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UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LAPA HUMAREDA, Raúl

CRISTOBAL DE HUAMANGA

CONCEPTOS GENERALES DEL CONCRETO, MATERIALES Y EL

CEMENTO PORTLAND

 El Concreto es una mezcla con proporciones de Cemento, Agua y


Agregados (A.F., A.G) y opcionalmente Aditivos.

CONCRETO = C + A + A.F., A.G+ Aditivo


PROPORCIONES TIPICAS EN VOLUMEN ABSOLUTO DE LOS COMPONENTES DEL
CONCRETO

AIRE: 1 - 3 %

CEMENTO: 7 - 15 %

AGUA: 15 - 22 %

AGREGADOS: 60 - 75 %

• El Concreto no sólo será analizado como un producto final, sino se tendrá que
estudiar las propiedades de sus componentes.
• A su vez pasará por estudiar los componentes en sus propiedades Físicas y
Químicas.
• Cabe mencionar que la preparación de un buen concreto, no siempre tendrá
factores de diseño similares, por el contrario dependerá de las propiedades de
los agregados y del criterio del diseñador.
• El diseño eficiente y óptimo de un buen concreto se ve reflejado, en las
características de Resistencia y Durabilidad, sin embargo la preparación del
mismo pasa por el control exhaustivo en obra de la compactación, colocación,
trabajabilidad.

• En nuestra realidad, muchos de los diseños de Mezcla de concreto han sido


considerados en función a los métodos AMERICAN CONCRETE INSTITUTE
(ACI) ó COMITE EUROPEO DEL CONCRETO, Método del Agregado Global y
otros.

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CEMENTO PORTLAND

• Es un aglomerante Hidrófilo, resultante de la calcinación de las rocas Calizas,


areniscas y arcillas de manera de obtener un polvo muy que en presencia de
agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.

FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND

• El proceso de fabricación se inicia con la selección y explotación de materias


primas.

• Los Componentes Químicos principales están conformados por reacciones


(Óxidos de Calcio, Sílice, Aluminio y Fierro).

FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND

CANTIDAD COMPONENTE QUIMICO PROCEDENCIA

Oxido de Calcio (CaO) Rocas Calizas

Oxido de Sílice (SiO2) Areniscas

Oxido de Aluminio (Al2O3) Arcillas


95 %
Arcillas, Mineral de
Oxido de Fierro (Fe2O3)
Hierro, Pirita

Oxido de Magnesio, Sodio.

Potasio, Titanio, Azufre

5% Minerales Varios
Fósforo y Magnesio.

MECANISMO DE HIDRATACION DEL CEMENTO

• Hidratación, conjunto de reacciones químicas entre el agua y los componentes


de cemento, originando el cambio del estado plástico al endurecido, con las
propiedades inherentes a los nuevos productos formados.
• Los componentes al reaccionar con el agua forman hidróxidos e hidratos de
calcio complejos.
• La velocidad con que se desarrolla la hidratación es directamente proporcional
a la finura del cemento e inversa al tiempo.

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• Dependiendo de la temperatura el tiempo y la relación a/c que reacciona, se


define los estados :

-Plástico, estado que se comporta como una pasta moldeable.


-Fraguado Inicial, pérdida de la plasticidad, se acelera la reacción química, etapa de
evidencia del proceso exotérmico (calor de Hidratación).
-Fraguado Final, estado que se caracteriza por el endurecimiento significativo y
deformaciones permanentes.
-Endurecimiento , estado final en el cual se incrementa con el tiempo las características
resistentes.

RECOMENDACIONES Y ASPECTOS GENERALES

• El cemento empleado en la preparación del concreto deberá cumplir con los


requisitos químicos y físicos que se indican en :
• *Las Especificaciones para cemento Pórtland de la Norma ASTM C-150 ó NTP en
el caso de los cementos Tipo I (NTP 334. 009); Tipo II (NTP 334.038), y Tipo V
(NTP 334.040).
• *Está prohibido el empleo de Cementos cuya pérdida por calcinación sea > 3%.
En aquellos casos de no conocer el valor real se considera para el cemento
Pórtland un P.e.= 3.15.
• *Se considera que la bolsa oficial de cemento tiene 1 pie3 de capacidad y pesa
42.50 Kg.

• Muestreo; se tomará muestras periódicas del cemento para comprobar su


calidad y uniformidad. La supervisión determinará de acuerdo con el
proyectista la frecuencia de la toma de muestras y certificará que se efectúe de
acuerdo a la Norma ASTM C-183 ó NTP 334.007.
• Ensayos; la supervisión tiene el derecho de ordenar en cualquier etapa de la
ejecución del proyecto, ensayos de certificación de la calidad del cemento
empleado. Los ensayos se efectuarán de acuerdo a las normas ASTM ó NTP.
• Almacenamiento; los materiales deberán almacenarse en obra, de manera tal
que evite su deterioro o contaminación con sustancias inconvenientes.
• El material deteriorado y contaminado no deberá emplearse en la preparación
del concreto.

CEMENTOS

RESEÑA HISTORICA

IMPERIO INCAICO

Conocimiento de:
 Astronomía
 Trazado y construcción de canales de irrigación
 Edificaciones de piedra y adobe

COLONIA (Siglo XVI)

 Cal y Arena ( calicanto )


 Cal + Piedras ( Concreto ciclópeo )

Ejm: Puente de Piedra 1608

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 Fortificaciones militares
 Conventos, iglesias

RESEÑA HISTORICA

LA REPUBLICA (1820)

 1824 Apsdin( Calcinación de la caliza )


 1840 Francia ( 1rafábrica )
 1845 Inglaterra
 1855 Alemania
 1871 E.E.U.U.

RESEÑA HISTORICA
SIGLO XX
 1915 (Terminal marítima del Callao, Pavimentación Av. Venezuela
Pavimentación Av. Costanera)
 Primeros hornos de fabricación de cemento
 1916 Primera fábrica de cemento en el Perú (CPCP)
 1955 –1975 fábricas de cemento: Chilca, Lima, Andino, Chiclayo,
Pacasmayo, Sur, Yura.
 Edificios importantes: Palacio de Justicia, Hotel Bolívar, Club
Nacional, Country Club.

DEFINICIONES

CEMENTANTES: (La arcilla, Yeso, Cal, Cementos, Asfaltos, Polímeros)

DEFINICIONES

CEMENTOS: Material pulverizado que combinado con agua forma una pasta capaz de
endurecer en el agua y al aire.

CLINKER
Producto obtenido por calcinación de materias primas, calizas y arcillosas
adecuadamente dosificadas.

CEMENTO PORTLAND
Obtenido por la pulverización del clinker con la adición eventual del sulfato de calcio.

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COMPOSICION QUÍMICA DEL CLINKER

Oxido Componente Porcentaje Típico Abreviatura


CaO 58 % - 67 % C
SiO 2 16 % - 26 % S
Al2O3 4%-8% A
Fe2 O3 2%-5% F
SO3 0.1 % - 2.5 %
MgO 1%-5%
K2 O y Na2O 0%-1%
Mn2 O3 0%-3%
TiO2 0 % - 0.5 %
P2O5 0 % - 1.5 %
Perdida por Calcinación 0.5 % - 3 %

FASES MINERALES DEL CLINKER

Designación Fórmula Abreviatura


Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A
Ferrito aluminato tetracálcico 4CaO. Al2O3.Fe 2O3 C4AF
Cal libre CaO
Magnesia libre (Periclasa) MgO

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REQUISITOS FÍSICOS DEL CEMENTO

Tipo
Tipo Requisitos Físicos
I II V MS IP ICo
Resistencia la Compresión mín.
Kg/cm² 120 100 80 100 130 130
3 días 190 170 150 170 200 200
7 días 280* 280* 210 280* 250 250
28 días
Tiempo de fraguado, minutos
Inicial, mínimo 45 45 45 45 45 45
Final, máximo 375 375 375 420 420 420
Expansión en autoclave,
% máximo 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80
Resistencia a los Sulfatos
% máximo de expansión -- -- 0.04* 0.10 0.10* --
14 días 6meses 6meses
Calor de Hidratación, máx., KJ/Kg --
7 días -- 290* -- -- 290* --
28 días -- -- -- -- 330*

REQUISITOS QUÍMICOS DEL CEMENTO

Tipo
Tipo Requisitos Químicos I II V MS IP ICo
Óxido de Magnesio (MgO), máx., % 6.0 6.0 6.0 -- 6.0 6.0
Trióxido de Azufre (SO3), máx., % 3.5 3.0 2.3 -- 4.0 4.0
Pérdida por Ignición, máx., % 3.0 3.0 3.0 -- 5.0 8.0
Residuo Insoluble, máx., % 0.75 0.75 0.75 -- -- --
Aluminato tricálcico (C 3A), máx., % -- 8 5 -- -- --
Álcalis equivalentes 0.6* 0.6* 0.6* -- -- --
( Na2 O+ 0.658 K2O ), máx, %

REQUISITOS OPCIONALES

Tipo
Características Físicas Opcionales I II III IV V
Falso Fraguado, % ( P. Fin ) mínimo 50 50 50 50 50
Calor de Hidratación, máx, Cal/gr.
7 días -- 70 -- 60 --
28 días -- -- -- 70 --
Resistencia la Compresión (MPa) 28 días 280 280 -- -- - --
Resistencia a los sulfatos, 14 días, máx -- -- -- -- 0.04
Características Químicas Opcionales I II III IV V

Aluminato tricálcico (C3 A), máx, % -- -- 5 -8 -- --


Suma (C3S + C 3A), máx., % -- 58 -- -- --
Álcalis equivalentes 0.6 0.6 0.6 -- --
(Na2 O + 0.658 K2O), máx, %

TIPOS DE CEMENTOS

PÓRTLAND PORTLAND ADICIONADOS

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CEMENTOS PÓRTLAND

(ASTM C-150 NTP 334.009)

 TIPO I : Uso general, alto calor, f ’c alto


 TIPO II: Mediana Resistencia Sulfatos, calor moderado, f´c lento.
 TIPO III: Alto calor, f´c muy rápido, baja resistencia sulfatos.
 TIPO IV: Muy bajo calor, f´c muy lento.
 TIPO V: Muy resistente sulfatos bajo calor, f´c muy lento.

Desarrollo de la resistencia en compresión en % de la resistencia a 28 días

Desarrollo del calor de hidratación vs. Tiempo para cementos Standard

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CEMENTOS PÓRTLAND ADICIONADOS

TIPO IP: Uso general, hasta 15 % a 40% puzolana. Menor calor, f´c después 28 días.
TIPO IPM: Uso general, hasta 15% puzolana, Menor calor, f´c después 28 días.
TIPO IMS: Mediana resistencia a sulfatos, hasta 25% escoria, menor calor, f´c después
28 Días.
TIPO ICo: Uso general, hasta 30% filler calizo. Menor calor, f´c después 28 días.

CEMENTO TIPO I MEJORADO REQUISITOS FÍSICOS COMPARATIVOS

Tipo ICo Tipo I


Tipo I mejorado ASTM C 150
REQUISITOS FISICOS NTP 334.090 NTP 334.090

Resistencia a la compresión, Kg/cm², mín.


3 Días 130 120
7 Días 200 190
28 Días 250 280*
Tiempo de fraguado, minutos
Inicial, min. 45 45
Final, min. 420 375
Expansión en autoclave
% máximo 0.80 0.80

•Obras de concreto y de concreto armado en general.


•Morteros en general, especialmente para tartajeo y asentado de unidades de
albañilería.
•Pavimentos y cimentaciones.

CEMENTO TIPO MS REQUISITOS FÍSICOS


COMPARATIVOS

Tipo ICo Tipo I


Tipo I mejorado ASTM C 150
REQUISITOS FISICOS NTP 334.090 NTP 334.090

Resistencia a la compresión, Kg/cm², mín.


3 Días 100 100
7 Días 170 170
28 Días 280* 280*
Tiempo de fraguado, minutos
Inicial, min. 45 45
Final, min. 420 375
Expansión en autoclave
% máximo 0.80 0.80
Resistencia a los sulfatos
% máximo de expansión 0.10 (6 meses) --

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CEMENTO TIPO IP ESPECIAL REQUISITOS FÍSICOS COMPARATIVOS

Tipo ICo Tipo I


Tipo I mejorado ASTM C 150
REQUISITOS FISICOS NTP 334.090 NTP 334.090

Resistencia a la compresión, Kg/cm², mín.


3 Días 130 120
7 Días 200 190
28 Días 250 280*
Tiempo de fraguado, minutos
Inicial, min. 45 45
Final, min. 420 375
Resistencia a los sulfatos
% máximo de expansión 0.10 *(6 meses) --
Calor de hidratación, máx, kJ/Kg
7 días 290* --
28días 330* --

FABRICAS DE
CEMENTOS EN EL
PERU

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LOS CEMENTOS NACIONALES

Fabricante Ubicación Tipos de Cemento que producen


Cementos Lima S.A. Lima Sol I, Sol II, Atlas IP
46%
Cemento Andino S.A. Tarma Andino I, Andino II, Andino V, Andino IPM
19% Junín
Yura S.A. Yura Yura I, Yura IP, Yura IPM
14% Arequipa
Cemento Pacasmayo Pacasmayo Pacasmayo I, Pacasmayo II, Pacasmayo V,
S.A. La Libertad Pacasmayo MS, Pacasmayo IP, Pacasmayo ICo
13%
Cementos Sur S.A. Juliaca Rumi I, Rumi II, Rumi V, Rumi IPM,
5% Puno
Cementos Rioja S.A. Pucallpa Tipo IP
1% Ucayali

REQUISITOS PARA CONCRETOS EXPUESTOS A SOLUCIONES QUE CONTIENEN


SULFATOS

Concreto Concreto
con con
Sulfatos agregado agregado
Exposición a solubles en Sulfatos (SO4) en Tipo de peso de peso
sulfatos agua (SO4) en el agua, ppm Cemento normal normal y
el suelo rel. a/c ligero
máx. en Resist.
peso Comp.
Mínima
MPa

Insignificante 0<SO4<0.1 0<SO4<150 -- -- --

II, IP(MS),
Moderada 0.1<SO4 <0.2 150<SO4<1500 IS(MS), 0.50 40
P(MS), I(PM)
(MS), I(MS)

Severa 0.2<SO4 <2.0 1500<SO 4<10,00 V 0.45 45


0

Muy severa SO4>2.0 SO 4>10,000 V más 0.45 45


puzolana

¿Como elegir el tipo de cemento?

Donde vamos a construir?

En que condición de exposición vamos a construir?

Que tipo de estructura y/o que proceso constructivo vamos a usar?

Donde vamos a construir?

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El medio ambiente y las condiciones de servicio afectan de manera sustancial


el comportamiento del concreto, por lo tanto es muy importante tener en cuenta el
manejo del calor de hidratación:

En clima cálido: Utilizar cementos con bajo calor de hidratación, por lo tanto
ordenando los cementos de acuerdo al calor de hidratación que producen, de menor a
mayor tenemos: V, IP, II, IPM, IMs, ICo, I

En clima frío: Utilizar cementos con alto calor de hidratación, por lo tanto ordenando
los cementos de acuerdo al calor de hidratación que producen, de menor a mayor
tenemos:
I, II, IPM, IMs, ICo, V .

En que condición de exposición vamos a construir?

El concepto que prima es resistencia a la agresividad química, por lo tanto es muy


importante tener en cuenta las condiciones de exposición:

Ambiente marino: Expuesto al ataque de Cloruros + sulfatos, por lo tanto ordenando


los cementos de acuerdo al grado de resistencia a estos iones de mayor a menor
tenemos:
IP, V, IPM, II, IMs, Ico, I.

Suelo con sulfatos: Ordenando los cementos de acuerdo al grado de resistencia a los
sulfatos de mayor a menor tenemos:

V, IP, II, IPM, IMs, Ico, I.

Que tipo de estructura y/o que proceso constructivo vamos a usar?

En este caso el concepto que prima es desarrollo de resistencia y calor de hidratación


de la estructura a construir

Vaciados de gran volumen y poca área de disipación de calor: En este caso es


importante tener en cuenta el calor de hidratación del cemento, entonces ordenando
los cementos de más favorable a menos favorable tenemos:
V, IP, II, IPM, IMs, Ico, I

Desencofrado rápido: En este caso es importante tener en cuenta la ganancia rápida


de la resistencia del concreto, entonces ordenando los cementos de más favorable a
menos favorable tenemos:
I, IPM, IMs, ICo, IP, V.

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AGREGADOS

• Son materiales disgregados de las rocas que se encuentran depositados


naturalmente en las canteras ó también localizados en zonas de proceso de
selección (chancadoras primarias).
• Ocupan el 75 % del Volumen (unidad cúbica) del concreto.
• Los Agregados, cumplen la función de proporcionar al concreto resistencia
mecánica, durabilidad, comportamiento elástico, propiedades térmicas y
acústicas.

UBICACIÓN Y SELECCION DE CANTERAS

SELECCION DE AGREGADOS
(PROCESO DE ZARANDEO)

AGREGADOS PRODUCIDOS Y
SELECIONADOS
(CHANCADORAS)

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CANTERA DE HORMIGON,
LOCALIZADA EN PLENA
EJECUCION DE UNA OBRA

• En la búsqueda y selección de la cantera de agregado, el Ingeniero debe tener en


cuenta la dificultad de encontrar canteras, que cumplan con los requisitos
técnicos según (normas) y de ubicar la posible cantera y solamente los ensayos
de laboratorio serán los que determinen la calidad de los agregados.
La selección de las canteras debe cumplir:
• Estudios de origen geológico
• Clasificación petrológica y composición mineral del material.
• Propiedades y comportamiento del material como agregado.

• Costo de operación y rendimiento en relación a la magnitud del proyecto.


• Posibilidades de abastecimiento del volumen necesario.
• Facilidad de acceso a la cantera y cercanía de ella a la obra.

APILAMIENTO DE AGREGADOS EN OBRA

OBRA: PISCINA SEMI OLIMPICA-ESTADIO


LEONCIO PRADO

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CONSTRUCCION DE LOS LABORATORIOS FACULTAD CIENCIAS AGRARIAS-CIUDAD


UNIVERSITARIA. UNSCH

OBRA: PAVIMENTACION Av. NERY GARCIA ZARATE (APILAMIENTO DE LOS


AGREGADOS EN LAS CALLES INTERIORES)

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• Agregado Fino (A.F).-Es la arena natural, arena preparada y seleccionada cuya


materia prima se encuentra en la desintegración de residuos de roca y que pasa
por la malla 3/8” (9.50 mm) y cumple con lo establecido en las Normas NTP
400.037 ó ASTM C 33.
• De preferencia debe encontrarse limpia de partículas, materia orgánica,
terrones de arcilla, sales, partículas escamosas o blandas.
• El agregado fino deberá tener una granulometría de preferencia continua y
retenido el material entre la Nº4 (4.75 mm) y Nº100 (0.148 mm).

• Agregado Grueso (A.G).-Material natural o artificial de partícula de Roca, grava


natural ó triturada. Es el material que retiene el tamiz Nº 4 (4.75 mm) y cumple
con lo establecido en la norma NTP 400.037.
• De preferencia el agregado grueso debe ser angular ó semiangular, limpios
duros compactos, resistentes, textura rugosa y libres de material contaminante
y blando.
• La granulometría según Norma NTP 400.037 Ó ASTM C 33 y continua.
• No tener mas del 5% ret. 11/2” y no más del 6% del agregado que pasa la malla
¼”.

• Tamaño Máximo (T.M.)

Es aquel por el cual, pasa toda la muestra.

• Tamaño Nominal Máximo (T.N.M)

Es aquel tamaño, que presenta el primer retenido.

AGREGADOS PARA EL CONCRETO

DEFINICION

Elementos inertes del concreto que son aglomerados por la pasta de cementos
para formar una estructura resistente.

ADITIVO 0.1 % - 0.2 %


AIRE 1 % - 3 %
CEMENTO 7 % - 15 %
¿INERTES? AGUA 15% - 22 %
AGREGADOS 60% - 75 %

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CLASIFICACION

PROCEDENCIA GRADACION DENSIDAD

 Naturales  Ag. Grueso  Normales


 Artificiales  Ag. Fino  Ligeros
 Pesados

PROPIEDADES

R
F Q E T
I U S E O
S I I R T
I M S M R
C I T I A
A C E C S
S A N A
S T S
CONDICION DE PESO PESO UNITARIO
SATURACION ESPECÍFICO

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PROPIEDADES FISICAS

ABSORSION POROSIDAD % DE VACIOS HUMEDAD

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PROPIEDADES RESISTENTES

RESISTENCIA DUREZA TENACIDAD

PROPIEDADES TERMICAS

COEFICIENTE CODUCTIVIDAD
DE CALOR TERMICA DIFUSIVIDAD
EXPANSION ESPECÍFICO

OTRAS PROPIEDADES

TAMAÑO MAXIMO FORMA Y TEXTURA PESO


DEL AGREGADO SUPERFICIAL VOLUMETRICO

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REQUISITOS

OBLIGATORIOS

COMPLEMENTARIOS

OPCIONALES

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GRANOLOMETRIA DEL AGREGADO FINO


Porcentaje de peso que pasa
Tamiz
Limites totales C M F
9.5 mm
100 100 100 100
(3/8´´)
4.75 mm
89-100 95-100 85-100 89-100
(Nº 4)
2.36 mm
65-100 80-100 65-100 80-100
(Nº 8)
1.18 mm
45-100 50-85 45-100 70-100
(Nº 16)
600 mm
25-100 25-60 25-80 55-100
(Nº 30)
300 mm
5-70 10-30 5-48 5-70
(Nº 50)
150 mm
0-12 2-10 0-12* 0-12*
(Nº 100)
* incrementar a 15% para agregado fino triturado, excepto cuando se usa para
pavimentos de alta resistencia.

LIMITE DE SUSTANCIAS DAÑINAS


AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO
Partículas deleznables, máx.
3 5
porcentaje
Material mas fino que la malla de
5 1
75 mm (Nº200), máx. porcentaje
Carbón y lignito, máx. porcentaje 0.5 0.5
El agregado fino que no demuestre presencia
nociva de materia orgánica, cuando se determine
conforme a la N.T.P.400.013, se deberá considerar
satisfactorio.
El agregado fino que no cumpla con el ensayo
anterior, podrá ser usado si al determinarse el
MATERIA ORGANICA
efecto de las impurezas orgánicas sobre la
resistencia de morteros (N.T.P.400.024) la
resistencia relativa a los 7 días no es menor de
95%.

RESISTENCIA MECANICA
Métodos alternativos No mayor que %
Abrasión (Método de los Ángeles) 50
Impacto 30
DURABILIDAD DEL AGREGADO
AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO
Se utiliza solución Se utiliza solución Se utiliza solución Se utiliza solución
de de de de
SULFATO DE SODIO SULFATO DE SULFATO DE SODIO SULFATO DE
MAGNESIO MAGNESIO
10% 15% 12% 18%

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REQUISITOS OPCIONALES

El agregado utilizado en concreto sujetos permanentemente a la acción de la


humedad o contactos con suelos húmedos, no deberá contener sustancias dañinas que
reaccionen químicamente con los álcalis del cemento, por cuanto produce expansiones
excesivas del concreto.

En caso de estar presente tales sustancias, el agregado puede ser utilizado con
cementos que tengan menos de 0.6% de álcalis, calculados como óxido de sodio (Na2O+
0.685K2O), con el añadido de un material que prevenga la expansión dañina debido a la
reacción álcali –agregado.

El equivalente de arena del agregado utilizado en el concreto de f’c = 210 Kg/cm2de


resistencia de diseño y mayores y los utilizados en pavimentos de concreto será igual o
mayor a 75. Para otros concretos el equivalente de arena será igual o mayor a 65.

AGREGADO GLOBAL
Tamiz Tamaño Nominal Tamaño Nominal Tamaño Nominal
37.5 mm (1 ½´´) 19.0 mm (3/4´´) 9.5 mm (3/8´´)
50 mm(2´´)
37.5 mm(1 ½ ´´) 95 a 100 100
19.0 mm(3/4 ´´) 45 a 80 95 a 100
12.5 mm(1/2 ´´) 100
9.5 mm(3/8 ´´) 95 a 100
4.75 mm (Nº 4) 25 a 50 35 a 55 30 a 65
2.36 mm (Nº 8) 20 a 50
1.18 mm (Nº 16) 15 a 40
600 mm (Nº 30) 8 a 30 10 a 35 10 a 30
300 mm (Nº 50) 5-70 10-30 5 a 15
150 mm (Nº 100) 0a8 0a8 0a8

METODOS DE ENSAYO

NORMA DESCRIPCION
NTP Extracción y preparación de las muestras
400.010
NTP Definiciones y clasificación de agregados para uso en morteros y
400.011 concretos
NTP Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global
400.012
NTP Cambiado por NTP 400.024
400.013
NTP Método de ensayo para determinar cualitativamente los cloruros y
400.014 sulfatos
NTP Método de ensayo para determinar los terrones de arcilla y las partículas
400.015 friables en el agregado
NTP Determinación de la inalterabilidad de los agregados por medio de sulfato
400.016 de sodio o sulfato de magnesio
NTP Método de ensayo para determinar el Peso Unitario del agregado
400.017

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NTP Determinación del material que pasa por el tamiz normalizado 75µm
400.018 (N°200)
NTP Determinación de la Resistencia al desgaste en agregados gruesos de
400.019 tamaño medio por medio de la máquina de Los Ángeles
NTP Determinación de la Resistencia al desgaste en agregados gruesos de gran
400.020 tamaño por medio de la máquina de Los Ángeles
NTP Método de ensayo para determinar el peso específico y absorción del
400.021 agregado grueso
NTP Método de ensayo para determinar el peso específico y absorción del
400.022 agregado fino
NTP Método de ensayo para determinar la cantidad de Partículas livianas en el
400.023 agregado
NTP Método de ensayo para determinar cualitativamente las impurezas
400.024 orgánicas en el agregado fino para el concreto
NTP Requisitos
400.037
NTP Determinación del valor del Impacto en el Agregado grueso (VIA).
400.038
NTP Índice de alargamiento del agregado grueso
400.039
NTP Partículas chatas o alargadas en el agregado grueso
400.040
NTP Índice de Espesor del agregado Grueso
400.041
NTP Reactividad alcalina potencial de combinaciones cemento -agregado
400.067 (Método de la barra de mortero)

CONCLUSIONES

 AGREGADO FINO
 AGREGADO GRUESO
 OTRAS

CONCLUSIONES AGREGADO FINO

Deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas


escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales, u otras
sustancias dañinas.

Deberá estar graduado dentro de los límites indicados en la Norma NTP 400.037.Es
recomendable tener en cuenta lo siguiente:

a. La granulometría seleccionada deberá ser continua, con valores retenidos en


las mallas N 4, No 8, N 16, No 30, No 50, y No 100 de la serie Tyler.
b. El agregado no deberá retener más del 45% en 2 tamices consecutivos
cualesquiera.

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c. En general, es recomendable que la granulometría se encuentre dentro de los


siguientes límites:

MALLA % QUE PASA


3/8´´ 100
Nº 4 95-100
Nº 8 80-100
Nº 16 50-85
Nº 30 25-60
Nº 50 10-30
Nº 100 2-10

 El Módulo de fineza se mantendrá dentro del límite de más o menos 0.2 del
valor asumido para la selección de las proporciones del concreto; siendo
recomendable que el valor asumido esté entre 2.35 y 3.15.
 No deberá haber presencia de materia orgánica cuando ella es determinada de
acuerdo a los requisitos de la Norma N.T.P.400.013.
 Podrá emplearse agregado fino que no cumple con los requisitos indicados
siempre que:
a. La coloración en el ensayo se deba a la presencia de pequeñas partículas de carbón, o
partículas similares.
b. Realizado el ensayo, la resistencia a los 7días de morteros preparados con dicho
agregado no sea menor del 95% de la resistencia de morteros similares preparados con
otra porción de la misma muestra de agregado fino previamente lavada con una
solución al 3% de hidróxido de sodio.

Partículas inconvenientes %
Lentes de arcilla y particulas desmenuzables 3
Material mas fino que la malla Nº 200
Concretos sujetos a abrasión 3
Otros concretos 5
Carbón
Cuando la apariencia superficial del concreto
0.5
es importante
Otros concretos 1

CONCLUSIONES AGREGADO GRUESO

 El agregado grueso deber estar conformado por partículas limpias, de


perfil preferentemente angular o semi angular, duras, compactas
resistentes, y de textura preferentemente rugosa.
 El tamaño máximo nominal del agregado grueso no deberá ser mayor
de:
o 1/5 de la menor dimensión entre caras de encofrados.
o 1/3 del peralte de las losas; o
o 3/4 del espacio libre mínimo entre barras o alambres
individuales de refuerzo; paquetes de barras; torones; o ductos
de preesfuerzo.

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Partículas inconvenientes %
Arcilla 0.25
Partículas deleznables 5.0
Material mas fino que la malla Nº 200 1.0
Carbón y lignito
Cuando la apariencia superficial del
0.50
concreto es importante
Otros concretos 1.0

 El agregado grueso empleado en concreto para pavimentos, o en estructuras


sometidas a procesos de erosión, abrasión o cavitación, no deber deberá tener
una pérdida mayor del 50% en el ensayo de abrasión realizado de acuerdo a las
normas NTP 400.019 ó 400.020, o a la norma ASTM C 131.

OTRAS CONCLUSIONES

I. Cumplir con los requisitos de la norma NTP 400.037o ASTM C 33, así como las
especificaciones del proyecto.
II. Si no cumplen los requisitos indicados serán utilizados únicamente si el Contratista
demuestra , a la Inspección, con resultados de ensayos de laboratorio o
certificaciones de experiencia en obra que, bajo condiciones similares a las que se
espera, pueden producir concreto de las propiedades requeridas.
III. El procesado, transporte, manipuleo, almacenaje y dosificación debe garantizar:
a. Se mantendrá la uniformidad del agregado
b. No se producirá contaminación con sustancias extrañas
c. No se producirá rotura o segregación importante en ellos.
d. La pérdida de finos será mínima.

IV. Los concretos que han de estar sometidos a humedecimiento; exposición a


atmósferas húmedas; en contacto con suelos húmedos; no deberán tener en su
composición mineralógica elementos que sean potencialmente, reactivos con los
álcalis.
V. El ensayo Durabilidad se efectuará en agregados que van ha ser empleados en
concretos sometidos a procesos de congelación y deshielo bajo condiciones de
exposición moderada o severa. El agregado se someterá a 5 ciclos del ensayo de
estabilidad de volumen.

 La ASTM contempla que los agregados que no cumplan con lo indicado podrían
ser utilizados si un concreto de propiedades comprobables, preparado con
agregado del mismo origen, ha demostrado un comportamiento satisfactorio
cuando estuvo sometido a condiciones de intemperismo similares a las que se
espera; o cuando se obtuvo resultados satisfactorios en concretos sometidos a
ensayos de congelación y deshielo realizados de acuerdo a las recomendaciones
de la Norma ASTM C 666.
 Los agregados fino y grueso no deberán contener sales solubles totales en
porcentaje mayor del 0.04% si se trata de concreto armado; ni del 0.015% si se
trata de concreto reesforzado.
 No será empleado el agregado de procedencia marina; pero si ello fuera
inevitable deberá contarse con autorización de la Inspección y el agregado ser
tratado por lavado con agua potable antes de utilizarlo en la preparación del
concreto.
 Los agregados expuestos a la acción de los rayos solares deberán enfriarse
antes de su utilización en la mezcladora y se deberá considerar la cantidad de
humedad añadida al agregado a fin de de corregir el contenido de agua de la
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mezcla y mantener la relación a/c de diseño seleccionada.

G RANULO METRIA DE AG REG ADOS

Se estudia al agregado para determinar la distribución del tamaño de sus


partículas en toda su masa y del cual se puede obtener parámetros
(Ejemplo: Módulo de Finura, Tamaño Máximo, Tamaño Nominal Máximo) los
cuales nos servirán para poder comparar la calidad del agregado.

AGREGADO GRUESO:
Distribución de Tamaños mediante el Tamizado.
-Malla 3 “hasta la Nº 8
-Propiedades:
-Modulo de Fineza
-Tamaño Máximo
-Desgaste
-Durabilidad

AGREGADO FINO:
Distribución de partículas menores,
comprendido entre:
- Malla 3/8 “– Nº 100
-PROPIEDADES:
-Modulo de Fineza
-Bajo porcentaje de Partículas < Nº 200

TAMICES ESTANDAR (NORMA ASTM)

TAMIZ ABERTURA (PULGADAS) ABERTURA (MILIMETROS)

3” 3.0000 75.000

11/2” 1.5000 37.500

¾” 0.7500 19.000

3/8” 0.3750 9.5000

Nº 4 0.1870 4.7500

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Nº 8 0.0937 2.3600

Nº 16 0.0469 1.1800

Nº 30 0.0234 0.5900

Nº 50 0.0117 0.2950

Nº 100 0.0059 0.1475

Nº 200 0.0029 0.0737

ANALISIS GRANULOMETRICO POR TAMIZADO AGREGADO FINO


(ASTM C-136)

MATERIAL PORCENTAJES
ABERTURA ESPECIFICACIONES
RETENIDO ACUMULADOS
MALLAS
QUE
(mm) (GRS) ( % ) RETENIDOS ASTM C-136
PASAN
2" 50.000
1 1/2" 38.100
1" 25.000
3/4" 19.000
1/2" 12.500
3/8" 9.525 0.00 0.00 0.00 100.00 100 100
Nº 4 4.760 54.00 5.12 5.12 94.88 95 100
Nº 8 2.360 139.93 13.26 18.38 81.62 80 100
Nº 16 1.180 194.90 18.47 36.84 63.16 50 85
Nº 30 0.600 211.89 20.08 56.92 43.08 25 60
Nº 50 0.296 178.02 16.87 73.79 26.21 10 30
Nº 100 0.148 199.20 18.87 92.66 7.34 2 10
Nº 200 0.074 10.00 0.95 93.61 6.39
Lavado 58.00 5.50 99.10 0.90
FONDO 0.000 9.41 0.89 100.00 0.00
1055.3 100.0
5 0

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CURVA GRANULOMÉTRICA AGREGADO FINO

100

90

80

70
Porcentaje que pasa

60

50

40

30

20

10

0
100 10 1 0

Tamices Stándar ASTM (mm)

ANALISIS GRANULOMETRICO POR TAMIZADO AGREGADO GRUESO (ASTM


C-136)

MATERIAL PORCENTAJES
ABERTURA ESPECIFICACIONES
RETENIDO ACUMULADOS
MALLAS
QUE
(mm) (GRS) (%) RETENIDOS ASTM C-136
PASAN
2" 50.000
11/2" 38.100
1" 25.000 0.00 0.00 0.00 100.00 100 100
3/4" 19.000 120.00 6.74 6.74 93.26 90 100
3/8" 9.525 1245.00 69.93 76.67 23.33 20 55
Nº 4 4.760 394.10 22.14 98.81 1.19 0 10
Nº 8 2.360 21.00 1.18 99.99 0.01 0 5
Nº 16 1.180
Nº 30 0.600
Nº 50 0.296
Nº 100 0.148

FONDO 0.000 0.10 0.01 100.00

1,780.20 100.00

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CURVA GRANULOMÉTRICA AGREGADO GRUESO (Tamaño máximo 3/4")

100

90

80
P orcentaje qu e pasa

70

60

50

40

30

20

10

0
100 10 1 0

Tamices Stánda r ASTM (mm)

MODULO DE FINEZA
Es un valor constante adimensional, que representa un volumen promedio
ponderado de nuestro agregado.
Duff Abrams (1925), sustentó como la suma de los porcentajes retenidos
acumulativos hasta el tamiz Nº 100.
Este criterio se aplica a los A.F. y A.G. en forma general y es independiente del
diseño propio de mezcla.

ABSORCION

El agregado presenta porosidades internas que se denominan vacíos, cuando


son accesibles al agua ó humedad exterior.

Si un agregado se colma en todos sus poros, se considera saturado y


superficialmente seco. La capacidad de absorción del agregado se determina
por el incremento de peso de una muestra secada al horno luego de 24 Hrs. de
inmersión en agua y de secado superficial.

La condición anterior representa la que adquiere el agregado en el interior de


una mezcla de concreto.

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CONTENIDO DE HUMEDAD DE AGREGADOS

El contenido de agua de la mezcla influye en la resistencia y otras propiedades


del concreto.
En consecuencia, es necesario controlar el dosaje del agua.
Si los agregados están saturados y superficialmente secos no pueden absorber
ni ceder agua durante el proceso de mezcla.
Pero un agregado parcialmente seco resta agua, mientras que el agregado
mojado, superficialmente húmedo, origina un exceso de agua en el concreto. En
estos casos es necesarios reajustar el contenido de agua, sea agregando o
restando un porcentaje adicional al dosaje de agua especificado.

MATERIAL QUE PASA LA MALLA Nº 200

El material muy fino constituido por arcilla y Limo se presenta recubriendo el


agregado grueso o mezclado con la arena. En el primer caso afecta la
adherencia del agregado y la pasta, en el otro caso incrementa el
requerimiento de agua de mezcla.
Se concluye que un porcentaje menor de finos, puede favorecer su
trabajabilidad, pero su incremento afecta la resistencia del concreto.

IMPUREZAS ORGANICAS

En porcentajes mayores al 5 % modifican los tiempos de endurecimiento y de


resistencia, pudiendo originar manchas o afectando la durabilidad.

PARTICULAS LIGERAS, BLANDAS Y ARCILLAS

Si están presentes en grandes cantidades apreciables, provocan la localización


de zonas débiles y pueden inferir con la durabilidad.

PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO

El aspecto más resaltante del concreto endurecido reside en la porosidad o


sistema de vacíos. Gran parte que interviene en la mezcla del concreto solo
cumple la función en estado plástico ubicándose en líneas de flujo o zonas de
sedimentación de los sólidos de manera que al producirse el endurecimiento y
evaporarse queda los vacíos o poros que condicionan el estado posterior para
absorber líquidos.
El concreto presenta propiedades que serán de necesario control en obra para
obtener un buen estado endurecido y de resistencia.

Trabajabilidad; Definida por el mayor o menor dificultad para el mezclado,


transporte, colocación y compactación del concreto.
Su evaluación es relativa por cuando depende de las facilidades manuales o
mecánicas que se disponga durante las etapas del proceso.
Esta influenciada principalmente por la pasta, el contenido de agua y el
equilibrio entre agregados fino y grueso.
Por lo General un concreto es trabajable cuando una película de mortero de al
menos ¼” sobre el agregado grueso.

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MEDICION DE LA TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO “SLUMP”

M EDI
DICCIO
IONN DEE L A TR
TRABA JABI
BIL
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IDA
A D DE
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“SLU
LUM P”” E N OB
OBRA

REOLOG IA
ADDEL
EL CO
CONC
NCRE
ETO
TO

Reología, es la ciencia de que estudia el flujo o desplazamiento de los


materiales ha permitido enfocar con más precisión los conceptos reológicos del
concreto fresco y por consiguiente su trabajabilidad:

-Estabilidad
-Compactibilidad
-Movilidad

Segregación; Las diferencias de densidades entre los componentes del concreto


provocan una tendencia natural a que las partículas mas pesadas desciendan,
pero en general la densidad de la pasta con los agregados es solo 1/5 menor
que la de los agregados gruesos lo cual sumado a su viscosidad produce que el
agregado grueso quede suspendido e inmerso en la matriz.

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Exudación; Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la
masa y sube hacia la superficie del concreto.
Esta influenciada por la cantidad de finos en los agregados y la finura del
cemento , por lo que cuanto mas fina es la molienda de este y mayor es el
porcentaje de material menor que la malla Nº 100 la exudación será menor.
La exudación se produce inevitablemente en el concreto pues es una propiedad
inherente a su estructura, luego lo importante es evaluarla y controlarla en
cuanto a los efectos negativos que pudiera tener.

Contracción; Es una propiedad importante en relación a los problemas de


fisuración que se visualiza con frecuencia.
Contracción intrínseca, es debido al cambio volumétrico de la pasta de cemento
por combinación química (proceso irreversible).
Contracción Por Secado, es el responsable de la mayor parte de los problemas
de fisuración y se presenta en el estado plástico y el endurecido, cuando se
permite la pérdida de agua en la mezcla.

ADITIVOS PARA EL CONCRETO

DEFINICIÓN

Es un material que no siendo Agua, Agregado, Cemento o Refuerzo con Fibra,


es empleado como un ingrediente del concreto o mortero y es añadido
inmediatamente, antes o durante el mezclado.

(Comité ACI 116R, ASTM C 125)

USO DE LOS ADITIVOS

Los aditivos utilizados como componentes del concreto se añaden durante el mezclado
a fin de:
1. Modificar una o algunas de sus propiedades a fin de permitir que sean más
adecuados al trabajo que se está efectuando.

2. Facilitar la colocación del concreto.


3. Reducir los costos de operación

RAZONES DE EMPLEO

En concreto fresco

1. Reducción de la cantidad de agua de la mezcla.


2. Incremento de la trabajabilidad sin la modificación del agua o reducción del agua sin
modificación de la trabajabilidad.
3. Incremento o reducción del slump.
4. Aceleración o retardo del tiempo de fraguado.
5. Modificación de la velocidad y/o magnitud de exudación.
6. Reducción o prevención de la segregación.
7. Mejora en la facilidad de colocación y/o bombeo de las mezclas.

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RAZONES DE EMPLEO

En concreto endurecido

1. Retardo en el desarrollo del calor de hidratación o reducción de su magnitud.


2. Aceleración en la velocidad de desarrollo de la resistencia inicial y/o final y el
incremento de la misma.
3. Disminución de la permeabilidad del concreto.
4. Control de la expansión debida a la reacción álcali – agregados.
5. Control de la corrosión de los elementos metálicos embebidos en el concreto.
6. Incremento en las resistencias de impacto y/o abrasión.
7. Incremento de la durabilidad.

CLASIFICACIÓN GENERAL

De acuerdo a la norma ASTM C 494, los aditivos se clasifican en:

TIPO DESCRIPCIÓN
A Reductores de agua.
B Retardadores de fragua.
C Acelerantes
D Reductores de agua y Retardadores de fragua.
E Reductores de agua y Acelerantes
F Súper Reductores de agua.
G Súper Reductores de agua Acelerantes

CLASIFICACIÓN GENERAL

Adicionalmente tenemos:

TIPO DESCRIPCIÓN
ASTM C 260 Incorporadores de aire.
ASTM C 618 Aditivos minerales (Puzolanas y cenizas).
ASTM C 989 Aditivos minerales (Escorias y microsílices)
Impermeabilizantes.
Inhibidores de corrosión.
Superplastificantes
Curadores.

REQUISITOS SEGÚN ASTM

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REQUISITOS SEGÚN ASTM

PRECAUCIONES EN EL EMPLEO

1. Los aditivos deberán cumplir con los requisitos de la norma NTP 339.086 o ASTM
indicadas.
2. Los aditivos deberán ser del mismo tipo, marca, composición, concentración que los
utilizados para la selección de las proporciones de la mezcla.
3. Deberán emplearse después de evaluar sus efectos, bajo las condiciones similares a
los de obra.
4. En el empleo de los aditivos debe considerarse el límite máximo de ión cloruro
permitido en una unidad de m³ de concreto.

¿Qué son los reductores de agua?

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Aditivos que incrementan el asentamiento o trabajabilidad del mortero o concreto


fresco sin aumentar el contenido de agua inicial o mantienen la trabajabilidad
permitiendo reducir una cierta cantidad de agua de mezcla, siendo el efecto debido a
factores diferentes al aire incorporado.

(Comité ACI 116. R-2)

Pueden usarse como plastificantes, como reductores de agua o como ambos.

Beneficios Generales de los aditivos Plastificantes - Reductores de agua

En las propiedades del concreto fresco:


1. Disminución de la relación Agua/ Cemento.
2. Mejora en la trabajabilidad, bombeabilidad, colocación y acabado superficial.
3. Reducción de segregación.
4. Ahorro de cemento.
5. Mayores rendimientos en los procesos constructivos.

En las propiedades del concreto endurecido:

1. Resistencia mejorada.
2. Disminución de la permeabilidad.
3. Incremento de la durabilidad.
4. Calidad más controlada.

¿Tipos de plastificantes reductores de agua?

CONVENCIONALES: DE MEDIO RANGO:

DE ALTO RANGO:

Plastificantes – Reductores Convencionales

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(ASTM C - 494 Tipo A)

-Efecto de Superficie Lubricante.


-Reducción Agua hasta 5 %.
-Dosificación usual 0.2% a 0.5% del peso del cemento.
-Concretos con Slump hasta 5”.
-Concretos con relación A/C moderada a alta

Inconvenientes

Plastificantes – Reductores Convencionales

Cuando se usan en dosis alta:

1. Exudación excesiva.
2. Poca economía de cemento.
3. Retardo en fraguado inicial.
4. Desarrollo lento de resistencia

Plastificantes – Reductores de medio rango

(ASTM C - 494 Tipos A y F)

 5%-15% de reducción de agua.


 Slumps de 5” –8” (125 -200 mm).
 Concretos con A/C moderada a baja.
 Efecto de superficie incrementado.
 Resistencias iniciales y finales altas.
 Se usan en combinación con los de alto rango para relaciones A/C muy bajas.
 Muy buen acabado superficial.
 Dosis usual 0.5% a 1% del peso del cemento.
 Fraguado inicial controlado.

Plastificantes – Reductores de alto rango

(ASTM C -494 Tipos F, ASTM C - 1017)

 Efecto aniónico multiplicado.


 Acción lubricante de duración variable slump > 6´´ (30 min.-2 h).
 Reducción de agua notable.

1era generación 1960´ s : 15 % a 20 %


2da generación 1970´ s : 20 % a 30 %
3era generación 1980´ s : Hasta 40 %

 Dosis usual 0.5 % a 2.0 % del peso del cemento.


 Relaciones A/C muy bajas.
 Slump de 8´´ a 12 ´´.
 Concreto fluido.

Plastificantes – Reductores de alto rango

(ASTM C - 494 Tipos F, ASTM C - 1017)

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Ventajas:

1. Mejoramiento excepcional de la trabajabilidad.


2. Rapidez en vaciados.
3. Concretos de alta resistencia.
4. Aceleración de resistencias.
5. Reducción de trabajo de compactación.
6. Bombeo a grandes alturas.
7. Disminución de mano de obra.
8. Mejores acabados en concretos expuestos.
9. Baja permeabilidad.

Precauciones:
1. Incrementar finos.
2. Evitar sobredosificasion.
3. Mayor precisión en encofrados.

Aditivos para el control del fraguado

Acelerantes

–De endurecimiento.
–De resistencia.
–De endurecimiento y resistencia.

Retardadores

–De endurecimiento.

Acelerantes
(ASTM C - 494 Tipo C)

•Actúan sobre el C3A y C3S reduciendo el tiempo de inicio de endurecimiento y/o


acelerando resistencia.
•Usualmente sacrifican resistencia a largo plazo, reducen trabajabilidad, aumentan
contracción por secado y disminuyen exudación.
•Provocan menor resistencia al ataque de sulfatos.
•Incrementan calor de hidratación
Acelerantes:

(ASTM C - 494 Tipo C)

Convencionales : cloruros, carbonatos, silicatos, fluorsilicatos.


Dosificación usual 1.0 % a 2.0 % del peso del concreto.
No Convencionales : carbonatos de sodio, aluminato de sodio, hidróxido de calcio
silicatos de calcio.
Dosis variable.

Ventajas:

 Vaciados en clima frío


 Desencofrar en menor tiempo

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 Adelanto de puesta en servicio


 Reducir tiempo para acabado
 Fugas de agua
 Schotcrete

Retardadores
(ASTM C - 494 Tipo B)

•Actúan sobre el C3A aumentando el tiempo de inicio de fraguado inicial y final.


•También efecto de superficie --> Lubrican.
•Modificaciones de plastificantes.
•Dosificación usual 0.2% a 0.5% del peso del cemento.
•Cuidado con sobredosis.

Ventajas:

 Facilitan los vaciados voluminosos y complejos


 Ideales en clima calido
 Transporte a largas distancias
 Bombeo a gran longitud
 Emergencias de obra

Aditivos incorporadores de aire

¿Por que el aire incorporado?

 Congelamiento-deshielo.
 Impermeabilidad.
 Durabilidad.

Requisitos para durabilidad al congelamiento -deshielo con incorporadores de aire.

•Contenido de aire: 5% -7% en volumen.


• Tamaño de burbujas = 0.065” a 0.01” (0.17 mm a 0.25mm).
• Factor de espaciamiento (distancia entre burbujas) = 0.008 in. (0.20 mm) o menos.

Incorporadores de aire
(ASTM C -260)

Controlan fenómeno de hielo y deshielo.


Primeras versiones en 1940’s.

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Estructura adicional de vacíos de tamaño y ubicación especial. Factor de


espaciamiento.
Incorporan de 3% a 6% de aire y lubrican.
Impermeabilizan! Durabilidad.
Dosis usual 0.02% a 0.10% del peso del cemento.
Tipos: Resina vinsol, resinas de madera, ácidos grasos, ácidos de aceites
vegetales, detergentes sintéticos.
Diferencias: Velocidad de generación, pérdida con mezclado o vibrado, tamaño
burbujas, compatibilidad.

Hay que Medirlo!!!!!

Por Presión Por Volumen

Por Peso

Aditivos minerales

Reaccionan con Hidróxidos de Calcio del cemento creando más cemento, entre las
más importantes podemos indicar:

Puzolanas.
Microsílice.
Escoria de altos hornos

Microsílice:

Residuo de industria de metales silíceos: Partes de aviones, autos, chips computadoras,


masillas.

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Ventajas:

1. Reducción de la permeabilidad
2. Material muy fino con alta demanda de agua
3. Produce concreto muy denso con excelente resistencia a largo plazo.
4. Gran durabilidad a la agresividad química y mecánica.
5. Requiere el empleo de superplastificantes.

Cemento Pórtland Microsílice

OBSERVAR TAMAÑO
Y UNIFORMIDAD

CUIDADO USE ELEMENTOS DE SEGURIDAD

Curadores Químicos

Curado: “Humedad, Temperatura, Tiempo"


-Principio de membrana.
-Tipo emulsiones de parafina o acrílicas.
-Tipo soluciones de resina en solvente volátil.
-Pruebas de eficiencia.
-Ocasión y técnica de colocación

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Aditivos Naturales y de procedencia corriente

Acelerantes:
Azúcar, dosis > 0.25 % peso del cemento.
Urea, ácido láctico, ácido oxálico (pulidores de metal)

Plastificantes retardadores:

Almidón, dosis = 0.10 % peso del cemento.


Azúcar, dosis > 0.25 % peso del cemento.
Celulosa, dosis = 0.10 % peso del cemento.
Ácido tartárico, dosis = 0.25 % peso del cemento.
Resinas de madera en dosis variables

Incorporadores de aire:
Detergentes caseros
Resinas de madera
Algas

Otros Aditivos

Inhibidores de corrosión:

 Hacen lento el ingreso de cloruros hacia el acero de refuerzo.


 Basados en nitrito de calcio.
 Aceleran el endurecimiento.
 Incrementan durabilidad ante corrosión.

Inhibidores de hidratación:

 “Duermen” el concreto hasta por 72 horas sin efectos secundarios.


 Mejoran características resistentes.
 Ideales en shotcrete vía húmeda.
 Suministros a larga distancia.

RESPONSABILIDAD DEL CONTRATISTA

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El contratista deberá demostrar a la supervisión que con los aditivos seleccionados:

1.- Se obtenga un concreto con las propiedades requeridas.


2.- Se mantenga la calidad, composición y comportamiento del concreto durante todo
el proceso de la puesta en obra.

RESPONSABILIDAD DEL CONTRATISTA

El contratista deberá entregar a la supervisión información sobre:

1.- La composición química del aditivo.


2.- La dosificación recomendada y los efectos de las variaciones de la misma.
3.- El contenido de cloruros expresado como % en peso del ión cloruro.
4.- Recomendaciones del fabricante, sobretodo si se emplea incorporador de aire.

AGUA PARA EL CONCRETO

FUNCIONES

El agua de mezcla en el concreto tiene tres funciones principales:

I. Reaccionar con el cemento para hidratarlo,


II. Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto
III. Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos de
hidratación tengan espacio para desarrollarse.

Límites permisibles para el agua de mezcla y curado según la norma NTP 339.088

Descripción Limite permisible


Sólidos en suspensión 5,000 ppm Máximo
Materia orgánica 3 ppm Máximo
Alcalinidad (NaCHCO3) 1,000 ppm Máximo
Sulfatos (ión SO4) 600 ppm Máximo
Cloruros (ión CL-) 1,000 ppm Máximo
pH 5a8 ppm Máximo

UTILIZACION DE AGUAS NO POTABLES

Cuando el agua utilizada no cumple uno o varios de los requisitos ya


conocidos, deberá realizarse ensayos comparativos empleando el agua en estudio y
agua destilada o potable, con similares materiales y procedimientos. Estos ensayos
incluirán la determinación del tiempo de fraguado de las pastas y la resistencia a la
compresión de morteros a edades de 7 y 28 días.

UTILIZACION DE AGUAS NO POTABLES

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La Norma NTP 339.084 considera que los tiempos de fraguado inicial y final de
la pasta preparada con el agua en estudio podrán ser hasta 25% mayores o menores,
respectivamente, que los correspondientes a las pastas que contienen el agua de
referencia.
Al exceder la concentración de sales los límites establecidos, se realizará ensayos de
compresión a edades de 180 y 365 días.

UTILIZACION DE AGUAS NO POTABLES

Las aguas no potables podrán utilizarse, si además de cumplir con los requisitos
establecidos, cumple con:

Las impurezas no alteren las propiedades del concreto, ni del acero de


refuerzo.
El agua debe de ser limpia y libre de cantidades nocivas de ácidos, aceites, etc.
Las proporciones de la mezcla se basará en resultados de ensayos de
resistencia de concretos, que ha sido preparado con agua de la fuente elegida.

AGUAS PROHIBIDAS

 Aguas ácidas
 Aguas calcáreas; minerales; carbonatadas; o naturales.
 Aguas provenientes de minas o relaves.
 Aguas que contengan residuos industriales
 Aguas con contenido de NaCl > 3%; o SO4- > 1%.
 Aguas que contengan algas; materia orgánica; humus; partículas de carbón;
turba; azufre; o descargas desagües.
 Aguas que contengan ácido húmico u otros ácidos orgánicos.
 Aguas que contengan azúcares o sus derivados.
 Aguas con porcentajes significativos de sales de sodio o potasio disueltos, en
especial en todos aquellos casos en que es posible la reacción álcali -agregado.

LIMITACIONES

Las sustancias dañinas que puedan aportar el agua de mezclado, deben


sumarse a las que puedan estar presentes en los agregados y/o aditivos; a fin de
evaluar el total de sustancias inconvenientes que puedan dañar el concreto, el acero o
elementos metálicos embebidos.
Las cantidades de ión cloruro en el agua, para preparar concretos que tengan
elementos de aluminio o fierro galvanizado embebidos; no serán mayores del 0.6% en
peso del cemento.

El total de ión cloruro presentes en el agua, agregados y aditivos, no deberán exceder


nunca los porcentajes, indicados a continuación:
Limitaciones para el ión cloruro
Tipo de concreto Porcentaje
Concreto preesforzado 0.06 %
Concreto armado con elementos de aluminio o fierro galvanizado 0.06 %
Concreto armado expuesto a la acción de cloruros 0.10 %
Concreto armado sometido a un ambiente húmedo pero no expuesto a
0.15 %
cloruros
Concreto armado seco o protegido de la humedad durante su vida por
medio de un recubrimiento impermeable 0.80 %

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AGUA DE MAR

Al utilizar agua de mar en el concreto, deberá conocerse el contenido de sales


solubles
El proyectista y el supervisor serán los que darán la autorización para usar agua de
mar en el mezclado; esta deberá figurar en el Cuaderno de Obras. Su uso se prohíbe en
los siguientes casos:

Prohibiciones del agua de mar

 Concreto reesforzado.
 Concretos cuya resistencia a la compresión a los 28 días sea mayor de 175
kg/cm²
 Concretos con elementos de aluminio o fierro galvanizado embebidos.
 Concretos preparados con cementos de alto contenido de óxidos de alúmina.
 Concretos con acabado superficial de importancia.
 Concretos expuestos.
 Concretos masivos.
 Concretos colocados en climas cálidos.
 Concretos expuestos a la brisa marina.
 Concretos con agregados reactivos.
 Concretos en los que se utiliza cementos aluminosos.

Al usar el agua de mar como agua de mezclado, se debe recordar que:

a. No hay evidencia de fallas de estructuras de concreto simple preparadas con agua de


mar.
b. El concreto preparado con agua de mar no produce variación en el asentamiento.
c. Puede presentarse una aceleración en el fraguado y endurecimiento inicial de la
mezcla.
d. La resistencia de los morteros es mayor en los primeros días, en relación con los
morteros preparados con agua potable.
e. Disminuye la resistencia a la compresión a los 28 días aproximadamente en un 12%.

f. Luego de 7 días la resistencia de los concretos tiende a disminuir.


g. El agua de mar puede provocar corrosión en los elementos metálicos embebidos, por
lo que su recubrimiento debe ser no menor de 70 mm.
h. El concreto debe ser bien compactado, buscando la máxima densidad y la menor
porosidad.
i. Puede provocar eflorescencias.

REQUISITOS DEL COMITÉ 318 DEL ACI

El ACI en su Capítulo 3, acápite 3.4, fija los siguientes requisitos:

-El agua deberá estar limpia y libre de cantidades de sustancias nocivas.


-El agua que contengan elementos de aluminio embebidos, no deberá contener
cantidades nocivas de ion cloruro.
-No deberá emplearse en el concreto, aguas no potables.

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CONTROL DE AGUA EN OBRA

1. CALIFICACION INICIAL
(Alternativa: ACI 318 y RNC f´c de Cubos de mortero mayor o igual que el 90% de
mortero de comparación con agua calificada.)

2. CONDICIONES DE ALMACENAJE Y USO


3. ESTADISTICA DE COMPORTAMIENTO
(Control mensual durante producción)

Limitaciones en la composición del agua de lavado para su empleo en el agua de


mezcla

Elemento Limitación
a) En concreto pretensazo o losas de
puentes
500 ppm Máximo
b) Cualquier otro concreto armado en
ambientes húmedo o con elementos
embutidos de aluminio o metales
1,000 ppm Máximo
deferentes con insertos galvanizados
Sulfatos (ión SO4) 3,000 ppm Máximo
Alcalinidad (NaCHCo3) 600 ppm Máximo
Sólidos en suspensión 50,000 ppm Máximo

NORMAS DE ENSAYO PARA EL AGUA

NTP 339.070: Toma de muestras de agua para la preparación y curado de morteros y


concretos de cemento Pórtland.
NTP 339.071: Ensayo para determinar el residuo sólido y el contenido de materia
orgánica de las aguas.
NTP 339.072: Método de ensayo para determinar por oxidabilidad el contenido de
materia orgánica de las aguas.
NTP 339.073: Método de ensayo para determinar el ph de las aguas.
NTP 339.074: Método de ensayo para determinar el contenido de sulfatos de las aguas.
NTP 339.075: Método de ensayo para determinar el contenido de hierro de las aguas.
NTP 339.076: Método de ensayo para determinar el contenido de cloruros de las aguas.

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LA DOSIFICACION DEL CONCRETO

INDICE
I. La Dosificación del concreto.
II. Requisitos esenciales de las mezclas y factores que influyen en el diseño.
III. Resistencia de diseño promedio.
III.1. Criterios en la elección
III.2. El control como factor de selección.
IV. Teorías y sistemas vigentes en el diseño de mezclas de concreto.
V. El Método del ACI.
VI. Pasos en el diseño.
VII. Mezclas de prueba de obra y laboratorio.
VIII. Limitaciones de las tablas.

Capitulo I
LA DOSIFICACION DEL CONCRETO

ELEMENTOS QUE CONFORMAN EL CONCRETO

Cemento
+
Arena
ELEMENTOS ACTIVOS +
Piedra
+ CONCRETO
Agua
+
Aditivos*
+
ELEMENTO PASIVO Aire

Proporciones En Volumen De Los Componentes Del Concreto

Proporciones típicas en
Volumen absolutas de los
Componentes del concreto

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CONCRETO

Plástica
FRESCO Moldeable
Trabajable
etc.

Aislante
ENDURECIDO Resistente
Durable
etc.

MATERIAL IDEAL PARA LA CONSTRUCCION

Capitulo II

REQUISITOS ESENCIALES DE LAS MEZCLAS Y FACTORES QUE INFLUYEN EN EL


DISEÑO

EN ESTADO FRESCO

Trabajabilidad Consistencia Fluidez

Tiempo de Fraguado

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EN ESTADO ENDURECIDO

Elasticidad Resist. Compresión

Tracción Flexión
Diametral

Capitulo III

RESISTENCIA DE DISEÑO PROMEDIO

III.1.CRITERIOS EN LA ELECCION

Conocemos La Desviación Estándar (Ds)

SI NO

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SE CUENTA CON RESULTADOS ESTADÍSTICOS DE PRODUCCIÓN

1. Si nuestro N° de muestras es > 30

f’cr = f’c + 1.34 Ds

f’cr = f’c + 2.33 Ds – 35

El valor del f’cr de diseño será el MAYOR valor obtenido de ambas fórmulas

f’cr = f’c + 1.34 Ds


Considera la posibilidad de que:

El promedio de todos los grupos de tres ensayos de resistencia en compresión


consecutivos sea mayor que el f’c.

La probabilidad de ocurrencia en la cual un ensayo este por debajo del f’c es de 1/100

f’cr = f’c + 2.33 Ds - 35

Considera la posibilidad de que:


Ningún ensayo de resistencia debe ser menor del f´c en más de 35 Kg/cm².

Tabla: Obtención del f’cr en función de la desviación estándar

2. Si nuestro N° de muestras es < 30, los valores de Ds presentes en las fórmulas


anteriores serán amplificadas mediante los factores indicados en la siguiente tabla.

Tabla: Factor de incremento de la Desviación Estándar

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NO SE CUENTA CON RESULTADOS ESTADÍSTICOS DE PRODUCCIÓN

3. Si nuestro N° de muestras es < 15 ó no se cuenten con registros sobre la desviación


estándar del concreto:

a) El comité del ACI considera que el cálculo del f’cr será según la siguiente tabla.

f`c Especificado f`cr (Kg/cm2)

< 210 f`c + 70

210 - 350 f`c + 84

> 350 f`c + 98

b) El comité Europeo recomienda utilizar la siguiente fórmula:

f’cr = f’c / (1 - t*v )


v = Coeficiente de variación, cuyo valor se obtiene de la siguiente tabla:

Tabla: Coef. de Variación (v) en función al grado de control

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Tabla: Factor t

t = Factor que
depende del % de
resultados < f’c que
se admiten o la
probabilidad de
ocurrencia, su valor
se obtiene de la
siguiente tabla:

III.3.EL CONTROL COMO FACTOR DE SELECCIÓN

Diseño, Construcción y
Edificaciones De Concreto
Ensayos De Compresión

CONSIDERACIONES

1. Ensayo = Promedio de 2 probetas

Promedio

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2. Cada 120 m³ concreto, mínimo 1 ensayo


3. Por cada día de vaciado mínimo 1 ensayo
4. Edad de rotura de probetas: 28 días

CRITERIO ACI 318


Método de Diseño:

Rotura:


f´c y
Promedio

Individualmente >f´c -35 Kg/cm2

Ejemplo

f´c = 245 Kg/cm2

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PROMEDIO DE TRES (3) PROBETAS

Capitulo IV

TEORIA Y SISTEMAS VIGENTES EN EL DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

METODOS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

Entre los métodos para el diseño de mezclas de concreto tenemos:

1. Métodos basados en curvas teóricas


2. Métodos basados en curvas empíricas
3. Método del Módulo de fineza de la combinación de agregados
4. Método del Agregados Global
5. Método Comité 211 ACI

METODOS BASADOS EN CURVAS TEÓRICAS

Este método asume que la distribución granulométrica tiene un comportamiento


parabólico, cuya ecuación general es:

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Hubo varios investigadores que utilizaron este método para hallar sus parámetros,
algunos de ellos son: FULLER, EMPA, POPOVICS, BOLOMEY, FAURY, etc.

Curvas Granulométricas Teóricas

Curvas Teóricas De Gradación Óptima

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Grafico Parábola De Bolomey

METO
DOS
BASADOS EN CURVAS EMPÍRICAS

Este método asume que la distribución granulométrica de la combinación de agregados


se ajusta a rangos o husos granulométricos basados en información estadística
empírica. Algunos husos granulométricos conocidos son:
-Los Husos DIN.
-Los Husos Británicos

Huso Granulométrico DIN T.M. = 30mm

Huso Granulométrico Británicos T.M. = 19 mm

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METODO DE LA FINEZA DE LA COMBINACION DE AGREGADOS

Este método considera el Módulo de Fineza de la mejor combinación. Para esto


establece la ecuación:

Donde:
m = Módulo de Fineza de la combinación
mf = Módulo de Fineza del Agregado fino
mg = Módulo de Fineza del Agregado grueso

Tabla: Módulo de Fineza de la Combinación de los agregados

TMN Bolsas de Cemento por m3


A:G 6 7 8 9
3/8” 3,96 4,04 4,11 4,19
1/2” 4,46 4,54 4,61 4,69
3/4” 4,96 5,04 5,11 5,19
1” 5,26 5,34 5,41 5,49
1 1/2” 5,56 5,64 5,71 5,79
2” 5,86 5,94 6,01 6,09
3” 6,16 6,24 6,31 6,39

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METODO DE DISEÑO 1 - 3

1) Conocer las características de los materiales


2) Cálculo del T.N.M.
3) Determinar la Resistencia promedio f’cr
4) Cálculo del Asentamiento
5) Cálculo Contenido de aire
6) Cálculo de la relación a/c
7) Factor Cemento = agua/(6)
8) ∑Vol. Abs. = Vol. Cem. + Vol. Aire + Vol. Agua
9) Volumen de agregados = 1 - (8)

METODO DE DISEÑO 2 - 3
10) Cálculo del Módulo de Fineza de la combinación de agregados.
11) Cálculo del porcentaje de agregado fino, mediante la fórmula:

12) Cálculo del porcentaje de agregado grueso, mediante la fórmula:

METODO DE DISEÑO 3 – 3

13) Cálculo de los pesos secos de los agregados

Peso secoAF = Vol. A.F. x P.E. x 1000


Peso secoAG = Vol. A.G. x P.E. x 1000

14) Cantidad de material por m³


15) Corrección por humedad de los agregados

A.F. = Peso seco(1+%C.H.AF/100)


A.G. = Peso seco(1+%C.H.AG/100)

16) Humedad Superficial

A.F. = %C.H. - % Abs +


A.G. = %C.H. - % Abs

Aporte de humedad

17) Agua Efectiva = Agua Diseño – Aporte Humedad


18) Cantidad de material por m³ corregida por humedad.

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METODO DEL AGREGADO GLOBAL

Este método considera el porcentaje incidencia de cada agregado en el diseño de


mezcla, los porcentajes se controlan de tal forma que la combinación esté dentro de
algunos de estos husos.

METODO DE DISEÑO 1 - 3

1) Conocer las características de los materiales


2) Cálculo del T.N.M.
3) Determinar la Resistencia promedio f’cr
4) Cálculo del Asentamiento
5) Cálculo Contenido de aire
6) Cálculo de la relación a/c
7) Factor Cemento = agua/(6)
8) ∑Vol. Abs. = Vol. Cem. + Vol. Aire + Vol. Agua
9) Volumen de agregados = 1 - (8)

METODO DE DISEÑO 2 - 3

10) Cálculo de los porcentajes de agregado fino y grueso:

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Piedra: 40% Piedra: 50% Piedra: 60%


Arena: 60% Arena: 50% Arena: 40%

11) Cálculo de los volúmenes de los agregados fino y grueso:

Vol. A.F. = % A.F. x Vol. agregados


Vol. A.G.= % A.G. x Vol. Agregados

METODO DE DISEÑO 3 – 3

13) Cálculo de los pesos secos de los agregados

Peso secoAF = Vol. A.F. x P.E. x 1000


Peso secoAG = Vol. A.G. x P.E. x 1000

14) Cantidad de material por m³


15) Corrección por humedad de los agregados

A.F. = Peso seco(1+%C.H.AF/100)


A.G. = Peso seco(1+%C.H.AG/100)

16) Humedad Superficial

A.F. = %C.H. - % Abs +


A.G. = %C.H. - % Abs

Aporte de humedad

17) Agua Efectiva = Agua Diseño – Aporte Humedad


18) Cantidad de material por m³ corregida por humedad.

Capitulo V

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EL METODO DE ACI PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

Volumen Unitario De Agua


(Lt/M³)

Tamaño Máximo del Agregado Grueso


Asentamiento
3/4 ´´ 1/2´´ 3/4´´ 1´´ 1 1/2´´ 2´´ 3´´ 6´´
Concreto sin aire incorporado
1´´ a 2´´ 207 199 190 179 166 154 130 113
3´´ a 4´´ 228 216 205 193 181 169 145 124
6´´ a 7´´ 243 228 216 202 190 178 160
Concreto con aire incorporado
1´´ a 2´´ 181 175 168 160 150 142 122 107
3´´ a 4´´ 202 193 184 175 165 157 133 119
6´´ a 7´´ 216 205 197 184 174 166 154

Tabla confeccionada por el comité ACI 211

Relación A/C Por Resistencia


Relación agua / cemento en peso
f´c
concreto sin aire concreto con aire
(Kg/cm2)
incorporado incorporado

150 0,8 0,71


200 0,7 0,61
250 0,62 0,53
300 0,55 0,46
350 0,48 0,4
400 0,43
450 0,38

Tabla confeccionada por el comité ACI 211

Contenido De Aire Atrapado (%)

TMN Agregado Grueso Aire Atrapado


3/8´´ 3,0%
1/2´´ 2,5%
3/4´´ 2,0%
1´´ 1,5%
1 1/2´´ 1,0%
2´´ 0,5%
3´´ 0,3%
4´´ 0,2%

Contenido de aire incorporado y total

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T.N.M. Contenido de aire total (%)


Agregado Exposición Exposición Exposición
Grueso Suave Moderada Severa
3/8” 4,5 6,0 7,5
1/2” 4,0 5,5 7,0
3/4” 3,5 5,0 6,5
1” 3,0 4,5 6,0
1 ½” 2,5 4,5 5,5
2” 2,0 4,0 5,0
3” 1,5 3,5 4,5
6” 1,0 3,0 4,0

Peso del agregado grueso por unidad de volumen del concreto


b/bo

Modulo de fineza del Agregado Fino


TMN A:G
2.40 2.60 2.80 3.00
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
1/2” 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.76 0.74 0.72 0.70
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.81 0.79 0.77 0.75
6” 0.87 0.85 0.83 0.81

Tabla confeccionada por el comité ACI 211

Condiciones especiales de exposición

Relación a/c máxima, Resist. a la


Condiciones de exposición en compresión
concretos con mínima en concretos
agregado con agregados
de peso normal livianos

Concreto de baja permeabilidad


a) Expuesto a agua dulce 0.50
b) Expuesto a agua e mar o aguas 0.45 260
solubles 0.45
c) Expuesto a la acción de aguas
cloacales

Concretos expuestos a procesos de


congelación
y deshielo en condiciones húmedas
a) Sardineles, cunetas, secciones 0.45 300

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delgadas 0.50
b) Otros elementos

Protección contra la corrosión del


concreto
expuesto a la acción del agua de mar, 0.40 325
aguas
Salubres, neblina o rocíos de esta agua. 0.45 300

Si el recubrimiento mínimo se
incrementa en 15 mm.

Tabla confeccionada por el comité ACI 211

Capitulo VI

PASOS DE DISEÑO

Los pasos a seguir son:

1. Condiciones Generales
Cemento:
Marca: SOL
Tipo: I
Peso específico: 3.13
Agua:
Agua potable de la red pública
Peso específico: 1000 Kg/m³

CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO:


Resistencia especificada: 210 Kg/cm²

Asentamiento: 3” – 4”

Condiciones ambientales y de Exposición durante el vaciado:

Temperatura promedio ambiente: 20° C

Humedad relativa: 80%

Condiciones a la cual estará expuesta

Normales

Agregados:
Agregado Fino Grueso
Cantera La Molina Gloria
Perfil Chancada
PUS 1,723 1,462
PUC 1,999 1,642
Peso Especifico Seco 2.68 2.71
Modulo de Fineza 2.95 6.68

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% Absorción 0.81 0.85


Cont. De humedad 0.81 0.45
T.N.M -- 3/4"

Tamaño Nominal Máximo

TAMIZ PESO RET. % RET.


% RET. % PASA
(Pulg.) (mm) (gr.) ACUMU.
2 1/2" 63
2" 50
1 1/2" 37.5
1" 25 0 0.0 0.0 100.0
3/4" 19 5,648 69.3 69.3 30.7
1/2" 12.5 2,329 28.6 97.9 2.1
3/8" 9.5 46 0.6 98.4 1.6
Nº 4 4.75 127 1.6 100.0 0.0
Nº 8 2.38 0 0.0 100.0 0.0
Nº 16 1.19
FONDO
Tamaño Máximo = Es el mayor tamiz por donde pasa todo el material
Tamaño Nominal Máximo = Es el tamiz donde se produce el primer retenido

GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS

Módulo de Fineza = 2.95 Módulo de Fineza = 6.68

Determinar la Resistencia promedio f’cr:

Caso a) Contamos con datos estadísticos > 30 ensayos

Consideremos nuestra: Ds = 25 Kg/cm².

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f’cr = f’c + 1.34 Ds = 210 + 1.34(25) = 243.5


f’cr = f’c + 2.33 Ds – 35 = 210 + 2.33 (25) – 35 = 233.25

f’cr = 245 Kg/cm²


Caso b) Contamos con datos estadísticos < 30
ensayos

Consideremos nuestra: Ds = 25 Kg/cm².


Consideremos que tenemos 20 ensayos.
De la tabla de incrementos para la Ds
f’cr = f’c + 1.34 (Ds*Fact) = 210 + 1.34(25*1.08) = 246.2
f’cr = f’c + 2.33 (Ds*Fact) – 35 = 210 + 2.33(25*1.08) – 35 = 237.9

f’cr = 245 Kg/cm²

Caso c) No se cuentan con datos estadísticos de ensayos

Utilizamos la siguiente tabla para det. f’cr

f’cr = f’c + 84 = 210 + 84 = 294

f’cr = 295 Kg/cm²

Caso f'cr (KG/cm2)


a 245
b 245
c 295

Para nuestro ejemplo consideraremos f’cr = 295 Kg/cm²

Determinar La Cantidad De Agua Por M³:

Tamaño Máximo del Agregado Grueso


Asentamiento
3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 6"
Concreto sin aire incorporado
1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
3" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
6" a 7" 243 228 216 202 190 178 160 --
Concreto con aire incorporado
1" a 2" 181 175 168 160 150 142 122 107
3" a 4" 202 193 184 175 165 157 133 119
6" a 7" 216 205 197 184 174 166 154 --

Agua por m³: 205 lt

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Determinar del contenido de aire:

TMN Agregado Grueso Aire Atrapado


3/8" 3.0 %
1/2" 2.5 %
3/4" 2.0 %
1" 1.5%
1 1/2" 1.0%
2" 0.5%
3" 0.3%
4" 0.2 %

Determinar la relación a/c:

Relación agua / cemento en peso


f``cr
concreto sin aire concreto con aire
(Kg/cm2)
incorporado incorporado
150 0.80 0.71 De la tabla,
200 0.70 0.61 interpolado
valores tenemos:
250 0.62 0.53
para
300 0.55 0.46
f´cr= 295
350 0.48 0.40 (kg/cm2)
400 0.43 a/c = 0.56
450 0.38

Calculo del factor Cemento:


Cemento = agua/ a/c = 205/0.56 = 366

Cálculo del Peso de los agregados

Método del Módulo de fineza de la combinación de agregados


Método del Agregados Global
Método Comité 211 ACI

Método de la Combinación de Agregados


Consideremos que vamos a utilizar 8 bolsas por m³ de concreto

Recordando que TMN = ¾”

Bolsas de Cemento por m3


TMN A:G
6 7 8 9
3/8” 3,96 4,04 4,11 4,19
1/2” 4,46 4,54 4,61 4,69
3/4” 4,96 5,04 5,11 5,19
1” 5,26 5,34 5,41 5,49

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1 1/2” 5,56 5,64 5,71 5,79


2” 5,86 5,94 6,01 6,09
3” 6,16 6,24 6,31 6,39

Método de la Combinación de Agregados


Siendo MFarena =2.95, MFpiedra = 7.68 y m = 5.11 el % Agregado fino será:

El % Agregado grueso será:

Los volúmenes de los agregados serán:

Vol. A.G. = 0.605*57.9% = 0.350


Vol. A.F. = 0.605*42.1% = 0.255

Entonces los pesos secos de los agregados serán:

Peso A.G.= 0.350*2.71*1000 = 948.5 Kg


Peso A.F.= 0.255*2.68*1000 = 683.4 Kg

Método del agregado global

Selección de los porcentajes de Agregados:

Piedra: 50% Piedra: 60%


Arena: 50% Arena: 40%

Piedra: 55%
Elección
Arena: 45%

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Método del agregado global

Cálculo del Volumen de Agregados:

Vol. A.G. = 0.605*55% = 0.333


Vol. A.F. = 0.605*45% = 0.272

Los pesos secos serán:

Peso A.G.= 0.333*2.71*1000 = 902.4 Kg


Peso A.F.= 0.272*2.68*1000 = 729.0 Kg

Método del ACI

Cálculo del Peso del Agregado grueso:

Modulo de fineza del Agregado Fino


TMN A:G 2.40 2.60 2.80 3.00
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
1/2” 0.59 0.57 0.55 0.53 De la tabla
interpolando
3/4” 0.66 0.64 0.62 0.60
valores
1” 0.71 0.69 0.67 0.65 tenemos:
1 ½” 0.76 0.74 0.72 0.70 b/bo = 0.605
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.81 0.79 0.77 0.75
6” 0.87 0.85 0.83 0.81
Como P.U.C. del Agregado Grueso = 1642 Kg/cm3
Peso seco del Agregado Grueso = 0.605x1642 = 993,41 Kg

Método del ACI


Cálculo del Peso del Agregado Fino:

Material Peso (Kg) P.E Vol. Absoluto


Cemento 366 3130 0.1170
Agua 205 1000 0.2050
Aire 0,02 0.0200
Ag. Grueso 993.41 2710 0.3666
Total 0.7086
Volumen de Agregado Fino = 1 - 0.7086 = 0,2914
Peso Seco Agregado Fino = 0,2914*2680 = 780,96 Kg

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TABLA RESUMEN

Pesos Secos de Materiales por m³

Pesos secos (Kg)


Materiales combinación Agregado
agregados Global ACI
Cemento 366.0 366.0 366.0
Agua 205.0 205.0 205.0
Ag. Grueso 948.5 902.4 993.4
Ag. Fino 683,4 729.0 781.0
Aire 2% 2% 2%
Total 2202.9 2202.4 2345.4

Corrección por humedad de los agregados:


A) Agregado Fino

Peso Húmedo A.F. = Peso secoAF (1+%C.H.AF/100

Comb. Agregados = 683.4(1+1.62/100) = 694.5 Kg


Agregado global = 729.0(1+1.62/100) = 740.8 Kg
ACI = 781.0(1+1.62/100) = 793.7 Kg

B) Agregado Grueso

Peso Húmedo A.G. = Peso secoAG(1+%C.H.AG/100)

Comb. Agregados = 948.5(1+0.45/100) = 952.8 Kg


Agregado global = 902.4(1+0.45/100) = 906.5 Kg
ACI = 993.4(1+0.45/100) = 997.9 Kg

Cálculo del aporte de agua de los agregados:

A) Agregado Fino
Aporte agua A.F. = Peso secoAF (%C.H. -%Abs)/100

Comb. Agregados = 683.4(1.62-0.81)/100 = 5.54 lt


Agregado global = 729.0(1.62-0.81)/100 = 5.90 lt
ACI = 781.0(1.62-0.81)/100 = 6.33 lt

B) Agregado Grueso
Aporte agua A.G. = Peso secoAG (%C.H. -%Abs)/100

Comb. Agregados = 948.5(0.45-0.85)/100 = -3.79 lt


Agregado global = 902.4(0.45-0.85)/100 = -3.61 lt
ACI = 993.4(0.45-0.85)/100 = -3.97 lt

El aporte de humedad de los agregados será:

Aporte humedad = Aporte agua AG + Aporte agua AF


Comb. Agregados = 5.54 lt + (-3.79 lt) = 1.75
Agregado global = 5.90 lt + (-3.61 lt) = 2.29
ACI = 6.33 lt + (-3.97 lt) = 2.36

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Cálculo del agua efectiva:

Agua Efectiva = Agua Diseño – Aporte Humedad

Comb. Agregados = 205 lt – 1.75 lt = 203.25 lt


Agregado global = 205 lt – 2.29 lt = 202.71 lt
ACI = 205 lt – 2.36 lt = 202.64 lt

TABLA RESUMEN

Pesos Secos de Materiales por m³

Pesos Húmedo (Kg)


Materiales combinación
Agregado Global ACI
agregados
Cemento 366.0 366.0 366.0
Agua 203.25 202.71 202.64
Ag. Grueso 952.8 906.5 997.9
Ag. Fino 694.5 740.8 793.7
Aire 2% 2% 2%
Total 2216.6 2216.0 2360.2

Capitulo VII

MEZCLAS DE PRUEBA EN OBRAY LABORATORIO

DISEÑO
INICIAL

NO
a/c
A
J
Comb. Agreg.
U
S
T Uniformidad
E
S
Consistencia

MEZCLAS DE
PRUEBA PROBETAS

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EN OBRA

HUMEDAD
AJUSTES TEMPERATURA
TIEMPO DE MEZCLADO
SISTEMA DE DOSIFICACION
ETC.
Capitulo VIII

LIMITACIONES DE LAS TABLAS

1. Relación a/c

AGUA LIBRE /CEMENTO = (Agua incorporado a la mezcladora + Agua mantenido


como humedad por los agregados antes del mezclado)

AGUA TOTAL /CEMENTO = (Agua libre + % Agua de absorción de los agregados)

AGUA DISEÑO / CEMENTO = Agua que interviene en la mezcla cuando el agregado


esta saturado superficialmente seco (no aporta ni absorbe agua)

AGUA EFECTIVA / CEMENTO = Agua Mezcla considerando condiciones reales de


humedad del agregado y efectiva corrección correspondiente

Para el cálculo de a/c se debe considerar:


Peso agua Agregados + Agua añadida mezcladora
En agregados:

% Abs bajo = AGUA LIBRE /CEMENTO - AGUA TOTAL/CEMENTO = Mínima


% Abs alto =AGUA LIBRE /CEMENTO - AGUA TOTAL/CEMENTO = Alta

2. AGREGADOS

PERFIL DEL AGREGADO


Angular (No considera semi- angular)
Redondeado (No considera semi- angular)

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Superficies específicas menores

T.M.N.
• Máx: 1 ½”
• Diversas granulometrías
• Diversos Módulos de fineza
• Diversos Superficies Específicas

% ABSORCIÓN < 1.2 %

3. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
PROBETAS (forma)
ACI: Cilindros15 x 30 cm.
BSI
DIN
PROBETAS (curado)
HUMEDO
INTERPERIE
QUIMICOS
CEMENTO:
Tipo
Marca
Calidad

4. Consistencia

- Función del tipo de agregado


Agua total de mezcla

Conclusiones

1. Establecer
a. Relación a/c
b. Perfil del agregado
c. Textura
d. Granulometría
2. Diseño de Mezcla NO es un Procedimiento automático
3. Los datos de la tabla y criterios ser utilizados como una guía ( 1º estimación)
4. La experiencia del diseñador y el conocimiento profundo deben normar el diseño
de mezclas.

5. Mezclas preparadas en el laboratorio

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6. Mezclas preparadas en obra

ENSAYO DESTRUCTIVOS EN CONCRETO ENDURECIDO

(Extracción de Testigos Diamantinas)

Aplicación:
Para evaluar la resistencia del concreto en una estructura:

•Cuando la resistencia de las probetas, modelados al pie de obre es baja.


•Cuando han ocurrido anomalías en el desarrollo de la construcción.
•Fallas de curado.
•Aplicación temprana de cargas.
•Incendio.
•Estructuras antiguas.
•No se cuenta con registros de resistencia, etc.

Equipo

Los testigos cilíndricos se extraen con un equipo


sonda provisto de brocas diamantadas.
Calibrador o vernier con apreciación de por lo
menos 0.5 mm

De la extraccion

El concreto ha adquirido suficiente resistencia


para que durante el corte no se pierda la adherencia entre el agregado y la pasta.
En todos los casos, el concreto deberá tener por lo menos 14 días de colocado.

Deben tomarse 3 especimenes por cada resultado de resistencia que esté por debajo
de la resistencia a la Compresión especificada del concreto f'c.

Extracción de testigos diamantinos

Preparación, curado, refrendado:

Los testigos deben tener sus caras planas, paralelas entre ellas y perpendiculares al eje
de la probeta.

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Las protuberancias o irregularidades de las caras de en-sayo deberán ser eliminadas


mediante aserrado cuando sobrepasen los 5 mm.
La determinación de la longitud de un testigo estará dado por el promedio de 5
mediciones con el vernier, con una aproximación de ±1 mm

Corte

Preparación, curado, refrendado:


El ACI recomienda que si el concreto de la estructura va a estar seco durante las
condiciones de servicio, los corazones deberán secarse al aire (temperatura entre 15 y
30°C, humedad relativa menor del 60%), durante 7 días antes de la prueba, y deberán
probarse secos.
Si el concreto de la estructura va a estar superficialmente húmedo en esas condiciones
de servicio, los corazones deben sumergirse en agua por lo me-nos durante 48 horas y
probarse húmedos.

Preparación, curado, refrendado: n, curado, refrendado:

La Norma ASTM establece, a diferencia del criterio del ACI, que las probetas sean
curadas en húmedo, por 40 hrs. antes de la rotura. Antes del ensayo de compresión, la
probeta deberá ser re-frendada en ambas caras, de manera de obtener superficies
adecuadas. En este caso son de aplicación los métodos: ASTM C 17 y ASTM C 192.

Del Ensayo:

La resistencia obtenida sobre las probetas diamantinas deberá expresarse con


aproximación de 0.1 Kg/cm2 cuando el diámetro se mide con aproximación de
0.25 mm.; y de 0.5 cuando el diámetro es medido con aproximación de 2.5 mm.

Además deberán registrarse:

1. La longitud de la probeta.
2. Las condiciones de humedad antes de la rotura
3. El tamaño máximo del agregado en el concreto.
4. La dirección en la aplicación de la carga de rotura con relación al plano longitudinal
de colocación del concreto en obra.

De los resultados y su corrección:

-Si los testigos tengan una relación L/D < 2, se deberán ajustar los resultados del
ensayo de compresión, mediante la siguiente tabla:

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Relacion Fact. Correc. Fact. Correc.


Long. / Diam. NTP ASTM

2.00 1.00 1.00


1.75 0.99 0.98
1.50 0.97 0.96
1.25 0.94 0.94
1.00 0.91 0.92

De los resultados y su corrección:


Los factores de corrección son aplicables a hormigones de 140 Kg/cm² a 420 Kg/cm².

Se estima que la resistencia de los testigos es, en general, inferior a la que podría
obtenerse de cilindros moldeados, con el mismo concreto, al pie de obra y curados por
el método normalizado Esto se explica porque el curado normalizado es más intenso
que el curado en obra.
Los testigos suelen tener menor resistencia cerca de la superficie superior de la
estructura. Al aumentar la profundidad. La resistencia se incrementa hasta un cierto
límite.

Evaluación de Resultados: El concreto de la zona representada por los testigos


diamantinos, se considerará estructuralmente adecuada si:

1. Promedio > ó = 85% f ‘c.

2. Ningún testigo ó ó < ó=75% f ‘c.

A fin de comprobar la precisión de las pruebas, se pueden volver a probar zonas


representativas de resistencias erráticas de los testigos.

ENSAYO PARA DETERMINAR EL NÚMERO DE REBOTE EN EL HORMIGON


ENDURECIDO
(NTP 399.181)

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RESEÑA HISTORICA

NTP 399.181
METODO DE ENSAYO •CTN
•Eneroa Mayo2000
PARA DETERMINAR EL
•PNTP 13 Agosto 2000
NÚMERO DE REBOTE •CTN a CRT 18/12/00Actualmente aprobada como
EN EL HORMIGON NTP
ENDURECIDO

REFERENCIAS NORMATIVAS REFERENCIAS NORMATIVAS

 ASTM C805 805-97


 ASTM E177 ASTM -90a
 ACI 228.1R 1989

Definición (NTP 399.181)

“Método para determinar el numero de rebote en el hormigón endurecido”

Es un método de ensayo NO DESTRUCTIVO, el cual, en esencia en medir la dureza de


la superficie, en un método rápido y simple que se aplica para evaluar la
UNIFORMIDAD DEL CONCRETO in Situ.

Es de gran ayuda para identificar zonas donde el concreto es de pobre calidad o se


encuentra concreto deteriorado.
Se mide el rebote de un embolo cargado con un resorte después de haber golpeado una
superficie plana de concreto

Definición (NTP 399.181)

Este método también nos puede dar una REFERENCIA con respecto a la resistencia del
concreto siempre en cuando que consideremos que para un determinado concreto el
número de rebotes puede ser afectado por:

Consideraciones a tener en cuenta:


 Humedad
 Forma y rigidez
 Tipo del agregado
 Edad del concreto
 La superficie del ensayo
 Profundidad de carbonatacion

Definición (NTP 399.181)

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Todos los factores deben ser correctamente interpretados durante el proceso del
ensayo.

Debido a la incertidumbre inherente del método en la estimación de resistencia NO SE


RECOMIENDA como base para LA ACEPTACIÓN o RECHAZO de un concreto.

CAMPO DE APLICACION

 Evalúa la uniformidad del concreto.


 Identifica concretos deteriorados
 Estimar el desarrollo de resistencia in-situ
 Correlación Esfuerzo vs. # Rebotes.
 Incertidumbre en la estimación de la
resistencia

EQUIPOS - ESCLEROMETROS

NORMALES DIGITALES

RESUMEN DEL METODO

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1. Preparar la superficie a impactar retirando todo material de recubrimiento del


concreto a ensayar
2. Impactar sobre la superficie en forma perpendicular; analizar la impresión en esta.
Si se observara una superficie destrozada o aplastada se debe anular la lectura.

3. Leer el Número de rebote en la escala indicadora de martillo aproximándolo siempre


a un número entero.
4. Considerar separaciones entre cada punto de aproximadamente 2.54 cm (1”)

CALCULOS

Tomar mínimo 10
lecturas

Descartar aquellas lecturas que se difieran en


más de 6 unidades del promedio

SI 2 lecturas NO
Descartar la Determinar el
Difieren del
serie promedio número de promedio

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CALIBRACION DEL MARTILLO

Se efectúa una correlación entre la resistencia


de un grupo de probetas y el N° Rebotes
respectivamente.

Grafico de Correlación
Resistencia vs. N° Rebotes

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Reporte Del Informe

 Fecha y hora de ensayo


 Ubicación de estructura ensayada
 Descripción del concreto
 Descripción del área de Ensayo
 Características de la superficie
 Altura sobre el nivel del terreno
 Condiciones del curado
 Identificación del Martillo
 Orientación del Martillo
 Numero de Rebote promedio
 Comentarios
 Edad del Concreto
 Promedio de cada área de ensayo

CONCRETO AUTOCOMPACTADO

Introducción

Un hecho bien conocido en la industria de la construcción, es que no hay un proyecto


que sea igual a otro. Cada uno esta acompañado por un conjunto de par de parámetros
y circunstancias que generan un grado de complejidad superior al de otras industrias,
obligando a proyectistas y constructores a trabajar con una mente sumamente flexible.

DEFINICION

Concreto de muy alta fluidez, que puede ser colocado por su propio peso, logrando
una buena consolidación, sin producir exudación, ni segregación.

Reología del Concreto Autocompactado

•Viscosidad
•Cohesión
•Fricción interna

Relación entre Slump y Facilidad de colocación

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Comparación de
Alta
Resistencia propiedades
Reologicas
Fibra de Acero
Viscosidad plástica

Concreto
autocompactado

Normal

Fricción interna

CONCEPTOS APLICABLES
AL CAC

 Relación agua/finos. finos: 500 y 600 kg/m3


 Relación piedra/arena. entre 0.72 y 0.80
 Métodos especiales para medir la
consistencia.

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EQUIPOS PARA MEDIR LA CONSISRENCIA

DISEÑO DE MEZCLAS

f´c 600 kg/cm2

Agua/mat.cement. 0.40

agua/finos 0.31
cemento Tipo I 450 kg/m3
microsilice 8%
piedra/arena 0.72
HRWR Glenium 0.80 lt/100 kgde mc
extensibilidad 65 cm.

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PROPIEDADES AL ESTADO FRESCO


•Mezclas cohesivas sin segregación
•Extensibilidad de 66 a 72 cm, manteniendo el SLUMP por mayor tiempo.

•Vaciados hasta de 5m. de altura sin segregación

•Menor mano de obra en la colocación y compactación


•No requiere vibrado
•Buen desempeño mecánico y de durabilidad

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PROPIEDADES AL ESTADO ENDURECIDO

•Reducción de contracción por secado y flujo plástico.


•Incremento de la resistencia a la compresión
•Impermeabilidad mejorada
•Acabados superficiales mejorados

Evolución de los Aditivos


Reductores de Agua Reductores de Agua

1930 Lignosulfonatos

1940 Gluconatos

1970 Naftalenos sulfonados

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1980 Melamina sulfonada

1990 Copolimeros vinilicos

Policarboxilato
2000
Modificado (HRWR)

Modo de acción de HRWR tradicional

Modo de acción de HRWR Glenium

VENTAJAS EN LA PRODUCCION DE CONCRETO AUTOCOMPACTADO

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PRECAUCIONES CON LOS CONCRETOS AUTOCOMPACTADOS

Proceso constructivo orientado al uso de Concreto Autocompactado, planificación de


actividades para aprovechar sus ventajas, adaptación del personal a los nuevos
conceptos, curado oportuno y eficiente.
• Encofrados preparados para presiones superiores
• Encofrados estancos para evitar fugas de lechada
• Control de calidad diferente en relación con el SLUMP.

APLICACIONES

•Concretos de alto desempeño


•Concreto vaciado bajo el agua
•Concretos de alta resistencia
•Industria de prefabricados
•Elementos de secciones delgadas
•Edificaciones, puentes, pavimentos...

CONCLUSIONES

• La tecnología para producir Concreto Autocompactado es accesible y alcanzable.


• Se obtiene un concreto mucho más homogéneo y durable
• El exceso de finos no incrementa la tendencia a la contracción
• Productividad en la construcción
• Buen desempeño en pisos y pavimentos
• Uso de materiales de última generación.

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CONCRETOS ESPECIALES

Introducción

La clasificación de los concretos especiales está relacionada con las variantes y


adiciones en los componentes y en la innovación de los equipos de producción
colocación y compactación.
La cantidad de tipos de concreto es muy amplia por lo que solo trataremos las
principales, ya que cada día se desarrollan nuevos avances en esta área.

Concreto Masivo

Para la construcción de estructuras de grandes dimensiones donde el problema del


calor de hidratación es un factor crítico por los grandes volúmenes de concreto.
Su uso está ligado principalmente en la construcción de Represas.

Concreto Compactado con rodillos

Es un tipo de concreto masivo en que la compactación se realiza con el equipo


convencional de para movimiento de tierras y compactación de suelos.
La particularidad de este concreto esta en el control de la cantidad de finos y el
contenido de humedad para lograr una compactación adecuada.

Concreto Ligero

Empleado en la industria de los prefabricados o donde es requerido disminuir las


cargas
Muertas. Los agregados empleados para este tipo de concreto tienen bajas densidades
obteniéndose P.U. en el orden de los 1500 – 1800 Kg/m³

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Hay que tener muy presente la alta porosidad de los agregados el cual originan %
absorción elevadas, además como son muy débiles a la abrasión tienden a incrementar
los finos con las consecuencias de la pérdida de la trabajabilidad.

Concreto Ligero Agregado fino

Propiedades Valor
Módulo de Fineza 2.45
Peso Unitario Suelto ( Kg/m³) 1,589
Peso Unitario Compactado ( Kg/m³) 1,777
Peso Específico 1.98
Contenido de Humedad ( % ) 0.30
Porcentaje de Absorción ( % ) 15.6

Concreto Ligero Agregado Grueso

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Propiedades Físicas Valor


Tamaño Nominal Máximo 1 ½”
Módulo de Fineza 7.84
Peso Unitario Suelto ( Kg/m³) 1,589
Peso Unitario Compactado ( Kg/m³) 1,777
Peso Específico 1.74
Contenido de Humedad ( % ) 0.30
Porcentaje de Absorción ( % ) 29.6

Concreto Pesado

Empleado en la fabricación de plantas nucleares donde hay la necesidad de atenuar la


radioactividad.
Los P.U. de este concreto están dentro del rango de los 2700– 5000 Kg/cm²
En la elaboración de estos concretos se utilizan el agregado grueso cuyo peso
específico varia entre 3.4 y 7.5.

P.U. Concreto
Tipo Agregado Peso Específico
(Kg/cm² )
Limonita, Geotita 3.4 – 3.8 3000 – 3300
Baritina 4.0 – 4.4 3400 – 3800
Ilmenita, Hematita
4.2 – 5.0 3600 – 4000
Magnetita
Acero, Hierro 6.5 – 7.5 5200 – 5800

Concreto Pesado

Un aspecto básico a tomarse en cuenta para elaborar esta clase de concreto es que
mientras mayor sea la diferencia entre los Pesos Específicos del fino y el grueso habrá
mayor segregación.

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Concreto Pesado Agregado fino

Propiedades Valor

Módulo de Fineza 2.62


Peso Unitario Suelto ( Kg/m³) 1,689
Peso Unitario Compactado ( Kg/m³) 1,897
Peso Específico 2.74
Contenido de Humedad ( % ) 0.30
Porcentaje de Absorción ( % ) 2.6

Concreto Pesado Agregado Grueso

Propiedades Físicas Valor


Tamaño Nominal Máxio 3/4”
Módulo de Fineza 6.10
Peso Unitario Suelto ( Kg/m³) -
Peso Unitario Compactado ( Kg/m³) -
Peso Específico 4.03
Contenido de Humedad ( % ) 0.30
Porcentaje de Absorción ( % ) 0.95

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Concreto Presforzado

El presfuerzo puede definirse en términos generales como el precargado de una


estructura, antes de la aplicación de las cargas de diseño requeridas, hecho en forma
tal que mejore su comportamiento general. Una de las mejores definiciones del
concreto presforzado es la del Comité de Concreto Presforzado del ACI, que dice:
Concreto presforzado: Concreto en el cual han sido introducidos esfuerzos internos de
tal magnitud y distribución que los esfuerzos resultantes de las cargas externas dadas se
equilibran hasta un grado deseado.

Métodos de Presforzado

En el concreto presforzado existen dos categorías:


1. El pretensazo
2. El postensado.

1. El Concreto Pretensado

Los miembros del concreto pretensado presforzado se producen estirando o tensando


los tendones entre anclajes externos antes de vaciar el concreto y al endurecerse el
concreto fresco, se adhiere al acero.
Cuando el concreto alcanza la resistencia requerida, se retira la fuerza presforzante
aplicada por gatos, y esa misma fuerza es transmitida por adherencia, del acero al
concreto.

El Método Pretensazo

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2. El Concreto Postensado

En el caso de los miembros de concreto postensado, se esfuerzan los tendones


después, de que ha endurecido el concreto y de que se haya alcanzado suficiente
resistencia, aplicando la acción de los gatos contra el miembro de concreto mismo.

Intercambio vial sur Av. Javier Prado (El trébol)

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Viaducto elevado postensado del tren eléctrico

Concreto de alta Resistencia

Esta clase de concreto resulta de adicionar a un concreto normal un aditivo mineral


(microsílice).
La microsílice (cuyo tamaño es 1/100 las el cemento) contiene óxido de Sílice (SiO2 ) en
grandes cantidades que al reaccionar con el cemento mejora las características del gel
y consecuentemente las del concreto.
Las resistencias en compresión pueden llegar hasta los 1800 Kg/cm²

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Concreto Autocompactante

Esta clase de concreto resulta de adicionar a un concreto normal un aditivo concreto


normal un aditivo superplastificante.
Esta clase de concreto no necesita utilizar la vibración para el acomodo del concreto.
Su uso en estructuras con mucho congestionamiento de refuerzo, instalaciones, etc.

Concreto lanzado (Shotcrete)

Su principal aplicación es en Túneles donde


se necesita un concreto de gran resistencia
con mucha rapidez.

El Shotcrete consiste en lanzar por un tubo


una mezcla de concreto a la que se le añade
un aditivo acelerante que produce un
endurecimiento muy veloz, mientras la
mezcla va impactando sobre la superficie a
recubrir

Shotcrete – Sistemas de aplicación

Vía Seca

Cuando los agregados, el cemento y el aditivo (en polvo) se lanzan mezclados y en la


salida de la manguera se suministra el agua para producir la hidratación; cuando el
aditivo acelerante es líquido se diluye en el agua.

Esta sistema tiene la desventaja que el operador es el que aplica el agua en función de
la adhesión de la mezcla, por lo que no se puede hablar de una relación a/c definida.

Vía Húmeda

Cuando la mezcla de concreto es lanzada con todo incorporado añadiéndose en la


salida de la manguera el aditivo Este sistema tiene la ventaja que el operador no
controla la cantidad de agua ya que la mezcla sale dosificada. La desventaja es el

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tiempo en el transporte, ya que ocasiona complicaciones con el fraguado del concreto


antes de ser lanzado.

Un problema común es establecer la compatibilidad entre el cemento y el acelerante

Los acelerantes en polvo obligan a tener


agregados muy secos ya que si los agregados
tuvieran algo de humedad provocarían la
reacción del aditivo y el inicio de la
hidratación antes del lanzado.

Los acelerantes líquidos aplicados en dilución


con el agua no ocasionan problemas con la
mezcla además de controlarse la uniformidad
de su uso.

Para que el acelerante cumpla con los requisitos para emplearse en shotcrete se
ensayan 3 muestras, en el cual:
-El fraguado inicial debe producirse en un tiempo entre 1 y 3 minutos
-El fraguado final debe producirse en un tiempo máximo de 12 minutos
Hay que tener en cuenta que si bien es cierto los acelerantes van a producir unas
resistencias iniciales altas, al final puede disminuir hasta en un 30% con relación al
concreto sin aditivo.

Los diseñadores tiene que considerar la alta dispersión que tiene este concreto pese a
tener un buen control de calidad en la producción y colocación.
La Desviación Estándar en el Shotcrete es por lo menos el doble que las que se tiene
con un concreto normal. Esta demostrado que la adición del cemento tiene un límite a
partir del cual no se producen incrementos en la resistencia.

El diseño de mezclas para Shotcrete es parecido a un diseño normal con la variación


que para este tipo de concreto el agua por m³ debe corresponder a un slump de 2” -3”

El Comité ACI 506.2 –91, recomienda que la granulometría total de los agregados
cumpla con los siguientes husos granulométricos:

% pasa
Malla Gradación 1 Gradación 2 Gradación 3
3/4" -- -- 100
1/2" -- 100 80-95
3/8" 100 90-100 70-90
Nº 4 95-100 70-85 50-70
Nº 8 80-100 50-70 35-55
Nº 16 50-85 35-55 20-40
Nº 30 25-60 20-35 10-30
Nº 50 10-30 8-20 5-17
Nº 100 2-10 2-10 2-10

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Concreto premezclado

En la actualidad la tendencia es cada vez mayor a usar el concreto premezclado, cuyas


especificaciones lo indica la norma NTP 339.114(ASTM C-94)

La norma NTP 339.114establece una serie de requerimientos necesarios que debe


cumplir este tipo de concreto como son:

Concreto premezclado -Bases de Compra

La compra se efectuará en metros cúbicos de concreto fresco.


El volumen de concreto de una determinada tanda será obtenido del peso total de la
tanda entre el peso unitario del concreto.
El peso unitario se calculará de acuerdo a NTP 339.046 del promedio de 3 mediciones
en un contenedor de ½” pie³ El volumen de concreto originado por los desperdicios,
sobre excavación, deformación de encofrados, etc. NO son responsabilidad del
proveedor.

Concreto premezclado –Materiales

 Cementos
 Agregados
 Agua
 Aditivos

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Cada uno debe cumplir con sus respectivas normas

Para el empleo aguas de calidad cuestionable se prepararán muestras y se compararán


con concreto preparados con agua normal.
Se utilizarán esta agua si cumplen con los siguientes criterios de aceptación:

Criterio de aceptación Limites Método de Ensayo


Resistencia a la compresión, % min.
90 NTP 334.051
A 7 días
tiempo de fraguado, desviación del 1:00 antes
NTP 339.082
control 1:30 después

El empleo de aguas para el lavado de mixer se utilizará si se cumplen con los


requisitos químicos indicados en la siguiente tabla:

Criterio de aceptación Límites Método de Ensayo


Cloruro como Cl
Concreto pretensado o tablero para
1000 NTP 339.076
puentes
3000
Otros concretos reforzados
Sulfatos como SO4, ppm 3000 3000 NTP 339.074
Álcalis como ( Na2O+0.658 K2O), ppm 600
Sólidos totales, ppm 50000 50000 NTP 339.088

Concreto premezclado –Requisitos de calidad

El comprador deberá especificar lo siguiente:


-Tamaño Nominal Máximo de los agregados
-Asentamiento deseado
-Si se utiliza incorporador de aire, el % de aire promedio
-En el caso de concretos ligeros, la masa unitaria como masa húmeda.
-La opción utilizada (A, B ó C) como base para determinar las proporciones del
concreto para producir una calidad requerida.

OPCION A

El comprador exige que el proveedor asuma toda la responsabilidad sobre el diseño de


mezclas El comprador especificará la resistencia e compresión requerida f’c.Previo al
envío del concreto, el proveedor deberá suministrar por escrito al comprador:
-La dosificación del diseño de mezclas
-La calidad de los materiales a utilizarse
-Las proporciones a utilizarse el concreto requerido

OPCION B

El comprador asume la responsabilidad para el diseño de mezcla, para esto deberá


especificar lo siguiente:
-Contenido de cemento m³
-Contenido de agua
-Porcentaje de humedad
-Tipo, nombre y dopaje del aditivo

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Previo al envío del concreto, el proveedor deberá suministrar por escrito al comprador:

-Procedencia de los agregados y sus propiedades


-La dosificación del diseño de mezclas y los resultados

OPCION C
El comprador requiera que el proveedor asuma la responsabilidad para del diseño de
mezcla con un contenido mínimo de cemento especificado, el comprador también
deberá especificar lo siguiente:
-Resistencia en compresión requerida
-Contenido mínimo de cemento en bolsas o Kg/m³
-Tipo, nombre y dopaje del aditivo

Previo al envío del concreto, el proveedor deberá suministrar por escrito al comprador:
-Procedencia de los agregados y sus propiedades
-La dosificación del diseño de mezclas y los resultados

Concreto premezclado –Tolerancias en el slump

Si se especifica un valor “máximo”o “no debe exceder”, entonces las tolerancias para el
slump se indican en la siguiente tabla:

Asentamiento especificado
Tipo tolerancia
3” >3”
En exceso 0 0

En defecto -1 ½” - 2 ½”

Si NO se especifica un valor “máximo”o “no debe exceder”, entonces las tolerancias


para el slump se indican en la siguiente tabla:

Asentamiento Tolerancia

≤2” ½”

2” < slump ≤4” 1”

> 4” 1 ½”

Concreto premezclado –Planta de dosificación

Deberá estar provista de:


a. Compartimientos separados para agregados
b. Medios de control precisos
c. Balanzas precisas que permitan descargas totales

Las balanzas para pesar podrán ser de cualquier tipo con tal que en un ensayo de
carga estática para cuarto de la capacidad tenga una aproximación de ±4% de la
capacidad total
Se deberá disponer de pesos patrón con la finalidad de chequear la exactitud de las
balanzas.

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Concreto premezclado –Mezcladores y Agitadores

Estacionarios
Mezcladores

Camiones
Mezcladores

Agitadores
Camiones
Agitadores

Los mezcladores estacionarios deberán estar equipados de una placa metálica en el


cual se indique:
a. La capacidad máxima del volumen de concreto
b. La velocidad de mezclado del tambor

Los camiones mezcladores o agitadores deberán estar equipados de una placa metálica
en el cual se indique:
-El volumen bruto del tambor.
-La capacidad del tambor Cuando la mezcla empieza en la planta fija, el volumen de
concreto mezclado ≤63% del volumen del tambor Cuando el concreto es trasportado en
el camión mezclador, el volumen de concreto mezclado ≤80% del volumen del tambor.

Para que el concreto sea satisfactorio, se realizarán ensayos tomadas después de las
descarga de aproximadamente 15% y 85% de la tanda. Estas dos muestras deberán
cumplir con los requisitos de uniformidad siguientes:

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Max. Diferencia entre


Ensayo
ensayos

peso unitario 16
Contenido de aire % 1
Asentamiento
4" 1"
4" a 6" 1 1/2"
porción de la masa de Agregado grueso
retenida 6
sobre la malla Nº 4, %
peso unitario libre de aire, % 1.6
f`c a 7 días, % 7.5

Concreto premezclado –Mezclado y Entrega

Si el mixer fue aprobado para la entrega del concreto, NO se deberá añadir agua de
mezclado EXCEPTO si el slump es menor que el especificado. El tambor será girado con
30 revoluciones o más hasta que la uniformidad del concreto este dentro de los
límites. La descarga del concreto será completada dentro de:-1 ½ horas -El tambor haya
girado 300 revoluciones Estas limitaciones pueden ser obviadas por el comprador si el
concreto tiene un asentamiento tal que después de haber alcanzado alguno de las
limitaciones anteriores, puede ser colocado sin la adición de agua.

El concreto entregado en clima frío tendrá una temperatura mínima el cual se indica en
la siguiente tabla:

Temperatura
Tamaño de la sección
mínima
mm (Pulg)
°C
< 300 (12”) 13
300 a 900 (12” a 36”) 10
900 a 1800 (36” a 72”) 7
> 1800 (72”) 5

La máxima temperatura del concreto producido con agregados calentados, agua


caliente o ambos, no excederá los 32 °C. En climas cálidos el proveedor enviará el
concreto premezclado a la temperatura más baja posible, sujeta a la aprobación del
comprador.

Concreto premezclado –Guía de Información

Antes de la descarga de la tanda el proveedor entregará al comprador una guía


conteniendo:
1. Nombre de la planta de premezclado
2. Número de serie de la boleta
3. Fecha

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4. Número de camión

5. Nombre del comprador


6. Designación de la obra (nombre y ubicación)
7. Clase, especificación o designación del concreto
8. Cantidad de concreto en m³
9. Tiempo del cargado o del primer mezclado del cemento y los agregados
10. Agua adicionada por el receptor del concreto y sus iniciales

Con fines de certificación, el proveedor entregará al comprador una guía


conteniendo:

1. Número de revoluciones en el momento de la primera adición de agua.


2. Tipo, marca y cantidad de cemento
3. Tipo, marca y cantidad de aditivos
4. Información necesaria para calcular el agua total de mezclado por el proveedor
5. Tamaño máximo del agregado
6. Pesos del agregado fino y grueso
7. Certificación aprobada de los materiales
8. Firma o iniciales del representante de la planta de premezclado.

OTROS CONCRETOS

 Concreto anti contracción


 Concreto con fibras
 Concreto Refractario
 Concreto Celular
 Concreto fluido, etc

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AGREGADOS

DEFINICIONES

Llamados también áridos, son un conjunto de partículas de origen natural o


artificial; que pueden ser tratados o elaborados y cuyas dimensiones están
comprendidas entre los límites fijados por la Norma Técnica Peruana 400.011.
Los agregados pueden constituir hasta las tres cuartas partes en volumen, de una
mezcla típica de concreto; razón por la cual haremos un análisis minucioso y detenido
de los agregados utilizados en la zona.

Los agregados deberán cumplir con los siguientes requerimientos:

Los agregados empleados en la preparación de los concretos de peso normal (2200 a


2500 kg/m3) deberán cumplir con los requisitos de la NTP 400.037 o de la Norma
ASTM C 33, así como los de las especificaciones del proyecto.

Los agregados finos y gruesos deberán ser manejados como materiales


independientes. Si se emplea con autorización del Proyectista, el agregado
integral denominado “hormigón” deberá cumplir como lo indica la Norma E.060.

Los agregados seleccionados deberán ser procesados, transportados manipulados,


almacenados y dosificados de manera tal de garantizar:

1) Que la pérdida de finos sea mínima;


2) Se mantendrá la uniformidad del agregado;
3) No se producirá contaminación con sustancias extrañas;

No se producirá rotura o segregación importante en ellos.


Los agregados expuestos a la acción de los rayos solares deberán, si es necesario,
enfriarse antes de su utilización en la mezcladora.

Si el enfriamiento se efectúa por aspersión de agua o riego, se deberá considerar la


cantidad de humedad añadida al agregado a fin de corregir el contenido de agua de la
mezcla y mantener la relación agua - cemento de diseño seleccionada.

Dependiendo de sus dimensiones la Norma Técnica Peruana, clasifica y denomina a los


agregados en:

a) AGREGADO FINO
Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o artificial
de las rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm. (3/8”) y queda retenido en el tamiz 74
um (Nº200) que cumple con los limites establecidos en la NTP 400.037.

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El agregado fino deberá cumplir con los siguientes requerimientos:

El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una combinación


de ambas. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular, duro,
compactas y resistentes.

El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones,


partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales, u
otras sustancias dañinas.

El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites indicados en la


NTP 400.037. Es recomendable tener en cuenta lo siguiente:

La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con valores


retenidos en las mallas Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100 de la serie de Tyler.
El agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices consecutivos
cualesquiera.

En general, es recomendable que la granulometría se encuentre dentro de los


siguientes límites: NTP 400.037

Tabla

MALLA PORCENTAJE QUE PASA


3/8” 100
Nº4 95-100
Nº8 80-100
Nº16 50-85
Nº30 25-60
Nº50 10-30
Nº100 2-10

El porcentaje indicado para las mallas Nº50 y Nº100 podrá ser reducido a 5% y 0%
respectivamente, si el agregado es empleado en concretos con aire incorporado que
contenga más de 225 kgs. de cemento por metro cúbico, o si se emplea un aditivo
mineral para compensar la deficiencia en los porcentajes mencionados.

El módulo de fineza del agregado fino se mantendrá dentro del límite de  0.2
del valor asumido para la selección de las proporciones del concreto;
siendo recomendable que el valor asumido esté entre 2.35 y 3.15. Si excede
el límite indicado de  0.2, el agregado podrá ser rechazado por la Inspección,
o alternativamente ésta podrá autorizar ajustes en las proporciones de la mezcla para
compensar las variaciones en la granulometría. Estos ajustes no deberán significar
reducciones en el contenido de cemento.

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El agregado fino no deberá indicar presencia de materia orgánica cuando ella es


determinada de acuerdo a los requisitos de la NTP 400.013.

Podrá emplearse agregado fino que no cumple con los requisitos de la norma indicados
siempre que:
La coloración en el ensayo se deba a la presencia de pequeñas partículas de carbón,
lignito u otras partículas similares; o
Realizado el ensayo, la resistencia a los siete días de morteros preparados con dicho
agregado no sea menor del 95% de la resistencia de morteros similares preparados
con otra porción de la misma muestra de agregado fino previamente lavada con una
solución al 3% de hidróxido de sodio.

El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado fino no deberá exceder de


los siguientes límites:
Lentes de arcilla y partículas desmenuzables………………………….………….3%
Material más fino que la Malla Nº200:
a) Concretos sujetos a
abrasión……………………………………………………….3%
b) Otros
concretos..……….………….……………………………………………0.5%
Carbón:
1) Cuando la apariencia superficial del concreto es importante…………….0.5%
2) Otros Concretos……………………………………………….…………………..1%

Finalmente, la granulometría deberá corresponder a la gradación C de la


siguiente tabla (similar a la normalizada por el ASTM).
GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO, NTP 400.037
Tabla N

TAMIZ PORCENTAJE DE PESO (MASA) QUE PASA


LIMITES TOTALES *C M F
9.5 mm (3/8) 100 100 100 100
4.75 mm (Nº4) 89 – 100 95 – 100 89 – 100 89 – 100
2.36 mm (Nº8) 65 – 100 80 – 100 65 – 100 80 – 100
1.18 mm (Nº16) 45 – 100 50 – 85 45 – 100 70 – 100
600 um (Nº30) 25 – 100 25 – 60 25 – 80 55 – 100
300 um (Nº50) 5 – 70 10 – 30 5 – 48 5 – 70
150 um (Nº100) 0 – 12 2 – 10 0 - 12* 0 – 12

* Incrementar a 5% para agregado fino triturado, excepto cuando se use para


pavimentos.

b) AGREGADO GRUESO
Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm. (N º
4) y cumple los límites establecidos en la NTP 400.037.

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El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida, o


agregados metálicos naturales o artificiales. El agregado grueso empleado en la
preparación de concretos livianos podrá ser natural o artificial.

El agregado grueso deberá cumplir con los siguientes requerimientos:


Deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil preferentemente angular,
duras, compactas, resistentes, y de textura preferentemente rugosa.
Las partículas deberán ser químicamente estables y deberán estar libres de escamas,
tierra, polvo, limo, humus, incrustaciones superficiales, materia orgánica, sales u
otras sustancias dañinas.
Es recomendable tener en consideración lo siguiente: Según NTP400.037 ó la Norma
ASTM C33
La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.
La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima densidad del
concreto, con una adecuada trabajabilidad y consistencia en función de las
condiciones de colocación de la mezcla.
La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado retenido en
la malla de 11/2” y no más del 6% del agregado que pasa la malla de ¼”.

El agregado grueso debería estar graduado dentro de los límites especificados en la


NTP 400.037, tal como sigue:

REQUISITOS GRANULOMETRICOS DEL AGREGADO GRUESO


Tabla

% QUE PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS

Nº TAMAÑ 10 90 75 63 50 37,5 25 19 12, 9,5 4,7 2,3 1,18


O 0 mm mm mm mm mm mm mm 5 mm 5 6 mm
A.S.T. mm mm mm mm
M NOMINA 4” 3.5 3” 2.5 2” 1.5” 1” ¾” ½” 3/8 Nº4 Nº8 Nº16
L ” ” ”
31/2” 10 90 25 0 0
1 a 0 a a a a
11/2” 10 60 15 5
0
21/2” 10 90 35 0 0
2 a 0 a a a a
11/2” 10 70 15 5
0
2” 10 90 35 0 0
3 a 0 a a a a
1” 10 70 15 5
0
2” 10 95 35 10 0
357 a 0 a a a a

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Nº4 10 70 30 5
0
11/2” 10 90 20 0 0
4 a 0 a a a a
¾” 100 55 15 5
11/2” 10 95 35 10 0
467 a 0 a a a a
Nº4 100 70 30 5
1” 100 90 20 0 0
5 a a a a a
½” 10 55 10 5
0
1” 100 90 40 10 0 0
56 a a a a a a
3/8” 10 85 40 15 5
0
1” 100 95 25 0 0
57 a a a a a
Nº4 10 60 10 5
0
¾” 10 90 20 0 0
6 a 0 a a a a
3/8” 10 55 15 5
¾” 10 90 20 0 0
67 a 0 a a a a
Nº4 100 55 10 5
½” 100 90 40 0 0
7 a a a a a
Nº4 10 70 15 5
0
3/8” 10 85 10 0 0
9 a 0 a a a a
Nº8 10 30 10 5
0

Las Normas de Diseño Estructural recomiendan que el tamaño nominal máximo del
agregado grueso sea el mayor que pueda ser económicamente disponible, siempre que
él sea compatible con las dimensiones y características de la estructura. Se considera
que, en ningún caso el tamaño nominal máximo del agregado no deberá ser mayor de:
Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados; o
Un tercio del peralte de las losas; o
Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de
refuerzos; paquetes de barras; torones; o ductos de presfuerzo.
En elementos de espesor reducido, o ante la presencia de gran cantidad de armadura;
se podrá con autorización de la Inspección reducir el tamaño nominal máximo del
agregado grueso, siempre que se mantenga una adecuada trabajabilidad y se cumpla

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con el asentamiento requerido, y se obtenga las propiedades especificadas para el


concreto.

El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado grueso no deberá exceder


de los siguientes valores:
Arcilla …………………………………………………………………………………0.25%
Partículas deleznables…………………………………………………………..….5.00%
Material más fino que pasa la malla N º 200……………………………………..1.00%
Carbón y lignito:
1) Cuando el acabado superficial del concreto es de
importancia.…………..0.50%
2) Otros concretos…………………………..…………………………..…………1.00%
El agregado grueso cuyos límites de partículas perjudiciales excedan a los indicados,
podrá ser aceptado siempre que en un concreto preparado con agregado de la misma
procedencia; haya dado un servicio satisfactorio cuando ha estado expuesto de
manera similar al estudiado; o en ausencia de un registro de servicios siempre que el
concreto preparado con el agregado tenga características satisfactorias, cuando
es ensayado en el laboratorio.

- El agregado grueso empleado en concreto para pavimentos, en estructuras


sometidas a procesos de erosión, abrasión o cavitación, no deberá tener una perdida
mayor del 50% en el ensayo de abrasión realizado de acuerdo a la NTP 400.019 ó
NTP 400.020, ó a la Norma ASTM C 131.

- EL lavado de las partículas de agregado grueso se deberá hacer con agua


preferentemente potable. De no ser así, el agua empleada deberá estar libre de
sales, materia orgánica, o sólidos en suspensión.

c) ARENA
La NTP 400.011 define a la arena como el agregado fino proveniente de la
desintegración natural de las rocas.
También se define la arena como el conjunto de partículas o granos de rocas,
reducidas por fenómenos mecánicos, naturales acumulados por los ríos y corrientes
acuíferas en estratos aluviales y médanos o que se forman en in-situ por
descomposición; o el conjunto de piedras producidas por acción mecánica artificial, las
primeras son las arenas naturales; y las segundas, las arenas artificiales.
Se clasifican según la “Comisión de Normalización” de la Sociedad de Ingenieros del
Perú como sigue:
Arena Fina 0.05 a 0.5 mm.
Arena Media 0.5 a 2.0 mm.
Arena gruesa 2.0 a 5.0 mm.

d) GRAVA

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La NTP 400.011 define a la grava como el agregado grueso, proveniente de


la desintegración natural de materiales pétreos, encontrándoseles
corrientemente en canteras y lechos de ríos depositados en forma natural.

e) PIEDRA TRITURADA O CHANCADA


La NTP 400.011 define como el agregado grueso obtenido por trituración
artificial de rocas o gravas.

f) HORMIGON

La NTP 400.011 define al hormigón como al material compuesto de grava y


arena empleado en forma natural de extracción.
En lo que sea aplicable, se seguirá para el hormigón las recomendaciones
correspondientes a los agregados fino y grueso.
El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones,
partículas blandas o escamosas, sales, álcalis, materia orgánica, u otras
sustancias dañinas para el concreto. Su granulometría deberá estar comprendida
entre la malla de 2” como máximo y la malla Nº100 como mínimo.

El hormigón deberá ser manejado, transportado y almacenado de manera tal de


garantizar la ausencia de contaminación con materiales que podrían reaccionar con
el concreto.
El hormigón deberá emplearse únicamente en la elaboración de concretos con
resistencias en compresión, hasta de 100 kg/cm2 a los 28 días. El contenido
mínimo de cemento será 255 kg/m3.

g) TAMAÑO NOMINAL MAXIMO DEL AGREGADO GRUESO

La NTP 400.011 lo define como la abertura de la malla del tamiz que indica
la Norma de malla menor, por lo cual el agregado grueso pasa del 95% al
100%.

h) MODULO DE FINEZA

El denominado módulo de fineza, representa un tamaño promedio ponderado de la


muestra de arena, pero no representa la distribución de las partículas.
Es un factor empírico obtenido por la suma dividida por cien de los porcentajes
retenidos acumulados de los siguientes tamices NTP: 149 um (Nº 100), 297 um(Nº
50), 595um (Nº 30), 1.19mm (Nº 16), 2.38 mm (Nº 8), 4.76 mm (Nº4), 9.51 mm
(3/8”), 19.00mm (3/4”), 38.1mm (11/2”), 76.2 mm (3”) y mayores
incrementando en la relación de 2 a 1.
Nota.- Para el cálculo del módulo de fineza del agregado fino, se tomará
sólo hasta el tamiz 9.51 mm(3/8”), según la NTP 400.011.
En la apreciación del módulo de fineza, se estima que las arenas comprendidas entre los
módulos 2.2 y 2.8 producen concretos de buena trabajabilidad y reducida

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segregación; y que las que se encuentran entre 2.8 y 3.2 son las más favorables para
los concretos de alta resistencia.

i) MATERIAL QUE PASA Y MATERIAL RETENIDO

La NTP 400.011 considera que un agregado “pasa” por un tamiz, siempre que
éste no retenga más de un 5% en peso del material tamizado. Se dice que un
agregado es “retenido” por un tamiz cuando éste no deja pasar más de un
5% en peso del material tamizado.

j) PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION (NTP 400.021 - NTP 400.022)

PESO ESPECÍFICO

El peso específico de los agregados es un indicador de calidad, en cuanto que los


valores elevados corresponden a materiales de buen comportamiento, mientras que
para bajos valores generalmente corresponde a agregados absorbentes y débiles.

PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO FINO (NTP 400.022)

La presente norma establece el método de ensayo para determinar el peso específico


(densidad); peso especifico saturado con superficie seca, el peso específico aparente
y la absorción después de 24 horas en agua del agregado fino.
Las definiciones que se sugieren en la presente norma son:

- PESO ESPECÍFICO

Es la relación a una temperatura estable, de la masa de un volumen unitario de


material, a la masa del mismo volumen de agua destilada libre de gas.

- PESO ESPECÍFICO APARENTE

Es la relación a una temperatura estable, de la masa en el aire, de un volumen unitario


de material, a la masa en el aire de igual densidad de un volumen igual de agua
destilada libre de gas, si el material es un sólido, el volumen es igual a la porción
impermeable.

- PESO ESPECÍFICO DE MASA

Es la relación, a una temperatura estable, de la masa en el aire de un volumen unitario


de material (incluyendo los poros permeables e impermeables naturales del material); a
la masa en el aire de la misma densidad, de un volumen igual de agua destilada libre de
gas.

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- PESO ESPECÍFICO DE MASA SATURADO SUPERFICIALMENTE SECO

Es lo mismo que el peso específico de masa, excepto que la masa incluye el agua en
los poros permeables.
Nota: El peso específico anteriormente definido está referido a la densidad del
material, conforme al Sistema Internacional de Unidades.

PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO GRUESO (NTP 400.021)

Es la relación a una temperatura estable de la masa en el aire de un volumen unitario de


material, a la masa en el aire de igual densidad de un volumen igual de agua destilada
libre de gas.

ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO (NTP 400.022)

La presente norma, establece el método de ensayo para determinar el porcentaje de


absorción (después de 24 horas en el agua).
Podemos definir la absorción, como la cantidad de agua absorbida por el agregado
sumergido en el agua durante 24horas. Se expresa como un porcentaje del peso del
material seco, que es capaz de absorber, de modo que se encuentre el material
saturado superficialmente seco.
La absorción del agregado grueso se determina por la NTP 400.021.

K) CONTENIDO DE HUMEDAD (NTP 400.010)

La presente norma, establece el método de ensayo para determinar el contenido de


humedad del agregado fino y grueso.
Los agregados se presentan en los siguientes estados: seco al aire, saturado
superficialmente seco y húmedos; en los cálculos para el proporcionamiento de los
componentes del concreto, se considera al agregado en condiciones de saturado y
superficialmente seco, es decir con todos sus poros abiertos llenos de agua y libre de
humedad superficial.
Los estados de saturación del agregado son como sigue:

PESO VOLUMETRICO UNITARIO (NTP 400.017)

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La norma establece el método para determinar el peso unitario de agregados finos y


gruesos.
Se denomina peso volumétrico del agregado, al peso que alcanza un determinado
volumen unitario. Generalmente se expresa en kilos por metro cúbico. Este valor es
requerido cuando se trata de agregados ligeros o pesados y para convertir
cantidades en volumen y viceversa, cuando el agregado se maneja en volumen.

m) FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL

La forma y textura de las partículas de agregados influyen grandemente en los


resultados a obtenerse en las propiedades del concreto. Existiendo un efecto de
anclaje mecánico que resulta más o menos favorable en relación con el tamaño, la
forma, la textura superficial y el acomodo entre ellas, también se producen fenómenos
de adherencia entre la pasta de cemento y los agregados, condicionados por estos
factores; que contribuyen en el comportamiento de resistencia y durabilidad del
concreto.

FORMA

Por naturaleza los agregados tienen una forma irregularmente geométrica, compuesta
por combinaciones aleatorias de caras redondeadas y angularidades.
Bryan Mather establece que la forma de las partículas está controlada por la redondez
o angularidad y la esfericidad, dos parámetros relativamente independientes.
En términos meramente descriptivos, la forma de los agregados se define en:
Angular : Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.
Subangular : Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
Subredondeada : Bordes casi eliminados.
Muy redondeadas: Sin caras ni bordes.

La esfericidad resultante de agregados procesados, depende mucho del tipo de


chancado y la manera como se opera.
La redondez está más en función de la dureza y resistencia al desgaste de la abrasión.

Los agregados con forma equidimensional producen un mejor acomodo entre partículas
dentro del concreto, que los que tienen forma plana o alargada y requieren menos
agua, pasta de cemento, o mortero para un determinado grado de trabajabilidad del
concreto.
TEXTURA
Representa qué tan lisa o rugosa es la superficie del agregado. Es una característica
ligada a la absorción, pues los agregados muy rugosos tienen mayor absorción que los
lisos; además que producen concretos menos plásticos pues se incrementan la fricción
entre partículas dificultando el desplazamiento de la masa.

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