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AMEF (Análysis De Modo Y Efecto De Falla) Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es una metodología de un equipo sistemáticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operación de manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseño o manufactura / ensamble. También identifica características de diseño o de proceso críticas o significativas que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran.

Historia del AMEF

Los AMEFs han estado por mucho tiempo. Antes de que cualquier formato documentado sea elaborado, los inventores y expertos del proceso tratan de anticiparse a lo que puede estar mal en un diseño o un proceso antes de que el mismo sea desarrollado. La prueba y error así como el conocimiento de cada falla son tanto costosos como consumidores de tiempo. Por ejemplo: cada interacción de un invento debe fallar mediante un experimento llevado por un grupo de ingenieros o inventores y aprovechar su conocimiento para reducir la probabilidad de que la falla ocurra. [pic]

FMEA Cause and Effect Diagram

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40 s mediante el estándar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial / desarrollo de cohetes, los AMEF y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes. El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60 s mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna. Ford Motor Company introdujo los AMEF en la industria automotriz a finales de los 70 s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios después del fracaso del modelo "Pinto". Ford Motor Company también utilizó los AMEF s efectivamente para mejoras en la producción y en el diseño. El avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz ya que los AMEF s son requeridos para todos los Diseños y Procesos a fin de asegurar la prevención de problemas. Integrado dentro de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMEF en los formatos de Diseño y Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de prevención. Cada causa potencial debe ser considerada por su efecto sobre el

Paso 1 es determinar todos los modos de falla con base en los requerimientos funcionales y sus efectos. Es imperativo hacer un trabajo previo al AMEF para asegurar que lo Robusto y la historia pasada están incluidos en el análisis. Revisando el nivel de la probabilidad de ocurrencia para las severidades más altas y trabajando hacia abajo. Diagramas de Límites y Diagramas de Parámetros son extremadamente importantes antes de un desarrollo del AMEF. Toyota ha tomado este solo paso más allá con el proceso Revisión del Diseño Basada en Modos de Falla (RDBMF). Las revisiones al Diseño son el principal lugar para verificar el progreso y anotar esos riesgos. Los factores de ruido y las interfases con otras partes y/o sistemas son donde un número muy grande de fallas se encuentran así que los ingenieros de diseño se enfocan en la manera de controlarlos directamente. las acciones son determinadas si la ocurrencia es alta (> 4 para lo que no es seguridad y nivel de ocurrencia AMEF. Paso 2 describir las causas y Ocurrencias para cada Modo de Falla. Desarrollo del AMEF Los AMEF s son desarrollados en tres distintas fases donde las acciones pueden ser determinadas.ppt ======== Universidad de Chile Facultad de Arquitectura y Urbanismo Escuela de Diseño Análisis de modos de fallo y efectos (FMEA) Mónica Escalona / Casandra Marcel / Marco Moreno / Seminario Gestión I Introducción Garantizar Análisis un previo buen de producto calidad . Análisis Robustos de las Matrices de Interfases. Esto es el desarrollo detallado en la sección del AMEF de proceso. Las interfases compartidas son un área donde muchas fallas ocurren actualmente. RDBMF lleva al usuario a través del proceso de AMEF considerando todos los cambios intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeño de un producto o proceso.producto o proceso y de acuerdo al riesgo las acciones deben ser determinadas y el riesgo recalculado después de que las acciones se han terminado. Si la severidad de los efectos es de 9 o 10 (impactando aspectos de seguridad o regulatorios) las acciones deben ser consideradas para cambiar el diseño o el proceso eliminando el Modo de Falla si es posible o protegiendo al cliente de su efecto. Estos cambios enfocados en causas potenciales requieren acciones de seguimiento para resolver el riesgo.

evaluar y prevenir fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso. De sistema: Herramienta de optimización para funciones globales del sistema De servicio: Herramienta de optimización para funciones del servicio De software: Herramienta de optimización para funciones del software . Determinar los consecuencias de las posibles fallas en el desempeño del sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial. Participación: La realización de un AMEF es un trabajo en equipo. que requiere la puesta en común de todas las áreas afectadas.El AMEF (o FMEA) Análisis de modos y efectos de fallas potenciales. Analizar Documentar Objetivos la confiabilidad el del sistema proceso Principales: Carácter preventivo: El anticiparse a la ocurrencia del fallo. antes de que sucedan. Características Principales Beneficios Ahorros Acorta Disminuye Satisfacción Percepción Buena Corto Largo en costos pruebas tiempo cliente de de con la de de el los reparaciones repetitivas paro producto calidad productos plazo plazo del imagen De diseño : herramienta de optimización para su diseño De proceso: herramienta de optimización antes de su traspaso a operaciones. ¿Qué es AMEF? Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto. Satisfacción del Cliente Proceso sistemático que permite identificar. para poder eliminarlas o minimizar el riesgo que éstas conllevan. permite actuar con carácter preventivo ante los posibles problemas Sistematización: El enfoque estructurado que se sigue para la realización de un AMEF asegura que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.

-Se comienza con un modelo de falla (MF-1). Procedimiento 1. para identificar todos los posibles modos de falla. durante el proceso global de planificación.En general. Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. y una lista de todas sus consecuencias potenciales . es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categorías: Falla Total Falla Parcial Falla Intermitente Falla Gradual Sobre-funcionamiento Modo de falla potencial Efectos de la falla potencial Luego de definir la función y los modos de falla hay que identificar las consecuencias potenciales del modo de falla Esta actividad debe de realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias. pero cada empresa es un caso particular. los tipos de AMEF deben ser utilizados en una secuencia lógica. 2. Tipos de AMEF Como refuerzo de proceso de diseño Ayuda a la selección de alternativas durante el diseño Aumenta probabilidad de considerar modos de falla durante el proceso de diseño Desarrolla una lista clasificada de modos de fallas potenciales Entrega un formato documentado Detecta fallas primarias que pueden causar fallas secundarias Permite su reevaluación Formato Estándar Existe un formato estandarizado por la empresa Ford.-Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra. éstas se identifican como efectos MF-1 . Es necesario que sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en : Diseño Manufactura Ensamblaje Servicio Calidad Confiabilidad Es la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operación en particular. deben introducirse en el modelo como efectos.

Muy De menor importancia 3 Los clientes medios notan los defectos. Moderado 7 El producto es operable. donde 10 es lo más severo 1 Ningún efecto Ninguno 2 El ajuste y el final o el chirrido y el item del traqueteo no se conforma.3. pero en el nivel reducido del funcionamiento.-Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren. con alarma 10 del AMEF . Los clientes exigentes notan los defectos. Elementos Severidad Ocurrencia Detección Severidad Se cuantifica la severidad de los efectos del 1 al 10. éstas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales. Muy Bajo 5 El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento. De menor importancia 4 La mayoría de los clientes notan los defectos.-Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes 4. Muy Arriba 9 El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no conformidad con la regulación del gobierno con la alarma. Alto 8 El producto es inoperable con pérdida de función primaria. Peligroso. 5.-Separar las consecuencias que se asume resultarán siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran. pero el item(s) de la comodidad o de la conveniencia es inoperable. Bajo 6 El producto es operable.

1 El control del diseño detectará casi ciertamente una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Casi Seguro 2 . antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble. Alerta peligrosa Fila Criterios: Severidad del efecto para AMEF Efecto Severidad para los efectos de un diseño AMEF Ocurrencia Probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida útil.000 3 1 en 15.000 Bajo: Relativamente pocos incidentes 4 1 de 2000 5 1 en 400 6 1 en 80 Moderado: Incidentes ocasionales 7 1 en 20 8 1 en 8 Alto: Incidentes repetitivos 9 1 en 3 10 1 en 2 ïó Muy Arriba: El incidente es casi inevitable Fila Porcentajes de averías Probabilidad del incidente Ocurrencia de un incidente para un diseño AMEF Detección Es una evaluación de la probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla.000 ïã Telecontrol: El incidente es inverosímil 2 1 en 150.500. 1 1 en 1. el cliente podría experimentar el modo de fallo.El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no conformidad con la regulación del gobierno sin alarma. es decir.

el orden lógico que deben de llevar las operaciones. Las últimas correcciones de la AMEF reflejan el último nivel de diseño Una vez identificados los elementos del AMEF. es necesario conocer cómo se debe llevar a cabo. o no hay control del diseño Incertidumbre Absoluta Fila Criterios: Probabilidad de la detección por control del diseño Detección NPR= S * O * D Número de Prioridad de Riesgo es el producto matemático de la severidad. Orden de operaciones Inicio 1. 2. es decir. esta secuencia se expresa mejor a través del diagrama de flujo (siguiente diapositiva) Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la ejecución del AMEF. la ocurrencia y la detección Se usa para identificar los riesgos más serios para buscar acciones correctivas Las acciones correctivas deberán dirigirse primero a los problemas de mayor grado e ítems críticos. Selección Establecer del tipo grupo de de trabajo FMEA . así como también se debe realizar un análisis previo para la recolección de datos.La probabilidad muy alta de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Muy Alto 4 La probabilidad moderado alta de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Moderadamente Alto 5 La probabilidad moderada de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Moderado 7 La probabilidad muy baja el control del diseño detectará un potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente Muy Bajo 9 La probabilidad muy alejada de que el control del diseño detecte una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Muy Alejado 10 El control del diseño no detecta una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente.

Determinar efectos potenciales de fallo 6. 5. cuyos objetivos principales son: * Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto. .-Se comienza con un modelo de falla (MF-1). Revisar el FMEA Fin ¿Soluciones viables? Aplicar las medidas Si No Orden de operaciones Ejemplo de AMEF Procedimiento 1. éstas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales.4.-Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren.-Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes 4. Por lo tanto. Calcular para cada modo de fallo los números de prioridad de riesgo ¿Indica la necesidad de tomar acciones? 10. Determinar causas potenciales de fallo 7.-Separar las consecuencias que se asume resultarán siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran. éstas se identifican como efectos MF-1 3. Determinar modos potenciales de fallo 3. es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciale s del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran. AMEF. El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales. Determinar índices de evaluación para cada modo de fallo 9.-Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra. y una lista de todas sus consecuencias potenciales . con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y elim inar problemas de forma sistemática y total. Proponer acciones de mejora 11. Aclarar las funciones del producto 5. 2. Identificar los sistemas de control actuales 8.

lista de piezas y datos del diseño. Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices. *Especificaciones de los componentes. * Analizar la confiabilidad del sistema. éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa. Beneficios Del Amef La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. * Documentar el proceso. A corto plazo. * Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.* Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial. Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto. esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para . El beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus percepción de la calidad. desde subensambles hasta el sistema completo. ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto. * Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema. * Especificaciones funcionales de módulos. representa ahorros de los costos de reparaciones. etc. Requerimientos Del Amef Para hacer un AMEF se requiere los siguiente: * Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente. las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. subensambles.

crear una buena imagen de los mismos .

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