8 D (eight disciplines)

Es un método ideado por la empresa Ford Motor para la resolución de problemas cuando
la causa es desconocida. Es al mismo tiempo tres herramientas que trabajan
conjuntamente.

Es un proceso para la Solución de Problemas

Es un Sistema normalizado

Es un formato para comunicar el progreso

Como proceso para la resolución de problemas es una secuencia de hechos que deben
seguirse desde el momento que se pone de manifiesto la existencia de un problema. Si se
desarrolla de manera correcta, ayuda a la completa y programa resolución de un
problema. Como sistema normalizado permite un desarrollo coherente que desde los
hechos que apoyan la existencia del problema conduce, por el compromiso de los
implicados, a la solución mediante la eliminación de la causa raíz. Como formato para
comunicar es utilizado para informar del progreso en la resolución del problema (estado
y tiempo).

Las ocho disciplinas son:

1. Utilizar el enfoque de equipo. Establecer un grupo pequeño de gente con el

conocimiento, tiempo, autoridad y habilidad suficiente para resolver los problemas e
implementar las acciones correctivas. Se debe seleccionar un líder del equipo y los
integrantes deberán ser de 4 a 10 miembros.

2. Describir el problema. Identificar la causa raíz del problema y entender porque se esta
presentando. Un análisis profundo puede ser utilizado para asegurar que los síntomas no
sean confundidos con el problema. Es mejor definir el problema en términos
cuantitativos (Que, quien, cuando, donde, como, cuanto, porque) y utilizar una
terminología estándar para todos los miembros del equipo.

3. Implantar y verificar las medidas provisionales (de protección del cliente). Definir e
implementar acciones intermediarias que protegerán al cliente de los problemas hasta
que la acción correctiva permanente sea implementada. Verificar con datos la
efectividad de estas acciones.

4. Definir y verificar las causas raíz. Este paso enfatiza el porqué detrás del problema.
Los miembros del equipo investigan todas las causas potenciales identificadas utilizando
un flujo del proceso y diagramas de causa efecto. Se prueba cada causa potencial y se
identifican alternativas de acciones correctivas para eliminar la causa raíz.
5. Elegir y verificar las medidas correctivas permanentes. Este es el paso más crítico.
Varias alternativas de solución pueden ser evaluadas, sin embargo, soluciones
temporales deben ser evitadas. El equipo puede notar que las soluciones deben ser
incorporadas dentro de la producción de futuros productos. Varios enfoques son capaces
de verificarse en corto y largo plazo. Desde un punto de vista de Ingeniería, la
verificación del diseño y la prueba de validación de la producción proveen una
información saludable. Adicionalmente, pruebas de laboratorio y gráficas de control
estadístico del proceso pueden verificar que los problemas han sido resueltos. Cualquier
método seleccionado debe enfatizar quien (la persona responsable), que (acción tomada)
y cuando (tiempo de cumplimiento).

6. Implantar medidas permanentes. Definir e implementar las acciones correctivas

indelebles que sean necesarias. Escoger un método de control para asegurar que la causa
raíz ha sido eliminada. Una vez en producción, monitorear continuamente e implementar
controles adicionales si es necesario.

7. Presentir recurrencia. Modificar especificaciones, dar entrenamiento, revisar el flujo

de trabajo, mejorar prácticas y procedimientos para prevenir la recurrencia de este y de
todos los problemas similares.

8. Felicitar al equipo. Reconocer a los miembros del equipo colectiva e individualmente.

Algunas ideas pueden ser: la preparación de un caso de estudio, publicación de un
periódico, desarrollar un video detallando el problema y su solución, una promoción,
premio o regalo.