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ÍNDICE
Capítulo 1
Pneumática ............................................................................................................................... 5
1.1 Introdução .............................................................................................................................5
1.2 Exemplos de aplicação de automação pneumática ... ..........................................................6
1.3 Vantagens e desvantagens da automatização pneumática .............. ...................................8
1.4 Unidades ...............................................................................................................................9
Capítulo 2
Características Físicas e Fenômenos da Pneumática ........................................................ 10
2.1 Introdução ...................................................................................................... ....................10
2.2 Expansibilidade, compressibilidade, difusibilidade e elasticidade ......................................11
2.3 Terminologia para a medição de pressão .................................... ......................................12
2.4 Transformação isobárica, isotérmica e isométrica ....................... ......................................14
2.5 Umidade relativa do ar ................................................................. ......................................16
Capítulo 3
Produção e Preparação do Ar Comprimido ........................................................................ 17
3.1 Introdução ...........................................................................................................................17
3.2 Compressores.....................................................................................................................18
3.3 Secagem do ar comprimido ............................................. ..................................................26
3.4 Redes de distribuição de ar comprimido .......................... ..................................................28
3.5 Reservatório de ar comprimido ........................................ ..................................................30
3.6 Vazamento de ar comprimido .......................................... ..................................................30
Capítulo 4
Tratamento e Controle do Ar Comprimido .......................................................................... 32
4.1 Introdução ........................................................................ ..................................................32
4.2 Filtro ................................................................................. ..................................................33
4.3 Válvula reguladora de pressão ........................................ ..................................................33
4.4 Lubrificador ...................................................................... ..................................................34
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Capítulo 5
Atuadores Pneumáticos ........................................................................................................ 35
5.1 Introdução ........................................................................ ..................................................35
5.2 Atuadores lineares (cilindros)........................................... ..................................................35
5.3 Cilindros rotativos ............................................................ ..................................................38
5.4 Tecnologia do vácuo ........................................................ ..................................................41
Capítulo 6
Projetos de Sistemas Pneumáticos ..................................................................................... 44
6.1 Dimensionamento de cilindros pneumáticos .................... ..................................................44
Capítulo 7
Dimensionamento da Rede de Ar ......................................................................................... 48
7.1 Dimensionamento de rede secundária (ramal) ................ ..................................................48
7.2 Dimensionamento de rede principal (tronco) ................... ..................................................48
Capítulo 8
Válvulas Pneumáticas ........................................................................................................... 50
8.1 Introdução ........................................................................ ..................................................50
8.2 Simbologia ....................................................................... ..................................................50
8.3 Identificação ..................................................................... ..................................................51
8.4 Acionamentos e acessórios ............................................. ..................................................53
8.5 Válvulas especiais ........................................................... ..................................................54
8.6 Escapes ........................................................................... ..................................................54
8.7 Válvulas acionadas .......................................................... ..................................................54
8.8 Circuitos com válvula 3/2 vias .......................................... ..................................................55
8.9 Circuitos com válvula 5/2 vias .......................................... ..................................................55
8.10 Válvula de controle de fluxo ........................................... ..................................................55
8.11 Válvula de controle de fluxo bidirecional ........................ ..................................................56
8.12 Válvula alternadora (elemento OU)................................ ..................................................56
8.13 Válvula de simultaneidade (elemento E)........................ ..................................................56
8.14 Válvula de escape rápido ............................................... ..................................................57
8.15 Válvula limitadora de pressão ........................................ ..................................................58
8.16 Válvula de seqüência ..................................................... ..................................................59
8.17 Temporizadores pneumáticos ........................................ ..................................................60
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Capítulo 9
Técnicas de Desenvolvimento de Circuitos ........................................................................ 61
9.1 Introdução ........................................................................ ..................................................61
9.2 Representação abreviada em seqüência Algébrica ......... ..................................................62
9.3 Representação em diagrama trajeto-passo ..................... ..................................................62
9.4 Representação em diagrama trajeto-tempo ..................... ..................................................62
9.5 Diagrama de comando..................................................... ..................................................63
9.6 Designação dos elementos .............................................. ..................................................63
9.7 Desenvolvimento de circuitos pelo método intuitivo......... ..................................................64
9.8 Desenvolvimento de circuitos pelo método passo a passo.................................................67
9.9 Desenvolvimento de circuitos pelo método cascata ........ ..................................................68
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Pneumática
1.1 Introdução
O termo pneumática é derivado do grego “Pneumos” ou “Pneuma” (respiração, sopro) e é
definido como a parte da Física que se ocupa da dinâmica e dos fenômenos físicos relacionados com os
gases ou vácuos. É também o estudo da conservação da energia pneumática em energia mecânica,
através dos respectivos elementos de trabalho.
O primeiro homem que se ocupou com a pneumática, ou seja, da aplicação do ar comprimido foi
KTESIBIOS, durante a primeira metade do terceiro milênio antes de Jesus Cristo. Inventou um canhão
pneumático manual, para comprimir o ar o que permitiu aumentar a distancia do tiro.
Foi preciso esperar ate ao ano de 1850 para ver renascer esta técnica. Na Idade Media, ensaios e
cálculos foram elaborados, e ainda conservam certo valor nos nossos dias. Mas ficou somente nos
ensaios. A era industrial, com a locomotiva, deu novo impulso a esta técnica. Estes grandes projetos
obrigaram os técnicos a procurar novos métodos de furação.
Os furadores pneumáticos, pela sua propriedade antideflagrante e pelo seu fraco aquecimento,
responderam a estes novos critérios. A primeira grande aplicação teve lugar na furação do Monte Ceni
em 1860 .
A produção do ar comprimido e os aparelhos pneumáticos não pararam de evoluir. Em Paris,
nasceu em 1888 uma instalação de 24.000 CV distribuindo ar comprimido as diferentes industrias.
Nesta primeira fase industrial, a utilização do ar comprimido limitou-se aos motores rotativos ou
de choque, sendo que somente nestes últimos 20 anos foi o desenvolvimento de componentes
pneumáticos. A vantagem dos aparelhos pneumáticos foi reconhecida por todos os setores industriais.
Hoje em dia, o ar comprimido faz parte integrante da industria.
Resumindo, podemos sintetizar a Pneumática como a ciência que estuda a utilização do ar
atmosférico como fonte de energia, cabendo aos equipamentos pneumáticos e outros artefatos a
transformação desta energia em trabalho. A Pneumática abrange também o estudo sistemático da
utilização do ar comprimido na tecnologia de acionamentos, comando e controle de sistemas
automáticos.
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1.2 Exemplos de aplicação de automação pneumática
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1.3 Vantagens e desvantagens da automatização pneumática
As vantagens como também as limitações do uso da pneumática resultam basicamente de duas
importantes propriedades do ar, as quais são a sua compressibilidade e a sua viscosidade.
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1.4 Unidades
Unidades Básicas
Unidades Derivadas
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Características Físicas e Fenômenos da Pneumática
2.1 Introdução
O ar no estado de repouso (figura abaixo), são partículas em suspensão se chocando uma nas
outras em um movimento constante, permanecendo em equilíbrio pelas forças de atração e repulsão até
que outro fenômeno possa interferir.
O ar é um gás composto por 78% do seu volume de Nitrogênio (Azoto) e 21% do volume de
Oxigênio perfazendo um volume total de 99%. O restante 1% se compõe de dióxido de carbono e da
presença de vários gases nobres como Argônio, Xenônio, Hélio, Neônio, Hidrogênio e também de vapor
de água (umidade).
Ar com Pressão
Igual da
Atmosféra
Ar com Pressão
Maior que
Atmosféra
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2.2 Expansibilidade, compressibilidade, difusibilidade e elasticidade
A tabela abaixo apresenta as simbologias das próximas figuras para o melhor entendimento das
propriedades físicas do ar.
Para a análise das propriedades físicas do ar deve-se levar em consideração o estado inicial e o
estado final. Estes estados são gerados pelas modificações do sistema, como a abertura de uma válvula
ou a atuação de força externa, podendo ou não causar alterações no volume e/ou na pressão.
• Difusibilidade – Misturar-se homogeneamente com qualquer meio gasoso que não esteja
saturado;
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Expansibilidade “Qualquer Formato” Compressibilidade
O ar tem peso e por este motivo, as camadas inferiores são comprimidas pelas camadas
superiores, portanto, quanto mais próximo da terra maior será a pressão exercida pelo ar. Na próxima
podemos visualizar que a pressão atmosférica diminui conforme aumenta a altitude.
Na experiência de Torricelli, inventor do barômetro, mostrou que a pressão atmosférica pode ser
medida por uma coluna de mercúrio e que ao nível do mar suporta uma coluna de mercúrio de 760 mm
de altura. O experimento era basicamente encher um tubo de mercúrio e inverter em outro recipiente
também contendo mercúrio, com isso, a pressão atmosférica manten a altura da coluna de mercúrio.
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A pressão de 1 atm ou 1,013 bar é correspondente a 760 mm de Hg, considerando a altitude no
nível do mar com a temperatura em 0ºC (273 Kelvin), porém, no Sistema Internacional (S.I.) ficou
convencionado que o estado normal a temperatura seria de 20ºC (293 K) e a pressão de 100Kpa (1bar),
portanto, 1 Nm³ de ar comprimido é um metro cúbico de ar a uma pressão de 100Kpa e a 20ºC (293 K),
contudo, quando for necessário calcular as mudanças de estado do ar comprimido ou o consumo nas
instalações de sistemas pneumáticos, deve-se utilizar estas unidades.
1 - Pressão Absoluta;
2 - Pressão Absoluta menor que 1 atm;
3 - Pressão Relativa ou Manométrica;
4 - Pressão Relativa ou Manométrica menor que 1 atm ou Vácuo Relativo.
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2.4 Transformação isobárica, isotérmica e isométrica
P1 ⋅ V 1 P 2 ⋅ V 2
=
T1 T2
Se qualquer uma das variáveis sofrer alteração, o efeito nas outras poderá ser previsto, no
entanto, as leis de Boyle-Mariotte, Charles e Gay Lussac referem-se a transformações de estado, porém,
com uma das variáveis físicas permanecendo constante, ou seja, desconsiderando as pequenas variações
de uma das variáveis.
Estas transformação tem o nome característico relacionado com a variável que se permanecerá
constante.
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Na transformação Isométrica é o volume que se manten constante no sistema.
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2.5 Umidade relativa do ar
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Produção e Preparação do Ar Comprimido
3.1 Introdução
Para que os equipamentos pneumáticos funcionem satisfatoriamente deve-se tomar os devidos
cuidados com ar comprimido que irá operá-los.
Em geral, o ar comprimido é produzido de forma centralizada e distribuído na fábrica. Para
atender às exigências de qualidade deve passar pelas seguintes etapas.
• Geração
• Resfriamento
• Secagem
• Filtração
Nessa figura cada equipamento por onde o ar passa é representado, por um símbolo. Em
pneumática existe uma simbologia para representar todos os equipamentos pneumáticos. Assim estão
representados na figura, por exemplo, os símbolos do filtro, compressor, motor (elétrico ou de
combustão), resfriador, secador e reservatório. Vemos que o ar é aspirado pelo compressor, que é a
máquina responsável por comprimir o ar. A taxa de compressão é em geral 1:7 ou 1:8 ou seja, o ar
atmosférico à 1 bar é comprimido para 7 ou 8 bar.
Na entrada do compressor existe um filtro para reter partículas sólidas do ar do meio ambiente.
Ao ser comprimido, o ar aquece aumentando a temperatura em até 7 vezes. Assim é necessário resfriá-
lo, para que a alta temperatura não danifique a tubulação e para auxiliar na condensação dos vapores
d’água, após o resfriamento o ar passa por um processo de secagem na tentativa de remover a água do ar
e o que está sob a forma de vapor, além disso sofre uma filtração para eliminar partículas sólidas
introduzidas pelo compressor.
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O ar então é armazenado num reservatório que tem duas funções:
• Garantir uma reserva de ar de maneira a garantir que a pressão da linha se mantenha constante,
evitando que o compressor tenha que ser ligado e desligado várias vezes. Note que o consumo de
ar na fábrica é variável ao longo do expediente.
• Alguns compressores, como o compressor de êmbolo (ver adiante) geram pulsos de pressão na
compressão do ar. O reservatório evita que esses pulsos de pressão sejam transmitidos para linha
pneumática da fábrica.
Além do reservatório, o ar é distribuído na fábrica e em cada máquina existe uma unidade de
tratamento de ar que irá ajustar as características do ar comprimido de acordo com as necessidades
específicas da máquina. O ar comprimido é então convertido em trabalho mecânico pelos atuadores
pneumáticos.
3.2 Compressores
O compressor é uma máquina responsável por transformar energia mecânica (ou elétrica) em
energia pneumática (ar comprimido), através da compressão do ar atmosférico. A abaixo mostra a
classificação dos compressores existentes que serão descritos a seguir.
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Compressores Alternativos
Este compressor é um dos mais usados e conhecidos, pois é apropriado para qualquer faixa de
pressão é de um bar até milhares de bar, ficado as aplicações limitadas pelo volume de aspiração e
compressão.
O movimento alternativo é transmitido para o pistão através de um sistema de virabrequim e
biela, fazendo, assim, ele subir e descer. Iniciando o movimento descendente, o ar é aspirado por meio
de válvulas de admissão, preenchendo a câmara de compressão. A compressão do ar tem início com o
movimento de subida. Após se obter uma pressão suficiente para abrir a válvula de descarga, o ar é
expulso para o sistema.
Para a compressão a pressões mais elevadas, são necessários compressores de vários estágios,
limitando assim a elevação de temperatura e melhorando a eficiência da compressão.
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• Compressor de Membrana
Compressores Rotativos
• Compressor de Palhetas
Trata-se de um rotor que gira no interior de uma carcaça acionado por um motor elétrico ou de
combustão. O rotor está excêntrico à carcaça e apresenta palhetas ao seu redor que podem deslizar em
fendas existentes no rotor. O volume de ar aspirado é ligeiramente comprimido ao longo do percurso do
rotor, o fluxo gerado é pouco pulsante, mas opera em faixas de pressão menores do que a do compressor
de êmbolo.
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• Compressor de Parafuso
Consiste em dois parafusos, cada um ligado a um eixo de rotação sincronizados pro engrenagens
e acionado por um motor elétrico ou de combustão, o ar é deslocado continuamente entre os parafusos,
com isto não ocorrem golpes e oscilações de pressão, uma vez que não há válvulas de oscilação de
pressão e aspiração fornecendo um fluxo de ar extremamente contínuo. São compactos em relação a
capacidade de produção e permitem alta rotação, embora sejam caros são os mais preferidos no mercado
por fornecer um fluxo contínuo de ar,devem operar à seco com ar isento de óleo.
• Compressor Roots
Consiste em dois lóbulos que se movimentam sincronizados por engrenagens e acionados por um
motor elétrico ou de combustão, funciona sem compressão interna sendo usado apenas para o transporte
pneumático gerando baixas pressões. A pressão é exercida apenas pela resistência oferecida ao fluxo.
O seu campo de aplicação está entre pressões baixas, além do que o seu nível de ruído é muito alto, pelo
fato de o movimento de rotação ser feito por engrenagens de sincronização externa, não existe contato
entre os rotores e a carcaça. Desta forma, o ar comprimido é fornecido isento de óleo.
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Turbo-Compressores
O ar é acelerado ao longo do eixo (axialmente) por uma hélice simples ou por uma série de
lâminas rotativas. Entre cada conjunto de lâminas do rotor existe um conjunto de lâminas fixas, presas à
carcaça, pelas quais o ar passa alternadamente, sendo impelido à alta velocidade, corrigindo o seu
turbilhonamento. A seguir, o fluxo é dirigido para o estágio subseqüente, onde uma transformação
parcial de velocidade em pressão é executada simultaneamente. Os compressores de fluxo axial tendem
a produzir uma vazão constante a razões de pressões variáveis. Possuem maior capacidade de
deslocamento mínimo, 900 m³/min e rotações mais elevadas e pressões efetivas altas, fornecem o ar
isento de óleo. O ar passa por rodas girantes atinge altas velocidades e no último estágio, através de um
difusor, a energia cinética do fluxo de ar é convertida em pressão, porém como em cada estágio a
pressão é muito baixa faz se necessário a montagem de muitos estágios para alcançar pressões maiores.
A aspiração ocorre no sentido axial sendo o ar conduzido no sentido radial para a saída.
Apresentam as mesmas características dos compressores axiais (altas vazões e baixas pressões).
Apresentando uma larga faixa de operação.
Os compressores de fluxo radial requerem altas velocidades de trabalho.
Isto implica também um deslocamento mínimo de ar (10 m³/min).
As pressões influem na sua eficiência, razão pela qual geralmente são chamados de geradores de
ar comprimido. O resfriamento entre os estágios, a princípio, era realizado através de camisas d’água
nas paredes internas do compressor; atualmente, existem resfriadores intermediários separados, de
grande porte, devido à sensibilidade à pressão, por onde o ar é dirigido após dois ou três estágios, antes
de ser injetado no grupo seguinte.
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Região de atuação de cada compressor no gráfico pressão x volume.
Regulagem de compressores
Para combinar o volume de fornecimento com o consumo de ar, é necessária uma regulagem dos
compressores. Dois valores limites preestabelecidos (pressão máxima/mínima) influenciam o volume
fornecido.
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• Regulagem com marcha em vazio
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Regulagem na rotação: Sobre um dispositivo, ajusta-se o regulador de rotação do motor a
explosão. A regulagem da rotação pode ser feita manualmente ou também automaticamente,
dependendo da pressão de trabalho. Este tipo de regulagem também pode ser usado em motores
elétricos; porém, isto não ocorre com muita frequência.
• Regulagem Intermitente
Com esta regulagem, o compressor funciona em dois campos (carga máxima e parada total). Ao
alcançar a pressão máxima, o motor acionador do compressor é desligado, e, quando a pressão chega ao
mínimo, o motor se liga novamente, e o compressor trabalha outra vez. A freqüência de comutações
pode ser regulada em um pressostato e, para que os períodos de comando possam ser limitados a uma
medida aceitável, é necessário um grande reservatório de ar comprimido.
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3.3 Secagem do ar comprimido
Resfriamento
Consiste em se resfriar o ar o que reduz o seu ponto de orvalho. O ar é resfriado circulando-o por
um trocador de calor (serpentina com fluido refrigerante)
O ponto de orvalho (umidade) alcançado com esse método situa-se entre 2ºC e 5ºC. A região
após o resfriador é uma região onde há grande ocorrência de condensação na linha pneumática.
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Adsorção
Opera através de substâncias secadoras que por vias físicas (efeito capilar) adsorvem (adsorver -
admitir uma substância à superfície da outra) o vapor d'água do ar, as quais podem ser regeneradas
através de ar quente. Assim os sistemas de adsorção possuem um sistema de circulação de ar quente em
paralelo para realizar a limpeza do elemento secador,devem ser usados dois secadores em paralelo, pois
enquanto um está sendo limpo o outro pode ser usado.
O ponto de orvalho alcançável com esse método está em torno de -20ºC, em casos especiais -
90ºC. Em geral, o elemento secador é um material granulado com arestas ou formato esférico. A
substância usada é o Dióxido de Sílicio, mais conhecido como "Sílica gel". Trata-se do sistema mais
caro em relação aos demais, mas o que é capaz de retirar a maior quantidade de umidade.
Absorção
A rede em circuito aberto mostrada nas figuras abaixo é a mais simples e deve ser montada com
um declive de 0,5 % a 2% na direção do fluxo para garantir a eliminação da água que condensa no
interior da linha. Isso ocorre porque o ar fica parado no interior da linha quando não há consumo.
Este tipo de rede auxilia na manutenção de uma pressão constante, pois proporciona uma
distribuição mais uniforme do ar, pois o fluxo circula em duas direções.
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Rede combinada
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3.5 Reservatório de ar comprimido
Este reservatório serve para a estabilização da distribuição do ar comprimido. Ele elimina as
oscilações de pressão na rede distribuidora e, quando há momentaneamente alto consumo de ar, é uma
garantia de reserva. A grande superfície do reservatório refrigera o ar suplementar, por isso se separa,
diretamente no reservatório, uma parte da umidade do ar.
Os reservatórios devem ser instalados de modo que todos os drenos, conexões e a abertura de
inspeção sejam de fácil acesso. Não devem ser enterrados ou instalados em local de difícil acesso;
devem ser instalados de preferência fora da casa dos compressores, na sombra, para facilitar a
condensação da umidade no ponto mais baixo para a retirada do condensado.
Para a determinação do volume do reservatório deve ser observado que o diferencial de pressão
(P2-P1) entre o alivio e a carga não seja menor que 0,4 kgf/cm2 para cada etapa do alivio.
Outro ponto importante no dimensionamento do reservatório é a capacidade do compressor e a
demanda de ar, pois o compressor não deverá exceder de 14 partidas /hora. O ideal é menos 10 partidas
por hora, uma a cada 6 minutos e o diferencial de pressão de 1kgf/cm2.
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Tratamento e Controle do Ar Comprimido
4.1 Introdução
Antes de entrar em cada máquina pneumática o ar passa por uma unidade de tratamento
composta por um filtro, uma válvula reguladora de pressão e um lubrificador. Essa unidade tem por
objetivo ajustar as características do ar de forma específica para cada máquina A temperatura ambiente
não deve ser maior que 50ºC (máximo para copos de material sintético). É muito importante observar o
posicionamento da Unidade de Conservação no circuito. A sua instalação deve ser no nível superior ao
das válvulas e dos atuadores. Quando isto não for possível, pelo menos o lubrificador deve estar nesta
condição. A razão deste cuidado deve-se ao fato de o óleo contido no lubrificador ser arrastado pelo ar
até as válvulas, atuadores e ferramentas em forma de névoa. Se o lubrificador se situa em um nível
inferior aos componentes a serem lubrificados, o óleo pode se condensar nas paredes dos condutos,
prejudicando a lubrificação. Outro ponto a ser observado é a distância máxima do lubrificador aos
equipamentos a serem lubrificados, a qual não deve ultrapassar 5 metros, quando se tem um número
muito grande de cotovelos no circuito; ou no máximo 10 metros, quando a instalação é retilínea. Caso
típico se observa nas grandes indústrias, onde se tem uma linha de ar alimentando vários equipamentos
pneumáticos, situados a distâncias consideráveis, e um único lubrificador no início do sistema. Quando
se tem uma rede muito extensa, deve-se colocar tantos lubrificantes quantos se fizerem necessários,
respeitando a distância máxima permitida.
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4.2 Filtro
O filtro serve para eliminar partículas sólidas e líquidas (impurezas, água, etc). A filtração ocorre
em duas fases. Uma pré-eliminação é feita por rotação do ar gerando uma força centrífuga, a eliminação
fina é feita pelo elemento filtrante. O filtro apresenta um dreno (manual ou automático) para a
eliminação de água. A porosidade do elemento filtrante é da ordem de 30 a 70 µm. O nível de água
condensada deve ser controlado regularmente, pois a altura marcada no copo indicador não deve ser
ultrapassada. A água condensada acumulada pode ser arrastada para a tubulação de ar comprimido e
para os equipamentos. Para drenar a água condensada, deve-se abrir o parafuso de dreno no fundo do
copo indicador. O cartucho filtrante, quando sujo, também deve ser limpo ou substituído.
Válvula de segurança.
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4.4 Lubrificador
• Efeito Venturi
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Atuadores Pneumáticos
5.1 Introdução
Os atuadores pneumáticos são classificados em atuadores lineares (cilindros ) que geram
movimentos lineares e atuadores rotativos (motores) que geram movimentos rotativos que serão
descritos a seguir. As principais características dos atuadores pneumáticos são:
Consiste de um pistão com uma mola, que ao injetar pressão o êmbolo avança e ao reduzir a
pressão a mola retorna o pistão em sua posição inicial. Entre as suas características temos:
Tem várias aplicações, em especial em situações de segurança, como freios de caminhão, onde
os freios ficam normalmente fechados sob ação da mola, abrindo apenas quando o motor do caminhão
está funcionando e fornecendo pressão. Em caso de falha do motor os freios travam.
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Cilindros de Membrana
Consiste num cilindro de simples ação com grande diâmetro possuindo uma membrana ao invés
de um pistão. A idéia é fornecer altas forças (até 25000 N) num curso limitado (60 mm) (por problemas
de espaço, por exemplo).
A atuação é feita por ar comprimido nos dois sentidos, podendo ser aplicado carga tanto no
avanço como no retorno, porém a força de retorno sempre será menor que a força de avanço devido a
haste ocupar parte do espaço dentro da camisa.Entre as suas características temos:
• Atuação de força nos dois sentidos, porém com força de avanço maior do que a de retorno;
• Não permite cargas radiais na haste;
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Cilindro de Dupla Ação com Haste Passante
Consiste num cilindro de dupla ação com haste em ambos os lados. Entre as suas características
temos:
• Possibilidade de realizar trabalho nos dois sentidos;
• Absorve pequenas cargas laterais;
• Força igual nos dois sentidos.
Consiste em dois ou mais cilindros montados em conjunto para alcançar várias posições. Com
cilindros de curso desiguais, pode-se obter 2n posições distintas.
Os cilindros de dupla ação podem ser dotados de amortecimentos nos finais de curso fazendo
com que a carga não sofra impactos ao chegar na posição desejada.
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Simbologia dos Cilindros Lineares
Como nos atuadores rotativos já descritos, também nos de aleta giratória é possível um giro
angular limitado. O movimento angular raramente vai além de 300º. A vedação é problemática, o
diâmetro em relação à largura, em muitos casos, somente possibilita pequenos momentos de torção
(torque).
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Atuadores Rotativos (Motores)
Motor de Engrenagem
A geração do momento de torção efetua-se nesta construção pela pressão de ar contra os flancos
dos dentes de duas engrenagens engrenadas.
Uma engrenagem é montada fixa no eixo do motor; a outra, livre no outro eixo. Estes motores,
empregados como máquinas de acionar, estão à disposição com até 44 kw (60 CV). A direção de
rotação destes motores, fabricados com engrenagens retas ou helicoidais não é reversível.
Motor de Palhetas
De pequeno peso, os motores pneumáticos geralmente são fabricados como máquinas rotativas
com palhetas. São, em princípio, contrários aos compressores de células múltiplas (compressor rotativo).
O rotor está fixado excentricamente em um espaço cilíndrico e é dotado de ranhuras. As palhetas
colocadas nas ranhuras serão, pela força centrífuga, afastadas contra a parede interna do cilindro.
A rotação é facilmente invertida dependendo da entrada do ar. A faixa de rotação de um motor
de palheta varia de 200 rpm até 10000 rpm e a de potência varia de 50W até 20 kW. É muito usado em
parafusadeiras pneumáticas.
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Motores de Pistões Radiais
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Motores de Turbina (turbomotores)
Geradores de Vácuo
Os geradores pneumáticos de vácuo operam sob o princípio Venturi e são alimentados por um
gás pressurizado, geralmente o ar comprimido.
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Ventosas
As duas formas mais comuns usadas para fixação e levantamento de materiais ou peças são:
Sistema mecânico através, por exemplo, de garras.
Por meio do vácuo, utilizando se ventosas. As vantagens do sistema mecânico incluem a
facilidade na determinação da força necessária para sustentação e o fato de que área a ser comprimida é
relativamente pequena. Como desvantagens, temos a possibilidade de a peça que está sendo fixada ser
danificada se a garra não estiver corretamente dimensionada, se as dimensões da peça variarem ou se ela
for frágil.
Temos ainda que os sistemas mecânicos que quase sempre apresentam alto custo de aquisição,
instalação e manutenção. A grande vantagem das ventosas, como sistemas de movimentação, é que elas
não danificam as peças. Outras vantagens que podem ser mencionadas são o baixo custo, manutenção
simples, bem como a velocidade de operação. Elas podem ser projetadas em diversas formas,
dependendo de sua aplicação; entretanto, genericamente, podemos classificá las em três tipos principais.
Ventosas padrão
Este é o tipo mais comum para uso em superfícies planas ou ligeiramente curvas. A ventosa
padrão pode ser produzida de diferentes formas, em função de sua aplicação. As características que
podem variar são: tamanho, material, abas duplas para vedação, luvas de atrito, molas de reforço etc.
Este tipo de ventosa destina se principalmente a aplicações que requerem ajuste para diferentes
alturas/níveis. As ventosas com fole podem ser usadas em sistemas de levantamento de peças com
diversos planos e diferentes formas, como, por exemplo, chapas corrugadas. Elas também dão um certo
grau de flexibilidade ao sistema, que pode ser utilizado para separar películas finas. As ventosas com
fole podem ser de fole simples ou duplo.
Este tipo de ventosa pode também ser usado em aplicações onde a peça não pode ser
comprimida, devido ao risco de ser danificada. A ventosa com fole não é adequada para movimentação
de superfícies verticais
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Caixa de sucção
Este tipo de ventosa pode ser oval, quadrada ou retangular, dependendo da forma da peça a ser
movimentada.
No caso de superfícies verticais, a força que sustenta a peça é somente a força de atrito. Nas
tabelas de forças de sustentação exercidas pelas ventosas, podemos observar que, no caso de superfícies
verticais, estas forças são muito menores que para superfícies horizontais. Como exemplo, uma ventosa
de 20mm de diâmetro exerce uma força de levantamento de 11,6N em uma superfície horizontal e
somente 5,8N na vertical. A razão para isto é que no caso da superfície vertical a força de levantamento
exercida é transformada em força de atrito, e é somente esta força que será aplicada na sustentação do
material. Pela mesma razão, as ventosas com luvas de atrito são as mais recomendadas para aplicação
em superfícies verticais. Os valores para levantamento de superfícies verticais foram calculados para
chapas de aço secas. Desta forma, a força real para cada situação dependerá do atrito da superfície do
material a ser movimentado. Veja a seção de ventosas para maiores detalhes.
A tabela abaixo mostra a capacidade para ventosas planas, com 75% de vácuo e fator de
segurança 2.
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Projetos de Sistemas Pneumáticos
Força de cilindros
A força de um cilindro é o produto da pressão pela área submetida a pressão, como a camisa e o
êmbolo do cilindro normalmente são circulares a área de avanço é um circulo.
Os cilindros pneumáticos de simples ação exercem forças somente no avanço neste caso a força
de avanço deverá vencer o peso da carga mais a força de oposição da mola interna do cilindro
normalmente considera-se a força da mola como sendo aproximadamente 10% da força do cilindro.
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Volume de ar consumido por um cilindro de simples ação
Q = Consumo de ar (L/min)
Nc = Número de ciclos por minuto
Ct = Comprimento do curso (cm)
A = Área de avanço (cm2)
Rc = Relação de compressão
P = pressão (Kgf/cm2)
Um cilindro de dupla ação exerce força tanto no avanço como no retorno porém a força de
retorno sempre será menor se a pressão de avanço e de retorno for a mesma.
Força de Avanço
Força de retorno
O volume total de ar consumido por um cilindro de dupla ação é dado pela seguinte equação:
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Va = volume de ar consumido no avanço (litros)
Aa = Área de avanço (cm2)
Rc = Relação de compressão
Ct = Curso de trabalho (cm)
Dimensionamento da haste
Ou
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A escolha do cilindro deve contemplar
• Força de avanço;
• Força de retorno;
• Curso;
• Diâmetro mínimo da haste.
Quando já possui o cilindro para a aplicação pode ser verificada a carga máxima de flambagem
da haste através da seguinte fórmula.
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Dimensionamento da Rede de Ar
Onde
D = diâmetro da tubulação (cm)
Q = Vazão de ar (m3 / min)
V = velocidade de escoamento admitida entre 7 e 10 m/s
R = Relação de compressão dada pela fórmula
Obs. Se o comprimento do ramal for maior que 10 metros deverá ser adotado o critério da perda
de carga.
Onde
D = diâmetro da tubulação (cm)
L = comprimento da tubulação (m)
Q = Vazão de ar (m3 / min)
∆p = perda de carga total admitida para a rede (valor admitido
máximo 0,08 Kgf/cm2 para cada 100 metro de tubulação.
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Obs. Alguns engenheiros adotam ∆p entre 0,3 e 0,5 Kgf/cm2 para redes até 500 metros e 0,5
Kgf/cm2 para redes de comprimento acima de 500 metros.
Após realizado este cálculo se obtêm um diâmetro de referência para a conversão das conexões
em tubulação linear, e efetua o cálculo novamente com o novo comprimento (tubulação linear +
comprimento equivalente das conexões).
Feito isso adota um diâmetro comercial mais próximo do calculado, por garantia de pressão
estável adota-se a bitola imediatamente superior ao calculado.
As curvas devem ser feitas no maior raio possível para evitar perdas excessivas por turbulência.
Evitar sempre a colocação de cotovelos de 90 graus. A curva mínima deve possuir um raio mínimo de
duas vezes o diâmetro externo do tubo.
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Válvulas Pneumáticas
8.1 Introdução
As válvulas comandam e influenciam o fluxo de ar comprimido.
Existem quatro tipos de válvulas:
8.2 Simbologia
Número de vias: contadas a partir do número de conexõs que a válvula possui em apenas uma
posição.
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8.3 Identificação
Para garantir a identificação e a ligação correta das válvulas, marcam-se as vias com letras
maiúsculas ou números, conforme o quadro a seguir.
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52
8.4 Acionamentos e acessórios
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8.5 Válvulas especiais
8.7 Escapes
Os escapes das válvulas são representados por triângulos. Quando encontrarmos o triângulo
junto à simbologia da válvula, ele estará representando um escape livre, ou seja, sem conexão.
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8.8 Válvulas acionadas
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8.11 Válvula de controle de fluxo
São válvulas que controlam o fluxo (vazão) dos fluidos. Seu principal emprego é na regulagem
das velocidades dos elementos de trabalho (atuadores).
São válvulas que controlam o fluxo (vazão) dos fluidos. Seu principal emprego é na regulagem
das velocidades dos elementos de trabalho (atuadores). Nestas válvula, a regulagem do fluxo é feita
somente em uma direção. Uma válvula de retenção fecha a passagem numa direção e o ar pode fluir
somente através da área regulada. Em sentido contrário, o ar passa livre através da válvula de retenção
aberta.
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8.14 Válvula de simultaneidade (elemento E)
Esta válvula tem duas entradas, X e Y e uma saída A. Só haverá uma saída em A, quando
existirem os dois sinais de entrada X “E” Y.
Um sinal de entrada em X ou Y impede o fluxo para A, em virtude das forças diferenciais no
pistão corrediço. Existindo diferença de tempo nos sinais de entrada, o sinal atrasado vai para a saída.
Quando há diferença de pressão dos sinais de entrada, a pressão maior fecha um lado da válvula, e a
pressão menor vai para a saída A. Emprega-se esta válvula principalmente em comando de bloqueio,
comandos de segurança e funções de controle em combinações lógicas.
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8.15 Válvula de escape rápido
As válvulas de escape rápido se prestam para aumentar a velocidade dos êmbolos dos atuadores.
Tempos de retorno elevados, especialmente em cilindros de ação simples. A válvula está provida de
conexão de pressão P e conexão de escape R bloqueáveis. Se tivermos pressão em P, o elemento de
vedação desloca-se ao assento do escape. Dessa forma, o ar atinge a saída pela conexão de utilização.
Quando a pressão em P deixa de existir, o ar, que agora retorna pela conexão A, movimenta o elemento
de vedação contra a conexão P, e provoca seu bloqueio. Dessa forma, o ar pode escapar por R,
rapidamente, para a atmosfera. Evita-se, com isso, que o ar de escape seja obrigado a passar por uma
canalização longa e de diâmetro pequeno, até a válvula de comando. O mais recomendável é colocar o
escape rápido diretamente no cilindro ou, então, o mais próximo possível do atuador.
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8.16 Válvula limitadora de pressão
É formada por uma vedação de assento cônico, mola e um parafuso de ajuste. Quando a pressão
em P assume um valor que corresponde à tensão da mola, o cone de vedação se desloca de seu assento e
libera o caminho ao escape. A fim de evitar defeitos oscilatórios devido às pequenas variações de
pressão, existe um volume maior antes do cone de vedação, que possui um escape para A apenas por um
ponto de estrangulamento.
São também conhecidas como válvulas de sobrepressão ou válvulas de segurança.
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8.18 Temporizadores pneumáticos
Esta unidade consiste de uma válvula direcional de 3/2 vias, com acionamento pneumático, de
uma válvula reguladora de fluxo unidirecional e um reservatório de ar. O ar de comando flui da conexão
Z para a válvula reguladora de fluxo e de lá, através de área regulada, com velocidade e pressão mais
baixa, para o reservatório. Alcançada a pressão necessária de comutação, o êmbolo de comando afasta o
prato do assento da válvula, dando passagem ao ar principal de P para A. A abertura efetua-se
instantaneamente (válvula de sede). O tempo de aumento da pressão no reservatório é igual ao do
retorno do comando da válvula. Para que a válvula de retardo retorne à posição inicial, é necessário que
escape o ar de comando de comando Z. O ar do reservatório escapa através do sistema de retenção da
válvula de regulagem e dos dutos de comando. A mola da válvula direcional de 3/2 vias pressiona o
prato da válvula contra a sede, fechando-a instantaneamente, e o ar de A escapa por R.
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Técnicas de Desenvolvimento de Circuitos
9.1 Introdução
Nos procedimentos de comando um pouco mais complicados, em que se deve reparar instalações
de certa complexidade, é uma grande ajuda para o técnico de manutenção dispor dos esquemas de
comando e seqüências, segundo o desenvolvimento de trabalho das máquinas.
Quando o pessoal de manutenção não utiliza estes esquemas de forma correta, os motivos são a
sua má confecção, ou a falta de conhecimento técnico. A insegurança na interpretação de esquemas de
comando torna impossível por parte de muitos a montagem ou a busca de defeitos de forma sistemática.
Atingindo este ponto, pode-se considerar pouco rentável ter que basear a montagem ou busca de defeitos
em testes e adivinhações. É preferível, antes de iniciar qualquer montagem ou busca de avaria, realizar
um estudo de esquema de comando e da seqüência da máquina, para ganhar tempo posteriormente. Para
poder levar os esquemas de comando e seqüências para a prática, é necessário conhecer as
possibilidades e procedimentos normais de representação destes.
Pacotes chegam sobre um transportador de rolos são levados por um cilindro pneumático A e
empurrados por um segundo cilindro B sobre um segundo transportador. Nisto, devido ao enunciado do
problema, o cilindro B deverá retornar apenas quando A houver alcançado a posição final recuada.
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9.2 Representação abreviada em seqüência Algébrica
Neste tipo, a letra maiúscula representa o atuador, enquanto que o sinal algébrico o movimento.
Sinal positivo (+) para o avanço e negativo (-) para o retorno.
Exemplo: A + , B + , A - , B - .
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9.5 Diagrama de comando
Representação de acionamento dos emissores de sinal
• 1.2, 1.4, 2.2, 2.4... Elementos de sinal com número final par influenciam no avanço dos
atuadores lineares ou no sentido de rotação à direita dos atuadores rotativos (motores).
Ex.: válvulas direcionais 3/2 acionadas por botão, pedal, rolete.
• 1.3, 1.5, 2.3, 2.5... Elementos de sinal com número final ímpar influenciam no retorno dos
atuadores lineares (cilindros) ou no sentido de rotação à esquerda dos atuadores rotativos
(motores).
Ex.: válvulas direcionais 3/2 acionadas por botão, pedal, rolete.
• 1.6, 2.6... Elementos processadores de sinal com número final par influenciam no avanço dos
atuadores lineares (cilindros) ou no sentido de rotação à direita dos atuadores rotativos
(motores).
Ex.: válvulas E, válvulas OU, temporizadores.
• 1.7, 2.7... Elementos de sinal com número final ímpar influenciam no retorno dos atuadores
lineares (cilindros) ou no sentido de rotação à esquerda dos atuadores rotativos (motores).
Ex.: válvulas E, válvulas OU, temporizadores.
• 1.1, 2.1, 3.1... Elementos de comando influenciam nos dois sentidos de movimentos dos
atuadores (o primeiro número indica o atuador a ser comandado).
Ex.: Válvulas direcionais.
• 1.02, 1.04... Elementos auxiliares com número final par influenciam no avanço dos atuadores
lineares (cilindros) ou no sentido de rotação à direita dos atuadores rotativos (motores).
Ex.: válvulas reguladoras de fluxo, escape rápido.
• 1.03, 1.05... Elementos auxiliares com final ímpar influenciam no retorno dos atuadores lineares
(cilindros) ou no sentido de rotação à esquerda dos atuadores rotativos (motores).
Ex.: válvulas reguladoras de fluxo, escape rápido.
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Exemplo: Circuito para a seqüência A+ B+ A- B-
2º passo: quando o cilindro A alcançar o final do curso de avanço, acionará o rolete de outro
elemento de sinal cuja função é pilotar o avanço do cilindro B, que é o segundo passo da
seqüência de movimentos
3º passo: quando o cilindro B alcançar o final do curso de avanço, será acionado o rolete de
outro elemento de sinal cuja função é pilotar o retorno do cilindro A, que é o terceiro passo da
seqüência de movimentos
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4º passo: quando o cilindro A alcançar o final do curso de retorno, acionará o rolete de outro
elemento de sinal cuja função é pilotar o retorno do cilindro B, que é o último passo da
seqüência de movimentos
Sobrepressão
A figura abaixo ilustra um circuito pneumático projetado usando o método intuitivo para
a seqüência indireta A+B+B-A-.
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Observe que este circuito não funciona! Acionando-se a válvula 1.2, o cilindro A
deveria avançar. Entretanto, note que o cilindro B, parado na sua posição final traseira,
mantém acionada a válvula 1.3 pressurizando o piloto Y da válvula 1.1, o que evita que a
válvula 1.2 dê a partida no circuito. Outra sobreposição de sinais ocorre quando o cilindro B
acionar a válvula 2.3 que deve pilotar o retorno do cilindro B. No entanto, o cilindro A mantém
acionada a válvula 2.1 pressurizando o piloto Z da válvula de comando 2.1 e evitando que a
válvula 2.3 possa pilotar o retorno do cilindro B.
Existem três formas de contornar este problema desde que sejam identificados os
sobre-sinais.
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9.9 Desenvolvimento de circuitos pelo método cascata
Este método visa eliminar todos os problemas de sobre pressão durante o
desenvolvimento sistemático do diagrama pneumático garantindo que uma válvula estará
sujeita a somente um sinal durante o processo.
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