CEMENTO Y

ACERO
Materiales
- Caracterización química.
- Propiedades según su química.
- Estabilidad química y resistencia a agentes
externos.
- Empleo óptimo del material.
- Usos desaconsejados.
PAULO FERNANDO - Conclusión.
BOHORQUEZ

HELIODORO CARBONELL
CUEVAS

MICHAEL BEJARANO
CARRIAZO

JOSÉ DAVID CÓRDOBA

FIGUEROA

[Seleccione la fecha]
CEMENTO
APARTADO 1. Caracterización química
Los cementos naturales se preparan por calcinación de margas naturales de
composición homogénea, más o menos próxima a la que corresponde al Portland,
pero con un contenido menor de cal. La temperatura de calcinación es normalmente la
que produce una incipiente formación de fase líquida. En el siguiente capítulo nos
referimos a la situación de estos materiales en el diagrama de gases SiO2-Cao-Al2O3,
comparada con la Clinker de portland.
Para su fabricación se emplea la vía seca y el tipo de horno es el vertical por ser
más económica su instalación. La materia prima llegada de cantera se tritura hasta la
granulometría adecuada para la calcinación y se alimenta el horno directamente con
ella. Se puede recurrir a una dosificación partiendo de caliza y de arcilla, pero resulta
menos interesante para este tipo de material. Después de un periodo de reposo para
hidrolizar el CaO libre eventualmente excedente, pasa al molino de acabado y después
a los silos para ser, finalmente, ensacado.

El cemento tiene muchas composiciones según las necesidades del usuario

final, ya que es el que se diseña el producto. 
El cemento es una MEZCLA que se compone principalmente del Clinker (la pasta que se
forma de cocer óxidos de cal, sílice, aluminio, hierro y otros) y otros aditamentos como
yeso u otros tipos de minerales (arcillas -forma natural del SiO-) 
La composición química del Clinker del cemento portland depende, pues, no sólo de
las materias primas empleadas en su fabricación, sino también de su dosificación
(proporción en que intervengan cada uno de los óxidos que aporta la materia prima) y
de los procesos de cocción y de enfriamiento. 
Los óxidos principales CaO(abraviado C) , SiO2 (abreviado S), AlO3 (abraviado A) y
Fe2O3 (abraviado F) constituyen prácticamente más del 90% en peso del Clinker y dan
lugar a la formación de los componentes mineralógicos principales del Clinker. 

En si las fases finales que componen el Clinker son: 

3 CaO, SiO2 (C3S) 
2 CaO, SiO2 (C2S) 
3 CaO, Al2O3 (C3A) 
4 CaO, Al2O3, Fe2O3 (C4AF) 

Los componentes secundarios proceden de las impurezas de la materia prima.

El término "secundario" no se refiere a su importancia e influencia, sino a la pequeña
cantidad en que aparecen en la composición del Clinker
Existen toda una serie de materiales o productos que añadidos al clinker de cemento
portland en unas determinadas proporciones y molidos conjuntamente con él, no
perjudican el comportamiento normal del cemento resultante en sus empleos
específicas y sin embargo pueden aportar alguna cualidad positiva adicional o mejorar
algunas de las características que ya posee. 

Los componentes añadidos, tanto principales como adicionales, secundarios o

minoritarios, son: escorias siderúrgicas, puzolanas naturales, puzolanas artificiales
(cenizas volantes), otras puzolanas artificiales y fílleres calizos. 

A continuación aparece una descripción detallada de los componentes:

Descripción de los componentes

Caliza (L)
Especificaciones:

 CaCO3 >= 75% en masa.

 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,50% en masa.

Caliza (LL)
Especificaciones:

 CaCO3 >= 75% en masa.

  Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,20% en masa.

Cenizas volantes calcáreas (W)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de
partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos
alimentados con carbón pulverizado. La ceniza volante calcárea es un polvo fino
que tiene propiedades hidráulicas y/o puzolánicas. 
Composición: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos. 
Especificaciones:

 CaO reactivo > 10,0% en masa si el contenido está entre el 10,0% y el

15,0% las cenizas volantes calcáreas con más del 15,0% tendrán una
resistencia a compresión de al menos 10,0 Mpa a 28 días
 SiO2 reactivo >= 25%
 Expansión estabilidad) <= 10 mm
 Pérdida por calcinación <= 5,0% en masa si está entre el 5,0% y 7,0% en
masa (pueden también aceptarse, con la condición de que las exigencias
particulares de durabilidad, y principalmente en lo que concierne a la
resistencia al hielo, y la compatibilidad con los aditivos, sean cumplidas
conforme a las normas o reglamentos en vigor para hormigones o
morteros en los lugares de utilización)

Cenizas volantes silíceas (V)

La ceniza volante silícea es un polvo fino de partículas esféricas que tiene
propiedades puzolánicas. 
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos. 
Especificaciones:

 (SiO2) reactivo >= 25%

 CaO reactivo < 10,0% en masa
 CaO libre < 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0% pero
inferior al 2,5% es también aceptable con la condición de que el
requisito de la expansión (estabilidad) no sobrepase los 10 mm
 Pérdida por calcinación < 5,0% en masa si el contenido está entre el
5,0% y 7,0% en masa pueden también aceptarse, con la condición de
que las exigencias particulares de durabilidad, y principalmente en lo
que concierne a la resistencia al al hielo, y la compatibilidad con los
aditivos, sean cumplidas conforme a las normas o reglamentos en vigor
para hormigones o morteros en los lugares de utilización.

Clínker (K)
El Clinker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene por
sintetización de una mezcla especificada con precisión de materias primas
(crudo, pasta o harina). 
Composición química: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos. 
Especificaciones:
  (CaO)/(SiO2) >= 2,0
 MgO <= 5,0%
 3CaO.SiO2 + 2CaO.SiO2 >= 2/3

Clinker Aluminato de Calcio

El Clinker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se
obtiene por fusión o sintetización de una mezcla homogénea de materiales
aluminosos y calcáreos conteniendo elementos, normalmente expresados en
forma de óxidos, siendo los principales los óxidos de aluminio, calcio y hierro
(Al2O3, CaO, Fe2O3), y pequeñas cantidades de óxidos de otros elementos (SiO2,
TiO2, S=, SO3, Cl-, Na2O, K2O, etc.). El componente mineralógico fundamental es
el aluminato monocálcico (CaO Al2O3).
Escoria granulada de horno alto (S)
La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una
escoria fundida de composición adecuada, obtenida por la fusión del mineral
de hierro en un horno alto. 
Composición química: CaO, SiO2, MgO, Al2O3 y otros compuestos. 
Especificaciones:

 Fase vítrea >= 2/3

 CaO + MgO + SiO2 >= 2/3
 CaO + MgO)/SiO2) > 1,0

Esquistos calcinados (T)

El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno
especial a temperaturas de aproximadamente 800ºC y finamente molido
presenta propiedades hidráulicas pronunciadas, como las del cemento
Portland, así como propiedades puzolánicas. 
Composición: SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos. 
Especificaciones:

 Resistencia a compresión a 28 días >= 25,0 MPa

 La expansión estabilidad) <= 10 mm

NOTA: Si el contenido en sulfato SO3 del esquisto calcinado excede el límite

superior permitido para el contenido de sulfato en el cemento, esto debe
tenerse en cuenta por el fabricante del cemento reduciendo convenientemente
los constituyentes que contienen sulfato de calcio.

Humo de Sílice (D)

El humo de Sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada pureza con
carbón en hornos de arco eléctrico, para la producción de silicio y aleaciones de
ferrosilicio, y consiste en partículas esféricas muy finas. 
Especificaciones:

 SiO2) amorfo >= 85%

 Pérdida por calcinación <= 4,0% en masa
  Superficie específica BET) >= 15,0 m2/g

Puzolana natural (P)

Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico o
rocas sedimentarias de composición silícea o silico-aluminosa o combinación de
ambas, que finamente molidos y en presencia de agua reaccionan para formar
compuestos de silicato de calcio y aluminato de calcio capaces de desarrollar
resistencia. 
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos. 
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%
Puzolana natural calcinada (Q)
Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico, arcillas,
pizarras o rocas sedimentarias activadas por tratamiento térmico. 
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos. 
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%

Cristalización: consiste en evaporar el solvente de una solución así se concentra

el soluto, provocando una cristalización del Sólido presente. Es decir, la cristalización
del cemento viene siendo su fraguado.

APARTADO 2. Propiedades según su química.

La propiedad de liga de las pastas de cemento Portland se debe a la reacción
química entre el cemento y el agua llamada hidratación. 
El cemento Portland no es un compuesto químico simple, sino que es una mezcla de
muchos compuestos. Cuatro de ellos conforman el 90% o más dell peso del cemento
Portland y son: el silicato tricálcico, el silicato dicálcico, el aluminato tricálcico y
el aluminio ferrito tetracálcico. Además de estos componentes principales, algunos
otros desempeñan papeles importantes en el proceso de hidratación. Los tipos de
cemento Portland contienen los mismos cuatro compuestos principales, pero en
proporciones diferentes.
Cuando el Clinker (el producto del horno que se muele para fabricar el cemento
Portland) se examina al microscopio, la mayoría de los compuestos individuales del
cemento se pueden identificar y se puede determinar sus cantidades. Sin embargo, los
granos más pequeños evaden la detección visual. El diámetro promedio de una
partícula de cemento típica es de aproximadamente 10 micras, o una centésima de
milímetro. Si todas las partículas de cemento fueran las promedio, el cemento Portland
contendría aproximadamente 298,000 millones de granos por kilogramo, pero de
hecho existen unos 15 billones de partículas debido al alto rango de tamaños de
partícula. Las partículas en un kilogramo de cemento Portland tienen un área
superficial aproximada de 400 metros cuadrados. 
Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del cemento
Portland, reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de
calcio y el hidrato de silicato de calcio. Este último es con mucho el componente
cementante más importante en el concreto. Las propiedades ingenieriles del concreto,
fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional principalmente
dependen del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la medula del concreto. 
La composición química del silicato de calcio hidratado es en cierto modo variable,
pero contiene cal (CaO) y sílice (Si02), en una proporción sobre el orden de 3 a 2. El
área superficial del hidrato de silicato de calcio es de unos 3000 metros cuadrados por
gramo. Las partículas son tan diminutas que solamente ser vistas en microscopio
electrónico. En la pasta de cemento ya endurecida, estas partículas forman uniones
enlazadas entre las otras fases cristalinas y los granos sobrantes de cemento sin
hidratar; también se adhieren a los granos de arena y a piezas de agregado grueso,
cementando todo el conjunto. La formación de esta estructura es
la acción cementante de la pasta y es responsable del fraguado, del endurecimiento y
del desarrollo de resistencia.
Cuando el concreto fragua, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero
el concreto endurecido contiene poros llenos de agua y aire, mismos que no tienen
resistencia alguna. La resistencia está en la parte sólida de la pasta, en su mayoría en el
hidrato de silicato de calcio y en las fases cristalinas.
Entre menos porosa sea la pasta de cemento, mucho más resistente es el concreto.
Por lo tanto, cuando se mezcle el concreto no se debe usar una cantidad mayor de
agua que la absolutamente necesaria para fabricar un concreto plástico y trabajable. A
un entonces, el agua empleada es usualmente mayor que la que se requiere para la
completa hidratación del cemento. La relación mínima Agua – Cemento (en peso) para
la hidratación total es aproximadamente de 0.22 a 0.25.
El conocimiento de la cantidad de calor liberado a medida de que el cemento se
hidrato puede ser útil para planear la construcción. En invierno, el calor de hidratación
ayudara a proteger el concreto contra el daño provocado por temperaturas de
congelación. Sin embargo, el calor puede ser en estructuras masivas, tales como
presas, porque puede producir esfuerzos indeseables al enfriarse luego de endurecer.
El cemento Portland tipo 1 un poco más de la mitad de su calor total de hidratación en
tres días. El cemento tipo 3, de alta resistencia temprana, libera aproximadamente el
mismo porcentaje de su calor en mucho menos de tres días. El cemento tipo 2, un
cemento de calor moderado, libera menos calor total que los otros y deben pasar más
de tres días para que se libere únicamente la mitad de ese calor. El uso de cemento
tipo 4, cemento Portland de bajo calor de hidratación, se debe de tomar en
consideración donde sea de importancia fundamental contar con un bajo calor de
hidratación.
Es importante conocer la velocidad de reacción entre el cemento y el agua
porque la velocidad de terminada el tiempo de fraguado y de endurecimiento. La
reacción inicial debe ser suficientemente lenta para que conceda tiempo
al transporte y colocación del concreto. Sin embargo, una vez que el concreto ha sido
colocado y terminado, es deseable tener un endurecimiento rápido. El yeso, que es
adicionado en el molino de cemento durante la molienda del Clinker, actúa
como regulador de la velocidad inicial de hidratación del cemento Portland. Otros
factores que influyen en la velocidad de hidratación incluyen la finura de molienda, los
aditivos, la cantidad de agua adicionada y la temperatura de los materiales en el
momento del mezclado
APARTADO 3. Estabilidad química y respuesta a agentes
externos.

Cuando el cemento ha conseguido el endurecimiento tras el periodo de curado,

queda expuesto a la acción de los agentes externos: iones y sustancias agresivas
procedentes de la atmosfera, del terreno, o incluso segregadas por materiales
adjuntos, que son capaces de llegar al cemento transportadas por el agua. La presencia
del agua por cualquiera de las procedencias: niveles freáticos, humedad ascendente
por capilaridad, agua de penetración pluvial, etc., disuelve las sustancias que encentra
en su recorrido antes de entrar en el hormigón y aporta los iones atacantes.

Esta penetración a través de los capilares en un hormigón compacto es

relativamente lenta, pero si tiene porosidad elevada, debida a deficiencias en la
dosificación, vibrado, y fundamentalmente una relación agua/cemento elevada, es
mucho más rápida y, por tanto, su durabilidad está reducida en función del grado de
agresividad.

APARTADO 4. Empleo óptimo del material

Campos De Aplicación
Se emplea en todo tipo de obra que no requiera de un cemento especial, a saber:
 Estructuras de Hormigón Armado, pretensado y postesado
 Premoldeados
 Pavimentos, pistas de aeropuertos y puentes
 Canales y alcantarillas
 Trabajos de albañilería (carpetas, morteros)

Por su elevada resistencia y rápida evolución, se recomiendan especialmente para:

 Hormigones de alta resistencia
 Habilitación al tránsito (fast-track). Pavimentos de hormigón donde se requiere
una rápida
 Estructuras elaboradas con encofrados deslizantes.
 Hormigonados en períodos de baja temperatura

Los hormigones elaborados con Cemento Portland Normal poseen los máximos valores
de resistencia, permitiendo:
 Incrementar la seguridad, si se mantiene la dosificación
 Posibilitar, además, una durabilidad mayor
 Economizar el costo, si se reduce el contenido de cemento

Los hormigones elaborados con Cemento Portland Normal desarrollan una rápida
evolución de resistencia posibilitando:
 Acortar los tiempos de obra
 Habilitar más rápidamente la obra
 Reducir costos
 El Cemento Portland Normal es moderadamente resistente a los sulfatos.

APARTADO 5. Usos desaconsejados

Realmente no encuentro un uso que pueda ser desaconsejado por ser

perjudicial para el material, se me ocurren mejores materiales con diferentes
características para diferentes usos.

APARTADO 6. Conclusión

En este trabajado podemos observar el proceso de manufactura del cemento

Portland, así como los principales componentes y las propiedades químicas y físicas de
este cemento. Por lo que cabe en los campos de aplicación determinamos que el
cemento Portland es el de más uso en común, además de su calidad podemos
observar un costo accesible, por lo que lo hace el apropiado para construcciones en
general. 
Las normas de calidad que rigen que se señalan en este trabajo son las más comunes,
sin embargo, en cada planta procesadora de cemento Portland se basan
en pruebas específicas de calidad, por lo que resulta un poco difícil detallar todas las
normas de cada una de las plantas.
Podemos concluir que la hidrólisis y la hidratación son los factores importantes en el
endurecimiento del cemento, ya que los productos que resultan de la hidratación
tienen muy baja solubilidad en el agua. Si esto no fuera cierto, el concreto sería
atacado rápidamente al contacto con el agua.
 Acero

APARTADO 1.- Caracterización química

El acero es utilizado en estructuras para diferentes sistemas de

construcció n a partir de un conjunto de técnicas constructivas y materiales de
vanguardia.
El acero es una aleació n, no un material. Esto quiere decir que es una mezcla de
dos o má s metales con elementos no metá licos, en el caso del acero, es una 
aleació n de hierro y carbono, aunque existen una gran cantidad de tipos de acero
con composiciones muy diversas que dan origen a diferentes denominaciones
como: el acero inoxidable, aceros de cimentació n, aceros al silicio, etc. A esto le
haremos menció n má s adelante.
Comencemos hablando de la composició n del acero, la cual se distribuye en Hierro
(Fe) y Carbono (C), donde el carbono no supera el 2’1% en dicho compuesto,
alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%.
Con respecto a los elementos químicos del acero, podemos ver que los dos
elementos nombrados anteriormente (Hierro y Carbono) son esenciales para crear
la aleació n, aunque también encontramos aceros con azufre ((S) Conviene dejarlo
por debajo del 0’05%), fó sforo ((P) Conviene dejarlo por debajo del 0’05% ya que
si aumenta produce fragilizació n al frío), manganeso ((Mn) Tiene mayor afinidad
que el Fe para combinarse con O2, S y C. Se usa como desoxidante), silicio ((Si) Su
contenido en los aceros al C puede llegar hasta al 0’35% y en los aceros aleados
hasta el 0’65%), cromo ((Cr) Se utiliza en aceros aleados para resistencia a grandes
temperaturas, y aceros inoxidables para aumentar su resistencia a la corrosió n),
níquel ((Ni) No forma ó xidos ni carburos ya que su afinidad por el Oxígeno y el
carbono es menor que la del hierro), cobre ((Cu) Se utiliza sobre un 0’2%-0’3%),
nitró geno ((N) Poderoso elemento austenizante), aluminio (Al), Niobio (Nb/Cb),
titanio (Ti).
Esta aleació n tiene un sistema cristalino metá lico debido al Fe. Por lo tanto, el
material será maleable, brillante, buen conductor térmico y eléctrico. El acero tiene
también un componente denominado Carbono, el cual tiene un sistema cristalino
covalente. Los materiales será n duros, rígidos, quebradizos e insolubles en agua.
Sistema cristalino del hierro

El tipo de enlace del acero es covalente por parte del Carbono y metá lico por el del
Hierro. El enlace covalente se distribuye en dos partes: el polar y el no polar. El
Carbono corresponde al no polar, por lo tanto tendrá una igual atracció n respecto
a los electrones. Los electrones que se enlazan son utilizados por los dos á tomos.
Aquí es donde se crea el enlace covalente no polar. También mencionaremos que
tienen una conductividad eléctrica y un elevado punto de fusió n; con respecto al
enlace metá lico, podemos ver que los á tomos pierden con facilidad los electrones y
se convierten en iones positivos. Los iones resultantes se ordenan formando una
red metá lica, formando los electrones desprendidos una “nube” de carga negativa
que envuelve el á tomo. Los nú cleos de los metales son estructuras ordenadas. Las
características de estos enlaces son: conductividad de la electricidad, buenos
conductores del calor, brillo, puntos de fusió n y ebullició n elevados, ductilidad y
maleabilidad, tenacidad y deformabilidad.
Por lo tanto, la aleació n de la que estamos hablando, el acero será un enlace
metá lico

APARTADO 2 Propiedades según su química

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES METÁ LICOS:

Las propiedades principales que un metal debe cumplir para ser utilizado
indispensablemente en una construcció n debe cumplir con las siguientes
propiedades.
FUSIBILIDAD: Es la facilidad de poder dar forma a los metales, fundiéndolos y
colocá ndolos en moldes.
FORJABILIDAD: Es la capacidad para poder soportar las variaciones de formas, en
estado só lido o caliente, por la acció n de martillos, laminadores o prensas.
MALEABILIDAD: Propiedad para permitir modificar su forma a temperatura
ambiente en laminas, mediante la acció n de martillado y estirado.
DUCTILIDAD: Es la capacidad de poderse alargar en longitudinalmente.
TENACIDAD: Resistencia a la ruptura al estar sometido a tensió n.
FACILIDAD DE CORTE: Capacidad de poder separarse en trozos regulares con
herramientas cortantes.
SOLDABILIDAD: Propiedad de poder unirse hasta formar un cuerpo ú nico.
OXIDABILIDAD: Al estar en presencia de oxígeno, se oxidan formando una capa de
ó xido.
El acero se compone de Hierro, que es un metal blando, dú ctil y maleable cuyo
peso específico es de 7.86 y su punto de fusió n es de 1500°C; antes de fundirse se
reblandece y se puede trabajar. Todos los productos obtenidos con el hierro y sus
aleaciones se denominan productos siderú rgicos. Para la obtenció n del hierro son
necesarios minerales ferrosos y otras materias como fundentes y carbó n. Los
minerales de hierro má s importantes son: magnetita, oligisto, limonita y siderita.
Es el elemento esencial para la producció n del acero, el cual esta compuesto en un
78% como mínimo de Fe, el hierro posee una gran cantidad de propiedades
favorables para la construcció n, y por ello después del concreto, es llamado como
el esqueleto de las estructuras.
La gran mayoría del hierro se utiliza en formas procesadas, como hierro forjado,
hierro del lanzamiento, y acero. El hierro puro comercialmente se usa para la
producció n de metal en plancha, galvanizado, y de electroimanes, los elementos de
hierro son empleados para los propó sitos medicinales en el tratamiento de anemia,
cuando la cantidad de hemoglobina o el nú mero de los corpú sculos de sangres
rojas en la sangre se baja. El hierro también se usa en tó nicas. Pero Principalmente
se usa en la fabricació n del acero.
Propiedades del Acero:
Las propiedades del acero son modifican con relativa facilidad, calentá ndolo a
temperatura pró xima a 1.000 °C y sumergiéndolo con rapidez en agua, aceite o
mercurio fríos (temple) se aumenta su elasticidad; si, por el contrario, se le calienta
a elevada temperatura y se le deja enfriar lentamente (recocido) se obtiene acero
menos elá stico pero má s tenaz y resistente al choque. El acero es una aleació n de
hierro y carbono, esto, es, un carburo de hierro, por eso no existe de él un tipo
ú nico; sus propiedades (tenacidad, elasticidad, etc.) varían segú n el contenido de
carbono y la clase empleada en su fabricació n (martensita, perlita, ferrita o hierro
puro; también influye en él, el método seguido en su fabricació n. Existen aceros
duros, rá pidos (resistentes a la lima), etc., el acero es de gran importancia a causa
de las mú ltiples aplicaciones que recibe.
PROPIEDADES MECANICAS
• Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
• Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo
nombre.
• Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse
erosionar cuando esta en contacto de fricció n con otro material.
• Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin
producir Fisuras (resistencia al impacto).

APARTADO 3 :Estabilidad química y respuesta a agentes

externo .

Cuando hablamos de estabilidad química nos estamos refiriendo a las propiedades

termodiná micas del elemento . Para ello nos ayudamos de un diagrama hierro-
carbono.

DIAGRAMA DE FASE HIERRO - CARBURO DE HIERRO

En el diagrama de fase carburo de hierro-hierro(Fe3C-Fe), figura 3, se muestran las
fases presentes en las aleaciones hierro-carbono enfriadas muy lentamente, a
varias
temperaturas y composiciones de hierro con carbono hasta del 6,67 %.

Este diagrama de fase no es un diagrama de equilibrio verdadero, puesto que el

carburo de hierro (Fe3C) que se forma no es una verdadera fase de equilibrio.
En ciertas condiciones, el Fe3C, que se llama cementita, puede descomponerse en
las fases mas estables del hierro y en carbono (grafito). Sin embargo en la mayoría
de las condiciones Fe3C es muy estable (metaestable) y, por tanto será tratado
como una fase de equilibrio.

El diagrama de fase Fe-Fe3C contiene las siguientes fases só lidas: ferrita-α,

austenita
(γ), cementita (Fe3C), y ferrita-δ.

- Ferrita-α. Esta fase es una solució n só lida de carbono en la red cristalina del
hierro BCC. Como se indica en el diagrama de fases Fe - Fe3C, el carbono es muy
poco soluble en ferrita-α, alcanzando la má xima solubilidad só lida, de un 0,02 % a
723 ºC. La solubilidad del carbono en ferrita-α disminuye a un 0,005
% a 0 ºC. La ferrita libre disminuye la dureza y la resistencia mecá nica de los
aceros, pudiendo cuando se halla en gran cantidad, afectar desfavorablemente su
facilidad de mecanizado.

- Austenita (γ). La solució n só lida intersticial de carbono en hierro (γ) se llama

austenita. La austenita tiene estructura cristalina FCC y mucha mayor solubilidad
só lida para el carbono que la ferrita-α. La má xima solubilidad del carbono en
austenita es de 2,08 % a 1148 ºC y disminuye a un 0,8 % a 723 ºC.

- Cementita (Fe3C). El compuesto intermetá lico Fe3C se llama cementita. Tiene

límites despreciables de solubilidad y una composició n del 6,67 % y 93,3 % en
hierro. Es un compuesto duro y quebradizo. La cementita libre sobre todo cuando
contiene carburos distintos al del hierro, aumenta la dureza y la
resistencia al desgaste de los aceros, dificultando su facilidad de mecanizado.

- Ferrita-δ. La solució n só lida intersticial de carbono en hierro-δ se llama ferrita- δ.

Tiene estructura cristalina BCC como la ferrita-α, pero con una constante de red
mayor. La má xima solubilidad del carbono en ferrita-δ es de 0,09 % a 1465 ºC.

Los aceros son considerados comunes cuando ademá s de hierro y carbono,

presentan contenidos relativamente pequeñ os de silicio y manganeso. El azufre y
fó sforo, que se hallan siempre presentes en el acero, son considerados impurezas.
Estos elementos no cambian en principio las fases presentes ni tampoco la
posició n de las líneas de los diagramas en forma importante, aunque si sus
propiedades. A veces se especifican limites má ximos y mínimos para estos
elementos por aportar ellos alguna ventaja tecnoló gica.
-Cuando el acero contiene otros elementos exigidos por las especificaciones, estos
son llamados aceros especiales.
-En relació n con el diagrama hierro - Fe3C, se llaman aceros las aleaciones situadas
a la
izquierda del punto de má xima solubilidad en carbono de la austenita (alrededor
del 2% de
carbono) y fundiciones blancas las situadas a la derecha de dicho punto.

-Los aceros pueden ser divididos desde el punto de vista estructural, en

eutectoides, hipoeutectoides e hipereutectoides.
-Los aceros eutectoides contienen exclusivamente, a temperatura ambiente, celdas
eutectoides a las que se designa con el nombre de perlita. Este componente esta
formado por laminas alternadas, en forma mas o menos paralela, de ferrita y
cementita. Se considera que los aceros eutectoides tienen la resistencia a tracció n
má xima, pues la presencia de cementita libre aumenta la fragilidad y hace que no
se puedan aprovechar el aumento potencial de resistencia vinculado con el
aumento de dureza.

-La esferoidita es una variante de la perlita en la cual la cementita se encuentra en

forma de pequeñ as esferas, y no como laminas la esferoidizació n de la cementita
facilita la
deformació n plá stica en frío de los aceros de bajo carbono y la mecanizació n de los
de medio
y alto carbono.
-Los aceros hipoeutectoides contienen también perlita pero junto con ella
aparecen
granos de ferrita libre, en cantidad tanto mayor cuanto menor sea la cantidad de
carbono del
acero. Con contenidos de carbono muy pequeñ os, la estructura resultara
exclusivamente ferrita α , pero en ese caso el material es considerado hierro puro.
-Los aceros hipereutectoides contienen cementita libre ademá s de perlita. A
diferencia de lo que sucede con la ferrita libre en los aceros hipereutectoides, el
contenido de cementita libre no puede ser muy grande.

Curvas TTT de enfriamiento continuo

Cuando la variació n de la temperatura responde a una ley determinada, se
producen
transformaciones diferentes por lo cual se deben analizar utilizando curvas TTT
para
enfriamiento continuo.
Sin embargo, en forma aproximada se pueden utilizar las curvas TTT isotérmicas
para este
aná lisis. Curvas como la a-b y la a-c en el grá fico anterior representan las
transformaciones
del material sujeto a dos enfriamientos continuos con diferente variació n de la
temperatura.
Respuesta a agentes externos

La actividad química del metal depende de las impurezas que contenga y de la

presencia de elementos que reaccionan con estas, dependiendo también en menor
medida de la temperatura y zonas de contacto. Distinguimos fundamentalmente
dos reacciones: oxidació n y corrosió n.
Oxidación:
La oxidació n se produce cuando se combina el oxigeno del aire y el metal.
La oxidació n es superficial, produciéndose en la capa má s externa del metal y
protegiendo a las capas interiores de la llamada oxidació n total. El ó xido no es
destructivo.
Corrosión:
Se considera corrosió n a toda acció n que ejercen los diversos agentes químicos
sobre los metales, primeramente en la capa superficial y posteriormente en el
resto.
Cuando es producida por el oxígeno y usando como catalizador el agua, la
corrosió n es progresiva desde la capa superficial hasta el interior del metal lo que
provoca su total destrucció n.
Corrosión general: Cuando es en toda la superficie, se protege con facilidad.
Corrosión intercristalina: Se debe a las impurezas y no se advierte a simple vista.
Corrosión localizada: Se localiza en sitios poco visibles y pasa desapercibida hasta
que se rompe la pieza.

APARTADO 4.- Empleo óptimo del material.

La estructura de la pirá mide den Louvre, las latas de conserva, las

plataformas petroleras, las camaras catalíticas, los clips de las oficinas, y los
soportes de los circuitos integrados son de acero.
Una relació n completa seria imposible: desde el objeto mas corriente hasta el
instrumento mas sofisticado, desde lo microscó pico ( piezas menores de un gramo
en los micro motores de relojes eléctricos) hasta lo gigantesco ( cubas de
metanero, capaces de alojar el volumen del arco del triunfo), el acero esta en el
origen de la infinidad de productos elaborados por la industria humana.

EN LA CONSTRUCCIÓ N DE PUENTES O DE EDIFICIOS

El acero puede tener mú ltiples papeles. Sirve para armar el hormigó n, reforzar los
cimientos, transportar el agua, el gas u otros fluidos.
Permite igualmente formar el armazó n de edificios, sean estos de oficinas,
escuelas, fabricas, residenciales o polideportivos. Y también vestirlos (fachadas,
tejados).
En una palabra, es el elemento esencial de la arquitectura y de la estética de un
proyecto.

EN EL SECTOR DE LA AUTOMOCIÓ N

Este sector constituye el segundo mercado acero, después de la construcció n y las

obras publicas.
Chasis y carrocerías, piezas de motor, de la direcció n o de la transmisió n,
instalaciones de escape, carcasas de neumá ticos,.... el acero representa del 55 al
70% del peso de un automó vil.

EN LO COTIDIANO: LATAS, BOTES, BIDONES.

Numerosos envases son fabricados a partir de hojas de acero, revestidas en ambas
caras de una fina capa de estañ o que les hace inalterables.
Denominados durante largo tiempo “hierro blanco” (debido al blanco del estañ o),
los aceros para envase se convierten en latas de conserva o de bebidas y también
en botes de aerosol para laca, tubos para carmín de labios, botes, y latas o bidones
para pinturas, grasas, disolventes u otros productos que requieren un medio
hermético de conservació n.

EN EL CORAZÓ N DE LA CONSERVACIÓ N ALIMENTARÍA

El acero no aleado, llamado al carbono, requiere una protecció n contra la

corrosió n: una capa de zinc y pintura para las carrocerías de automó vil, una capa
de estañ o y barniz para las latas de conserva o de bebidas.
El inox, acero aleado al níquel y al cromo, puede permanecer desnudo: es
inalterable en la masa. Platos, cazos, cuberterías... el acero inoxidable resiste
indefinidamente al agua y a los detergentes, es perfectamente sano y no altera ni el
sabor ni el color de los alimentos.

EN LA COMUNICACIÓ N

Los componentes electró nicos utilizados en la informá tica o en las

telecomunicaciones, así como los elementos funcionales del tubo de los televisores
en colero, son piezas delicadas con exigencias particulares: por ello, se fabrican en
aleaciones adaptadas a cada coso.

EN LA ENERGÍA

El petró leo y la industria nuclear requieren infraestructuras, equipos y redes de

conductos de fluidos muy específicos.
El acero se muestra como un material clave en este mundo que, como la industria
químicas, debe hacer frente a numerosos desafíos: medios altamente corrosivos,
altas temperaturas, condiciones mecá nicas altamente exigentes.

EN LA SANIDAD

Inalterable y perfectamente neutro de cara a los los tejidos humanos, el acero

inoxidable es idó neo para convertirse en pró tesis de cadera, rotulas, tornillos,
pacas, bisturís..... Y hasta agujas, que se fabrican a partir de una hoja de acero
inoxidable de 0.15 a 0.45 mm de grosor.
En fin el acero esta en todas partes.

APARTADO 5 Usos desaconsejados

 Utilizar el acero cerca del mar si no hay protecció n deibido a la .Oxidació n:
Los aceros tienen una alta capacidad de oxidarse si se exponen al aire y al agua
simultá neamente y se puede producir corrosió n del material si se trata de agua
salina.
Transmisor de calor y electricidad: El acero es un alto transmisor de corriente y a
su vez se debilita mucho a altas temperaturas, por lo que es preferible utilizar
aceros al níquel o al aluminio o tratar de protegerlos haciendo ventilados y evitar
hacer fá bricas de combustible o plá sticos con este tipo de material. Estas dos
desventajas son manejables teniendo en cuenta la utilizació n de los materiales y el
mantenimiento que se les de a los mismos.

APARTADO 6.- Breve CONCLUSIÓN

El acero no es un material nuevo, se ha visto a través de la historia como se

logro realizar esta aleació n en el siglo XIX.
La fabricació n del acero comenzó por accidente ya que los expertos en la materia
intentando fabricar hierro calentaron excesivamente la masa y la enfriaron muy
rá pido obteniendo la aleació n del acero en lugar de hierro.
El proceso que se necesita para lograr conseguir el acero y las complicaciones que
tiene este proceso que es muy complejo. Ademá s las dificultades para lograr los
diferentes tipos de acabados que se le pueden dar al acero.
Los sistemas de obtenció n del acero son muy variados dependiendo de la cantidad
del acero a obtener.
La variedad de aceros es muy extensa dependiendo del método de fabricació n y la
cantidad de carbono que contenga.
Algunos tipos de acero pueden volverse a fundir de forma que contaminan menos
al ser reciclados y vueltos a utilizar.
El uso del acero en la construcció n es muy importante, ya que este es que le
proporciona a las estructuras el refuerzo adicional, por ende es llamado el
esqueleto de las estructuras.
La industria sobre el acero es muy extensa y a la vez es de mucha calidad, por eso
es uno de los sectores que predomina en nuestro país desde hace mucho tiempo.