DOCUMENTO PREPARADO COMO TRADUCCIÓN DEL CAPITULO 2

PLASTICITY DEL LIBRO “MECHANICAL METALLURGY- PRINCIPLES AND

APPLICATIONS” MARC ANDRÉ MEYERS AND KHISHAN KUMAR
CHAWALA. PRETINCE-HALL, ENGLEWOOD CLIFFS, NEW YERSEY, 1984.

2. PLASTICIDAD

2.1 INTRODUCCIÓN

Un material sometido a la acción de un esfuerzo mecánico, en general

presentará la siguiente secuencia de respuesta: se deforma elásticamente,
luego plásticamente y finalmente se fractura. En este capítulo se trata la
deformación plástica, la cual es fundamental comprender bien por las
siguientes razones:

• Muchos de los proyectos que se ejecutan aceptan pequeñas

deformaciones plásticas de las estructuras. La teoría de “diseño límite”
es utilizada cuando el peso es un factor crítico, tal como ocurre en los
vehículos espaciales y cohetes. La razón para aceptar una deformación
plástica limitada es que el material se endurecerá por deformación en
esa región y la deformación plástica cesará cuando el esfuerzo aplicado
alcance el valor del esfuerzo de fluencia debido al endurecimiento por
deformación.

• Es muy importante conocer los esfuerzos y las deformaciones

involucrados en el proceso de conformación de piezas por deformación
plástica, como: laminación, forja, extrusión, estirado, etc. Todos estos
procesos conllevan grandes deformaciones plásticas y la respuesta del
material dependerá de su comportamiento plástico.

• El mecanismo de fractura involucra deformación plástica en la punta de

la grieta. La manera en la que los altos esfuerzos desarrollados en la
grieta se distribuyan a su alrededor, tiene gran importancia en la
propagación de la grieta.

• Un conocimiento completo de la teoría de la plasticidad es esencial para

comprender la resistencia mecánica y la deformabilidad de los
materiales.

Este documento sólo se refiere a la MACROPLASTICIDAD, es decir el material

es asumido como un MEDIO CONTÍNUO.
Para facilitar la compresión del fenómeno de la plasticidad se requiere conocer
varias hipótesis simplificadas:

• El material es isotrópico. Los metales son anisotrópicos, la anisotropía

se extiende por si misma al rango plástico. Si se considera un agregado
policristalino en el cual los granos están orientados al azar y además son
equiaxiales en su forma, se puede asumir que este agregado es
macroscópicamente isotrópico.

• Las deformaciones son independientes del tiempo. Por lo tanto, la tasa

de deformación no tiene ningún efecto en el estado final de deformación.
Existen casos en los que no es posible asumir esto, como en
viscoplasticidad (creep).

• El material obedece a la ley de Hooke hasta el límite elástico o lo que es

lo mismo, el módulo de plasticidad es infinito hasta ese punto.

• Se asumen curvas simplificadas de esfuerzo contra deformación

σ
σ

ε
ε
b) Ideal
a) Perfectamente elastoplástica
plástica
 c) Elastoplástica ideal d) Endurecimiento por
con endurecimiento deformación.
por deformación Parabólico ( σ = σ 0 + ke n )

La configuración a) se denomina perfectamente plástica, las deformaciones

elásticas son se asumen como cero. Cuando se asume que la deformación
elástica es cero, entonces el cuerpo es llamado rígido. Cuando no puede
asumirse esto se tienen las configuraciones b) y c). La forma b) se conoce
como elastoplástica ideal.

En deformación plástica se asume que el volumen es constante, lo cual no

puede asumirse en el caso de la deformación elástica, en consecuencia,
volumen constante implica que:

ε1 + ε 2 + ε 3 = 0

Y que la relación de Poisson es 0,5, lo que es razonable que varía de 0,3

hasta 0,5, a medida que la deformación pasa de elástica a plástica.

2.2 CRITERIO DE FLUJO (O CEDENCIA O FALLA)

El término “criterio de flujo” se utiliza preferentemente en vez de “criterio de

cedencia” o “criterio de falla”. El “criterio de falla” tiene su origen en
aplicaciones en las que la deformación plástica indica una falla. Sin
 embargo, en los procesos de deformación- conformación, obviamente este
no es el caso y el flujo plástico es lo que se desea. El término “criterio de
cedencia” aplica únicamente a materiales que están en condición de
recocido. Se conoce que, cuando un material es previamente deformado,
por ejemplo, el laminado, su límite elástico se incrementa debido al
endurecimiento por deformación. El término “esfuerzo de flujo” se reserva
usualmente para el flujo plástico de un material previamente deformado. Por
estas razones, el término “criterio de flujo” es el más adecuado.

Para ser completamente generales, un criterio de flujo es válido para

cualquier estado de esfuerzos. En un estado de esfuerzo uniaxial, el flujo
plástico ocurre, cuando la curva esfuerzo-deformación se desvía de su
rango lineal inicial. Las curvas esfuerzo-deformación uniaxial es sumamente
fáciles de obtener experimentalmente y la respuesta a la deformación de los
metales es muy conocida para esta situación. La función principal del
criterio de flujo es predecir para un material el inicio de la deformación
plástica en un estado complejo de esfuerzos conocido el esfuerzo de flujo
bajo tensión uniaxial. Debe notarse que este valor es fuertemente
dependiente del estado de esfuerzos, y si este efecto no se considera, se
pueden tener efectos erróneos peligrosos en el diseño. A continuación se
presentan cuatro criterios de flujo.

2.2.1 CRITERIO DE MÁXIMO ESFUERZO (RANKINE)

De acuerdo con este criterio, el flujo plástico ocurre cuando en un estado

complejo de esfuerzos el mayor de los esfuerzos principales alcanza el valor
del esfuerzo de flujo en un estado uniaxial en tensión.

Así, para σ1 > σ 2 > σ 3 se tiene:

σ 0 (tensión) < σ 1 < σ 0 (compresión)

La principal debilidad de esta criterio es que predice el flujo plástico de un
material bajo un estado de hidrostático de esfuerzos, sin embargo esto es
imposible como se muestra en el siguiente ejempo.

Ejemplo: “El camaroncito” (Tiny shrimp)

Es bien conocido que los camaroncitos pueden vivir a grandes profundidades.

La presión hidrostática debida al agua es equivalente a 1 atmósfera (105 N/m2)
por cada 10 m de profundidad. A 1000 m de profundidad el camaroncito está
sometido a un esfuerzo hidrostático de 107 N/m2. Entonces:

-p = σ 1 = σ 2 = σ 3 = 10 7 N/m2
El esfuerzo de flujo de los camaroncitos es, σ 0 = 10 5 N/m2, lo que significaría
que la falla ocurriría a 10 m de profundidad, lo cual afortunadamente no ocurre.

En este caso los esfuerzos hidrostáticos no contribuyen al flujo plástico.

2.2.2 CRITERIO DE MÁXIMA ENERGÍA DE DEFORMACIÓN

En un estado triaxial de esfuerzos la energía acumulada es:

1
U = σ iε i
2

Acorde con esto, el flujo plástico ocurre cuando U alcanza un valor crítico.
Predice la falla del material bajo el estado hidrostático de esfuerzos (presión
hidrostática).

2.2.3 CRITERIO DE ESFUERZO MÁXIMO DE CORTE (TRESCA)

El flujo plástico inicia cuando el esfuerzo de corte en un estado complejo de

esfuerzos, alcanza un valor igual al máximo esfuerzo de corte en el inicio de
flujo en tensión (o compresión) uniaxial.

σ1 −σ 3
τ max =
2
Para esfuerzo uniaxial se tiene, en el punto de flujo plástico, que:

σ1 = σ 0 σ2 = σ3 = 0
Entonces:
σ0
τ max =
2
Por lo tanto:

σ 0 = σ1 −σ 3
No predice la falla bajo esfuerzos hidrostáticos, pues si σ1 = σ3, entonces max =
0, es decir no hay corte.
2.2.4 CRITERIO DE MÁXIMA ENERGÍA DE DISTORSIÓN (Von Mises)

Propuesto originalmente por Huber:

“Cuando la expresión
2
2
[
(σ 1 − σ 2 ) 2 + (σ 2 − σ 3 ) 2 + (σ 1 − σ 3 ) 2 ]
1/ 2
> σ 0 el material
fluirá plásticamente”

Este esfuerzo se conoce como esfuerzo efectivo. Este criterio fue indicado por
Von Mises sin una interpretación física. Ahora se acepta que el criterio expresa
el valor crítico de la componente derivada de la energía de un cuerpo.

Con base en esta interpretación un cuerpo fluye plásticamente en un estado

complejo de esfuerzos cuando la energía de deformación es igual a la energía
de deformación en esfuerzo uniaxial (a tensión o compresión).

La energía total de deformación es igual a la suma de la energía de

deformación y la hidrostática:

U = U’ + U”

1
U " = σ m (ε 1 "+ε 2 "+ε 3 " )
2

Pero ε1”+ ε2”+ ε3” = ε1+ ε2+ ε3

1
Entonces: U " = σ m (ε 1 + ε 2 + ε 3 ) (1)
2
Y la energía de deformación distorsional:

1
U'= σ m (σ 1ε 1 + σ 2ε 2 + σ 3ε 3 ) (2)
2

Para materiales isotrópicos se tiene:

1 − 2ν
ε1 + ε 2 + ε 3 = (σ 1 + σ 2 + σ 3 ) (3)
E

Y
1 1 − 2ν
U'= (σ 1ε 1 + σ 2ε 2 + σ 3ε 3 ) − (σ 1 + σ 2 + σ 3 ) (4)
2 E

1 ν 1 − 2ν
(σ 1 + σ 2 + σ 3 ) − (σ 1σ 2 + σ 2σ 3 + σ 1σ 3 ) − (σ 1 + σ 2 + σ 3 ) (5)
2 2 2
U'=
2E E 6E
Para aplicar la ecuación (4) al estado de esfuerzo uniaxial:

σ1=σ0, σ2= σ3=0.entonces de la ecuación (5):

σ 02
⎛ 1 +ν ⎞ 2
U 0, = −⎜ ⎟σ 0
2E ⎝ 6E ⎠

O sea:

⎛ 1 +ν ⎞ 2
U 0, = ⎜ ⎟σ 0
⎝ 3E ⎠

Por lo tanto, el criterio de Von Mises expresa el criterio de energía de

deformación distorsión.

2.2.5 REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LOS CRITERIOS DE FLUJO

(TAREA)

2.3 TEORÍA DE LA PLASTICIDAD

El proceso de deformación plástica es irreversible, la mayor parte del trabajo de

deformación es transformado en calor por un proceso interno de disipación.

Investigaciones con calorimetría se han indicado que solamente el diez por

ciento (en algunos casos menos) de la energía de deformación es almacenada
en el material. Cuando un material es deformado rápidamente el proceso
puede ser considerado adiabático y el incremento de la temperatura puede ser
sustancial. Por ejemplo, si el material es deformado a temperaturas ligeramente
por debajo del punto de fusión, se puede presentar fusión localizada.

Debido a que el proceso de deformación plástica es irreversible, las

deformaciones y los esfuerzos son dependientes del estado final.
Consecuentemente, las ecuaciones que describen la deformación plástica
no pueden ser relaciones finitas que relacionen los esfuerzos y las
deformaciones, como ocurre en el caso de la teoría lineal de la elasticidad;
ellas son ecuaciones diferenciales no integrables. En elasticidad el proceso es
reversible. De otra parte, una relación directa no puede ser obtenida en
plasticidad.

Algunos autores dividen la teoría de la plasticidad en dos clases:

• Teorías de flujo. Esfuerzos instantáneos para grandes deformaciones.

• Teorías de deformación. Relaciona

Estas teorías relacionan esfuerzos con las variaciones en las deformaciones.
Las teorías de flujo relacionan el flujo con las deformaciones instantáneas, son
más apropiadas para grandes deformaciones. Las teorías de deformación
correlacionan esfuerzos y deformaciones u emplean un método de
aproximación para representar la historia de la deformación; todas relacionan la
deformación plástica total con el esfuerzo final. Estas teorías pueden ser
aplicadas en los casos en los que la aplicación de la carga es proporcional, que
es cuando se tiene:

dσ 1 dσ 2 dσ 3
= =
σ1 σ2 σ3
 PROCESOS DE CONFORMACIÓN POR DEFORMACIÓN

• GENERAL (FALTA)

SISTEMAS DE CONFORMACIÓN POR DEFORMACIÓN (FALTA)

EXTRUSIÓN HIDROSTÁTICA. Se realiza en cámaras bajo presión, lo que
impide la formación de poros y cierra los existentes. Un ejemplo de esto es lo
que curre con metales poco dúctiles como el Berilio, que a presión atmosférica
su deformación unitaria es de sólo 0,8 %, y 2,4 GPa, se incrementa hasta 54%.

FABRICACIÓN DE TUBOS SIN COSTURA (PIPE PIERCING SYSTEM)

PROCESOS CON ALTAS TASAS DE DEFORMACIÓN

Existe un grupo de procesos conocidos como fabricación a alta tasa de

energía de deformación, HERF, siglas en inglés de High Energy Rate
Fabrication.

En los procesos convencionales las operaciones y los cambios de dimensiones

se producen por la aplicación de la energía de una gran masa, pero también se
puede lograr tener gran energía aplicando la carga a alta velocidad. La
1
expresión E = mv 2 da la idea de lo que se logra con el incremento de la
2
velocidad.

En los procesos convencionales se emplean velocidades entre 0,3 y 7 metros

por segundo, en los procesos HER se alcanzan velocidades de 20 metros por
segundo, y en los HERF se emplean velocidades entre 20 y 300 metros por
segundo.

Los procesos HERF son de tres tipos, sistemas con máquinas

electromecánicas o máquinas electromagnéticas, en las que la energía se
almacenada es súbitamente descargada; y los sistemas con explosivos. Este
último proceso emplea agua como medio de presión y explosivos tales como:
TNT (6900 m/s), RDX (8350 m/s), compuesto B (7800 m/s) y C4 (8000 m/s).

En este sistema de conformación la onda lleva el 60% de la energía y la

burbuja de gas que se forma, llega finalmente a la pieza, con el 40% restante,
concluyendo la deformación, tal como se aprecia en la figura siguiente.
Ejemplos de estos procesos de conformación HERF son: el cladding, cutting,
welding y hardening.

OTROS PROCESOS.
3 Laminación de polvos para producir láminas y barras.

4 Conformado de metales superplásticos, como la aleación Zn 22%- Al.

5 HIP, procesos bajo presiones isostáticas en caliente.

2.5.3 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CONFORMACIÓN POR

DEFORMACIÓN

Puede hacerse una primera clasificación de acuerdo con la CONTINUIDAD

DEL PROCESO.

• PROCESOS DE CONFORMADO BAJO ESTADO ESTABLE. Cuando

la zona de deformación plástica se mantiene fija en su forma y tamaño, y
esto no se modifica en el tiempo. Ejemplos de estos procesos son: el
laminado, el estirado en frío, la extrusión, y el pipe piercing. La
geometría de la herramienta, llamada comúnmente GEOMETRÍA DE
CANALES CONVERGENTES debido a que el material es forzado a
través de una región con una sección cada vez más pequeña.

• PROCESOS DE CONFORMADO DE ESTADO NO ESTABLE. En los

cuales la región de deformación cambia en forma y extensión en el
tiempo. Son procesos discontinuos, la forja, el doblado y el troquelado.

Otra clasificación de los procesos de conformación por deformación puede

hacerse con base en el estado de esfuerzos generados en la pieza. En este
caso deben realizarse algunas aproximaciones debido a que los procesos de
conformación generalmente involucran estados triaxiales.

9 SISTEMAS DE COMPRESIÓN – TENSIÓN.

o Tensión biaxial – compresión uniaxial

o Tensión uniaxial – compresión uniaxial
o tensión uniaxial – compresión biaxial

9 SISTEMAS DE ESFUERZOS COMPRESIVOS

o Esfuerzos triaxiales
o Esfuerzos biaxiales

9 SISTEMAS DE ESFUERZOS A TENSIÓN

o esfuerzos biaxiales

9 ESFUERZO DE CORTE
2.5.4 MÉTODOS DE ANÁLISIS

Los análisis de cargas y esfuerzos en los sistemas de conformación por

deformación han tenido un gran desarrollo en los últimos años; en particular, el
análisis numérico y el uso de computadores tienen un gran potencial. Existe un
gran número de posibles métodos de análisis que varían en grado de
complejidad. Los más conocidos pueden clasificarse en cinco grupos, los
cuales describiremos brevemente aquí. Todos los métodos asumen volumen
constante, un criterio específico de cedencia y la dependencia de la
deformación del esfuerzo de flujo.

2.5.4.1 MÉTODO DE EQUILIBRIO O SLAB

Este método consiste esencialmente en considerar separadamente un

elemento (slab) de la pieza que es deformada y aplicándole las condiciones de
equilibrio, de ahí se llega a las ecuaciones diferenciales que, cuando son
resueltas, proveen los esfuerzos internos y las cargas aplicadas por la
herramienta sobre la pieza.

En la forma simple se asume que la pieza es homogéneamente deformada.

Esto significa que no hay deformaciones de corte a lo largo de las orientaciones
indicadas. Consecuentemente no hay esfuerzos ni deformaciones
REDUNDANTES; esto es perpendicularmente entre las líneas de la retícula
imaginaria.

Esta es la manera más simple de deformar el metal. Sin embargo, las

condiciones de frontera de fricción en los procesos de deformación reales son
tales que la deformación redundante está sobre puesta en la deformación
homogénea.

En estirado o laminado se crean distorsiones que tienen sentido opuesto.

2.5.4.2 ANÁLISIS DE CAMPO DE LÍNEA DE DESLIZAMIENTO

En este análisis se trata de establecer la dirección a lo largo de la cual los

esfuerzos de corte son máximos, esas son las direcciones a las cuales las
deformaciones ocurren. Este método se usa para geometría de esfuerzos
planos. Mientras que el método de equilibrio únicamente involucra la
determinación de las cargas y los esfuerzos, este método une los esfuerzos
con las deformaciones y enfatiza el patrón de flujo de la pieza.
En la figura 2.19 se ilustra la penetración de un punzón en elemento de
aluminio de profundidad finita.
2.5.4.3 SOLUCIONES DE LÍMITE SUPERIOR E INFERIOR

Este método calcula la potencia requerida para sobrepasar la resistencia de la

pieza en las condiciones de frontera de deformación y friccional.

El límite superior establece la potencia mayor posible, mientras que el análisis

de límite inferior establece el límite más bajo.

Esta técnica está basada en dos teoremas de Prager y Hodge.

El teorema de límite superior involucra DISCONTINUIDADES DE VELOCIDAD

TANGENCIAL en la pieza. La deformación genera calor, consecuentemente,
está más deformada térmicamente que otra y los saltos de temperatura tienen
lugar en el material que es deformado. Mientras ambos, el esfuerzo de flujo y el
de endurecimiento son dependientes de la temperatura y de las
discontinuidades internas de velocidad que son generadas. A las más altas
tasas de deformación se presentarán las mayores discontinuidades de
velocidad, a que no hay tiempo para permitir la transferencia de calor.

(Introducir las ecuaciones de potencia)

Una mejor comprensión de estas potencias se obtiene de la siguiente manera:

imagínese una frontera de dos campos, que se mueven a velocidades
diferentes.

Si las componentes normales no fueran iguales no se podría mantener la

continuidad de la intercara.

(Plantear las ecuaciones de acuerdo con el criterio de cedencia de von Mises)

2.5.4.4 VISIOPLASTICIDAD

Como su nombre lo indica, este método involucra la observación real del patrón
de deformación en la pieza. Los patrones de flujo han sido establecidos
experimentalmente, esto es posible por técnicas computacionales para
establecer los esfuerzos, deformaciones y tasas de deformación.
2.5.4.5 MÁQUINAS INSTRUMENTADAS

El uso de laminadoras, trefiladotas, forjadoras, y prensas de estampado son

más comunes en laboratorios. Celdas de carga, medidores de torque y strain
gages, proveen un gran rango de instrumentos que puedan establecer las
cargas y las potencias requeridas en varios procesos de deformación.
2.5.4.6 EL MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS
2.5.5 LAMINADO

2.5.5.1 Generalidades. El paso de una placa, lámina, tira o alguna forma

estructural entre rodillos cilindros giratorios es logrado por la potencia
proporcionada por un rodillo motriz o tractor (tensión trasera) y una rueda de
enrollado (tensión frontal). La figura 2.22 muestra un diagrama esquemático. La
rueda de enrollado y el rodillo motriz son usualmente reemplazados por otros
soportes rodantes en el mismo molinete; los soportes rodantes son usualmente
agrupados por tandas de operación industrial. Para la situación mostrada
hemos aplicado un torque T1 , la tensión en la parte trasera σ b y la tensión en la
parte frontal σ f . Si la velocidad inicial de la lámina es v i , ésta cambiará a v f a
través del paso por los rodillos.
La relación entre ellos se obtiene fácilmente de la ley de acción de masas; “la
entrada de masa, menos la acumulación de ésta, es igual a la masa de salida”.
Si la acumulación de material entre los rodillos es cero, entonces por unidad de
tiempo tenemos:

input = output
(2.29)
v ihib = v f hf b

UNCOILER FOR
OTHER ROLL IN
MILL

Figura 2.22 Fuerzas implicadas en el rolado.

Esto se da por que la densidad del material no varía con la deformación; y el
ancho b siempre es constante, así se tiene:

v ih i = v f hf
y
hi
vf = vi (2.30)
hf
La velocidad angular de los rodillos al comienzo de la operación es ω , y su
velocidad tangencial será:

v = ωR (2.31)

Esta velocidad esta relacionada con v i y v f :

vi < v < vf
Por lo tanto, en la parte de entrada los rodillos tienen una gran velocidad, más
que la lámina; a la salida se presenta el caso opuesto. En un punto del arco de
contacto tenemos:
v = vp (2.32)

Donde v p es la velocidad de la lámina en ese punto; en este punto no hay

deslizamiento entre los rodillos y la lámina, éste punto es llamado el punto
neutral. El cual es identificado con la letra N en la figura 2.22. Los rodillos crean
una fricción en la lámina la cual varía en sentido dependiendo de la velocidad
relativa entre la lámina y los rodillos. Pude verse en la figura 2.22 que f tiene el
mismo sentido que v a la izquierda del punto neutral (entre la sección de
entrada y el punto de no deslizamiento (N)), a la derecha de del punto neutral
(entre el punto de no deslizamiento y la sección de salida) f y v tienen
sentidos opuestos. Los rodillos ejercen una presión radial pr sobre la lámina; el
valor de ésta presión depende del ángulo α ; el cual será calculado en las
páginas siguientes. Puede verse que hay un máximo en algún punto a lo largo
del punto neutral. Con una integración apropiada de p r (se debe considerar el
cambio de sección) se puede calcular la carga total de rolado p ejercida por los
rodillos sobre la pieza de trabajo.
Estas son algunas relaciones geométricas que se derivan entre los
componentes; las que se proyectan alo largo del arco de contacto entre el
rodillo y la lámina, AB es igual a:

2
⎛ hi − hf ⎞ (h − h ) 2

AB = AO − BO = R − ⎜⎜ R −
2 2 2 2
⎟⎟ = R(hi − hf ) − i f (2.33)
⎝ 2 ⎠ 4

Pero, en general (h i = h f ) (la reducción) es muy pequeña comparada con el

radio del rodillo, así podemos despreciar el último término.

AB = R(h i − h f ) (2.34)

El ángulo α entre el plano de entrada y el eje que pasa a través del centro de
los círculos (línea OO ' en la figura 2.22) es llamado el ángulo de contacto, o
ángulo de picado. Cuando una lámina entra en contacto con el movimiento de
los rodillos puede ocurrir que sea mordida por los rodillos, o sólo se deslice; la
condición límite para la entrada de la placa en los rodillos puede ser
establecida si se considera el equilibrio de las fuerzas en la sección de entrada.
Tomando sumatoria de fuerzas en el eje X 1 , tenemos:

f cos α = p r sen α (2.36)

El área no se introdujo en la sección anterior por que es la misma en ambos

lados. Asumiendo la fuerza de fricción coulumbica tenemos:

f
=µ (2.37)
pr
Donde µ es el coeficiente de fricción coulumbica. La ecuación (2.37) proviene
de la mecánica esto simplifica los estados de fricción haciéndola proporcional a
la presión. Esta es una aproximación razonable para los casos de
deslizamiento. Sustituyendo la ecuación 2.36 en la ecuación 2.37 obtenemos:

µ = tan α (2.38)

Pero de la figura 2.22 podemos ver que el máximo valor de α está dado por:
 AB [R(h i − h f )]
1/ 2

tan α = = (2.39)
OB R − (h i − h f ) / 2

Pero si el ángulo α es pequeño, podemos asumir que la reducción por pasada

es h i − h f , y es pequeña en comparación con el radio R . En consecuencia, la
condición para que la pieza de trabajo entra de en los rodillos está dada por:

1/ 2
⎛ h − hf ⎞
µ=⎜ i ⎟ (2.40)
⎝ R ⎠

y: hi − hf = µ 2R (2.41)

La ecuación 2.41 es una ayuda para determinar la reducción máxima por

pasada, dado un espesor inicial y el radio de los rodillos. Los valores de µ son
dados en la figura 2.30.

2.5.5.2 Cálculo de Esfuerzos La teoría del rolado fue desarrollada por Von
Kárman, la ecuación diferencial a la cual se llegó, es como todas, muy
compleja, y se deben hacer severas simplificaciones y suposiciones en orden
para llegar a una solución aceptable. El tratamiento más sencillo al que se
puede acudir es al equilibrio de fuerzas (o espesores) aproximados. El método
de solución presentado a continuación es esencialmente el mismo desarrollado
por Hoffman y Sachs. Un pequeño elemento del metal comienza a deformarse
como se muestra en la figura 2.23
 Figura 2.23 “Slab” o volumen del elemento en equilibrio en el cual se
aplican las ecuaciones de fuerzas de equilibrio

Consideremos el equilibrio de un elemento de volumen (reticulado) por razones

de simetría sólo se usará la mitad de éste.

∑F x1 = 0:

⎛ h + dh ⎞ σ hb dx 1 dx 1
− ( σ 11 + dσ 11 )⎜ ⎟b + 11 − bf cos α − p r bsen α =0 (2.42)
⎝ 2 ⎠ 2 cos α cos α
Pero dσ 1dh pueden ser omitidos y b puede eliminarse.

− σ 11 dh − hd σ 11 + σ 11 h − 2fdx 1 − 2p r tan αdx 1 = 0

d( σ 11 h ) + 2fdx 1 + 2p r tan αdx 1 = 0 (2.43)

Pero

f = µp r

d(σ 11h) = −2p r (µ + tanα )dx 1 (2.44)

En la otra región, entre el punto neutral y la zona de entrada, las componentes

horizontales de pr y f están en sentidos opuestos (figura 2.23 b) se tiene
entonces:

d(σ 11h) = -2p r ( µ − tanα )dx 1 (2.45)

Éstas son las ecuaciones de von Kármán para el rolado; con una relación
adicional entre σ 1 y σ 2 proporcionada por el criterio de deformación.
Asumiendo el criterio de von Mises para un estado de esfuerzos planos,
tenemos:

2σ 02 = (σ 1 − σ 2 ) 2 + (σ 2 − σ 3 ) 2 + (σ 3 − σ 1 ) 2 (2.46)

Usando la ecuación de Levy-Von Mises de la plasticidad para ε = 0 produce:

dε eff
dε 3 = 0 = [σ 33 − 0.5(σ 22 + σ 11 )] (2.47)
σ eff

σ 33 = 0.5(σ 22 + σ 11 ) (2.48)

Pero se asumió un estado de deformación homogénea, esto significa que no

hay esfuerzos actuando a lo largo de OX 1 , OX 2 OX 3 . Por lo tanto la otra

ecuación de de Levy-von Mises indica que σ 12 = σ 13 = σ 23 = 0 y que

σ 1 = σ 11 , σ 3 = σ 22 , σ 2 = σ 33 . Esta segunda inversión ( σ 3 = σ 22 en vez de
σ 3 = σ 33 ) fue hecha en ese orden para mantenerla convención σ 1 〉 σ 2 〉 σ 3 . Así
tenemos:
 σ 3 + σ1
σ2 = (2.49)
2
y sustituyendo la ecuación 2.46 en la ecuación 2.49, tenemos:

2
σ1 − σ 3 = σ0 (2.50)
3
Para propósitos convenientes, definimos:

2
σ 0 = σ '0 (2.51)
3

Para continuar la deducción en orden y para llegar a unas ecuaciones

matemáticamente tratables, tendremos que hacer dos suposiciones; la primera
es que el ángulo α max se supone pequeño, por tanto:

senα = α
cos α = 1 (2.52)
tan α = α

La segunda suposición σ 3 = −p r . Es claro que se introduce algún error en la

expresión; sustituyendo en ecuación 2.50 tenemos:

σ 1 + p r = σ '0 (2.53)

dσ 1 = − dp r (2.54)

Regresando a las ecuaciones de von Kármán y expresándolas en términos de

las dos variables p r y σ 1 produce:

d(σ '0 − p r )h = −2p r (tan α ± µ )dx1 (2.55)

− hdp r + (σ '0 − p r )dh = −2p r (tan α ± µ )dx 1 (2.55 a)

En el triangulo MNP (figura 2.23).

 dh
dx 1 = (2.56)
2 tan α
Una relación entre h y α se obtiene al eliminar h en la ecuación 2.55. Para
simplificar los cálculos, el círculo e radio R será reemplazado por una parábola
de segundo orden; la cual tiene la misma tangente y la misma curvatura que el
círculo a la sección de salida ( x 1 = 0 ) y se aproxima muy bien. Por lo tenemos:
x2
h = hf + (2.57)
R
Derivando la ecuación 2.56, obtenemos:
2x 1dx 1
dh = (2.58)
R

Sustituyendo la ecuación 2.58 en la ecuación 2.56, tenemos:

x1 = R tan α (2.59)

y la ecuación 2.59 y la ecuación 2.57, se produce:

h = h f + R tan 2 α (2.60)

Derivando la ecuación 2.59, se obtiene:

dx 1 = R sec 2 αdα (2.61)

dh = 2R tan α sec 2 αdα (2.62)

Sustituyendo las ecuaciones 2.60, 2.61 en la ecuación de von Kármán

(ecuación 2.55 a) obtenemos:

(h f + R tan 2 α )dp r − (σ '0 − p r )2R tan α sec 2 αdα = 2p r (tan α ± µ )R sec 2 αdα (2.63)

Haciendo las aproximaciones indicadas en las ecuaciones 2.52 y notando que

si α es pequeño sec α ≈ 1, tan 2 α = α 2 = 0 , luego la ecuación 2.63 se reduce a:

h f dp r = ( 2σ '0 Rα ± 2µp r R )dα

ó
2R
dp r = (σ '0 α ± µp r ) dα (2.64)
hf
La solución a esta ecuación diferencial es obtenida por medio del método del
factor integrante:

dp r − Aσ '0 αdα m µAp r dα = 0 (2.65)

Donde
2R
A=
hf

m µAα
Multiplicándola por l (- para la sección de salida, + para la sección de
entrada), obtenemos:
l m µAα (dp r m µAp r dα ) = Aσ '0 l m µAα αdα

d(p r l m µAα ) = Aσ '0 l m µAα αdα (2.66)

Integrando en ambos lados se produce:

p r l m µAα = Aσ '0 ∫ l m µAα αdα + C (2.67)

De las tablas integración, obtenemos:

m µAα l m µAα ( −1 m µAα )

prl = Aσ '
0 +C (2.68)
(µA ) 2
Ahora se aplican las condiciones de frontera para obtener el valor de la
constante C. El lector debe recordar donde se invirtió el signo de µ . De la
figura 2.22 asumiendo ambas tensiones tanto al principio como al final (el caso
más general), tenemos:

Salida: σ 11 = σ f en x = 0 (α = 0)

Entrada: σ 11 = σ b en x = AB(α = α máx )

De la ecuación 2.53, y para la región de entrada

σ '0 − σ b µAα máx − 1

= C1 + Al µAα máx (2.70)
σ0'
A 2µ 2
y
⎛ σ 1 − µAα máx ⎞
C1 = l µAαmáx ⎜⎜ 1 − b' + ⎟
⎟
⎝ σ0 Aµ 2 ⎠
Sustituyendo este valor en la ecuación 2.68 con el signo negativo en el
exponente, obtenemos:

pr 1 − µAα σ 1 − µAα máx

=− + l − µA ( α máx − α ) (1 − b' + ) (2.71)
σ0
'
µ A
2
σ0 µ2A

Donde
2R
A=
h
Para la sección de salida del punto neutral; aplicamos la segunda condición de
frontera:

σ '0 − σ f − µA(0) − 1
= Al − µA ( 0 ) + C2
σ0'
µ2A2

σf 1
C2 = 1 − + 2
σ0 µ A
'

Sustituyendo en la ecuación 2.68 (con el signo negativo del exponente)

obtenemos:

p r − (µAα + 1) ⎛ '
µAα σ 0 − σ f 1 ⎞
= + l ⎜ + ⎟ (2.72)
σ '0 µ2A ⎜ σ' µ 2
A ⎟
⎝ 0 ⎠

La figura 2.24 muestra las ecuaciones 2.71 y 2.72 para varios valores de las
tensiones en las secciones de salida y de entrada; como las tensiones a la
entrada y a la salida decrecen, la pendiente de fricción decrece. Los efectos
mostrados pueden ser muy importantes. Otro efecto muy interesante mostrado
en mostrado en la figura 2.25 es el diámetro del rodillo. Para una reducción de
15 %, desde un espesor inicial de 10 mm, esto puede observarse cuando la
pendiente creciente de la fricción corresponde a un rodillo de radio 1,0 m.

También podemos calcular una primera aproximación, para la potencia

requerida para el rolado. Esto se mostrará a continuación.
Asumiendo que p = p r (i.e. las componentes radiales y verticales de la presión
son las mismas), podemos calcular el total de la carga de rolado integrando
sobre todo el arco de contacto. Esta es proporcionada por el área bajo la curva
en la figura 2.24, luego, con un ajuste apropiado de los ejes.
 dP = p(bRdα) (2.73)

α
P = Rb ∫ pdα (2.74)
0

Figura 2.24 La pendiente de la fricción en el rolado

Podemos calcular el trabajo que harán los rodillos durante el proceso de

deformación. Para simplificar esto asumiremos que la carga P esta
concentrada en un punto P mostrado en la figura 2.26. El trabajo para una
revolución es:

W = 2( 2πa)P (2.75)

El radio a es establecido empíricamente. Tenemos como primera aproximación.

a = 0.5( AB)

1
a= [R(h i − h f )]1 2 (2.76)
2
Figura 2.25 Efecto en la configuración del diámetro del rodillo de la pendiente
de la fricción. Ambos casos aplicados para una reducción del 15% por pasada
en un espesor inicial de 10mm (a) diámetro del rodillo 0.6 m. (b) diámetro del
rodillo 2.0 m.
 Figura 2.26. Torque aplicado por los rodillos sobre la lámina

y
b
W = 2π[R(h i − h f )] 2 Rb ∫ Pdα
1
(2.77)
0

La potencia puede ser calculada con el trabajo tomando este por unidad de
tiempo. En sistemas reales, sin embargo hay muchas pérdidas; para un caso
típico éstas son bajas, sólo el 60% de la potencia se consume en la
deformación del metal. En un molinete primario (usado para comprimir lingotes
de acero a espesores o menores) tenemos:

Potencia requerida para el rolado 59,00 %

Fricción de los piñones y molinos 5,90 %
Pérdidas en reversibilidades del motor 10,84 %
Perdidas en las conexiones eléctricas 0,75 %
Pérdidas en los generadores 11,44 %
Pérdidas en la transmisión 1,32 %
Pérdidas por deslizamiento 2,69 %
Pérdidas por la inducción del motor 6,40 %
Pérdidas por impactos, etc. 1,66 %
TOTAL 100 %

Debe reconocerse que los cálculos más importantes como las ecuaciones 2.71,
2.72 y 2.77 son sólo aproximaciones; un análisis más riguroso proporcionará
unos resultados más cercanos a las cargas y torques requeridos.