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Estrategias de Mantenimiento

Estrategias de Mantenimiento

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RCM Reliability Centered Maintenance

RCM es la denominación universal para una metodología que permite definir, en forma sistemática, estrategias de mantenimiento de maquinas y equipos, originada en la FMEA, desarrollada por la aviación comercial norteamericana y luego adaptada a la industria y equipos de tierra general.

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Estrategia de Mantenimiento

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En es ta clas e continuaremos vie ndo la filosofía de las dif er entes es trat egias de Mantenimient o . En est a oport unidad analiz aremos la filosofía de RCM .

RCM Reliability Centered Maintenance

La estrategia RCM consiste en una colección de métodos de evaluación formal que conforman un proceso orientado a determinar requerimientos de mantenimiento que aseguren la continuidad de prestación estipulada por los usuarios de cada activo físico, considerando su respectivo contexto operacional.

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La tercera generación de mantenimiento tiene como características el aumento de la mecanización y que cada vez son mas serias las consecuencias de las fallas de una instalación para la seguridad y/o el medio ambiente. Al final de la década de1950, la aviación comercial mundial tenía más de 60 accidentes por millón de despegues. Dos tercios de los mismos fueron causados por fallas en los equipos. Esta elevada tasa de accidentalidad, encadenada con el auge de los viajes aéreos comerciales, indicaba que la industria tenia que empezar a hacer algo para mejorar la seguridad.

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En esos días, “mantenimiento” básicamente significaba una cosa: reparaciones periódicas. La historia de la transformación del mantenimiento en la aviación comercial desde un cúmulo de supuestos y tradiciones hasta llegar a un proceso analítico y sistemático, hizo de la aviación comercial “la forma más segura para viajar”. El RCM fue originalmente definido por los empleados de la United Airlines, Stanley Nowlan y Howard Heap en su libro “Reliability Centered Maintenance” / “Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”, ese libro fue el que dio nombre al proceso.

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Esa publicación fue la culminación de 20 años de investigación y experimentación con la aviación comercial de los USA. Ese proceso produjo el documento presentado en 1968, llamado Guía MSG-1: evaluación del mantenimiento y desarrollo del programa, y el documento presentado en 1970 para la planeación de programas de mantenimiento para fabricantes / Aerolíneas, ambos documentos fueron patrocinados por la ATA (Air Transport Association of América – Asociación de Transportadores Aéreos de los USA).

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En el año de 1978 la aviación comercial en estados unidos publico un estudio de patrones de fallas en los componentes de aviones cambiando todas las costumbres que hasta el momento se tenía sobre el mantenimiento. Ello trajo como consecuencia la implementación del RCM en aquellas compañías que debían dar su prioridad a la confiabilidad de su equipamiento y que no eran de aviación, como por ejemplo las centrales Atómicas de Generación Eléctrica.

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La aplicación exitosa de la metodología de RCM demanda una etapa meticulosa, destacándose como elementos de planeamiento los siguientes: Seleccionar los activos susceptibles de beneficiarse como consecuencia del proceso, detallando los beneficios específicos. Evaluar los recursos necesarios para implementar el proceso en los activos seleccionados. Si el balance es favorable, designar el personal para que desarrolle y audite los análisis respectivos. A los mismos se los deberá capacitar para el cumplimiento de sus funciones. Asegurar una adecuada compresión del contexto operacional de los activos seleccionados.

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El proceso contempla la participación de facilitadores adiestrados que orienten las actividades que los grupos de revisión y verifiquen que la estrategia es correctamente entendida y aplicada por los miembros del grupo de revisión, también que el análisis RCM se desarrolle en el nivel apropiado, las interfaces de los sistemas estén claramente definidas, no se omitan aspectos importantes y se registre convenientemente los resultados obtenidos.

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El proceso de evaluación base-cero RCM formula los siguientes siete interrogantes básicos para los activos o sistemas físicos sujetos a revisión: ¿Cuáles son las funciones y estándares de perfomance asociados al equipo en el contexto operacional? ¿Cómo falla el equipo cumpliendo sus funciones? ¿Qué causa cada falla funcional? ¿Qué ocurre cuando se presenta la falla? ¿de que manera importa cada falla? ¿Qué se puede realizar para predecir o prevenir cada falla? ¿Que temperamento adoptar ante la imposibilidad de encontrar una acción o tarea proactiva adecuada?

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Personal Implicado

En la practica, las siete preguntas básicas del proceso de RCM el personal de mantenimiento no puede contestarlas todas por si mismos. Esto es porque la mayoría de las repuestas solo pueden proporcionarlas el personal operativo o de producción, que es el que esta en contacto con el equipo en forma permanente. En particular a las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado, los efectos de las fallas y las consecuencias de los mismos.

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Personal Implicado

Por eso una revisión de los requerimientos del mantenimiento de cualquier equipo debería hacerse por equipos de trabajo reducidos que incluyan por lo menos una persona de mantenimiento y otras de producción. Es fundamental que los mismos tengan un amplio conocimiento de los equipos que se están estudiando y haber sido entrenados en RCM. Para el cumplimiento del proceso de RCM se debe recurrir al personal que lo realizara, designándose el personal para cumplir los siguientes roles:

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Los Facilitadores

Los grupos de revisión trabajan bajo la asesoría de un especialista bien entrenado en el RCM, que se conoce como facilitador. El facilitador es el personal más importante del proceso de revisión del RCM. Su función es asegurar que: Se aplique el RCM correctamente, que se hagan las preguntas correctamente y el orden previsto, y que todos los miembros del grupo comprendan. Que el personal del grupo de trabajo, especialmente los de producción y mantenimiento, consigan un razonable grado de consenso general acerca de cuales son las repuestas a las preguntas formuladas. Que no se ignore cualquier componente o equipo. Que las reuniones progresen de forma razonable. Que todos los documentos del RCM se llenen correctamente.

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Los Auditores

Inmediatamente después de completada la revisión de cada elemento de los equipos importantes, el gerente que tenga la responsabilidad de la planta necesitara comprobar que se realizó correctamente y que esta de acuerdo con la evaluación de las consecuencias de las fallas y la selección de las tareas. Ese gerente no tiene que efectuar la intervención personalmente, sino que puede delegarla en otros que su opinión estén capacitados para realizarla. Estas personas son los auditores.

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Tipos de Funciones

Utilizando las técnicas formales de cuestionamiento y registro, el procedimiento RCM permite interpretar y definir funciones estándares deseables de perfomance correspondientes a los activos sujetos a evaluación. Las funciones primarias: usualmente son las que describen la operación ejecutada. son de fácil identificación y se remotan a las especificas de diseño. En términos genéricos pueden considerarse como independientes o secuencialmente dependientes.

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Tipos de Funciones

Las funciones secundarias: son las que guardan relación con aspectos inherentes a: La integridad ambiental. La seguridad y la integridad estructural, Al control, la contención y el confort, Al aspecto A la protección, A la economía y eficiencia, Así como otras funciones superfluas. La pérdida de funciones secundarias pueden, en algunos casos, tener consecuencias mayores que las primarias. por ello estas pueden llegar a demandar esfuerzos de mantenimiento comparables a las de las funciones primarias.

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Los niveles deseables de performance de las capacidades de diseño se expresan en los siguientes términos estándares: •Múltiples •Cualitativos •Variables •Limites superiores e inferiores.

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Tipos de Funciones

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El contexto operacional afecta las funciones primarias y secundarias, la naturaleza de modo de fallas, sus efectos y consecuencias, la periodicidad de ocurrencia y las metodologías de gestión correspondientes. Siendo los factores relevantes a considerar los siguientes: El tipo del proceso, ya sea en lotes o continuo. La existencia de redundancias. Los estándares de calidad. Los estándares ambientales. Los riesgos de seguridad. Los turnos de trabajo. El stock de productos en proceso. El tiempo de reparación. Los stock de repuestos. La demanda del mercado. El abastecimiento de materias primas. Y por ultimo la documentación del contexto operacional.

Falla funcional. En términos específicos, se define como la inhabilidad de un activo para desempeñar una función conforme al estándar de performance aceptable para el usuario.

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Falla funcional

La metodología RCM evalúa fallas asociadas a las funciones primarias y secundarias de los activos, detallando su modo de ocurrencia. En este cuadro tenemos la definición tres fallas funcionales. El registro de dichas fallas debe reflejar las fallas totales y parciales asociadas con cada función, la insatisfacción de los estándares de perfomance estipulados a través de los límites superiores e inferiores y el contexto operacional. Los estándares utilizados para definir la ocurrencia de una falla funcional, se establecen por grupos de trabajo que involucren al personal de producción, mantenimiento y eventualmente especialistas en el activo sujeto a consideración.

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Falla funcional

En términos de RCM, cualquier evento que cause una falla funcional constituye un modo de falla. La etapa de identificación de los modos de falla reviste una singular importancia y requiere de un proceso de selección orientado a descartar aquellos modos que revisten una singular importancia y requieren de un proceso de selección orientado a descartar aquellos modos que revisten una probabilidad de ocurrencia inverosímil.

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Falla funcional

El listado de fallas funcionales y su registro de causas potenciales permiten visualizar las conexiones y distinciones entre estados fallidos y los eventos que podrían causarlos, para lo cual se deberá implementar un registro apropiado para poder visualizar dichas conexiones. La efectiva implementación de técnicas proactivas que se utilizara, descansan en el conocimiento anticipado de las fallas probables. Una vez identificados los modos relevantes resulta factible evaluar sus consecuencias y decidir acciones destinadas a anticipar, prevenir, detectar, corregir y eventualmente rediseñar el equipo o sistema.

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Clasificación de modos de falla. •Característicos de performance inferior a la capacidad deseable de activos. •Característicos de performance que excede la capacidad inicial de activos. •Característicos de activos de capacidad incompatible con la presentación pretendida por el usuario.

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Clasificación de modos de falla

En el anterior cuadro podemos apreciar la clasificación genérica de los modos de falla que se presentan. Los característicos de perfomance inferior a la capacidad deseables de los activos que corresponden al deterioro, la lubricación deficiente, la suciedad, el ensamble deficiente y los errores humanos.

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Clasificación de modos de falla

Los que se encuadran en los característicos de perfomance que exceden la capacidad inicial de activos, se refieren a la sobrecarga de los equipos que pueden ser: sostenida intencional, sostenida no intencional e instantánea y la no intencional, así como el procesamiento incorrecto de materiales. Por ultimo se debe tener en consideración los modos de falla que son característicos de los activos de capacidad incompatible con la prestación pretendida por el usuario.

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Clasificación de modos de falla

La descripción de modos de falla deben contener un grado de detalle que permita seleccionar los criterios de gestión apropiados, evitando caracterizaciones excesivas que demanden extender innecesariamente el proceso de análisis. Como criterio general, los modos de fallas razonablemente aprobables a considerar incluyen los modos de fallas ocurridos previamente, inactivos, idénticos o similares, los que sean objeto de rutina de mantenimiento vigente, los activos que sin haber ocurrido puedan considerarse como posibilidades realistas de ocurrencia.

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Los efectos de las fallas describen, que ocurre, cuando tienen lugar un modo de falla determinado, su descripción debe incluir la información necesaria para evaluara las consecuencias asociadas.

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Clasificación de modos de falla

La información necesaria sobre los efectos de falla deben describir información necesaria para evaluar las consecuencias asociadas, siendo imprescindible registrar las siguientes: Evidencias de la ocurrencia efectiva de la falla. De que manera la falla presenta una amenaza a la seguridad o el ambiente. Como afecta la falla al proceso productivo o a las operaciones. El daño físico causado por la falla. Que debe hacerse para repararla, detallando tiempo de parada y reparación necesarios.

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Clasificación de modos de falla

Las consecuencias de las fallas revisten mayor importancia que sus características técnicas, como ejemplo podemos ver que una falla producirá una baja en el nivel y la calidad de la producción, mayores costos operativos, problemas en el medio ambiente, etc. En función de ellos los objetivos del mantenimiento proactivo exceden la mera prevención de fallas y persiguen evitar las consecuencias emergentes. Bajo la óptica del RCM, la aceptabilidad o justificación de las tareas proactivas residen su amplitud para tratar las consecuencias de las fallas que pretende evitar. Básicamente persigue evitar o reducir las consecuencias emergentes de las fallas.

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Clasificación de las fallas.
•Fallas con consecuencias en la seguridad y medio ambiente. •Fallas con consecuencias operacionales. •Fallas con consecuencias no operacionales.

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Clasificación de modos de falla

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Las fallas evidentes se clasifican en tres grupos de orden decreciente: Fallas con consecuencia en la seguridad y medio ambiente: resulta justificada si la probabilidad de ocurrencia es reducida por debajo de los límites aceptables. Fallas con consecuencias operacionales: justificada si su costo de ejecución es menor al de reparación de la falla y sus consecuencias operacionales. Fallas con consecuencias no operacionales: se justifica si en un periodo su costo es menor a la reparación de la falla.

El mantenimiento proactivo. •Restauración planificada. •Descarte planificado. •Mantenimiento basado en condición de estados.

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Mantenimiento proactivo

Las técnicas proactivas disponibles, en término de RCM, contemplan la restauración planificada y el descarte planificado, representando estos el enfoque tradicional de mantenimiento preventivo y también al mantenimiento basado en condición de estado. La factibilidad técnica de ejecutar acciones proactivas es función de las características del modo de falla y de las tareas innovadoras.

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Mantenimiento proactivo

La restauración planificada: su factibilidad técnica requiere que exista una edad identificable con el rápido incremento en la probabilidad condicional de falla (el desgaste); que la amplia mayoría de componentes, conjuntos o subconjuntos sobrevivan hasta el límite de edad identificado y que restituya la residencia a la falla original.

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Mantenimiento proactivo

El descarte planificado: postula la reposición de ítems o componentes con anterioridad a un límite de edad especificado, independiente a la condición actual, estando la factibilidad técnica sujeta a los condicionantes propios de restauración planificada. El mantenimiento basado en condición de estado: la factibilidad de ejecución requiere identificar la condición de falla potencial respectiva, una razonable consistencia del intervalo (P-F) entre fallas potenciales y funcionales, así como el monitoreo en periodos menores a estos intervalos (P-F).

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Mantenimiento proactivo

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Las técnicas basadas en condición de estado se pueden agrupar en cuatro categorías principales siendo ellas las siguientes: Las de monitoreo de condición: que estudia los efectos dinámicos, los de partículas, los químicos, los físicos, los de temperaturas y los eléctricos. Las asociadas a variaciones de la calidad del producto. Las de monitoreo de efectos primarios. Como velocidad, caudal, presión, temperatura, potencia, corriente, etc. Las inspecciones rutinarias.

Acciones por omisión.

Las consecuencias emergentes de estados fallidos gobiernan la selección de acciones por omisión. El marco orientador de técnicas por omisión contemplan: Se deben ejecutar tareas de identificación de fallas ante la carencia de modalidades proactivas que reduzcan el riesgo de ocurrencia de fallas múltiples a niveles aceptables, para ello se pueden adoptar los siguientes criterios.

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Acciones por omisión.

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Rediseñar los componentes o los procesos ante la imposibilidad de adoptar medidas proactivas con incidencia en seguridad o medio ambiente. Recurrir a técnicas de mantenimiento correctivo ante tareas proactivas de menor costo que las asociadas a fallas con consecuencias operacionales. Si estas resultan inaceptables se deben rediseñar los componentes o los procesos. Se recurre a técnicas de mantenimiento correctivo en fallas no operacionales por ser de menor costo. Si resultan inaceptables se deben rediseñar los componentes o los procesos.

Logros de la aplicación de RCM

Los logros emergentes de la aplicación de estrategias del RCM comprenden: El incremento de seguridad e integridad ambiental. Mejoras en el perfomance operacional. Incremento en el costo – efectividad del mantenimiento Aumento de la vida útil de activos costosos. Disponibilidad de una base de datos documentados de requerimientos de mantenimiento asociado a los activos significativos. La motivación individual y de equipos de trabajo multidisciplinarios.

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Logros de la aplicación de RCM

Resumiendo, los beneficios de la correcta aplicación de estrategia de RCM contemplan: la especificación, el diseño y la adquisición adecuada de activos; la utilización eficiente de recursos; la determinación y el suministro de mantenimiento efectivo; y periodos óptimos de reemplazo.

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RCM Conclusiones

El RCM produce resultados muy rápidos. La mayoría de las compañías pueden completar una revisión del RCM en menos de un año utilizando el personal existente. La revisión termina con una recopilación de la documentación, fiable y totalmente documentada del mantenimiento cíclico de todos los elementos significativos de cada equipo de la planta.

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RCM Conclusiones

Se desarrollo originalmente para reunir los programas de mantenimiento para los nuevos tipos de aviones antes de que estos entren en servicio. Como resultado de ello, se puede verificar que es apto para el desarrollo de los programas de mantenimiento, para equipos nuevos de todo tipo especialmente equipos complejos de los que se tiene poca información.

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RCM Conclusiones

En la aviación comercial el logro de la seguridad podría haber sido muy costoso y ello traería como consecuencia que el hecho de volar podría haber sido una actividad no económica, pero esta visto que esto no ocurrió. El éxito de la industria de la aviación comercial en incrementar las horas de vuelo, la drástica optimización de sus record de seguridad y el hecho de mostrarle al resto del mundo que es posible un enfoque de mantenimiento casi enteramente proactivo brinda un buen testimonio de la filosofía RCM, que se vio reflejado en el éxito del mismo.

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RCM Conclusiones

En la filosofía de la confiabilidad de los equipos productivos. Se establecen los tiempos entre inspecciones preventivas y predicativas en función de la confiabilidad deseada para esos equipos. En el mantenimiento se trabaja sobre la disponibilidad y la confiabilidad de la planta como objetivo. La aplicación indicada en la industria es hacia las plantas de proceso continuo y las del sistema de seguridad o alto riesgo, que deben ser muy estrictas con la confiabilidad y disponibilidad de su equipamiento.

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