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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA METROPOLITANA

UNIDAD IZTAPALAPA

DIVISIÓN DE CIENCIAS BÁSICAS E INGENIERÍA

LIC. INGENIERIA QUÍMICA

Titulo del proyecto.

EXTRACCIÓN DE ACEITE DE CACAHUATE

Integrantes.

Cárdenas Alcántara Angélica


Camacho Hernández Luis Alberto
Mondragón Jiménez Elizabeth

ASESORES.

Dr. Mario Gonzalo Vizcarra Mendoza


M. C. Sergio Hernández Jiménez

México, D.F. a 16 de Abril de 2007


AGRADECIMIENTOS.

Los realizadores de la presente tesis expresan su agradecimiento a:

Al Dr. Mario G. Vizcarra Mendoza.

Asesor de Tesis, por su calidez, por las sugerencias que fueron vitales en la realización de
las actividades, por los conocimientos que nos compartió en un marco de amistad y afecto,
por la confianza que depositó en todos nosotros.

Al M.C. Sergio Hernández Jiménez.

Co-Asesor de Tesis, por sus valiosas sugerencias y aportes durante el desarrollo del trabajo,
por su amistad y apoyo.

Elizabeth Mondragón Jiménez.

Gracias a mis padres por haber creído en mí, al igual por haberme brindado su apoyo para
que yo cumpliera uno de mis más grandes objetivos, siendo ustedes mi fuente de
inspiración.

También doy gracias a mi hijo, que ha significado la fuerza que me impulsa a seguir
adelante y el deseo por compartir siempre el fruto de mi esfuerzo con las personas que amo.

Luís Alberto Camacho Hernández.

A mi esposa que siempre esta a mi lado, a mis hijos que me impulsaron a salir adelante, a
mis padres y abuelos que me apoyaron en las buenas y en las malas, sin la ayuda de todos
ellos no habría podido realizar mis metas.

2
Angélica Cárdenas Alcántara.

Manifiesto mi más sinceros agradecimiento a las personas que estuvieron conmigo en la


realización de este escrito.

Al Prof. Pedro F. Cárdenas de la Cruz.

Mi padre, gracias por el apoyo emocional, económico que me brindó, por fomentar en mí el
deseo de saber, por enseñarme que todo al final tiene su recompensa y que los límites no
existen cuando depende de mi lograr lo que me proponga, por eso serás siempre un modelo
a seguir para mi.

A la Sra. Juana Alcántara Tapia.

Mi madre, gracias por la confianza que depositó en mí, por la formación, por impulsar en
mí la de curiosidad de conocer que existe más allá de las cosas y la idea de abrirme las
puertas el mundo, por estar conmigo incondicionalmente, serás siempre fuente de
inspiración para alcanzar mis metas.

A mis hermanos:

Por creer en mi, y ser un ejemplo a seguir, porque con cada una de sus actividades me han
enseñado a luchar por los objetivos con tenacidad y fe, por la compañía y apoyo que me
brindan, se que siempre contaré con todos y cada uno de ustedes.

A Arturo y Alondra.

Mis sobrinos, que me recordaron el por que de seguir adelante con mis sueños y luchar
hasta alcanzarlos.

A Roberto.

Por su paciencia, comprensión, respeto y amor que depositó en mí, por sus consejos día a
día en las situaciones vividas, por su apoyo incondicional incluso en momentos difíciles,
por dedicarme tu tiempo y regalarme momentos maravillosos que me ayudaron a llegar
hasta aquí.

A mis compañeros de proyecto y a todas las personas que tuvieron que ver de alguna u otra
forma en la culminación de la tesis.

3
RESUMEN

En este trabajo se hace un estudio acerca de la viabilidad para obtener aceite de cacahuate a
partir de la semilla, aplicando métodos de extracción en frío (por prensado) y por
lixiviación (con solvente). Este estudio incluye, la ubicación y dimensionamiento de la
planta para una capacidad de producción de 14.6 ton/día de aceite.

Para dimensionar la planta es necesario partir de un análisis de mercado que indique todos
los aspectos económicos respecto a este producto, tanto a nivel nacional como
internacional. En este análisis se busca principalmente establecer la demanda de mercado
que se satisfará, considerando los consumos nacional e internacional.

Aplicando los balances de materia y energía, a la planta en su totalidad y por equipo


seleccionado del proceso, se podrán dimensionar los mismos y se conocerán las demandas
de energía, lo cual resulta primordial para el análisis económico que se hace.

Finalmente del análisis económico se encontró que el monto de inversión que requiere para
la construcción de esta planta, es de 50 000 USD, obteniéndose una TIR del 53 % y una
TREMA de 42.46 %.

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INDICE

INTRODUCCIÓN. 7
JUSTIFICACIÓN. 8
OBJETIVO GENERAL. 8
OBJETIVOS PARTICULARES. 8
CAPITULO 1. 9
1.0. GENERALIDADES DE LA SEMILLA DE CACAHUATE 9
1.1. USOS DE LA SEMILLA DE CACAHUATE. 11
1.2. ACEITE DE CACAHUATE. 11
1.3. PROCESOS DE EXTRACCIÓN DE ACEITE. 11
1.3.1. Extracción de aceite por presión 12
1.3.2. Extracción de aceite por solventes. 12
1.3.4. Extracción enzimática. 12
1.3.5. Extracción con fluidos supercríticos 12
1.4. ESTUDIO DE MERCADO. 13
1.4.1. Panorama Internacional del cacahuate y sus derivados 13
1.4.2. Producción de cacahuate en México. 13
1.4.3. El mercado del aceite de cacahuate. 14
1.4.4. POTENCIAL ECONÓMICO 15
1.5. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA. 16
1.5.1. Factores que influyen en la localización de la planta. 16
1.5.2. Método cualitativo por puntos. 17
CAPITULO 2. 19
2.3. EXPERIMENTACIÓN. 19
2.3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO EXPERIMENTAL. 19
2.4. RESULTADOS EXPERIMENTALES. 20
2.5. CONCLUSIONES EXPERIMENTALES. 22
CAPITULO 3 24
3.1. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLANTA. 24
3.2. DISEÑO DE EQUIPOS. 30
3.2.1. DESCASCARILLADO. 30
3.2.2. TRITURADO 31
3.2.4. HUMIDIFICADOR. 33
3.2.5. PRENSA TIPO EXPELLER. 34
3.2.6. EXTRACCIÓN COMPLEMENTARIA. 35
3.2.8. TORRE DE AGOTAMIENTO. 37
3.3. EVALUACIÓN ECONÓMICA. 39
3.3.1. Inversiones. 39
3.3.2. Costos de Producción. 40
3.3.2. Costos de Mantenimiento. 41
3.3.3. Ingresos y Egresos. 41
3.3.3. Evaluación. 42
CAPITULO 4. 44
Los aceites y su Proceso Industrial. 44

5
APENDICE A. 50
APENDICE B. 61
APÉNDICE C. 79
APENDICE D. 82
BIBLIOGRAFIA 88

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INTRODUCCIÓN.

En la antigüedad el ser humano descubrió el sistema para extraer el aceite de frutos y


semillas oleaginosas, cuando en la India, Turquía y Egipto se inventaron sistemas para el
descascarillado, trituración y molienda de las semillas (Ksenija y cols, 1997). A fines del
siglo XIX la industria de aceites y grasas vegetales obtiene mejores aceites gracias al
mejoramiento por hibridación de las plantas, el perfeccionamiento de las técnicas agrícolas
y de las tecnologías, para la extracción y refinación de aceites (Robles, 1985).

La elección de lípidos comestibles se ha convertido en un aspecto importante para el


consumidor, es por eso que aceites vegetales ricos en ácido oleico, ácidos grasos
monoinsaturados que tienen beneficios para la salud cardiovascular, como el aceite de
semillas oleaginosas, han experimentado un aumento progresivo en la demanda,
reemplazando las grasas de origen animal (Graille, 1988).

Los procesos en los que se utiliza prensa hidráulica para llevar a cabo la extracción de
aceite, no son 100% eficientes. Se estima que sólo cerca de 20 al 40% del contenido total
del aceite de semillas es extraído utilizando procedimientos por prensado, y un mayor
porcentaje es obtenido con el proceso de extracción con solvente (UNIFEM, 1987). Sin
embargo, Kock (1981) encontró que aplicando un acondicionamiento a las semillas el cual
consiste en aplicar humedad y calor, permite obtener rendimientos hasta del 98% en la
extracción de aceite por prensado, respecto a la cantidad total de aceite reportada en la
literatura.

Conforme la tecnología de extracción de aceite ha avanzado, ha sido notoria la mejora en el


diseño de los procesos y equipos, lo cual se ha visto reflejado en mayores índices de calidad
de los productos y mayor eficiencia en la extracción. Esto ha permitido reducir las pérdidas
asociadas con los altos consumos de energía y aumentando la capacidad de producción.

Entre los avances que se han realizado al proceso de extracción de aceite, Gillier (1970)
indica que existe la posibilidad de usar hidrólisis enzimática para eficientar los procesos,
del mismo modo, Rosenthal y cols. (1996) mencionan que estos procesos implican el
tratamiento de la semilla oleaginosa con enzimas que degradan la membrana celular para
extraer el aceite bajo condiciones de temperatura baja y ahorros sustanciales en los tiempos
de proceso.

En los siguientes capítulos se expondrán tanto los datos teóricos como los resultados
experimentales obtenidos durante el desarrollo de este trabajo, además del diseño de la
planta en cuestión.

7
PROBLEMA PRIMITIVO.

En México se producen del orden de 11 mil ton/año de aceite proveniente del cacahuate, y
la demanda proyectada a los próximos 5 años, prevé un aumento en la producción del 3.8%,
por lo que se desea diseñar una planta para la obtención y purificación de aceite de
cacahuate que satisfaga el 50 % de la demanda nacional planeada. Esta unidad deberá tener
una eficiencia mayor en la etapa de extracción en frío con respecto a los procesos ya
existentes, además de cumplir con la reglamentación ambiental y de seguridad.

JUSTIFICACIÓN.

Las oleaginosas han jugado un papel importante dentro de la economía mundial, no solo a
lo que se refiere a las semillas, sino a los derivados que de estas se obtienen, tal es el caso
de la pasta y el aceite de cacahuate.

El aceite de cacahuate es un derivado cuya calidad es equiparable al aceite de olivo, por lo


cual el precio que se paga esta por arriba del de otros aceites vegetales. Pese a esta
situación, en México la producción de aceite de cacahuate es relativamente baja.

Se considera que existe un mercado de aceite de cacahuate, que podría ser una alternativa
para los productores de esta semilla en México, y así vender el producto con un mayor
valor agregado, e incrementar los volúmenes producción de este derivado.

OBJETIVO GENERAL.

Estudio del proceso de extracción de aceite de cacahuate optimizando la operación de


prensado en frío.

OBJETIVOS PARTICULARES.

§ Evaluar los rendimientos en la extracción por prensado, en función del:


o Tamaño de partícula
o Grado de humectación y temperatura
§ Evaluar la extracción de aceite residual en la torta por medio de:
o Solventes
o Tratamiento enzimático
§ Dimensionar la planta a través de balances de masa y energía.

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CAPITULO 1.

1.0. GENERALIDADES DE LA SEMILLA DE CACAHUATE

El cacahuate (Arachis hypogaea L) es originario de Sudamérica, probablemente de Brasil y


actualmente es un producto de consumo mundial. La historia del cultivo del cacahuate data
desde la época precolombina. La palabra cacahuate proviene del nahuatl por aféresis de
tlacacáhuatl; de tlalli: tierra simbólicamente bajo, humilde y cacáhuatl: cacao, debido a su
comparación con este fruto. De acuerdo a los historiadores, este cultivo se explotaba en
tierras cuauhnahuacences (los de Cuernavaca). Anteriormente la planta se sembraba en
Haití, donde los isleños la llamaban maní.

El cacahuate pertenece a la familia de las Papilionáceas, es una planta anual herbácea,


erecta, ascendente de 15-70 cm de alto con tallos ligeramente filamentosos, con
ramificaciones desde la base que desarrolla raíces cuando dichas ramas tocan el suelo. Las
hojas son uniformemente pinadas con 2 pares de foliolos, los foliolos son oblongos, ovados
u ovo o aovados de 4-8 cm de largo, obtusos, o ligeramente puntiagudos en el ápice, con
márgenes completos. Las estipulas son lineares puntiagudas, grandes, prominentes y llegan
hasta la base del pecíolo.

En la Tabla 1 se muestra la clasificación taxonómica de la planta de cacahuate.

Tabla 1. Clasificación taxonómica.


Familia Leguminosae
Subfamilia Papilionoideas o papilionaceaes
Tribu Hedisareae (arachidineae)
Género Arachis
Especie Hypogaea

Las flores son ostentosas, sésiles en un principio y con tallos que nacen posteriormente en
unas cuantas inflorescencias cortas, densas y axilares. El tubo del cáliz es de forma tubular.
La corola es de color amarillo brillante de 0.9 a 1.4 cm de diámetro y el estandarte que es
de tamaño grande frecuentemente presenta manchas moradas. Las alas son libres de la
quilla, puntiaguda y de tamaño más grande. Los estambres son 9 y uno diadelfo y en
algunas ocasiones 9 y uno monadelfo. Después de que las flores han sido fertilizadas, el
pedicelo se desarrolla en un tallo o estaquilla de 3-10 cm de longitud que gradualmente
empuja el ovario dentro del suelo.

9
Figura 1. Semilla de cacahuate

Tal como se muestra en la Figura 1, las vainas se encuentran enterradas 3-10 cm debajo de
la superficie del suelo. Son de 1-7 cm de largo, abultadas en su interior y con una a cuatro
semillas, de color café amarillento, con bordes prominentes reticulados y más o menos
deprimidos entre las semillas. La testa es de color rojo claro o rojo oscuro.

El clima adecuado para el cultivo debe ser predominantemente cálido. Requiere de suelos
ligeros, sin piedras, con presencia de Calcio y Materia orgánica, pH óptimo 7 y 7.5. El
cultivo se desarrolla bien a temperatura de 25 a 30 ºC y es susceptible a heladas, además
prospera mejor a una altitud de 0 a 1000 metros, precipitación de 400 a 600 mm y
fotoperiodo de12 a 13 h.

Prácticamente, en México se cultivan dos variedades: Virginia para la producción de aceite,


forraje y consumo humano (alta producción), y Española que es fácil de descascarar, se
emplea para tostarse o cocerse. Las variedades empiezan a florecer después de las 6 a 8
semanas después de la siembra.

La composición química promedio porcentual de la almendra de cacahuate es la tabla 2:

Tabla 2. Composición química del cacahuate.


Contenido % en peso
Proteína 31
Hemicelulosa 6,8
Celulosa 4,76
Pectina 1,19
Almidón 3,74
Lipasas 0,51
Humedad 2
Extracto libre de Nitrógeno 5
Aceite 45

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1.1. USOS DE LA SEMILLA DE CACAHUATE.

La industrialización de semilla de cacahuate, o la incorporación de valor agregado a ésta, se


observa en varias etapas. La primera es el tostado de la semilla con todo y cáscara, la cual
es requerida por el productor final. La demanda de cacahuate está dirigida principalmente
para la elaboración de botanas(11).

El aceite de cacahuate por su parte, no tiene una demanda elevada en nuestro país, los altos
precios que se pagan por éste impiden que pueda ser conseguido por la mayoría de los
consumidores, por lo cual su consumo está orientado a estratos de altos ingresos o por la
alta cocina y a la fabricación de algunos alimentos de uso exclusivo en algunos sectores de
la población.

Existen otros productos que se obtienen de la industrialización del cacahuate pero que no
tienen una amplia comercialización en México, tal es el caso de la mantequilla o crema de
cacahuate, los cuales son muy solicitados en otros países(3).

1.2. ACEITE DE CACAHUATE.

El aceite de cacahuate refinado es de color amarillo pálido. Su composición es alta en


ácidos grasos monoinsaturados y es muy estable. La composición química se muestra en la
Tabla 3:

(14)
Tabla 3. Composición del aceite de cacahuate .
PROPIEDAD COMPOSICIÓN
Color. 20 amarillo/2.0 rojo máx.
Índice de yodo 83 107
Ácidos grasos libres 0.1% máx.
Ácido oleico (monoinsaturado) 36.4 67.1
Ácido linoleico (polinsaturados) 14.0 43.0
Ácido linolénico (polinsaturados) 0 0.1
Ácido palmítico (saturado) 8.3 14.0
Ácido esteárico (saturado) 1.9 4.4
Valor del peróxido (al envasar) 2.0 máx.
Estabilidad AOM 25 + horas
Apariencia Cristalina

1.3. PROCESOS DE EXTRACCIÓN DE ACEITE.

Existen diferentes métodos utilizados para llevar a cabo la extracción de aceites y algunos
de ellos se mencionan a continuación.

11
1.3.1. Extracción de aceite por presión

Se aplica a frutos y semillas oleaginosos, complementando generalmente (como pre-


prensado) con la extracción por solventes. Previamente, las semillas deben pasar por las
siguientes etapas de preparación como son la limpieza de la semilla, descascarillado y por
último el prensado que se efectúa con prensas continuas o "expellers", en las cuales la
presión necesaria se obtiene mediante un eje horizontal que gira dentro de una jaula y que
está provisto de tornillos sinfín (caracoles) ordenados en tal forma que junto con producir
un avance del material, van ejerciendo una presión creciente sobre él. El orden de las
presiones usadas para expulsar el aceite fuera de las semillas es de 700 a 3,000 Kg/cm2
durante 2 horas y se regula por la estrangulación del material antes de la salida(11).

1.3.2. Extracción de aceite por solventes.

En este proceso, la semilla o la torta convenientemente pre-tratada, se somete a la acción de


un solvente para separar la grasa residual en ella contenida. Se han utilizado diversos tipos
de solventes, tales como:
- Hexano comercial
- Benceno
- Tricloroetileno
- Sulfuro de carbono
- Alcohol isopropílico
Aunque se ha reportado que, el tricloetileno es el que tiene mayor poder disolvente, la
realidad es que hoy en día el solvente más utilizado es el hexano, porque con él se obtiene
mayor calidad de aceite y se disminuyen otros problemas, como son la peligrosidad
(explosión), toxicidad, así como la corrosión en las instalaciones.

La micela (mezcla aceite-solvente) es sometida posteriormente a una destilación continua,


con todos los accesorios necesarios para recuperar el solvente(13).

1.3.4. Extracción enzimática.

La estructura compleja del cacahuate hace que la extracción de aceite se dificulte por lo que
se han desarrollado nuevas propuestas biotecnológicas. Una de estas es el tratamiento con
hidrolasa, una enzima capaz de romper hidrolíticamente los enlaces C-O, C-N, C-C, y
anhídridos fosfóricos. La extracción se lleva a cabo dando un tratamiento con preparados
celulolíticos comerciales(12).

1.3.5. Extracción con fluidos supercríticos

Es una técnica de separación de sustancias disueltas o incluidas dentro de una matriz,


basada fundamentalmente en la capacidad que tienen determinados fluidos en estado
supercrítico (FSC) de modificar su poder disolvente, el cual se encuentra entre el líquido y
el gas, por lo que puede penetrar en los sólidos con mayor facilidad. Las ventajas de utilizar
un fluido supercrítico en el proceso de extracción es que existe una alta velocidad de

12
difusión, además de que es una reacción limpia para el medio ambiente ya que se
caracteriza por la ausencia de solvente residual en el producto final.

1.4. ESTUDIO DE MERCADO.

Un estudio de mercado sirve para estimar la demanda del producto deseado en los años en
los cuales la planta va a ser operativa.

1.4.1. Panorama Internacional del cacahuate y sus derivados

Durante los últimos años, la producción mundial de cacahuate se ubicó como la cuarta más
importante, dentro de la producción mundial de oleaginosas.

Existe un gran número de países donde se cultiva el cacahuate, sin embargo, algunos
destacan más por el volumen de su producción y la demanda del producto y sus derivados.
De acuerdo con los reportes del Departamento de Agricultura de Estados Unidos, dentro de
los principales productores de semilla de cacahuate, destacan China, India y Estados
Unidos, los cuales producen en promedio, 40%,24%,6% del total mundial, respectivamente,
es decir, estos tres países producen aproximadamente el 70% de la producción mundial del
cacahuate.

Además de los países antes señalado, existen otros productores, sin embargo, la producción
anual de cada uno de ellos no supera el millón de toneladas, algunos de ellos son Senegal,
Sudán, Brasil, Argentina, Sudáfrica, entre otros.

1.4.2. Producción de cacahuate en México.

A pesar de ser la segunda oleaginosa más importante que se produce en México, por el
volumen de la producción, y aún cuando se cuenta con las condiciones climáticas
adecuadas para el desarrollo del cultivo, la producción del cacahuate registró un
crecimiento del 3.7% en el periodo del 2000 2004.

Un punto importante que se debe tener en cuenta al analizar la producción de cacahuate en


México es que más de las tres cuartas partes de ésta (77%) se obtiene bajo la modalidad de
temporal, lo que sin duda la deja expuesta a las inclemencias del clima, mientras que en
menos de una cuarta parte (23%), se obtiene en superficies donde se hace uso de los
sistemas de riego.

Los principales estados que producen el 10.4% del total nacional de cacahuate en México
son: Puebla, Oaxaca, Chihuahua, Sinaloa y Chiapas. En la Figura 2 se presenta el
porcentaje que aporta cada estado en la producción total de la semilla de cacahuate,
resaltando entre ellos el estado de Puebla con la mayor producción nacional.

13
1.4.3. El mercado del aceite de cacahuate.

Darle valor agregado a los productos, es sin duda, el mejor medio para obtener mayores
ingresos en la venta de los mismos. Esto en muchas ocasiones no resulta fácil, ya que se
requiere de infraestructura es decir, de mayores inversiones en la cadena productiva, lo cual
en nuestro país no es algo sencillo por la falta de financiamiento por parte de los
organismos responsables.

Puebla
Otros 21%
25%

Chiapas Oaxaca
10% 15%

Sinaloa
14% Chihuahua
15%
Figura 2. Producción de semilla de cacahuate en México.
Fuente: SAGARPA.

La semilla de cacahuate posee amplias posibilidades de comercio, para su venta en fresco o


para ser procesada y darle mayor valor agregado. Existen dos derivados de esta que se
comercializan en el mercado: la harina y el aceite de cacahuate.

De acuerdo, con algunos de los estudios que se han realizado, México destina cerca del
12.0% de la semilla de cacahuate para la producción de aceite. Sin embargo la producción
de aceite de cacahuate se ubica en promedio en 11 mil toneladas anuales, lo que representa
cerca del 0.2% del total mundial.

En la Figura 3 se observa que los productores destinan la mayor parte de su cultivo,


aproximadamente entre un 60 y 70% para la exportación hacia EE.UU., y el producto
restante, (30%), lo distribuyen a las industrias transformadoras de la zona. De este
porcentaje el 18% se consume en fresco.

14
Analizando los datos disponibles para México en materia de comercio de aceite de
cacahuate, se puede apreciar una clara situación desfavorable en el saldo comercial de este
producto.

Elaboración
de aceite 12%

Consumo
fresco 18%

Exportación a
E.U. 70%

Figura 3. Usos de la semilla de cacahuate en México. Fuente: SAGARPA

En los precios internacionales del cacahuate como semilla y sus derivados, se puede
observar una tendencia marcada a la baja de los mismos, así como el comportamiento de las
cotizaciones del aceite. Mientras que en el ámbito nacional la tendencia es a la baja;
actualmente en promedio, el precio del aceite de cacahuate se ubica en los 3934 USD/ton y
para la semilla, los precios fueron de 521.73 USD/ton (4).

1.4.4. POTENCIAL ECONÓMICO

Para verificar si la producción de aceite de cacahuate es rentable económicamente hablando


en este apartado se analiza el potencial económico de la planta de la siguiente forma.

æ æ USD ö ö æ æ ton ö ö æ USD öæ æ ton ö ö


P.E. = çç Costo Pr odutos en ç ÷ ÷÷ * çç Pr oducción en ç ÷ ÷÷ - ç Costo M .P. en ÷çç M .P enç ÷ ÷÷
è è ton ø ø è è hr ø ø è ton øè è hr ø ø

15
A partir de los datos contenidos en la Tabla 4 se realizan los cálculos para el Potencial
Económico.

Tabla 4. Potencial económico para aceite virgen


Materia Prima (M.P.) Producto
Cacahuate Aceite de cacahuate
ton 2.867 0.90
Precio (USD/ton) 521.73 3934

éæ ton ö æ USD öù éæ ton ö æ USD ö ù


P.E. = êç 0.90 ÷ * ç 3934 ÷ú - êç 2.867 ÷ * ç 521.73 ÷
ëè hr ø è ton øû ëè hr ø è ton ø úû

USD
P.E. = 2044.8
hr
P.E. = 20.44%

De acuerdo con el Potencial Económico se puede decir que la planta extractora de aceite es
rentable en un 20.44 % ya que al producir aceite refinado se obtienen ganancias favorables.

1.5. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA.

1.5.1. Factores que influyen en la localización de la planta.

Las alternativas de instalación de la planta deben incluir una clasificación concentrada que
comprenda por lo menos los siguientes factores:

Medios y costos de transporte.


Disponibilidad y costo de mano de obra.
Cercanía de las fuentes de abastecimiento.
Factores ambientales.
Costo y disponibilidad de terrenos.
Estructura impositiva y legal.
Disponibilidad de agua, energía y otros suministros.
Comunicaciones.

La tendencia de localizar el proyecto en las cercanías de las fuentes de materias primas,


depende del costo de transporte. Normalmente, cuando la materia prima es procesada para
obtener productos diferentes, la localización tiende hacia la fuente de insumo.

16
Existen además una serie de factores no relacionados con el proceso productivo, pero que
condicionan en algún grado la localización del proyecto, a este respecto se pueden señalar
tres componentes denominados genéricamente ambientales:

La Disponibilidad y Confiabilidad de los Sistemas de Apoyo.


Las Condiciones Sociales y Culturales.
Las Consideraciones Legales y Políticas.

1.5.2. Método cualitativo por puntos.

Este método consiste en definir los principales factores determinantes de una localización,
para asignarles valores ponderados de peso relativo, de acuerdo con la importancia que se
les atribuye. El peso relativo, sobre la base de una suma igual a uno, depende fuertemente
del criterio y experiencia del evaluador.
Al comprar dos o más localizaciones opcionales, se procede a asignar una calificación a
cada factor en una localización de acuerdo a una escala predeterminada. Así calificaciones
ponderadas permitirán seleccionar la localización que acumule el mayor puntaje. Para
tomar una decisión, se analizan algunos estados de la República, el modelo se aplica como
indica en la Tabla 5.

Tabla 5. Factores a considerar para la ubicación de la planta extractora


de aceite de semilla de cacahuate.
FACTOR PONDERACION (%)
Transporte de materia prima 20
Transporte de productos 25
Disponibilidad de materia prima 30
Competencia con empresas aceiteras 15
Servicios 10
Total 100

En las tablas 5 y 6 se muestran las consideraciones que se tomaron en cuenta para el


establecimiento de la planta, por lo que decidió establecer la planta productora de aceite en
el estado de Puebla. El municipio elegido fue San Martín Texmelucan situado en la parte
centro-oeste del estado de Puebla, a una altitud de 2,440 m; con coordenadas geográficas de
19º 17' de latitud norte y 98º 26' de longitud oeste, región conurbada de fuerte promoción y
localización industrial(23).

17
Tabla 6. Estados elegidos para la ubicación de la planta, calificaciones ponderadas y
calificación total para cada factor
Ubicación Transporte Transporte Disponibilidad Competencia Servicios Total
de de de
Materia Productos Materia Prima
Prima
C.P. Calif. C.P. Calif. C.P. Calif. C.P. Calif. C.P. Calif.

Puebla 7 1.4 7 1.75 10 3 7 1.05 7 0.7 7.9


Chihuahua 8 1.6 7 2.1 7 2.1 8 1.2 6 0.6 7.6

Sinaloa 9 1.8 9 1.05 7 2.1 7 1.05 8 0.8 6.8

Según datos del gobierno del estado, San Martín Texmelucan es una región clave en el
desarrollo económico del estado y del país, por su ubicación geográfica se conecta con
Tlaxcala, a los centros de producción y de consumo más importantes de México.
El estado elegido presenta una serie de ventajas que la convierten en una magnífica opción
para el establecimiento de Proyectos de Inversión Industrial y comercial, además cuenta
con los siguientes servicios(22).

· El camino de acceso a la cabecera del municipio es a través de la carretera libre 195


en su tramo México-Puebla y en su kilómetro 91 toca la ciudad de San Martín,
también pasa la autopista México-Orizaba que entra por las casetas intermedias, de
igual manera llega la autopista al Estado de Tlaxcala, la cual se encuentra unida al
libramiento norte del Valle de México.

· En comunicación aérea el municipio de San Martín Texmelucan se sirve del


Aeropuerto Hermanos Serdan ubicado en Huejotzingo a una distancia de 13
kilómetros al sur que sirve de comunicación con el país y con el extranjero.

· El ferrocarril Interoceánico comunica al municipio con Oaxaca y la zona industrial


del Valle de México e Hidalgo.

· El servicio de transporte foráneo de carga y pasajeros es prestado por 12 líneas de


autotransporte local y foráneo; además de rutas urbanas y rurales, entre las
principales líneas están: Estrella Roja, Estrella de Oro, Setex, Autotransportes Plaza,
Atha, Flecha Verde, etc.

18
CAPITULO 2.

En este capítulo se muestra un estudio experimental del que se recopilaron datos para
realizar el diseño de los equipos principales para la implementación de la planta de
extracción de aceite.

2.3. EXPERIMENTACIÓN.

2.3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO EXPERIMENTAL.

LIMPIEZA DE LA SEMILLA:

Para la obtención del aceite de cacahuate se comienza limpiando la semilla,


descascarillando y removiendo la cutícula, posteriormente se tritura para obtener tamaños
de partícula con una distribución entre 3.36, 1.68, 1.13 y 0.71 mm, todo esto se llevó a cabo
manualmente; se continúa con un tratamiento térmico que consiste en colocar la semilla en
un baño de vapor de agua (80-85°C), hasta alcanzar un 10% de humedad.

EXTRACCIÓN POR PRENSADO EN FRÍO.

Se someten 120g de cacahuate de cada tamaño de partícula, a un prensado en frío,


aplicando una fuerza de 0.07 ton/cm2, utilizando una prensa hidráulica, con un tiempo de
operación de 3 horas aproximadamente, para así obtener el aceite virgen y una torta
residual.

EXTRACCIÓN SÓLIDO/LÍQUIDO.

La torta residual obtenida del prensado en frío es sometida a una extracción sólido/líquido
(torta/hexano), con el fin de extraer el aceite restante. En esta extracción con solvente, se
utilizo un equipo Soxhlet, a una temperatura de operación de 60°C, variando el tiempo de
operación y la cantidad de solvente a utilizar en unas proporción de 1:9, 1:15, 1:18, 1:24
torta/hexano, con el fin de encontrar el tiempo y cantidad de solvente recomendable de
extracción.

SEPARACIÓN.

Para cuantificar la cantidad de aceite obtenido se elimina el solvente residual de la torta por
evaporación, en una estufa a 80 ºC, hasta peso constante y la micela obtenida se destila en
un equipo rota vapor, para recuperar el solvente.

19
HEXANO RESIDUAL.

El hexano residual en el aceite y la torta obtenida de la extracción sólido/líquido se


cuantifica colocando las muestras en una incubadora a 35 °C por 24 hrs para alcanzar el
equilibrio del sistema. Posteriormente se realizaron pruebas en un cromatógrafo de gases
modelo Agilent, 6890 versión N.04.08, inyectando 100 mL por muestra.

Finalmente para evidenciar el efecto de estos pretratamientos, se realizaron algunos


experimentos de extracción sin pre-tratar las semillas.

2.4. RESULTADOS EXPERIMENTALES.

En la figura 4 se muestra como varía el rendimiento en la extracción de aceite con prensado


en frío, considerando los diferentes tamaños de partícula. De los tres casos estudiados, la
mayor cantidad de aceite extraído se obtuvo con el tamaño de 0.71 mm de diámetro, lo cual
era de esperar debido a que el área efectiva para la extracción es mayor.

Figura 4. Extracción de aceite por prensado en frío en función del tiempo, para la semilla de cacahuate.

Teóricamente la semilla de cacahuate contiene 45% en peso de aceite, por lo que después
de realizar la extracción por prensado la torta contiene aceite residual dependiendo del
tamaño de partícula (Tabla 7).

20
Tabla 7. Cantidad de hexano residual en torta después de P.F.
Tamaño de Partícula (mm) % Aceite residual
0.71 47
1.13 39
1.68 37

Después del prensado en frío, las tortas de cacahuate correspondientes a cada tamaño de
partícula, fueron sometidas a extracción con solvente. Los resultados de esta segunda
extracción, mostrados en la figura 5, indican que efectivamente el sólido correspondiente al
menor tamaño de partícula, contenía menor cantidad de aceite a extraer, y esto explica el
porque los rendimientos en esta segunda extracción son menores en el tamaño de 0.71 mm
respecto a los obtenidos con los otros tamaño de partícula.

Figura 5. Extracción de aceite de cacahuate a una relación 1:9 sólido/solvente (peso/volúmen).

Por otro lado, la concentración de hexano en productos para consumo humano debe ser de
1g Hexano./Kg Sólido Seco para ser aceptada por la FAO (Food and Agricultura
Organization), experimentalmente se encontró que la cantidad de hexano residual en la
torta fue de 0.01543 g Hexano./Kg de Torta y el aceite contiene 0.008555 g Hexano./Kg
de Aceite.

21
En la figura 6 se muestra el comportamiento del secado del hexano contenido en la torta,
respecto al tiempo variando la relación torta:hexano, el resultado de esto es que la torta
llega a un estado de saturación, por lo que se observa que la cantidad de hexano aplicado es
independiente del secado de la misma.

Figura 6. Comportamiento de la evaporación del hexano residual en la torta respecto al tiempo.

2.5. CONCLUSIONES EXPERIMENTALES.

De los resultados obtenidos podemos decir que la semilla de cacahuate resulto ser una
oleaginosa de la cual se puede obtener una cantidad significativa de aceite. La combinación
de diferentes métodos de extracción de aceite, permitió recuperar casi el 98% del aceite
contenido en la semilla de cacahuate, respecto a la cantidad teórica reportada.

El tamaño de partícula utilizado en estos experimentos tuvo un impacto importante en la


extracción del aceite, ya que entre más pequeño fue el diámetro de la partícula, la
extracción de aceite aumento.

2.6. INNOVACION.

2.6.1. PRE-TRATAMIENTO ENZIMÁTICO.

Se realizaron pruebas preeliminares con pretratamiento enzimático poniendo en contacto la


semilla con algunas enzimas: celulasa (SIGMA, 9012-54-8), hemicelulasa (SIGMA, 9025-
56-3), proteasa (SIGMA, 9025-49-4), amilasa y pectinasa (SIGMA, 9032-75-1) ya que la
semilla de cacahuate está constituida por celulosa, hemicelulosa, almidón, proteinas y
pectina, la mezcla multienzimática, se lleva a cabo utilizando cada una de las muestras
enzimáticas a una concentración de 0.05% p/p calculado sobre el sustrato. El contacto se

22
lleva a cabo en solución de KH2PO4 0.066 M en una relación de 1:7 (sólido/líquido), a
temperatura constante de 90 °C por 15 minutos para inactivar la acción de las lipasas que
provocan la oxidación del aceite.

La mezcla se deja enfriar a temperatura ambiente para posteriormente calentarla por 5 horas
a temperaturas de 26 y 32°C, con agitación constante de 100 rpm, utilizando un equipo
Caframo BDC3030 dual.

En la figura 7 se comparan los porcentajes de aceite extraído, respecto a la cantidad de


aceite reportada en la literatura, con los diferentes métodos analizados, utilizando los
diferentes tamaños de partícula.

Se puede comprobar que en el caso del pretratamiento de las semillas de cacahuate con
enzimas y vapor de agua, el porcentaje de extracción es mayor en un 12% respecto al
obtenido usando solo tratamiento con vapor de agua. Se puede ver que conforme aumenta
el tamaño, el rendimiento disminuye.

Figura 7. Comportamiento de la extracción de aceite de cacahuate comparando los diferentes tamaños de


partícula y el uso de pre-tratamiento con vapor y enzimático.

El pre-tratamiento térmico y enzimático, combinado con el tamaño de partícula eficientan


el proceso de extracción, por lo que se abre un nuevo horizonte para la extracción de aceite
de semillas oleaginosas.

23
CAPITULO 3

El diseño del equipo y la distribución de la planta, basados en consideraciones de utilidad e


higiene, aumentan las posibilidades de éxito en las operaciones requeridas en la misma. Por
lo tanto el diseño, materiales de construcción y métodos de instalación de una fábrica de
alimentos debe elegirse de forma tal que contribuya a la esterilización y limpieza de la
fábrica.

En este capítulo se realizará el diseño de la planta tomando en cuenta los resultados


obtenidos en el estudio de mercado y la experimentación, bajo los siguientes criterios:
· Tiempos de contacto (datos de extracción).
· Fenómenos de transporte (transferencia de calor y masa).
· Parámetros de operación (temperatura, presión, humedad, etc).

3.1. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLANTA.


Las instalaciones para extracción de aceite de cacahuate son las siguientes:

1. Sistema de descarga para camiones.


2. Instalaciones de almacenamiento. Esta sección incluye limpieza de la semilla.
3. Equipamiento para la preparación: descascarillado, trituración y acondicionamiento.
4. Equipamiento de extracción para producir aceite crudo y harina mediante extracción
con solvente, recuperando el solvente para su reutilización.

La descripción de los procesos usados en la extracción de aceite es la siguiente:

El cacahuate se vuelca de los camiones en donde se lleva a una estación de limpieza para
después ser conducida a los silos.

La semilla proveniente de los silos, es sometida a diferentes procesos, en los cuales se


liberará de la cáscara y se obtendrá un tamaño de partícula de 0.71 mm aproximadamente a
través de un molino, para después ser tratada con vapor de agua hasta obtener una humedad
en la semilla del 10%.

El aceite se extrae en un extractor continuo de disolución a contracorriente, usando hexano


como solvente en la fase líquida. La miscela se bombea a un sistema de recuperación de
solvente, en el cual este último se remueve dejando el aceite libre de solvente en la fase
líquida; los vapores de hexano se condensan y recirculan al proceso.

En la figura 8 se ilustra la distribución de las materias primas a lo largo del proceso, por
medio de flujos (Fi), los cuales son señalados con un número y color representativo de la
corriente a estudiar. El color amarillo lo empleamos para señalar el transporte de solvente y
materia-solvente, el azul para transporte de agua. Los cálculos de balance de materia y
energia así mismo como las condiciones de entrada y salida se describen en el Apéndice A.

24
F2
F4
L IM P IE Z A D E S C O R T E ZA D O
03 04
F1
BA N D A F3
TR A N P O R T A D O R A
A LM A C EN 02
01

BANDA LIM PIEZ A T R IT U R A C I Ó N


T R A N S P O R T AD O R A 07 06
05

H4 F6

F5
SOLVENTE
CONDENSADO
F8
F12 PRENSADO TORTA
09 H U M I D IF IC A D O R

CONDENSADOR
F9 P-74

11
EXTRA CCIÓN
10 F7
P-72
P -8 7

F11
F10 E-35

P-67 P-68
F14
P -1 1 6
CALDERA

E-41
P-106 16
P-55
P -1 0 6

P -1 0 8 E -39

F13

P -1 0 9 P-69
P -6 7
E-43 TANQU E DE T orre de
TANQUE DE

E-33
A LM A C E N A M I EN T O ALMA CEN AMIENTO A gotam iento
P RIM ARIO S E C U N D A R IO 15 P-92 P-57
E-36
P -1 1 2
13 14

P -8 9
E-38 P-107

P-111
F A B R IC A C IÓ N D E
ARINA
P -9 6
F15 E-34
12 P-90
P-91

AC EITE F16
P-55
E-37

Figura 8. Diagrama de proceso de extracción de aceite de cacahuate.

25
En seguida se plantean los balances de materia, en las Tablas 8.1 a 8.3 de los
principales equipos empleados en el proceso posteriormente mediante un
diagrama de bloques (Figura 9) se esquematizaron dichos balances.

Tabla 8.1. Flujo de Entradas y Salidas en el Proceso.


Limpieza de impurezas Descascarillado Trituración Tamizado Humidificación

Entradas Salidas Entradas Salidas Entradas Salidas Entradas Salidas Entradas Salidas

Flujos Kg/h F1 F2 F3 F2 F4 F5 F4 F6 F6 F7 F8 F7 F9 F10

Semilla 2809.66 2809.66

Basura 57.34 57.34

Cutícula 8.43 8.43

Cáscara 696.80 696.80

Grano de cacahuate 2104.44 2104.44 2104.44 2104.44 2104.44

Cacahuate tamizado 2041.30 63.13 2000.48 2000.48

Agua 40.83 181.45 222.28

Aceite de cacahuate

Torta seca

Hexano

Flujos totales 2867.00 2809.66 57.34 2809.66 2104.44 705.22 2104.44 2104.44 2104.44 2041.30 63.13 2041.30 181.45 2222.75

Tabla 8.2. Flujo de Entradas y Salidas en el Proceso.


Prensado en frío Lixiviación Evaporador

Entradas Salidas Entradas Salidas Entradas Salidas

Flujos Kg/h F10 F11 F12 F11 F16 F15 F17 F15 F21´ F20 F19 F21

Semilla

Basura

Cutícula

Cascara

Grano de cacahuate

Cacahuate tamizado

Agua 222.28 217.74 4.53 217.74 217.74 3183.98 3183.98

Aceite de cacahuate 918.59 167.38 751.20 167.38 128.20 39.18 128.20 128.20

Torta seca 1081.89 1078.11 3.78 1078.11 1078.11

Hexano 8691.63 8418.19 273.44 8418.19 8415.57 2.62

Flujos totales 2222.75 1463.24 759.51 1463.24 8691.63 8546.38 1608.48 8546.38 3183.98 8415.57 130.81 3183.98

26
Tabla 8.3. Flujo de Entradas y Salidas en el Proceso.

Torre de agotamiento Decantador Secado por fluidización

Entradas Salidas Entrada Salidas Entradas Salidas

F19 F30 F22 F23 F27 F28 F29 F17 F25 F18 F26

Semilla

Basura

Cutícula

Cascara

Grano de cacahuate

Cacahuate tamizado

Agua 4.86 4.86 389.20 389.20 217.74 166.59 384.33

Aceite de cacahuate 128.20 128.20 39.19 39.19

Torta seca 1078.11 1078.11

Hexano 2.62 0.09 2.53 275.97 275.97 273.44 273.44

Flujos totales 130.81 4.86 128.29 7.39 665.16 389.20 275.97 1608.48 166.59 1117.30 657.77

27
ACONDICIONAMIENTO DE LA SEMILLA.

F1: 2867 Kg/hr Limpieza de Descascarillado Trituración


impurezas F2: 2809.66Kg/h F4: 2104.44 Kg/h
Xse = 0.98
Semilla de Cacahuate
Xba = 0.02 cacahuate
Xcu= 0.003
F3: 57.34 Kg/h Xca=0.248 F5: 705.22 F6: 2104.44 Kg/h
Basura XC=0.749 K/h Cacahuate triturado
Basura
Xca= 0.99
Xcu= 0.01

Humidificación Tamizado
F10: 2222.75 Kg/h F7: 2041.30 Kg/h
Cacahuate Cacahuate
Humidificado Tamizado
XC=0.9 F9: 181.45 Kg/h XC=0.98
XA=0.02 F8: 63.13 Kg/h
XA=0.1 Vapor de agua Polvo cacahuate

28
F21:3183.98 Kg/h
F16: 8691.63 Kg/h Agua
Hexano F20: 8423.65 Kg/h
Hexano
F10: 2222.75 Kg/h F11: 1463.24 Kg/h
Cacahuate Torta
humidificado
P.F. XA=0.1488
Lixiviación Evaporado
Xac= 0.1144 r
Xt = 0.7368
F15: 8415.57 Kg/h
F13: 755.74 Kg/h F12: 759.51 Kg/h
Aceite prensado
Aceite + hexano
F19: 130.81 Kg/h F21
Aceite virgen Xh= 0.98
Xac= 0.02 Aceite+hexano
Xac=0.994 F14: 3.78 Kg/h Xac=0.98
XA= 0.006 Polvo Xh=0.02
F17: 1608.48 Kg/h
Torta+agua+hexano F23: 7.39 Kg/h
Xh= 0.170 F26:657.77 Kg/h F27:665.16 Kg/h
Agua +
Xt= 0.67 XA= 0.58 XA= 0.41
hexano
XA= 0.135 Xh= 0.42 Xh= 0.59
Secado con XA=0.34
Xac= 0.024 Decantador Xh= 0.66 Torre de
vapor Agotamiento
F29: 275.97 Kg/h
F18: 1117.3 Kg/h
Hexano F30: 4.86 Kg/h F22: 128.29 Kg/h
Torta seca F28:389.2 Kg/h Aceite
Vapor de agua
Xt= 0.9649 F25:166.59 Kg/h Agua Xh= 0.0007
Xac= 0.0351 Vapor de agua Xac= 0.9993

F24: 3532.02 Kg/h

Vapor de Agua

F31: 0.0898 Kg/h


Hexano fresco

Figura 9. Balance de Materia.

29
3.2. DISEÑO DE EQUIPOS.

El diseño de los equipos utilizados se llevará a cabo en esta sección, en donde se


mencionarán las dimensiones, las capacidades y los costos de los mismos, los cuales se
obtuvieron con el programa computacional Cap cost utilizando datos de la literatura
(mediante correlaciones, gráficas que involucran el material y el tamaño) y el índice de
costos internacional.

3.2.1. DESCASCARILLADO.

El descascarillado requiere que la vaina del cacahuate esté seca, una vez seca la cáscara, el
cacahuate es depositado en las tolvas de las maquinas descascaradoras. La elección de la
máquina descascaradora se realizó tomando en cuenta el flujo de materia prima de 2.8
ton/hr, por lo que se buscó el quipo que satisficiera las necesidades de producción. El
equipo utilizado posee las características mostradas en la Tabla 9:

Tabla 9. Características del descascarador.


Característica Dimensión
Capacidad 2-4 ton/hr
Potencia 5.5 kW
Altura 2m
Longitud 1.35 m
Ancho 1m
Costo 3000 USD

En la figura 11 se muestra el diagrama de la descascaradora de rodillos que se usará en la


etapa de limpieza de la semilla.

Figura 10. Descascarilladota de cacahuate.

30
3.2.2. TRITURADO

Para la reducción de tamaño de los sólidos se debe tomar en cuenta la cantidad de agua
contenida en la semilla, cuando la humedad es inferior al 3 ó 4 % en peso no surgen
dificultades, ya que ésta humedad es determinante en la disminución de la cantidad de
polvo que se produce. En este caso se utiliza una semilla con 2% de humedad.

Molino de martillos.

Consiste en una cámara cilíndrica recubierta por una plancha perforada de acero
endurecido, en el interior del cual un rotor, dotado de martillos en toda su longitud, rueda a
gran velocidad. La desintegración del cacahuate se produce por fuerzas de impacto al ser
impulsado contra la plancha de recubrimiento (Figura 12).

Figura 11. Molino de martillos.

31
La elección del molino se llevó a cabo tomado en cuenta el flujo de la semilla a la entrada
del molino que es de 2.104 ton/hr y la potencia del motor. El molino a utilizar tendrá las
siguientes características mostradas en la Tabla 10 (ver Apéndice B):

Tabla 10. Dimensiones del molino.


Concepto Cantidad
Potencia del 9.9 Hp
motor
Frecuencia de 20.8 rpm
rotación
Altura 3m
Longitud 2.3 m
Ancho 1.2
Costo 6000 USD

3.2.3. TAMIZADO.

El tamizado es una operación básica en la que una mezcla de partículas sólidas de


diferentes tamaños se separa en dos fracciones o más pasándolos por un tamíz. Cada
fracción es más uniforme en tamaño que la mezcla original. Entre los materiales de
construcción de los tamices se incluyen acero inoxidable, metal Money y telas de Nylon
(Figura 13).

Las características del Tamiz cuando el flujo de entrada es de 2.104 ton/hr se muestran en
la Tabla 11.

Tabla 11. Dimensiones del tamiz.


Concepto Cantidad
Abertura 0.833 mm
Frecuencia de 34.5 rpm
giro
Número de 24
mallas
Longitud 2.5 m
Diámetro 1.5 m
Potencia 3 HP
Costo 2 500 USD

32
Figura 12. Tamizado de semillas.

3.2.4. HUMIDIFICADOR.

El cacahuate a la entrada del humidificador contiene el 2% en peso de agua, y se requiere


que la cantidad de agua en la semilla sea del 10%, por lo que después de haber realizado
experimentos se encontró que el tiempo de operación de éste equipo para llevar la semilla a
la humedad requerida es de 10 minutos aproximadamente, se utiliza vapor sobrecalentado a
180°C para evitar que el vapor de agua se condense.

Las características que describen al humidificador se muestran en la Tabla 12 y se


calcularon tomando en cuenta el flujo de entrada del cacahuate y vapor de agua, la
temperatura de trabajo.

Tabla 12 Dimensiones del cilindro acondicionador.


Característica Dimensión (m)
Espesor de película ( E ) 0.01
Diámetro interno (D) 5.56
Longitud (L) 11.12
Ancho de banda (H) 5.56
Costo 63 298 USD

Figura 13. Sistema de humidificación.

33
3.2.5. PRENSA TIPO EXPELLER.

En los filtros de presión se mantiene una presión mayor a la atmosférica, a fin de producir
el flujo del filtrado a través del sistema. La operación del filtro de presión puede ser a
presión constante durante toda la filtración o se puede aumentar paulatinamente, a fin de
mantener una velocidad de flujo constante de filtrado.

Para la elección del filtro-prensa se tomó en cuenta el flujo de entrada de la semilla


humidificada al 10%, la temperatura de trabajo que es la temperatura ambiente, un tiempo
de prensado de 2 horas que se determinó experimentalmente, por lo que se decide utilizar
una prensa tipo expeller, ya que se trata de realizar una operación continua durante el
horario de trabajo. Las dimensiones de la prensa cuando el flujo de materia prima es de
2.226 ton/hr se encuentran en la Tabla 13 (ver Apéndice B).

Tabla 13. Dimensiones del cilindro.


Propiedad Dimensión
Longitud 3.5 m
Diametro 1.7 m
Volumen 9 m3
Presión 684 kPa
Potencia 50 hP
Tiempo 2 hr
Costo 15 000 USD

Figura 14. Prensa Expeller.

34
3.2.6. EXTRACCIÓN COMPLEMENTARIA.

EXTRACCION SÓLIDO-LÍQUIDO.

A la salida del filtro-prensa se obtienen dos productos, uno es el aceite virgen y otro es la
semilla estrujada, que ahora tomará el nombre de torta, por lo que ésta última pasa a un
equipo en donde sufre la acción de lixiviación o extracción con hexano. En la industria, los
diferentes aparatos de lixiviación generalmente se conocen como extractores .

Para llevar a cabo el diseño del extractor se tomó en cuenta el flujo de entrada de la torta, la
cantidad de solvente utilizado, la presión y el tiempo de operación; los cálculo para el
diseño se encuentran en el apéndice B.

En la Tabla 14 se muestran las dimensiones y condiciones de operación del extractor.

Tabla 14. Condiciones de operación del extractor.


Propiedad Dimensión (m)
Longitud 6
Altura 3.5
Etapas 3
Costo 404 000

Figura 15. Extractor Kennedy.

35
3.2.7. EVAPORADOR.

Un evaporador es un intercambiador de calor entre fluidos, de modo que mientras uno de


ellos se enfría, disminuyendo su temperatura, el otro se calienta aumentando su
temperatura, pasando de su estado líquido original a estado vapor (con lo que se dice que
alcanza el estado de vapor sobrecalentado). A fin de cuentas un evaporador, es un
intercambiador de calor más complejo, en el que además de producirse el cambio de fase,
pueden darse otros fenómenos asociados a la concentración de la disolución (Figura 17).

Los fenómenos de transporte de calor y masa, temperatura, presión, flujo de entrada y


salida son algunas de las variables que se tomaron en cuenta para realizar el diseño del
evaporador requerido en la planta, en la Tabla 15 se muestran las dimensiones para el
mismo.

Tabla 15. Dimensiones del evaporador.


Característica Dimensión (m)
Altura 3.7
Diámetro 2
Costo 6 700 USD

Figura 16. Evaporador de Miscela.

36
3.2.8. TORRE DE AGOTAMIENTO.

En el evaporador no es posible separar el hexano en su totalidad, debido a que la


temperatura que se requiere alcanzar seria muy alta, causando con este incremento de
temperatura un deterioro en la calidad del aceite. De modo que para separar el hexano
residual contenido en el aceite se diseñó una torre de agotamiento.

La temperatura de entrada de la miscela procedente del evaporador es de 120ºC, el agente


de agotamiento que se usó es vapor de agua a 180°C libre de disolvente o hexano.

Las dimensiones de la torre de agotamiento se calcularon en el Apéndice B tomando en


cuenta la temperatura de entrada de la materia prima, el flujo de la misma y se pueden ver
en la Tabla 17.

Tabla 17. Dimensiones de la torre de agotamiento


Característica Dimensión (m)
Altura 4
Diámetro 0.6
No. platos 7

En la Figura 17, se esquematiza el acomodo del quipo y los servicios en la planta, sugeridos
a partir del dimencionamiento.

37
2 m
Limpieza Triturado Humidificador Extractor Planta de
2.5 m
3.5 m 12 m 12 m Energía
Eléctrica

Caldera
Diámetro Contenedor Torre
5m 2.1 m
de agua De
Agotamiento
Silos 3 contenedores de 7 m
Contenedores diámetro
Hexano Diámetro
0.6 m

Zona de
descarga
Contenedor
Almacén de Envasado Aceite
Producto
Caseta Terminado Contenedor
Vigilancia Aceite
Virgen

Taller de
Mantenimie
Estacionamiento nto

Oficinas Áreas Verdes Zona de


descarga
Caseta
Vigilancia
Comedor

Figura 17. Diagrama de distribución de la planta de extracción de aceite de cacahuate

38
3.3. EVALUACIÓN ECONÓMICA.

En este apartado, se tomarán los costos que están involucrados en la construcción de la


planta, tanto costos de inversión como costos de producción que se requieran.

También se tomarán en cuenta los niveles de producción y precios que posean los
diferentes productos y subproductos derivados de la extracción de aceites. Obteniendose un
ingreso de la comercialización de estos productos y subproductos.

Finalmente estos costos e ingresos se verán reflejados en el flujo de caja, el que tendrá un
horizonte de diez años. En dichos flujos de caja se obtendrán resultados anuales facilitando
la obtención de los indicadores económicos, como son la TIR y la TREMA.

3.3.1. Inversiones.

Las inversiones representan el ingreso de dinero sobre las cuales una empresa espera
obtener algún rendimiento a futuro.

Una vez que se tiene especificado el diseño de la planta se calculó el impacto económico
para saber si el proyecto es factible, con ayuda del Cap Cost (herramienta computacional,
que suma los costos directos e indirectos de los equipos dándonos como resultado el costo
total.). Las tablas 18 y 19 contienen los precios de todos los equipos y accesorios de la
planta.

Tabla 18. Costos fijos de accesorios de la planta.


Accesorio Capacidad (m2) Costo USD
Comedor 40 1 710
Caseta 8 1410
Oficina 50 2 350
Laboratorio 20 2 500
Estacionamiento 60 850
Total 178 8 820

Tabla 19. Costo de equipo principal.


Unidad Equipo Costo /unidad Costo total
1 Triturador de rodillos 6 000 6 000
1 Descascarador 60 000 60 000
1 Tamiz 2 500 2 500
1 Extractor Kennedy 404 000 404 000

39
1 Torre de Agotamiento 666 000 666 000
1 Prensa 15 000 15 000
1 Humidificador 63 298 63 298
3 Elevador de cangilones 2 500 7 500
1 Caldera 4 000 4 000
3 Silos 200 000 600 000
2 Intercambiador de Calor 6 700 13 400
2 Condensadores 150 000 150 000
Total 1 991 698

Nota: Los costos que se presentan en la tabla 19 se obtienen con ayuda del programa computacional Cap Cost,
tomando en cuenta el INDEX al año 2006.

El material empleado para construir los accesorios, mano de obra y partes que conformaran
dichos accesorios se toman en cuenta en la cotización. Obteniendo un total de USD 8 820
involucrando todos los costos fijos.

3.3.2. Costos de Producción.

Los costos de producción son el valor del conjunto de bienes y esfuerzos en que se incurren
para obtener un producto terminado en las condiciones necesarias para ser entregado al
sector comercial.

Para conocer el costo de producción es necesario saber el costo de la mano de obra por lo
que en la Tabla 20 se presentan algunos de ellos.

40
Tabla 20. Costo de personal.
Personal No. Operario Sueldo Mensual Sueldo Total
Ingeniero 2 12 000 24 000
Técnicos 4 4 500 18 000
Secretaria 1 2 500 2 500
Administrador 1 10 000 10 000
Obreros 15 2 880 43 200
Intendencia 7 2 500 17 500
Vigilancia 4 3 720 14 880
Comedor 10 3 360 33 600
Recursos Humanos 1 15 000 7 000
Total 176 680

3.3.2. Costos de Mantenimiento.

El programa de mantenimiento de la planta es vital para lograr la producción de alimentos


de alta calidad y no menos importante para el control de costos y para asegurar al cliente
que los alimentos solicitados llegarán a tiempo y según las especificaciones, por lo tanto se
realizaron los cálculos de mantenimiento de la planta en donde se encontró que el costo de
mantenimiento anual de $20 000.

3.3.3. Ingresos y Egresos.

En la Tabla 21 se desglosan los ingresos y egresos de la planta.

Tabla 21. Ingresos y egresos anuales de la planta.


Ingresos anuales USD Egresos anuales USD
Gastos de
Aceite 4492800 mantenimiento 20000
Cáscara 365472 Materia Prima 3005165
Harina 43056 Sueldo de personal. 176 680
Total 4901328 Total 3025165
Utilidades 1876163

41
3.3.3. Evaluación.

La evaluación financiera se puede definir como el conjunto de instrumentos que permiten


determinar la conveniencia de poner en práctica un proyecto de inversión comparando su
viabilidad económica con otras opciones. Como instrumentos de análisis financiero se
utilizan, entre otros:

- Valor Presente Neto (VPN)


- Tasa Interna de Retorno o Rendimiento
DINÁMICOS (TIR)
- Periodo de recuperación de la inversión
(PRI)
- Tasa de Rendimiento (TR)
INDICADORES

- Análisis del Punto de Equilibrio (PE)


ESTATICOS - Análisis Beneficio-Costo (BC).

En la evaluación financiera del proyecto de extracción de aceite solo se tomarán en cuenta


el VPN, la TIR, la TREMA y la TIIE.

Algunos conceptos importantes son:

La TIIE, es la tasa que refleja las condiciones del mercado de dinero que calcula
diariamente el Banco de México, con base en las cotizaciones de las tasas de interés
ofrecidas a distintos plazos por los diversos bancos.

La TREMA es la Tasa de Rendimiento Mínima Aceptable, esta tasa toma en cuenta el


riesgo considerado por los inversionistas y el TIIE.

El Valor Presente Neto (VPN) Valor o Valor Actual Neto (VAN) de un proyecto se define
como el valor obtenido actualizado, separadamente para cada caso, la diferencia entre todas
las entradas y salidas de efectivo que se suceden durante la vida de un proyecto a una tasa
de interés fija predeterminada.

El Flujo antes de impuestos (FAI) es el flujo de dinero que entra al proyecto sin restarle los
impuestos.
Depreciación es la deducción anual del valor de una propiedad, planta o equipo.

El Ingreso Gravable (I.G.) se calcula retándole al FAI la depreciación.


En materia de impuestos, según la ley fiscal, las empresas deben pagar el 35% de la
cantidad obtenida en ingresos.

42
Para saber si el proyecto es rentable se procede a determinar la tasa de interés mínima
aceptable (TREMA), a partir de la tasa de interés interbancaria de equilibrio (TIIE),
después se calcula el valor presente neto, el cual debe dar un valor positivo para que el
proyecto sea factible. Los cálculos se muestran en el apéndice C.

En la Tabla 22 se hace un análisis comparativo que nos permita confirmar la rentabilidad de


la planta, por lo que se confirma que el proyecto es rentable, ya que cumple con la
condición de que la TIR debe ser mayor a la TREMA.

Tabla 22. Cálculos de la TIR y TREMA.


Inversión Inicial 500 000
Egresos 3025165
Ingresos 4901328
TIR (%) TREMA (%)
53 42.46
TIR > TEMA

43
CAPITULO 4.

Los aceites y su Proceso Industrial.

En general las industrias pertenecientes a la extracción o refinación de aceites deben acatar


ciertas normas, algunas de ellas son:

1. La operación de limpieza y descascarado de semillas deben contener elementos que


no permitan la dispersión de residuos que provengan de otras industrias.
2. El depósito de los subproductos obtenidos, ya sea por vía mecánica o por
disolventes, se ubicará en lugares cerrados.
3. La operación de extracción por solventes deberá ubicarse en un lugar que satisfaga
las condiciones de seguridad requeridas para el manejo de las sustancias a utilizar.

Manejo de residuos peligrosos.

Los residuos industriales se originan porque los procesos de fabricación no poseen unos
rendimientos de producción del 100 % con respecto a las materias primas y energía que
utilizan. Por ello, junto a productos con valor comercial, se generan paralelamente residuos
sin valor económico en el contexto que son producidas y de las cuales su generador se
quiere desprender al no poder encontrar una salida comercial o de uso propio, destinándolas
en consecuencia al abandono.

En la Figura 18 se muestra el Ciclo de Vida de los Materiales Peligrosos

Figura 18. Ciclo de Vida de Materiales Peligrosos.

44
La Ley No. 24.051 describe en el artículo 2, como residuo peligroso a todo residuo que
pueda causar daño, directa o indirectamente, a seres vivos o contaminar el suelo, el agua, la
atmósfera o el ambiente en general6.

La Norma Oficial Mexicana NOM-052-SEMARNAT-93 (actualmente en revisión para su


reforma), establece las características de los residuos peligrosos, el listado de los mismos y
los límites que hacen peligroso a un residuo por su toxicidad al ambiente. En dicha norma
se plantea que; además de las características CRETIB, se tomará como base para
determinar la peligrosidad de los residuos, el que éstos se encuentren comprendidos en los
listados que se incluyen en sus anexos y que permiten su clasificación de acuerdo con su
origen o composición, tal y como sigue:

§ Giro industrial y proceso (Anexo 2 de la NOM-052-SEMARNAT-93);


§ Fuente no específica (Anexo 3 de la NOM-052-SEMARNAT-93);
§ Materias primas que se consideran peligrosas en la producción de pinturas (Anexo 4
de la NOM-052-SEMARNAT-93);
§ Residuos y bolsas o envases de materias primas que se consideran peligrosas en la
producción de pinturas.

La Norma Oficial Mexicana (NOM-053-SEMARNAT-93), establece el procedimiento para


llevar a cabo la prueba de extracción para determinar los constituyentes que hacen a un
residuo peligroso por su toxicidad al ambiente.

Por otra parte la norma 14001 define impacto ambiental, como cualquier cambio en el
medio ambiente, sea adverso o beneficioso, total o parcialmente resultante de las
actividades, productos o servicios de una organización.

Residuo industrial es todo aquel residuo sólido o líquido, o combinaciones de éstos,


provenientes de los procesos industriales y que por sus características físicas, químicas o
microbiológicas no pueden asimilarse a los residuos sólidos domésticos (DS N°745/92 del
Ministerio de Salud que establece el reglamento sobre condiciones ambientales y sanitarias
mínimas en los lugares de trabajo). Por su parte, el residuo sólido industrial es todo desecho
sólido o semi-sólido resultado de cualquier proceso u operación industrial que no vaya a ser
reutilizado, recuperado o reciclado en el mismo establecimiento industrial. Junto con los
residuos sólidos, también existen los residuos industriales líquidos (RILES) y las emisiones
industriales. Este tipo de residuos presentan distintas características según el tipo de
industria o la naturaleza de sus constituyentes.

Aspectos ambientales significativos

La Industria Aceitera presenta problemas de impacto ambiental comunes al resto de las


actividades, aunque de diferente intensidad.
Los tres aspectos ambientales significativos son: emisiones gaseosas, residuos sólidos y
aguas de deshecho. Al respecto la norma pide en su punto 4.3.1 la identificación ya
expuesta y la determinación de los impactos ambientales esperados.

45
Tratamiento de aguas de desechos de la industria aceitera

Los productos terminados provenientes de una planta de procesamiento de semillas y


aceites comestibles, poseen grado alimenticio y no son considerados polucionantes ni
agresivos al medio ambiente. Sin embargo, existen dentro de dichos procesos otros
subproductos y materiales de desechos orgánicos que merecerán un tratamiento previo,
antes de ser vertidos al medio.
.
Evaluación de Impacto Ambiental: se deberá identificar cada una de las corrientes líquidas
de la fábrica, como descargas unitarias del proceso, agua de lavado, agua de enfriado,
desbordes, mezclas químicas usadas, purgas de caldera, aguas de limpieza, escurrimiento
de agua de lluvia.

Una primera diferenciación debe hacerse, ya que hay que recolectar por un lado las aguas
que contienen los reactivos químicos, aceites, sólidos, barros y por el otro el resto junto con
el agua de lluvia, atento a que las primeras son objeto de tratamiento y el costo aumenta con
el volumen.

Para una decisión acertada hay que someter a análisis los distintos tipos de efluentes y
medir los volúmenes promedio diarios. Se controlarán los siguientes parámetros:
temperatura, pH, total de sólidos suspendidos, demanda bioquímica de oxígeno o DBO,
demanda química de oxígeno o DQO, grasas, aceites y grasas lubricantes.
En el objetivo de minimización de uso de agua, se cambiarán los procesos unitarios
mediante el nuevo uso o reciclaje, también reducción de puntos de contacto entre aceites y
aguas, cambios en los procesos operativos, para contener o reducir los derrames y para
reducir los flujos de agua de limpieza mediante el uso de sistemas de bajo volumen y alta
presión.

Todas estas correcciones implicarán una capacitación del personal, tratado en el punto 4.4.2
de la norma Entrenamiento, conciencia y competencia. La organización identificará las
necesidades de entrenamiento e instruirá sobre la importancia de cumplir con la política y
los procedimientos ambientales y los requerimientos del sistema. Cuáles serían las
consecuencias potenciales del apartamiento de los procedimientos operativos especificados.

Documentación este item numerado como 4.4.4, forma parte de la Implementación y


operación que teniendo en cuenta los programas de minimización del recurso agua, deberán
ser verdaderos instructivos, que como aconseja la norma en 4.4.5 Control de la
documentación estarán disponibles en el lugar de trabajo, ya que de nada sirve tenerlas
archivadas. A los fines de constancia hay que tener los documentados incorporados a los
Registros del SGA, previstos por el número 4.5.3
El diseño de la planta debe contemplar todo esto y los límites de contaminantes que
legalmente se permiten, ya que es preferible y más económico la disminución por diseño,
que los tratamientos posteriores por no haberse disminuido los contaminantes en las
fuentes.

46
Tratamiento: se inicia con las planta de pre-tratamiento en las que se agrega ácido (o bases)
para adecuar el pH y seguir su curso a los ecualizadores. El tratamiento primario se produce
en los tanques de almacenaje, que separa por gravitación y permite continuar a la capa de
aceite en suspensión. El tratamiento secundario se basa en métodos biológicos para
eliminar los sólidos biodegradables, ayudado por los barros activados con aireación
prolongada. El barro de deshecho se deshidrata y se lo aplica como relleno de tierras. El
tratamiento terciario sólo se aplica cuando las restricciones normativas exigen mayor
purificación, en cuyo caso se usan barros activados y/o por coagulación, precipitación y
filtración.

En el proceso de extracción de aceite de la semilla de cacahuate, se comienza con la


limpieza de la misma utilizando para ello agua, la cual se recirculará para posterior uso lo
que generará agua de desecho, la misma que será tratada dentro de la siguiente planta.

Productos Productos

Entrada de efluente Estación


de
Bombeo
Control de pH
Control de

Aceite/decantado
Al almacenamiento

Flotación con aire

Pileta de barros Clarificación


activados
Hacia
Medido descarga

Retorno de
Espumado de

Almacenamiento Estación de
Eliminación de barro de desecho

Figura 19. Planta de tratamiento de agua de desecho en industria aceitera

Desolventización de harinas

Los factores ambientales han incidido decisivamente para que los tecnólogos agotaran su
inventiva en pos de desarrollar un equipo que permita llevar a cabo la de solventización y
tostado de manera eficiente, reduciendo significativamente el residual de hexano de la
harina, manteniendo a su vez intacta la calidad de la misma y minimizando el consumo de
vapor y energía.

47
El gran desafío de la modificación es cumplimentar con la demanda de harina de calidad y
por el otro lado, cumplir con las rigurosas regulaciones de los organismos ambientales. En
nuestro caso la norma ISO 14001 aconseja no sólo disminuir las emisiones gaseosas sino
como se indica en el párrafo precedente, minimizar el consumo de vapor y energía, los que
en último caso son recursos a preservar.

El proceso de "extracción por solventes" nos deja el hexano residual, tanto en el aceite,
como en la harina; por lo tanto el aceite es tratado utilizando evaporación de efecto múltiple
y recuperación de capa fina con vapor bajo vacío. Para la harina empleamos el equipo
desolventizador.

La harina desaceitada que ingresa al Desolventizador Térmico (DT) contiene


aproximadamente un 30 % de solvente en peso. La base del proceso producir la
evaporación del solvente por aumento de la temperatura. Hay que hacer la salvedad que
luego de la extracción de aceite de la semilla, que corresponde al 18 % del peso total de la
semilla de soja, el contenido de humedad alcanza 12 %, la que se puede elevar a 19 %
como resultado del vapor de calefacción. La temperatura de 107 °C es para el tostado de la
semilla, que tiene por objeto desactivar los factores anti-nutricionales (ej. inhibidores de
tripsina, que es retardador de crecimiento).

Desafortunadamente, a medida que aumenta el tiempo el tiempo de tostado, disminuye la


solubilidad de la proteína, deteriorando el valor alimenticio de la soja, por lo que hay que
buscar el equilibrio.

Ambientalmente, surge una restricción debido a la perdida de solvente evaporado, por lo


que el Decreto de Aire Puro (Clean Air Act) de 1990 que rige en Estados Unidos, exige
cumplir a los procesadores de soja el límite TMCA (tecnología de máximo control
alcanzable) que es 0,83 litros de pérdida de solvente por tonelada métrica de semillas
procesadas en un promedio de 12 meses de crushing, lo cuál implicaría un tiempo de
tostado de 30 minutos, con el consiguiente deterioro de proteínas.

Y nuevamente nos enfrentamos con la relación entre la parte ambiental y la nutricional, por
lo que la implementación de la ISO 14001 debe ser lo suficientemente flexible para no ir
más allá de la consecución de un alimento saludable, y con la mente puesta en el
mejoramiento continuo retrasar su aplicación hasta que la tecnología brinde herramientas
que permitan balancear los distintos aspectos.

Con los nuevos diseños, que tienen en cuenta la caída de presión de vapor de agua y en el
número de bandejas, se consigue maximizar la remoción de solvente, manteniendo la
calidad de harina. En resumen, la industria aceitera dispone ahora de la tecnología para
diseñar DTs de menor diámetro y con más bandejas de contracorriente. Esto incrementará
la densidad de vapor en la parte inferior del DT sin gasto de energía y permitirá que la
harina sea desolventizada en forma más efectiva y en el tiempo normal de tostado.
Manteniendo el tiempo de tostado a 15-20 minutos, el DT también puede continuar
proporcionando buena calidad de harina sin que ésta sea sobreprocesada. Esta innovación

48
en la desolventización proporciona nuevas oportunidades para satisfacer tanto las
necesidades de la calidad de la harina como requerimientos ambientales.

Certificación Ambiental

Una vez cumplidos los requerimientos de la norma ISO 14001, lo que se comprueba por la
Auditoria del SGA indicada en el punto 4.5.4, la organización podrá solicitar la
constatación del mismo a través de una Certificadora de SGA. Esta deberá estar inscripta en
la Organización Argentina de Acreditación, dependiente del Sistema Nacional de Normas
de Calidad y Certificación, instituido por Decreto 1474/74, norma que consigue el estricto
sostenimiento en el tiempo de las capacidades de las instituciones acreditadas; pudiendo el
mismo revocar o suspender total o parcialmente las acreditaciones cuando se certificaran
inobservancias de lo pactado.

Para certificar el sistema conforme con la norma IRAM-NM-ISO 14001/2002, se deberá


cumplimentar con los requerimientos de certificación que estipula la Guía ISO/IEC 62, a
saber:
a) aceptar el programa de certificación de la certificadora
b) proveer toda documentación y permitir acceso a toda área involucrada en el sistema
c) dar a conocer los informes de auditoria interna
d) descripción de los sistemas a certificar
Por su parte la certificadora, a través de su equipo de auditoria proveerá a la organización
de un comentario sobre los hallazgos de auditoria o no conformidades, a fin de que se
proceda a las respectivas correcciones y extenderá la certificación respectiva con el
compromiso de supervisar a través de inspecciones la continuación del sistema registrado.

La norma ISO 62, establece que la certificación indica conformidad del sistema con la
norma implementada y no aprobación de productos o servicios.

49
APENDICE A.

BALANCE DE MATERIA POR ETAPAS

Los requerimientos de la producción anual de aceite de cacahuate son de 5241 ton/año.

Lo que quiere decir que para un día de trabajo de 16 horas (dos turnos de 8 hrs cada uno),
se producen 910 Kg/h de aceite de cacahuate.

Para satisfacer dicha producción se lleva a cabo el balance de materia en cada una de las
etapas del proceso requeridas para la extracción de aceite, en lo sucesivo los balances son
detallados.

Limpieza de la materia prima

Se requiere hacer una limpieza inicial de la materia prima, ya que generalmente contiene el
2 % en peso de impurezas.

Basura

F3: 57.34 Kg/h

Semilla de
cacahuate Semilla de
Limpieza
cacahuate
F1: 2867 Kg/h
F2: 2809.66Kg/h
Xse= 0.98
Xcu= 0.003
Xba= 0.02
Xca=0.248
XC=0.749
Donde:

F1 = Materia prima que contiene el 2 % de basura.


F2 = Semilla de cacahuate limpia.
F3 = Basura.
Xca= Fracción másica de la cáscara.
Xcu= Fracción másica de la cutícula.
Xse= Fracción másica de la semilla de cacahuate.
Xba= Fracción másica de la basura.
XC= Fracción másica del cacahuate.

Las fracciones obtenidas experimentalmente son: la de cáscara, cutícula y de grano.

50
A partir de lo mencionado con anterioridad F3 resulta de:

F3 = F1 (0.02) = 57.34 Kg/hr. (A1)

Por lo tanto haciendo un balance global en esta parte del proceso obtenemos F2:

F1 = F2 + F3 (A2)
Despejando F2 de la Ecuación (A2) y sustituyendo la Ecuación (A1) obtenemos:

F2 = F1 (1-0.02) = 2809.66 Kg/hr.

Descascarillado de la semilla
El descascarillado de la semilla se lleva a cabo para liberar la semilla tanto de la cáscara
como de la cutícula que la compone. De la experimentación sabemos que la semilla
contiene 74.9 % de cacahuate, 24.8% de cáscara y 0.3% de cutícula.

Semilla de cacahuate Cacahuate


Descascarillado

F2: 2809.66 Kg/h F4: 2104.44 Kg/h


Xcu= 0.003
Xca=0.248
XC=0.749

Basura
F5: 705.22 K/h
Xca= 0.99
Xcu= 0.01

Donde:

F4 = Semilla de cacahuate.
F5 = Cáscara y cutícula de la semilla de cacahuate.
XC= Fracción másica de la semilla de cacahuate.

A partir de lo mencionado con anterioridad F4 resulta de:

F4 = F2 (0.749) = 2104.44 Kg/hr. (A3)

Por lo tanto haciendo un balance global en esta parte del proceso obtenemos F5:

51
F2 = F4 + F5 (A4)

Despejando F5 de la Ecuación A4 y sustituyendo la Ecuación A3 obtenemos:

F5 = F2 (1-0.749) = 705.22 Kg/hr.

De forma análoga de F4 es posible obtener los flujos másico para la cáscara de la semilla,
por lo tanto:

Fca= F2 (0.248) = 696.8 Kg/hr. (A5)

Eso implica que para los flujos másico de la cutícula tenemos:

Fcu= F5 - Fca = 8.42 Kg/hr. (A6)

Dividiendo Fca entre F5 obtenemos Xca:

696.8 Kg
X cáscara = hr = 0.99
705.22 Kg
hr

Por lo tanto Xcutícula es:

X cutícula = 1 - X cáscara = 0.01

TRITURACIÓN

En este proceso se llevará a cabo la trituración de la semilla hasta llegar al tamaño de


partícula deseada, cabe notar que en esta parte del proceso no se consideran perdidas,
porque la formación de polvo es una cantidad muy pequeña, además si tomamos en cuenta
que cuando el tamaño de partícula es pequeño, la extracción del aceite es mejor.

Cacahuate Cacahuate triturado

F4: 2104.44 Kg/h F6: 2104.44 Kg/h

De acuerdo con lo ya mencionado:

F4 = F6 (A7)

52
TAMIZADO.

En esta etapa del proceso el 3% en peso de la masa total entrante no tiene el tamaño de
partícula adecuado para realizar la extracción.

Cacahuate triturado Cacahuate en grano tamizado

F6: 2104.44 Kg/h F7: 2041.3 Kg/h

Polvo cacahuate

F8: 63.13 Kg/h


Donde:

F7 = Es el tamaño de partícula adecuado para que se efectué el prensado.


F8 = Tamaño de partícula no deseado.

A partir de lo expresado con anterioridad tenemos:

F7 = F6 (0.97)= 2041.3 Kg/h. (A8)

Balance global

F6 = F7 + F8 (A9)

Despejando F8 de la Ecuación (A9) y sustituyendo el valor de F7, obtenemos:

F8 = F6 F7 = 63.13 Kg/h.

HUMIDIFICADOR.

La semilla estudiada contiene un 2% en peso de humedad y de la experimentación se


dedujo que el porcentaje en peso adecuado para obtener los mejores rendimientos en el
prensado en frío, fue del 10% en humedad.

53
Cacahuate
Cacahuate tamizado Humidificado
F7: 2041.3 Kg/h F10: 2222.75 Kg/h
XC = 0.98 XC = 0.9
XA = 0.02 XA = 0.1

F9: 181.45 Kg/h


Vapor de agua

Donde:
F10 = Es el cacahuate ya humidificado al 10 % en peso.
F9 = Es el flujo de vapor de agua.
XCi = Fracción másica del cacahuate entrante del humidificador.
XCs = Fracción másica del cacahuate a la salida del humidificador.
XAi = Fracción másica del agua entrante del humidificador.
XAs = Fracción másica del agua a la salida del humidificador.

Balance de materia para el cacahuate.

F7 XCi = F10 XCs (A10)

Despejando F de la Ecuación (A10) y sustituyendo valores obtenemos:

éæ 2041.3 Kg ö(0.98)ù
F7 X ci êëçè h ÷ø úû
F10 = = = 2222.75 Kg (A11)
X cs 0.9 h

Balance de masa global:

F7 + F10 = F9 (A12)

Despejando F9 de la Ecuación (A12) y sustituyendo valores obtenemos:

F9 = F10 - F7 = 2222.75 Kg - 2041.3 Kg = 181.45 Kg


h h h

El balance de energía para el humidificador es:

F7 ( X Ai H Ai25 º C + X Ci H Ci25 º C ) + F9 H 180


A
ºC
(
= F10 X As H TAs + X Cs H Cs
T
) (A13)

54
Donde:

· HA es la entalpía del agua.


· HC es la entalpía del cacahuate.
· T la temperatura de salida.

Balance de materia para el agua.

F7 XAi + F9 = F10 XAs (A14)

Sustituyendo la Ecuaciones (A10) y (A14) en la (A13) entonces obtenemos:

F7 X A H Al25 ºC + F7 X C H C25 º C + F9 H 180


Ag
ºC
- F7 X A H TAg - F9 H TAg - F7 X Ci H CT = 0 (A15)

Si a la Ecuación (A15) le sumamos y le restamos la entalpía del agua en fase líquida y gas a
100 ºC obtenemos:

F7 X A ( H Al25 º C - H 100
Al
ºC
+ H 100
Al
ºC
- H 100
Ag
ºC
+ H 100
Ag
ºC
- H Ag
T
) + F7 X C ( H C25 ºC - H CT )
(A16)
+ F9 ( H 180
Ag
ºC
- H TAg ) = 0

Nota: La fase líquida se reverenció con l y la fase gas con g.

DH i = ò Cp i dT (A17)

Sustituyendo la Ecuación (A17) en (A16) obtenemos:

æ 25 100
ö 180
F7 X A ç ò Cp A dT + DHvap + ò Cp A dT ÷ + F7 X c (Cp C (25 - T )) + F9 ò Cp A dT = 0 (A18)
ç ÷
è 100 T ø T

De acuerdo con

Cp Ag
= 3.47 + 1.45 x10 -3 T + 0.125 x10 5 T - 2 (A19)
R

Cp c = 0.812 KJ
KgK

Por medio de iteraciones se determino que la temperatura de salida del cacahuate es de


131.868ºC.

55
PRENSADO EN FRIO.

La semilla que sale del humidificador sale con un contenido de agua del 10%, entra al
filtro-prensa, en donde el aceite es separado de la torta por presión en un tiempo de dos
horas.
Torta
F11: 14563.24 Kg/h Aceite virgen
XA= 0.1488 F13:755.74 Kg/h
Xac=0.1144 Xac =0.994
Cacahuate Xl=0.7368 XA=0.006
Humidificado
Prensado
F10: 2222.75 Kg/h en frío. Polvo
Xac= 0.4133 F14: 3.78 Kg/h
Xt = 0.4867 Aceite
XA = 0.1 Prensado
F12: 759.51 Kg/h
Xpolvo= 0.00003
Xac= 0.994
XA =0.00597
Balance global de materia en la etapa de prensado en frío.

F10 = F11 + F12 (A20)

Balance parcial de aceite

F10 X acF10 = F11 X acF 11 + F12 X acF 12 (A21)

2222 . 75 * (0 . 4133 ) = 14563 . 24 * 0 . 1144 + F12 * 0 .994

F12= 759.51 Kg/h.

LIXIVIACIÓN.

Después de haber obtenido el aceite por presión, de la etapa anterior existe un producto
llamado torta, a la cual se le desea agotar la cantidad de aceite que contiene, por lo que se
llevará a cabo una extracción sólido-líquido sobre la misma, el balance de masa es el
siguiente.

56
Aceite + hexano
F15: 8546.38 Kg/h
Xh = 0.985
Xac = 0.015
Torta
F11: 1463.24 Kg/h Lixiviación
Torta+agua+hexano
XA= 0.1488 F17:1608.48 Kg/h
Xac=0.1144 Xac =0.024
Xh=0.7368 XA=0.135
Hexano Xh =0.17
F16: 8691.63 Kg/h Xt=0.67
Balance global de materia en la etapa de extracción.

F11 + F16 + F15 + F17 (A22)

El hexano se alimenta en razón de 1:9 cacahuate:hexano (w/l), por lo que el flujo en la


entrada F16 es:
F16 = 9 * r hexano * F11 (A23)
Kg m3 Kg
F16 = 9 * 0.66 3
*1463. 24 = 8691.63
m h h

Experimentalmente se sabe que la micela obtenida en esta etapa contiene el 98.23% de


hexano y el 1.77% de aceite, y la torta contiene además de hexano un poco de agua, lo que
también se obtuvo experimentalmente, y tenemos que la torta tiene el 73.3 % de hexano,
15% de agua y el 11.7% de aceite

Entonces podemos calcular F15 y F17 por medio del balance parcial de aceite:

F11 X acF 11 + F16 X acF 16 = F15 X acF 15 + F17 X acF 17 (A24)

1463.24 * 0.117 = F15 * 0.0177 + F17 * 0.001

Balance parcial de hexano:

F11 X hF 11 + F16 X hF 16 = F15 X hF 15 + F17 X hF 17 (A25)

(1463.24 * 0.7368) + (8691.63*1) = (F15 * 0.985) + (F17 * 0.17)


Resolviendo las ecuaciones (A24) Y (A25), se obtienen los flujos en F15 y F17:

F15 = 8546.38 Kg/h


F17 = 1608.48 Kg/h

57
EVAPORADOR.

Después de la lixiviación, la micela obtenida se pasa por un evaporador para separar la


mayor parte de hexano posible.

Agua
F21: 3183.98 Kg/h
Hexano
Aceite + hexano F20:8415.57 Kg/h
Evaporación
F15: 8546.38 Kg/h
Xh = 0.985
Xac = 0.015 Aceite/hexano
Agua F19: 130.81 Kg/h
F21 :3183.98 Kg/h Xac = 0.98
Xh =0.02
Las fracciones de evaporación se tomaron de Paraíso (20) que menciona que a nivel
industrial la fracción de hexano en la micela después de la evaporación es del 2%.

Balance de masa en evaporador.

F15 = F19 + F20 (A26)

Balance parcial del aceite.

F15 X acF 15 = F19 X acF 19 (A27)


F15 X acF 15
F19 = = 130.81 Kg h
X ac
F20 = F15 - F19 = 8415.57 Kg
h

TORRE DE AGOTAMIENTO.

Después de haber evaporado casi la totalidad del hexano en la micela, se lleva a una torre
de agotamiento.

58
F19: 130.81 Kg/h Torre de F23: 7.39 Kg/h
Agua + hexano Agotamiento Aceite+hexano
Xac=0.98 XA=0.66
Xh=0.02 Xh= 0.34
F22: 128.29 Kg/h
F30: 4.86 Kg/h Aceite
Vapor de agua Xh= 0.0007
Xac= 0.9993

Experimentalmente se obtuvo la cantidad de hexano que queda en el aceite, que es el


0.007% y se alimentan 4.86 Kg/h de agua.

Balance global en la etapa de agotamiento.

F19 + F30 = F23 + F22 (A28)

Balance parcial del aceite.

F19 X acF 19 = F22 X acF 22 (A29)

F19 X acF 19
F22 = = 128.29 Kg
F 22
X ac h

DECANTADOR.

El hexano arrastrado en la torre de agotamiento requiere de separarse del agua, por lo que
se utilizó el decantador.

F27: 665.16 Kg/h


XA= 0.41
F29: 275.97 Kg/h Xh= 0.59
Hexano
Decantador

F28:389.20 Kg/h
Agua

59
Se propone que se separe la totalidad del hexano contenido en el agua de arrastre por lo que
el balance de materia nos da los siguientes resultados.

Balance global de materia

F27 = F29 + F28 (A30)

Balance de hexano.

F27 X hF 19 = F29 X hF 29 (A31)

F29= 665.16*0.41= 275.97 Kg/h

60
APENDICE B.

Diseño de equipos.

a) Molino de Martillos.

Las primeras relaciones empíricas sobre la energía de desintegración de sólidos las


presentaron Von Rittinger, en 1867, y F. Kick, en 1885. El primero estableció que el trabajo
que se requiere para la trituración de un material es directamente proporcional a la nueva
superficie creada; mientras que Kick propuso que el trabajo requerido para triturar una
masa dada de material es constante para la misma relación de reducción, es decir, la
relación entre el tamaño inicial y final de las partículas.
Si llamamos D yD a los diámetros medios de las partículas del material de
alimentación producto
alimentación y del producto molido, al caudal de alimentación de sólido y K y K a
R K
constantes dependientes del material a moler, las relaciones propuestas por Von Rittinger y
Kick, respectivamente, son las que siguen:

æ 1 1 ö
Ptrituración = m * K R * ç - ÷ (B1)
çD D ÷
è producto a lim entación ø
D
Ptrituración = m * K K * In a lim entación (B2)
D productos
En este caso usaremos la ecuación de Rittinger (B1), sabemos que KR= 0.0086 para el
cacahuate, por lo que tenemos:

Kg æ 1 1 ö
Ptrituración = 2105 * 0.0086 * ç - ÷ (B3)
hr è 0.71E - 3 1.0 E - 3 ø
Ptrituración = 7392.2W = 7.3922kW

Ptrituración = 9.9 HP

b) Tamiz

Los datos para el diseño del tamiz utilizado en la planta se llevó a cabo con la Tabla 4 de la
pagina 18 del libro de Brown de acuerdo con el tamaño de partícula que es requerido (0.71
mm).

Para cálculo de la velocidad crítica de rotación del tamiz se usa la siguiente ecuación.

42.25
N= (B4)
D

61
Donde:
N = Revoluciones por minuto
D = Diámetro del tamiz (1.5m)
L = 2.5 m

42.25
N=
1.5
N = 34.5 rpm

Para este tipo de tamices se usan Motores de 3 HP.

c) Humidificador

El balance de energía para el humidificador es:

( ) (
F7 X H 2O H H252ºOC + X c H c25 ºC + F9 H H1802Oº C = F 10 X H 2O H HT 2O + X c H cT ) (B5)

A partir del balance de masa para el agua sabemos:


F10 X H 2 O = F7 X H 2 O + F9 X H 2 O (B6)

Donde:

· HH2O es la entalpía del agua.


· Hc es la entalpía del cacahuate.
· X es la fracción mol.
· F7 es el flujo másico del cacahuate triturado a la entrada del humidificador.
· F9 es el flujo másico de vapor de agua en el humidificador.
· F10 es el flujo másico del cacahuate humidificado.
· T la temperatura de salida.

H i = ò Cp i dT
(B7)

Por lo tanto al sustituir las ecuaciones B6 y B5 en B4el balance de energía que da de la


siguiente forma:

T T T
F7 X H 2 O ò Cp H 2 O dT + F7 X c ò Cp c dT + F ò Cp H 2O dT = 0 (B8)
25 25 9 180

Donde:

Cp H 2O
= 3.47 + 1.45 x10 -3 T + 0.125 x10 5 T - 2
R (B9)

62
Cp c = 0.812 KJ
KgK

Por medio de iteraciones se determino que la temperatura de salida del cacahuate es de 132
ºC.

A partir del flujo másico del cacahuate previamente triturado y su densidad empacada em,
misma que fue determinada experimentalmente, es posible establecer un criterio que nos
permita conocer el flujo volumétrico empacado a la entrada del humidificador.
Kg
F7 = 2041.3 cacahuate .
h
Kg
r em = 550 3 cacahuate .
m
F m3
Vem = 7 = 3.71 (B10)
r em h

Por otra parte el tiempo de residencia ( ) del cacahuate en el humidificador es de 10 min.


Por lo tanto el volumen de proceso Vp, es:

Vp = Vem *t = 0.62m 3 (B11)

Para esta parte nosotros proponemos fijar el mismo espesor de película E que el
experimental (1 cm), con el fin de que permanezca constante, además que el diámetro
interno del humidificador D, tienda a ser igual que H y a su vez que la longitud L de la
banda transportadora sea dos veces mayor a H, entonces:

Vp
A= = HL = 61.85m 2 (B12)
DE

De lo obtenido en la Ecuación 3, y de los criterios fijados con anterioridad es posible


determinar lo siguiente:
A
H= = 5.56m (B13)
2

Por lo tanto:

L = 11.12 m

Por cuestiones de accesorios se plantea un 10% más para el volumen del humidificador
Vhum.

Vhum = 270.18 m3

63
d) Prensa tipo Expeller

A partir del flujo másico del cacahuate previamente humidificado F10 y su densidad
empacada em, misma que fue determinada experimentalmente, es posible establecer un
criterio que nos permita conocer el flujo volumétrico empacado a la entrada del
humidificador.
Kg
F10 = 2222.75 cacahuate .
h
Kg
r em = 540 3 cacahuate .
m
F10 m3
Vem = = 4.1 (B14)
r em h

Por otra parte el tiempo de residencia ( ) del cacahuate en el extructor es de 2 hr. Por lo
tanto el volumen de proceso Vp, es:

Vp = Vem *t = 8.23m 3 (B15)

Para esta parte nosotros proponemos que permanezca constante, además que el diámetro
interno del humidificador D y a su vez que la longitud L sea dos veces mayor, entonces:

2Vp 3 2 * 8.23m 3
D=3 = = 1.73m (B16)
p p

De lo obtenido en la Ecuación 3, y de los criterios fijados con anterioridad es posible


determinar lo siguiente:
L = 2 D = 3.47m (B17)
Por cuestiones de accesorios se plantea un 10% más para el volumen del humidificador
Vprensa. = 9.0 m3

e) Extractor Kennedy

Cálculo para el dimensionamiento del extractor

Datos necesarios:
3
r empacada = 540 Kg. / m
3
r hexano = 660 Kg. / m
Torta = 1463.24 Kg/hr.
Hexano = 8891.63 Kg/hr.

El volumen del cacahuate para cada etapa es:

64
masatorta 1463.24 Kg
Vcacahauate = = = 2.7m 3 (B17)
r empacada Kg
540 3
m

Vcacahuate 2.70m 3
Vetapa = = = 0.9m 3 (B18)
No.etapas 3

El volumen del hexano para cada etapa es:

8691.63Kg
Vhexano = = 13.17m 3 (B19)
Kg
660 3
m
13.17m 3
Vetapa = = 4.4m 3 (B20)
3

Volumen que ocupan el hexano y la torta de cacahuate:


VT = Vatapatorta + Vatapahexano = 0.9m 3 + 4.4m 3 = 5.3m 3 (B21)
Al resolver la ecuación se obtiene los siguientes mínimos para:
D = 0.5311 m3

h = 3.4786 m3

Se calcularon 3 etapas que afectan el diámetro del extractor:

Dreal = 9 (0.5311) m3 = 4.7799 m3 = 5 m3 (B23)

h = 3.5 m3

Por lo tanto dando un intervalo del 20 % para las dimensiones se obtiene que, la longitud
del extractor es de 6 m3 y el ancho del extractor es de 4 m3.

f) Torre de Agotamiento

Después de evaporar la mayor parte del hexano que se encuentra en la miscela se procede al
agotamiento de la mezcla aceite hexano, con esto se pretende llegar a las normas
establecidas de cantidad de hexano contenido en aceites vegetales.

Con el balance de masa y energía se establece que el flujo de la miscela es de 208.8 Kg.
mol/hr, con una temperatura de 120 ºC y 2% de hexano estas especificaciones fueron
tomadas de Paraíso(24).

En la industria del aceite vegetal se ocupa principalmente vapor de agua para introducirlo
en la torre de agotamiento con una temperatura de 180 ºC. Para el diseño de la torre

65
establece que se cumple la ley de Roult y Dalton, esto debido a que las concentraciones del
hexano y la presion con que se trabaja son bajas.
Ley de Roult.

Pi = Pivap xi (B24)

Ley Dalton.

Pi = P yi (B25)

Para este sistema se contempla que el hexano es el único que se evapora ya que el aceite
tiene un punto de ebullición alto, por tal motivo al entrar en contacto con el vapor de agua
se establece un equilibrio entre ellos. Por lo que se puede calcular el número de etapas
teóricas por medio de los principios de McCabe Thiele.

El vapor utilizado para la torre de agotamiento tiene una temperatura de 180 ºC y una
presión de 4kgf/cm2, la cual al entrar en la torre evaporando del hexano sin que el agua se
llegue a condensar a las condiciones que se esta trabajando el sistema, con esto se establece
el equilibrio hexano agua. Para realizar los datos de equilibrio se toma en cuenta las
presiones de vapor las cuales se calculan a partir de las constante de Antoine y aplicando
la expresión.
vap

ln P i
= A - T +A 2 (B26)
Pc 1
A 3

Combinando las ecuaciones de la ley de Raoult, Dalton y Antoine se puede establecer los
datos de la tabla (14)

Tabla B1.Calculo de las condiciones de equilibrio.


Xh Yh
Pvap Pvap xh yh Fracción libre Fracción libre
o
Temperatura ( F) psia psia Fracción másica Fracción másica de soluto de soluto
211 35,20419563 14,2763303 0,02024428 0,04848189 0,02066258 0,05095215
211,0432353 35,22615504 14,2886152 0,01964819 0,04708369 0,02004198 0,0494101
211,0864706 35,24812495 14,3009088 0,01905223 0,04568404 0,01942227 0,04787098
211,1297059 35,27010536 14,3132113 0,0184564 0,04428293 0,01880344 0,04633477
211,1729412 35,29209627 14,3255225 0,01786069 0,04288035 0,0181855 0,04480145
211,2161764 35,31409769 14,3378426 0,01726511 0,04147632 0,01756843 0,04327104
211,2594117 35,33610962 14,3501715 0,01666966 0,04007082 0,01695225 0,04174351
211,302647 35,35813206 14,3625092 0,01607434 0,03866385 0,01633695 0,04021887
211,3458823 35,38016502 14,3748558 0,01547914 0,03725542 0,01572252 0,0386971
211,3891176 35,4022085 14,3872112 0,01488408 0,03584552 0,01510896 0,0371782
211,4323529 35,4242625 14,3995754 0,01428914 0,03443416 0,01449628 0,03566215
211,4755882 35,44632703 14,4119484 0,01369432 0,03302132 0,01388446 0,03414896
211,5188235 35,46840209 14,4243304 0,01309963 0,03160701 0,01327351 0,03263862
211,5620587 35,49048768 14,4367211 0,01250507 0,03019123 0,01266343 0,03113112
211,605294 35,51258381 14,4491208 0,01191064 0,02877398 0,01205421 0,02962645
211,6485293 35,53469048 14,4615293 0,01131633 0,02735525 0,01144585 0,0281246
211,6917646 35,55680769 14,4739466 0,01072214 0,02593504 0,01083835 0,02662557

66
211,7349999 35,57893544 14,4863729 0,01012808 0,02451335 0,01023171 0,02512936
211,7782352 35,60107375 14,498808 0,00953414 0,02309019 0,00962592 0,02363595
211,8214705 35,62322261 14,511252 0,00894033 0,02166554 0,00902098 0,02214533
211,8647058 35,64538203 14,5237049 0,00834665 0,02023941 0,0084169 0,02065751
211,907941 35,667552 14,5361666 0,00775308 0,0188118 0,00781366 0,01917247
211,9511763 35,68973254 14,5486373 0,00715964 0,0173827 0,00721127 0,01769021
211,9944116 35,71192364 14,5611169 0,00656633 0,01595212 0,00660973 0,01621071
212,0376469 35,73412531 14,5736054 0,00597313 0,01452005 0,00600903 0,01473399
212,0808822 35,75633756 14,5861028 0,00538006 0,01308649 0,00540916 0,01326001
212,1241175 35,77856038 14,5986091 0,00478712 0,01165144 0,00481014 0,01178879
212,1673528 35,80079378 14,6111244 0,00419429 0,01021489 0,00421196 0,01032031
212,2105881 35,82303776 14,6236485 0,00360159 0,00877686 0,00361461 0,00885457
212,2538233 35,84529232 14,6361817 0,00300901 0,00733733 0,00301809 0,00739156
212,2970586 35,86755748 14,6487237 0,00241655 0,0058963 0,0024224 0,00593127
212,3402939 35,88983323 14,6612747 0,00182421 0,00445378 0,00182754 0,0044737
212,3835292 35,91211957 14,6738346 0,00123199 0,00300976 0,00123351 0,00301884
212,4699998 35,95672405 14,6989814 4,7918E-05 0,00011721 4,792E-05 0,00011722

Donde Pvap la presión de vapor del hexano, xh y yh son las fracciones mol del hexano que
se encuentran en la fase líquida y vapor. Para facilitar los cálculos se expresan las
fracciones del sistema con respecto al material menos volátil, en este caso es el aceite de
cacahuate, las expresiones (B24 y B25) son las que se establecen para llegar a las
fracciones en términos Kg. mol de hexano por Kg. mol de aceite de cacahuate y Kg. mol de
hexano por Kg. mol de vapor de agua respectivamente.

xh
X= (B27)
1 - xh
Yh
Y= (B28)
1 - Yh

Las condiciones a la salida del evaporador son:

xh = 0.02 fracción de hexano.

Xh = 0.0204 Kg. de aceite por Kg. agua

Para el cálculo de la torre de agotamiento se debe tener una concentración de hexano en el


aceite de .001 Kg. de hexano por Kg. de solidó seco. Para este proceso se pretende llegar a
0.0007 Kg. de hexano por Kg. de aceite.

Para el cálculo del flujo necesario de vapor de agua se utiliza los métodos establecidos por
æLö
Treybal(17). Con la expresión (B29) y la grafica siguiente se calcula el ç ÷
è G øm

67
Calculo de platos

0,06

0,05

0,04
Yh

0,03

0,02

0,01

0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025
Xh

Figura B1. Número de etapas.

æLö Y1 - Y 2m
ç ÷ = (B29)
è G ø m X 1 - X 2m

Donde:

æLö
ç ÷ = 2.55
è G øm

Ya que el valor de L no cambia, se obtiene el valor Gm despejándolo de la expresión (B29).


El siguiente paso es obtener la cantidad de G real, esto se obtiene multiplicando Gm por
1,5, este valor es adecuado para el cálculo de G real.

Gm = 0.215 Kg mol agua /hr.

G = 0.323 Kg mol agua /hr.

Con ayuda de la expresión (B29) se calcula nuevamente los valores de salida de X2 y Y2


reales, al graficar estos datos se obtiene el número de platos de la torre, como se muestra en
la grafica anterior que en este caso son 7 platos. Para obtener el flujo de hexano en la
corriente gaseosa es H:

H = Y2 G (B30)

H = 1 Kg/hr

68
Diámetro y altura de la torre.

Estos parámetros se obtienen considerar condiciones de operación de trabajo que son:

Presión = 1 atm

Temperatura del liquido = 120 °C.

Flujo de vapor = 6 Kg /hr

Flujo del líquido = 153 Kg /hr

rG = .556 Kg/m3 densdad del gas

Q = .003 m3/s
rL = .859 Kg/m3 densidad del liquido

q = 4.94786E-05 m3/s

Considerando un espaciamiento entre los platos tipo perforados de 0.5 m tenemos que:

qrL rL 0.5
( ) = 0.6 (B31)
QrG rG

Usando la ecuación:

0.2
é æ 1 ö ù æ s ö
C F = êa logç ÷ + bú*ç ÷ (B32)
ë è 0.492 ø û è 0.020 ø

A = 0.02893

B = 0.0302

S = 0.040 N/m

CF=0.0453

De modo que CF se emplea en la relación

69
0.3
æ r - rG ö
VF = C F çç L ÷÷ (B33)
è rG ø

VF = 1,842 m/s

Par líquidos que no forman espumas se recomienda el 80 % de VF, por lo tanto:

V = 0.8 VF =1.474 m/s

El área de sección transversal es Q/V =2.036 E-3 para una longitud de derramadero de
0.8T, donde T es el diámetro de la torre corregido, el área de la sección transversal
corregido es At = 2.036 E-3 m2, para el valor de T se obtiene utilizando

0.5
æ 4A ö
T =ç t ÷ (B34)
è p ø

T = 0,055 m

La altura se calcula multiplicando T por el numero de platos obtenidos en la grafica

L = 3.5 m

g) Condensadores.

Para enfriar 8478 Kg/h de hexano de 120 a 60 °C se empleo un condensador al que se le


suministro un flujo de agua de 8800Kg/h a contra corriente a 25°C.

Para determinar la temperatura de salida del flujo de agua, se emplearon los siguientes
cálculos.

q = C h DTh (B35)

Donde:
q= Flujo de calor requerido para llevar a cabo la transferencia da calor.
Ch = F20*Cph
Cph = Capacidad calorífica del hexano.
F20 = Flujo masico del hexano.
T = (120-60)°C.

q = 1168809.387KJ/h

70
Ya que el flujo de calor es el mismo para el agua que para el hexano.

q = C A DTA

Donde:
CA = 8800 Kg/h*CpA
CpA = Capacidad calorífica del Agua.

q
T As = TAi + (B36)
CA

Donde:
TAs= Es la temperatura de salida.
TAi= Es la temperatura de entrada.

TAs = 95.7°C.

De igual forma se calculo para la torre de agotamiento, solo que para este caso entra al
condensador un flujo de 9.92 de la mezcla agua-hexano a 161°C. En este caso se emplea un
flujo de agua de 8 Kg/h de agua a 25 °C.

TAs = 154°C

Dado que CA para la torre de agotamiento es insignificante comparado con el evaporador


solo se considera la temperatura de salida del evaporador, para el cálculo de la torre de
enfriamiento.

h) Torre de Enfriamiento

La torre de enfriamiento de agua es un proceso que nos permite enfriar y recuperar agua
poniéndola en contacto con aire de baja humedad.

En la planta se emplea una torre de enfriamiento de tiro forzado, donde el ventilador se


encuentra instalado en la parte inferior, de manera que el aire es empujado para que fluya a
través de ella.

El agua caliente es bombeada desde el evaporador y la torre de. El agua es uniformemente


distribuida por la parte superior de la torre a cada compartimiento de empaques y es
expuesta a una corriente de aire a contra flujo. El agua es enfriada por evaporación de una
pequeña porción del flujo total.

El flujo de agua saliente de los condensadores es de 8808 Kg/h., a una temperatura de


96°C. De datos experimentales se sabe que la temperatura de bulbo húmedo a 25°C es de
11.9°C, por lo que la entalpía para estas condiciones es de 670 KJ/Kg.

71
2, Y2, 2, T L2, HL2
HG2, T G2

1, Y1, 1, HL1,
HG1, T G1 TL1

Figura B2. Diagrama del sistema para la torre de enfriamiento

A partir de la curva de equilibrio mostrada en la Figura Para la determinación de G s se


requiere
H vs T

1600

1400

1200

1000
H KJ/Kg

H*
800
LO
600

400

200

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
T °C

Figura B3. Diagrama de operación para la torre de enfriamiento de agua

Deseamos enfriar el agua a 25°C (TL1). Según Treybal R.(1988 ), el G s se obtiene a partir
de:
L' C A.L. H ' 2 - H '1
= (B37)
G'S TL 2 - TL1

Donde:

72
CA.L.= L *CpA (B38)

CpA= capacidad calorífica del agua, la cual según Fólder R. (1991), es de 4.187
KJ/Kg°C.

Por medio de la utilización del diagrama de operación se obtienen los datos de H así que
s es 4 453.1 Kg/h
Para determinar Kya empleamos la ecuación para determinar el número de unidades
globales de transferencia del gas.

H '2
dH ' KyaZ
N tOG = ò
H `1
H '* - H '
=
G' s
(B39)

Integrando la ecuación 5 y despejando Kya tenemos:

G' s é H ' 2 - H '1 (H '* - H ')2 ùú


Kya = ê ln (B40)
Z ê (H '*2 - H ' 2 ) - (H '*1 - H '1 ) (H '* - H ')1 ú
ë û

Con la utilización de la grafica mostrada en la figura para el aire-vapor de agua es posible


obtener los datos para H * y H .

Z es la altura de la torre la cual para una relación de área (A) altura es:
A
=1 (B41)
Z2
Por lo tanto para un área de 25 m2 , Z es 5.

Por lo tanto Kya es : 131.45 Kg/m3h

i) Caldera.

La caldera es todo aparato a presión en donde el calor procedente de cualquier fuente de


energía se transforma en energía utilizable, a través de un medio de transporte en fase
líquida o vapor.

Una caldera es un dispositivo cuya función principal es calentar agua. Cuando supera la
temperatura de ebullición, genera vapor. El vapor es generado por la absorción de calor
producido de la combustión del combustible. La caldera se encarga de absorber el calor
proveniente de las áreas del economizador, el horno, el supercalentador y el vapor
recalentado.

El diseño de éste equipo se realizó a una Temperatura de entrada de 180ºC, y una presión
de 4 Kgf/cm2. Las dimensiones de la caldera son:

73
Tabla B2. Dimensiones de la caldera.
Característica Dimensión (m)
Potencia 7712.5 calorías.
Temperatura 180 ºC
Longitud 2.1 m

La determinación calórica de un combustible se hace generalmente por medio de un


análisis químico, para nuestro caso la composición de nuestra muestra se obtuvieron de la
bibliografía la cual da la siguiente composición:

Tabla B3. Composición de la cáscara de cacahuate


Compuestos % en peso
C 55
H 12
O 10
N 4
S 8
Agua 10
Cenizas 1

O
Potencia calorifica = 81 C + 290 (H ) + 25 S - 6 W
8 (B42)
Las potencias unitarias son las siguientes:

Tabla B4. Potencia calórica de los compuestos.


Compuestos Potencia Calórico
calorías
C 81000
H 29000
O 2500
N 0
S 0
agua 600
cenizas 0

Potencial calorífica = 7712.5 calorías.

La cantidad teórica necesaria de aire necesaria ara la combustión es:

100 æ 8 ö
L0 = ç C + 8 H + S - O ÷ Kg (B43)
23 è 3 ø

100 æ 8 ö 3
L0 = ç C + 8 H + S - O ÷m (B44)
23(1.29) è 3 ø

74
Utilizando las ecuaciones necesarias se obtiene:

L0 = 10.46376812 Kg

L0 =8.111448152 m3

Cantidad de gases calientes producidos en la combustión es:

æ æ Oö ö
G0 = çç12.5C + 35.5ç H - ÷ + 5.31 + O + W ÷÷ Kg (B45
è è 8ø ø
æ æ Oö O W ö 3
G0 = çç 8.9C + 27.7ç H - ÷ + 3.3 + + ÷m
è è 8ø 1.42 0.8 ÷ø

Con estas ecuaciones se obtiene

G0 = 11.31605 Kg

G0 = 87.13279754 m3

En la práctica se emplea siempre un exceso de aire para asegurar la combustión, aunque


con este exceso aumenta la perdida de calor por los gases que salen de la chimenea y
disminuye la temperatura de combustión. Llamado L la cantidad de aire realmente
empleado y n = 1.8.

L = n L0 (B46)

K = 21/n

K=11.7

Donde K es % de anhídrido carbónico y con esto se obtiene

L = 19 Kg.
L = 14.6 m3
Cantidad de gases reales:

C 9H + W
G= + (B47)
0.536 K 0.8

G = 10.2452 m3

75
La temperatura de combustión:
Potencia calórica
t v = 0.8 (B48
G 0.32

tv = 1882 ºC

La superficie de caldeo del tubo ondulado se calcula, según Schulz Knaudt, como si
fuese la de un tubo liso de diámetro medio aumentado 14 % de tal forma que
1.15p+.14*1.15p=4.1186 metros cuadrados, la superficie es dos veces la del caldeo, o sea
2*2.025 que da como resultado 4.05 m2; la superficie de calefacción de la caldera
expresada en m2 por cada metro de longitud es:

4(4.12 + 4.05) = 32.6744m 2

De estos hay que descontar cerca 0.4m de la envolvente recubiertos por la mampostería de
la pared anterior y unos .55 por .4 metros del orificio para la extracción de barros de
mampostería; la parte del hogar interior que se encuentra bajo la parrilla, es el
semiperimetro del tubo en una extensión de unos 1.9 metros de longitud del tubo, para
calcular la longitud de la caldera es:

(63 + 0.4 * 4.05 + 0.55 * 0.4 + 1.9 * 4.1186 * 0.5)m 3 = 2.1m (B49)
32.6744m 2

La longitud de la caldera resulta de 2.1 metros.

j) Cangilones.

Para cangilones espaciados y escavadoras la potencia es igual a la capacidad deseada en


toneladas por hora, multiplicada por la elevación en pies y dividida entre 550. Para
cangilones continuos con brazo de carga, se aumenta el divisor a 550. Las dos formulas
incluyen pérdidas normales de transmisión así como también pérdidas de recolección de las
cargas y son aplicables para elevaciones verticales y ligeramente inclinadas.

La ecuación considerada es la siguiente:


æ Ton ö
ç ÷ * (Elevación, ft )
è hr ø
P= (B50)
550

Cangilón 1, utilizado para transportar el cacahuate hacia el descascarador:

76
æ Ton ö
ç 2.80966 ÷ * (6.3 ft )
è hr ø
P= = 0.032 HP
ft

Cangilón 2, utilizado para transportar la semilla hacia el molino:

æ Ton ö
ç 2.10444 ÷ * (7 ft )
è hr ø
P= = 0.027 HP
ft
Cangilón 3, utilizado para transportar la torta seca al almacén.

æ Ton ö
ç1.07177 ÷ * (10 ft )
è hr ø
P= = 10.72 HP
ft

k) Transportadora de banda.

Para calcular potencia del transportador de banda que se usará para transportar la materia
prima hacia la limpieza de la misma se sabe que:

F (L + L0 )T
P= (B51)
270

Donde:
CV = Potencia de la banda en Caballos de Vapor
F = 0.05
L = Longitud del transportador
S = Velocidad de la banda (m/min)
T = Carga del material manipulado (Ton/hr)

Por lo que la potencia es:

Ton
0.05 * (3m + 30.5m ) * 2867
P= hr
270

P = 17.78 CV

Cuando 1HP = 0.999598 CV

P = 17.80 HP

77
l) Almacén de Materia Prima.

Los almacenes para materia prima son llamados silos. Generalmente consisten en silos
metálicos o de concreto con capacidades unitarias que van las 100 y las 600 toneladas.
Estos presentan algunas ventajas importantes para la conservación y manejo de grano sobre
las bodegas, como es: presentar mejor disposición para transportar el cacahuate a la
siguiente operación de transformación, facilidad para recircular entre un silo y otro en caso
de que requiera para mantener a la semilla en las condiciones de humedad requeridas.

De acuerdo a las necesidades de la planta se establece que se requerirán 3 silos con


diámetro de 6 metros y altura de 7.5 m para el almacen de semilla de cacahuate por un
tiempo de un mes.

Para el caso del hexano, éste se almacenará para su uso dentro de 15 días, por lo que se
manejarán 3 contenedores de 7 m de diámetro.

78
APÉNDICE C.

a) Costos de mantenimiento.

El costo de mantenimiento es el 4% del costo de inversión.

Inversión total = costo de la inversión + capital de trabajo + capital de inicio (C1)

El capital de trabajo es el 15% del costo de inversión.

Capital de trabajo = (400, 000) * (0.15) = $60 000

Capital de inicio = 0.1 del capital fijo

Capital de inicio = (400, 000) * (0.10) = $40 000

Obtenemos que:

Inversión total = $400 000 + $40 000 + $60 000= $500 000.

Por lo tanto el costo de mantenimiento anual de $20 000.

Costo laboral por persona:

De acuerdo a la operación se requerirá de personas que laboren dentro de la planta con 2


jornadas de trabajo de 8 horas, por otra parte se enfatizan también los costos u obligaciones
que se pretenden de acuerdo a la ley; son los siguientes.
§ 20% prestaciones
§ 1 semana de vacaciones anuales
§ Servicio médico
§ Horas extra (pago doble).

b) Evaluación económica.

El valor de la TREMA se calcula de la siguiente forma.

Si el valor de la TIIE es de 7.45.


TREMA = TIIE + Riesgo del proyecto + Habilidades (C2)
Donde:
TIIE = Tasa de Interés Interbancaria de Equilibrio
Riesgo= Es el riesgo considerado por los inversionistas

79
El valor de la TIIE es de 7.46 % según el Banco de México, el riesgo se calcula para este
procesos es de 35 %, por lo que al calcular la TREMA nos da un resultado de:
TREMA = 7.46 + 35 + 0
TREMA = 42.46

Por otro lado la fórmula que se utiliza para calcular el VPN generados es:
n
St
VPN = - S 0 + å (C3)
t =1 (1 + TREMA)
t

Donde:

VPN= Valor presente neto.


S0= Inversión Inicial.
St= Flujo de efectivo neto del periodo t.
n= Número de periodos de vida del proyecto.
i= TREMA.

La Tasa Interna de Retorno (TIR) es la tasa de interés que reduce a cero el valor presente,
futuro o el anual equivalente de una serie de ingresos y egresos. Es decir la TIR es aquella
i* que satisface cualquiera de las siguientes ecuaciones:
S
åt =0 (1 + it *)t = 0
n

(C4)

å
n
St (1 + i*)n - t = 0
t =0 (C5)

å
n
St ( P / F , i*, t )( A / P, i*, n) = 0
t =0 (C6)

Donde:

St= Flujo de efectivo neto (periodo t)


n= Vida de la propuesta de inversión

El impuesto se calcula de la siguiente forma:

IMPUESTO = (INGRESO GRAVABLE) * TASA DE IMPUESTO (C7)

El Flujo después del Impuesto (FDI) se calcula:

FDI = FAI + IMPUESTO (C8)

Los cálculos se realizarán con los siguientes datos y los resultados se pueden observar en la
Tabla C1.

80
S0 = 50 000 USD
n = 10 años

Tabla C1. Evaluación Económica.


Año FAI Depreciación Ingreso Impuesto FDI FDI
Gravable corrientes constante
0 -500000 ---- ---- ---- ---- ----
1 120000 -30000 75000 -26250 93750 92307.69
2 120000 -30000 75000 -26250 93750 71005.92
3 120000 -30000 75000 -26250 93750 54619.94
4 120000 -30000 75000 -26250 93750 42015.34
5 120000 -30000 75000 -26250 93750 32319.49
6 120000 -30000 75000 -26250 93750 24861.14
7 120000 -30000 75000 -26250 93750 19123.95
8 120000 -30000 75000 -26250 93750 14710.73
9 120000 -30000 75000 -26250 93750 11315.95
10 120000 -30000 75000 -26250 93750 8704.57

81
APENDICE D.

INFORMACIÓN ADICIONAL.

1. ¿Cómo se limpia la materia prima?

Los granos son vertidos en una tolva que se encuentra enterrada, cuya parte superior,
situada a1 nivel del suelo, está provista de rejas amplias, qué permite la eliminación de las
impurezas de mayor tamaño. En el fondo de esta fosa, los granos son recogidos por un
elevador de cangilones y de allí pasan por medio de una banda transportadora a las
secciones de los almacenes.

Los aparatos limpiadores utilizados, combinan la acción de las diferencias de pesos


específicos en una corriente de aire, con las variaciones de volumen de los diversos
constituyentes. Después de este paso conviene hacerlos pasar por un despedregador, con el
fin de eliminar las piedras y otras impurezas pesadas cuyas dimensiones sean similares a las
de los granos.

Este aparato consiste esencialmente en un cajón provisto en su interior de una plancha


metálica inclinada en la que se vierten los granos que deben ser limpiados, y en cuya
superficie se mantiene, gracias a un, ventilador, una corriente de aire ascendente. La
intensidad de esta corriente de aire está calculada de tal modo que los granos son
impulsados hacia arriba, en tanto que las piedras y otras impurezas pesadas caen hacia la
parte inferior de la plancha. De este modo, los aparatos descortezadores se libran de los
inconvenientes que pueden resultar del paso de un objeto de gran dureza.

Para ser completa una buena limpieza debe incluir también la eliminación de las partículas
de hierro no extraídas con las demás impurezas pesadas y que después podrían provocar
accidentes. Esta eliminación se efectúa con la ayuda de un separador magnético colocado,
antes de los aparatos que constituyen la cadena de preparación.

2. Difusión en la extracción con hexano.

La velocidad de transferencia de masa durante la extracción sólido-líquida es de interés


para los procesos de diseño. En el caso de tejidos vegetales, la difusión depende de la
estructura, la cual es llamada usualmente difusión aparente o efectiva y puede modelarse
con la 2da. ley de difusión de Fick.

Esta aproximación utiliza el gradiente de concentración entre las partículas de material


crudo y el seno de la solución como la fuerza impulsora de la extracción. Sin embargo, su
desarrollo puede emplearse (asumiendo que no hay cambios en las difusividades efectivas
con la concentración de soluto y que la resistencia externa a la transferencia de masa es
despreciable) usando un coeficiente de partición o distribución entre dos fases y trabajando
con extractos diluidos. Así, la velocidad de extracción se incrementa con el incremento del

82
gradiente de concentración. También puede aumentarse incrementando el coeficiente de
difusión o reduciendo el tamaño de partícula, lo que resultaria en una mayor velocidad de
extracción.

Esta aceleración se podría traducir en términos de cantidad de solvente utilizado (L de


hexano/Kg de semilla triturada), tiempo de extracción y/o reducción del número de etapas
en la extracción.

3. ¿Por qué utilizar hexano como líquido extractor?

a. La Selectividad del solvente:

Entre los solventes más utilizados, entre ellos tertracloruro de carbono, benceno
y hexano, con éste último se obtienen rendimientos mayores en la extracción de
aceite respecto a los demás solventes que además tiene características
cancerígenas.

b. Insolubilidad del disolvente:

El hexano no es soluble en agua, por lo que facilita la separación de ésta, para


recircular el solvente en el proceso.

c. Recuperabilidad: Es posible recuperar casi la totalidad del hexano por


diferentes métodos.

d. La densidad del hexano es menor que la del aceite, por lo que es mayor la
difusión del hexano en el aceite.

e. Reactividad química estable e inerte, a ciertas condiciones el hexano es


estable y no reacciona químicamente con el aceite.

f. Viscosidad, Presión de vapor, Punto de congelamiento bajos para facilitar el


manejo y el almacenamiento

g. Baja toxicidad comparado con tretracloruro de carbono y el tolueno que son


los solventes que se han aplicado en la industria de extracción de aceites.

4. ¿Por qué proceso continuo?

El dimencionamiento de los equipos se realizó para que el proceso fuera continuo, ya que
los tiempos de residencia en los diferentes equipos no son iguales, por lo que los equipos
son de diferente tamaño.

83
5. Energía utilizada:

a. Caldera: En este equipo se calculó la cantidad de energía que requiere para que la
Temperatura del agua sea de 180ºC (ver inciso B).

Pcaldera= 7712.5 cal/hr.= 1.2 HP

b. Cangilones: Se utilizarán 3 cangilones de aproximadamente 6.3, 7 y 10 ft.

Pcangilón1 =0.032 HP
Pcangilón2 =0.027 HP
Pcangilón3 =10.72 HP

c. Transportadores de banda: Este transportador se usa cuando se lleva la materia


prima a la limpieza.

Ptransportador =17.80 HP

d. Tamizado:

Ptamiz =3 HP

e. Molino: De acuerdo a la marca del molino y las dimensiones, la potencia del motor
varía, en este caso el valor es de

Pmotor molino =9.9 HP

f. Prensa: En esta operación, la energía requerida para tratar el flujo requerido, es de

P prensa= 50 HP

ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE BOMBAS.

Balance de Energía.

Balance de energía mecánica o ecuación de Bernoulli

m ( 2
)
(P2 - P1 ) + mg (Z 2 - Z 1 ) + m V2 - V1 + mWs + mF = 0
2

r 2

Todos los términos están expresado en J (Joules) S.I.

84
Pérdidas por fricción.

2
æ L öV
hf = ç f + åK÷
è D ø 2g

Potencia de la bomba:

mhs g
Pb =
h
Donde:
M = flujo másico en Kg/s
Hs = Altura manométrica (m)
Pb = Potencia (W)

La potencia de los motores se calculará de la siguiente forma, de acuerdo a las normas


vigentes.

Pmotor = 1.3 * Pbomba para motores trifásicos

Pmotor = 1.5 * Pbomba para motores monofásicos

En el proceso se proponen 6 bombas de las cuales se calculará la potencia de las mismas ,


además de Potencia de los motores.

Bomba 1 (E-35):

E = 181.45 Kg/h agua


Q = 0.05 L/s
H=2m
n = 0.6

L
0.05 * 2m
P= s = 0.024 HP
75 * 0.6

Bomba 2 (E-36):

85
E = 7.39 Kg/h agua-hexano

Kg Kg
r hexano = 660 3
= 0.66
m L

Kg
r agua = 1
L

æ 0.0007 ö
Q = (0.0013) + ç ÷
è 0.66 ø

Q = 0.0024 L/s
H = 1.5 m
n = 0.6

L
0.0024 * 1.5m
P= s = 0.00008 HP
75 * 0.6

Bomba 3 (E-39):

E = 759.51 Kg/h aceite

g Kg
r aceite = 0.849 = 0.849
ml L

æ 0.21 ö
Q=ç ÷
è 0.849 ø

Q = 0.247 L/s
H=3m
n = 0.6

L
0.247 * 3m
P= s = 59.33HP
75 * 0.6

Bomba 4 (E-38):

E = 130.81 Kg/h aceite-hexano

86
Kg Kg
r hexano = 660 3
= 0.66
m L

g Kg
r aceite = 0.849 = 0.849
ml L

æ 0.0356 ö æ 0.00072 ö
Q=ç ÷+ç ÷
è 0.849 ø è 0.66 ø

Q = 0.043 L/s
H = 10 m
n = 0.6

L
0.043 * 10m
P= s = 0.0087 HP
75 * 0.6

Bomba 5:

E = 128.20 Kg/h aceite

g Kg
r aceite = 0.849 = 0.849
ml L

æ 0.036 ö æ 0.000025 ö
Q=ç ÷+ç ÷
è 0.849 ø è 0.66 ø

Q = 0.042 L/s
H = 10 m
n = 0.6

L
0.01 * 10m
P= s = 0.0202 HP
75 * 0.66

87
BIBLIOGRAFIA

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