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Manual de Operaciones y Datos Técnicos - Smith

Manual de Operaciones y Datos Técnicos - Smith

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PARA APLICACIONES CORRECTIVAS POZO ABAJO

Manual De Datos

PRÓLOGO
La 8va. edición de este manual de datos contiene información útil y práctica para soluciones especializadas con las herramientas y los servicios para trabajos de rehabilitación de pozos. El contenido está enfocado en áreas donde poseemos renombre internacional por la calidad de nuestros servicios por más de 90 años. Estas herramientas para trabajos de rehabilitación incluyen el fresado hoyo abajo, las desviaciones, la ampliación, seccionamiento de tuberías, abandono de pozos y sistemas multilaterales. El equipo de servicios de Smith aplica su experiencia diariamente en campos petrolíferos y gasíferos a nivel mundial, nuestro personal con experiencia soluciona sus problemas hoyo abajo. Esperamos que esta 8va. edición sea útil para un rápido establecimiento de sus objetivos de rehabilitación. Agradecemos los comentarios de nuestros clientes y los consideraremos para su inclusión en nuestra próxima edición. Los Departamentos de Ingeniería, Operaciones de Campo, Ventas y Desarrollo Comercial

Una unidad de negocios de Smith International, Inc.

Grupo Red Baron

Las siguientes son marcas registradas de Smith International, Inc.: Anchor-Stock, A-Z, Bearclaw, Chip Breaker, Dyna-Cut, Economill, Econo-Stock, Ezy-Change, Flo-Tel, Hevi-Wate, K-Mill, Master Driller, Millmaster, Pack-Stock, Piranha, Reamaster, Servco, Servcoloy, Superdome, Trackmaster, Tri-Mill y UWD.

TABLA DE CONTENIDO
Sección 1 – Fresado en el Fondo K-Mill ............................................................................... Fresa Piloto ....................................................................... Fresa Piranha .................................................................... Fresa de Ripios ................................................................. “Junk-Sub” ....................................................................... Fresa Ahusado .................................................................. Herramientas Especiales ................................................... Productos de Servcoloy ..................................................... Sección 2 – Operaciones con Desviadores “Pack-Stock” Recuperable ................................................. “Anchor-Stock” Recuperable ............................................. “Econo-Stock” Recuperable .............................................. “Trackmaster” .................................................................. 6 28 34 38 44 46 52 56 64 66 69 74

Sección 3 – Ensanchar el Fondo Cortadores de Ensanchadores de Fondo ........................... 88 “Reamaster” (XTU) .......................................................... 90 Tipo Perforador (DTU) ...................................................... 106 Tipo Roca (RTU) .............................................................. 116 SPX/Tipo Arrastre ........................................................... 124 Sección 4 – Hidráulica Hidráulica de Mechas ....................................................... 135 Hidráulica ......................................................................... 141 Sección 5 – Abrir Hoyos Master Driller ................................................................... 158 Abrehoyos SDD ................................................................ 164 Abrehoyos GTA ................................................................ 172 Escariadores ..................................................................... 182 Cortadores de Escariadores ............................................... 189 Cambiar Ensamblajes de Cortadores ................................. 198 Sección 6 – Abandono de Pozos Cortatubos ........................................................................ 216 Unión Giratoria Marina de Soporte .................................. 221 Sistema “Dyna-Cut” .......................................................... 227 Sección 7 – Tablas de Conversión Tablas ............................................................................... 231 Sección 8 – Índice de Referencias a Productos Referencias a Productos .................................................... 295

Fresado en el Fondo del Pozo

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FRESADO EN EL FONDO DE POZOS
La palabra “fresar” significa cortar, moler, pulverizar o reducir el mental a partículas más pequeñas. Luego, estas partículas se circulan hacia arriba en el espacio anular. Las fresas desintegran los objetos que caen o se atascan en el hoyo o pueden fresar secciones enteras de tubería de revestimiento. Todas las fresas están revestidas con Servology® “S”, una mezcla especial de carburo de tungsteno, diseñado especialmente para mejor el rendimiento del fresador. Hay dos categorías de fresas disponibles: las herramientas fresadoras fijas y las fresas activadas hidráulicamente. Pautas Generales • Se debe mantener la velocidad anular entre 80 y 120 pie/min. • Se debe evitar el uso de lodo a base de aceite cuando sea posible. • Generalmente no se observan dificultades para circular los ripios bajo prácticas de perforación normales. Sin embargo, los cortes de fresado son mucho más pesados y por lo tanto, aumentar el peso de lodo tiene poco efecto en el levantamiento de cortes. Una relación entre Punto Cedente y Viscosidad Plástica (PV/YP) tan cerca a 0,5 es ideal para la remoción de cortes de acero. Si la relación es mayor de 1,0, una medida correctiva común is agregar materiales para circulación perdida, píldoras o agentes al sistema de lodo, lo que ayudará a “barrer” el hoyo y llevar los cortes de acero hacia arriba en el espacio anular y fuera del hoyo. • Los lodos de polímeros son los mejores para el fresado. Los lodos a base de arcilla representan una segunda opción. Los lodos a base de aceite representaría una tercera opción. Estas opciones están basadas en la habilidad transportadora del lodo. Los lodos a base de aceite poseen capacidades de transporte inadecuadas y frecuentemente resultan en trabajos más problemáticos. • Nunca se debe fresar más rápidamente que sea posible remover los cortes. • Bajo condiciones óptimas, se recomienda comenzar con un alto flujo laminar. Se puede realizar pequeños ajustes en las tasas de flujo, velocidad rotativa y peso mientras que se monitorea el tamaño, forma y espesor de los cortes.

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Fresado en el Fondo del Pozo
• En caso que ocurra el efecto “nido de pájaro”, retirar la tubuería y circular hasta lograr el retorno de cortes correcto. • En taladros de rehabilitación pequeños y trabajos de perforación profunda con una hidráulica limitada, se debe “barrer” el hoyo con píldoras viscosas cada dos a tres horas. Durante los trabajos de fresado largos, este procedimiento debe repetirse frecuentemente para mantener una Tasa de Penetración (ROP) óptima. • Colocar imánes en el sistema de lodo antes de realizar el fresado para disminuir el daño causado a las bombas por contaminación de cortes. • Los primeros 4 a 5 pies de un trabajo de fresado son extremadamente críticos, especialmente durante el fresado de una sección de tubería. Los cortes tienden a acumularse en el cuchillo cortador, lo que da lugar al efecto “nido de pájaro”. Si esto occure, levantar el cuadrante 5 pies y escariar hacia abajo lentamente. • Siempre se debe inspeccionar el diámetro interno de los substitutos y demás herramientas para asegurar que sean de pleno caudal. Esto minimizará los problemas hidráulicos. • Un cesto de pesca podría resultar útil para atrapar los cortes más grandes, especialmente cuando se frese tubería de revestimiento vieja, partica u óxidada. Se coloca el cesto de pesca en la sarta inmediatamente por encima de la fresa. Cómo Interpretar los Cortes Los cortes ideales tienen un espesor de 1⁄32 a 1⁄16 pulgadas y 1 a 2 pulgadas de largo. Si los cortes son delgados y largos, las tasas de penetración son demasiado bajas. Se debe aumentar el peso sobre la herramienta. Si el retorno es de cortes parecidos a escamas de pescado durante el fresado piloto o de tubería, las tasas de penetración mejorarán a través de disminuir el peso e incrementar el RPM. Esto es más común cuando se frese tubería de revestimiento H-40 y K-55. Cuando se frese tubería de revestimiento N-80, P-110, Q-135, etc., los cortes retornados serán más largos. Recomendaciones sobre los Pesos y Velocidades Generalmente, las tasas de fresado más eficientes se obtienen a través de operar el equipo rotativo a 80 a 100 RPM. El fresado con zapatas de lavado representa la excepción, y generalmente son más eficientes cuando se operen a 60 a 80 RPM. (Igual con toda herramienta de fresado, la velocidad y peso serán determinados por las condiciones actuales).

Fresado en el Fondo del Pozo
Se debe iniciar la rotación siempre aproximadamente 1 pie por encima del pez. Bajar hacia el pez y variar el peso para mejorar la penetración. Cuando sea posible, se debe mantener un peso de fresado constante. Alimentar el tambor lentamente, para permitir el mínimo movimiento del malecate. El patrón de desgaste en las fresas de tubería y piloto es un buen indicador de su rendimiento. Si las hojas indican un patrón de desgaste en forma de gancho, la fresa está funcionando eficientemente. Si existe un patrón ahusado, se debe disminuir el peso aplicado. Algunos Factores que Afectan las Tasas de Fresado El tipo y estabilidad del pez (cementado o no), el peso sobre la fresa, la velocidad a la cual opera y el revestimiento de carburo apropiado de la fresa representan factores que afectarán las tasas de fresado. La dureza del pez o cemento también afectará el rendimiento de una fresa. Al fresar tubería de revestimiento cementada, se puede aumentar las tasas de penetración mediante el uso de pesos mayores y velocidades más rápidas. Se debe fresar la tubería de revestimiento no cementada a velocidades más bajas y con menos peso. Al encontrarse con tubería de revestimiento severamente oxidada, una corrida a alta velocidad y con poco peso evitará la rotura o desprendimiento del pez. Las tasas de fresado recomendadas pueden ser encontradas en la tabla sobre Tasa de Fresado Normal en la página 5. Encontrarse con Goma en el Hoyo La goma siempre representa un problema durante el fresado. Al encontrarse con goma, se debe sacar la tuería e iniciar la fresa de nuevo para que pueda agarrar bien la goma. Cuando sea necesario, sacar la fresa y limpiar el pez bajando con una mecha de perforación. Estabilizar la Fresa Una fresa que se mueve de manera excéntrica no puede realizar un buen trabajo. Se debe estabilizar la sarta por encima de la fresa a intervalos de 60 ó 90 pies. El diámetro externo del estabilizador no debe exceder el diámetro externo revestido de la fresa. Las fresas de tubería y piloto también debe ser estabilizadas al diámetro de arrastre de la tubería de revestimiento.

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Fresado en el Fondo del Pozo
Lo que se debe hacer en caso de una operación difícil Cuando exista rebotes o la operación sea difícil, se debe disminuir la velocidad y el peso, y luego incrementar lentamente la velocidad y peso hasta obtener una tasa de penetración aceptable. Si la operación vuelve a ser difícil, se debe disminuir una vez más e incrementar de manera gradual hasta lograr una tasa de penetración máxima. Recomendaciones Operacionales para el Fresado Los RPM’s requeridos para obtener buenas tasas de fresado, variarán. Si se opera a altas velocidades rotativas, la fresa podría colgarse y atascarse momentáneamente. Luego, la sarta se destorcerá violentemente lo que frecuentemente podría resultar en la rotura de la unión de tubería vástago o la rotura de tubería por torsión. Por lo tanto, el RPM está limitado por la sarta de perforación y condiciones del hoyo. La alta velocidad puede quemar o dañar el carburo de tungsteno el cual es crítico para el fresado de acero. El carburo de tungsteno corta el acero en la mejor manera a 250 a 340 pies superficiales por minuto, o 3000 a 4000 pulgadas superficiales por minuto. La siguiente regla general le ayudará determinar los RPM’s mínimos/máximos recomendados: RPM Mín./Máx. = Velocidad periférica Diámetro exterior de herramienta x 3,14

Así, para una herramienta de fresado de 85⁄8 pulgadas: RPM Mín. = RPM Máx. = 3.000 = 111 RPM 8,625 x 3,14 4.000 = 148 RPM 8,625 x 3,14

Nota: Se debe reducir la velocidad rotativa para evitar daños por fractura al carburo si la fresa rebota o experimenta un exceso de torque.

Fresado en el Fondo del Pozo
Recomendaciones Operacionales Generales para el Fresado
Tipo de Fresa Fresa de Ripios (“Junk Mill”) Fresa Piloto (“Pilot Mill”) Fresa Ahusada Economill Zapata de Lavado Fresa de Tubería Peso (lb) 4.000 a 10.000 6.000 a 10.000 2.000 a 4.000 2.000 a 8.000 2.000 a 6.000 4.000 a 8.000 Observaciones Iniciar la fresa de nuevo de vez en cuando Variar el peso para lograr la mejor velocidad de corte Comenzar con poco peso y una baja velocidad Mantener poco peso y baja velocidad Recoger la tubería de vez en cuando No se debe fresar más rápidamente que se puede remover los cortes Comenzar con poco peso y una baja velocidad No se debe fresar más rápidamente que se puede remover los cortes

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Fresa Perforadora “Junkmaster”

2.000 a 4.000 2.000 a 4.000

Tasas de Fresado Normales
Tasa de Fresado (pies/hr) Fresa de Fresa Material Ripios Piloto Tubería 4-6 de revestimiento Tubería de perforación 2-6 6-8 Collares de perforación 1-2 2-3 Empacaduras 4 Mechas, conos, etc. 2-4 Desechos generales 3-5 Tubería de lavado 4-6 Fresa de Tubería 4-8 Lavado de Zapata Rotativa

Piranha 8-12

Economill

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4 2-3 2-3

2-4

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Fresado en el Fondo del Pozo

FRESADO DE TUBERÍA

Ensamblaje “Millmaster ” que demuestra la Estructura Cortadora “Chip Breaker ”

Los sistemas “Millmaster ” están disponibles solamente para alquilar en conjunto con la supervisión de trabajos de Perforación y Completación de Smith. * Número de Patente en EEUU: Herramienta Fresadora de Inserción de Carburo – 4.710.074

Fresado en el Fondo del Pozo

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K-MILL
El K-Mill es una herramienta actuada hidráulicamente que se utiliza para fresar una sección de tubería de revestimiento o de producción. El K-Mill cuenta con un diseño sencillo, es de fácil operación y tiene una destacada reputación por su rendimiento fresador. Las hojas fresadoras están revestidas con Servcoloy “S” o carburo de tungsteno “Millmaster”. Servcoloy “S” es efectivo para fresar la tubería de revestimiento que no cuenta con una buena cementación, está partida u oxidada, mientras los sistemas “Millmaster” utilizan accesorios de inserción de carburo tungsteno patentados para proporcionar mayor profundidad en pies con tasas de penetración máximas. La estructura cortadora consiste en carburo “Millmaster” en un arreglo similar a enladrillado. El carburo desarrollado especialmente para aplicaciones pozo abajo, evita el desgaste prematuro y la rotura. Al circular a través de la herramienta, se crea una caída de presión a través del pistón, lo que obliga la leva hacia abajo y expande los cuchillos cortadores para que hagan contacto con la tubería de revestimiento. Los cuchillos cortadores cortan la tubería y luego todos los cuchillos participan en el fresado. Al parar la circulación, el resorte del pistón retirará el pistón, lo que causa que la leva se retira de su posición entre los cuchillos. Ahora los cuchillos están liberados para retraerse de nuevo hacia el cuerpo y se puede recuperar la herramienta. La acción cortadora de la herramienta es muy efectiva y típicamente, se puede triturar hasta 60 secciones de tubería con un juego de cuchillos revestidos con “Millmaster”. Con la Opción de “Flo-Tel ” se asegura la Apertura Positiva de la Herramienta La opción exclusiva de “Flo-Tel” en el K-Mill, proporciona la indicación positiva de que se ha hecho el corte, lo que elimina la posibilidad de solamente remover la parte interior de la tubería en vez de triturarla. Al terminar el corte, las áreas de flujo a través de la tubería se duplican, lo que resulta en una presión reducida en el tubo conductor de entre 200 y 250 lppc notable en la superficie. Estas son señales positivas para el operador de que el corte está completo. Ahora se puede aplicar peso sobre la herramienta para iniciar el fresado. El sistema “Flo-Tel” proporciona la máxima fuerza de corte contra la tubería de revestimiento durante el corte inicial.

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Fresado en el Fondo del Pozo
Esquemático de la Apertura de los Cuchillos por Etapas
Una presión más alta ejercida en la tubería de revestimiento para el corte inicial.

Caída de presión para facilitar el fresado

6 Cuchillos de corte – 3 para el corte inicial, 6 para el fresado

Fresado en el Fondo del Pozo
Sugerencias Generales para el Fresado de Tubería Efectivo Es importante que la fresa corta a través de la tubería de revestimiento completamente para poder asentar las hojas firmemente en la tubería. Cuando se opere una fresa de tubería sin Flo-Tel, se debe extender la operación del corte inicial para asegurar que el corte sea completo. Nota: Sin Flo-Tel, no habrá una indicación en la superficie de una presión de 200 a 250 lppc una vez logrado el corte inicial. Si Ud. sospecha que la tubería de revestimiento esté oxidada, se debe utilizar pesos menores con un RPM incrementado. En caso de experimentar una caída repentina en la tasa de fresado, podría ser el resultado de un anillo de acero suelto proveniente del acoplamiento de la tubería. Este anillo girará junto con la fresa de tubería y evitará que corte correctamente. Se debe intentar a iniciar la fresa de tubería suavemente, lo que debe romper el anillo y ayudar a colocarlo correctamente para el fresado. Procedimiento Recomendado para Fresar una Sección de Tubería Bajar hasta la profundidad de corte deseada. Las tasas de bomba para el K-Mill son predeterminadas y dependen del tamaño de la herramienta. Por lo tanto, se debe seleccionar el GPM correcto para generar la caída de presión deseada a través del K-Mill y así asegurar la buena operación de la herramienta. Para determinar el GPM mejor, véase la siguiente tabla.
Número de Serie de K-Mill 3600* 4100 4500 5500 6100 7200** 8200** 9200** 11700 Rango de GPM Requerido Durante el Corte 110-160 80-125 80-125 80-125 80-125 80-125 80-125 80-125 350-450 Durante el Fresado 110-160 110-160 150-200 200-250 200-250 200-300 300-400 350-450 350-600

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** No tiene la opción Flo-Tel. ** Se requiere un top sub con chorros para tasas de flujo mayores de 300 GPM para minimizar la velocidad excesiva a través del pistón, lo que podría resultar en la erosión y/o socavación.

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Fresado en el Fondo del Pozo
Iniciar la rotación a 60 RPM y acumular la presión lentamente hasta alcanzar el GPM del corte inicial. Seguir rotando hasta que la tubería haya sido cortada, según lo indicado por Flo-Tel (una caída de presión de aproximadamente 200 a 250 lppc). Después de realizar el corte, se debe aumentar el GPM hasta la tasa de flujo recomendada para el fresado. Ahora se debe comenzar a aplicar peso e incrementar la velocidad rotativa a 80 a 120 RPM. El rango de peso más eficiente es generalmente entre 4.000 y 8.000 lbs. Una vez que la sección haya sido fresada o los cuchillos estén desgastados, se debe circular durante 5 a 10 minutos para asegurar el cierre correcto (compensación hidrostática). Se puede recoger la herramienta hasta la zapata y sacar la tubería en la manera convencional. Dificultades Encontradas durante el Corte Inicial La causa más común de dificultades durante el corte inicial es insuficiente presión en la herramienta. La presión mínima necesaria para mantener abiertos los cuchillos cortadores y partir la tubería de revestimiento es 300 lppc. El oleaje excesivo de la bomba en la sarta de perforación y los movimientos subsiguientes de la tubería, podría causar que las hojas de la fresa intentan romper la tubería de revestimiento por un intervalo considerable. Materiales de circulación perdida, pedazos de goma de la tubería de perforación u otras sustances, podrían taponar el orificio de la herramienta, lo que causa que la fresa funcione inadecuadamente y retrase el corte inicial. Se debe observar los retornos en el colador sacudidor del lodo. Un buen retorno de cortes es esencial o de otra manera podría surgir problemas. Se recomiendan barridos periódicos del hoyo a intervalos de 2 a 3 horas para ayudar el levantamiento de cortes.

Fresado en el Fondo del Pozo

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RECOMENDACIÓN SOBRE FLUIDOS DE PERFORACIÓN M-I PARA PREPARAR EL LODO PREVIO EL FRESADO DE UNA SECCIÓN DE TUBERÍA
Lodo Se prefieren los lodos de polímeros tratados con XC (goma xanthan) debido a su alta viscosidad a tasas de corte bajas. Estos lodos de polímeros XC cuentan con buenas relaciones de viscosidad plástica a punto cedente (generalmente 0,50:1 o mejor). No se recomienda los lodos de polímeros de poliacrilamido parcialmente hidrolizado (PHPA) para el fresado debido a la degradación por corte rápida de la viscosidad. Mientras frecuentemente se especifica la relación viscosidad plástica – punto cedente entre 0,75 a 0,50:1, los parámetros más significativos a ser monitoreados son el valor de Fann 3-RPM y la resistencia inicial del gel. M-I recomienda que el valor de Fann 3-RPM y la resistencia del gel sean entre 1 y 2 veces el tamaño del hoyo en pulgadas. Los sistemas a base de arcilla también son aceptables si el valor de 3-RPM y la resistencia de gel inicial se mantienen dentro de este rango de 1 a 2 veces el tamaño del hoyo (pulg.). Los fluidos de fresado a base de arcilla requieren un aditivo tipo polímero XC para lograr estos niveles de viscosidad o deben ser floculados con cal, un polímero (como por ejemplo PHPA o GELEX) o con un producto tipo Hidróxido de Metales Mixtos (MMH). Por lo general, no se recomiendan los lodos a base de aceite para el fresado debido a que es más difícil obtener este nivel de 3-RPM y resistencia de gel inicial. Los lodos a base de aceite requieren un aditivo que modifica la reología y contenidos de agua más altos para este propósito. Propiedades del Lodo Se debe mantener el valor de 3-RPM Fann y la resistencia de gel inicial entre 1 y 2 veces el tamaño del hoyo en pulgadas. Este nivel de baja viscosidad de corte debe generar una relación de viscosidad plástica – punto cedente entre 0,50 y 0,75. No se debe permitir que este valor sobrepase 0,75.

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Fresado en el Fondo del Pozo
Velocidad de Flujo Se recomienda una velocidad de flujo capaz de producir una velocidad anular entre 250 y 350 pies/min. para las operaciones de fresado. Esto es similar a la recomendación del diámetro interno (pulgadas) de la tubería de 35 a 45 GPM. Se podría requerir de un chorro de desvío (jetted top sub) en altas velocidades de flujo debido al riesgo de lavado o cavitación en la fresa. Se debe recordar que la limpieza del pozo es dada por una combinación de alta velocidad anular y alta viscosidad, durante el fresado. Si se aumenta la viscosidad, se debe aumentar también la velocidad. Barrido del hoyo Los barridos de alta viscosidad periódicos se deben utilizar frecuentemente dependiendo de la velocidad del fresado y el tamaño de los cortes para evitar acumulación de virutas en el hoyo. Los materiales de pérdida de circulación (LCMs) también son beneficiosos para estos barridos debido a la capacidad de levantamiento mecánico que poseen los materiales fibrosos. Los materiales de pérdida de circulación fibrosos tales como cortezas de semillas de algodón o fibra de caña trabajan mejor, pero los materiales granulares también son efectivos.

GUÍA PARA EL FLUJO EN LAS HERRAMIENTAS DEL SISTEMA MILLMASTER
TFA Diámetro interno del pistón fijo = 0.442 TFA equivalente. Tasa de Flujo – GPM Una buena regla general es la tasa de flujo de 35 a 50 GPM multiplicado por el diámetro interno de la tubería. Sin embargo, como la velocidad es una función de la tasa de flujo (GPM) y el TFA (fijo a 0.442 pulg.2), las tasas de flujo debe reajustarse para que no excedan la velocidad máxima expresada arriba. Caída de Presión La caída de presión (DP)se debe mantener de 200 a 500 psi a través del pistón, se pueden utilizar valores mayores, pero únicamente por intervalos de tiempo cortos durante las operaciones de fresado.

Fresado en el Fondo del Pozo
Lodo Los lodos poliméricos serían los de primera elección y los de base arcillosa los de segunda elección, muchos lodos a base de aceite tienen capacidades inferiores de barrido y pueden causar serios problemas de limpieza en el hoyo y acumulaciones de tipo nido de ave. Cuando se utilice agua, los aditivos tipo gel proporcionan cierta capacidad de barrido de los cortes metálicos. En esta situación, el uso de ratoneras de mayor tamaño para la recolección de los cortes es una opción cuando es ambientalmente posible. Barridos del Hoyo Los barridos periódicos con gel, o inclusive, con LCMs tales como cáscaras de nuez, etc. y trabajos en la tubería cada 2 a 3 horas minimizarán la acumulación de los cortes.

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RECOMENDACIONES ESTÁNDAR PARA LOS BHA MILLMASTER
1. Guiar la fresa (revestida aproximadamente a 1.5 pulg. por debajo del diámetro de deriva). • Verificar a través del análisis ABHAP, no se debe contactar el diámetro interno de la tubería de revestimiento. 2. Millmaster (camisa estabilizadora revestida para el diámetro de deriva de la tubería de revestimiento). 3. “Sub” superior Millmaster y “sub” de flotador o “sub” superior Millmaster con conexión perforada para flotador. 4. Collar corto de 8 a 10 pies de longitud • Fabricado en el taller con “sub” elevador para ahorrar tiempo de taladro. 5. Collares de Perforación • Las cantidades se basan en el tamaño y peso de la tubería de revestimiento que será fresada. 6. Estabilizador • Únicamente para ángulos de hoyo de 15° y menores. (ángulos mayores a 15° , verificar con el análisis ABHAP). • Utilizar un estabilizador de tipo Milling (fresado) para que permanezca siempre en el extremo superior de la tubería de perforación. 7. HWDP • Suficientes juntas de tubería para una transición hacia la tubería de perforación o desde la misma hacia el HWDP. 8. Tubería de perforación.

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Correlación de Tubería de Revestimiento y K-Mill Tubería de Revestimiento API
Especificaciones de Tubería de Revestimiento Peso por Diámetro de pie con Diámetro Acoplamiento Acoplamiento Interno de de Tub. de Rev. (pies) Tub. de Rev. 5,000 9,50 11,60 13,50 11,50 13,00 15,00 18,00 13,00 14,00 15,50 17,00 20,00 23,00 4,090 4,000 3,920 4,560 4,494 4,408 4,276 5,044 5,012 4,950 4,892 4,778 4,670 Diámetro Interno de Arrastre de Tub. de Rev. 3,965 3,875 3,795 4,435 4,369 4,283 4,151 4,919 4,887 4,825 4,767 4,653 4,545 Serie de Herramienta Diámetro del Cuerpo 3600 35⁄8 4100 41⁄8 Especificaciones de K-Mill Diámetro Diámetro de Abierto de Colapso Cuchillo Máximo Revestido 33⁄4 33⁄4 35⁄8 41⁄4 41⁄8 41⁄8 4 43⁄4 43⁄4 45⁄8 45⁄8 41⁄2 43⁄8 55⁄8 55⁄8 51⁄2 65⁄16 63⁄16 63⁄16 61⁄16 77⁄16 77⁄16 75⁄16 75⁄16 73⁄16 71⁄16

Tamaño de Tub. de Rev. 41⁄2

Estabilizador de Parada 37⁄8 37⁄8 33⁄4 43⁄8 41⁄4 41⁄4 41⁄8 47⁄8 47⁄8 43⁄4 43⁄8 45⁄8 41⁄2

Fresado en el Fondo del Pozo

5 ⁄2

1

5,563

51⁄2

6,050

4500 41⁄2

Nota: Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indique al contrario.

Correlación de Tubería de Revestimiento y K-Mill (cont.) Tubería de Revestimiento API
Especificaciones de Tubería de Revestimiento Peso por Diámetro de pie con Diámetro Acoplamiento Acoplamiento Interno de de Tub. de Rev. (pies) Tub. de Rev. 6,625 15,00 18,00 20,00 23,00 17,00 20,00 24,00 28,00 32,00 5,524 5,424 5,352 5,240 6,135 6,049 5,921 5,791 5,675 Diámetro Interno de Arrastre de Tub. de Rev. 5,399 5,299 5,227 5,110 6,010 5,924 5,796 5,666 5,550 Serie de Herramienta Diámetro del Cuerpo 4500 41⁄2 Especificaciones de K-Mill Diámetro Diámetro de Abierto de Colapso Cuchillo Máximo Revestido 51⁄4 51⁄8 51⁄8 47⁄8 57⁄8 53⁄4 55⁄8 51⁄2 53⁄8 715⁄16 713⁄16 711⁄16 79⁄16 811⁄16 89⁄16 87⁄16 85⁄16 83⁄16

Fresado en el Fondo del Pozo

Tamaño de Tub. de Rev. 6

Estabilizador de Parada 53⁄8 51⁄4 51⁄8 51⁄8 61⁄8 57⁄8 53⁄4 55⁄8 51⁄2

65⁄8

7,390

5500 51⁄2

Nota: Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indique al contrario.

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Correlación de Tubería de Revestimiento y K-Mill (cont.) Tubería de Revestimiento API
Especificaciones de Tubería de Revestimiento Peso por Diámetro de pie con Diámetro Acoplamiento Acoplamiento Interno de de Tub. de Rev. (pies) Tub. de Rev. 17,00 20,00 23,00 26,00 29,00 32,00 35,00 38,00 17,00 20,00 23,00 26,00 6,538 6,456 6,366 6,276 6,184 6,094 6,004 5,920 6,538 6,456 6,366 6,276 Diámetro Interno de Arrastre de Tub. de Rev. 6,413 6,331 6,241 6,151 6,059 5,969 5,879 5,795 6,413 6,331 6,241 6,151 Serie de Herramienta Diámetro del Cuerpo Especificaciones de K-Mill Diámetro Diámetro de Abierto de Colapso Cuchillo Máximo Revestido 61⁄4 61⁄8 67⁄8 67⁄8 57⁄8 53⁄4 53⁄4 55⁄8 61⁄4 61⁄8 67⁄8 67⁄8 91⁄16 815⁄16 813⁄16 813⁄16 811⁄16 89⁄16 89⁄16 87⁄16 91⁄16 815⁄16 813⁄16 813⁄16

Tamaño de Tub. de Rev.

Estabilizador de Parada 63⁄8 61⁄4 61⁄8 61⁄8 67⁄8 57⁄8 57⁄8 53⁄4 63⁄8 61⁄4 61⁄8 61⁄8

7

7,656

5500 51⁄2

Fresado en el Fondo del Pozo

7

7,656

6100 61⁄8

Nota: Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indique al contrario.

Correlación de Tubería de Revestimiento y K-Mill (cont.) Tubería de Revestimiento API
Especificaciones de Tubería de Revestimiento Peso por Diámetro de pie con Diámetro Acoplamiento Acoplamiento Interno de de Tub. de Rev. (pies) Tub. de Rev. 20,00 24,00 26,40 29,70 33,70 39,00 20,00 24,00 26,40 29,70 33,70 39,00 7,125 7,025 6,969 6,875 6,765 6,625 7,125 7,025 6,969 6,875 6,765 6,625 Diámetro Interno de Arrastre de Tub. de Rev. 7,000 6,900 6,844 6,750 6,640 6,500 7,000 6,900 6,844 6,750 6,640 6,500 Serie de Herramienta Diámetro del Cuerpo Especificaciones de K-Mill Diámetro Diámetro de Abierto de Colapso Cuchillo Máximo Revestido 67⁄8 63⁄4 65⁄8 65⁄8 61⁄2 63⁄8 67⁄8 63⁄4 65⁄8 65⁄8 61⁄2 63⁄8 911⁄16 99⁄16 97⁄16 97⁄16 95⁄16 93⁄16 911⁄16 99⁄16 97⁄16 97⁄16 95⁄16 93⁄16

Fresado en el Fondo del Pozo

Tamaño de Tub. de Rev.

Estabilizador de Parada 73⁄4 67⁄8 63⁄4 63⁄4 65⁄8 61⁄2 73⁄4 67⁄8 63⁄4 63⁄4 65⁄8 61⁄2

75⁄8

8,500

5500 51⁄2

75⁄8

8,500

6100 61⁄8

Nota: Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indique al contrario.

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Correlación de Tubería de Revestimiento y K-Mill (cont.) Tubería de Revestimiento API
Especificaciones de Tubería de Revestimiento Peso por Diámetro de pie con Diámetro Acoplamiento Acoplamiento Interno de de Tub. de Rev. (pies) Tub. de Rev. 24,00 28,00 32,00 36,00 40,00 44,00 49,00 29,30 32,30 36,00 40,00 43,50 47,00 53,50 8,097 8,017 7,921 7,825 7,725 7,625 7,511 9,063 9,001 8,921 8,835 8,755 8,681 8,535 Diámetro Interno de Arrastre de Tub. de Rev. 7,972 7,892 7,796 7,700 7,600 7,500 7,386 8,907 8,845 8,765 8,679 8,599 8,525 8,379 Serie de Herramienta Diámetro del Cuerpo Especificaciones de K-Mill Diámetro Diámetro de Abierto de Colapso Cuchillo Máximo Revestido 73⁄4 73⁄4 75⁄8 71⁄2 73⁄8 73⁄8 71⁄4 83⁄4 85⁄8 85⁄8 81⁄2 83⁄8 83⁄8 81⁄4 115⁄8 115⁄8 117⁄16 115⁄16 113⁄16 113⁄16 111⁄16 1211⁄16 129⁄16 129⁄16 127⁄16 125⁄16 125⁄16 123⁄16

Tamaño de Tub. de Rev.

Estabilizador de Parada 77⁄8 77⁄8 73⁄4 75⁄8 71⁄2 71⁄2 73⁄8 87⁄8 83⁄4 83⁄4 85⁄8 81⁄2 81⁄2 83⁄8

85⁄8

9,625

7200 71⁄4

Fresado en el Fondo del Pozo

95⁄8

10,625

7200 71⁄4

Nota: Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indique al contrario.

Correlación de Tubería de Revestimiento y K-Mill (cont.) Tubería de Revestimiento API
Especificaciones de Tubería de Revestimiento Peso por Diámetro de pie con Diámetro Acoplamiento Acoplamiento Interno de de Tub. de Rev. (pies) Tub. de Rev. 29,30 32,30 36,00 40,00 43,50 47,00 53,50 32,75 40,50 45,50 51,00 55,50 9,063 9,001 8,921 8,835 8,755 8,681 8,535 10,192 10,050 9,950 9,850 9,760 Diámetro Interno de Arrastre de Tub. de Rev. 8,907 8,845 8,765 8,679 8,599 8,525 8,379 10,036 9,894 9,794 9,694 9,604 Serie de Herramienta Diámetro del Cuerpo Especificaciones de K-Mill Diámetro Diámetro de Abierto de Colapso Cuchillo Máximo Revestido 83⁄4 85⁄8 85⁄8 81⁄2 83⁄8 83⁄8 81⁄4 97⁄8 93⁄4 95⁄8 91⁄2 93⁄8 125⁄8 127⁄16 127⁄16 125⁄16 123⁄16 123⁄16 121⁄16 133⁄4 135⁄8 137⁄16 135⁄16 133⁄16

Fresado en el Fondo del Pozo

Tamaño de Tub. de Rev.

Estabilizador de Parada 187⁄8 183⁄4 183⁄4 185⁄8 181⁄2 181⁄2 183⁄8 101⁄2 197⁄8 193⁄4 195⁄8 191⁄2

95⁄8

10,625

8200 81⁄4

103⁄4

11,750

9200 91⁄4

Nota: Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indique al contrario.

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Correlación de Tubería de Revestimiento y K-Mill (cont.) Tubería de Revestimiento API
Especificaciones de Tubería de Revestimiento Peso por Diámetro de pie con Diámetro Acoplamiento Acoplamiento Interno de de Tub. de Rev. (pies) Tub. de Rev. 38,00 42,00 47,00 54,00 60,00 48,00 54,50 61,00 68,00 72,00 55,00 65,00 75,00 84,00 11,150 11,084 11,000 10,880 10,772 12,715 12,615 12,515 12,415 12,347 15,375 15,250 15,125 15,010 Diámetro Interno de Arrastre de Tub. de Rev. 10,994 10,928 10,844 10,724 10,616 12,559 12,459 12,359 12,259 12,191 15,187 15,062 14,936 14,822 Serie de Herramienta Diámetro del Cuerpo Especificaciones de K-Mill Diámetro Diámetro de Abierto de Colapso Cuchillo Máximo Revestido 103⁄4 103⁄4 105⁄8 101⁄2 103⁄8 123⁄8 121⁄4 121⁄8 121⁄8 123⁄8 153⁄8 147⁄8 143⁄4 145⁄8 1411⁄16 1411⁄16 149⁄166 147⁄166 145⁄166 1711⁄16 179⁄166 177⁄166 177⁄166 175⁄166 191⁄266 193⁄866 191⁄466 191⁄866

Tamaño de Tub. de Rev.

Estabilizador de Parada 107⁄8 107⁄8 103⁄4 105⁄8 101⁄2 121⁄2 123⁄8 121⁄4 121⁄4 121⁄8 151⁄8 153⁄8 147⁄8 143⁄4

113⁄4

12,750

9200 91⁄4

133⁄8

14,375

11700 113⁄4

163⁄8

17,000

11700 113⁄4

Nota: Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indique al contrario.

Fresado en el Fondo del Pozo
Programación de la Sección para la Desviación del Hoyo Se debe revisar los siguientes aspectos en preparación para el fresado de secciones de tuberías: • Si se dispone de un registro de formación y existen varias opciones sobre dónde cortar la sección, una sección cortada en una formación de arena generalmente resultará en menos problemas que una que se corta en una formación de lutitas. • En primer lugar, será necesario asentar un tapón para aislar el viejo pozo. • Se prefiere un registro de adhesión (“bond log”) para determinar si hay cemento detrás de la tubería de revestimiento a perforar. Si no es seguro que hay buen cemento, se debe programar un trabajo de forzamiento de bloque en la sección. • Nunca se debe iniciar la operación por debajo de un cuello de tubería de revestimiento. • Se debe programar una ratonera adicional (100 a 150 pies) por debajo de la sección: • - Esta longitud adiciona podría ser requerida durante el fresado si la remoción de los cortes resulta problemática. • - Puede ser utilizada para el forzamiento en bloque, en caso de ser necesario. • Los lodos de polímeros son los mejores para el fresado dado que cuentan con relaciones PV/YP reducidas y puede ser mantenidos lo más cerca a 0,5 como sea posible. • Los lodos a base de arcilla cuentan con buenas capacidades de transporte pero podrían resultar en trabajos más problemáticos. Por lo tanto, deben ser evitados cuando sea posible. • Los lodos a base de aceite no cuentan con capacidades de transporte muy buenas y resultan en trabajos más problemáticos. Por lo tanto, deben ser evitados cuando sea posible. La longitud de la sección requerida dependerá de los siguientes factores: • Tipo de programa y objetivo del pozo. • El ángulo de inclinación necesario. • El tipo de herramienta de desviación utilizada. Propiedades y Tasas de Flujo La forma más rápida para remoer los cortes de acero del hoyo es con el flujo turbulento. Sin embargo, el flujo turbulento también puede ser la manera más rápido para encontrarse en problemas, debido a: • El efecto “nido de pájaro” de los cortes. • La carga del hoyo crea el flujo turbulento debido a la restricción causada por los cortes en el espacio anular.

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Fresado en el Fondo del Pozo
• - Esto es especialmente crítico al inicio de la sección donde los cuellos de perforación permanecen dentro de la tubería de revestimiento. El flujo laminar aumenta la velocidad de deslizamiento lo que causa que las partículas caen a través del lodo y rellenan el substituto inferior (“lower sub”). • - Se puede hacer pequeños ajustes en la tasa de flujo, velocidad rotativa y peso sobre la herramienta al mismo tiempo que se monitorea los retornos por tamaño, forma y espesor. Ensanchar el Fondo para el Tapón de Desviación Podría ser necesario ensanchar el fondo (especialmente con tamaños pequeños de tubería de revestimiento) para permitir el asentamiento de un tapón grande. El cemento para el tapón debe ser calculado para permitir el desplazamiento correcto del substituto inferior, el hoyo abierto en el área de la sección y por lo menos 100 pies de cemento dentro de la tubería de revestimiento por encima de la sección. Esto se requiere para permitir al operador probar el tapón y perforar la parte superior contaminada del tapón antes de iniciar la desviación. • El tapón de cemento debe ser lo suficientemente duro para realizar la desviación. • El cemento en el área de la sección debe tener una consistencia uniforme. • Debe ser lo suficientemente grande para evitar salir por un lado del tapón y crear una doblez de pata de perro muy marcada. Bajar la sarta con una mecha para perforar y probar el tapón después de aproximadamente 16 horas. Se debe perforar un mínimo de 3 pies en la sección antes de recoger el motor de lodo y conjunto direccional. Utilizando el K-Mill como Cortador de Tuberías El K-Mill es muy efectivo en el corte de sartas de tubería de revestimiento sencillas. La eficiencia de los cuchillos conjuntamente con el dispositivo Flo-Tel aseguran resultados óptimos. Cortar la Tubería • Recoger la herramienta y bajar hasta la profundidad de corte. • Comenzar la velocidad rotativa a 80 a 100 RPM; anotar el torque.

Fresado en el Fondo del Pozo
• Arrancar la bomba lentamente e incrementar el volumen y presión hasta que se observe una reacción en la mesa rotativa o el torque (amps) incremente un poco. • Mantener una velocidad rotativa de 80 a 100 RPM. • Al terminar el corte, hay una indicación definitiva; una pérdida momentánea de retornos o un incremento de lodo en el espacio anular. Muchas veces, el ruido excesivo indicará cuando la tubería de revestimiento esté rota. • La pérdida de torque, una reducción en la presión de la bomba o ambas, son indicaciones que se ha concluido el corte. • Apagar las bombas. • Parar la mesa rotativa. • Sacar la tubería del hoyo. Desmontaje del K-Mill • Remover el substituto superior (“top sub”). • Remover el ensamblaje de Flo-Tel. (Nota: Flo-Tel no está disponible para la serie 3600). • Remover los estabilizadores de los limitadores de brazo. • Remover los pernos de bisagra. • Remover los cuchillos. No se debe remover las aletas. • Utilizando las llaves suministradas, remover la tuerca de sujeción de la leva y la leva. • No se puede retirar el pistón y resorte del cuerpo. • Remover los tornillos retenedores de la cabeza del pistón. • Remover el orificio y tubo antilavado del diámetro interno del pistón. Nota: Las herramientas de las Series 3600, 4100 y 4500 no tienen un tubo antilavado, debido al diámetro restringido del pistón. Remover el o-ring del orificio. Instrucciones para el Servicio • La herramienta debe ser completamente limpiada después de realizar cada trabajo. La mejor forma es la limpieza con vapor. Cuando no se disponga de vapor, se puede utilizar solventes limpiadores. Todas las empacaduras deben ser inspeccionadas después de la limpieza y reemplazadas si se observa cualquier señal de desgaste. • Al reensamblar la herramienta, se debe lubricar todas las partes completamente. Cualquier grasa ligera será apropiada.

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Componentes del K-Mill

Fresado en el Fondo del Pozo

Substituto superior (“top sub”)

Tapa del cono Tornillo tensor de Flo-Tel O-ring Resorte Orificio

Ensamblaje de Flo-Tel

Cabeza de pistón

Empacadura del pistón Tornillo retenedor de la cabeza de pistón

Tubo antilavado Pistón Tornillo retenedor para pasado de bisagra Leva Tuerca de sujeción de la leva Cuerpo

Aleta Pasador de bisagra del brazo

Cuchillo fresado Tornillo retenedor Estabilizador del cuerpo del limitador de brazo

Fresado en el Fondo del Pozo
Ensamblaje • Colocar de nuevo el orificio de Flo-Tel (junto con empacadura) en el pistón después de deslizar el tubo antilavado a su posición. Nota: Las herramientas de las Series 3600, 4100 y 4500 no tienen tubos antilavado. • Colocar de nuevo la empacadura del pistón y la cabeza del pistón. Fijar la cabeza del pistón en el pistón con los tornillos retenedores para la cabeza del pistón. Enroscar firmemente. Asegurarse que los bordes tipo V de la empacadura estén apuntados hacia arriba. • Colocar el resorte sobre el pistón y deslizar el ensamblaje adentro del cuerpo. • Utilizando las llaves suministradas en el juego de herramientas, enroscar la leva firmemente en el pistón. • Enroscar el tornillo de sujeción de la leva firmemente para evitar cualquier movimiento hacia atrás. • Ensamblar el Flo-Tel sin apretar: • - Colocar espolón en el asiento. • - Colocar achicador en tapa de cono. • - Alinear los agujeros en el asiento y capa de cono, y comenzar a enroscar los tornillos tensores. No se debe apretar los tornillos todavía porque expandiría el achicador y el ensamblaje no entrará en el cuerpo. • - Deslizar el ensamblaje de Flo-Tel en el cuerpo. El achicador se colocará en su posición de golpe. • - Apretar los tornillos tensores firmemente, lo que expandirá el achicador en su ranura de empate en el cuerpo y fijará el ensamblaje en su posición correcta. • Instalar los nuevos cuchillos, pasadores de bisagra y tornillos retenedores del pasador de bisagra. Nota: Los cuchillos de repuesto están suministrados con pasadores de bisagra y tornillos retenedores. No se debe usar estos elementos de nuevo. • Instalar y apretar los estabilizadores del cuerpo del limitador de brazo.

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K-Mill
Conexión para el pasador superior Longitud del cuello de pesca Diámetro del cuello de pesca

Diámetro del cuerpo

Fresado en el Fondo del Pozo

Longitud total nominal

Especificaciones para Fresado de Sección de Tubería
Serie de Herramientas 3600 4100 4500 5500 6100 7200 8200 9200 11700 Tamaños de Tub. de Rev. 41⁄2 5 51⁄2, 6 65⁄8, 7 75⁄8 5 8 ⁄8, 95⁄8 95⁄8 3 10 ⁄4, 113⁄4 133⁄8, 16 Diámetro del Cuerpo 35⁄8 41⁄8 41⁄2 51⁄2 61⁄8 71⁄4 81⁄4 91⁄4 111⁄2 Longitud del Cuello de Pesca 18 18 18 18 18 18 18 18 18 Fishing Neck Diameter 31⁄8 31⁄4 41⁄8 43⁄4 43⁄4 53⁄4 3 5 ⁄4, 8 53⁄4, 8 8, 9 Longitud Total 56 66 70 74 74 89 87 87 90 Conexión para Pasador Superior 23⁄8 23⁄8 27⁄8 31⁄2 31⁄2 41⁄2 1 4 ⁄2, 65⁄8 41⁄2, 65⁄8 65⁄8, 75⁄8 Peso (lb) 135 175 220 350 368 554 900 980 1.725

Fresado en el Fondo del Pozo

Notas: 1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indiquen al contrario. 2. Todos los pesos son aproximados. 3. Conexiones regulares con pasador API estándar. Existen otras conexiones disponibles a solicitud. 4. Flo-Tel es el equipo estándar para las Series 4100 a 11700.

Instrucciones para Pedidos: Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones para fresas de sección de tuberías, por favor especifique: 1. La serie de la herramienta. 2. El tamaño y el peso de la tubería de revestimiento a ser fresada. 3. La conexión del pasador superior.

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Fresa Piloto

Fresado en el Fondo del Pozo

Fresado en el Fondo del Pozo

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FRESAS PILOTO
Se recomiendan las fresas piloto para fresar tubería de lavado, uniones de seguridad, abretubos de paso y zapatas de lavado. Los colgadores de revestidores pueden ser fresados eficientemente eliminando cortes internos y corriendo pescaherramientas. Se puede revestir la nariz, o piloto, para fresar cualquier desperdicio que se pudiera encontrar. Se pueden utilizar las fresas piloto para fresar los siguientes elementos: • Adaptadores • Tubería de revestimiento • Revestidores • Tubería de lavado • Tubería de perforación • Revestimiento de abretubos Pautas Generales para Utilizar Fresas Piloto Al seleccionar una fresa piloto, el diámetro exterior de los cuchillos debería ser aproximadamente 1⁄4 pulg. más del diámetro exterior de la unión o acoplamiento de la herramienta a ser fresada. El diámetro exterior del piloto debería ser el mismo que el diámetro de deriva del tubular. La mejor velocidad y peso para correr una fresa piloto deben ser determinados para cada trabajo. También, las condiciones pueden cambiar de un trabajo de fresado piloto a otro en el mismo pozo. Esto puede requerir velocidades y pesos distintos en diferentes momentos. En la ausencia de experiencia, se debe comenzar con una velocidad rotativa entre 80 y 100 RPM y un peso de herramienta de 2,000 a 6,000 libras o menos. Si, al fresar un revestimiento de abretubos, ocurre una caída repentina de la velocidad de fresado, el problema podría ser causado por un anillo de acero suelto que se ha formado en la junta o soldadura, el cual está girando junto con la fresa piloto. Se debe tratar de iniciar una vez más cuidadosamente la fresa piloto. Esto debería romper el anillo y ayudar a posicionarlo para el fresado. Si el corte se detiene completamente al fresar la tubería de lavado, tubería de revestimiento o el revestidor, y no existe un incremento notable en la torsión, hay una buena probabilidad de que esté girando una sección de la tubería o tubular. Si este es el caso, sacar la fresa e intentar la recuperación utilizando un pescaherramientas.

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Fresado en el Fondo del Pozo
Consideraciones al Fresar Colgadores de Revestidores y Adaptadores En la mayoría de los trabajos de fresado de revestidores, se utiliza una fresa piloto para fresar el colgador de revestidores o adaptador primero, y luego el revestidor. En algunos casos, el colgador de revestidores o adaptador se fresa utilizando una fresa de ripios. Luego se fresa el revestidor con una fresa piloto. Se prefiere este último método si existe cemento duro detrás del revestidor o si el revestidor tiene numerosos arcos de resortes, cuñas, etc. Una Fresa Piloto es Ideal para Tubería de Lavado La fresa piloto es la herramienta más eficiente para fresar la tubería de lavado atascada. Si la tubería o los cuellos de perforación están dentro de la tubería de lavado, las mismas se deberán fresar primero con una fresa de ripios o con una fresa piloto más pequeña. Fresado de Tubería de Perforación y Collares de Perforación Si el diámetro interior está abierto,en algunos casos la tubería y los cuellos de perforación se fresan con fresas piloto. Si la tubería y los cuellos de perforación están cementados dentro de la tubería, particularmente en pozos desviados, el tubo probablemente se encuentra sobre el lado inferior con su centro excéntrico hacia la tubería de revestimiento. En la mayoría de los casos, esto hace que el trabajo sea extremadamente difícil para una fresa piloto. Bajo estas condiciones, se recomienda el uso de una fresa de ripios de calibre completo. Una fresa piloto hará un trabajo razonable en los cuellos de perforación, siempre y cuando los cortes podrían ser removidos a medida que progrese el fresado. Si los cortes tienden a caerse en el diámetro interior y taparlo, se debe utilizar una fresa de ripios. Utilización de Fresa Piloto en la Terminación de Abretubos La fresa piloto es ideal para fresar la porción rebajada de la tubería en la completación con abretubos. Las longitudes rebajadas de la tubería, correspondientes en longitud al espesor de las zonas productoras, están hechas con abretubos para los cuellos regulares de la tubería en la sarta. La tubería de revestimiento está cementada y se obtiene el cierre de agua en todos los intervalos de las zonas. Luego las porciones rebajadas son fresadas con una fresa piloto y las secciones resultantes son abiertas con un ensanchador de fondo. Esta operación de ensanchamiento remueve el cemento y el lodo seco de las paredes, proporcionando un área productora limpia.

Fresado en el Fondo del Pozo
Uso de una Fresa Piloto 1. Bajar la fresa a aproximadamente 5 pulgadas sobre el tubular. Ajustar el freno y comenzar a girar. Aumentar lentamente la rotación a 125 RPM. Subir y bajar la fresa de 3 a 6 pies, pero no se debe tocar el tubular mientras que se gira. Esta acción mostrará la torsión neutral a ser determinada. Al observar la torsión en la sarta cuando el piloto de la fresa penetra el tubular, se puede determinar si el piloto ha penetrado correctamente. 2. Reducir la rotación a aproximadamente 30 RPM y penetrar el tubular con el piloto. Aplicar un peso de 2,000 libras. Detener la rotación rápidamente mientras que se observa la acción de torsión de la sarta. Una reducción gradual o un giro indica que la fresa ha penetrado el tubular con el alineamiento correcto. 3. Para fresar la tubería de revestimiento H-40 ó K-55, se debe utilizar un peso entre 4,000 y 6,000 libras y una velocidad de 80 a 100 RPM, mientras que la tubería N-80, P-110 y Q-135, etc. requiere un peso de 8,000 a 10,000 libras y un RPM de 100 a 120. Si la tubería de revestimiento está rodeada de cemento duro, o si el diámetro del hoyo abierto es el mismo o menor que el diámetro exterior de los cuchillos de la fresa, más peso podría ser necesario para perforar el cemento y la formación. Cuando se trabaje debajo de la zapata de la tubería de revestimiento, se debe ensanchar el hoyo arriba y abajo cada 15 a 20 pies del tubular fresado para limpiar cualquier acumulación de cortes que se pueden haber amontonado en la zapata. También el ensanchamiento periódico representa una buena práctica para garantizar la remoción de los cortes en los hoyos con desviación de 30° ó más. 4. Generalmente, el fresado debe continuar a una velocidad constante sin interrupción una vez que se haya comenzado. El peso de fresado debería ser aplicado en una proporción constante. No se debe permitir que el peso se pierde durante la perforación.

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Fresado en el Fondo del Pozo

FRESA PILOTO
Diámetro del cuello de pesca Conexión del pasador superior Longitud del cuello de pesca Diámetro del piloto Diámetro de la hoja

Especificaciones de Fresas Piloto
Diámetro de Hoja 31⁄4 - 137⁄8 41⁄8 - 143⁄8 41⁄8 - 153⁄8 51⁄2 - 155⁄8 53⁄4 - 173⁄8 61⁄8 - 197⁄8 97⁄8 - 171⁄2 Conexión del Pasado Reg. API 23⁄8 23⁄8 27⁄8 31⁄2 31⁄2 41⁄2 65⁄8 Diámetro del Piloto 13⁄4 - 123⁄4 13⁄4 - 123⁄4 21⁄8 - 131⁄4 21⁄2 - 143⁄4 21⁄2 - 143⁄4 43⁄4 - 163⁄4 73⁄4 - 151⁄8 Long. del Long. del Longitud Cuello Cuello Total de Pesca de Pesca 27 12 31⁄8 27 12 31⁄8 27 12 33⁄4 38 16 41⁄4 38 16 43⁄4 42 18 53⁄4 45 18 73⁄4 Peso (lb) 40 45 120 240 255 305 550

Notas: 1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indiquen al contrario. 2. Todos los pesos son aproximados. 3. Conexiones regulares con pasador API estándar. Existen otras conexiones disponibles a solicitud del cliente.

Instrucciones para Pedidos: Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones, por favor especifique: 1. El tamaño y el peso de la tubería a fresar. 2. El tamaño y el peso de la tubería a ser corrida, si están disponibles. 3. La conexión del pasador superior.

Fresado en el Fondo del Pozo
Notas

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Fresa Piranha

Fresado en el Fondo del Pozo

Millmaster

Accesorios de inserción de carburo

Las fresas piranha revestidas de Millmaster están disponibles únicamente para arrendar en conjunto con la supervisión de Smith en los trabajos de Perforación y Completación. *Números de Patente de U.S.: Herramienta de Fresado con Inserto de Carburo – 4,710,074 Fresa Piranha – 5,074,356

Fresado en el Fondo del Pozo

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FRESA PIRANHA
La fresa piranha es una herramienta diseñada exclusivamente para la remoción eficiente de las sartas de tuberías de revestimiento en el fondo del pozo. La tecnología Millmaster garantiza una tasa de penetración (ROP) máxima, un tamaño de corte ideal y una duración de fresado extendida. Recuperación de Pozos Costa Afuera Hoy en día, muchos campos están llegando al fin de su vida útil o están más allá del punto de equilibrio para la producción. La empresa Smith ha trabajado estrechamente con muchas de las grandes compañías petroleras y sus divisiones de ingeniería para desarrollar un sistema de recuperación de pozos en plataformas. Este sistema provee un método económico para reperforar pozos no productores hasta un nuevo objetivo. Se elimina el abandono recuperando los pozos existentes. El objetivo principal es la remoción exitosa de las sartas de tuberías intermedias hasta la sarta/tubo conductor superficial. Dependiendo de la calidad de la cementación de la tubería de revestimiento, generalmente se emplea una combinación de operaciones de recuperación y fresado. Cuando las sartas de tuberías están cementadas hasta el carrete para tubería de revestimiento, se debe utilizar el fresado exclusivamente. Se lleva a cabo la remoción de la sarta intermedia de la tubería de revestimiento para exponer una sarta del tubo conductor y la formación alrededor de la zapata, lo que permite que el pozo se desvíe de acuerdo con las prácticas normales. Descripción de la Fresa Piranha • La estructura cortadora consiste en carburo Millmaster arreglado en un patrón enladrillado. El carburo, desarrollado especialmente para la aplicación en el fondo del pozo, evita el desgaste prematuro y la fractura. • El cuchillo está fabricado con acero de aleación de alto grado y coloca el borde cortador en el ángulo preciso para una eficiencia máxima en el corte. • La longitud extendida del cuchillo provee una longitud en pies máxima por fresa.

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Fresado en el Fondo del Pozo
Parámetros Operativos para la Recuperación de Pozos Igual como todos los tipos de fresado en el fondo del pozo, se deben seguir algunas pautas específicas para obtener un funcionamiento óptimo de la herramienta. La estructura cortadora del “Millmaster” tiene distintos requerimientos de los del tipo de carburo de tungsteno abrasivo “convencional” . • Los dos componentes principales a ser considerados cuando se deciden sobre los parámetros son el RPM y el peso sobre la mecha. La velocidad rotativa se calcula en la manera indicada en la página 4 del Manual de Datos utilizando la velocidad superficial de corte óptima para carburo de tungsteno (250 a 350 ft/min) versus el diámetro externo de la tubería de revestimiento. • Se ha encontrado que los pesos de fresado efectivos para la Piranha están dentro de las 5.000 a 10.000 libras. Estabilidad de la Fresa • La estabilización es necesaria para optimizar el rendimiento global de la Piranha. El diseño de la herramienta incluye un estabilizador tipo camisa Ezy-Change. Esto permite que el estabilizador se cambia en el sitio donde se encuentra el equipo de perforación. Es importante la intercambiabilidad, especialmente cuando se fresan sartas de tuberías de revestimiento excéntricas. • En secciones de pozos desviadas o donde una sarta de tubería de revestimiento ha sido empujada hacia un lado, el diseño del cuchillo no dañará la próxima sarta de tubería. • Incluida en la estabilización es una fresa ahusada estándar, corriendo directamente delante de la fresa Piranha. Esta se utiliza para brindar al ensamblaje la capacidad de limpiar cualquier desperdicio o ampliar el extremo de la tubería de revestimiento. Se calcula el diámetro exterior y el diámetro de estabilización para evitar daños a las sartas de tubería exteriores.

Especificaciones de la Fresa Piranha
Serie de la Herramienta 4500 5000 5500 6000 6600 7000 7600 8600 9600 10700 11700 13300 16000 Tamaño de Tub. de Rev. 41⁄2 51⁄2 51⁄2 61⁄2 65⁄8 71⁄2 75⁄8 85⁄8 95⁄8 103⁄4 113⁄4 133⁄8 161⁄2 Diámetro del Cuerpo 43⁄4 43⁄4 43⁄4 43⁄4 53⁄4 53⁄4 61⁄4 63⁄4 81⁄2 91⁄2 101⁄4 111⁄2 141⁄2 Diámetro de Cuchillos 5,250 5,813 6,300 6,875 7,640 7,906 8,750 9,875 10,875 12,000 13,000 14,625 17,250 Number of Blades 3 3 3 3 3 3 5 5 5 5 5 5 5 Conexión del Pasador Superior 31⁄2 IF BU 31⁄2 IF BU 31⁄2 IF BU 31⁄2 IF BU 41⁄2 IF BU 41⁄2 Reg. BU 41⁄2 IF BU 51⁄2 Reg. BU 65⁄8 Reg. BU 75⁄8 Reg. BU 85⁄8 Reg. BU 85⁄8 Reg. BU 85⁄8 Reg. BU Longitud del Cuello de Pesca 12 12 12 12 12 12 18 18 18 18 18 18 18 Diámetro del Cuello de Pesca 43⁄4 43⁄4 43⁄4 43⁄4 53⁄4 53⁄4 61⁄4 63⁄4 81⁄2 91⁄2 101⁄4 111⁄2 141⁄2 Longitud Total 36 36 36 42 42 42 48 48 60 60 60 72 72 Peso (lb) 100 110 120 150 175 190 250 275 300 325 375 400 425

Fresado en el Fondo del Pozo

Notas: 1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indiquen al contrario. 2. Todos los pesos son aproximados. 3. Estabilización de la fresa piloto revestida al diámetro de deriva de la tubería. 4. Fresa guía o fresa ahusada revestida al diámetro de deriva de la tubería. 5. Camisa de estabilizador Ezy-Change II disponible en tuberías de 75⁄8 pulgadas y mayores.

Instrucciones para Pedidos: Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones, por favor especifique: 1. La serie de la herramienta. 2. El tamaño y el peso de la tubería a ser fresada. 3. La conexión del pasador superior.

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Fresa de ripios

Fresado en el Fondo del Pozo

Convencional

(Triturador de Conos)

Super

Opciones de Revestimiento

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FRESA DE RIPIOS
Las fresas de ripios hacen su camino triturando los materiales duros. Se dice que las fresas de ripios son los verdaderos caballos de trabajo en las operaciones de fresado. Cuando la tubería de perforación está cementada en la parte interna y externa, una fresa de ripios es la única herramienta que hará el trabajo. Sin embargo, si los cuellos de perforación o la tubería de perforación no están colapsados y el diámetro interior está abierto, algunas veces se puede utilizar una fresa piloto para obtener un mejor resultado. Cuando la tubería de revestimiento haya sido fresada con una fresa piloto o fresa de sección hasta el punto donde comienza a girar, generalmente se puede fresar utilizando una fresa de ripios colocada en el extremo de una unión de tubería de perforación ligeramente acodada o excéntrica. Se pueden utilizar las fresas de ripios para fresar casi cualquier cosa en el pozo, incluyendo productos de cemento y caucho. Procedimientos de Fresado de Ripios 1. Identificar el fondo y recoger 3 pies. Comenzar circulando en la misma manera que su utiliza para condiciones normales de perforación. 2. Comenzar la rotación a 60 a 80 RPM. 3. Aplicar el peso a 4.000 RPM. 4. Si existe una indicación de que los desechos o ripios están girando, se debe iniciar de nuevo dos o tres veces. 5. Después de fresar de 1 a 2 pies, levantar el cuadrante de 15 a 20 pies del fondo y reducir la presión de la bomba o parar las bombas (dependiendo de las condiciones del hoyo). Esta acción dejará que los desechos sueltos se asentarán en el fondo. 6. Una vez más se debe buscar el fondo e iniciar el fresado de nuevo. Comenzar la rotación de 80 a 100 RPM utilizando la presión de bomba normal. Se debe iniciar el peso a 4.000 a 6.000 libras. 7. Repetir los pasos 3 y 4 a cada pocos pies. Los procedimientos de aquí en adelante estarán gobernados a tientas. Nota: En formaciones duras, se requerirán menos pies en el pozo para fresar el desperdicio que en formaciones suaves. Esta diferencia se debe a la capacidad que tiene el desperdicio para alojarse en las formaciones más suaves.

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Fresado en el Fondo del Pozo
Pautas Generales Al fresar desperdicios sueltos, se puede mejorar las operaciones iniciando el fresado frecuentemente. Esta acción golpeará el desperdicio en el fondo, posicionándolo para un fresado más efectivo. Nunca se debe permitir que un fragmento o partícula de desperdicio se aloje cerca de la fresa. La misma se deberá forzar hacia abajo iniciando la fresa. Un aumento notable en la torsión indicará que un fragmento o partícula de desperdicio se encuentra junto a la fresa. El subir y bajar la fresa periódicamente disminuirá la posibilidad de que se desarrolle un patrón de desgaste profundo, así haciendo que el desgaste sea uniforme en la cara de la fresa. Al fresar tapones puentes de hierro fundido, el diámetro exterior de la fresa debería ser aproximadamente 1⁄8 pulg. menos del tamaño del tapón puente, lo que evitará daños a la tubería de revestimiento. Desperdicios Sueltos en el Hoyo Abierto • Utilizar una fresa de ripios con un diámetro exterior de 1 ⁄8 pulg. menor del diámetro del hoyo. • Utilizar por lo menos 10,000 libras de cuellos de perforación. • Correr un substituto para ripios (“junk sub”) directamente encima la fresa. Nota: “Junk subs” para 43⁄4 pulgadas junto con cuellos de perforación pequeños no son suficientemente resistentes para la inicialización repetida. • La inicialización frecuentemente mejora la eficiencia de fresado en desperdicios sueltos. Para iniciar el transporte del desperdicio y sacarlo, se debe proceder según se indica a continuación: 1. Determinar el punto neutral o punto cero. Marcar el cuadrante en la parte superior del buje del cuadrante. 2. Recoger el cuadrante unos 4 a 6 pies (4 pies en pozos poco profundos, 6 pies en pozos profundos). 3. Soltar el cuadrante y atraparlo (sin reducir la velocidad, pero atraparlo) con el freno en aproximadamente de 18 a 20 pulgadas por encima de la marca cero. (Ejemplo: Recogerlo a 10 pies y soltarlo a 81⁄2 pies). Esta acción causa que la sarta de perforación se estira e inicie el transporte del desperdicio en el fondo con una gran fuerza, mientras que la sarta está aún en un estado de tensión, lo que evita daños a la sarta que se podría esperar si la sarta está en compresión al momento de un impacto.

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4. Iniciar el movimiento del desperdicio tres o cuatro veces, girando la fresa un cuarto de giro cada vez entre las caídas. Desperdicio Estacionario en el Hoyo Abierto • Utilizar una fresa de ripios con un diámetro de aproximadamente 1⁄8 pulg. menor del diámetro del pozo. • Fresar con 4.000 a 10.000 libras de peso, dependiendo de la resistencia del desperdicio siendo fresado. • Después de 3 a 5 pies de desperdicio fresado, levantar la fresa de 10 a 15 pies y fresar el pozo hasta alcanzar el desperdicio. • Después de fresar el pozo, siempre se debe asentar la sarta sobre el desperdicio mientras que gira, y se debe llevar el peso a lo del fresado. Nunca se debe aplicar el peso primero y luego comenzar a girar. • Nunca se debe asentar en el desperdicio con un peso o giro ligero. Si por cualquier razón se desea detener el fresado, se debe levantar la fresa siempre. Girar en el mismo lugar puede causar que el acero se endurezca a tal punto que sea difícil comenzar de nuevo el proceso de fresado. Desperdicios Sueltos y Estacionarios en el Hoyo Abierto Los procedimientos para correr una fresa de ripios dentro de la tubería son los mismos, excepto por lo siguiente: • Correr un estabilizador directamente por encima la fresa, el cual debe tener el mismo diámetro exterior que la fresa. • El diámetro exterior de la fresa debería ser el mismo que el diámetro de deriva de la tubería de revestimiento. • Almohadillas de desgaste, con el mismo diámetro exterior que el diámetro de la cabeza de la fresa, se suministran en la fresa “junk” Dichas almohadillas eliminarán la posibilidad . de daños a la tubería.

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Fresado en el Fondo del Pozo

FRESA DE RIPIOS

Diámetro del cuello de pesca

Conexión del pasador superior

Longitud del cuello de pesca

Diámetro revestido

Fresado en el Fondo del Pozo
Especificaciones de Fresas de Ripios
Conexión Diámetro de Pasador de Corte Superior, Estándar Reg. API 31⁄2 - 41⁄2 23⁄8 1 1 4 ⁄2 - 5 ⁄2 27⁄8 1 5 5 ⁄2 - 5 ⁄8 31⁄2 3 1 5 ⁄4 - 7 ⁄2 31⁄2 1 7 ⁄2 - 9 41⁄2 1 1 9 ⁄2 - 12 ⁄4 65⁄8 5 13 - 15 6 ⁄8 ó 75⁄8 17 - 171⁄2 65⁄8 ó 75⁄8 181⁄2 - 26 65⁄8 ó 75⁄8 Longitud Total Fresa de Ripios y Super Longitud Triturador Super del Cuello de Conos de Ripios de Pesca 20 20 12 21 21 12 23 21 12 23 21 12 27 27 12 29 29 12 30 30 12 33 33 12 37 37 12 Diámetro del Cuello de Pesca 3 33⁄4 41⁄4 43⁄4 53⁄4 73⁄4 3 7 ⁄4 ó 91⁄2 73⁄4 ó 91⁄2 73⁄4 ó 91⁄2

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Peso (lb) 45 62 95 105 180 350 500 625 1.200

Notas: 1. Todas las dimensiones se especifican en pulgadas a menos que se indique al contrario 2. Todos los pesos son aproximados. Instrucciones para Pedidos: Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones, por favor especifique: 1. El diámetro de la fresa. 2. El tamaño y peso de la tubería a ser corrida, si están disponibles. 3. La conexión superior.

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“Junk Subs”

Diámetro del cuerpo

Diámetro interno Conexión de la caja inferior Longitud del foro Conexión del pasador superior Diámetro del cuerpo por debajo del cuerpo

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Agujeros de descarga de lodo

Diámetro del cuello de pesca

Fresado en el Fondo del Pozo

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“JUNK SUBS”
Los “junk subs” capturan y atrapan los desperdicios que son demasiado pesados para circular. Son diseñados para utilizar en la sarta de cuellos de perforación justamente por encima de la mecha para roca o la herramienta de fresado. La herramienta consiste en un mandril de acero con una camisa sobredimensionada o “campana” colocada sobre el mandril. La “campana” está soldada al extremo inferior. La “campana” atrapará los cortes grandes y desperdicios que sean muy pesados para circularse fuera del pozo. La “campana” está fabricada con orificios de drenaje para permitir el drenaje del lodo una vez que se saca del pozo. Se recomienda que se corran conjuntamente dos “junk subs” para disminuir la posibilidad de que los desperdicios desvíen un sólo “junk sub”. Especificaciones de los “Junk Subs”
Diámetro Diámetro Conexión del del Superior Longitud Cuello Cuerpo e Inferior Total de Pesca 35⁄8 23⁄8 33 31⁄16 45⁄8 23⁄8 33 31⁄2 45⁄8 27⁄8 37 35⁄8 41⁄2 27⁄8 37 37⁄8 55⁄8 31⁄2 38 43⁄8 51⁄2 31⁄2 38 45⁄8 61⁄2 41⁄2 48 57⁄8 65⁄8 41⁄2 48 57⁄8 63⁄4 41⁄2 48 57⁄8 75⁄8 41⁄2 48 65⁄8 81⁄2 65⁄8 50 71⁄2 85⁄8 65⁄8 50 71⁄2 95⁄8 65⁄8 50 81⁄2 103⁄4 75⁄8 51 95⁄8 123⁄4 75⁄8 51 115⁄8 Diám. del Cuerpo por debajo de la Camisa 25⁄8 21⁄2 21⁄2 21⁄2 31⁄4 31⁄4 41⁄2 41⁄2 41⁄2 41⁄2 53⁄4 53⁄4 53⁄4 75⁄8 75⁄8 Longitud de la Camisa 12 12 12 12 12 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15

Diámetro Interno 15⁄8 11⁄4 11⁄4 11⁄4 11⁄2 11⁄2 25⁄8 25⁄8 25⁄8 25⁄8 213⁄16 213⁄16 213⁄16 35⁄8 35⁄8

Peso (lb) 50 62 66 91 120 144 261 270 280 298 438 451 529 806 1.065

Notas: 1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indiquen al contrario. 2. Todos los pesos son aproximados. 3. Conexiones regulares API estándares. Otros tamaños y longitudes disponibles a solicitud del cliente. Instrucciones para Pedidos: Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones, por favor especifique: 1. El tamaño de la herramienta. 2. Las conexiones superiores e inferiores.

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Fresas Ahusada

Fresado en el Fondo del Pozo

CP

CT

Fresado en el Fondo del Pozo

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FRESAS AHUSADAS
Por lo general, se utilizan las fresas ahusadas para eliminar restricciones o para fresar a través de tuberías “apretadas” o colapsadas. Están equipadas con una nariz corta ahusada o roma que sirve como una guía. Smith ofrece una fresa ahusada CP o una fresa ahusada CT. Fresa Ahusada CP Diseñada para los Trabajos más Difíciles de Fresado La fresa ahusada CP cuenta con un diseño de nariz roma que la hace útil en aquellas aplicaciones de fresado ahusado en donde una nariz larga ahusada podría romperse. La fresa CP genera considerablemente menos torsión que una fresa ahusada convencional debido a su sección corta ahusada. Por esta característica de baja torsión, la fresa CP se puede correr con más peso cuando sea necesario. La Fresa Ahusada CT es Perfecta Para Restricciones de Fresado La fresa ahusada CP fue diseñada para fresar a través de restricciones. Los cuchillos espirales y la nariz puntiaguda hacen que la fresa CT sea ideal para fresar tuberías de revestimiento y revestidores colapsados, limpiar ventanas permanentes del desviador, fresar a través de zapatas melladas o partidas y ensanchar restricciones a través de sujetadores y adaptadores. Pautas Generales para el Uso de una Fresa Ahusada • Comenzar la rotación a 75 RPM por encima del área colapsada. • El RPM de fresado ahusado está gobernado por la torsión. Para superar los problemas de torsión, se deben mantener por lo menos 75 RPM. • Utilizar menos peso cuando se corre una fresa ahusada que una fresa piloto o fresa de ripios. Después de haber penetrado el área colapsada, se debe aumentar el peso lentamente desde 1.000 hasta 2.000 libras. Se debe observar por cualquier aumento de la torsión.

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Fresado en el Fondo del Pozo
Cómo limpiar las Ventanas del Desviador Utilizando una Fresa Ahusada 1. Utilizar una fresa ahusada del mismo diámetro que la fresa más grande utilizada para fresar la ventana (o ligeramente más grande que la mecha a ser utilizada). 2. Correr la fresa ahusada en el pozo a 5 pies desde la parte superior de la ventana. 3. Girar lentamente a 40 RPM, bajar la longitud total del desviador. No se debe tratar de hacer hoyos utilizando esta herramienta. 4. Mantener el peso bajo las 1.000 libras. El peso excesivo puede causar que la fresa ahusada se deslice prematuramente fuera de la ventana. 5. Para limpiar todos los bordes ásperos, se debe repetir el procedimiento anterior varias veces hasta que la fresa corra suavemente a lo largo del desviador, lo cual es indicado por una torsión mínima. Procedimientos para Fresar Tuberías Colapsadas 1. Determinar el diámetro aproximado utilizando una mecha que pase a través del intervalo colapsado. No se debe utilizar una fresa ahusada si el intervalo colapsado ha pasado por el centro. 2. Utilizar una fresa ahusada de aproximadamente 1⁄4 pulg. mayor del diámetro interior mínimo del intervalo colapsado y fresar por etapas. Es decir, si el colapso es mayor, utilizar diferentes tamaños de fresas hasta llevar el diámetro interior del tubo a un calibre completo. Esto minimizará cualquier tendencia de desviación. 3. Se puede utilizar una fresa ahusada de sarta si existe algún peligro de desviación. 4. Comenzar a fresar a una velocidad de mesa de aproximadamente 50 RPM. 5. El peso de fresado está gobernado por la torsión encontrada. En la mayoría de los casos, se utilizan pesos de fresado de aproximadamente 2.000 a 3.000 libras. 6. Donde el tubo esté seriamente colapsado, la porción inferior del intervalo colapsado puede actuar como un desviador. En este caso, la fresa ahusada puede cortar la parte superior del intervalo colapsado y ser desviada en la formación por la sección inferior de la tubería de revestimiento dañada. En algunos casos en los cuales los tubos hayan experimentado un colapso extremo, es mejor correr un

Fresado en el Fondo del Pozo
estabilizador, conectado rígidamente con una fresa de ripios. Utilizar un peso muy ligero con una velocidad de aproximadamente 125 RPM para fresar fuera de la parte colapsada y entrar en la tubería intacta que se encuentra abajo. Restricción de Ensanchamiento A Través de Sujetadores y Adaptadores 1. Utilizar una fresa ahusada con un diámetro igual al ensanchamiento deseado (generalmente el diámetro interior de deriva de la tubería). 2. Fresar a aproximadamente 70 RPM y con un peso de 2.000 a 6.000 libras. Tanto la velocidad como el peso deberían estar gobernados por la torsión. Si la torsión es alta, la velocidad y el peso se deberían ser reducidos hasta que la fresa tenga una torsión mínima. 3. Después de fresar a través de la restricción, se debe aumentar la velocidad a entre 80 y 100 RPM. Girar hacia arriba y hacia abajo varias veces hasta que esté liso y casi libre de torsión. Uso de una Fresa Ahusada para Fresar Zapatas Guiadoras En algunos casos, el tapón ciego en el fondo de los revestidores o la tubería de revestimiento puede estar roto o astillado en tal grado que la sarta se cuelga al salir del pozo. Esta condición se puede remediar fresando la zapata guiadora con una fresa ahusada. Se debe seguir el procedimiento recomendado anteriormente para restricciones de ensanchamiento a través de sujetadores y adaptadores.

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Fresado en el Fondo del Pozo

FRESAS AHUSADAS CP /CT
Diámetro del cuello de pesca Conexión del pasador superior Diámetro del cuello de pesca Conexión del pasador superior

Longitud del cuello de pesca

Longitud del cuello de pesca

Diámetro revestido

CP

Diámetro revestido

CT

Fresado en el Fondo del Pozo
Especificaciones de las Fresas Ahusadas
Conexión Diámetro con Revestido Pasador, API 131⁄4 - 37⁄8 23⁄8 3 4 - 4 ⁄8 23⁄8 1 3 14 ⁄2 - 5 ⁄8 27⁄8 1 5 15 ⁄2 - 5 ⁄8 31⁄2 3 3 15 ⁄4 - 6 ⁄8 31⁄2 1 3 16 ⁄2 - 7 ⁄8 31⁄2 1 7 17 ⁄2 - 7 ⁄8 41⁄2 3 1 18 ⁄8 - 9 ⁄2 41⁄2 3 7 1 19 ⁄8 - 9 ⁄8 4 ⁄2 ó 65⁄8 103⁄8 - 11 65⁄8 1 1 1 ⁄2 - 12 ⁄4 1 65⁄8 3 14 ⁄4 - 15 65⁄8 1 17 - 17 ⁄2 65⁄8 3 3 5 20 - 26 8 6 ⁄8 ó 75⁄8 CP CT 34 34 38 42 44 46 54 54 54 57 60 70 70 76 CP 30 30 31 32 32 34 36 36 36 38 40 60 60 66 Longitud del Cuello Pescante 10 10 10 13 13 13 13 14 14 14 14 18 18 18 Diámetro del Cuello Pescante 3 31⁄8 33⁄4 41⁄4 43⁄4 43⁄4 53⁄4 53⁄4 3 5 ⁄4 ó 73⁄4 73⁄4 73⁄4 73⁄4 73⁄4 3 7 ⁄4 ó 91⁄2 Peso (lbs) CT CP 80 60 90 70 106 75 155 115 160 120 170 130 250 185 280 220 345 280 415 355 455 390 525 460 595 530 1.250 1.125

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Notas: 1. Todas las dimensiones se especifican en pulgada a menos que se indique al contrario. 2. Todos los pesos son aproximados.

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Fresado en el Fondo del Pozo

FRESAS ESPECIALES
Economills Economills representan una alternativa de bajos costos para trabajos livianos de fresado. Revestidas con carburo de tungsteno, Economills son una herramienta efectiva para fresar obturadores, sujetadores, tapones de puente y cemento. Fabricadas con conexiones de acuerdo con la norma API, las fresas tienen un soltador de mecha estándar. No se requieren sbstitutos adicionales. La circulación está dirigida a lo largo de cada cuchillo de corte y a través del centro de la cabeza para la remoción y el enfriamiento adecuado del corte. Resaltes estabilizadores inmediatamente por encima los cuchillos cortadores, evitan daños a la tubería. Nota: Economills son fabricadas de una pieza fundida y no se deberían utilizar como fresas de ripios. ¡Los productos fundidos no tienen la misma resistencia material!
Conexión del pasador superior

Diámetro revestido

Especificaciones de “Economill”
Conexión Serie de Diámetro de Pasador Longitud Herram. Revestido Sup., API Total 3000 31⁄4 - 43⁄8 23⁄8 75⁄8 4000 41⁄2 - 53⁄8 27⁄8 85⁄8 5000 51⁄2 - 73⁄8 31⁄2 9 7000 71⁄2 - 83⁄4 41⁄2 111⁄2 10000 101⁄4 - 121⁄4 65⁄8 161⁄2 Nota: 1. Todas las dimensiones se especifican en pulgadas a menos que se indique al contrario. 2. Todos los pesos son aproximados. Instrucciones para Pedidos: Cuando se ordenen o soliciten Peso (lb) 17 26 40 76 125 Torsión Recomendada (ft/lb.) 3.000 - 3.500 6.000 - 7.000 7.000 - 9.000 12.000 - 16.000 28.000 - 32.000

cotizaciones para Economills, por favor especifique: 1. El diámetro revestido de la fresa. 2. El tamaño y el peso de la tubería a ser corrida, si están disponibles. 3. Substitutos protectores están disponibles a solicitud del cliente.

Fresado en el Fondo del Pozo
Fresas de Perforación La fresa de perforación fundida es una fresa de tubo resistente, diseñada para fresar cemento, arena y costra endurecida fuera del tubo con una eficiencia máxima, aún cuando cualquier desperdicio liviano dentro de la tubería o tubo debe ser fresado simultáneamente. Un área de contacto de la pared de tres pulgadas cuadradas garantiza la correcta estabilización y elimina posibles daños en las paredes de la tubería o tubo. Las fresas de perforación están disponibles para todos lo tamaños de tubos y tuberías de perforación y se pueden suministrar con una selección amplia de uniones de herramientas de vástagos para mechas.
Conexión del pasador superior

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Área de contacto con la pared de 3 pulg.2

Diámetro revestido

Especificaciones de las Fresas de Perforación
Número de la Serie 2800 3800 Longitud 53⁄8 53⁄8 Diámetro Revestido 13⁄4 - 3 23⁄4 - 37⁄8 Conexiones de Pasador Están.* Drill rod: A, B, AW, EW, E Drill rod: N, NW

* Se pueden suministrar otras conexiones hechas de acuerdo con las especificaciones del cliente. Nota: Todas las dimensiones se especifican en pulgadas a menos que se indique al contrario.

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Junkmaster
ID

Fresado en el Fondo del Pozo

Diámetro del cuello de pesca

Conexión del pasador superior

Longitud del cuello de pesca

Diámetro interno de campana Diámetro externo de campana

Fresado en el Fondo del Pozo
Junkmaster El Junkmaster es una fresa de ripios acampanada, desmontable y de tres piezas. Es la herramienta ideal para fresar adentro de la tubería o para fresar desperdicios de tubos desgarrados u obstruidos. El diseño de tres piezas del “junkmaster-driver sub” Economill y campana, permite que se pueda reemplazar una parte desgastada sin la necesidad de cambiar la herramienta completa. La fresa económica Economill puede ser reemplazada por una fracción del costo de una fresa de ripios de campana, de una sola pieza. La campana se desliza sobre el tubo deformado o astillado y el pez para proteger la tubería mientras que se evita que el Economill se deslice fuera de la parte superior del pescado. Existen disponibles cuatro diseños: Tipo diente, muesca en “V”, tipo perforado o tipo reborde de pesca. Tanto el Economill como las campanas están revestidos con carburo de tungsteno Servcoloy “S” . Especificaciones de la Fresa de Ripios Acampanada, de Tres Piezas
Serie de Herram. 3500 4000 4500 5700 7000 7600 10700 11700 Diámetro Diámetro Con. con Exterior de Interior de Pasador la Camp.* la Camp.** Sup., API 31⁄2 27⁄8 23⁄8 45⁄8 37⁄8 27⁄8 41⁄2 33⁄4 27⁄8 53⁄4 55⁄8 31⁄2 75⁄8 53⁄4 41⁄2 73⁄4 61⁄2 41⁄2 103⁄4 93⁄8 65⁄8 113⁄4 103⁄8 65⁄8 Diámetro del Cuello Pescante 31⁄4 33⁄4 33⁄4 43⁄4 53⁄4 53⁄4 73⁄4 73⁄4 Longitud (pies) 46 46 46 47 47 47 59 59 Peso (lb) 45 70 80 110 165 220 368 417

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* El diámetro exterior revestido de la campana puede ser mayor. ** El diámetro interior revestido de la campana puede ser menor. Nota: 1. Todas las dimensiones se especifican en pulgadas a menos que se indique al contrario. 2. Todos los pesos son aproximados. 3. Conexiones regulares API estándares. Otras conexiones disponibles a solicitud del cliente. Instrucciones para Pedidos: Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones para Junkmaster, por favor especifique: 1. El diámetro revestido de la campana. 2. El tamaño y el peso de la tubería a ser corrida, si están disponibles. 3. Diseño de dientes de campana (muesca en “V”, Fondo ondulado, Labio de pesca, Tipo “T”, etc.). 4. Conexión superior.

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Fresado en el Fondo del Pozo

PRODUCTOS SERVCOLOY
Desde los años 1950s, hemos estado suministrándoles a nuestros clientes las herramientas resistentes y revestidas necesarias para el desempeño efectivo de sus operaciones. Únicamente son seleccionados los carburos de alta calidad para todos los productos Servcoloy. Servcoloy “S” Un carburo grado “S” está compuesto de carburo de tungsteno, titanio y tantalio como un conglomerado. La barra Servcoloy se deposita con un soplete oxiacetilénico. Se puede utilizar el material como un compuesto de corte o para resistencia a la abrasión. El mismo está fabricado de partículas afiladas de carburo de tungsteno, suspendidas en una matriz de aleación elástica de níquel y plata. La matriz protege el carburo contra las condiciones extremas de choque, y al mismo tiempo expone los nuevos bordes afilados durante la operación de corte. Se encuentra disponible en forma concentrada (barra desnuda de aproximadamente 2 libras) o compuesta (barra revestida con fundente o desnuda de aproximadamente 11⁄2 libra). Existen equipos disponibles, incluyendo Servcoloy, con la barra de fundente y estaño requerida para preparar el metal base antes de la aplicación (ver las tablas en la página 60). Aplicación de la Barra de Servcoloy 1. El material al cual se le aplicará el Servcoloy debe estar completamente limpio y libre de corrosión y otros cuerpos extraños. El método preferido es el de limpieza con chorro de arena, pero también son satisfactorios los métodos de esmerilado, cepillado con cepillo de alambre y limpieza con arena. Nota: La limpieza de la superficie con chorro de arena dificultará la aplicación del estaño. 2. Arreglar el área de trabajo para que la herramienta sea colocada en posición para soldadura plana. Cuando sea posible, se debe asegurar la herramienta en un dispositivo apropiado contra saltos debido a los giros. 3. Mantenerse de 3 a 4 pulgadas lejos de la superficie, precalentar lentamente a aproximadamente 600°F (316°C) a 800°F (427°C). Mantener un mínimo de 600°F (316°C).

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4. Utilizar una cuchara o espátula para rociar la superficie que se revestirá con el fundente para soldadura fuerte. El fundente burbujeará y hervirá si la superficie de trabajo está suficientemente caliente. Este fundente ayudará a prevenir la formación de óxidos en la matriz fundida durante el revestimiento. Precaución: Se debe asegurar que el área de trabajo esté bien ventilada para que cualquiera de los gases generados por el fundente o llenado circulen lejos de lugar en donde se encuentra el soldador. Estos gases son tóxicos y su inhalación prolongada puede producir náuseas y enfermedad. El soldador debe llevar un protector de cara, mangas largas y guantes durante la aplicación. 5. Se deberá utilizar un soplete oxiacetilénico; la selección de la boquilla dependerá de la situación: No. 8 ó 9 para revestir áreas grandes; No. 5, 6 ó 7 para áreas pequeñas o esquinas estrechas. Ajustar la llama del soplete a una llama neutral de baja presión, una llama en la cual desaparezca el exceso de acetileno azul claro. 6. Se deberá continuara calentando la superficie a ser revestida hasta que el fundente para soldadura fuerte esté fluido y limpio. 7. Mantenerse de 3 a 4 pulgadas lejos de la superficie, localizar el calor en un área al rojo sombra, 1,600°F (871°C). Comenzar a aplicar el estaño derritiéndolo en una cobertura de aproximadamente 1⁄32" a 1⁄16" de espesor de la barra de llenado. Si la superficie no está suficientemente caliente, la barra de llenado fluirá y se esparcirá para seguir el calor; si no, el metal fundido formará perlas. Se continuará calentando y aplicando estaño en la superficie a ser revestida tan rápido como el metal fundido se adhiera. 8. Separar el compuesto de Servcoloy o barra de concentrado en pequeñas almohadillas, secciones de 1⁄2" a 1 Esto se ". puede hacer calentando una barra sobre una superficie antiadherente (bloque de carbón) hasta que se funda la matriz. 9. Para un fácil manejo, calentar el compuesto de la barra de concentrado y soldar provisionalmente la barra de llenado a la almohadilla. Mojar la barra en el fundente para soldadura fuerte, calentar la superficie estañada con un soplete y colocar una pieza de Servcoloy en su sitio. Calentar Servcoloy y el acero base suficientemente hasta derretir la matriz, poner entonces el soplete lejos de la superficie,

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Fresado en el Fondo del Pozo
mover continuamente a lo largo de área para mantener la fundición de la matriz. La barra de llenado se utiliza para ayudar a colar en posición el carburo para la concentración correcta. 10. Precaución: No se debe utilizar una cantidad excesiva de la barra de llenado ya que esto sólo diluirá el carburo. No se deben sobrecalentar los carburos ni la matriz. Nunca se debe permitir que el cono interno azul oscuro de la llama haga contacto con el carburo ya que el calor es demasiado alto en esta parte de la llama. Si los carburos no se estañan, los mismos se deberán sacar del charco. 10. Tanto el compuesto Servcoloy como las barras de concentrado están disponibles en un número de tamaños fragmentados graduados. Generalmente, la formación deseada se puede hacer con una capa sencilla del tamaño correcto. La mayoría de los soldadores experimentados prefieren aplicar una capa, hacerla flotar y luego aplicar la segunda capa. El espesor del depósito no debería nunca exceder el espesor del acero siendo revestido. La aplicación y posición correcta reducirá la cantidad del esmerilado requerido para dar el tamaño correspondiente. 11. Después que cada cuchilla tenga la cantidad correcta de Servcoloy, se deberá aplicar un revestimiento ligero de la barra de llenado. Se debe tener cuidado y no calentar los carburos o la matriz que se encuentran ya colocados. 12. Una vez que se termine el revestimiento, se debe enfriar la herramienta lentamente en vermiculita. Nunca se debe enfriar con un líquido. No se debe recalentar el área revestida aplicando una soldadura cerca de dicha área. Remoción del Servcoloy Cuando se remueva el revestimiento de Servcoloy, se debe utilizar el mismo tamaño de la boquilla del soplete que se utilizo en la aplicación. Calentar el Servcoloy hasta que se funda, y voltearlo fuera de la superficie utilizando una barra apropiada. Precaución: Bajo ninguna condición el operador debería tratar de derretir el Servcoloy para hacerlo fluir o derramarse. Nunca se debe intentar utilizar nuevamente el Servcoloy que se ha utilizado o aplicado previamente.

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Productos de Hornos de Servcoloy
Barra de Concentrado Barra del Compuesto 3 1 ⁄2 x 1 x 151⁄2 ⁄8 x 15 Peso Peso (lb) (lb) 2,0 0,76 2,0 0,53 2,0 0,53 1,8 0,53 1,5 0,53 N/A 0,53

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Carburo 3 ⁄8 x 3⁄8 5 ⁄16 x 1⁄4 1 ⁄4 x 3⁄16 3 ⁄16 x 1⁄8 1 ⁄8 x 1⁄16 10/20 Mesh

Nota: 1. Todas las dimensiones se especifican en pulgadas a menos que se indique al contrario. 2. Todos los pesos son aproximados. Instrucciones para Pedidos: Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones, por favor especifique: 1. Barra de concentrado o compuesto. 2. La cantidad (libras). 3. El tamaño de la partícula de carburo. 4. La cantidad de la barra de estaño y del fundente (20 libras de barra de estaño y 5 libras de fundente por cada 100 libras del compuesto).

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Fresado en el Fondo del Pozo
Equipos de Campo de Servcoloy “S” Fresas
Número del Equipo J6 J7 J8 J9 J10 J12 J14 J17 Tamaño y Tipo del Equipo Revestido (pulg.) 1 - 6 fresa de ripios ó 2 - 41⁄2 fresas de ripios ó 1 - 5 fresa piloto 1 - 75⁄8 fresa de ripios ó 2 - 55⁄8 fresas de ripios ó 1 - 6 fresa piloto 1 - 85⁄8 fresa de ripios” ó 2 - 6 fresas de ripios ó 1 - 71⁄2 fresa piloto 1 - 95⁄8 fresa de ripios ó 2 - 75⁄8 fresas de ripios ó 1 - 81⁄2 fresa piloto 1 - 105⁄8 fresa de ripios ó 2 - 81⁄4 fresas de ripios 1 - 121⁄4 fresa de ripios ó 2 - 85⁄8 fresas “junk” ó 3 - 75⁄8 fresas de ripios ó 1 - 12 fresa piloto 1 - 15 fresa de ripios ó 2 - 105⁄8 fresas de ripios ó 1 - 15 fresa piloto 1 - 171⁄2 fresa de ripios ó 2 - 121⁄4 fresas de ripios ó 1 - 171⁄2 fresa piloto

Equipos de Campo de Servcoloy “S” Zapatas de Lavado Fresas
Número del Equipo W5 W6 W7 W8 W9 W10 W11 W12 Tamaño y Tipo del Equipo Revestido (pulg.) 1 - 5 zapata, diámetro exterior 1 - 6 zapata, diámetro exterior 1 - 7 zapata, diámetro exterior 1 - 8 ó 2 – 5 zapatas, diámetro exterior 1 - 9 zapata, diámetro exterior 1 - 10 ó 2 - 6 zapatas, diámetro exterior 1 - 11 ó 3 - 5 zapatas, diámetro exterior 1 - 12 zapata, diámetro exterior

Instrucciones para Pedidos: Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones, por favor especifique: 1. El número de equipos. 2. El número del equipo.

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CUCHARAS DE DESVIACIÓN (WHIPSTOCKS)
Debido a los incrementos en los costos de perforación, la tecnología para realizar desviaciones de pozos se ha acelerado mucho. La herramienta utilizada en esta aplicación es conocida como la cuchara de desviación o whipstock. Hoy en día, la mayoría de estas herramientas son recuperables independientemente si son del tipo empaque, anclaje o de asentamiento mecánico de fondo, Debido a que actualmente se perforan más pozos multilaterales, la cuchara de desviación es generalmente adecuada para este tipo de aplicaciones. En el futuro, los ensambles de fresado podrán ajustar la cuchara (whipstock), fresar la ventana y perforar de 500 a 1,000 pies de hoyo nuevo. La desviación es y será siendo una parte importante de la perforación de pozos, ya sea para mejorar la recuperación secundaria de petróleo, exploración, re-perforación o para utilizar pozos viejos para una de las complejidades de las aplicaciones multilaterales.

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Operaciones de Guiabarrenas

CUCHARAS DE DESVIACIÓN (GUIABARRENAS) PACK-STOCK™ RECUPERABLE
Este sistema, desarrollado a través de años de experiencia es un sistema de desvío combinado de empaque/cuchara desviadora (whipstock). Es una herramienta patentada que ofrece muchas ventajas importantes sobre las cucharas desviadoras originales de ajuste mecánico predominantes en los años 1930, y es una alternativa atractiva para los procedimientos convencionales de desvío El sistema Pack-Stock genera ahorros significativos tanto de tiempo como de costo. Este sistema es ideal para la desviación de pozos entubados durante la re-perforación o la re-entrada en pozos marginales o ya existentes. El Pack-Stock puede ser asentado a cualquier profundidad, inmediatamente sobre el cuello de una tubería de revestimiento. El sistema ofrece ventajas sustanciales sobre el ensamble convencional de cuchara de desviación/empacadura de doble viaje: • Es económico y eficiente – Un viaje para localizar la profundidad de la empacadura, orientarla y comenzar a fresar. • El empaque diseñado según las necesidades, evita el movimiento y la rotación del Pack-Stock antes del fresado. • El pasador de cizallamiento asegura el asentamiento de la empacadura antes del fresado. • La amplitud del área de las cuñas reduce los esfuerzos sobre la tubería de revestimiento y permite un asentamiento más positivo. • La Capacidad de fresar a través de dos sartas de tubería de revestimiento. • Un ángulo de cara de 3º que suministra un ángulo de inicio positivo independientemente de la formación o el ángulo del hoyo. • La Recuperación es en un solo viaje. Recomendaciones para las operaciones El sistema Pack-Stock se corre dentro del hoyo a la profundidad de una fresa de inicio, para un ángulo o dirección de preferencia, se puede correr un “muleshoe sub” y correr el registro con una herramienta de orientación. Si se desea la orientación en una dirección específica, o si la angulación del hoyo excede los 4º, el Pack-Stock deberá colocarse a 90º o menos, hacia la derecha o la izquierda del lado alto del hoyo.

Pack-Stock Recuperable
Diámetro Externo del Cuerpo 43⁄169 5 ⁄899 515⁄16 85⁄899 113⁄499
3

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Pack-Stock 51⁄2 7 ⁄8 75⁄8 95⁄8 133⁄8
5

Longitud 182 216 229 261 338

Longitud del Empaque 76 84 84 84 87

Cuchara de deviación or “whipstock” Ángulo de Longitud de Superficie Peso Superficie (grados) (lb) 106 133 146 178 251 3 3 3 3 3 585 980 1.400 2.500 6.595

Válvula de Paso Diámetro Externo 33⁄8 43⁄4 43⁄4 63⁄4 81⁄4 Peso (lb) 40 150 150 240 400

Longitud 25 43 43 46 38

Notas: 1. Todas las dimensiones están dadas en pulgadas a menos que se especifique lo contrario. 2. Todos los pesos son aproximados. Pack-Stock Recuperable

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ANCHOR-STOCK™ RECUPERABLE
Cuando no se requiere de un empaque, se puede utilizar el Anchor-Stock recuperable de asentamiento hidráulico, éste es un sistema combinado de cuchara desviadora y anclaje. El anclaje diseñado según las necesidades particulares del cliente, cumple con los criterios operativos del Pack-Stock a excepción del sello del hoyo, adicionalmente, es muy económico. El procedimiento para utilizar este sistema Anchor-Stock es Idéntico al procedimiento del sistema Pack-Stock. • Menos problemas de limpieza de hoyo ya que el corte de una ventana con el sistema Anchor-Stock sólo remueve un 5% del metal requerido para una sección de 60 pies. • Se puede recuperar en un sólo viaje. • No tiene tapones que puedan causar problemas durante el asentamiento. • Requiere de menos tiempo para concluir un trabajo, un viaje para el empaque (o anclaje), la fresa de inicio y la cuchara de desviación. • El costo típico es menor que el de una sección fresada por debajo de los 10,000 pies. El sistema Anchor-Stock también le ofrece estos beneficios al usuario cuando se compara con los sistemas convencionales de cuchara de desviación y empaque en dos viajes: • El anclaje diseñado según las necesidades particulares del cliente utiliza un mandril de una sola pieza con cuñas antirotación que cierran los espacios entre el cono y las cuñas y un anillo de trinquetes para impedir la rotación o el movimiento vertical de la cuchara (whipstock). • Un área mayor de cuñas que reduce el esfuerzos en la tubería de revestimiento y permite un anclaje más positivo. • Un perno de cizallamiento mayor que verifica un el asentamiento correcto del empaque antes del fresado. Este sistema puede correrse dentro del hoyo a la profundidad de una fresa de inicio. Si se tiene un ángulo de preferencia y una dirección para la desviación, se puede correr un “muleshoe sub” y correr el registro con una herramienta de orientación. Si se desea orientar en una dirección específica, o si la angulación del hoyo excede 4º, el Pack-Stock deberá colocarse a 90º o menos hacia la derecha o la izquierda del lado alto del hoyo. Otras dos ventajas únicas Con un sistema Anchor-Stock, también se podrá: • Fresar a través de dos sartas de tubería de revestimiento.

Anchor-Stock Recuperable
Diámetro Externo del Cuerpo 43⁄169 5 ⁄ 89 515⁄16 71⁄ 89 8 ⁄ 89 117⁄ 89
1 3

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AnchorStock 51⁄2 7 ⁄8 75⁄8 85⁄8 9 ⁄8 133⁄8
5 5

Longitud 165 197 210 229 241 322

Longitud del del Anclaje 591⁄16 63 ⁄49 633⁄49 643⁄49 64 ⁄49 711⁄ 89
3 3

Cuchara de deviación or “whipstock” Ángulo de Longitud de Superficie Peso Superficie (grados) (lb) 74 95 107 124 142 212 3 3 3 3 3 3 535 895 1.380 1.875 2.285 6.200

Válvula de Paso Diámetro Externo 33⁄8 43⁄4 43⁄4 43⁄4 6 ⁄4 81⁄4
3

Longitud 25 43 43 43 46 38

Peso (lb) 40 150 150 150 240 400

Notas: 1. Todas las dimensiones están dadas en pulgadas a menos que se especifique lo contrario. 2. Todos los pesos son aproximados. Anchor-Stock Recuperable

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Operaciones de Guiabarrenas
• Todas las cucharas de desviación poseen un ángulo de cara de 3º que suministra un ángulo de inicio positivo independientemente de la formación o del ángulo del hoyo.

PROCEDIMIENTO PARA LA OPERACIÓN DEL SISTEMA ANCHOR-STOCK/PACK-STOCK
11. Realizar una corrida con el anillo de calibración y el raspatubos utilizando un fresa tipo “watermelon mill”. Realizar una corrida con un localizador de cuellos o un registro de adhesión de cemento (CBL) si la adhesión cementaria es cuestionable. (La parte inferior del Anchor-Stock debe estar ajustada de 2 a 6 pies por encima del cuello). 12. Como una opción, si la tubería de revestimiento no está adherida, se puede considerar una cementación forzada por bloques debido a que si quedara sin soporte causaría una vibración excesiva y esto obstaculizaría un buen fresado. Realice el forzamiento alrededor del área de inicio de desviación o continúe con el paso #3. 13. Se debe acondicionar el lodo para suministrar buenos parámetros de fresado y el peso requerido para perforar la sección nueva del hoyo. Salir del hoyo. 14. Tomar una sección de junta de tubería de alto grado. 15. Tomar el ensamble para correr la cuchara y el Anchor-Stock. 16. Tomar el ensamble y trazar una línea para alinear la cara del Anchor-Stock a lo largo del ensamble al sub de orientación, orientar el sub con la línea trazada. Los diámetros internos de los cuellos de perforación y de los Hevi-Wate™ deben ser revisados para verificar que exista la holgura apropiada para las herramientas de perforación. Nota: Dependiendo de la profundidad y el ángulo, los cuellos de perforación y los Hevi-Wate pueden ser eliminados del ensamble de fondo (BHA) y correr únicamente con tubería de perforación con AnchorStocks de asentamiento hidráulico o Pack-Stocks. 17. Realizar un viaje lento dentro del hoyo para ajustar la profundidad y monitorear el arrastre del hoyo. 18. Al llegar a la profundidad, trabaje con la sarta hacia arriba y hacia abajo para reducir el torque. 19. Orientar el Anchor-Stock de acuerdo a las especificaciones. (Utilizando un giroscopio de lectura de superficie o registros de múltiples disparos (multishot). 10. Gradualmente, aplicar una presión de 3,000/3,500 lbs x pug. 2 y mantenga la misma. 11. Mover el perno de cizallamiento hacia arriba y hacia abajo de 4 a 5 pies de la formación. 12. Realizar un corte con la fresa iniciadora. 13. Salir fuera del hoyo, dejar a un lado la fresa de inicio y el ensamble para el fresado.

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14. Realizar un viaje dentro del hoyo con un sistema Tri-Mill™ con cuellos de perforación o tubería de perforación para limpiar y elongar la ventana y perforar de 4 a 6 pies dentro de la formación. 15. Salir fuera de hoyo, dejar el Tri-Mill a un lado. Nota: Nunca se debe rotar con una broca o estabilizador mientras éstos estén pasando por la cara de la cuchara de desviación (whipstock). Si realizará una cementación forzada en la ventana, la reapertura se realizará con una fresa de ventana (Window Mill) y no con una broca de conos y rodillos. Econo-Stock Recuperable El Econo-Stock* es una cuchara de desviación de asentamiento mecánico que ofrece mejoras sustanciales sobre los productos de la competencia en su diseño. La activación ocurre cuando se colocan 3,600 lbs de peso luego de que una barra disparadora hace contacto con un tapón en la tubería de revestimiento. La aplicación adicional de peso activa el anclaje y secciona el perno de la fresa de inicio. La fresa de inicio y el bloque del perno de cizallamiento son características nuevas dentro del diseño. Un hombro de corte evita que la fresa de inicio se atasque y mejora el asentamiento del anclaje. La multiplicidad de las cuñas proporcionan una capacidad excelente de carga y torque. Las cuñas se mantienen en su posición por medio de un anillo de trinquetes que iguala las cargas en todas las direcciones. Para la liberación del anclaje, la cuchara se engancha con la misma herramienta utilizada para el enganche del “AnchorStock”. Un movimiento de tracción ascendente libera el anclaje y las cuñas se retraen al sacar la herramienta del pozo. A diferencia de muchas herramientas “económicas” de la competencia, el Econo-Stock suministra beneficios importantes complementarios: • El asentamiento del anclaje no requiere presión hidráulica. • Se puede recuperar con herramientas convencionales. • El diseño de cuñas machihembradas suministran una distribución uniforme de los esfuerzos de carga sobre la tubería de revestimiento y maximiza las características anti-rotación. • Al activarse simultáneamente, las cuñas de pleno contacto centralizan el ensamble de anclaje en la tubería de revestimiento. • Las cuñas retráctiles impiden el arrastre de la tubería de revestimiento durante la recuperación. • El anillo de trinquetes y la tuerca aseguran y mantienen el “asentamiento”. • La capacidad de carga es bi-direccional.

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*Patente pendiente.

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Econo-Stock Removible
Diámetro Externo del Cuerpo 45⁄16 5 ⁄16 77⁄16
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Econo-Stock Removible 5 – 51⁄2 7 85⁄8

Longitud 1423⁄8 172 ⁄8 1891⁄2
1

Longitud del Empaque 351⁄8 381⁄8 431⁄2

Guiabarrena Ángulo de Longitud de Superficie Superficie (grados) 74 95 124 3 3 3

Peso (lb) 570 875 1.175

Notas: 1. Todas las dimensiones están dadas en pulgadas a menos que se especifique lo contrario. 2. Todos los pesos son aproximados. 3. El producto también se puede ajustar permanentemente. 4. Econo-Stock de 75⁄8" y 95⁄8" se encuentra disponible a petición del cliente. Econo-Stock Removible

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PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR PARA LA OPERACIÓN DEL SISTEMA ECONO-STOCK
11. Realizar una corrida con el anillo de calibración y el raspatubos utilizando un fresa tipo “watermelon mill”. Realizar una corrida con un localizador de cuellos o un registro de adhesión de cemento (CBL) si la adhesión cementaria es cuestionable. (la parte inferior del EconoStock debe estar ajustada de 2 a 6 pies por encima del cuello). 2. Como una opción, si la tubería de revestimiento no está adherida, se puede considerar un forzamiento por bloques debido a que si quedara sin soporte causaría una vibración excesiva y esto obstaculizaría un buen trabajo de fresado. Realice el forzamiento alrededor del área de inicio de desviación o continúe con el paso # 3. 3. Se debe acondicionar el lodo para suministrar buenos parámetros de fresado y el peso requerido para perforar la sección nueva del hoyo. Salir del hoyo. 4. Tomar una sección de junta de tubería de alto grado. 5. Tomar el ensamble para correr la cuchara y el Econo-Stock. 6. Tomar el ensamble y trazar una línea para alinear la cara del Anchor-Stock a lo largo del ensamble al sub de orientación, orientar el sub con la línea trazada. Los diámetros internos de los cuellos de perforación y de los Hevi-Wate™ deben ser revisados para verificar que exista la holgura apropiada para las herramientas de perforación. Nota: Dependiendo de la profundidad y el ángulo, se deben calcular suficientes Hevi-Wate y cuellos de perforación (drillcollars) para el seccionamiento al asentarse el Econo-Pack 17. Realizar un viaje lento dentro del hoyo para ajustar la profundidad y monitorear el arrastre del hoyo. 8. Al llegar a la profundidad indicada, realice moviemientos con la sarta hacia arriba y hacia abajo para reducir el torque. 9. Oriente el Econo-Stock de acuerdo a las especificaciones. (Utilizando un giroscopio de lectura de superficie o registros de múltiples disparos (multishot). 10. Aplicar de 15,000 a 20,000 libras de fuerza para cizallar el perno y fijar el anclaje. 11. Trabajar con movimientos verticales ascendentes y descendentes para asegurar que el perno se haya cizallado del Econo-Stock.

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12. Realizar un fresado con la fresa de inicio (starter mill) 13. Salir fuera del hoyo, coloque a un lado la fresa iniciadora y el ensamble de corte. 14. Realizar un viaje dentro del hoyo con el sistema Tri-Mill sobre cuellos de perforación o tubería de perforación para limpiar y elongar la ventana y perforar de 4 a 6 pies de formación 15. Sair fuera de hoyo. Colocar el Tri-Mill a un lado. Nota: No se debe rotar con una broca o un estabilizador cuando mientras éstos pasen por la cara de la cuchara (whipstock). Si se debe realizar una cementación forzada en la ventana, la reapertura se realizará con una fresa de ventana (Window Mill) y no con una broca de conos y rodillos.

SUGERENCIAS PARA UNA RE-ENTRADA EXITOSA
Desvíos utilizando la cuchara de desviación (guiabarrenas) Preparación de la Tubería de Revestimiento Asegurar que el raspatubos de la tubería de revestimiento, al anillo calibrador y el localizador de cuellos estén bien conectados, generalmente la operación del anillo calibrador y el del localizador de cuellos pueden combinarse para lograr una mayor eficiencia. Adhesión de Cemento Si se desea, se puede correr un registro de adhesión de cemento (CBL). Una buena adhesión de cemento mejora la velocidad del fresado, pero no es obligatoriamente requerido para un desvío exitoso. Apertura de la Ventana Una ventana de desviación puede realizarse en cualquier tipo de formación, si la formación es extremadamente consolidada, se podrían requerir fresas de diamante para la operación del fresado, se debe tratar de colocar la porción inferior del anclaje o empaque aproximadamente a 5 pies por encima del cuello. Ángulo del Hoyo En hoyos con más de 4º de desviación, la cara de la cuchara (guiabarrena) no debe estar orientada a más de 105º hacia cualquier lado, en relación al lado alto del pozo. Propiedades del Lodo No se necesita lodo de fresado para un desvío exitoso y muchos trabajos se han completado utilizando agua. Si se

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desea, se pueden utilizar barridos de alta viscosidad periódicamente para limpiar el hoyo. No se necesitan velocidades anulares debido a la poca cantidad y pequeño tamaño de los cortes. Equipo de Perforación, Bomba y Sarta de Perforación La cabria debe tener suficiente capacidad para el peso de la sarta de perforación y tener suficiente capacidad de reserva para seccionar el perno de cizallamiento. La bomba del equipo de perforación deberá tener suficiente capacidad para manejar la presión de asentamiento de la sarta de perforación, de 3,000 a 3,500 psi. La tubería de perforación y el dispositivo de rotación (Unión Giratoria Motorizada o mesa rotatoria) deben tener suficiente capacidad para girar las herramientas de fresado hoyo abajo sin entrar en condiciones de sobrecarga, las cuales varían con la profundidad del punto de arranque y la rectitud del hoyo. En líneas generales, aplicamos lo siguiente: Para una tubería de perforación de 5 1/2”, se requiere de una unión giratoria motorizada de 3.5” y tubería de perforación de 2 3/8 pulg. Para tuberías de revestimiento de 7 – 7 5/8”, se requiere de tubería de perforación de 3 1/2 pulg. y una mesa rotativa. Para tuberías de revestimiento de 8 5/8” y 9 5/8”, se requiere de tubería de perforación de 4 1/2” y una mesa rotativa, y para tuberías de revestimiento de 13 3/8”, se requiere de una tubería de perforación de 5 pulg. y una mesa rotativa. Secuencia del Fresado La cuchara de desviación (whipstock) se corre dentro del hoyo y se asienta con una fresa de inicio o arranque, luego del asentamiento, se secciona el perno de cizallamiento para este propósito y se separa la fresa de inicio de la cuchara desviadora, se comienza a rotar y se afloja la fresa de inicio hasta que la nariz cónica comience a fresar excéntricamente sobre la pared con sus cuchillas de carburo de tungsteno, es imperativo que se obtenga la longitud correcta de la fresa de inicio para asegurar corridas subsecuentes eficientes de ensambles de perforación. Luego se fresa la ventana utilizando una fresa de ventana o “window mill”, se corre el “cortador” de ventanas (una junta de tubería de perforación por encima de la fresa, seguida por cuellos de perforación). Ésto permite que la fresa de ventana se flexione, separándose de la cara de la cuchara desviadora al perforar dentro de la formación. La ventana se “pule” o se elonga posteriormente utilizando una fresa de ventana y uno o dos fresas tipo watermelon corridas

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directamente debajo de los cuellos de perforación. Debajo de la ventana, perfore lo suficiente para darle espacio a los ensambles de perforación subsecuentes. Precauciones Posteriores al Fresado de la Ventana Nunca permita la rotación de una fresa o estabilizador sobre la cara de la herramienta, se debe tratar a la ventana de la tubería de revestimiento como a una zapata para tuberías de revestimiento. Afloje y realice tracción a través de la ventana lentamente, se debe notar si hay algún arrastre inusual, si se nota la presencia de arrastre al correr con motores tipo bent housing a través de una ventana, ascienda, gire levemente la sarta de perforación y luego afloje a través de la ventana. Cuando la curvatura del motor esta alineada con la cuchara, el ensamble de fondo (BHA – por sus siglas en inglés) pasa a través de la ventana con el mínimo arrastre. Planificación General Es aconsejable sostener reuniones de planificación antes de iniciar los trabajos, para coordinar los mismos con las compañías de servicio involucradas en los trabajos de desvío, esto dará como resultado una operación más eficiente.

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OPERACIONES CON EL TRACKMASTER

Premio especial de ingeniería por innovación y eficiencia.

Trackmaster: El Único Sistema de Fresado de Ventana de un Solo Viaje. El Trackmaster es el único sistema de calibre completo que permite abrir una ventana de desvío en un sólo viaje. Es un sistema independiente que permite un ahorro de aproximadamente un 50% en los costos del desvío. En un sólo viaje de entrada y salida del hoyo, podrá lograr los siete pasos principales necesarios para cortar una ventana de desvío: • Correr el ensamble • Orientar la cuchara de desvío (con Medición a medida que perfora – MWD por sus siglas en inglés) • Asentar la cuchara hidráulicamente • Separar la fresa (por medio de cizallamiento) del ensamble de la cuchara de desvío. • Fresar y acondicionar la ventana. • Salir fuera del hoyo. El resultado es una ventana de pleno tamaño concluida en un mínimo de tiempo, y proporcionando una ratonera de pleno calibre para el ensamble direccional. El Sistema Trackmaster se encuentra disponible en una gama completa de tamaños para tuberías de revestimiento de 4 1⁄2” a 13 3⁄8”. El sistema incluye todos los equipos auxiliares necesarios.

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Descripción del Sistema Trackmaster El sistema está compuesto de cuatro componentes: la válvula de desvío, la herramienta de circulación, la herramienta del fresado y el ensamble de la cuchara de desvíación. La Válvula de Desvío de Alto Flujo La válvula de desvío de alto flujo realiza varias funciones para los sistemas, primero, permite la circulación del fluido de perforación para que el ensamble de la cuchara de desvío pueda orientarse con el sistema de medición MWD. Esta válvula puede luego cerrarse para permitir el asentamiento hidráulico del anclaje. Por último, después del cizallamiento, la válvula se cierra cada vez que la circulación comienza para que todo el fluido de perforación se dirija hacia la fresa donde se necesita para el enfriamiento y la remoción de los cortes. Cuando no se utilice lodo, se puede utilizar una válvula convencional de desvío. El Bajante (Running Tool) El bajante se utiliza para el ajuste del ensamble de la cuchara de desviación, proporciona una barrera entre el lodo de perforación y el aceite en la cuchara (whipstock) para asegurar que el mecanismo de asentamiento se mantenga limpio y libre de residuos. La Heramienta Fresadora La herramienta fresadora incluye 3 fresas, cada una tiene diferentes objetivos y están revestidas con carburo de tungsteno de alto grado. Fresa Inicial Esta fresa es una fresa de calibre completo, diseñada para iniciar y cortar la ventana en su deslizamiento por la rampa de la cuchara de desvío, también perfora la ratonera.

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Fresa de Elongación (o fresa secundaria) Esta fresa también es de pleno calibre y trabaja sobre la tubería de revestimiento mientras que la fresa inicial baja por la tubería de revestimiento, la ventana es elongada por su acción. Fresa de Acabado La fresa de acabado es una fresa con pleno calibre diseñada para darle un acabado a la ventana al pasar la totalidad del ensamble por la tubería de revestimiento, cada fresa está revestida con carburo Millmaster para un rendimiento consistente y eficiente. Ensamble de la Cuchara de Desvío (whipstock) Este ensamble consiste de una cuchara de desvío unida a un sistema de anclaje. La cuchara posee un diseño multi-rampa para guiar la herramienta de fresado de manera efectiva y expedita a través de la tubería de revestimiento y dentro de la formación. Conclusiones • La utilización del Trackmaster ahorra tiempo y dinero. • La orientación con el MWD elimina la necesidad de un viaje con cable de acero. • La válvula de desvío controla el fluído de perforación para una máxima eficiencia de los componentes del Trackmaster. • El Carburo Millmaster en las fresas revestidas asegura un corte de ventana eficiente y consistente. Nota: La cuchara de desviación recuperable Trackmaster puede adherirse a cualquier ensamble de anclaje, por ej. Pack-Stock, Anchor-Stock o Econo-Stock. Estos productos suministran la opción de un anclaje mecánico, un empaque hidráulico o un viaje (disparo) mecánico de fondo, adicionalmente, se puede también unir un empaque inflable de gran diámetro a la cuchara de desviación para aplicaciones con hoyos desnudos.

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Operaciones de Guiabarrenas

Cuchara de desviación (whipstock) Trackmaster

Operaciones de Guiabarrenas

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Objetivos El objetivo del Trackmaster es lograr los siguientes pasos en un sólo viaje: • Correr el ensamblaje • Orientar la cara de la cuchara de desviación (whipface) (con MWD o Giroscopio) • Asentar el ensamble de la cuchara de desviación (hidráulicamente) • Separar mediante cizallamiento la fresa del ensamble de la cuchara (whipstock) • Fresar la ventana • Perforar la ratonera • Salir fuera del hoyo El resultado es una ventana de tamaño completo utilizable que se realiza en un tiempo mínimo de fresado y se obtiene una ratonera de pleno calibre para el ensamble de perforación direccional.

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TRACKMASTER
Beneficios • Elimina la corrida de la fresa de inicio o arranque • Corte inicial rápido y eficiente generado por la rampa de inicio agresiva • Tecnología Millmaster para un fresado consistente • Rampa media para reducir problemas de desgaste y tiempo de fresado • Fresas de calibre completo para asegurar una ventana y ratonera de pleno calibre • Todo el procedimiento se logra en un solo viaje dentro del hoyo Montaje Típico
MWD 61⁄ 2" de diámetro externo

Válvula de desvío

61⁄ 2" de diámetro externo

Cuello de perforación o HWDP

61⁄ 2" de diámetro externo

Bajante (running tool)

61⁄ 2" de diámetro externo 61⁄ 2" de diámetro externo

Fresa

Diámetro del calibre de la fresa – 81⁄ 2"

Cuchara de desviación (whipstock)

Ensanchar el Fondo

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ENSANCHAR EL FONDO
Ensanchar el fondo es el proceso a través del cual se amplia una sección del hoyo que se encuentra por debajo de una restricción. Las restricciones que se encuentran más comúnmente son el Diámetro Interno (ID) de la tubería de revestimiento y el tamaño del cabezal de pozo. Ambos limitan el Diámetro Externo (OD) máximo de las herramientas que pueden pasar por el hoyo. El término “abrir el hoyo” se utiliza en muchas ocasiones en vez de ensanchar el fondo. Esencialmente, ambas operaciones amplían el hoyo piloto existente. Abrir el hoyo significa agrandar el hoyo, empezando desde la superficie. Por lo tanto, los “abrehoyos” cuentan con cortadores que están fijados en el cuerpo con un diámetro fijo. No se requiere de ninguna acción hidráulica para operar la herramienta. Se ensancha el hoyo en algún lugar por debajo de la superficie. Dado que la herramienta tiene que pasar por el hoyo restringido, cuenta con cortadores expansibles que permanecen colapsados mientras que se baja la herramienta, y una vez que haya pasado por la tubería de revestimiento y el cabezal de pozo, los cortadores se expanden para tomar su posición operacional mediante el uso de la presión diferencial del fluido de perforación o medio neumático. Una vez que se haya ensanchado el hoyo hasta la profundidad deseada, se apagan las bombas, lo que permiten que los brazos colapsan de nuevo hacia el cuerpo. Luego se saca la herramienta del hoyo a través de la sección restringida. Ensanchar el Fondo como Opción El ensanchamiento del fondo representa una tecnología sumamente subestimada. Ha sido considerada principalmente como un costo no deseable, pero muchas veces inevitable, en muchos pozos o como una metodología estándar en aplicaciones de rehabilitación. Los avances recientes en la perforación a profundidades mayores, han creado la necesidad de múltiples sartas de tubería de revestimiento en pozos verticales y desviados. Como resultado, ha aumentado la demanda de ensanchadores de fondo más duraderos y confiables. Ensanchar el fondo permite al operador implementar programas de tuberías de revestimiento con sólo el mínimo espacio libre, lo cual optimiza los tamaños de la tubería de revestimiento y reduce los costos de tubos en pozos de sartas múltiples.

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Ensanchar el Fondo
Aplicación de Ensanchadores de Fondo Se utilizan ensanchadores de fondo cuando sea necesario aumentar el diámetro de una sección del hoyo, comenzando en algún punto por debajo de la superficie. Ejemplos típicos de su aplicación incluyen los siguientes: • Ampliar el hoyo por debajo de la zapata de cementación la tubería de revestimiento, para proporcionar un mayor espacio anular para la cementación de la siguiente sarta de tubería de revestimiento. Esto permite el uso de un diámetro de tubería de revestimiento intermedia mayor que de otra manera se podría utilizar. • El tamaño del impiderreventones (BOP) o cabezal de pozo, restringe el diámetro de la herramienta. • Ensanchar el espacio anular del hoyo dentro de la zona productora para completaciones que utilizan el método de relleno de cascajo. • Abrir una cavidad para iniciar una desviación. • Ampliar las áreas de desmoronamiento a través de zonas de fallas problemáticas. • Reducir la severidad de una doblez pata de perro. La selección de un ensanchador de fondo depende de la formación y si se requiere o no de la perforación simultánea. Smith ofrece un ensanchador de fondo Reamaster, el cual es capaz de ensanchar el fondo y al mismo tiempo perforar (UnderreamingWhile-Drilling – UWD ), un ensanchador de fondo tipo perforador (Drilling-Type Underreamer – DTU), un ensanchador de fondo tipo roca (Rock-Type Underreamer – RTU) y un ensanchador de fondo tipo arrastre (Drag-Type Underreamer – SPX).

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DIRECTRICES GENERALES PARA LA AMPLIACIÓN DE HOYOS (UNDERREAMING)
Consideraciones sobre la Formación • La tasa de penetración (ROP) en las formaciones suaves reacciona mejor a la velocidad rotativa. • La tasa de penetración (ROP) de los cortadores PDC reacciona mejor a la velocidad de la mesa rotativa. • La tasa de penetración (ROP) de las formaciones medianamente duras reacciona mejor al peso. • Las formaciones suaves se amplían a mayor velocidad que la perforación de hoyo piloto (promedio de 25 pies/hora). • Las formaciones medianas se amplían a una velocidad igual a la perforación del hoyo piloto (10 a 25 pies/hora). • Las formaciones duras se amplían de forma más lenta que la velocidad de la broca piloto (10 pies/hora) Peso máximo sobre las herramientas con cortadores de dientes fresados/TCI • De tipo arrastre – 700 libras x diámetro del cuerpo • De tipo convencional (rock type) – 1,000 lbs x diámetro del cuerpo • De tipo perforación con bullnose – 1,000 lbs x diámetro del cuerpo • Reamaster con broca o bullnose – 4,000 lbs x diámetro del cuerpo Peso máximo sobre herramientas con cortadores tipo PDC • Tipo arrastre con SPX/PDC - 500 lbs x número de PDCs. • Tipo perforación y tipo convencional (rock type) con PDC Bearclaw™ - 500 lbs x número de PDCs*.
* Pertenece a los PDCs en contacto con la formación y excluyendo la cobertura del calibre redundante.

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Vida anticipada de los cortadores Vida de los Cortadores (horas) 10 – 15 Servcoloy “S” (Carburo triturado) 20 – 30 Con rodillos abiertos 30 – 40 Con rodillos cerrados 40 – 50 Con cojinete radial (journal) sellado 50 – 60 SPX/PDC 60 – 80 Bearclaw / PDC 60 – 80 Reamaster / Parabolico – PDC

RPM Máximo 80 130 140 100 140 180 200

• La tasa de circulación óptima es 35 GPM x el diámetro del ampliador. • La tasa de circulación de Reamaster es 50 GPM x el diámetro del ampliador. • La velocidad del fluido en los ampliadores RTU/DTU y los de tipo arrastre no debe exceder 150 pies/seg. • La velocidad del fluido en los ampliadores Reamaster no debe exceder 75 pies/seg.

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Selección de la Herramienta En años recientes, Smith ha realizado varias mejorías a sus ampliadores, se han rediseñado diferentes componentes internos para mejorar la eficiencia, extender al vida de los mismos, reducir el mantenimiento y disminuir el costo. La selección de los brazos cortadores se ha ampliado para incluir: Estructuras de corte • Servcoloy “S” (carburo de tunsteno) • Dientes fresados • TCI (Insertos de Carburo de Tungsteno) • SPX – PDC (cortadores de diamante policristalino) • Bearclaw – PDC • Superdome™ (Parabólico – PDC) Cojinetes • Cojinetes abiertos • Cojinetes sellados • Cojinetes radiales (journal) sellados Podemos suministrar una variedad de ampliadores de acuerdo a los requerimientos del cliente y las necesidades con o sin los operadores experimentados para maximizar la eficiencia de la herramienta. Las estructuras de corte disponibles para estos ampliadores se encuentran ilustrados en la siguiente página.

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Cortadores de Ensanchadores de Fondo DTU/RTU

DS, K2

DT

DG, C4

V2

“Bearclaw” (Pata de Oso) F1 TCI

Ensanchar el Fondo
Disponibilidad de Conos para los Ensanchadores de Fondo DTU/RTU
Diente Fresado Código IADC Abierto (1) Sellado (4) Muñón (6) Serie de Ensanch. de Fondo 3600 RTU 3600 DTU 4500 RTU 5700 DTU 5700 RTU 7200 DTU 8200 DTU 7200 RTU 8200 RTU 9500 DTU 8200 RTU 9500 RTU 11700 DTU 11700 RTU 15000 DTU 15000 RTU 17000 DTU 15000 RTU 17000 DTU 17000 DTU 22000 DTU 22000 RTU X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X K2 SK2 FK2 1-1 DS SDS SDT FC4 1-2 DT C4 SDG F1 F2 Muñón (7) Tamaño de Conos de Barrena (pulg) 35⁄8 41⁄2 55⁄8 1-3 2-1 V2 TCI 4-3 5-1 Código IADC

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63⁄4 73⁄8 91⁄2

121⁄4

133⁄4 143⁄4 15 171⁄2

Nota: Los cabezales cortadores Bearclaw-PDC o PDC Superdome parabólico, pueden ser fabricados para cualquiera de los ensanchadores de fondo mencionados anteriormente.

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Reamaster (XTU)

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dientes fresados

TCI

PDC

Tipos de Cortadores

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REAMASTER (XTU)
Diseño Innovador Mejora el Ensanchamiento de Fondo Un nuevo elemento de la línea de ensanchadores de fondo de Smith, el ensanchador de fondo Reamaster* o XTU, es el resultado de años de desarrollo y pruebas. El objetivo era desarrollar un ensanchador de fondo que superaba las limitaciones inherentes de los ensanchadores de fondo convencionales: la capacidad de soportar poco peso, una corta vida útil de los cojinetes y una hidráulica marginal. La herramienta Reamaster ha logrado dichas mejoras y sobrepasa cualquier otro ensanchador de fondo convencional. Sus características son las siguientes: • Peso de perforación sostenida equivalente a la barrena. • Conos y cojinetes más grandes para extender el tiempo en el fondo. • Hidráulica mejorada para una mejor limpieza del hoyo. • Capaz de ensanchar el fondo y perforar simultáneamente. (“Underreaming-While-Drilling - UWD”). Reducción Sustancial en Costos Globales de Tubería de Revestimiento y Cementación Ahora es posible ahorrar dinero mediante la optimización de los tamaños de la tubería de revestimiento en pozos de sartas múltiples. El ensanchador de fondo Reamaster está diseñado específicamente para ensanchar intervalos largos y proporcionar el espacio necesario para la cementación, para implementar programas de tubería de revestimiento con poco espacio libre. Se puede diseñar un hoyo superior más delgado para un zona productora con un diámetro determinado, o para una zona productora más grande que lo usual para un hoyo de tamaño determinado. Refiérase a la gráfica en la página 93 para demostrar las posibles combinaciones de tubería de revestimiento con el mínimo espacio libre. Basándose en las recomendaciones suministradas por las compañías de cementación y fabricantes de tubería de revestimiento, la gráfica supone un espacio libre mínimo menor de 1⁄2 pulg. entre el diámetro externo de arrastre de la sarta y el diámetro interno de acoplamiento de la sarta para los hoyos con tubería de revestimiento colocada.
* Los sistemas de Reamaster están disponibles solamente mediante el alquiler en conjunto con la supervisión de trabajos por Smith International.

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Características Brazos Forjados en una Sola Pieza • Brazos forjados en una sola pieza con muñones integrales para sostener los cortadores. • Componentes internos sencillos y resistentes. • Soportan hasta cuatro o cinco veces más peso de perforación que las herramientas convencionales. • Soportan altas cargas de choque y torque pozo abajo. • Aumentan las tasas de penetración. • Un fijador positivo mantiene los brazos en la posición abierta. • Cuenta con un perno de gran diámetro y con bisagra única. Cortadores a la Medida • Cortadores y estructuras cortadoras diseñadas exclusivamente para ensanchar el fondo. • Cortadores disponibles con estructuras de dientes fresados, TCI o PDC. • Cojinetes sellados grandes. • Los cortadores de dientes fresados y de TCI están diseñados con cojinetes sellados compensados. • Cortadores más grandes diseñados especialmente, alcanzan un RPM más bajo, lo que resulta en una vida útil de los cojinetes más larga. • Proporcionan un ángulo de muñón óptimo durante la perforación, más otras características, lo que aumenta sustancialmente la vida útil de los cojinetes para mayor tiempo en el fondo y tasas de penetración aumentadas. Hydráulica Mejorada • Diseño interno único duplica el flujo de fluido de perforación a través de la herramienta. • Cuenta con cuatro boquillas, dos que vacían directamente en el banco y una en la parte superior de cada cortador. • Aumenta la cantidad de energía hidráulica para mayor eficiencia en la limpieza del hoyo y una tasa de penetración más rápida. • La ubicación estratégica de boquillas mantiene los cortadores limpios y fríos.

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Recomendaciones para Asentar Sartas de Tubería de Revestimiento Consecutivas con Poco Espacio Libre.
Tamaño de Tamaño de Tub. Tub. de Rev. de Rev. Interna Externa Más Grande (pulg.) ( pulg.) 24 20 20 16 16 133⁄8 3 13 ⁄8 (48-68 libras) 103⁄4 3 11 ⁄4 85⁄8 5 9 ⁄8 (29.3 libras) 75⁄8 85⁄8 (24-32 libras) 65⁄8 5 8 ⁄8 (36-49 libras) 6 75⁄8 51⁄2 7 (17-32 libras) 5 Ensanchamiento de Fondo (pulg.) Hoyo Serie de Piloto Diámetro Herramienta Mínimo Ensanchado Reamaster 181⁄2 26 16000 171⁄2 22 16000 143⁄4 171⁄2 11750 121⁄4 105⁄8 83⁄4 75⁄8 73⁄8 61⁄4 6 15 121⁄4 111⁄2 91⁄2 9 81⁄2 8 11750 9500 8250 7200 5750 5750 5750

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Nota: Las recommendaciones están basadas en: • Un espacio libre de 0,400 pulg. en el diámetro entre el diámetro externo del arrastre de la sarta y el diámetro interno de acoplamiento de la sarta. • El espacio libre entre la pared del hoyo y el diámetro externo (OD) de acoplamiento es por lo menos 2 pulg. en el diámetro. Menos espacio libre podría crear una contrapresión que deshidratará el cemento que por lo tanto no podría ser bombeado.

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PARÁMETROS OPERATIVOS DEL REAMASTER
Los siguientes parámetros operativos servirán como delineamientos para todos los trabajos con Reamaster: a) El chorro más pequeño a ser utilizado en el sistema es 12 ⁄32 pulg. De ser posible, el chorro más bajo debe ser el mayor. Una variedad de chorros, incluyendo los chorros ciegos pueden suministrarse para todos los componentes. Los chorros divergentes también son requeridos para las cavidades cónicas para chorros en los Reamaster de la serie 9500 y de menor tamaño. El flujo máximo por chorro estará limitado a 250 GPM. Siempre es recomendable un sub de flotación (float sub) cuando lo permite el BHA. b) Las velocidades de flujo a través del Reamaster estarán limitadas a lo siguiente (siempre que esté en efecto el control de sólidos, incluyendo los desarenadores y decantadores). 100 pies/seg < 12 lb/gal. lodo 75 pies/seg. > 12 lb/gal. lodo chorros superiores o “bench jets” pueden ser utilizados para desviar suficiente flujo para lograr velocidades aceptables. c) La fuerzas laterales sobre los cortadores que derivan del análisis del BHA se mantendrán de la manera siguiente:
Serie del Reamaster 5750 7200 8250 9500 11750 16000 Cortadores PDC (lb) 1,000 1,000 1,500 1,500 2,000 2,000 Dientes Fresados/TCI (lb) 500 500 750 750 1,000 1,250

Nota: La fuerza sobre los cortadores, siempre que sea posible, debe minimizarse a través de análisis BHA.

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d. Aún cuando las características de la formación normalmente determinan las RPM apropiadas, la siguiente tabla se puede utilizar como una directriz:
Diámetro del Ampliador (pulg.) 197⁄ 8 121⁄4 143⁄4 171⁄2 20 26 Diámetro del PDC (mm) 13 16 RPM recomendado 140 160 n/a 130 155 n/a 110 130 n/a n/a 110 130 n/a 95 110 n/a 75 85 9 Dientes Fresados/TCI (RPM) 80-150 80-150 80-150 80-150 80-150 80-150

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e. Las temperaturas de Fondo del hoyo mayores a 300 ºF requieren el uso de empaques de Viton. f. Las recomendaciones para el BHA deben ser las siguientes: Sólo ampliación – Un estabilizador debe ser corrido por encima del ampliador a una distancia que minimice la fuerza lateral en los cortadores del ampliador. El ensamble debajo del ampliador debe ser una broca subdimensionada o un “slick bullnose”. La holgura mínima a nivel de los diámetros para la broca o bullnose debe ser de 1 pulgada en el hoyo piloto. Cualquier ensamble de calibre pleno requerirán un análisis BHA para los requerimientos de fuerzas laterales. Perforación y Ampliación – El BHA será determinado por un análisis BHA para los requerimientos de fuerza lateral y objetivos direccionales. Perforar y ensanchar el fondo – El BHA será determinado mediante el análisis del BHA para los requerimientos de fuerza lateral y los objetivos direccionales. g. La distribución del flujo y la caída de presión debe ser mantenida en los siguientes delineamientos en base a un lodo de 12 libras/galón:
Hoyo piloto (Pulg.) 61⁄2 97⁄ 8 105⁄ 8 121⁄4 143⁄4 171⁄2 Ampliación (Pulg.) 97⁄ 8 121⁄4 143⁄4 171⁄2 20 26 Solo ampliación GPM PSI 340 400 430 475 520 550 600 600 750 700 1,050 850 Perforación y ampliación GPM PSI n/a n/a 600 525 740 600 900 700 1,000 850 1,300 1,000

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La distribución del flujo entre el ampliador y la broca/ bullnose debe estar basada sobre la aplicación de acuerdo a lo siguiente: Sólo ampliación – Mínimo de un 65% del total de la tasa de flujo deberá salir por el ampliador Reamaster. Perforación y ampliación – Un mínimo de un 20% deberá ser dirigido hacia la broca, el flujo remanente se dividirá entre la broca y el ampliador, en base al área de formación removida por cada una. h. La potencia hidráulica en caballos de fuerza por pulgada cuadrada deben ser mantenida de la siguiente forma: Sólo ampliación - 1.3 hhp/pulg.2 para el ampliador - 0.5 para la broca o bullnose Perforación - 1.3 hhp/ pulg.2 para y ampliación el ampliador - 1.0 hhp/ pulg.2 para la broca i. El peso efectivo sobre la broca deberá ser determinado por el torque permisible disponible, basado sobre las limitaciones de los componentes de la perforación. El peso máximo PDC estará basado en el número de insertos PDC que estarán contactando el área de banco que se amplía, excluyendo cortadores redundantes de calibre.
Diámetro PDC (mm) 9 13 16 Peso Máximo / PDC (lb) 600 500 n/a 600 500 n/a 600 500 n/a n/a 500 400 n/a 500 400 n/a 500 400

Serie del Reamaster 5750 7200 8250 9500 11750 16000

Peso Máximo dientes fresados/TCI (lb) 15,000 25,000 30,000 35,000 50,000 60,000

Ensanchar el Fondo
Guía para Ensanchar el Fondo con Reamaster La herramienta generalmente se corre por encima de la barrena o cabeza desbastadora. Sin embargo, también podría ser corrida en la sarta de cuellos de perforación, hasta 90 pies por encima de la barrena. 1. Bajar la herramienta por el hoyo hasta alcanzar la parte superior de la sección a ensanchar. Se debe tener cuidado al bajarla por el hoyo porque las presiones por oleaje pueden abrir los brazos, lo que podría dañar la tubería de revestimiento. 2. Hacer girar la herramienta lentamente (RPM de 30 a 50) después de alcanzar la profundidad deseada para excavar el hombrillo. 3. Al girar la sarta de perforación, arrancar las bombas y establecer el flujo. 4. Poco a poco, aumentar la tasa de flujo y RPM hasta alcanzar los parámetros de operación deseados. Excavar el Hombrillo 1. Después de lograr la presión de bomba correcta, hacer girar la herramienta a un RPM máximo de 80 a 150. Marcar el cuadrante a los 3 pies y perforar lentamente. Girar durante 5 a 10 minutos. 2. Desenganchar la mesa rotativa y recoger de nuevo mientras que la bomba sigue funcionando. 3. Ahora los brazos deben estar completamente abiertos. Para asegurarse, repetir los pasos anteriores. Al alcanzar el hombrillo, se debe comenzar sentir el peso, lo que indica la existencia de un hombrillo. Ensanchar el Fondo Con los brazos en la posición completamente abierta, se puede ensanchar el fondo del hoyo piloto. Se debe mantener un peso de perforación constante. Una buena regla general es 1.500 a 2.000 lb/pulg. del diámetro del cuerpo. Ejemplo: 12.375 a 16.500 libras para una herramienta de 81⁄4 pulg. Reducir la velocidad de la mesa a 80 RPM y proceder en la siguiente manera: • Permitir que el tambor opere en mínimo. No perforar. • Establecer un ROP constante y proceder adelante. • No iniciar la herramienta.

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Ensanchar el Fondo
• Retirar la sarta del hoyo al observar las primeras señales de enromamiento (son las mismas señales como para una barrena de roca enromada). El tiempo de funcionamiento dependerá en la formación y el tipo de cortador. • Al encontrar una capa dura de formación, se debe reducir la velocidad y agregar peso para maximizar la tasa de penetración. Agregar una Conexión 1. Después de agregar una conexión, se debe bajar el buje del cuadrante hasta que apenas se encuentre en la mesa, y enganchar la rotatoria a una velocidad baja. 2. Aplicar la presión de bomba. 3. Desenganchar la rotatoria y bajar la herramienta hasta el hombrillo. 4. Asentar la sarta en el hombrillo y aplicar el peso para verificar que los brazos cortadores hayan abierto de nuevo. 5. Recoger aproximadamente 2 pies, enganchar la rotatoria, llevar al RPM de operación y continuar ensanchando el fondo. Sacar la Tubería Recoger unos pies y apagar las bombas. Dejar girar durante 5 a 10 minutos antes de retirar la sarta del hoyo o hacia la zapata de cementación de la tubería de revestimiento. Siempre se debe recoger la sarta hacia la tubería de revestimiento lentamente. Asegurarse que se permita que la altura hidrostática en la sarta de perforación se iguale antes de retirar la sarta hacia la tubería de perforación, o de otra manera, las fuerzas de la columna de fluido podrían expandir los brazos cortadores durante la entrada. Desarmar el Reamaster 1. Desenroscar el tornillo retenedor del pasador de bisagra y remover la arandela y tapón. 2. Con alicates de aro de resorte, remover el cogedero y deslizar el asiento fuera del agujero para el pasador de bisagra. 3. Utilizando el perno largo suministrado junto con las herramientas, halar el pasador de bisagra hacia afuera de la herramienta. 4. Deslizar el conjunto de brazos fuera de la herramienta. 5. Romper el sub superior y removerlo de la herramienta. Si un bit sub, una barrena o cabeza desbastadora está conectado a la herramienta, también debe ser removido. 16. Desenroscar la conexión entre el cuerpo superior y el cuerpo inferior.

Ensanchar el Fondo
PRECAUCIÓN: Al desenroscar esta conexión, se debe tener cuidado especial para mantener los cuerpos perfectamente alineados. De otra manera, el ludimiento podría causar daños severos. Se recomienda colocar la herramienta en una posición vertical para desenroscar la conexión. (En el Reamaster de la serie 16000, NO SE DEBE aplicar torque sobre la camisa. Remover el cuerpo superior para exponer la parte interna de la herramienta. Ahora es cuando se debe remover la camisa.) 17. Utilizando el pequeño tornillo suministrado en el juego de herramientas, remover los pasadores guiadores. 18. Deslizar la camisa del taladrado del pistón hacia afuera del cuerpo inferior. 19. Insertar la herramienta de ensamblaje del pistón que se encuentra en el juego de herramientas, en la ranura en la parte superior del pistón y sostenerla en su lugar con una barra. 10. Desenroscar la leva y deslizarla fuera de la camisa del taladrado del pistón en el Reamaster de 16000. Remover el cartrucho sellador flotador ahora. PRECAUCIÓN: No se debe prensar la pared delgada de la camisa del taladrado del pistón. 11. Remover la herramienta de ensamblaje de pistón y deslizar el pistón y resorte hacia afuera de la camisa del taladrado del pistón. 12. Desenroscar el tornillo retenedor del limitador del brazo y remover los limitadores de brazo y arandelas. 13. Desenroscar el retenedor del orificio y remover los orificios y O-rings. Remover y desechar todos los O-rings, empaquetaduras y tornillos utilizados en la herramienta. Limpiar todas las partes completamente y revisarlas por cualquier daño. Reemplazar las partes si es necesario. Componentes del Reamaster Especificaciones para el Torque de Ensamblaje del Ensanchador de Fondo XTU Cuerpo Superior al Cuerpo Inferior
Serie de Herramientas 5750 7200 8250 9500 11750 16000 Torque de Conexión (pies-libras) 10.500 33.000 43.000 63.000 88.000 88.000

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Armar el Reamaster

Ensanchar el Fondo

Sub superior

Cuerpo superior

Camisa del taladrado del pistón

Pistón Pasador guiador Resorte

Limitador de brazo

Leva Pasador de bisagra Brazo cortador

Cuerpo inferior

Ensanchar el Fondo
Al armar la herramienta, todas las partes deben ser completamente lubricadas. Se puede utilizar cualquier grasa ligera. 1. Instalar las empaquetaduras en el pistón. Asegurarse que las empaqetaduras estén instaladas con una orientación hacia arriba. 2. Deslizar el resorte y pistón en la camisa del taladrado del pistón. 3. Instalar los O-rings en la camisa del taladrado del pistón. (En el Reamaster 160000, se debe instalar el O-ring en el cartrucho sellador flotador y deslizarlo en el taladrado y camisa ahora. Asegurarse que los agujeros en el cartrucho sellador flotador estén alineados con los agujeros en la camisa del taladrado del pistón.) 4. Deslizar la leva a través del extremo inferior de la camisa del taladrado del pistón y enroscarla en el pistón. Para evitar que el pistón de vueltas al apretarlo, instalar la herramienta de ensamblaje del pistón en el pistón y sostenerla con una barra. PRECAUCIÓN: No se debe prensar la pared delgada de la camisa del taladrado del pistón. 5. Cuando la leva esté apretada, remover la herramienta de ensamblaje del pistón. Continuar a dar vueltas a la leva hasta que sus ranuras estén alineadas con los agujeros en la camisa del taladrado del pistón. 6. Luego, deslizar la camisa del taladrado del pistón en el cuerpo inferior. Alinear los agujeros en la camisa del taladrado del pistón con los agujeros en el cuerpo inferior e instalar los dos pasadores guiadores. 7. Instalar los O-ring en el cuerpo inferior. (En el Reamaster 16000, deslizar la camisa sobre el cuerpo inferior e instalar el O-ring en el cuerpo superior ahora.) 8. Deslizar el cuerpo superior sobre la camisa del taladrado del pistón y hacia abajo sobre el cuerpo inferior y el cuerpo superior. PRECAUCIÓN: Se debe tener un cuidado especial al realizar esta conexión para mantener los cuerpos perfectamente alineados. De otra manera, podría haber daños severos, causados por el ludimiento. Se recomienda colocar la herramienta en una posición vertical al instalar el cuerpo superior. (En el Reamaster 16000, NO SE DEBE aplicar torque a la camisa.) 9. Instalar los O-rings, orificios y retenedores de orificios en el cuerpo inferior.

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Ensanchar el Fondo
10. Ubicar los limitadores de brazo en su lugar e instalar los arandelas y tornillos para mantenerlos ahí. NOTA: Sostener los limitadores de brazo contra la parte superior de las ranuras en el cuerpo inferior para asegurar un espacio libre adecuado para el conjunto del brazo. 11. Deslizar el conjunto de brazo en la herramienta, un ensamblaje de brazo en cada lado. 12. Deslizar el pasador de bisagra en la herramienta y a través de los dos ensamblajes de brazo. 13. Instalar el asiento del pasador de bisagra, cogedero y pasador. Asegurarse que el espacio en el cogedero se extienda sobre el pasador retenedor del pasador de bisagra. 14. Instalar el tapón, arandela y tornillo, y apretarlos. NOTA: Asegurarse que los ensamblajes de brazo giren libremente antes de continuar. 15. Sacar ambos ensamblajes de brazo hasta la posición completamente extendida y deslizar el calibre de anillo del tamaño apropiado sobre los cortadores para asegurar que el tamaño de apertura esté correcto.

Ensanchar el Fondo
Notas:

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Ensanchador de Fondo Reamaster (XTU)

Conexión de la caja inferior

Diámetro de cuello de pesca

Diámetro del cuerpo Diámetro de apertura Longitud total

Longitud del cuello de pesca Conexión para el pasador superior

Ensanchar el Fondo

Especificaciones para el Ensanchador de Fondo Reamaster (XTU)
Serie de Herram. 5750 7200 8250 9500 11750 16000 Diámetros de Apertura 81⁄2, 9 7 9 ⁄8, 11, 113⁄4, 121⁄4 97⁄8, 105⁄8, 11, 121⁄4, 131⁄2 1 12 ⁄4, 131⁄2, 15, 16 14, 15, 16, 171⁄2 20, 22, 24, 26 Tamaño del Hoyo Piloto 57⁄8 - 61⁄2 71⁄2 - 11 81⁄2 - 97⁄8 97⁄8 - 121⁄4 121⁄4 - 141⁄2 171⁄2 - 22 Diám. del Cuerpo/ Diám. Colapsado 53⁄4 71⁄4 81⁄4 91⁄2 113⁄4 165⁄8 Cuello de Pesca Longitud Diámetro 18 43⁄4 18 53⁄4 18 53⁄4 24 20 20 85⁄8 85⁄8 105⁄8 Longitud Total 90 99 123 136 130 140 Con. Pasador Sup/Caja Inferior. Reg. de API 31⁄2 41⁄2 41⁄2 65⁄8 65⁄8 85⁄8 Peso (libras) 500 700 900 1.100 1.700 3.200

Ensanchar el Fondo

Notas: 1. Todas las dimensiones están en pulg. a menos que se especifique al contrario. 2. Todos los pesos son aproximados. 3. Diámetros de apertura opcionales disponibles a solicitud del cliente. 4. Los cortadores estándares son de diente fresado. Si se desea estructuras cortadoras de TCI o PDC, debe especificarlo. 5. La serie 5750 reemplaza la serie 5700, la 8250 reemplaza la 8200 y la 11750 reemplaza la serie 11700. Número de Patente en los E.E.U.U.: Ensanchador de Fondo – 4,660,637 Ensanchador PDC – 4,431,065

Instrucciones para el Pedido: Al pedir o solicitar cotizaciones sobre el ensanchador de fondo Reamaster (XTU), por favor especifique: 1. Conexiones superior e inferior. 2. Diámetro del cuello de pesca. 3. Diámetro expandido. 4. Tamaño y peso de la tubería de revestimiento por la cual pasará la herramienta, si se dispone de esta información. 5. La cabeza desbastadora se pide por separado. 6. Tipo de estructura cortadora (diente fresado, TCI o PDC).

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DTU

Ensanchar el Fondo

DS, K2

DT

DG, C4

V2

PDC “Bearclaw” F1 TCI

Opciones para Cortadores

Ensanchar el Fondo

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ENSANCHADOR DE FONDO TIPO PERFORADOR (DTU)
El ensanchador de fondo tipo perforador de Smith, ensanchará hoyos pilotos, previamente perforados. Una conexión de la caja inferior permite que se corre una barrena o cabeza desbastadora por debajo del ensanchador de fondo. El DTU puede ser utiizado para perforar y ensanchar el fondo simultáneamente. El diseño de la herramienta permite el flujo de lodo hacia la barrena o cabeza desbastadora. Se puede dividir el flujo, dependiendo de la aplicación. Se puede seleccionar los chorros de orificio para utilizar la hidráulica existente de la mejor forma. La ubicación de los chorros ayuda a mantener los cortadores fríos y en la elevación de los cortes a través del espacio anular. Las selecciones incluyen una cabeza desbastadora con chorros y un sub superior con chorros para desviar el flujo adicional cuando sea necesario. Estas herramientas pueden ser operadas con agua, lodo, aire, lodo aireado o cualquier otro medio circulante. Guía de Operación Generalmente se corre la herramienta por encima de la barrena o cabeza desbastadora. Sin embargo, también puede correrse en los cuellos de perforación, hasta 90 pies por encima de la barrena. 1. Bajar la herramienta por el hoyo hasta que alcance la parte superior de la sección a ensanchar. Se debe tener cuidado al bajarla por el hoyo dado que las presiones de oleada puede iniciar la apertura de los brazos, lo cual podría dañar la tubería de revestimiento. 2. Hacer girar la herramienta lentamente (30 a 50 RPM) después de alcanzar la profundidad deseada para excavar el hombrillo. 3. Mientras que se gira la sarta de perforación, arrancar las bombas y establecer el flujo. 4. Poco a poco aumentar la tasa de flujo y RPM hasta lograr los parámetros operacionales deseados.

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Ensanchar el Fondo
Excavar el Hombrillo 1. Al alcanzar la presión de bomba correcta, hacer girar la herramienta a 80 a 150 RPM máximo. Marcar el cuadrante a los 3 pies y perforar lentamente. Girar durante 5 a 10 minutos. 2. Desenganchar la mesa rotativa y recoger mientras la bomba sigue funcionando. 3. Los brazos cortadores deben estar completamente abiertos ahora. Para asegurarse, repetir los pasos anteriores. Al alcanzar el hombrillo, se debe empezar a sentir el peso, lo que indica que existe un hombrillo. Ensanchar el Fondo Con los brazos en la posición completamente abierta, se puede ensanchar el hoyo piloto. Se debe mantener un peso de perforación constante. Una buena regla general es 1.000 lb/pulg. del diámetro del cuerpo. Ejemplo: 9.500 lb para una herramienta de 91⁄2 pulg. Reducir la velocidad de la mesa a 80 RPM y proceder en la siguiente manera: • Dejar que el tambor opere en mínimo. No perforar. • Establecer una ROP constante y seguir adelante. • No iniciar la herramienta. • Sacar la herramienta al presentar la primera señal de enromamiento (las señales son las mismas que en una barrena de roca enromada). El tiempo de operación dependerá de la formación y del tipo de cortador. • Al encontrarse con una capa de formación dura, reducir la velocidad y agregar peso para optimizar la tasa de penetración.

Ensanchar el Fondo
Agregar una Conexión 1. Después de agregar una conexión, bajar el buje del cuadrante (“kelly bushing”) hasta que apenas esté en la mesa, y enganchar la rotatoria a una velocidad baja. 2. Aplicar la presión de bomba. 3. Desenganchar la rotatoria y bajar la herramienta hasta la profundidad del hombrillo. 4. Asentar la herramienta en el hombrillo y aplicar peso para verificar que los brazos hayan abierto de nuevo. 5. Recoger unos 2 pies, enganchar la rotatoria, llevarla al RPM operacional y continuar a ensanchar el fondo. Sacar la Herramienta del Hoyo Recoger unos pies y apagar las bombas. Esperar que sigue girando durante 5 a 10 minutos antes de retirarla del hoyo o recogerla hacia la zapata de cementación de la tubería de revestimiento. Siempre recoger hacia la tubería de revestimiento lentamente. Asegurarse que se deje que la altura hidrostática en la sarta de perforación se iguale antes de retirarla hacia la tubería de revestimiento, o de otra manera, las fuerzas de la columna de fluido podría expandir los brazos cortadores durante la entrada. Ensanchar Cuñeros 1. Ubicar el DTU en el centro de los cuellos de perforación. 2. Los diámetros de los brazos expandidos debe ser iguales o mayor al tamaño de la barrena. 3. Ubicar un estabilizador del calibre completo a 60 a 90 pies por encima, y otro a 60 a 90 pies por debajo del ensanchador de fondo. 4. Lentamente, empezar a ensanchar a aproximadamente 30 pies por encima del cuñero. 5. Después de ensanchar el cuñero, circular durante aproximadamente 5 a 10 minutos para limpiar la herramienta. Detener la circulación y esperar unos minutos para que la presión iguale. Esto permitirá que los brazos se colapsan. 6. Lentamente recoger la sarta. Si se observa arrastre, se debe repetir los pasos 4 y 5.

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Ensanchar el Fondo
Desarmar el DTU 1. Remover el sub superior. Romper las conexiones mientras la herramienta sigue en la rotatoria. 2. Remover los tornillos retenedores del pasador de bisagra, los pasadores limitadores y pasadores de bisagra. 3. Deslizar el brazo cortador hacia abajo y afuera. (No se debe remover las aletas del brazo a menos que sea necesario.) 4. Remover el retenedor de leva. 5. Remover el pistón del cuerpo. La leva deslizará por el extremo inferior del pistón y puede ser removida a través de las cavidades para los conos. 6. Remover el resorte de pistón del cuerpo. 7. Remover la barrena o cabeza desbastadora. 8. Remover el aro de resorte del taladrado inferior del cuerpo de la herramienta. 9. Remover la carcaza de empaque del vástago del pistón del taladrado inferior del cuerpo de la herramienta.

Ensanchar el Fondo
Componentes del Ensanchador de Fondo Tipo Perforador (DTU)

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Sub superior

Cuerpo

Limitador del pistón

Empaquetadura del pistón Resorte del pistón

Pasador de bisagra y tornillo retenedor del brazo cortador

Tornillos retenedores de aletas Aleta del brazo cortador Brazo cortador

Pistón Pasador limitador y tornillo retenedor del brazo cortador Vástago del pistón Carcaza del pistón Empaquetadura del vástago del pistón Retenedor de carcaza de pistón Conexión de caja inferior (demostrada con bit sub y barrena)

Leva y retenedor de leva

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Ensanchar el Fondo
Ensamblaje del Ensanchador de Fondo Tipo Perforador (DTU) 11. Lubricar completamente todas las partes con una grasa ligera. 12. Reemplazar los O-ring y la empaquetadura en la carcaza del vástago de pistón. Asegurarse que los rebordes en “V” de la empaquetadura estén orientados hacia la parte inferior de la herramienta. 13. Deslizar la carcaza del vástago de pistón sobre el taladrado inferior del cuerpo de la herramienta. 14. Reemplazar el aro de resorte por debajo de la carcaza del vástago de pistón. 15. Reemplazar la empaquetadura del pistón en el cabezal del pistón. Asegurarse que los rebordes en “V” estén orientados hacia la parte superior de la herramienta. 16. Colocar el resorte del pistón sobre el vástago del pistón y deslizar el pistón hacia la parte interior del cuerpo. 17. Alcanzar a través de la cavidad para conos y deslizar la leva sobre el extremo inferior del vástago de pistón. Moverla a su posición contra el hombrillo. Asegurarse que el ángulo de la leva esté orientado hacia abajo. 18. Reemplazar el retenedor de la leva. 19. Reemplazar los brazos cortadores. 10. Reemplazar los pasadores de bisagra y los pasadores limitadores. 11. Reemplazar los tornillos retenedores de los pasadores. 12. Abrir y cerrar la herramienta con aire neumático para verificar que todas las partes móviles funcionen correctamente. 13. Medir los brazos en la posición abierta con un calibre de anillo.

Ensanchar el Fondo
Notas:

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Ensanchador de Fondo Tipo Perforador (DTU)

Diámetro del cuello de pesca

Diámetro de tura estándar

Diámetro del cuerpo

Ensanchar el Fondo

Longitud del cuello de pesca Barrena para Conexión para roca o cabeza la caja inferior desbastadora opcional Conexión del pasador superior

Especificaciones para el Ensanchador de Fondo Tipo Perforador (DTU)
Serie de Herram. 3600 5700 7200* 8200* 9500* 11700* 15000* 17000* 22000 Diámetro de Apertura Estándar 6 83⁄4 11 14 15 171⁄2 171⁄2 - 26 32 36 Diámetro de Apertura Opcional 51⁄2 - 6 7 - 83⁄4 9 - 11 10 - 14 12 - 15 143⁄4 - 20 171⁄2 - 26 24 - 32 28 - 36 Diám. del Cuerpo 35⁄8 53⁄4 71⁄4 81⁄4 91⁄2 113⁄4 143⁄4 17 22 Diámetro Colapsado 35⁄8 6 71⁄2 81⁄4 101⁄4 113⁄4 143⁄4 17 22 A Través de Tub de Rev (libras x pies) 41⁄2 x 15 7 x 38 85⁄8 x 40 95⁄8 x 53 113⁄4 x 71 133⁄8 x 92 16 x 75 185⁄8 x 78 241⁄2 x 113 Long. del Diámetro Cuello del Cuello de Pesca de Pesca 8 33⁄8 18 43⁄4 18 53⁄4 18 53⁄4 or 8 18 8 20 8 20 8 or 9 20 9 or 10 20 9 or 10 Long. Total 35 70 74 79 82 96 97 87 100 Conexión del Pasador Sup. Reg. API 23⁄8 31⁄2 41⁄2 41⁄2 or 65⁄8 65⁄8 65⁄8 65⁄8 or 75⁄8 75⁄8 or 85⁄8 75⁄8 or 85⁄8 Peso (libras) 170 360 770 900 1.150 1.670 2.800 3.000 4.400

Ensanchar el Fondo

* Disponibles con cortadores “PDC Bearclaw” . Notas: 1. Todas las dimensiones están en pulgadas a menos que se especifique de otra manera. 2. Todos los pesos son aproximados. 3. Diámetro de apertura opcional disponible a solicitud del cliente. 4. Los cortadores estándares son de diente fresado con cojinete abierto. Estructuras cortadoras TCI o de PDC Bearclaw deben ser especificadas.

Instrucciones para el Pedido: Al realizar su pedido o solicitar una cotización sobre Ensanchadores de Fondo Tipo Perforador (DTU), favor especifique: 1. La serie de herramientas. 2. Las conexiones superior e inferior. 3. El diámetro del cuello de pesca. 4. El diámetro de apertura.

5. Tamaño y peso de la tubería de revestimiento por la cual pasará la herramienta. 6. Las cabezas desbastadoras o barrenas se piden por separado. 7. El tipo de estructura cortadora (diente fresado, TCI o PDC).

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RTU

Ensanchar el Fondo

DS, K2

DT

DG, C4

V2

“Bearclaw” PDC F1 TCI

Opciones para los Cortadores

Ensanchar el Fondo

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ENSANCHADOR DE FONDO TIPO ROCA (RTU)
El RTU de Smith es un ensanchador de fondo con tres conos. Los conos grandes permiten que el RTU ensanchan un hoyo con un diámetro de casi dos veces su diámetro de cuerpo. La disponibilidad de una amplia variedad de conos, asegura la selección del cortador correcto para la formación. Una variedad de tamaños de orificio permiten al operador adaptar el rendimiento a la hidráulica y otras condiciones en el taladro. Se puede realizar el servicio de la herramiento en el sitio y los brazos cortadores pueden ser cambiados rápida y fácilmente en la planchada. El diseño de la herramienta permite la circulación del volumen completo en todo momento. Los RTU’s pueden ser operados con agua, lodo, aire, lodo aireado, espuma o cualquier otro medio circulante. Guía de Operación 1. Bajar la herramienta en el hoyo hasta alcanzar la parte superior de la sección a ensanchar. Se debe tener cuidado al correrla en el hoyo porque las presión de oleada pueden iniciar la apertura de los brazos, lo cual podría dañar la tubería de revestimiento. 2. Girar la herramienta lentamente (30 a 50 RPM) al alcanzar la profundidad deseada para excavar el hombrillo. 3. Mientras que se gira la sarta de perforación, arrancar las bombas y establecer el flujo. 4. Poco a poco aumentar la tasa de flujo y RPM hasta alcanzar los parámetros de operación deseados. Excavar el Hombrillo 1. Al alcanzar la presión de bomba correcta, hacer girar la herramienta a un máximo RPM de 80 a 150. Marcar el cuadrante a la altura de 3 pies y perforar lentamente. Dejar girar la sarta durante 5 a 10 minutos. 2. Desenganchar la mesa rotatoria y recoger mientras que la bomba siga funcionando. 3. Los brazos cortadores deben estar completamente abiertos ahora. Para asegurarse, se debe repetir los pasos anteriores. Al alcanzar el hombrillo, se debe comenzar a sentir el peso, lo que indica que existe un hombrillo.

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Ensanchar el Fondo
Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU) Equipado con “Flo-Tel” Hacer girar la herramienta a 80 a 150 RPM con la máxima presión de bomba. Los ensanchadores de fondo equipados con “Flo-Tel” indican cuando los brazos cortadores estén completamente extendidos y la herramienta esté ensanchando el fondo con calibre completo. “Flo-Tel” sustituye efectivamente para un mayor orificio cuando los brazos cortadores estén extendidos. Luego la presión indicada en el medidor de la bomba de lodo cae aproximadamente 200 a 250 psi o el número de carreras de bomba aumenta. Estas señales evidentes del “Flo-Tel” aseguran que el hoyo tenga el diámetro correcta en cada ocasión, así eliminando la necesidad de subir y bajar la sarta de nuevo. Se recomienda “Flo-Tel” especialmente para cortar formaciones duras. Ensanchar el Intervalo Después de haber cortado el hombrillo, se debe agregar peso. Una buena regla general es 1.000 libras por cada pulgada del diámetro del cuerpo. Ejemplo: 6.000 libras para una herramienta de 6 pulg. Reducir la velocidad a 80 RPM y proceder a ensanchar el fondo. • Dejar que el tambor opere en mínimo. No se debe perforar. • No se debe permitir que la herramienta penetre más rápidamente que 100 pies/hora o el hoyo podría no abrirse hasta el calibre de arrastre deseado. • NO SE DEBE iniciar la herramienta. • Sacar el ensanchador de fondo al observar la primera señal de enromamiento (las señales son las mismas como para una barrena de roca enromada). El tiempo de operación dependerá de la formación y tipo de cortador. • En una operación de perforación direccional, remover el anillo de cemento con un ensanchador que cuenta con una apertura de cortador un poco más grande que el hoyo original. • Al encontrarse con una capa dura en la formación, se debe reducir la velocidad de la mesa y agregar peso.

Ensanchar el Fondo
Agregar una Conexión 1. Después de agregar una conexión, bajar el buje de cuadrante para que apenas se encuentre en la mesa, y enganchar la rotatoria a una baja velocidad. 2. Aplicar la presión de bomba para operaciones de ensanchamiento normales. 3. Desenganchar la mesa y bajar la herramienta hasta el hombrillo. 4. Asentar la herramienta en el hombrillo y aplicar peso para verificar si los brazos cortadores hayan abierto de nuevo. 5. Recoger unos 2 pies, enganchar la mesa, llevar al RPM de operación y continuar ensanchando el fondo. Sacar la Herramienta del Hoyo Recoger unos pies y apagar la bomba. Dejar que se gire durante 5 a 10 minutos antes de retirarla del hoyo y hacia la tubería de revestimiento. Siempre se debe recoger hacia la zapata de cementación de la tubería de revestimiento lentamente. Asegurarse que se permita que la altura hidrostática en la sarta de perforación iguale antes de recoger hacia la tubería de revestimiento; de otra manera, las fuerzas de la columna de fluido podría expandir los brazos cortadores durante la entrada. Desarmar el Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU) 1. Remover el sub superior. Romper la conexión mientras la herramienta sigue en la sarta de perforación. 2. Remover el sostén de “Flo-Tel” si es aplicable. , 3. Ahora se puede retirar la unidad de “Flo-Tel” del cuerpo. 4. Remover los tornillos retenedores del pasador. Remover los pasadores limitadores del brazo y los pasadores de bisagra del brazo. 5. Remover los brazos cortadores. No se debe remover las aletas de los brazos cortadores. 6. Utilizar las llaves suministradas con el juego de herramientas para remover la tuerca de seguridad de la leva y la leva. 7. Retirar el pistón y resorte del cuerpo.

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Ensanchar el Fondo
Ensamblaje del Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU) 1. Lubricar todas las partes completamente con grasa ligera. 2. Ensamblar el pistón: • Reemplazar la empaquetadura del pistón con los rebordes en “V” orientados hacia el extremo superior de la herramienta. • Reemplazar el orificio, el O-ring del orificio y el retenedor del orificio. 3. Colocar el resorte sobre el vástago del pistón y deslizar el conjunto del pistón hacia adentro del cuerpo. 4. Apretar el pistón hasta que se encuentre en la posición completamente abierta. 5. Insertar la leva a través las cavidades para los conos, y armar la leva en el pistón con la llave de leva suministrada en el juego de herramientas. 6. Instalar firmemente la tuerca de seguridad de la leva. 7. Instalar los brazos. Se debe utilizar pasadores de bisagra y tornillos retenedores nuevos. 8. Abrir y cerrar la herramienta con aire neumático para verificar que todas las partes móviles funcionen correctamente. 9. Medir los brazos en la posición abierta con un calibre de anillo.

Ensanchar el Fondo
Componentes del Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU)

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Sub superior

Cuerpo

Empaquetadura del pistón Vástago del pistón Pistón Resorte Tornillo retenedor de la aleta del brazo Pasador de bisagra y tornillo retenedor del brazo Pasador limitador y tornillo retenedor del brazo

Aleta del brazo

Leva

O-ring y ensamblaje del orificio Brazo cortador

Pala

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Componentes del Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU)

Longitud del cuello de pesca

Diámetro del cuello de pesca

Conexión de pasador superior Diámetro de apertura estándar Diámetro del cuerpo

Ensanchar el Fondo

Especificaciones para el Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU)
Serie de Herram. 3600 4500 5700 5800 6000 6100 6200 7200* 8200* 9500* 11700* 15000 LP* 22000 Diámetro de Apertura Estándar 6 61⁄2, 81⁄2 11 11 12 12 12 14 16 171⁄2 171⁄2 26 32 - 40 Diámetro de Apertura Opcional 43⁄4 - 61⁄2 6-9 8 - 11 8 - 11 11 - 12 11 - 12 11 - 13 9 - 14 10 - 16 13 - 18 143⁄4 - 22 171⁄2 - 30 32 - 40 Diám. del Cuerpo 35⁄8 41⁄2 53⁄4 57⁄8 6 61⁄8 61⁄4 71⁄4 81⁄4 91⁄2 113⁄4 143⁄4 22 Diámetro Colapsado 33⁄4 45⁄8 57⁄8 57⁄8 61⁄8 61⁄8 61⁄4 73⁄8 83⁄8 93⁄4 121⁄4 143⁄4 22 A Través de Tub. de Rev (libras x pies) 41⁄2 x 15 51⁄2 x 20 7 x 38 65⁄8 x 20 7 x 26 7 x 20 7 x 17 85⁄8 x 40 95⁄8 x 47 103⁄4 x 45 133⁄8 x 68 16 x 75 241⁄2 x 113 Long. del Diámetro Cuello del Cuello de Pesca de Pesca 8 33⁄8 18 41⁄8 18 43⁄4 18 43⁄4 18 43⁄4 18 43⁄4 18 43⁄4 18 53⁄4 18 53⁄4 or 8 18 8 20 8 20 8 or 9 20 9 or 10 Long. Total 261⁄2 67 761⁄2 761⁄2 781⁄2 781⁄2 781⁄2 86 89 91 91 97 1241⁄4 Conexión del Pasador Sup. Reg. API 23⁄8 27⁄8 31⁄2 31⁄2 31⁄2 31⁄2 31⁄2 41⁄2 41⁄2 or 65⁄8 65⁄8 65⁄8 65⁄8 or 75⁄8 75⁄8 or 85⁄8 Peso (libras) 175 235 380 380 380 380 380 775 920 1.160 1.670 2.800 5.900

Ensanchar el Fondo

* Disponibles con cortadores “PDC Bearclaw” . Notas: 1. Todas las dimensiones están en pulgadas a menos que se especifique de otra manera. 2. Todos los pesos son aproximados. 3. Diámetro de apertura opcional disponible a solicitud del cliente.

4. Conexiones de pasador regulares API. Otras conexiones disponibles a solicitud del cliente. Instrucciones para el Pedido: Al realizar su pedido o solicitar una cotización sobre Ensanchadores de Fondo Tipo Roca (RTU), favor especifique: 1. La serie de herramientas. 2. Las conexiones superior e inferior.

3. El diámetro del cuello de pesca. 4. El diámetro de apertura. 5. Tamaño y peso de la tubería de revestimiento por la cual pasará la herramienta. 6. Las cabezas desbastadoras o barrenas se piden por separado. 7. El tipo de estructura cortadora (diente fresado, TCI o PDC).

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Ampliador SPX/Arrastre

Ensanchar el Fondo

Premio Especial Meritorio de Ingeniería por innovación y eficiencia

Ensanchar el Fondo

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ENSANCHADOR DE FONDO TIPO ARRASTRE/SPX
Blancos de perforación SPX (PDC) en el labio cortante de la herramienta de arrastre, proporcionan la dureza y resistencia a desgaste del diamante policristalino fabricado por el hombre, respaldados por la resistencia y dureza de carburo de tungsteno cementado. Estos cortadores cortan a través de formaciones blandas a medio-duras más rápidamente que las herramientas convencionales, y requieren menos peso en la herramienta. La herramienta cuenta con una boquilla de chorro de circulación especial que dirige una parte del flujo fuera de cada cavidad de brazo. Dicha acción efectivamente limpia las superficies cortantes, mejora la remoción de los cortes y disipa el calor friccional. Las ventajas del uso del ensanchador de fondo tipo arrastre/SPX son las siguientes: • Tasa de penetración aumentada. • Mayor tiempo en el fondo. • Costo por pie reducido. • La penetración más rápida a través de las zonas productoras minimiza los daños a la formación y problemas con la estabilidad del hoyo. Los ensanchadores de fondo tipo arrastre se utilizan en formaciones blandas a medianas, con poca consolidación, en las cuales se requieren de intervalos de grandes diámetros para el relleno con cascajo o cementación. Los hoyos pilotos pueden ser ampliados hasta tres veces el diámetro del cuerpo en un solo recorrido. Estas herramientas pueden ser operadas con agua, lodo, aire, lodo aireado, espuma o cualquier otro medio circulante. Los brazos cortadores y orificios pueden ser reemplazados a bajo costo en el campo. Los brazos de las herramientas tipo arrastre están revestidos con carburo de tungsteno de calidad cortante Servcoloy “S” de larga duración. Instrucciones para la Operación Bajar la herramienta en el hoyo hasta alcanzar la parte superior de la sección a ensanchar. Se debe tener cuidado al bajarla por el hoyo, porque las presiones de oleada pueden iniciar la apertura de los brazos, lo cual podría causar daños a la tubería de revestimiento.

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Ensanchar el Fondo
Excavar el Hombrillo 1. Comenzar la rotación a 40 a 60 RPM. 2. Arrancar la bomba de lodo y poco a poco aumentar la tasa de flujo de 250 a 450 GPM. 3. Comenzar a aplicar peso a 3.000 libras. 4. Continuar girando la herramienta hasta que los brazos cortadores estén completamente extendidos. Los modelos equipados con “Flo-Tel” demostrarán una caída repentina en la presión de bomba o un aumento en las carreras de la bomba. 5. Marcar el cuadrante a una altura de 3 pies y perforar lentamente. 6. Después de perforar los 3 pies, hacer girar la herramienta durante 5 a 10 minutos. 7. Desenganchar la rotatoria y recoger la sarta mientras que la bomba sigue funcionando. 8. Los brazos cortadores deben estar completamente abiertos ahora. Para asegurarse, se debe repetir los pasos anteriores. Al alcanzar el hombrillo, se debe empezar a sentir el peso. Ajustar el peso y velocidad para lograr el ROP óptimo. Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX Equipado con “Flo-Tel” Hacer girar la herramienta a 80 a 150 RPM con la máxima presión de bomba. Los ensanchadores de fondo equipados con “Flo-Tel” indican cuando los brazos cortadores estén completamente extendidos y la herramienta esté ensanchando el fondo al calibre completo. El “Flo-Tel” efectivamente sustituye un orificio mayor al extenderse los brazos cortadores. Luego la presión indicada en el medidor de la bomba de lodo cae aproximadamente 200 a 250 psi o el número de carreras de bomba aumenta. Estas señales evidentes del “Flo-Tel” aseguran que el hoyo tenga el diámetro indicado en cada ocasión, y así eliminen la necesidad de hacer otro viaje. Se recomienda “Flo-Tel” especialmente para recortar un hombrillo en formaciones duras. Ensanchar el Intervalo 1. Cuando los brazos cortadores estén completamente extendidos, aplicar el peso. Se debe comenzar con 3.000 libras y aumentarlo hasta 10.000 libras. 2. Continuar girando hasta terminar la sección del hoyo o hasta sea necesario agregar otro tubo a la sarta de perforación.

Ensanchar el Fondo
Agregar una Conexión 1. Después de agregar una conexión, bajar el buje del cuadrante hasta que apenas se encuentre en la mesa y enganchar la rotaria a una baja velocidad. 2. Aplicar la presión de bomba. 3. Desenganchar la rotaria y bajar la herramienta hasta el hombrillo. 4. Asentar la herramienta en el hombrillo y aplicar peso, para verificar que los brazos cortadores hayan abierto de nuevo. 5. Recoger unos 2 pies, enganchar la rotaria, llevar hasta el RPM de operación y continuar ensanchando el fondo. Sacar la Herramienta del Hoyo Recoger unos pies y apagar las bombas. Dejar que gire durante 5 a 10 minutos antes de retirar la sarta del hoyo o recoger adentro de la zapata de cementación de la tubería de revestimiento. Siempre recoger hasta la tubería de revestimiento lentamente. Asegurarse que se permita que la altura hidrostática en la sarta de perforación se iguale antes de recoger hasta la tubería de revestimiento; de otra manera, las fuerzas de la columna de fluido podrían expandir los brazos cortadores durante la entrada. Desarmar el Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX 1. Remover el aro retenedor del conjunto de “Flo-Tel”, si es aplicable. 2. Empujar el pistón hacia abajo para abrir los brazos cortadores. 3. Remover los tornillos retenedores de los pasadores de bisagra y los mismos pasadores de bisagra. 4. Remover los brazos. 5. Remover los limitadores de los brazos. 6. Liberar el pistón y removerlo de la herramienta. 7. Remover el anillo retenedor del tubo del pistón, el cabezal del pistón, los O-ring y la empaquetadura.

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Ensanchar el Fondo
Componentes del Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX

Sub superior Cuerpo

Tornillo retenedor del vástago del pistón

Conjunto “Flo-Tel” Cabezal del pistón

O-ring Vástago del pistón Limitador del brazo

Empaquetadura del pistón Resorte Tornillos retenedores del limitador del brazo Brazo cortador

Boquilla de tres pasos

Pasador de bisagra y tornillo retenedor del brazo

Pala

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Ensamblaje del Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX 1. Lubricar completamente todas las partes con grasa ligera. 2. Ensamblar el pistón: • Reemplazar la empaquetadura del pistón con rebordes en “V” orientados hacia arriba. , • Reemplazar el orificio, la empaquetadura, arendela y fijador. 3. Colocar el resorte sobre el vástago del pistón y deslizar el conjunto hacia adentro del cuerpo. 4. Empujar el pistón hacia abajo hasta la posición completamente abierta. 5. Instalar los brazos en la posición abierta, utilizando pasadores de bisagra y tornillos retenedores nuevos. 6. Abrir y cerrar la herramienta con aire neumático para verificar que todas las partes móviles funcionen correctamente. 7. Medir los brazos en la posición abierta con un calibre de anillo.

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Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX

Diámetro del cuerpo

Diámetro del cuello de pesca

Ensanchar el Fondo

Longitud del cuello de pesca Diámetro expandido

Especificaciones para el Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX
Mín. Diám. Serie de Diám. del del Hoyo Herram. Cuerpo Piloto Recom. 3600 33⁄8 33⁄4 1 4500 4 ⁄2 43⁄4 3 4700 4 ⁄4 5 5700 53⁄4 6 7200 71⁄4 75⁄8 8200 81⁄4 81⁄2 1 9500 9 ⁄2 97⁄8 3 11700 11 ⁄4 121⁄4 Diámetro Expandido Estándar SPX N/A 61⁄2, 63⁄4, 81⁄2 Upon request 71⁄2, 8, 81⁄2, 12, 13 10, 121⁄4, 13, 14, 15, 16 10, 121⁄4, 14, 15, 16, 17 121⁄4, 171⁄2 Upon request Servcoloy “S” 9 Upon request 12 16 22 23 28 36 Cuello de Pesca Long. 8 18 18 18 18 18 18 18 Diám. 33⁄8 41⁄4 41⁄8 43⁄4 53⁄4 3 5 ⁄4, 8 8 8, 9 Long. Total 261⁄2 69 67 70 78 78 78 86 Conex. del Pasador Sup. API 23⁄8 Reg. 31⁄2 IF 27⁄8 Reg. 31⁄2 Reg. 41⁄2 Reg. 1 4 ⁄2 or 65⁄8 Reg. 65⁄8 Reg. 5 6 ⁄8 or 75⁄8 Reg. Peso (libras) 185 230 250 350 750 900 1.100 1.400

Ensanchar el Fondo

Notas: 1. Todas las dimensiones están en pulgadas a menos que se especifique de otra manera. 2. Todos los pesos son aproximados. 3. Otros diámetros expandidos disponibles a solicitud del cliente. 4. Orificios además del estándar están disponibles a solicitud del cliente. 5. Conexiones de pasador regulares API. Otras conexiones disponibles a solicitud del cliente.

Instrucciones para el Pedido: Al realizar su pedido o solicitar una cotización sobre Ensanchadores de Fondo Tipo Arrastre/SPX, favor especifique: 1. La serie de herramientas. 2. Las conexiones superior e inferior. 3. El diámetro del cuello de pesca. 4. El diámetro de apertura.

5. Tamaño y peso de la tubería de revestimiento por la cual pasará la herramienta. 6. Las cabezas desbastadoras o barrenas se piden por separado. 7. El tipo de estructura cortadora (diente fresado, TCI o PDC).

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Ensanchar el Fondo
Tolerancias de Diámetros de Calibre – Ensanchadores de Fondo
Tamaño 6-9 91⁄2 - 13 14 - 18 20 - 30 (Incl.) (Incl.) (Incl.) (Incl.) + 1⁄16 + 3⁄32 + 1⁄8 + 3⁄16 Tolerancia 0 0 0 0

Notas: 1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se especifique de otra manera. 2. Los diámetros de calibre anteriores, aplican a un conjunto de brazos en la posición abierta cuando estén armados en una herramienta. 3. La especificación cubre los conjuntos de brazos utilizados en todos los ensanchadores de fondo RTU, DTU, Tipo Arrastre y XTU. 4. La especificación aplica a las estructuras cortadoras de diente fresado, TCI y PDC.

Hidráulica

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HIDRÁULICA DE LAS BROCAS
Se requiere de energía hidráulica y mecánica cortar y remover la roca de manera eficiente durante la perforación, la energía hidráulica está suministrada por el medio de perforación o lodo que se bombea hacia abajo a través del diámetro interno de la sarta de perforación. La energía mecánica está suministrada por la velocidad o RPM a la cual la sarta gira y la cantidad de peso aplicado sobre la broca. El peso sobre la broca (WOB) controla el tamaño de los cortes o ripios, el RPM controla la velocidad de fractura o ROP (tasa de penetración). La remoción de los cortes es de manera mecánica e hidráulica, los dientes de las brocas son la parte mecánica y la hidráulica del hoyo consiste en levantar los ripios fuera de la broca y hacia arriba a través del espacio anular. Para incrementar la energía hidráulica necesaria en broca, seleccionamos el orificio correcto, una vez seleccionado, consideramos otros factores que van a afectar a la remoción de los ripios. • La velocidad de deslizamiento de las partículas. • La tasa de circulación (velocidad anular) • El peso sobre la broca (WOB) • La rotación de la sarta (RPM) • La presión de la bomba • El tipo de formación Una vez considerados todos estos factores, se puede proceder con los objetivos de la perforación con la plena confianza de se logrará un rendimiento óptimo por la energía mecánica e hidráulica disponible. El Flujo Bajo Presión El Sr.. Daniel Bernoulli, era muy conocido por sus estudios sobre los efectos del flujo de líquidos bajo presión. Bernoulli era un científico del siglo dieciocho, miembro de una famosa familia de científicos y matemáticos de Europa. Dedicó una buena porción de su vida al estudio de la hidráulica y el flujo de fluidos bajo presión. Su mayor fama proviene de su teoría o ecuación (el Teorema de Bernoulli), el cual dice que cuando un fluido está en movimiento bajo alta presión, cuenta con una velocidad lenta o tiempo de traslado lento. Una vez restringido a un diámetro menor, la presión disminuye y la velocidad se incrementa, o el fluido viaja mucho más rápidamente, por ejemplo, a continuación se presenta un ejemplo concreto para aclarar este teorema: Se está bombeando a 300 GPM a través de nuestra sarta de perforación y el flujo de retorno es 300 GPM, en el diámetro mayor (el ID de la sarta de perforación), existe una presión de 1000 psi de presión y una velocidad o tiempo traslado de 20 pies/seg. Una vez que el fluido llega al diámetro

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Hidráulica
menor (orificio del chorro en la broca), la presión en psi caería a 800 psi y la velocidad sobrepasará 100 pies/seg. = baja presión/alta velocidad, por lo tanto, se ha creado una caída de presión o presión diferencial de 200 psi (1,000 – 800 psi = 200 psi) en el orificio de la broca. Hidráulica de los Ensanchadores de Hoyos Luego de explicar la hidráulica de la broca y los factores involucrados, se hablará de la hidráulica de los ensanchadores. Los ensanchadores de Smith se activan hidráulicamente. El lodo que se bombea por la sarta fluye dentro del diámetro interno del pistón de la herramienta, luego la presión hace mover el pistón (junto con la leva) hacia abajo en la herramienta y esto activa los brazos cortadores de forma mecánica por contacto con la rampa de la leva. Estos brazos se mantendrán abiertos mientras que estén funcionando las bombas, una vez apagadas, el pistón se retraerá debido al resorte del mismo que lo mueve hacia una posición libre. Todos los ensanchadores pueden ser activados mediante una mínima cantidad de presión neumática (65 psi de aire de taller), pero recomendamos una presión diferencial mínima de 350 a 650 psi para mantener la posición de apertura de la herramienta pozo abajo. Nota: Esta será mayor durante la operación del ensanchar mientras se perfora (UWD). Para poder mantener la presión diferencial apropiada o la caída de presión indicada, es necesario seleccionar el orificio correcto. (Ver el ejemplo en el presente manual en las paginas 143 a 147). Adicionalmente, para mantener la herramienta posición de apertura, también contamos con la hidráulica durante el ensanchado para enfriar y limpiar los cortadores y levantar los cortes por el espacio anular. Por lo tanto se debe seleccionar el orificio con mucha precisión. Podrían surgir algunos problemas si el orificio del chorro es incorrecto o si se bombea con caudales excesivamente altos (GPMs). Adicionalmente, si el lodo contiene un alto contenido de sólidos, podría dar lugar a la erosión prematura o problemas de lavado o socavaciones. Dicha acción puede causar daños excesivos a la herramienta y debido a la necesidad salir fuera del hoyo, elevados costos por tiempo de uso del taladro. Todos los ensanchadores de Smith utilizan chorros de la serie 70 ó 95. La serie 70 es el modelo del chorro, un segundo número como por ejemplo 1/2 o 16 (16/32) denotará el tamaño. Basándose en todos los mismos factores que se mencionaron anteriormente en la hidráulica de las brocas (factores 1 al 7), podemos seleccionar los chorros necesarios para mantener la herramienta abierta, limpiar y enfriar los cortadores y levantar los ripios a través del espacio anular, manteniendo así el hoyo limpio. Si se conecta una

Hidráulica
broca o bullnose en el extremo inferior del ensanchador tipo perforador, se debe tomar en consideración cualquier chorro extra que pudiera cambiar la presión diferencial o caída de presión. Por lo tanto, se puede observar que la hidráulica de los ensanchadores, así como la de las brocas, es muy crítica para el rendimiento de la herramienta. Para determinar la fuerza de apertura de los cortadores del ensanchador contra la formación, utilice la siguiente tabla y ecuación: Fuerza Hidráulica de Apertura de la Herramienta Área del Cabezal del Pistón (Pulg.2)
Serie de la Herramienta

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3600 4100 4500 4700 5500 5700 5800 6000 6100 6200 7200 8200 9200 9500 10500 11000 11700 15000 16000 17000 22000

DTU 3,142

RTU 3,142 7,069

Reamaster

Arrastre (Drag)

PDC

8,296 12,566 12,566 12,566 12,566 12,566 12,566 19,635 18,665 18,665 19,635 30,680 50,266 30,680 50,266 50,266 50,266 50,266 38,485 38,485 50,266 50,266 38,485 9,621 12,566 12,566 12,566

18,655 18,655 30,680

9,621 19,635

18,665 18,665 30,680

Fuerza de Apertura Hidráulica: Fh = PDAp PD = Caída de Presión a través de la herramienta, psi Ap = Área del Cabezal del Pistón, pulg.2

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Hidráulica
Para seleccionar un flujo de apertura de los cortadores del ampliador que no produzca desgastes prematuros en la herramienta, utilice la siguiente tabla y fórmula Tasa Máxima de Flujo para Herramienta Hidráulica Diámetro del Pistón (Piston Bore) TFA (pulg.2)
Serie de la Herramienta

3600 4100 4500 4700 5500 5700 5800 6100 6200 7200 8200 9200 9500 10500 11000 11700 15000 17000 22000

DTU 0,624

RTU 0,624 0,442

Arrastre (Drag)

“K-Mill” 0,307 0,442

PDC

?5⁄8 0,442 0,442 0,442 0,442 0,442 0,442 0,785 0,785 0,785 0,785 1,624 1,624 7,069 ?3⁄4 0,785

1,227 1,227 1,227

1,485 2,406 3,143

,0,442 ,0,442 ,0,442 0,994

1,227 1,227 1,227 1,227 1,227

3,143 ,0,994

3,142 3,142 3,142 3,142

Máximo caudal (tasa de flujo) hidráulico de la herramienta: VA GPMm = b 0.32 en donde: GPMm = Máximo caudal, GPM V = Velocidad del Diámetro del Pistón, pies/seg. V = 150 en todas las herramientas, excepto 45 a 117 Km V = 200, 45 a 117 Km Ab = Área del diámetro del pistón, pulg.2 Notas: 1. El Reamaster no ha sido incluido dado que la velocidad del Diámetro del Pistón depende del TFA de boquillas. 2. Se debe utilizar una velocidad de diámetro de pistón de 150 pies/segundo para evitar la erosión. 3. Los valores en negrilla bajo K-Mills podrían utilizar 200 pies/seg. debido a los tubos antilavado.

Hidráulica
La velocidad del Reamaster no debe exceder 75 pies/seg, mientras que la velocidad en los DTUs y RTUs no debe exceder 150 pies/seg. Para poder determinar la velocidad a través de los ampliadores y minimizar la erosión, se debe utilizar la siguiente ecuación: Velocidad del Diámetro del Pistón 0.32 GPM Vp = AB Donde: Vp = Velocidad del Pistón, pies/seg. GPM = Caudal (tasa de flujo) Ab = Área del diámetro del pistón, Pies/seg. Para poder determinar la caída de presión a través del pistón del ampliador, utilice la siguiente ecuación: Pérdida de presión de la herramienta hidráulica (MW) (GPM)2 PD = 10,858 (TFA)2 Donde: PD = Caída de presión a través del pistón, psi MW = Peso del lodo, lb / gal GPM = Volumen de bombeo a través de la herramienta TFA = Área total de flujo de las boquillas de chorros, pulg.2 La tabla en la siguiente página determinará la relación entre la formación removida por el ampliador contra la del hoyo piloto anteriormente perforado. Esta tabla puede ser utilizada para determinar la correcta selección de boquillas, basándose en el porcentaje de formación removido entre los dos hoyos.

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Área Anular Neta Removida con el Ampliador vs. la Broca del Hoyo Piloto
Área del Tamaño de la Broca (bit size Area)

in, 41⁄8 43⁄4 57⁄8 67⁄8 61⁄8 61⁄4 61⁄2 63⁄4 77⁄8 83⁄8 81⁄2 83⁄4 91⁄2 97⁄8 105⁄8 117⁄8 121⁄4 131⁄2 143⁄4 171⁄2 207⁄8 227⁄8 247⁄8 267⁄8 287⁄8

6,50 in,2 33,18 13,36 19,8 17,72 15,4 27,11 28,27 29,47 30,68 33,18 35,79 48,71 55,09 56,75 60,13 70,88 76,59 88,64 95,03 117,86 143,14 170,87 240,53 314,16 380,13 452,39 530,93 615,75

7,87 48,71 30,9 21,5 20,3 19,1

8,50 56,75

9,00 63,62

9,87 76,59

Diámetro de Apertura (pulg.) (Opening Diameter (in.)) 11,00 12,25 13,00 13,50 14,75 16,00 17,50 20,00 22,00 24,00 26,00 28,00 30,00 32,00 36,00 38,00 40,00 95,03 117,86 132,73 143,14 170,87 201,06 240,53 314,16 380,13 452,39 530,93 615,75 706,86 804,25 1.017,88 1.134,12 1.256,64

42,00 1.385,44

35,2 28,4 27,2 26,0 23,5

38,5 35,3 34,1 32,9 30,4 27,8

47,0 45,8 43,3 40,7 27,8

65,5 64,3 61,8 59,2 46,3 39,9 38,2 34,8 24,1 18,4

88,3 87,1 84,6 82,0 69,1 61,9 61,1 57,7 46,9 44,3 29,1

103,2 102,0 99,5 96,9 84,0 77,6 75,9 72,5 61,8 56,1 44,0 37,6

88,0 86,4 83,0 72,2 66,6 54,4 48,1

110,7 99,9 94,3 82,2 75,8 53,0 27,7

140,9 130,1 124,5 112,3 106,0 83,1 57,9 30,1

163,9 151,8 145,4 122,6 97,3 69,6

237,6 225,5 219,1 196,2 171,0 143,2 73,6

262,2 236,9 209,2 139,5

211,8 138,2 72,3

290,3 216,7 150,8 78,5

375,2 301,5 235,6 163,3 84,8

465,9 392,3 326,7 254,1 175,5 91,1

Hidráulica

424,1 351,8 273,2 188,5

637,8 565,5 486,9 402,1

754,0 681,7 603,2 518,4

876,5 804,3 726,6 640,9

1.005,3 933,1 854,5 769,7

Área = πR2, donde π=3,141592654, Nota: El área de apertura menos el área piloto es igual al área total a ser removida por el ampliador o el perforador.

Hidráulica

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HIDRÁULICA
Para asegurar un trabajo de ampliación exitoso, es muy importante seleccionar los tamaños de orificio apropiados para el ampliador, broca o bullnose. Diferentes tipos de trabajo requerirán de diferentes tamaños de orificio, basados en ciertos parámetros, tales como el tamaño del hoyo piloto, el diámetro de apertura del ampliador, la tasa de flujo, el peso del lodo, etc. Una buena regla general para el flujo es la siguiente: 35 GPM x Tamaño del Hoyo = mínimo, 50 GPM x Tamaño del Hoyo = máximo. Ejemplo: Hoyo de 10 5/8 pulg. que se ampliará a 12 1⁄4 pulg. 35 x 12 1⁄4 pulg. = 429 GPM mínimo 50 x 12 1⁄4 pulg. = 612 GPM máximo Selección Correcta de Orificio El tamaño de orificio controla la fuerza en el tope del pistón que empuja la leva hacia abajo y abre el cortador. En un Reamaster o DTU, el área de flujo total (TFA) de la combinación de chorros en el ampliador y broca o bullnose determinará la caída de presión en el sistema. El tamaño correcto de orificio o TFA es necesario para la operación correcta de la herramienta. Las gráficas y cuadros contenidos en el presente capítulo ayudarán a la selección apropiada del tamaño de orificio para los requerimientos de flujo. Ampliadores Reamaster y Ampliadores tipo Perforador (DTU) Ejemplo: Bomba de lodo duplex (doble) de 16 pulg. con forro de 6 1⁄4 pulg. Diseñada para 50 carreras por minuto (SPM). 1. Determine la tasa de flujo en GPM a partir de las tablas sobre el volumen de la bomba ubicadas en las tablas de conversión/datos. (sección 5) 2. Utilice las gráficas de curvas de orificio en la página 143, siga la línea de flujo de 400 GPM hasta el área sombreada, hasta que la línea de GPM cruce una línea de tamaño de orificio. Así se determina el tamaño correcto de orificio (TFA) para una operación eficiente de la herramienta. En este caso, una combinación de 3 (12⁄32 o 12) .330 TFA en un ampliador de tipo perforador y 3 (12⁄32 o 12) en la broca, el área total de flujo de .330 proveerá un TFA de sistema de 0.660. Esto representaría un flujo dividido en 50-50%. La caída de presión correspondiente sería 340 psi en el pistón. Para determinar la presión en el tubo conductor (tubería vertical), se agrega estos 340 psi a las pérdidas totales en el sistema en la sarta, es decir, 1,600 psi de pérdidas en el sistema más una caída de presión de 340

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Hidráulica
psi en la herramienta = aproximadamente 1,940 psi de en el tubo conductor. Cuando la línea de GPM cruza más de una línea de tamaño de orificio, cualquiera de estos tamaños es correcto, pero cuando sea disponible, ser recomienda una intersección en la parte intermedia del área sombreada. Ampliadores “K-Mill”, SPX/Tipo Arrastre “Drag” y tipo perforador (rock type) Ejemplo: Bomba de lodo doble (duplex) de 16 pulg. con un forro de 6 1⁄4” diseñada para 50 carreras por minuto (SPM). 1. Buscar la tasa de flujo en GPM de las tablas para el volumen de bomba ubicadas en las tablas de conversión de datos (sección 7). La tasa de flujo es 350GPM. 2. Utilizar las curvas para orificios en la página 144. Trazar la línea de los 350 GPM hasta el área sombreada, hasta que la línea de GPM cruce con una línea de tamaño de orificio. Esto determina el tamaño correcto de orificio para la operación eficiente. En este caso, un tamaño de orificio de 26⁄32 pulg. (TFA .590) o uno de 28⁄32 (TFA.601) pueden ser utilizados. Las caídas de presión correspondientes son 310 y 390 psi, respectivamente. Cuando la línea de GPM cruce más de una línea de tamaño de orificio, cualquiera de ellos es correcto, se recomienda una intersección en la parte intermedia del área sombreada. Ampliadores tipo SPX / Tipo Arrastre (Drag) y Tipo Roca con Flo-Tel Los ampliadores equipados con Flo-Tel le señalan al operador que los brazos cortadores están completamente extendidos y que la herramienta está ampliando al calibre completo. El dispositivo Flo-Tel sustituye efectivamente un orificio de mayor diámetro cuando los brazos cortadores están completamente extendidos. Como resultado, la presión en el indicador de la bomba baja unas 200 lbs aproximadamente, o el número de carreras de la bomba se incrementa, esto se constituye en señales que claramente le indican al Flo-Tel que los brazos han abierto completamente, eliminando por consiguiente, la necesidad de viajes adicionales o de repetir operaciones de rimado. Recomendamos el uso del Flo-Tel, en especial en formaciones duras. Determinación de Sistemas Hidráulicos Para calcular la presión total del sistema (la lectura de presión del tubo conductor o standpipe) después de seleccionar el orificio correcto, se debe utilizar el siguiente procedimiento: • Al realizar un recorrido con una broca antes de ampliar, opere la bomba de lodo a la tasa de flujo que usará para ampliar el hoyo (GPM). • Registrar la presión de la tubería vertical a la profundidad aproximada para ampliar el hoyo.

Tamaños de Orificio para Ampliadores de Fondo Tipo Perforador y Reamaster
Tamaño de Orificio TFA ,186 500 ,330 ,389,450 ,518 ,588 ,665 ,744 ,831 ,918 1,015 1,113 1,217 1,323

Hidráulica

400 Caída de Presión (psi)

300

200 Coeficiente del Orificio 0,95 10 libras/gal 75 libras/pie3

100

0

100

200

300

400

500 gpm

600

700

800

900

1.000

143

144

Tamaños de Orificio para Ampliadores de Fondo “K-Mill” Tipo Arrastre/SPX y Tipo Roca ,
Tam. de Orificio12⁄32 14⁄32 16⁄32 18⁄32 20⁄32 22⁄32 24⁄32 TFA ,110 ,150 ,196,249 ,307 ,371 ,441 500
26

⁄32 28⁄32 ,518 ,601

⁄32 ,690

30

⁄32 ,785

32

11⁄8 ,994

400 Caída de Presión (psi)

300

200

100

Coeficiente del Orificio 0,95 10 libras/gal 75 libras/pie3

Hidráulica

0 100 200 300 400 gpm 500 600 700

Hidráulica
Refiérase a las curvas de orificio en las páginas 143 y 144. Busque la parte superior de la curva para el TFA de la broca. La intersección de la línea de la tasa de flujo (gpm) con las curvas de orificio, indica la caída de presión de la broca en el lado izquierdo, realice las correcciones para pesos de lodo diferentes a 10 lb/gal (ver página 147), se debe sustraer esta presión de broca, de la presión del tubo conductor (standpipe) registrada previamente, el resultado es la pérdida de la presión en el ID del hoyo y del espacio anular. Se debe agregar este número a la lectura de presión en el tubo conductor durante la ampliación. Ver el siguiente ejemplo: Ampliador de tipo convencional o Roca, tasa de bombeo 250 GPM Dadas las siguientes condiciones: 1. Profundidad aproximada de la broca 5,428 pies 2. Número y tamaño de las boquillas 3 – 14/32 pulg. 3. Tasa de flujo durante la ampliación 250 GPM 4. Presión del tubo conductor a 250 GP 600 psi (según el manómetro de la bomba) Determine: 5. La caída de presión de la broca (de las curvas de orificio) 6. Pérdidas de presión anulares y en el ID del hoyo 7. Tasa de flujo (de #3) 8. Caída de presión a través del Ampliador (de las curvas de orificios, 24 ⁄32 pulg.) 9. Presión esperada en el tubo conductor (sumar #6 con #8) 280 psi 320 psi 250 GPM 290 psi 610 psi

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Hidráulica
Caída de Presión a través de un Orificio para Peso de Lodo de 10 lb/gal
Tasa de Flujo de Vol. gpm TFA 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 450 500 600 700 800 900 1.000 Caída de Presión (P) a través de Boquilla del Diámetro Indicado P en psi (pulg.)
12

⁄32

14

⁄32

16

⁄32

18

⁄32

20

⁄32

22

⁄32

24

⁄32

26

⁄32

28

⁄32

32

⁄32

11⁄8

11⁄4

,110 189 272 370 483 611

,150 ,196 ,249 ,307 ,371 ,441 ,519 ,601 ,785 ,994 1,227

200 261 330 408 493 587 689 239 289 344 404 468 537 611 215 252 292 336 382 483 597 192 220 251 317 391 474 564 661 217 267 323 385 452 524 601 684 189 228 272 319 370 425 483 545 611 197 232 269 308 351 396 444 495 548 694 200 229 261 294 330 368 408 516 637 216 239 303 374 538 189 233 336 457 597 220 300 392 496 612

Hidráulica
Caída de Presión para Pesos de Lodo que no sean 10 lb/gal La presión a través del orificio es directamente proporcional al peso de lodo. Por lo tanto, si el fluido circulante tiene un peso que no sea 10 lb/gal, se puede determinar la caída de presión correcta a través de multiplicar la cifra obtenida de la tabla por el factor: Peso de lodo real (lb/gal) 10 Ejemplo: Si se está circulando 130 GPM de fluido con un peso de 12,5 lb/gal a través de una boquilla de 16⁄32 pulg. (0,196 TFA), la caída de presión es la siguiente: 1. De la tabla (130 GPM, boquilla de 16⁄32 pulg.): Caída de presión = 404 psi (para lodo con un peso de 10 lb/gal) 2. 404 x 12.5 = 505 psi 10 La caída de presión correcta para 130 GPM de lodo de 12,5 lb/gal, circulado a través de una boquilla de 16⁄32 pulg. es de 505 psi.

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Combinaciones de Chorros para Herramientas Hidráulicas
Tamaño de Chorro Chorro Chorro Difusor Estándar 32 7 8 9 8/32 10 9/32 11 10/32 12 11/32 13 12/32 14 15 13/32 16 14/32 17 15/32 18 16/32 19 20 22 24 26 28 30 32 11⁄16 11⁄8 11⁄4 13⁄8 11⁄2 Número de Boquillas de Chorro 5 6 7 8 0,190 0,228 0,266 0,304 0,245 0,294 0,343 0,392 0,310 0,372 0,434 0,496 0,385 0,462 0,539 0,616 0,465 0,558 0,651 0,744 0,550 0,660 0,770 0,880 0,650 0,780 0,910 1,040 0,750 0,900 1,050 1,200 0,865 1,038 1,211 1,384 0,980 1,176 1,372 1,568 1,110 1,332 1,554 1,776 1,245 1,494 1,743 1,992 1,385 1,662 1,535 1,842 1,855 2,226 2,210 2,652 2,595 3,114 3,005 3,606 3,450 4,140 3,925 4,710

1 0,038 0,049 0,062 0,077 0,093 0,110 0,130 0,150 0,173 0,196 0,222 0,249 0,277 0,307 0,371 0,442 0,519 0,601 0,690 0,785 0,887 0,994 1,227 1,485 1,767

2 0,076 0,098 0,124 0,154 0,186 0,220 0,260 0,300 0,346 0,392 0,444 0,498 0,554 0,614 0,742 0,884 1,038 1,202 1,380 1,570 1,774 1,988 2,454 2,970 3,534

3 0,114 0,147 0,186 0,231 0,279 0,330 0,390 0,450 0,519 0,588 0,666 0,747 0,831 0,921 1,113 1,326 1,557 1,803 2,070 2,355 2,661 2,982 3,681 4,455 5,301

4 0,152 0,196 0,248 0,308 0,372 0,440 0,520 0,600 0,692 0,784 0,888 0,996 1,108 1,228 1,484 1,768 2,076 2,404 2,760 3,140

9 0,342 0,441 0,558 0,693 0,837 0,990 1,170 1,350 1,557 1,764

10 0,380 0,490 0,620 0,770 0,930 1,100 1,300 1,500 1,730 1,960

11 0,418 0,539 0,682 0,847 1,023 1,210 1,430 1,650 1,903 2,156

12 0,456 0,588 0,744 0,924 1,116 1,320 1,560 1,800 2,076 2,352

Hidráulica

Area = πR2, donde π = 3,14.

Hidráulica
Peso de Lodo (7 a 13,9 lb/gal) (57,36 a 103,97 lb/pie3)
lb/ gal 7,0 7,1 7,2 7,3 7,4 7,5 7,6 7,7 7,8 7,9 8,0 8,1 8,2 8,3 8,4 8,5 8,6 8,7 8,8 8,9 9,0 9,1 9,2 9,3 9,4 9,5 9,6 9,7 9,8 9,9 10,0 10,1 10,2 10,3 10,4 lb/ pie3 52,36 53,11 53,86 54,60 55,35 56,10 56,85 57,60 58,34 59,09 59,84 60,59 61,34 62,08 62,38 63,58 64,33 65,08 65,82 66,57 67,32 68,07 68,82 69,56 70,31 71,06 71,81 72,56 73,30 74,05 74,80 75,55 76,30 77,04 77,79 Gradiente Gravedad psi/100 pies Específica Prof. 0,84 0,85 0,86 0,88 0,89 0,90 0,91 0,92 0,94 0,95 0,96 0,97 0,98 0,99 1,00 1,02 1,03 1,04 1,06 1,07 1,08 1,09 1,10 1,12 1,13 1,14 1,15 1,16 1,18 1,19 1,20 1,21 1,22 1,24 1,25 36,33 36,86 37,38 37,89 38,41 38,93 39,45 39,97 40,49 41,01 41,53 42,05 42,57 43,08 43,29 44,12 44,65 45,17 45,68 46,20 46,72 47,24 47,76 48,27 48,80 49,32 49,84 50,36 50,87 51,39 51,91 52,43 52,95 53,47 53,99 lb/ gal 10,5 10,6 10,7 10,8 10,9 11,0 11,1 11,2 11,3 11,4 11,5 11,6 11,7 11,8 11,9 12,0 12,1 12,2 12,3 12,4 12,5 12,6 12,7 12,8 12,9 13,0 13,1 13,2 13,3 13,4 13,5 13,6 13,7 13,8 13,9 lb/ pie3 78,54 79,29 80,04 80,78 81,53 82,28 83,03 83,78 84,52 85,27 86,02 86,77 87,52 88,26 89,01 89,76 90,51 91,26 92,00 92,75 93,50 94,25 95,00 95,74 96,49 97,24 97,99 98,74 99,48 100,23 100,98 101,73 102,48 103,22 103,97 Gradiente Gravedad psi/100 pies Específica Prof. 1,26 1,27 1,28 1,30 1,31 1,32 1,33 1,34 1,36 1,37 1,38 1,39 1,40 1,42 1,43 1,44 1,45 1,46 1,48 1,49 1,50 1,51 1,52 1,54 1,55 1,56 1,57 1,58 1,60 1,61 1,62 1,63 1,64 1,66 1,67 54,51 55,03 55,55 56,06 56,58 57,10 57,62 58,14 58,66 59,18 59,70 60,22 60,74 61,25 61,77 62,29 62,81 63,33 63,85 64,37 64,89 65,41 65,93 66,44 66,96 67,48 68,01 68,53 69,04 69,56 70,08 70,60 71,12 71,63 72,16

149

150
Peso de Lodo (14 a 20 lb/gal) (104,726 a 149,60 lb/pie3)
lb/ gal 14,0 14,1 14,2 14,3 14,4 14,5 14,6 14,7 14,8 14,9 15,0 15,1 15,2 15,3 15,4 15,5 15,6 15,7 15,8 15,9 16,0 16,1 16,2 16,3 16,4 16,5 16,6 16,7 16,8 16,9 lb/ pie3 104,72 105,47 106,22 106,96 107,71 108,46 109,21 109,96 110,70 111,45 112,20 112,95 113,70 114,44 115,19 115,94 116,69 117,44 118,18 118,93 119,68 120,43 121,18 121,92 122,67 123,42 124,17 124,92 125,66 126,41 Gradiente Gravedad psi/100 pies Específica Prof. 1,68 1,69 1,70 1,72 1,73 1,74 1,75 1,76 1,78 1,79 1,80 1,81 1,82 1,84 1,85 1,86 1,87 1,88 1,90 1,91 1,92 1,93 1,94 1,96 1,97 1,98 1,99 2,00 2,02 2,03 72,68 73,20 73,72 74,32 74,75 75,27 75,79 76,31 76,83 77,35 77,87 78,39 78,91 79,42 79,94 80,46 80,98 81,50 82,07 82,54 83,06 83,58 84,10 84,61 85,13 85,65 86,17 86,89 87,21 87,73 lb/ gal 17,0 17,1 17,2 17,3 17,4 17,5 17,6 17,7 17,8 17,9 18,0 18,1 18,2 18,3 18,4 18,5 18,6 18,7 18,8 18,9 19,0 19,1 19,2 19,3 19,4 19,5 19,6 19,7 19,8 19,9 20,0 lb/ pie3 127,16 127,91 128,66 129,40 130,15 130,90 131,65 132,40 133,14 133,89 134,64 135,39 136,14 136,88 137,63 138,38 139,13 139,88 140,62 141,37 142,12 142,87 143,62 144,36 145,11 145,86 146,61 147,36 148,10 148,85 149,60

Hidráulica

Gradiente Gravedad psi/100 pies Específica Prof. 2,04 2,05 2,06 2,08 2,09 2,10 2,11 2,12 2,14 2,15 2,16 2,17 2,18 2,20 2,21 2,22 2,23 2,24 2,26 2,27 2,28 2,29 2,30 2,32 2,33 2,34 2,35 2,36 2,38 2,39 2,40 88,25 88,77 89,29 89,80 90,32 90,84 91,37 91,89 92,40 92,92 93,44 93,96 94,48 94,99 95,51 96,04 96,56 97,08 97,59 98,11 98,63 99,15 99,67 100,19 100,71 101,23 101,75 102,27 102,78 103,30 103,82

Hidráulica
Áreas de Círculos y Boquillas (pulg.)
Tam. de Boquilla Diám. Área Diám. Área 1 — ⁄32 ,000767 11⁄8 ,9940 1 — ⁄16 ,003068 11⁄4 1,2272 3 — ⁄32 ,006903 13⁄8 1,4849 1 — ⁄8 ,01227 11⁄2 1,7671 5 — ⁄32 ,01917 15⁄8 2,0739 3 — ⁄16 ,02761 13⁄4 2,4053 7 7 ⁄32 ,03758 17⁄8 2,7612 1 8 ⁄4 ,04909 2 3,1416 9 9 ⁄32 ,06213 21⁄8 3,5466 5 10 ⁄16 ,07670 21⁄4 3,9761 11 11 ⁄32 ,09281 23⁄8 4,4301 3 12 ⁄8 ,1104 21⁄2 4,9088 13 13 ⁄32 ,1296 25⁄8 5,4119 7 14 ⁄16 ,1503 23⁄4 5,9396 15 15 ⁄32 ,1726 27⁄8 6,4918 1 16 ⁄2 ,1963 3 7,0686 17 17 ⁄32 ,2217 31⁄8 7,6699 9 18 ⁄16 ,2485 31⁄4 8,2958 19 — ⁄32 ,2769 33⁄8 8,9462 5 20 ⁄8 ,3068 31⁄2 9,6212 21 — ⁄32 ,3382 35⁄8 10,3206 11 22 ⁄16 ,3712 33⁄4 11,0447 23 — ⁄32 ,4057 37⁄8 11,7933 3 24 ⁄4 ,4418 4 12,566 25 — ⁄32 ,4794 41⁄8 13,364 13 26 ⁄16 ,5185 41⁄4 14,186 27 — ⁄32 ,5591 43⁄8 15,033 7 28 ⁄8 ,6013 41⁄2 15,904 29 — ⁄32 ,6450 45⁄8 16,800 15 — ⁄16 ,6903 43⁄4 17,721 31 — ⁄32 ,7371 47⁄8 18,665 — 1 ,7854 5 19,635 Area = πR2, donde π = 3,14. Diám. 51⁄8 51⁄4 53⁄8 51⁄2 55⁄8 53⁄4 57⁄8 6 61⁄8 61⁄4 63⁄8 61⁄2 65⁄8 63⁄4 67⁄8 7 71⁄8 71⁄4 73⁄8 71⁄2 75⁄8 73⁄4 77⁄8 8 81⁄8 81⁄4 83⁄8 81⁄2 85⁄8 83⁄4 87⁄8 9 Área 20,629 21,648 22,691 23,758 24,850 25,967 27,109 28,274 29,465 30,680 31,919 33,183 34,472 35,785 37,122 38,485 39,871 41,282 42,718 44,179 45,664 47,173 48,707 50,266 51,849 53,456 55,088 56,745 58,426 60,132 61,862 63,617 Diám. Área 91⁄8 65,397 91⁄4 67,201 93⁄8 69,029 91⁄2 70,882 95⁄8 72,760 93⁄4 74,662 97⁄8 76,589 10 78,540 101⁄8 80,516 101⁄4 82,516 103⁄8 84,541 101⁄2 86,590 105⁄8 88,664 103⁄4 90,763 107⁄8 92,886 11 95,033 111⁄8 97,205 111⁄4 99,402 113⁄8 101,623 111⁄2 103,869 115⁄8 106,139 113⁄4 108,434 117⁄8 110,753 12 113,10 121⁄8 115,47 121⁄4 117,86 123⁄8 120,28 121⁄2 122,72 125⁄8 125,19 123⁄4 127,68 127⁄8 130,19 13 132,73

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Áreas de Círculos y Boquillas (pulg.) (cont.)
Tam. de Boquilla Diám. Área — 131⁄8 135,30 — 131⁄4 137,89 — 133⁄8 140,50 — 131⁄2 143,14 — 135⁄8 145,80 — 133⁄4 148,49 — 137⁄8 151,20 — 14 153,94 — 141⁄8 156,70 — 141⁄4 159,48 — 143⁄8 162,30 — 141⁄2 165,13 — 145⁄8 167,99 — 143⁄4 170,87 — 147⁄8 173,78 — 15 176,71 — 151⁄8 179,67 — 151⁄4 182,65 — 153⁄8 185,66 — 151⁄2 188,69 — 155⁄8 191,75 — 153⁄4 194,33 — 157⁄8 197,93 — 16 201,06 — 161⁄8 204,22 — 161⁄4 207,39 Diám. 163⁄8 161⁄2 165⁄8 163⁄4 167⁄8 17 171⁄8 171⁄4 173⁄8 171⁄2 175⁄8 173⁄4 177⁄8 18 181⁄8 181⁄4 183⁄8 181⁄2 185⁄8 183⁄4 187⁄8 19 191⁄8 191⁄4 193⁄8 191⁄2 Área 210,60 213,82 217,08 220,35 223,65 226,98 230,33 233,71 237,10 240,53 243,98 247,45 250,95 254,47 258,02 261,59 265,18 268,80 272,45 276,12 279,81 283,53 287,27 291,04 294,83 298,65 Diám. 195⁄8 193⁄4 197⁄8 20 201⁄8 201⁄4 203⁄8 201⁄2 205⁄8 203⁄4 207⁄8 21 211⁄8 211⁄4 213⁄8 211⁄2 215⁄8 213⁄4 217⁄8 22 221⁄8 221⁄4 223⁄8 221⁄2 225⁄8 223⁄4 Área 302,49 306,35 310,24 314,16 318,10 322,06 326,05 330,06 334,10 338,16 342,25 346,36 350,50 354,66 358,84 363,05 367,28 371,54 375,83 380,13 384,46 388,82 393,20 397,61 402,04 406,49

Hidráulica

Diám. 227⁄8 23 231⁄8 231⁄4 233⁄8 231⁄2 235⁄8 233⁄4 237⁄8 24 241⁄8 241⁄4 243⁄8 241⁄2 245⁄8 243⁄4 247⁄8 25 211⁄8 251⁄4 253⁄8 251⁄2 255⁄8 253⁄4 257⁄8 26

Área 410,97 415,48 420,00 424,56 429,13 433,74 438,36 443,01 447,69 452,39 457,11 461,86 466,64 471,44 476,26 481,11 485,98 490,87 495,79 500,74 505,71 510,71 515,72 520,77 525,84 530,93

Area = πR2, donde π = 3,14.

Perforación de Hoyos

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PERFORACIÓN DE HOYOS
La perforación de hoyos se define como el ensanchamiento del hoyo con un cortador de diámetro fijo, a diferencia de un ensanchador de fondo que se activa hidráulicamente a una profundidad determinada y que luego se cierra a un diámetro menor, una vez que se finaliza el intervalo. Los perforadores típicamente, se utilizan para ensanchar hoyos previamente perforados, este ensanchamiento es frecuentemente necesario para asegurar un espacio libre adecuado para el cemento y el entubado. Por ejemplo, una broca de 12 1⁄4 pulgadas perforaría el hoyo piloto, se haría uso entonces de un perforador de 17 1⁄2 pulgadas para dar suficiente espacio para entubar y cementar un revestidor de 13 3⁄8". Smith ofrece una gama completa de perforadores y una línea completa de ensanchadores de hoyos: • Ensanchadores de diámetro fijo (FDHO) con cortadores SDD hasta 26 pulgadas de apertura. • FDHO de hasta 40 pulgadas de diámetro de apertura. • Master Driller, con cortadores de segmentos de conos con aperturas de hasta 36 pulgadas de diámetro. • Los Master Driller II, disponibles con cortadores Superdome de diamante policristalino compacto (PDC) en los tamaños requeridos. • Ensanchadores de hoyos disponibles en 26 tamaños variables hasta 26 pulgadas de diámetro de apertura.

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Pesos y Recomendaciones Rotativas para Perforadores/Escariadores

Perforación de Hoyos

Formaciones Suaves (Esquisto Arcilloso Suave, Arena, Capas de Arcilla Roja): Tamaño del Tipo de Peso Velocidad Agujero Cortador (libras) Rotativa (rpm) 57⁄8 - 77⁄8 Diente Fresado 5.000 - 10.000 50 - 75 81⁄8 - 11 Diente Fresado 10.000 - 15.000 90 - 120 111⁄4 - 151⁄4 Diente Fresado 10.000 - 25.000 125 - 150 151⁄2 - 191⁄2 Diente Fresado 10.000 - 25.000 125 - 150 193⁄4 - 26 Diente Fresado 15.000 - 25.000 125 - 150 Formaciones Medianas (Esquisto Arcilloso Mediano, Arena, Limo): 57⁄8 - 77⁄8 Diente Fresado 5.000 - 10.000 50 - 75 81⁄8 - 11 Diente Fresado 10.000 - 20.000 90 - 100 111⁄4 - 151⁄4 Diente Fresado 15.000 - 30.000 90 - 100 151⁄2 - 191⁄2 Diente Fresado 15.000 - 30.000 90 - 100 193⁄4 - 26 Diente Fresado 20.000 - 35.000 75 - 85 Formaciones Duras (Limo Duro, Dolomita, Cuarzita): 57⁄8 - 77⁄8 Tipo Botón 10.000 - 15.000 50 - 75 81⁄8 - 11 Tipo Botón 25.000 - 30.000 60 - 65 25.000 - 30.000* 35 - 40 111⁄4 - 151⁄4 Tipo Botón 35.000 - 45.000 60 - 65 30.000 - 45.000* 35 - 45 151⁄2 - 191⁄2 Tipo Botón 35.000 - 50.000 60 - 65 30.000 - 50.000* 35 - 45 193⁄4 - 26 Tipo Botón 35.000 - 45.000 50 - 60 30.000 - 45.000* 30 - 40 * TCI tipo botón para las formaciones extremadamente duras. Nota: Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique lo contrario.

Perforación de Hoyos
Diámetro Mayor Básico — Perforadores/Escariadores
Tamaño 77⁄8 - 133⁄4 (Incl.) 14 - 171⁄2 (Incl.) 18 - 26 (Incl.) 27 - 42 (Incl.) 43 y mayores Tolerancia + 1⁄16 + 3⁄32 + 1⁄8 + 5⁄32 + 3⁄16 - 1⁄32 - 1⁄16 - 1⁄16 - 1⁄16 - 1⁄16

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Notas: 1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique lo contrario. 2. Los diámetros mayores básicos se aplican a SDD, GTA, STA, Master Driller y a los escariadores. 3. A diferencia de las brocas de piedra, el diámetro mayor de los cortadores se presenta “según preparado” y no rectificado. 4. Los diámetros mayores básicos indicados arriba no se aplican a aquellas órdenes que requieren diámetros mayores específicos (Algunas aplicaciones pueden exigir un control más estricto del diámetro mayor). 5. Los diámetros mayores básicos indicados arriba se aplican a las estructuras de diente fresado y a las estructuras de corte TCI.

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Perforación de Hoyos

Perforador Tipo Master Driller

Perforación de Hoyos

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MASTER DRILLER
El Master Driller esta bien adaptado para formaciones suaves a medianamente duras, en este rango encontramos una gran cantidad de formaciones y diámetros de hoyos. Esta herramienta se utiliza también en donde existen restricciones en el tamaño de las mesas rotarias. • El cuerpo puede acomodar brazos en varios tamaños, esto representa una ventaja en lugares con espacio limitado para el equipo o problemas de logística. • Los brazos de los cortadores pueden ser instalados debajo de la mesa rotaria si existen restricciones en el tamaño de la misma. • La herramienta hace uso de conos específicamente diseñados para perforadores de hoyos. Existe una amplia selección, incluyendo los de Insertos de Carburo de Tungsteno (TCI), los de dientes fresados y cortadores PDC Superdome. • Todas las perforadoras Master Driller cuentan con boquillas reemplazables para asegurar una limpieza efectiva del hoyo y para el enfriamiento de los conos cortadores. • La conexión de caja inferior permite la selección de la broca o del bullnose para la orientación. Servicio a la herramienta Master Driller • Resulta aconsejable limpiar la herramienta después de su uso y antes de almacenarla. La limpieza con vapor es preferible, pero el lavado con solventes de petróleo o con combustible diesel es aceptable. • Si la herramienta se pinta antes de su almacenamiento, evite el escurrimiento de la pintura dentro de los orificios para los pasadores y dentro de las superficies de rodamiento de los cojinetes. • Recubra las conexiones de las juntas con un lubricante para roscas suministrado con la herramienta y vuelva a colocar los protectores suministrados para las roscas.

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Perforación de Hoyos
Cambio de los Cortadores • Remueva los tornillos de retención (de 3/8") del pasador del brazo (de 1/2 pulgada para el Master Driller Serie 15000-2). • Utilice un punzón-mandril suministrado con la herramienta para golpear y sacar los pasadores de brazos en dirección hacia los orificios de los tornillos retenedores de los pasadores de brazo. • Descarte los pasadores de brazo y los tornillos retenedores de los mismos, ya que éstos se suministran con cada conjunto nuevo de brazos. • Reponga el nuevo brazo cortador en la cavidad, engrase levemente e instale los nuevos pasadores de los brazos con sus respectivos tornillos de retención Cambio de los Orificios de Chorro • Limpie las roscas en el asiento del orificio. • Instale nuevos empaques de o-ring en la ranura correspondiente y enrosque la boquilla en el asiento. • Las boquillas para chorro se encuentran disponibles en tamaños estándar (en incrementos de 1/23vo.) Cambio de los Bujes de los Pasadores de Brazos • Luego de haber utilizado varios juegos de cortadores con la herramienta, los pasadores de brazo comienzan a aflojarse cuando son instalados en los orificios de los brazos debido a desgaste y éstos deberán reemplazarse por bujes nuevos. • Éstos bujes pueden ser removidos mediante prensado o hincado, para su reemplazo. • El buje en el lado que tiene el tornillo de retención del pasador del brazo puede ser removido en cualquier dirección, el buje del lado opuesto, sólo puede ser removido hacia la cavidad del brazo. • El calor no es ni necesario ni deseable para la remoción de los bujes. • Después de limpiarse y engrasarse levemente los orificios de los pasadores, los bujes de pasadores de brazo engrasados pueden ser reemplazados mediante prensado o hincado hacia su sitio. Reemplace primero el buje corto en el lado sin el tornillo retenedor del pasador de brazo.

Perforación de Hoyos
Cuerpo Examine el cuerpo, verifique si hay desgaste excesivo. Las siguientes zonas son criticas: 1. El borde refrentado de las almohadillas piloto de limpieza. 2. El área del faldón del segmento del cortador. 3. Las boquillas y sus anillos de retención.

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Master Driller

Longitud total Longitud del cuello de pesca Diámetro de la abertura estándar Diámetro del cuerpo

Perforación de Hoyos

Diámetro del cuello inferior Conexión de la caja inferior

Diámetro del cuello de pesca Conexión del pasador superior

Especifiaciones del Master Driller
Diámetro Diámetro Mínimo del de Abertura Agujero Diámetro Estándar Piloto del Cuerpo 121⁄4 81⁄2 81⁄4 1 1 12 ⁄4 8 ⁄2 91⁄2 3 1 14 ⁄4 9 ⁄2 91⁄2 1 1 17 ⁄2 9 ⁄2 115⁄8 5 1 22 ⁄8 9 ⁄2 115⁄8 1 1 17 ⁄2 9 ⁄2 155⁄8 5 1 26 ⁄8 12 ⁄4 155⁄8 5 5 36 ⁄8 24 ⁄8 155⁄8 Cuello de Pesca Longitud Total 60 67 67 70 70 74 74 74 Conexiones API Reg. Pasador Superior 65⁄8 65⁄8 65⁄8 65⁄8 65⁄8 75⁄8 75⁄8 75⁄8 Caja Inferior 41⁄2 65⁄8 65⁄8 65⁄8 65⁄8 75⁄8 75⁄8 75⁄8 Peso (libras) 640 915 915 1.100 1.100 1.900 1.900 1.900

Perforación de Hoyos

Cuerpo Serie 8200 9500 11000

15000

Longitud 24 24 24 24 24 24 24 24

Diámetro 8 8 8 8 8 10 10 10

Notas: 1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique lo contrario. 2. Todos los pesos son aproximaciones. Instrucciones de Pedido: Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca del Master Driller, tenga la bondad de especificar: 1. Cuerpo serie. 2. Dimensiones de perforación.

3. Dimensiones del agujero piloto. 4. Conexiones superiores e inferiores, si no son estándar. 5. Diámetro del cuello de pesca, si no es estándar. 6. Tipo de formación (suave, mediano).

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Perforación de Hoyos

Perforador SDD de Diámetro Fijo

Perforación de Hoyos

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PERFORADORES SDD DE DIAMETRO FIJO
Los perforadores de hoyos tipo SDD están diseñados para ser utilizados en formaciones suaves a medianamente duras, arcillas y lutitas suaves y calizas medias. La herramienta es particularmente efectiva en formaciones pegajosas en donde existen problemas de embolamiento o aglomeración. • El perforador SDD cuenta con cortadores desmontables que pueden ser fácilmente reemplazados en el piso del taladro. • Todo perforador SDD cuenta con chorros con boquillas difusoras reemplazables detrás de cada cortador para la limpieza de éstos, la prevención del embolamiento y el aseguramiento de una penetración veloz. • En tamaños de 17 1⁄2" y mayores, existen tres chorros adicionales con boquillas reemplazables para asegurar una limpieza efectiva del hoyo. Servicio a las Herramientas Tipo SDD • Lave el perforador tan pronto como sea posible luego de su extracción, limpie el lodo y los ripios que cubren a los cortadores, igualmente los espacios entre cortadores y las superficies de los cojinetes de las piernas de los cortadores, limpie las ranuras para llaves en los retenes de las boquillas. • Enjuague los conductos de circulación con agua hasta lograr un flujo a plena capacidad a través de todas las boquillas y a través del diámetro interno hasta la caja de conexión. Permita el drenaje y secado del perforador, sople los conductos de circulación de ser posible. Boquillas • Limpie e inspeccione todas las boquillas para chorro, verifique si hay grietas, melladuras y daños producidos por erosión, si la boquilla o el retenedor están dañados, reemplace con el ensamble adecuado. Nota: Los perforadores SDD de 15 pulgadas y de menor tamaño, poseen tres difusores fijos para chorro localizados directamente detrás de los cortadores. Los perforadores de 17 1⁄2" y de mayor tamaño poseen seis boquillas para chorros: tres boquillas difusoras detrás de los cortadores y tres boquillas para chorro localizados entre los cortadores, para la limpieza del hoyo. • En las boquillas roscadas, limpie e inspecciones las roscas de los casquillos, o-rings y superficies de sellado de los o-rings. Si las roscas están dañadas, repáselas utilizando un roscador a un mínimo de siete roscas completas, reponga el o-ring si está dañado. • Para reemplazar la boquilla difusora detrás del cortador, remueva la boquilla existente mediante soldadura arco aire

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Perforación de Hoyos
alrededor de la misma, esmerile el área del hombro para remover toda la escoria y depósitos de carbón, instale un nuevo ensamble y realice soldadura de puntos de 3⁄4 pulgada de longitud, suelde el lado opuesto utilizando una varilla de 1 ⁄8" AWS E-7918. Quite la escoria. • Para reemplazar una boquilla roscada, primero, engrase el o-ring e instálelo en el casquillo debajo de la sección roscada y luego engrase las roscas del casquillo. Aplique una capa de grasa a la superficie de sello del o-ring y a las roscas del retenedor. Atornille el retenedor dentro del casquillo, apriete el retenedor con la herramienta (llave) para boquillas. Cortadores y Piernas • Si los cortadores son reutilizables, reengráselos inmediatamente. • Los cortadores en los perforadores de 15 pulgadas y de menor tamaño pueden ser reengrasados a través del pasador principal. Remueva el tornillo de cabeza de la parte superior del pasador e instale los accesorios. • Los cortadores en los perforadores de 17 1⁄2" y de mayor tamaño pueden ser engrasados primeramente, removiendo primero los cortadores y luego bombeando grasa a través de un tapón de bola localizado en el muñón. Los cortadores pueden ser removidos de la siguiente manera: 1. Quite el tornillo de retención del pasador principal localizado en el orificio del pasador de la pierna. 2. El portapasador principal puede ser removido conectando un extractor de pasadores de cortador al agujero roscado en el tope del pasador hasta que deslice libremente. El cortador puede ahora separarse del cuerpo. De ser necesario, remueva los cortadores para inspeccionar las piernas y los pasadores principales verificando si hay daños por desgaste. 1. Los cortadores en los perforadores de 15 pulgadas y más pequeños pueden ser removidos expulsando el pasador de resorte fuera de la pierna y sacando el pasador principal con un punzón-mandril y un martillo. 2. Para perforadores de 17 1⁄2" y de mayor tamaño, siga el mismo procedimiento arriba descrito para la remoción de los cortadores. 3. Realice un lavado del pasador principal, diámetro interno del ensamble del cortador, y de las superficies y diámetros internos de las piernas, con solvente. Inspeccione todas las superficies coincidentes por si existen señales de daños por erosión o roce excesivo. 4. Si el pasador principal esta dañado o con desgaste excesivo, debe ser reemplazado pasadores principales de reemplazo son suministrados con graseras, pasadores de retención y tornillos nuevos.

Perforación de Hoyos
5. Si toda la estructura del cortador esta dañada, instale un juego de cortadores nuevo. • Si el buje de la pierna (perforadores de 17 1⁄2" y mayor tamaño) esta dañado o desgastado, reemplácelo. • Las piernas deberán ser reemplazadas si (1) tienen desgaste o daños excesivos en el área del faldón, o (2) se le ha detectado grietas por la inspección con partículas magnéticas. El reemplazo será de la manera siguiente: 1. Materiales de soldadura - Utilice electrodos de 1 1⁄8" o de 3⁄16 pulgada AWS E 12018 o electrodos AWSE120T. - El recubrimiento de los electrodos de soldar debe mantenerse seco para impedir la fragilización por hidrógeno. Almacénelo a 200 °F (93°C) después de abrir el contenedor. Si el electrodo ha sido expuesto al aire húmedo, se debe calentar (hornear) por una hora a 700 °F (371°C), nunca realice esta operación a temperaturas por encima de 800°F (427°C). 2. Remoción de la pierna • Utilice un arco de carbón de 3⁄8 pulgada para la eliminación, y aire de servicio a un mínimo de 90 psi. • Comience con la eliminación de la pierna produciendo con el arco una abertura frente a la pierna a 1⁄8" por encima de la base para localizar la costura, remueva la soldadura alrededor dejando la soldadura en la parte posterior de último. • Esmerile la base para eliminar escoria y depósitos de carbón. 3. La Conexión de la pierna • Los biselados de soldadura de la base de la pierna deben ser esmerilados o tratados por arco aire para eliminar cualquier precipitado de carburo antes de la soldadura. • Elimine toda grasa, suciedad o pintura en las zonas de soldadura. • Posicione las piernas, revise que el diámetro mayor básico del perforador sea el correcto, los nuevos ensambles de corte deben estar temporalmente en su sitio. De ser necesario utilice calzas. • Realice la soldadura de puntos de la pierna con puntos de soldadura de 1 pulgada de longitud en los cuatro lados. Utilice varillas de 1⁄8 o 3⁄16 de pulgada AW E120T. • Pre-caliente la base de la pierna a 700°F (371°C) a 800 °F (427°C) y verifique la temperatura con un TEMPSTICK. Deposite un paso de raíz utilizando una varilla AWS E120T de 3 1⁄16”. Realice un patrón alternante o interrumpido en los lados de la pierna. Todas las soldaduras deberán ser en filetes de cordones múltiples o

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soldaduras en bisel. La temperatura de interpasos en todas las soldaduras será de 371°C (700°F). • Elimine la escoria y realice martillado de las soldaduras, el martillado de todas las soldaduras es recomendable ya que induce esfuerzos residuales favorables e impide el agrietamiento, el martillado deberá ser lo suficientemente fuerte para causar que la superficie ceda, sin embargo este procedimiento, no remueve esfuerzos encerrados si el metal de la soldadura está frío. Es recomendable realizar el martillado inmediatamente después de depositar el metal de la soldadura. • Enfríe el cuerpo, preferiblemente con Vermiculita. • Inspeccione todas las soldaduras con el método de partículas magnéticas y repare si es necesario. • Se requiere calibración anular final utilizando cortadores nuevos para asegurar el mantenimiento del diámetro correcto mayor del perforador. (Ver las tolerancias del diámetro mayor básico del perforador en la página 157). Reparación del Cuerpo • Examine el cuerpo en busca de desgaste excesivo, las áreas críticas son las siguientes: 1. El borde del refrentado duro de las almohadillas de desgaste para hoyos piloto. 2. El área del faldón de las piernas. 3. Los casquillos retenedores de las boquillas para chorros. 4. Las zonas de refrentado duro los lados exteriores de las piernas. • Las superficies con refrentado pueden ser reparadas en el campo, el depósito metálico resultante no igualará la dureza del carburo de tungsteno, pero si se aplica apropiadamente, proveerá una protección adicional contra el desgaste al cuerpo del perforador. 1. Utilice varillas equivalentes a Servcotube de malla 40/60 en diámetros de 3⁄16” o 5⁄32”. 2. Fije la máquina de soldar para su funcionamiento a 150/200 miliamperios a 30/40 voltios para la varilla de 5 ⁄32” y 200/269 amp a 30/40 voltios para la varilla de 3⁄16”, se puede usar corriente AC o DC (cualquiera de las polaridades puede ser utilizada). 3. Precaliente la zona donde se colocará la nueva superficie de refrentado a 300°F (149°C). 4. Aplique el refrentado duro como cordón oscilante o en hilera en dos pases hasta un espesor máximo de 1⁄8”. Si se aplican cordones oscilantes, el cordón no excederá 2 1⁄2 veces el diámetro de la varilla.

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Instalación de los Cortadores • Unte una capa ligera de grasa sobre el pasador principal, diámetro interior de las piernas y de los cortadores en los muñones. • Posicione el cortador en pierna con el dispositivo antirotación contra el buje de enclavamiento en el cuerpo. • Empuje el pasador principal a través de la pierna y diámetro del muñón, dentro del buje de enclavamiento localizado en el cuerpo. • En perforadores de 15 pulg. y de menor tamaño, gire el pasador principal hasta que el orificio de retención se alinee con el de la pierna. Para perforadores de 17 pulg. y de mayor tamaño, empuje el pasador hacia abajo hasta que libre el orificio localizado a un lado del diámetro interior de la pierna. • Inserte el pasador del resorte de retención o instale los tornillos de cabeza del casquillo si es aplicable. Los tornillos de cabeza deben apretarse a 150 pies/libra como máximo. • Los cortadores almacenados deben estar completamente engrasados, sin embargo, pueden reengrasarse utilizando el procedimiento descrito anteriormente en la sección "Cortadores y Piernas". Prevención de la Corrosión Después de una limpieza cuidadosa, recubra las siguientes superficies con un compuesto anticorrosivo de buena calidad: • Roscas de las juntas de tubería y hombros. • Caras internas de las piernas y del cuerpo. • Diámetros internos principales de las piernas. • Extremos de los cortadores y diámetro interior principal.

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Perforador SDD
Longitud total Longitud del cuello inferior Longitud del cuello de pesca

Diámetro de la abertura estándar

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Diámetro del cuello inferior

Diámetro del cuello de pesca Conexión de la caja inferior Conexión del pasador superior

Especifiaciones del Perforador SDD
Cuello de Pesca Cuello Inferior Diámetro Diámetro Peso Peso de de Mínimo con Cortadores Abertura del Agujero Conexiones Conexiones Longitud Cortadores por Juego Anima Estándar Piloto Longitud Diámetro API Reg. Longitud Diámetro API Reg. Total (libras) (libras) Est.* 77⁄8 53⁄8 24 53⁄4 41⁄2 30 5 Bullnose 73 460 11 1 81⁄2 - 83⁄4 61⁄8 24 53⁄4 41⁄2 12 51⁄8 31⁄2 55 380 17 1 1 7 1 3 5 1 9 ⁄2 - 9 ⁄8 6 ⁄4 24 7 ⁄4 6 ⁄8 12 5 ⁄4 31⁄2 59 685 23 1 121⁄4 81⁄2 24 8 65⁄8 12 53⁄4 41⁄2 61 750 48 11⁄2 143⁄4 - 15 97⁄8 24 8 65⁄8 12 8 65⁄8 68 930 68 11⁄2 1 7 5 5 17 ⁄2 9 ⁄8 24 8 6 ⁄8 12 8 6 ⁄8 68 1.000 108 11⁄2 1 5 5 20 12 ⁄4 30 8 6 ⁄8 12 8 6 ⁄8 68 1.200 108 11⁄2 1 5 5 5 22 12 ⁄4 30 8 6 ⁄8 - 7 ⁄8 12 8 6 ⁄8 70 1.800 240 11⁄2 3 5 5 5 24 14 ⁄4 30 8-9 6 ⁄8 - 7 ⁄8 12 9 7 ⁄8 70 1.850 240 11⁄2 3 5 5 5 26 14 ⁄4 30 8-9 6 ⁄8 - 7 ⁄8 12 9 7 ⁄8 70 1.900 240 11⁄2
* El ánima estándar es el ánima en el fondo de la herramienta. El ánima superior es más grande. Notas: 1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique lo contrario. 2. Todos los pesos son aproximaciones. 3. Los juegos de cortadores de repuesto incluyen todas las piezas necesarias para el reemplazo. 4. Los desbastadores se encuentran disponibles por petición. Instrucciones de Pedido para los Cortadores: Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los cortadores, tenga la bondad de especificar: 1. Tipo de formación (suave, mediano, entreduro). 2. Dimensiones del agujero Instrucciones de Pedido: Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los perforadores SDD, tenga la bondad de especificar: 1. Dimensiones del agujero piloto. 2. Dimensiones del agujero 3. Conexiones superiores e inferiores, si no son estándar. 4. Diámetro del cuello de pesca, si no es estándar.

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Perforadores de Diámetro Fijo GTA

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PERFORADORES DE DIAMETRO FIJO GTA
Estas herramientas se utilizan principalmente para hoyos para revestidores de superficie, la selección de los cortadores permite que la herramienta trabaje en una amplia variedad de formaciones, desde las blandas hasta las duras y abrasivas. Características • Los cortadores GTA se presentan en tamaños desde 26 hasta 42 pulgadas. • Poseen cortadores desmontables que pueden ser reemplazados fácilmente en el taladro. • Sus cuellos de pesca son de gran longitud y pueden ser ensamblados debajo de la mesa rotaria al existir limitaciones en el tamaño. • Todos los perforadores GTA poseen boquillas reemplazables para asegurar una limpieza efectiva del hoyo. Servicio a las Herramientas GTA • Lave el perforador tan pronto salga del hoyo. Limpie el lodo y los ripios de los cortadores, las superficies de los cojinetes de las piernas y la superficie externa de los cortadores y la garganta de las piernas. Limpie las ranuras para herramientas en los casquillos retenedores de las boquillas. • Lave los conductos de circulación con agua hasta que visualice la salida del flujo por todas las boquillas y por el diámetro interno de la conexión de caja. Permita el drenado y secado, de ser posible, sople los pasajes de circulación. Boquillas • Utilice la herramienta (llave para boquillas) para remover el retenedor de boquilla del casquillo. • Limpie e inspeccione todas las roscas de los casquillos de las boquillas. Asegúrese que las superficies estén limpias y sin daños, si las roscas están dañadas, repáselas con una aterrajadora de 1 1⁄2 pulgada 12 NF, aterraje hasta una profundidad mínima de 3⁄4 pulg.

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• Inspeccione los o-rings, verifique si poseen abrasión, cortaduras u otros daños, si están dañados, o muestran señales de deformación permanente, reemplácelos. • Revise el retenedor y las boquillas, asegúrese que las roscas y superficies de sello estén limpias y sin daños. • Si el retenedor o la boquilla para chorro están dañados, reemplace el ensamble con una boquilla de la serie 95 de Smith Tool con el diámetro de orificio necesario. • Para reemplazar una boquilla, primero engrase el o-ring e instálelo en el casquillo debajo de la sección roscada, luego, engrase los hilos del casquillo, aplique una capa de grasa a la superficie de sello del o-ring y a las roscas del retenedor y atornille el mismo dentro del casquillo. Apriete el retenedor con la llave para boquillas. Cortadores y Piernas • Si los cortadores pueden volverse a utilizar, reengraselos de inmediato, remueva el pasador de retención externo para obtener acceso al accesorio de lubricación y bombee una grasa de alta calidad de base de Disulfato de Molibdeno a través del pasador principal, dentro del centro del anillo del cojinete. Gire el cortador y bombee para que se distribuya la grasa a través del cojinete. De ser necesario, remueva los cortadores de la siguiente manera: 1. Los pasadores principales GTA se liberan por remoción del prisionero de 7⁄8” 12 NF en el extremo del pasador principal y luego insertando el retenedor lateralmente fuera del pasador principal y pierna. Nota: un pasador retenedor sencillo se utiliza en el exterior de la pierna en perforadores de pequeño diámetro. El extremo interno del pasador es inaccesible. 2. Ahora el pasador principal puede ser extraído con un extractor de pasadores principales. En las GTA, los pasadores principales utilizan el prisionero de diámetro de rosca 7⁄8”. 3. Utilice la porción deslizante tipo martillo del extractor para martillar el pasador principal hasta que deslice libremente del ensamble del cortador y la pierna. Ahora el cortador puede salir del cuerpo. 4. Utilice solventes para lavar y limpiar el pasador principal, el diámetro interno del ensamble de los cortadores, las caras y diámetros internos de las piernas, inspeccione todas las superficies coincidentes por daños, raspaduras o desgaste excesivo.

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5. Si el pasador principal está desgastado o dañado deberá reemplazarse. Los pasadores principales de reemplazo se suministran con una engrasadera nueva, tornillos de cabeza y pasadores retenedores. 6. Si el anillo del cojinete del cortador está dañado, reconstruya el cortador de acuerdo al manual del equipo de herramientas. La reconstrucción del anillo y la pierna no deberá exceder .040 pulgadas. 7. La tolerancia entre el extremo del anillo (camisa) del cojinete y la pierna no deberá exceder 0.40 Pulg. La pierna deberá reemplazarse si: 1. El diámetro interno del pasador principal se daña o está en una medida superior a 2.520 pulg. 2. La superficie antirotación (plana) de la pierna está deformada en una medida mayor a .060 pulgadas. 3. Se detecten grietas por inspección de partículas magnéticas. El reemplazo deberá ser como se indica a continuación: • Materiales de Soldadura 1. Utilice una varilla de bajo hidrógeno AWS E7018 de 1⁄8 o 3 ⁄16 de pulgada. 2. El recubrimiento de la varilla de soldar deberá mantenerse seco para impedir la fragilización por hidrógeno. Almacénese a 2000 °F (93°C) después de abrir el contenedor. Si la varilla ha sido expuesta al aire húmedo, caliéntelo por una hora a 700°F (371°C). No caliente a temperaturas por encima de 800°F (427°C), 3. Utilice la máquina colocada a 30 / 35 voltios a 130/150 amperios para el electrodo de 3⁄16”. • Remoción de la Pierna 1. Utilice un arco con electrodos de carbón de 3⁄8” para la remoción, y aire del taller a 90 psi de presión como mínimo. Los ajustes de la máquina deberán ser 78/80 voltios a 300/350 amperios. 2. Comience la remoción de la pierna produciendo una ranura con el arco frente a la pierna 1⁄8 pulg. Por encima de la placa base para ubicar la costura. Remueva la soldadura alrededor dejando la soldadura transversal de último, este procedimiento es también correcto para remover la pierna. 3. Esmerile la base remanente según lo requerido para la remoción de la escoria y de los depósitos de carbón.

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• Unión de la Pierna 1. Todas las piernas se suministran con sujetadores temporales de acero, soldados ambos lados de la pierna para minimizar la distorsión. Deje los sujetadores en su sitio hasta que se realice la soldadura del ensamble. 2. Los biseles de soldadura de la base de la pierna deben ser esmerilados o tratados con arco de aire para la remoción de cualquier precipitado de carburo antes de la soldadura. 3. Limpie cualquier grasa, contaminación o pintura de las áreas a ser soldadas. 4. Fije las espigas y posicione las piernas, revise el diámetro correcto del perforador con los nuevos cortadores colocados temporalmente en sus posiciones. 5. Realice soldadura por puntos con cordones de 1 pulg. De longitud en los cuatro lados. Utilice varillas de soldar de 1 ⁄8 o 3⁄16 pulg. AWS E7018. 6. Pre-caliente la base de la pierna a 150°F (66°C) y verifique la temperatura con un TEMPSTIK. Deposite un paso de raíz utilizando una varilla de 3⁄16 pulg. AWS E7018. Realice patrones de pasos alternos a los lados de la pierna. Todas las soldaduras serán soldaduras en filetes o en bisel con pases múltiples. Los ajustes de la temperatura de interpaso de todas las soldaduras será 250 °F (121°C). Lo ajustes de la máquina: 30/35 voltios a 130/150 amperios. 7. Remueva la escoria y martillee las soldaduras. El martilleo de todas las soldaduras es recomendable para la inducción de esfuerzos residuales favorables e impedir el agrietamiento, este procedimiento debe ser suficientemente fuerte para causar que ceda la superficie, sin embargo, no removerá esfuerzos encerrados si el metal está frío cuando se martillea, se recomienda el martilleo inmediato de cada pase luego del depósito del metal de aporte. 8. Realice inspección de partículas magnéticas y repare según sea necesario. 9. Remueva los sostenedores y esmerile el exceso de las soldaduras puntuales. 10. La unión de las piernas se realiza según los párrafos 2 al 8 utilizando un dispositivo especial de fijación de la pierna. Realice el anclaje y el montaje de sujeción con una varilla o un perno, deslice uno de los ensambles (cortador y pierna) sobre el pasador principal del dispositivo con una calza de 0.040 pulgadas entre el cortador y

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la pierna. Coloque el bloque biselado, arandela con tuerca sobre el pasador y apriete todo el conjunto en posición. Realice la soldadura como se especifica arriba. 11. Se requiere calibración anular final al utilizar cortadores nuevos para asegurar el mantenimiento del diámetro correcto del perforador (véase tolerancias del perforador, página ___). • Tolerancias de las piernas 1. Luego de la instalación de un ensamble cortador nuevo y pasador principal, la tolerancia total entre el anillo del cojinete y la cara de la pierna no deberá exceder 0.040 pulgadas ni deberá ser menor de 0.020 pulg. 2. Martilleo: el enderezamiento de la pierna con martilleo es recomendable, de ser necesario, la apertura de la pierna para la tolerancia apropiada se realiza por el martilleo en la porción interna de la horquilla. Para el cierre de la pierna, martillee en la porción externa. 3. Calentamiento: el enderezamiento de la pierna por calentamiento, aún cuando este procedimiento es satisfactorio, requiere de un cuidado extremo para que los diámetros internos para que los diámetros internos de los pasadores principales no excedan 425°F (218°C) en cualquier momento, las porciones verticales de las piernas pueden ser calentadas hasta un máximo de 1,200°F (649°C), de ser necesario, siempre que no se excedan las temperaturas máximas del diámetro interno del pasador principal 425°F (218°C). Durante este proceso, las temperaturas deben ser verificadas por medio de un TEMPSTICK. Reparación del Cuerpo • Verifique la presencia de desgaste excesivo en el cuerpo, las áreas críticas son las siguientes: 1. El borde refrentado de las placas de rimado para hoyo piloto que proveen soporte a las boquillas de chorro de circulación. 2. El área del faldón de la pierna. 3. Los casquillos retenedores de las boquillas. 4. La superficie fresada de la porción externa de la pierna. • Las superficies refrentadas pueden ser reparadas en el campo, el metal depositado no tendrá la misma dureza que el carburo de tungsteno, pero si se aplica correctamente, proveerá de una protección adicional al cuerpo del perforador. 1. Utilice electrodos de soldadura equivalentes a Servcotube de malla 40/60 para los diámetros de electrodos de 3⁄1666 o 5 ⁄32 pulgadas.

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2. Ajuste la máquina de soldar a 150/200 amperios y 30/40 voltios para el electrodo de 3⁄16, AC o DC, se puede utilizar cualquiera de las polaridades. 3. Pre-caliente el área a ser recubierta hasta que la temperatura alcance de 300°F (149°C) a 400°F (204°C). Advertencia: No caliente el área de la pierna con carburo de tungsteno por encima de 425°F (218°C), bajo ninguna circunstancia. 4. Aplique el refrentado en forma de un sólo cordón o cordón oscilante en dos pases a un espesor máximo de 1 pulg. Si se aplican cordones oscilantes, la anchura del cordón no debe exceder 21⁄2 veces la longitud el diámetro de la varilla de soldadura. Instalación de los Cortadores • Unte una capa ligera de grasa sobre el pasador principal, los diámetros internos de las piernas y diámetro interno del anillo del cojinete (asegúrese de tener los o-rings en su sitio dentro del diámetro interno del anillo). • Coloque en posición el cortador en la pierna con el dispositivo antirotación a ras con la superficie plana de la porción externa de la pierna. • Empuje el pasador principal a través de la pierna y el orificio del anillo del cojinete, y dentro de la parte interna de la pierna hasta que se alineen los orificios del pasador retenedor. Precaución: el extremo cuadrado del pasador principal es el extremo interno y el extremo biselado deberán estar a ras o levemente debajo de la cara plana externa de la pierna. • Utilizando la ranura en el extremo del pasador principal, gire el mismo hasta que los orificios del pasador retenedor estén alineados con los orificios de la pierna. • Inserte los pasadores retenedores con el lado aplanado hacia el orificio del prisionero y centrado sobre el mismo, la ranura para destornillador en el extremo del pasador principal debe estar paralelo con la porción plana para ayudar a la alineación. Apriete los tornillos a 100 pies/lb de torque como máximo. • Los cortadores provenientes del almacenaje deben estar completamente engrasados, sin embargo, pueden re-engrasarse cuando estén en el cuerpo.

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Prevención de la Corrosión Después de una limpieza minuciosa, recubra las siguientes superficies con un compuesto antioxidante de calidad. • Roscas y hombros de las juntas de herramienta. • Caras internas de las piernas o en el caso de cuerpos pequeños, las caras de las piernas y del cuerpo. • Diámetros internos del pasador principal de la pierna. • Extremos del anillo del cojinete del cortador y diámetro interno principal.

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Perforador GTA
Longitud total

Longitud del cuello inferior

Longitud del cuello de pesca

Diámetro de la abertura estándar

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Diámetro del cuello inferior

Diámetro del cuello de pesca Conexión del pasador superior Conexión de la caja inferior

Especifiaciones del Perforador SDD
Diám. de Abertura Estándar 26 28 30 32 34 36 38 40 42 Diám. Mín. del Agujero Piloto 14 16 18 20 22 24 26 28 30 Cuello de Pesca Conexiones API Reg. del Longitud Diámetro Pasador Sup. 60 191⁄2 65⁄8 - 75⁄8 60 197⁄8 65⁄8 - 75⁄8 60 197⁄8 65⁄8 - 75⁄8 60 10 75⁄8 - 85⁄8 60 10 75⁄8 - 85⁄8 60 10 75⁄8- 85⁄8 60 10 85⁄8 60 10 85⁄8 60 10 85⁄8 Cuello Inferior Conexiones API Reg. de la Caja Inf. 75⁄8 75⁄8 75⁄8 85⁄8 85⁄8 85⁄8 85⁄8 85⁄8 75⁄8 Cuerpo Diámetro Mínimo Longitud del Anima 96 1 96 1 100 2 100 2 101 2 103 3 106 3 106 3 106 3

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Longitud 12 12 12 15 15 15 15 15 15

Diámetro 91⁄2 91⁄2 91⁄2 91⁄2 91⁄2 91⁄2 91⁄2 91⁄2 91⁄2

Notas: 1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique lo contrario. 2. Todos los pesos son aproximaciones. 3. Los juegos de cortadores de repuesto incluyen todas las piezas necesarias para el reemplazo. 4. Los estuches de reconstrucción de cojinetes del cortador se encuentran disponibles por encargo especial. Instrucciones de Pedido para los Cortadores: Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los cortadores, tenga la bondad de especificar: 1. Dimensiones del agujero 2. Formación suave o mediana.

3. Cortador con inserción de diente fresado o de carburo de tungsteno. Los cortadores de carburo de tungsteno están disponibles para los perforadores GTA y STA. Instrucciones de Pedido: Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los perforadores GTA, tenga la bondad de especificar: 1. Dimensiones del agujero piloto. 2. Dimensiones del agujero 3. Conexiones superiores e inferiores, si no son estándar. 4. Diámetro del cuello de pesca, si no es estándar. 5. Las especificaciones para dimensiones intermedias o dimensiones mayores de 42 pulg. están disponible por encargo.

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Modelo 6980, Tipo Estándar, con Pasador Arriba/Caja abajo

Modelo Direccional con Cuerpo Monobloque

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AMPLIADORES
Los ampliadores están disponibles en 26 tamaños para proveer ampliaciones de hoyos desde 6 hasta 36 pulgadas. Tipos de Cuerpos • El modelo estándar se suministra con la caja hacia abajo para su uso con una broca convencional como piloto, pero también puede ser utilizado con un bullnose. Los debastadores (bullnose) especificados pueden ser de tipo redondo o de tipo “sidehill”. • El modelo direccional posee un bullnose integral o espolón hacia abajo (stinger down). • El modelo Cluster, con cuatro o seis cortadores, es para hoyos mayores a 26 pulg. con la capacidad de ampliar un hoyo de 17 1⁄2 pulg. a 36 o 42 pulgadas en una sola pasada. Características • Sistema rígido de enclavamiento que mejora la seguridad y la vida útil del cortador eliminando la rotación del anillo, pero permitiendo la libre rotación del cortador sobre cojinetes de bola y rodillo. • La circulación con chorros y el diseño eficiente permiten cortes a bajo costo por pié, las boquillas, posicionadas entre cada uno de los tres cortadores dirigen el flujo hacia el hombro del hoyo ensanchado, éstos pueden cambiarse de acuerdo a la capacidad de bombeo o los programas hidráulicos. • El reemplazo de los cortadores en el taladro es rápido y fácil, no hay necesidad de utilizar sopletes o soldadura. • La intercambiabilidad de los cortadores permite el uso de un tamaño dado a ser utilizado en más de un tamaño de cuerpo. • Confiabilidad a largo plazo debido a la facilidad de intercambio de piezas y portaboquillas, asegurando así una vida útil mayor y un retorno completo a la inversión en esta herramienta. • La capacidad de adaptación a la formación provee la estructura correcta de corte para el tipo de roca maximizando así el rendimiento de la herramienta.

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PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y SERVICIO EN EL CAMPO PARA LOS ENSANCHADORES 0625, 2600 Y M6980
Antecedentes del Diseño y la Construcción 1. 0625-1250 - Cuerpos Estándar de Barra Maquinada, 3 Chorros tipo cavidad (bolsillo) (de el 1250, de fabricación reciente, posee 3 chorros de tipo aleta). 2. 1550 – 2600 – Cuerpos de acero moldeado, 3 chorros tipo bolsillo y 3 chorros tipo aleta (dos tipo de casquillo retenedores de chorros de aleta disponibles). 3. 1550 – 2600 – Cuerpos Estándar de Barra, 3 Chorros tipo bolsillo y 3 Chorros de aleta (2 tipos de retenedores de chorros de aleta disponibles). 4. Los Chorros detrás de los bolsillos están montados en un portaboquillas que está soldado dentro del cuerpo. Los chorros estándar de aleta se sostienen por tubos de lavado que van soldados en posición en un canal formado por un par de guardarieles para chorros de aleta. El pasaje del agua se completa con placas de cobertura entre el cuerpo y el tubo de lavado, también una placa se suelda en la parte superior del tubo de lavado a los guardarieles en calidad de protector mecánico que impide daño a los tubos de lavado. 5. En la fábrica, el ensamble de los cuerpos se realiza mediante el uso de calibradores, otros dispositivos etc. en el campo, se puede utilizar un cortador nuevo como calibrador. 6. Pasadores de enclavamiento (sujetan al pasador del cortador al brazo). a. Pasadores de resorte doble – son más adecuados para las labores de excavación suave, haciendo uso de cortadores de dientes fresados para formaciones suaves o cortadores del mismo tipo para formaciones medianas o duras. En la 1550 y herramientas de mayor tamaño, se utiliza un segundo tipo: b. Pasadores sólidos fijados en su sitio mediante el uso de pasadores concéntricos (dobles) de resorte corto, diseñados para los cortadores de botón o las tareas de excavación dura. Este diseño tiene como fin que los pasadores y bujes sean los componentes principales de desgaste prescindibles durante la vida útil del cuerpo de la herramienta. En excavaciones suaves, por lo general, el cuerpo sale sin que se necesite realizar reparación alguna, de manera que el servicio a los bujes del brazo será un requisito a largo plazo, por otro lado, en excavaciones extremadamente duras, los brazos así como los bujes podrían requerir la misma clase de servicio que los cortadores.

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Reparaciones Inspeccione la herramienta después de cada jornada de funcionamiento o antes de la misma, lave los cortadores y el cuerpo de la herramienta, realice la inspección magnética de la herramienta/juntas. Evalúe visualmente las siguientes zonas de desgaste: 1. Si el cortador se encuentra en buen estado y será reutilizado (es decir, no será removido del cuerpo), el cuerpo deberá cumplir con los siguientes criterios: a. Revise la zona del faldón de los brazos – debe tener poco desgaste ya que el cortador debe estar en calibre. b. Revise la holgura entre el pasador del cortador y el agujero del brazo, debe ser menor a 1⁄64 pulgada. c. Revise el ajuste de los pasadores de enclavamiento, si se están utilizando pasadores de resorte doble y no existen señales de corrosión, y si el extremo del pasador del cortador está orientado correctamente, se puede asumir que los resortes están en buenas condiciones, es prudente reemplazarlo si el tiempo lo permite. d. No deben existir señales de lavado en el cuerpo, chorros, ni sujetadores. e. El refrentado duro de las aletas debe estar visible. f. No deben haber cuellos inferiores ni desgaste excesivo ni grietas en las soldaduras de la correa de la broca. g. La herramienta y sus juntas deben pasar la inspección magnética. 1. Si el cortador posee cierto grado de desgaste y se toma la decisión de no correrlo nuevamente, lave el cuerpo y cortadores y dispóngase a remover los cortadores del cuerpo tan pronto como sea posible para impedir que las piezas se atasquen debido a la oxidación. Evalúe las labores de reparación: a. Brazos - Remuévalos (con soplete o arco aire) y reemplácelos si: • El faldón se encuentra con abrasión en la cual el extremo del pasador del cortador está a ras con el brazo. • El orificio para el pasador del cortador está deformado/alargado, sobredimensionado en 1⁄32 pulgadas o más. • La cavidad o bolsillo se encuentra con abrasión o con desgaste por el cortador o está erosionada, porque para reconstruir la cavidad, se requiere el acceso por remoción del brazo. • Cualquier grieta observada entre el faldón y la base del brazo. • Evidencia de grietas en la soldadura del brazo. • Necesidad de reemplazo de los bujes.

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• Brazos deformados (excesiva tolerancia entre el anillo y el brazo, más de 1⁄32 de pulg.) Limpie la almohadilla del brazo en el cuerpo. Rectifique los excesos de las soldaduras y puntos elevados, utilice cepillo de alambre para la limpieza de soldaduras. Utilice el ensamble de un cortador nuevo y pasador como un dispositivo de unión, posicione el brazo sobre la almohadilla del brazo en el cuerpo, verifique que la línea central del pasador o cortador esté perpendicular (radial) con respecto a la línea central del cuerpo e inclinado a 60∞ con respecto a la longitud de la herramienta. Los dientes de los cortadores deben librar la cavidad del cuerpo con un mínimo de 1/8 de pulgada. Verifique que la altura del calibrador de corte sea el correcto, calce el brazo de ser requerido para mantener el pasador paralelo y concéntrico con respecto al orificio del buje, si el pasador puede ser girado, empujado y jalado libremente, el orificio del brazo está razonablemente alineado al orificio del buje. Utilice soldadura de puntos para unir el brazo al cuerpo para impedir cualquier movimiento, una vez concluida la soldadura de puntos, verifique que el pasador no quede trabado en su sitio, si lo hace, golpee el brazo para librarlo. Repita este procedimiento en las otras dos cavidades. Verifique que el diámetro del anillo de calibración (véase tolerancias del calibrador de los perforadores) y realice la soldadura completa de los brazos al cuerpo en rotación. La soldadura en rotación impide la acumulación localizada de calor excesivo. Proteja las toberas de chorro y los bujes contra las salpicaduras de la soldadura. Los brazos nuevos son suministrados con refrentado duro. b. Bujes - Remuévalos y reemplácelos si: • Hay daño al lóbulo de levas (grietas, deformaciones) • El agujero del pasador está sobredimensionado o elongado. • Utilice un nuevo pasador para la comprobación. La holgura máxima es 1⁄32 pulg. • Hay evidencia de agrietamiento en la soldadura. Los brazos deben removerse primero, luego remueva el buje mediante soldadura de arco aire o soplete sobre la soldadura circundante. Mantenga al mínimo el quemado del metal básico (cuerpo de la herramienta). Proteja los componentes maquinados adyacentes de la salpicadura de la soldadura, rectifique cualquier irregularidad para permitir un asentado correcto del nuevo buje. Esmerile o remueva cualquier salpicadura de soldadura. Utilice un cepillo de alambre para limpiar el metal base. Posicione el nuevo buje, utilizando un nuevo ensamblado como dispositivo de fijación, posicione el brazo nuevo (previa

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remoción del brazo viejo) y cortador sobre el buje, calce el buje para lograr el radio del calibre correcto (1⁄2 diámetro del calibre). Realice soldadura de puntos para fijarlo en posición, remueva el ensamble del brazo y cortador, repita en los otras dos cavidades, suelde completamente los bujes al cuerpo protegiendo las superficies de trabajo de los mismos y los orificios de los chorros de las salpicaduras, proceda luego a unir los brazos conforme a lo arriba indicado. c. Tubos de lavado. Si existe alguna indicación de fugas en los sellos de los chorros, remueva los anillos sujetadores, los o-rings y los chorros. Al tener los chorros fuera de los tubos de lavado, revise el Diámetro Interior de los tubos de lavado en busca de trazas de erosión, lavado y taponamiento. De estar bien, reemplace los O-rings, las boquillas de los chorros y los anillos de sujeción, engrase los O-rings para facilitar el montaje, engrase las cavidades de las boquillas de los chorros en los extremos de los tubos de lavado. Si hay indicaciones de desgaste por lavado, note las posiciones de los tubos de lavado, remueva la placa de protección, tubos de lavado y placa cubierta por medio de arco aire o soplete. Repare los lavados en el cuerpo y reemplace los tubos de lavado, se requerirán nuevas placas cubierta y placas de protección. Si el lavado es muy extenso, evalúe el uso prolongado. d. Cavidad de los portadores de chorro. La erosión que corta a lo largo de las ranuras de los O-rings y el desgaste excesivo de las cavidades de los portachorros pueden hacer necesario el reemplazo de los mismos. De ser requerido, realice una soldadura arco aire/soplete en filete en el extremo del portador, remueva el portador, rectifique las superficies del borde del ánima para limpiar las salpicaduras y otras irregularidades, posicione el nuevo portador con el fijador protector de ánimas T-5632 (1550-3600). T-5696 (0625-1250). Realice la soldadura al cuerpo (soldadura estanca), remueva la fijación. Nota: la zona del cuerpo a soldarse y el portador debe ser precalentados. Utilice varilla de soldadura de acero inoxidable para los chorros de la cavidad. e. Aletas Mida la altura, vuelva a refrentar a la altura correcta haciendo uso de un refrentado duro de carburo de tungsteno por soldadura fuerte. Puede ser necesario latonado si el desgaste ha llegado al metal base.

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f. Cavidades de los Cortadores Si están abrasionados o con erosión excesiva, remueva los brazos para permitir el acceso para la acumulación de soldadura. Proteja al buje y al portachorro contra salpicaduras si no serán reeplazados, podría tener que reemplazar el portachorros. Lleve la cavidad a su tamaño correcto mediante la acumulación de soldadura utilizando un nuevo cortador de dientes fresados como guía. El espacio libre nominal entre los dientes del cortador y la pared de la cavidad es de 1⁄8 de pulgada. Después de soldar, rectifique la soldadura para combinarla, esto reemplaza el buje de chorro (ver sección 2). Realice la soldadura de los nuevos brazos conforme a lo arriba descrito. g. Cuello Inferior Cuerpos regulares (junta de cajas) - Por motivo de la costumbre de sujetar con tirantes las brocas piloto al cuello inferior del ensanchador de hoyos, se generan grietas sobre las soldaduras o en los bordes de éstas. Es posible que esto sea el resultado del uso de varillas de soldadura que no son compatibles con el material del cuerpo o con el procedimiento de soldadura. Si resulta absolutamente necesario hacer uso de correas de soldadura, utilice un electrodo de hidrógeno bajo (8018-C3) para minimizar el daño al cuerpo. Tras la remoción de las correas, rectifique la superficie tratada por soplete para limpiarla, inspecciónela magnéticamente, si se observan algunas grietas bien separadas, rectifique la grieta hasta eliminar cualquier rastro de las mismas. Si la profundidad es excesiva, utilice arco aire, repare entonces la soldadura, permita suficiente material para que el fresado o la rectificación lo combine con las superficies adyacentes sin desgaste. Si se descubren grietas extensas, convierta a un cuello más pequeño girándolo hacia abajo. Esto puede o no eliminar las grietas. h) Tipos de herramientas de desbaste (Bullnose) Si se requiere el reemplazo del bullnose de manera integral, comuníquese con el departamento de ingeniería de Smith en Houston para recibir información acerca de dónde cortar el bullnose. ¡Esta información es crítica!

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1. SM

2. H

3. Botón de Cincel

4. Botón Cónico

5. Botón Ovoide o de Ojiva

1. Tipo “SM” para formaciones suaves a medianas: No sellado: Código IADC 121 2. Tipo “H” sellado para formaciones medianas a duras: No sellado: Código IADC 321 Sellado: Código IADC 324 3. Tipo botón de cincel para formaciones medianas: Sellado solamente: Código IADC 415 4. Tipo botón cónico para las formaciones entreduras a duras: Sellado solamente: Código IADC 515 5. Tipo botón ovoide o de ojiva para formaciones duras: Sellado solamente: Código IADC 725

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REPARACIÓN EN EL CAMPO Y PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO PARA LOS DE LOS ENSANCHADORES 3600 M6980
Antecedentes de Diseño y Construcción: Los cuerpos de los ensanchadores tipo racimo 3600 están fabricados de acero en barras 4142 maquinados para aceptar tubos de lavado y bridas. Los cartabones y las bridas son planchas de acero bajo en carbono. Típicamente los cuerpos escariadores tipo agrupamiento utilizan cortadores 1750 en agrupaciones de 4 a 6 racimos, con 4 chorros dirigidos hacia el anaquel (un quinto chorro es un reforzador de alzado apuntado hacia arriba en el 3600). Los cortadores están montados sobre sillines compuestos por el brazo superior (el brazo 1750) el brazo inferior y el buje. Los cortadores están posicionados de manera radial a un diámetro de calibre determinado de antemano. Los cortadores en el mismo diámetro de calibre están posicionados a la misma altura desde la brida. Los pasadores de bloqueo de cruceta afianzan los cortadores a los sillines. Se utilizan dos tipos: 1. Sólidos, retenidos por pasadores de resorte concéntricos y cortos para los cortadores de botón para los trabajos en formaciones duras. 2. Pasadores de resortes concéntricos. Este diseño tiene por mira que las silletas sean las piezas reemplazables principales del cuerpo. Inspección/Reparación Luego de cada jornada de funcionamiento y antes de cualquier nueva jornada, inspeccione el estado total de la herramienta. Si el cortador va a ser puesto en marcha nuevamente, asegúrese de lo siguiente: 1. Que todos los pasadores y pasadores de cierre estén seguros. 2. Que no hayan indicios de los daños al cortador o al cuerpo (juntas de herramientas, chorros, soldaduras del cuerpo, cuellos). 3. Revise la broca del piloto. 4. Lave los cortadores, séquelos al aire y engrase los cojinetes. 5. Revise las juntas de las herramientas mediante inspección magnética y calibrado de roscas. Si resulta necesario reemplazar los cortadores, quite los cortadores lo más pronto posible para evitar la congelación de piezas debido a la oxidación. Lave el cuerpo e inspeccione el cuerpo por si existe desgaste en las siguientes zonas:

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Evaluación del sillín (el sillín del cortador recibe servicio como una unidad) 1. Bujes – desgaste o daño al lóbulo de levas. Grietas en la soldadura. 2. Zona del faldón del sillín – El ajuste del agujero del pasador debe ajustarse estrechamente al cortador, o no más de 1⁄64 pulgadas de libranza. Cierre el agujero con el pasador de cruceta. No debe existir daño visual. No deben haber grietas entre los agujeros o los bordes de estos. El refrentado duro del faldón no debe estar desgastado. Para reemplazar los sillines, precaliente el cuerpo entre y 204°F (149°C) y corte las soldaduras con soplete o arco en aire sujetando la silleta contra la brida. Tenga cuidado de reducir al mínimo el quemado del metal base (brida). Limpie la zona de montaje de la silleta para recibir un nuevo sillín. Verifique también el estado de las soldaduras y de los materiales en las siguientes zonas: 1. Silletas a la brida – libre de grietas 2. Refuerzos 3. Tubo de lavado 4. Aletas con desgaste De existir soldaduras gastadas, elimine la soldadura con arco de aire o soplete y vuelva a soldar. Si los tubos de lavado se encuentran dañados en las cavidades de las toberas de chorro, realice el ahuecado de éstas para instalar un portador de tobera de chorro. Precaliente la zona a soldarse entre 600°F y 700 °F (316°C y 371°C, ajuste el portador realice la soldadura hasta que quede estanco al agua. Si los tubos de lavado se encuentran agrietados o si los extremos están machacados o torcidos, estos deben ser eliminados y reemplazados. Precaliente el cuerpo entre 149°C y 204°C (300°F-400°F). Quite los soportes, cartabones o aletas que sujetan el tubo de lavado. Corte la soldadura del tubo de lavado al cuerpo. Limpie la soldadura de las zonas quitadas. Inspeccione el ánima del tubo de lavado por si existe erosión. Las grietas o lavados deben repararse por medio de soldadura antes del reensamble. Reconstruya la parte superior de la aleta al diámetro correcto (agujero piloto) así como el borde principal refrentado duro.

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PROCEDIMIENTO DE ENSAMBLE DE SOLDADURA M-6980 (ACERO EN BARRAS) # 276 PARA CUERPOS DE ENSANCHADORES 0625-1250.
Este procedimiento tiene por meta ofrecer directrices básicas para la soldadura correcta de los distintos componentes del cuerpo, de tal manera que: 1. Se reduzcan al mínimo las tensiones residuales de la soldadura. 2. Se mantenga el temple de las distintas piezas. 3. Se pueda definir una secuencia básica Electrodo de Soldadura. 8013-C3 o MIG 86-C2 (soldaduras estructurales) Varillas de soldadura/alambre de retención (portadores de chorro) de 3⁄32 pulg. Ø 312/347S.S. (acero inoxidable 312/347.) Aleación Haystellite 60 cm3. Procedimiento. 1. Precaliente las cavidades de los portadores de toberas de chorro y la cavidad del portador de chorros del cuello inferior (si se trata de un cuerpo tipo desbastador) a 600°F (316°C). Proteja el diámetro interno de los portadores de chorros instalando un tapón de soldadura T-5696. Reténgalo con un punto de soldadura. Realice el ensamblado y la soldadura de los portadores de chorro haciendo uso de un electrodo de acero inoxidable. 2. Permita el enfriamiento del cuerpo. 3. Ensamble el buje, el cortador maestro (calibre), el brazo y el pasador en una sola cavidad. Calce el buje para hacer que la superficie del calibre del cortador maestro alcance el diámetro del calibre. Calce y alinee el brazo. Revise que el pasador no quede atascado. Posicione el lóbulo de la leva del buje de manera que monte a horcajadas sobre la línea central del cuerpo. Realice la soldadura de puntos. Rosque el frente hacia abajo de manera apretada hasta núcleo del cuerpo y realice la soldadura de puntos a los lados. El brazo debe soldarse a puntos en cuatro lugares (Nota: el pasador debe girar libremente después de la soldadura de puntos. Rosque el brazo para realinearlo, si resulta necesario hacerlo). Repita este paso en las dos cavidades restantes.

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4. Ensamble las aletas piloto. Calce las aletas al diámetro correcto si se requiere. Revise el diámetro (diámetro del cuello más el doble de la altura de la aleta) y realice la soldadura de puntos. Si se requieren aletas tipo acumulación, omita el Paso 4. 5. Calibre anular. Ajuste los bujes y los brazos si resulta necesario hacerlo. Revise el perfil. 6. Quite los cortadores maestros (calibres) e instale fijaciones de soldadura. 7. Proceda a precalentar el cuerpo a 700°F (371°C) y realice la soldadura de los brazos, bujes y aletas. Haga la soldadura de una sola pasada sobre cada elaboración alrededor del cuerpo para evitar el sobrecalentamiento localizado. 8. Nota: Si se trata de un cuerpo de tipo direccional, corte con soplete y rectifique el espolón de 30E. Si se trata un tipo de circulación, precaliente la cavidad del portador de chorros, ensamble y realice la soldadura del portador de chorros (refiérase a los pasos 1 y 2). 9. Aletas de Refrentado Duro (Proc. 245) y espolón si se requiere. Si se requieren aletas de tipo acumulación de soldadura, acumule el refrentado duro a un diámetro de aleta de 3 ⁄4 pulg. X 4 pulg. De largo en tres (3) lugares. Revise el diámetro (refiérase al Paso 4). 10.Descargue la tensión a 900°F (482°C) por espacio de tres horas. 11. Cuando el cuerpo se haya enfriado, quite las fijaciones, tapones, etc. Si las fijaciones se traban entre los brazos y los bujes, caliente el lado inferior del brazo con el soplete. 12.Pruebe las soldaduras contra fugas de aire alrededor de los portadores de chorro. 13.Verifique el diámetro del calibre anular utilizando los cortadores maestros. 14.Revise la cavidad utilizando el cortador maestro. El cortador maestro debe girar libremente. Rectifique el lado inferior del brazo si se requiere. El pasador no debe atascarse. Rectifique el agujero del brazo, si resulta necesario, para asegurar el ajuste por deslizamiento manual del pasador (no debe quedar flojo). 15.Rocíe el diámetro interno (DI) de los portadores de chorro con pintura resistente al calor y a la corrosión (opcional). Nota: Las localizaciones de distrito pueden hacer uso de cortadores si no hay cortadores de calibre maestro disponibles.

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PROCEDIMIENTO DE ENSAMBLAJE DE SOLDADURA M-6980 (ACERO MOLDEADO O FORJADO) PARA CUERPO DE ESCARIADORES 1550-2600
Este procedimiento tiene por meta ofrecer directrices básicas para la soldadura correcta de los distintos componentes del cuerpo, de tal manera que: 1. Se reduzcan al mínimo las tensiones residuales de la soldadura. 2. Se mantenga el temple de las distintas piezas. 3. Se pueda definir una secuencia básica. Vara de Soldadura 8013-C3 o MIG 85-C2 (soldaduras estructurales) Electrodos de soldadura/alambre de retención (portadores de chorro) de 3⁄32 pulg. Ø 312/347S.S. (acero inoxidable 312/347) Aleación Haystellite 60cm3. Procedimiento 1. Precaliente las cavidades de los portadores de toberas de chorro y la cavidad del portador de chorros del cuello inferior (si se trata de un cuerpo tipo desbastador) a 316 C (600 F). Proteja las ánimas del portador de chorros instalando un tapón de soldadura T-5632. Reténgalo con un punto de soldadura. Realice el ensamblado y la soldadura de los portadores de chorro haciendo uso de una vara de acero inoxidable. 2. Permita el enfriamiento del cuerpo. 3. Ensamble el buje, el cortador maestro (calibre), el brazo y el pasador en una sola cavidad. Calce el buje para hacer que la superficie del calibre del cortador maestro alcance el diámetro del calibre. Calce y alinee el brazo. Revise que el pasador no quede atascado. Posicione el lóbulo de la leva del buje de manera que monte a horcajadas sobre la línea central del cuerpo. Realice la soldadura de puntos. Rosque el frente hacia abajo de manera apretada hasta el florón del cuerpo y realice la soldadura de puntos a los lados. El brazo debe soldarse a puntos en cuatro lugares (Nota: el pasador debe girar libremente después de la soldadura de puntos. Rosque el brazo para realinearlo, si resulta necesario hacerlo). Repita este paso en las dos cavidades restantes. 4. Ensamble el tubo de lavado y realice la soldadura de puntos. Instale un tapón de soldadura T-5632. Refiérase al Paso 1.

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5. Calibre anular. De ser necesario, ajuste los bujes y los brazos. Revise el perfil. 6. Quite los cortadores maestros (calibres) e instale la fijación de soldadura. 7. Proceda a precalentar el cuerpo a 371°C (700°F) y realice la soldadura de los brazos, tubos de lavado, planchas de cubierta, protectores de toberas de chorro, y bujes. Haga la soldadura de una sola pasada sobre cada elaboración alrededor del cuerpo para evitar el sobrecalentamiento localizado. 8. Aletas de refrentado duro, tubos de lavado, planchas de protección y barandales de avance. 9. Descargue la tensión a 482°C (900E°F) por espacio de tres horas. 10.Cuando el cuerpo se haya enfriado, quite las fijaciones, tapones, etc. Si las fijaciones se traban entre los brazos y los bujes, caliente el lado inferior del brazo con el soplete. 11. Pruebe las soldaduras contra fugas de aire alrededor de los tubos de lavado y de los portadores de chorro. 12.Verifique el diámetro del calibre anular utilizando los cortadores maestros. 13.Revise la cavidad utilizando el cortador maestro. El cortador maestro debe girar libremente. Rectifique el lado inferior del brazo si se requiere. EL pasador no debe atascarse. Rectifique el agujero del brazo, si resulta necesario, para asegurar el ajuste por deslizamiento manual del pasador (no debe estar aflojado). 14. Rocíe el diámetro interno (ID) de los portadores de chorro con pintura resistente al calor y a la corrosión (opcional). Nota: Utilice cortadores nuevos si no hay calibres disponibles.

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PROCEDIMIENTO DE ENSAMBLE DE SOLDADURA M-6980 (TIPO RACIMOS– PUNTA DE 3 CALIBRES) PARA CUERPOS DE ENSANCHADORES 3600.
La soldadura del cuerpo se realiza en dos etapas: • Brida, refuerzos, tubos de lavado, aletas/prueba de fuga de aire. • Sillines de cortadores, espacio para bridas. I. Ensamble del cuerpo (electrodo de soldadura 8018-C3 de 3 ⁄16 pulg.; electrodo de refrentado duro 20/30 de 60 cm3.) Coloque el cuerpo horizontalmente sobre un caballete. 1. Ensamble la brida al cuerpo. Precaliente la brida a 300°F (149°C) y ajústela en caliente si hace falta. Realice la soldadura de puntos. Trace las posiciones del cartabón, aletas, silletas del cortador y espacio de bridas. Inicie el precalentamiento y proteja el ánima del chorro reforzador con un tapón (T-5632). 2. Posicione los tubos de lavado de acuerdo con las Figuras 3 y 4. Calce el fondo para ofrecer descarga a la tensión de la soldadura. Realice la soldadura de puntos. Eleve el cuerpo a la temperatura de precalentamiento de 700°F (371°C). Realice la soldadura completa de los tubos de lavado al cuerpo con soldaduras estancas. Enfríelas a temperatura ambiente (limpie el diámetro interno de los tubos de lavado para el sellado). 3. Aísle los tubos de lavado utilizando chorros ciegos, O-rings y anillos de retén. No debe permitirse ninguna fuga. Utilice jabón para detectar burbujas de aire alrededor de las soldaduras de los tubos de lavado. 4. Proteja los diámetros internos de los tubos de lavado con el tapón T-5632 sujetado por soldadura de puntos. Comience el precalentamiento. Posicione las aletas, los soportes y riostras mediante soldadura de puntos. Posicione también los contrapesos sobre los soportes. 5. Eleve el cuerpo a la temperatura de precalentamiento de 700°F (371°C). 6. Realice la soldadura conforme a lo ilustrado en el dibujo. La soldadura debe realizarse alrededor del cuerpo para evitar el sobrecalentamiento localizado. Ejecute el refrentado duro de las aletas. 7. Descargue los esfuerzos residuales 900°F (482°C) por espacio de tres horas. 8. Enfríe en el horno a 300°F (149°C) y luego enfríe con aire acondicionado temperatura ambiente. 9. Si el cuerpo será almacenado durante esta etapa, remueva los tapones T-5632 (excepto en el chorro reforzador).

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II. Ensamblado del sillín del cortador (electrodo de soldadura 8018 C-3) 1. Coloque el cuerpo sobre su lado con la brida apuntando hacia arriba. Verifique las localizaciones del sillín. 2. Coloque el sillón en posición más interior (25 pulg.) mediante el uso de un cortador de calibre y pasador (T-3155 y T-3327-1). Mida la posición del diámetro “D” de la superficie del calibre midiendo el diámetro del cuello inferior. Asegúrese que la línea central del cortador se encuentre radial al cuerpo y que la silleta se encuentre a 90° de la brida. Marque la ubicación, efectúe la soldadura puntual, compruebe la localización, reponga los cortadores con la fijación de la soldadura T-3327-1. Apriete el tornillo contra el pasador T-3327-1. Repita el procedimiento anterior en la próxima silleta (28 3⁄4, 29 y 36 pulg.). En las silletas de 36 pulg. , deje los puestos los cortadores de calibre para el engranaje anular. Revise también la altura del cortador desde la pestaña, que deben guardar a 1⁄16 pulg. entre sí. Calce si hace falta, las silletas del cortador de calibres, fijados mediante soldadura de puntos deben formar un calibre anular de 36 pulg. + 3 ⁄16 pulg. – 0. Al quedar todo bien, remueva los cortadores de calibre e instale los camisas para de soldadura. 3. Precaliente los sillines y la brida del cuerpo a 600°F (316°C) Efectúe la soldadura de los sillines a la brida conforme al dibujo de soldadura. 4. Con el soplete, corte los espacios de circulación de la brida. 5. Permita la descarga de los esfuerzos del ensamblado a 750°F (399°C) por un lapso de 3 horas. Permita el enfriamiento con aire acondicionado temperatura ambiente y remueva las fijaciones.

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CAMBIO DE LOS ENSAMBLES DEL CORTADOR
Desmontaje del Ensamblado Viejo 11. Lave el ensanchador concienzudamente al extraerlo del hoyo. 2. Desenclave el segmento de bloqueo de leva excéntrica girando ligeramente en la dirección de la rotación de la sarta de perforación, haciendo uso de la barra de conducción y el martillo (ver A). 3. Expulse el pasador de cierre haciendo uso de un pasador de deriva y un martillo (ver B). 4. Atornille el ensamblado del extractor al pasador del cortador (ver C). 5. Deslice y/o haga el uso de la palanca para sacar el cortador usado. 6. Inspeccione el chorro de circulación, bujes anillo sujetador y O-ring. Reponga estas piezas si resulta necesario. 7. Limpie las superficies de cuerpo adyacentes al cortador y el agujero del pasador del cortador. Instalación del Ensamble Nuevo 18.Fije el ensamble nuevo en la cavidad con la porción plana en el segmento de cierre hacia el extremo inferior del cuerpo. 9. Ajuste el segmento de bloqueo hasta que los agujeros del pasador en el cortador y el brazo se encuentren alineados. 10.Atornille la llave del ensamble del pasador al pasador del cortador e insértelo al fondo de la cavidad, girándola lentamente hasta que la ranura del pasador de cierre en el pasador del cortador quede alineada con el agujero del pasador de cierre en el brazo del cortador. 11. Introduzca el pasador de cierre externo con el martillo. El cierre interno se introduce entonces dentro del pasador del cierre externo. 12.Destornille y remueva la herramienta de ensamble del pasador. 13.El segmento de bloqueo de la leva excéntrica quedará ahora en la posición de “relajamiento”. La leva se bloquea automáticamente con la rotación del cortador.

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Reemplazo del Brazo El ensanchador Modelo 6980 está maquinado a partir de aleaciones de acero de alta calidad, termotratado a los estándares de la metalurgia. Ocasionalmente resultará necesario efectuar el reemplazo de los brazos de cortadores, los nuevos brazos de corte, los fijadores reutilizables para soldadura y las instrucciones completas están disponibles para esta clase de reparaciones. Comuníquese con su representante local de Smith.

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A. Leva excéntrica siendo aflojada forzando el segmento en la dirección de la rotación de la sarta de perforación.

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B. El pasador de cierre siendo expulsado a través del lado del brazo de corte.

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C. El ensamblado del sacador de pasadores siendo atornillado al pasador de corte y apretado.

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D. Extracción del pasador de corte mediante sacudidas hacia arriba con varios impulsos agudos del desenganchador.

Especificaciones del Escariador
Número del Tamaño 0625 0675 †0787 0862 0900 0950 0987 †1062 †1100 1250 †1375 †1400 1550 Gama de Ensanchamiento Desde 67⁄8 6 ⁄2 61⁄2 83⁄8 83⁄4 9 ⁄4 95⁄8 101⁄2 107⁄8 107⁄8 107⁄8 107⁄8 143⁄4
1 1

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A 61⁄4 6 ⁄4 77⁄8 85⁄8 97⁄8 9 ⁄2 97⁄8 105⁄8 117⁄8 121⁄4 131⁄2 133⁄4 151⁄2
1 3

Diám. Mín. Requerido Diámetro(s) para el del Agujero Cuello Piloto Superior 47⁄8 4 ⁄2 57⁄8 51⁄8 51⁄2 6 ⁄8 61⁄2 71⁄4 75⁄8 73⁄4 97⁄8 91⁄4 91⁄4
7 3 1

Longitud del Cuello Superior 36 36 36 36 36

Diámetro(s) del Piloto Inferior 31⁄4 31⁄4 41⁄2 41⁄4 41⁄4 41⁄4 41⁄4 51⁄2 51⁄2 51⁄2 51⁄2 73⁄4 73⁄4 - 10

Longitud del Piloto Inferior 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15

Number of Cutters 3 5 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

Peso del Peso del Ensam. del Ensam. del Cuerpo con Cortador por Cortadores Conjunto (libras) (libras) 200 - 230 220 - 250 270 - 300 280 - 310 285 - 315 295 - 325 310 - 440 400 - 490 405 - 600 490 - 690 670 - 830 680 - 840 835 - 995 8 10 14 16 16 23 35 35 35 55 55 55 100

43⁄4 4 ⁄4 53⁄4 53⁄4 53⁄4 5 ⁄4 - 17 ⁄4 53⁄4 - 173⁄4 73⁄4 - 181⁄4 73⁄4 - 181⁄4 73⁄4 - 181⁄4 73⁄4 - 181⁄4 73⁄4 - 181⁄4 73⁄4 - 107⁄8
3 3

36 36 36 36 36 36 36 36

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Especificaciones del Escariador (continuación)
Número del Tamaño †1650 1750 †1850 †2000 †2100 2200 †2300 2400 2500 2600 †*3000 *3600 Gama de Ensanchamiento Desde 153⁄4 15 ⁄4 153⁄4 153⁄4 153⁄4 15 ⁄4 153⁄4 153⁄4 153⁄4 153⁄4 153⁄4 153⁄4
3 3

A 161⁄2 17 ⁄2 181⁄2 207⁄8 217⁄8 22 ⁄8 237⁄8 247⁄8 257⁄8 267⁄8 307⁄8 367⁄8
7 1

Diám. Mín. Requerido Diámetro(s) para el del Agujero Cuello Piloto Superior 101⁄4 10 ⁄4 111⁄4 123⁄4 133⁄4 11 ⁄4 123⁄4 133⁄4 143⁄4 157⁄8 171⁄2 171⁄2
3 1

Longitud del Cuello Superior 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36

Diámetro(s) del Piloto Inferior 73⁄4 - 19 73⁄4 - 10 73⁄4 - 10 73⁄4 - 10 73⁄4 - 10 73⁄4 - 10 73⁄4 - 10 73⁄4 - 10 73⁄4 - 10 73⁄4 - 10 97⁄8 - 10 97⁄8 - 10

Longitud del Piloto Inferior 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15

Number of Cutters 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 6

Peso del Peso del Ensam. del Ensam. del Cuerpo con Cortador por Cortadores Conjunto (libras) (libras) 915 - 1.075 995 - 1.155 1.075 - 1.235 1.245 - 1.405 1.260 - 1.420 1.445 - 1.605 1.645 - 1.805 1.845 - 2.005 1.895 - 2.055 1.945 - 2.105 2.095 - 2.255 2.405 - 2.565 100 155 155 155 155 235 235 235 235

73⁄4 - 19 7 ⁄4 - 10 73⁄4 - 10 73⁄4 - 10 73⁄4 - 10 7 ⁄4 - 10 73⁄4 - 10 73⁄4 - 10 73⁄4 - 10 73⁄4 - 10 97⁄8 - 10 97⁄8 - 10
3 3

Perforación de Hoyos

425 205 310

*En exceso de 2600 — construcción de agrupamiento tipo brazo † Disponible por encargo especial solamente. Notas: 1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique lo contrario. 2. Todos los pesos son aproximaciones. Instrucciones de Pedido: Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los escariadores , tenga la bondad de especificar lo siguiente:

1. Tipo de cuerpo: tipo “estándar” o direccional. Si se trata de tipo “direccional”, especifique si el desbastador debe ser “redondo” o “asimétrico”, o “espolón extra largo”. Especifique también si debe ser sólido o si se requiere la circulación a través del desbastador o del espolón. 2. Numero del tamaño del cuerpo, dimensiones del agujero piloto y dimensiones del agujero ensanchado. 3. Diámetros de los cuellos superior e inferior con dimensiones de conexión. 4. Si la herramienta debe ser acondicionada y el tipo de cortador que se desea.

Abandono de Pozos

207

ABANDONO DE POZOS
El abandono de pozos es un arte especializado. Requiere personal experimentado que pueden manejar cualquier tipo de equipo, en cualquier tipo de taladro y en cualquier situación. También, requiere el tipo de equipo apropiado. Los profesionales de abandono de pozos de Smith están disponibles en cualquier parte del mundo para realizar estos servicios críticos con las herramientas excelentes descritas a continuación. Cortatubos Los cortatubos cuentan con brazos cortadores revestidos con carburo de tungsteno. Se extienden los brazos hacia la posición para cortar mediante la presión de bomba. El cortatubos puede ser equipado con un dispositivo “FloTel” el cual señala al operador que se ha cortado una sarta de , tubería por una caída de presión repentina, lo que evita el retiro de la sarta del hoyo prematuramente o causar daños innecesarios a la tubería de revestimiento. Los cortatubos están disponibles en tres tamaños populares, con varias longitudes de brazo, lo que permite al operador cortar tubos con diámetros entre 6 y 58 pulgadas. Se puede utilizar el cortatubos para cortar sartas de tuberías colgadas concéntrica o excéntricamente, cementadas o no, rápidamente y con un alto nivel de seguridad. A diferencia del uso de explosivos para partir la tubería, el cortatubos asegura un corte limpio.

208

Abandono de Pozos
Parámetros de Operación para el Cortatubos • Para obtener el mejor resultado, se debe correr la herramienta con brazos lo suficientemente largos para cortar solamente una sarta de tubería durante cada viaje (ver la página 220). • En el punto del corte, se debe iniciar la rotación a 50 RPM. Típicamente la rotativa contará con 50 a 80 RPM cuando los cuchillos cortadores encuentren la tubería de revestimiento; habrá un aumento considerable en el torque. La diferencia de torque de rotación libre dependerá de las condiciones de la tubería de revestimiento, la integridad del cemento, la profundidad y otras condiciones del pozo. Después de establecer la rotativa, el torque será más errático hasta que se termine el corte. Una vez terminado el corte, el torque y la rotación volverán a niveles más normales. • Se observará un aumento de peso en todos los cortes después de la primera sarta. Reducir la tensión un poco para aliviar la depresión hidráulica de la herramienta. El resultado será un corte más rápido. • Debido a la excentricidad de las sartas de tuberías múltiples, es posible que se pierde la circulación después de realizar el corte parcialmente. Esto es normal, sin embargo, los cortes sigue siendo removidos y se lubrican los brazos cortadores. • En ocasiones la acción “Flo-Tel” del cortatubos no demuestra una buena caída de presión en la superficie debido a la poca profundidad. Sin embargo, las carreras de bomba incrementarán, lo que indicará un corte completo. • Fresar hacia arriba con un cortatubos puede resultar en rebajar una extensión reducida de la tubería de revestimiento por encima de los brazos cortadores. En caso que esto ocurra y el cemento presente en el espacio anular no permita sacar la sección superior de tubería, se debe subir la herramienta y cortar de nuevo por encima del punto donde se rebajó. • El torque más severo y mayor ruido ocurren justamente antes de la separación final de la sarta de tubería.

Abandono de Pozos
Tasas de Flujo y Velocidades Rotativas Recomendadas
No. de la Serie 5700-V 8200-2 11700-V Inicio del Corte gpm rpm 125-175 50 125-175 50 250-450 50 Durante el Corte gpm rpm 250-300 100-120 250-325 80-100 400-600 60-80

209

Plataformas de Perforación Autoelevadizas (“Jackups”) y Sumergibles Operación del cortatubos es relativamente sencilla en estos tipos de plataformas de perforación. La plataforma están estacionaria y por lo tanto, todos los cambios verticales en la profundidad puede realizarse mediante la longitud del cuadrante (“kelly”) utilizada por debajo del buje del cuadrante. Al alcanzar el cortador la profundidad de corte predeterminada, se arranca la rotativa y se lleva al RPM correcto para cortar dicho tamaño de tubería de revestimiento. Se debe registrar el torque de la rotativa. Arrancar la bomba lentamente y llevar la presión hasta el nivel recomendado para el tamaño de cortador utilizado. El torque de la rotativa incrementará al aplicar la presión de la bomba, y generalmente el RPM se disminuirá. Aumentar la rotativa para llevar el RPM de nuevo a la velocidad deseada. Cuando el torque haya más que duplicado su valor, esto representa una señal que el cortador ha cortado la tubería de revestimiento. Una sarta típica consistiría de un conjunto de cortatubos en la parte inferior, una curva de paso (“crossover sub”) y tubería de perforación. Cuando se corte tubería de revestimiento de 133⁄8 pulg. ó mayor, se debe utilizar un sub superior con aletas estabilizadoras.

210

Abandono de Pozos
Plataformas Semisumergibles y Buques de Perforación Para compensar el movimiento vertical de unidades flotantes, es necesario correr la unión giratoria marina de soporte por encima del conjunto de cortatubos, como se demuestra en la página 211. Para tener el cortador a la profundidad correcta, la distancia entre el anillo de tope y el cortador debe ser ajustada. También es necesario correr un bumper sub de carrera larga por encima de la unión giratoria marina de soporte, lo que permitirá el cortador permanecer a una profundidad constante mientras la plataforma se mueve verticalmente. Un bumper sub con una carrera de 6 pies, compensará por el movimiento de la plataforma. No es necesario utilizar el bumper sub en las plataformas equipadas con un compensador de movimiento. Ajustar el compensador de movimiento de tal manera que permite un peso de 5.000 a 8.000 libras sobre el anillo de tope. Conjunto de Cortatubos para Unidades Flotantes La siguiente ilustración demuestra el conjunto que recomendamos. Los sistemas para el abandono de pozos de Smith consisten de la unión giratoria marina de soporte, el sub superior estabilizador y el cortatubos. El conjunto de cortatubos está ubicado por debajo de la unión giratoria marina de soporte en el cabezal de pozo. La unión giratoria marina de soporte permite al operador ubicar verticalmente el conjunto de cortatubos y mantener esta posición durante la operación. El sub superior estabilizador se utiliza para centrar el cortatubos en la tubería de revestimiento.

Abandono de Pozos
Conjunto de Cortatubos para Unidades Flotantes

211

Cabezal de tubería de revestimiento

Unión giratoria marina

Tubería de revestimiento de 30 pulg. Tubería de revestimiento de 20 pulgadas Tubería de revestimiento de 133⁄ 8 pulg.

Sub espaciador

Cuello de perforación o tubería de perforación

Sub superior estabilizador o convencional

Cortatubos

Tubería de revestimiento de 95⁄ 8 pulg.

212

Abandono de Pozos
Calcular las Longitudes de Sub Espaciadores para Cortatubos Cuando se corten sartas de tubería de revestimiento múltiples y se utilicen una unión giratoria marina de soporte como dispositivo de asentamiento, es necesario utilizar sub espaciadores más cortos al incrementar la longitud del brazo, lo que permite que el nuevo brazo entre en la ventana ya cortada en la tubería de revestimiento. La fórmula que aparece a continuación, determina la longitud de sub requerida para el próximo tramo utilizando un conjunto de brazos más largos. LR = LU – (dr – du + 1) Donde: LR = Longitud de sub requerida para próximo tramo LU = Longitud de sub utilizado para último tramo dr = Longitud de brazo desde el centro del agujero para pasador hasta el extremo del cortador requerido para el próximo tramo du = Longitud de brazo desde el centro del agujero para pasador hasta el extremo del cortador utilizado para el último tramo Ejemplos de Determinar el Tamaño de Sub Espaciadores Dado: LU = 33 pulg. Los tamaños de apertura de brazo requeridos son 12, 16 y 24 pulgadas. Las longitudes de sub requeridas son 33 pulg. (apertura de 12 pulg.), 30 pulg. (apertura de 16 pulg.) y 24 pulg. (apertura de 24 pulg.). Determinación de Tamaños de Sub Espaciador
Apertura del Brazo (pulg.) 12 16 24 Longitud del Brazo (pulg.) dr – du + 1 41⁄4 — 61⁄2 31⁄4 111⁄4 53⁄4 LU 33 33 30 LR — 30 24

Nota: Tolerancias de ± 1⁄4 pulg. en la longitud del sub son aceptables.

Abandono de Pozos
Disposición del Sub Espaciador

213

Sarta de perforación

LU

Sub espaciador

LR

dU Cortatubos

dR

Brazos cortos primer corte Brazos largos segundo corte

214

Abandono de Pozos
Seleccionar Longitudes y Diámetros de Cortatubos La siguiente tabla determinar la longitud del brazo para cortar tubos excéntricos. Se recomienda agregar de 1 a 3 pulg. de longitud de brazo para compensar por condiciones excéntricas extremas. Diámetros Excéntricas (dimensiones dadas en pulgadas)
Comb. de Tub. de Revest. Tam. A Tam. B Tam. C 195⁄8 133⁄8 20 5 19 ⁄8 133⁄8 24 195⁄8 163⁄8 20 5 19 ⁄8 163⁄8 24 195⁄8 163⁄8 26 3 10 ⁄4 163⁄8 20 103⁄4 163⁄8 24 103⁄4 163⁄8 26 3 13 ⁄8 203⁄8 26 133⁄8 203⁄8 30 133⁄8 203⁄8 36 133⁄8 243⁄8 30 3 13 ⁄8 243⁄8 36 Diám. Excén. 27,881 34,839 27,916 34,874 38,874 26,791 33,749 37,749 34,915 42,915 54,915 43,873 55,873 Comb. de Tub. de Revest. Tam. A Tam. B Tam. C 133⁄8 26 30 133⁄8 26 36 163⁄8 20 26 163⁄8 20 30 163⁄8 20 36 163⁄8 24 30 163⁄8 24 36 163⁄8 26 30 163⁄8 26 36 203⁄8 24 30 203⁄8 24 36 203⁄8 26 30 203⁄8 26 36 Diám. Excén. 49,873 55,873 32,290 40,290 52,290 41,248 53,248 41,248 53,248 37,248 49,248 37,248 49,248

Ejemplo de la Selección del Tamaño de Brazo Tub. de Revest. A: 95⁄8 pulg., Tub. de Revest. B: 133⁄8 pulg. Tub. de Revest. C: 20 pulg. Diámetro excéntrico: 28 pulg. Diámetro de apertura del brazo cortador: 29 a 31 pulg. Para combinaciones de tuberías de revestimiento que no aparecen en la tabla anterior, se puede calcular el diámetro excéntrico mediante la siguiente fórmula: DECC = DBID + DCID + DCCOUP. – DACOUP. – DBCOUP.

Abandono de Pozos
Diámetros Excéntricos
Tubería de revestimiento C Tubería de revestimiento A

215

Tubería de revestimiento B

Herramienta y tub. de revest. A C L

DACOUP. = Diámetro de acoplamiento de A DBID = Diámetro interior de tub. de revest. B DBCOUP. = Diámetro de acoplamiento de B DCID = Diámetro interior de tub. de revest. C DCCOUP. = Diámetro de acoplamiento de C DECC = Diámetro excéntrico

216
Componentes del Cortatubos

Abandono de Pozos

Estabilizador (opcional)

Cuerpo

Resorte del Pistón Pistón

Empaque del pistón Pasador de la bisagra

Brazo cortador

Abandono de Pozos
Desarmar el Cortatubos 1. Remover los tornillos retenedores del pasador de bisagra. 2. Remover los pasadores de bisagra. 3. Remover los brazos cortadores. 4. Remover el anillo de resorte del “Flo-Tel” si es aplicable. , 5. Remover el “Flo-Tel” si es aplicable. , 6. Remover el pistón. Remover e inspeccionar la empaquetadura del pistón. 7. Remover el resorte del pistón y el aro limitador del pistón. Para Realizar Trabajos de Servicio Se debe desarmar y limpiar completamente la herramienta después de terminar cada trabajo. Se prefiere la limpieza por vapor; sin embargo, si no se cuenta con las instalaciones adecuadas, se puede limpiarla con solventes limpiadores. La empaquetadura del pistón debe ser sometida a inspección después de realizar la limpieza y debe ser reemplazada si se observa cualquier desgaste. Es indispensable para el rendimiento correcto que las aletas tipo “V” están orientadas hacia la parte superior de la herramienta. Nota: Antes de ensamblar la herramienta de nuevo, todas las partes deben ser completamente lubricadas. Cualquier tipo de grasa ligera servirá. Ensamblaje 1. Reemplazar el resorte y aro limitador del pistón. 2. Reemplazar el pistón. 3. Reemplazar el “Flo-Tel” si es aplicable. , 4. Reemplazar el anillo de resorte del “Flo-Tel” si es aplicable. , 5. Reemplazar los brazos cortadores, pasadores de bisagra y los tornillos retenedores de los pasadores de bisagra.

217

218

Cortatubos

Diámetro del cuerpo

(Demostrado con estabilizador opcional)

Diámetro del cuello de pesca

Máximo diámetro de corte

Longitud del cuello de pesca

Conexión del pasador superior

Abandono de Pozos

Instrucciones para Pedidos: Al pedir o solicitar cotizaciones de cortatubos, por favor especifique: 1. Serie de herramienta 2. Sub superior estándar o estabilizador. 3. Diámetro del cuello de pesca.

4. Tamaño(s) y peso(s) de tubería de revestimiento a cortar. 5. Tipo de unidad de perforación (buque, semisumergible, plataforma autoelevadiza, etc.) 6. Si se sabe, especifique si la tubería de revestimiento es concéntrica o excéntrica y si está cementada.

Especificaciones
Diám. de Corte Con. del Serie de Diám. del Pasador Sup. Herram. Cuerpo API Reg. 5700-V 153⁄4 31⁄2 8200-2 11700-V 181⁄4 113⁄4 65⁄8 6 ⁄8, 75⁄8
5

Abandono de Pozos

ID Mín. 161⁄2 181⁄2 121⁄2

OD Máx. 25 48 58

Sub Superior Estabilizador Diám. del Long. del Cuello Cuello Longitud Peso de Pesca de Pesca Total (libras) 43⁄4 18 70 350 8 8–9 18 20 89 107 925 1,885

Sub Superior Estándar* Long. del Cuello Longitud Peso de Pesca Total (libras) Estabilizadores removibles para tub. de revest. De 75⁄8 pulg. están incluidos con cortatubos 18 115 1.400 32 134 2.400

*Recomendado cuando se utilice tubería de revestimiento de 133⁄8 pulg. y mayor. Notas: 1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se especifique al contrario. 2. Todos los pesos son aproximados. 3. Incluye la herramienta y sub superior.

219

220

Abandono de Pozos
Diámetros Recomendados para las Aletas del Estabilizador
Tamaño de Tubería de Revestimiento 133⁄8 163⁄8 203⁄8 263⁄8 303⁄8 363⁄8 Diámetro de Aletas del Estabilizador 123⁄8 143⁄4 181⁄2 233⁄8 273⁄8 333⁄8

Especificaciones para los Brazos Cortadores
Serie de Herram. Diám. del Cuerpo Longitud de Aleta 131⁄2 161⁄4 101⁄4 121⁄4 131⁄2 171⁄4 101⁄2 161⁄2 221⁄4 161⁄4 101⁄4 161⁄4 201⁄4 221⁄4 261⁄4 301⁄4 Máx. Diám. Exp. 101⁄2 143⁄4 213⁄4 251⁄4 121⁄4 191⁄4 261⁄4 381⁄4 491⁄2 171⁄2 241⁄2 351⁄4 413⁄4 451⁄4 521⁄4 591⁄4

5700-V 8200-2

153⁄4

181⁄4

11700-V

113⁄4

Nota: Todas las dimensiones están en pulgadas a menos que se especifique al contrario.

Abandono de Pozos

221

UNIÓN GIRATORIA MARINA DE SOPORTE
El diseño de la unió giratoria marina de soporte, permite la libre y completa rotación de las herramientas y al mismo tiempo, evita el movimiento vertical y permite la plena circulación pozo abajo. El diseño de soporte soportará las cargas de empuje y radiales más severas que se podrían encontrar durante la operación de corte. Desarmar la Unión Giratoria Marina de Soporte 1. Remover los tornillos de la tapa del cabezal de enchufe y placa de asiento. 2. Remover todos los tornillos de la tapa del cabezal de enchufe y la placa retenedora inferior. 3. Revisar el O-ring y empacadoras en la placa retenedora inferior. 4. Remover todos los tornillos de la tapa del cabezal de enchufe y los dos tornillos opresores de enchufe de la placa retenedora superior. 5. Revisar el O-ring y empaquetaduras en la placa retenedora superior. 6. Deslizar la caja de cojinetes fuera de la parte superior del mandril. 7. Remover los cojinetes de empuje 8. Remover el cojinete radial y el espaciador de cojinetes. Realizar Trabajos de Servicio Se debe limpiar completamente la herramienta después de realizar cada trabajo. El método de preferencia es limpiar con vapor. Sin embargo, si no se dispone de las instalaciones adecuadas, se puede utilizar solvente limpiador. Se debe someter a inspección todos las empaquetaduras y O-rings después de limpiarlos y deben ser reemplazados si se observa cualquier desgaste. Después de limpiar estas partes con solvente, deben ser lubricadas con un compuesto antiludimiento. Todos los cojinetes debe ser empacados con grasa. Todas las conexiones rotativas articuladas, deben ser lubricadas con un compuesto para roscas.

222

Abandono de Pozos
Ensamblaje 11. Deslizar el cojinete radial, el espaciador de cojinetes y el segundo cojinete radial desde el extremo superior del mandril hasta ubicarlos en su posición. 12. Deslizar el cojinete de empuje desde el extremo inferior del mandril. 13. Deslizar la caja de cojinetes sobre el mandril. 14. Instalar todas las empaquetaduras y O-rings. 15. Reemplazar las empaquetaduras de la placa retenedora superior, asegurándose que las aletas tipo “V” de la empaquetadura estén orientadas hacia arriba. Reemplazar el O-ring. 16. Deslizar la placa retenedora superior hacia su posición, fijarla con tornillos de cabeza. 17. Reemplazar los dos tornillos opresores del protector de rosca. 18. Instalar la placa de asiento y fijarla en su posición con tornillos. 19. Llenar la caja de cojinetes con aceite de peso S.A.E. 90 o su equivalente. Instalar los accesorios de engrase y la válvula de alivio. 10. Revisar por fugas después de instalar los tapones, y que el ensamblaje de la caja gire sobre el mandril sin problemas.

Unión Giratoria Marina de Soporte
Longitud del cuello de pesca

Abandono de Pozos

Diámetro del hoyo

Diámetro de la caja de cojinetes

Diámetro del cuello inferior

Conexión del pasador inferior

Diámetro de placa de asiento

Diámetro del cuello de pesca

Especificaciones
Serie de Herram. 6200-2 7700-2 Diám. de Caja de Cojinetes 121⁄4 1315⁄16 Diám. de Placa de Asiento Están. 135⁄8 or 143⁄8 143⁄8, 24, 30 Diámetro de Cuello de Pesca 61⁄4 73⁄4 or 8 Longitud de Cuello de Pesca 36 36 Diámetro de Cuello Inferior 61⁄4 73⁄4 Con. Superior e Inferior API Reg. 41⁄2 IF 65⁄8 Reg. Longitud Total 78 82 Hoyo 213⁄16 213⁄16 Peso (libras) 850 1.300

Notas: 1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se especifique al contrario. 2. Todos los pesos son aproximados.

Instrucciones para Pedidos: Al realizar un pedido o solicitar una cotización para la unión giratoria marina de soporte, favor especifique el diámetro de la placa de asiento, o la marca y modelo del cabezal submarino.

223

224

Abandono de Pozos

EL SISTEMA DE TAPÓN DUAL Y SISTEMA DE ABANDONO – EXCLUSIVO DE SMITH
El Corte mecánico versus el Seccionamiento explosivo Miles de trabajos de taponado y abandono nos muestran que ambos pueden constituirse en la mejor vía. Si se trata de decidir cuál de los métodos es el más apropiado para sus requerimientos particulares, es más sensato comunicarse con la única empresa que le podría ofrecer cualquiera o ambos servicios en cualquier parte de mundo. Hemos ahorrado tiempo y dinero en trabajos de taponado y abandono por más de 25 años, por lo tanto nos sentimos capacitados para recomendar la combinación ideal para su pozo. Corte y recuperación en un sólo viaje Características: • Reduce el tiempo de taladro debido a que el arpón y el cortador de la tubería de revestimiento se corren en el mismo viaje. • El bumper ring descansa sobre el colgador de tubería de revestimiento para que el gancho pescante y la carcaza externa permanezcan estacionarios dentro del colgador de la tubería de revestimiento durante la rotación de la sarta de corte, reduciendo así la posibilidad de daños. • El diseño exclusivo del gancho pescante elimina los daños que pudiera causar al cabezal del pozo. • Diseño del cortador con tres cuchillas con más resistencia para cortes más rápidos • Los brazos cortadores se extienden hasta cinco veces el diámetro de la herramienta y logran la máxima estabilidad bajo condiciones adversas de corte tales como, puntos duros, excentricidades y cortes interrumpidos. • Los brazos se retraen al detener la circulación y subir la sarta. • El Sistema Patentado de Corte y Recuperación opcional corta hace cortes más rápidos ya que la tubería de revestimiento se sostiene en tensión en lugar de compresión.

Abandono de Pozos
El sistema de Tapón dual y Sistema de Abandono

225

226
Sistema de Corte de Cabezales de Pozos

Abandono de Pozos

Abandono de Pozos

227

SISTEMA DE CORTE DE CABEZALES DE POZOS EN AGUAS PROFUNDAS DYNA-CUT
Características: • Sistema de Corte de Cabezales de Pozos Submarinos Patendado con capacidad de operación a profundidades que exceden los 10,000 pies. • Operación de Corte y recuperación en un solo viaje. • Puede cortar sartas múltiples de tubería de revestimiento. • Para uso en tuberías de 7 pulgadas y de mayor diámetro. • Reduce el tiempo de montaje y de operación ya que el cable eléctrico está eliminado. • La energía eléctrica para la detonación está eliminada en la carga, excepto cuando se desee una detonación. • La energía eléctrica es conducida a la carga dejando caer la unidad a través de la sarta de perforación u operando la unidad con guaya fina o con el cable de la cuchara (sandline). • La fuente de poder removible permite la recuperación segura de la carga del pozo en caso de un malfuncionamiento. • Un método de respaldo de la desconexión hoyo abajo proporciona una protección adicional en caso de que sea necesario recuperar la fuente de poder. • Se dispone de un sistema para su uso en aguas poco profundas, el mismo utiliza un cable para activar la detonación. La carga del sistema de rompimiento del Cabezal de Pozo “Dyna-Cut” se almacena en contenedores separados como líquidos inflamables (nitrometano) y como un ácido corrosivo (dietilenotriamina). Ambos son biodegradables y no son explosivos hasta que se combinen en los porcentajes apropiados por un técnico de Smith. Los detonadores de Alambre de Puente Explosivo (EBW – Exploding Bridge Wire) no contienen ningún explosivo primario y únicamente pueden ser activados por la fuente de poder, dado que los detonadores no pueden ser activados por fuentes externas tales como señales de radio, la unidad de perforación puede mantener una comunicación plena a través de toda la operación. Se corre la carga en el hoy de manera no armada, en la tubería de perforación y únicamente se arma después que haya sido ubicada de manera segura debajo del cabezal del pozo.

228
Notas

Abandono de Pozos

Tabla de Conversión

231

PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCIONES DE CAMPO PARA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Y PENETRANTE SECO
Para Todas las Herramientas Hidráulicas de Perforación y Completación de Pozos A. Inspeccionar visualmente toda la herramienta para detectar los daños obvios y su condición general. B. Medir los diámetros externos e internos, y la longitud total de la herramienta. Identificar las conexiones y verificar el tipo de herramienta. Asegurar que el troquelado de identificación estén visibles y legibles. C. Limpiar completamente las roscas de macho y hembra. Inmediatamente después, realizar la inspección con partículas magnéticas fluorescentes para detectar grietas. D. Utilizar el medidor de perfiles para inspeccionar la forma de la rosca y detectar espigas estiradas. E. Inspeccionar para detectar cualquier hinchamiento de la caja. F. Inspeccionar los resaltos del macho y hembra para detectar cualquier daño. G. Inspeccionar los cuellos de pesca o cualquier área donde se ha realizado soldadura reforzada con el sistema de inspección magnética “Magnaflux”; esmerilar las grietas menores; inspeccionar de nuevo. H. Inspeccionar utilizando “Magnaflux” todas las áreas de cavidades, incluyendo las áreas expuestas a altos esfuerzos tales como agujeros de bisagras y de espigas de topes (en la cavidad y en el diámetro externo) y las áreas de tornillos de retención para lo mismo. I. Inspeccionar utilizando “Magnaflux” los radios en la intersección de los cuellos de pesca y la parte exterior del cuerpo. Inspeccionar visualmente la parte exterior del cuerpo e inspeccionar utilizando “Magnaflux” si se observa cualquier grieta. Esmerilar e inspeccionar de nuevo. J. Inspeccionar visualmente para detectar desgaste por fluidos y agrietamiento alrededor de todas las áreas de la envoltura de boquillas de chorro. Inspeccionar utilizando el método de “Magnaflux” para detectar cualquier grieta. Esmerilar las grietas menores e inspeccionar de nuevo. K. Identificar las conexiones rechazadas para asegurar un corte mínimo en el taller. L. Una vez desmontado, inspeccionar con penetrante seco los ensamblajes de brazo (ensambladura de soldadura del brazo/cono), las áreas de espigas de bisagras y las ranuras de tope. M. Inspeccionar con penetrante seco las roscas de leva y los lóbulos de leva para detectar cualquier daño y agrietamiento. N. Inspeccionar el pistón para detectar cualquier agrietamiento y/o desgaste. Si es del tipo roscado, revisar por roscas deformadas y agrietamiento. Si es del tipo boquilla, revisar la boquilla por agrietamiento y/o desgaste por fluido en el extremo.

232
Datos API para Tubería de Revestimiento

Tabla de Conversión

Especificaciones de Tubería de Revestimiento Diámetro Diámetro Peso con Diámetro Externo de Externo del Acoplamiento Interno de Tub. de Rev. Acoplamiento (lb/pie) Tub. de Rev. 9,50 4,090 41⁄2 5,000 11,60 4,000 13,50 3,920 11,50 4,560 13,00 4,494 5 5,563 15,00 4,408 18,00 4,276 13,00 5,044 14,00 5,012 15,50 4,950 1 5 ⁄2 6,050 17,00 4,892 20,00 4,778 23,00 4,670 15,00 5,524 18,00 5,424 6 6,625 20,00 5,352 23,00 5,240 17,00 6,135 20,00 6,049 65⁄8 7,390 24,00 5,921 28,00 5,791 32,00 5,675 17,00 6,538 20,00 6,456 23,00 6,366 26,00 6,276 7 7,656 29,00 6,184 32,00 6,094 35,00 6,004 38,00 5,920 20,00 7,125 24,00 7,025 26,40 6,969 5 7 ⁄8 8,500 29,70 6,875 33,70 6,765 39,00 6,625

Diámetro Interno de Deriva 3,965 3,875 3,795 4,435 4,369 4,283 4,151 4,919 4,887 4,825 4,767 4,653 4,545 5,399 5,299 5,227 5,115 6,010 5,924 5,796 5,666 5,550 6,413 6,331 6,241 6,151 6,059 5,969 5,879 5,795 7,000 6,900 6,844 6,750 6,640 6,500

Tamaño de Mecha 37⁄8 37⁄8 33⁄4 41⁄4 41⁄4 41⁄4 41⁄8 43⁄4 43⁄4 43⁄4 43⁄4 45⁄8 41⁄2 43⁄4 43⁄4 43⁄4 43⁄4 6 57⁄8 55⁄8 55⁄8 55⁄8 61⁄4 61⁄4 61⁄4 61⁄8 6 6 57⁄8 53⁄4 63⁄4 63⁄4 63⁄4 63⁄4 65⁄8 61⁄4

Tabla de Conversión
Datos API para Tubería de Revestimiento (cont.)
Especificaciones de Tubería de Revestimiento Diámetro Diámetro Peso con Diámetro Externo de Externo del Acoplamiento Interno de Tub. de Rev. Acoplamiento (lb/pie) Tub. de Rev. 24,00 8,097 28,00 8,017 32,00 7,921 85⁄8 9,625 36,00 7,825 40,00 7,725 44,00 7,625 49,00 7,511 29,30 9,063 32,30 9,001 36,00 8,921 95⁄8 10,625 40,00 8,835 43,50 8,755 47,00 8,681 53,50 8,535 32,75 10,192 40,50 10,050 45,50 9,950 103⁄4 11,750 51,00 9,850 55,50 9,760 60,70 9,660 65,70 9,560 38,00 11,150 42,00 11,084 113⁄4 12,750 47,00 11,000 54,00 10,880 60,00 10,772 48,00 12,715 54,50 12,615 133⁄8 14,375 61,00 12,515 68,00 12,415 72,00 12,347 55,00 15,376 65,00 15,250 163⁄8 17,000 75,00 15,124 84,00 15,010 94,00 19,124 106,50 19,000 203⁄8 21,000 133,00 18,730 Diámetro Interno de Deriva 7,972 7,892 7,796 7,700 7,600 7,500 7,386 8,907 8,845 8,765 8,679 8,599 8,525 8,379 10,036 9,894 9,794 9,694 9,604 9,504 9,404 10,994 10,928 10,844 10,724 10,616 12,559 12,459 12,359 12,259 12,191 15,188 15,062 14,936 14,822 18,936 18,812 18,542

233

Tamaño de Mecha 77⁄8 77⁄8 75⁄8 75⁄8 75⁄8 73⁄8 73⁄8 83⁄4 83⁄4 83⁄4 85⁄8 85⁄8 81⁄2 83⁄8 97⁄8 97⁄8 93⁄4 95⁄8 95⁄8 91⁄2 91⁄2 113⁄8 103⁄4 103⁄4 105⁄8 105⁄8 121⁄4 121⁄4 121⁄4 121⁄4 123⁄8 153⁄8 153⁄8 143⁄4 143⁄4 171⁄2 171⁄2 171⁄2

Nota: Todas las dimensiones están en pulgadas a menos que se indique al contrario.

234

Dimensiones de Cono Máximas para Mechas para Rocas
Rango de Tamaño pulg. 131⁄2 – 137⁄8 143⁄4 7 15 ⁄8 – 161⁄4 161⁄2 – 163⁄4 173⁄8 – 181⁄8 181⁄8 – 181⁄2 185⁄8 – 191⁄8 191⁄8 – 191⁄2 195⁄8 – 197⁄8 101⁄8 – 105⁄8 111⁄8 – 117⁄8 121⁄8 – 121⁄4 131⁄4 – 151⁄8 161⁄8 171⁄2 181⁄2 201⁄8 mm 189 – 198 121 149 – 159 165 – 172 187 – 203 206 – 216 219 – 229 232 – 241 245 – 251 254 – 270 279 – 302 305 – 311 337 – 381 406 445 470 508 Diámetro Máximo pulg. 23⁄8 27⁄8 41⁄4 41⁄2 51⁄4 57⁄8 61⁄8 61⁄2 63⁄4 71⁄4 77⁄8 81⁄8 95⁄8 101⁄4 111⁄2 121⁄8 121⁄2 mm 60 73 108 114 133 149 156 165 171 184 200 203 244 260 292 305 318 Longitud Máxima pulg. 15⁄8 21⁄8 31⁄8 31⁄2 41⁄8 41⁄8 45⁄8 43⁄8 43⁄4 51⁄2 57⁄8 61⁄8 75⁄8 81⁄8 85⁄8 91⁄8 95⁄8 mm 41 54 79 89 102 105 117 111 121 140 149 156 194 206 219 229 244 Peso del Diente Fresado lb 10 15 35 45 75 90 95 125 135 165 195 205 345 410 515 525 625 kg 5 7 16 20 34 41 43 57 61 75 89 93 157 186 234 239 284 lb 12 20 45 55 85 95 100 130 145 175 210 225 380 450 545 570 700 Peso TCI kg 5 9 20 25 39 43 45 59 66 80 95 102 173 205 248 259 318

TABLA DE COMPARACIÓN DE MECHAS PARA ROCAS

Tabla de Conversión

Dimensiones de Cono Máximas para Mechas para Rocas (cont.)
Rango de Tamaño pulg. 221⁄8 241⁄8 261⁄8 281⁄8 mm 559 610 660 711 Diámetro Máximo pulg. 133⁄4 151⁄4 161⁄8 171⁄8 mm 349 387 406 432 Longitud Máxima pulg. 101⁄2 111⁄4 123⁄4 131⁄8 mm 267 286 324 330 Peso del Diente Fresado lb 1.000 1.385 1.450 1.550 kg 455 629 659 704 lb 1.170 1.400 1.550 1.650 Peso TCI kg 532 636 704 750

Tabla de Conversión 235

236

Torque Recomendado para el Enrosque de Mechas para Roca
Rango de Tamaño pulg. mm 31⁄2 – 141⁄2 89 – 114 45⁄8 – 15 118 – 127 51⁄8 – 173⁄8 137 – 187 75⁄8 – 19 194 – 229 91⁄2 – 28* 241 – 711 143⁄4 – 28* 375 – 711 181⁄2 – 28* 470 – 711 Tamaño de Espigas API pulg. mm 23⁄8 Reg. 60 27⁄8 Reg. 73 31⁄2 Reg. 89 41⁄2 Reg. 114 65⁄8 Reg. 168 65⁄8 Reg. or 75⁄8 Reg. 168 or 194 75⁄8 Reg. or 85⁄8 Reg. 194 or 219 Torque de Enrosque Recomendado pie–lb N–m 3.000 – 13.500 4.000 – 14.800 6.000 – 17.000 8.000 – 19.500 7.000 – 19.000 9.500 – 12.000 12.000 – 16.000 16.000 – 22.000 28.000 – 32.000 38.000 – 43.000 34.000 – 40.000 46.000 – 54.000 40.000 – 60.000 54.000 – 81.000

*El torque de enrosque debe corresponder con la conexión de espiga API para cada tamaño de mecha. Nota: Algunos de los tamaños de mecha mencionados arriba están disponibles con diferentes conexiones de espiga mediante pedidos especiales.

Tabla de Conversión

Tipos de Boquillas y Aplicaciones para Mechas de Smith
Serie de Dientes Fresados Tamaño de Mecha (pulg.) 131⁄2 – 143⁄4 157⁄8 – 163⁄4 173⁄8 – 175⁄8 177⁄8 – 183⁄8 181⁄2 – 183⁄4 191⁄2 – 197⁄8 105⁄8 – 121⁄4 131⁄2 – 143⁄4 161⁄2 – 171⁄2 201⁄2 – 281⁄2 Cojinete Abierto 65 95 95 95 95 95 100 100 100 Cojinete Sellado Serie de Chorro/Aire Serie TCI Todas las Mechas de Tres Conos A1, Chorros Chumacera/ Mini-Chorros Cojinete Externos de Cojinete Chorros Boquillas Abierto Dos Chorros Sellado Centrales Extendidas MT TCI 55 70 95 95 75 95 65 97 98 95 75 95 70 97 98 95 95 95 65 97 98 95 100 95 95 70 97/98 98 100 100 95 70 105 105 100 100 95 95 105 105 95/100 105 105

Tabla de Conversión

95 95 95 95 100 100 100

Chumacera 55 70 95 95 95 95 95 100 100 100

237

238

Tabla de Comparación de Mechas para Roca
Diente Fresado
Formaciones Tipos Serie Smith DSJ

1. Cojinete de Rodillos Estándar
Hughes R1 Reed Y11 Security S3SJ Smith SDS 1

4. Cojinete de Rodillos Sellado
Hughes ATX1 GTX1 Reed S11 Security S33S SS33S MS33S S33 ATX3 GTX3 S44 M44N

5. Cojinete de Rodillos Sellado Protegido por Medidor
Smith MSDSH MSDSSH MSDSHOD Hughes ATXG1 MAXG1 MAXGT1 Reed MS11G Security S33SG SS33SG

1

Formaciones Blandas/ Baja Resistencia Compresiva

2 3

DTJ DGJ V2J

R2 R3 R4 DR5 R7

Y12 Y13

S3J S3TJ S4J S4T S4TJ M4NJ M4 H7 H7J

S33G SS33G SDGH MSDGH MSDGHOD SVH MSVH ATXG3 MAXG3 MAXGT3 S13G MS13G S21G MS21G S44G SS44G M44NG MM44NG

2

Formaciones Medianas a Semi-Dura/ Alta Resistencia Compresiva

1 2 3 1 2 3 4

H77

S31G

3

Formaciones Duras y Semi-Abrasivas

Tabla de Conversión

H77SG

Tabla de Comparación de Mechas para Roca (cont.)
Diente Fresado
Formaciones Tipos Serie Smith FDS FDS+ FDSS+ FDT FDG FV

Tabla de Conversión

6. Cojinete de Fricción Sellado
Hughes ATJ1, GT1 ATJ1S ATM1 ATM1S ATJ2 J3 J4 Reed HP11 HP11+ Security S33SF 1

7. Cojinete de Fricción Sellado Protegido por Medidor
Smith MFDSH MFDSSH MFDSHOD Hughes ATMG1 ATMG1S ATJG1H ATMGT1 GTG1 JG2 JG3 ATMG3 JG4 Reed MHP11G Security S33SGF

1

Formaciones Blandas/ Baja Resistencia Compresiva

2 3

HP12 EHP12

S33F S44F M44NF FDGH MFDGH MFDGHOD FVH

HP13G MHP13G HP21G

S33GF S33TGF SS33GF S44GF M44NGF

2

Formaciones Medianas a Semi-Dura/ Alta Resistencia Compresiva

1 2 3 1 2 3 4

H77F

JG7

HP31G H77SGF

3

Formaciones Duras y Semi-Abrasivas

JG8

239

240

Tabla de Comparación de Mechas para Roca
TCI
Formaciones Tipos Serie

2. Cojinete de Rodillos Enfriado por Aire
Smith Hughes Reed Security 1

5. Cojinete de Rodillos Protegido por Medidor
Smith M01S M01SOD M02S M02SOD Hughes MAX00 MAXGT00 GTX03 MAX03 MAXGT03 ATX05 MAX05 Reed MS41A Security SS80

7. Cojinete de Rodillos Sellado Protegido por Medidor
Smith MF02 Hughes ATJ00 ATM00 GT00 ATMGT00 GT03 ATMGT03 ATJ05 ATM05 ATJ05C Reed EHP41A EHP41H Security S80F

4

Formaciones Blandas/ Baja Resistencia Compresiva

2 3

M05S MF05 F07 M1S M1SOD

SS81 ATM05C GT03C GTX09 MAX09 MAXGT09 ATX11 MAX11 ATX11H MAX11H ATX11C S43A MS43A S82 SS82

F05 F1 MF1 F1OD MF10D

S81F HP43 HP43A EHP43A HP43H EHP43H HP44A S82F SS82F S82CF HZS82F

4

15JS M15S M15SD M15SOD

S44A MS44A

SS83

ATJ11 ATM11 ATJ11S ATM11HG GT09 ATMGT09 ATJ11H ATM11H F15, F15D ATJ11C F15OD, MF15 ATM11C MA15, MF15D ATM11CG MF15OD GT09C

Tabla de Conversión

S83F SS83F

Tabla de Comparación de Mechas para Roca (cont.)
TCI
Formaciones Tipos Serie

Tabla de Conversión

2. Cojinete de Rodillos Enfriado por Aire
Smith Hughes Reed Security 1

5. Cojinete de Rodillos Protegido por Medidor
Smith A1JSL MA1SL 2JS M2S M2SD Hughes ATX22 MAX22 GTX18, MAXGT18 Reed S51A MS51A Security 2SS82 S84 SS84

7. Cojinete de Rodillos Sellado Protegido por Medidor
Smith A1, F15H F2, F2H F17, F25 F25A MF2, F2D MF2D F27 F271 MF27 MF27D F3, MF3 MF3D F3H MF3H F3D MF30D F35 F35A F37, MF37 F37A F37D MF37D Hughes ATJ22 ATM22 ATM18 ATMGT18 GT18 ATMGT20 ATJ22S ATM22G ATJ22C ATM22C GT18C ATM28 ATJ33 ATM33 ATJ33A ATJ33S ATJ35 ATJ33C ATM33C ATJ35C Reed HP51 HP51A HP51H HP51X EHP51A EHP51H HP51XM HP52 HP52A HP52X HP53 EHP53 HP53A EHP53A HP53AM HP54 Security S84F SS84F S84CF DS84F HZS84F 2S82F SS84FD S85F S85CF S86F SS86F S86CF

5

Formaciones Medianas a Semi-Dura/ Alta Resistencia Compresiva

2

M27S M27SD 3JS M3S M3SOD

ATX22C

S52A

SS85

3

ATX33 ATX33A

S53A

S86 SS86

4

S8JA

ATX33C

S88 GS88 SS88C

S88F S88FA S88CF S88CFH

241

242

Tabla de Comparación de Mechas para Roca (cont.)
TCI
Formaciones Tipos Serie

2. Cojinete de Rodillos Enfriado por Aire
Smith 4GA Hughes G44 Reed Security 1 4JS

5. Cojinete de Rodillos Protegido por Medidor
Smith Hughes ATX44 Reed Security M84

7. Cojinete de Rodillos Sellado Protegido por Medidor
Smith F4, F4H F4A F45A F45H F47, F47A F47H, F5 F5OD MF5 MF5D F57, F57A F57D, F57OD F57DD F67OD Hughes ATJ44 ATJ44A Reed HP61 EHP61 HP61A EHP61A HP62 EHP62 HP62A EHP62A HP63 EHP63 Security M84F M84FA M84CF M85F M88F M88FA M89TF M89F M90F

6

Formaciones Medianas a Semi-Dura/ Alta Resistencia Compresiva

2

5GA 47JA

Y62JA

M8JA

5JS 47JS

ATX44C

S62A

M88 GM88 M89T

ATJ44C

3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

G55

Y63JA

ATJ55 ATJ55A ATJ55R ATJ66

7

Formaciones Duras, Semi-Abrasivas y Abrasivas

7GA

G77

Y73JA H8JA H9JA H88

F7, F7OD MF7 F8OD, F8DD H100 HH100 F9

ATJ77 ATJ88

HP73 EHP73

H87F H88F H99F

Tabla de Conversión

8

Formaciones Extremadamente Duras y Abrasivas

9JA

G99

Y83JA

H10JA

ATJ99 ATJ99A

HP83 EHP83

H100F

Tabla de Conversión
Nomenclatura para las Mechas de Smith Tool
Prefijos F = Chumacera (pfinodal) Designaciones de Estructuras Cortantes TCI 01 = Estructura cortante de cincel para formaciones muy blandas 02 = Estructura cortante de cincel para formaciones muy blandas 05 = Estructura cortante de cincel para formaciones muy blandas 07 = Estructura cortante cónica para formaciones blandas 1 = Estructura cortante de cincel para formaciones blandas

243

M = Cojinete de mecha de motor dirigible S = Cojinete de rodillos sellado

Sufijos A = Diseñada para aplicaciones neumáticas C = Chorro central

D = Insertos calibradores mejorados con diamantes DD = Estructura cortante completamente mejorada con diamantes E G = Boquillas completamente extendidas = Revestimiento “Super D-Gun ”

15 = Estructura cortante de cincel para formaciones blandas a medianas 17 = Estructura cortante cónica para formaciones blandas a medianas 2 = Estructura cortante de cincel para formaciones blandas a medianas

H = Insertos de talón en mechas de dientes fresados. Grado diferente, altamente resistente al desgaste, de carburo en mechas TCI para formaciones abrasivas L N = Almohadillas de oreja = Diámetro de calibre nominal

25 = Estructura cortante de cincel para formaciones medianas 27 = Estructura cortante cónica para formaciones medianas 3 = Estructura cortante de cincel para formaciones medianas

OD = Insertos de talón mejorados con diamantes P = Compacto de carburo en la parte posterior de la pata

35 = Estructura cortante de cincel para formaciones medianas 37 = Estructura cortante para formaciones medianas 4 = Estructura cortante de cincel para formaciones medianas

PD = SRT de diamantes en la parte posterior de la pata Q R S = Boquillas extendidas “Flow Plus” = Insertos SRT prensados en la pata para la estabilización = Cojinete de rodillos sellado

45 = Estructura cortante de cincel para formaciones semi-duras 47 = Estructura cortante cónica para formaciones semi-duras 5 = Estructura cortante de cincel para formaciones semi-duras

Designaciones de Estructuras Cortantes de Dientes Fresados DS = Estructura cortante para formaciones muy blandas DT = Estructura cortante para formaciones blandas DG =Estructura cortante para formaciones medianas V = Estructura cortante para formaciones semi-duras

57 = Estructuras cortantes cónicas para formaciones semi-duras 67 = Estructura cortante cónica para formaciones duras 7 8 9 = Estructura cortante cónica para formaciones duras = Estructura cortante cónica para formaciones duras = Estructura cortante para formaciones duras

244

Clasificación de Mechas Embotadas IADC
Estructura Cortante Interna (1) (Todas las Filas Internas)
(Para mechas cortadoras fijas, se debe utilizar las 2/3 internos del radio de la mecha)

Interna 1

Estructura Cortante Cojinetes/ Externa Car. Embot. Ubicación Sellos 2 3 4 5

Calibre 6

Otras Car. Razón por Embot. Sacarla 7 8

Estructura Cortante Externa (2) (Fila Calibrador Solamente)
(Para mechas cortadoras fijas, se debe utilizar la 1/3 parte externa del radio de la mecha) En las columnas 1 y 2 se utiliza una escala lineal para describir la condición de la estructura cortante según lo siguiente: Mechas con dientes de acero Una medida de la pérdida de altura debida a la abrasión y/o daños 0 = Ninguna pérdida de altura de diente 8 = Pérdida total de altura de diente Mechas de Inserción Una medida de la reducción total de la estructura cortante debida a insertos perdidos, desgastados y/o rotos 0 = Ningún inserto perdido, desgastado y/o roto 8 = Todos los insertos perdidos, desgastados y/o rotos Mechas Cortadoras Fijas Una medida de una estructura cortante perdida, desgastada y/o rota 0 = Ninguna estructura cortante perdida, desgastada y/o rota 8 = Toda la estructura cortante perdida, desgastada y/o rota

Características Embotadas (3)
(Se debe utilizar solamente los códigos relacionados con la estructura cortante)
*BC - Cono roto *BF - Falla de la pega *BT - Dientes/ Cortadores Rotos *BU - Mecha Enlodada *CC - Cono agrietado *CD - Cono arrastrado *CI - Interferencia del cono *CR - Daños al núcleo *CT - Dientes/ Cortadores Astillados *ER - Desgaste *FC - Aplanamiento *HC - Daños por calor *JD - Daños por desechos *LC - Cono perdido *LN - Boquilla perdida *LT - Dientes/Cortadores Perdidas *OC - Desgaste excéntrico *PB - Mecha aplastada *PN - Boquilla/Paso de Flujo Tapado *RG - Calibrador redondeado *RO - “Ring Out” *SD - Daños a la cola *SS - Desgaste por autoafilamiento *TR - Rastreo *WO - Mecha socavada *WT - Dientes/ Cortador Desgastados *NO - Sin característica de embotamiento *Demostrar número de conos bajo ubicación (4)

Ubicación (4)
Cono rodante N - Fila de nariz M - Fila intermedia G - Fila calibrador Cono # 1 2 3 Cortador Fijo C - Cono N - Nariz T - Ahusado S - Resalto G - Calibrador A - Todas las áreas

Calibre (6)
Medir a la unidad entera más cercana 1/16 pulgada I - En calibre 1 - 1/6" Fuera de calibre 2 - 2/6" Fuera de calibre 4 - 4/6" Fuera de calibre

Razón por Sacarla o Terminar el Recorrido (8)
BHA - Cambio del Ensamblaje de Fondo DMF- Falla del Motor de Fondo DTF - Falla de Herramienta Pozo Abajo DSF - Falla de Sarta de Perforación DP - Perforar Tapón CM - Acondicionar el Lodo CP - Punto para Sacar Núcleos FM - Cambio de Formación HP - Problemas en el Hoyo LIH - Dejada en el Hoyo HR - Horas de Vida de la Mecha LOG - Correr Registros PP - Presión de Bomba PR - Rata de Penetración RIG - Reparación del Taladro TD - Profundidad Total /Profundidad de Tubería de Revestimiento TW - Torcedura TQ - Torque WC - Condiciones Climáticas

Otras Características de Embotamiento (7) Refiérase a los códigos de la columna 3

Tabla de Conversión

Cojinetes/Sellos (5)
Cojinetes No Sellados Una escala lineal que estima la vida del cojinete utilizada 0 = Sin uso 8 = Toda la vida utilizada; no resta vida de cojinete Cojinetes Sellados E – Sellos Efectivos F – Sellos fallados N – No es posible clasificar X – Mecha cortadora fija (no posee cojinetes

Tabla de Conversión
Notas

245

246

Tabla de Conversión

CÓMO CONVERTIR “WAGS” EN “SWAGS”
En las siguientes cinco páginas se presentan las ecuaciones para la selección de la mecha, el peso y RPM de la mecha, y para calcular las propiedades del fluido de perforación e hidráulico, para los usuarios de otros “SWAG” Muchas de . dichas ecuaciones deben ser empleadas conjuntamente con el buen juicio y sentido común.

Tabla de Conversión
A. Ecuaciones para la Selección de Mechas 1. Costo por pie B + R1 (T1 + t) C1 = 1 F1 2. Punto de equilibrio, con una rata de penetración constante B2 + R1 (t) T2 = C1 F1 – R1 T1

247

()

B. Ecuaciones para el Peso-Velocidad Rotativa de la Mecha 3. Rata de perforación (formaciones blandas) ROP = kf1 WR 4. Rata de perforación (formaciones duras) 1.2 0.5 ROP = kf1 W R 5. Tamaño de mecha versus rata de penetración a. Hasta 171⁄2 pulg. D1 ROP2 = ROP1 D2 b. 171⁄2 a 36 pulg. D1 ROP2 = ROP1 x 1.25 D2 6. Constante del peso de soporte Hours CB = 100 W x R W – 1,000 100 1,000 7. Constante del desgaste de dientes Hours x e(.01 R + .0032 W) CT = 189.2 8. Caballos de fuerza en la mecha HP = kb Wb1.5 Db2.5 R 9. Relación de peso de mecha-RPM con caída de presión en la mecha De Fullerton, para (WbR)<250 ∆Pb = 0.678 Dh (WbR)0.5 for 250<(WbR)<350 ∆Pb = 0.044 Dh (WbR) for (WbR)>350 ∆Pb = 0.80 Dh (WbR)0.5

() ()

(

)

248

Tabla de Conversión
C. Ecuaciones para Cálculos Hidráulicos 10. Pérdidas de presión en la tubería de perforación (flujo turbulento) a. Por Fanning f V2L ∆P = 25.8d b. Por Security 0.000061 LQ1.86 ∆P = d4.86 c. Por Smith .0000765PV0.18 0.82 Q1.82 L ∆P = d4.82 11. Caballos de fuerza hidráulicos de la mecha ∆Pb x Q BHHP = 1,714 12. Pérdida de presión por las boquillas de chorro Q2 ∆Pb = 10,858 (An)2 13. Área total de boquillas 0.5 Q An = 104.2 ∆Pb 14. Velocidad de chorro 0.32Q Vn = An 15. Fuerza de impacto de chorro If = 0.000516 QVn

( )

If = 0.0173Q √∆PB x 16. Presión de fondo BHP = 0.052 L 17. Presión de circulación en el fondo BHCP = BHP + ∆Pa 18. Pérdidas de presión anular a. De Hagan-Poiseuille para el flujo laminar newtoniano µLV ∆Pa = 1,500 (Dh – Dp)2

Tabla de Conversión
C. Ecuaciones para Cálculos Hidráulicos (cont.) b. De Beck, Nuss y Dunn para el flujo laminar plástico LYP VLPV ∆Pa = + 225(Dh – Dp) 1,500(Dh – Dp)2 c. De Fanning para el flujo turbulento f LV2 ∆Pa = 25.8(Dh – Dp) d. De Security para el flujo turbulento (1.4327 x 10-7) LAV2 ∆Pa = Dh – Dp e. De Smith para el flujo turbulento 0.0000765PV0.18 0.82 Q1.82 L ∆Pa = (Dh – Dp)3 (Dh + Dp)1.82 19. Densidad circulante equivalente BHCP ECD = .052L 20. Número de Reynold a. Fluidos newtonianos 928 Vd Re = b. Fluidos plásticos (para determinar “f”) 2,970 Vd Re = PV 21. Velocidad de flujo anular promedia 24.5Q AV = (Dh2 – Dp2) 22. Velocidad anular crítica 1.08PV+1.08 √PV2 + 9.3(Dh – Dp)2YP Vc = (Dh – Dp) 23. Velocidad anular óptima From Fullerton 11,800 AVo = Dh

249

250

Tabla de Conversión
C. Ecuaciones para Cálculos Hidráulicos (cont.) 24. Tasa de flujo óptima From Fullerton 482(Dh2 – Dp2) Qo = Dh 25. Velocidad de deslizamiento de esquirlas de roca a. De Stokes para el flujo laminar, esquirlas esféricas 8,310dC2( C – ) VS = µ b. De Pigott para el flujo laminar, esquirlas esféricas 3,226dC2( C – ) VS = µ c. De Rittinger para el flujo turbulento, esquirlas esféricas VS = 155.9

d. De Pigott para el flujo turbulento, esquirlas esféricas VS = 60.6 dC(
C

26. Viscosidad efectiva a. Definición de viscosidad S µ= s Sr b. Viscosidad Plástica de Bingham 399 YP (Dh – Dp) µ=PV+ AV c. Esfuerzo cortante, fluidos de la Ley de Potencia Ss = kSrn d. Viscosidad efectiva, Ley de Potencia µe = kSrn–1 e. Tasa de corte anular 2.4 AV Sr = Dh – Dp f. Índice de consistencia 511 (YP +PV) k= 511n

√ √

dC(

C

)

)

Tabla de Conversión
C. Ecuaciones para Cálculos Hidráulicos (cont.) g. Índice de la Ley de Potencia YP +2PV n = 3.32 log10 YP + PV 27. Pérdidas totales del sistema o la presión de descarga de bomba ∆Pt = ∆Ps + ∆Pc + ∆Pp + ∆Pb + ∆Pca + ∆Ppa

251

(

)

D. Ecuaciones para Calcular las Propiedades del Fluido de Perforación 28. Efectos de la viscosidad plástica ROP = ROP x 10.003(PV1 – PV2)
2 1

29. Efectos de arcilla de bentonita ROP = ROP x e.051(vol%1 – vol%2)
2 1

30. Efectos de los sólidos totales ROP = ROP x 10.0066(vol%1 – vol%2)
2 1

31. Efectos de la pérdida de agua WL2 + 35 ROP2 = ROP1 x WL1 + 35 32. Efectos del contenido de petróleo (%vol de petróleo > 30%) sin(10.6 vol%2 – 4.83) + 10.33 ROP2 = ROP1 sin(10.6 vol%1 – 4.83) + 10.33 33. Efectos totales del fluido de perforación (densidad, viscosidad, sólidos, pérdida de presión) Para profundidades desde 8.000 a 12.000 pies ROP = ROP e 0.382( 1 – 2)

[

]

2

1

34. De Fullerton para los efectos de densidad log10kf2 = .000208(BHP1 – BHP2) + log10kf1

252
Nomenclatura An AV, AVo pies/min BHP BHCP BHHP B1, B2 C1 CB Cn CT d Db dc D1, D2 Dh Dp e ECD f F1 k kb

Tabla de Conversión

= = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = =

Área total de boquillas, pulg.2 Velocidad anular óptima promedia, Presión de fondo, lppc (psi) Presión de fondo circulante, lppc (psi) Caballos de fuerza hidráulicos de la mecha, c de f. Costo de control, mecha propuesta, dólares Costo por pie de mecha de control, dólar/pie Constante de desgaste de soporte de cojinete Coeficiente de la boquilla, 95% Constante por desgaste de dientes Diámetro interno de la tubería, pulg. Diámetro de la mecha, pulg. Diámetro de esquirlas, pulg. Diámetro mayor, menor de la mecha, pulg. Diámetro del hoyo, pulg. Diámetro externo de la tubería, pulg. 2,718 base naperiana Densidad circulante equivalente, lb/gal Factor por fricción de Fanning Pies perforados, pies Índice de consistencia Factor por la formación para el cálculo de los caballos de fuerza con un rango entre 4 x 10–5 para formaciones muy duras hasta 14 x 10–5 para formaciones muy blandas Factor aparente y corregido por perforabilidad de la formación Longitud de la tubería o profundidad del hoyo, pies Índice de la Ley de Potencia Viscosidad plástica, cP Viscosidad plástica inicial, final, cP Densidad del lodo, lb/gal Densidad de ripios, lb/gal Densidad del lodo inicial, final, lb/gal

kf , kf
1

2

= = = = = = = =

L n PV PV1, PV2
c 1, 2

Tabla de Conversión
Nomenclatura (cont.) ∆P = Pérdida de presión, lppc (psi) ∆Pa = Pérdida de presión en el espacio anular, lppc ∆Pc, ∆Pca = Diámetro interior del cuello de perforación, pérdida de presión anular, lppc ∆Pp, ∆Ppa = Diámetro interior del cuello de perforación, pérdida de presión en tubería, lppc ∆Ps = Pérdida de presión por la conexión en la superficie, lppc ∆Pt = Pérdidas totales del sistema, lppc ∆Pb = Pérdida de presión en la mecha, lppc Q = Volumen de bomba, gpm Qo = Tasa de flujo óptima, gpm R = Velocidad rotativa de mecha, rpm R1 = Costo del taladro o tarifa de operación, dólares/hora Re = Número de Reynold, sin dimensiones ROP = Tasa de penetración, pies/hora ROP1, ROP2 = Tasa de penetración inicial, final, pies/hora = Esfuerzo cortante, dynes/cm2 SS Sr = Tasa de corte, sec–1 t = Duración de viaje de ida y regreso, horas T1, T2 = Tiempo de rotación para la mecha de control, propuesta, horas µ, µe = Viscosidad aparente, efectiva, cP V = Velocidad del fluido, pies/seg Vc = Velocidad crítica en espacio anular, pies/seg Vn = Velocidad de boquillas, pies/seg VS = Velocidad de esquirlas, pies/seg W = Peso por pulgada de diámetro de mecha, lb/pulg. Wb = Peso de la mecha, 1.000 lb/pulg. del diámetro de mecha WL1, WL2 = Pérdida de agua inicial, final, cm3/30 min YP = Punto cedente, lb/100 pies2

253

254
Torque de Enrosque Mínimo Recomendado (pie-lb) [Ver la Nota 2 en la página 256]
Tamaño y Tipo de Conexión API NC 23 Diám. Ext. 3 31⁄ 8 31⁄4 3 31⁄ 8 31⁄4 31⁄ 2 33⁄4 33⁄4 37⁄8 41⁄ 8 37⁄8 41⁄ 8 41⁄4 41⁄ 2 41⁄ 2 43⁄4 5 41⁄4 41⁄ 2 43⁄4 5 51⁄4 43⁄4 5 51⁄4 51⁄ 2 43⁄4 5 51⁄4 51⁄ 2 5 51⁄4 51⁄ 2 53⁄4 6 51⁄4 51⁄ 2 53⁄4 6 61⁄4

Tabla de Conversión

27⁄8 PAC (VÉASE LA NOTA 4) 23⁄ 8 API IF API NC 26 27⁄8 SH 27⁄8 XH 31⁄ 2 DSL 27⁄8 MOD. OPEN 27⁄8 API IF API NC 31 31⁄ 2 SH API NC 35

Diám. Int. de Cuellos de Perforación 1 11⁄4 11⁄2 13⁄4 2.500† 2.500† 2.500† 3.300† 3.300† 2.600 4.000 3.400 2.600 3.800† 3.800† 2.900 4.900† 4.200 2.900 5.200 4.200 2.900 4.600† 5.500 4.100† 5.300† 8.000† 4.600† 7.300† 8.800† 10.000† 4.600† 4.700 4.100† 5.300† 8.000† 4.600† 7.300† 8.800† 9.300 3.700 3.700 4.100† 5.300† 7.400 4.600† 7.300† 8.100 8.100 8.900† 12.100 12.100 5.100† 8.400† 11.900† 13.200 13.200 9.900† 13.800† 16.000 16.000 8.700† 12.700† 16.900† 18.500 10.800† 15.100† 19.700† 20.400 20.400

31⁄ 2 XH 4 SH 31⁄ 2 Mod. Open

31⁄ 2 API IF API NC 38 41⁄ 2 SH 31⁄ 2 H-90 (See Note 3)

4 FH API NC 40 4 Mod. Open 41⁄ 2 DSL

4 H-90 (See Note 3)

Notas: 1. Todas las dimensiones están indicadas en pulgadas, a menos que se indique al contrario.

Tabla de Conversión
Torque de Enrosque Mínimo Recomendado (cont.) (pie-lb) [Ver la Nota 2 en la página 256]
2 21⁄4 Diám. Int. de Cuellos de Perforación 21⁄2 213⁄16 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4

255

4.600† 6.800 6.800 6.800 8.900† 10.800 10.800 5.100† 8.400† 11.700 11.700 11.700 9.900† 13.800† 14.600 14.600 8.700† 12.700† 16.700 16.700 10.800† 15.100† 18.600 18.600 18.600 12.500† 17.300† 22.300† 23.500 23.500

8.900† 9.200 9.200 5.100† 8.400† 10.000 10.000 10.000 9.900† 12.800 12.800 12.800 8.700† 12.700† 15.000 15.000 10.800† 15.100† 16.900 16.900 16.900 12.500† 17.300† 21.500 21.500 21.500

7.400 7.400 7.400 5.100† 8.200 8.200 8.200 8.200 9.900† 10.900 10.900 10.900 8.700† 12.700† 13.100 13.100 10.800† 14.800 14.800 14.800 14.800 12.500† 17.300† 19.400 19.400 19.400

8.300 8.300 8.300 8.300 8.700† 10.400 10.400 10.400 10.800† 12.100 12.100 12.100 12.100 12.500† 16.500 16.500 16.500 16.500

256

Tabla de Conversión
Torque de Enrosque Mínimo Recomendado (cont.) (pie-lb) [Ver la Nota 2 en la página 256]
Tamaño y Tipo de Conexión Diám. Ext. 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 63⁄4 7 71⁄4 71⁄2 63⁄4 7 71⁄4 71⁄2 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4 Diám. Int. de Cuellos de Perforación 1 11⁄4 11⁄2 13⁄4

41⁄2 API Reg.

API NC 44

41⁄2 API FH

41⁄2 XH API NC 46 4 API IF 5 DSL 41⁄2 Mod. Open

41⁄2 H-90 (See Note 3)

5 H-90 (See Note 3)

51⁄2 H-90 (See Note 3)

51⁄2 API Reg. 41⁄2 API IF API NC 50 5 XH 5 Mod. Open 51⁄2 DSL

2. La base de cálculo para el torque de enrosque recomendado, asumió el uso de un compuesto para roscas que contiene entre 40 y 60% por peso, de cinc metálico en polvo, o 60% por peso de plomo metálico en polvo, aplicado a todas las roscas y resaltos.

Tabla de Conversión
Torque de Enrosque Mínimo Recomendado (cont.) (pie-lb) [Ver la Nota 2 en la página 256]
2 15.400† 20.300† 23.400 23.400 20.600† 25.000 25.000 25.000 12.900† 17.900† 23.300† 27.000 27.000 Diám. Int. de Cuellos de Perforación 21⁄4 21⁄2 213⁄16 3 31⁄4 31⁄2 15.400† 15.400† 15.400† 20.300† 19.400 16.200 21.600 19.400 16.200 21.600 19.400 16.200 20.600† 20.600† 18.000 23.300 21.200 18.000 23.300 21.200 18.000 23.300 21.200 18.000 12.900† 12.900† 12.900† 12.900† 17.900† 17.900† 17.900† 17.700 23.300† 22.800 19.800 17.700 25.000 22.800 19.800 17.700 25.000 22.800 19.800 17.700 17.600† 17.600† 17.600† 17.600† 23.200† 23.200† 22.200 20.200 28.000 25.500 22.200 20.200 28.000 25.500 22.200 20.200 28.000 25.500 22.200 20.200 17.600† 17.600† 17.600† 17.600† 23.400† 23.400† 23.000 21.000 28.500 26.000 23.000 21.000 28.500 26.000 23.000 21.000 28.500 26.000 23.000 21.000 25.000† 25.000† 25.000† 25.000† 31.500† 31.500† 29.500 27.000 35.000 33.000 29.500 27.000 35.000 33.000 29.500 27.000 34.000† 34.000† 34.000† 34.000 41.500† 40.000 36.500 34.000 42.500 40.000 36.500 34.000 42.500 40.000 36.500 34.000 31.500† 31.500† 31.500† 31.500† 39.000† 39.000† 36.000 33.500 42.000 39.500 36.000 33.500 42.000 39.500 36.000 33.500 22.800† 22.800† 22.800† 22.800† 22.800† 29.500† 29.500† 29.500† 29.500† 26.500 36.000† 35.500 32.000 30.000 26.500 38.000 35.500 32.000 30.000 26.500 38.000 35.500 32.000 30.000 26.500 33⁄4

257

También, se utilizó la fórmula modificada para los tornillos de gato indicada en el Manual para Tool Pushers de IADC y la Especificación API RP 7G (séptima edición, Abril de 1976) y un esfuerzo de unidad de 62.500 lppc en el macho o hembra, cualquiera que sea más débil.

258

Tabla de Conversión
Torque de Enrosque Mínimo Recomendado (cont.) (pie-lb) [Ver la Nota 2 en la página 256]
Tamaño y Tipo de Conexión Diám. Ext. 71⁄4 71⁄4 71⁄2 73⁄4 71⁄4 71⁄2 73⁄4 81⁄4 71⁄2 73⁄4 81⁄4 81⁄4 71⁄2 73⁄4 81⁄4 81⁄4 81⁄4 81⁄4 81⁄2 83⁄4 91⁄4 81⁄4 81⁄4 81⁄2 83⁄4 91⁄4 91⁄4 81⁄2 83⁄4 91⁄4 91⁄4 91⁄2 91⁄4 91⁄4 91⁄2 93⁄4 101⁄4 101⁄4 101⁄4 101⁄4 101⁄2 103⁄4 111⁄4 Diám. Int. de Cuellos de Perforación 1 11⁄4 11⁄2 13⁄4

51⁄2 API FH

API NC 56

65⁄8 API Reg.

65⁄8 H-90 (See Note 3)

API NC 61

51⁄2 API IF

65⁄8 API FH

API NC 70

API NC 77

Tabla de Conversión
Torque de Enrosque Mínimo Recomendado (cont.) (pie-lb) [Ver la Nota 2 en la página 256]
2 21⁄4 Diám. Int. 21⁄2 32.500† 40.500† 49.000† 51.000 40.000† 48.500† 51.000 51.000 46.000† 55.000† 57.000 57.000 46.000† 55.000† 59.500 59.500 54.000† 64.000† 72.000 72.000 72.000 56.000† 66.000† 74.000 74.000 74.000 74.000 de Cuellos de Perforación 213⁄16 3 31⁄4 31⁄2 32.500† 32.500† 32.500† 40.500† 40.500† 40.500† 47.000 45.000 41.500 47.000 45.000 41.500 40.000† 40.000† 40.000† 48.000 45.000 42.000 48.000 45.000 42.000 48.000 45.000 42.000 46.000† 46.000† 46.000† 53.000 50.000 47.000 53.000 50.000 47.000 53.000 50.000 47.000 46.000† 46.000† 46.000† 55.000† 53.000 49.500 56.000 53.000 49.500 56.000 53.000 49.500 54.000† 54.000† 54.000† 64.000† 64.000† 61.000 68.000 65.000 61.000 68.000 65.000 61.000 68.000 65.000 61.000 56.000† 56.000† 56.000† 56.000† 66.000† 66.000† 63.000 59.000 70.000 67.000 63.000 59.000 70.000 67.000 63.000 59.000 70.000 67.000 63.000 59.000 70.000 67.000 63.000 59.000 67.000† 67.000† 67.000† 67.000† 78.000† 78.000† 76.000 72.000 83.000 80.000 7.6000 72.000 83.000 80.000 76.000 72.000 83.000 80.000 76.000 72.000 75.000† 75.000† 75.000† 75.000† 88.000† 88.000† 88.000† 88.000† 101.000† 101.000† 100.000 95.000 107.000 105.000 100.000 95.000 107.000 105.000 100.000 95.000 107.000 105.000 100.000 95.000 107.000† 107.000† 107.000† 122.000† 122.000† 122.000† 138.000† 138.000† 133.000 143.000 138.000 133.000 143.000 138.000 133.000 33⁄4

259

66.500 66.500 66.500 66.500 66.500 75.000† 88.000† 90.000 90.000 90.000 90.000 107.000† 122.000† 128.000 128.000 128.000

260

Tabla de Conversión
Torque de Enrosque Mínimo Recomendado (cont.) (pie-lb) [Ver la Nota 2 en la página 256]
Tamaño y Tipo de Conexión Diám. Diám. Int. de Cuellos de Perforación Ext. 1 11⁄4 11⁄2 13⁄4 Conexiones con Cara Completa 8*5⁄8 81⁄4* 81⁄2* 81⁄2* 83⁄4* 9*5⁄8 91⁄4* 91⁄2* 9*5⁄8 91⁄4* 91⁄2* 10*5⁄8 101⁄4* 101⁄2* 101⁄4* 101⁄2* Conexiones con Bajo Torque de Cara 83⁄4 95⁄8 91⁄4 91⁄2 93⁄4 105⁄8 93⁄4 105⁄8 101⁄4 101⁄2 103⁄4 115⁄8 103⁄4 115⁄8 111⁄4

7 H-90 (See Note 3)

75⁄8 API Reg.

75⁄8 H-90 (See Note 3) 85⁄8 API Reg. 85⁄8 H-90 (See Note 3) 7 H-90 (See Note 3)

75⁄8 API Reg.

75⁄8 H-90 (See Note 3)

85⁄8 API Reg. 85⁄8 H-90 (See Note 3)

3. Rango de torque normal – el valor tabulado mínimo hasta 10% mayor. Se demuestra el diámetro mayor para cada conexión el cual es el máximo recomendado para dicha conexión. Si se utilizan las conexiones en cuellos de perforación más grandes que el máximo indicado, se debe incrementar los valores del torque en 10% para obtener un valor mínimo. Además del valor de torque mínimo, también se recomienda que se frese un cuello de pesca al diámetro máximo indicado. 4. Torque de conexión de enrosque para H-90 es basado en esfuerzos de 56.250 lppc y otros factores indicados en la Nota 1. 5. El torque de enrosque para PAC de 27⁄8 pulg. se basa en esfuerzos de 87.500 y otros factores indicados en la Nota 1.

Tabla de Conversión
Torque de Enrosque Mínimo Recomendado (cont.) (pie-lb) [Ver la Nota 2 en la página 256]
2 21⁄4 Diám. Int. de Cuellos de Perforación 21⁄2 213⁄16 3 31⁄4 31⁄2 Conexiones con Cara Completa 53.000† 53.000† 53.000† 53.000† 63.000† 63.000† 63.000† 60.500 71.500 68.500 65.000 60.500 60.000† 60.000† 60.000† 71.000† 71.000† 71.000† 83.000† 83.000† 79.000 88.000 83.000 79.000 88.000 83.000 79.000 72.000† 72.000† 72.000† 85.500† 85.500† 85.500† 98.000† 98.000† 98.000† 108.000† 108.000† 108.000† 123.000† 123.000† 123.000† 139.000 134.000 129.000 112.500† 112.500† 112.500† 128.500† 128.500† 128.500† Conexiones con Bajo Torque de Cara 67.500† 67.500† 66.500 62.000 74.000 71.000 66.500 62.000 72.000† 72.000† 72.000† 85.000† 85.000† 82.000 91.000 87.000 82.000 91.000 87.000 82.000 91.000† 91.000† 91.000† 105.000† 105.000† 103.500 112.500 108.000 103.500 112.500 108.000 103.500 112.000† 112.000† 112.000† 129.000† 129.000† 129.000† 92.500† 92.500† 92.500† 110.000† 110.000† 110.000† 128.000† 128.000† 128.000† 33⁄4

261

60.000† 71.000† 74.000 74.000 74.000 72.000† 85.500† 95.500 108.000† 123.000 123.000 112.500† 128.500†

72.000† 77.000 77.000 77.000 91.000† 98.000 98.000 98.000 112.000† 129.000† 92.500† 110.000† 128.000†

*6. El mayor diámetro indicado es el máximo recomendado para dichas conexiones de cara completa. En caso de utilizar diámetros grandes, se debe fresar las conexiones con caras de bajo torque y utilizar los valores de torque demostrados en las tablas para bajo torque. En caso de no utilizar caras de bajo torque, ver la Nota 2 para valores de torque incrementados. †7. Los valores de torque seguidos por una cruz (+) indican que el miembro más débil para el diámetro externo correspondiente y diámetro interno es la CAJA. Para todos los demás valores de torque, el miembro más débil es la ESPIGA.

262

Tabla de Conversión
Lista de Intercambio de Conexiones con Resalto Rotativas
Nombre Común Diám. de Base de Espiga (Ahusado)

Estilo

Tamaño

Roscas Ahusado por pulg. (pulg./pie)

Forma de Rosca*

Lo Mismo o Intercambia Con

23⁄8 27⁄8 Parejo Intern. (IF) 31⁄2

2,876 3,391 4,016

4 4 4

2 2 2

V-0,065 (V-0,038 rad) V-0,065 (V-0,038 rad) V-0,065 (V-0,038 rad)

27⁄8 SH NC 26** 31⁄2 SH NC 31** 41⁄2 SH NC 38**

4 41⁄2

4,834 5,250

4 4

2 2

Hoyo 4 Completo (FH) 27⁄8 31⁄2 Hoyo Extra (XH) (EH) 41⁄2 5

4,280

4

2

V-0,065 41⁄2 XH (V-0,038 rad) NC 46** V-0,065 5 XH (V-0,038 rad) NC 50** 51⁄2 DSL V-0,065 41⁄2 DSL (V-0,038 rad) NC 40** V-0,065 (V-0,038 rad) V-0,065 (V-0,038 rad) V-0,065 (V-0,038 rad) V-0,065 (V-0,038 rad) V-0,065 (V-0,038 rad) V-0,065 (V-0,038 rad) V-0,065 (V-0,038 rad) V-0,065 (V-0,038 rad) V-0,065 (V-0,038 rad) V-0,065 (V-0,038 rad) V-0,065 (V-0,038 rad) 31⁄2 DSL 4 SH 41⁄2 EF 4 IF NC 46** 41⁄2 IF NC 50** 51⁄2 DSL 23⁄8 IF NC 26** 27⁄8 IF NC 31** 31⁄2 XH 41⁄2 EF 31⁄2 IF NC 38** 27⁄8 XH 4 FH NC 40** 41⁄2 IF 5 XH NC 50**

3,327 3,812 4,834 5,250

4 4 4 4

2 2 2 2

27⁄8 31⁄2 Hoyo Delgado (SH) 4 41⁄2 31⁄2 Doble Perfil (DSL) 41⁄2 51⁄2

2,876 3,391 3,812 4,016 3,327 4,280 5,250

4 4 4 4 4 4 4

2 2 2 2 2 2 2

Tabla de Conversión
Lista de Intercambio de Conexiones con Resalto Rotativas (cont.)
Nombre Común Diám. de Base de Espiga (Ahusado)

263

Estilo

Tamaño

Roscas Ahusado por pulg. (pulg./pie)

Forma de Rosca*

Lo Mismo o Intercambia Con

26 31 38 Conexión Enumerada 40 (NC) 46 50

2,876 3,391 4,016 4,280 4,834 5,250

4 4 4 4 4 4

2 2 2 2 2 2

V-0,038 rad 27⁄8 SH V-0,038 rad 31⁄2 SH V-0,038 rad V-0,038 rad V-0,038 rad 41⁄2 XH V-0,038 rad

23⁄8 IF 27⁄8 IF 31⁄2 IF 41⁄2 SH 4 FH 41⁄2 DSL 4 IF 41⁄2 IF 5 XH 51⁄2 DSL 4 SH 31⁄2 XH

Parejo Extern. (EF)

41⁄2

3,812

4

2

V-0,065 (V-0,038 rad)

** Conexiones indicadas con dos formas de rosca podrán ser fresadas con cualquiera de las formas de rosca sin afectar la calibración o intercambiabilidad. ** Las conexiones enumeradas (NC) solamente podrán ser fresadas con la forma de rosca con radio V-0,038.

Nota: Todas las dimensiones están indicadas en pulgadas, a menos que se indique al contrario.

264

Tabla de Conversión
Tabla para el Torque de Enrosque para Tubos Sustitutos Superiores (Top Sub) (pie-lb)
Serie 3600 4500 5700 5800 6000 6100 7200 8200 Conexión de Herramienta 23⁄8 IF 31⁄2 IF 4 IF 4 IF 51⁄2 IF 65⁄8 Reg. Top Sub de Herram. OD ID 35⁄8 1,00 41⁄2 1,25 2,25 53⁄4 1,50 2,25 61⁄2 1,50 2,25 71⁄4 2,25 3,00 81⁄2 2,25 3,00 2,81 81⁄2 2,81 3,00 2,25 111⁄2 3,00 111⁄2 3,00 3,00 133⁄8 3,00 3,50 Torque de Enrosque (pie-lb) 5.700 6.350 6.350 17.800 17.800 23.500 23.500 28.000 28.000 60.600 51.500 54.000 54.000 51.500 60.600 88.000 88.000 88.000 88.000 88.000

9500

65⁄8 Reg.

11700 15000 22000

Servco T-20 Servco T-20 75⁄8 Reg. Servco T-20

Nota: Todas las dimensiones están indicadas en pulgadas, a menos que se indique al contrario.

Tabla de Conversión
Dimensiones Máximas-Mínimas Recomendadas para la Unión de Tubería Vástago (pulg.)
A C B

265

23⁄8

27⁄8

3

31⁄2

4

41⁄2

51⁄2

65⁄8 75⁄8 85⁄8

Uniones API Reg. API IF Hydril IF API Reg. API FH API IF Hydril IF Hughes XH Union Tool API Reg. API FH API IF Hydril IF Hughes XH API FH API IF Union Tool API Reg. API FH API IF Hydril IF Hughes XH API Reg. or UT API FH API IF API Reg. or UT API FH API IF API Reg. API Reg.

OD Nom 31⁄8 33⁄8 33⁄8 33⁄4 41⁄4 41⁄8 37⁄8 41⁄4 41⁄4 41⁄4 45⁄8 43⁄4 41⁄2 43⁄4 51⁄4 53⁄4 53⁄4 53⁄4 53⁄4 61⁄8 67⁄8 67⁄8 63⁄4 77⁄8 73⁄8 73⁄4 87⁄8 81⁄2 87⁄8 107⁄8

ID Nom 1 13⁄4 13⁄4 11⁄4 21⁄8 21⁄8 21⁄8 17⁄8 11⁄2 11⁄2 27⁄16 211⁄16 23⁄4 27⁄16 213⁄16 31⁄4 21⁄4 21⁄4 3 33⁄4 33⁄4 31⁄4 23⁄4 4 413⁄16 31⁄2 5 529⁄32 4 43⁄4

“A” Máx 11⁄8 13⁄4 13⁄4 13⁄8 21⁄8 21⁄8 23⁄16 17⁄8 11⁄2 13⁄4 27⁄16 211⁄16 23⁄4 27⁄16 213⁄16 35⁄16 27⁄8 25⁄8 35⁄32 33⁄4 37⁄8 31⁄4 31⁄4 4 413⁄16 4 5 529⁄32 41⁄4 51⁄4

“B” Máx 15⁄8 2 17⁄8 17⁄8 23⁄8 21⁄2 23⁄16 21⁄8 21⁄8 21⁄4 23⁄4 3 213⁄16 23⁄4 31⁄4 31⁄2 31⁄2 31⁄4 31⁄2 41⁄8 4 33⁄8 37⁄8 41⁄2 51⁄4 43⁄4 51⁄2 61⁄4 51⁄4 61⁄4

“C” Mín Mín 215⁄16 31⁄4 33⁄16 55⁄8 1 3 ⁄8 35⁄8 1 3 ⁄2 47⁄8 1 4 ⁄16 45⁄8 7 3 ⁄8 43⁄8 5 3 ⁄8 41⁄8 4 45⁄8 3 3 ⁄4 41⁄2 4 45⁄8 1 4 ⁄2 57⁄8 1 4 ⁄2 57⁄8 3 4 ⁄8 47⁄8 1 4 ⁄2 57⁄8 5 53⁄8 1 5 ⁄2 67⁄8 3 5 ⁄8 67⁄8 3 5 ⁄8 67⁄8 1 5 ⁄2 67⁄8 7 5 ⁄8 61⁄2 13 5 ⁄16 61⁄4 55⁄8 61⁄4 3 6 ⁄8 77⁄8 1 6 ⁄2 71⁄4 1 7 ⁄8 77⁄8 1 7 ⁄8 77⁄8 1 7 ⁄2 81⁄4 3 8 ⁄8 97⁄8 1 8 ⁄8 97⁄8 9 101⁄8

266

Tabla de Conversión

DATOS DE TUBERÍA DE PERFORACIÓN
Excentricidad Interna
Tam. 23⁄8 OD Tub. 2,375 2,375 2,875 2,875 2,875 3,500 3,500 3,500 3,500 4,000 4,000 4,500 4,500 4,500 4,500 4,500 Peso (lb) 4,80 6,65 6,45 8,35 10,40 8,50 11,20 13,30 15,50 14,00 15,70 12,75 13,75 16,60 18,10 20,00 ID Tub. 2,000 1,815 2,469 2,323 2,151 3,063 2,900 2,764 2,602 3,340 3,240 4,000 3,958 3,826 3,754 3,640 ID Exc. 1,437 1,125 1,875 1,625 1,187 2,437 2,125 1,875 1,750 2,375 2,250 3,250 3,156 2,812 2,687 2,812 Tam. 5 51⁄2 OD Tub. 5,000 5,500 5,500 5,563 5,563 5,563 6,625 6,625 6,625 7,625 8,625 Peso (lb) 19,50 21,90 24,70 19,00 22,20 25,25 22,20 25,20 31,90 29,25 40,00 ID Tub. 4,276 4,778 4,670 4,975 4,859 4,733 6,065 5,965 5,761 6,969 7,825 ID Exc. 3,781 3,812 3,500 4,125 3,812 3,500 5,187 5,000 4,625 6,000 6,625

27⁄8

59⁄16

31⁄2

65⁄8 75⁄8 85⁄8

4

41⁄2

Excentricidad Externa
Tam. 23⁄8 27⁄8 31⁄2 4 OD Tub. 2,375 2,875 3,500 3,500 4,000 4,000 Peso (lb) 6,65 10,40 13,30 15,50 14,00 15,70 ID Tub. 1,815 2,151 2,764 2,602 3,340 3,240 ID Exc. 2,656 3,219 3,824 3,824 4,500 4,500 Tam. 41⁄2 59⁄16 65⁄8 OD Tub. 4,500 4,500 5,563 5,563 6,625 Peso (lb) 16,60 20,00 22,20 25,25 25,20 ID Tub. 3,826 3,640 4,859 4,733 5,965 ID Exc. 5,000 5,000 6,063 6,063 7,125

Nota: Todas las dimensiones están indicadas en pulgadas, a menos que se indique al contrario.

Tabla de Conversión

267

TUBERÍA DE PERFORACIÓN “HEVI-WATE”
Tabla de Capacidad y Desplazamiento — Tubería de Perforación “Hevi-Wate”
Capacidad Desplazamiento Tamaño gal bl gal por bl por gal bl gal por bl por Nom. por por 100 100 por por 100 100 (pulg.) Junta* Junta* pies pies Junta* Junta* pies pies 31⁄2 5,30 ,126 17,7 ,421 11,61 ,276 38,7 ,921 4 8,13 ,194 27,1 ,645 13,62 ,325 45,4 1,082 41⁄2 9,37 ,223 31,2 ,743 18,82 ,448 62,7 1,493 5 11,14 ,265 37,1 ,883 22,62 ,539 75,4 1,796
* Los números para la capacidad y desplazamiento por junta están basados en juntas de 30 pies.

268

Tabla de Conversión

TUBERÍA DE PERFORACIÓN “HEVI-WATE”
Rango de Datos Dimensionales II
Tubería Dimensión de Tubería Normal Espesor Tamaño Diámetro de Área Nom. Interno Pared (pulg.2) 31⁄2 21⁄16 ,719 6,280 4 29⁄16 ,719 7,409 41⁄2 23⁄4 ,875 9,965 5 3 1,000 12,566 Propiedades Mecánicas de la Sección de Tubería Excentri- Excentri- Punto Punto cidad cidad Cedente Cedente del del por Tens. por Tors. Centro Elevador (lb) ( pie-lb) 4 35⁄8 345.400 19.575 41⁄2 41⁄8 407.550 27.635 5 45⁄8 548.075 40.715 51⁄2 51⁄8 691.185 56.495
Peso Aprox. Incl. Tubería y Uniones (lb)

Unión de Tubería Vástago

Tam. Nom.

Tamaño de Conexión

OD

ID

Torq. Punto Cedente Punto Cedente de por Tensión por Torsión 30 pies Enros. (lb) ( pie-lb) peso/pie peso/junta (pie-lb)

Propiedades Mecánicas

31⁄2 NC 38(31⁄2 IF) 4 NC 40(4 FH) 41⁄2 NC 46(4 IF) 5 NC 50(41⁄2 IF)

43⁄4 51⁄4 61⁄4 61⁄2

23⁄16 748.750 211⁄16 711.475 27⁄8 1.024.500 31⁄16 1.266.000

17.575 23.525 38.800 51.375

25,3 29,7 41,0 49,3

760 880 1.230 1.480

9.900 13.250 21.800 29.400

Tabla de Conversión

269

TUBERÍA DE PERFORACIÓN “HEVI-WATE”
Rango de Datos Dimensionales II (cont.)
Propiedades Mecánicas de Dimensión de la Sección Tubería Normal de Tubería Excentri- Excentri- Punto Punto Espesor cidad cidad Cedente Cedente Tamaño Diámetro de Área del del por Tens. por Tors. Nom. Interno Pared (pulg.2) Centro Elevador (lb) ( pie-lb) 41⁄2 23⁄4 ,875 9,965 5 45⁄8 548.075 40.715 5 3 1,000 12,566 51⁄2 51⁄8 691.185 56.495
Unión de Tubería Vástago Peso Aprox. Incl. Tubería y Uniones (lb)

Tubería

Tam. Nom.

Tamaño de Conexión

OD

ID

Torq. Punto Cedente Punto Cedente de por Tensión por Torsión 30 pies Enros. (lb) ( pie-lb) peso/pie peso/junta (pie-lb)

Propiedades Mecánicas

41⁄2 NC 46(4 IF) 61⁄4 5 NC 50(41⁄2 IF) 61⁄2

27⁄8 1.024.500 31⁄16 1.266.000

38.800 51.375

41,0 49,3

1.750 21.800 2.130 29.400

Nota: Todas las dimensiones están indicadas en pulgadas, a menos que se indique al contrario.

270

Tabla de Conversión

DATOS DE TUBERÍA
No Excéntrica
Tamaño API 1,900 23⁄8 23⁄8 27⁄8 31⁄2 OD del Acople 2,200 2,875 2,875 3,500 4,250 Tamaño API 31⁄2 31⁄2 4 41⁄2 OD del Acople 4,250 4,250 4,750 5,200

OD 1,900 2,375 2,375 2,875 3,500

lb 2,75 4,00 4,60 6,40 7,70

ID 1,610 2,041 1,995 2,441 3,068

OD lb 3,500 9,20 3,500 10,20 4,000 9,50 4,500 12,60

ID 2,992 2,922 3,548 3,958

Excéntrica Externamente
Tamaño API 1,660 1,900 23⁄8 27⁄8 OD 1,660 1,900 2,375 2,875 lb 2,40 2,90 4,70 6,50 ID 1,380 1,610 1,995 2,441 OD del Acople 2,200 2,500 3,063 3,668 Tamaño API 31⁄2 4 41⁄2 OD lb 3,500 9,30 4,000 11,00 4,500 12,75 OD del ID Acople 2,992 4,500 3,476 5,000 3,958 5,563

Nota: Todas las dimensiones se indican en pulgadas, a menos que se indique al contrario.

Tabla de Conversión

271

PESOS DE CUELLOS DE PERFORACIÓN (LB/PIE)
Cuello OD 33⁄8 31⁄2 33⁄4 37⁄8 43⁄8 41⁄8 41⁄4 41⁄2 43⁄4 53⁄8 51⁄4 51⁄2 53⁄4 63⁄8 61⁄4 61⁄2 63⁄4 73⁄8 71⁄4 71⁄2 73⁄4 83⁄8 81⁄4 81⁄2 83⁄4 93⁄8 91⁄2 103⁄8 101⁄2 113⁄8 11⁄2 24,4 26,7 31,5 34,0 36,7 39,4 42,2 48,0 54,2 60,1 67,5 74,7 82,1 89,9 98,1 106,6 115,5 124,6 134,1 143,9 154,1 164,6 175,4 186,6 198,1 13⁄4 22,2 24,5 29,3 31,9 34,5 37,2 40,0 45,8 52 58,5 65,3 72,5 79,9 87,8 95,9 104,5 113,3 122,5 131,9 141,7 151,9 162,5 173,3 184,4 195,9 207,8 232,4 2 Diámetro Interno del Cuello (pulg.) 21⁄4 21⁄2 23⁄4 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4 4

29,4 32,0 34,7 37,5 43,3 49,5 55,9 62,8 69,9 77,5 85,3 93,5 101,9 110,8 119,9 129,5 139,3 149,5 159,9 170,8 181,9 193,9 205,3 229,9 255,9 283,3

26,5 29,2 31,9 34,7 40,5 46,7 53,1 59,9 67,2 74,6 82,5 90,6 99,1 107,9 117,1 126,6 136,5 146,6 157,1 167,9 179,1 190,6 202,4 227,1 253,1 280,4

43,5 49,9 56,8 63,9 71,5 79,3 87,5 95,9 104,8 113,9 123,5 133,3 143,5 153,9 164,8 175,9 187,4 199,3 223,9 249,9 277,3 305,9

53,3 60,5 67,9 75,8 83,9 92,5 101,3 110,5 119,9 129,8 139,9 150,5 161,3 168,6 183,9 195,8 220,4 246,4 273,8 302,4

56,7 64,1 71,9 80,1 88,6 97,5 106,6 116,1 125,9 136,1 146,6 157,5 172,5 180,1 191,9 216,6 242,6 269,9 298,6

67,8 75,9 84,5 93,3 102,5 111,9 121,8 131,9 142,5 153,3 164,5 175,9 187,8 212,4 238,4 265,8 294,4

63,3 71,5 79,9 88,8 97,9 107,5 117,3 127,5 137,9 148,8 159,9 171,4 183,3 207,9 233,9 261,3 289,9

93,1 102,6 112,5 122,6 133,1 143,9 155,1 166,6 178,5 203,1 229,1 256,4 285,1

87,9 97,5 107,3 117,5 127,9 138,8 149,9 161,5 173,3 197,9 223,9 251,3 279,9

Para obtener los pesos de cuellos espirales, se debe sustraer el 4%.

272

Tabla de Conversión

PESOS DE CUELLOS DE PERFORACIÓN DE 30 PIES (LB)
Cuello OD 33⁄8 31⁄2 33⁄4 37⁄8 41⁄2 41⁄8 41⁄4 41⁄2 43⁄4 51⁄2 51⁄4 51⁄2 53⁄4 61⁄2 61⁄4 61⁄2 63⁄4 71⁄2 71⁄4 71⁄2 73⁄4 81⁄2 81⁄4 81⁄2 83⁄4 91⁄2 91⁄2 101⁄2 101⁄2 111⁄2 11⁄2 730 799 944 1.020 1.099 1.180 1.264 1.439 1.624 1.819 2.024 2.239 2.464 2.699 2.944 3.199 3.463 3.738 4.023 4.318 4.623 4.938 5.263 5.598 5.943 13⁄4 665 734 879 955 1.034 1.115 1.199 1.374 1.559 1.754 1.959 2.174 2.399 2.634 2.879 3.134 3.398 3.673 3.958 4.253 4.558 4.873 5.198 5.533 5.878 6.233 6.972 2 Diámetro Interno del Cuello (pulg.) 21⁄4 21⁄2 23⁄4 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4 4

880 959 1.040 1.124 1.299 1.484 1.679 1.884 2.099 2.324 2.559 2.804 3.059 3.323 3.598 3.883 4.178 4.483 4.798 5.123 5.458 5.803 6.158 6.897 7.677 8.497

795 874 955 1.039 1.214 1.399 1.594 1.799 2.014 2.239 2.474 2.719 2.974 3.238 3.513 3.798 4.093 4.398 4.713 5.038 5.373 5.718 6.073 6.812 7.592 8.412

1.304 1.499 1.704 1.919 2.144 2.379 2.624 2.879 3.143 3.418 3.703 3.998 4.303 4.618 4.943 5.278 5.623 5.978 6.498 7.497 8.317 9.177

1.599 1.814 2.039 2.274 2.519 2.774 3.039 3.313 3.598 3.893 4.198 4.513 4.838 5.058 5.518 5.873 6.717 7.392 8.212 9.072

1.699 1.924 2.159 2.404 2.659 2.924 3.199 3.483 3.778 4.083 4.398 4.723 5.173 5.403 5.758 6.613 7.277 8.097 8.957

2.034 2.279 2.534 2.799 3.074 3.358 3.653 3.958 4.273 4.598 4.933 5.278 5.633 6.373 7.152 7.972 8.832

1.899 2.144 2.399 2.664 2.939 3.223 3.518 3.823 4.138 4.463 4.798 5.143 5.498 6.238 7.017 7.837 8.697

2.794 3.078 3.373 3.678 3.993 4.318 4.653 4.998 5.353 6.093 6.872 7.692 8.552

2.639 2.924 3.219 3.523 3.838 4.163 4.498 4.843 5.198 5.938 6.717 7.537 8.397

Para obtener los pesos de cuellos espirales, se debe sustraer el 4%.

Tabla de Conversión

273

FACTOR DE FLOTABILIDAD Y FACTOR DE SEGURIDAD
Efecto de Flotabilidad en la Sarta de Perforación Debido al efecto de flotabilidad, no se dispone de todo el peso del cuello de perforación para cargar la mecha en los hoyos perforados con fluido. Para obtener el peso del cuello de perforación corregido, o boyado, se debe utilizar el factor de corrección por flotabilidad de la tabla de Factores de Flotabilidad en la página 274 de la presente sección. Ejemplo: Un cuello de perforación tiene un peso de 79.000 lb en el aire. ¿Cuánto pesará en lodo con un peso de 12 lb/gal? Peso boyado del cuello de perforación = Peso del cuello de perforación x factor de flotabilidad = 79.000 lb x 0,817 = 64.543 lb Factor de Seguridad La tubería de perforación podría dañarse si se corre bajo compresión. Para asegurar que la tubería de perforación siempre se encuentre bajo tensión, lo que mover el punto de cambio de tensión a compresión, es decir, la zona neutral, hacia abajo a la sarta del cuello de perforación inflexible, donde se tolerará. Por lo tanto, el cálculo del peso de mecha máximo disponible debe incluir un Factor de Seguridad (SF) del 10 al 15%, el cual se escribe como 1,10 ó 1,15. En las formaciones más duras, se debe incrementar el factor de seguridad hasta el 25%. Ejemplo: Utilizando el mismo ejemplo anterior: Peso de mecha máximo disponible = Peso del cuello de perforación boyado = 1,15 64.543 lb = 1,15 56.124 lb El peso boyado de la sarta del cuello de perforación, incorporando el factor de seguridad, es 56.124 lb.

274

Tabla de Conversión

FACTORES DE FLOTABILIDAD
Peso de Lodo lb/gal 8,4 8,6 8,8 9,0 9,2 9,4 9,6 9,8 10,0 10,2 10,4 10,6 10,8 11,0 11,2 11,4 11,6 11,8 12,0 12,2 12,4 12,6 12,8 Factor de Flotabilidad ,872 ,869 ,866 ,863 ,860 ,856 ,853 ,850 ,847 ,844 ,841 ,838 ,835 ,832 ,829 ,826 ,823 ,820 ,817 ,814 ,811 ,808 ,805 Peso de Lodo lb/gal 13,0 13,2 13,4 13,4 13,6 14,0 14,2 14,4 14,6 14,8 15,0 15,2 15,4 15,6 15,8 16,0 16,2 16,4 16,6 16,8 17,0 17,2 17,4 Factor de Flotabilidad ,801 ,798 ,795 ,795 ,792 ,786 ,783 ,780 ,777 ,774 ,771 ,768 ,765 ,76 ,759 ,755 ,753 ,750 ,747 ,744 ,740 ,737 ,734 Peso de Lodo lb/gal 17,6 17,8 18,0 18,2 18,4 18,6 18,8 19,0 19,2 19,4 19,6 19,8 20,0 20,2 20,4 20,6 20,8 21,0 22,0 23,0 24,0 Factor de Flotabilidad ,731 ,728 ,725 ,723 ,720 ,717 ,714 ,711 ,708 ,705 ,702 ,698 ,694 ,691 ,688 ,685 ,682 ,679 ,664 ,649 ,633

Volumen de la Bomba versus Tamaño del Revestidor Los tamaños de revestidor varían dependiendo del tamaño de la bomba, las carreras por minuto y la tasa de circulación requerida en GPM. Las siguientes tablas presentan las posibles tasas de circulación cuando se utilicen varios tamaños de bombas dobles y triples, basadas en una eficiencia volumétrica de la bomba del 95%. El GPM se calcula en incrementos de 10 GPM para los fines de leer las curvas y la correcta selección del orificio.

Bomba de Doble Acción de 10 pulg.
Carreras por Minuto 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 Galones por minuto utilizando revestidor indicado 3 30 30 40 40 40 50 50 60 60 70 70 80 80 31⁄2 40 40 50 50 60 70 70 80 90 100 100 110 120 4 50 60 70 70 80 90 100 110 120 130 140 150 150 41⁄2 60 70 90 90 110 120 130 140 150 160 180 190 200 5 80 90 110 120 130 150 160 180 190 200 220 230 250 51⁄4 90 100 120 130 150 160 180 190 210 230 240 260 280 51⁄2 90 110 130 140 160 180 200 210 230 250 270 290 300 53⁄4 100 120 140 160 180 200 220 230 250 270 290 310 330 6 110 140 160 170 190 210 230 260 280 300 320 340 360 61⁄4 120 150 170 190 210 230 260 280 300 330 350 370 390 61⁄2 130 160 190 200 230 250 280 300 330 350 380 400 430 63⁄4 140 170 200 220 240 270 300 330 350 380 410 440 460 7 150 190 220 230 260 290 320 350 380 410 440 470 500 71⁄4 170 200 230 250 280 310 350 380 410 440 470 500 540 71⁄2 180 210 250 270 300 340 370 400 440 470 510 540 570 8 200 240 280 310 350 380 420 460 500 540 580 620 650

Tabla de Conversión 275

276

Bomba de Doble Acción de 12 pulg.
Carreras por Minuto 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 Galones por minuto utilizando revestidor indicado 41⁄2 70 90 100 110 120 140 150 160 180 190 43⁄4 80 100 110 120 140 150 170 180 200 210 5 90 110 130 140 150 170 190 200 220 240 51⁄4 100 120 140 150 170 190 210 230 250 270 51⁄2 110 130 150 170 190 210 230 250 270 290 53⁄4 120 150 170 180 210 230 250 280 300 320 6 130 160 190 200 230 250 280 300 330 350 61⁄4 140 170 200 220 250 270 300 330 360 380 61⁄2 160 190 220 240 270 300 330 360 390 420 63⁄4 170 200 240 260 290 320 350 390 420 450 7 180 220 260 280 310 350 380 420 450 490 71⁄4 200 240 280 300 340 370 410 450 490 520

Tabla de Conversión

Bomba de Doble Acción de 14 pulg.
Carreras por Minuto 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 Galones por minuto utilizando revestidor indicado 43⁄4 90 110 130 140 150 170 190 210 220 240 5 100 120 140 150 170 190 210 230 250 270 51⁄4 110 140 160 170 190 210 240 260 280 300 51⁄2 130 150 180 190 210 240 260 290 310 330 53⁄4 140 170 190 210 240 260 290 310 340 370 6 150 180 210 230 260 290 320 340 370 400 61⁄4 170 200 230 250 280 310 340 380 410 440 61⁄2 180 220 250 270 310 340 370 410 440 480 63⁄4 190 230 270 290 330 370 410 440 480 520 7 210 250 290 320 360 400 440 480 520 560 71⁄4 230 270 320 340 390 430 470 510 560 600 71⁄2 240 290 340 370 410 460 510 550 600 640 73⁄4 260 310 360 390 440 490 540 590 640 690

Tabla de Conversión 277

278

Bomba de Doble Acción de 15 pulg.
Carreras por Minuto 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 Galones por minuto utilizando revestidor indicado 5 110 130 150 170 190 210 230 250 270 290 51⁄4 120 150 170 180 210 230 250 280 300 320 51⁄2 130 160 190 200 230 250 280 310 330 360 53⁄4 150 180 210 220 250 280 310 340 360 390 6 160 190 230 250 280 310 340 370 400 430 61⁄4 180 210 250 270 300 340 370 400 440 470 61⁄2 190 230 270 290 330 360 400 440 470 510 63⁄4 210 250 290 320 360 400 430 470 510 550 7 230 270 320 340 380 430 470 510 550 600 71⁄4 240 290 340 370 410 460 510 550 600 640 71⁄2 260 310 360 390 440 490 540 590 640 690 73⁄4 280 330 390 420 480 530 580 630 690 740

Tabla de Conversión

Bomba de Doble Acción de 16 pulg.
Carreras por Minuto 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 Galones por minuto utilizando revestidor indicado 43⁄4 100 120 140 150 170 190 210 230 250 270 5 110 140 160 170 190 210 240 260 280 300 51⁄4 130 150 180 190 220 240 260 290 310 330 51⁄2 140 170 200 210 240 270 290 320 350 370 53⁄4 150 190 220 230 260 290 320 350 380 410 6 170 200 240 260 290 320 350 390 420 450 61⁄4 190 220 260 280 320 350 390 420 460 490 61⁄2 200 240 280 310 340 380 420 460 500 540 63⁄4 220 260 310 330 370 420 460 500 540 580 7 240 280 330 360 400 450 490 540 580 630 71⁄4 260 310 360 390 440 480 530 580 630 680 71⁄2 270 330 380 420 470 520 570 620 680 730 73⁄4 290 350 410 450 500 560 610 670 720 780 8 310 380 440 480 540 600 660 720 770 830 81⁄4 340 400 470 510 570 640 700 760 830 890 81⁄2 360 430 500 540 610 680 740 810 880 950

Tabla de Conversión 279

280

Bomba de Doble Acción de 18 pulg.
Carreras por Minuto 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 Galones por minuto utilizando revestidor indicado 5 130 150 180 190 220 240 270 290 310 340 51⁄4 140 170 200 220 240 270 300 320 350 380 51⁄2 160 190 220 240 270 300 330 360 390 420 53⁄4 170 210 240 260 300 330 360 400 430 460 6 190 230 270 290 330 360 400 430 470 510 61⁄4 210 250 290 320 360 400 440 480 510 550 61⁄2 230 270 320 340 390 430 470 520 560 600 63⁄4 250 300 350 370 420 470 510 560 610 650 7 270 320 370 400 450 510 560 610 660 710 71⁄4 290 340 400 440 490 540 600 650 710 760 71⁄2 310 370 430 470 530 590 640 700 760 820 73⁄4 330 400 460 500 560 630 690 750 820 880 8 81⁄4 81⁄2 350 380 400 420 450 480 500 530 560 540 570 610 600 640 690 670 720 760 740 790 840 800 860 910 870 930 990 940 1.000 1.070

Tabla de Conversión

Bomba de Doble Acción de 20 pulg.
Carreras por Minuto 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 Galones por minuto utilizando revestidor indicado 5 140 170 200 210 240 270 290 320 350 370 51⁄4 160 190 220 240 270 300 330 360 390 420 51⁄2 180 210 250 270 300 330 370 400 430 460 53⁄4 190 230 270 290 330 370 400 440 480 510 6 210 250 300 320 360 400 440 480 520 560 61⁄4 220 260 310 350 400 440 480 530 570 620 61⁄2 250 300 350 380 430 480 530 570 620 670 63⁄4 270 330 380 420 470 520 570 620 680 730 7 300 360 410 450 510 560 620 670 730 790 71⁄4 320 380 450 480 540 610 670 730 790 850 71⁄2 340 410 480 520 590 650 720 780 850 910 73⁄4 8 81⁄4 370 390 420 440 470 500 510 550 590 560 600 640 630 670 720 700 750 790 770 820 870 840 890 950 910 970 1.030 980 1.040 1.110 81⁄2 450 540 630 680 760 850 930 1.020 1.100 1.180

Tabla de Conversión 281

282
Bomba de Triple Acción, Carrera de 7 pulg.
Carreras por Minuto 40 60 70 80 90 100 110 120 140 160

Tabla de Conversión

Galones por Minuto Utilizando el Revestidor Indicado 41⁄2 60 80 100 110 120 140 150 170 190 220 5 70 100 120 140 150 170 190 200 240 270 51⁄2 80 120 140 160 180 200 230 250 290 330 6 100 150 170 200 220 240 270 290 340 390 61⁄2 120 170 200 230 260 290 320 340 400 460 7 130 200 230 270 300 330 370 400 470 530

Bomba de Triple Acción, Carrera de 8 pulg.
Carreras por Minuto 40 60 70 80 90 100 110 120 140 160 180 Galones por Minuto Utilizando el Revestidor Indicado 3 30 40 50 60 60 70 80 80 100 110 130 31⁄4 30 50 60 70 70 80 90 100 120 130 150 31⁄2 40 60 70 80 90 100 110 120 130 150 170 4 50 80 90 100 110 120 140 150 170 200 220 41⁄2 60 90 110 130 140 160 170 190 220 250 280 5 80 120 140 160 170 190 210 230 270 310 350 51⁄2 100 140 160 190 210 240 260 280 330 380 420 6 110 170 200 220 250 280 310 340 390 450 500 61⁄4 120 180 210 240 270 300 330 360 430 490 550

Tabla de Conversión
Bomba de Triple Acción, Carrera de 81⁄ 2 pulg.
Carreras por Minuto 40 60 70 80 90 100 110 120 140 160 180 Galones por Minuto Utilizando el Revestidor Indicado 41⁄4 60 90 100 120 130 150 160 180 210 240 270 41⁄2 70 100 120 130 150 170 180 200 230 270 300 43⁄4 70 110 130 150 170 190 200 220 260 300 330 5 80 120 140 160 190 210 230 250 290 330 370 51⁄4 90 140 160 180 200 230 250 270 320 360 410 51⁄2 100 150 170 200 220 250 270 300 350 400 450 53⁄4 110 160 190 220 250 270 300 330 380 440 490 6 120 180 210 240 270 300 330 360 420 470 530 61⁄4 130 190 230 260 290 320 350 390 450 520 580

283

Bomba de Triple Acción, Carrera de 9 pulg.
Carreras por Minuto 40 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 Galones por Minuto Utilizando el Revestidor Indicado 41⁄2 70 110 120 140 160 180 190 210 230 250 270 5 90 130 150 170 200 220 240 260 280 310 330 51⁄2 110 160 180 210 240 260 290 320 340 370 390 6 130 190 220 250 280 310 350 380 410 440 470 61⁄2 140 200 240 270 310 340 370 410 440 480 510

284
Bomba de Triple Acción, Carrera de 91⁄ 4 pulg.
Carreras por Minuto 40 60 70 80 90 100 110 120 130 150 170

Tabla de Conversión

Galones por Minuto Utilizando el Revestidor Indicado 41⁄2 70 110 130 150 160 180 200 220 240 270 310 43⁄4 80 120 140 160 180 200 220 240 260 300 340 5 90 130 160 180 200 220 250 260 290 340 380 51⁄4 100 150 170 200 220 250 270 300 320 370 420 51⁄2 110 160 190 220 240 270 300 330 350 410 460 53⁄4 120 180 210 240 270 300 330 360 390 450 510 6 130 190 230 260 290 320 360 390 420 490 550 61⁄4 140 210 250 280 320 350 390 420 460 530 600

Bomba de Triple Acción, Carrera de 10 pulg.
Carreras por Minuto 40 40 60 70 80 90 100 110 120 130 140 160 Galones por Minuto Utilizando el Revestidor Indicado 51⁄4 70 110 160 190 210 240 270 290 320 350 370 430 51⁄2 90 120 180 210 230 260 290 320 350 380 410 470 53⁄4 110 130 190 220 260 290 320 350 390 420 450 510 6 130 140 210 240 280 310 350 380 420 450 490 560 61⁄4 140 150 230 280 300 340 380 420 450 490 530 610

Tabla de Conversión
Bomba de Triple Acción, Carrera de 11 pulg.
Carreras por Minuto 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 Galones por Minuto Utilizando el Revestidor Indicado 51⁄2 130 160 190 230 260 290 320 350 390 420 6 150 190 230 270 310 350 380 420 460 500 61⁄2 180 230 270 320 360 410 450 500 540 590 7 210 260 310 370 420 470 520 580 630 680

285

Bomba de Triple Acción, Carrera de 12 pulg.
Carreras por Minuto 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 Galones por Minuto Utilizando el Revestidor Indicado 51⁄2 140 180 210 250 280 320 350 390 420 460 490 53⁄4 150 190 230 270 310 350 390 420 460 500 540 6 170 210 250 290 330 380 420 460 500 540 590 61⁄4 180 230 270 320 360 410 450 500 550 590 640 61⁄2 200 250 300 340 390 440 490 540 590 640 690 63⁄4 210 270 320 370 420 480 530 580 640 690 740 7 230 290 340 400 460 510 570 630 680 740 800 71⁄4 240 310 370 430 490 550 610 670 730 800 860

286
Tabla de Conversión de Dureza Valores Aproximados
Rockwell C 66 65 64 62 60 59 58 57 55 54 52 51 50 49 47 46 45 43 42 40 39 38 37 36 34 33 32 Brinell No. 745 712 682 653 627 601 578 555 534 514 495 477 461 444 429 415 401 388 375 363 352 341 331 321 311 302

Tabla de Conversión

Rockwell C 31 30 29 28 27 25 24 23 22 21 19 18 16 15 14 13 12 10 9 8 6 5 4 B

100 99 98 97 96 96 95 94 93 92 91 90 89 88 87 86

Brinell No. 293 285 277 269 262 255 248 241 235 229 223 217 212 207 201 197 192 187 183 179 174 170 167

Tabla de Conversión
Tabla de Dureza del Diámetro de Impresión
Brinell Diám. 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 2,25 2,30 2,35 2,40 2,45 2,50 2,55 2,60 2,65 2,70 2,75 2,80 2,85 2,90 2,95 3,00 3,05 3,10 3,15 3,20 3,25 3,30 3,35 3,40 3,45 3,50 3,55 3,60 3,65 3,70 3,75 3,80 3,85 3,90 3,95 500 kg B.H.N. 158 150 143 136 130 124 119 114 109 105 100 96 93 89 86 83 80 77 74 72 70 67 65 63 61 59 57 55 54 52 50 49 48 46 45 44 43 41 40 39 3.000 kg 946 896 857 817 782 744 713 683 652 627 600 578 555 532 512 495 477 460 444 430 418 402 387 375 364 351 340 332 321 311 302 293 286 277 269 262 255 248 241 235 de B Tensión Dureza de Rockwell y resistencia a la tensión solamente se aplican a B.H.N. con carga de 3.000 kg. 68 368 67 360 65 354 63 341 62 329 60 317 58 305 56 295 55 120 284 53 119 273 52 119 263 50 117 253 48 116 242 47 116 233 46 115 221 44 114 211 43 114 202 42 113 193 41 112 185 39 112 178 38 110 171 37 110 165 36 109 159 35 108 154 34 108 148 32 107 143 31 106 139 30 105 135 29 104 131 28 104 127 27 104 124 26 103 121 25 102 117 24 102 115 23 100 112 22 99 109 C Rockwell

287

288

Tabla de Conversión
Tabla de Dureza del Diámetro de Impresión (cont.)
Brinell Diám. 4,00 4,05 4,10 4,15 4,20 4,25 4,30 4,35 4,40 4,45 4,50 4,55 4,60 4,65 4,70 4,75 4,80 4,85 4,90 4,95 5,00 5,05 5,10 5,15 5,20 5,25 5,30 5,35 5,40 5,45 5,50 5,55 5,60 5,65 5,70 5,75 5,80 5,85 5,90 5,95 500 kg B.H.N. 38,0 37,0 36,0 35,0 34,5 33,6 32,6 32,0 31,2 30,4 29,7 29,1 28,4 27,8 27,2 26,5 25,9 25,4 24,9 24,4 23,8 23,3 22,8 22,3 21,8 21,5 21,0 20,6 20,1 19,7 19,3 19,0 18,6 18,2 17,8 17,5 17,2 16,9 16,6 16,2 3.000 kg 228 223 217 212 207 202 196 192 187 183 179 174 170 166 163 159 156 153 149 146 143 140 137 134 131 128 126 124 121 118 116 114 112 109 107 105 103 101 99 97 Rockwell C 21 20 18 17 16 15 14 12 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 -2 -3 B 98 97 96 96 95 94 93 92 91 90 89 88 87 86 85 84 83 82 81 80 79 78 77 76 74 73 72 71 70 69 68 67 66 65 64 62 61 60 59 57 de Tensión 107 105 103 100 98 96 95 93 91 89 87 85 84 82 81 79 78 76 75 74 72 71 70 68 66 65 64 63 62 61 60 59 58 56 55 54 53 52 51 50

Tabla de Conversión

289

FACTORES DE CONVERSIÓN
Fracciones a Decimales
⁄64 ⁄32 3 ⁄64 1 ⁄16 5 ⁄64 3 ⁄32 7 ⁄64 1 ⁄8 9 ⁄64 5 ⁄32 11 ⁄64 3 ⁄16 13 ⁄64 7 ⁄32 15 ⁄64 1 ⁄4
1 1

,0156 ,0312 ,0468 ,0625 ,0781 ,0937 ,1093 ,1250 ,1406 ,1562 ,1718 ,1875 ,2031 ,2187 ,2343 ,2500

17 9

⁄64 ⁄32 19 ⁄64 5 ⁄16 21 ⁄64 11 ⁄32 23 ⁄64 3 ⁄8 25 ⁄64 13 ⁄32 27 ⁄64 7 ⁄16 29 ⁄64 15 ⁄32 31 ⁄64 1 ⁄2

,2656 ,2812 ,2968 ,3125 ,3281 ,3437 ,3593 ,3750 ,3906 ,4062 ,4218 ,4375 ,4531 ,4687 ,4843 ,5000

33 17

⁄64 ⁄32 35 ⁄64 9 ⁄16 37 ⁄64 19 ⁄32 39 ⁄64 5 ⁄8 41 ⁄64 21 ⁄32 43 ⁄64 11 ⁄16 45 ⁄64 23 ⁄32 47 ⁄64 3 ⁄4

,5156 ,5312 ,5468 ,5625 ,5781 ,5937 ,6093 ,6250 ,6406 ,6562 ,6718 ,6875 ,7031 ,7187 ,7343 ,7500

49 25

⁄64 ⁄32 51 ⁄64 13 ⁄16 53 ⁄64 27 ⁄32 55 ⁄64 7 ⁄8 57 ⁄64 29 ⁄32 59 ⁄64 15 ⁄16 61 ⁄64 31 ⁄32 63 ⁄64 1

,7656 ,7812 ,7968 ,8125 ,8281 ,8437 ,8593 ,8750 ,8906 ,9062 ,9218 ,9375 ,9531 ,9687 ,9843 1,0000

290

Tabla de Conversión

FACTORES DE CONVERSIÓN
Sistema Inglés al Sistema Métrico
Multiplicar Por Acres 43.560 Acres 0,001562 Acres 4.840 Barriles, agua 31,5 Barriles, agua 263 Barriles, petróleo (API) 42,0 Barriles por día 0,02917 Centímetro 0,3937 Centímetros cúbicos 0,006102 Pies cúbicos 1.728 Pies cúbicos 0,03704 Pies cúbicos 7,481 Pies cúbicos 0,1781 Pies cúbicos 28,3160 Pies cúbicos 0,03704 Pies cúbicos por minuto 0,4719 Pulgadas cúbicas 16,3871 Yardas cúbicas 27 Yardas cúbicas 0,764555 Grados (ángulo) 0,01745 Grados Fahrenheit (F) [Grado F-32]÷1.8 (o x 5/9) Pies 30,48 Pies 12 Pies 0,3048 Pies ,0001894 Pies de agua ,4335 (profundidad) Pies 0,3048 Pie libras 1,35582 Pie libras 0,138255 Furlong 660 Galones (imperiales) 1,209 Galones (imperiales) 4,54609 Galones (EEUU) 3.785,434 Galones (EEUU) ,02381 Galones (EEUU) ,1337 Galones (EEUU) 3,785 Galones por minuto ,002228 Galones por minuto 34.286 Granos 64,79891 Gramos ,03527 Pulgadas ,08333 Pulgadas 25,4 Pulgadas de agua ,03613 Para Obtener Pies cuadrados Millas cuadradas Yardas cuadradas Galones Libras Galones Galones por minuto Pulgadas Pulgadas cúbicas Pulgadas cúbicas Yardas cúbicas Galones Barriles (campo petrolero) Litros Yardas cúbicos Litros por segundo Centímetros cúbicos Pies cúbicos Metros cúbicos Radianes Grados Celsio Centímetros Pulgadas Metros Millas Libras por pulgada cuadrada Metros julio Metro-kilogramos Pies Galones (EEUU) Litros Centímetros cúbicos Barriles, petróleo Pies cúbicos Litros Pies cúbicos por segundo Barriles por día Miligramos Onzas Pies Milímetros Libras por pulgada cuadrada

Tabla de Conversión

291

FACTORES DE CONVERSIÓN (CONT.)
Sistema Inglés al Sistema Métrico
Multiplicar Kilómetros Kilómetros Kilómetros por hora Nudos Nudos Nudos por hora Litros Litros Metros Metros Metros Millas Millas Millas Millas por hora Millas por hora Millas por hora Minutos Minutos (ángulo) Minutos (ángulo) Onzas (fluidos) Onzas por pulgada cúbica Paschal (unidad de fuerza, presión) Pintas Pintas Libras Libras Libras de agua Libras de agua Libras de agua Libras por pie cúbico Libras por pie cúbico Libras por pie cuadrado Libras por pie cuadrado Libras por pulg. cuadrada Libras por pulg. cuadrada Libras por pulg. cuadrada Cuarto (de galón) (EEUU) Cuarto (de galón) (EEUU) Cuarto (de galón) (EEUU) Radianes Radianes por segundo Por 3.281 ,6214 ,6214 6.080 1,152 1,152 ,03531 ,2642 3,281 39,37 1,094 5.280 1,609 1.760 88 1,609 ,8684 ,01667 ,0002909 60 1,805 1,72999 Para Obtener Pies Millas Millas por hora Pies Millas Millas por hora Pies cúbicos Galones Pies Pulgadas Yardas Pies Kilómetros Yardas Pie por minuto Kilómetros por hora Nudos por hora Horas Radianes Segundos (ángulo) Pulgadas cúbicas Gramos por centímetro cúbico Newton por metro cuadrado Pulgadas cúbicas Galones Gramos Kilogramos Pies cúbicos de agua Pulgadas cúbicas de agua Galones Gramos por centímetro cúbico Kilogramos por metro cúbico Kilogramos por metro cuadrado Newton por metro cuadrado Pies de agua Pulgadas de mercurio Newtons por cent. cuadrado Pulgadas cúbicas Centímetros cúbicos Litros Grados Revoluciones por minuto

1,0 28,87 ,125 453,6 ,4536 ,01602 27,68 ,1198 ,01602 16,0185 4,8803 47,8803 2,307 2,036 0,689476 57,75 946,4 0,946331 57,30 9,549

292

Tabla de Conversión

FACTORES DE CONVERSIÓN (CONT.)
Sistema Inglés al Sistema Métrico
Multiplicar Centímetros cuadrados Pies cuadrados Pies cuadrados Pies cuadrados Pulgadas cuadradas Pulgadas cuadradas Millas cuadradas Millas cuadradas Kilómetros cuadrados Metros cuadrados Metros cuadrados Yardas cuadradas Yardas cuadradas Temperatura grados Cent Temperatura Grados Fahr. Toneladas (largas) Toneladas (métricas) Toneladas (cortas) Yardas Yardas Por ,1550 144 ,00002296 929 6,4516 ,006944 640 2,59 247,1 10,76 ,0002471 9 ,8361 1,8 (agregar 32 grados) 5/9 o 0,5556 (sustraer 32 grados) 2.240 2.205 2.000 ,9144 91,44 Para Obtener Pulgadas cuadradas Pulgadas cuadradas Acres Centímetros cuadrados Centímetros cuadrados Pies cuadrados Acres Kilómetros cuadrados Acres Pies cuadrados Acres Pies cuadrados Metros cuadrados Temp grados Fahr. Temp grados Cent. Libras Libras Libras Metros Centímetros

Tabla de Conversión

293

Índice de Referencias a Productos
“Anchor-Stock” Recuperable ............................................................ 67 , Datos de Tubería de Revestimiento API ........................................... 232 Áreas de Círculos y Boquillas .......................................................... 151 Ecuaciones para la Selección de Mechas ......................................... 247 Peso de Mecha – Ecuaciones para la Velocidad Rotativa ................. 247 Factores de Flotabilidad .................................................................. 274 Datos de Tubería de Revestimiento API ........................................... 232 Tubería de Revestimiento, Dimensiones .......................................... 232 Tubería de Revestimiento, Diámetro Excéntrico ............................... 214 Tubería de Revestimiento, Recomendaciones para Asentar Sartas Consecutivas de Poco Espacio Libre ...................... 93 Lista de Intercambio de Conexiones, Rotativas con Reborde ........... 262 Factores de Conversión, Inglés y Métrico ........................................ 290 Factores de Conversión, Fracciones a Decimales ............................. 289 Factores de Conversión, Dureza ...................................................... 286 Factores de Conversión, Peso de Lodo ............................................ 149 Pesos de Cuellos de Perforación ...................................................... 271 Especificaciones de Fresas Perforadoras ............................................ 53 Datos de Tubería de Perforación ..................................................... 266 Datos de Tubería de Perforación, Hevi-Wate ................................... 267 Ecuaciones para las Propiedades de Fluidos de Perforación ............. 251 Especificaciones de Ensanchadores de Fondo Tipo Perforador (DTU) ................................................................ 115 Disponibilidad de Conos para Ensanchadores DTU ........................... 89 Clasificación de Mechas Romas, IADC ............................................ 244 Datos de Bombas de Lodo de Doble Acción .................................... 275 Diámetro Excéntrico, Tubería de Revestimiento ............................... 214 Especificaciones de “Economill” ....................................................... 52 “Econo-Stock”, Recuperable .............................................................. 70 Ecuaciones, Cálculos Hidráulicos .................................................... 248 Tolerancias del Diámetro de Calibre – Abrehoyos/Escariadores ....... 157 Tolerancias del Diámetro de Calibre – Ensanchadores de Fondo ..... 132 Especificaciones de Abrehoyos GTA ................................................ 181 Tabla de Conversión de Dureza ...................................................... 286 Diámetro de Impresión de Dureza .................................................. 287 Datos de Tubería de Perforación “Hevi-Wate” ................................. 267 Especificaciones de Escariadores ..................................................... 203 Abrehoyos, Especificaciones GTA .................................................... 181 Abrehoyos, Especificaciones de “Master Driller” ............................. 163 Abrehoyos, Área Anular Neta Removida ......................................... 140 Abrehoyos, Especificaciones SDD .................................................... 171 Abrehoyos/Escariadores, Tolerancias de Diámetro de Calibre .......... 157 Abrehoyos/Escariadores, Recomendaciones sobre Pesos y Rotativas ............................................................... 156 Ecuaciones para Cálculos Hidráulicos ............................................. 248 Tasa de Flujo para Herramientas Hidráulicas, Mínima .................... 138

295

296

Índice de Referencias a Productos
Fuerza de Apertura de Herramientas Hidráulicas ............................ 137 Herramientas Hidráulicas, Combinaciones de Chorros .................... 148 Mechas Romas IADC, Clasificación ................................................. 244 Diámetro de Impresión, Dureza ...................................................... 287 Combinaciones de Chorros para Herramientas Hidráulicas ............. 148 Área de Boquillas de Chorros .......................................................... 148 Especificaciones de Fresas de Ripios ................................................. 43 Especificaciones de “Junk-Sub” ........................................................ 45 Especificaciones de “Junkmaster” ..................................................... 55 K-Mill, Especificaciones de Tubería de Revestimiento ........................ 14 K-Mill, Tasas de Flujo ......................................................................... 9 Especificaciones de K-Mill ................................................................. 14 Torque de Enrosque, Mínimo Recomendado ................................... 254 Torque de Enrosque, “Top Sub” ...................................................... 264 Cortatubos Marino, Especificaciones de Longitud del Cortador ....... 220 Cortatubos Marino, Tasas de Flujo .................................................. 209 Cortatubos Marino, Especificaciones ............................................... 218 Unión Giratorio Marina de Soporte, Especificaciones ...................... 223 Especificaciones de “Master Driller” ............................................... 163 Fresado, Recomendaciones para la Operación General ....................... 5 Fresado, Tasas Normales .................................................................... 5 Datos de Bombas de Lodo, Doble Acción ....................................... 275 Datos de Bombas de Lodo, Triple Acción ........................................ 282 Peso de Lodo .................................................................................. 149 Peso de Lodo, Factores de Flotabilidad ............................................ 273 Peso de Lodo, Factores de Conversión ............................................ 149 Área Anular Neta Removida con Ensanchador de Fondo o Abrehoyos ................................................................ 140 Área de Boquilla/Orificio ................................................................. 151 “Trackmaster” de un sólo Viaje ........................................................ 74 Tamaños de Orificios para Ensanchadores Tipo Perforador y “Reamaster” ................................................... 143 Tamaños de Orificios para K-Mill, Ensanchadores SPX/Tipo Arrastre y Tipo Roca ........................... 144 “Pack-Stock”, Recuperable ................................................................ 65 Especificaciones de Fresas Pilotos ..................................................... 32 Cortatubos, Especificaciones de la Longitud de Cortador ................ 220 Cortatubos, Tasas de Flujo y Velocidades Rotativas ......................... 209 Cortatubos, Especificaciones ........................................................... 219 Caída de Presión a través de Un Orificio ......................................... 146 Parámetros de Operación del “Reamaster” ........................................ 94 Especificaciones de Ensanchador de Fondo “Reamaster” (XTU) ...... 105 “Anchor-Stock” Recuperable ............................................................. 67 “Econo-Stock” Recuperable ............................................................. 70 “Pack-Stock” Recuperable ................................................................. 65 Tabla de Comparación de Mechas para Roca .................................. 234

Índice de Referencias a Productos
Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU) ........................................ 123 Lista de Intercambio de Conexiones Rotativas con Reborde ............ 262 Disponibilidad de Conos para el Ensanchador de Fondo RTY ........... 89 Especificaciones del Abrehoyos SDD ............................................... 171 Fresa de Sección, Tasas de Flujo ......................................................... 9 Fresa de Sección, Especificaciones .................................................... 27 Barra de Compuesto Servcoloy ......................................................... 59 Barra de Concentrado Servcoloy ....................................................... 59 Equipos de Campo de Servcoloy “S” ................................................ 60 Fresa de Ripios Acampanada, Especificaciones ................................. 55 Sartas de Tubería de Revestimiento Consecutivas de Poco Espacio Libre, Recomendaciones ..................................... 93 Tamaños de Longitud de Sub Espaciador ........................................ 212 Especificaciones del Ensanchador de Fondo SPX/Tipo Arrastre ....... 131 “Top Sub” Estabilizador, Diámetros de Cuchillos ............................ 220 “Top Sub” Estabilizador, Especificaciones ........................................ 219 Unión Giratorio Marina de Soporte, Especificaciones ...................... 223 Especificaciones de Fresas Ahusadas ................................................. 51 Dimensiones de Uniones de Tubería Vástago, Mínimo – Máximo Recomendados .............................................. 265 Torque de Enrosque, Mínimo Recomendado ................................... 254 Torque de Enrosque, “Top Sub” ...................................................... 264 Área de Flujo Total (TFA) ................................................................ 223 “Trackmaster” ................................................................................... 74 Datos de Bombas de Lodo de Triple Acción .................................... 282 Datos de Tubos de Producción ........................................................ 270 Ensanchador de Fondo, Disponibilidad de Conos ............................. 89 Ensanchador de Fondo, Especificaciones del Tipo Perforador (DTU) ................................................................ 115 Área Anular Neta Removida con Ensanchador de Fondo o Abrehoyos ................................................................ 140 Ensanchador de Fondo, Especificaciones del “Reamaster” (XTU) .... 105 Ensanchador de Fondo, Especificaciones del Tipo Roca (RTU) ....... 123 Ensanchador de Fondo, Especificaciones del Tipo Arrastre (SPX) .... 131 Ensanchador de Fondo STU, Especificaciones del Torque de Enrosque ................................................................ 99 Ensanchador de Fondo XTU, Especificaciones del Torque de Enrosque ................................................................ 99 Ensanchador de Fondo, Tolerancias de Diámetros de Calibre .......... 132 Zapatas de Lavado, Especificaciones ................................................. 60 Recomendaciones Sobre Pesos y Rotativas para Abrehoyos/Escariadores .............................................................. 156 Especificaciones del Torque de Enrosque del Ensanchador de Fondo XTU ......................................................... 99

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MANUAL DE DATOS PARA APLICACIONES CORRECTIVAS POZO ABAJO

Octava Edición

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