INSTITUTO TECNOLÓGICO DE

TLALNEPANTLA
 INGENIERÍA MECÁNICA
 PROPIEDAD DE LOS MATERIALES II
 UNIDAD i
 PRODUCCIÓN DE ARRABIO Y PROCESOS DE ACERACIÓN
 EQUIPO 5
 INTEGRANTES:
 FLORES CALZADA ROBERTO
 MARTÍNEZ BAÑOS MARCO ANTONIO
 MORAN MOSQUEDA MIGUEL
 RODRÍGUEZ ARIAS JONATHAN ANTONIO
 SEMESTRE 4
 PROFESOR:
 RÍOS RINCÓN HIPÓLITO
FECHA:FEBRERO 9 DE 2011
 UNIDAD 1
 PRODUCCIÓNDE ARRABIO
Y PROCESOS DE
ACERACIÓN
 ÍNDICE
 1.- PRODUCCIÓN DE ARRABIO Y PROCESOS DE
ACERACIÓN
 1.1.- CONCEPTO DE METALURGIA
 1.2.- PROCESO DE PREBENEFICIONS DE MINERAL DE
HIERRO
 1.3.- PRODUCCIÓN DE ARRABIO
 1.4.- PROCESOS DE ACERACIÓN
 1.4.1.- HORNO ELÉCTRICO DE ARCO (HEA)
 1.4.2.- HORNO BÁSICO AL OXÍGENO (BOF)
 1.4.3.- DESGASIFICADO AL ARGÓN Y OXÍGENO (AOD)
 1.4.4.- HORNO ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN
 1.4.5.- HORNO AL ALTO VACÍO (VHF)
 INTRODUCCÓN
 En este tema, se habla de aquellos métodos
que se utilizan en la industria metalúrgica para
la producción de los aceros, desde la
extracción de los principales elementos hasta
la obtención del acero deseado, se habla de los
elementos necesarios así como de la
maquinaria y equipo adecuado para estos
procesos, aquí se mencionan los distintos tipo
de altos hornos para la obtención del arrabio
ya que este es el primer paso para la
elaboración del acero,
 INTRODUCCIÓN
 También se tienen que mencionar que después de
obtener el arrabio se utilizan otros tipos de hornos
para realizar la fundición final y así obtener el acero
no sin antes de llevar a cabo un proceso para
examinar el producto y así saber si esta bien para
terminar el proceso.
 1.1 CONCEPTO DE
METALURGIA
 La metalurgia es la ciencia y tecnología de los
metales, que incluye su extracción a partir de los
minerales metálicos, su preparación y el estudio de
las relaciones entre sus estructuras y propiedades. Los
procesos metalúrgicos constan de dos operaciones: la
concentración, que consiste en separar el metal o
compuesto metálico del material residual que lo
acompaña en el mineral.
 CONCEPTO DE
METALURGIA
 y el refinado, en el que se trata de producir el metal
en un estado puro o casi puro, adecuado para su
empleo. Tanto para la concentración como para el
refinado se emplean tres tipos de procesos:
mecánicos, químicos y eléctricos. En la mayoría de los
casos se usa una combinación de los tres. Desde
tiempos muy remotos, el uso de ciertos metales
conocidos, como el cobre, hierro, plata, plomo,
mercurio, antinómico y estaño, se convirtió en
indispensable para la evolución de las distintas
civilizaciones.
 CONCEPTO DE
METALURGIA
 Por ello, la metalurgia es una actividad a la que el
ser humano ha dedicado grandes esfuerzos. Desde la
antigüedad ya se aplicaban algunas técnicas
metalúrgicas, como el moldeo a la cera perdida
utilizado por los chinos, egipcios y griegos; la
soldadura inventada por Glauco en el siglo VII a. C.,
y el tratamiento térmico para el temple con acero
utilizado por los griegos. durante el siglo XIII
aparecieron los primeros altos hornos y la fundición.
ARRIBA ALTO HORNO ,ABAJO(IZQ)ARRABIO,ABAJO(DER)ANALIZIS DEL MATERIAL OBTENIDO
 CONCEPTO DE
METALURGIA

RAMAS DE LA METALURGIA
Existen varias ramas que comprenden la metalurgia las
cuales explican distintas formas de llevar a cabo los
procesos metalúrgicos, estos procesos son:
 Siderurgia
 Metalurgia extractiva
 Pulvi metalurgia
 Electrometalurgia
 Piro metalurgia
 Metalurgia adaptativa
 CONCEPTO DE METALURGIA
 SIDERURGIA
Es el proceso para el tratamiento del hierro para la
obtención de diferentes tipos de hierro y sus
aleaciones, este proceso inicia desde la
extracción del mineral este se encuentra en la
naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos,
carbonatos, silicatos y sulfuros. De los cuales los
óxidos, hidróxidos y carbonatos los mas utilizados
. Los procesos de transformación básicos son:
Óxidos: hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4)
Hidróxidos: limonita
Carbonatos: siderita o carbonato de hierro (FeCO3)
 CONCEPTO DE
METALURGIA
Por lo regular los minerales se encuentran combinados en
rocas, las cuales contienen gangas, elementos no
deseados. Parte de la ganga puede ser separada del
mineral de hierro antes de su envío a la siderurgia,
existen dos métodos de separación:
Imantación: consiste en poner las rocas en un cilindro
imantado de modo que aquellas que contengan mineral
de hierro se adhieran al cilindro y caigan separadas de
las otras rocas. El inconveniente de este proceso reside
en que la mayoría de las reservas de minerales de
hierro se encuentra en forma de hematita, la cual no
es magnética.
 CONCEPTO DE
METALURGIA
 Separación por densidad: se sumergen todas las rocas
en agua, la cual tiene una densidad intermedia entre
la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente de
este método es que el mineral se humedece siendo
esto perjudicial en el proceso siderúrgico.
 B proceso siderúrgico
 CONCEPTO DE
METALURGIA
 METALURGIA EXTRACTIVA
  es la práctica de extraer el metal de mineral,
purificándolo, y reciclándolo.
La mayoría de los metales son encontrados en la corteza
de la tierra como óxido y sulfuro. Estos compuestos se
deben reducir para liberar el metal deseado. Hay dos
métodos de reducción: electrolítico y producto
químico.
 CONCEPTO DE
METALURGIA
 La reducción química se puede realizar en una
variedad de procesos, incluyendo la fundición el
proceso de calentar un mineral con agente
reductor (a menudo, coque ) y agentes de
purificación para separar el metal fundido puro de
los residuos. Algunos otros procesos para la
reducción química incluyen reducción del
hidrógeno.
 Este último, sin embargo, no produce el metal puro,
por lo tanto requiere un tratamiento adicional al
producto.
 CONCEPTO DE
MEALURGIA
 Electrolítico:
  la reducción implica el pasar de una corriente grande
a través de un óxido del metal fundido o de una
solución acuosa de la sal del metal. Por
ejemplo, aluminio es electrolice de bauxita disuelto
en fundido criolita vía Proceso de Pasillo-Héroult.
C PLANTAS EXTRACTORAS
 CONCEPTO DE METALURGIA
 PULVI METALURGIA
 Es un proceso de fabricación que parte de los polvos finos,
para darle una forma determinada (compacta) se sintetiza
en atmosfera controlada para la obtención de la pieza,
este método en el indicado para la fabricación de piezas
pequeñas de gran precisión para piezas poco comunes y
para controlar el grado de porosidad o permeabilidad,
algunos manejos comunes de este tipo de metalurgia son:
 Rodamientos
 Arboles de levas
 Herramientas de corte
 Segmento de pistones
 Guías de válvulas
 Filtros etc.
D PROCESO DE PULVIMETALURGIA
 CONCEPTO DE
 ELECTROMETALURGIA METALURGIA
 Es la ciencia que estudia el tratamiento de los
metales por medio de la electricidad. Muchos
procesos se basan en la electrolisis, los cuales se
describen como electrometalurgia que está
estrechamente ligada con la electroquímica.
 La electroquímica es la parte de la fisicoquímica que
comprende la relación entre la electricidad y las
reacciones químicas las cuales dan lugar a energía
eléctrica (celdas o pilas galvánicas) y el proceso
inverso de estas reacciones que tienen lugar por
medio de energía eléctrica (celda de electrólisis).
 CONCEPTO DE METALURGIA

 La electrometalurgia se aplica en la extracción del

metal de sus disoluciones o al afino de metales. La
extracción electrolítica es prácticamente la vía
obligatoria para metales muy reactivos como la Plata
(Ag) y el Magnesio (Mg). Para otros, como el Zinc (Zn)
o el Cobre (Cu), la piro metalurgia es una alternativa.
 Los métodos electrolíticos son importantes para
obtener los metales más activos como por ejemplo el
Sodio (Na) ya que éste no se puede obtener de
soluciones acuosas debido a que el agua se reduce
más fácilmente que los iones metálicos
PLANTA ELECTROMETALÚRGICA CHIMBAS ARGENTINA
 CONCEPTO DE
METALURGIA
 PIROMETALURGIA
Los procesos pirometalúrgicos son los métodos más
antiguos y de aplicación más frecuentes de
extracción y purificación de metales. Los metales
más comunes que se tratan por estos métodos
incluyen cobre, níquel, plomo cobalto
estos procesos utilizan una combinación de varios
procesos tostación, fusión, conversión refinación a
fuego, refinación electrolítica y refinación química.
 CONCEPTO DE
METALURGIA
 La tostación, que es el primer proceso, Se emplea
para cambiar los compuestos metálicos a formas de
tratamiento más fácil por las operaciones que siguen,
así como también para remover algunas impurezas
volátiles en la corriente de gas. Mediante la fusión y
la conversión se funden los compuestos metálicos y se
forman nuevos compuestos en estado líquido, los
cuales se separan en capas de valores metálicos
pesados y escoria más ligera que se forman con la
roca de desecho.
 CONCEPTO DE METALURGIA
 La fusión es un proceso de concentración en el que
una parte de las impurezas de la carga se reúne
formando un producto ligero de desecho llamado
escoria, el cual puede separarse por gravedad de la
porción más pesada que contiene prácticamente
todos los componentes metálicos deseados. el
sistema de ductos del horno hacia un colector de
polvos en el que se separan los sólidos para
recircularlos y procesar los nuevamente en el horno.
 CONCEPTO DE METALURGIA
 La conversión es la etapa segunda y final
 en la fundición de minerales o concentra-dos de
sulfuros y es también una operación de concentración,
como lo es la fusión. La fase liquida del sulfuro
metálico de la mata que se produjo en el horno de
fusión ha experimentado la separación de la mayor
parte de la ganga y una parte del contenido de hierro
en forma de escoria durante el paso de fusión,
después del cual quedó la mata como una solución
compleja pero refina posteriormente
 CONCEPTO DE METALURGIA

 La refinación es la operación final en laque se

separan, y generalmente se recuperan, las últimas
cantidades de impurezas que aún quedan después de
que en los procesos extractivos mayores los
elementos constitutivos metálicos de valor se han
concentrado y separado en su mayor parte de la gran
cantidad de material de ganga asociado. Hay varios
tipos de refinación. Refinación a fuego, refinación
electrolítica y refinación química
PLANTA PIRO METALÚRGICA
1.2 PROCESO DE PREBENEFICIO DE MINERAL
DE HIERRO
 PROCESO DE PREBENEFICIO
DE MINERAL DE HIERRRO
 Con el avance en métodos de beneficiamiento como
concentración y aglomeración, la variedad de
materiales posibles de ser explotados que contienen
hierro pudo ser ampliado a los de bajo grado, lo que
en tiempos anteriores era imposible. Estos métodos
no sólo ayudan a obtener concentrados de mineral
de la taconita (plomo y hierro), sino que también son
usados para mejorar el hierro de alto grado
controlando su tamaño particular y reduciendo el
contenido de la ganga en este mismo.

 Existen diferentes métodos usados en el

descubrimiento de minas y yacimientos de mineral
de hierro.
 PROCESO DE PREBENEFICIO
DE MINERAL DE HIERRO

 Están las técnicas geofísicas basadas

en la instrumentación, perforación y
otros métodos de estudio geológico
tales como el mapeo, que se basa en
las medidas contrarrestadas entre el
mineral y sus rocas circundantes
usando propiedades físicas como el
magnetismo y densidad de ellas.
 PROCESO DE PREBENEFICIO
DE MINERAL DE HIERRO
 También existe el magnetómetro moderno usado
para determinar la fuerza del campo magnético de
la tierra o su componente vertical en cualquier
punto. La forma del campo magnético de la Tierra
no es uniforme debido a irregularidades producto de
variaciones en la forma y composición de la corteza
terrestre y capa superior. Las variaciones detectadas
en menor escala son producto de disturbios
magnéticos causados por concentración de material
magnético cercano a la superficie y es aquí donde se
deben buscar nuevos depósitos.
 PROCESO DE PREBENEFICIO
DE MINERAL DE HIERRO
 Por supuesto no se dejan de lado las técnicas de
taladro debido específicamente a los mejoramientos
recientes en las técnicas de la perforación de núcleo
que permiten obtener muestras de calidad. Para lo
anterior se emplean taladros de diamante y mezclas
de éste según la dureza de la superficie de muestra.
También son ayudados por el movimiento rotatorio
penetrante y la circulación en reversa, que permiten
una rápida penetración con toma de muestras
bastante efectiva.
 PROCESO DE PREBENEFICIO
DE MINERAL DE HIERRO
 El término «beneficiamiento» con respecto al mineral
de hierro se emplea comúnmente para designar todos
aquellos métodos usados para procesar el mineral con
objeto de mejorar sus características químicas,
físicas o metalúrgicas de modo de desarrollar una
mezcla más deseable para alimentar el horno.
Algunos de estos métodos son:
 Trituración y tamizado
 Mezcla
 Lavado
 Agitación
 PROCESO DE
PREBENEFICIO DE MINERAL
DE HIERRO
 consiste en darle al mineral un tamaño apropiado
para ser cargado en el alto horno, el que,
actualmente, requiere de la trituración y tamizado de
las granzas de carga directa al horno de un tamaño
más fino que 6 mm y con más de 30 mm de grueso
bruto. El tamaño se selecciona basado en las
características del mineral de modo que asegure una
alta permeabilidad en el apilado y permita el tiempo
suficiente para la reducción del material bruto. Los
finos de menos de 6 mm producidos mediante este
método son generalmente aglomerados mediante
sintetización e incluso a veces regraneados o
reconstituidos y peletizados.
 PROCESO DE PREBENEFICIO

DE MINERAL DE HIERRO
MEZCLA
 La mezcla sofisticada combinada y algunas facilidades
para su carga son ahora muy comunes, lo que ayuda a
elaborar insumos que logren y cumplan la calidad
requerida y los estándares que la industria necesita. Los
sistemas más usados son los de apilamiento, que
significan el agrupamiento en capas del mineral, donde
cada capa representa mineral que varía en tamaño y
composición química de las que le preceden y anteceden.
El mineral se retira mediante grúas y excavadoras,
cargadores frontales y otros. El retiro del mineral de esta
pila resulta en la obtención de material con mezcla
uniforme proveniente de todas las capas.
 PROCESO DE PREBENEFICO
DE MIERAL DE HIERRO

 Además existe el «beneficiamiento» de mejorar la

calidad del hierro de bajo estándar al despachar y
embarcar este mismo. Por ejemplo, la formación
natural de las reservas provoca capas de casi puro
óxido de hierro mezclados con capas de sílice
parcialmente descompuestas. El mineral de las capas
de sílice puede ser fácilmente mejorado mediante
técnicas simples de lavado donde las partículas finas
de sílice pueden ser separadas de las más pesadas,
densas y demás.
 PROCESO DE PREBENEFICIO
DE MINERAL DE HIERRO
 LAVADO
 Este método es el proceso más simple de
concentración de mineral que aprovecha la alta
gravedad específica y tamaño bruto del mineral para
separarlo de la ganga silicosa más fina y liviana
predominantemente en forma de cuarzo y arcilla. Se
prepara el mineral para ser lavado en dos etapas
más finas que 50 mm. El mineral es alimentado a
lavadores especialmente diseñados que se encargan
de agitarlo intensamente mediante sus paletas que
en combinación con el flujo contrapuesto del agua,
remueve la sílice fina de éste, dejando un producto
residual muy rico en hierro
 PROCESO DE PREBENEFICIO
DE MINERAL DE HIERRO
 AGITAZCIÓN
 Algo más complejo es el de agitación, usado en el mineral
con características más refractarias que requiere de
quiebre para remover las capas de sílice. Consisten estos
instrumentos de agitación, generalmente, en pantallas
horizontales que alojan una cama de 15 a 25 cm de
profundidad. Mediante la acción pulsante del agua,
acción impartida a través de una bomba oscilante o
mediante el movimiento físico hacia arriba y abajo de la
propia pantalla, el mineral entrante a ésta es
estratificado. Al caer el mineral, el movimiento pulsante
permite que las partículas de sílice más livianas suban a
la parte alta de la cama mientras que las partículas más
ricas en hierro bajen a la base
 PROCESO DE PREBENEFICIO
DE MINERAL DE HIERRO
 Para utilizar en el alto horno, se requiere procesar
el mineral o concentrados de modo que alcancen
las especificaciones físicas y químicas necesarias.
Hace dos décadas el mineral era clasificado por los
productores para cumplir estándares de estos
hornos que demandaban composiciones especiales
químicas y particulares como también de
estructura. Con el avance de técnicas de
concentración y peletización esto se ha tornado
más fácil. Las empresas comercializadoras de
mineral alcanzan estos requerimientos mediante la
obtención e intercambio con otros minerales.
 PROCESO DE PREBENEFICIO
DE MINERAL DE HIERRO

 La uniformidad, por ejemplo, ha obligado al uso de

sistemas de mezcla y aleaciones involucrando la
formación sistemática de capas en las pilas de
almacenamiento o consumo mediante el corte
transversal de estas capas. Lo anterior es usado
para preparar una alimentación uniforme para la
operación de modernas plantas de sintetización.
PROCESO DE PREBENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO
PRODUCCIÓN DE ARRABIO
 PRODUCCION DE ARRABIO
 El hierro de primer fusión, también conocido como
arrabio, es el que se obtiene directamente del alto
horno en forma de lingotes que, refundidos, dan las
fundiciones o hierros de segunda fusión, empleados
en coladas, en los que, en general, se introducen
correctivos convenientes. Además de carbono, las
fundiciones corrientes contienen: silicio, fósforo,
manganeso y azufre. La adición de fósforo en
pequeños porcentajes mejoran las características
mecánicas, mientras que porcentajes mayores del
0,8% le dan gran resistencia al desgaste (fundiciones
fosforosas).
 PRODUCCIÓN DE
ARRABIO
 El fósforo favorece la colabilidad de la fundición,
mejorando su fluidez. El azufre confiere fragilidad y,
por tanto, su contenido ha de ser muy limitado. Se
llama fundición especial a la que contiene otros
elementos además de los antes mencionados,
particularmente níquel, cromo, molibdeno y vanadio.
Se denomina fundición hematites a la de primera
fusión que tiene menos del 0, 1 % de fósforo, un 4% de
carbono y carece casi de azufre; por su pureza se
emplea para obtener fundiciones especiales.
 PRODUCCIÓN DE
ARRABIO
 Para la producción de hierro y acero son necesarios
cuatro elementos fundamentales:
 Mineral de hierro.
 Coque.
 Piedra caliza.
 Aire.
 Los tres primeros se extraen de minas y son
transportados y prepararlos antes de que se introduzcan
al sistema en el que se producirá el arrabio.
 PRODUCCION DE
ARRABIO
 ALTO HORNO
 Un horno alto funciona ininterrumpidamente, día y
noche, hasta que, al cabo de un tiempo, que oscila
entre 7 y 15 años, debe retirarse del servicio para
reconstruir las instalaciones corroídas. El arrabio que
sale por la boca de colada del alto horno se recoge en
un gran recipiente, que es de acero y se halla revestido
interiormente de refractario, el cual lo aísla
térmicamente y permite su transporte hasta la
acerería, en la que es transformado en el acero.
ALTO HORNO
ESQUEMA DE UN ALTO HORNO
 PRODUCCION DE
ARRABIO
 Los tres minerales, el mineral de hierro, el coque y la
caliza se vacían en el horno a intervalos, haciendo así
continuo el proceso. Para producir una tonelada de hierro
se requieren aproximadamente dos toneladas de mineral,
una tonelada de coque y media de piedra caliza.
 Uno de los tres minerales principales en la producción del
arrabio es el coque, resultado de que se alientan ciertos
carbones suaves en ausencia de aire.
FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO
 PRODUCCION DE
ARRABIO
 Cuando el carbón de piedra se calienta en hornos de
coque y se extraen los resultantes, el residuo es el
coque. El coque material duro, frágil y poroso que
contiene del 85 % a de carbono, junto con algo de
cenizas, azufre y fósforo. Del gas que se produce en los
hornos de coque obtienen muchos productos útiles: gas
combustible, amoniaco, azufre, aceites y alquitranes.
De los alquitranes del carbón de piedra provienen
muchos productos importantes como colorantes,
plásticos, hules sintéticos perfumes y aspirinas.   
 PRODUCCION
DE ARRABIO
 El horno se carga con capas alternadas de capas
alternadas de coque, piedra caliza y mineral; desde el
fondo se inyecta por toberas aire precalentado a 900
°C a través de la carga efectuándose la combustión
completa del coque que adquiere temperaturas
máximas entre 1700 a 1800 °C
COQUE
 PRODUCCIÓN DE
ARRABIO
 El hierro fundido, arrabio o fundición de primera fusión se
acumula en el cristal y sobre su superficie flota la escoria
durante el sangrado del horno el hierro (Fe) se deja
correr por el canal para colectarse en ollas grandes, con
las cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a
mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan
con otras fundiciones para curarse posteriormente en
algún proceso de obtención del acero (refinación de
arrabio.)
ARRABIO
 PRODUCCION DE
ARRABIO
 FUNDICION GRIS
 Constituyen la clase más común y reciben este nombre por
el color de material recién fracturado. Contienen
aproximadamente un 4 % de carbono y un 3 % de silicio; la
estructura es perlática, con láminas de carbono granítico
distribuidas por la matriz.
 Esta discontinuidad estructural explica las propiedades
características de esa clase de fundiciones: valores de
resistencia a la tracción y alargamiento muy bajos (R = 10 -
35 kg/mm2), escasa sensibilidad al corte y comportamiento
inelástico a las tensiones. Sin embargo, hay que recordar
nuevamente que las propiedades y la estructura depende
en gran manera de la velocidad de enfriamiento de la pieza
y, por consiguiente, de sus dimensiones.
 PRODUCCION DE
ARRABIO
 Sin embargo, hay que recordar nuevamente
que las propiedades y la estructura depende en
gran manera de la velocidad de enfriamiento
de la pieza y, por consiguiente, de sus
dimensiones. La fundición gris se fabrica en el
alto horno, para esto se utiliza de 900 a
1500Kg. de coque se lleva a cabo la llamada
marcha caliente, obteniéndose fundición gris
que contiene cantidades altas de carbono en
forma de grafito (2.2 a 4.5 %), debido al alto
contenido de silicio más de 1% y pequeñas
cantidades de magnesio fósforo y azufre.
 PRODUCCION DE
ARRABIO
 La escoria contiene una cantidad baja de oxido de hierro
debido a su considerable reducción, el enfriamiento es
lento
 Las fundiciones grises se utilizan para fabricar elementos
robustos, debido a su óptima facilidad de colada, pero
poco sometidos a fatigas y esfuerzos, tales como soportes,
contrapesos, basamentos de máquinas, etc. Las aleaciones
de esta clase no pueden ser tratadas térmicamente.
Mediante técnicas de colada adecuadas se obtiene una
distribución uniforme de grafito en forma de partículas
muy finas dispersas por el núcleo o matriz. Este factor
produce alguna mejora de las propiedades mecánicas del
material colado (R alcanza valores de hasta 45 kg/mm2)
Con lo que aumenta notablemente la plasticidad.  
FUNDICION GRIS
 PRODUCCION
DE ARRABIO
 FUNDICIONES BLANCAS

 La fundición blanca cuando se fabrica en alto horno

se utilizan 830 a 990 Kg de coque, para que obtenga
la fundición blanca se debe trabajar el horno en
marcha fría, obtiene fundición blanca, con menos
grafito o sin él. El carbono permanece combinado
con el carburo de hierro (45%) por enfriamiento
rápido de lingote, su contenido es del 3% de
carbono y posee menos del 1% de silicio ya que la
temperatura de marcha es relativamente baja; la
reducción en este caso es incompleta por lo que
determinada cantidad de FeO pasa a la escoria.
 PRODUCCION
DE ARRABIO
 Las fundiciones blancas son duras, frágiles, de
fractura blanca y cristalina Y en ellas el carbono se
presenta combinado en forma de cementita. En las
fundiciones blancas, el carbono, en porcentaje
nunca superior al 3 %, está combinado por completo
en forma de cementita y la estructura es mixta:
perlítica-cementítica. Este efecto es favorecido por
la presencia de ligantes como el cromo y el
manganeso, por la reducción del contenido de
silicio y por el aumento de la velocidad de
enfriamiento.
 PRODUCCION
DE ARRABIO
 Presentan una dureza notable y resistencia al
desgaste, por lo que son utilizadas
fundamentalmente para fabricar mazos de
trituradores, cilindros de laminadores, etcétera.
 Sin embargo, su función más importante consiste en
constituir el punto de partida para la obtención de
fundición maleable: mediante un adecuado
tratamiento térmico se provoca la coalescencia
(capacidad de fundirse) de las láminas de grafito en
nódulos separados o también, además de la
coalescencia del grafito, la descomposición de la
perlita hasta obtener un núcleo ferrifico, con
nódulos de grafito dispersos en él.
 PRODUCCION DE
ARRABIO
 Las fundiciones maleables se consideran productos
intermedios entre las fundiciones grises y los
aceros; pueden ser tratadas térmicamente y son
adecuadas tanto para piezas robustas como para las
sometidas a tensiones del tipo medio. Se utilizan en
gran escala en la industria automovilística y de
producción de máquinas agrícolas, para obtener
ejes, soportes, puentes posteriores, basamentos,
horquillas, etc.… igualmente, son muy empleadas
para empalmes roscados de tubos. Sin embargo,
existe una limitación de carácter dimensional, ya
que no es posible obtener la estructura deseada
cuando se trata de piezas muy gruesas.
FUNDICION BLANCA
 PRODUCCION DE
ARRABIO
 FUNDICION ATRUCHADA  
 La fundición atruchada es una variedad intermedia
que tiene el aspecto de hierro blanco con manchas
color gris oscuro. El carbono se encuentra en forma
libre y combinada. Este hierro se produce en
condiciones controladas.
 Generalmente no tiene mucho uso comercial, se
utiliza donde no se requiere que soporte mayores
esfuerzos o realice trabajos forzados, un ejemplo
son las bancas que están en los parques, son de
hiero atruchado.
FUNDICION ATRUCHADA
 PRODUCCION
DE ARRABIO
 APLICACIONES DE LAS FUNDICIONES
 En cuanto a las aplicaciones más importantes de las
fundiciones, dependen del tipo de fundición:
 Fundición blanca: se trata de fundiciones cuyo
enfriamiento se ha realizado de una manera rápida y,
por lo tanto, el exterior de la pieza es fundición
blanca hasta 4 cm de espesor, y el interior es una
fundición gris, así se obtienen piezas duras en la
periferia y un alma suficientemente resistente.
 PRODUCCION
DE ARRABIO
 Las aplicaciones principales suelen ser para piezas
que resisten fuertes desgastes: cilindros laminadores,
mandíbulas de machacadoras, ruedas de vagones,
zapatas de freno de ferrocarril, etc. Los
procedimientos de maleabilización se aplican a
objetos que tienen su forma definitiva, así permiten
obtener piezas de formas complicadas que serían
difíciles de realizar en acero, sea por colada, sea por
forja. El producto obtenido en las maleabilizaciones
es blando y tenaz. Algunas aplicaciones son las
siguientes: para soportes del motor de un coche,
maquinaria agrícola, conexiones de tuberías, etc.
SOPORTE DE MOTOR DE UN COCHE HECHO POR FUNDICION BLANCA
 PRODUCCION DE
ARRABIO
 Fundición gris: la industria no utiliza apenas estas
fundiciones ya que sus propiedades mecánicas son
mediocres. Tienen una gran capacidad de
amortiguamiento de las vibraciones, y de ahí su
utilización para las bancadas de las máquinas. La
fundición gris, tratada térmicamente, se utiliza para
máquinas herramientas, motores de combustión interna
y otras piezas sometidas a vibración y desgaste. En
cuanto a la fundición gris de grafito esferoidal, poseen
una resistencia mecánica y una ductilidad mayor que
las de las fundiciones grises usuales. La facilidad de
mecanización es excelente. Las principales aplicaciones
son: tubos para la conducción de agua, de gas y de
petróleo.
EJEMPLO DE FUNDICION BLANCA
 PRODUCCION
DE ARRABIO
 Fundiciones aleadas: los tipos principales que utiliza
la industria son:
 Fundiciones de alta resistencia mecánica: son
fundiciones grises de débil contenido en Ni (de 1-2%) y
en Cr (0,2-0,8%) en las cuales la mejora es originada
por la finura de perlita y de grafito, y fundiciones
blancas de contenidos más altos (3 a 5 Ni, 0,5 a 2 Cr).
Se emplean para cilindros de motores de explosión,
elementos de machacadoras, cilindros de
laminadores, etc. a causa de su excelente resistencia
al desgaste.
 PRODUCCION DE
ARRABIO

 Fundiciones resistentes a la corrosión: Se utilizan

fundiciones de 15Ni, 3Cr, 6Cu o de alto contenido en
cromo (30-35%). Las aleaciones de 15-18% sí resisten los
ácidos y en particular al ácido sulfúrico. 
ELEMENTOS DE LA MACHACADORA SO HECHOS POR FUNDICION ALEADA
1.4 PROCESOS DE ACERACIÓN
 PROCESOS DE
ACERACION
 Actualmente en el mundo solo 2 procesos de
aceración son lo que producen la totalidad del acero
que es alrededor de 1.2 billones de toneladas. Estos
procesos son el BOF (LD) u oxiconvertidor al oxígeno
y el HEA u Horno Eléctrico de Arco.
 En el caso del primer proceso, cuya característica es
la insuflación de oxígeno a una velocidad
supersónica y cuya materia prima lo constituye
cerca de un 70% de arrabio o hierro primario líquido
y el resto de chatarra, se utilizan las variantes de su
unión con el proceso Q-BOP (inyección de oxigeno y
gas natural por el fondo) que dieron como resultado
la tecnología actual llamada
 PROCESO DE
ACERACIÓN

 “Soplo Combinado” es decir, fabricar aceros

inyectando oxígeno tanto por la parte superior como
por la parte inferior del Convertidor y en el que
desde el punto de vista metalúrgico trabaja con una
escoria del tipo Oxidante y Básica. Para el caso del
HEA, en el que la principal fuente de energía es la
electricidad en conjunto con la inyección de oxígeno
y de quemadores de oxiconbustible, ha tenido tantos
desarrollos que le permiten en el mundo participar
en el mundo con una producción de
aproximadamente el 40% de la producción mundial y
en México con cerca del 60%.
 PROCESO DE
ACERACIÓN

 El HEA tiene mayor flexibilidad que el BOF, puesto

que puede operar con 1 o 2 Escorias, oxidantes o
reductoras, básicas o ácidas, según las necesidades
de producción.
 Es muy importante mencionar que con el
advenimiento de la tecnología de Refinación
Secundaria, tanto el BOF como el HEA solo se utilizan
prácticamente para descarburizar y las demás
reacciones se realizan fuera de estos hornos, ya sea
en la Olla o en unidades especiales.
 PROCESO
DE
ACERACIÓN
 En el convertidor Bessemer, la fundición (material
frágil e impuro con 3 a 4% de carbono) se transforma
en acero de 0.10% de carbono aproximadamente, que
es muy tenaz, dúctil y maleable.
 El método ideado por Bessemer consistió en hacer
pasar un chorro de AIRE a través de la fundición que
en estado líquido contenía un gran crisol en forma de
pera. Al oxidarse el Silicio, el Manganeso, el Hierro y
el Carbono que contiene la fundición se producía una
gran cantidad de calor y se elevaba la temperatura del
baño metálico de 1250 a 1650ºC. Los óxidos de estos
elementos se combinan entre sí dando lugar a silicatos
complejos de poca densidad que formaban la ESCORIA.
El óxido de carbono se quema al contacto con el aire.
ACEROS TERMINADOS
1.4.1 HORNO ELÉCTRICO DE ARCO (HEA)
 HORNO ELECTRICO
DE ARCO
 es un horno que se calienta por medio de un arco
eléctrico.
 Los tamaños de un horno de arco eléctrico van
desde la tonelada de capacidad (utilizado
en fundiciones) hasta las 400 toneladas de
capacidad utilizada en la industria metalúrgica.
Además, existen hornos de laboratorio y usados
por dentistas que tienen una capacidad de apenas
doce gramos.
 La temperatura en el interior de un horno de arco
eléctrico puede alcanzar los 1800 grados Celsius.
 HORNO ELECTRICO DE
ARCO
 El horno de arco eléctrico para acería consiste en
un recipiente refractario alargado, refrigerado por
agua para tamaños grandes, cubierta con una
bóveda también refractaria y que a través de la
cual uno o más electrodos de gráfico están alojados
dentro del horno. El horno está compuesto
principalmente de tres partes:
 El armazón, que consiste en las paredes refractarias
y la cimentación.
 El hogar, que consiste en el lecho refractario que
bordea la cimentación.
 La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o
de frustrum (de sección cónica), cubre el horno con
material refractario.
 HORNO ELECTRICO DE
ARCO
 La bóveda está construida con materiales
de alta resistencia piroscópica
(generalmente hormigón refractario) para
soportar grandes choques térmicos y en el
cual entran los electrodos de grafito que
producen el arco eléctrico. Los electrodos
tienes una sección redonda y, por lo
general, en los segmentos con
acoplamientos roscados, de modo que a
medida que se desgastan los electrodos,
se pueden agregar nuevos segmentos.
 HORNO ELECTRICO DE
ARCO
 El arco se forma entre el material cargado y el
electrodo, así la carga se calienta tanto por la
corriente que pasa a través de la carga como por la
energía radiante generada por el arco. Los
electrodos suben y bajan automáticamente
mediante un sistema de posicionamiento, que
puede emplear ya sean montacargas eléctricos o
cilindros hidráulicos.
 El sistema de regulación mantiene
aproximadamente constante la corriente y la
potencia de entrada durante la fusión de la carga, a
pesar de que la chatarra puede moverse debajo de
los electrodos a medida que se derrite.
 HORNO ELECTRICO DE
ARCO

 Los brazos del mástil de sujeción de los electrodos

llevan pesados embarrados, los cuales pueden estar
huecos con tuberías de cobre refrigeradas por agua
llevando corriente eléctrica a las sujeciones de los
electrodos. se pueden fabricar de acero revestido de
cobre o de aluminio. Puesto que los electrodos se
mueven arriba y abajo de forma automática para la
regulación del arco y se levantan para permitir quitar
la bóveda del horno, cables refrigerados por agua
pesada conectan el haz de tubos y brazos con el
transformador situado junto al horno. Para proteger
el transformador del calor, éste se instala en una
cámara acorazada.
 HORNO ELECTRICO DE
ARCO
 El horno está construido sobre una plataforma
basculante para que el acero líquido se vierta en
otro recipiente para el transporte. La operación de
inclinación del horno para verter el acero fundido
se conoce como "tapping". Originalmente, todos los
hornos de producción de acero tenían un caño para
verter que estaba revestido de refractario que
aliviaban cuando estaban inclinados, pero a
menudo los hornos modernos tienen una
desembocadura excéntrica en la parte inferior
(EBT) para reducir la inclusión de nitrógeno y
de escoria en el acero líquido.
ELECTRODOS FUNCIONANDO
 HORNO ELECTRICO DE
ARCO
 Producir una tonelada de acero en un horno de arco
eléctrico requiere aproximadamente de 400 kilovatios-
hora de electricidad por tonelada corta, o alrededor
de 440 kWh por tonelada métrica; la cantidad mínima
teórica de energía requerida para fundir una tonelada
de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de fusión
1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco
eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría
aproximadamente de 132 KWh de energía para fundir
el acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el
acero se funde con un arco) de aproximadamente 37
minutos. La fabricación de acero con arco eléctrico es
sólo rentable donde hay electricidad abundante, con
una red eléctrica bien desarrollada.
1.4.2 HORNO BASICO AL OXIGENO
 HORNO BASICO AL
OXIGENO
 El proceso de oxígeno básico tiene lugar en un
recipiente de forma semejante al convertidor
Bessemer. En él se introduce hierro fundido y
chatarra de acero, y se proyecta sobre la superficie
un chorro de oxígeno a una presión muy grande. El
carbono y las impurezas se queman rápidamente.
Un crisol BOS típico sostiene aproximadamente 500
toneladas de acero. El crisol está recubierto con
ladrillos refractarios resistentes al calor que
pueden resistir la alta temperatura del metal
fundido.
 El proceso de acería de oxígeno básico es como
sigue:
 HORNO BASICO AL
OXIGENO
 El hierro fundido de un horno alto es vertido en un
contenedor refractario-rayado grande llamado un
cucharón.
 El metal en el cucharón es enviado directamente
para la acería de oxígeno básica a una etapa de pre
tratamiento. El pre tratamiento del metal de alto
horno es usado para reducir la carga de refinado de
azufre, silicio, y fósforo. En el pre tratamiento de
desulfuración, una lanza es introducida en el hierro
fundido en el cucharón y varios cientos de
kilogramos de magnesio pulverizado son añadidos.
Las impurezas de azufre son reducidas al sulfuro de
magnesio en una reacción exotérmica violenta.
 HORNO BASICO
AL OXIGENO
 . El sulfuro es sacado del crisol en forma de escoria. El
pre tratamiento similar es posible para desiliconisación
y defosforilación que usa la escala de molino (óxido de
hierro) y la cal como reactivo. La decisión de pre tratar
depende de la calidad del metal de alto horno y la
calidad final requerida del acero BOS.
 El relleno del horno con los ingredientes es llamado
culpando. El proceso de BOS es autogenerado: la
energía térmica requerida es producida durante el
proceso. Manteniendo el equilibrio de precio
apropiado, la proporción de hot-metal para desechar,
es por lo tanto muy importante. El recipiente BOS es un
quinto lleno de la pizca de acero.
 HORNO BASICO AL
OXIGENO
 El hierro fundido de la cucharón es añadido como
requerido por el equilibrio de precio. Una química
típica de hot-metal cobrado en el contenedor BOS es: el
4 % C, 0.2-0.8%Si, 0.08 %-0.18%P, y 0.01-0.04%S.
 El recipiente es puesto entonces derecho y una lanza
refrescada por agua es bajada abajo en ello. La lanza
hace volar el oxígeno puro del 99 % en el acero y hierro,
haciendo la temperatura elevarse a aproximadamente
1700°C. Este derrite la pizca, baja el contenido de
carbón del hierro fundido y las ayudas quitan elementos
químicos no deseados. Esto es este uso de oxígeno en
vez del aire que mejora en el proceso de Bessemer,
para el nitrógeno (y otros gases) en el aire no reacciona
con el precio cuando el oxígeno hace.
 HORNO BASICO AL
OXIGENO
 Los flujos (cal quemada o dolo mite) son
alimentados al contenedor para formar la escoria
que absorbe impurezas del proceso de acería.
Durante la sopladura del metal en el contenedor
forma una emulsión con la escoria, facilitando el
proceso de refinado. Cerca del final del ciclo de
soplado, que toma aproximadamente 20 minutos, la
temperatura es medida y las muestras son tomadas.
Las muestras son probadas y un análisis de
computadora del acero dado dentro de seis minutos.
Una química típica del metal hecho volar es 0.3-
0.6%C, 0.05-0.1%Mn, .01-0.03%Si, 0.01-0.03%S y P.
 HORNO BASICO AL
OXIGENO
 El recipiente BOS es inclinado otra vez y el acero es
vertido en un cucharón gigantesco. Este proceso es
llamado dando un toque al acero. El acero es refinado
adelante en el horno de cucharón, añadiendo
materiales de aleación para dar las propiedades
especiales de acero requeridas por el cliente. A veces
el gas de nitrógeno o argón es burbujeado en el
cucharón para asegurarse la mezcla de aleaciones
correctamente. El acero ahora contiene el carbón del
0.1-1 %. Más de carbón en el acero, más duro es, pero
es también más frágil y menos flexible.
 Después de que el acero es quitado del recipiente
BOS, la escoria, llena de impurezas, es vaciado y
refrescado.
PROCESO DE HRNO BASICO AL OXIGENO
1.4.3 DESGASIFICADO AL ARGON Y OXIGENO
 DESGASIFICADO A L
ARGON Y OXIGENO
 En este como el acero contiene elementos
perjudiciales que se deben eliminar como los gases
disueltos durante su procesos de fabricación para
reducir estos contenidos se somete el acero liquido al
vacio, este tipo de técnica tiene tres principales sub
divisiones que son la desgasificación de chorro de
colada que consiste en situar el recipiente que va a
recibir al acero liquido ya sea una cuchara o lingotera
en una cámara de vacío,
 DESGASIFICADO AL
ARGON Y OXIGENO
 el acero por efecto del vacío se fricciona y esto
favorece la eliminación de los ya mencionados
gases; la desgasificación del acero en la cuchara se
refiere a que primero se sitúa la cuchara dentro de
la cámara de vacio lo cual facilita la desgasificación
ya que el acero se remueve por una corriente de
gas para ser específicos de argón o
electromagnéticamente; la desgasificación por
recirculación: consiste en hacer circular repetidas
veces el acero por una cámara de vacío.
 DESGASIFICADO AL
ARGON Y OXIGENO
 Existe además el afino de aceros inoxidables: en
este proceso lo que viene siendo la chatarra se
funde en un horno eléctrico, después de colada la
cuchara con al acero fundido en la cámara de vacio
se le inyecta oxigeno con una especie de lanza esto
elimina el carbono provocando una muy baja
oxidación metálica, al mismo tiempo se pasa argón
a través de un tapón poroso situado al fondo de la
cuchara este sirve para
 Homogenizar la masa del acero.
 DESGASIFICADO AL
ARGON Y OXIGENO
 Tratamiento de homogenización por barboteo:
consiste en la agitación del baño mediante la
inyección de un gas a través del fondo de la cuchara
por un alanza, este gas es generalmente argón.

 Tratamiento de desulfuración y desoxidación: se

inyectan silicio y calcio en polvo a través de una lanza
junto con escoria, el acero produce una agitación por
el paso del gas lo que conlleva una buena
homogenización de temperatura y composición del
baño y una buena limpieza.
 DESGASIFICADO AL
ARGON Y OXIGENO
Ladesoxidación del acero por el carbono en el vacío: al ser
tratado en el vacio el acero debido a que tienen gases
como carbono y oxigeno estos reaccionan entre sí formando
CO este es eliminado del vacío disminuyendo casi en su
totalidad la presencia de oxigeno, disminuyendo también la
presencia de hidrogeno.
Tratamiento de afino con calentamiento de acero en
cuchara: este método permite crear aceros con bajo
contenido de gases y azufre además de una regulación en la
composición y la temperatura, se les hace inyección de
argón y cuando se tiene el grado de azufre que se requiere
se le añaden ferroaleaciones y así se obtiene el acero
deseado.
1.4.4 HORNO ELECTRICO DE INDUCCION
 HORNO ELECTRICO
DE INDUCCION
 Es un horno eléctrico en el que el calor es generado
por calentamiento por la inducción eléctrica de un
medio conductivo (un metal) en un crisol alrededor
del cual se encuentran enrolladas bobinas
magnéticas.
El principio de calentamiento de un metal por medio
de la inducción fue descubierto por Michael
Faraday en 1831 mientras se encontraba
experimentando en su laboratorio.
 HORNO ELECTRICO DE
INDUCCION
 Una ventaja del horno de inducción es que es limpio,
eficiente desde el punto de vista energético, y es un
proceso de fundición y de tratamiento de metales más
controlable que con la mayoría de los demás modos
de calentamiento. Otra de sus ventajas es la
capacidad para generar una gran cantidad de calor de
manera rápida. Los principales componentes de un
sistema de calentamiento por inducción son: la bobina
de inducción, la fuente de alimentación, la etapa de
acoplamiento de la carga, una estación de
enfriamiento y la pieza a ser tratada.
 HORNO ELECTRICO DE
INDUCCION

 Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de

horno y cada vez más fundiciones están
sustituyendo los altos hornos por los de inducción,
debido a que aquellos generaban mucho polvo entre
otros contaminantes. El rango de capacidades de
los hornos de inducción abarca desde menos de un
kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para
fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales
preciosos.
 HORNO ELECTRICO DE
INDUCCIÓN
 Uno de los principales inconvenientes de estos hornos
es la imposibilidad de refinamiento; la carga de
materiales ha de estar libre de productos oxidantes y
ser de una composición conocida y algunas aleaciones
pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser
re-añadidos).
 El rango de frecuencias de operación va desde la
frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10 KHz, en
función del metal que se quiere fundir,
 HORNO ELECTRICO DE
INDUCCIÓN

 la capacidad del horno y la velocidad de fundición

deseada - normalmente un horno de frecuencia
elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo
utilizados generalmente en la fundición aceros, dado
que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y
evita la oxidación. Frecuencias menores generan más
turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que
puede aplicarse al metal fundido. Un horno para una
tonelada precalentado puede fundir una carga fría en
menos de una hora. En la práctica se considera que se
necesitan 600 Kw para fundir una tonelada de hierro
en una hora.
HORNO ELECTRICO DE INDUCCION (FUNCIONANDO)
1.4.5 HORNO AL ALTO VACIO
 HORNO AL
ALTO VACÍO
 Después de ser producido en cualquiera de los hornos
de fabricación de acero, el acero derretido puede
refinarse aún más para producir acero de alta pureza y
homogeneidad. Esto se logra removiendo los gases
(oxígeno, hidrógeno y nitrógeno) en el acero derretido
que fueron absorbidos o formados durante el proceso
de fabricación.
 Si los gases no se remueven antes que el acero se
solidifique, su presencia o sus reacciones con otros
elementos en el acero puede producir defectos tales
como: inclusiones (partículas sólidas de óxido),
sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas
internas) y fragilidad (pérdida de ductibilidad).
  
 HORNO AL ALTO
VACÍO

 La desgasificación del acero fundido se lleva a cabo

exponiéndolo a un vacío. La presión enormemente
reducida sobre la superficie del líquido permite que los
gases escapen.
 
 El acero fundido puede desgasificarse de varias
maneras. Las dos más comunes son:
 
 Desgasificación por Flujo
 
 Desgasificación en la Olla Colada

 Desgasificación por flujo  

 HORNO AL ALTO
VACÍO

 En este proceso, el acero fundido se vierte desde la

olla de colada dentro de una lingotera, la cual está
completamente encerrada en una cámara de vacío.
Mientras el flujo de acero fundido cae dentro del
vacío, se separa en gotitas. Debido a la reducida
presión sobre el líquido, los gases disueltos
revientan y se extraen fuera de la cámara por
medio de una bomba de vacío. Libre ya de gases en
la lingotera, éste se solidifica en un acero de alta
pureza.
 HORNO AL ALTO
VACIO
 Desgasificación en la olla de colada

 En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla

de colada. Se hace descender un recipiente de vacío
calentado de modo que su boquilla de absorción quede por
debajo del nivel líquido del acero fundido.  
 La presión atmosférica impulsa el acero fundido hacia
arriba dentro de la cámara de vacío, en donde los gases
revientan y se extraen mediante la bomba de vacío. La
elevación del recipiente de vacío permite que el acero
fundido fluya de vuelta, por la fuerza de gravedad, dentro
de la olla de colada. Este ciclo se repite varias veces hasta
que la totalidad el acero fundido en la olla se ha
desgasificado.
HORNO AL ALTO VACIO (PARTES)