureza de la superficie, con
lo que V
ab
se puede expresar también en la forma:
V
ab
= K
1
K
2
K
3
σ
H
,
donde K
1
es la probabilidad de formación de residuos, K
2
es la proporción media
de volumen desplazado cuando se forman los residuos y K
3
es una constante
que depende de la forma de las partículas o protuberancias abrasivas; σ es
la tensión entre superficies y H es la dureza de la superficie atacada. Para
materiales dúctiles, K
2
oscila entre 0 y 1, pero para materiales frágiles puede
alcanzar valores más elevados.
Desgaste erosivo El desgaste erosivo o erosión consiste en la pérdida de ma-
terial de una superficie sólida debida al desplazamiento relativo con un fluido
que contiene partículas sólidas. El término erosión abrasiva se utiliza muy a
menudo para describir la erosión en la que las partículas sólidas se mueven muy
próximas y paralelas a la superficie; el término choque o erosión por impacto
se emplea en los casos en los que el fluido incide casi perpendicularmente. Los
efectos nocivos de la erosión se han convertido en un tema de gran importancia,
especialmente en las zonas de ataque de alas, turbinas, etc.
La erosión se produce como resultado de un elevado número de mecanismos
que dependen del tamaño, forma, velocidad y ángulo de impacto de las superfi-
cies, así como de la composición y microestructura de la superficie erosionada.
La erosión de los materiales se ha atribuido a diferentes mecanismos, entre los
que se incluyen corte, incisión, extrusión, fragmentación, fractura elástica, elas-
toplástica y fusión. Para explicarla y cuantificarla se han propuestos diversos
modelos, ninguno de los cuales es completamente satisfactorio. En todo caso,
cualquiera que sea el modelo elegido, debe considerar de forma separada la ero-
sión de materiales dúctiles y la de materiales frágiles; el problema es que no hay
una separación nítida entre ambos, e incluso se solapan —como sucede en los
composites o en los cermets—, lo que obliga a emplear expresiones del tipo:
v = A

cos
2
αsen nα +B

sen
2
α,
donde v es la velocidad de erosión, A

es una constante igual a cero en los mate-
riales absolutamente frágiles y B

una constante también nula en los materiales
absolutamente dúctiles; n es igual a
π

, siendo α el ángulo de impacto.
4.6.3. Delaminación
La teoría de la delaminación permite describir el desgaste de superficies en
deslizamiento relativo basándose en la delaminación superficial. La teoría está
íntimamente relacionada con el comportamiento frente a la fricción, la pérdi-
da de material y la forma de las láminas perdidas. Inicialmente, el contacto
entre dos materiales ocurre en las zonas de asperezas, zonas que se deforman
o fracturan fácilmente, evolucionando hacia una superficie más regular. Como
resultado de este pulido relativo se generan tensiones superficiales y deformacio-
nes que inducen grietas internas que se nuclean bajo la superficie, propagándose
paralelamente a la misma, aflorando eventualmente y produciendo restos.
76 4.6. Desgaste
Capítulo 5
Estudio de defectos en
materiales metálicos
5.1. Introducción
El estudio de este capítulo se centrará, fundamentalmente, en los materiales
metálicos y, de forma especial, en los aceros. Los defectos se pueden clasificar
en internos y en superficiales; además, se deben separar aquellos inherentes al
lingote —i.e., los que se originan durante la solidificación del acero líquido—
de los que se producen durante la transformación —entendiendo por tal el con-
junto de operaciones posteriores a la solidificación, tales como el enfriamiento y
calentamiento que tienen lugar durante el conformado del material—.
Los defectos originados durante la transformación pueden evitarse casi en
su totalidad si se hacen los controles apropiados durante la realización de los
distintos procesos que se desarrollan durante la transformación del material. Sin
embargo, los inherentes al lingote son más difíciles de evitar, especialmente los
internos, ya que se producen por la segregación, precipitación y desoxidación
del acero líquido durante el proceso de solidificación.
Entre los defectos más destacados en los materiales metálicos se pueden
citar las segregaciones, las inclusiones y las grietas.
5.2. Las impurezas en los materiales metálicos
Se puede decir que las aleaciones metálicas contienen, generalmente, impure-
zas en cantidades significativas como para influir en sus propiedades, pudiéndose
encontrar en solución sólida o como partículas independientes que se denominan
inclusiones.
Las inclusiones de la aleaciones férreas se dividen, de forma muy general, en
tres grupos: óxidos, sulfuros y silicatos. Su forma depende de la acción de dos
fuerzas opuestas: las fuerzas que tienden a preservar la forma cristalina de las
78 5.2. Las impurezas en los materiales metálicos
inclusiones y la tensión superficial que redondea los ángulos y tiende a producir
formas con superficie mínima.
La distribución de las inclusiones tiene una gran influencia en las propie-
dades mecánicas de las aleaciones, siendo especialmente perjudiciales cuando se
encuentran en los bordes de grano, ya que pueden incidir considerablemente en
la fragilización del material.
Entre las impurezas que con más frecuencia aparecen en los aceros y que
influyen en su calidad destacan las que contienen fósforo y azufre, como elemen-
tos que se encuentran en el acero, y manganeso y silicio como elementos que se
añaden para realizar el proceso de afino. Las dos primeras son muy peligrosas
ya que generan fragilidad y, por tanto, pueden causar fallos irremediables del
material.
El fósforo forma solución sólida en el hierro presentando gran tendencia a
segregarse; dado que su volumen atómico es grande, se hace muy problemática
su difusión, lo que dificulta su homogeneización. Al no combinar con el carbono,
todas aquellas zonas en las que el fósforo se encuentra segregado son zonas
en las que el carbono no está presente y, al ser transformado mediante forja
o laminación, se forman bandas ferríticas —más fósforo y menos carbono—
o bandas perlíticas —más carbono y menos fósforo—, estructuras sumamente
perjudiciales y dan lugar a una merma en la calidad del acero.
El azufre es también peligroso, ya que aunque no se disuelve en el hierro,
forma con él y con el manganeso complejos que con exceso de hierro constituyen
un eutéctico que funde alrededor de los 980

C. Debido a su bajo punto de fusión,
éste puede dar lugar a que en el calentamiento —en tratamientos a temperatura
superior a la de fusión del eutéctico— se produzca la rotura del material, debida
a la falta de cohesión de los granos de austenita como consecuencia de la fusión
del eutéctico que se encuentra en los bordes de grano de la austenita. Para
evitar la formación del eutéctico, la proporción de manganeso en el acero debe
ser suficiente como para transformar todo el azufre en sulfuro de manganeso,
aproximadamente 2,5 veces la del azufre.
Otras inclusiones comunes en los aceros al carbono son de los siguientes
tipos: sulfuros, alúminas, silicatos y óxidos globulares. Impurezas comunes en
diferentes metales son: hierro y silicio en el aluminio; silicio en el magnesio;
sulfuro de níquel en el níquel, que lo fragiliza; hierro, cobre y pequeñas cantidades
de bismuto en la plata; bismuto —que produce fragilidad— en oro; sulfuro de
bismuto, antimonio y cadmio en los latones y azufre y antimonio en los bronces.
5.2.1. Efecto de las impurezas
En términos generales, se puede decir que el efecto nocivo de las impurezas
depende, en gran medida, de cómo se presenten, de su punto de fusión y de
su naturaleza. Las menos deseables son aquellas que se presentan en forma de
películas continuas o de largas hileras, ya que producen discontinuidades en las
que el material base se sustituye por otro material extraño y, habitualmente,
frágil, lo que introduce una cierta fragilidad, con la consiguiente merma de la
5. Defectos en materiales metálicos 79
ductilidad y de la resistencia del material. Las inclusiones aisladas no suelen, en
general, producir efectos nocivos.
En las aleaciones trabajadas en frío, las inclusiones aparecen alineadas en
forma más o menos continua; la concentración de éstas a lo largo de ciertas
líneas puede llevar a la formación de cavidades y a originar grietas. Las inclu-
siones en las aleaciones se deben considerar como entallas internas en las que
concentran las tensiones, pudiendo conducir a la prematura fractura del mate-
rial; no obstante, existen casos en los que las inclusiones no metálicas ejercen
un efecto beneficioso, como por ejemplo facilitar el mecanizado.
5.2.2. Eliminación de las impurezas
El método tradicional de eliminación de impurezas que se encuentran en
las aleaciones en estado líquido es el de la separación; ésta dependerá, en gran
parte, de su peso específico y su tamaño. El tamaño se verá afectado por la
capacidad que tengan de coalescer; la coalescencia de las inclusiones depende de
su punto de fusión, siendo las que tienen menor punto de fusión las que coalescen
con más facilidad y además ascienden a la superficie. Con la adición de silicio,
empleado como desoxidante, se reduce el punto de fusión y, en consecuencia,
se puede separar una mayor cantidad de impurezas. En todo caso, y como es
obvio, el mejor método de eliminación de impurezas es no crearlas.
5.3. Clasificación y descripción de los defectos
5.3.1. Defectos superficiales en lingotes
Sangrado El sangrado se corresponde con la formación de costras con aspecto
de doble piel en zonas próximas a las aristas del producto. Tiene lugar casi
siempre en conexión con las grietas longitudinales, dentro del molde, cuando
se produce una rotura en la corteza del producto; puede dar lugar a fugas del
acero líquido, que se solidificará rápidamente como consecuencia de la intensa
refrigeración que se alcanza en esa zona.
El agarre de los moldes, la incorrecta centralización del chorro de acero, la
alta temperatura de colada. . . son algunas de las causas que provocan la fuga
de acero líquido.
Doble piel La doble piel es una capa de metal superpuesto a la superficie del
lingote, que recubre una zona superficial más o menos grande, existiendo oxida-
ción en la unión de las dos capas que forman la doble piel; se origina al rebosar
el acero líquido sobre una capa de acero ya solidificada y que se ha separado de
las paredes de la lingotera. Este tipo de defecto se detecta visualmente y debe
ser saneado por esmerilado.
80 5.3. Clasificación y descripción de los defectos
Aletas Las aletas son láminas de acero que sobresalen del lingote, dispuestas
perpendicularmente a la superficie, en sentido longitudinal, y situadas en las
caras o aristas, que se producen por la entrada del acero líquido en una grieta de
la lingotera, aunque también se pueden producir por el estallido de la lingotera
durante la colada, normalmente por choques térmicos bruscos.
Las aletas dificultan el desmoldeo del lingote, por lo que deben eliminar-
se antes de la transformación del lingote para que no se produzcan repliegues
en el producto resultante. Las aletas pueden cortarse mediante soplete o por
escarpado.
Estalladuras Las estalladuras son las roturas producidas en la superficie del
lingote como resultado de las tensiones de origen térmico o estructural, presen-
tando forma de grieta longitudinal poco abierta y bastante profunda. Se generan
cuando el lingote se enfría sin precauciones durante el desmoldeo y con poste-
rioridad al mismo. Los aceros con alto contenido en carbono o muy aleados
son más propensos a este tipo de defecto. Se trata de un defecto grave, ya que
normalmente la estalladura penetra bastante en el lingote y hace imposible su
saneamiento.
5.3.2. Defectos internos en lingotes
Rechupes El rechupe es una cavidad que se forma en el lingote como conse-
cuencia de la contracción que experimenta el acero durante su solidificación y
enfriamiento. Cuando el acero líquido se cuela, las paredes del molde absorben
el calor rápidamente y se forma inmediatamente una costra fina de metal só-
lido. Esta costra va creciendo hacia el interior por el depósito de metal sólido
sobre ella. Cuando el metal líquido del centro empieza a solidificar tira de la
costra hacia el interior, pero como ésta se encuentra ya rígida no se deforma,
produciéndose la rotura a través de la última parte solidificada y creando una
cavidad en la región central del lingote. Esta cavidad se llama rechupe o cavidad
de contracción, siendo su volumen igual a la diferencia entre los volúmenes del
metal en los estados sólido y líquido.
Los rechupes se presentan, normalmente, en la parte superior y central —la
última en solidificar— y preferentemente en la mazarota, aunque su forma y
localización pueden depender fundamentalmente del grado de desoxidación del
acero. A los rechupes se les considera defectos cuando salen fuera de la mazarota
y afectan al lingote, sobre todo cuando son abiertos, pues admiten en su interior
aire que oxidará sus paredes, no pudiendo soldarse durante la laminación.
Los rechupes pueden alcanzar profundidades equivalentes a la mitad de la
altura del lingote, con la consiguiente pérdida de material al sanear la parte
donde se encuentra. Si la proporción de magnesio y silicio en la colada de un
acero no está bien ajustada, el lingote presentará rechupes. La ley de Brinell
predice la aparición de rechupes en los lingotes de acero, según la fórmula T =
Mn+5,2· Si +90· Al. Cuando el valor de T es mayor de 1,66 se forman rechupes,
pero aunque con valores inferiores no aparezcan los rechupes, sí se pueden formar
sopladuras.
5. Defectos en materiales metálicos 81
Se han desarrollado diferentes métodos con el fin de eliminar el rechupe o,
cuando menos, disminuir su tamaño en los lingotes. Uno de los métodos utiliza
lingoteras con mazarota caliente con el fin de que la cavidad quede localizada
en la mazarota y no afecte al cuerpo del lingote, basándose en mantener una
reserva de metal líquido en la parte superior del lingote con el fin de prolongar
su tiempo de solidificación, de modo que cuando se forme una cavidad en el
lingote solidificado, el metal líquido la rellene. Con este fin se aumenta la sección
del molde cónico con el extremo de mayor sección hacia arriba. La mazarota
caliente es una pieza independiente que se ajusta al molde, presentando un
revestimiento interior refractario para minimizar la pérdidas de calor; de esta
forma se mantiene una columna de metal líquido entre el molde y la mazarota
que aumenta la presión hidrostática dentro del molde. Por el revestimiento de
la mazarota el lingote saca una cabeza que se corta después, desperdiciándose
menor cantidad de material.
También existen métodos de eliminación de rechupes basados en la com-
presión del acero líquido. Se trata de colar el acero en una lingotera vertical y
aplicar, por la parte superior, un pistón hidráulico; una vertiente de este mé-
todo es que un pistón empuje a un lingote cónico contra un molde cónico que
ejerce una presión lateral sobre el líquido. Un método más sencillo consiste en
agitar constantemente el metal líquido, consiguiéndose así buenos resultados en
la prevención de la formación de rechupes.
Segregaciones Las segregaciones son producto del proceso de solidificación
y se deben a la falta de uniformidad en la distribución de los aleantes, exis-
tiendo regiones muy diferenciadas en el contenido de los distintos elementos de
aleación, consecuencia de las específicas condiciones de solidificación de las alea-
ciones. Mientras que la masa permanece en estado líquido, los componentes se
distribuyen uniformemente en la solución, produciéndose cambios continuos en
la composición química de las fases sólida y líquida al solidificar. Los fenómenos
de difusión tienden a igualar las diferencias de composición en la fase sólida, pero
no son tan rápidos como la solidificación diferencial y, en consecuencia, conser-
van gradientes de composición en la solución sólida formada en cada momento
y al final de la misma.
Las segregaciones dependen de diferentes variables, destacando las diferen-
tes afinidades químicas que existen entre los elementos aleantes; los cambios de
solubilidad que afectan a la separación de una fase sólida; los gradientes de tem-
peratura y presión a través de la masa en solidificación; los desprendimientos
gaseosos; los efectos de difusión debidos a diferencias en la concentración y los
debidos a la gravedad. Entre los tipos más destacados están: las segregaciones
microscópicas, las segregaciones macroscópicas, las segregaciones en v —que
aparecen en el centro del lingote con el aspecto de una v, son más frecuentes
en el tercio de la cabeza del lingote y suelen ir acompañadas de porosidades—;
las segregaciones en a —que forman un zona anular a medio radio del lingote
y están inclinadas en forma de a que se abre hacia el pie y se estrecha hacia la
mazarota, presentándose en lingotes de diámetro superior a los 400 milímetros.
Los elementos que con más frecuencia se segregan en los aceros son: azufre,
carbono, arsénico, fósforo y estaño, mientras que otros —cromo, molibdeno y
82 5.3. Clasificación y descripción de los defectos
níquel— lo hacen en menor cuantía.
Para revelar las segregaciones en las aleaciones se emplean el método de
macroataque y el de la impresión de azufre, aportando ambos métodos infor-
mación suficiente para conocer la distribución de los elementos que se segregan.
El macroataque se puede realizar empleando reactivos que se aplican siempre
sobre superficies uniformes, limpias y a veces pulidas. Para realizar el método
de impresión de azufre se requiere el uso de papel fotográfico al bromuro, que
una vez humedecido en ácido sulfúrico se coloca sobre la muestra a estudiar, a la
que previamente se le ha efectuado el desbaste necesario, presionando sobre ella
durante algunos minutos. La reacción entre los sulfuros presentes en el metal y el
ácido desprende ácido sulfúrico, que a su vez reacciona con el bromuro de plata
del papel, produciendo sulfuro de plata que colorea las partes afectadas del pa-
pel, revelando el ensayo tanto la distribución de sulfuros como su concentración
relativa en la zona estudiada.
Si se quiere conocer la concentración de los elementos segregados, el mejor
método a emplear es el análisis químico, aunque el análisis por sonda también
proporciona buenos resultados. Las microsegregaciones tienen su origen en las
diferencias de composición química que se producen durante la solidificación
entre los núcleos de los cristales que se encuentran en período de crecimiento
y la fase líquida, y sólo se modifican parcialmente por difusión posterior de los
elementos solutos dentro del metal sólido.
Entre los factores de información más destacados pueden citarse los siguien-
tes:
– Pendientes de las líneas líquidus y sólidus y distancias entre las mismas
en los diagramas de equilibrio. Las aleaciones cuyas líneas están muy se-
paradas presentan una gran variedad de concentraciones que son difíciles
de homogeneizar.
– Subenfriamiento. Para reducir las segregaciones deben efectuarse las cola-
das a temperaturas lo más bajas posible.
– Tiempo de solidificación. A mayor tiempo de solidificación se produce
mayor número de segregaciones, ya que los desplazamientos del líquido
son mayores.
– Desprendimiento de gases. Cuanto mayor sea éste, menor será la produc-
ción de segregaciones debido a la agitación que produce el desprendimien-
to.
– Solidificación rápida. Los factores que conducen a una rápida solidifica-
ción, como son baja temperatura de colada, moldes fríos y de gran masa,
lingotes estrechos, etc., reducen la cantidad de segregaciones.
– Presencia de grandes cantidades de elementos segregables. Se produce un
aumento considerable de las segregaciones, especialmente si son fósforo y
azufre.
5. Defectos en materiales metálicos 83
Las propiedades deseables en las aleaciones comerciales sólo pueden alcan-
zarse mediante una distribución uniforme de todos sus constituyentes; esta con-
dición no la cumplen las aleaciones en las que se encuentran presentes algunos de
los distintos tipos de segregaciones, como consecuencia de los gradientes de con-
centración que algunos elementos de aleación presentan en las distintas partes
de las piezas fabricadas.
Las macrosegregaciones tienen gran importancia porque pueden ser la causa
de importantes desviaciones de las características mecánicas, como consecuencia
de las diferencias de composición química entre los extremos de la mazarota y
el pie de los lingotes. Para prevenir su aparición se debe colar a la temperatura
más baja posible y en lingoteras pequeñas.
Sopladuras Las sopladuras son cavidades redondeadas de paredes finas y tama-
ño variable que se producen por la acción de los gases que quedaron ocluidos al
solidificar el acero, pudiéndose considerar como macroporosidades. Se localizan
en el interior del lingote y, cuando se presentan cerca de la superficie, adoptan
formas alargadas en dirección perpendicular a las paredes de la lingotera.
En estado fundido, el acero líquido puede disolver distintos volúmenes de
gases, tales como monóxido de carbono, anhídrido carbónico, hidrógeno, nitró-
geno y oxígeno. Al descender la temperatura hasta alcanzar la solidificación,
tiene lugar un rápido descenso de la solubilidad, desprendiendo los gases del
acero líquido, aunque cuando el acero está casi solidificado, no todos los gases
han podido escapar, por lo que algunos quedan retenidos en cavidades de la
masa aún plástica del lingote, lo que da lugar a la formación de sopladuras.
Cuando las sopladuras se encuentran en el interior de los lingotes, sueldan
generalmente durante la transformación en caliente; cuando aparecen en la su-
perficie o en sus proximidades, sus paredes están expuestas a la acción oxidante
del aire y, una vez oxidadas, no pueden soldarse al laminar o forjar, dando lugar
a defectos superficiales en los productos acabados.
El origen de las sopladuras puede explicarse a partir de: una insuficiente
desgasificación del acero, excesiva generación y absorción de gases durante su
elaboración; preparación inadecuada de las lingoteras; fallos en el secado del
material refractario de piquera, cuchara o bebederos.
Algunas de las recomendaciones más importantes para evitarlas son: deso-
xidar el metal y recarburarlo a la vez; mantener el acero en la cuchara el tiempo
necesario para que se produzca el escape de los gases; enfriar rápidamente pa-
ra que se forme una costra sólida en la superficie del lingote; no usar moldes
oxidados; colar en arena seca.
5.3.3. Defectos superficiales en transformados inherentes al
lingote
Hojas Las hojas son láminas o escamas delgadas que se encuentran adheridas
a la superficie de los productos laminados o forjados de una forma imperfecta;
84 5.3. Clasificación y descripción de los defectos
se deben a los defectos que se encontraban en la superficie del lingote, tales
como doble piel, rebabas o aletas. También aparecen cuando la piel de extensas
sopladuras subcutáneas que se han oxidado parcialmente durante el calenta-
miento del lingote, quedando adherida a la superficie del producto laminado
pero sin soldar. Este defecto debe ser eliminado mediante esmerilado, tanto en
los desbastes como en los productos acabados.
Costuras Las costuras aparecen en los aceros como numerosas grietas super-
ficiales, de mayor o menor longitud, muy finas y normalmente poco profundas,
estando orientadas en el sentido de laminación y no siempre alineadas. Se ponen
de manifiesto mediante decapados o ligeros esmerilados, ya que son muy finas y
no se observan bien.
5.3.4. Defectos internos en transformados inherentes al lin-
gote
Inclusiones no metálicas Las inclusiones no metálicas son partículas de óxi-
dos, sulfuros, silicatos, aluminatos y escorias que se encuentran dispersas en
cantidades y posiciones variables en los productos terminados. Al existir siem-
pre en los aceros, se considerarán defectos en función de su tamaño y densidad,
pudiendo ser endógenas o exógenas; las primeras aparecen durante la elabo-
ración y solidificación del acero y las segundas proceden de la contaminación
exterior y accidental.
Las inclusiones endógenas se forman al precipitar los óxidos y los sulfuros en
el acero líquido, por la reacción del oxígeno del acero con el silicio o aluminio y
del azufre con el manganeso. Las exógenas son producto de la erosión mecánica
o química que experimentan los refractarios en contacto con el acero líquido
durante la colada.
Las principales causas que provocan la formación de inclusiones no me-
tálicas son: las técnicas incorrectas de desoxidación, un proceso incorrecto de
temperaturas; un contenido excesivo de azufre en el acero; el uso de refractarios
inapropiados; una temperatura de colada incorrecta; una velocidad inadecuada
de colada. Durante el proceso de laminación o forja, las inclusiones se orientan
en la dirección de la fibra, alargándose las más plásticas y formando cadenas o
rosarios las más duras. Las inclusiones no metálicas afectan a las propiedades
mecánicas; las pequeñas lo hacen sobre la resistencia a la fatiga.
Copos Los copos son grietas o fisuras muy finas que se observan en las sec-
ciones transversales, que aparecen en las superficies fracturadas como manchas
brillantes más o menos redondas, de diámetro variable, no apareciendo en la
superficie sino en la parte interior de piezas forjadas o perfiles laminados.
La presencia de copos en el acero se debe a su contenido en hidrógeno
y a las tensiones residuales, ya que al disminuir la solubilidad del hidrógeno
en el acero sólido durante el enfriamiento, se produce su salida de la solución
5. Defectos en materiales metálicos 85
sobresaturada dando lugar a su precipitación, formando pequeños huecos en
los que el hidrógeno atómico se hace molecular. En estas microcavidades el
hidrógeno alcanza considerables presiones que son capaces de provocar fracturas
frágiles, cuando el acero se enfría lo suficiente para disminuir considerablemente
su plasticidad.
Los aceros más susceptibles de formar copos son los de contenido en car-
bono medio o elevado, y de modo especial aquellos en los que sus aleantes son:
níquel, manganeso, molibdeno, cromo y volframio. El procedimiento más eficaz
para evitar la formación de copos es el tratamiento de desgasificación del acero
mediante vacío.
Si se emplean piezas que contengan copos y se las somete a esfuerzos cerca-
nos al límite de fatiga, se produce el crecimiento de las fisuras y su propagación
hacia la superficie, ocasionando de este modo su rotura.
5.3.5. Defectos superficiales en transformados generados en
la transformación
Esta clase de defectos superficiales se produce, bien por tratar térmicamente
a los materiales de forma incorrecta —dando lugar a sobrecalentamientos o
quemados—, bien por tratarlos mecánicamente mediante laminados que no se
realizan en las condiciones más adecuadas, formándose grietas o pliegues.
Sobrecalentamiento y quemado Las principales causas del sobrecalentamiento
y el quemado son las temperaturas inadecuadas o las formas inapropiadas de
calentamientos o enfriamientos. El sobrecalentamiento se corresponde con un
aumento exagerado del tamaño del grano, que da lugar a una degradación de
las propiedades mecánicas, produciéndose por haber sometido al acero a una
temperatura de calentamiento muy elevada o por un prolongado calentamiento
a temperatura alta en una atmósfera oxidante.
Al producirse el sobrecalentamiento, las propiedades que presentan los me-
tales no se deben sólo al aumento del tamaño de los cristales, sino también a la
variación que experimentan los bordes de grano como consecuencia de la preci-
pitación de impurezas que en ellos se producen. Hay que tener en cuenta que,
mientras la temperatura se mantiene por debajo de la línea de sólido, no se debe
producir fusión parcial, pero como por el sobrecalentamiento tienen lugar varia-
ciones en la composición química y un aumento en la precipitación, resulta que
se puede producir la fusión incipiente a temperatura inferior a la deducida del
diagrama de fases, como consecuencia del descenso de la línea de sólido debido a
la mayor presencia de impurezas. Si el metal se calienta hasta la línea de sólido,
la fusión incipiente lo daña con carácter permanente; en este caso el material se
considera quemado.
A temperaturas muy próximas a la de solidificación se produce una pene-
tración de oxígeno a lo largo de los bordes de grano, formándose una película
de óxido en los mismos, lo que explica la persistencia del efecto nocivo del so-
86 5.3. Clasificación y descripción de los defectos
brecalentamiento, aun cuando no se haya alcanzado el punto de fusión.
El efecto superficial del sobrecalentamiento depende del tiempo de expo-
sición, siendo el perjuicio producido especialmente apreciable en aceros con
contenidos en carbono medios y altos. Se puede destacar que el aumento del
contenido en carbono favorece el sobrecalentamiento; asimismo, otros elementos
tales como níquel, cobalto o molibdeno también lo favorecen y hacen más difícil
su generación.
Como resumen del efecto pernicioso que el sobrecalentamiento produce se
puede decir que en él se encuentran combinadas todas las desventajas de una
estructura de grano grueso: baja resistencia al choque y a la fatiga, reducida
resistencia mecánica y escasa ductilidad, acompañado de un aumento de la ten-
dencia a la formación de grietas bajo cualquier condición desfavorable.
El método más eficaz para llevar al acero sobrecalentado a su estado normal
es el de recocido total o el normalizado a temperaturas de hasta 1150

C. Cuando
el defecto está muy acentuado, en la mayor parte de los casos es mejor aplicar
una nueva deformación plástica en caliente al acero.
El quemado, que es un grado más acusado de sobrecalentamiento, se define
como el calentamiento del metal a una temperatura tan próxima a su punto de
fusión que se produce un daño permanente por penetración intercristalina de
gases oxidantes o por fusión incipiente. Aparecen películas de óxido y oqueda-
des en los bordes de grano, conservándose las oquedades oxidadas después de
forjar el material; sin embargo, se pueden cerrar después de tratarlo térmica
o mecánicamente, pero el elemento nocivo que supone la oxidación interior no
desaparece, aunque la superficie puede aparecer como normal. Por ello, suele
ser necesario seccionar la pieza forjada para conocer si existe algún grado de
quemado en ella.
La presencia de níquel, cobalto y molibdeno hacen al acero susceptible de
quemado, mientras que la adición de cobre, silicio, aluminio, cromo y volframio
reducen el riesgo de quemado. El acero quemado se encuentra en un estado
permanentemente dañado, lo que implica una total falta de capacidad de recu-
perarse, viéndose sus características mecánicas totalmente alteradas, no pudién-
dose regenerar ni mediante tratamientos térmicos ni por deformación plástica
en caliente.
Grietas de forja o laminación Las grietas de forja o laminación son grietas
transversales de pequeño tamaño que aparecen en el transcurso de la forja o
la laminación, cuando la temperatura del proceso es incorrecta, especialmente
si se efectúa una deformación plástica por debajo de la temperatura mínima
requerida para cada clase de acero. Si las grietas no son muy profundas se
eliminan por desbastado o descortezado en el mecanizado posterior a la forja.
Pliegues Los pliegues se presentan en los productos laminares como finas grie-
tas longitudinales y en los forjados como discontinuidades transversales con
formas curvadas y longitudes pequeñas. Siempre contienen óxido en el interior
5. Defectos en materiales metálicos 87
de la superficie que al plegarse quedó atrapada.
El material, cuando rebosa, produce rebordes o resaltes en una pasada,
convirtiéndose en pliegues en la siguiente. En función de su profundidad, los
pliegues pueden ser eliminados por mecanizado o amolado, siempre teniendo
presentes los niveles de tolerancia.
Cola de pez Se denomina cola de pez por la similitud de su apariencia con la
forma de la cola de un pez, de modo que hay productos laminados que presentan
un cierto desgarro en la zona central de sus extremos, abriéndose en dos mitades.
Los aceros más sensibles a presentar este tipo de defectos son los aceros con
elevado contenido en azufre o aquellos de grano grueso, ya que el tamaño de
grano tiene una cierta influencia en la formación de este defecto.
5.3.6. Defectos internos en transformados generados durante
la transformación
Rotura o desgarro central El desgarro central produce la rotura del material
a lo largo del perfil laminado o forjado, como consecuencia de la formación de
cavidades axiales, de tamaño y formas variables, que se encuentran situadas
sobre el eje o en sus proximidades. La principal causa tiene lugar durante el
proceso de trabajado en caliente que experimenta el material, ya que las tensio-
nes derivadas de la deformación son considerables en el sentido longitudinal del
producto laminado o forjado.
En los productos laminados tiene lugar este defecto cuando el tren es ina-
propiado al perfil y en los forjados cuando la potencia de la prensa es insuficiente
para la sección del material a transformar. En ambos casos tiene gran impor-
tancia la diferencia de temperatura que existe entre el interior y la superficie de
las piezas tratadas durante la transformación en caliente.
Debido a la influencia que ejercen en la formación de este tipo de defecto
tanto la porosidad central del lingote como los altos contenidos en azufre del
acero, es necesario partir de lingotes sanos y bien diseñados para evitar estos
problemas, ya que, de lo contrario, una pequeña deficiencia durante la forja o el
laminado ocasionará la rotura interna de la pieza.
5.4. Fragilidad inducida por los defectos
La fragilidad se define generalmente como el comportamiento de un metal
en el que una ligera deformación o el cambio brusco de temperatura produce su
rotura sin apenas deformación previa. Esta condición está asociada con la baja
resistencia al choque y, generalmente, con la baja ductilidad.
88 5.4. Fragilidad inducida por los defectos
5.4.1. Modos de fragilidad
De los distintos modos de fragilidad que se presentan en las aleaciones me-
tálicas se pueden destacar los siguientes:
– Fragilidad inherente de los microconstituyentes. Entre éstos se encuen-
tran como más implicados los carburos, la martensita en los aceros y los
compuestos intermetálicos en la aleaciones no férreas. Así, el grado de fra-
gilidad del acero varía sustancialmente en función de la forma estructural
de los carburos. Cuando se presentan en forma de placas o filamentos,
la fragilidad inducida es máxima, mientras que si la forma es globular la
fragilidad tiende a desaparecer.
– Fragilidad asociada con tamaño de grano grande. El grano grande tiene
una importante influencia sobre las propiedades mecánicas de los metales
y, aunque el efecto no siempre se aprecia en el ensayo de tracción, no ocurre
lo mismo en el de resiliencia, en el que se descubre con absoluta nitidez
el efecto pernicioso del grano grueso: una reducción de su resistencia al
choque.
– Fragilidad inducida por el endurecimiento producido por deformación, que
aparece cuando el trabajo en frío recibido es demasiado elevado.
– Fragilidad debida al envejecimiento. El envejecimiento es el cambio es-
pontáneo de propiedades que se producen en aleaciones metálicas, a tem-
peratura ambiente o moderadamente elevada, después de un tratamiento
térmico o un trabajo en frío final, realizándose los cambios con relativa lon-
gitud a temperatura ambiente, pero acelerándose a medida que aumenta
la temperatura de envejecimiento. El envejecimiento es la tendencia ha-
cia el equilibrio de una condición inestable creada por operaciones finales
realizadas sobre aleaciones metálicas.
– Fragilidad inducida por gases. La presencia de gases tales como hidrógeno,
oxígeno y nitrógeno en las aleaciones metálicas juega un importante papel
fragilizador en los materiales, sobre todo si su presencia tiene lugar en los
bordes de grano.
– Fragilidad inducida por radiación neutrónica. Los aceros con presencia de
boro como microaleante y sometidos a irradiación neutrónica presentan
un alto nivel de fragilidad como consecuencia de la reacción neutrón-boro,
que da lugar a la formación de helio.
5.4.2. Origen de las fisuras
La localización de la fisuras es amplia, puesto que se pueden encontrar tanto
en dirección perpendicular a la superficie de la pieza rota como en dirección
paralela a la superficie de laminación; pueden estar en la superficie o ser internas.
Estas características estructurales de las grietas deben tenerse en cuenta
al examinar el material fracturado, ya que con su estudio se pueden descubrir
tanto las causas iniciales como los mecanismos que conducen a la rotura.
5. Defectos en materiales metálicos 89
– Las fisuras de temple se producen por cambios de volumen, consecuencia
de la contracción originada por el descenso brusco de la temperatura y
de la dilatación originada durante la transformación de la austenita en
martensita. Como estas dos tendencias opuestas no se contrarrestan, se
producen tensiones locales de gran magnitud en el acero endurecido. El
agrietamiento se provoca sobre todo cuando el contenido de carbono es
elevado, puesto que este elemento aumenta la sensibilidad del acero a
los cambios rápidos de volumen; o por el sobrecalentamiento anterior al
temple, o por lo inadecuado de la forma de las piezas, por ejemplo aquellas
que presentan entallas o ángulos vivos; o por realizar los temples en medios
en los que los enfriamientos se desarrollan en forma muy rápida.
– Las grietas de revenido se producen normalmente por el calentamiento
rápido del acero endurecido
– Las grietas que se originan al calentar el acero son consecuencia de intro-
ducir el acero frío en el horno caliente; las grietas se llenan de óxidos y
presentan descarburación en toda su longitud.
– Las grietas de contracción de las piezas moldeadas se producen por en-
friamiento demasiado rápido del metal desde el estado líquido.
– Las grietas que presentan las superficies en las aleaciones laminadas se
producen, con frecuencia, por la presencia en el acero de inclusiones con
bajo punto de fusión.
– El trabajo en frío de metales dúctiles produce la alineación de inclusiones
dispersas. Si son duras y se encuentran en gran cantidad, se generan líneas
continuas de debilidad que provocan importantes tendencias a la rotura.
– Las grietas interdendríticas de las fundiciones de bronce se producen por
la contracción del metal durante la solidificación.
– Las sopladuras aplastadas en las piezas moldeadas de cobre electrolítico
aparecen en forma de grietas, como consecuencia de la presión ejercida
por el crecimiento de los cristales.
– Para prevenir las grietas en los procesos de fabricación y tratamientos
térmicos es recomendable realizar recocidos de eliminación de tensiones y
enfriamientos de la forma más lenta posible.
Capítulo 6
Ensayos no destructivos
6.1. Introducción
Los métodos de ensayo no destructivos permiten la inspección de la pro-
ducción al completo, manteniéndose una calidad uniforme. Pueden aplicarse en
diferentes áreas, entre las que destacan: la defectología —detección de heteroge-
neidades, discontinuidades e impurezas, evaluación de los deterioros producidos
por agentes ambientales y determinación de los efectos que producen los distin-
tos tipos de tratamiento—; la caracterización de los materiales; la metrología
—control de las dimensiones, recubrimientos, etc.—.
6.2. Inspección en servicio
La inspección en servicio tiene por objetivo atenuar y, en la medida de lo
posible, eliminar los fallos de los materiales durante su utilización. Se trata,
mediante actuaciones preventivas de inspección, de que los mecanismos o es-
tructuras no pierdan capacidad para desempeñar la tarea para la que fueron
proyectados.
6.2.1. Elección del método
Para elegir el método de inspección, hay que tener presente tanto la natura-
leza del material como su estado superficial. Teniendo en cuenta que el aumento
de sensibilidad para cada método lleva consigo el aumento del coste del ensayo,
es preciso que previamente se defina el nivel de calidad o de aceptabilidad que
requiera el producto.
6.2.2. Obtención de una indicación apropiada
Una característica común en los métodos de ensayos es que siguen procedi-
mientos indirectos. Es decir, determinan la característica buscada en el producto
92 6.3. Radiología industrial
a través de cualquier otra propiedad relacionada con ella.
6.2.3. Interpretación y evaluación de la indicación
La interpretación consiste en hallar la correlación entre la indicación obser-
vada con la propia naturaleza, i.e., con la morfología, la situación o el tamaño de
la heterogeneidad. La evaluación trata de hallar la correlación entre las hetero-
geneidades detectadas con sus correspondientes características y dimensiones, y
el efecto que provoque sobre las propiedades que el material requiera en servicio.
6.3. Radiología industrial
El estudio de todo lo relacionado con las radiaciones que se utilizan en cual-
quiera de las ramas de la industria constituyen un conjunto de técnicas que se
denominan radiología industrial. En este apartado se estudia la radiología con-
vencional —rayos X y γ—, además de repasar otras técnicas con características
especiales.
El empleo de las técnicas radiológicas permite la observación de los distintos
tipos de discontinuidades que se encuentran en el interior de los materiales,
gracias a los fenómenos de absorción que tienen lugar cuando son atravesados
por radiaciones electromagnéticas de alta frecuencia, tales como rayos X y γ.
Los rayos X fueron descubiertos por W.C. Roentgen al observar que
cuando los rayos catódicos incidían sobre el vidrio o un metal, partía de ellos un
nuevo tipo de radiación con un poder de penetración desconocido en la época;
por ello, se denominaron «rayos x», con las siguientes propiedades: producir luz
al incidir sobre una pantalla fluorescente; afectar a la placas fotográficas igual
que la luz visible; provocar un efecto fotoeléctrico sobre superficies metálicas;
hacer conductores a los gases por ionización de sus moléculas; ser dispersados
por todos los materiales y no desviarse por efecto de los campos magnético y
eléctrico.
H. Becquerel descubrió el fenómeno de la radiactividad, lo que permitió
el empleo de fuentes de radio en aplicaciones industriales a partir de la década
de los veinte. El desarrollo de la tecnología nuclear permitió la fabricación de
radioisótopos a precios asequibles, dando lugar a la utilización de gammagrafías
—radiografías tomadas mediante fuentes isotópicas— como complemento a las
radiografías de rayos X. El posterior empleo de partículas de elevado poder de
penetración a base de neutrones o de protones de alta energía ha ayudado a
resolver importantes problemas.
Tanto la radiación procedente de un tubo de rayos X como la radiación γ
producida por la desintegración de un núcleo radiactivo, poseen naturaleza de
ondas electromagnéticas. Es decir, se propagan a la velocidad de la luz, no se
desvían por efecto de los campos eléctricos ni magnéticos y no poseen masa. La
diferencia que existe entre la radiografía de rayos X y la de rayos γ se encuentra
6. Ensayos no destructivos 93
en la fuente productora de radiación, que para los rayos X es electrónica y para
los γ es isotópica, ya que procede de la desintegración de ciertos núcleos atómicos
de elementos radiactivos.
En radiografía, el haz que atraviesa el objeto a estudiar se proyecta sobre el
material sensible, dando lugar a la formación de una imagen «potencial» de dicho
objeto, que no es visible por el ojo humano. Mediante un proceso de revelado,
esta imagen pasa a ser observable. En ella, las partes oscuras corresponden a
zonas en las que la intensidad de radiación que pasa a través del objeto ha sido
mayor; la formación de partes claras se debe a la mayor absorción experimentada
por la radiación. Así, la superficie proyectada por una cavidad suele ser más
intensa que el resto, ya que el coeficiente de absorción en la cavidad es menor
que en el material base (sin defectos) radiografiado.
6.3.1. Fuentes de radiación
En los rayos X las fuentes son tubos electrónicos que requieren consumo
eléctrico para su utilización, mientras que en los rayos γ la fuente es isotópica.
Un tubo de rayos X consta de una fuente de electrones y de un blanco sobre
el que pueden chocar, estando sujetos la fuente y el blanco a una diferencia de
potencial dentro de un recinto en el que se ha alcanzado un cierto nivel de vacío.
La fuente de electrones es el cátodo y el blanco el ánodo. El foco está constituido
por una pastilla de metal de elevado punto de fusión insertada en el ánodo. Al
chocar los electrones contra el foco y frenarse se producen los rayos X. La pastilla
de metal es, normalmente, de volframio, que posee un elevado número atómico
y genera una radiación de mayor energía y poder de penetración.
Una fuente de rayos γ es un isótopo radiactivo que emite radiaciones elec-
tromagnéticas radiactivo que emite radiaciones electromagnéticas en un rango
determinado de longitudes de onda, encontrándose el material isotópico sellado
dentro de una cápsula metálica, siendo el
60
Co y el
192
Ir los más empleados.
Las propiedades más importantes de los radioisótopos, desde el punto de
vista radiológico, son: la actividad, el período de semidesintegración, y el espec-
tro característico. La actividad de la fuente expresa la cantidad de radiación que
puede proporcionar en un determinado instante; el flujo radiante producido es
proporcional al número de semidesintegraciones que tengan lugar, midiéndose
en curies —un curie equivale a la intensidad de 3,7· 10
10
desintegraciones atómi-
cas por segundo, correspondiente a un gramo de radio—. La energía radiactiva
por unidad de superficie que se mide a un metro de distancia es un indicador
de la actividad de la fuente, que se mide en roentgen/curie. El período de semi-
desintegración es el intervalo de tiempo necesario para que la actividad decaiga
a la mitad de la inicial. Por último, el espectro característico es el conjunto de
las líneas que constituyen el espectro de la fuente; la radiación γ se compone
generalmente de varias longitudes de onda discretas, siendo el espectro emitido
función del elemento radiactivo.
Se observa que la imagen que se obtiene por rayos X está mejor contrastada
que la que producen los rayos γ, siendo esta diferencia más acusada cuanto
94 6.3. Radiología industrial
más monocromática sea la radiación γ. De todos modos, el equipo de rayos X
es mucho más caro que el de rayos γ, aunque el de gammagrafía requiere la
renovación periódica de la fuente, lo que supone un trabajo adicional. El equipo
de rayos γ funciona sin necesidad de suministro alguno de energía, además de
ser más ligero y manejable que el de rayos X, lo que permite colocar la fuente en
posiciones más complicadas. El equipo de rayos X, por último, permite variar
fácilmente la intensidad y la calidad del haz de radiación, lo que es imposible
de realizar con fuentes radiactivas.
6.3.2. Soportes radiográficos
La película radiográfica se compone de un soporte de triacetato de celulosa
o poliéster transparente, estando provista a ambos lados del soporte de una capa
de emulsión que es sensible a las radiaciones, de una capa de gelatina endurecida
que protege la emulsión y de una capa denominada sustrato que asegura la
adherencia de la capa de emulsión al soporte. La emulsión fotográfica, sensible
a la luz y a las radiaciones x y γ, está constituida por una mezcla de gelatina
y de cristales de halogenuro de plata. La selección de un determinado tipo de
película para radiografiar depende no sólo del espesor y del tipo de material,
sino también de los rangos de energías que se utilicen.
Durante el revelado, un agente químico reduce a plata metálica los granos de
haluro impresionados; el proceso de fijado elimina el haluro no revelado, dejando
transparentes e insensibles las zonas no impresionadas, dando como resultado
que las partes claras de la imagen se vuelvan transparentes y las oscuras queden
opacas.
Después del revelado, la radiografía es el negativo que resulta de la acción de
las radiaciones al incidir sobre la emulsión, de forma que las zonas que absorben
menor radiación aparecen en ella ennegrecidas.
6.3.3. Calidad de las radiografías
Para poder realizar una interpretación correcta de las radiografías es nece-
sario conocer la precisión con la que se pueden percibir, en los detalles de la
imagen, las discontinuidades del objeto radiografiado. Se define la resolución de
la radiografía como la dimensión más pequeña del defecto que se puede observar
en ella, pudiendo ser mejorada empleando voltajes menores que proporcionen
ondas de menor energía y, por tanto, de menor poder de penetración. Para plas-
mar numéricamente la calidad de las radiografías se utilizan los indicadores de
calidad de imagen (iqi), también llamados penetrámetros.
Los penetrámetros son una serie de piezas con defectos artificiales de tama-
ños variados que se colocan junto a la radiografía durante el proceso, de modo
que el más pequeño de los defectos artificiales visibles indica el tamaño menor
de los defectos que se pueden identificar en esas condiciones. Pueden ser de dis-
tintos tipos: de escalerilla, de agujeros y de hilos. Los de escalerilla consisten
en gradas o escalerillas talladas en un material de absorción, frente a los rayos
6. Ensayos no destructivos 95
X, similar al del material a radiografiar. Los de agujero son placas planas de
espesores bien conocidos, en los que se han realizado taladros con orificios de
distintos diámetros. Finalmente, los de hilos son grupos de hilos montados sobre
soportes plásticos, cuyos diámetros varían de forma progresiva.
6.3.4. Exposiciones y técnicas radiográficas
Las variables que intervienen en el proceso de obtención de imágenes radio-
gráficas son las siguientes: el equipo emisor de radiación, la cantidad y la calidad
de la radiación y el tiempo de exposición.
Es importante tener en cuenta que la imagen es la proyección cónica de
la realidad tridimensional sobre el plano de la película, obteniéndose la mejor
definición de la imagen utilizando fuentes lo más pequeñas posibles, haciendo
que la distancia entre la fuente y la película sea la mayor posible y que la
distancia entre el objeto a radiografiar y la película sea lo más pequeña que se
pueda.
Se estudiarán con cierto detalle los problemas correspondientes a las unio-
nes soldadas, uno de los campos en los que esta clase de ensayos posee mayor
aplicación. Las uniones soldadas se pueden clasificar de muy diferentes modos;
en función de su diseño geométrico, se habla de uniones soldadas a tope y en
ángulo. A tope son aquellas uniones en las que las piezas a unir se acomodan por
sus bordes, de forma que una parte queda a continuación de la otra, haciéndose
una preparación en ángulo cuando el material a unir es demasiado grueso, con
el fin de asegurarse la penetración del cordón. Cuando las uniones son planas y
la unión es en v, debe colocarse la película en la parte de la raíz, situando los
penetrámetros al lado de la fuente y de acuerdo con la normativa de su utili-
zación. Si las uniones son circulares, uniones soldadas realizadas en objetos de
revolución de considerable curvatura, se dispone de diferentes técnicas con sus
correspondientes métodos para resolver los problemas que plantea este tipo de
objetos.
Para que una heterogeneidad sea detectable radiográficamente, es necesario
que presente un coeficiente de absorción diferente al que tiene el material, y que
tenga un tamaño suficiente en la dirección del haz. Además, si las heterogenei-
dades no son esféricas, deberán ser coplanarias a la dirección del haz, porque de
lo contrario la probabilidad de detección será escasa, aunque se puede aumentar
dicha probabilidad utilizando radiografías en distintas direcciones.
Discontinuidades e imperfecciones superficiales detectables en uniones sol-
dadas Las discontinuidades superficiales que se tratan a continuación son las
que más se encuentran al efectuar soldaduras mediante aporte de material:
– Excesos de penetración. En las uniones en u o v, el metal fundido de los
cordones que cubren la raíz, rebosa por la abertura de ésta, dando lugar
a rebabas de metal. Aparecen en las radiografías como bandas irregulares
bastante más claras que las zonas adyacentes.
96 6.3. Radiología industrial
– Faltas de penetración. Son zonas de la raíz de la soldadura en las que no
se ha penetrado el metal fundido. La falta de penetración parcial aparece
en las radiografías como una banda estrecha e irregular de desarrollo rec-
tilíneo, situada a uno de los lados del eje longitudinal del cordón. Cuando
la falta de penetración es total, la banda es oscura de bordes rectos, que se
corresponden con la raíz; si la raíz es cóncava aparecen una serie de zonas
oscuras en el eje del cordón y, si presenta rechupes, las distintas bandas
son estrechas, irregulares, oscuras y paralelas al eje.
– Faltas de relleno. Se deben a insuficiencia del material aportado para lle-
nar totalmente el espacio existente entre las piezas a soldar, formándose
canales en los bordes del cordón. Se manifiestan como zonas oscuras en
los bordes de la imagen del cordón.
– Mordeduras. Son consecuencia de la falta de material en el borde del cor-
dón, produciéndose por fusión, quemado y pérdida de material. En la
radiografía aparecen una o dos bandas oscuras e irregulares a los lados del
cordón.
– Salpicaduras. Son gotas esferoidales de metal fundido que se encuentran
depositadas aleatoriamente en el cordón y sus aledaños, apareciendo en la
radiografía como manchas redondeadas de color claro.
– Labios. Aparecen en las soldaduras por resistencia y presión, cuando son
insuficientes la temperatura y la presión en el proceso. En la radiografía
se observan imágenes que corresponden a ligeras faltas de penetración.
Discontinuidades e impurezas internas detectables en uniones soldadas Las
más importantes son las siguientes:
– Grietas. Son discontinuidades laminares formadas, bien cuando el metal se
encuentra totalmente solidificado, bien cuando se encuentra aún en estado
plástico. Pueden ser longitudinales o transversales, de borde o de cráter.
En las radiografías, las grietas se manifiestan muy ennegrecidas frente al
resto del material.
– Falta de penetración. Tiene lugar, sobre todo, en uniones en x, ya que la
raíz queda en el interior del cordón, por lo que la falta de aporte en dicha
zona es interna, originándose por falta de temperatura o por exceso de
velocidad en la realización del cordón. En las radiografías aparece como
una línea oscura de forma continua o intermitente y con bordes rectos o
irregulares.
– Falta de fusión. Como consecuencia de la insuficiente temperatura del
metal de aporte, quedan zonas sin soldar. En la radiografía aparecen líneas
oscuras muy nítidas cuando es en la raíz y muy difusas cuando es en los
laterales, por lo que conviene radiografiar el cordón con diferentes ángulos.
– Inclusiones. Son impurezas producidas por materiales sólidos atrapados
en la masa del metal durante el proceso de fusión, siendo las más comunes
las escorias, que son alargadas y frecuentemente encadenadas según líneas
paralelas al eje del cordón.
6. Ensayos no destructivos 97
– Porosidades. Son inclusiones gaseosas que pueden presentar formas es-
feroidales o alargadas. Las esferoidales se caracterizan por su redondez,
resultando en forma aislada, agrupada o uniformemente distribuidas, apa-
reciendo en las radiografías como manchas oscuras circulares, repartidas
según su distribución en el cordón. La apariencia de las alargadas son
círculos oscuros, acompañados de un añadido curvo más claro cuando se
presentan aisladas y de una especie de raspa de pescado cuando se agrupan
en colonias en torno al eje del cordón.
Técnicas radiográficas especiales Dentro de las técnicas que utilizan radia-
ciones electromagnéticas de longitud de onda inferior a los 10
−2
nanómetros,
su objetivo es similar al de radiografiar mediante rayos X o γ. En el grupo de
técnicas que utilizan equipos especiales generadores de rayos X se encuentran
los de muy baja tensión, inferiores a 50 keV; los de alta tensión, entre 1 y 5
MeV, y los de muy alta, superiores a 5 MeV.
Entre las técnicas de baja tensión se encuentran la ordinaria y la de ab-
sorción diferencial. En esta última se incrementa el contraste de la imagen del
material y se pueden registrar variaciones mucho más pequeñas en la distribu-
ción o en la concentración de elementos dispersos.
Para la aplicación de las técnicas de alta y muy alta tensión, existe un
importante número de equipos aceleradores de electrones, capaces de ser uti-
lizados en radiografía industrial y entre los que destacan los transformadores
de resonancia, los aceleradores de Van der Graaf, los aceleradores lineales
y los betatrones. La principal aplicación de estos equipos se encuentra en la
radiografía de grandes espesores de materiales diversos.
El grupo de técnicas especiales de exposición se caracteriza por emplear
fuentes corrientes y películas normales, pero utilizan accesorios peculiares pa-
ra cada técnica, de forma que alcanzan resultados característicos imposibles de
conseguir de otro modo. Destacan las técnicas tomográficas, que permiten dis-
criminar imágenes de una en una y así radiografiar nítidamente secciones de
objetos muy gruesos; las de toma de imagen con movimiento del objeto, de
la fuente y/o de la película, y las de microradiografías, que permiten conse-
guir información de detalles de pequeños objetos, imposibles de percibir en las
radiografías convencionales.
La fluoroscopia es una técnica muy empleada en radiología industrial; con-
siste en sustituir la película radiográfica por una pantalla fluorescente, normal-
mente de sulfuro de cadmio sobre base sólida encerrando el conjunto entre dos
láminas de vidrio. La pantalla absorbe parte de la radiación parte de la radia-
ción que atraviesa la muestra y la remite con una longitud de onda que puede
ser visualizada, por lo que las áreas de pantalla que reciben más radiación se
vuelven más brillantes. Las ventajas más significativas de la fluoroscopia sobre
la radiografía son: permitir observar objetos en movimiento; proporcionar imá-
genes en tiempo real; no consumir material sensible ni requerir laboratorio para
procesarlo. Sus inconvenientes son: la sensibilidad de la imagen fluoroscópica es
inferior a la radiológica; las condiciones de observación son más precarias y se
requieren observadores muy experimentados; se necesitan dispositivos para la
98 6.3. Radiología industrial
manipulación a distancia de la pieza.
La estereoradiografía se basa en proporcionar por separado a cada ojo las
imágenes planas del objeto, tal como lo percibe cada retina desde su punto
de observación, teniéndose sensación de relieve cuando las imágenes son sendas
radiografías del objeto y se observan en un estereoscopio.
Otras técnicas radiográficas se basan en la utilización de la emisión que
proporcionan las partículas subatómicas, presentando muchas propiedades se-
mejantes a las de los rayos X; las más importantes son la neutrografía y la
betagrafía.
La neutrografía necesita una fuente de radiación que corresponde a una
fuente de neutrones que, una vez producidos, se combinan y atenúan sus ener-
gías hasta conseguir un haz homogéneo de adecuada geometría y energía, que
atraviesa el objeto donde sufre dispersión, difusión y absorción diferencial, dan-
do como resultado un haz pasante, con flujo no uniforme en su sección y cuyas
diferencias en la densidad del flujo pasante se traducen en imágenes después de
un adecuado tratamiento.
La betagrafía utiliza partículas β para obtener imágenes radiográficas, en-
contrándose su mayor aplicación en el campo de la metrología. Al ser el espectro
de la radiación β continuo y mucho menos penetrante que los rayos X, hace que
esta técnica sea aplicable para radiografiar objetos muy finos.
Por último se encuentran aquellas técnicas de radiografiar mediante la radia-
ción propia o inducida en el objeto. Esta técnica, denominada α-autoradiografía,
consiste en recubrir las muestras metalográficas con una delgada lámina de un
policarbonato en íntimo contacto, para luego ser sometidas a la acción de la ra-
diación neutrónica, con un determinado flujo neutrónico en un reactor nuclear.
Una vez enfriadas —en términos de radiación—, las láminas se separan de las
probetas y se atacan en una solución básica, a una cierta temperatura y durante
un determinado tiempo.
6.3.5. Protección radiológica
La exposición se define como la ionización producida por una radiación
x o β en el aire; se mide en roentgen y se dice que una exposición es de un
roentgen cuando los electrones liberados en una masa de aire de 1,293 miligramos
crean por ionización en el aire una carga de cada signo igual a una unidad
electrostática de carga, correspondiendo dicha masa a un centímetro cúbico de
aire en condiciones normales de presión y temperatura.
Al utilizar fuentes de rayos X de baja tensión, hay que tener en cuenta
que las radiaciones menos penetrantes presentan ciertos riesgos que se deben
considerar, derivándose los mayores peligros de que la piel es la que detiene la
inmensa mayoría de este tipo de radiación, lo que implica un riesgo muy elevado
de producirse quemaduras.
Los dos instrumentos más utilizados para medir la intensidad de la radiación
6. Ensayos no destructivos 99
son las cámaras de ionización y los contadores multiplicadores de gas de tipo
Geiger-Müller.
Las cámaras de ionización miden la ionización producida en un volumen de
gas como consecuencia de la radiación que lo atraviesa. Los pares formados vuel-
ven a combinarse si no se aplica un campo eléctrico que separe definitivamente
el par. Si se aplica el campo, los iones positivos irán al electrodo negativo y los
negativos al positivo. A medida que la energía potencial entre los electrodos cre-
ce, el número de iones separados aumenta, ocurriendo lo mismo con la corriente
iónica que circula entre los electrodos. Al alcanzarse una diferencia de poten-
cial lo suficientemente grande, la corriente crece ya muy lentamente, aunque los
incrementos de tensión entre los electrodos sean considerables, alcanzándose la
corriente de saturación.
Los contadores Geiger-Müller utilizan argón, debido a su escasa ten-
dencia a fijar electrones, ya que cuando el gas es aire, los electrones liberados
durante la ionización se fijan de inmediato a las moléculas de oxígeno, dando
lugar a iones negativos pesados que requieren más tiempo para emigrar hacia
el polo positivo de la cámara que los electrones libres, apareciendo los impulsos
como avalanchas de electrones sobre el electrodo positivo. Al elevarse el poten-
cial en la parte final del gradiente de una cámara de ionización, por encima de
la zona de saturación, los electrones liberados que atraviesan el gas llegarán a
adquirir energía suficiente para ionizar también moléculas adicionales. Al repe-
tirse este mecanismo de forma sucesiva, se obtiene el efecto multiplicador o de
cascada en los impulsos de electrones que llegan al ánodo.
6.4. Ensayos por ultrasonidos
6.4.1. Introducción
La utilización de ensayos por ultrasonidos permite detectar los distintos
tipos de discontinuidades mediante la atenuación del flujo que las ondas ultra-
sónicas experimentan al interactuar con los defectos presentes en el material.
Los ultrasonidos son ondas acústicas cuyo campo de frecuencias, superior a 20
hertzios, se encuentra por encima de la zona audible.
La atenuación que experimentan los ultrasonidos al propagarse en los mate-
riales aumenta con la frecuencia de vibración, lo que impone un límite superior
a la frecuencia empleada para la detección de heterogeneidades. Para estudiar
las características de los ultrasonidos se parte de la existencia de distintos tipos
de ondas: longitudinales, transversales y de superficie.
Ondas longitudinales Las ondas longitudinales son aquellas en las que las os-
cilaciones se producen en la dirección longitudinal, o sea según la dirección de
propagación, denominándose también ondas de presión y compresión, debido a
que en ellas se encuentran activas fuerzas de dilatación y compresión, transmi-
tiendo el sonido a través de líquidos y sólidos.
100 6.4. Ensayos por ultrasonidos
Ondas transversales Al sufrir una excitación como consecuencia de aplicar
fuerzas cortantes, las partículas no oscilan según la dirección de propagación
sino transversalmente a ellas. En los sólidos, la fuerza cortante se transmite a
las partículas de los planos adyacentes, dando lugar a oscilaciones transversales
retardadas según su distancia al plano de excitación, denominándose también
ondas de cizalladura; su longitud de onda queda determinada por la distancia
entre los planos en los que las partículas se encuentran en un estado similar.
Los gases y los líquidos son incapaces de transmitir ondas transversales, ya
que sus moléculas apenas sí ofrecen resistencia al deslizamiento transversal, por
lo que no existen vínculos elásticos que los liguen a su posición cero.
Ondas de superficie Las ondas de superficie se propagan únicamente en la pe-
riferia plana o curva del sólido, siguiendo las irregularidades de la superficie o su
contorno, siendo su velocidad de propagación, al igual que la de las ondas longi-
tudinales y transversales, independiente de la frecuencia y, por tanto, constante
para cada material, aunque variable con el estado tensional de la superficie.
6.4.2. Interferencia de las ondas con los materiales: atenua-
ción
En el campo ultrasónico, un obstáculo viene representado por cualquiera de
las heterogeneidades que el material presente, manifestándose por su eco o por
su sombra, según se utilice el método de reflexión o el de transparencia.
Cuando las heterogeneidades tienen tamaño grande y forma regular, se pue-
den obtener de su eco o de su sombra suficientes datos para determinar sus
características, basándose en conceptos tanto geométricos como ópticos.
Los obstáculos en el campo ultrasónico se comportan como osciladores, por
lo que se pueden asimilar a nuevos emisores de ondas que dan lugar a fenómenos
de difracción, dispersión e interferencias. En los materiales sólidos tiene lugar
un efecto de atenuación debido a dos causas distintas que se superponen: la
dispersión y la absorción. La dispersión se debe a que los materiales no son
homogéneos, por lo que la impedancia acústica varía de forma brusca como
consecuencia de sus cambios de densidad, naturaleza, condición o estado. La
absorción es producto de la conversión directa de energía ultrasónica en calor.
La presión de las ondas ultrasónicas se amortigua exponencialmente con el
coeficiente de absorción y el espesor de la muestra. Las pérdidas por absorción
y dispersión reducen, aunque de forma diferente, las posibilidades de empleo
de ensayos no destructivos en los materiales. Así, la absorción pura debilita la
energía transmitida o la amplitud del eco, tanto de la heterogeneidad como de la
pared del fondo. Este efecto se mitiga, entre otras formas, empleando frecuencias
más bajas. En cambio, la dispersión es mucho más perturbadora, ya que en el
método de reflexión no sólo reduce la amplitud del eco de la heterogeneidad y
la del eco de fondo, sino que produce numerosos ecos parásitos con distintos
recorridos.
6. Ensayos no destructivos 101
6.4.3. Generación de ondas ultrasónicas
Las ondas ultrasónicas corresponden al margen superior de frecuencias del
espectro de ondas acústicas cuyo límite inferior se encuentra en el entorno de
los 16 kHz, siendo las más utilizadas en ensayos de materiales entre los 0,5–10
MHz. Las ondas se generan mediante la vibración de un cristal piezoeléctrico
que se encuentra en contacto con la superficie de la pieza.
El efecto piezoeléctrico es el fenómeno físico más utilizado para la emisión
y recepción de ondas ultrasónicas. Si un material piezoeléctrico se deforma me-
diante una presión mecánica externa, aparecen cargas eléctricas en su superficie
(efecto piezoeléctrico directo). Inversamente, si un material se coloca entre dos
electrodos, cambia su forma si se le aplica un potencial eléctrico (efecto piezoe-
léctrico recíproco). El directo es receptor de ultrasonidos y el recíproco es emisor
de ellos. El material más antiguamente utilizado que presenta este fenómeno es
el cristal de cuarzo; también tiene lugar, entre otros, en el sulfato de litio, en el
titanio de bario y en el metaniobato de plomo.
Las ondas transversales se generan aprovechando los fenómenos de transfor-
mación de ondas que se producen al incidir una onda longitudinal oblicuamente
a la superficie de la muestra de ensayo, de acuerdo con las leyes de la refracción.
6.4.4. Equipos de ultrasonidos
Para realizar los ensayos por ultrasonidos es necesario disponer de una fuen-
te de emisión, provocar la interacción de las ondas ultrasónicas con las piezas
de ensayo y, por último, registrar las indicaciones que resulten del ensayo.
El trasductor de ultrasonidos consiste en un disco de material piezoeléctrico.
La señal de entrada del trasductor es la energía eléctrica alterna con la frecuencia
específica del aparato, mientras que la de salida es la variación senoidal del
espesor del cristal con su frecuencia característica. Ambas frecuencias deben ser
iguales, con el fin de entrar en resonancia y optimizar la potencia empleada.
Cada situación requerirá la adecuación de las distintas características bási-
cas de diseño, entre las cuales se encuentran:
– Sistemas de excitación de los ultrasonidos. El más utilizado es el de exci-
tación por impulsos, en el que el cristal se excita durante un tiempo muy
corto y queda en reposo durante un tiempo muy dilatado si se le compara
con aquél. De esta forma, el cristal emisor puede actuar también como
receptor mientras está en reposo.
– Frecuencia de excitación y dimensionado del cristal piezoeléctrico. Es ne-
cesario seleccionar la frecuencia máxima que permita una penetración su-
ficiente, que es función del espesor del material y de su coeficiente de
atenuación.
– Sistemas de emisión y recepción de los ultrasonidos. Los métodos de ope-
ración son de resonancia, de transparencia o de sombra y de reflexión; se
102 6.4. Ensayos por ultrasonidos
caracterizan, a su vez, por la magnitud medida: frecuencia de resonancia,
intensidad acústica, tiempo de recorrido de los ultrasonidos y, finalmente,
combinación de estas dos últimas.
Factores implicados en la transmisión de ultrasonidos Los factores que influ-
yen en la transmisión de los ultrasonidos a través de la superficie de exploración
de la muestra son los siguientes:
– Medio de acoplamiento. Debido a la necesidad de emplear medios acústi-
camente conductores entre el trasductor y la muestra, se utilizan aceites
minerales y grasas como medios de acoplamiento.
– Condición y estado de acabado de la superficie de exploración. La cas-
carilla de óxidos o los recubrimientos presentan faltas de adherencia con
el material base que dan lugar a sensibles mermas de la presión acústica
incidente debido a la existencia de la película de aire interpuesta.
– Curvatura de la superficie de explotación. La curvatura de la superficie
de exploración produce fenómenos de cambio en la divergencia del haz,
dificultando su focalización, lo que da lugar a falsas indicaciones.
– Frecuencia de excitación y diámetro del cristal. Cuanto mayor sea la lon-
gitud de onda, mayor será la rugosidad crítica y, en consecuencia, se estará
más lejos de las condiciones que den lugar a fenómenos de interferencia y
a disminuciones de la presión acústica.
La comparación entre la muestra patrón y la muestra ensayada, con el fin de
determinar el tamaño de las heterogeneidades, necesitará que ambas presenten
una superficie de exploración con idéntica curvatura y que su estado de acabado
superficial y el medio de acoplamiento sean muy similares.
Palpadores El diseño de los palpadores responde a resultados de carácter em-
pírico, disponiéndose de una diversidad de tipos en los que se apoya el gran
número de técnicas de operación que se pueden aplicar.
Los palpadores de contacto se aplican, mediante una cierta presión, directa-
mente sobre la superficie de la muestra, interponiendo un medio de acoplamien-
to, clasificándose —según la dirección de propagación del haz con relación a la
superficie de la muestra— en palpadores de incidencia normal y en angulares.
Los de incidencia normal se utilizan con métodos de reflexión, de transparencia
y de resonancia y se aplican a resolver problemas de defectología, de metrología
y de caracterización. Los angulares se basan en la aplicación de las leyes que
rigen la refracción de las ondas ultrasónicas al incidir angularmente en una su-
perficie límite entre dos medios, por lo que una onda longitudinal con incidencia
angular sufre un desdoblamiento que da lugar a que en uno de los medios se
propaguen, simultáneamente, una onda longitudinal y otra transversal.
Los palpadores de inmersión deben ser totalmente estancos y disponer de la
posibilidad de ser focalizados por medio de lentes adheridas al cristal. Presentan
6. Ensayos no destructivos 103
una serie de ventajas, consecuencia de que la transmisión de los ultrasonidos
desde el palpador a la muestra se efectúe a través de una columna de líquido,
sin contacto directo entre el palpador y la muestra. Ello permite: eliminar los
riesgos de rotura; emplear frecuencias más elevadas; propagar el haz ultrasónico
en la muestra con el ángulo de penetración deseado; aumentar la velocidad del
ensayo.
Existen, además, una serie de palpadores especiales, entre los que se encuen-
tran los siguientes: los palpadores libres, en los que el cristal oscila libremente,
ya que carecen de amortiguador, lo que implica un poder de resolución muy
bajo y una sensibilidad muy acusada; los palpadores amortiguados, en los que
la amortiguación es máxima, de modo que son capaces de transmitir impulsos
acústicos extremadamente cortos, lo que implica un poder de resolución eleva-
do; los palpadores puntuales, que disponen de una aguja de acero cuya punta
se apoya sobre la muestra de ensayo y en el extremo opuesto lleva adherido un
cristal piezoeléctrico muy pequeño, del diámetro de la aguja, muy sensible como
receptor y sin amortiguación alguna, por lo que sólo se utilizan como receptores.
6.4.5. Métodos de ensayo
Se puede operar según distintos métodos, bien en contacto con la superfi-
cie de exploración o bien por inmersión de la muestra, lo que permite realizar
ensayos automáticos. Se dispone de una amplia gama de palpadores cuyas ca-
racterísticas propias —tales como la frecuencia, el diámetro y la disposición—,
unidas a las del propio equipo de ultrasonidos, permiten conjugar los diversos
parámetros del ensayo, longitud del campo próximo, divergencia del haz, pene-
tración, sensibilidad, poder de resolución y transmisión a través de la superficie
de exploración.
El método por reflexión es el más utilizado, tanto por la sencillez de su
aplicación como por su facilidad de interpretación, radicando su principal ca-
racterística en que son las ondas reflejadas en defectos y contornos del material
las que son detectadas y visualizadas en la pantalla del equipo. El método por
transmisión o transparencia se utiliza, fundamentalmente, en sistemas auto-
matizados, basándose en las variaciones que se producen en la transmisión de
energía ultrasónica como consecuencia de la presencia de defectos, variaciones
que quedan reflejadas en el impulso que recibe la pantalla.
Ensayos con incidencia normal Los ensayos con incidencia normal se utilizan
en los métodos de reflexión, en los de transparencia y en los de resonancia, em-
pleándose fundamentalmente ondas longitudinales en casi todos los ensayos. La
incidencia normal a la superficie de exploración se aplica, generalmente, en los
ensayos de muestras de forma geométrica simple y para medir espesores, detec-
tándose fundamentalmente heterogeneidades de morfología laminar cuyo plano
principal sea perpendicular al eje del haz, así como heterogeneidades esféricas o
cilíndricas. Los ensayos por reflexión se pueden realizar bien por la técnica de
eco simple o por la técnica de ecos múltiples.
104 6.4. Ensayos por ultrasonidos
La técnica del eco simple consiste en graduar la base del tiempo de modo
que la anchura total de la pantalla represente el espesor o la zona del material
cuyo examen sea de interés. La técnica de ecos múltiples se basa en graduar la
base de tiempos de manera que en la pantalla aparezcan las indicaciones de los
sucesivos ecos de fondo.
Ensayos con incidencia angular Los ensayos con incidencia angular se aplican
en los métodos de reflexión y en los de transparencia, empleándose, fundamen-
talmente, ondas transversales. La incidencia angular presenta grandes ventajas,
como por ejemplo poder aplicarse a muestras de forma tanto simple como com-
pleja; también se puede elegir el ángulo de propagación idóneo a la morfología,
orientación y posición de una heterogeneidad.
Aplicaciones a distintos tipos de muestras La aplicación a muestras cilíndri-
cas y prismáticas está encaminada a la detección de heterogeneidades, ya que
para el estudio de los defectos superficiales otros métodos de ensayo pueden
resultar más ventajosos.
Las uniones soldadas, aunque sean el resultado del ensamblaje de formas
simples, resultan bastante complejas desde el punto de vista de las técnicas
operativas requeridas para un examen por ultrasonidos, ya que el cordón de sol-
dadura supone una heterogeneidad macroscópica en contraste con el material
base. En el ensayo por ultrasonidos de uniones soldadas se emplea, preferen-
temente, el método de reflexión, mediante incidencia normal o angular, siendo
esta última la de uso más extendido. En las uniones a tope, las heterogeneidades
que se detectan son las grietas, las inclusiones de escoria, los poros, la falta de
fusión y de penetración; la incidencia angular es la más aplicada, utilizando el
método de reflexión. En las uniones soldadas por puntos, se detectan principal-
mente inclusiones de escorias y falta de plegado; se utiliza la incidencia normal,
por contacto y mediante el método de reflexión.
En el caso de muestras de formas complejas, las heterogeneidades pueden
deberse a los distintos procesos de elaboración a los que ha sido sometido el
material; su naturaleza, morfología, orientación, posición y tamaño depende-
rá no sólo de estos procesos, sino también de la forma de la muestra. En las
muestras moldeadas, tanto la naturaleza del material como su estado estructu-
ral —consecuencia del método de moldeo—, así como las características propias
de las heterogeneidades originadas en este proceso, hacen más difícil su exa-
men que el de las muestras prensadas, estampadas o forjadas, cuya estructura
es más compleja, su grano más fino, y las heterogeneidades presentes adoptan
preferentemente una morfología laminar. En cualquier caso, existe una serie de
circunstancias que limitan la aplicación de ultrasonidos a las muestras de forma
compleja: la complejidad de la superficie hace difícil el acoplamiento; la superfi-
cie en el estado de moldeo crea problemas de transmisión de los ultrasonidos; la
estructura basta da lugar a fuertes atenuaciones en los materiales anisótropos;
el coste del ensayo puede ser demasiado elevado comparado con los costes de
fabricación.
6. Ensayos no destructivos 105
6.4.6. Interpretación de las indicaciones
La interpretación consiste en encontrar la correlación entre la indicación
observada y la propia naturaleza, morfología, orientación, posición y tamaño de
la heterogeneidad.
En los ensayos en los que se emplea el método de reflexión, la única infor-
mación de la que se dispone para su interpretación es la indicación de su eco
en la pantalla, que se debe analizar cuidadosamente en todos sus parámetros:
distancia al origen de la pantalla, altura de la indicación, forma de la indicación,
cambio que experimenta aquélla al mover el palpador o la muestra y variación
que experimenta con la modificación de la frecuencia de ensayo.
Los resultados de estos análisis deberán indicar tanto la naturaleza como la
morfología, orientación, posición y tamaño de las heterogeneidades que dieron
lugar al eco.
Características de la heterogeneidad Las principales características que defi-
nen una heterogeneidad son las siguientes:
– La naturaleza de la heterogeneidad influye sobre su impedancia acústica
y, por lo tanto, sobre la velocidad característica que la onda pueda tener
al alcanzarla; interesa, sobre todo, su relación con la impedancia acústica
del medio que la rodea. Si ambas impedancias son similares, la reflexión
en la superficie límite será débil.
– La forma de la heterogeneidad influye sobre la cantidad de energía refle-
jada y, por tanto, sobre la altura y forma de la indicación. Por ejemplo,
una heterogeneidad de tipo esférico y de superficie rugosa puede pasar
desapercibida a una cierta frecuencia como consecuencia de la dispersión
de energía que provoca.
– La orientación de la heterogeneidad debe permitir alguna reflexión del
haz en la dirección adecuada, siendo óptima cuando el plano principal de
la heterogeneidad es perpendicular al eje del haz de ultrasonidos.
– Si la posición da lugar a distancias considerables, el eco se confunde con
el ruido de fondo y puede pasar desapercibido.
– El tamaño debe ser igual o mayor que la mitad de la longitud de onda del
haz ultrasónico.
Características del material Las características del material que más afectan
al ensayo son las siguientes:
– La impedancia acústica del material influye, sobre todo, en su relación con
la impedancia acústica de la heterogeneidad.
– El coeficiente de atenuación influye de forma importante, ya que los fe-
nómenos de absorción y dispersión de la energía en el material limitan,
106 6.5. Ensayos mediante partículas magnéticas
por un lado, la distancia que puede alcanzar para un nivel determinado
de sensibilidad y, por otro, producen ruido de fondo.
– El estado superficial de la muestra debería ser lo más liso posible, con el
propósito de que las pérdidas de energía en la transmisión sean mínimas.
Parámetros de ensayo La frecuencia y las características de los palpadores
ejercen una cierta influencia sobre la longitud del campo próximo, divergencia
del haz, penetración, sensibilidad y poder de resolución. La frecuencia influye
de forma decisiva en la detección de heterogeneidades pequeñas, debido a su
relación con la longitud de onda.
Los palpadores, por su parte, deben disponer de gran diámetro para mues-
tras de gran tamaño y unos diez milímetros de diámetro y de elevada frecuencia
para aquellos ensayos que deben alcanzar hasta cien milímetros de distancia. De
la indicación del eco que produce la heterogeneidad y que se observa en la pan-
talla se deducen las distintas características de la heterogeneidad: la morfología,
la orientación, la posición, el tamaño y la naturaleza —discontinuidades tales
como rechupes, cavidades y poros, impurezas tales como escorias, inclusiones o
segregaciones—.
6.5. Ensayos mediante partículas magnéticas
6.5.1. Introducción
W.E. Hoke descubrió el principio que permite el empleo de los campos
magnéticos y de las partículas ferromagnéticas en la detección de grietas en
materiales magnéticos, al observar que las partículas metálicas finas que se pro-
ducían durante el rectificado de piezas de acero, en algunos casos, se acumulaban
formando una especie de red que dibujaban las grietas producidas durante el
rectificado.
En 1829, A.V. de Forest estableció las bases del método e introdujo la
innovación de magnetizar mediante el paso de corriente eléctrica. La idea de de
Forest de hacer pasar corrientes de elevada intensidad a través de las piezas,
empleando polvos magnéticos de tamaño, forma y propiedades perfectamente
controladas para poder garantizar la producción y seguridad de los resultados,
es de aplicación universal y actual. Se puede decir que éste es un método que
permite incluso la detección de grietas finas y de poca profundidad en materiales
ferromagnéticos, tanto en las fases de fabricación y montaje como durante el
mantenimiento.
Si un imán es completamente cerrado, el flujo magnético estará contenido
en su totalidad dentro del círculo, ya que no existen polos, con lo que este imán
no atraerá a otros materiales ferromagnéticos. Pero si este imán tuviera una
grieta en su superficie exterior, se interrumpiría el flujo uniforme de las líneas
de fuerza, teniendo que salir algunas de ellas y dando lugar a la creación de
6. Ensayos no destructivos 107
un campo magnético con sus correspondientes polos. Las líneas de fuerza que
se ven forzadas a salir del imán como resultado de la presencia de la grieta se
conocen con el nombre de fugas de flujo. Si se depositan partículas magnéticas
sobre el imán, serán atraídas por los polos creados por las grietas, dando lugar
a la formación de un grupo de partículas en esa zona, lo que constituye una
indicación de la grieta.
Si la irregularidad superficial que presenta el imán es una superficie ondula-
da, las líneas de fuerza permanecerán dentro del imán y por tanto no se formarán
polos magnéticos y no tendrá lugar la formación de fugas de flujo. Sin embar-
go, si el imán tuviera una grieta en las proximidades de la superficie, las líneas
de fuerza pasarían por encima y por debajo de ella, viéndose forzadas algunas
de ellas a salir a la superficie, dando lugar a la formación de fugas de flujo y,
en consecuencia, originando la correspondiente indicación. Este tipo de ensayo
se basa en el establecimiento de un campo magnético en el material ensayado,
por lo que sólo se podrá aplicar a los materiales que puedan ser fuertemente
magnetizados.
El ensayo por partículas magnéticas se puede dividir en cuatro etapas: la
primera corresponde a la magnetización de la pieza; la segunda a la aplicación
de las partículas magnéticas sobre la pieza, la tercera a la observación y registro
de la presencia de indicaciones y la cuarta a la desmagnetización.
6.5.2. Técnicas de magnetización
Imanes permanentes Si se sitúa un material ferromagnético entre los polos de
un imán permanente, se tiene una pieza magnetizada longitudinalmente, por lo
que cualquier discontinuidad superficial que corte a las líneas de fuerza da lugar,
si la magnetización presenta la suficiente intensidad, a un campo de fuga que
puede ser perfectamente revelado mediante partículas magnéticas extendidas
sobre la pieza ensayada.
Electroimanes Los electroimanes son equipos en forma de u, con una bobina
para suministrar la corriente de magnetización, colocándose la pieza entre los
polos del electroimán y estableciéndose un campo magnético longitudinal sobre
ella.
Los electroimanes son equipos manuales de diseño especial que se emplean
en la detección de discontinuidades en la superficie de materiales magnéticos,
siendo los más indicados para la inspección de piezas con buen acabado super-
ficial y en las que se debe evitar la formación de arcos eléctricos que produzcan
quemaduras.
Magnetización por corriente eléctrica Existen diversas técnicas de magneti-
zación por corriente eléctrica. En la técnica de electrodos las puntas son conduc-
tores de corriente, normalmente barras de cobre, que se utilizan para magnetizar
áreas localizadas. Cuando la corriente eléctrica pasa a través de las puntas, se
108 6.5. Ensayos mediante partículas magnéticas
crea en la pieza ensayada un campo circular, entrando la corriente eléctrica por
una de ellas y saliendo por la otra, siendo la dirección de las líneas de flujo, al-
rededor de la punta de salida, la contraria a la de las agujas del reloj, oscilando
la separación de los electrodos entre los 75 y los 200 milímetros.
La magnetización longitudinal se basa en el principio de que la corriente
eléctrica que pasa a través de un conductor forma un campo magnético a través
de él.
En la magnetización circular se establece un campo magnético al circular
una corriente eléctrica a través de cualquier material conductor de electricidad,
formando siempre las líneas de fuerza magnéticas ángulos rectos con respecto a
la dirección del flujo de la corriente eléctrica, rotando en sentido contrario a las
agujas del reloj.
Por último, la magnetización multidireccional se efectúa mediante corrientes
de elevada intensidad que operan con circuitos que se activan uno a uno de forma
sucesiva. El efecto de esa rápida secuencia alternativa de la corriente produce
una magnetización total de la pieza en múltiples direcciones, aplicándose sobre
grandes piezas de fundición, forjadas y recipientes a presión, en las que se reduce
el tiempo de inspección de forma muy considerable.
6.5.3. Aplicación de las partículas magnéticas
Una vez magnetizada la pieza, se debe aplicar sobre ella el «revelador» que
permita detectar los campos de fuga originados en las discontinuidades al ser
aplicadas las partículas magnéticas, cuyas propiedades varían dentro de una
amplia gama según el problema que se pretenda resolver.
El aspecto y la forma de las indicaciones que aparecen en la superficie de la
pieza es la única fuente de información de que dispone el operador para emitir
un juicio sobre la naturaleza y el origen de dicha indicación.
Influencia del tamaño. La fuerza de atracción requerida para la fijación de
las partículas es mayor cuando éstas son grandes que cuando son peque-
ñas, de lo que se deduce que el tamaño de la partícula es inverso a la
sensibilidad. Si son demasiado finas, pueden adherirse a la superficie aun-
que no haya discontinuidades y dar lugar a errores en la interpretación.
En la práctica, las partículas que se aplican en forma de polvo seco son
mezclas de diversos tamaños en proporciones cuidadosamente elegidas, de
forma que, mientras las más pequeñas proporcionan sensibilidad al méto-
do, las más grandes no sólo ayudan a localizar discontinuidades grandes,
sino que por su efecto de arrastre contrarrestan en gran parte la tendencia
que presentan las finas a producir falsas indicaciones.
Efecto de la forma. Como las partículas tienden a alinearse en la dirección de
las líneas de fuerza de los campos de fuga —que, por lo general, son muy
débiles—, será necesario que las partículas opongan la menor resistencia
posible a su alineación.
6. Ensayos no destructivos 109
Influencia de la permeabilidad magnética. En teoría, la permeabilidad de
las partículas magnéticas, o facilidad con la que pueden ser magnetizadas,
debe ser lo más alta posible, ya que así capturarán más líneas de fuerza
en los campos de fuga y se orientarán más fácilmente.
Influencia de la retentividad y de la fuerza coercitiva. La retentividad,
o capacidad del material para retener magnetismo residual, debe ser lo más
baja posible, del mismo modo que la fuerza coercitiva, que es la fuerza de
magnetización inversa que se requiere para eliminar el magnetismo residual
en cualquier material.
Efecto de la movilidad. Cuando mayor sea la movilidad, más rápidamente
se formarán las indicaciones y más nítidas serán.
Efecto de la viscosidad y el contraste. Existen partículas magnéticas fluo-
rescentes cuyas indicaciones observadas bajo luz negra en una cámara os-
cura proporcionan un contraste y una visibilidad óptimas, aunque magné-
ticamente las partículas fluorescentes presentan menor sensibilidad, que se
ve compensada ampliamente porque son suficientes unas pocas partículas
situadas sobre la discontinuidad para que ésta se visualice perfectamente.
Efecto del tipo de aplicación. El método seco proporciona mejores resulta-
dos cuando las discontinuidades se encuentran en las proximidades de la
superficie. Sin embargo, cuando se trata de discontinuidades superficiales
muy finas, la superioridad del método húmedo es incuestionable, cualquie-
ra que sea el tipo de corriente utilizado.
Influencia del método de examen. Se dan dos tipos, el continuo y el resi-
dual, siendo el continuo el más utilizado para la mayor parte de las aplica-
ciones, debido a su mayor sensibilidad. El residual se aplica después de que
la fuerza de magnetización ha sido desconectada, con lo que sólo puede
aplicarse a los materiales que, debido a su alta retentividad, conservan un
campo residual suficiente.
6.5.4. Interpretación y registro de las indicaciones
Las indicaciones de partículas magnéticas presentan sus bordes con una
definición muy nítida cuando proceden de discontinuidades —tales como grietas
superficiales— cuyo plano es perpendicular a las líneas de fuerza del campo
magnético, determinándose con dificultad por este método las heterogeneidades
de morfología esférica, tales como cavidades o poros.
El aspecto de las indicaciones correspondientes a distintos tipos de defectos
son las siguientes: las grietas de contracción aparecen como líneas quebradas;
los pliegues de forja, como líneas rectas o ligeramente curvadas o sinuosas; las
grietas de temple presentan indicaciones muy definidas, apareciendo como líneas
rectas, quebradas o curvas; las grietas de rectificado aparecen como retículo de
líneas muy finas; las grietas de dilatación tienen indicaciones muy marcadas,
presentando formas rectilíneas curvadas o quebradas; las grietas de fatiga po-
seen indicaciones con bordes muy definidos o marcados, siendo rectilíneas en
110 6.6. Ensayos por líquidos penetrantes
su primer plano, desviándose de esa dirección en función de la geometría y del
estado de solicitación de la muestra; por último, las grietas de corrosión bajo
tensiones dan lugar a indicaciones rectas o quebradas con tendencia a presentar
pequeñas ramificaciones paralelas en forma de estratos.
6.5.5. Desmagnetización
Todos los sistemas de desmagnetización someten a la pieza a un campo mag-
nético alterno, cuya intensidad va gradualmente decreciendo hasta anularse. Así
todos los materiales ferromagnéticos sometidos a un campo magnético conser-
van, después de cesar la actividad del campo, un cierto magnetismo —llamado
residual — cuya intensidad depende de la retentividad del material.
La desmagnetización es necesaria cuando el material: pueda interferir con
posteriores operaciones de mecanizado; pueda interferir con procesos de solda-
dura con arco; pueda interferir de alguna forma en el funcionamiento de equipos
o aparatos incorporados en la estructura donde se encuentre instalada la pieza;
pueda causar daños en partes móviles, por captura de partículas de metal o
magnéticas.
6.6. Ensayos por líquidos penetrantes
El método de ensayo por líquidos penetrantes sirve para detectar disconti-
nuidades que afloran a la superficie en sólidos no porosos, puesto que al aplicar
el líquido sobre la superficie de la muestra, éste penetra en las discontinuidades
por capilaridad. Una vez que se elimina el exceso de líquido de la superficie de
la muestra, el líquido contenido en las discontinuidades sale al exterior con la
ayuda del revelador, pudiendo observarse en su superficie. En comparación con
los demás métodos, la aplicación de este ensayo es menos compleja y no requiere
el empleo de equipos sofisticados.
6.6.1. Objeto del ensayo y campo de aplicación
Los factores que influyen en la introducción del líquido penetrante son los
siguientes: las obstrucciones mecánicas, los recubrimientos y contaminantes su-
perficiales, la configuración geométrica de la discontinuidad, la tensión superfi-
cial del líquido penetrante, los aditivos del propio líquido, la temperatura de los
distintos componentes del ensayo y la rugosidad del interior de la discontinuidad.
Este tipo de ensayo se aplica fundamentalmente a los materiales metálicos
no ferromagnéticos, tales como el aluminio y sus aleaciones, los aceros inoxida-
bles, cobres, bronces, latones, etc., y a los materiales no metálicos.
6. Ensayos no destructivos 111
6.6.2. Productos utilizados
Penetrantes Las propiedades más importantes que deben cumplir los líquidos
penetrantes son las siguientes: capacidad para penetrar fácilmente en las dis-
continuidades más finas; mínima tensión superficial; velocidad de evaporación o
secado adecuada; facilidad de limpieza; fluidez; conservación del color o la fluo-
rescencia durante el tiempo necesario; químicamente inerte con respecto a la
muestra; no inflamabilidad; estabilidad; toxicidad nula; baratura. Lógicamente,
es imposible reunir todas estas propiedades en una sola especie química, por lo
que se utilizan combinaciones de líquidos con diferentes composiciones.
Los líquidos penetrantes se agrupan en función de la fuente de luz que se
precisa para la observación de las indicaciones que proporciona el ensayo. Así,
pueden ser coloreados que se observan con luz visible blanca; o fluorescentes,
que se observan con luz negra o ultravioleta.
Reveladores Los reveladores actúan como papel secante que extrae el líquido
de la discontinuidad y reduce el tiempo necesario para que la indicación pueda
ser observada. Deben reunir características tales como: gran capacidad de ab-
sorción del penetrante; buena definición del contorno de las indicaciones; fácil
aplicabilidad y espesor uniforme de la capa resultante; fácil eliminabilidad y no
corrosividad.
Existen diversos tipos de reveladores. Los de polvo seco suelen ser de yeso
o de talco. Los acuosos se caracterizan por su facilidad de aplicación, aunque
exigen prestar mucha atención al mantenimiento de la suspensión. Los húmedos
no acuosos son suspensiones de polvo en disolventes. Finalmente, los de película
líquida son soluciones o suspensiones de resinas en un medio adecuado que se
aplican por pulverización.
6.6.3. Técnicas de inspección
El ensayo se puede realizar bien de forma manual, con equipo portátil o
en instalaciones fijas; o bien en instalaciones automatizadas. La norma astm e
165–95 describe los procedimientos a seguir en este tipo de ensayo.
6.6.4. Indicaciones
Las formas más corrientes de las indicaciones en este tipo de ensayos son
las siguientes:
– Indicaciones lineales continuas, abiertas o cerradas. Son producto de la
existencia de grietas, dando lugar a líneas endentadas, rugosas o con ra-
mificaciones; de cierres de enfriamiento, en las que las líneas son rectas,
suaves y estrechas; o de solapes de forjado que dan lugar a líneas sinuosas
y suaves.
112 6.6. Ensayos por líquidos penetrantes
– Indicadores lineales intermitentes. Son consecuencia de que se cierran algu-
nas zonas de las discontinuidades cuando las piezas se someten a procesos
de rectificado, forjado o mecanizado.
– Indicaciones redondeadas. Se deben a porosidades, consecuencia de oclu-
siones gaseosas.
– Indicaciones puntiformes, agrupadas o dispersas. Proceden de discontinui-
dades originadas por burbujas ocluidas, o por la naturaleza porosa de la
pieza o por microrechupes en aleaciones fundidas.
Como en todos los ensayos no destructivos, en el ensayo con líquidos pene-
trantes hay que prestar especial atención a la generación de indicaciones falsas
que son producto, en este tipo de ensayo, del lavado defectuoso de las piezas, o
de la manipulación poco cuidadosa, o de problemas derivados de la geometría o
de la construcción de la pieza ensayada.
6.6.5. Ventajas e inconvenientes del ensayo por líquidos pe-
netrantes
Entre las ventajas de este método, se pueden citar que permite ensayar toda
la superficie de la pieza, que no requiere emplear equipos complejos ni caros,
que abarca gran cantidad de materiales y que es un ensayo económico. Entre sus
limitaciones, que no detecta discontinuidades que se encuentren bajo la superfi-
cie, que no se puede aplicar a materiales porosos ni a piezas con recubrimientos
protectores o pintadas y, finalmente, que los penetrantes son líquidos derivados
del petróleo, lo que dificulta su empleo en algunos materiales plásticos.

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Capítulo 1

Procesos de conformado
1.1. Introducción

Pueden diferenciarse tres grandes familias de procesos que permiten conformar materiales. La primera familia se basa en el arranque de material, la segunda en el cambio de forma sin pérdida de masa y la tercera, denominada sinterización, consiste en la transformación de una pieza en verde —obtenida por compactación— en una pieza con la resistencia adecuada para ser tratada. La segunda familia de procesos de conformado se fundamenta en los cambios de forma sin pérdida de masa y puede, a su vez, estructurarse de acuerdo con la temperatura homóloga del material durante el proceso de conformado, siendo la temperatura homóloga (TH ) el parámetro obtenido al dividir la temperatura TC de conformado (TC ) por la de fusión (TF ) del material: TH = TF . Se consideran procesos de conformado en frío aquellos que se realizan desde temperatura ambiente hasta aproximadamente TH < 0,4; los procesos de conformado en semicaliente se efectúan a 0,4 ≤ TH ≤ 0,5 y se caracterizan por efectuarse en el límite en el que tienen lugar los fenómenos de recristalización; por último, los procesos de conformado en caliente se realizan de 0,6T H a 0,87TH . ¿Qué ocurre con los tratamientos realizados entre 0,5TH y 0,6TH ?. En este rango de valores de la temperatura homóloga existen otros parámetros, tales como la velocidad de deformación y la propia deformación, que pueden hacer variar levemente los límites que definen los diferentes tipos de tratamiento. Estos límites vienen marcados por los efectos que los tratamientos realizados a la temperatura correspondiente producen en el material; se trata ante todo de cambios microestructurales, de procesos de recristalización y de acabado superficial. Es decir, cada material determina sus propios límites o zonas de conformado en función de su historia y de sus características intrínsecas, tales como su composición o cualquiera de los procesos previos al conformado. Los procesos de conformado en semisólido (tixoformado) son procesos novedosos que se realizan a temperaturas próximas a la de fusión del material; por último, se encuentran los procesos de conformado en estado líquido, que son los denominados procesos de moldeo, que alcanzan su mayor grado de aplicación en los materiales poliméricos.

estampado y laminado—. y cuando cesa el esfuerzo cesa también 1 Así. así como del proceso. y el tecnológico. bien por maclaje. reagrupación de átomos y existencia de precipitados. gracias al desplazamiento de las dislocaciones. que se caracteriza por los esfuerzos aplicados. caracterizado por el tipo de esfuerzos aplicados y por los parámetros de operación. Al. que está determinado por las transformaciones microestructurales inherentes a la tensión y a la temperatura. Ag.2. Cuando se conforma un material previamente trabajado. Ta. perfilado y de algún otro menos usual. a su vez. se hablará de embutición. i.2. Un elemento determinante en el desarrollo de las deformaciones es la formación de dislocaciones. Co.1 El maclaje. en el sistema cúbico centrado en el cuerpo —Fe-α. afectado por diferentes procesos en los que puede existir la acción combinada de vacantes intersticiales. en el que se tienen en cuenta aspectos tales como los económicos. La capacidad de deformación es una función del material —reología—.e. Existen tres aspectos que definen el conformado: el mecánico. Se caracteriza por un plano y una dirección de deslizamiento que se corresponde con la dirección cristalográfica de mayor densidad atómica.4 1. es un modo de deformación que tiene lugar mediante deslizamientos de los planos contiguos en desplazamientos variables. Zn. Cu.e. Consideraciones sobre el conformado Se puede definir el conformado como el conjunto de procesos que utilizan la aptitud que presentan los materiales frente a su deformación plástica. un semiproducto. Características de la deformación La deformación se caracteriza por el modo en que se realiza. . lo que permite el avance progresivo de la deformación. bien sea por deslizamiento. El número de posibles direcciones de deslizamiento depende del sistema cristalino en el que cristaliza el material deformado. W. los derivados de su utilidad real y los que afectan al impacto medioambiental que pueden producir los distintos tipos de conformado. Zrβ . por otra parte. entre los que se encuentran la temperatura y la velocidad generalizada de deformación. las direcciones son 24. Ni. Entre los procesos aplicados al producto inicial se deben diferenciar aquellos que aplican esfuerzos de compresión —como la forja libre.. en el sistema hexagonal compacto —Tiα . Cu. plegado. El deslizamiento implica la traslación de un plano atómico en relación a otros. en el sistema cúbico centrado en las caras —Fe-γ. Tiβ . recalcado. por su parte. de aquellos otros que aplican esfuerzos de tracción —como el estirado y el trefilado—. Mg. fronteras de grano. El movimiento de dislocaciones se encuentra. el material se opone al esfuerzo al que es sometido. Ml. Consideraciones sobre el conformado 1. Condiciones de la deformación El concepto clásico de deformación plástica hace referencia al proceso de cambio de forma irreversible. Mn. Be— las direcciones son sólo 6. Ni. Las dislocaciones son alteraciones en el orden y colocación de la red cristalina que provocan o favorecen la ruptura encadenada de ligaduras. el metalúrgico.. Mn—. como el doblado. i. Zrα .

el material se hace más vulnerable. tienden a recuperar la forma equiaxial de equilibrio y a su vez la agitación térmica provoca un desplazamiento de fronteras. en ocasiones. además. sin embargo.2. incrementándose su tamaño. ya que la potencia necesaria para deformar el material es muy elevada. previamente deformado en frío. Si el material se calienta durante un tiempo prolongado a temperaturas superiores. el material no experimenta un crecimiento del tamaño del grano por activación térmica. conserva la historia de los esfuerzos y. que energéticamente es más económico. Variaciones estructurales en el conformado Hay una serie de consideraciones estructurales que pueden ser determinantes para elegir un determinado tipo de conformado: son las relativas a los fenómenos de restauración. a este fenómeno se le denomina recristalización estática. produciéndose un menor desgaste de las instalaciones. el material sufre alteraciones en su aspecto. sino que sufre la deformación de los granos con el consiguiente endurecimiento por acritud. En el conformado en frío. sufre alteraciones de composición si no está debidamente protegido. produciéndose la desintegración del mismo por descohesión intergranular.3TH ) durante un tiempo corto. los granos se deforman también. en particular. para terminar formando estructuras celulares de dislocaciones. ya que el producto obtenido no requiere de operaciones posteriores tales como enderezados o mecanizados. y la geometría del producto no puede ser muy complicada (puesto que el material no puede fluir y rellenar cualquier tipo de molde. El conformado en frío. En el otro extremo de la influencia de la temperatura se encuentra el conformado en frío. Influencia de la temperatura sobre el conformado Para explicar la influencia de la temperatura en frío. además. que se habían deformado alargándose. El aumento de la temperatura. hasta una temperatura no demasiado elevada (< 0.1. los granos.1. la presencia del oxígeno puede incidir negativamente en el producto final. el material puede llegar a quemarse. 1. La deformación plástica provoca transformaciones en el material. semicaliente o caliente. recristalización y precipitación. el desgaste de las máquinas hace necesario un control dimensional eficaz. Procesos de conformado 5 la reacción. fenómeno denominado restauración estática. existe un principio generalizado que implica que al aumentar la temperatura de conformado disminuye la resistencia del material y por tanto se deforma mejor. se provoca un cierto ablandamiento del material sin modificación de su estructura interna. generando dislocaciones que aumentan en densidad a medida que se incrementa el grado de la deformación. por lo que se requieren instalaciones especiales. . Si se calienta el material. sin embargo.2. le hace adquirir nuevas propiedades. presenta dificultades no desdeñables. 1. Por otra parte. pasando de encontrarse como dislocaciones aisladas a formar marañas de dislocaciones. tiene un límite: a mayores temperaturas. ya que al producirse cascarilla se hace necesaria su limpieza.2. Cuando un material se deforma plásticamente en frío.

afectando a su comportamiento. Consideraciones sobre el conformado Cuando en el trabajo en caliente se supera un cierto grado de deformación. Cuando se incrementa la deformación y se alcanza un ochenta o noventa por ciento de su máximo. según la ecuación: Z = ˙ exp Q RT . mientras que en la dinámica depende nada más que del parámetro de Zener-Hollomon. cuando se enfría. En el caso de los aceros. sólo observable mediante microscopía electrónica de transmisión. de forma que aquellos distorsionan esta última.6 1. Los fenómenos de recristalización se ven notablemente afectados por los elementos de aleación. La recristalización dinámica provoca una reducción del tamaño de grano. que . En este proceso —llamado recristalización dinámica— se produce un importante afino de grano. el tamaño de grano final depende del inicial y del grado de deformación. deben distribuirse de forma homogénea y no superar un determinado tamaño. Q la energía aparente de activación. con independencia del tamaño que tuviera inicialmente el grano. las partículas que se forman son nitruros y carbonitruros.2. A veces se emplean microaleantes. tanto en las fronteras de grano como en el interior de los mismos. Hay elementos que por encima de una temperatura crítica son solubles en el material base. introduciendo fragilidad en el material. Z el parámetro de Zener-Hollomon. especialmente cuando estos elementos forman partículas que precipitan. El tamaño del grano final que se obtiene tras la recristalización estática se obtiene mediante la ecuación: Drec = kD0 p Z q . la solución sobresaturada. donde ˙ es la velocidad generalizada de deformación. dando lugar a una nueva estructura aparentemente no deformada. en ese caso. Los precipitados están formados por compuestos cuyos parámetros de red deben ser diferentes de los parámetros de red de la matriz. formando así una estructura de subgranos que da lugar a la constitución de una subestructura. y p y q son parámetros empíricos. evaluable mediante la ecuación: Drec = kZ q . en particular. puesto que si lo hacen actúan de forma perniciosa. el cromo. uno endurecedor y otro de control del crecimiento del grano por anclaje de sus fronteras. R la constante de los gases perfectos y T la temperatura a la que se ha realizado el proceso. donde Drec representa el tamaño de grano recristalizado y D0 el inicial. En la recristalización estática. tiende a formar partículas que presentan dos efectos. forma carburos que después de precipitar tienen una gran facilidad para coalescer. mientras que es la deformación generalizada. la subestructura se convierte en una estructura fina de granos alojados en el interior de los granos originales previamente deformados. Para que las partículas tengan estos efectos. las dislocaciones —al igual que en la deformación en frío— se van agrupando primero entre sí y después con las de sentido contrario y se van aniquilando.

dichas zonas son aquellas que —tras un estudio del proceso— sufren un conformado más severo. el niobio. 0. más finos y eficaces serán los precipitados. se intenta determinar los parámetros de conformado de las zonas críticas. El niobio es un excelente controlador del crecimiento del grano. ya que es totalmente soluble a las temperaturas usuales previas al conformado.1. El vanadio. Cuanto menor es la temperatura de transformación. Velocidad de deformación generalizada en el conformado La velocidad de deformación generalizada en el conformado viene dada por la ecuación siguiente: ˙= h d ln h0 dt . No obstante. 10– 1000 s−1 en la forja abierta. La naturaleza de los granos precipitados está relacionada con el contenido en carbono y nitrógeno presente en la aleación. o con el de la prensa de estampado o forja. Por eso se le añade el calificativo de generalizada. Para producir un endurecimiento por precipitación. se realiza un importante control del tamaño del grano hasta temperaturas muy elevadas. el elemento que más se emplea es el vanadio.1–10 s−1 en la extrusión. produce un aumento de la resistencia y del límite elástico debido al control que ejerce sobre el crecimiento de los granos y al endurecimiento por precipitación que produce. el niobio y el titanio. 10–100 s−1 en la forja por estampa.02 % en masa— se consigue un endurecimiento menor que en el caso del vanadio pero. Existe un tipo . por ser las más susceptibles de presentar grietas. La aparición de grietas debidas al conformado tiene lugar en aquellas zonas sometidas a mayores deformaciones y más elevadas velocidades de deformación. Se trata de una magnitud de complicado cálculo. están sólo parcialmente solubilizados a dichas temperaturas. cuando actúa conjuntamente con el nitrógeno. formándose nitruros y carbonitruros debido a que su parámetro de red es muy similar. el vanadio y el titanio son los más empleados. a partir de los 20 nanómetros la eficacia de los precipitados se atenúa. por el contrario. por su parte. Cuando se añade titanio en pequeñas cantidades —menores que el 0. Las velocidades generalizadas de deformación oscilan entre los siguientes valores típicos: 10–200 s−1 en un proceso de laminación. Este valor no coincide con el de la velocidad de desplazamiento del cabezal de la máquina de ensayos. La presencia conjunta de vanadio y titanio da origen a la formación de microprecipitados complejos. ni con la de los rodillos de una laminadora o con el desplazamiento de material extruido en una extrusora. La precipitación suele ocurrir en las proximidades del frente de avance de la transformación γ-α y en la ferrita sobresaturada. Generalmente. pero hasta temperaturas más bajas que el titanio (900–950◦C). y difiere de unos puntos a otros del material en el proceso de deformación.15 %—. Procesos de conformado 7 se introducen en un porcentaje en masa inferior a los aleantes clásicos —hasta un 0.

3. se generan ciclos de endurecimiento y recristalización sucesivos. por ejemplo— o un producto largo —palanquilla. Si además de haber sufrido un conformado previo. Por el contrario. Los dos factores que determinan un proceso de conformado son el tiempo y la temperatura. la deformación crítica que favorece la recristalización se alcanza antes de que la recristalización dinámica afecte a todo el material. En general. en el que el enfriamiento es más lento. cuando el material es colado. palanquilla o chapa—. Si las temperaturas son elevadas. siendo este efecto más ostensible cuanto mayor es la velocidad de deformación.2. En todo caso.2. Se trata de un proceso complejo y lento que no permite realizar grandes series de piezas a precios competitivos. posee una estructura muy fina y algunos defectos inherentes al proceso de enfriamiento. si la sección es cuadrada. de los rodillos de laminado o de la matriz de estampa. que se realiza a velocidades de deformación muy bajas. El tratamiento más usual es el normalizado. si es circular—.5TF . A velocidades superiores a 1 s −1 . sino también que el material tenga una estructura de grano muy fina.5TH y velocidades bajas (10−4 a 10−2 s−1 ). Cuando el conformado se realiza a temperaturas homólogas superiores a 0.8 1. 1. el calentamiento adiabático puede ser importante. recalquemos que no sólo se requiere dicha velocidad de deformación. La estructura de colada de un material moldeado es columnar. cuando se conforma. forja o relamina a partir de un material laminado. se . pero provoca un calentamiento adiabático que puede alterar las condiciones del conformado. Otros aspectos que afectan al conformado Uno de los aspectos que afectan al conformado son las condiciones de partida: el material puede provenir de una colada solidificada o de lo que se denomina un semiproducto —barra. el material debe cumplir condiciones estructurales y mecánicas diferentes a las que el proceso de fabricación le confiere. A temperaturas inferiores. del orden de 10−4 a 10−2 s−1 y a temperaturas superiores a 0. El interés de este proceso radica en que el comportamiento superplástico se caracteriza por alargamientos que pueden alcanzar el 2000 %. que consiste en calentar el material por encima de su temperatura de transformación y dejarlo enfriar al aire. dependiendo de la capacidad de absorción térmica de la instalación. la velocidad interviene poco en la capacidad de deformación. En otros casos se puede requerir un recocido. Consideraciones sobre el conformado de conformado. lo que se traduce en la posibilidad de obtener formas extremadamente complicadas sin que aparezcan estricciones o grietas. o barra o alambrón. el conformado superplástico. También puede haber sufrido un tratamiento térmico previo. La consecuencia inmediata es que el tamaño de grano final y la por tanto la resistencia y la tenacidad varía con el grado de recristalización alcanzado y con los ciclos térmicos posteriores. es necesario someterlo a un tratamiento térmico adicional. de forma que el mecanismo conductor de la deformación no sea el trepado de dislocaciones sino el deslizamiento de fronteras de grano. que puede ser un normalizado o un recocido. El semiproducto puede ser un producto plano —planchón o chapa.

3. El semiproducto es. por no mencionar la formación de una estructura acusadamente columnar. 1. posee la forma que se desea conferir al material y debe permitir la fácil extracción del producto una vez conformado. destinada a su vez a ser conformada para conseguir un producto de forma más complicada. Forja libre En este tipo de conformado. martillo pilón —sencillo o de contragolpe— o bien en prensa. Tanto en el caso de material de estructura fibrosa como en el de bandas. que son perpendiculares a la dirección de laminado. el material se comprime en una dirección. pudiendo desplazarse libremente en las otras dos. 1. se requiere un dispositivo adicional que cambie la posición de la pieza. Las piezas conformadas sobre producto moldeado sufren las secuelas habituales de este método de fabricación. El martillo sencillo tiene colocada la mitad de la estampa en la parte móvil y la otra mitad en el yunque y requiere de una instalación sólida. especialmente la tenacidad.1. en general. permite alcanzar de manera rápida elementos de mayor complejidad que la forja abierta o libre. denominados estampas. generalmente de dos piezas. como son los defectos internos y la menor resistencia. si se corta la fibra al forjar se inducen zonas de inicio de grieta altamente peligrosas. palanquilla o barra—. Cuando las piezas a forjar son de gran tamaño.3.2. son muy diferentes a las longitudinales. El estampado puede realizarse en el martinete. La estampa.3. 1. La forja conforma las piezas aplicando fuerzas de compresión mediante la presión que ejercen las prensas hidráulicas o por la energía que descargan sobre ella las máquinas de impacto o directamente la fuerza humana. desde el punto de vista de la pieza a conformar. sobre todo en los de doble efecto. en los que la maza no cae por efecto de la gravedad sino que es impulsada. una pieza de grandes dimensiones —chapa. ya que el impacto sobre el basamento es muy fuerte. La forma final se suele alcanzar después de golpear reiteradamente la pieza. Conformado de productos no planos El conformado de materiales. las propiedades transversales. La deformación plástica del material se realiza mediante estampas cerradas que imponen una forma definida al material. Forja cerrada El conformado de piezas en útiles cerrados. La fibra del material se expande progresivamente. Procesos de conformado 9 tiene una estructura fibrosa. Por otra parte. . en sentido normal al esfuerzo soportado.1. se puede dividir en dos grandes familias según se obtenga un semiproducto o un producto final.

Laminado El martillo de contragolpe se caracteriza por tener. Este tipo de martillo requiere de una mayor precisión de alineamiento. teniendo que salir el material sobrante por los conductos habilitados a tal efecto. no suele considerarse un proceso de conformado independiente. además. de forma que reducen la sección del material debido a la fuerza aplicada. tanto en caliente como en frío. Cuando se pretenden obtener grandes reducciones. que se define como: S0 − S f R= . el roblonado). en su forma más sencilla consiste en hacer pasar el material entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad pero en sentido contrario. hay que acompañarlo siguiendo el movimiento de la estampa. Si la estampa no está bien diseñada. en la forja cerrada se somete al material a una deformación acusada y tan importante es conseguir que fluya como lograr que ocupe todo el espacio de la estampa.4. Cualquiera que sea el procedimiento seleccionado. una segunda maza que bate en sentido opuesto a la primera. lo cual es una ventaja notable porque se evitan las vibraciones sobre las instalaciones circundantes. Laminado El proceso de conformado más importante y.4. no una reducción. el más utilizado para obtener productos válidos para su uso inmediato o casi inmediato es el proceso de laminación. al moverse las dos partes de la estampa. que consiste en aplastar el material en el sentido de la fibra para provocar un aumento de sección transversal.10 1. Por ello. Suele considerarse una primera etapa de forja ya que permite adaptar el bloque original a la geometría que se pretende alcanzar. por lo que el volumen de material introducido debe ser compatible con el de la estampa. La forja cerrada mediante prensa se caracteriza por emplear menores velocidades generalizadas de deformación y porque la deformación del material se realiza durante más tiempo. un proceso complicado y que imposibilita estampar piezas con salientes. S0 El equipo básico de laminación se conoce como caja y consta de un par de cilindros y su soporte. para lo cual se recurre a dispositivos más complejos. Al carecer de yunque fijo no se transmite el impacto sobre el terreno. con mucho. Los canales de expulsión del material sobrante deben estar dimensionados correctamente para que el material fluya. El conjunto de varias cajas se denomina tren de laminación. el material no la rellenará por mucho esfuerzo que se aplique. Esquemáticamente. ya que sólo sería aplicable a piezas sencillas o procesos muy específicos (por ejemplo. en lugar de maza móvil y yunque fijo. cajas . Ambas mazas se encuentran a mitad del recorrido. El parámetro básico del laminado es la reducción. 1. El acero no pudo comenzar a emplearse como elemento estructural hasta que se desarrolló el conformado por laminación. el material no permanece inmóvil y. es preciso ejercer grandes presiones. Es interesante mencionar también el recalcado o forja horizontal. por tanto.

El tren finalizador está compuesto de varios rodillos que van reduciendo el espesor de la chapa hasta alcanzar el espesor deseado. desde la más sencilla —siguiendo una generatriz del cilindro— hasta la más complicada —una línea helicoidal—. que dejan la superficie en las condiciones adecuadas: caras planoparalelas y sin rugosidades. los rodillos poseen una sección acanalada que va dando forma a la chapa. unas planchas cerámicas impiden el enfriamiento excesivo del material que entra en el tren finalizador. En el caso de tubos con soldadura. al salir del horno la pieza se oxida y se cubre de cascarilla. Procesos de conformado 11 cuarto y clusters.1. habitualmente de varias toneladas de peso y un espesor inicial de 20–30 centímetros. Si se desea obtener un producto de sección mucho menor que el producto de partida. En el laminado de tubos sin soldadura se combina el laminado con el trepanado. en el último rodillo. sino que confieren la apariencia exigida al material. por lo que la toma de temperaturas puede verse falseada. En el caso del acero. que constan de rodillos horizontales y verticales. Si se quieren obtener perfiles especiales de uso estructural hay que recurrir a los llamados trenes universales. a continuación. como consecuencia del proceso de enfriamiento más lento que tiene lugar durante el enfriamiento de la masa de la bobina. en los que los cilindros de trabajo son más pequeños y se apoyan en un segundo juego de cilindros que realiza la presión. que puede ser de milímetros —o incluso menos. como cuando se trabaja en hojalata—. Una barra de las dimensiones adecuadas al tamaño final del tubo que se quiere fabricar se calienta a unos 1200◦C. . Este problema se resuelve empleando varias cajas en serie. Esta soldadura puede ser de diferentes formas. manteniéndose constante el volumen. por las dimensiones a manejar y por el calentamiento que sufriría el material. la longitud final es tal que no es posible emplear un tren reversible de una sola caja. que estructuran lo que se denomina un tren continuo. El último par de rodillos o los dos últimos pares no producen apenas reducción de espesor. son los denominados skin pass. los dos extremos entran en contacto. se le practica un taladro para conseguir el diámetro interior deseado. se parte de una chapa cuyo espesor corresponde al que se desea en el tubo. Estos planchones se introducen en hornos para conseguir una temperatura inicial de 1150–1250◦C. En este momento se hace pasar la chapa por un electrodo que va soldando los bordes previamente unidos. En la zona de bobinadoras el material puede sufrir alguna pequeña transformación metalúrgica final. El laminado de tubos se puede clasificar según que involucre o no un proceso de soldadura. para evitarlo se riega el material. a la vez. lo que produce una contracción brusca en la superficie que cuartea la cascarilla y posibilita un control correcto de la temperatura. Se parte de un planchón. que suele ser un tren reversible donde sufre la mayor deformación —aproximadamente el 60 por ciento—. la cual se va combando progresivamente hasta que. a esta temperatura sufre un conformado doble: por una parte es laminada mediante rodillos con la forma adecuada y. El planchón descascarillado pasa al tren desbastador. Al laminar un material disminuye su sección y aumenta su longitud.

se consiguen las dimensiones finales. 1. El laminado en frío no puede producir afino de grano ni endurecimiento por precipitación. Laminación controlada La laminación controlada supone un cambio cualitativo en los procesos de laminación. En un principio. al igual que otros tipos de conformado. El tercer paso es el laminado de paso de peregrino en el cual. A su vez. en ella se aplican los principios básicos de la física involucrados en el conformado plástico. el rodillo de conformado no tiene una sección cilíndrica sino parabólica.4. lo que implica un esfuerzo de compresión adicional. En 1924. lo que corroboró los efectos beneficiosos de la laminación controlada sobre las propiedades mecánicas del acero. pero sí un cambio en la textura del material y un endurecimiento por deformación. los materiales fabricados con las nuevas técnicas presentaban problemas de fisuras. Se denomina de paso de peregrino porque el cilindro laminador no es continuo. sino que imprime dos movimientos de avance después de los cuales la pieza retrocede el equivalente a la mitad de lo avanzado y se repite el ciclo hasta que todo el proceso termina. Hanemann y Lucke lo relacionaron con los procesos de recristalización posteriores a la deformación en caliente y comprobaron que estos procesos producen un afino del grano α cuando se disminuye la temperatura de deformación en la región γ o α-γ. No fue hasta la Segunda Guerra Mundial cuando se sistematizó y consolidó la aplicación de temperaturas inferiores a las que hasta ese momento se utilizaron en la laminación. Barr y Tipper demostraron la relación entre la transformación dúctil a frágil y el tamaño de grano. El proceso es un laminado en caliente o semicaliente.4 ≤ TH ≤ 0.87. pero su grado de deformación implicaba que no existían procesos de recristalización. El laminado en caliente se realizaba a temperaturas muy altas para conseguir una mayor ductilidad y menor deterioro de las instalaciones.4. similar al de un forjado. mediante la acción conjunta de un laminador y un mandril. El laminado en frío proporciona al material un excelente estado superficial. con temperaturas homólogas 0. A continuación se trepana y comienza a alargarse apreciablemente. así como una geometría ajustada y una estructura homogénea. Para minimizar ese problema. se incrementó el contenido en aluminio y la relación manganeso-carbono. En 1947. y una acritud que puede ser eliminada mediante un adecuado recocido que devuelva su morfología anterior al grano resultante. de unos veinte metros de longitud y espesor variable. sólo los últimos pasos se realizaban a temperatura inferior. en 1925. se sistematizó el uso de temperaturas . debidas al comportamiento frágil del acero laminado y a la fatiga. Laminado Un caso particular de laminado de tubos sin soldadura es el realizado con un tren Pilger (también llamado de paso de peregrino). El lingote —de aproximadamente sesenta centímetros de diámetro y dos metros de longitud— se calienta a unos 1200◦C y se le somete a una embutición que le practica el primer hueco.12 1. alargamiento de grano. por otra parte. con lo que alcanza los cuatro metros. pero el laminado puede realizarse también en frío.1. Arrowsmith señaló las ventajas del afino de grano en el laminado de materiales.

La extrusión puede ser inversa. justo por encima de la temperatura A3 . vanadio y titanio.1. La deformación en la zona de no recristalización es importante porque introduce bandas de deformación en el grano austenítico. Embutición La embutición es un proceso de conformado en el que un punzón actúa sobre el material para asimilar su forma a la de una matriz. Las diferentes formas de aplicar el punzón o émbolo sobre el material dan nombre a otros tantos tipos de embutición. La diferencia fundamental entre la laminación controlada y la tradicional está en el hecho de que en la tradicional la nucleación de la ferrita ocurre exclusivamente en las fronteras de grano.6. ya que el cambio de forma de la pieza. El objetivo de la laminación controlada es afinar el tamaño de grano del producto final y así obtener mejoras en la tenacidad y la resistencia del mismo. y deformación en la zona γ-α. 1. Procesos de conformado 13 más bajas de laminado. que sufren una elevación de temperatura y mediante un émbolo son obligados a pasar a través de una boca que determina su forma. de forma que el émbolo presiona el material sobre un fondo rígido. puede también ser directa. observándose que los mejores resultados se obtenían laminando en el límite. Extrusión La extrusión es un proceso de conformado muy empleado para materiales termoplásticos. haciéndolo fluir en sentido contrario al desplazamiento del pistón por los espacios libres que se han practicado entre éste y el contenedor.5. a . mientras que en la controlada tiene lugar sobre todo en el interior de los granos a partir de los subgranos originados por la deformación. que controlan la temperatura de recristalización y el crecimiento de grano y producen endurecimiento por precipitación. 1. consecuencia de los mecanismos de recristalización dinámica. cuando el material fluye a través de una abertura practicada en la cara opuesta al pistón. deformación en la zona de no recristalización en un rango pequeño de temperaturas por encima de Ar3 . Debe tenerse un cuidado extremo en el diseño de las dos piezas básicas del proceso de embutición. estos subgranos se transforman en granos cuyo tamaño es muy inferior a los originales e independiente de los mismos. Los desarrollos recientes en la laminación controlada han incluido: redefinir el papel de los elementos aleantes en las propiedades finales e introducir nuevos microaleantes tales como el niobio. El proceso consta de tres fases: deformación en la zona de altas temperaturas y recristalización rápida. La deformación en la zona ferrítico-austenítica (γ-α) proporciona estructuras mixtas que consisten en granos equiáxicos y subgranos.

Las velocidades de deformación en el proceso de embutición no pueden ser muy elevadas. implica una variación del espesor y el peligro de que aparezcan pliegues e incluso grietas en las zonas que experimentan mayor grado de solicitación. dureza y resistencia al desgaste. llamado plano neutro. en la cual las fibras se acortan. que difiere del anterior en que la sección del producto puede no ser circular. 1.8. ya que pueden producir gripados en el émbolo y rupturas en la capa de lubricante existente entre el punzón y el material. así. Trefilado El trefilado es un método de conformado en frío —o a una temperatura suficientemente baja como para que pueda ser estirado— mediante el cual se reduce la sección de un producto cilíndrico al hacerlo pasar por una boca. por tanto. puesto que está sometido a esfuerzos muy elevados. debe poseer unas características bien definidas de resistencia a la tracción. límite elástico.7. Las dimensiones finales se pueden obtener con una sola pasada o bien con sucesivas de boca decreciente. seguido de un lubricante líquido o sólido. Los parámetros más destacados en la embutición son: el cociente entre los D1 diámetros inicial y final ( D2 = K). Trefilado veces muy acentuado. ya que a partir de dicho valor es necesario utilizar dispositivos especiales de control para el punzón que eviten las diferencias de espesor. Una variante del trefilado es el estirado. La embutición es un proceso de conformado relativamente lento que produce deformaciones muy elevadas y. Los parámetros más significativos de este método son la tasa de alargamiento y la existencia de lubricación. aplicándose indistintamente a materiales férreos y no férreos.14 1. Una frontera para diferenciar los procesos de embutición es la definida por el valor D1 − D2 = 20e. resulta muy adecuado para obtener piezas de geometría complicada. la interior. el espesor final (e) y la velocidad de deformación. . ya que su forma debe mantenerse constante dentro de márgenes muy estrictos. generalmente se proporciona un tratamiento superficial (del tipo de una fosfatación). existiendo también un plano que no sufre variación dimensional. Hay una zona sometida a flexotracción en la que las fibras se alargan y otra sometida a compresión. Cuando se quiere conseguir un producto perforado se simultanea el paso forzado por la boca con el uso de un mandril. 1.7. Plegado El plegado es un método de conformado que se aplica a productos planos a los que se somete a una flexión localizada en la que es necesario considerar la longitud de plegado. ángulo. espesor y longitud desarrollada. Un aspecto muy importante de la embutición es el material con el que se fabrica el punzón. cuya entrada tiene el diámetro del material original y la salida el diámetro deseado. radio.

Se considera que un material es tixotrópico cuando se comporta como un fluido no newtoniano. que sirve de referencia para establecer la longitud de la chapa que interviene en la realización de un pliegue.9.9. i. utilizando materia prima en forma semisólida.. que presenta una microestructura no dendrítica sino microglobular. del ángulo de plegado. Además.2. 1.1. magnesio. Existe un radio mínimo de plegado a partir del cual pueden aparecer grietas e incluso la rotura del material. facilitando la propia automatización de todo el proceso. en lugar del plano neutro se tiene la fibra neutra. La principal actividad comercial de esta clase de conformado se centra en la forja semisólida de una gran variedad de componentes de aleaciones de aluminio para aplicaciones militares. un fluido cuya viscosidad depende de los esfuerzos a los que se le somete y del grado de agitación que experimenten sus moléculas. la aleación empieza a mostrar características de flujo similares a los fluidos de alta viscosidad. . 1. Se puede admitir.1. de la longitud y del espesor. Existe también una significativa producción de aleaciones de cobre para usos eléctricos. así como el control de precisión y la productividad. de la anisotropía. Procesos de conformado 15 Si se considera una sección normal.e. dependiendo de la naturaleza del mismo. Hoy en día se considera como tal un proceso de dos pasos para conformar con alta precisión componentes metálicos. que cuando el cociente entre el radio de un pliegue y el espesor de la chapa es inferior o igual a tres.9.3 o 0. Conformado de materiales metálicos en estado semisólido (tixoconformado) Introducción 1. ferroaleaciones. lo que confiere al material una naturaleza tixotrópica. El conformado semisólido es un método de fabricación híbrido que incorpora tanto elementos de colada como de forja. Las propiedades tixotrópicas permiten que el material pueda ser manipulado mediante mecanismos automatizados en su estado semisólido. se ha comprobado la validez de la tecnología del conformado semisólido para la mayoría de familias de aleaciones tecnológicas. con buena aproximación. tales como aceites de uso en maquinaria. titanio y superaleaciones. incluidos el cinc.4 veces el espesor a partir del interior. cobre. para relaciones mayores la fibra neutra tiende a situarse en la mitad del espesor. la fibra neutra se sitúa a una distancia de 0. Consideraciones generales Las aleaciones semisólidas exhiben un comportamiento viscoso tixotrópico: al ser sometidas a la acción de una fuerza de cortadura. aeroespaciales y del sector de la automoción.

cortándose de la palanquilla la cantidad necesaria. lográndose la comercialización de la producción de materia prima y la utilización de componentes forjadas en estado semisólido. Conformado en semisólido Se ha comprobado. fundamentalmente en los sectores aeroespacial. y solamente al ser sometida a fuerzas de cortadura durante el proceso de forja adoptará el comportamiento de un líquido de alta viscosidad. para ello se empleaban equipos que permitían la exclusión de gases.9. la forja semisólida ya comenzó a utilizarse en 1981. Desarrollo del proceso de conformado en estado semisólido El proceso de conformado en estado semisólido requiere que el metal o aleación tenga una microestructura esferoidal y de grano fino al entrar en la matriz. El metal. determinando el tipo de microestructura del conformado semisólido que se genera. Colada magneto-hidrodinámica El método mhd se desarrolló para alcanzar las altas especificaciones que se requerían de los materiales conformados en estado semisólido. industrial y militar. se le puede proporcionar un tratamiento térmico para conferir propiedades mecánicas superiores a las de fundición. La aleación semisólida se deforma a presiones muy bajas y fluye de una forma muy homogénea. de comercializar el rheocasting. dando como resultado una estructura fina y uniforme. evitando también otras discontinuidades. Ha habido diferentes intentos. Existen dos formas de conseguirlo: el rheocasting. tanto en Estados Unidos como en Europa. El interés económico de la colada semisólida radica en que. recalentándose hasta el estado semisólido y conformándose en la matriz. de automoción. además. que la microestructura no dendrítica se conserva después de ciclos térmicos que incluyen hasta el temple. procedimiento por el cual el lingote se cuela en un molde provisto de un mezclador.16 1. Esto significa que la materia prima con estructura no dendrítica puede prepararse en una instalación en la que se calienta hasta alcanzar el volumen de fracción de sólido requerido: la palanquilla puede ser manipulada como si estuviera en estado sólido. óxidos e inclusiones no metálicas. pero ninguno de ellos ha sido viable. asimismo.9. 1. cuando el material es conformado en estado semisólido. virtualmente libre de porosidades. se agita vigorosamente mediante un campo dinámico electromagnético para dar lugar . y la forja semisólida. necesita de unas temperaturas menores que si estuviera en estado líquido. Se demostró que hay una relación importante entre la velocidad de corte por agitación y la velocidad de solidificación. por el contrario.3. de forma que la magnitud de los ciclos térmicos impuestos a los útiles se reduce y la vida de la matriz se prolonga. en el que se origina la microestructura esferoidal durante la colada y se almacena para su uso posterior. un procedimiento que permite que el mortero se origine en un mezclador y se lleve directamente a la matriz. una vez cerca del punto de solidificación en el molde.

En primer lugar. Dependiendo del tamaño del componente. – Velocidad de flujo del metal : debe supeditarse a que la viscosidad del material permanezca constante. geometría. hacia una camisa de agua que favorece el inicio de la solidificación. ya que la microestructura que define la tixotropía dependen directamente de la mismas. Control del proceso de colada El proceso de colada mhd ha sido desarrollado para producir palanquillas de aluminio adecuadas para la forja semisólida a velocidades competitivas. endurecido y embutido hasta alcanzar la dureza adecuada. forjándose a continuación para proporcionar la pieza deseada. se coloca el taco en la matriz. En segundo lugar. – Conductividad térmica del molde. Procesos de conformado 17 a la microestructura globular. Las matrices para la producción de componentes de aluminio se fabrican normalmente con acero para herramientas aisi H13. se produce una transferencia de calor. controlado por conducción a través de la pared del molde. obligando a que la microestructura resultante sea no dendrítica y se encuentre libre de óxidos. Proceso de deformación El conformado de metal semisólido es un proceso de tres pasos. deben controlarse de forma más precisa las condiciones térmicas. – Temperatura y velocidad de flujo del refrigerante y del lubricante.1. se corta la palanquilla en las dimensiones deseadas. – Desgaseado y técnica de filtraje mhd: son controles que permiten obtener un producto libre de poros e inclusiones. 38–152 nanómetros de diámetro. una vez conformadas. En último lugar. Los elementos críticos del proceso son los siguientes: – Prensa de forja. inclusiones no metálicas y gases. Otras variables de colada son: – Química de fusión. Al mismo tiempo. el trozo de palanquilla cortado —denominado taco— se recalienta hasta las condiciones de semisólido buscadas. – Matriz de forja. – Temperatura de fusión: en un proceso caracterizado por realizarse en los límites sólido-líquido. . los sistemas de colada mhd están implantados en las principales fábricas de aluminio. las velocidades de conformado pueden variar desde los pocos centímetros por segundo hasta superar los cientos y las presiones de moldeo de unos 14 a 1 400 kilogramos. produciendo aleaciones de aluminio semisólido que. aleación y calidad especificada. tanto en la colada continua vertical como en la horizontal. Hoy en día. proporcionan una amplia variedad de tamaño de grano.

La secuencia actual de forja se completa en unas pocas décimas de segundo. las propiedades de la llanta son isotrópicas. 1. Todos los componentes de aluminio forjados en semisólido se tratan térmicamente mediante el enfriamiento desde la temperatura del proceso de conformado. El flujo de material comienza con el impacto del punzón en el taco y. – Calentamiento del taco mhd. y en algunas circunstancias el moldeo por inyección y el estampado. reflejo de la estructura no dendrítica de la aleación de aluminio 357 de altas prestaciones que se emplea en la palanquilla—. y componentes estructurales. normalizado o bonificado. La materia prima consiste en la palanquilla mhd cortada en una longitud tal que provea la masa necesaria para fabricar la pieza. bien mediante envejecimiento artificial. Otras ventajas destacables son: la calidad consistente —la estructura metalúrgica de la palanquilla está controlada. dada la naturaleza tixotrópica del taco mhd. Conformado en semisólido – Materia prima. Se pueden dividir en dos categorías generales: contenedores de presión y/o fluido. sometidos a grandes tensiones en servicio. tradicionalmente fabricadas por otros métodos —moldeo en coquilla. Para calentar los tacos pueden utilizarse una amplia variedad de métodos. Aplicaciones en el sector de automoción Las aplicaciones en este sector van desde componentes de unos pocos gramos hasta otros de una docena de kilogramos.18 1. Otras aplicaciones Como ejemplo de otras aplicaciones de la forja semisólida pueden citarse los conectores eléctricos destinados a instalaciones militares y aeroespaciales. Los diámetros de la palanquilla mhd que son comerciales varían en un rango de 40–150 milímetros.4. Las ventajas técnicas del producto tixoformado se manifiestan tanto en el peso —hasta un 30 % más ligeras que las moldeadas por otros métodos— y las características mecánicas como. puesto que se suministra una materia prima extremadamente consistente—. hasta hornos de gas y de inducción. forja líquida—. la aeroespacial y las aplicaciones industriales en general. Aplicaciones Las principales aplicaciones de la forja semisólida se encuentran en la industria de la automoción. Solamente al final del golpe de forja la presión aumenta hasta el nivel seleccionado para conformar el componente totalmente denso. Un ejemplo de estos últimos son las llantas de automóvil. las derivadas de la estructura y propiedades —al contrario de lo que ocurre en la forja convencional. el metal fluye en la cavidad a presiones muy bajas. sobre todo. el moldeo en coquilla.9. . en la capacidad de producción. – Conformado del componente. el moldeo a la cera perdida. La forja semisólida ha reemplazado a toda una serie de procesos entre los que se encuentran la forja convencional. y la versatilidad de diseño. Los hornos eléctricos que pueden emplearse van desde los hornos de calentamiento por convección o radiación.9.

Procesos de conformado 19 1.1. 1. cobre. Se emplea principalmente para metales de alta densidad y punto de fusión elevado (hierro. íntimamente ligadas a la existencia y evolución de los moldes. incluso cuando se emplean moldes permanentes. Entre las ventajas de las piezas moldeadas se encuentran la precisión de las medidas superficiales. finalmente. por tanto. La tecnología del moldeo y su viabilidad han transcurrido. El molde se construye en arena con ayuda de un modelo.5. además de una fuerza de trabajo altamente cualificada. que disponga de los dispositivos adecuados para poder separar la pieza sin que se produzcan daños. lo que implica menores costos de limpieza y mecanizado. segregaciones o estructuras de grano dendrítico que se producen a lo largo del enfriamiento. 1083◦ C). poseen una excelente maquinabilidad y responden bien al tratamiento superficial.1. Este tipo de conformado se define como aquel que requiere un molde. por otra parte. siguen .9.10. mientras que para materiales como el aluminio (660◦ C) se emplea prioritariamente la técnica de moldes permanentes. cumpliendo las principales exigencias sobre el diseño de todo tipo de elementos. de gran tamaño y muy complejas. el elevado punto de fusión de la arena la hace resistente a las temperaturas de casi cualquier material fundido.10. Consideraciones finales Las dos ventajas clave de la producción mediante forja semisólida son el grado de automatización que puede lograrse en el manejo del material y la precisión alcanzada mediante el control del proceso. pieza negativa del mismo. recipiente con la forma necesaria para que la pieza final sea la deseada. ya que en muchos casos supone el camino más corto entre el material en bruto hasta el producto terminado. No obstante. que posea las características idóneas para que el material fluya ocupando cada resquicio del mismo. Tipos de conformado por moldeo Fundición en arena Es la forma de moldeo más antigua. 1535◦C. El moldeo en arena es muy apropiado para piezas aisladas. Conformado por moldeo El conformado por moldeo se ha utilizado desde tiempo inmemorial para la fabricación de piezas. El problema principal de las piezas conformadas por moldeo estriba en la casi imposibilidad de eliminar los defectos inherentes al proceso: poros. lo que exige costes relativamente bajos y modificaciones eventuales de la forma de la pieza fundida sin necesidad de mucho trabajo. 1. además. con los mayores costos y con el hecho de que se requieren útiles caros y especialmente diseñados. Las principales limitaciones tienen que ver con que la materia prima requiere una preparación especial y existen menos fuentes disponibles. que presente una resistencia mecánica y térmica que no altere la forma prevista y alcance una vida útil razonable y.

de tamaño mínimo. tamaño y facilidad de manipulación está íntimamente relacionada con el diseño de alimentadores o bebederos. Su forma. para que los machos se desprendan fácilmente de las partes interiores de la pieza moldeada. para lograr esto último es importante conseguir una mezcla tal que una parte importante de ella se calcine al colar. Para fines especiales también se emplean arenas de circonio o cromita. deben poseer una permeabilidad más elevada que la arena para moldes. por último. la mazarota debe eliminar el problema de los rechupes internos y las contracciones de volumen. recientemente. la solución más sencilla es un ensanchamiento cónico. yesos. que pueden mejorar la estructura de la pieza. La consecuencia inmediata de este comportamiento es el efecto eyector: se absorbe aire a través de la arena del molde o de las zonas divisorias y se provoca la oxidación y la formación de espumas. Cabe la posibilidad de que en un canal de colada el chorro de caldo. embudo. ya no ocupe la sección completa del canal. Estas mezclas presentan mayor capacidad de enfriamiento que la arena de cuarzo. Para fabricar los machos. se distinguen los naturales y los sintéticos.10. que rebasa el diseño de la pieza y se elimina tras la solidificación. zona residual. por último. Para lograr una pieza fundida sin defectos. En la parte que solidifica en último lugar debe conseguirse una mazarota. que . que se volatiliza al añadir el líquido metálico. retomando la idea clásica del modelo perdido. la solidificación debe iniciarse en el punto más alejado de la entrada de metal o del alimentador y debe progresar uniformemente hacia las zonas finales. suelen emplearse maderas. poliestireno. diseñado de forma que el metal líquido no llegue con excesiva velocidad acompañado de turbulencias. Hay también embudos con forma de riñón que actúan como un sifón: no sólo disminuyen la velocidad del metal sino que facilitan la retención de las partículas de óxido e impurezas. especialmente la de los machos. los bebederos y los alimentadores. Por lo que respecta a los materiales empleados para moldes. Las arenas para machos. Los naturales suelen ser mezclas de arena de cuarzo con arcilla (10–25 %).20 1. para evitar que se produzca erosión o se generen inclusiones gaseosas o espuma. al cabo de un cierto recorrido. ya sea de forma espontánea o mediante enfriadores. como los machos de arena. La gran ventaja de los materiales sintéticos frente a los naturales es la constancia en su composición y en sus propiedades. Conformado por moldeo teniendo importancia las partes destructibles del molde. debe diseñarse de forma que impida la entrada turbulenta del metal líquido y se corte el cordón de colada. lo que permite dirigir la solidificación. El canal de colada. El canal de colada desemboca en un sistema de distribución que conduce el metal a las secciones de entrada. En cuanto a la preparación del modelo. los sintéticos están formados por mezclas de arena de cuarzo —que constituye el soporte básico— con aglutinantes orgánicos e inorgánicos. debe lograrse una buena mezcla de arenas. así como granulado fino de acero para metales de menor punto de fusión. se utilizan sustancias que no es necesario retirar para colar el metal: por ejemplo. plásticos y metales. generalmente se prefiere llenar el molde desde abajo. Los machos deben poseer una gran estabilidad durante la colada y una buena capacidad de desmoronamiento tras ella. procurando que no se originen torbellinos ni se absorba aire. Para lograr una solidificación adecuada es muy importante diseñar adecuadamente la boca de vertido.

o un horno de inducción con canal. Así se consigue un menor recorrido del material. El recipiente para el metal líquido. La magnitud de la presión viene determinada por la geometría de la pieza. la dilatación térmica. En función de cómo se lleve a cabo el llenado del molde. de las mitades de la matriz y de los cursores y machos. de hasta ciento cincuenta mil piezas. realizándose en arena las partes internas o machos. se maneja el metal líquido con una presión relativamente baja.4 %.1. Aunque habitualmente el metal líquido se derrama en el molde por gravedad. cuando todas sus partes son de acero o fundición. empleándose aceros al cromo. Cuando hay grandes diferencias de presión. lo que implica costes elevados y por tanto deben utilizase para series relativamente grandes. se mantiene hermético. Las fundiciones tienen una conductividad térmica muy superior a la de los aceros para trabajar en caliente. sobre todo por el espesor de paredes y por la altura relativa del baño y coquilla. Procesos de conformado 21 siempre esté lleno y que exista una ligera sobrepresión. el molde se fabrica generalmente con acero o fundición. se llevan a cabo bien sobre coquillas o bien mediante la inyección de la fundición. su aptitud para el mecanizado. cromo-molibdeno y cromo-molibdeno-vanadio. y suelen alearse con molibdeno para aumentar su resistencia. Para piezas de formas complicadas se utilizan coquillas mixtas. Las coquillas de acero para trabajar en caliente poseen una vida superior. Puede ser maciza. En la fundición en coquilla a baja presión. cuya magnitud. a baja presión y a contrapresión. Las coquillas de fundición suelen presentar una estructura de perlita fina estabilizada con cobre o plomo. sometiéndolas a un recocido de eliminación de tensiones. en la que el material se introduce por la parte inferior del molde con una ligera sobrepresión y velocidad regulada. Una vez que la coquilla está . principalmente. la conductividad térmica y la resistencia a los choques térmicos. En la fundición en coquilla.2–0. cuyos contenidos en carbono son de 0. existe otra variante. La coquilla se sitúa sobre una tapadera habilitada a tal fin y se va llenando a través de un tubo que penetra casi hasta el fondo del crisol. dependiendo de lo complicado de su forma. que puede ser un horno de crisol para conservación de la temperatura. posee una parte importante del molde realizada en arena. Una coquilla consta. enfriamiento dirigido y mayores posibilidades de mecanización de todo el proceso. Los materiales para las coquillas deben seleccionarse teniendo en cuenta la resistencia al desgaste. unida a la de la sección de las entradas. la semicoquilla. Suelen tener una vida media que depende del metal colado y que en el caso del aluminio se fija entre sesenta y cien mil piezas coladas. por su parte. Por último. para evitar la formación de espumas y el deterioro de aquél. la fundición en coquilla puede clasificarse en tres grandes grupos: por gravedad. o mixta. denominada fundición a baja presión. cuando emplea machos de arena. merced a la acción de la presión ejercida. permite regular el flujo de llenado de forma que no aparezcan turbulencias. deben disponerse sistemas de frenado que aminoren la elevada energía cinética del líquido. debe cuidarse extremadamente que el caldo no choque perpendicularmente contra las paredes del molde. Fundiciones en moldes permanentes Cuando las fundiciones se realizan en moldes permanentes.

Algunos de ellos son los siguientes: . El procedimiento a baja presión permite controlar de forma completa el procedimiento de solidificación. que suelen ser de acero refractario. Para evitar la adherencia del material al molde. la fabricación de algún tipo de piezas puede revestir problemas específicos en el llenado del molde y en su homogeneidad. impulsando el líquido hacia el interior de la coquilla. se consiguen piezas de paredes delgadas. estableciéndose un diferencial de presión entre molde y cámara de 3–7 bar. sino que deben tener una buena soldabilidad que permita efectuar reparaciones y modificaciones. problemas que se relacionan con la eliminación del aire presente en la cavidad del molde. molibdeno y vanadio o volframio. maquinabilidad e indeformabilidad con los tratamientos térmicos. debido a la mayor velocidad de solidificación. e incluso pueden obtenerse taladros.10. Las piezas obtenidas mediante este procedimiento se caracterizan por la exactitud de medidas. desde dimensiones muy pequeñas hasta dimensiones intermedias. cuyas fuerzas actúan de manera análoga. debido al uso que se les pretende dar a las piezas. dan buenos resultados los aceros aleados con cromo. Un molde bien diseñado y construido puede durar. La velocidad de producción es muy elevada y la gran duración de los moldes permite reproducir series sin necesidad de reponerlos. deben ser materiales que no sólo resistan los choques térmicos y las solicitaciones mecánicas. Conformado por moldeo llena se mantiene la presión el tiempo necesario para que la solidificación haya alcanzado el alimentador. lo que conlleva una elevada calidad en las piezas así conformadas. momento en el que se extrae el aire del crisol o dispositivo de aporte y el metal ubicado en el conducto de entrada retrocede hacia él. Fundiciones especiales Existen una serie de casos en los cuales. además de presentar buena forjabilidad. Cuando el llenado y la solidificación se realizan a una presión más elevada se denomina fundición en coquilla a contrapresión. debido a las particularidades técnicas y económicas que conllevan.22 1. con el ahorro de material que eso conlleva. Dentro de estas especificaciones. El excelente nivel de calidad alcanzado hace que no sea necesario emplear procesos de acabado tales como el mecanizado. En este caso el molde se ubica en una cámara de presión. así como por una gran uniformidad en las series. manteniéndose la presión durante la solidificación. se emplean medios desmoldeantes. se emplean métodos de fabricación que serían prohibitivos en otras circunstancias. La elección de materiales adecuados para los moldes empleados en el moldeo por inyección es fundamental para conseguir una buena calidad de la pieza y rentabilidad de las instalaciones. Por último. así como la erosión y el rozamiento excesivos. que impele al líquido a llenar la coquilla. La presión gaseosa puede ser sustituida por campos electromagnéticos. entre cuarenta y ciento cincuenta mil moldeos en el caso de piezas de aluminio y un número superior cuando se trata de materiales poliméricos. dependiendo de la complejidad de la pieza. La fundición inyectada es la forma de moldeo más económica para grandes series. En este proceso se inyecta el metal líquido a alta presión y velocidad en los moldes. ajustes e inscripciones. Las piezas así fundidas poseen una porosidad muy inferior y una estructura de grano más fino. Además.

Otro aspecto importante de la colada es su fluidez. – Fundición fina. formándose cristales columnares más o menos regulares según la rugosidad de las paredes del molde. íntimamente relacionada con la mayor o menor capacidad del líquido para reproducir fielmente la forma del molde. Se puede emplear desde poliestireno expandido hasta. consiguiéndose fijar la arena suelta en la cavidad del molde bajo la acción del vacío. Emplea moldes cerámicos formados por una sola unidad destinada a una única aplicación.. Se suelen emplear arenas sin aglutinante. La solidificación endógena puede ser de forma pastosa o por capas. lo que posibilita la selección de la más adecuada para que la calidad de la pieza satisfaga las necesidades de uso. sales alcalinas o vidrio soluble— se caracterizan por seguir formas muy complicadas con superficies extremadamente lisas y contornos muy bien definidos. a ser posible. y tampoco debe presentar grietas. el proceso de transporte del material en estado líquido o pastoso hacia el interior del molde—. Se emplea preferentemente para piezas pequeñas que requieren de una gran precisión dimensional. confiriéndosele estabilidad durante el tiempo de colada y solidificación. insectos o plantas que se desean reproducir como joyas. Otro aspecto a tener en cuenta es el comportamiento del material en el proceso de alimentación —i. – Fundición en molde al vacío. Una pieza debe poseer una estructura uniforme y compacta y. talco. el metal ocupa así el espacio del modelo. Las piezas obtenidas mediante moldeo utilizando moldes de yeso —acompañado de aditivos tales como cemento. en orfebrería. deben conocerse las características de la colada para prever el transitorio líquido-sólido de las diferentes aleaciones. no debe presentar rechupes ni inclusiones no metálicas. Parámetros del conformado por moldeo En primer lugar. resultando los cristales sensiblemente esféricos. En la solidificación exógena. Procesos de conformado 23 – Fundición de precisión. Tanto para medir la fluidez como la capacidad de llenado se utilizan espirales de sección normalizada. El material que se utiliza para el molde se volatiliza al contacto con el metal fundido. Después de fraguar la masa y eliminar el modelo. También es muy importante conocer la forma en que se produce el desarrollo de la solidificación. Un buen comportamiento en la alimentación garantiza poca porosidad de contracción . Se emplean aglutinantes de diferentes características que se vierten sobre los modelos. La mayor parte de las veces se emplean modelos de cera —moldeo a la cera perdida—. la formación de cristales comienza en la frontera líquido-molde. siendo la longitud de espiral rellenada el parámetro de comparación entre las diversas aleaciones. se secan y cuecen las partes del molde para conseguir la permeabilidad gaseosa necesaria.e. – Moldeo con modelo perdido. poros ni tensiones residuales.1. de forma que se asegure una solidificación dirigida y continua hasta formar una pieza homogénea. 1.2.10.

los laboratorios de calidad de las empresas recurren. las tensiones debidas al gradiente térmico son usuales y pueden provocar grietas cuando el metal comienza a perder movilidad. palanquillas— se están manejando toneladas de material. además. por tanto.11. Hay una serie de defectos atribuibles al propio proceso de conformado. tienen mayor volumen específico en estado líquido que en estado sólido. las ramificaciones en la forma implican zonas de diferente masa. A diferencia de los rechupes. debe tenerse en cuenta la contracción de solidificación. se trata de un cambio de dimensiones lineal atribuible a la dilatación o contracción de todo metal con la temperatura. Los rechupes externos son eliminables cortando la parte afectada. barras. aunque suponen un coste adicional debido al material desechado y al posterior control de forma. con lo que su valor es considerable. Los procesos de conformado vienen caracterizados mecánicamente por tres parámetros: la temperatura. es fundamental dirigir la solidificación de la pieza. de manera cada vez más sistemática. diferente régimen de enfriamiento. Simulaciones del conformado El conformado de materiales es un proceso complejo y caro y además emplea materiales de precio elevado. Así pues. con márgenes de temperaturas cada vez más estrechos. Por último. alejando las últimas zonas solidificadas del interior y aproximándolas al bebedero y cavidad de vertido para que al ser eliminadas no afecten a la forma deseada. Para ello. implican una pérdida de las características mecánicas y. por tanto. la velocidad de deformación y el esfuerzo aplica- . en general. Un aspecto más a considerar es la posible aparición de grietas en el enfriamiento debido a las contracciones del metal. se producirá el rechazo de la misma. particularmente en la mazarota de la pieza. 1. el problema estriba en que se suelen hacer los controles de calidad de forma estadística. Si. aunque son de tamaño inferior. ya que los materiales se ven sometidos a esfuerzos cada vez más intensos y elevadas velocidades de deformación. al estudio teórico de los procesos de conformado para minimizar los márgenes de error y reducir los costes de fabricación. Simulaciones del conformado en la pieza final. Este proceso se puede evaluar conociendo el coeficiente de dilatación del material. de calidad en la pieza. Cuando se trata de una pieza acabada o prácticamente acabada. El objetivo prioritario de la técnica de vertido es concentrar todas o la mayor parte de las deficiencias de volumen en la parte exterior. lo que implica que si después de conformar una pieza no alcanza los niveles de calidad exigidos por el usuario. En el caso del conformado de semiproductos —planchas. También es importante conocer la tendencia hacia la formación de rechupes.11. superficie de contacto con el molde y. con la consecuencia de que la detección de defectos en un número limitado de piezas conlleva el rechazo de toda la partida. Los rechupes internos. Los rechupes son defectos de forma que se originan durante el enfriamiento en casi todos los metales ya que.24 1.

los estudios encaminados a prever la respuesta ante el conformado de los materiales están sujetos a patentes o. no son divulgados por las empresas del sector. La respuesta a las solicitaciones externas de los materiales depende de tal cantidad de variables que es extremadamente complicado procesarlas en forma teórica: la capacidad del sistema de cálculo excedería ampliamente la capacidad de cualquier ordenador. En todo caso. el ensayo de torsión permite alcanzar grandes velocidades de deformación y deformaciones muy elevadas sin problemas de geometría. velocidad y grado de deformación que se pueden reproducir de forma extrapolable en la instalación industrial. siendo la velocidad de deformación. debe utilizarse una ecuación fenomenológica que permita sustituir a la ecuación de estado sin restar fiabilidad a los cálculos y previsiones del comportamiento del material. se requiere de un gran conocimiento de los procesos que se van a simular para determinar los rangos de temperatura. pero las velocidades generalizadas de deformación más altas a las que se puede realizar son muy inferiores a las que normalmente se emplean en los procesos de conformado. Los ensayos de compresión. Una vez que se puede prever la evolución de la ductilidad del material. una de las ecuaciones más utilizadas es la ecuación de Garofalo. Un primer paso para conocer el comportamiento del material cuando se somete a un proceso de conformado es el estudio de la ductilidad. y el cambio de sección —barreling— que sufre la probeta al comprimirse. que buscan ir siempre por delante de las empresas competidoras. lo que equivale a obtener su ecuación de estado. que posibilita prever el comportamiento del material en un amplio rango de temperaturas. Por último. pero la deformación que produce puede no ser homogénea y el valor de las tensiones correspondiente a cada proceso no es directo ni sencillo de calcular. donde el primer miembro equivale al parámetro de Zener-Hollomon Z y en el segundo A. la temperatura T y la tensión σ valores que se pueden obtener de Q . que permiten alcanzar altas velocidades. el estudio de ductilidad aporta información muy importante sobre los límites de temperatura y velocidad de deformación de cada material. simplemente. poseyendo cada uno de ellos ventajas e inconvenientes y siendo los rangos de velocidades. Por último. la práctica común exige conseguir una ley teórica verificable que reproduzca su comportamiento. la importancia relativa de cada variable no es constante. Los ensayos que proporcionan datos al respecto pueden ser de tracción. Cuando se estudia el comportamiento en fluencia de los materiales metálicos. compresión o torsión. velocidades generalizadas de deformación y tensiones: ˙e RT = A senhn ασ. temperaturas y grados de deformación los que aconsejan su elección. presentando además el problema de la fricción entre la probeta de ensayo y los elementos de empuje.1. En definitiva. también son difícilmente calculables en función de la velocidad de desplazamiento de la prensa. además. α y n son constantes del material. Procesos de conformado 25 do. El ensayo más sencillo de realizar es el de tracción. Si esto no fuera posible.

Simulaciones del conformado los ensayos de fluencia. dividiendo esta ecuación por la potencia suministrada. de otra forma. . P = G+J. es la potencia gastada en la deformación con un cambio en la estructura interna. De este modo se tiene 1 = ηG + ηJ .26 1. que puede dividirse en los dos términos de la siguiente ecuación: ˙ σ P = σ˙ = 0 σd ˙ + 0 ˙dσ. Q Una vez conocida la ecuación de Garofalo.11. de donde se obtiene esta otra ecuación: πJ = 1 σ˙ σ ˙dσ = 0 1 σ˙ σ 0 Ae− RT senhn (ασ)dσ. el contenido disipador. se puede hacer uso de ella para conseguir los mapas de rendimiento y de estabilidad del conformado y así obtener una mayor información de los rangos de temperatura y velocidades de deformación en los que se obtiene un mejor rendimiento energético. pero lo importante de estos valores no está en su magnitud absoluta sino en la relativa entre diferentes zonas de trabajo. a partir de los cuales se puede calcular la energía de activación aparente Q y los parámetros A. El rendimiento total se obtendría calculando la integral G. el co-contenido disipador. El conformado a alta temperatura puede analizarse por medio de la potencia suministrada al material. donde G. P . o. α y n. ηG y ηJ . y J. es la potencia gastada en la deformación sin cambio en la estructura interna. Puede obtenerse una relación de factores de eficiencia para G y J. El paso siguiente debe servir para proporcionar información acerca de las condiciones óptimas de conformado desde el punto de vista del rendimiento energético.

se transforma en un sistema más estable y menos poroso.e. proporcionando a la pieza la resistencia y estabilidad exigible para su uso posterior. que posee un elevado nivel de energía libre. durante el cual una masa de polvo —que puede estar compactada de manera más o menos fuerte—. En definitiva.. que tienden a variar la porosidad del conjunto. En este caso es primordial controlar la fase líquida para que no altere la forma final buscada. especialmente mediante el contacto entre partículas adyacentes que se han generado en el proceso de compresión. en sinterizados de elementos diferentes puede suceder que uno o varios de los elementos minoritarios alcancen la temperatura de fusión.1. cuando reducen las superficies.Capítulo 2 Sinterización 2. o bien un bloque de polvo compactado. Al mismo tiempo se eliminan defectos estructurales. la diferencia de energías entre el estado inicial y el final que se produce cuando las partículas tratan de encontrar el estado de mínima energía. lo que provoca un proceso de difusión atómica que intensifica el contacto entre partículas. activado térmicamente. el sistema de partículas. incrementando de esa forma las interacciones debidas a la tensión superficial. El proceso debe realizarse bajo atmósfera controlada y. tanto las internas —como las barreras de polvos encapsulados o las fronteras de grano— como las externas —las fronteras entre partículas o las superficies de contacto entre poros interconectados—. Se realiza a temperaturas levemente inferiores a la temperatura de fusión del elemento mayoritario de la mezcla. Durante el sinterizado. también se refiere a los diversos procesos. precisamente. Por extensión. La sinterización es el proceso fundamental para el conformado en pulvimetalurgia. gracias a la interacción de las fronteras de grano de gran ángulo. se densifica para solidificar con la composición preestablecida. dado que la temperatura de sinterizado oscila entre el sesenta y el noventa por ciento de la temperatura de fusión del elemento base. generalmente físicos. El mecanismo conductor del proceso es. . Introducción El término sinterización describe un proceso de interacción entre partículas. en la sinterización se transportan grandes cantidades de materia mediante el aglomerado de polvos. i.

debido a factores técnicos —la demanda de productos de difícil hechurado mediante los métodos tradicionales— y económicos —habida cuenta de que en el sinterizado se producen menos pérdidas de materia y se eliminan ciertas etapas de fabricación—. en su mayor parte. se comenzaron a fabricar bronces porosos autolubricantes para la industria de la automoción.2. El mayor empuje recibido por el proceso de conformado pulvimetalúrgico tuvo lugar al aplicarlo a las aleaciones de carburo de volframio aglomerado con cobalto —comercializadas con el nombre de widia—. en 1920. el egipcio. La densidad de vacantes y el número de átomos con energía suficiente para ocuparlas viene definida por la ley de Arrhenius: Q N = e− RT .2. Una mejora de esta técnica fue la «farga» catalana. su elevada superficie interna posibilita la transferencia de materia de forma parecida a como sucede entre partículas de polvo. En 1910 se sustituyó el osmio por volframio.28 2. ya que los polvos aglutinados se sinterizaban gracias al paso de la corriente eléctrica. se empleó por vez primera en 1827. a procesos de difusión. como proceso de conformado a escala industrial. Poco después. Recientemente el sinterizado ha experimentado un importante desarrollo. obteniéndose una esponja metálica que poseía características comparables a la materia pulverulenta que se sinteriza en el conformado pulvimetalúrgico. siendo de uso generalizado hasta nuestros días. mediante mecanismos de transporte atómico en estado sólido. aunque inferiores a las de fusión. compactándose mediante forja el material así homogeneizado. En 1900. Los cambios estructurales asociados al crecimiento del cuello de unión durante el sinterizado se rigen por mecanismos de transporte que corresponden.3. que suplían la carencia de hornos apropiados para alcanzar la fusión del hierro con la reducción de menas naturales de carbón vegetal. que se han convertido en casi imprescindibles para la industria de corte. cuando el científico ruso P. A escala microestructural la unión se realiza gracias al crecimiento cohesionado de los cuellos de unión que se forman entre las partículas que entran en contacto. Esta fue la técnica empleada por los hititas en el siglo xiii a. Auer von Welsbach aplicó sobre polvos de osmio la sinterización y prensado para obtener filamentos de lamparas de forma directa. N0 .C. Un precedente histórico de este tipo de conformado se tiene en los antiguos métodos de compactación. que se empleó desde la época romana hasta el siglo xiii. El conformado pulvimetalúrgico La forma de conformado que compite de forma más directa con el sinterizado es el moldeo de precisión o el moldeo a la cera perdida. Sobolevsky fabricó monedas de platino sinterizando y estampando polvos de ese metal. El conformado pulvimetalúrgico 2. Fundamentos teóricos del sinterizado El sinterizado es la unión de partículas a altas temperaturas. La pulvimetalurgia. con las que derrotaron a un imperio superior —tanto organizativa como culturalmente—. 2. para fabricar espadas.

Dm donde X es el diámetro del cuello. los incrementos en la temperatura del proceso. los poros cilíndricos se colapsan transformándose en esféricos. Q la energía de activación. que crece de forma relativamente rápida. Los procesos de transporte superficiales incrementan la superficie de contacto desplazando la masa por medio de mecanismos de evaporación-condensación. además. Los procesos de transporte volumétricos promueven el crecimiento de la zona de contacto a través de mecanismos internos. . propiedades diferentes a las de las partículas separadas. va eliminando aristas en la zona de contacto de ambas partículas. la energía necesaria por unidad de volumen asociada con la pérdida de área total será: 6γsv E = . Estado inicial En el momento del contacto entre partículas. difusión superficial y difusión en volumen. la interconexión de poros desaparece y el gradiente de densidad disminuye. con una energía superficial γsv . aunque sean pequeños.26 veces el diámetro inicial de las partículas sinterizadas. Este cambio puede ir acompañado de un progresivo aislamiento de los poros y una ralentización de la velocidad de sinterizado.2. Los poros abiertos se hacen inestables y disminuye su volumen relativo. la temperatura y la presión hacen que se forme una zona común en poco tiempo. La energía de sinterizado es relativamente pequeña. R la constante de los gases perfectos y T la temperatura absoluta. inciden notablemente en su desarrollo.3. que se alcanza teóricamente en un tiempo infinito. que necesita un tiempo más largo. difusión por fronteras de grano y difusión en volumen. tales como fluencia plástica. El estado final. La gran dependencia del inverso del tamaño de partícula indica que las partículas más pequeñas facilitan el sinterizado. La sinterización se inicia al ponerse dos partículas en contacto. Si se considera el material constituido por esferas de diámetro D. es el de una sola partícula cuyo diámetro es 1. V D Los procesos de transporte pueden ser de dos tipos: transporte superficial y transporte en volumen. El segundo paso. Sinterización 29 N donde N0 es la razón de espacios ocupables por átomos activados frente al número total de los mismos. en la zona común. 2. el factor tiempo tiene una influencia inferior a la de la temperatura del proceso y el tamaño de partícula. t es el tiempo de sinterizado y B un parámetro que depende del material y su geometría. D el diámetro de partícula. a la vez que crece la superficie de la misma y se empiezan a desarrollar. de forma que se alcanza el 92 por ciento de la densidad teórica.1. el crecimiento del cuello de la zona de contacto (definido como la razón X ) puede expresarse según la ecuación: D X D n = Bt .

1) 2.5 y 3 y los valores de B vienen tabulados y dependen. según la expresión siguiente: B = B0 e− RT . A es el área utilizada en la difusión.3. en esta primera fase del sinterizado. Bi adopta los valores de la ecuación (2. siendo D el diámetro de partícula y t el tiempo de tratamiento isotérmico. N el número de poros por unidad de volumen y Ω el volumen atómico.3. densificación y crecimiento de grano. Etapa final La etapa final es un proceso lento en el que los poros aislados se ubican en los vértices de grano. Puede cuantificarse la velocidad de densificación mediante la siguiente expresión: dρ 12Dv Ω = dt kT G3 2γ − Pg .3. Estado intermedio El estado intermedio es determinante para alcanzar las propiedades finales del producto sinterizado. de forma aproximada.2. Q (2.30 2. Los poros. de la temperatura. con el tamaño de la zona de contacto mediante la expresión: 2 X ∆L . = L0 D La cinética de la contracción. r . además.3. se define por: ∆L L0 n 2 = Bt 2n D m . dt expresión en la que J es el flujo de átomos por unidad de tiempo y área. La velocidad de densificación depende de la difusión de vacantes y se puede expresar como: dρ = JAN Ω. 2. La primera ley de Fick permite afirmar que la densidad del sinterizado evoluciona según la expresión: ρs = ρi + Bi ln t ti . se caracteriza por la evolución de los procesos de esferoidización de poros. Fundamentos teóricos del sinterizado En los procesos regidos por transporte de masa se producen variaciones en el espacio entre partículas. La aproximación entre los centros de las partículas puede relacionarse. ρi es la densidad al inicio de la segunda etapa. se difunden a través de las vacantes continuando la contracción de las partículas. n 2 posee un valor comprendido entre 2. produciéndose una contracción simultánea con la compactación. donde ρs es la densidad del sinterizado. colapsados y ya de forma esférica.1) y t es el tiempo de sinterización.

r el radio del poro y Pg la presión del gas en el poro. γ la energía de tensión de vapor. t el tiempo. La compactación previa también contribuye a incrementar la densidad y el nivel de contacto. de este modo. las dislocaciones pueden interactuar con las vacantes y mejorar. la mayor densidad se consigue cuando los granos pequeños pueden ocupar los huecos que quedan entre los grandes. Compactación previa en el sinterizado En muchas ocasiones. Sinterización 31 donde r es la densidad. se extrae lo que se denomina la pieza en verde. Esta pieza posee una densidad en verde.1. tanto en diámetro de poro como en la distribución de los mismos. Comprimiendo el polvo antes del sinterizado se reduce la porosidad inicial grosera y además se incrementa la densidad de dislocaciones.2. Si la densidad del material ρ. con lo que el proceso de compactación puede ser dirigido para obtener una pieza final con la porosidad deseada. 2. al igual que en el proceso de conformado por moldeo. La densidad aparente depende de la forma de los granos. la máxima densidad aparente se consigue con formas próximas . posee la forma adecuada para que la pieza obtenida se adapte a las dimensiones deseables y sea susceptible de experimentar un tratamiento definitivo. k la constante de Boltzmann.4. por una expresión del tipo: ρv = ρ 1+ ρ ρa − 1 e−Kpc n siendo K y n constantes del proceso. cuando hay tamaños diferentes de grano. entonces la V densidad de la pieza en verde está ligada a la presión de compactación. Se suele realizar rellenando un molde que. Dv la difusividad en volumen. mientras que reduce la velocidad de crecimiento de cuello y de contracción —aproximación entre centros de partículas—. Ω el volumen atómico.4. ρv . de su tamaño y de la distribución de los mismos. En los materiales compactados previamente al sinterizado. Si para realizar la compactación previa se rellena un molde de volumen V con una masa V de polvo. mientras que cuando los granos son del mismo tamaño. G el tamaño de grano. p c . se puede definir la densidad aparente del material inicial como ρa = M . que obviamente estará comprendida entre la del polvo no compactado y la del material sólido. 2. T la temperatura absoluta. el transporte de masa. Una vez que el polvo ha sido compactado de acuerdo con las características del molde y a la presión establecida. el polvo que va a ser sinterizado se somete a una compactación previa. esa preparación se hace cuando se pretende obtener una porosidad fina y uniforme. La pieza en verde La compactación da forma al material y lo dota de una resistencia mínima que facilita su manipulación.

Sinterización forzada Se comprenden bajo el nombre de sinterización forzada un conjunto de técnicas cuyo fin es disminuir la energía de activación con objeto de sinterizar a temperaturas más bajas. hasta el momento. La forma más eficaz de bajar la energía de activación del proceso es utilizar un dopante. se consigue que el proceso de sinterizado tenga un rendimiento muy superior al del volframio sin aditivos. La cinética de una sinterización forzada está determinada por la velocidad de difusión del elemento que actúa como activador. pudiendo aparecer protuberancias. al tratar el volframio con metales de transición tales como níquel. paladio o platino. elemento minoritario cuyas características físicas favorezcan el proceso. el elemento activador no supera. la compactación previa se realiza mediante un émbolo que actúa sobre una zona preferente. La intercara entre fases ayuda a la creación de vacantes que retardan el crecimiento de grano. Si la difusión de los diferentes polvos tiene velocidades muy diferentes. son el medio más utilizado y con mayor eficacia para activar el proceso de sinterización. Sinterizado de polvos mixtos Mediante el sinterizado de polvos mixtos se pueden obtener tres tipos de estructuras sinterizadas: estructuras con tamaño de partícula clasificado. la densidad aparente no poseerá un valor homogéneo en todo el volumen de la pieza en verde. sobre todo si los puntos de fusión son muy diferentes. es muy complejo debido a las diferentes reacciones de fase y a los efectos de homogeneización. Habitualmente. La mezcla de polvos de la misma composición pero tamaño de partícula heterogéneo da lugar frecuentemente a productos de alta densidad.5. la formación de poros tiene lugar como consecuencia de la diferencia de difusividades. La utilización de polvos mixtos puede tener las siguientes ventajas: facilidad para el cambio en la composición. Las adiciones químicas.5. debe también tener una gran solubilidad en el metal base y debe permanecer segregado en las intercaras durante el sinterizado y tener un bajo punto de fusión. formación de estructuras más homogéneas y densificación mejorada. No obstante.6. en masa. . en definitiva. el control de la temperatura debe realizarse de manera muy cuidadosa. Se pueden añadir lubricantes que permitan el acomodamiento de partículas bajo el efecto de la presión de compactación. El sinterizado de polvos mixtos. Sinterizado de polvos mixtos a la esférica. que son difíciles de controlar. mayor comodidad de compresión ya que el polvo tiene menor dureza frente a tensiones aplicadas. En general. soluciones sólidas y composites.32 2. 2. 2. por ello. sino que decrecerá con la distancia del punto de la pieza considerado al punto de aplicación de la presión. Un ejemplo es el del volframio utilizado para conseguir recubrimientos superficiales. un 3 % del total y para que se considere eficaz debe conformarse a una temperatura inferior a la del material base.

del orden de 20–40◦ y el volumen de líquido no supera el 15 % del total. Sinterización 33 2. que debe ser la procedente del polvo minoritario. integrándose en los granos mayores.e. Habitualmente el ángulo φ es pequeño. El líquido humectante debe actuar en zonas de pequeño ángulo de contacto θ. la fase líquida debe formar una película sobre la fase sólida. precipitan otra vez. En este tipo de sinterizado. Esta condición de equilibrio es diferente a la del sinterizado en estado sólido. sobre todo si concurren ciertas condiciones: (1) se debe producir la humectación. En dicho sistema el líquido puede permitir el transporte rápido de materia y. se organiza una estructura sólido-líquido que se puede esquematizar considerando que los dos granos están rodeados de líquido. consiguiéndose velocidades muy por encima de las habituales en el sinterizado en fase sólida. y (3) la difusión de los átomos disueltos del sólido debe ser lo suficientemente rápida como para garantizar una evolución. definido por el equilibrio de las energías superficiales de acuerdo con la expresión: γSV = γSL + γLV cos θ. donde γSV es la energía sólido-vapor. según γSS = 2γSL cos φ —donde γSS es la energía de superficie sólido-sólido. el tamaño X de cuello estable viene dado por el tamaño de grano G y el ángulo φ de acuerdo con la ecuación X = G sen φ .1. Con un calentamiento prolongado. La película líquida proporciona una tensión superficial que facilita la densificación. i. ya que la fase sólida comienza a disolverse en ella hasta que se satura. la cantidad de fase líquida se incrementa. correspondiente 2 a la energía de las fronteras de grano—. Es un proceso denominado solución-precipitación en el que los granos pequeños se disuelven y. Una vez mojado el polvo por la fase líquida. . alcanzándose el equilibrio cuando los granos sólidos forman cuellos estables totalmente mojados. en la que el cuello entre granos evoluciona hasta el final del sinterizado. agilizar el sinterizado. 2..7. del sinterizado. (2) el sólido debe ser soluble en el líquido.2. Densificación En el sinterizado con fase líquida. reagrupándose y así contribuyendo a su densificación. se transforma en líquido dando lugar a un sistema mixto sólido-líquido. en consecuencia. a partir del momento en que se ha formado el líquido fluye y moja las partículas sólidas. En ese momento la fase líquida se convierte en la portadora de los átomos en fase sólida. Sinterizado con fase líquida En sistemas bifásicos que involucran polvos mixtos puede suceder que se forme una fase con bajo punto de fusión. γSL es la energía sólido-líquido y γLV la energía líquido-vapor. 2 determinándose el ángulo φ por el balance de energía superficial. posteriormente. también rápida.7. Esta fase.

dependiendo de la temperatura máxima del proceso. con lo que la reacción es autosostenida.5 %. Algunas de las operaciones prácticas más usuales y los efectos que producen se pueden resumir del siguiente modo: (1) el control del tamaño de partículas aumenta la velocidad del proceso. Compactación isostática El Hot Isostatic Pressure (hip) es un proceso de compactación en el que se emplean troqueles flexibles con presurización isotrópica. 2. en esas condiciones se activa una reacción que produce Ti B2 y 293 kJ/mol. pero es más caro y además incrementa el nivel de impurezas. Para aleaciones compactadas en matriz.9. la homogeneización de polvos y la disminución de la porosidad grosera inicial. el cambio dimensional puede llegar a un 2.8. Este método es muy utilizado en la fabricación de componentes aeroespaciales con material base de superaleaciones de níquel. tántalo. (3) incrementar la densidad del material en verde disminuye la contracción debida al proceso. Operaciones prácticas y sus efectos 2.8. el material Ti B2 denso se fabrica por este método a partir de una mezcla de polvos de titanio y boro que se encapsulan y procesan a 100 MPa y 700 ◦ C. titanio y aluminio. Operaciones prácticas y sus efectos Los esfuerzos del fabricante se centran en optimizar la unión entre partículas mediante la reducción de óxidos. El material pulverulento puede ser muy diverso —acero. así como para fabricar piezas de materiales compuestos y herramientas de acero. . 2. produciéndose la consolidación en un recipiente con atmósfera controlada a presiones de unos 200 MPa. los cambios dimensionales debidos al sinterizado deben ser inferiores al 0. pero es más caro e induce el crecimiento de granos y poros. (4) aumentar el contenido de aleantes hace mayor la resistencia final. En algunos procesos para polvos precompactados. Técnicas de conformado en caliente A los materiales compactados pulvimetalúrgicamente se les pueden aplicar procesos secundarios de conformado igual que a cualquier otro material.34 2. la contracción del sinterizado puede alcanzar un 15 por ciento. cristal—. simplemente teniendo en cuenta los parámetros de temperatura y velocidad de deformación adecuados. Por ejemplo.1 %.1. (2) aumentar la temperatura de tratamiento proporciona una mayor densidad y hace más corto el sinterizado. Para aceros inoxidables y otros materiales troquelados a altas temperaturas. Recientemente se está desarrollando una técnica denominada compactación reactiva isostática en caliente (rhip). Aquí se describirán aquellos procesos de conformado que son específicos de los materiales sinterizados.9. ya que debe ser deformable en el momento de la consolidación.

un tercio de la tensión aplicada. las partículas van depositándose y solidificando. Es destacable. como es el caso de la producción de carburos sinterizados. El medio transforma la presión uniaxial en una fuerza pseudohidrostática cuya magnitud es. El proceso se aplica en aleaciones de níquel. Un tamaño de 40–80 micras se considera óptimo. En concreto. conteniendo un material en polvo preconformado. los campos de aplicación del sinterizado son los siguientes: – Materiales de porosidad controlada: filtros. sin embargo. Spray Forming y Plasma Spray El proceso de spray forming utiliza un atomizador para producir una difusión de partículas que se depositan en un substrato móvil con la forma de la pieza que se desea fabricar. aproximadamente. A este proceso se le conoce como plasma spray.2. por lo que se han desarrollado métodos alternativos para conseguir una presión uniaxial que actúe sobre un sistema de viscosidad media. que es el campo de mayor aplicación de esta técnica. implantes biomédicos. para que no se aglomeren antes de tiempo. puede utilizarse una antorcha de plasma con una temperatura superior a los 5000◦C. absorbentes acústicos. corrosión o ataque térmico. Aplicaciones La técnica del conformado pulvimetalúrgico se aplicó. De forma similar a la técnica anterior. Se debe alcanzar un equilibrio en el tamaño de las partículas para que. consiguiéndose así un recubrimiento de alta densidad. hay piezas o materiales que sólo pueden fabricarse o procesarse mediante pulvimetalurgia. cobre y aluminio. El uso más generalizado de este proceso se hace en recubrimientos densos que protegen de la oxidación. Hay partículas que han solidificado en el trayecto y se embeben en la zona más fluida que va envolviendo la guía. obteniéndose una solidificación rápida con una densidad muy elevada. cojinetes porosos y bimetálicos de capas moldeadas.10. 2. pero se ha extendido a así todas las áreas de la metalurgia. controladores de flujo. El elemento que hace posible el proceso es el bajo punto de fusión de algún componente. su uso en los componentes férreos estructurales.9. El polvo de metal es proyectado sobre un sustrato. Sinterización 35 2. Por otra parte. a materiales avanzados y prácticamente experimentales.11. metal blando o sólido granular. en sus orígenes.2. 2. se desplacen rápidamente y no sean excesivamente pesadas y. . al hacer contacto con él. por otra. Compactación pseudoisostática La obtención de una presión hidrostática en hip es muy cara. difusores. por una parte.

Aplicaciones – Aplicaciones eléctricas en materiales refractarios: el elevado punto de fusión de filamentos de volframio. – Materiales resistentes a la corrosión: para piezas de ortodoncia. fresas de precisión y brocas. zapatas. instrumental quirúrgico.11. – Materiales resistentes a altas temperaturas. . . molibdeno o iridio obliga a emplear técnicas que no conlleven la fusión del material. . – Materiales de alta dureza para hojas de corte. . . – Materiales resistentes a la fricción: mordazas.36 2. discos de freno.

1. han sido utilizados desde tiempos inmemoriales. atornillado. fueron suficientemente fiables. hay cuatro grandes familias de técnicas de unión: mediante dispositivos o accesorios —ligaduras. con o sin aporte de material externo—. Si se pusieran en contacto íntimo dos superficies metálicas perfectamente pulidas ya no sería posible separarlas. las fuerzas de Van der Waals son las que actúan de forma prioritaria y. por otra parte. Hace seis mil años los sumerios ya dominaban las técnicas de unión metal-madera mediante adhesivos y los romanos generalizaron el uso de colas fabricadas con caseína. roblonado—. grapas. . No se puede olvidar. por su parte. clavado. moléculas gigantes que actúan conjuntamente con el sustrato haciendo que las moléculas de adhesivo y sustrato permanezcan fuertemente unidas. Clasificación de uniones Atendiendo a los métodos de unión. piel y pescado. finalmente. existen aun sin solapamiento de átomos o moléculas.1.1.Capítulo 3 Técnicas de unión 3. la mayoría de los adhesivos son de naturaleza polimérica. Los adhesivos utilizados a base de pez y resina. Los tartesios. Cuando dos piezas están suficientemente próximas. juntas. que la unión más poderosa entre piezas la proporciona la propia naturaleza de los materiales. Actualmente. 3. aunque son más débiles que otros tipos de interacción atómica. aprovechando procesos físicos —procesos de soldadura y difusión. emplearon procesos de difusión atómica para unir metales preciosos. mediante ensamblajes —se configuran las partes de modo que encajen y puedan permanecer solidarias—. mediante adhesivos. Introducción Las primeras armas con una tecnología apreciable se desarrollaron precisamente cuando las técnicas de unión entre la piedra o los huesos afilados —afilados en forma de puntas o arpones— y la madera que permitía blandirlos o lanzarlos. tal como puede constatarse en piezas del tesoro del Carambolo.

pizarras y placas asfaltadas—. entorchadas —un híbrido entre la punta y el tornillo—. tales como cementos. yeso. Las puntas están fabricadas en acero de diferentes calidades y pueden estar protegidas mediante un galvanizado o un baño de metal que las hace más resistentes a la corrosión. cerámicos y maderas y. generalmente madera y sus derivados —corcho. . su forma alargada y esbelta debe tener la suficiente rigidez como para penetrar en la madera sin doblarse y a la vez ser tenaces para no partirse fácilmente y. llamado fileteado. más estrictamente. aguzadas en ambos extremos. además. Atendiendo al tipo de cabeza. El remachado de puntas —empleado como método de seguridad y afianzamiento de uniones—. Un resalte en hélice. el material tiende a envejecer. puesto que las peculiaridades resistentes de cada uno de ellos determinan los tipos de unión que mejor soportan. tija y cabeza. La tija suele ser cilíndrica. acanalada o rugosa. escarpias — puntas que se curvan. en lugar de cilíndrica. deben permitir su eliminación para operaciones de mantenimiento o revisión— y permanentes. Técnicas de unión mediante dispositivos accesorios Puntas El dispositivo de unión más antiguo y sencillo es el clavo o. y de caballete —puntas curvadas.38 3. de superficie lisa. ejerce el efecto adicional de incrementar la presión sobre el material según avanza a través de él. 3. de cabeza ancha —para fijar placas en trabajos de construcción. Es diferente unir materiales isotrópicos. se puede hablar de uniones provisionales. materiales porosos o no porosos. permite superar estos déficit. finalmente. aunque hay puntas de tija plana o piramidal. de forma que. por su parte. etc. Tornillos El paso evolutivo lógico de la punta es el tornillo.—. relajando la presión que ejerce sobre la punta. el tornillo lo atraviesa. se hace cónica. temporales —las cuales deben ser eficaces pero. cuando se considere conveniente. Al conjunto se le denomina perno. La unión realizada mediante puntas adolece de falta de rigidez y. se trata de un dispositivo que se aplica a la unión y sujeción de materiales no frágiles. usados para unir entramados o alambres a los postes y para unir cables sobre mampostería—. tachuelas y clavos de tapicero. de acero templado. elemento metálico cuya superficie interior está fileteada de forma compatible con el tornillo.2. pueden clasificarse como: de cabeza plana. se debe tener en cuenta el material al que van a aplicarse dichas técnicas. además de unir.2. de punta perdida. la punta. materiales resistentes a la compresión. por último. Las puntas están constituidas por dos partes. por lo que el conjunto unido mediante puntas se colapsa o separa. enroscándose su fileteado mediante una tuerca. de pata —para fijar chambranas y ventanas en obras de mampostería—. a la vez. ser remachadas. tales como los metales. Técnicas de unión mediante dispositivos accesorios Atendiendo a su duración. Al hablar de técnicas de unión. Si además la tija. se sustituye por el tornillo pasante: mediante un taladro efectuado en el material. permiten colgar objetos—.

e. que permite roscar la tuerca sin dañar el material base. en lo que se denominaba calderería pesada —estructuras metálicas para edificios y puentes. Los primitivos gremios artesanos determinaban el fileteado de los tornillos que usaban como un marchamo diferenciador. de diámetro doble que el roblón. de forma generalizada. etc.. Hace algunos años el remachado se empleaba. una de las formas de clasificarlo y determinarlo es caracterizar el tipo de rosca que posee. es de destacar la almenada —que dispone de ranuras que permiten alojar un pasador de seguridad— y la ciega —que termina en un casquete esférico que protege la rosca y asegura su estanqueidad. a la vez. en ferrocarriles. cilíndrica. ya que la tuerca gira sobre la arandela. Dada la antigüedad del tornillo como elemento de unión.3. Las distintas formas normalizadas son: – Cabeza plana. i. en la construcción naval y aeronáutica. estando las cabezas normalizadas y designándose con una letra. El tipo de cabeza da nombre al roblón. la rosca Thury o suiza en relojería. una pieza cilíndrica dotada de cabeza. Cuando la arandela colabora en la fijación y no sólo favorece el roscado adopta diversas formas: helicoidal —arandela Grower— o troncocónica —arandela Beleville—. el remachado sigue siendo una opción utilizada en construcción naval y aeronáutica. se designa con la letra C. Fileteado Al ser el fileteado o rosca el elemento diferenciador del tornillo. no se requiere dotar de estanqueidad al conjunto —o se le dota de estanqueidad mediante medios auxiliares. Además de aumentar la superficie de contacto sobre el material unido. existen elementos del mismo que han permanecido inamovibles desde su origen. La unión mediante roblones se realiza a través de perforaciones practicadas en las piezas a unir de forma que el roblón actúa como un tornillo pasante. debido a lo cual además de la rosca normalizada iso. que se recalca directamente en el cilindro y su forma determina el nombre del roblón. todavía están en uso roscas específicas tales como la rosca inglesa o Whitworth en conducciones de gas. la diferencia estriba en que el roblón no se rosca a la última pieza a unir. Por lo que respecta a las tuercas. se recurre al remachado. ya sea por su geometría o porque mantienen una tensión constante entre la tuerca y la base. Un roblón es un tornillo sin rosca. Aunque en la actualidad existen métodos alternativos para realizar uniones de gran envergadura. Los tornillos pueden clasificarse según el tipo de cabeza. las arandelas impiden que se afloje la tuerca. al igual que las puntas. llamada cabeza de asiento. la rosca Briggs en grifería. sino que la parte de roblón que sobresale de la estructura se remacha hasta formar una segunda cabeza que impide que el roblón se suelte. Roblonado o remachado Cuando se pretende unir partes metálicas de manera más permanente que mediante los pernos y. etc. o más específica y comúnmente por el tipo de fileteado. ni se sujeta mediante una tuerca. Técnicas de unión 39 Un elemento adicional de fijación es la arandela. .—.

Unión mediante adhesivos Los primeros adhesivos eran sustancias naturales que se aplicaban a materiales naturales. pero la flecha es de 0. en igualdad de condiciones. etc.5 veces el diámetro de la espiga. Otros dispositivos Hay una gran variedad de dispositivos que permiten unir partes en un todo. en forma de casquete esférico. En estos casos.7 veces el diámetro del roblón. tornillos. La resistencia de las uniones así realizadas alcanza valores que permiten utilizar las piezas adheridas como elementos estructurales. Cuando se empezaron a utilizar materiales más resistentes. formar 30◦ o 45◦ con el eje. flecha 0. Con el desarrollo de la química orgánica. pudiendo ser rígidos o flexibles. y las alturas del tronco de cono y el sector esférico son. – Gota de sebo: posee la misma forma que la anterior. generalmente tubulares. ensamblajes. designándose por FB/60 y FB/90. la adherencia suele ser física. respectivamente. en el primer caso se designa por F/90 y en el segundo F/60. cerámicas. etc. no debe olvidarse que el cemento Portland o aluminoso se utiliza con gran profusión como adhesivo entre piezas estructurales o auxiliares. Los más habituales son las abrazaderas y los rácores. pasando a ser complemento de otro tipo de uniones tales como puntas. En todo caso. metales. – Avellanada. sobre todo a la madera.. la mitad y un cuarto del diámetro. 3. troncocónica en la base superior. basado en la aplicación de polímeros a la unión química de elementos destinados a trabajar como un todo. plásticos. el diámetro superior del tronco tiene un diámetro doble que el del vástago. hay una . los adhesivos experimentaron un avance extraordinario. tiene un diámetro doble que el vástago y las generatrices forman 45◦ o 30◦ con el eje y el diámetro es 1.5 veces el diámetro del roblón y el radio de la base es el doble que el del vástago. se designa con la letra R. el ángulo de las generatrices puede. siendo necesario para colocar bien un remache que las piezas a remachar estén perfectamente sujetas y que la cabeza del remache no se mueva cuando se golpea el extremo a recalcar. Consta de dos partes: la prolongación del vástago es troncocónica y a continuación tiene un sector esférico. Unión mediante adhesivos – Redonda.7 veces el diámetro del roblón y radio de la base 1. que unen tubos roscados en sus extremos.40 3. cementos. se designa por la letra G. a la resistencia del conjunto.3. como en el caso anterior. Las abrazaderas son dispositivos que constan de una pletina y un tornillo que permite fijarlas sobre las piezas a unir.3. Los rácores son dispositivos. Se llama paso a la distancia entre ejes de dos remaches consecutivos. – Avellanada abombada. fileteados interiormente. el papel del adhesivo dejó de ser el coadyuvador. de acuerdo con la finalidad que posean.

4. ensamblaje recto de . Pueden ser colas celulósicas o colas vinílilcas. Quizás el punto débil de la unión realizada mediante adhesivos esté en su baja resistencia a los esfuerzos de tracción. Técnicas de unión 41 ocupación de las rugosidades y poros. consecuentemente. Con disolvente orgánico. las partes a unir deben ser puestas en contacto inmediatamente. Son adhesivos de material base acrilato o resinas epoxi cuya polimerización y. Atendiendo al mecanismo de unión. Hot-melts o termofusibles. que en realidad es el simple contacto entre piezas reforzado mediante adhesivo o puntas. Son aquellos en los que no existe un disolvente que al evaporar provoque el fraguado sino que se produce una polimerización que provoca el endurecimiento del conjunto. que permite la trabazón o fijación del conjunto. y es también en ese terreno donde la utilización de los nuevos adhesivos poliméricos ha obtenido mejores resultados. se refuerza la unión mediante adhesivos. Los tipos de ensamblaje más habituales son los siguientes: ensamblaje a tope. físicos o físico-químicos. constan de partículas ultrafinas en suspensión —de cloripolivinilo o polimetacrilato— y plastificantes. puntas. Se trata de materiales termoplásticos sin disolvente. La unión química se debe a la interacción entre las moléculas de adhesivo y las de sustrato. generalmente por fuerzas de Van der Waals. metacrilato o cualquier otro material capaz de ser cortado y tallado. pero también plástico. ya que se produce una tensión inicial de adhesión muy rápidamente. tornillos. más rápidos en fraguar que los anteriores. su endurecimiento. La unión física consiste en la trabazón de elementos mediante una sustancia que ocupa los intersticios e irregularidades del material. espiga. Plastisoles. uv. habitualmente de madera. inherentes a estos materiales. Los adhesivos pueden clasificarse en varias categorías: Con base acuosa. Una de las piezas tiene forma de lengüeta. y se introduce o incrusta en la otra. los adhesivos pueden ser químicos. además del encastre entre piezas. sustancias que se funden para ser aplicadas mientras están en estado pastoso. Son disoluciones de polímeros. etc.3. de cola de milano. ya que los disolventes orgánicos se evaporan más rápidamente que el agua. Ensamblaje Se llama ensamblaje a la conexión o unión de dos o más piezas. En muchas ocasiones. Son adhesivos sin disolvente que se aplican a una temperatura comprendida entre 140–200◦C. se inicia bajo el efecto de la luz ultravioleta. 3. de forma que una piezas encajen rígidamente en otras. Reactivos. ensamblaje de caja y espiga.

machihembrado —ensamblaje en el que una lengüeta tallada en la dimensión mayor de una tabla se inserta en la ranura o hembra labrada en la adyacente. Soldadura sin fusión Son procesos en los que no existe fase líquida y se basan en la ruptura de las superficies en contacto y su posterior interacción. etc. En el caso de la soldadura por forja —método empleado hasta el siglo xix para soldar metales—.1. Se tiene. se calientan los extremos a unir hasta alcanzar un estado plástico. Lo más simple sería aproximar en vacío dos superficies pulidas con precisión atómica. Dentro de este tipo de soldadura. 3. inducción.5. forjadores. prensa o rodillos. La soldadura se considera realizada cuando se verifica la interpenetración granular entre partes. .5. La experiencia y precisión de los herreros. El proceso que más se aproxima a esta situación es el de difusión atómica. en ese momento se colocan superpuestos y mediante presión. percusión.. de forma que fuera indiscernible la frontera entre ellas. del de aportación o de ambos. explosión o alta frecuencia. En este último grupo se puede diferenciar entre los procedimientos al arco con protección de fundente —en los que se emplea un polvo similar al utilizado como revestimiento protector en electrodos—. sea del metal base. los procedimientos al arco con protección de gas y los procedimientos al arco sin protección de tiempo corto. asegurando la continuidad entre ellas mediante calentamiento y/o presión con o sin el empleo de un material de aportación que disponga de características físicas comparables con el procedimiento específico utilizado. resistencia. finalmente. En la práctica se puede definir la soldadura como la operación que permite unir partes en una sola pieza. ya sea por forja. presión en frío o caliente. 3.5. la soldadura por resistencia. se consigue la consolidación del conjunto. Soldadura media madera —caracterizado por tener espigas más finas y numerosas que el de caja y espiga—. Soldadura Etimológicamente. que emplea el calor producido por una corriente de acuerdo con la ley de Joule. determinaba la calidad del producto. y la que emplea partículas de alta energía —láser o bombardeo electrónico— para producir la fusión.42 3. soldar significa consolidar. caldereros. ultrasonidos. fricción. se distingue entre aquella en la que la fusión se realiza con gases combustibles y la que utiliza como fuente de energía el arco eléctrico. de forma que los electrones de ambas caras se intercambiaran generando nuevos enlaces. directamente o mediante el material de aportación. la soldadura ideal sería aquella que produjera una continuidad absoluta entre las partes unidas. Clasificación Soldadura con fusión La soldadura con fusión engloba todos aquellos procedimientos caracterizados por la presencia de una fase líquida.

de modo que si el acercamiento está provocado por deformación en frío. a través de la intercara. la plata sirve para soldar titanio e incluso se han desarrollado aleaciones aptas para soldar aceros refractarios. cinc y cadmio. mediante la soldadura. desde esta parte a la sólida. No produce deformaciones en el conjunto soldado pero tampoco se caracteriza por conferir una gran resistencia mecánica. la difusión se realiza. la difusión se realiza. Ejemplos de ello se dan en la soldadura por ultrasonidos o por presión en frío. en una estructura cristalina continua.5. El segundo mecanismo es de difusión atómica. Aspectos metalúrgicos de la soldadura Mecanismos de continuidad A escala macroscópica. por inmersión. en horno. creando una aleación a lo largo de la intercara. Ahora bien. por resistencia. por inducción. el aluminio se suelda con varillas de bajo punto de fusión fabricadas con una aleación cuya base es aluminio. El tercer mecanismo.2. Pueden distinguirse tres pasos —que corresponden a otros tantos mecanismos básicos— en dicho proceso. sobre todo. Soldadura fuerte Es un grupo de procedimientos en los que el metal de aporte posee una temperatura de fusión igual o superior a los 450◦ . ya que los átomos de las partes se agrupan.3. Técnicas de unión 43 Soldadura blanda Es un proceso de soldadura con metal de aportación cuya temperatura de fusión es inferior a 450◦ . Si los materiales en contacto permanecen en estado sólido. si alguna de las partes a unir está fundida. mientras que si la deformación se produce a una temperatura suficiente. Esto no implica la homogeneidad en la composición ya que. la continuidad implica la ausencia de toda materia no metálica interpuesta entre los elementos unidos. estaño. También tiene lugar en la soldadura por resistencia o por fricción. la estructura cristalina se deforma y permanece deformada después del proceso. ocurre cuando solidifica un líquido sobre . lo que diferencia la soldadura de otros tipos de unión tales como el remachado o el pegado. 3. Puede ser: con soplete. el material de aporte es diferente del material base. por fluencia y por arco de carbono. en uno y otro sentido. en ocasiones. la estructura sufre un fenómeno de recristalización que determina una orientación común en ambos lados de la intercara de soldadura. por último. con una actividad que depende de la temperatura y la presión entre partes. Así. Aunque la soldadura fuerte es uno de los métodos de unión más antiguos —empleado en origen para unir piezas ornamentales de oro—. los materiales de aportación suelen ser plomo. el avance en los conocimientos de la metalurgia ha permitido extender la técnica a nuevos metales y aleaciones. El primero de ellos sucede en fase sólida y consiste en un acercamiento de los átomos tan íntimo que permite el salto de un grano a otro. de forma que las fuerzas de atracción convierten el acercamiento en definitivo. Es a escala microscópica donde se aprecia mejor lo que define la continuidad.

tal como sucede en un ensayo dilatométrico o en un ciclo de soldadura—. dado que suele realizarse un ciclo de calentamiento-enfriamiento relativamente rápido. Cuando sucede así. puesto que los componentes metalográficos finales dependerán de la velocidad de enfriamiento y de sus peculiaridades. por arco eléctrico —el procedimiento más extendido pero también el más complejo. gas a alta presión. reviste suma importancia calcular la equivalencia que tiene el tiempo de calentamiento-enfriamiento en términos de mantenimiento a temperaturas de transformación. debido al número de variables que comporta—. plasma. la temperatura de mantenimiento se calcula de forma que toda la masa del material se transforme de forma homogénea y el producto final pueda ser considerado uniforme estructuralmente. Cuando se realiza un tratamiento térmico. . La continuidad viene determinada por un fenómeno llamado epitaxis. los componentes finales dependen del tiempo de mantenimiento por encima de la temperatura de transformación. hay que analizar la temperatura máxima que se alcanzará. Soldadura un sólido que le ha dado origen o que ha participado en la fusión. Efectos de los transitorios térmicos Para conocer las propiedades que tendrá un material que haya sido sometido a una unión por soldadura. tiempo de calentamiento nulo y tiempo de mantenimiento a temperatura de transformación constante. sobre todo. a un ciclo cuyo tiempo de mantenimiento a la temperatura máxima es corto comparado con el tiempo del transitorio.44 3. que consiste en que los cristales nucleados en la intercara se orientan de acuerdo con la estructura cristalina del sólido. Es decir. Existen diferentes métodos para realizar este aporte de energía: por gas —llama de gas. energía que facilita la movilidad atómica. la zona afectada por ese estado térmico y. estudiar el tiempo y temperatura equivalentes de transformación en estado cuasi-estacionario. pero la variación porcentual de los mismos no suele ser importante. dependen de dos variables —siempre y cuando no se realice el proceso bajo una tensión o presión diferente de la atmosférica—: la velocidad o ciclo de enfriamiento y el tiempo de permanencia por encima de la temperatura de transformación. Los ciclos mencionados pueden compararse entre sí . es necesario estudiar exhaustivamente sus diagramas de enfriamiento continuo. además de su paso de sólido a líquido. Sin embargo. por transporte de masa —el aporte de energía se produce por fricción o deformación— y por efecto Joule. el tiempo de permanencia a dicha temperatura. .5. los componentes metalúrgicos de la estructura correspondiente a un enfriamiento posterior a rebasar la temperatura crítica de transformación de fase. Energía de activación de la intercara Los fenómenos de difusión atómica son posibles gracias al aporte de energía a las zonas de contacto. —. cuando se somete el material a un ciclo de calentamiento-enfriamiento relativamente rápido —y. Cuando un material presenta dos transformaciones de fase. por radiación. En definitiva. Habitualmente se suponen ciclos ideales de forma rectangular.

las ecuaciones anteriores permiten calcular con mayor precisión los productos finales del enfriamiento. que para el acero oscila entre 457–540 kJ/mol. siendo el porcentaje de componentes metalográficos una función de la composición del acero y de Pt . Uno de los más precisos establece que la temperatura eficaz de un ciclo térmico de tiempo t —tiempo que engloba el real de mantenimiento y ∆tM — se puede relacionar con un tratamiento tipo de una hora de duración mediante la expresión: Pt = 1 1 T − R Q ln t . Cuando este tiempo es dilatado. . − ∆tM = ∆t − R T (t) TM La integral a lo largo del transitorio eficaz se puede hacer directa o gráficamente. pero cuando los tiempos son muy pequeños o nulos. el porcentaje de constituyentes varía con la temperatura de austenización y el tiempo de mantenimiento. suficiente para que se homogeneíce el material. la expresión sería la siguiente: ∆tM = e RTM ti Q tM e R(t) dt. 4Q donde R es la constante de los gases perfectos. Si el ciclo térmico sigue una ley T = T (t). En el caso de un ciclo parabólico. es necesario determinar un tiempo equivalente que identifique el ciclo real con uno rectangular. Si se expresa en términos de tiempo.3. como en el caso que se está tratando. su importancia relativa es muy pequeña. se tiene: TM − T E = πR 2 (TM ) . Existen numerosos estudios que prevén la evolución microestructural del acero en función de ese tiempo eficaz de tratamiento. En esos casos. Q Como es sabido. se puede relacionar un intervalo de tiempo a temperatura máxima ∆tM con un intervalo cualquiera ∆t mediante la expresión: 1 1 Q . Q la energía aparente de activación del proceso. en forma de campana de Gauss. Q Q 45 pero la realidad es que los ciclos de calentamiento siguen leyes algo más complicadas. Técnicas de unión mediante la expresión: te RT = t0 e RT0 . dependiendo de la complejidad de T (t). que refleja aceptablemente un ciclo de soldadura.

.

Capítulo 4

Comportamiento de los materiales en servicio
4.1. Fallos en servicio

Los factores que con más frecuencia se encuentran como generadores de fallo o como reductores del tiempo de servicio de los componentes se deben fundamentalmente a diseños defectuosos y a elecciones incorrectas de los materiales, además de los efectos que producen procesos de fabricación inadecuados, tratamientos deficientes, montajes imperfectos o condiciones de servicio diferentes a las proyectadas.

4.1.1.

Análisis de fallos

El análisis de fallos en servicio tiene gran importancia, ya que permite alcanzar un conocimiento real de las posibilidades que presenta cada material para alcanzar determinadas aplicaciones. Analizar los fallos en servicio es muy complejo, pues en muchos casos las circunstancias por las que se producen son ajenas al componente en el que ha tenido lugar el fallo e incluso al mecanismo por el que se ha producido.

4.1.2.

Clasificación de los fallos

Existe una amplísima gama de clasificaciones de fallos con vistas a que, de una u otra forma, todos ellos encuentren acomodo en un grupo y eso ayude a analizarlos correctamente. Aquí se presentan las que tienen que ver con los distintos tipos de solicitaciones mecánicas que se dan durante el tiempo de servicio y con las condiciones medioambientales en las que se desarrollan. Los fallos se pueden clasificar según el modo de aplicación de la carga y el tipo de solicitación que los provocan. La carga puede ser estática —encontrándose bajo tracción, compresión, torsión o cizalladura o cualquiera de las posibles com-

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4.1. Fallos en servicio

binaciones entre ellas—; las fracturas que se producen con este tipo de cargas también son estáticas, viéndose muy afectadas por la temperatura alcanzada y por el tiempo de servicio. Si la carga es variable y se repite cíclicamente, la fractura será dinámica y se medirá el número de ciclos en el que varían las cargas. Si se combinan la carga, el tiempo y la temperatura se produce la fluencia del material siempre y cuando se alcancen los parámetros necesarios para que este proceso tenga lugar. Otra posible clasificación corresponde al tipo de fractura, que puede presentar tres órdenes de magnitud diferentes: nivel atómico, nivel microscópico —cuya escala corresponde al tamaño de grano— y nivel macroscópico, observable a simple vista. A nivel atómico, el comportamiento del material se puede analizar mediante la teoría de dislocaciones para todos aquellos fenómenos de deformación. Desde el punto de vista del análisis de los fallos que se producen en servicio, apenas aporta algo a efectos prácticos, aunque es necesario conocer la existencia de los planos de deslizamiento y el papel que juegan en el desarrollo de la deformación plástica, como consecuencia del deslizamiento de una parte del cristal sobre otra antes de alcanzar la fractura. Los planos de deslizamiento son los de mayor densidad atómica, existiendo direcciones preferenciales de deslizamiento, que son las más compactas del plano. Si la fractura se produce a través de las fronteras de grano, la influencia que ejercen los distintos tipos de partículas precipitadas sobre ellas tiene una gran trascendencia en el proceso de fractura. A nivel microscópico, las fracturas se pueden clasificar en tres grandes grupos: transcristalinas, intercristalinas y mixtas. La fractura intercristalina consiste básicamente en la descohesión entre granos a través de sus bordes; previamente a la fractura; además, los granos pueden experimentar microdeformación plástica en sus superficies. Las fracturas transcristalinas, por su parte, se pueden dividir en una serie de grupos que dependen de los distintos mecanismos de fractura o del aspecto morfológico que presenta la propia superficie de rotura que, a su vez, también depende del tipo de esfuerzos experimentados o de las características intrínsecas del material, siendo el más representativo el que tiene lugar por coalescencia de microcavidades. Finalmente, a nivel macroscópico, pueden distinguirse los siguientes grupos de fracturas: Dúctil por carga estática. Este tipo de fractura implica deformación plástica por deslizamiento, produciéndose gran absorción de energía y elevado alargamiento. En función del tipo de carga puede ser de tracción, de flexión, de cizalladura o de torsión. Frágil por carga estática. Se produce por el crecimiento de grietas en planos normales a la dirección de la carga, caracterizándose por presentar escasa deformación plástica. Frágil por carga estática mantenida. Se distingue entre corrosión-tensión, fragilización por hidrógeno, fragilización por metal líquido y fragilización por irradiación neutrónica. Fatiga. Se dividen: en alto y bajo número de ciclos cuando sólo se tiene en

4. Comportamiento en servicio

49

cuenta el efecto mecánico; en fatiga-corrosión y fatiga-temperatura, cuando se combinan los esfuerzos mecánicos que tienen lugar por fatiga con la corrosión o temperatura.

4.1.3.

Mecanismos de fractura

Fractura intergranular Es el modo de fallo típico de materiales cerámicos, de aquellos que poseen uniones iónicas y de los metales con estructura hexagonal o cúbica centrada en el cuerpo. Es una fractura frágil que se origina por formación de grietas y su posterior propagación a lo largo de determinados planos cristalográficos. Fractura transgranular A temperaturas por encima de la transición frágildúctil, el modo de fractura cambia de fisuración a través de los bordes de grano a un modo de fractura que tiene lugar en la matriz, transgranular, siendo el prototipo de fractura dúctil. El mecanismo de fallo se produce por el crecimiento y coalescencia de huecos que se originan en las partículas de segunda fase. A temperatura ambiente, la mayoría de las aleaciones de ingeniería fallan por este modo de fractura. Fractura intergranular por fluencia La fractura intergranular por fluencia tiene lugar a elevadas temperaturas y tensiones bajas, produciéndose deformaciones en la fractura relativamente pequeñas. Se debe al crecimiento de cavidades mediante la coalescencia de las mismas; este proceso está controlado por la difusión de los átomos, siendo extremadamente lento a bajas temperaturas y finalizando por completo por debajo de ciertos límites térmicos. Fractura por recristalización dinámica A temperaturas muy altas y tensiones elevadas, la difusión es tan rápida que se inicia un proceso de recristalización. Las altas densidades de dislocaciones se reducen formándose nuevos granos en las regiones altamente deformadas, en lugar de hacerlo mediante un proceso de recuperación, como ocurre en el caso en el que tiene lugar la fluencia.

4.2.

Corrosión

La corrosión consiste en una pérdida de las características externas del material, como consecuencia de su interacción con el ambiente. En los materiales metálicos se produce una pérdida de material por disolución del mismo, fenómeno que corresponde propiamente a la corrosión, o se forman distintas capas no metálicas o finas películas que dan lugar a la denominada oxidación. Para que este tipo de fenómenos tengan lugar en los materiales cerámicos es necesario que las temperaturas a las que se encuentran sean muy elevadas y las condiciones ambientales muy extremas. En los materiales poliméricos se producen degradaciones de sus características cuando se encuentran en contacto con disolventes

Fe. como consecuencia de la formación de una pila de concentración. mientras que el inerte. Corrosión o cuando se encuentran expuestos a la acción de radiaciones electromagnéticas o a los efectos de elevadas temperaturas. para ser unidos entre sí. Es de gran importancia conocer la velocidad a la que se desarrolla el proceso y el parámetro o los parámetros que determinan dicha velocidad. Corrosión por picaduras El inicio de las picaduras de origen corrosivo tiene lugar en los defectos superficiales. Tipos de corrosión Corrosión galvánica En la corrosión galvánica el metal más activo experimenta corrosión en un determinado ambiente. ρ y S corresponden a la densidad y la superficie de la muestra y K es una constante cuyo valor depende del sistema de unidades utilizadas. debiéndose a la formación de una delgada película de óxido que se encuentra perfectamente adherida a la superficie del metal y que actúa como elemento protector de la corrosión. No todos los materiales metálicos y sus aleaciones se pueden considerar siempre susceptibles de corrosión. como por ejemplo grietas. en los que se forman cavidades que presentan un crecimiento del material disuelto en dirección perpendicular a la superficie. La velocidad a la que tiene lugar el ataque galvánico es directamente proporcional a la relación que existe entre las áreas del ánodo y del cátodo que se encuentran expuestas a la acción del electrólito. el aislamiento eléctrico de metales distintos. pierden su reactividad química y en consecuencia se convierten en inertes. Su fórmula es vcp = KM .2. para evitar que se produzcan relaciones desfavorables entre las áreas del ánodo y cátodo y. Corrosión por aireación diferencial Cuando la concentración de iones disueltos en el electrólito es diferente de la que presentan dos regiones del mismo metal. aun siendo activos bajo ciertas condiciones ambientales. queda protegido de ella. cátodo. Ti y en buena parte de sus aleaciones. Para evitar en lo posible este tipo de corrosión se debe efectuar . Un método de eliminación de este tipo de corrosión sería el disponer de superficies pulidas en todas las superficies. La expresión más empleada proporciona la pérdida de espesor del material por unidad de tiempo y se expresa por la velocidad de penetración de la corrosión. entonces se produce la corrosión electroquímica por aireación diferencial en los sitios de menor concentración. A este fenómeno se le denomina pasividad y se da en metales tales como el Cr. ya que existen algunos que. 4.1. la utilización de ánodos con áreas lo más grandes posible.2. La vcp se suele expresar en milímetros por año. constituyendo así las picaduras. donde M es la masa perdida cuando se ha expuesto un ρSt tiempo t. por último. vcp. Entre las precauciones que pueden tomarse para prevenir esta clase de corrosión se encuentran: la elección de materiales próximos dentro de la serie galvánica.50 4. Ni.

ya que la acción abrasiva puede erosionar la capa protectora. formando una fina capa protectora. como consecuencia del empobrecimiento en cromo que se produce en las proximidades de los bordes de grano al formarse en la matriz un gran número de carburos de cromo y difundirse. La reducción de la corrosión bajo tensiones se consigue mediante la aplicación de recocidos adecuados que . son las más afectadas. Corrosión bajo tensiones Si en un ambiente corrosivo los materiales experimentan esfuerzos de diferentes tipos. Un buen diseño de las piezas que evite las turbulencias y la menor presencia de partículas en el fluido son los mejores métodos para paliar esta clase de corrosión. Comportamiento en servicio 51 el diseño de recipientes sin áreas estancas. Con el fin de reducir el riesgo de que se origine este tipo de corrosión se disminuye el contenido de carbono en los aceros inoxidables y así se forma menor cantidad de precipitados de carburos de cromo. dando lugar a la formación de grietas que se propagan en dirección perpendicular al eje de solicitación del esfuerzo aplicado y que pueden llegar a producir el fallo del material. por otra. Corrosión intergranular El peligro de este tipo de corrosión reside en el elevado riesgo de que se produzca la descohesión entre granos y. aunque en la mayoría de los casos se produce la autogeneración con prontitud. de forma que su tamaño al alcanzar los bordes de grano es muy considerable. no produciéndose el empobrecimiento del cromo en las proximidades de los bordes de grano y evitando así la corrosión intergranular. de la acción abrasiva derivada del movimiento del fluido. La corrosión por erosión se presenta. en los codos o reducciones de tuberías. Aquellas aleaciones que se pasivan. La utilización de uniones soldadas en lugar de remachadas o atornilladas también reduce la formación de corrosión por aireación diferencial. con el fin de que el drenaje sea lo más completo posible y así evitar la formación de depósitos. La corrosión intergranular aparece con más frecuencia en los aceros inoxidables. por una parte. de la acción del ataque químico y. Corrosión por erosión La corrosión por erosión resulta. en consecuencia. No siempre es necesaria la aplicación exterior de un determinado esfuerzo para que se produzca este tipo de corrosión. y sobre todo se añaden al acero elementos aleantes tales como niobio o titanio. hacia los bordes de grano. en consecuencia. ya que se puede originar por la existencia de tensiones residuales en el material. existen muchas probabilidades de que se produzca la corrosión bajo tensiones en los mismos. éste se mantiene en disolución sólida. que precipitan con el carbono más fácilmente que el cromo y.4. la fractura frágil de la pieza afectada. en los cuales dichos carburos precipitan. en los que el fluido cambia de dirección y se hace turbulento. fundamentalmente. dejando al material sin la necesaria protección. por efecto térmico. En el proceso de difusión hasta llegar a los bordes de grano se produce la coalescencia de dichos precipitados. ya que el efecto térmico durante el proceso de soldadura produce su sensibilización. Un ejemplo muy común de este tipo de corrosión tiene lugar en las soldaduras de aceros inoxidables.

seguido de uno de propagación para llegar a la fase final de rotura por carga estática. siendo éste el empleado para galvanizar mediante la deposición. convirtiéndose en una reducción. aceros que presentan una característica no deseable: la susceptibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión cuando se encuentran bajo determinadas condiciones metalúrgicas.2. 4. También se puede atenuar el efecto corrosivo mediante una reducción de la temperatura de trabajo o de la velocidad del fluido. en todo caso. que será el que se corroa y suministre electrones que protegerán de la corrosión al otro metal.2. de forma que el material a proteger se conecta eléctricamente a un metal más activo. De este modo se invierte el sentido de la reacción de corrosión. en la superficie del acero. mientras que en la corrosión transgranular bajo tensión (tgscc) las grietas se propagan a través de los granos. del avance de una grieta en dirección perpendicular a la tensión axial aplicada. Los tipos de medio que pueden resultar agresivos y el carácter de las grietas producidas depende del material. ser inertes a los ambientes corrosivos y resistir adecuadamente el deterioro mecánico.3. haciendo que se convierta en cátodo el metal a proteger. . La corrosión intergranular bajo tensión (igscc) se caracteriza porque las grietas se propagan a lo largo de los bordes de grano. pudiendo apreciarse múltiples grietas que se originan en la superficie —aunque el fallo es consecuencia.2. Uno de los métodos más eficaces de prevención de la corrosión es la protección catódica. La técnica más utilizada es la construcción de un par galvánico. Los metales más utilizados para este fin son el magnesio y el cinc. El agrietamiento por corrosión bajo tensión puede ser transgranular o intergranular. denominado «ánodo de sacrificio». Este tipo de fallo presenta escasa ductilidad. Fractura por corrosión bajo tensiones En las fracturas que se producen por un proceso de corrosión bajo tensiones. Los tratamientos superficiales. correspondiendo su apariencia macroscópica a la fractura frágil. añadidas al medio. que llega incluso a impedir la corrosión en determinadas situaciones. En ella se emplean numerosos componentes de aceros inoxidables. existe un proceso de iniciación. mediante el suministro de electrones desde una fuente exterior. ambientales y tensionales.2. La prevención de esta clase de fractura tiene suma importancia en la industria nuclear. La utilización de inhibidores —sustancias que. Corrosión eliminen estas tensiones y. normalmente. disminuyen el efecto corrosivo del mismo— hacen que la velocidad a la que se produce la corrosión se reduzca. de una fina capa de cinc por inmersión en caliente. otro de los métodos de prevención. deben poseer una buena capacidad de adherencia.52 4. 4. mediante la reducción del nivel de esfuerzo aplicado al material. Prevención de la corrosión La primera medida de prevención de la corrosión consiste en una adecuada selección del material.

4. ya que su afinidad por el carbono es más fuerte que la del cromo y. que implica una disminución del contenido de cromo en los bordes de grano. se forman precipitados de carburo de cromo (Cr23 C6 ) en los bordes de grano. Los cambios microestructurales. Comportamiento en servicio 53 Susceptibilidad del material Los aceros inoxidables utilizados habitualmente en tuberías de centrales nucleares son del tipo AISI 304 o 316. que se comportan como ánodos. lo que origina la aparición de células electroquímicas en los bordes de grano. que actúan como cátodos. El grado de sensibilización originado durante las soldaduras depende de numerosos factores. La adición de pequeñas cantidades de boro. la sensibilización de un material. con mayor contenido en cromo. reduce las precipitaciones masivas del tipo M23 C6 en los bordes de grano e incrementa la ductilidad. resultantes de la exposición térmica. Por ejemplo. Estado de tensiones Se puede considerar que los distintos tipos de deformaciones a los que se someten los aceros inoxidables producen una rotura de la película protectora de óxido. consecuencia de la aplicación de tensiones suficientemente elevadas —tanto alternativas como continuas— producen grietas en aquellos bordes de grano en los que se ha visto reducido el contenido de cromo. por debajo del 12 % que es el nivel necesario para un comportamiento pasivo o inoxidable. por tanto. que producen la susceptibilidad del acero inoxidable a la igscc. con la consiguiente pérdida de metal hasta que se origina una nueva película protectora. Otro elemento que suele formar parte de los aceros y al que se debe prestar especial atención es el boro. en aceros del tipo AISI 304 la sensibilización puede ocurrir tanto si se los mantiene a 650◦ durante 30 minutos como si se los tiene a 540◦ durante 10 horas. Este fenómeno se conoce como sensibilización de baja temperatura (lts). Roturas continuas de la película. pobres en cromo. y el interior de los granos. etc. Por otra parte. aumenta de forma efectiva la coherencia entre los precipitados del tipo M23 (C. Las temperaturas suelen estar comprendidas entre 425 y 875◦C. no más de 100 ppm. ya que facilita la precipitación intergranular del tipo M6 C. origina una importante pérdida de material antes de que se forme una nueva película protectora. . el cromo permanece en solución. mejorando la resistencia a la corrosión. el tamaño de la tubería. Los aceros que contienen elementos como niobio o titanio también forman carburos. En estos materiales. Este proceso depende de la composición del material y del tiempo de permanencia del mismo a una temperatura en la que la cinética de la reacción sea lo suficientemente rápida y se den las condiciones termodinámicas adecuadas para que precipiten carburos de cromo. se conocen como sensibilización del material. A veces el proceso de sensibilización puede ocurrir a temperaturas más bajas si existen carburos en los bordes de grano. cuando se alcanzan temperaturas elevadas. dando lugar al inicio de la corrosión. la temperatura mantenida entre pasadas sucesivas.B)6 y la austenita. en las zonas próximas a ellos se produce así un empobrecimiento en cromo. pero son menos propensos a la sensibilización. tales como el calor aportado.

4. originándose un ambiente agresivo que incrementa la probabilidad de que en el acero inoxidable. una de inicio y otra de propagación. Algunas de estas acciones. Así. Fatiga Introducción Cuando un componente estructural se encuentra sometido a tensiones variables. sales de azufre. el posterior crecimiento de la misma (fase de propagación) depende de los siguientes factores: la intensidad de las tensiones. o de la propia corrosión del metal durante la rotura de la película de óxido. . especialmente en el circuito primario de refrigeración del reactor. algo más gruesa. ya que dicho oxígeno establece un potencial electroquímico que permite el proceso de propagación de la grieta.54 4. Mecanismos de fractura La igscc se desarrolla en dos fases diferenciadas. de impurezas del condensador o de la descomposición y rotura de los lechos de resinas de filtros. puede fracturarse a tensiones mucho menores que aquellas que podría soportar bajo la aplicación de una carga estática. si bien disminuyen el problema de la igscc. La superficie del acero inoxidable está protegida contra la corrosión por una fina película de óxido protector. de las tuberías antes de la operación de las mismas y un cuidadoso control de la química del agua circulante durante la operación de la planta. pueden originar otros inconvenientes. Una vez que la grieta se ha iniciado. puede existir otra. todo lo cual influye en la fase de inicio de la grieta. la presencia de impurezas. Los elementos conductores de las corrientes electroquímicas en la igscc pueden proceder del agua. tanto interna como externa. mejora del ambiente químico y relajación de las altas tensiones aplicadas. silicio y otros aniones.1. por ejemplo. Soluciones posibles Se pueden establecer acciones encaminadas a mitigar y controlar la igscc.3. se inicien y propaguen grietas por igscc.3. 4. aliviando al menos uno de los tres factores que la originan mediante alguno de los siguientes procedimientos: sustitución del material sensibilizado. fósforo. son procedimientos que se utilizan para prevenir la presencia de ambientes corrosivos. Fatiga Influencia del medio ambiente El agua circulante en tuberías de plantas nucleares. puede tener oxígeno residual procedente de los procesos de radiación.3. de óxidos depositados en forma de suciedad que puede absorber impurezas tales como sulfatos o cloruros. Además de esta película pasiva. el grado de sensibilización del material y la presencia continuada de elementos oxidantes. no obstante. La limpieza estricta. la utilización de aceros inoxidables de bajo contenido en carbono implica una menor resistencia mecánica del material y pudiera ser necesario utilizar tuberías de mayor espesor. en áreas sensibilizadas.

y sus investigaciones culminaron en los estudios de Wöhler —iniciados en 1852—. Dentro de estos granos se originan bandas de deslizamiento. flexión plana o torsión. la zona de material que se encuentra delante de la misma se ve sometida a una distorsión severa en cada ciclo de carga. En general. Segundo. Esta diferencia se denomina resistencia en servicio o límite de fatiga. La curva de fatiga de un material depende de la tensión media y de la clase de ensayo a que corresponda: tracción. durante el cual la velocidad de crecimiento de la grieta es muy lenta. que se produce cuando la carga se hace demasiado grande para ser soportada por la sección remanente. las piezas metálicas pueden romper bajo esfuerzos unitarios inferiores a su carga de rotura. la nucleación se origina en la superficie libre y la grieta crece en tres «estados». y antes de 1850 el problema de la fatiga fue identificado por los ingenieros que trabajaban en los ferrocarriles. El proceso físico de la fractura por fatiga es. La distancia entre planos activos es aproximadamente igual a 100a. que salen de ella. próximos unos a otros. Primero. del orden de 10−10 m/ciclo. microscópica y macroscópica. un proceso de acumulación de daños en el que. esto demuestra que la fractura ha sido originada por una grieta que ha ido aumentando de forma lenta y progresiva hasta llegar a una fractura rápida final. compresión. fundamentalmente. . Desde un punto de vista atómico y microscópico.e. y además estos niveles no pueden considerarse de forma individual sino que deben relacionarse unos con otros. inclinado 45◦ con respecto al eje de solicitación. e incluso a su límite elástico. que constituyeron los primeros ensayos sistemáticos del fenómeno de la fatiga.4.. puesto que implica el estudio de daños en el material a escala atómica. permitiendo enunciar las siguientes leyes. Como consecuencia de los deslizamientos alternativos se desarrollan las intrusiones. que penetran en la superficie. la fractura no tiene lugar —cualquiera que sea el número de solicitaciones— si la diferencia entre el esfuerzo máximo y el mínimo es inferior a cierto valor límite que es función del esfuerzo medio. Este proceso constituye el estado i del crecimiento de la grieta por fatiga. La fractura por fatiga es muy difícil de analizar. y las extrusiones. La superficie de la fractura por fatiga presenta un aspecto característico y en ella se distingue una zona lisa —algunas veces oxidada— y una zona con un granulado más o menos rugoso y en algunos casos fibrosa. El fallo por fatiga bajo condiciones cíclicas tiene lugar mediante el inicio y posterior crecimiento de una o más grietas hasta que se produce la fractura. que están formadas por conjuntos de planos activos de deslizamiento. En 1842 ya se estableció uno de los primeros conceptos de fatiga de los metales. i. a medida que la grieta crece. el proceso comienza con el movimiento de dislocaciones que tiene lugar únicamente en aquellos granos en los que el posible sistema de deslizamiento es aproximadamente paralelo a la tensión cortante máxima. en las que la distancia entre picos y valles tiene un valor aproximadamente igual a 1000a y que son el origen de la microgrietas al actuar como núcleos de formación de grietas transgranulares. alcanzándose un tamaño de la grieta del orden de varios diámetros de grano. si el esfuerzo se repite un número suficiente de veces. siendo a el parámetro de red de la estructura cristalina del material. Comportamiento en servicio 55 La fractura resultante de la aplicación de tensiones variables se conoce en el mundo de la ingeniería desde hace más de siglo y medio.

Las superficies rugosas también originan intensificación de tensiones. La introducción de tensiones residuales de compresión sobre la superficie del metal aumenta la vida por fatiga. mellas o agujeros. cuando el nivel de concentración de tensiones alcanzado en la etapa ii llega al valor crítico de tenacidad KIC . que se propaga a una velocidad relativamente rápida —del orden de micras por ciclo— creándose estrías por fatiga mientras la grieta avanza a través de la sección del material. Las microcavidades del material también pueden nuclearse en las bandas de deslizamiento y combinarse con las grietas submicroscópicas. siendo el método más efectivo de aumentar la resistencia total a la fatiga. la fractura por fatiga suele comenzar en la superficie exterior. 4. La resistencia a la fatiga se reduce de forma importante con la presencia de factores de intensificación de tensión. destacan los derivados de la conformación en frío de los metales. que acelera de forma importante la velocidad de propagación de la grieta por fatiga. Puesto que la mayoría de las fracturas por fatiga se originan en la superficie del metal. aunque no se propaga bajo condiciones de carga de compresión. Fatiga Las extrusiones e intrusiones se desarrollan con mayor facilidad en las superficies libres y.2. en la que existen discontinuidades superficiales en las cuales se produce la concentración de tensiones. Esta etapa constituye el estado iii de la fractura por fatiga. por lo que cuanto más liso sea el acabado superficial mayor será la resistencia a la fatiga. los tratamientos de endurecimiento superficial aumentan la vida por fatiga del material.3. Este fenómeno constituye el estado ii de crecimiento de la grieta. Así. de forma selectiva. siendo su dirección perpendicular a la tensión axial. Factores que afectan a la fatiga El aumento de la temperatura provoca una reducción en la resistencia al deslizamiento de los bordes de grano y acelera la velocidad de oxidación. cuando la grieta cubre un área suficiente. por último. La presencia de un ambiente corrosivo durante la tensión cíclica origina el proceso de fatiga con corrosión. por lo que la resistencia a la fatiga resulta ser anisotrópica. O sea. Entre los aspectos metalúrgicos. la superficie exterior del componente. siendo menor en la dirección transversal a la de laminación. el material que queda en la sección reducida no puede soportar la carga aplicada y se produce la fractura final por un proceso similar al que tiene lugar cuando el ensayo es estático. que produce una alineación de los granos y las inclusiones en la dirección de laminación. como ocurre en los casos en que existen esquinas angulosas. por tanto.56 4. Finalmente.3. pasando éstas a ser micro y macro grietas. las condiciones superficiales afecta a la resistencia a la fatiga del mismo. que es característico del material. Esto se consigue deformando plásticamente. .

.... La ausencia de restricciones en la superficie libre de los granos permite que la estructura de dislocaciones.. formadas por dislocaciones. .... cíclica Figura 4. . Estas estructuras... . el inicio y la nucleación de grietas por fatiga tiene lugar en las superficies libres. la fatiga a bajo número de ciclos (lcf)........ ...3. Las dos primeras partes de la curva se corresponden con fatiga hcf.. Algunas bandas de deslizamiento permanecen o persisten incluso en aquellos casos en que se elimina una fina capa superficial mediante electropulido. generada como consecuencia de las cargas cíclicas.. La nucleación tiene lugar mediante un proceso de deslizamiento de dislocaciones... siendo las superficies libres los lugares más propensos al citado inicio.. i......... aunque en algunos materiales el inicio puede ocurrir en el interior..e. En la curva tensión de saturación–deformación cíclica pueden observarse tres regiones diferentes... deformaciones pequeñas y alto número de ciclos... psb)... ... Inicio de grietas Como norma general..... que se diferencia de la anterior porque se produce cuando las tensiones son superiores a las de fluencia y se requiere un número de ciclos. Por una parte...3.. .. las grietas suelen iniciarse en aquellos lugares en los que las psb interactúan con superficies libres o con los bordes de grano.4. ... hcf........ . inferior a 104 para que se alcance la fractura.. Tipos de fatiga Pueden distinguirse dos tipos...... . Comportamiento en servicio 57 σ 6 .. Por otra..... con grandes deformaciones periódicas... .. son conocidas como bandas de deslizamiento (Persistent Slip Bands... la fatiga a alto número de ciclos (hcf)....1: Curva tensión de saturación-deformación cíclica 4.. Zona i Zona ii Zona iii - Nivel de def... ... en general...e.. La zona intermedia se caracteriza porque la tensión de saturación es casi independiente de la deformación... se extienda fuera de la superficie libre de los granos y produzca una superficie microscópica irregular... .. ... En el caso de fatiga de baja amplitud de deformación.. Cuando la interfase tiene lugar en superficies .... i. . ... mientras que la tercera parte de la curva se corresponde con fatiga tipo lcf. que se caracteriza por tener lugar a tensiones por debajo de las de fluencia y por requerir un alto número de ciclos (> 104 ) para que se produzca la fractura.....

a 45◦ del plano de la grieta. las microgrietas se nuclean de forma transgranular. Modelos de propagación de las grietas Para que una grieta avance de forma estable y continua bajo condiciones de deformación plana. generalmente paralelas al frente de grieta y que representan las posiciones sucesivas del frente de grieta durante la propagación de la misma. – Al disminuir la carga aplicada tiene lugar un proceso de flujo plástico inverso y como consecuencia de que los cambios geométricos del frente de la grieta no son totalmente reversibles. la aplicación de una pequeña tensión de tracción origina la formación de bandas de flujo plástico localizadas a 45◦ del plano de la grieta. Las extrusiones e intrusiones aumentan la tensión en la superficie. a partir de las psb se forman extrusiones e intrusiones. . con independencia del tamaño de grano. entendiendo por tales las marcas regulares que pueden observarse en la superficie de fractura por fatiga. se incrementa el ancho de las bandas de flujo. el proceso es intergranular. permite realizar las siguientes consideraciones: – Suponiendo que el inicio de la grieta ya ha tenido lugar y partiendo de un estado de compresión. de forma intergranular. En los casos en los que la fatiga está originada por deformaciones de gran amplitud. Al mismo tiempo. del orden de 10 milímetros de longitud y 1 milímetro de espesor. de manera distinta a la hcf. La formación de extrusiones e intrusiones se produce rápidamente tras la aparición de las psb y éstas constituyen un paso importante en el inicio de las grietas en la fatiga hcf. Fatiga libres. la deformación tiende a ser homogénea. lcf. mientras que cuando interactúan los bordes de grano. Uno de los modelos de crecimiento. Mediante un pulido superficial se pueden eliminar las extrusiones e intrusiones. dando lugar a la formación de estriaciones. no son lo suficientemente severas como para originar un agrietamiento transgranular. – Con el incremento de la apertura del frente de la grieta se forma una nueva superficie por descohesión cortante.58 4. Las extrusiones son delgadas cintas de metal. por lo que tienden a aparecer grietas en estas zonas. prolongando considerablemente el tiempo de utilización del material.3. incluso aunque la tensión nominal continúe siendo de tracción. seguida de una estricción. Debido a ciertos procesos de irreversibilidad. propagándose la deformación por los flancos de la grieta. Este mecanismo se produce durante el proceso de cierre de la grieta. en la mayoría de los casos de lcf. se precisa de una inyección de dislocaciones que permitan acomodamientos en los desplazamientos cortantes en el frente de grieta. desarrollado por Tomkins. se forma una inestabilidad local de compresión. Aunque en el caso de lcf también se observan algunas extrusiones. por lo que la rotura se produce. que sobresalen de la superficie del metal. que a su vez contribuye a la mencionada apertura de la grieta. Las intrusiones son hendiduras de tamaño similar.

pueden ser precisos varios ciclos de carga para crear una nueva superficie del frente y que se produzca la inestabilidad. – Región C: es una región con un comportamiento casi continuo en la propagación de la grieta por fatiga. La contribución de diferentes micromecanismos a la propagación de las grietas por fatiga muestra tres regiones de diferentes características: – Región A: es una región umbral. que a veces están organizadas en forma de pequeñas estriaciones contenidas dentro de otras mayores. lograda con una importante fracción en volumen de partículas de segunda fase. altamente influenciada por la microestructura. tensión media y espesor es muy grande. – Las estriaciones no siempre son indicativas de la aplicación de un ciclo simple de fatiga. Por lo tanto. se pueden formar nuevas bandas de flujo plástico. es habitual encontrar contribuciones importantes a la velocidad de crecimiento que estén originadas por la coalescencia de cavidades alrededor de estas partículas. Igualmente. Si los materiales son de alta resistencia. en el caso de materiales con resistencia dispersa. mientras que la influencia ambiental es escasa. el incremento de la superficie de la grieta durante cada ciclo— es una fracción de dicha apertura. escasamente influenciado por la microestructura. su capacidad limitada de deformación puede originar agrietamientos secundarios en las bandas de flujo plástico y. En los procesos de análisis cuantitativo de fallos hay que tener en cuenta los siguientes hechos: – Las estriaciones son manifestaciones de deformación plástica localizada en el frente de la grieta y por lo tanto no representan necesariamente el avance por ciclo de grieta. se pueden formar estriaciones múltiples. Cuando las aperturas de la grieta son pequeñas. Esta región se caracteriza por el hecho de que las cargas son lo suficientemente grandes como para producir una zona plástica en el frente de grieta que incluye muchos granos. el espaciado de las estriaciones refleja la apertura del frente de la grieta y la velocidad de crecimiento —o sea. de comportamiento no continuo. – Región B: es una región que representa un comportamiento estable y continuo de la propagación de grietas por fatiga. pero influenciado en cierta medida por modos estáticos de fractura. Comportamiento en servicio 59 – En el caso de aperturas grandes de la grieta. En estos casos. Teorías del avance de grietas por fatiga Existen dos utilizaciones diferentes de las teorías de propagación de grietas: las leyes de predicción y las teorías de . y con una influencia variable del medio ambiente. por la tensión media y por las condiciones ambientales. tensión media y espesor. La influencia de la microestructura. la velocidad de crecimiento puede verse afectada por modos estáticos de fractura.4.

para una gran cantidad de materiales y a temperaturas bajas. dN donde C y m son constantes del material. el valor de ∆K decrecerá también de forma continua. Estas teorías llevan a un valor de m = 2 para condiciones de deformación plana. la grieta no se propaga por debajo de un valor umbral del rango del factor de intensificación de tensiones. Casi todos los datos disponibles de propagación de grietas por fatiga. viene dada por la siguiente ecuación: da = C∆K m . como irreversible. basadas en diferentes modelos. en forma simplificada.3. i. – Teorías que establecen el criterio de avance en función de un equilibrio de energía en el frente de grieta. Las teorías de predicción pueden clasificarse en los siguientes grupos: – Teorías basadas en la acumulación de daños o de deformación en el frente de grieta.3. creada en cada ciclo. que depende del tamaño de la grieta y del rango de tensiones aplicado. dan como resultado valores de m = 4 y a veces de m = 2. La ley no es válida por encima o por debajo de ciertos valores de ∆K. el avance de la grieta se produce cuando el daño acumulado delante de la grieta alcanza una condición de fallo. la más conocida y utilizada habitualmente es la de Paris-Erdogan. se representan en gráficos que utilizan una doble escala logarítmica. todas ellas llevan casi invariablemente a valores de m = 4.e. De acuerdo con el primero de estos grupos. según la da cual la tasa de propagación por ciclo. identificando la parte de la nueva superficie de grieta. Estas teorías llevan a expresiones complejas que. Han surgido así diferentes teorías. Fatiga predicción basadas en un modelo de propagación. dN . intermedias y en algunos casos altas. con lo que la ley de Paris-Erdogan se convierte en una línea recta. que ocurre cuando se alcanza un valor crítico ∆Kc . Las teorías basadas en la apertura-desplazamiento del frente de la grieta modelizan los cambios de geometría que ocurren en el frente de la grieta. Entre las leyes de predicción. El tercer y más reciente grupo de teorías de la propagación de grietas por fatiga se basa en los criterios de equilibrio de energía. ∆K es el incremento del factor de intensidad de tensiones. Influencia del medio ambiente en la fatiga Influencia ambiental sobre la resistencia total Los efectos más significativos son los siguientes: .4. desarrollados a partir de la teoría de Griffiths. Suponiendo que el tamaño de la grieta crece de forma continua.. – Teorías que establecen una apertura-desplazamiento cíclico del frente de grieta como parámetro de avance.60 4. ∆Kth y el crecimiento se acelera cuando está próxima la fractura final. 4.

por una parte. los aceros inoxidables.5. con respecto a los resultados obtenidos en el aire. especialmente. – La velocidad de crecimiento de la grieta se incrementa.4.3. el crecimiento de las grietas es inferior en el vacío que en el aire. – El contenido de vapor de agua en el aire incrementa la velocidad de crecimiento de la grieta en aceros de baja aleación. El llamado modelo de superposición —propuesto por Landes y Wei— considera de forma conjunta. en aceros de alta resistencia. desaparecen o se reducen de forma drástica cuando se realizan en vacío. en el caso de aceros y aleaciones de aluminio y titanio. titanio y magnesio tienen mayor resistencia a la fatiga en aire seco que en aire húmedo. observados habitualmente en los efectuados en aire. Comportamiento en servicio 61 – En general. 4. especialmente si se incrementa la temperatura y se disminuye la frecuencia del ensayo. las aleaciones de aluminio y algunas otras no férreas presentan una duración considerablemente mayor en el vacío que en el aire. – Los aceros poseen mayor resistencia a la fatiga en agua pura que en agua contaminada con cloruros. entre otros— disminuyen la resistencia a la fatiga. – Los ambientes que inducen fragilización del material —carburación e irradiación. la contribución de la corrosión al crecimiento . – Otros ambientes con baja presión parcial de oxígeno. – Los aceros y las aleaciones de aluminio. en comparación con los resultados en aire. especialmente en los ensayos de baja frecuencia y temperatura elevada. como el sodio o el helio. – La mayor influencia medioambiental en la propagación de la grieta tiene lugar durante la etapa inicial de crecimiento. – La irradiación con neutrones incrementa la velocidad de propagación de la grieta en los aceros inoxidables y en las aleaciones a base de níquel. incrementan la vida de fatiga de los aceros. aleaciones no férreas y. Influencia ambiental sobre la propagación de grietas Las observaciones al respecto son muy similares a las indicadas anteriormente: – En general. Interacción fatiga-corrosión Existen varios modelos que describen la interacción entre fatiga y corrosión. tanto a temperatura ambiente como especialmente a temperaturas elevadas. – Los efectos de la temperatura y de la frecuencia utilizada en los ensayos. en presencia de agua con soluciones de carbonatos o de cloruros.

originándose de esta forma el fenómeno conocido como fatiga térmica. además de la geometría del componente. el modelo de competición plantea que la grieta se propaga sólo por uno de los dos mecanismos. Este modelo posee una aplicación práctica limitada. plantas de generación de energía eléctrica y otras instalaciones sufren calentamientos rápidos durante los arranques y enfriamientos rápidos durante las paradas o durante los cambios de las condiciones de operación. el componente de propagación de la grieta por fatiga determinado en un ambiente inerte. Por un lado. ajustada para ambientes severos. originadas por cargas tales como peso propio. es el propuesto por Donahue. condiciones o limitaciones de contorno. reactores nucleares. Fatiga térmica Los materiales de ingeniería se ven afectados por dos tipos de tensiones.62 4. las tensiones secundarias. puesto que en muchos casos las velocidades reales de crecimiento de grietas por fatigacorrosión son superiores a las estimadas. de las constantes físicas del material como son el coeficiente de expansión térmica. las tensiones primarias. debiéndose a la interferencia de modos de fractura estática.3. cargas mecánicas. una constante de proporcionalidad A. En este modelo. se puede iniciar una pequeña grieta por fatiga. según el cual el crecimiento de grietas por fatiga en diferentes ambientes puede describirse en términos de las propiedades mecánicas y de dos constantes del material: la intensidad de tensión umbral (Kth ) para el crecimiento de grietas. relacionada con la deformación necesaria para el crecimiento de la grieta en un ambiente no agresivo. o tienen su origen en transitorios térmicos. . por otra. dN π σy 4. fatiga o corrosión bajo tensión. el componente de corrosión bajo tensión se presenta como una perturbación de la curva de crecimiento de la grieta por fatiga. si los sucesivos ciclos térmicos son lo suficientemente importantes como para producir plastificaciones alternativas del material en las capas superficiales. Fatiga de la grieta. Dependiendo del tamaño del componente. Por su parte. siempre que el valor de K exceda durante las cargas cíclicas al valor de KISCC —valor umbral para que tenga lugar la corrosión bajo tensión— y. que surgen como consecuencia de calentamientos y enfriamientos de soldaduras de metales diferentes. La magnitud de estas tensiones transitorias depende en gran medida. Un buen número de componentes instalados en motores de aviación. Por otro. la conductividad térmica y el módulo de elasticidad. Otro modelo.6. El modelo plantea la que la velocidad de crecimiento de la grieta viene dada por: 4A da 2 = (K 2 − KT H ). especialmente en localizaciones críticas después de un cierto número de ciclos.3. que en un ambiente agresivo se corrige disminuyéndola. finalmente.

La secuencia descrita anteriormente. en muchas aleaciones. Cuando toda la estructura se ha enfriado. el caso de los álabes de turbinas de gas y de motores de aviación. según BB . tales como.4. correspondientes al punto B de deformación cero. la sección A se lleva a tensiones de compresión por el resto del material. Durante el siguiente período. al tiempo que se puede producir una fractura transgranular. La superficie A se encuentra sometida a una tensión de compresión. llevando a la superficie A hasta tensiones de tracción. . se asocia a componentes de plantas de generación de energía eléctrica. un ciclo muy parecido ocurre también en componentes de sección más delgada. – Durante la relajación de tensiones en la operación estacionaria —tramo BB — pueden producirse daños por fluencia. – Si existen tensiones de tracción externas se incrementaría el ancho del ciclo de histéresis durante el enfriamiento. – La magnitud de la tensión en la superficie y por lo tanto el tamaño de la zona plastificada depende del espesor del componente. el sistema entra de nuevo en el ciclo de histéresis DABB C en la superficie. Los principales puntos a destacar del lazo de histéresis descrito son los siguientes: – La máxima diferencia de temperaturas entre la parte A y el resto del material incrementa las tensiones de pico correspondientes a los puntos A y C. se origina un agrietamiento intergranular. debido a la plastificación alternativa que tiene lugar. La tensión residual de compresión —punto D— no origina daños necesariamente. puesto que su contracción está impedida por el resto del material. ya que la velocidad de deformación es alta y la temperatura se ha reducido. Seguidamente el calor fluye hacia la zona B del material y a medida que el gradiente de temperatura se reduce. por ejemplo. Comportamiento en servicio 63 Problemas derivados de la fatiga térmica En la figura se muestra el ciclo de histéresis que tiene lugar como consecuencia de la fatiga térmica. – Si las velocidades de enfriamiento o de calentamiento se hacen lo suficientemente lentas. la tensión de tracción residual puede ser capaz de relajarse. al tiempo que. ocurre un proceso inverso al descrito anteriormente: la superficie A se verá sometida a tensiones de tracción. pero cuando el proceso anterior se vuelve a repetir desde el punto D. No obstante. alcanzándose un pico de tensión en el punto C. en el que se supone un funcionamiento estacionario a alta temperatura. la plastificación asociada desaparece. tensionándose según el tramo de la curva OA. lo que puede originar el inicio y propagación de múltiples grietas por fatiga térmica. – El ancho de la zona plástica en la curva del ciclo de histéresis disminuye a medida que se incrementa la distancia desde A. Si se supone ahora que la temperatura en A disminuye bruscamente. el sistema entero se expande. a menudo. en la zona plastificada del material.

el ensayo de fluencia se realiza bajo carga constante. Existen acuerdos específicos para tomar las señales — inductivas o capacitivas— que permitan conocer.4. siendo TM la temperatura de fusión del material en kelvin.3 ÷ 0. en el cual la deformación del material es función no sólo de la tensión aplicada —como ocurre en el caso de temperaturas bajas— sino que depende. al fallo del material.4. Esta deformación continua y no reversible puede llevar. se entiende por regla general T > (0. Por «temperatura suficientemente elevada». Termofluencia Introducción Se entiende por termofluencia la deformación lenta y continua que. 4. se utilizan distintos procedimientos que permitan la extrapolación de los datos obtenidos. a partir de la cual se presenta la fluencia. t. además. cuando trabajan a temperaturas suficientemente elevadas. Curvas de fluencia Los ensayos elementales consisten en someter una probeta normalizada a una tensión uniaxial. finalmente. el interés de la fluencia se centra en determinar los tiempos de utilización de un componente. = f (σ. fluencia o creep.4.4)TM para materiales metálicos y T > (0. T ).4. llevándose hasta la rotura.2. el proceso se denomina fluencia lenta. con el fin de determinar los posibles tiempos de utilización y su aplicación a cada proyecto. entonces la tensión y la deformación alcanzan su valor máximo en el instante t0 y permanecen cons- . 4. bajo las condiciones de tensión y temperatura que tengan lugar mientras que se encuentre en servicio. experimentan los materiales sometidos a cargas inferiores a las que producirían deformaciones permanentes a temperatura ambiente. Dado que los tiempos prolongados de ensayo son difíciles de alcanzar en el laboratorio. Además.5)TM para materiales cerámicos. del tiempo y de la temperatura de trabajo. Si el ensayo se realiza a temperatura lo suficientemente baja como para que no tenga lugar el proceso de fluencia. medir los tiempos con sus correspondientes alargamientos. a lo largo del tiempo. con el fin de representar gráficamente los valores obtenidos y así poder conocer la curva de fluencia de cada material para unas determinadas condiciones de temperatura y carga. Desde un punto de vista práctico.1. Termofluencia 4. la evolución de la deformación. Normalmente. debe fijarse la carga y la temperatura de ensayo.4÷0.64 4. Se originan diferentes tipos de curvas que sirven para estudiar el proceso de fluencia y para obtener los parámetros o características del material que permiten efectuar diseños de componentes y estructuras que puedan verse afectados por este fenómeno. Además de termofluencia. de forma continua. La fluencia es un proceso dependiente del tiempo.

3. Comportamiento en servicio 65 tantes en esos valores máximos mientras que mantenga la carga aplicada. Si la temperatura es lo suficientemente alta como para que tenga lugar la fluencia. que es constante en un cierto intervalo de temperaturas—. Este proceso requiere la difusión por vacantes y por tanto sólo tiene lugar de forma apreciable a altas temperaturas. la fluencia difusional presenta un valor de n igual a 1. entonces el valor de n es 2 y la energía de activación se corresponde con la de las fronteras de grano. Por último. El factor que controla la velocidad de fluencia es la capacidad del frente de dislocaciones de trepar sobre los obstáculos que se encuentran en su deslizamiento. mientras que el estado secundario de fluencia se caracteriza por la existencia de un equilibrio entre el proceso de endurecimiento por deformación y el de recuperación activado térmicamente.4. entonces la deformación aumentará con el tiempo tras la aplicación de la carga. Cuando el mecanismo dominante es el deslizamiento de fronteras de grano. La fluencia por movimiento de dislocaciones se asocia a valores de n por encima de 5 y a energías de activación iguales a las que se corresponden con la autodifusión a través de la red. Estos tres mecanismos se pueden considerar independientes entre sí. Mecanismos de deformación Los mecanismos de deformación de los materiales policristalinos a elevadas temperaturas se basan en el movimiento de dislocaciones o en el deslizamiento de las fronteras de grano o a la fluencia difusional. 4. Cada mecanismo de deformación tiene valores específicos tanto de n —exponente de la tensión al relacionarla con la velocidad de deformación— como de Q —energía de activación. activados térmicamente y controlados por la difusión atómica. La aceleración de la deformación durante el estado terciario de la curva de fluencia y la rotura final se atribuyen a la acumulación progresiva de daños en el material como consecuencia del proceso de fluencia.4. El estado primario se caracteriza por un endurecimiento por deformación. se ha llegado a la conclusión de que dichos estados están influenciados por la acción conjunta del endurecimiento por deformación y la recuperación (térmicamente activada) de la estructura de dislocaciones. Fluencia por movimiento de dislocaciones A partir del análisis de los micromecanismos que tienen lugar durante los estados de fluencia primario y secundario. No hay cambios de la tensión o de la deformación dependientes del tiempo y sus magnitudes se relacionan entre sí con total independencia del tiempo. . pudiendo ser la energía de activación igual a cualquiera de las anteriores. consecuencia de la formación de marañas de dislocaciones que impiden el aumento progresivo de la deformación. tal como han establecido Bailey y Orowan.

38 · 10−23 J/K—. el valor de n se incrementa hasta n = 5 o n = 6. siendo Qv la energía de activación para fluencia y R la constante de los gases perfectos. kT d2 donde Dv es el coeficiente de difusión en los granos. kT d3 donde αb alcanza un valor próximo a 50 y δ = Db0 e−Qb /(RT ) es el coeficiente de difusión en los bordes de grano. Ω es el volumen atómico. Nabarro y Herring establecieron la velocidad de fluencia difusional en los granos. se tiene la ecuación siguiente. que corresponde a la fluencia de Coble: αb σΩδDb ˙= . El valor del exponente n oscila entre n = 3 y n = 4. Termofluencia Tomando como base estas ideas de movimiento y trepado de dislocaciones. donde G es el módulo elástico cortante. Si los átomos se difunden a lo largo de los bordes de grano en lugar de hacerlo a través de los granos. Este mecanismo de fluencia se basa en el flujo de vacantes desde las proximidades de las fronteras de grano sujetas a tracción hacia las proximidades de las sometidas a compresión. Sobre la base de estas ideas. desde zonas que están sometidas a compresión hasta zonas que lo están a tracción.66 4. donde B y n son parámetros del material. T es la temperatura absoluta. . k es la constante de Boltzmann —con un valor de 1. Los modelos de fluencia controlados por difusión indican que el coeficiente B debe ser modificado mediante la ecuación: B = A∗ G1−n bDv kT . Fluencia por difusión El fenómeno de la fluencia también se puede producir por flujo difusional de átomos en la frontera de los granos. La fluencia de Coble es dominante en el caso de temperaturas intermedias y granos de tamaño pequeño. con respecto a la tensión. d es el tamaño del grano y αv es un factor adimensional que depende de la forma de los granos.4. o sea a través de la red. pero si la difusión de vacantes ocurre fundamentalmente por líneas de dislocaciones —difusión volumétrica— en lugar de hacerlo por la estructura no deformada. El resultado es una dependencia de la velocidad de deformación. mientras que la fluencia de Nabarro y Herring tiene mayor importancia a temperaturas más altas y mayores tamaños de grano. σ —ley de Norton— según la ecuación siguiente: ˙ = Bσ n . se han desarrollado modelos específicos para el estado secundario de fluencia. b es el vector de Burgers. A∗ es una constante empírica y Dv = Dv0 e−Qv /(RT ) es el coeficiente de difusión volumétrica. mediante la ecuación: αv σΩDv ˙= . ˙.

como premisa fundamental. hay que considerar. . en las ecuaciones anteriores hay que sustituir el valor de σ por σ − σth . 4. Es decir. que una disposición policristalina no puede ser deformada sin deformación de los granos.25 MPa.4. Una primera causa de esta aceleración puede ser la formación y unión de microcavidades en las fronteras de grano. – Cuando lo que se considera es el deslizamiento de los granos individuales. a una temperatura próxima a la mitad de la del punto de fusión. Para metales puros. En los modelos de deslizamiento extrínseco. consecuencia de las deformaciones que soporta. la resistencia al deslizamiento viene determinada por la movilidad de las dislocaciones en las fronteras de grano.4.4. formadas quizás durante la primera fluencia. excepto para la plata.5. se tienen modelos de deslizamiento extrínseco. intergranular. σth = 1 MPa. por tanto. Fractura por fluencia Durante la tercera etapa del proceso de fluencia se inicia la estriación de la probeta de ensayo como consecuencia de la localización de la deformación producida en una determinada zona de la misma. Comportamiento en servicio 67 A tensiones muy bajas. siendo σth un valor umbral para cada material. a no ser que las partículas sean evitadas mediante un proceso de acomodamiento difusional o por fluencia debida al movimiento de dislocaciones. el deslizamiento de los bordes de grano no puede continuar. que el deslizamiento está limitado por el material circundante. impedido por la disposición policristalina que los rodea. – Los modelos de deformación que consideran los efectos anteriores se denominan modelos de deslizamiento intrínseco. Deslizamiento de fronteras de grano Se observa que: – A escala atómica. además de un alto nivel de alargamiento.4. La fractura es dúctil y por lo tanto tendrá una acusada estricción. Este modelo de fallo por fluencia es. en la que σth = 1. La idea que rige en este tipo de mapas es que los diferentes mecanismos operan independientemente y que el que lo hace más rápidamente determina el comportamiento de la deformación y ocupa el área correspondiente. Mapas de mecanismos de deformación por fluencia Los mapas de mecanismos de deformación por fluencia son diagramas en el plano tensión-temperatura en los que se efectúa una representación esquemática de los diferentes mecanismos de fluencia que son predominantes en un área determinada. asociados al deslizamiento de bordes de grano en policristales. – Si estas partículas son rígidas. 4.

en contraposición con otros en los que la descripción se limita a aspectos parciales de dicha curva. La fluencia secundaria o estado estacionario existente entre las fluencias primaria y terciaria se describe por el estado de mínima velocidad de deformación. y también el que dichos parámetros carezcan de significado físico. mientras que θ2 y θ4 cuantifican las deformaciones correspondientes a las fluencias primaria y terciaria. junto con la desaparición de las más pequeñas. El modelo posee. y T es la temperatura de servicio en grados kelvin.4. puede producirse un crecimiento de las partículas de mayor tamaño. La ecuación que describe la curva de fluencia será la suma de los estados primario y terciario: = θ1 1 − e−θ2 t + θ3 eθ4 t − 1 . un incremento de la velocidad de fluencia. i.68 4.6. un parámetro P (σ) que relaciona la temperatura con el tiempo de fallo según la siguiente ecuación: P (σ) = C + log tf T . Tiempo de rotura por fluencia Parámetro de Larson-Miller La aproximación de Larson-Miller consiste en determinar empíricamente. Concepto de proyección θ El concepto de proyección θ se basa en la descripción matemática de toda la curva de fluencia a través de dos ecuaciones correspondientes a las denominadas fluencia primaria y terciaria. . La fractura por fluencia se divide en: fractura por deslizamiento de los bordes de grano —denominada fractura en w — y fractura por coalescencia de cavidades intergranulares —denominada rotura tipo r —. lo que origina una pérdida gradual de la resistencia a la fluencia. produciéndose a temperaturas elevadas y cargas medias. Termofluencia Otra causa posible es la degradación de la microestructura del material.4. un gran poder de predicción. 1000 donde C es una constante de valor comprendido entre 17 y 23 que habitualmente se toma igual a 20. Como principal inconveniente está el número relativamente elevado de parámetros a determinar. siendo la ventaja principal el hecho de que en él se trata de manera integral a la totalidad de la curva de fluencia. 4.1) donde los parámetros θ1 y θ3 determinan la curvatura de las curvas de fluencia primaria y terciaria. (4. para cada material. correspondiente a la zona de unión de las dos partes de la curva de fluencia mencionada.. cuando se aplica adecuadamente.e. A lo largo del tiempo. El modelo de proyección θ presenta ventajas e inconvenientes con respecto a los normalmente utilizados. tf es el tiempo (en horas) necesario para que se produzca el fallo.

Interacción fatiga-fluencia Introducción Numerosos componentes instalados en las actuales plantas de generación de energía eléctrica. viéndose sometidos a importantes transitorios de tensiones como consecuencia de los calentamientos y enfriamientos que tienen lugar durante las operaciones de arranque o parada o las modificaciones en las condiciones de operación que se producen durante el servicio. cuyas propiedades han sido degradadas estacionariamente por un proceso de cavitación. funcionan a temperaturas muy altas. situación corresdt pondiente a la velocidad mínima. se producen simultáneamente. motores de aviación y en muchas otras instalaciones.1.5. pasando de transgranular a intergranular. (4. se produce un cambio en el tipo de fallo. 4. es posible encontrar grietas superficiales que se propagan en el interior de un material. La vida por fatiga disminuye a medida que crece el tiempo de funcionamiento estacionario y. 4.2) donde los parámetros θ1 y θ3 determinan la curvatura de las curvas de fluencia primaria y terciaria. θ2 + θ 4 θ3 θ4 Las cuatro constantes θi se calculan mediante técnicas no lineales de optimización. El primer término del segundo miembro decrece con el tiempo —proceso atribuible al endurecimiento por deformación—.5. fatiga y fluencia. Comportamiento en servicio 69 Diferenciando la ecuación (4. además. que tiene lugar en el estado estacionario. Adicionalmente a la deformación impuesta. mientras que el segundo término aumenta con el tiempo.1) con respecto al tiempo se obtiene la velocidad de deformación para cualquier instante: ˙ = θ1 θ2 e−θ2 t + θ3 θ4eθ4 t . dt Por tanto. plantas de procesado. Ambos procesos suceden de manera independiente durante la fluencia. La ecuación (??) alcanza un valor mínimo para d ˙ = 0. Cuando ambos procesos. la exposición prolongada a alta temperatura puede originar fallos en la microestructura del material —por . debido al ablandamiento por deformación y procesos de dañado. Así: d˙ 2 2 = θ1 θ2 e−θ2 t + θ3 θ4 eθ4 t = 0. el tiempo para el cual se alcanza la mínima velocidad de deformación (t = tM ) será: 2 θ1 θ2 1 ln tM = 2.4. reactores nucleares. lo que provoca una aceleración del fallo. mientras que θ2 y θ4 cuantifican las deformaciones correspondientes a la fluencia primaria y terciaria.

Crecimiento de cavidades Los mecanismos detallados por los que se produce el fallo por fluencia. La concentración local de tensiones está relacionada con el tamaño del precipitado.3. Otros factores que influyen en la formación de daños en los bordes de grano son: el nivel de deformación aplicado. λp . las cavidades deben alcanzar un radio crítico rc para evitar su anulación por efecto de la tensión superficial. temperatura de ensayo. resistencia relativa entre la matriz y bordes de grano. la velocidad de deformación y las condiciones microestructurales del material. Interacción fatiga-fluencia un proceso de envejecimiento térmico— junto con la oxidación de nuevas superficies expuestas.5. La resistencia opuesta a este deslizamiento por los precipitados existentes origina una concentración local de tensiones que lleva a la nucleación de cavidades en los precipitados y su posterior crecimiento. durante cargas estáticas o cíclicas. pueden verse implicados tres posibles mecanismos de fallo: – El fallo por fatiga tendrá lugar si la cavitación es pequeña o despreciable. tales como velocidad de deformación aplicada. tamaño de grano. . cuando la deformación por fluencia queda compensada por la deformación inversa por fatiga y se elimina la concentración local de tensiones. la aproximación de suma lineal de daños no siempre es adecuada. pp . – El fallo por interacción fatiga-fluencia podrá ocurrir por la interacción entre grietas por fatiga nucleadas superficialmente y cavidades internas.70 4.2. – El fallo por fluencia ocurrirá si el desarrollo de cavidades tiene lugar de forma más rápida que el proceso de nucleación y crecimiento de grietas superficiales por fatiga. En el caso de fatiga coincidente con deformación por fluencia.5. son complejos y dependen de muchos factores. Crecimiento de grietas Los estudios sobre nucleación de daños en bordes de grano indican que este proceso ocurre por la generación de concentraciones locales de tensiones como consecuencia del impedimento que ejercen la partículas de precipitados intergranulares al deslizamiento de los bordes de grano. En el caso de fluencia y fatiga. 4. A causa de la naturaleza interactiva de este proceso hasta que se produce el fallo.5. y con su espaciado. siendo γ la σ tensión superficial y σ la tensión de tracción en el precipitado. Se tiene que rc = 2γ . 4. Los análisis de mecanismos de daño por fluencia indican que la forma más efectiva de nucleación de cavidades es el deslizamiento de los bordes de grano. El proceso de fallo posee tres fases diferenciadas.

p es el diámetro de la cavidad. dependiente del material y de la influencia de la microestructura.4. la condición expresada anteriormente se modifica del siguiente modo: δ = α(λp − pp ). ctod (Crack Tip Opening Displacement). 2 donde δ es la apertura del frente de la grieta. Los tiempos de espera impuestos en otras localizaciones del ciclo de histéresis. tales como los puntos de tensión cero. y las velocidades de crecimiento no se ven alteradas de forma significativa por la presencia de cavitaciones. Comportamiento en servicio 71 Durante la fase i el crecimiento de la grieta se produce de forma similar a como ocurre durante el ciclo continuo. ya que en estos casos las fracturas que se producen son intergranulares. Factores que influyen en la fatiga-fluencia Influencia de la forma del ciclo de carga El estudio de las curvas tensióndeformación indica que la relajación de tensiones durante los tiempos de espera con tensiones axiales induce daños en el material. lo cual contribuye de forma importante al avance de la misma. por lo que se caracteriza por una superficie de fractura totalmente intergranular y. pero . o si únicamente se induce una espera bajo tensiones de compresión. la fractura es transgranular y la resistencia total a la fatiga es igual que en el caso de condiciones cíclicas continuas.4.5. La razón más probable para que tenga lugar el incremento de la velocidad de crecimiento de la grieta durante la fase ii es que se alcanza una condición que permite la unión de cavidades en el frente de la grieta. λ es la distancia entre cavidades y λ − p representa la longitud del ligamento a fracturar para que la grieta avance. reduciendo de forma considerable la vida de fatiga. por tanto. En la fase ii la grieta avanza a través de los bordes de grano en los que existen cavitaciones previas. no se observan estriaciones. pudiéndose observar estriaciones —por fatiga transgranular— en la superficie de fractura. La fractura inestable o fase iii tiene lugar a 45◦ con respecto al eje de la tensión aplicada y en un solo ciclo. Cuando se introduce en cada ciclo un tiempo de espera con tensiones de compresión de igual duración que el tiempo de espera con tensiones de tracción. no se originan daños internos. cuando la apertura del frente de la grieta excede el espaciado de las cavidades. 2 donde α es una constante que indica la facilidad de generar concentraciones de tensiones en el frente de grieta. Esta condición viene dada por la siguiente ecuación: δ = λ − p. correspondiéndose con los estados i y ii de crecimiento de grietas por fatiga cíclica. Teniendo en cuenta que la capacidad para originar una concentración de tensiones depende del tamaño de los precipitados pp y su espaciado λp . 4. degradan la vida por fatiga.

Influencia de la frecuencia y del envejecimiento térmico Al disminuir la frecuencia de los ciclos de carga desde 1 a 10−2 hertzios. dN f dt .e. La explicación de estos hechos se encuentra en que los fallos ocurren porque la rápida velocidad de deformación durante el período de compresión impide la eliminación de las cavidades producidas por fluencia durante las cargas y deformaciones de tracción. y con independencia de la frecuencia utilizada en el ensayo. Igualmente. la grieta se propaga con una velociδ dad ligeramente mayor que la apertura del frente de grieta. correspondiente a una freda cuencia superior a un valor crítico f0 . Así. da . se produce una inmediata reducción en la velocidad de propagación y el modo de fractura vuelve a ser transgranular. pueden apreciarse tres regiones con da diferentes relaciones entre la velocidad de propagación de la grieta. A frecuencias más bajas. resultando su propagación transgranular. se llega a la conclusión de que el fallo bajo este tipo de cargas cíclicas también ocurre por la interacción entre grietas nucleadas en la superficie y la cavitación interna. y que la reducción en la vida por fatiga puede ser incluso mayor que la obtenida en los ensayos con tiempo de espera realizados con igual frecuencia y nivel de deformación.5. dN ≈ ∆K 2 y el modo 2 de fractura continúa siendo transgranular. el crecimiento de la grieta consta de una parte dependiente del número de ciclos y de otra dependiente del tiempo. la velocidad de propagación se incrementa bruscamente hasta valores de ≈ ∆K 10 y el modo de fractura se convierte en intergranular. Una nueva disminución en la frecuencia del ciclo de carga origina un comportamiento diferente. y la 1 duración de cada ciclo de carga. En la región i. transcurridos aproximadamente 4 500 ciclos de carga. Durante la primera etapa del ensayo. f . y la dependencia de la velocidad de propagación con respecto a la frecuencia está dada por la ecuación: 1 da da = . para diferentes formas del ciclo de carga y diferentes relaciones entre tensiones máximas y mínimas. dN es aproximadamente independiente de la frecuencia y el tamaño de la grieta depende únicamente del número de ciclos. dN . los tiempos de espera impuestos en la zona de tensiones de tracción crecientes tienden a ser más dañinos que los impuestos en la zona de tensiones de compresión crecientes. 2 . Si en este momento. i. es constante y el tamaño dt de la grieta depende únicamente del tiempo. se produce un incremento de la velocidad de crecimiento de las grietas por un factor de 3–4. Interacción fatiga-fluencia no tanto como los tiempos de espera impuestos en los picos de deformación por tracción.72 4. en la región iii. En la región ii. la velocidad de da propagación de la grieta es ligeramente mayor que δ . Sin embargo.. Por último. el crecimiento de la grieta en función del tiempo. para un valor constante de ∆K. se eliminan los tiempos de espera. Al estudiar la influencia de la aplicación de ciclos lento-rápido o en diente de sierra.

considerando como tal el deterioro o daño de una superficie sólida. las películas superficiales que estén presentes y la rugosidad que tengan las superficies. así como con la lubricación. Exceptuando el caso de rozamiento severo que provoca el colapso. 4. en general.1. Comportamiento en servicio 73 Influencia de las condiciones microestructurales Lógicamente. La eficacia del equipo puede haber disminuido levemente y las causas del desgaste cesar súbitamente.4. Por tanto. Entre estas condiciones. Cuando el material se encuentra deformado en frío se produce una rápida transición al estado de crecimiento acelerado de la grieta. Desgaste Introducción En este apartado se estudiará el desgaste. El calor generado como resultado de la interacción superficial puede afectar al rendimiento de los lubricantes. el problema es que. La fricción es la resistencia al desplazamiento de dos cuerpos en contacto que son forzados a cambiar de posición relativa. Tipos de desgaste El desgaste se puede clasificar de acuerdo con diferentes criterios. consecuencia de la deformación en frío previa y que promueve una nucleación heterogénea de los precipitados dispersos en forma muy fina.6. 4. actúan diversos mecanismos —simultáneos o no—. . su definición no es siempre clara. así se origina una importante cavitación en los bordes de grano que facilita la posibilidad de alcanzar la condición de apertura de la grieta que permite el avance de la misma según la fase ii de propagación. El fenomenológico se basa en la descripción macroscópica de las superficies desgastadas. 4. el tiempo de vida definido como útil en los componentes usados marcarán los parámetros de separación entre gastado y no gastado. causado por el desplazamiento o arranque de material debido a la acción mecánica del contacto con un sólido.6.6. Mediante otro método se analizan los mecanismos que actúan en el desgaste. El calentamiento por fricción puede causar graves problemas de seguridad debidos a un ablandamiento de los componentes. el desgaste suele ser un proceso lento y gradual por lo que los problemas derivados del desgaste difieren de los asociados con una rotura instantánea de algún componente. un desgaste intenso. la más estudiada habitualmente es la deformación en frío del material. gripado e incluso ignición o explosión. líquido o gas. El fenómeno está relacionado con los diferentes mecanismos de desgaste que pueden actuar.2. la transición a una velocidad elevada de crecimiento de la grieta debe ser sensible a las condiciones microestructurales del material y a sus efectos en la cavitación. cambiar las propiedades de las superficies de contacto e incluso las propiedades del material en sí.

la superficie desgastada puede exhibir diferentes grados de degradación con deformación plástica de fases dúctiles o fractura de zonas frágiles. Desgaste y durante un tiempo demasiado corto como para estudiarlos con precisión.74 4. Un criterio diferente se basa en la forma y tamaño de las partículas producidas. se suele dividir en abrasión por roce y abrasión erosiva. grandes partículas de material son desgajadas. En términos generales el desgaste por abrasión se clasifica en abrasión por arranque. H la dureza de la superficie dañada y k un factor de probabilidad tabulado. Este último mecanismo se refiere al que realizan partículas transportadas por un fluido en contacto con la superficie desgastada. uniéndose de forma temporal o definitiva a la otra. dl que define la velocidad de volumen desplazado por unidad de longitud. abrasivo y erosivo. La abrasión bajo presión elevada va acompañada de la fractura de las partículas abrasivas. En la primera de ellas. se cuenta la teoría de delaminación. Desgaste abrasivo El desgaste abrasivo es el desplazamiento de material de una superficie sólida debido al deslizamiento de partículas duras o protuberancias sobre dicha superficie. Para evaluar la importancia del desgaste por abrasión se suele utilizar la expresión: dQ Vab = . se puede proponer que . presión de contacto y geometría. como por ejemplo el desbaste. que ha sido estudiado para un gran número de materiales puestos en contacto a diferentes velocidades de desplazamiento relativo. Desgaste adhesivo El desgaste adhesivo es el producido por la transferencia de material desde una superficie a la otra. generándose un residuo tipo viruta mediante un mecanismo similar a la fatiga.6. La abrasión simple o por roce puede ser debida a partículas atrapadas entre las dos superficies o partículas fijadas en una de las superficies que se desplaza bajo presión sobre la otra. abrasión por alta presión o abrasión por baja presión. produciéndose surcos y cavidades. además. L la presión entre planos. Debido a un proceso de soldadura en fase sólida. Está definido y aceptado que existen tres tipos básicos de desgaste: adhesivo. siendo Q el volumen arrancado y l la distancia a la que se desplaza. H donde V es el volumen de material transferido. que incorpora elementos de adhesión y abrasión. en el curso de un desplazamiento relativo. S es la distancia de deslizamiento. Se han propuesto las siguientes expresiones para cuantificar el fenómeno: Vad = kSL 3H o bien Vad = kSL . Dado que Q es función de la profundidad de abrasión de las partículas. una serie de partículas se desprenden de una de las superficies.

4. donde W es la fuerza de contacto y H la dureza de la superficie. A es una constante igual a cero en los materiales absolutamente frágiles y B una constante también nula en los materiales π absolutamente dúctiles. zonas que se deforman o fracturan fácilmente. H donde K1 es la probabilidad de formación de residuos. velocidad y ángulo de impacto de las superficies. propagándose paralelamente a la misma. e incluso se solapan —como sucede en los composites o en los cermets—. especialmente en las zonas de ataque de alas. con H lo que Vab se puede expresar también en la forma: σ Vab = K1 K2 K3 . así como de la composición y microestructura de la superficie erosionada. extrusión. K2 es la proporción media de volumen desplazado cuando se forman los residuos y K3 es una constante que depende de la forma de las partículas o protuberancias abrasivas. Para explicarla y cuantificarla se han propuestos diversos modelos. el término choque o erosión por impacto se emplea en los casos en los que el fluido incide casi perpendicularmente. elastoplástica y fusión. n es igual a 2α . Para materiales dúctiles. K2 oscila entre 0 y 1. Comportamiento en servicio 75 Vab ∝ W . . aflorando eventualmente y produciendo restos. la pérdida de material y la forma de las láminas perdidas. En todo caso. etc. forma.6. fragmentación. turbinas. Los efectos nocivos de la erosión se han convertido en un tema de gran importancia. La erosión de los materiales se ha atribuido a diferentes mecanismos.3. La teoría está íntimamente relacionada con el comportamiento frente a la fricción. el contacto entre dos materiales ocurre en las zonas de asperezas. Delaminación La teoría de la delaminación permite describir el desgaste de superficies en deslizamiento relativo basándose en la delaminación superficial. debe considerar de forma separada la erosión de materiales dúctiles y la de materiales frágiles. Desgaste erosivo El desgaste erosivo o erosión consiste en la pérdida de material de una superficie sólida debida al desplazamiento relativo con un fluido que contiene partículas sólidas. fractura elástica. σ es la tensión entre superficies y H es la dureza de la superficie atacada. ninguno de los cuales es completamente satisfactorio. donde v es la velocidad de erosión. evolucionando hacia una superficie más regular. Inicialmente. pero para materiales frágiles puede alcanzar valores más elevados. cualquiera que sea el modelo elegido. lo que obliga a emplear expresiones del tipo: v = A cos2 α sen nα + B sen2 α. Como resultado de este pulido relativo se generan tensiones superficiales y deformaciones que inducen grietas internas que se nuclean bajo la superficie. La erosión se produce como resultado de un elevado número de mecanismos que dependen del tamaño. el problema es que no hay una separación nítida entre ambos. incisión. siendo α el ángulo de impacto. entre los que se incluyen corte. El término erosión abrasiva se utiliza muy a menudo para describir la erosión en la que las partículas sólidas se mueven muy próximas y paralelas a la superficie.4.

Desgaste .6.76 4.

en los aceros. los que se originan durante la solidificación del acero líquido— de los que se producen durante la transformación —entendiendo por tal el conjunto de operaciones posteriores a la solidificación. Las inclusiones de la aleaciones férreas se dividen.e. Introducción El estudio de este capítulo se centrará. Los defectos se pueden clasificar en internos y en superficiales.. Entre los defectos más destacados en los materiales metálicos se pueden citar las segregaciones. ya que se producen por la segregación. Su forma depende de la acción de dos fuerzas opuestas: las fuerzas que tienden a preservar la forma cristalina de las . 5. Los defectos originados durante la transformación pueden evitarse casi en su totalidad si se hacen los controles apropiados durante la realización de los distintos procesos que se desarrollan durante la transformación del material. sulfuros y silicatos. los inherentes al lingote son más difíciles de evitar. de forma muy general. de forma especial. generalmente. en los materiales metálicos y. fundamentalmente. se deben separar aquellos inherentes al lingote —i. especialmente los internos.1. impurezas en cantidades significativas como para influir en sus propiedades. Las impurezas en los materiales metálicos Se puede decir que las aleaciones metálicas contienen. tales como el enfriamiento y calentamiento que tienen lugar durante el conformado del material—.2. precipitación y desoxidación del acero líquido durante el proceso de solidificación. además. pudiéndose encontrar en solución sólida o como partículas independientes que se denominan inclusiones. Sin embargo. en tres grupos: óxidos.Capítulo 5 Estudio de defectos en materiales metálicos 5. las inclusiones y las grietas.

y manganeso y silicio como elementos que se añaden para realizar el proceso de afino. ya que aunque no se disuelve en el hierro. Debido a su bajo punto de fusión. todas aquellas zonas en las que el fósforo se encuentra segregado son zonas en las que el carbono no está presente y. en gran medida. de cómo se presenten. sulfuro de bismuto. se puede decir que el efecto nocivo de las impurezas depende. silicatos y óxidos globulares. hierro. Las dos primeras son muy peligrosas ya que generan fragilidad y. al ser transformado mediante forja o laminación.78 5. se forman bandas ferríticas —más fósforo y menos carbono— o bandas perlíticas —más carbono y menos fósforo—. de su punto de fusión y de su naturaleza. dado que su volumen atómico es grande. ya que producen discontinuidades en las que el material base se sustituye por otro material extraño y. Impurezas comunes en diferentes metales son: hierro y silicio en el aluminio. La distribución de las inclusiones tiene una gran influencia en las propiedades mecánicas de las aleaciones. Al no combinar con el carbono. ya que pueden incidir considerablemente en la fragilización del material. Efecto de las impurezas En términos generales. cobre y pequeñas cantidades de bismuto en la plata. lo que introduce una cierta fragilidad. se hace muy problemática su difusión. sulfuro de níquel en el níquel. bismuto —que produce fragilidad— en oro. El azufre es también peligroso. lo que dificulta su homogeneización. forma con él y con el manganeso complejos que con exceso de hierro constituyen un eutéctico que funde alrededor de los 980◦ C. por tanto. con la consiguiente merma de la .2. como elementos que se encuentran en el acero. Para evitar la formación del eutéctico. frágil. pueden causar fallos irremediables del material. estructuras sumamente perjudiciales y dan lugar a una merma en la calidad del acero. aproximadamente 2.1. El fósforo forma solución sólida en el hierro presentando gran tendencia a segregarse. Otras inclusiones comunes en los aceros al carbono son de los siguientes tipos: sulfuros. 5. Las menos deseables son aquellas que se presentan en forma de películas continuas o de largas hileras. éste puede dar lugar a que en el calentamiento —en tratamientos a temperatura superior a la de fusión del eutéctico— se produzca la rotura del material. habitualmente. alúminas. debida a la falta de cohesión de los granos de austenita como consecuencia de la fusión del eutéctico que se encuentra en los bordes de grano de la austenita. la proporción de manganeso en el acero debe ser suficiente como para transformar todo el azufre en sulfuro de manganeso. siendo especialmente perjudiciales cuando se encuentran en los bordes de grano.2. antimonio y cadmio en los latones y azufre y antimonio en los bronces.5 veces la del azufre. que lo fragiliza. silicio en el magnesio. Las impurezas en los materiales metálicos inclusiones y la tensión superficial que redondea los ángulos y tiende a producir formas con superficie mínima. Entre las impurezas que con más frecuencia aparecen en los aceros y que influyen en su calidad destacan las que contienen fósforo y azufre.

se origina al rebosar el acero líquido sobre una capa de acero ya solidificada y que se ha separado de las paredes de la lingotera. . dentro del molde.2. En todo caso. Este tipo de defecto se detecta visualmente y debe ser saneado por esmerilado. en consecuencia. . El agarre de los moldes.3. la alta temperatura de colada. la coalescencia de las inclusiones depende de su punto de fusión. Defectos en materiales metálicos 79 ductilidad y de la resistencia del material. Doble piel La doble piel es una capa de metal superpuesto a la superficie del lingote. de su peso específico y su tamaño. puede dar lugar a fugas del acero líquido. como por ejemplo facilitar el mecanizado. cuando se produce una rotura en la corteza del producto. en gran parte. que se solidificará rápidamente como consecuencia de la intensa refrigeración que se alcanza en esa zona. siendo las que tienen menor punto de fusión las que coalescen con más facilidad y además ascienden a la superficie. se reduce el punto de fusión y.5. El tamaño se verá afectado por la capacidad que tengan de coalescer. En las aleaciones trabajadas en frío. las inclusiones aparecen alineadas en forma más o menos continua.2. 5. Con la adición de silicio. Las inclusiones en las aleaciones se deben considerar como entallas internas en las que concentran las tensiones. existen casos en los que las inclusiones no metálicas ejercen un efecto beneficioso. 5. que recubre una zona superficial más o menos grande. Las inclusiones aisladas no suelen. 5. producir efectos nocivos. y como es obvio. . pudiendo conducir a la prematura fractura del material. Eliminación de las impurezas El método tradicional de eliminación de impurezas que se encuentran en las aleaciones en estado líquido es el de la separación. son algunas de las causas que provocan la fuga de acero líquido. el mejor método de eliminación de impurezas es no crearlas. se puede separar una mayor cantidad de impurezas.3. empleado como desoxidante. no obstante. en general. la incorrecta centralización del chorro de acero. la concentración de éstas a lo largo de ciertas líneas puede llevar a la formación de cavidades y a originar grietas. Tiene lugar casi siempre en conexión con las grietas longitudinales. existiendo oxidación en la unión de las dos capas que forman la doble piel. Clasificación y descripción de los defectos Defectos superficiales en lingotes Sangrado El sangrado se corresponde con la formación de costras con aspecto de doble piel en zonas próximas a las aristas del producto.1. ésta dependerá.

y situadas en las caras o aristas. ya que normalmente la estalladura penetra bastante en el lingote y hace imposible su saneamiento. que se producen por la entrada del acero líquido en una grieta de la lingotera. Esta costra va creciendo hacia el interior por el depósito de metal sólido sobre ella. siendo su volumen igual a la diferencia entre los volúmenes del metal en los estados sólido y líquido. en sentido longitudinal.2 · Si + 90 · Al. Los rechupes se presentan. 5. Las aletas pueden cortarse mediante soplete o por escarpado.80 5. por lo que deben eliminarse antes de la transformación del lingote para que no se produzcan repliegues en el producto resultante. La ley de Brinell predice la aparición de rechupes en los lingotes de acero.66 se forman rechupes. en la parte superior y central —la última en solidificar— y preferentemente en la mazarota. con la consiguiente pérdida de material al sanear la parte donde se encuentra. Cuando el metal líquido del centro empieza a solidificar tira de la costra hacia el interior. Los rechupes pueden alcanzar profundidades equivalentes a la mitad de la altura del lingote. Clasificación y descripción de los defectos Aletas Las aletas son láminas de acero que sobresalen del lingote. Estalladuras Las estalladuras son las roturas producidas en la superficie del lingote como resultado de las tensiones de origen térmico o estructural. Los aceros con alto contenido en carbono o muy aleados son más propensos a este tipo de defecto. pero como ésta se encuentra ya rígida no se deforma. según la fórmula T = Mn + 5. aunque también se pueden producir por el estallido de la lingotera durante la colada. dispuestas perpendicularmente a la superficie. Se trata de un defecto grave. Defectos internos en lingotes Rechupes El rechupe es una cavidad que se forma en el lingote como consecuencia de la contracción que experimenta el acero durante su solidificación y enfriamiento. normalmente. Las aletas dificultan el desmoldeo del lingote. sobre todo cuando son abiertos. Esta cavidad se llama rechupe o cavidad de contracción.3. A los rechupes se les considera defectos cuando salen fuera de la mazarota y afectan al lingote. Se generan cuando el lingote se enfría sin precauciones durante el desmoldeo y con posterioridad al mismo. las paredes del molde absorben el calor rápidamente y se forma inmediatamente una costra fina de metal sólido.2. Cuando el valor de T es mayor de 1. Si la proporción de magnesio y silicio en la colada de un acero no está bien ajustada. sí se pueden formar sopladuras. . pues admiten en su interior aire que oxidará sus paredes. Cuando el acero líquido se cuela. aunque su forma y localización pueden depender fundamentalmente del grado de desoxidación del acero. presentando forma de grieta longitudinal poco abierta y bastante profunda. produciéndose la rotura a través de la última parte solidificada y creando una cavidad en la región central del lingote. normalmente por choques térmicos bruscos. pero aunque con valores inferiores no aparezcan los rechupes. el lingote presentará rechupes. no pudiendo soldarse durante la laminación.3.

Un método más sencillo consiste en agitar constantemente el metal líquido. Las segregaciones dependen de diferentes variables. una vertiente de este método es que un pistón empuje a un lingote cónico contra un molde cónico que ejerce una presión lateral sobre el líquido. desperdiciándose menor cantidad de material. el metal líquido la rellene. disminuir su tamaño en los lingotes. cuando menos. carbono. presentándose en lingotes de diámetro superior a los 400 milímetros. Uno de los métodos utiliza lingoteras con mazarota caliente con el fin de que la cavidad quede localizada en la mazarota y no afecte al cuerpo del lingote. Mientras que la masa permanece en estado líquido. Con este fin se aumenta la sección del molde cónico con el extremo de mayor sección hacia arriba. conservan gradientes de composición en la solución sólida formada en cada momento y al final de la misma. los cambios de solubilidad que afectan a la separación de una fase sólida. Defectos en materiales metálicos 81 Se han desarrollado diferentes métodos con el fin de eliminar el rechupe o. existiendo regiones muy diferenciadas en el contenido de los distintos elementos de aleación.5. de esta forma se mantiene una columna de metal líquido entre el molde y la mazarota que aumenta la presión hidrostática dentro del molde. molibdeno y . las segregaciones en v —que aparecen en el centro del lingote con el aspecto de una v. fósforo y estaño. en consecuencia. Por el revestimiento de la mazarota el lingote saca una cabeza que se corta después. un pistón hidráulico. son más frecuentes en el tercio de la cabeza del lingote y suelen ir acompañadas de porosidades—. produciéndose cambios continuos en la composición química de las fases sólida y líquida al solidificar. por la parte superior. los componentes se distribuyen uniformemente en la solución. mientras que otros —cromo. consiguiéndose así buenos resultados en la prevención de la formación de rechupes. Se trata de colar el acero en una lingotera vertical y aplicar. destacando las diferentes afinidades químicas que existen entre los elementos aleantes. También existen métodos de eliminación de rechupes basados en la compresión del acero líquido. basándose en mantener una reserva de metal líquido en la parte superior del lingote con el fin de prolongar su tiempo de solidificación. Segregaciones Las segregaciones son producto del proceso de solidificación y se deben a la falta de uniformidad en la distribución de los aleantes. las segregaciones en a —que forman un zona anular a medio radio del lingote y están inclinadas en forma de a que se abre hacia el pie y se estrecha hacia la mazarota. presentando un revestimiento interior refractario para minimizar la pérdidas de calor. Entre los tipos más destacados están: las segregaciones microscópicas. pero no son tan rápidos como la solidificación diferencial y. los efectos de difusión debidos a diferencias en la concentración y los debidos a la gravedad. Los elementos que con más frecuencia se segregan en los aceros son: azufre. arsénico. los desprendimientos gaseosos. las segregaciones macroscópicas. consecuencia de las específicas condiciones de solidificación de las aleaciones. La mazarota caliente es una pieza independiente que se ajusta al molde. los gradientes de temperatura y presión a través de la masa en solidificación. Los fenómenos de difusión tienden a igualar las diferencias de composición en la fase sólida. de modo que cuando se forme una cavidad en el lingote solidificado.

Las microsegregaciones tienen su origen en las diferencias de composición química que se producen durante la solidificación entre los núcleos de los cristales que se encuentran en período de crecimiento y la fase líquida. La reacción entre los sulfuros presentes en el metal y el ácido desprende ácido sulfúrico. Se produce un aumento considerable de las segregaciones. aportando ambos métodos información suficiente para conocer la distribución de los elementos que se segregan. Las aleaciones cuyas líneas están muy separadas presentan una gran variedad de concentraciones que son difíciles de homogeneizar. Si se quiere conocer la concentración de los elementos segregados. Clasificación y descripción de los defectos níquel— lo hacen en menor cuantía. el mejor método a emplear es el análisis químico. – Tiempo de solidificación. Entre los factores de información más destacados pueden citarse los siguientes: – Pendientes de las líneas líquidus y sólidus y distancias entre las mismas en los diagramas de equilibrio. menor será la producción de segregaciones debido a la agitación que produce el desprendimiento.. especialmente si son fósforo y azufre. como son baja temperatura de colada. – Presencia de grandes cantidades de elementos segregables. ya que los desplazamientos del líquido son mayores. que a su vez reacciona con el bromuro de plata del papel. Los factores que conducen a una rápida solidificación. Para realizar el método de impresión de azufre se requiere el uso de papel fotográfico al bromuro. revelando el ensayo tanto la distribución de sulfuros como su concentración relativa en la zona estudiada. y sólo se modifican parcialmente por difusión posterior de los elementos solutos dentro del metal sólido. Para reducir las segregaciones deben efectuarse las coladas a temperaturas lo más bajas posible. – Subenfriamiento. Cuanto mayor sea éste. limpias y a veces pulidas. . presionando sobre ella durante algunos minutos. – Solidificación rápida. – Desprendimiento de gases.3.82 5. lingotes estrechos. moldes fríos y de gran masa. El macroataque se puede realizar empleando reactivos que se aplican siempre sobre superficies uniformes. etc. produciendo sulfuro de plata que colorea las partes afectadas del papel. reducen la cantidad de segregaciones. Para revelar las segregaciones en las aleaciones se emplean el método de macroataque y el de la impresión de azufre. A mayor tiempo de solidificación se produce mayor número de segregaciones. que una vez humedecido en ácido sulfúrico se coloca sobre la muestra a estudiar. aunque el análisis por sonda también proporciona buenos resultados. a la que previamente se le ha efectuado el desbaste necesario.

excesiva generación y absorción de gases durante su elaboración. aunque cuando el acero está casi solidificado. En estado fundido. Las macrosegregaciones tienen gran importancia porque pueden ser la causa de importantes desviaciones de las características mecánicas. no todos los gases han podido escapar. Defectos en materiales metálicos 83 Las propiedades deseables en las aleaciones comerciales sólo pueden alcanzarse mediante una distribución uniforme de todos sus constituyentes. cuchara o bebederos. enfriar rápidamente para que se forme una costra sólida en la superficie del lingote.3. no usar moldes oxidados. como consecuencia de las diferencias de composición química entre los extremos de la mazarota y el pie de los lingotes. Cuando las sopladuras se encuentran en el interior de los lingotes. adoptan formas alargadas en dirección perpendicular a las paredes de la lingotera. El origen de las sopladuras puede explicarse a partir de: una insuficiente desgasificación del acero. Se localizan en el interior del lingote y. por lo que algunos quedan retenidos en cavidades de la masa aún plástica del lingote. Sopladuras Las sopladuras son cavidades redondeadas de paredes finas y tamaño variable que se producen por la acción de los gases que quedaron ocluidos al solidificar el acero. esta condición no la cumplen las aleaciones en las que se encuentran presentes algunos de los distintos tipos de segregaciones. una vez oxidadas. el acero líquido puede disolver distintos volúmenes de gases. colar en arena seca. fallos en el secado del material refractario de piquera. cuando se presentan cerca de la superficie. cuando aparecen en la superficie o en sus proximidades. no pueden soldarse al laminar o forjar. Para prevenir su aparición se debe colar a la temperatura más baja posible y en lingoteras pequeñas. hidrógeno. Algunas de las recomendaciones más importantes para evitarlas son: desoxidar el metal y recarburarlo a la vez. lo que da lugar a la formación de sopladuras. tales como monóxido de carbono. Al descender la temperatura hasta alcanzar la solidificación. anhídrido carbónico. desprendiendo los gases del acero líquido. mantener el acero en la cuchara el tiempo necesario para que se produzca el escape de los gases.5. sus paredes están expuestas a la acción oxidante del aire y. preparación inadecuada de las lingoteras. Defectos superficiales en transformados inherentes al lingote Hojas Las hojas son láminas o escamas delgadas que se encuentran adheridas a la superficie de los productos laminados o forjados de una forma imperfecta. sueldan generalmente durante la transformación en caliente. pudiéndose considerar como macroporosidades. . 5. nitrógeno y oxígeno. como consecuencia de los gradientes de concentración que algunos elementos de aleación presentan en las distintas partes de las piezas fabricadas. dando lugar a defectos superficiales en los productos acabados.3. tiene lugar un rápido descenso de la solubilidad.

que aparecen en las superficies fracturadas como manchas brillantes más o menos redondas. no apareciendo en la superficie sino en la parte interior de piezas forjadas o perfiles laminados. por la reacción del oxígeno del acero con el silicio o aluminio y del azufre con el manganeso. tales como doble piel. tanto en los desbastes como en los productos acabados. quedando adherida a la superficie del producto laminado pero sin soldar. Al existir siempre en los aceros. También aparecen cuando la piel de extensas sopladuras subcutáneas que se han oxidado parcialmente durante el calentamiento del lingote. 5. sulfuros. estando orientadas en el sentido de laminación y no siempre alineadas. Este defecto debe ser eliminado mediante esmerilado. las inclusiones se orientan en la dirección de la fibra. se considerarán defectos en función de su tamaño y densidad. una temperatura de colada incorrecta. silicatos. La presencia de copos en el acero se debe a su contenido en hidrógeno y a las tensiones residuales. Costuras Las costuras aparecen en los aceros como numerosas grietas superficiales.3. rebabas o aletas. un proceso incorrecto de temperaturas. Se ponen de manifiesto mediante decapados o ligeros esmerilados. ya que son muy finas y no se observan bien. Las exógenas son producto de la erosión mecánica o química que experimentan los refractarios en contacto con el acero líquido durante la colada. Copos Los copos son grietas o fisuras muy finas que se observan en las secciones transversales. las primeras aparecen durante la elaboración y solidificación del acero y las segundas proceden de la contaminación exterior y accidental.84 5. Defectos internos en transformados inherentes al lingote Inclusiones no metálicas Las inclusiones no metálicas son partículas de óxidos. se produce su salida de la solución .4. Clasificación y descripción de los defectos se deben a los defectos que se encontraban en la superficie del lingote. Las principales causas que provocan la formación de inclusiones no metálicas son: las técnicas incorrectas de desoxidación. de diámetro variable. las pequeñas lo hacen sobre la resistencia a la fatiga. ya que al disminuir la solubilidad del hidrógeno en el acero sólido durante el enfriamiento. Las inclusiones endógenas se forman al precipitar los óxidos y los sulfuros en el acero líquido. un contenido excesivo de azufre en el acero.3. pudiendo ser endógenas o exógenas. el uso de refractarios inapropiados. Durante el proceso de laminación o forja. alargándose las más plásticas y formando cadenas o rosarios las más duras. aluminatos y escorias que se encuentran dispersas en cantidades y posiciones variables en los productos terminados. muy finas y normalmente poco profundas. de mayor o menor longitud. Las inclusiones no metálicas afectan a las propiedades mecánicas. una velocidad inadecuada de colada.

ocasionando de este modo su rotura. lo que explica la persistencia del efecto nocivo del so- . El procedimiento más eficaz para evitar la formación de copos es el tratamiento de desgasificación del acero mediante vacío. la fusión incipiente lo daña con carácter permanente. Si el metal se calienta hasta la línea de sólido.5. formándose grietas o pliegues. que da lugar a una degradación de las propiedades mecánicas. Defectos en materiales metálicos 85 sobresaturada dando lugar a su precipitación. se produce el crecimiento de las fisuras y su propagación hacia la superficie. Hay que tener en cuenta que. como consecuencia del descenso de la línea de sólido debido a la mayor presencia de impurezas. Si se emplean piezas que contengan copos y se las somete a esfuerzos cercanos al límite de fatiga. cromo y volframio. produciéndose por haber sometido al acero a una temperatura de calentamiento muy elevada o por un prolongado calentamiento a temperatura alta en una atmósfera oxidante. sino también a la variación que experimentan los bordes de grano como consecuencia de la precipitación de impurezas que en ellos se producen. El sobrecalentamiento se corresponde con un aumento exagerado del tamaño del grano. En estas microcavidades el hidrógeno alcanza considerables presiones que son capaces de provocar fracturas frágiles. molibdeno.5. Los aceros más susceptibles de formar copos son los de contenido en carbono medio o elevado. resulta que se puede producir la fusión incipiente a temperatura inferior a la deducida del diagrama de fases. 5. las propiedades que presentan los metales no se deben sólo al aumento del tamaño de los cristales. cuando el acero se enfría lo suficiente para disminuir considerablemente su plasticidad. mientras la temperatura se mantiene por debajo de la línea de sólido. Defectos superficiales en transformados generados en la transformación Esta clase de defectos superficiales se produce. formándose una película de óxido en los mismos. A temperaturas muy próximas a la de solidificación se produce una penetración de oxígeno a lo largo de los bordes de grano.3. formando pequeños huecos en los que el hidrógeno atómico se hace molecular. bien por tratar térmicamente a los materiales de forma incorrecta —dando lugar a sobrecalentamientos o quemados—. y de modo especial aquellos en los que sus aleantes son: níquel. pero como por el sobrecalentamiento tienen lugar variaciones en la composición química y un aumento en la precipitación. Sobrecalentamiento y quemado Las principales causas del sobrecalentamiento y el quemado son las temperaturas inadecuadas o las formas inapropiadas de calentamientos o enfriamientos. Al producirse el sobrecalentamiento. en este caso el material se considera quemado. bien por tratarlos mecánicamente mediante laminados que no se realizan en las condiciones más adecuadas. manganeso. no se debe producir fusión parcial.

Grietas de forja o laminación Las grietas de forja o laminación son grietas transversales de pequeño tamaño que aparecen en el transcurso de la forja o la laminación. El quemado. Se puede destacar que el aumento del contenido en carbono favorece el sobrecalentamiento. El efecto superficial del sobrecalentamiento depende del tiempo de exposición. Cuando el defecto está muy acentuado. se define como el calentamiento del metal a una temperatura tan próxima a su punto de fusión que se produce un daño permanente por penetración intercristalina de gases oxidantes o por fusión incipiente. reducida resistencia mecánica y escasa ductilidad. aunque la superficie puede aparecer como normal. pero el elemento nocivo que supone la oxidación interior no desaparece. siendo el perjuicio producido especialmente apreciable en aceros con contenidos en carbono medios y altos. cobalto o molibdeno también lo favorecen y hacen más difícil su generación. cromo y volframio reducen el riesgo de quemado. Como resumen del efecto pernicioso que el sobrecalentamiento produce se puede decir que en él se encuentran combinadas todas las desventajas de una estructura de grano grueso: baja resistencia al choque y a la fatiga.3. cuando la temperatura del proceso es incorrecta. cobalto y molibdeno hacen al acero susceptible de quemado. Pliegues Los pliegues se presentan en los productos laminares como finas grietas longitudinales y en los forjados como discontinuidades transversales con formas curvadas y longitudes pequeñas. que es un grado más acusado de sobrecalentamiento. no pudiéndose regenerar ni mediante tratamientos térmicos ni por deformación plástica en caliente. otros elementos tales como níquel. conservándose las oquedades oxidadas después de forjar el material. Aparecen películas de óxido y oquedades en los bordes de grano. suele ser necesario seccionar la pieza forjada para conocer si existe algún grado de quemado en ella. viéndose sus características mecánicas totalmente alteradas. se pueden cerrar después de tratarlo térmica o mecánicamente. silicio. La presencia de níquel. Clasificación y descripción de los defectos brecalentamiento. acompañado de un aumento de la tendencia a la formación de grietas bajo cualquier condición desfavorable. El acero quemado se encuentra en un estado permanentemente dañado. especialmente si se efectúa una deformación plástica por debajo de la temperatura mínima requerida para cada clase de acero. Por ello. aluminio. Siempre contienen óxido en el interior . sin embargo. lo que implica una total falta de capacidad de recuperarse. asimismo. aun cuando no se haya alcanzado el punto de fusión. El método más eficaz para llevar al acero sobrecalentado a su estado normal es el de recocido total o el normalizado a temperaturas de hasta 1150◦C.86 5. mientras que la adición de cobre. en la mayor parte de los casos es mejor aplicar una nueva deformación plástica en caliente al acero. Si las grietas no son muy profundas se eliminan por desbastado o descortezado en el mecanizado posterior a la forja.

ya que. como consecuencia de la formación de cavidades axiales. Defectos internos en transformados generados durante la transformación Rotura o desgarro central El desgarro central produce la rotura del material a lo largo del perfil laminado o forjado. 87 El material. es necesario partir de lingotes sanos y bien diseñados para evitar estos problemas. ya que el tamaño de grano tiene una cierta influencia en la formación de este defecto. de modo que hay productos laminados que presentan un cierto desgarro en la zona central de sus extremos. convirtiéndose en pliegues en la siguiente. los pliegues pueden ser eliminados por mecanizado o amolado. de lo contrario. Fragilidad inducida por los defectos La fragilidad se define generalmente como el comportamiento de un metal en el que una ligera deformación o el cambio brusco de temperatura produce su rotura sin apenas deformación previa. ya que las tensiones derivadas de la deformación son considerables en el sentido longitudinal del producto laminado o forjado. En los productos laminados tiene lugar este defecto cuando el tren es inapropiado al perfil y en los forjados cuando la potencia de la prensa es insuficiente para la sección del material a transformar. En función de su profundidad. 5. Esta condición está asociada con la baja resistencia al choque y.4. Defectos en materiales metálicos de la superficie que al plegarse quedó atrapada. que se encuentran situadas sobre el eje o en sus proximidades. generalmente. produce rebordes o resaltes en una pasada. con la baja ductilidad.6. de tamaño y formas variables. Cola de pez Se denomina cola de pez por la similitud de su apariencia con la forma de la cola de un pez. siempre teniendo presentes los niveles de tolerancia. En ambos casos tiene gran importancia la diferencia de temperatura que existe entre el interior y la superficie de las piezas tratadas durante la transformación en caliente. Debido a la influencia que ejercen en la formación de este tipo de defecto tanto la porosidad central del lingote como los altos contenidos en azufre del acero. La principal causa tiene lugar durante el proceso de trabajado en caliente que experimenta el material. cuando rebosa. .3.5. 5. una pequeña deficiencia durante la forja o el laminado ocasionará la rotura interna de la pieza. abriéndose en dos mitades. Los aceros más sensibles a presentar este tipo de defectos son los aceros con elevado contenido en azufre o aquellos de grano grueso.

Modos de fragilidad De los distintos modos de fragilidad que se presentan en las aleaciones metálicas se pueden destacar los siguientes: – Fragilidad inherente de los microconstituyentes. 5. mientras que si la forma es globular la fragilidad tiende a desaparecer. Los aceros con presencia de boro como microaleante y sometidos a irradiación neutrónica presentan un alto nivel de fragilidad como consecuencia de la reacción neutrón-boro.2. Estas características estructurales de las grietas deben tenerse en cuenta al examinar el material fracturado. realizándose los cambios con relativa longitud a temperatura ambiente. . El grano grande tiene una importante influencia sobre las propiedades mecánicas de los metales y.4. sobre todo si su presencia tiene lugar en los bordes de grano. la martensita en los aceros y los compuestos intermetálicos en la aleaciones no férreas. aunque el efecto no siempre se aprecia en el ensayo de tracción. – Fragilidad debida al envejecimiento.4.4. puesto que se pueden encontrar tanto en dirección perpendicular a la superficie de la pieza rota como en dirección paralela a la superficie de laminación. – Fragilidad inducida por radiación neutrónica. Cuando se presentan en forma de placas o filamentos. – Fragilidad inducida por gases. que da lugar a la formación de helio. Así. oxígeno y nitrógeno en las aleaciones metálicas juega un importante papel fragilizador en los materiales. – Fragilidad asociada con tamaño de grano grande. La presencia de gases tales como hidrógeno. que aparece cuando el trabajo en frío recibido es demasiado elevado.1. en el que se descubre con absoluta nitidez el efecto pernicioso del grano grueso: una reducción de su resistencia al choque. a temperatura ambiente o moderadamente elevada. la fragilidad inducida es máxima. El envejecimiento es la tendencia hacia el equilibrio de una condición inestable creada por operaciones finales realizadas sobre aleaciones metálicas. – Fragilidad inducida por el endurecimiento producido por deformación. pueden estar en la superficie o ser internas. el grado de fragilidad del acero varía sustancialmente en función de la forma estructural de los carburos. después de un tratamiento térmico o un trabajo en frío final. Fragilidad inducida por los defectos 5. ya que con su estudio se pueden descubrir tanto las causas iniciales como los mecanismos que conducen a la rotura. pero acelerándose a medida que aumenta la temperatura de envejecimiento. El envejecimiento es el cambio espontáneo de propiedades que se producen en aleaciones metálicas.88 5. Entre éstos se encuentran como más implicados los carburos. Origen de las fisuras La localización de la fisuras es amplia. no ocurre lo mismo en el de resiliencia.

– Las grietas de revenido se producen normalmente por el calentamiento rápido del acero endurecido – Las grietas que se originan al calentar el acero son consecuencia de introducir el acero frío en el horno caliente. las grietas se llenan de óxidos y presentan descarburación en toda su longitud. – Las sopladuras aplastadas en las piezas moldeadas de cobre electrolítico aparecen en forma de grietas. Si son duras y se encuentran en gran cantidad. – Para prevenir las grietas en los procesos de fabricación y tratamientos térmicos es recomendable realizar recocidos de eliminación de tensiones y enfriamientos de la forma más lenta posible. – Las grietas de contracción de las piezas moldeadas se producen por enfriamiento demasiado rápido del metal desde el estado líquido.5. – El trabajo en frío de metales dúctiles produce la alineación de inclusiones dispersas. o por lo inadecuado de la forma de las piezas. se generan líneas continuas de debilidad que provocan importantes tendencias a la rotura. – Las grietas que presentan las superficies en las aleaciones laminadas se producen. Como estas dos tendencias opuestas no se contrarrestan. – Las grietas interdendríticas de las fundiciones de bronce se producen por la contracción del metal durante la solidificación. consecuencia de la contracción originada por el descenso brusco de la temperatura y de la dilatación originada durante la transformación de la austenita en martensita. o por el sobrecalentamiento anterior al temple. se producen tensiones locales de gran magnitud en el acero endurecido. . por la presencia en el acero de inclusiones con bajo punto de fusión. Defectos en materiales metálicos 89 – Las fisuras de temple se producen por cambios de volumen. como consecuencia de la presión ejercida por el crecimiento de los cristales. por ejemplo aquellas que presentan entallas o ángulos vivos. o por realizar los temples en medios en los que los enfriamientos se desarrollan en forma muy rápida. El agrietamiento se provoca sobre todo cuando el contenido de carbono es elevado. con frecuencia. puesto que este elemento aumenta la sensibilidad del acero a los cambios rápidos de volumen.

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2.2. la metrología —control de las dimensiones. 6. entre las que destacan: la defectología —detección de heterogeneidades. Inspección en servicio La inspección en servicio tiene por objetivo atenuar y. Obtención de una indicación apropiada Una característica común en los métodos de ensayos es que siguen procedimientos indirectos. mediante actuaciones preventivas de inspección. 6. evaluación de los deterioros producidos por agentes ambientales y determinación de los efectos que producen los distintos tipos de tratamiento—.2. la caracterización de los materiales.Capítulo 6 Ensayos no destructivos 6. manteniéndose una calidad uniforme. etc. Pueden aplicarse en diferentes áreas. Teniendo en cuenta que el aumento de sensibilidad para cada método lleva consigo el aumento del coste del ensayo. determinan la característica buscada en el producto . Introducción Los métodos de ensayo no destructivos permiten la inspección de la producción al completo. eliminar los fallos de los materiales durante su utilización. Se trata. discontinuidades e impurezas. recubrimientos.2.—.1. hay que tener presente tanto la naturaleza del material como su estado superficial. es preciso que previamente se defina el nivel de calidad o de aceptabilidad que requiera el producto. en la medida de lo posible.1. de que los mecanismos o estructuras no pierdan capacidad para desempeñar la tarea para la que fueron proyectados. 6. Es decir. Elección del método Para elegir el método de inspección.

Los rayos X fueron descubiertos por W. dando lugar a la utilización de gammagrafías —radiografías tomadas mediante fuentes isotópicas— como complemento a las radiografías de rayos X.C. 6. En este apartado se estudia la radiología convencional —rayos X y γ—. partía de ellos un nuevo tipo de radiación con un poder de penetración desconocido en la época. La diferencia que existe entre la radiografía de rayos X y la de rayos γ se encuentra .e. se propagan a la velocidad de la luz. La evaluación trata de hallar la correlación entre las heterogeneidades detectadas con sus correspondientes características y dimensiones. afectar a la placas fotográficas igual que la luz visible. i. se denominaron «rayos x».. Radiología industrial El estudio de todo lo relacionado con las radiaciones que se utilizan en cualquiera de las ramas de la industria constituyen un conjunto de técnicas que se denominan radiología industrial. gracias a los fenómenos de absorción que tienen lugar cuando son atravesados por radiaciones electromagnéticas de alta frecuencia. además de repasar otras técnicas con características especiales. provocar un efecto fotoeléctrico sobre superficies metálicas. lo que permitió el empleo de fuentes de radio en aplicaciones industriales a partir de la década de los veinte. H. Interpretación y evaluación de la indicación La interpretación consiste en hallar la correlación entre la indicación observada con la propia naturaleza. El desarrollo de la tecnología nuclear permitió la fabricación de radioisótopos a precios asequibles. la situación o el tamaño de la heterogeneidad. hacer conductores a los gases por ionización de sus moléculas.2. con la morfología.3. Es decir. Radiología industrial a través de cualquier otra propiedad relacionada con ella. por ello. Roentgen al observar que cuando los rayos catódicos incidían sobre el vidrio o un metal. con las siguientes propiedades: producir luz al incidir sobre una pantalla fluorescente. tales como rayos X y γ. El empleo de las técnicas radiológicas permite la observación de los distintos tipos de discontinuidades que se encuentran en el interior de los materiales. poseen naturaleza de ondas electromagnéticas. Tanto la radiación procedente de un tubo de rayos X como la radiación γ producida por la desintegración de un núcleo radiactivo. y el efecto que provoque sobre las propiedades que el material requiera en servicio. no se desvían por efecto de los campos eléctricos ni magnéticos y no poseen masa. ser dispersados por todos los materiales y no desviarse por efecto de los campos magnético y eléctrico. Becquerel descubrió el fenómeno de la radiactividad. El posterior empleo de partículas de elevado poder de penetración a base de neutrones o de protones de alta energía ha ayudado a resolver importantes problemas.3. 6.92 6.3.

Fuentes de radiación En los rayos X las fuentes son tubos electrónicos que requieren consumo eléctrico para su utilización. el período de semidesintegración. las partes oscuras corresponden a zonas en las que la intensidad de radiación que pasa a través del objeto ha sido mayor. siendo el espectro emitido función del elemento radiactivo. dando lugar a la formación de una imagen «potencial» de dicho objeto. En radiografía. Al chocar los electrones contra el foco y frenarse se producen los rayos X. La energía radiactiva por unidad de superficie que se mide a un metro de distancia es un indicador de la actividad de la fuente. que se mide en roentgen/curie. son: la actividad. de volframio. Se observa que la imagen que se obtiene por rayos X está mejor contrastada que la que producen los rayos γ. que para los rayos X es electrónica y para los γ es isotópica. esta imagen pasa a ser observable. siendo el 60 Co y el 192 Ir los más empleados. 6.7·1010 desintegraciones atómicas por segundo. Ensayos no destructivos 93 en la fuente productora de radiación. que no es visible por el ojo humano.1. y el espectro característico. Las propiedades más importantes de los radioisótopos. Así. el espectro característico es el conjunto de las líneas que constituyen el espectro de la fuente. mientras que en los rayos γ la fuente es isotópica. Mediante un proceso de revelado. midiéndose en curies —un curie equivale a la intensidad de 3. ya que el coeficiente de absorción en la cavidad es menor que en el material base (sin defectos) radiografiado. El foco está constituido por una pastilla de metal de elevado punto de fusión insertada en el ánodo. la formación de partes claras se debe a la mayor absorción experimentada por la radiación. Una fuente de rayos γ es un isótopo radiactivo que emite radiaciones electromagnéticas radiactivo que emite radiaciones electromagnéticas en un rango determinado de longitudes de onda. encontrándose el material isotópico sellado dentro de una cápsula metálica. La actividad de la fuente expresa la cantidad de radiación que puede proporcionar en un determinado instante. El período de semidesintegración es el intervalo de tiempo necesario para que la actividad decaiga a la mitad de la inicial. Un tubo de rayos X consta de una fuente de electrones y de un blanco sobre el que pueden chocar. que posee un elevado número atómico y genera una radiación de mayor energía y poder de penetración. la radiación γ se compone generalmente de varias longitudes de onda discretas. normalmente. La pastilla de metal es. Por último. La fuente de electrones es el cátodo y el blanco el ánodo. siendo esta diferencia más acusada cuanto . En ella. desde el punto de vista radiológico. estando sujetos la fuente y el blanco a una diferencia de potencial dentro de un recinto en el que se ha alcanzado un cierto nivel de vacío. la superficie proyectada por una cavidad suele ser más intensa que el resto. el flujo radiante producido es proporcional al número de semidesintegraciones que tengan lugar.6. el haz que atraviesa el objeto a estudiar se proyecta sobre el material sensible. ya que procede de la desintegración de ciertos núcleos atómicos de elementos radiactivos. correspondiente a un gramo de radio—.3.

Para plasmar numéricamente la calidad de las radiografías se utilizan los indicadores de calidad de imagen (iqi). sensible a la luz y a las radiaciones x y γ. Pueden ser de distintos tipos: de escalerilla. Después del revelado. dando como resultado que las partes claras de la imagen se vuelvan transparentes y las oscuras queden opacas. Los penetrámetros son una serie de piezas con defectos artificiales de tamaños variados que se colocan junto a la radiografía durante el proceso. las discontinuidades del objeto radiografiado. el proceso de fijado elimina el haluro no revelado. lo que es imposible de realizar con fuentes radiactivas. Calidad de las radiografías Para poder realizar una interpretación correcta de las radiografías es necesario conocer la precisión con la que se pueden percibir. De todos modos. de menor poder de penetración. un agente químico reduce a plata metálica los granos de haluro impresionados.3. Radiología industrial más monocromática sea la radiación γ. frente a los rayos . permite variar fácilmente la intensidad y la calidad del haz de radiación. de agujeros y de hilos. 6. por tanto. lo que supone un trabajo adicional. 6.3. dejando transparentes e insensibles las zonas no impresionadas. El equipo de rayos X. El equipo de rayos γ funciona sin necesidad de suministro alguno de energía. La selección de un determinado tipo de película para radiografiar depende no sólo del espesor y del tipo de material. lo que permite colocar la fuente en posiciones más complicadas. por último. la radiografía es el negativo que resulta de la acción de las radiaciones al incidir sobre la emulsión. de modo que el más pequeño de los defectos artificiales visibles indica el tamaño menor de los defectos que se pueden identificar en esas condiciones. también llamados penetrámetros.94 6. Se define la resolución de la radiografía como la dimensión más pequeña del defecto que se puede observar en ella.2. de forma que las zonas que absorben menor radiación aparecen en ella ennegrecidas. está constituida por una mezcla de gelatina y de cristales de halogenuro de plata.3. aunque el de gammagrafía requiere la renovación periódica de la fuente. además de ser más ligero y manejable que el de rayos X. de una capa de gelatina endurecida que protege la emulsión y de una capa denominada sustrato que asegura la adherencia de la capa de emulsión al soporte. sino también de los rangos de energías que se utilicen. en los detalles de la imagen. Durante el revelado. estando provista a ambos lados del soporte de una capa de emulsión que es sensible a las radiaciones. pudiendo ser mejorada empleando voltajes menores que proporcionen ondas de menor energía y. Los de escalerilla consisten en gradas o escalerillas talladas en un material de absorción. La emulsión fotográfica.3. el equipo de rayos X es mucho más caro que el de rayos γ. Soportes radiográficos La película radiográfica se compone de un soporte de triacetato de celulosa o poliéster transparente.

Si las uniones son circulares. haciéndose una preparación en ángulo cuando el material a unir es demasiado grueso. el metal fundido de los cordones que cubren la raíz. . se habla de uniones soldadas a tope y en ángulo. Ensayos no destructivos 95 X. Discontinuidades e imperfecciones superficiales detectables en uniones soldadas Las discontinuidades superficiales que se tratan a continuación son las que más se encuentran al efectuar soldaduras mediante aporte de material: – Excesos de penetración. es necesario que presente un coeficiente de absorción diferente al que tiene el material. los de hilos son grupos de hilos montados sobre soportes plásticos. en los que se han realizado taladros con orificios de distintos diámetros. similar al del material a radiografiar. situando los penetrámetros al lado de la fuente y de acuerdo con la normativa de su utilización. 6. porque de lo contrario la probabilidad de detección será escasa. Cuando las uniones son planas y la unión es en v. A tope son aquellas uniones en las que las piezas a unir se acomodan por sus bordes. de forma que una parte queda a continuación de la otra. en función de su diseño geométrico. Es importante tener en cuenta que la imagen es la proyección cónica de la realidad tridimensional sobre el plano de la película. cuyos diámetros varían de forma progresiva. En las uniones en u o v.4. deberán ser coplanarias a la dirección del haz. la cantidad y la calidad de la radiación y el tiempo de exposición. se dispone de diferentes técnicas con sus correspondientes métodos para resolver los problemas que plantea este tipo de objetos. Los de agujero son placas planas de espesores bien conocidos. uno de los campos en los que esta clase de ensayos posee mayor aplicación. rebosa por la abertura de ésta. Exposiciones y técnicas radiográficas Las variables que intervienen en el proceso de obtención de imágenes radiográficas son las siguientes: el equipo emisor de radiación. Además. obteniéndose la mejor definición de la imagen utilizando fuentes lo más pequeñas posibles. y que tenga un tamaño suficiente en la dirección del haz. debe colocarse la película en la parte de la raíz.6. Finalmente. con el fin de asegurarse la penetración del cordón. aunque se puede aumentar dicha probabilidad utilizando radiografías en distintas direcciones. Para que una heterogeneidad sea detectable radiográficamente. uniones soldadas realizadas en objetos de revolución de considerable curvatura. dando lugar a rebabas de metal.3. Se estudiarán con cierto detalle los problemas correspondientes a las uniones soldadas. Las uniones soldadas se pueden clasificar de muy diferentes modos. haciendo que la distancia entre la fuente y la película sea la mayor posible y que la distancia entre el objeto a radiografiar y la película sea lo más pequeña que se pueda. si las heterogeneidades no son esféricas. Aparecen en las radiografías como bandas irregulares bastante más claras que las zonas adyacentes.

Cuando la falta de penetración es total. . – Labios. Como consecuencia de la insuficiente temperatura del metal de aporte. La falta de penetración parcial aparece en las radiografías como una banda estrecha e irregular de desarrollo rectilíneo. Son gotas esferoidales de metal fundido que se encuentran depositadas aleatoriamente en el cordón y sus aledaños. Tiene lugar. En las radiografías. oscuras y paralelas al eje. irregulares. Son impurezas producidas por materiales sólidos atrapados en la masa del metal durante el proceso de fusión. formándose canales en los bordes del cordón. que son alargadas y frecuentemente encadenadas según líneas paralelas al eje del cordón. Son consecuencia de la falta de material en el borde del cordón. sobre todo. En la radiografía se observan imágenes que corresponden a ligeras faltas de penetración. – Inclusiones. ya que la raíz queda en el interior del cordón. por lo que conviene radiografiar el cordón con diferentes ángulos. En la radiografía aparecen una o dos bandas oscuras e irregulares a los lados del cordón. las distintas bandas son estrechas. de borde o de cráter. en uniones en x. – Salpicaduras. cuando son insuficientes la temperatura y la presión en el proceso. situada a uno de los lados del eje longitudinal del cordón. Son zonas de la raíz de la soldadura en las que no se ha penetrado el metal fundido.3. En las radiografías aparece como una línea oscura de forma continua o intermitente y con bordes rectos o irregulares. En la radiografía aparecen líneas oscuras muy nítidas cuando es en la raíz y muy difusas cuando es en los laterales. si la raíz es cóncava aparecen una serie de zonas oscuras en el eje del cordón y. si presenta rechupes. Se manifiestan como zonas oscuras en los bordes de la imagen del cordón. originándose por falta de temperatura o por exceso de velocidad en la realización del cordón.96 6. siendo las más comunes las escorias. las grietas se manifiestan muy ennegrecidas frente al resto del material. por lo que la falta de aporte en dicha zona es interna. – Falta de fusión. Radiología industrial – Faltas de penetración. Son discontinuidades laminares formadas. bien cuando se encuentra aún en estado plástico. Discontinuidades e impurezas internas detectables en uniones soldadas Las más importantes son las siguientes: – Grietas. – Falta de penetración. produciéndose por fusión. bien cuando el metal se encuentra totalmente solidificado. – Faltas de relleno. – Mordeduras. Pueden ser longitudinales o transversales. que se corresponden con la raíz. Aparecen en las soldaduras por resistencia y presión. la banda es oscura de bordes rectos. Se deben a insuficiencia del material aportado para llenar totalmente el espacio existente entre las piezas a soldar. quedan zonas sin soldar. quemado y pérdida de material. apareciendo en la radiografía como manchas redondeadas de color claro.

los de alta tensión. inferiores a 50 keV. En el grupo de técnicas que utilizan equipos especiales generadores de rayos X se encuentran los de muy baja tensión. y los de muy alta. agrupada o uniformemente distribuidas. las de toma de imagen con movimiento del objeto. de forma que alcanzan resultados característicos imposibles de conseguir de otro modo. repartidas según su distribución en el cordón. acompañados de un añadido curvo más claro cuando se presentan aisladas y de una especie de raspa de pescado cuando se agrupan en colonias en torno al eje del cordón. su objetivo es similar al de radiografiar mediante rayos X o γ. Sus inconvenientes son: la sensibilidad de la imagen fluoroscópica es inferior a la radiológica. Ensayos no destructivos 97 – Porosidades. Para la aplicación de las técnicas de alta y muy alta tensión. no consumir material sensible ni requerir laboratorio para procesarlo. imposibles de percibir en las radiografías convencionales. que permiten discriminar imágenes de una en una y así radiografiar nítidamente secciones de objetos muy gruesos. pero utilizan accesorios peculiares para cada técnica. consiste en sustituir la película radiográfica por una pantalla fluorescente. En esta última se incrementa el contraste de la imagen del material y se pueden registrar variaciones mucho más pequeñas en la distribución o en la concentración de elementos dispersos. La fluoroscopia es una técnica muy empleada en radiología industrial. apareciendo en las radiografías como manchas oscuras circulares. los aceleradores lineales y los betatrones. que permiten conseguir información de detalles de pequeños objetos. proporcionar imágenes en tiempo real. y las de microradiografías. normalmente de sulfuro de cadmio sobre base sólida encerrando el conjunto entre dos láminas de vidrio. Las ventajas más significativas de la fluoroscopia sobre la radiografía son: permitir observar objetos en movimiento. los aceleradores de Van der Graaf. La apariencia de las alargadas son círculos oscuros. por lo que las áreas de pantalla que reciben más radiación se vuelven más brillantes. las condiciones de observación son más precarias y se requieren observadores muy experimentados. La pantalla absorbe parte de la radiación parte de la radiación que atraviesa la muestra y la remite con una longitud de onda que puede ser visualizada. Técnicas radiográficas especiales Dentro de las técnicas que utilizan radiaciones electromagnéticas de longitud de onda inferior a los 10−2 nanómetros.6. entre 1 y 5 MeV. de la fuente y/o de la película. se necesitan dispositivos para la . capaces de ser utilizados en radiografía industrial y entre los que destacan los transformadores de resonancia. existe un importante número de equipos aceleradores de electrones. La principal aplicación de estos equipos se encuentra en la radiografía de grandes espesores de materiales diversos. resultando en forma aislada. El grupo de técnicas especiales de exposición se caracteriza por emplear fuentes corrientes y películas normales. Destacan las técnicas tomográficas. Son inclusiones gaseosas que pueden presentar formas esferoidales o alargadas. Entre las técnicas de baja tensión se encuentran la ordinaria y la de absorción diferencial. Las esferoidales se caracterizan por su redondez. superiores a 5 MeV.

se mide en roentgen y se dice que una exposición es de un roentgen cuando los electrones liberados en una masa de aire de 1.293 miligramos crean por ionización en el aire una carga de cada signo igual a una unidad electrostática de carga. Al utilizar fuentes de rayos X de baja tensión. derivándose los mayores peligros de que la piel es la que detiene la inmensa mayoría de este tipo de radiación. La betagrafía utiliza partículas β para obtener imágenes radiográficas. que atraviesa el objeto donde sufre dispersión. Una vez enfriadas —en términos de radiación—.5. teniéndose sensación de relieve cuando las imágenes son sendas radiografías del objeto y se observan en un estereoscopio. Los dos instrumentos más utilizados para medir la intensidad de la radiación . una vez producidos. tal como lo percibe cada retina desde su punto de observación. difusión y absorción diferencial. 6. encontrándose su mayor aplicación en el campo de la metrología.3. correspondiendo dicha masa a un centímetro cúbico de aire en condiciones normales de presión y temperatura. dando como resultado un haz pasante. Por último se encuentran aquellas técnicas de radiografiar mediante la radiación propia o inducida en el objeto. a una cierta temperatura y durante un determinado tiempo.3.98 manipulación a distancia de la pieza. Otras técnicas radiográficas se basan en la utilización de la emisión que proporcionan las partículas subatómicas. denominada α-autoradiografía. lo que implica un riesgo muy elevado de producirse quemaduras. 6. Al ser el espectro de la radiación β continuo y mucho menos penetrante que los rayos X. con un determinado flujo neutrónico en un reactor nuclear. consiste en recubrir las muestras metalográficas con una delgada lámina de un policarbonato en íntimo contacto. La neutrografía necesita una fuente de radiación que corresponde a una fuente de neutrones que. hay que tener en cuenta que las radiaciones menos penetrantes presentan ciertos riesgos que se deben considerar. con flujo no uniforme en su sección y cuyas diferencias en la densidad del flujo pasante se traducen en imágenes después de un adecuado tratamiento. presentando muchas propiedades semejantes a las de los rayos X. Esta técnica. las más importantes son la neutrografía y la betagrafía. se combinan y atenúan sus energías hasta conseguir un haz homogéneo de adecuada geometría y energía. Protección radiológica La exposición se define como la ionización producida por una radiación x o β en el aire. las láminas se separan de las probetas y se atacan en una solución básica. para luego ser sometidas a la acción de la radiación neutrónica. Radiología industrial La estereoradiografía se basa en proporcionar por separado a cada ojo las imágenes planas del objeto. hace que esta técnica sea aplicable para radiografiar objetos muy finos.

se obtiene el efecto multiplicador o de cascada en los impulsos de electrones que llegan al ánodo. debido a su escasa tendencia a fijar electrones. Los pares formados vuelven a combinarse si no se aplica un campo eléctrico que separe definitivamente el par. aunque los incrementos de tensión entre los electrodos sean considerables. Los ultrasonidos son ondas acústicas cuyo campo de frecuencias. el número de iones separados aumenta. Al elevarse el potencial en la parte final del gradiente de una cámara de ionización. o sea según la dirección de propagación. transmitiendo el sonido a través de líquidos y sólidos. Al alcanzarse una diferencia de potencial lo suficientemente grande. . transversales y de superficie. la corriente crece ya muy lentamente.4. Ondas longitudinales Las ondas longitudinales son aquellas en las que las oscilaciones se producen en la dirección longitudinal. los iones positivos irán al electrodo negativo y los negativos al positivo. superior a 20 hertzios. A medida que la energía potencial entre los electrodos crece.1. los electrones liberados que atraviesan el gas llegarán a adquirir energía suficiente para ionizar también moléculas adicionales. los electrones liberados durante la ionización se fijan de inmediato a las moléculas de oxígeno. alcanzándose la corriente de saturación. 6. Al repetirse este mecanismo de forma sucesiva. apareciendo los impulsos como avalanchas de electrones sobre el electrodo positivo. La atenuación que experimentan los ultrasonidos al propagarse en los materiales aumenta con la frecuencia de vibración.4. 6. lo que impone un límite superior a la frecuencia empleada para la detección de heterogeneidades. Para estudiar las características de los ultrasonidos se parte de la existencia de distintos tipos de ondas: longitudinales. se encuentra por encima de la zona audible. denominándose también ondas de presión y compresión.6. Las cámaras de ionización miden la ionización producida en un volumen de gas como consecuencia de la radiación que lo atraviesa. Ensayos no destructivos 99 son las cámaras de ionización y los contadores multiplicadores de gas de tipo Geiger-Müller. ya que cuando el gas es aire. dando lugar a iones negativos pesados que requieren más tiempo para emigrar hacia el polo positivo de la cámara que los electrones libres. ocurriendo lo mismo con la corriente iónica que circula entre los electrodos. Ensayos por ultrasonidos Introducción La utilización de ensayos por ultrasonidos permite detectar los distintos tipos de discontinuidades mediante la atenuación del flujo que las ondas ultrasónicas experimentan al interactuar con los defectos presentes en el material. Si se aplica el campo. por encima de la zona de saturación. debido a que en ellas se encuentran activas fuerzas de dilatación y compresión. Los contadores Geiger-Müller utilizan argón.

naturaleza. ya que sus moléculas apenas sí ofrecen resistencia al deslizamiento transversal. según se utilice el método de reflexión o el de transparencia. por tanto. independiente de la frecuencia y. entre otras formas. Ondas de superficie Las ondas de superficie se propagan únicamente en la periferia plana o curva del sólido. En cambio. La dispersión se debe a que los materiales no son homogéneos. basándose en conceptos tanto geométricos como ópticos. denominándose también ondas de cizalladura. . al igual que la de las ondas longitudinales y transversales.4. Los gases y los líquidos son incapaces de transmitir ondas transversales. aunque de forma diferente. su longitud de onda queda determinada por la distancia entre los planos en los que las partículas se encuentran en un estado similar. Interferencia de las ondas con los materiales: atenuación En el campo ultrasónico. tanto de la heterogeneidad como de la pared del fondo. En los sólidos. por lo que se pueden asimilar a nuevos emisores de ondas que dan lugar a fenómenos de difracción.100 6. siguiendo las irregularidades de la superficie o su contorno.4. 6. Así. Las pérdidas por absorción y dispersión reducen. manifestándose por su eco o por su sombra. ya que en el método de reflexión no sólo reduce la amplitud del eco de la heterogeneidad y la del eco de fondo.2. siendo su velocidad de propagación. dando lugar a oscilaciones transversales retardadas según su distancia al plano de excitación. se pueden obtener de su eco o de su sombra suficientes datos para determinar sus características. condición o estado. por lo que la impedancia acústica varía de forma brusca como consecuencia de sus cambios de densidad. La absorción es producto de la conversión directa de energía ultrasónica en calor. En los materiales sólidos tiene lugar un efecto de atenuación debido a dos causas distintas que se superponen: la dispersión y la absorción. las partículas no oscilan según la dirección de propagación sino transversalmente a ellas. las posibilidades de empleo de ensayos no destructivos en los materiales. por lo que no existen vínculos elásticos que los liguen a su posición cero. Este efecto se mitiga. sino que produce numerosos ecos parásitos con distintos recorridos. Ensayos por ultrasonidos Ondas transversales Al sufrir una excitación como consecuencia de aplicar fuerzas cortantes. dispersión e interferencias. constante para cada material. aunque variable con el estado tensional de la superficie. la absorción pura debilita la energía transmitida o la amplitud del eco. La presión de las ondas ultrasónicas se amortigua exponencialmente con el coeficiente de absorción y el espesor de la muestra. empleando frecuencias más bajas. Los obstáculos en el campo ultrasónico se comportan como osciladores. Cuando las heterogeneidades tienen tamaño grande y forma regular. la fuerza cortante se transmite a las partículas de los planos adyacentes. la dispersión es mucho más perturbadora. un obstáculo viene representado por cualquiera de las heterogeneidades que el material presente.

4. cambia su forma si se le aplica un potencial eléctrico (efecto piezoeléctrico recíproco). La señal de entrada del trasductor es la energía eléctrica alterna con la frecuencia específica del aparato. Ambas frecuencias deben ser iguales. registrar las indicaciones que resulten del ensayo. entre otros. con el fin de entrar en resonancia y optimizar la potencia empleada. siendo las más utilizadas en ensayos de materiales entre los 0. que es función del espesor del material y de su coeficiente de atenuación. en el titanio de bario y en el metaniobato de plomo. por último. Cada situación requerirá la adecuación de las distintas características básicas de diseño. de transparencia o de sombra y de reflexión. Ensayos no destructivos 101 6. provocar la interacción de las ondas ultrasónicas con las piezas de ensayo y. Los métodos de operación son de resonancia. El directo es receptor de ultrasonidos y el recíproco es emisor de ellos. Las ondas transversales se generan aprovechando los fenómenos de transformación de ondas que se producen al incidir una onda longitudinal oblicuamente a la superficie de la muestra de ensayo. El trasductor de ultrasonidos consiste en un disco de material piezoeléctrico.5–10 MHz. de acuerdo con las leyes de la refracción. Si un material piezoeléctrico se deforma mediante una presión mecánica externa. – Sistemas de emisión y recepción de los ultrasonidos. aparecen cargas eléctricas en su superficie (efecto piezoeléctrico directo). Las ondas se generan mediante la vibración de un cristal piezoeléctrico que se encuentra en contacto con la superficie de la pieza. El efecto piezoeléctrico es el fenómeno físico más utilizado para la emisión y recepción de ondas ultrasónicas. 6. se . Inversamente. entre las cuales se encuentran: – Sistemas de excitación de los ultrasonidos. mientras que la de salida es la variación senoidal del espesor del cristal con su frecuencia característica. en el sulfato de litio. El material más antiguamente utilizado que presenta este fenómeno es el cristal de cuarzo. en el que el cristal se excita durante un tiempo muy corto y queda en reposo durante un tiempo muy dilatado si se le compara con aquél. si un material se coloca entre dos electrodos. El más utilizado es el de excitación por impulsos. Equipos de ultrasonidos Para realizar los ensayos por ultrasonidos es necesario disponer de una fuente de emisión.4. el cristal emisor puede actuar también como receptor mientras está en reposo. también tiene lugar. – Frecuencia de excitación y dimensionado del cristal piezoeléctrico.3. Generación de ondas ultrasónicas Las ondas ultrasónicas corresponden al margen superior de frecuencias del espectro de ondas acústicas cuyo límite inferior se encuentra en el entorno de los 16 kHz. De esta forma.4.6. Es necesario seleccionar la frecuencia máxima que permita una penetración suficiente.

Los palpadores de contacto se aplican. a su vez. por la magnitud medida: frecuencia de resonancia. necesitará que ambas presenten una superficie de exploración con idéntica curvatura y que su estado de acabado superficial y el medio de acoplamiento sean muy similares. por lo que una onda longitudinal con incidencia angular sufre un desdoblamiento que da lugar a que en uno de los medios se propaguen. mediante una cierta presión. interponiendo un medio de acoplamiento. disponiéndose de una diversidad de tipos en los que se apoya el gran número de técnicas de operación que se pueden aplicar. finalmente. – Frecuencia de excitación y diámetro del cristal. combinación de estas dos últimas. dificultando su focalización. una onda longitudinal y otra transversal. se utilizan aceites minerales y grasas como medios de acoplamiento. – Curvatura de la superficie de explotación. Los de incidencia normal se utilizan con métodos de reflexión. de transparencia y de resonancia y se aplican a resolver problemas de defectología. – Condición y estado de acabado de la superficie de exploración. de metrología y de caracterización. tiempo de recorrido de los ultrasonidos y. clasificándose —según la dirección de propagación del haz con relación a la superficie de la muestra— en palpadores de incidencia normal y en angulares. La curvatura de la superficie de exploración produce fenómenos de cambio en la divergencia del haz. Palpadores El diseño de los palpadores responde a resultados de carácter empírico. Ensayos por ultrasonidos caracterizan. Factores implicados en la transmisión de ultrasonidos Los factores que influyen en la transmisión de los ultrasonidos a través de la superficie de exploración de la muestra son los siguientes: – Medio de acoplamiento. Los angulares se basan en la aplicación de las leyes que rigen la refracción de las ondas ultrasónicas al incidir angularmente en una superficie límite entre dos medios. lo que da lugar a falsas indicaciones. en consecuencia. simultáneamente. La comparación entre la muestra patrón y la muestra ensayada.102 6. mayor será la rugosidad crítica y. se estará más lejos de las condiciones que den lugar a fenómenos de interferencia y a disminuciones de la presión acústica.4. Cuanto mayor sea la longitud de onda. Debido a la necesidad de emplear medios acústicamente conductores entre el trasductor y la muestra. intensidad acústica. Presentan . La cascarilla de óxidos o los recubrimientos presentan faltas de adherencia con el material base que dan lugar a sensibles mermas de la presión acústica incidente debido a la existencia de la película de aire interpuesta. con el fin de determinar el tamaño de las heterogeneidades. directamente sobre la superficie de la muestra. Los palpadores de inmersión deben ser totalmente estancos y disponer de la posibilidad de ser focalizados por medio de lentes adheridas al cristal.

aumentar la velocidad del ensayo. lo que implica un poder de resolución elevado. 6. además. entre los que se encuentran los siguientes: los palpadores libres. unidas a las del propio equipo de ultrasonidos.6. en sistemas automatizados. de modo que son capaces de transmitir impulsos acústicos extremadamente cortos. Existen. que disponen de una aguja de acero cuya punta se apoya sobre la muestra de ensayo y en el extremo opuesto lleva adherido un cristal piezoeléctrico muy pequeño. así como heterogeneidades esféricas o cilíndricas. detectándose fundamentalmente heterogeneidades de morfología laminar cuyo plano principal sea perpendicular al eje del haz. en los que la amortiguación es máxima. en los que el cristal oscila libremente. . consecuencia de que la transmisión de los ultrasonidos desde el palpador a la muestra se efectúe a través de una columna de líquido. permiten conjugar los diversos parámetros del ensayo. El método por reflexión es el más utilizado. muy sensible como receptor y sin amortiguación alguna. Métodos de ensayo Se puede operar según distintos métodos. en los de transparencia y en los de resonancia. La incidencia normal a la superficie de exploración se aplica. tanto por la sencillez de su aplicación como por su facilidad de interpretación. longitud del campo próximo. sensibilidad. propagar el haz ultrasónico en la muestra con el ángulo de penetración deseado. Se dispone de una amplia gama de palpadores cuyas características propias —tales como la frecuencia. penetración. emplear frecuencias más elevadas. del diámetro de la aguja. lo que permite realizar ensayos automáticos. variaciones que quedan reflejadas en el impulso que recibe la pantalla. bien en contacto con la superficie de exploración o bien por inmersión de la muestra. El método por transmisión o transparencia se utiliza. Ensayos con incidencia normal Los ensayos con incidencia normal se utilizan en los métodos de reflexión. divergencia del haz. empleándose fundamentalmente ondas longitudinales en casi todos los ensayos. basándose en las variaciones que se producen en la transmisión de energía ultrasónica como consecuencia de la presencia de defectos. una serie de palpadores especiales. Los ensayos por reflexión se pueden realizar bien por la técnica de eco simple o por la técnica de ecos múltiples. fundamentalmente. generalmente.5.4. Ello permite: eliminar los riesgos de rotura. en los ensayos de muestras de forma geométrica simple y para medir espesores. Ensayos no destructivos 103 una serie de ventajas. por lo que sólo se utilizan como receptores. los palpadores puntuales. el diámetro y la disposición—. lo que implica un poder de resolución muy bajo y una sensibilidad muy acusada. los palpadores amortiguados. radicando su principal característica en que son las ondas reflejadas en defectos y contornos del material las que son detectadas y visualizadas en la pantalla del equipo. poder de resolución y transmisión a través de la superficie de exploración. ya que carecen de amortiguador. sin contacto directo entre el palpador y la muestra.

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6.4. Ensayos por ultrasonidos

La técnica del eco simple consiste en graduar la base del tiempo de modo que la anchura total de la pantalla represente el espesor o la zona del material cuyo examen sea de interés. La técnica de ecos múltiples se basa en graduar la base de tiempos de manera que en la pantalla aparezcan las indicaciones de los sucesivos ecos de fondo.

Ensayos con incidencia angular Los ensayos con incidencia angular se aplican en los métodos de reflexión y en los de transparencia, empleándose, fundamentalmente, ondas transversales. La incidencia angular presenta grandes ventajas, como por ejemplo poder aplicarse a muestras de forma tanto simple como compleja; también se puede elegir el ángulo de propagación idóneo a la morfología, orientación y posición de una heterogeneidad.

Aplicaciones a distintos tipos de muestras La aplicación a muestras cilíndricas y prismáticas está encaminada a la detección de heterogeneidades, ya que para el estudio de los defectos superficiales otros métodos de ensayo pueden resultar más ventajosos. Las uniones soldadas, aunque sean el resultado del ensamblaje de formas simples, resultan bastante complejas desde el punto de vista de las técnicas operativas requeridas para un examen por ultrasonidos, ya que el cordón de soldadura supone una heterogeneidad macroscópica en contraste con el material base. En el ensayo por ultrasonidos de uniones soldadas se emplea, preferentemente, el método de reflexión, mediante incidencia normal o angular, siendo esta última la de uso más extendido. En las uniones a tope, las heterogeneidades que se detectan son las grietas, las inclusiones de escoria, los poros, la falta de fusión y de penetración; la incidencia angular es la más aplicada, utilizando el método de reflexión. En las uniones soldadas por puntos, se detectan principalmente inclusiones de escorias y falta de plegado; se utiliza la incidencia normal, por contacto y mediante el método de reflexión. En el caso de muestras de formas complejas, las heterogeneidades pueden deberse a los distintos procesos de elaboración a los que ha sido sometido el material; su naturaleza, morfología, orientación, posición y tamaño dependerá no sólo de estos procesos, sino también de la forma de la muestra. En las muestras moldeadas, tanto la naturaleza del material como su estado estructural —consecuencia del método de moldeo—, así como las características propias de las heterogeneidades originadas en este proceso, hacen más difícil su examen que el de las muestras prensadas, estampadas o forjadas, cuya estructura es más compleja, su grano más fino, y las heterogeneidades presentes adoptan preferentemente una morfología laminar. En cualquier caso, existe una serie de circunstancias que limitan la aplicación de ultrasonidos a las muestras de forma compleja: la complejidad de la superficie hace difícil el acoplamiento; la superficie en el estado de moldeo crea problemas de transmisión de los ultrasonidos; la estructura basta da lugar a fuertes atenuaciones en los materiales anisótropos; el coste del ensayo puede ser demasiado elevado comparado con los costes de fabricación.

6. Ensayos no destructivos

105

6.4.6.

Interpretación de las indicaciones

La interpretación consiste en encontrar la correlación entre la indicación observada y la propia naturaleza, morfología, orientación, posición y tamaño de la heterogeneidad. En los ensayos en los que se emplea el método de reflexión, la única información de la que se dispone para su interpretación es la indicación de su eco en la pantalla, que se debe analizar cuidadosamente en todos sus parámetros: distancia al origen de la pantalla, altura de la indicación, forma de la indicación, cambio que experimenta aquélla al mover el palpador o la muestra y variación que experimenta con la modificación de la frecuencia de ensayo. Los resultados de estos análisis deberán indicar tanto la naturaleza como la morfología, orientación, posición y tamaño de las heterogeneidades que dieron lugar al eco. Características de la heterogeneidad Las principales características que definen una heterogeneidad son las siguientes: – La naturaleza de la heterogeneidad influye sobre su impedancia acústica y, por lo tanto, sobre la velocidad característica que la onda pueda tener al alcanzarla; interesa, sobre todo, su relación con la impedancia acústica del medio que la rodea. Si ambas impedancias son similares, la reflexión en la superficie límite será débil. – La forma de la heterogeneidad influye sobre la cantidad de energía reflejada y, por tanto, sobre la altura y forma de la indicación. Por ejemplo, una heterogeneidad de tipo esférico y de superficie rugosa puede pasar desapercibida a una cierta frecuencia como consecuencia de la dispersión de energía que provoca. – La orientación de la heterogeneidad debe permitir alguna reflexión del haz en la dirección adecuada, siendo óptima cuando el plano principal de la heterogeneidad es perpendicular al eje del haz de ultrasonidos. – Si la posición da lugar a distancias considerables, el eco se confunde con el ruido de fondo y puede pasar desapercibido. – El tamaño debe ser igual o mayor que la mitad de la longitud de onda del haz ultrasónico. Características del material Las características del material que más afectan al ensayo son las siguientes: – La impedancia acústica del material influye, sobre todo, en su relación con la impedancia acústica de la heterogeneidad. – El coeficiente de atenuación influye de forma importante, ya que los fenómenos de absorción y dispersión de la energía en el material limitan,

106

6.5. Ensayos mediante partículas magnéticas por un lado, la distancia que puede alcanzar para un nivel determinado de sensibilidad y, por otro, producen ruido de fondo.

– El estado superficial de la muestra debería ser lo más liso posible, con el propósito de que las pérdidas de energía en la transmisión sean mínimas.

Parámetros de ensayo La frecuencia y las características de los palpadores ejercen una cierta influencia sobre la longitud del campo próximo, divergencia del haz, penetración, sensibilidad y poder de resolución. La frecuencia influye de forma decisiva en la detección de heterogeneidades pequeñas, debido a su relación con la longitud de onda. Los palpadores, por su parte, deben disponer de gran diámetro para muestras de gran tamaño y unos diez milímetros de diámetro y de elevada frecuencia para aquellos ensayos que deben alcanzar hasta cien milímetros de distancia. De la indicación del eco que produce la heterogeneidad y que se observa en la pantalla se deducen las distintas características de la heterogeneidad: la morfología, la orientación, la posición, el tamaño y la naturaleza —discontinuidades tales como rechupes, cavidades y poros, impurezas tales como escorias, inclusiones o segregaciones—.

6.5.
6.5.1.

Ensayos mediante partículas magnéticas
Introducción

W.E. Hoke descubrió el principio que permite el empleo de los campos magnéticos y de las partículas ferromagnéticas en la detección de grietas en materiales magnéticos, al observar que las partículas metálicas finas que se producían durante el rectificado de piezas de acero, en algunos casos, se acumulaban formando una especie de red que dibujaban las grietas producidas durante el rectificado. En 1829, A.V. de Forest estableció las bases del método e introdujo la innovación de magnetizar mediante el paso de corriente eléctrica. La idea de de Forest de hacer pasar corrientes de elevada intensidad a través de las piezas, empleando polvos magnéticos de tamaño, forma y propiedades perfectamente controladas para poder garantizar la producción y seguridad de los resultados, es de aplicación universal y actual. Se puede decir que éste es un método que permite incluso la detección de grietas finas y de poca profundidad en materiales ferromagnéticos, tanto en las fases de fabricación y montaje como durante el mantenimiento. Si un imán es completamente cerrado, el flujo magnético estará contenido en su totalidad dentro del círculo, ya que no existen polos, con lo que este imán no atraerá a otros materiales ferromagnéticos. Pero si este imán tuviera una grieta en su superficie exterior, se interrumpiría el flujo uniforme de las líneas de fuerza, teniendo que salir algunas de ellas y dando lugar a la creación de

con una bobina para suministrar la corriente de magnetización. la tercera a la observación y registro de la presencia de indicaciones y la cuarta a la desmagnetización.6. 6. originando la correspondiente indicación. a un campo de fuga que puede ser perfectamente revelado mediante partículas magnéticas extendidas sobre la pieza ensayada. las líneas de fuerza permanecerán dentro del imán y por tanto no se formarán polos magnéticos y no tendrá lugar la formación de fugas de flujo.5. Técnicas de magnetización Imanes permanentes Si se sitúa un material ferromagnético entre los polos de un imán permanente. si el imán tuviera una grieta en las proximidades de la superficie. Ensayos no destructivos 107 un campo magnético con sus correspondientes polos. serán atraídas por los polos creados por las grietas. Las líneas de fuerza que se ven forzadas a salir del imán como resultado de la presencia de la grieta se conocen con el nombre de fugas de flujo. Cuando la corriente eléctrica pasa a través de las puntas. si la magnetización presenta la suficiente intensidad. Los electroimanes son equipos manuales de diseño especial que se emplean en la detección de discontinuidades en la superficie de materiales magnéticos. Este tipo de ensayo se basa en el establecimiento de un campo magnético en el material ensayado. dando lugar a la formación de un grupo de partículas en esa zona. la segunda a la aplicación de las partículas magnéticas sobre la pieza. Si se depositan partículas magnéticas sobre el imán. por lo que cualquier discontinuidad superficial que corte a las líneas de fuerza da lugar. Magnetización por corriente eléctrica Existen diversas técnicas de magnetización por corriente eléctrica. se . En la técnica de electrodos las puntas son conductores de corriente. dando lugar a la formación de fugas de flujo y. Sin embargo. por lo que sólo se podrá aplicar a los materiales que puedan ser fuertemente magnetizados. viéndose forzadas algunas de ellas a salir a la superficie. siendo los más indicados para la inspección de piezas con buen acabado superficial y en las que se debe evitar la formación de arcos eléctricos que produzcan quemaduras. que se utilizan para magnetizar áreas localizadas. Si la irregularidad superficial que presenta el imán es una superficie ondulada. Electroimanes Los electroimanes son equipos en forma de u. se tiene una pieza magnetizada longitudinalmente. en consecuencia. colocándose la pieza entre los polos del electroimán y estableciéndose un campo magnético longitudinal sobre ella. normalmente barras de cobre. las líneas de fuerza pasarían por encima y por debajo de ella.2. El ensayo por partículas magnéticas se puede dividir en cuatro etapas: la primera corresponde a la magnetización de la pieza. lo que constituye una indicación de la grieta.

las partículas que se aplican en forma de polvo seco son mezclas de diversos tamaños en proporciones cuidadosamente elegidas. El efecto de esa rápida secuencia alternativa de la corriente produce una magnetización total de la pieza en múltiples direcciones. aplicándose sobre grandes piezas de fundición. la magnetización multidireccional se efectúa mediante corrientes de elevada intensidad que operan con circuitos que se activan uno a uno de forma sucesiva.3. las más grandes no sólo ayudan a localizar discontinuidades grandes. de lo que se deduce que el tamaño de la partícula es inverso a la sensibilidad.108 6. cuyas propiedades varían dentro de una amplia gama según el problema que se pretenda resolver. pueden adherirse a la superficie aunque no haya discontinuidades y dar lugar a errores en la interpretación. Por último. 6. alrededor de la punta de salida. oscilando la separación de los electrodos entre los 75 y los 200 milímetros. Si son demasiado finas. La magnetización longitudinal se basa en el principio de que la corriente eléctrica que pasa a través de un conductor forma un campo magnético a través de él. Ensayos mediante partículas magnéticas crea en la pieza ensayada un campo circular. . La fuerza de atracción requerida para la fijación de las partículas es mayor cuando éstas son grandes que cuando son pequeñas.5. Como las partículas tienden a alinearse en la dirección de las líneas de fuerza de los campos de fuga —que. forjadas y recipientes a presión. será necesario que las partículas opongan la menor resistencia posible a su alineación. El aspecto y la forma de las indicaciones que aparecen en la superficie de la pieza es la única fuente de información de que dispone el operador para emitir un juicio sobre la naturaleza y el origen de dicha indicación. se debe aplicar sobre ella el «revelador» que permita detectar los campos de fuga originados en las discontinuidades al ser aplicadas las partículas magnéticas. siendo la dirección de las líneas de flujo. Influencia del tamaño. Efecto de la forma. sino que por su efecto de arrastre contrarrestan en gran parte la tendencia que presentan las finas a producir falsas indicaciones. mientras las más pequeñas proporcionan sensibilidad al método. de forma que. En la magnetización circular se establece un campo magnético al circular una corriente eléctrica a través de cualquier material conductor de electricidad. rotando en sentido contrario a las agujas del reloj. formando siempre las líneas de fuerza magnéticas ángulos rectos con respecto a la dirección del flujo de la corriente eléctrica. entrando la corriente eléctrica por una de ellas y saliendo por la otra. son muy débiles—. la contraria a la de las agujas del reloj. Aplicación de las partículas magnéticas Una vez magnetizada la pieza. en las que se reduce el tiempo de inspección de forma muy considerable. por lo general. En la práctica.5.

Cuando mayor sea la movilidad. Interpretación y registro de las indicaciones Las indicaciones de partículas magnéticas presentan sus bordes con una definición muy nítida cuando proceden de discontinuidades —tales como grietas superficiales— cuyo plano es perpendicular a las líneas de fuerza del campo magnético. aunque magnéticamente las partículas fluorescentes presentan menor sensibilidad. tales como cavidades o poros. ya que así capturarán más líneas de fuerza en los campos de fuga y se orientarán más fácilmente. con lo que sólo puede aplicarse a los materiales que. cuando se trata de discontinuidades superficiales muy finas. del mismo modo que la fuerza coercitiva. 6. El aspecto de las indicaciones correspondientes a distintos tipos de defectos son las siguientes: las grietas de contracción aparecen como líneas quebradas. Influencia del método de examen.6. debe ser lo más baja posible. o facilidad con la que pueden ser magnetizadas.5.4. que se ve compensada ampliamente porque son suficientes unas pocas partículas situadas sobre la discontinuidad para que ésta se visualice perfectamente. Se dan dos tipos. El residual se aplica después de que la fuerza de magnetización ha sido desconectada. las grietas de rectificado aparecen como retículo de líneas muy finas. Influencia de la retentividad y de la fuerza coercitiva. Sin embargo. siendo rectilíneas en . conservan un campo residual suficiente. la superioridad del método húmedo es incuestionable. debido a su mayor sensibilidad. las grietas de fatiga poseen indicaciones con bordes muy definidos o marcados. siendo el continuo el más utilizado para la mayor parte de las aplicaciones. o capacidad del material para retener magnetismo residual. Ensayos no destructivos 109 Influencia de la permeabilidad magnética. En teoría. Efecto de la movilidad. presentando formas rectilíneas curvadas o quebradas. quebradas o curvas. apareciendo como líneas rectas. Efecto de la viscosidad y el contraste. el continuo y el residual. determinándose con dificultad por este método las heterogeneidades de morfología esférica. la permeabilidad de las partículas magnéticas. más rápidamente se formarán las indicaciones y más nítidas serán. El método seco proporciona mejores resultados cuando las discontinuidades se encuentran en las proximidades de la superficie. debido a su alta retentividad. Existen partículas magnéticas fluorescentes cuyas indicaciones observadas bajo luz negra en una cámara oscura proporcionan un contraste y una visibilidad óptimas. los pliegues de forja. debe ser lo más alta posible. como líneas rectas o ligeramente curvadas o sinuosas. cualquiera que sea el tipo de corriente utilizado. las grietas de dilatación tienen indicaciones muy marcadas. La retentividad. que es la fuerza de magnetización inversa que se requiere para eliminar el magnetismo residual en cualquier material. Efecto del tipo de aplicación. las grietas de temple presentan indicaciones muy definidas.

desviándose de esa dirección en función de la geometría y del estado de solicitación de la muestra. puesto que al aplicar el líquido sobre la superficie de la muestra. cobres. tales como el aluminio y sus aleaciones. Ensayos por líquidos penetrantes El método de ensayo por líquidos penetrantes sirve para detectar discontinuidades que afloran a la superficie en sólidos no porosos.5. Objeto del ensayo y campo de aplicación Los factores que influyen en la introducción del líquido penetrante son los siguientes: las obstrucciones mecánicas.5. pudiendo observarse en su superficie.6. la aplicación de este ensayo es menos compleja y no requiere el empleo de equipos sofisticados. Desmagnetización Todos los sistemas de desmagnetización someten a la pieza a un campo magnético alterno. el líquido contenido en las discontinuidades sale al exterior con la ayuda del revelador. Así todos los materiales ferromagnéticos sometidos a un campo magnético conservan. bronces. por último. pueda causar daños en partes móviles. 6. los recubrimientos y contaminantes superficiales.6. un cierto magnetismo —llamado residual — cuya intensidad depende de la retentividad del material. . la tensión superficial del líquido penetrante. por captura de partículas de metal o magnéticas.110 6. Este tipo de ensayo se aplica fundamentalmente a los materiales metálicos no ferromagnéticos. los aditivos del propio líquido. la configuración geométrica de la discontinuidad. 6. después de cesar la actividad del campo. pueda interferir con procesos de soldadura con arco. cuya intensidad va gradualmente decreciendo hasta anularse. 6. latones. la temperatura de los distintos componentes del ensayo y la rugosidad del interior de la discontinuidad. En comparación con los demás métodos. etc. Una vez que se elimina el exceso de líquido de la superficie de la muestra.1. éste penetra en las discontinuidades por capilaridad. pueda interferir de alguna forma en el funcionamiento de equipos o aparatos incorporados en la estructura donde se encuentre instalada la pieza.6. las grietas de corrosión bajo tensiones dan lugar a indicaciones rectas o quebradas con tendencia a presentar pequeñas ramificaciones paralelas en forma de estratos. los aceros inoxidables.. Ensayos por líquidos penetrantes su primer plano. y a los materiales no metálicos. La desmagnetización es necesaria cuando el material: pueda interferir con posteriores operaciones de mecanizado.

Técnicas de inspección El ensayo se puede realizar bien de forma manual. o fluorescentes. velocidad de evaporación o secado adecuada. rugosas o con ramificaciones. fluidez. que se observan con luz negra o ultravioleta. de cierres de enfriamiento. toxicidad nula. Finalmente. químicamente inerte con respecto a la muestra. fácil aplicabilidad y espesor uniforme de la capa resultante. estabilidad. Productos utilizados Penetrantes Las propiedades más importantes que deben cumplir los líquidos penetrantes son las siguientes: capacidad para penetrar fácilmente en las discontinuidades más finas. Son producto de la existencia de grietas. Los húmedos no acuosos son suspensiones de polvo en disolventes. aunque exigen prestar mucha atención al mantenimiento de la suspensión.6. Los líquidos penetrantes se agrupan en función de la fuente de luz que se precisa para la observación de las indicaciones que proporciona el ensayo. fácil eliminabilidad y no corrosividad. Ensayos no destructivos 111 6. 6. conservación del color o la fluorescencia durante el tiempo necesario.6. o de solapes de forjado que dan lugar a líneas sinuosas y suaves.2. buena definición del contorno de las indicaciones.6. Indicaciones Las formas más corrientes de las indicaciones en este tipo de ensayos son las siguientes: – Indicaciones lineales continuas. Reveladores Los reveladores actúan como papel secante que extrae el líquido de la discontinuidad y reduce el tiempo necesario para que la indicación pueda ser observada. mínima tensión superficial. suaves y estrechas. Los de polvo seco suelen ser de yeso o de talco. con equipo portátil o en instalaciones fijas. Así.3. o bien en instalaciones automatizadas. La norma astm e 165–95 describe los procedimientos a seguir en este tipo de ensayo. facilidad de limpieza. 6. . Lógicamente. dando lugar a líneas endentadas. Los acuosos se caracterizan por su facilidad de aplicación. pueden ser coloreados que se observan con luz visible blanca. por lo que se utilizan combinaciones de líquidos con diferentes composiciones. los de película líquida son soluciones o suspensiones de resinas en un medio adecuado que se aplican por pulverización.4. abiertas o cerradas. en las que las líneas son rectas.6. no inflamabilidad. es imposible reunir todas estas propiedades en una sola especie química. Deben reunir características tales como: gran capacidad de absorción del penetrante. Existen diversos tipos de reveladores. baratura.

Como en todos los ensayos no destructivos. o por la naturaleza porosa de la pieza o por microrechupes en aleaciones fundidas. Entre sus limitaciones. o de la manipulación poco cuidadosa. que no detecta discontinuidades que se encuentren bajo la superficie. en este tipo de ensayo. lo que dificulta su empleo en algunos materiales plásticos. consecuencia de oclusiones gaseosas. que los penetrantes son líquidos derivados del petróleo. . que no requiere emplear equipos complejos ni caros. en el ensayo con líquidos penetrantes hay que prestar especial atención a la generación de indicaciones falsas que son producto. forjado o mecanizado. – Indicaciones puntiformes. Ensayos por líquidos penetrantes – Indicadores lineales intermitentes. que abarca gran cantidad de materiales y que es un ensayo económico.112 6. 6. – Indicaciones redondeadas. Son consecuencia de que se cierran algunas zonas de las discontinuidades cuando las piezas se someten a procesos de rectificado. del lavado defectuoso de las piezas.6. Ventajas e inconvenientes del ensayo por líquidos penetrantes Entre las ventajas de este método.6. finalmente. Proceden de discontinuidades originadas por burbujas ocluidas. Se deben a porosidades. o de problemas derivados de la geometría o de la construcción de la pieza ensayada.5. se pueden citar que permite ensayar toda la superficie de la pieza. que no se puede aplicar a materiales porosos ni a piezas con recubrimientos protectores o pintadas y. agrupadas o dispersas.

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