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ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

INGENIERIA EN ELECTRONICA Y CONTROL

CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

PROCESO DE PRODUCCION DE LA MANTEQUILLA

SANTIAGO SANDOBALIN

OCTAVO SEMESTRE

2011 – 01 – 07
Control de Procesos Industriales Elaboración de la Mantequilla

Producto graso obtenido por procedimientos mecánicos a partir de la leche o de la nata


higiénica. A finales del siglo XIX solo se hacía en granjas, con las centrifugadoras
desnatadoras y con los conocimientos de Pasteur, se establece la industria de la
mantequilla.

PROCESO DE ELABORACIÓN

a) Separación de la nata ( desnatado )


b) Transformación de la nata en mantequilla ( batido )
c) La mantequilla se puede hacer a partir de leche entera pero sería muy costoso.
La definición de nata: producto rico en materia grasa, separado de la leche de
vacas sanas por reposo o centrifugación.
d) La crema no es un producto en concreto, se trata de una forma de textura que
presentan ciertos alimentos: crema de anchoa. Proceso artesano
Separar la nata por centrifugación, dejarla en reposo hasta que se estabilice la
acidez y posteriormente se batía

Método Danés de fabricación de nata

1. Pasteurización: tratamiento térmico no muy drástico


2. Siembra de starteres: fermentos selectivos
3. Batir

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Pasteurizar

Los objetivos de la pasteurización

a) Destrucción de gérmenes patógenos, sobre todo el bacilo de la tuberculosis (el


más peligroso). Se ha demostrado que si se trabaja con nata sin pasteurizar
aumenta el riesgo de transmisión de enfermedades infecciosas.
b) Eliminar al máximo todos los gérmenes, especialmente levaduras y mohos,
porque nos pueden ocasionar propiedades que no deseamos para las
propiedades de la mantequilla.
c) Al eliminar todos los gérmenes evitamos que en el almacenamiento se
produzcan alteraciones y transformaciones: prolongamos la vida útil. La
temperatura de pasteurización suele ser mayor que la usada para la leche.
Alcanzando los 97-98º.

Por tres razones:

1. Los gérmenes a destruir son más termoestables cuando están en la nata que
cuando están en la leche.
2. Las altas temperaturas liberan las sustancias antioxidantes lo que retarda la
alteración del producto.
3. Las lipasas microbianas suelen tener temperaturas de inactivación muy
elevadas: nos interesa inactivarlas.

Adición de starteres

Al usar el proceso industrial se llegaba a una nata sin aroma. Antes se dejaba acidificar
la nata mediante el proceso artesano. Aparece ácido láctico que por su metabolismo

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originaba productos que dan aroma a la mantequilla. En la práctica se emplean


starteres con Streptococcus lactis y Streptococcus cremoris. Con estos bacilos
acidificantes tampoco se conseguía el aroma típico por lo que se empezó a añadir
también: leuconostoc citrovarum y leuconostoc dextranicum, productores de diacetilo
desde el ácido cítrico de la leche. El diacetilo es el responsable del aroma de la
mantequilla.

Batido

Bien por lotes o bien por sistema continuo. Se trata de ejercer una agitación mecánica
que invierte la emulsión que estaba formando la nata. La nata es una emulsión O/A,
donde la fase continua es agua y la fase dispersa es grasa, mientras que la mantequilla
es una emulsión A/O produciendo también un cambio en las fases. Esto se consigue
con el batido que desestabiliza la emulsión. La mantequilla es una emulsión agua –
grasa, el batido se suele realizar a 10º durante 40 minutos. Después se deja escurrir
para que se elimine el suero sobrante. El agua dispersa suele contener: lactosa,
caseina, otros sólidos de la leche disueltos en ella.

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Composición

a) Entre un 1 – 2 % es materia no grasa: caseina, lactosa, sales, todos ellos


disueltos en agua
b) 13 – 16 % de humedad. Cuando presenta un exceso de agua se suele deber
aun lavado insuficiente del producto lo que constituye un fraude. No interesa
excesiva humedad porque puede provocar alteraciones posteriores, ya que al
tener un % alto de grasa puede dar lugar a fermentaciones por
microorganismos.
c) 80 – 85 % de grasa, mezcla de varios gliceridos: oleina, palmitina, butirina. Las
proporciones de los gliceridos son variables: según el origen tendrá distintas
propiedades en cuanto a consistencia y calidad. Si tiene un alto % de ácidos
grasos insaturados aumenta el riesgo de enranciamiento. Habrá que adicionar
antioxidantes.

PROPIEDADES ORGANOLEPTICAS

Textura

Se debe a la aglomeración de glóbulos grasos que se presentan bajo una forma de


masa plástica, más o menos blanda y pastosa según sea la temperatura y la leche de
la cual ha sido fabricada. La alimentación del animal del que procede la leche va a
influir en la textura de la mantequilla, ya que según el porcentaje de ácidos grasos
saturados o insaturados la consistencia varía. En general se puede decir que por
debajo de 8º la mantequilla está endurecida.

 Entre 5 – 20º es untuosa.


 Entre 25 – 28º se reblandece
 Entre 30 – 35º se funde
 A 45º se separa en dos capas, donde la capa superior es la materia grasa y la
inferior es agua y sustancias no grasas.
 A 80 – 100º, pierde su aroma por pérdida de las sustancias aromáticas. La
mantequilla fundida es más estable a bacterias pero menos aromática.
Color

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El color natural va de blanco crema a amarillo. Según la cantidad y tipo de carotenos de


la leche de la cual hemos partido. Es normal que lleve adicionados carotenos de origen
vegetal generalmente extraídos de azafrán o zanahorias.

Aroma

El diacetilo es el responsable del aroma. Se obtiene desde el ácido cítrico. El ácido


cítrico se transforma en acetil CoA y oxalacetico este en pirúvico transformándose por
un lado en ácido láctico y por otro en alfa acetolactico, este último se transforma en
acetilmetilcarbinol (acetoina), el cual acabará dando el diacetilo, el diacetilo a su vez
puede transformandose en 2,3 butilenglicol. A veces el proceso se detiene en la
macetoina pero no interesa porque es menos aromático que el dicaetilo. Si llega hasta
el 2,3 butilenglicol, los aromas no son los típicos y no interesa. Si se adiciona
directamente diacetilo es un fraude.

Alteraciones

La principal alteración es el ataque por bacterias y mohos, de ahí que generalmente se


adicione 2,5 – 3,5 % de NaCl ( sustancia que impide el desarrollo de microorganismos),
El NaCl se disuelve en la fase acuosa donde se desarrollan los microorganismos otras
alteraciones:

a) Reacciones de hidrólisis o saponificación por acción de lipasas: si son muy


intensas aumentan los ácidos grasos libres lo que obligaría a tratar la
mantequilla para eliminar ese exceso, sería una mantequilla renovada.
b) Excesiva coloración superficial que se produce por desecación, puede conducir
a oxidaciones
c) Enranciamiento típico de productos grasos.
d) Olor a sebo debido a la formación de ácido estearico en presencia de hierro y
cobre.
e) Alteraciones del gusto con aparición de gusto a pescado.
f) Los peores enemigos de la mantequilla son las variaciones de temperatura y
mantener la mantequilla al aire

Falsificación

a) Adición de suero lácteo


b) Sustituir la grasa natural de la leche por grasas hidrogenadas o margarinas
c) Aumentar el volumen con sustancias baratas como requesón, queso molido o
patata cocida
d) Adición de colorantes y conservantes no admitidos por la legislación vigente
Si nos encontramos con una mantequilla enranciada en ocasiones se puede

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regenerar con carbonato sódico en agua caliente, después se pasa una corriente
de aire ( para eliminar el mal olor ), se adiciona leche fresca y se bate.

Así formaríamos la mantequilla.

ANALISIS DEL DESNATADO O DESCREMADO EN LA ELABORACION DE LA


MANTEQUILLA

La separación de la crema o nata se fundamenta en la diferencia de densidad entre los


glóbulos grasos (0,93) y la que constituye la leche desnatada (1,036). Hasta finales del
último siglo se practicaba el desnatado espontáneo, dejando la leche en reposo durante
varias horas. Este método ha sido abandonado, modernamente se ha impuesto el
desnatado centrífugo por sus múltiples ventajas.
Separación por decantación espontánea o estática cuando la leche se deja en reposo,
los glóbulos grasos se separan en régimen laminar, es decir, sin turbulencia. Se
efectúa en recipientes variables principalmente de poca altura, y a temperaturas
vecinas a 10°C. Este sistema de descremado natural sólo se emplea para la fabricación
de ciertos quesos y ya no se emplea para la fabricación de mantequilla debido a que la
leche descremada retiene de 0,5 a 1,5% de grasa, asimismo es lento y tiene alto riesgo
de contaminación.

EQUIPOS DE DESCREMADO

1. Descremadoras centrífugas

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Funcionamiento de una desnatadora "abierta"

El aparato se compone esencialmente de un tambor o bol rotatorio, donde tiene lugar la


separación de la crema, de los mecanismos de arrastre del bol, de colectores de la
crema, de la leche descremada y del armazón que sostiene todos estos elementos.

Bol

Generalmente adopta una forma más o menos cilíndrica. Un tubo central conduce la
leche hasta la base del bol. Este último está provisto en su interior de platillos
ensartados en el tubo central y separado entre sí unos 2 milímetros por los pequeños
salientes de su cara superior. El número de platillos varía según el débito de la
desnatadora. Los aparatos de las granjas, con una capacidad de desnatado de 150
litros/hora, tienen una veintena de platillos, mientras que las desnatadoras industriales
de 5.000 litros/hora pueden tener más de un centenar.
La leche completa penetra en el bol por los orificios situados en la base del tubo central
de alimentación. La leche desnatada y la nata salen por los colectores de la parte
superior del bol. Un tornillo de regulación de caudal, situado en el orificio de salida de la
nata, permite variar a voluntad el contenido en grasa de la misma al modificar su
distancia al eje del bol. En efecto, cuanto más cerca se halle de este último, tanto más
rica y espesa será la nata. Actualmente el bol de la desnatadora es siempre de acero
inoxidable. En la desnatadora de tipo tubular, el bol constituye un tubo largo y estrecho
sin platillos.
La alimentación se efectúa por aspiración en la parte inferior y la nata y la leche
desnatada salen por el extremo superior. Mecanismos de mando En la mayoría de los
casos, el bol descansa en un árbol vertical sobre cojinetes con rodamientos de bolas.
La extremidad inferior del árbol lleva una ranura y engrana en una rueda de dientes
helicoidales que un dispositivo especial de acoplamiento progresivo por fricción hace
solidario de un árbol horizontal, accionado por una manivela en las desnatadoras a
mano o por un motor en los aparatos de mayor caudal.
Un taquímetro, provisto de un timbre en las desnatadoras de granja permite controlar la
velocidad de rotación del bol, que puede detenerse rápidamente gracias a un eficaz
sistema de freno. El engrase del conjunto del árbol y de la rueda helicoidal se realiza
por un baño de aceite muy fluido completado, a veces, por un sistema de bomba. En el
curso de la rotación, el bol se auto equilibra, ya que su centro de gravedad está situado
por debajo de su punto de apoyo en el árbol.
En ciertas desnatadoras, el bol carece de soporte y cuelga de un eje animado por un
movimiento de rotación. El bol se encuentra en una posición invertida con respecto a la
de los otros modelos.

Tuberías

Son las siguientes:

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 Alimentador, constituido por un dispositivo conectado a la parte superior del tubo


central del bol, que lleva un flotador y un regulador del caudal
 Colector de nata, recipiente circular provisto de una tubería de evacuación por la
que sale la nata
 Colector de la leche desnatada, idéntico al precedente, excepto en volumen, que
generalmente es un poco mayor.
 Mientras que en los aparatos de bol asentado el colector de nata está situado
por encima del colector de leche desnatada, en los aparatos de bol suspendido
la disposición es inversa.
 Los colectores son de acero inoxidable.

Bastidor

Los colectores están conectados sobre un bastidor de hierro esmaltado protegiendo el


bol y los mecanismos. En algunas pequeñas desnatadoras cerradas es corto y puede
fijarse una tabla. Los aparatos más importantes soportan un bastidor de 3 a 4 pies.

2. Descremadoras semi-cerradas o semi-herméticas

En la desnatadora abierta, la leche desnatada al salir con fuerza al colector, provoca la


formación de gran cantidad de espuma por incorporación del aire. Esta espuma es
extraordinariamente molesta en la industria, porque disminuye la capacidad de los
recipientes, dificulta el buen funcionamiento de las bombas, etc.
Para eliminar la espuma hay, que impedir la agitación de la leche al aire libre. Esto se
consigue evacuándola a presión (2,5 a 3,5 bares) mediante una pequeña cámara
situada en la parte superior del bol y solidaria a él. Esta cámara desemboca en un
canal de evacuación que forma cuerpo con el alimentador y que, por tanto, es fijo. La
leche desnatada es aspirada por este canal hasta el espacio anular que separa el tubo
de ajuste de la evacuación, siguiendo canales helicoidales dispuestos en este último.
La leche penetra en la tubería por lo que es evacuada al exterior. La nata es recogida
mediante un tornillo en un colector. La regulación de la riqueza de nata puede
realizarse mediante este tornillo y también mediante un grifo situado en la tubería de
evacuación, pues cuando disminuye el caudal se obtiene una nata menos rica y a la
inversa.
Algunas desnatadoras sin espuma lanzan la nata también a presión por medio de
dispositivos análogos a los antes descritos para la leche desnatada, con lo que, de
todos los colectores, sólo queda en ellas el alimentador.

3. Descremadoras herméticas

En las desnatadoras "abiertas" o "semi cerradas" cuando la leche completa llega al bol,
animado por su movimiento de rotación, se produce un choque violento que provoca

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una homogeneización parcial de la grasa de la leche por ruptura de los glóbulos. Pero
en cuanto más pequeños son éstos, tanto más difícilmente se separan de la leche. El
desnatado es, pues, menos eficaz y se producen pérdidas de grasa en la leche
desnatada.
Por el contrario, en la desnatadora hermética, la leche completa es dirigida por una
bomba hasta el centro del bol, donde la velocidad lineal es casi nula. Los glóbulos de
grasa chocan con poca fuerza y no se produce la homogeneización con lo que las
pérdidas de grasa en la leche desnatada son escasas. Por otra parte, al ser el bol
completamente hermético, siempre trabaja lleno de leche, no pudiendo formarse
espumas al no entrar aquella en ningún momento en contacto con el aire. Las
desnatadoras herméticas no llevan colectores.
La alimentación, según los distintos modelos, tiene lugar por la parte superior o por la
inferior mediante una canalización abierta en el árbol del bol. La regulación de la
riqueza de nata se efectúa mediante una llave que lleva el conducto de salida de la
nata. Necesitan una fuerza motriz un poco mayor que las "abiertas".

CONTROL DEL DESNATADO DE LA LECHE PARA LA ELABORACION DE LA


MANTEQUILLA

Cuando se trata del desnatado de la leche en la producción de la mantequilla existen


las siguientes variables para controlar:

 Temperatura
 Presión

Para evitar que la mantequilla es decir el producto final se dañe, se debe utilizar un
control FEEDFORWARD, ya que este tipo de control avanzado se emplea para corregir
el efecto de las perturbaciones en la planta, antes que produzcan un error en las
variables controladas en este caso la temperatura y la presión.

CONTROL FEEDFORWARD

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El término Feed-forward (o pro alimentación) describe un tipo de sistema que reacciona


a los cambios en su entorno, normalmente para mantener algún estado concreto del
sistema. Un sistema que exhibe este tipo de comportamiento responde a las
alteraciones de manera predefinida, en contraste con los sistemas retroalimentados.
Se necesitan muchos prerrequisitos para implementar un sistema feed-forward: las
alteraciones deben poder medirse, sus efectos en la salida del sistema deben ser
conocidos y el tiempo durante el que las alteraciones afectan a la salida debe ser
mayor que el del sistema en sí. Si estas condiciones se cumplen, el sistema feed-
forward debe ser afinado para que sea extremadamente efectivo.

El sistema feed-forward puede responder más rápidamente a los tipos de alteraciones


medibles y conocidas, pero apenas lo consigue con aquellas de nueva aparición. Un
sistema retroalimentado maneja cualquier alteración del comportamiento deseado, pero
requiere que la variable medible del sistema (la salida) reaccione a las alteraciones
para registrar así su aparición.
Un claro ejemplo de sistema retroalimentado es la regulación homeostática de los
latidos del corazón en respuesta al ejercicio físico. Sin embargo, un sistema feed-
forward se parece más un conjunto de respuestas aprendidas para indicaciones
conocidas. Estos sistemas suelen utilizarse en teoría de control, fisiología o
computación.
La pro alimentación describe un curioso efecto, ligeramente distinto, de algunos tipos
de realimentación: cuando el efecto anticipado del futuro, que todavía no ha tenido
lugar, genera la causa del presente que, de no ser así, no se hubiera producido.
Una profecía puede ser una falacia, pero las predicciones pueden convertirse en
realidad, no porque sean previsiones razonables respecto al futuro, sino porque el sólo
hecho de haberlas formulado modifica el futuro. Lo importante es que las personas
crean en la profecía y actúen en consecuencia.

Sistemas feed-forward en computación

En computación, el concepto feed-forward normalmente hace referencia a redes del


tipo perceptrón multicapa en las que las salidas de las neuronas van a las siguientes
capas pero no a las anteriores, de modo que no hay bucles de retroalimentación.

Sistemas feed-forward en el control de la temperatura y presión

Cuando se trata de controlar las variables temperatura y presión lo importante es que


las perturbaciones no hagan que estas variables se desvíen de su punto de punto de
consigna porque esto puede ocasionar que el producto no tengo el resultado deseado,
por lo tanto ocasionando pérdidas económicas en la industria.

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 Con respecto a la temperatura, esta variable es muy lenta en cuanto a su


respuesta, por lo que es justificable el uso del control feedforward ya que este
anticiparía el error para que no suceda.
 Con respecto a la presión, esta variable al contrario de la temperatura es muy
rápido en cuanto a las posibles variaciones, es por eso que es imporante que el
controlador evite que la variable se salga del rango de su set-point.

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ANEXO
COMO DISENAR UN CONTROLADOR FEEDFORWARD

Como se muestra en la figura 1, el controlador feedforward requiere el diseño del


controlador Kff. A pesar de que, en principio, uno podría utilizar diversas formas para
representar al controlador Kff, la función de transferencia de Kff. normalmente se
obtiene de la correspondiente función de transferencia entre y y d. Del diagrama de
bloques de la figura 1

Recordemos que el propósito del controlador feedforward consiste en, idealmente,


mantener al proceso a controlar siempre en el valor de operación deseado. Para lograr
este objetivo es necesario que y = 0 (es decir, el proceso nunca se desvía del set-
point).

De esta ecuación podemos obtener la función de transferencia de Kff que lograría,


idealmente, rechazar perfectamente el efecto de la perturbación d sobre la respuesta
del proceso.

La estructura de Kff puede hacerse más clara si suponemos que las funciones de
transferencia de la planta Gp y de la perturbación Gd son de primer orden con retardo:

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En términos de estas funciones de transferencia, el controlador feedforward Kff estaría


dado por:

Como observamos de esta ecuación, el controlador feedforward ideal o perfecto no es


otra cosa que un controlador proporcional al cual se la ha adicionado un compensador
lead-lag.

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BIBLIOGRAFIA

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 http://www.icelimitada.cl/medios/descargas/cascada%20y%20feedforward.pdf
 http://materias.fi.uba.ar/7609/material/S1100SCME.pdf

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