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Resumen
Este trabajo pretende establecer los procedimientos empleados para obtener una mezcla
asfáltica en caliente de buena calidad. Debido a que la mezcla se elabora en la planta de
asfalto, se hace énfasis en los controles allí requeridos, así como en todas las condiciones y
dispositivos inherentes de la planta que pueden alterar sus condiciones físicas y químicas.
Introducción
Este proyecto es una investigación bibliográfica sobre el control de calidad de las mezclas
asfálticas en caliente, y se refiere al establecimiento de los medios operacionales para cumplir
los requisitos de calidad y obtener un producto final de óptimas condiciones, que sirva para lo
cual fue diseñado y soporte el período de diseño satisfactoriamente.
La mezcla asfáltica se crea en la planta de producción, por esta razón este es el primer lugar
donde se debe realizar un control estricto de los insumos y de la ejecución de todos los
procesos para obtener un producto final de buena calidad, que se ajuste a las
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especificaciones y cumpla con todas las expectativas para la cual fue diseñada. En ese orden
de ideas debemos conocer los componentes de la planta, como funcionan, como se pueden
mejorar y como se pueden controlar.
Las operaciones básicas en la producción de MAC son las mismas, independientemente del
tipo de planta. Estas operaciones incluyen :
Según “THE ASPHALT HANDBOOK” (ver referencia 2), los agregados deben ser manejados y Comentario [WAM1]: HMA
CONSTRUCTION, Plant
almacenados de manera que se evite su contaminación y se minimice su degradación y Operations, Aggregate storage
segregación. El área donde se vayan a ubicar las pilas de almacenamiento debe estar limpia y and Handling
debe estar estabilizada para prevenir la contaminación de los agregados. Los materiales
deben estar apilados en un terreno con pendiente, que permita el drenaje y prevenga la
acumulación de lodo. El almacenamiento de los agregados bajo techo es una práctica muy
usada como una opción para mantener a los agregados alejados de la lluvia.
Deben tomarse las medidas pertinentes para prevenir el entremezclado de las pilas que
posean diferentes tamaños de agregados. Las áreas de almacenamiento deben tener un
espacio suficiente para permitir una separación apropiada de los agregados.
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agregados de un solo tamaño. Las arenas, los agregados finos triturados y los agregados de
un solo tamaño (especialmente los tamaños más pequeños) pueden ser manipulados y
almacenados en pilas de cualquier manera, con presencia de una pequeña segregación (si
hay alguna).
La tabla 1 lista los tamaños de muestreo de los agregados, por peso, basados en el tamaño
máximo nominal de la partícula.
Según “SAFE STORAGE AND HANDLING OF HOT MIX ASPHALT” (ver referencia 3), debe
almacenarse suficiente asfalto en la planta para mantener una operación continua y uniforme
de la planta, especialmente cuando existen demoras en los despachos y se toma mucho
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tiempo en cuantificarlos. La mayoría de las plantas tienen al menos dos tanques de asfalto
para un mejor manejo de diferentes tipos de asfalto. Algunas plantas usan tanques
verticales, un tanque de trabajo y uno o más de almacenamiento. Cuando se necesita más de
un grado de asfalto para producción, se requerirá al menos un tanque por cada grado.
El mineral de filler se endurece y apelmaza cuando se expone a la humedad, por esta razón
debe almacenarse en un sitio separado y seco para protegerlo. Según la Referencia 1, en las
operaciones de planta donde se usa bastante mineral de filler se acostumbra emplear un silo
de almacenamiento de gran volumen. El sistema de alimentación de filler dentro de la planta
puede ser neumático o mecánico, en los sistemas neumáticos, el mineral es empujado en
una corriente de aire y es manipulado como un fluido, lo que ofrece un control preciso y
elimina taponamientos.
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tambor el mineral de filler se introduce neumáticamente a través de una bomba localizada
dentro del tambor, ubicada cerca al sitio donde se agrega el asfalto.
Agregados : Cierta información debe ser registrada a medida que los agregados van
ingresando a la planta. Esta incluye una descripción del material, la fecha y la cantidad
recibida y sí el material ha sido ensayado y aprobado antes de ser enviado. Si ha sido
aprobado, debe registrarse el número de identificación y si es necesario deben tomarse
muestras para verificar los resultados de los ensayos. El tamaño y la frecuencia de las
muestras de chequeo variará de acuerdo a las políticas de la empresa.
Si el material no ha sido ensayado antes del envío, se deben tomar muestras al azar y
ensayarlas para asegurar que cumplen con todas las especificaciones. Como mínimo, se
deben realizar ensayos para verificar la gradación (ensayo de granulometría), y limpieza
(análisis con tamices lavados), para agregados gruesos y equivalente de arena para
agregados finos. Las muestras también se toman para ensayos de absorción, gravedad
específica, abrasión y tendencia al strip (afinidad por el asfalto).
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Correcta identificación de las muestras tomadas
Se deben tomar registros similares para los otros materiales (como los aditivos o el filler
mineral) que serán incorporados en la mezcla.
Control de Temperatura
El aire que fluye a través del secador lleva consigo gases de escape y una pequeña cantidad
de partículas de agregado en forma de polvo. Debido a que gran parte del material fino se
convierte en polvo transportado por el aire, el equipo de control de emisiones debe estar
presente para capturarlo, antes de que sea descargado hacia la atmósfera. Estas emisiones
no pueden exceder los límites de polución establecidos por el Decreto 948 de 1995 del
Ministerio del Medio Ambiente.
Según la referencia 1, El flujo de aire dentro del tambor es función del diámetro de este.
Debido a que la industria estandarizó la velocidad del aire en 1.000 pies/min. , se
construyeron los exhostos de las turbinas para asegurar ese flujo. La velocidad del gas de
escape es el principal factor que afecta la cantidad potencial de material volatilizado, en un
agregado con una distribución granulométrica determinada. La cantidad de material volátil
aumenta con el cuadrado de la velocidad del gas que pasa por el escape.
Otro factor que afecta la cantidad de polvo que entra en el sistema de control de polución en
una mezcladora de tambor, es la ubicación del ducto de entrada del ligante asfáltico. Entre
más cerca esté de la llama del quemador, más grande será la cantidad de polvo capturado
por el ligante asfáltico y no por el sistema recolector de polvos. Sin embargo, ubicar el ducto
de entrada del ligante muy cerca de la llama puede ocasionar dos problemas: (1) el ligante
puede oxidarse o se pueden separar sus componentes más volátiles, lo cual se evidencia en
el humo azul que sale por la chimenea y (2) el agregado no es secado eficientemente antes
de ser embebido en el ligante. El operador de la planta debe optimizar la ubicación del ducto
de entrada del asfalto, para minimizar la cantidad de polvo y humo dentro del sistema de
control de polución, a la vez que debe cumplir con el máximo contenido de humedad
permisible en la especificación de la mezcla.
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situados al final del secador y se encargan de filtrar el aire que entra en el quemador y que
sale por la chimenea del escape (Figura 1)
Normalmente, la temperatura de la mezcla se toma dentro del camión. La forma más común
de determinar la temperatura es con un termómetro de vástago blindado. El vástago debe
insertarse como mínimo 15 cm dentro de la mezcla. También puede utilizarse el termómetro
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infrarrojo tipo pistola, el cual mide el calor reflejado desde una superficie. Debido a que los
medidores de temperatura detectan sólo el calor de la superficie, las lecturas no son precisas
para el material que se encuentra en la mitad de la carga. Para contrarrestar esto, el
instrumento debe apuntar sobre la corriente de la mezcla que se descarga por la compuerta
de la mezcladora o del silo de almacenamiento. Los medidores térmicos infrarrojos pueden
dar mediciones rápidas, pero deben usarse con precaución en la determinación del
cumplimiento de la especificación y deben ser calibrados frecuentemente.
Un pico anormal en la carga de mezcla también puede ser indicio de que el contenido de
asfalto es demasiado bajo. De otra parte, si la mezcla se esparce muy rápido dentro de la
volqueta, puede contener una excesiva cantidad de asfalto o puede tener un exceso de
humedad.
Actualmente las mezclas asfálticas calientes son diseñadas por medio de procedimientos
empíricos de laboratorio, correlacionar estos procedimientos con el comportamiento real de la
estructura de pavimento requiere de mucho esfuerzo y años de trabajo.
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Durante los procesos de construcción de carreteras, el Stripping puede ser evitado o pueden
prevenirse de muchas maneras. Un método es controlando los agregados, el usar agregados
con la porosidad y con la superficie apropiada puede ayudar. El lavado de los agregados
remueve cualquier cubierta de polvo perjudicial para la adhesión del cemento asfáltico.
Además, los aditivos pueden ayudar a formar una mezcla fuerte. Los dos tipos principales de
aditivos antistripping son los agentes químicos líquidos y la cal hidratada.
Los aditivos químicos actúan como agentes húmedos, disminuyendo la tensión superficial del
asfalto. Además ayudan a formar una unión química entre el asfalto y el silicio de los
agregados. Los aditivos químicos más comunes son las aminas grasosas agregadas
directamente sobre el cemento asfáltico antes de su mezcla con el agregado. La cal hidratada
es adicionada al agregado húmedo para obtener una buena mezcla. La cal hidratada
reacciona fuertemente con los ácidos carboxílicos del asfalto, una breve porción de ácidos
son absorbidos por la superficie de los agregados, dando como resultado una fuerte unión
entre asfalto y agregado.
Según la Referencia 11, Solamente existe una causa para la aparición del stripping, el agua
penetrando entre la película de asfalto y la superficie del agregado, reemplazando el asfalto
como la cubierta del agregado. El agua puede penetrar en la estructura del pavimento de
muchas maneras. Entre ellas está el agua de los agregados que no son secados
satisfactoriamente, el agua lluvia que penetra por los hombros de la corona, fisuras grietas o
poros del pavimento, agua subterránea proveniente de altos niveles freáticos que producen
una cabeza hidrostática, agua capilar de la subrasante, vapor de agua de la subrasante. Una
vez el agua penetra la estructura, puede contactar el agregado de muchas maneras, a
continuación se describen las principales:
Tipo de agregado. Es una creencia general que el agregado que posee silicio, algunas
veces llamado “hidrofílico” por su sed de agua, es apto para el strip y que los agregados con
bajo contenido de silicio, llamados “hidrófobos” por su rechazo al agua , no. Sin embargo, la
experiencia ha demostrado que existen algunos agregados que resisten completamente la
acción del agua bajo todas las condiciones de su empleo. Los agregados de silicio son
empleados con éxito en muchas áreas donde, se centra la atención en el diseño de la mezcla,
sus propiedades y la práctica constructiva. Como regla, es seguro utilizar rocas carbonáceas
hidrofóbicas, como las calizas, si se consiguen.
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asfalto abandona el agregado. Esta es una evidencia de que, en presencia de agua, algunos
aditivos antistrip actúan como emulsificadores. En recientes estudios de laboratorio se ha
encontrado que algunos aditivos resulta ser una mejor cubierta inicialmente, pero aceleran el
stripping a medida que se forma la emulsión. También se ha reportado que cuando las
muestras de un pavimento en mal estado con stripping se almacena en un lugar seco, las
partículas de agregado se vuelven a cubrir con asfalto cuando el agua se evapora. Los
minerales arcillosos de la bentonita, la montmorillonita, caolinita, también pueden ser
emulsificadores. La arcilla combinada con el agua, el calor del pavimento y la acción del
tráfico puede emulsificar el asfalto en una mezcla.
Agua Libre. Investigaciones confirman que el mayor stripping ocurre donde la capa de
pavimento más profunda entra en contacto con una base granular húmeda. El agua,
entonces, entra a trabajar entre las capas tratadas. También se ha observado que
pavimentos asfálticos ubicados encima de bases granulares sin tratamiento pero bien
drenadas no presentan stripping. Las estructuras de pavimento asfáltico con capas no
tratadas hechas en cajón sin drenaje libre, atrapan el agua y generan el strip. El Stripping
también ocurre en las sobrecapas de pavimento asfáltico colocadas sobre concreto viejo,
donde el drenaje libre no es permitido.
Alto porcentaje de aire. Los pavimentos asfálticos con excesivo contenido de aire después
de la compactación son más susceptibles al strip si no se les provee de un eficaz sistema de
drenaje. Altos porcentajes de vacíos resultan en conductos que permiten el movimiento del
agua y del vapor de agua a través de la mezcla durante la construcción.
Exceso de aditivo anti-strip. Los agentes anti-strip se convierten en todo lo contrario bajo
ciertas condiciones, particularmente si se emplea más de la cantidad recomendada (ver
emulsión espontánea)
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mezclas que contienen partículas P&A poseen una vida útil mas corta que las mezclas que
utilizan agregados redondeados, debido a su rápido desgaste por fatiga. Sin embargo, Sharif
(citado en la Referencia 14) indicó que una limitada cantidad de partículas débiles es
beneficiosa para la vida de fatiga de las mezclas asfálticas. En un artículo de Stephens y
Sinha (citado en la Referencia 14) las mezclas con mas de un 30% de partículas planas
poseen un alto contenido de vacíos, con lo cual se requiere incrementar el contenido de
asfalto y por ende disminuye su estabilidad. Livneh y Greenstein (citado en la Referencia 13)
demostraron que las partículas de forma laminar tienden a romperse durante el proceso de
compactación. Estos estudios examinaron muestras compactadas en laboratorio mediante el
ensayo Marshall y mezclas compactadas en campo; sin embargo ninguno examinó el efecto
de compactar mezclas con el compactador giratorio de Superpave.
Segregacion
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Parches de material que semejan diferentes tipos de pavimento, localizados intermitente
a lo largo de la carretera.
Parches de material dentro del camión.
Rayas longitudinales continuas en uno o ambos lados del carril.
La maquina pavimentadora produce en el centro rayas.
Cada tipo de segregación es el resultado de una acción en el mezclado o en la
manipulación de la mezcla. Universalmente se ha reconocido el beneficio económico de
reducir o eliminar la segregación.
La Segregación puede ser causada por los procedimientos utilizados en la manipulación del
agregado, en el mezclado, localización, transporte y manipulación de la mezcla, donde se
crean las condiciones que favorezcan la disposición no aleatoria del tamaño de los agregados.
Años de investigación y observación han demostrado que la Segregación ocurre
generalmente en:
Referencias
1. Asphalt Institute. Construction of Hot Mix Asphalt Pavements. Manual Series No.22.
Second Edition, 1999.
2. Asphalt Institute. The Asphalt Handbook. Manual Series No.4. 1989
3. Asphalt Institute. Safe Storage and Handling of Hot Asphalt. IS-180
4. Asphalt Institute. Asphalt Paving Manual. MS-8
5. National Asphalt Pavement Association. Safety Procedures for the Prevention of Fires and
Explosions in Hot Mix Asphalt Facilities. HS-7
6. Federal Highways Association. Background of Superpave Asphalt Mixture Design and
Analysis. National Asphalt Training Center. Demostration Project 101. Publication No
FHWA-SA-95-003
7. Asphalt Institute. Superpave Mix Design. Superpave Serie No 2 (SP-2). 1996
8. Asphalt Institute. Performance Graded Asphalt Binder Specification and Testing.
Superpave Serie No 1 (SP-1). 1997
9. Asphalt Institute. Superpave Mix Design For Asphalt Concrete and Other Hox-Mix Types..
Serie MS-2. Sixth Edition.
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10. Maupin G.W., Jr. Evaluation of Stripping in Virginia’s Pavements. Transportation Research
Record No.1681. TRB. 1999
11. Maupin G.W., Jr. The Use of hydrated Lime as an Anti-stripping Additive. Virginia
Transportation Research Council. VTRC 87-R16. 1987.
12. Asphalt Institute. Cause and Prevention of Stripping in Asphalt Pavements. Educational
Series No.10.
13. Vavrik William, Randy J. Fries and Carpenter Samuel. Effect of Flat and Elongated Coarse
Aggregate on Characteristics of Gyratory Compacted Samples. Transportation Research
Record No.1681. National Academy Press 1999
14. Li, M.C. y Kent. Influence of Coarse Aggregate Shape on the Strength of Asphalt Concrete
Mixtures. Highway Research Record No.178. HRB 1967.
15. Maupin, G. W. Effect of particle Shape and Surface Texture on the Fatigue Behavior of
Asphalt Concrete. Highway Research Record No.313. HRB 1970.
16. Asphalt Institute. Model Construction Specifications for Asphalt Concrete and Other Plant
Mix Types. Especification Series No.1
Palabras Clave
Control de Calidad
Planta de Asfalto
Mezcla Asfáltica Caliente
Superpave
Stripping
Segregación
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