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DISEÑO DEL FLUJO DE INFORMACIÓN DEL FMEA El gráfico siguiente indica algunos de las entradas típicas de un diseño FMEA

. Muchos de estos Elementos de entrada se alimentan del concepto de FMEA, o de los resultados de las medidas recomendadas en concepto de FMEA.

Un potencial diseño de FMEA es una técnica analítica utilizada principalmente por un ingeniero de diseño responsable y del equipo como un medio para asegurar que, en la medida de lo posible, los modos potenciales de fallo y sus Causas / mecanismos afines han sido considerados y tratados. Elementos finales, junto con todos los sistemas relacionados, subconjunto y componentes, deben ser evaluados. En su forma más rigurosa, un FMEA es un resumen de los pensamientos del equipo (incluido un análisis de Elementos que podrían salir mal basado en la experiencia) como un componente, subsistema o sistema diseñado es. Esto es similar a un enfoque sistemático, se formaliza y documentos de las disciplinas mentales que un ingeniero normalmente atraviesa en cualquier proceso de diseño.

Una aplicación de DFMEA es un atributo FMEA. Este nivel de vehículos FMEA asiste al equipo en el análisis de posibles compensaciones, así como el diseño PRESENTE para el riesgo de comprometer la satisfacción del cliente. Para más información sobre una cualidad FMEA, véase el Apéndice E. El ingeniero responsable del diseño tiene a su disposición una serie de documentos que serán de utilidad en la preparación del diseño FMEA. El proceso se inicia mediante la elaboración de una lista de lo que el diseño se espera que haga, y lo que se espera que no se debe hacer. (i.e la intención del diseño). Cliente quiere y necesita debería estar incorporado, que pueden determinarse a partir de fuentes tales como Quality Function Deployment (QFD). Requisitos de los documentos del vehículo, saber los requisitos del producto y de fabricación / o / montaje / sevicio / requisitos de reciclado. Cuanto mejor sea la definición de las características deseadas, más fácil será identificar modos de falla potenciales para prevención y acción correctiva.

EQUIPO FMEA. Durante el proceso inicial de diseño FMEA potencial, el ingeniero responsable espera directa y activa participación de representantes de todas las zonas afectadas. Estas áreas de experiencia y responsabilidades deberían incluir, pero No limitar : montaje, fabricación, diseño, análisis y prueba, la fiabilidad, los materiales, calidad, servicio y proveedores, así como el área de diseño responsable para la ensamblaje inmediatamente superior o inferior o el sistema, sub-ensamble o componente. El FMEA debería ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre la función afectada promover un enfoque de al equipo. En Ford, el equipo es a menudo separados en dos grupos distintos - la "base" miembros de equipo y el "apoyo" a miembros del equipo. Los miembros del núcleo, con experiencia en las fases al de la FMEA, son actores y tomadores de decisiones y son responsables de llevar a cabo acciones. Los miembros del equipo de apoyo-se utilizan generalmente en un "como sea necesario " para proporcionar una visión y entrada específica. Para obtener más información, véase el apéndice B ALCANCES DE FMEA El alcance es el límite o la extensión del análisis y define lo que está INCLUIDO y excluido. Para Establecer los límites correctos antes de hacer un análisis FMEA se debe centrar solo en el FMEA y evitar la ampliación del análisis de FMEA en zonas que no pueda ser revisada o creada. Esto evitará establecer un alcance incorrecto, alargar o no el análisis y establecer los miembros del equipo equivocado. Una Temprana gestión de apoyo es crucial para el equipo iniciado, mediante motivación y manteniendo el impulso. El apoyo debe ser visible y activo, por ejemplo, revisiones del ingeniero jefe del programa del FMEA para los sistemas de prioridad o componentes. Para determinar el alcance de la FMEA, las siguientes decisiones son tomadas por el equipo o la actividad de ingeniería responsable: •
• •

determinar la estabilidad del diseño o el desarrollo del proceso, es el diseño o el proceso de acercamiento o simplemente más allá de un punto de control? Cuantos atributos o características están aún en discusión o todavía hay que determinar?

¿Qué tan cerca está el diseño o el proceso para su finalización? cambios que aún se pueden hacer? Como varios asuntos abiertos como sea posible debe abordarse antes de iniciar el AMEF. El diseño del producto o proceso debe ser estable, o será necesario volver a visitar el FMEA después de cada cambio. La estabilidad de diseño no significa que el nivel de la versión final se ha alcanzado o que el proceso esté finalizado. Los cambios que podrán de ocurrir en el desarrollo FMEA, por lo que se recomienda acciones que pueden aplicarse cuando sea posible.

componentes y sus relaciones al nivel más bajo. El gráfico siguiente es un ejemplo de un diagrama de límites. Es importante señalar que una vez terminado o revisado. Además. o los más desarrollados para ilustrar los niveles más bajos de detalle. proporciona información detallada de la interfaz de la matriz. Además. en los grandes sistemas un diagrama de límites tercero o cuarto Puede ser necesario para completa la identificación de pequeños subsistemas. un sistema terminado diagrama de límites FMEA tiene bloques que representan los subsistemas dentro de su ámbito de aplicación. el diagrama de límite se debe adjuntar a los FMEA. para asegurar de que todas las fuentes de las causas modo de falla y efectos son considerados. Entonces. Más aún. también ilustra los elementos fuera en el FMEA. a principios del programa de diseño. Cuando se construye correctamente. ilustra de forma gráfica las relaciones entre los subsistemas. todo el camino hasta el nivel de componente. Luego. diagrama P. otro diagrama de límites se ha desarrollado a las bases centrales componentes del subsistema como los elementos de bloque. se define mediante un diagrama de límite Ilustrando sus subsistemas y componentes. Para ello. Diagramas de de límites son imperativas de última hora los FMEA en niveles manejables. conjuntos. subconjuntos y los componentes del sistema. y los FMEA. es importante identificar los elementos principales. como el diseño madura. y cómo pueden interactuar con sistemas externos. diagramas límites podrán revisarse. Aunque los diagramas de límite puede ser construidos a cualquier nivel de detalle.Entradas para desarrollar el FMEA: Diagrama de limites El ámbito de aplicación del FMEA. pasar a los subsistema. . un diagrama de límite puede haber más de unas pocos bloques que representan las funciones principales y sus relaciones a nivel de sistema. entender cómo interactúan entre sí. Por ejemplo.

Nota: de límites elementos diagrama no se muestran en cuadros son factores P-Diagrama de ruido de que que pueden conducir a fracasos. las relaciones entre las bloques. indicado por un cuadro con una línea de puntos y un "*". Una vez que todos los hardwares Se identifican por los bloques. Nota: GOP es la abreviatura de "Grill Opening Panel" .* Indica la relación entre el hardware de que va en la interfaz de la matriz Nota: Sólo los componentes de hardware aparecen en los cuadros en un diagrama de límites. se transfieren a las matriz de la interfaz.

adjunte la interfaz de la matriz a las FMEA. La interfaz de matriz que se muestra en la siguiente página es una herramienta robustez recomendada que actúa como una entrada para diseñar FMEA. Especialmente en los nuevos diseños. todas las interacciones.Interfaz de Matrix.ford. Cuando se haya completado o revisado. etc) La interfaz de la matriz también se utiliza para comprobar la validez de las causas completa. la interfaz de la matriz siempre se debe utilizar. La interfaz de la matriz identifica y cuantifica las fuerza de las interacciones del sistema. El ejemplo de la página siguiente se muestra una interfaz de matriz que identifica y cuantifica las fuerzas de las interacciones sistema. tanto positivas como negativas. el intercambio de información.htm Interfaz simple faro Matrix. La interfaz de la matriz es también una aportación a las causas potenciales / Mecanismos de la columna de fallo de las DFMEA. parcialmente terminada para ilustrar técnica .com/avtqual2/fmea/index. Además. Por lo tanto. Es importante señalar que no abordar las interacciones en este punto puede llevar a la garantía de posibles problemas recuerdo. el diagrama de límites.dearborn2. Visite las siguiente sitio web para obtener más información sobre la creación de un interfaz de la matriz: http://www. debe ser verificados. los valores negativos se analizan las recomendaciones de medidas correctivas. y la sección P-diagrama de ruido. Listado si la relación es necesaria o adversa Identificar el tipo de relación (por ejemplo. la transferencia de energía. Entonces.

· El +2 en el cuadrante inferior derecho significa que hay un intercambio de material (por ejemplo. el intercambio de información. los factores de control son identificados y medios para la gestión del factor de ruido establecido para compensar los factores de ruido identificadas. etc) La interfaz de la matriz es una entrada a las causas potenciales / Mecanismos de la columna falla de la forma DFMEA. el clima. la vibración). . Dependiendo del nivel de detalle contenida en el P-diagrama. Por último. adjunte el P-diagrama de la FMEA. Usando el interfaz proyector de la matriz como un ejemplo: · El +2 en el superior Cuadrante-izquierda quiere decir que no hay contacto físico entre los sistemas y es necesaria para funcionar. las interacciones del sistema. carretera. • El uso del cliente. · El -1 en el superior-Cuadrante Derecho significa que hay una transferencia de energía (por ejemplo. los gases de escape) que es necesaria para funcionar. pero no impide la funcionalidad. Cuando se haya completado o revisado. los estados de error se identifican. la fatiga. Los ejemplos de las interacciones del sistema incluyen el colector de escape y el tubo de escape. • Cambios en la dimensión con el tiempo o kilometraje / por ejemplo. desgaste. • Interior condiciones de uso. Los valores negativos son analizadas para las acciones recomendadas. Después de que los estados de error se identifican.La página siguiente muestra un ejemplo de una interfaz de matriz identifica y cuantifica la fuerza de las interacciones del sistema por: Listado si la relación es necesaria o adversa. es decir. esta información será la entrada de varias columnas del FMEA. • Las condiciones externas de uso / por ejemplo. que causa efectos negativos. DIAGRAMA P Un P-Diagrama es una herramienta estructurada recomendada para identificar las entradas previstas (Señales) y salidas (Funciones) para el tema objeto de investigación. Una vez que estas entradas y salidas se identifican para una función específica. los factores de ruido que podría llevar a los estados de error se muestran (de acuerdo a las cinco fuentes básicas de ruido): • Pieza a pieza variación. la transferencia de energía. Identificar el tipo de relación (por ejemplo.

los factores de control) El modelo P-diagrama en blanco se encuentra en la página siguiente. .Función intermitente. • Un factor de control es una lista de los factores ya incorporados en el diseño que tienden a reducir la probabilidad de error de los Estados existentes. los estados de error) Los controles actuales (es decir. Un estado de error se pueden clasificar en dos categorías: • Desviación de la función prevista Desviación de la función prevista es igual a los modos de fallo potenciales en el FMEA. • Ayuda en la identificación de: Entre las posibles causas de la falla (es decir. Los Grados de los modos de fallo potenciales son:\ Sin función.Función parcial (incluyendo la función degradado con el tiempo).Describe los factores de ruido. y los estados de error. . los factores de control) Acciones recomendadas (es decir. La página siguiente contiene un ejemplo de una completa P-diagrama. las condiciones climáticas exteriores y por carretera. factores de control. la degradación) Efectos potenciales de la falla (es decir. las interacciones del sistema. . pieza a pieza de variación. la función ideal.Más de la función o . Los factores de control son los medios para hacer la función de los ítems más robusto. y el uso de los clientes) Los modos de fallo (es decir.

. La página siguiente es un ejemplo de una completa P-diagrama. cuando el usuario activa el interruptor de luz). ligeramente diferente para cada tipo de FMEA. que activa la función que está siendo analizada. es (es decir. Factores de señal son la razon de la entrada. Las respuestas son ideales. la activación de luz de cruce). las vibraciones del motor) Los factores de ruido son interfaces no deseados. las vibraciones . o las condiciones y las interacciones que pueden llevar al fracaso de la función (es decir. destinados a la salida (es decir. Elementos definidos en las páginas siguientes incluyen el típico diseño de cabecera FMEA.• No deseado de salida del sistema (por ejemplo. FMEA encabezado del formulario Rellenado de la información de encabezado La forma de FMEA. es un depósito de datos de FMEA.parte debido al desgaste).

números de teléfono. FMEA Número . que pueden utilizarse para el seguimiento. Algunos típicos FMEA sistema podría abarcar los siguientes sistemas: Sistema de chasis. y componentes son arbitrarios y deben ser establecidos por el equipo de FMEA. direcciones. Es recomendable que cada línea de vehículos y / o año del modelo desarrollan y mantienen un sistema discreto de numeración. los departamentos. Es es recomendable que los nombres de todos los miembros del equipo. Lista de los nombres de los miembros del equipo central. Un componente FMEA es generalmente un FMEA centrado en el subconjunto de un sub-sistema. la suspensión delantera sub-sistema es un subconjunto del sistema de chasis. sub-sistema. Fecha clave . Los límites reales que dividen a un sistema. Equipo Central. tren motriz del sistema. subsistema o componente de sus actividades específicas. department. Un sub-sistema de FMEA es generalmente un subconjunto de un sistema mayor. La fecha no debe exceder la fecha de lanzamiento prevista diseño. Estos sub-sistemas a menudo han sido diseñados de los diferentes equipos. Indican el nivel adecuado de análisis e introduce el nombre y la número del sistema. El equipo de FMEA debe decidir sobre lo que constituye un sistema. Por ejemplo. Introduzca el año del modelo destinado (s) y programas (s) que se utilizan y / o son afectados por el diseño que se analiza. un puntal es un componente de la suspensión delantera (que es un subsistema del sistema de chasis). el enfoque de la FMEA del sistema es asegurar que todas las interfaces y las interacciones entre los diversos sub-sistemas que componen el sistema así como las interfaces con otros sistemas del vehículo y el cliente están cubiertos. Algunas descripciones se proporcionan a continuación: Un sistema puede ser considerado como compuesto por varios subsistemas. subsistema o componentes Nombre y Número. Por ejemplo.Introduzca el número de documento FMEA.Escriba el próxima etapa fecha FMEA debido.• • • • • • Sistema. include the supplier name if known. Introduzca genérico. Así. Design Responsibility — Enter the organization. el enfoque de FMEA del Subsistema es asegurar que todas las interfaces y las interacciones entre los diversos componentes que conforman el subsistema se tratan en el FMEA Sub-Sistema. o Sistema de Interior. subsistema o componente que se analiza. Escriba el nombre y código del producto Sistema de Clasificación Empresarial (CPSC) y el número del sistema o subsistema analizados. Modelo de Año / Programa (s). si es apropiado. and group. etc serán incluidos en una lista de distribución por separado y unido a la FMEA. etc Por lo tanto. Also. .

Elaborado por . El siguiente es el formato estándar se indica en la SAE Método recomendado para J1739 FMEA de diseño. • . y la empresa del ingeniero responsable de la preparación de la FMEA (jefe de equipo).Escriba el nombre. identificación de CDS. • Fecha .Introduzca la fecha del original FMEA que fue compilado y la fecha de última revisión. número de teléfono.

La metodología de FMEA no es "formulario basado". El Ford Modelo de FMEA tiene tres rutas distintas / pasos que deben ser ejecutados de acuerdo con las instrucciones que aparecen en las páginas siguientes. Observe como el Ford Modelo de FMEA componentes se refieren a los encabezados de columna en este formulario FMEA. Ford Modelo de FMEA. El primer camino / el paso a seguir se ilustra aquí: . pero basado en modelos.FMEA Modelo de.

la función del elemento que se analiza para conocer la intención del diseño.A partir de Sendero / Paso 1. Esa información debería ser contenida en el encabezado del formulario como sistema. Utilice la nomenclatura y muestre el nivel de diseño como se indica en el dibujo de ingeniería. etc) del tema que se analiza. • Severidad (S) Evaluación de mayor severidad para cada efecto conjunto registrado en la columna de gravedad que da prioridad a los modos de fallo. el número. Artículo / Función Escriba el nombre y otra información pertinente (por ejemplo. Antes de esta divulgación inicial (por ejemplo. Nota: Sólo un pequeño número de modos de fallo normalmente se resolverá en la ruta / Paso 1. Incluir información (métricas / mensurables) en relación con el entorno en que opera este sistema (por . Efectos de cada modo de fallo. identifique el: • Requisitos funcionales dentro del alcance. • Correspondientes modos de fallo para cada función. en las fases conceptuales). • Acciones recomendadas para cambiar el diseño del producto a eliminar el fallo o reducir o mitigar los efectos. la clase de pieza. de la manera más concisa posible. números experimentales deben ser utilizados. Introducir. subsistema o componente con el código de la CPSC.

Evite el uso de verbos como "proporcionar". FMVSS números). • Medibles. de sus funciones. el peso. especificaciones de servicio. Véase el Apéndice B para obtener más información sobre la función del árbol de análisis.ejemplo. Recuerde que las funciones no pueden ser "falló" si no tienen medida o especificaciones. Determine Function Describir la función en términos que pueden ser medidos. Cómo identificar artículo / Funciones Ford FMEA debe ser desarrollado utilizando el enfoque funcional. definir la temperatura. que incluye todos los FDS relevantes: o Pueden ser verificados o validaDOS o Incluye restricciones adicionales o parámetros de diseño tales como confiabilidad de especificaciones técnicas. X centímetros cúbicos / segundo. tanto hablados como tácitos para todos los clientes y sistemas. niveles de humedad. Una descripción de la función debe responder a la pregunta: "¿Qué se supone que debe hacer este artículo?” Las funciones son los requisitos de la intención del diseño o la ingeniería. que consiste en una lista de cada nivel. litros X con cero fugas. o Los siguientes son ejemplos de las descripciones aceptables: o La transmisión Ayuda. almacenamiento de fluidos. la vida de diseño). Si el artículo tiene más de una función con diferentes modos de fallo potenciales. necesidades y requerimientos. condiciones especiales. tamaño. Listar todas las funciones en la columna de función en un verbo / sustantivo / formato medibles. Las funciones son: • Escrito en verbo / sustantivo / formato medibles. X kilogramos por xyz especificación. Véase el Apéndice B para las listas de verbo y el sustantivo pensado empezar una herramienta para identificar una función se llama función de análisis de árbol. amperios X. o • Diseño de tentativo o el requisito de ingeniería. presión. • Representación de todos los deseos. o Incluye normas pertinentes y necesarios (es decir. ubicación y accesibilidad. o Conducida corriente. "facilitar" o "permitir" que sean demasiado generales. o Control de flujo. y el Modo de Falla que conduce a la pérdida de cada función. Revise también el diagrama de límite para asegurar todas las funciones están en la lista. listar todas las funciones por separado. .

El potencial modo de fallo también puede ser la causa de un posible modo de fallo de un subsistema de nivel superior. las preocupaciones. pero no puede ocurrir necesariamente. o Abrir con un esfuerzo X. los informes. o ser el efecto de un componente en un nivel inferior. subsistema o sistema podría dejar de cumplir o entregar la función prevista se describe en el artículo / columna de la función (es decir. HOJA DE ARTÍCULO / FUNCIÓN El hoja de cálculo artículo / función es una herramienta que puede ayudar al equipo en la determinación de funciones y sus especificaciones correspondientes y la organización de su esfuerzo de trabajo antes de completar la columna de función el artículo / función Proceso o de la forma de FMEA. Modos de Falla Potenciales Un posible modo de fallo se define como la manera en que un componente. la velocidad para cumplir con xyz FMVSS. . función prevista de falla). X (amperios) continua en todas las condiciones ambientales RGC. Listar cada modo de fallo potencial asociado con el elemento en particular y la función del artículo. Se supone que el hecho podría ocurrir. Un punto inicial recomendado es de una revisión de las cosas pasadas si salio mal.o Vehículo se detiene en X (pies) de Y. o sistema. o Mantener la calidad del líquido de X años en todas las condiciones. y el grupo de intercambio de ideas. o Enviar la señal.

Los tipos de primero y segundo se aplican a menudo y debe ser el más visto con frecuencia.Modos de Falla Potenciales que sólo puede ocurrir bajo ciertas condiciones (es decir. Cuatro tipos de modos de fallo se producen. Esta modo de fallo tiene un alto apalancamiento. Una buena comprobación para descubrir funciones "ocultas" es para que coincida con todas las fallas posibles con las funciones adecuadas. Cada modo de fallo debe tener una función asociada. Asegúrese de considerar la condición mensurable o de cada función por no haber modo de lista. seco y polvoriento. por encima de kilometraje medio. etc Esta modo de fallo proporciona la condición de: a. Cumple con algunas de las especificaciones o alguna combinación de las especificaciones. afecta negativamente el producto o proceso cuando existe sinergia. 2. como la temperatura. frío. de conducir en ciudad solamente. 4. 1. Ford FMEA debe ser desarrollado utilizando el enfoque funcional. Función intermitente. Parcial / sobre Función / degradado con el tiempo: el rendimiento degradado. se recuperó de nuevo a la función o se inicia o se detiene / inicia de nuevo la serie de eventos. No Funciona: Sistema o el diseño es totalmente disfuncional o fuera de servicio. . pero pierde algunas funciones o deja de funcionar a menudo debido a los impactos externos. la humedad ambiental. Cumple. de repente fuera. 3. etc) deben ser considerados . Esta categoría incluye a sobre la función y la función degradados con el tiempo. Los tipos tercero y cuarto se suelen perderse cuando se realiza el FMEA. la satisfacción del cliente es una iniciativa clave de Ford. Función no intencionales. terreno escarpado. pero no cumple plenamente con todos los atributos o características. y es a menudo pasado por alto en muchas FMEA. etc) y bajo determinadas condiciones de uso (es decir. calor. Su rendimiento del conjunto da lugar a un funcionamiento no deseado y por lo tanto "la función no deseados". Para cada función de uso del Pensamiento 4 modos de fallo de arranque para determinar los modos de fallo para esta función. Esta significa que la interacción de varios elementos independientes cuya actuación es correcta. Esta ideas modo de fallo de arranque es importante porque de alta kilometraje. que consiste en una lista de cada función y los modos de fracaso que lleva a la pérdida de cada función.

Ejemplo de. parcial / en función / función degradados con el tiempo. hacer algunas de las siguientes preguntas: · En qué manera puede este elemento no cumplir con su función? · ¿Qué puede salir mal. y no intencionales. aunque el elemento es fabricado ensamblado imprimir? · Cuando la función se probada. la función intermitente. Funciones y La tabla siguiente es un ejemplo de funciones y sus fallas: Fallas Cómo identificar modos de fallo potenciales Técnicas se pueden utilizar para identificar modos de fallo potenciales de no funcionan. ¿cómo sería su modo de fallo ser reconocido? · ¿Dónde y cómo será operado el el diseño operar? · En qué condiciones ambientales será operado opera? . Además de asegurar que los temas se tratan en la degradación de la categoría P-diagrama.

cuales serían las consecuencias" en: · La operación. recordando que el cliente puede ser un cliente interno. sentir. y los niveles del sistema. Recuerde que una relación jerárquica existe entre el componente. Describir los efectos de falla en términos de lo que el cliente pueda notificar por experiencia. y en última instancia conducir a la insatisfacción de los clientes. una parte podría fracturar.· ¿El elemento ser utiliza en ensamblajes de nivel superior? · ¿Cómo será operado la interfaz del artículo / interactuar con otros niveles del diseño? No introducir los modos insignificantes de falla (los modos de fallo que no ocurrirán. Si no está seguro. subsistema o componente analizando. o la condición de sub-componentes del elemento? · La operación. agregar el modo de fallo a la lista. Suponga que la función: · Almacene el líquido · X litros · 0 fugas · 10 años. funcionamiento. la capacidad de transmisión. o el estado del sistema? · La operación. que puede causar el ensamblado a vibrar. funcionamiento. 150 mil millas Principales tipos de modos de fallo para el componente a nivel de diseño FMEA para la función anterior incluyen: Almacenes · <X litros · fugas Efecto potencial (s) de falla se definen como los efectos del modo de fallo en el funcionamiento. Los efectos siempre deben ser expresados en términos del sistema específico. Por ejemplo. subsistema. lo que resulta en una operación de sistema intermitente. o el estado del siguiente ensamblaje más alto? · La operación. o no puede ocurrir). por la experiencia? · Cumplimiento de normas del gobierno? . Indicar claramente si la función podría afectar la seguridad o la falta de cumplimiento a las normas. así como el usuario final. según lo percibido por el cliente. El funcionamiento del sistema intermitente podría disminuir el rendimiento. El objetivo es predecir los efectos a nivel de falla del equipo de conocimiento. por la seguridad de vehículo? · ¿Qué el cliente podrá ver. funcionamiento. Como indentificar Efecto potencial (s) de falla Identificar los efectos potenciales al preguntar "Si este modo de falla ocurre.

Una reducción en el índice de gravedad de clasificación puede realizarse sólo a través de un cambio de el diseño. EJEMPLOS DE LOS EFECTOS POTENCIALES (S) DE FALLA Efectos típicos falla podría ser. . introducir una declaración adecuada. en el alcance de cada FMEA. de FMEA. Opcionalmente. a continuación. Por lo tanto. por resultar en el incumplimiento de una regulación gubernamental." Describir las consecuencias de cada modo de fallo identificado en: · Piezas por subcomponentes · Siguiente más alta ensamblado · Sistema · Vehículo · Atención al cliente · Gobierno normas Coloque todos los efectos para el modo de fallo que se analiza en un campo o un cuadro. Evaluar la gravedad del cada efecto (que aparece en la columna de Efectos). Cómo identificar La severidad El equipo de FMEA llega a un consenso sobre las calificaciones de severidad utilizando la tabla de clasificación La severidad. el error de la categoría P-diagrama no puede ser general para los efectos de modo de fallo. No obstante. La gravedad es una clasificación relativa. habrá una entrada de columna Severidad para cada modo de fallo. La clasificación La severidad debe coincidir con el texto del efecto de la FMEA.En caso de una posible falla de modo. Introduzca la clasificación de únicamente el efecto más grave en la columna La severidad. pero no están limitados a: Ruido Áspero Errático Funcionamiento inoperante Aspecto Deficiente Desagradable olor Inestable Deterioro de Operación Intermitente Evento térmica Fugas Incumplimiento de reglamentación Electromagnética Radio Frecuencia La severidad es el rango asociado con el efecto más grave de la columna anterior. podría tener un efecto adverso sobre el producto de seguridad o el funcionamiento del vehículo. La severidad se calcula utilizando la tabla de la página siguiente. introduzca un número detrás del efecto que representa su gravedad. tales como "no puede cumplir con F / CMVSS # 108. Nota: Todos los estados de error de (P-diagrama) deben ser incluidos en los efectos por falta columna de modo.

importante.TABLA DE CLASIFICACION DE SEVERIDAD CLASIFICACION Esta columna se puede utilizar para clasificar cualquier producto de características especiales (por ejemplo. . Esta columna también puede ser utilizado para resaltar los modos de fallo de alta prioridad para la evaluación de ingeniería. significativo) subsistemas de componentes o sistemas que requieren un diseño adicional o los controles del proceso. Productos especiales por símbolos característicos del proceso y su uso están dirigidas por la política de empresa en particular. por si la administración local requiere la misma. crítico. si el equipo considera esta ayuda. clave.

ACCIONES RECOMENDADAS Ruta / Paso 1 de Modelo de trabajo se completa con considerar adecuado Acciones recomendadas a: a. continúe con el trabajo Modelo de Ruta / Paso 2. tenga en cuenta esta acción: · Cambiar el diseño (por ejemplo. En caso de el modo de fallo no puede ser eliminado. Niveles de gravedad más baja también puede ser considerado para las acciones. Para reducir la Severidad. Mitigar el efecto Se hace especial sobre las posibles acciones es necesario cuando Severidad es de 9 por 10. entonces un potencial característica crítica existe. materiales) si está relacionada con una característica del producto. Eliminar el modo de fallo b.YC Valoración Clasificación Cuando un modo de fallo tiene un índice de Severidad de 9 por 10. Para lograr esto: · Eliminar modo de fallo (s) o cambiar su efecto sobre el producto rendimiento. Cuando un potencial característica crítica se identifica. las letras "YC" se introducen en esta columna y un FMEA de proceso se inicia. . la geometría.

causa principal es una característica de parte . Para los modos de falla que no fueron eliminados en el paso 1 Identificar: · Las causas asociadas (primer nivel y de la raíz). Causa raíz debe ser determinado cuando la Severidad es de 9 o 10. La Causa / Mecanismo debe ser la forma más concisa y completa posible. En un componente DFMEA. Causas potenciales / mecanismos de falla Causa potencial de falla se define como una indicación de una deficiencia de diseño. · Recomendaciones de acciones para cambiar el diseño del producto para reducir la ocurrencia por el impacto de la priorización de las S x O (criticidad) combinadas. de manera que los esfuerzos correctivas pueden ser destinadas a las causas pertinentes. en la medida de lo posible. Utilice un "¿por qué escala" para determinar la causa raíz. · Su puntuaciones presencia estimada. Listar. · Priorización de Modo de Falla / Causas por el producto de la severidad (S) Evaluación y ocurrencia (O) de calificación. la consecuencia de cual es el modo de fallo. toda causa concebible de falla y / o mecanismo de falla para cada Modo de Falla.Modelo de Ruta / Paso 2.

el modo de fallo será un elemento importante en el "Fishbone" del diagrama. la FMEA de diseño se refiere a la intención de diseño y asume el diseño serán fabricado ensamblado a esta intención. la causa de primer nivel será la causa identificada por primera vez por debajo del modo de fallo. Lluvia de ideas posibles causa (s) de cada modo de fallo al preguntar: · ¿Qué podría hacer que el elemento falle de esta manera? · ¿Qué circunstancia (s) podría provocar que el elemento deje de operar en su operacion? · ¿Cómo podría elemento no cumplir con las especificaciones de ingeniería? · ¿Qué podría hacer que el elemento de no ofrecer su funcionamiento? · ¿Cómo podrían los elementos que interactúan ser incompatible o no coincidentes? ¿Qué especificaciones de compatibilidad de unidades? · ¿Qué información desarrolló en el P-diagrama y la interfaz de la matriz pueden identificar las causas potenciales? · ¿Qué información en el diagrama de frontera puede haber sido pasado por alto y que pueden proporcionar las causas para este modo de fallo? · ¿Qué puede 8DS histórico y FMEA prever las posibles causas? • ¿Está pensando en subsistemas o componentes que no conducen a pérdida de la función especificada (o efecto)? Inicialmente identificar las causas de primer nivel. En un modo de fallo y el diagrama de efectos. entonces modo de fallo se produce. Como mínimo. Las causas se registran por separado y clasificados por separado. Este Manual FMEA asume una correlación uno a uno entre una causa y su resultante de Fallos: es decir. su identificación. En un análisis de árbol de fallos (FTA). Describir cada causa en términos de ingeniería concisa. entonces estas causas se muestran juntos. Cuando no está incluido. Algunos modos de fallo de diseño puede resultar sólo cuando dos o más causas ocurren al mismo tiempo. Si esto es una preocupación. Una causa de primer nivel es la causa inmediata de un modo de fallo. introduzca todos "primer nivel" causas. si causa se produce. pero puede ser incluido en un diseño FMEA.Cómo identificar la causa potencial (s) de falla Teniendo en cuenta que la fabricación y necesidades ensamblado se han incorporado. a menos que ambas ocurren al mismo tiempo debe tener el fallo ocurrir (no se hará que el mecanismo de falla solo). Las causas nunca se combinan. a fin de que las acciones correctivas de diseño se puede centrar en la eliminación de el causa o de reducir su . Se hará directamente el modo de fallo producirse. Ellos están unidos por una condición y no una condición OR. efecto y control están cubiertos por el FMEA de proceso. Modos de Falla Potencial y / o causas / mecanismos que pueden ocurrir durante el proceso de fabricación o el montaje no es necesario.

Para más información sobre elementos YS consulte la página 4-43.Incidente. identificar la causa (s) potencial de cada modo de fallo al preguntar: · ¿Qué podría hacer que el elemento falle de esta manera? · ¿Qué circunstancia (s) podría provocar que el elemento deje de operar en su función? · ¿Cómo o por qué puede el elemento no cumplir con su intención de ingeniería? · ¿Qué puede hacer que el elemento de no ofrecer su funcionamiento? · ¿Cómo interactúan los elementos ser incompatible o no coincidentes? ¿Qué especificaciones de compatibilidad de unidades? Ejemplo de la suposición 1. desarrollar causa de algunos de los mayores niveles de gravedad Incidente tiempos de (criticidad) artículos. Para obtener más ayuda en la determinación de causa raíz. Supuesto 1: El elemento es fabricado o ensamblado en especificaciones de ingeniería. la metodología 8D Global. Si después de la Asunción 1. errores) en la manufactura o proceso de ensamble. Suposición 2: Asumiendo que el diseno puede incluir una deficiencia que puede causar una variación innaceptable (mala construccion. Suposición 1 Dos supuestos deben ser utilizados en el desarrollo de las causas en el un diseño FMEA. Incluye: • La especificación de porosidad es demasiado alto para la aplicación • El radio de filodisenado en demasiado filudo para el mercado de exporatacion • El grado de dureza del material especificado es muy bajo • La especificación de lubricación es demasiado viscoso. . Las causas profundas.o • Algoritmo incorrecto • S • Diseno Inapropiado EMC/RFI • Componentes de degradacion a la deriva • Calor excesivo. • La carga de esfuerzo actuales mayor a la asumida • El torque especificado muy bajo • Demasiado Cercano a la parte adyacente • Inadecuada suposición de vida de dise. que se describe en el términos de características de la parte (s). Si el FMEA no tiene ningún artículo o YC YS. · La clasificación de el Incidente de gravedad tiempos de (criticidad) los resultados de las calificaciones en una clasificación YS. debe ser identificado cuando: · Un efecto de un modo de fallo con severidad clasificados 9 o 10 (YC).

• Es la orientación o el alineamiento importante para el modo en que funcionara? • Puede el componente ser ensamblado volteado o al revés? • Son las especificaciones y tolerancias de ingeniería compatibles con el proceso de manufactura? • Que causas posibles pueden ser identificados por una revision de los factores de ruido del Pdiagram? Si las deficiencias de diseño son identificadas y pueden causar un inaceptable variación e la manufactura o ensamble. pero si da los limites tecnicos y fisicos de una proceso de manufactura o ensamble dentro de las consideraciones: a. identificamos las potenciales deficiencias de diseño preguntando (causas). Prevencion o control de mecanismos y causas del modo de falla a pasa por cambio en el diseno o en el proceso de diseno (checklist de diseno. • Torque incorrecto debido a una mala localizacion del agujero. las causas de manufactura y ensamble de variación que no son directo resultado del las deficiencias de diseno pueden pueden ser identificadas durante el desarrollo de el diseno FMEA. Un diseno robusto puede compensar la variación del proceso. Si seguimos la suposición 2. Juego de moldes necesario b. Limitado control de ESD (electro-static discharge El diseno de FMEA puede tomar tambien en consideracion los limites tecnicos y fisicos para poder realizar el mantenimiento y el reciclaje. La probabilidad de un numero en un rankin tiene un significad relativo ademas que un valor absoluto. COMO IDENTIFICAR LA INCIDENCIA. El primer objetivo es if=dentificar las deficiencias del diseno que puede causar una variación inaceptable en el proceso de manufactura o ensamblaje. se deben hacer las siguientes preguntas: a. subsistemas o sistemas.o simetrico. Otro objetivo es identificar estas caracteristicas que puede aumentar la robustes de un diseno. Para determinar esta estimacion. d. entonces se deben listar y tomar acciones correctivas de diseño. Con un cruce funcional de parte del equipo FMEA. El diseno FMEA no realiza un control de proceso para aumenta el potencial de diseno debil. Este seria nombrado en el prceso FMEA. capacidad de proceso y performancia.Revisar las deficiencias de diseños pasado que tuvo una causa de manufactura o un mal ensamblado que causi un modo de falla. revision de diseno. Tolerancia. • Un diseno simetrico que permita a una parte ser instalada al reves. Limitada grado de dureza de aceros e. Estimat la probabilidad de incidenca de una causa o mecanismo potencia de falla en una escala del 1 al 10. b. La información en la variabilidad de manufactura y ensamblado deben ser comunicados al responsable de la actividad de manufactura y ensamblado. Ejemplo2 de suposición 2 • Especificar un tratamiento térmico para algunos materiales (por encima del limite de tolerancia) no puede ser maquinado conforme a la especificación. Limitado Acabados de superficie. INCIDENCIA Incidencia es la probailidad que un mecanismo o causa especifica (listada en la columna previa) ocurrira durante el tiempo de vida del diseno. quia de diseno) es la unica manera de producir una reduccion en el ranking de incidencia. • Elemento instaldo volteado porque es un dise. f. Es un componente remanente o similar a un nivel previo de componente o subsistema o sistema? . • Accesos para herramientas • Diagnostico de capacidad • Símbolos de clasificacion de material. Espacios y accesos de ensamblado para herramientas. Cual es el historial de servicio o el cmpo de experiencia con componente familiares. c. • Sujetadores incorrectos por que el diseno es similar al estandar que tambien se usa.

h. g. d.c. subsistem o sistem? Es el componente radicalmente diferente al nivel previo de componente? Es el componente completamente nuevo Ha cambiado la aplicación del comonente Cuales son los cambios ambientales Ha sido utilizado un analisis de ingenieria para estimar la tasa de incidencia para la aplicación Se han puesto controloes preventivos? Se ha tenido una prediccion de la confiabilidad usando modelos analiticos para estimar el rango de incidencia? . Cuan significantes son los cambios desde el nivel previo de componente. e. j. i. f.

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