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CNA - Diseño de instalaciones mecánicas

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Diseño instalaciones mecánicas para manejo de agua potable, alcantarillado y saneamiento, bombeo, tuberias, accesorios, compuertas & cárcamos
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4.2.1 Definiciones

A) Presión de trabajo

La presión de trabajo de la tubería es aquella a la cual estará sometida la tubería en su
condición normal de operación. Se presentan los siguientes casos:

a) En una línea de conducción por gravedad, la presión es medida por la
distancia entre el eje del tubo y el gradiente hidráulico. Si se tienen válvulas en la
línea, la presión máxima del tubo se medirá por la distancia entre el eje del tubo y
la elevación máxima del nivel estático, con las válvulas cerradas (1).

b) En una línea de bombeo, la presión se mide de acuerdo con la distancia entre
el eje del tubo y el gradiente hidráulico de bombeo, incluidas la presión a la
descarga y las pérdidas debidas a la fricción en la tubería. hasta el punto de
descarga de la línea [1].

B) Presión máxima

La presión máxima o de diseño, corresponde al valor del límite superior a que puede
estar sujeta la tubería en condiciones normales o transitorias de operación. Se
selecciona como presión de diseño, la mayor de las siguientes condiciones:

a) En el caso de que la bomba se arranque con la válvula de seccionamiento
cerrada, la misma presión (entre la brida de la bomba y la válvula) corresponde a
la máxima desarrollada por la bomba bajo esta condición, obtenida de su curva
característica H-Q.

40

b) En el caso de que el múltiple de descarga sea sometido a una prueba
hidrostática en campo, desde la línea de conducción y hasta la válvula de
seccionamiento, la presión máxima de prueba no deberá rebasar el valor
correspondiente conforme a ANSI/AWWA C200-91 sec 3,4.

c) En el caso de que en el múltiple de descarga o en alguna otra sección de la
tubería sea incluido un dispositivo de protección por sobrepresión, esta no deberá
ser mayor de 1.5 veces la presión normal de operación. Este valor deberá
considerarse para el diseño cuando no se efectúe prueba hidrostática en la
tubería, de acuerdo a lo indicado en el inciso (b).

C) Presión de colapso.

Es la presión externa que puede originarse al actuar la presión atmosférica, al exterior
de la tubería y existir un vacío (Presión Negativa) en el interior de ésta.

D) Esfuerzo permisible.

Es práctica común considerar el esfuerzo a la tensión permisible o de trabajo en tubería
de acero para conducción de agua, como el 50 por ciento del esfuerzo mínimo de
cedencia, pudiendo ser igual al 75 %, si la tubería cumple con los estándares de
fabricación de la AWWA ysi el esfuerzo circunferencial en la tubería no excede la
presión de prueba de fabricación. La tabla 4.1 contiene los esfuerzos permisibles
basados en el ASME 1331.3 (5).

E) Márgenes de seguridad

Para el cálculo del espesor de pared es requisito incluir algunos márgenes de seguridad
de acuerdo al material del tubo, soldadura, corrosión y fabricación, mismos que
intervienen en la obtención del espesor de pared mínimo.

F) Espesor primario (tp)

Se obtiene el espesor primario de la pared con la ecuación de Barlow, por presión
interna. No se considera sobreespesor por corrosión.

G) Espesor de pared mínimo (tm)

Es el obtenido por la ecuación (2) o la (2.1) que se muestran en el inciso 4.2.2, en la
cual se incluye en el cálculo un sobreespesor por corrosión de la tubería.

H) Espesor de pared nominal (t)

El espesor nominal de la pared es el que corresponde a la denominación del fabricante
del espesor del tubo, definido por el número de cédula o calibre de la lámina con la cual
se ha fabricado un tramo recto o un accesorio, y deberá ser mayor que tp y tm. El

41

espesor nominal del tubo deberá ser el mismo para los accesorios de acero soldables
de fabricación estándar como codos, tees, reducciones, etcétera.

I) Sobreespesor por corrosión (c)

Es un incremento del espesor de la tubería para compensar la pérdida de material por
corrosión. Los valores se indican en la tabla 4.3.

4.2.2 Cálculo del espesor de pared del tubo

Para el cálculo del espesor de la tubería existen varias fórmulas aplicables, según el
servicio y confiabilidad de la instalación, las cuales se indican en las diferentes normas y
códigos que rigen los diseños. El método que se consigna combina los factores
aplicables de las normas AWWA y ANSI B31.1 en la expresión basada en la ecuación
obtenida por Barlow, considerando la presión interna se tiene:

SE

tp

PD

c

2

(4.1)

Para tubos hasta de D = 1360 mm (54")

tm

con D en plg

D
288

(4.2)

Para tubos con D mayores de D = 1360 mm (54")

tm

con D en mm

D508
400

tm

con D en cm

D508
400

.

T > tp y tm

(4.3)

(4.4)

(4.5)

Siendo:

tp : Espesor primario de pared (cm).
tm : Espesor mínimo de pared (cm).
T: Espesor nominal de pared (cm)
P: Presión máxima de diseño en Pa (kg/cm2

).

D: Diámetro externo (cm).
S: Esfuerzo permisible del tubo en Pa (kg/cm2

) Tabla 4.1.

E: Factor de calidad de la soldadura Tabla 4.2.
C: Sobre1.espesor por corrosión y servicio (cm) Tabla 4.3

42

Tabla 4.1 esfuerzo permisible (s)

MATERIAL ASTM

Kg/cm2

(MPa)

TUBOS:
A 53 Gr. A

1055

103.5

A 53 Gr. B

1231

120.7

A120

717

70.3

PLACAS
A415

879

86.2

A 283 Gr. A

844

82.8

A 283 Gr. B

949

93.1

A 283 Gr. C

1055

103.5

Tabla 4.2 Factor de calidad de la soldadura (e)

E

APLICACIÓN

0.78

Para tubos sin costura, con inspección de la
superficie o con película magnética.

0.66

Para tubos con costura recta o espiral, fusión
eléctrica con doble bisel, inspección de superficie
o con partícula magnética.

Tabla 4.3 Sobre espesor por corrosión y servicio

c (cm)

APLICACIÓN

0.0

Para tubos con recubrimiento anticorrosivo
Interior

1.10

Para tubos sin recubrimiento interior, para aguas
claras no agresivas y largos Períodos de servicio.

0.66

Idem al anterior, con aguas negras o agresivas y
largos períodos de servicio.

4.2.3 Presiones permisibles de prueba
A) Presión permisible de trabajo

Para conocer la presión permisible de trabajo de un tubo de características conocidas
se emplea la expresión siguiente:

tPD
S

2

tm

PD

SEc

2

(4.6)

(4.7)

43

P

SET
D

2

(4.8)

donde:

t : Espesor de diseño (cm.).
tm : Espesor mínimo (cm.).
P : Presión máxima de diseño en Pa (Kg./cm2

).

D : Diámetro externo del tubo (cm.).
S : Esfuerzo permisible del tubo en Pa (Kg./cm2

). Tabla 4.1.

E : Factor de calidad de soldadura. Tabla 4.2.
c : Sobreespesor por corrosión y servicio (cm.). Tabla 4.3.
T : Espesor nominal de pared

B) Presión de prueba

A menos que se indique un valor mayor, la presión de prueba hidrostática debe ser de
1.5 veces la presión interna, correspondiente a las condiciones normales de operación.

C) Codos de gajos

Se han desarrollado dos métodos aceptables para calcular la presión permisible
máxima de codos de gajos múltiples y simples los cuales se indican a continuación.

a) Codos de gajos múltiples

La presión máxima permisible debe ser la menor obtenida por las expresiones (4.9) y
(4.10) siguientes, con la advertencia de que éstas no son aplicables cuando el valor de
excede de 22.5 grados, como se indica en la figura 4.1.

Pm

tan r(T-c)

SETc
r

Tc

Tc

Kgcm

(

)

(

)

.

/

0643

2

Pm

SETc
r

Rr

R

r

Kgcm

(

)

.

/

05

2

(4.9)

(4.10)

b) Codo de gajo simple.

La presión máxima permisible para un codo de gajo simple con ángulo no mayor de
22.5, se calcula por las ecuaciones (4.9) y (4.10). La presión máxima permisible para
un codo de gajos simples, con un ángulo mayor de 22.5, se calcula por la ecuación 9,
siguiente:

Pm

tan r(T-c)

SETc
r

Tc

Tc

Kgcm

(

)

(

).

/

125

2

(4.11)

44

Siendo en las ecuaciones anteriores:

C: Sobreespesor por corrosión (cm.).
Pm : Presión interna máxima permisible en el codo en Pa (Kg./cm2

).

R: Radio medio del tubo, usando el espesor nominal (cm.).
R: Radio efectivo del codo, definido como la distancia más corta medida desde el
eje del tubo a la intersección de los planos adyacentes a la del codo (cm.). Tabla
4.4.
E : Factor de calidad de soldadura. Tabla 4.2.
S : Esfuerzo permisible de la placa del codo en Pa (Kg./cm2

).

T : Espesor nominal de pared (cm.)

Figura 4.1 Nomenclatura para codos de gajos.

45

Tabla 4.4a Dimensiones estándar para codos de gajos

46

Tabla 4-4b (cont.) Dimensiones estándar para los codos de gajos.

47

= Ángulo de corte del gajo (grados).
= Ángulo del giro en dirección del desarrollo del codo = 2 (grados).

De donde, el valor de R, no debe ser menor que el obtenido por:

R

A

D

cm

tan

()

2

(4.11)

Donde A tiene los valores empíricos siguientes:

para

(T-c) 2.24;

(T-c)2.24;

A=2.54
A=2(T-c)

A=2(T-c)
3

(

).;

.

.

Tc127

127

297

(4.12)

El espesor T utilizado en las ecuaciones 4.11, 4.12 y 4.13 se extenderá una distancia no
menor que M desde la bifurcación interior de la soldadura del gajo; en donde M será
igual al valor mayor que resulte de las dos ecuaciones siguientes:

rT

M

25.

(cm)

M = tan (R - r) (cm.)

(4.13)

(4.14)

D) Presión de colapso

Se ha desarrollado una teoría general de la resistencia al colapso de una tubería de
acero debido a fuerzas (atmosféricas o de ambientes líquidos) que actúan en forma
radial y uniforme sobre ella, de donde se obtiene la siguiente ecuación para la
evaluación de la presión de colapso de la tubería.

Pc

2

1

2

3

E

t

d

(4.15)

Sustituyendo valores:

Pc4615385

3

t

d

(4.16)

Pc: Presión de colapso en Pa (Kg./cm2

).
E : Módulo de elasticidad del acero 206 010MPa (2 100 000 Kg./cm2

).

48

g : Relación de Poisson del acero 0,30
t : Espesor nominal de pared del tubo (cm.)
d : Diámetro medio del tubo (cm.)

4.2.4 Conexiones soldables en ramales

A) Refuerzos para ramales

Cuando se hace una perforación en un tubo sujeto a presión interna, se remueve el
disco de material que normalmente soportaría el esfuerzo a la tensión, por lo que se
hace necesario encontrar una forma de compensar esta reducción de la resistencia en
esa sección del tubo. Para lograr esto se reemplaza o sustituye el área removida. Con
este método se obtiene el área de refuerzo, el cual se sitúa dentro de una zona
específica alrededor del ojo de la perforación, igual al área del material removido.
Ocasionalmente se requiere también reforzar la intersección del ramal para distribuir los
esfuerzos originados por las cargas sobre la tubería. La necesidad de usar placas de
refuerzo por presión interna debe ser especificado por el proyectista, así como otros
refuerzos adicionales que sean necesarios por las cargas en la tubería. La figura 4.2
muestra una conexión en ramal reproducida del ASME B31.3 Sección 304.3.3 (5).

Figura 4.2 Refuerzo de las intersecciones de tuberías

B) Nomenclatura

La nomenclatura que a continuación se indica es la empleada en las conexiones
soldables en ramal y corresponde a lo indicado en la figura 4.2, la cual no incluye
detalles constructivos ni de soldadura.
: Ángulo entre los ejes del ramal y de la tubería.
B: Subíndice que se refiere al ramal.
H: Subíndice que se refiere al cabezal .

49

d1 : Longitud efectiva removida de la tubería.
d2 : Semi-ancho de la zona de refuerzo.

d2 = d1

d2 = (Tb - c) + (Th - c) + d1/2

(4.17)

(4.18)

El valor que resulte mayor, pero en ningún caso mayor que Dh

L4 : Altura de la zona de refuerzo fuera del cabezal
L4 : 2.5 (Th - C)
L4 : 2.5 (Tb - c) + tr

El valor menor obtenido

Tr: Espesor mínimo del anillo de refuerzo o parche hecho de tubo (Utilizar el
espesor nominal si está hecho de placa)
tr : 0, si no existe anillo de refuerzo o parche.
T : Espesor de tubería por presión de diseño obtenida con la ecuación 1.

Para la tubería con costura, cuando el ramal no intersecta la soldadura longitudinal del
cabezal se utiliza el esfuerzo 5 para determinar th únicamente para cálculos del refuerzo.
Cuando el ramal intersecta la soldadura longitudinal del cabezal, el producto SE se
1utilizará en el cálculo del espesor. El producto SE del ramal se utilizará en el cálculo de
tb.

C) Área requerida de refuerzo.

El área requerida de refuerzo A1, para conexiones en ramal sujetos a presión interna,
se obtiene por:

A1 = (th d1) (2 - sen) (cm2
)

(4.19)

D) Área de reforzamiento

El área de reforzamiento es la suma de áreas A2 + A3 + A4, definidas a continuación,
deberá ser igual o mayor al área de refuerzo A1.

a) Área A2. Es el área que resulta del exceso de espesor en el cabezal obtenido por:

A2 = (2d2 – d1) (Th – th - C) = (cm2
)

(4.20)

b) Área A3. Es el área que resulta del exceso de espesor en el tubo del ramal, obtenido
por:

50

A3 = 2L4 (Tb – tb - c) / sen = (cm2
)

(4.21)

c) Área A4. Es el área de todo el material dentro de la zona de refuerzo, resultante del
metal de la soldadura y otro metal de refuerzo, apropiadamente unido al cabezal o
ramal.

Ac = A2 + A3 + A4

Ac: A1

(4.22)

(4.23)

Los materiales usados para los refuerzos pueden diferir a los del tubo principal,
cuidando que sean compatibles con los tubos en cuanto a soldabilidad, requisitos para
tratamiento térmico, corrosión galvánica, expansión térmica o a todos éstos. Si el
refuerzo permisible para los refuerzos es menor que para el cabezal, el área calculada
correspondiente debe ser reducida en la misma relación que los valores de los
esfuerzos, antes de que sea considerada el área de reforzamiento. Ningún margen
adicional deberá ser considerado para materiales de refuerzo que tengan el esfuerzo
permisible mayor al del tubo del cabezal.

E) Zona de reforzamiento

La zona de reforzamiento es un paralelogramo cuya longitud se extiende una distancia
d2 a cada lado del eje del tubo del ramal y cuyo ancho empieza en la superficie interna
del tubo principal (en su condición corroída) y se extiende una distancia L4, desde la
superficie exterior del tubo del ramal, medida sobre la perpendicular a esta superficie
exterior.

F) Refuerzo de perforaciones múltiples

Cuando una o más perforaciones adyacentes están muy cercanas, de tal manera que
sus zonas de refuerzo se sobreponen, deberán ser reforzadas con un refuerzo
combinado que tenga una área igual a la requerida por las perforaciones por separado.
Ninguna porción de la sección transversal debe ser considerada por la aplicación a más
de una perforación o ser evaluada más de una vez en una área combinada. Cuando se
tienen dos o más perforaciones con un refuerzo combinado, la distancia mínima entre
los centros para cualquiera de las dos perforaciones deberá ser al menos de 1.5 veces
el diámetro promedio y el área de reforzamiento entre estas deberá ser al menos de 50
% del total requerida para estas dos perforaciones. (Para mayores detalles de las
recomendaciones del espaciamiento entre las conexiones soldadas, consultar la
referencia). (5).

Otro método de determinar el tipo de refuerzo de ramales es el recomendado por la
AWWA MANUAL 11 (2) (Steel Pipe - A Guide for Design and Instalation) en donde, la

51

elección del tipo de refuerzo puede hacerse en función del parámetro "PDV" y de la
relación entre los diámetros Db y Dh; el valor del parámetro "PDV" se calcula como:

Sen

2

PDV

PD

D

b

h

(4.24)

En que:

P = Presión de diseño en Pa (1 psi = 6894 Pa).
Db = Diámetro exterior del ramal en plg.
Dh = Diámetro exterior del tubo principal en plg.
= Ángulo entre los ejes del ramal y cabezal.

En la tabla 4.5 se muestran los tipos de refuerzo recomendado (por presión interior),
esfuerzos recomendados usando los parámetros indicados; además se muestra ell
factor M, que debe aplicarse al área A, (el material removido en el tubo principal al hacer
la inserción del ramal) y en la tabla 4.6 se indican las cédulas de tubería.

Tabla 4.5 Tipos de refuerzo recomendado (por presión interior)

PDV

d/D

Tipo de refuerzo

factor M

> 6000

todas

de placa

no se aplicó

4000-6000

>0,7

completo (aro)

0,00025 PDV

< 4000

>0,7

com leto (aro)

1.0

4000-6000

0,7

Parche

0,00025 PDV

< 4000

0.7

Parche

1,0 1

G) Aros y silletas

Si se incluyen refuerzos adicionales en la forma de aros o silletas deberán ser de un
ancho razonablemente similar al radio del tubo.

52

Tabla 4.6 con base en ANSI 1336.10: 1970 y bs

Medida nominal de la
tubería en pulgadas

Diámetro
exterior
mm

Espesor

mm

Diámetro
interior
mm

8

219.1

7.04

205.0

10

273.0

7.80

257.4

12

323.9

8.38

307.1

14

355.6

9.52

336.6

Cédula 30

16

406.4

9.52

387.4

18

457.2

11.13

434.9

20

508.0

12.70

482.6

24

609.6

14.27

581.1

30

762.0

15.88

730.2

1/8

10.3

1.73

6.8

1/4

13.7

1.24

9.2

5/4

17.1

2.31

12.5

1/2

21.3

2.77

15.8

3/4

26.7

2.87

21.0

1

33.4

3.38

26.6

1-1/4

42.2

3.56

35.1

1-1/2

48.3

3.68

40.9

2

60.3

3.91

52.5

2-1/2

73.0

5.16

62.7

3

88.9

5.49

77.9

3-1/2

101.6

5.74

90.1

4

114.3

6.02

102.3

5

141.3

6.55

128.2

Cédula 40

6

168.3

7.11

154.1

8

219.1

8.18

202.7

10

273.0

9.27

254.5

12

323.9

10.31

303.3

14

355.6

11.13

333.3

16

406.4

12.70

381.0

18

457.2

14.27

428.7

20

508.0

15.09

477.8

24

609.6

17.48

574.6

30

762

---

---

Parte 2 : 1970
Espesor de la tubería según número de cédula

53

Tabla 4.6 (continuación) con base en ANSI b36.10:1970 y BS

Medida nominal de la
tubería en mm y
pulgadas

mm pIg

Diámetro
exterior
mm

Espesor

mm

Diámetro
interior
mm

203

8

219,1

10,31

198,5

254

10

273,1

12,70

247,6

305

12

323,9

14,27

295,4

Cédula 60

14

355,6

15,09

325,4

406

16

406,4

16,64

373,1

457

18

457,2

19,05

419,1

508

20

508,0

20,62

466,4

609

24

609,6

25,1

560,4

Parte 2: 1970
Espesor de la tubería según número de cédula

4.2.4.1 Refuerzo de bifurcaciones en Y
Para el diseño de los refuerzos de las bifurcaciones en Y, o pantalones se puede usar el
método gráfico de SWANSON HS publicado en el manual de la AWWA (2) sección
13-7.

El método se basa en el empleo de un nomograma y tres gráficas, el nomograma
emplea dos parámetros, el diámetro de los tubos y la presión de diseño, para encontrar
el ancho o peralte de los refuerzos, además se suponen las siguientes condiciones:

Ángulo entre los ejes de los tubos, 90.
Diámetro de¡ ramal igual al diámetro de¡ tubo principal
Espesor de la placa de refuerzo de 25,4 mm (1 p1g)

Esfuerzo permisible en el refuerzo 1400 kg/cm2

(20 000 PSI) (137 MPa)

Si las condiciones del pantalón estudiado son diferentes, se encuentran los parámetros
correctivos con ayuda de las gráficas.

Los pasos a seguir son:

Paso 1. En el nomograma (Figura 4.3) se localizan en sus ejes respectivos los puntos
correspondientes a la presión de diseño en lbS/plg2

y el diámetro del tubo principal en
pulgadas y se traza una recta a través de ellos hasta cortar la escala que da el ancho o
peralte de la placa (espesor (1”) 25.4 mm radios iguales, = 90).

54

Figura 4.3 Nomograma para seleccionar la profundidad de placa de refuerzo en
tuberías

Paso 2a. Si el ancho de inserción no es de 90 se usa la gráfica de la figura 4.4 para
definir los factores correctivos NW y Nb que multiplicados por el valor encontrado en el
paso 1 nos dan los peraltes dw (en el ángulo agudo) y d b (en el ángulo obtuso) del
pantalón.

55

Paso 2b. Si los diámetros de los tubos son diferentes se usa la figura 4.5 para definir los
valores correctivos Qw y Qb que multiplicado por los peraltes encontrados en el Paso 1 o
en el Paso 2 nos dan los nuevos anchos d’w y d’b .

Paso 3. Si el peralte d'w es mayor de 30 veces el espesor de la placa (1 plg)(25.4 mm)
d'w y d’b deben multiplicarse de acuerdo con la ecuación:

d = d1

0917

360

1

.

t

t

(4.25)

donde:

d1 : Peralte existente (calculado) de la placa.
t 1: Espesor existente de la placa (1 plg)(25.4 mm).
d : Nuevo peralte de la placa .
t : Nuevo espesor (supuesto) de la placa.
: Ángulo de deflexión entre los dos tubos.

Paso 4. Para encontrar dt o d't se usa la figura 4.6 que da esos peraltes en función de db
o d’b.

Paso 5. La curva anterior sigue el trazo de los elipses que definen el corte del tubo
principal.

La figura 4.7 aclara estos conceptos

4.2.5 Tapas

Las tapas que se usan en los extremos ciegos de los múltiples pueden ser:

1. Bridas ciegas de fo.fo. Se escogen de catálogos de fabricantes de bridas y su rango
de presión y tamaño es el mismo de las bridas normales. Usualmente van atornilladas a
bridas deslizables (slip-on) o a bridas de cuello soldable.

56

Figura 4.4 Curvas de factor n.

FI

Figura 4.5 Curvas de factor q.

57

Figura 4.6 Peralte superior e inferior.

58

Figura 4.7 Esquema de una bifurcación en y reforzada con aletas

2. Tapas toriesféricas. Son tapas abombadas (fig. 4.8) que soportan altas presiones
manométricas, se pueden fabricar en diámetros de 300 a 6000 mm, su característica
principal es que el radio del abombado (L) es aproximadamente igual al diámetro del
tubo pero menor, el radio de la esquina (nudillos) no debe ser menor que 1/16 de L, ni
inferior a tres veces el espesor de la tapa. Las tapas toriesféricas denominadas 80:10 y
90:10, llamadas así por la relación de los radios interiores del abombado y de los
nudillos con el diámetro interior del tubo, o sea:

(L-0.80 D y r=0.1 0 D) y (L=0.90 D y r =0.10 D)

(4.26)

Se usan frecuentemente en lugar de las tapas semielípticas, su cálculo se hace
conforme a las fórmulas siguientes:

d) Para tapas toriesféricas [3].

1. Cuando el radio del toroide o nudillo es el 6% del radio interior L del casquete esférico
o abombado, esto es:

r = 0.06 L

(4.27)

Entonces el espesor t de la tapa está dado por

t =0.885 pL
SE

P

1

01.

mm

(4.28)

59

2. Cuando el radio del toroide o nudillo es mayor al 6% del radio interior L del casquete
esférico, esto es:

r 0.06 L

(4.29)

Entonces:

t =

PLM
2SE - 0.2 P

1

(4.30)

Donde:

Figura 4.8 Tapas toriesféricas

60

Las tapas 80:10 y 90: 10 caen en este segundo caso, puesto que: Para la 80:10, se
tiene r=0. 12 5 L. Aplicando la ecuación para el espesor t:

t =1.1657 PD
2SE - 0.2 P

1

(4.31)

Donde D = diámetro interior de la tubería

Para la 90: 10 se tiene r = 0. 111 L. Al aplicar la ecuación para determinar el espesor t
se tiene:

t =

1.35 PD
2SE - 0.2P

1

(4.32)

En las fórmulas anteriores:

S : Esfuerzo máximo permisible de trabajo del material de la tapa (kg/cm2
)

T: Espesor requerido de la tapa en cm.
P: Presión interior (kg/cm2

).
L: Radio del casquete esférico o abombado (cm).
E1: Eficiencia de la soldadura con los siguientes valores.
M: Factor adimensional.

En tapas toriesféricas troqueladas de una sola pieza, E1= 1.
En tapas toriesféricas con costuras longitudinales 100%, E1 = 1.
En tapas torisféricas con costuras longitudinales con radiografía para puntos
E1 =0.85[3].

4.2.6 Anillos de anclaje [2]

Cuando una tubería atraviesa un muro de concreto es conveniente usar anillos de
anclaje y camisas de refuerzo como se muestra en la figura 4.9, en donde se muestran
las dimensiones de los anillos y las cargas que soportan, para presiones inferiores de
150 y 2 50 psi (10 y 17.7 kg/cm2

). Si se usa camisa de refuerzo su espesor mínimo

será:

tr = ty - ts

(4.33)

61

Figura 4.9 Anillos de anclaje

Si no se usa camisa de refuerzo el espesor mínimo del ducto es ty

En donde:

Tr: Espesor de la camisa.
ts : Espesor del tubo.
ty : Espesor de referencia dado en la cuarta columna de la tabla 4.7

El tamaño mínimo de la soldadura deberá ser el mostrado en la quinta columna de la
tabla, con el electrodo E 6010.

62

Tabla 4.7 Dimensiones y cargas para anillos de anclaje presiones
De (10 y 17,7 Kg./crn2

) (0.1 y 1,73 MPa)

DIÁMETRO
EXTERIOR DEL
TUBO (Dext)(Plg)

ANCHO A
PLG.

ESPESOR
DEL
ANILLO B
PLG.

ty
PLG.
(ESPESOR
DE
REFERENCIA
)

SOLDADURA
tw

CARGA
PERMISI-
BLE EN EL
ANILLO (lb)

Presión

interior

máxima

0.981MPa (150 psi o10 Kg/cm2
)

6 5/8

1

0.375

0.075

0.125

5170

8 5/8

1

0.375

0.080

0.125

8760

10 ¾

1 ½

0.375

0.099

0.125

13620

12 ¾

1 ½

0.375

0.118

0.125

19150

14

2

0.375

0.129

0.125

23090

16

2

0.375

0.147

0.125

30160

18

2

0.375

0.166

0.125

38170

20

3

0.500

0.184

0.125

47120

24

3

0.500

0.221

0.125

67870

30

4

0.625

0.276

0.188

106030

36

4

0.750

0.331

0.188

152680

Presión

interior

máxima

1.73MPa (250 psi 17.68
Kg/cm2
)

6 5/8

1

0.375

0.102

0.125

8620

8 5/8

1

0.375

0.133

0.125

14610

10 ¾

1 ½

0.375

0.165

0.125

22690

12 ¾

1 ½

0.375

0.196

0.125

31920

14

2

0.375

0.215

0.125

38490

16

2

0.500

0.245

0.125

50270

18

2

0.500

0.276

0.188

63620

20

3

0.625

0.307

0.188

78540

24

3

0.625

0.368

0.188

113100

30

4

0.750

0.460

0.250

176710

36

4

0.750

0.552

0.313

254470

4.2.7 Agujeros de inspección [3] [4].

Los agujeros de inspección pueden ser de dos tipos:

a) Boquillas de inspección y muestreo

b) Entradas-hombre, con radio mínimo de 25.4 cm (10”) y limitadas a tubos de más de
100 cm (40") de diámetro

El refuerzo de los agujeros se calcula de acuerdo con lo establecido en 4.2.4.
Conexiones soldables en ramales y refuerzos de intersecciones de tubos”. Sin embargo
puede seguirse una práctica muy simple para reforzar los agujeros y que consiste en
utilizar una área en el parche de refuerzo igual al área del material removido al hacer el

63

agujero, esta práctica conduce a un sobre-esfuerzo pero es recomendable por su
sencillez.

La tapa puede ser una brida ciega comercial de la clase apropiada o bien calcularse con
la fórmula.

T = d Cp

cm

S

(4.34)

En que

T : Espesor de la tapa.
d : Diámetro de la placa al centro del empaque en cm.
P : Presión interior en Pa (kg/cm2

).
S : Esfuerzo permisible del material de la tapa.
C : Un coeficiente que vale 0.3

El espesor del cuello se calcula con la fórmula (1)

Tp =PD

2 SE+ c (cm)

(4.35)

En que

P: Presión Interior en Pa (kg/cm2
)
E: Eficiencia de la soldadura ver tabla 4.2
C: Sobreespesor por corrosión ver tabla 4.3
D: Diámetro interior del cuello
S : Esfuerzo permisible en Pa (kg/cm2

).

La forma general de las entradas hombre se muestra en la figura 4.10.En la tabla 4.8 se
dan las dimensiones principales para agujeros de inspección de 50 cm (20”) de
diámetro para presiones de 10,5 y 2 1,1 kg/cm2

(1,03 y 2,06 Mpa) [4].

64

Tabla 4.8 Dimensiones de agujeros de inspección

Presión de
Trabajo

Número de
Pernos

Diámetro y
largo de los
pernos

Diámetro del
círculo de
pernos

Empaques
diámetro
interior

Empaques
diámetro
exterior

1.03MPa a
2.07MPa
(10.5 kg/cm2
21.1 kg/cm2
)

16

20

1 1/8” x31/2”
1 1/8” x 4
3/4”

635 mm
(25”)
635 mm
(25”)

508 mm
(20”)
508 mm
(20”)

606 mm
23 7/8”
606 mm
23 7/8”

Presión
de
Trabajo

Espesor
de la Tapa
y de la
brida

Longitud
del cuello

Espesor del
cuello

10.5 kg/cm2

21.1 kg/cm2

27
(11/16”) mm
43 (11/16”) mm

152.4 (6”)
mm
152.4 (6”)
mm

9.5 (3/8”)
mm
15.8 (5/8”)
mm

Presión
de
Trabajo

Espesor
del
refuerzo

Diámetro
desarrollado
del refuerzo

Diámetro exterior de la tapa

10.5

21.1

6.5 a 12.5
mm
6.5 a 15.9
mm

914 mm (36”)

914 mm (36”)

698.5 (271/2”) mm

698.5 (271/2”) mm

4.2.8 Diseño de uniones soldadas [3] [4]

El tipo de soldadura que se usa para unir tramos de tubería de acero, y en general para
unir otras piezas y refuerzos a las mismas, es la soldadura de arco, con proceso manual
o semiautomático, empleando electrodos E6010 o E6012.

La unión de accesorios como bridas y placas de refuerzo se hace con soldadura de
filete o chaflán filete y ranura en v.

La unión de tubos se hace a tope, con ranura rectangular, en 'V" o doble 'V" y de
penetración completa o bien en algunos casos con traslape en cuyo caso la soldadura
es de filete o chaflán. Ver fig. 4.11. La tabla 4.9 da indicaciones generales para
soldaduras a tope.

65

Figura 4.10 Agujero de inspección (entrada hombre).

66

Figura 4.11 Uniones a tope

67

Tabla 4.9 Indicaciones generales para soldaduras a tope

Tp en mm

Tipo de
preparación

Separación
(raíz) en mm

Penetración

a) 6.3

rectangular

3.17 (1/8”)

completa

b)

7.9

en v
ángulo 60

3.17 (1/8”)

completa

c) 25.4

en v
ángulo 60

3.17 (1/8”)

completa

d)

25.4

en donde v
ángulo 45

3.17 (1/8”)

completa

Indicaciones generales y cálculo de uniones traslapadas (figura 4.12)
Las juntas traslapadas con soldadura interior sólo son posibles cuando el diámetro de
los tubos es suficientemente grande (más de 36 o 40 pulgadas)(914 -1016 mm) para
permitir la ejecución de la soldadura en forma segura y correcta.

El cálculo del tamaño del filete de soldadura (independientemente de su posición) sólo
depende de los cambios de temperatura. El manual de la AWWA da en su sección
13-13 un procedimiento de cálculo que se resume a continuación, empleando su misma
nomenclatura (fig. 4.12):

I : Tamaño del filete de la soldadura en mm (plg).
p: Dimensión de la garganta del filete en mm (plg).
T: Cambio de temperatura (F) = T1 - T2.
T1: Temperatura durante la aplicación de la soldadura.
T2 : Temperatura después de la aplicación de la soldadura.
Sp: Esfuerzo en la pared de la tubería en Pa (psi).
Sw: Esfuerzo permisible de la soldadura en Pa (psi).
S: Esfuerzo permisible del material de la tubería.
t: Espesor de pared de la tubería.

Fórmulas:

Sp = 89.9 T (psi)

P = t Sp
Sw

l = 1.4142p

(4.36)

(4.37)

(4.38)

68

Figura 4.12 Soldadura interior y exterior.

4.2.9 Bridas

Son elementos que sirven para unir tramos de tubería con otros componentes como
válvulas, carretes, discos, cabezales de bombas y otros, en tal forma que se puedan
remover, el diseño de ellas consiste en definir los espesores del 'hiato" o disco que
constituye la brida propiamente dicha, y el 'tubo" que une el plato al tubo, así como el
número y diámetro de los pernos de unión.

Dado la gran variedad de bridas comerciales en existencia, no es común el cálculo de
bridas excepto en casos excepcionales (fuera del alcance de este manual).

Las bridas se fabrican conforme a la especificación ANSI B16.5 [6], en donde se
agrupan los de dimensiones, rangos de presión de operación para bridas hasta de 24
pulgadas (610 mm). Las bridas para diámetros mayores se diseñan comúnmente de
acuerdo a las dimensiones MSSSP-44 [7] o a la especificación ANSI B16.1 [8] la cual
cubre las bridas de fierro fundido. Para bridas de acero forjado las dimensiones estarán
de acuerdo a ASTM A-105 [9].
Los tipos de bridas más comunes son los siguientes:

a) Deslizable.
b) De junta montada o traslape.
c) Roscada.
d) Cuello soldable
e) Ciega
f) Reductora

69

En las tablas 4.10 y 4.11 se proporcionan las dimensiones de bridas clase 150 y 300.

Tabla 4.10 Bridas clase 150

70

Tabla 4.11 Bridas clase 300

71

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