Está en la página 1de 215

mol .

para depl6sticos
menges - mohren

GG

Ediciones G. GILl, S.A.


03100 Mexico D.F. Amores,
Barcelona-29 Madrid·6

2027. Tels. 5240381

Y 52401 35

Rosel16n, 87-89. Tel. 2591400 Alcantara, 21. Tel. 401 17 02


Aires 45

1064 Buenos Bogota

Cochabamba,
Santa Victoria,

154·158. Tel. 361 9998 151. Tel. 2224567

Diagonal

N.o 16 8·11. Tel 2456760

Santiago de Chile

moldes . .' para Inyecclon de plasticos


Dr~ Ing. G.. Menges Dr. Ing. G.Mohren

_, __

__.,;;..__if..-"...,........ ' , ........__ __

- _-: ISUDT[CA DE LA ESQ~EtA q;UVE1)IH.R;:A B

~. ~,
-

. DE '-HHiEN:IER-J~,.TE'P~l.C~' IK-~U~mUl
-

...

"

,'"

,-

. NUJltERO DE

r~- ~c ',"

e'EGI"'f'f{'U"" R .t\t.~bC •

c·~~ ',,.~"
" -.;.
~ ~

, <d"

. ,'NUMrr.O· DE SIGNATHRA:~,;.'..~.
-.
"

'

.
L ~ ,~._ .. }" _( ~ ~ ._ '.

. ~.'
.. ' ~~ ~', __ '-. _.

.~ ..
,

~ .-'
~ +

{
"T

_'"

'

..

':

<G-1~' •

_.

-G·,

'

; .~DIC,tONESQ:

G~Llt S,A:ME~ICb, D.F. '1983-

La presente obra traducida 81 castellano ha sido publicada can el titulo original de Anleitung fUr den Bau yon Spritzgiesswerkzeugen en la editorial Carl Hanser Verlag MOnchen, 1974. Se reservan todos los derechos. Version castellana de Luis Asensi Mestre, Ing. Tecnico Revision de Antonio AmorOs Massar-et, Dr. Ing. Industrial

11

:r
1." edicion, 1975

2." edicion, 1980 3." edicion , 191:U

Ninguna parte de esta publlcacion, incluido el disefio de la cubierta, puede reproducirse, almacenarse 0 transmitirse de ninguna forma, ni par ninqun medio, sea este electrico, qufrnico, rnecanlco, optico, de grabacion 0 de fotocopia sin la previa autorlzaclonescrlta por parte de la editorial.

© 1974 Carl Hanser Verlag Gustavo Gili, S.A., Barcelona


ISBN 968-6085-61-0

Mlinchen,

y para

la edici6n

castellana

Editorial

EDITORIAL CALYPSO, S. A.
Oculistas 43, Col. Sif6n. Mexico, D. F. Esta edlcion consta de 2,000 ejemplares. Printed in Mexico Impreso en Mexico

I NDICE 1. Materiales para la construcclcn 1.1 Aceros . 1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 Aceros Aceros Aceros Aceros de moldes 11 11 16 21 22 22 23 24 24 25
26

de cementaci6n . de temple total. bonificados para empleo en el estado de suministro resistentes a la corrosion

1.1.5 Aceros de nitruraci6n 1.1.6 Aceros de segunda fusion 1.2 Materiales de colada . 1.2.1 Fundici6n de acero . 1.2.2 Metales no ferricos . 1.2.2.1 Cobre y sus aleaciones 1.2.2.2 Aleaciones de cobre-berilio-cobalto 1.2.2.3 Aleaciones de cobre-cine (lat6n) 1.2.2.4 AJeaciones de cobre-estafio (bronce, lat6n rojo) 1.2.2.5 Cine y sus aleaciones . 1.2.2.6 Aluminio y sus aJeaciones 1.2.2.7 Aleaeiones de estafio-blsrnuto 1.2.3 Materiales no metaltcos-restnas cotables 1.3 Materiales obtenidos qalvanicamente 1.4 Materiales ceramicos . 1.4.1 Carb6n slntetlco . 1.5 Materiales para elementos de accionamiento y montaje (bastidores) en mol des de inyecci6n (elementos normalizados para moldes) 2. Elaboraci6n de los materiales para moldes . 2.1 Mecanizado con arranque de vlruta . 2.2 Elaboraci6n sin arranque de material estampado-troquelado, embutido . 2.3 Elaboraci6n por erosi6n electrica. Eleetroerosi6n 2.4 Galvanotecnia 2.5 Colada. 2.6 Proyecci6n metalica

26 26 28 28 28 28 29 30 31 32 32

34 36 36 37 39 40 42 42

INDJ

CE

3. EI molde de inyecci6n 3.1 Constituci6n y funcion del molde 3.2 Denominaciones para los elementos del molde de inyecclon _ 3,3 Claslficaclon de los moldes 3.4 Configuraci6n del molde 3.4.1 Moldes sencillos a multiples 3.5 Funciones 3.5.1 3.5,2 3,5.3 3.5.4 del molde _ y distribuci6n de la masa, en el plano de partlcion del molde perpendicular al plano, de partlcion de fuerzas en el molde .

43

43
44

45 46 46 51
53

Hecepcton lnyeccion lnyecclon Equilibria

55 55 56
58

4. Realizaci6n practlca de los sistemas de lIenado 4,1 Cono de entrada. Bebedero 0 mazarota ccnlcos 4.1,.1 Extraccion de la mazarota ocono de bebedero 4.2 Conftquraclon de los canales de .entrada y de distribuclon 4,3 Ajuste de la resistencia al flujo en 'I~ci~s canales 'de 'dlstribuclon : " 4.3.1 Determinacion por calculo 'de la seccion de los canales de estrangulamiento .' . 4.3.2 Oonflquracion de las entradas 0 canales de estrangularniento. 4.3.3 Disposici6n de las entradas en .la pleza obtenlda par inyeccion 4.3.4 .
,

59 63 64
68,

69

71

4.3.5

Cantidad de errtradas enuna pieza . _ ",:", Oonftquraclon de la entrada.,. . ' .,.'


'

,','

,',

'

74
75
.,77

»»

... ~

'

,~.~

5'-'iipo~ de mazarotas ycanales u ortflclcs de'eritrad~' : '.'. 5.1 Barra a mazarota c6nica ' .::,:::;.-, ',.. ' ',' . de colada puntiaqudo con precarnara , 5.3 Entrada de colada sin bebedero; .'~~',.'
5.2 Orltlcio
. ;.

',78. '
78

79
3,5 '
: 85,

SA

Entrada

de colada laminar

.<\:. '
de

5 .. Entrada de colada en forma 5 5.6 . Entr~da- de colada anular

:.6up~la
..
,

. ~ : '"

,5:7 Entrada de colada en formade tunel . ,.', . 5.8. MaIda d'e tres placas (mazarota puntiag~d,a de 'guillat(na) 5.9 Canales de distribuci6n autoaislantes '.- -:': 5.10 Canales distribuidores can calefacclon:' moldes·de canal caliente. 5.11 Entrada de colada de varios pisos .
6. Salida del aire de los moldes

86 88 ' 88 g2 94 96 104
105 108

7. Enfriamiento adecuado del molde ':_' . 7.1. . Calculo del tiempo de enfrlarnlento
7~2 Constderaclones de semejanza'eobre el problema' de enfriarntento .

109
113

fNOICE

9 114 . 115 119 a la pared a base de 121 124

7.3 7.4

Determinaci6n Dlsposlclon

del calor del sistema

que debe disiparse de enfrlarniento en el molde .

7.5 Disposici6n
7.6

de los canales

de enfriamiento

Determinaci6n de la dlstancia del canal de enfriamiento del molde, cuando se trata de canales rectangulares, calcular la resistencia . Ejecuci6n practice de los canales de enfriamiento par inyecci6n . .

7.7

8. Desmoldeo
B.1 Fuerzas 8.1.1

de las piezas obtenidas ocasionadas Deforrnaclon 8.1.1.1 elastica

131
137 137 138 139 139 del molde . en rna/des de 147 143 144 146

por el desmoldeo en el molde del rnicleo . de apertura cllindrico de la matriz .

Ensanchamiento

8.1.2 8.1.3 8.1.4 8.1.5 8.1.6

8.1.1.2 Cornpreslon Contracci6n . Determinaci6n Determinacion Maldes

de la fuerza

de las fuerzas .en el desmoldeo rectenqulares y deformaci6n expulsoras . . elastica

con cavidades

Fuerzas de adherencia mordazas de las placas . de accionamiento Conflquracldn Montaje Sistema Eyecclon Eyeccl6n
-

8.2 Accionamiento 8.3 Medias 8.3.1 8.3.2 8.4 8.4.1 8.4.2 8.4.3

148
149 152 154 155 155 157 de partlcion del del . me159 eyector, me159 157 157 eyector,

de las varillas especiales

expulsoras

de las varillas de eyecci6n mixta Molde 8.4.3.1.1 8.4.3.1.2 . en rnoldss

expulsoras

en las placas de eyeccion. .

Sistemas

eyectores

de dos plsos con varios placas

pianos

8.4.3.1

de tres

Mavimiento escalonado diante tirantes . Movimiento escalonado diante trinquete . . de desmoldeo con resaltes

8.4.4 8.4.5 8.5 8.6

Desmoldeo Problemas 8.4.5.1

per el lado de la inyecci6n especiales . roscadas con rosca interior a presion . de plazas

Desmoldea de plezas Desmoldeo Moldes

161 161 161


165 169

Retroceso Desmoldeo 8.6.1

del eyector

Demoldea 8.6.1.1 8.6.1.2 8.6.1.3 8.6.1.4

de piezas

170
170 170 175 176

desenroscables

Determinaci6n de transmlslon

del paso de rosea y de la relaci6n necesaria del engranaje roscadas con accionamiento por

Moldes para piezas cremaHera

10

[NDICE

8.6.2

8.6.1.5 Moldes para plezas roscadas, con accionamiento dependJente . 8.6.1.6 Moldes can nuoleo partido . Desmoldeo de piezas roscadas exteriormente decualquier tipo

in177

177 179 181 191 191 193 197 199 205 208

8.7 Moldes can resaltes

9. Elementos de centra do y de guia de los mol des 9.1 Guia y centrado exteriores 9.2 Guia y centrado interiores 9.2.1 Calculo de las fuerzas en los pernos de guia inclinados 9.3 Centrado de moldes de inyecci6n profundos 10. lnyeccion
a presion

con estampado

11. Norrnallzacion

para moldes

12. Medidas para eliminar defectos de elaboraci6n causados par una construcci6nerr6nea del malde . Bibliografia .

211 213

Materiales para la construcci6n de moldes

Para la elaboraci6n de altos polimeros par el proceso de Inyecclcn, son indispensables moldes de gran calidad, con una elaboraci6n muy precisa, y que deben presentar una elevada duracion, Estos mol des se fabrican actual mente en acero, metales no ferrlcos. y materiales de colada no metallcos, obtenidos galvanicamente; en el futuro quiza tambien se construyan a base de materiales cerarnlcos. EI tipo de molde a elegir para una pieza que se haya de fabricar viene determinado esencialmente par consideraciones de rentabilidad, que dependen de las exigencias impuestas ala pleza fabricada, de los castes de fabrlcaclon del molde, del tiempo del cicio y del numero de piezas a fabricar con el molde, es decir, de su duraclon. Estas condiciones no van incondicionalmente unidas con las propiedades termicas y mecantcas, ni tampoco con la facllldad de elaboracicn de los materiales. Asi, por ejemplo, los materiales con buenas propiedades terrnlcas presentan generalmente propledadas rnecanlcas rnenos buenas. Los tiempos de cicio cortos significan, can estas matertales, duraeiones de vida menos elevadas. ASI, pues, al elegir los materiales, deben aceptarse ciertos compromisos. Si un articulo esta sometido a exigencias especiales, como, por ejemplo, buen aspecto de la superficie, exactitud de medidas, elevada velocidad de producclon, gran ruirnero de plezas, etc .. los mol des se elaboran, casi exclusivamente, par arranque de viruta 0 por trcquelado (prensado) en frio. Como consecuencia, salamente se emplean para estos moldes bloques de acero refinado, forjada a Jaminado, bloques de metal no ferrieD 0 materiales ceramrcos. En estos casas se aceptan los mayores castes de fabricaci6n para el molde, en cornparacion con los moldes colados. Sin embargo, si solo se quieren efectuar algunas inyecciones de ensayo para obtener muestras de un articulo, se eleqlran materiales mas economicos y metodos de fabrlcaclon mas sencillos para el molde; en tal caso, se emplean particularmente reslnas de colada y metales coladas. A continuaclon presentamos los diversos materiales, sus propiedades, su elaboracton y su campo de apllcacion.

1.1

Aceros

Las exigencias que debe satisfacer un acero para la construcci6n de moldes destinados al moldeo par inyecci6n proceden, par una parte, de las condiciones lrn-

- -= - -

-- .=-= -

-~.

...

12

MOLDES PARA INYECCION DE PLASTICOS

puestas a la pieza terminada y, por otra, de los esfuerzos a los que se ve sometido el molde. De ella se desprende que los aeeros deben poseer las siguientes propiedades: buenas condiciones para su elabcraclon (mecanibilidad, facultad de troquelado en fda, templabilidad), . reslstencia a la compreslon, temperatura y abrasion, aptitud para el pulido, suficientes resistencia a la traccton y tenaeidad, tratamiento terrnlco sencillo, deformacion redueida. buena conduetibiJidad terrnlca, buena resilieneia y resistencia a los ataques quimicos. EI vaciado del bJoque, para obtener el molde, se realiza, en un 90 % de los casas, por arranque de viruta. Actualmente pueden mecanizarse can arranque de viruta incluso los aceros con resistencias de hasta 150 kp/rnrn". Sin embargo, la gama de resistencias mas favorable para la mecanizaclon de aeeros reeocidos 0 bonificados se sltua mucho mas aba]o, entre 60 y 80 kpyrnm? [1, 2]. En la elaboracion sin arranque de viruta, 0 sea, en el troquelado en frio, entra notablemente en consideracion la rnaqnltud de los contornos a troquelar. Del material se exige entonces que, tras el conform ado en frio, pueda conferfrsele una dureza inferior y una buena plasticidad mediante un tratamiento terrnico (recocido suave, normalizado) . Como apenas se produce un esfuerzo prolongado de los moldes a temperaturas elevadas, puede despreciarse, par 10 general, para la elecclon de los aeeros, el esfuerzo termico. EI mejor modo de satisfacer los esfuerzos de compresion y la abrasion es mediante una elevada dureza, Los mejores resultados de dureza se consiguen con aceros exentos de grietas lnternas y oclustorres, y que tengan la maxima pureza y uniformidad en su estruetura. -Par otra parte, los aceros especlalrnente puros, que carecen .practlcarnente de oclustones y rechupes, se dejan pulir muy bien. Las superficies blandas son dariadas par las poslbles puntas presoras originadas par las rebabas endureeidas, 10 que sucede, por ejernplo, en las masas de moldeo endurecibles 0 par las lmpurezas. Sin embarqo, el factor declslvo para la elecclon delacero no es el esfuerzo de cornpreslon -los aceros templadas pueden soportar sin mas un esfuerzo puramente de com-presion de 250 'a 300 kp/mm2_, sino el esfuerzo de flexion, que deben reslstirlo en particular los' rnoldes _grandes [1]. Los esfuerzos flectores pueden ser tales que produzcan la rotura de los elementos del mol de construido a base de aceros de temple total. Par ello, se recomienda emplear aceros de cementaclon can nucleo tenaz y superficie endurecida, reslstente a la abrasi6n. Sin embargo. los aeeros de cernentaclon presentan las maxirnas exiqenclas, en cuanto al tratamienta termico, Y su elaboraclon exige rnucho tiempo. Ef temple y revenido de los aeeros de temple total son mucho mas seneillos, pero su eampo de aplicaci6n resulta limitado. las variaciones en las dimcnsiones y las defarmaciones que pueden producirse eomoconsecuencia de un tratamiento termlco y que exigen, generalmente, un costoso trabajo posterior, quedan eliminadas al emplear aeeros recocidos 0 bonificados. Por esta razon, S8 recurre preferentemente a los aceros bonificados. Puede actuarse contra fa sensibilidad a la entalladura, 0 en favor de una buena reslllencla, mediante eJ temple por cernentacion 0 la nitruraci6n [2J. La reslstencla a los ataques qufmicos se consigue mediante un revestirniento gal- . vanlco protector (cromado, nlquelado) , 0 mediante, el empleo de aeeros inoxida-

1. TABLA 1. Composici6n

MATERIALES

PARA de los

LA
aceros

CONSTRUCCION para moldes de

DE MOLDES
inyeccion [2 a 9]

13

qulmlca

Tlpo de aeero

Designaei6n segun DIN 17006

Material n.O %C % Si %

Anallsls

orientativo Al %Cr %Mo %Ni %V

Mn

°/"

%W

Aceros

de

C4W3 C15WS X6CrMo4 21MnCr5 X19NiCrMo4 15NiCr14 21CrMnMo5

1.1803

0,06 0,15 0,06 0,20

0,05 0,3 0,1 0,3 0,2 0,3 0,3

0,25
0,4 0,1

cernentaclon

1.1805
1.2341 1.2162 1.2764 1.2735 1.2310 1.2852 1.2307 1.2851 1.2767 1.2842 1.2080 1.2419 1.2510 1.2363 1.2601 1.2766 1.2711 1.2713 1.2343 1.2241 1.2311 1.2083 1.2316

3,8 1.2
1,3 0,7 1,1-1,4 1,0 1,0 1,1 2,5 1,5 1,3 12,0 1,0 0,7

0,5 0,2 0,3 0,2 0,2 0,15 4,0 3,5

1,2 0.4
0,4 1,2 0,7 0,5 0,75 0,4 2,0 0,3 1,0 1,2

0,19
0,15 0,21 0,33 0,29 0,34 0,45 0,90 2,1 1,05

Aceros

de

33A1CrMo4 29CrMoV9 34CrA16

0,2
0,3 0,3

rutruraclon

Aceros
tempI ados

X45NiCrMo4 90MnV8 X210Cr12 105WCr6 100MnCrW4 X100CrMoV51 X165CrMoV12 35NiCrMo16

0,2
0,2

0,2

4,0 0,10 1,2 0,15 0,7

0,3
0,2 0,35 0,3 0,3

1,0
1,0 1,65 0,35 0,55 0,55 0,38 0,50 0,40 0,4 0,35

0,5
0,3

5,2
12,0 1,4

1,0 0,6
0,3 0,3 0,30 1,1 4,0 1,7 1,7

0,2
0,1

0,5

0,2 0,3
0,3 1,0 0,25 0,30 0,40 1,0

0,5
0,7

Aceros flcados empleo estado

bon ipara de

54NiGrMoV6 55NiCrMoV6 50CrV4 40CrMnMo7

0,7
0,7 5,3 '1,Q 2,0 13,0 17,0

0,1 0,1 0,4 0,1

0,60
0,40 1,0

en el X38CrMo51

surnlrustro
Aceros tentes

1,5 0,3
1,0

res is- X40Cr13 a la X36CrMo17

1,2

corrosion
Aceros matrices para X54NiCrMoW4 75GrMoNiW67 SONiGr11 X165GrMoV12 80WCrV8 1.2165 1.2762 1.2718 1.2601 1.2552 0,53 0,75 0,50 1,65 0,80 0,30 0,20 0,20 0,30 0,50 0,40 0,25 0,4 0,3 0,4 1,2 0,3 0,7 4,0 0,5 2,8 0,10 0,3 0,50 2,0 0,30

1,5
0,6 12,0

0,60

1,1

14
TABLA 2. Propiedades

MOLDES rnecantcas

PARA INYECCION y termless

DE pLASTICOS aearos para

de
Peso

los

moldes
Dilataci6n termica

de inyecci6n

[2

9]·

Tipo de acero

Designaci6n segun DIN 17006

Material n.o

Conductibilidad termlca [eal/goG]

Calor especffice [cal/cmsOS]

M6dulo de elastleldad

especifico [g/cm3]

[10-%C] 10-14
10·14 10·14 10·14 1()'12 10-12

[kplmm~] 21000
21000 21000

Aceros

de

C4W3 C15WS X6CrMo4 21MnCr5 X19NiCrMo4 15NjCr14 . 21CrMnMo5

1.1803 1.1805 1.2341 1.2162 1.2764 1.2735 1.2310 1.2852 1.2307 1.2851 1.2767 1.2842 1.2080 1.2419 1.2510 1.2363 1.2601 1.2766

7,85 7,85 7,8 7,8 7,85

0,16

0,115 0,115 0,115 0,155 0,11 0,11

cementaci6n

0,16
0,11 0,11 0,08 0,08

21000
21000 21000

7,85

Aceros

de

33A1CrMo4 29CrMoV9 34CrA16

nitruraci6n

7.85

·0,08

10·12

0,11

21000
21000

Aceros tempI ados

X45NiCrM04 90MnV8 X210Cr12 105WCr6 100MnCrW4 X10OCrMoV51 X165CrMoV12 35NiCrMo16

7.85

O,OB
0,08

10·12 10·12 10,5·12.5 10·14

0,11 0,11 0,113

21000
21000
21000 21000 21000 21000

7,85 7,8
7,8 7.8 7.8 7,8

0,09

11,5-13 12-14

0,14 0,13
0,12

21000 21000

Aceros ficados empleo estado

bonipara de

54NiCrMoV6 55NiCrMoV6 SOCrV4 40CrMnMo7 X40Cr13 X36CrMo17

1.271-1
1.2713 1.2343 1.2241 1.2311 1.2083 1.2316

7,8
7,8

12-13 11,5-12

21000
21000 21000 21000

en el X38CrMo51

13·15

suministro Aceros resistentes a la cerro-

7.8
'7,7 7,7 0,07 0,07 10-12 10~11 0,11

, 21500 21300

0,11

slon
Aceros X54NiCrMoW4 75CrMoNiW67 SONiCr11 X165CrMoV12 80WCrV8 1.2765 1.2762 1.2718 1.2601 1.2552 7.8

11-13

para
matrices

11.5-13

21000


consulta de mas

los val ores


al fabricante. valores

que

faltan

en Jas tablas tablas.

2, 3 y 4 no han importancla.

podldo

ser

determinados por

lncluso

tras a los

Sin embargo, en estas

hay que adrnltlr son de poea

que sus varlaclones,

10 que respecta

dados

1.

MATERIALES

PARA

LA CONSTRUCCION

DE

MOLDES

15

Resistencia del nucleo

Dureza tras tencia

superficial

Estado de suministro

el revenido a la tracci6n Recocido Recocido Recocido Recocido Recocido Recocido Recocido Recocido Recocido Recocido suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave suave

a 2000 C, 0 rests[kp/mm"] 45

61 HRC 61 HRC 61 HRC 60 HRC 56-62 HRC 60 HRC 61 HRC 900 HV 750 HV

100 HB 100 HB 120 HB 210 HB 250 HB 190 HB 217 HB 230 HB 225 HB 250 HB 220 HB 250 HB 230 HB 230 HB 250 HB 260 HB 240 HB 240 HB 240 HB 230 HB 230 HB 230 HB 230 HB 250 HB 205 HB 250 HB 205 HB

60
90-100 100-130 120-130 95-125

120 SO-1OO
80 80-100 Temple total

Temple total Temple total Temple total Temple total Temple total Temple total

54 HRC 62 ·HRC 62 HRC 62-64 HRC 62 HRC 58-61 HRC 175 kp/mm" 90-120 kp/rnrn" 185 kp/rnm''

Recocido Recocido Recocido Recocido Recocido Recocldo Recocido Recocido Recocido Recocido Recocido Recocido Recocido Recocido Recoddo Recocido

Temple total Temple total Temple total Temple total Temple total Temple total Temple total Temple total Temple total Temple total Temple total Temple total

190 kp/rnrn"
55 HRC 170 kp/rnrrr' 57 HRC S1 HRC 52·59 HRC 52~57 HRC 58-61 HRC 58-62 HRC

Reco_cido suave Recocido suave Recocido suave

16

MOLDES PARA INYECCION DE PLASTICOS

bles y resistentes a los acldos. La capa protectora, en los revestimientos galvanlcos, alcanza, en el cromado, unos 0,2 mm. Para evitar tensiones internas en Is capa proteetora, que pueden produeir el deseonchado de la misma, es lndlspe sable una eapa uniforme y no excesivamente gruesa de cromo. Ademas, debe evitarse las esquinas 0 cantos muy agudos en el molde. La dureza de una capa de cromo deberla ser, en 10 posible, de 900-1100 HV. Se comprende Que un aeero no puede presentar todas estas propiedades. Por e T antes de fabricar un molde, es precise dilucidar las propiedades Indtspensabl impuestas por su apIieabilidad. Estas pueden estimarse seqiin los euatro pu de vista siguientes [1]: Tipo de la masa de moldeo a elaborar (exigencias relativas a corrosion, abrasion, conductibilidad terrntca y -scosidad) , Tlpo y magnitud del esfuerzo mecanlco prevlslble (tamafio de la cavidad, presion de lnyecclon, variaciones de forma e ~ molde, presi6n residual necesaria), Metoda de obtenci6n del vaclado del bloque (arranque de viruta, estampado en frio, erosion), y Tratamiento termlco necesario, con sus correspondientes variacl las dimensiones. De acuerdo con estas consideraciones, se. procedera a la elecclon de piado entre la gama que ofrece todo suministrador. Los aceros pueden clasificarse en: Aceros de cernentaclon, aceros de temple total, aceros bonificados para empleo en el estado de suminis aceros resistentes a la corrosion, aceros de nltruraclon, y aceros de segunda fusi6n. Los aceros para la fabricaclon de moldes de Inyecclcn 58 indica Las tablas 1 a 3 dan un resumen de las propiedades termtcas y como la compostclon de los materiales. EI tratamiento termico de verse en la tabla 4.

1.1.1

Aceros de cementaci6n

Los aceros de cementaci6n son los que reunen las condiciones q.... - ~ e xirnan a las exigidas a un acero para la construcci6n de moldes. ,...-:- =- de extrafiar que su porcentaje de apllcaclon alcance alrededor ce ::-sumo total de aeero para mol des [1]. La ventaja partie lap ~::> :.--consiste en que por cernentaclon, 0 carburaclon -ya que se fo-, :~-..:=-.--,el tratamiento terrnlco=-, se origina una superficie dura com e _I11III ... tanearnente, un nucleo resistente y tenaz. La elevada dureza S;":::£i- - ~ los moldes sean resistentes a la abrasion. y el nucleo tenaz .es -:;:: =- ~Ss __ • a los esfuerzos alternativos y bruscos [10]. Estas propiedades se obtienen cuando se ealientan los acero de bajo contenido de carbona (aceros con un conte 0,2 %) en un medio que aporte carbono, sosteniendo una dida entre 840 y 9000 C, y enfriando a continuaci6n en acelte :::

1.
TABLA 3. Posibilidades

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCldN


de apllcaclon de los aceros para rnoldes

DE MOLDES
de inyecclrin [2 a 9]

17

Desiqnaclon segun DIN 17006

Material

Aplicaclon

n.O
1.1803 1.1805 1.2341 1.2162 Moldes Moldes Moldes MoIdes de todos pequefios pequeiios pequefios pequerios los y medianos; y medianos: y medianos; y medianos; para troquelados en frio
0

C4W3 C15WS X6CrMo4 21MnCr5

estampados

profundos

troqueiable

troquelable
troquelable

en frio
en frio. Par mecanizado, mol des

tamanos los los tamafios: tamarics: pulido mecanizado. poea poca poca Facil pulido superficie superficie superficie resistente resistente resistente a a a Facil mecanizado mecanizado. En determinadas condiciones.

X19NiCrMo4 15NiCr14 21CrMnMoS 33A1CrMo4 29CrMoV9 34CrA16

1.2764 1.2735 1.2310 1.2852 1.2307

Moldes Moldes Moldes Vaciados

de todos de todos

troquelable

en frio.

de todos con

los tarnarios: estrechos, tarnafios, tamaiios,

nervios los los

deformaci6n, deformaci6n. deformaci6n,

la abrasi6n Moldes Moldes de todos de todos gran todos la abrasion

1.2851

la abrasion. X45NiCrMo4 90MnV8 X210Cr12 105WCr6 100MnCrW4 Xl00CrMoV51 X165CrMoV12 35NiCrMo16 54NiCrMoV6 55NiCrMoV6 X38CrMo51 50CrV4 4DCrMnMo7 X40Cr13 X36CrMo17 X54NiCrMoW4 75CrMoNiW67 50NiCr11 X165CrMoV12 80WCrV8 1.2767 1.2842 1.2080 1.2419 1.2510 1.2363 MoJdes Moldes Moldes Moldes sometldos Moldes esfuerzos de

exactitud los

de dimensiones can plazas vaciados moviles profundos, sometidas resistente a altos a la

tamai'ios

cornpreslon pequeiios, pequeiios con can a altos fc'icil pulido; y plezas esfuerzos pianos; elementos de moldeo sometidos a altos esfuerzos

rnoviles
0

vaciados vaciados

pianos

poco

profundos;

elementos

de

moldeo

12601
1.2766 1.2711 1.2713 1.2343 1.2241 1.2311 12083 1.2316 1.2765 1.2762 1.2718 1.2601

Moldes Factles Faciles Moldes tente Gran Faciles Moldes

pequefios, elaboraci6n elaboraci6n grandes, resistencia elaboraclon medianos, a la abraslon

con

vaciados

complicados

y pulido y pulido posibilidad de grandes cargas especlflcas locales, utilizable

restspara

a la compreslon: y pulldo facil pulldo

resistente

a la abrasi6n:

troquelado

Resistente Resistente Gran Gran Gran Gran Gran

a la corrosion a la corrosion, resistencia resistencia resistencia resistencia

y a los acldos,
a los

faeil

pulido,

no soldable

acldos y a la abrasion
y a la abrasion

tenacidad.
tenacldad,
tenacidad. tenacldad, tenacidad.

a la comprasicn a la compresi6n

y a Ja

abrasi6n

la compreaion

y a la abrasion y a la abrasion y a la abrasion

a la cornpresion

1.2552

reslstencia

a la cornpreslon

.:

18 TABLA
4. Tratamiento

MOLDES terrnlco

PARA INYECCI6N aceros para

DE PLASTJCOS moldes de invecclon

de los

Tipo de aeero

Deslgnaclon
segun

Material n.o

Conformaci6n en

Recocido

DIN

17006

caliente')
[oC]

normal")
[oC]

Recocido suave'')

r-ei
650-690 680-710

Recocido de ellrnlnacion de tensiones')

Cementaci6n

r-ei

[oG]

Aceros

de

C4W3 C15WS X6CrMo4 21MnGr5 X19NiCrMo4 15NiCr14 21GrMnMo5

1.1803 1.1805 1.2341 1.2162 1.2764 1_2735 1.2310 1.2852 1_2307 1.2851 1_2767 1_2842 1_2080 1.2419

1100-850 1100-800 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1100-900 1100-B50 1050-850

900-930 900

600-650 600-650 600~650 600-650 600-650

850-880 850-880 870·920 870-920 870-920 860-890

cementaci6n

780-820
850·880 670-710 62[J-660 620-650 820-850 670-710 650-700 680-720 680-720 610-650 680-720 800-840 710-750 800-840 800-840 630-670 660-700 660-700 800-840 710-750 710-750

550-600

840-880

Aceros

de

33A1CrMo4 29CrMoV9 34CrA16

nitruraci6n

Aceros templados

X45NiCrMo4 90MnV8 X210Cr12

600-650

,'i

105WCr6 100MnCrW4 X100CrMoV51 X165CrMoV12 35NiCrMot6 Aceros 54NiCrMoV6 55NiGrMoV6 X38CrMo51 50CrV4 40CrMnMo7

r.zsro
1_2363 1_2601 1.2766 1.2711 1.2713 1.2343 1.2241 1.2311

bonificados
.1
I

para empleo en el

~ !

estado de
suminlstro
Aceros resistentes

X40Cr13 X36CrMo17

1.2083 1.2316

1050-850 1050-850

780-820 760-800

a !a
corrosion

Aceros
para matrices

X54NiCrMoW4 75CrMoNiW67 50NiCr11 X165CrMoV12 80WCrV8

1.2765 1.2762 1.2718 1.2601 1.2552

1050-850 1050-850 1050-850 1050-850 1050-850

610·650 710-750 610-650 800-840 710-750

1.

MATERIALES

PARA

LA

CONSTRUCCI6N

DE

MOLDES

19

Recacido tntermedtc")

Templado

Revenida

Tiempo

["G]

r-ei
770·800 770·800

en
Agua Agua Bano Bana Bano Bano Bano de de de
0

[oG] 170·270 170·270 aceite


aceite aire aceite
0

[min]

600·650 650·680 620·650 610·640 550·680

870·900 810·840 780·830 780-800 820·850

caliente caliente

170·230 170·270 170·270 170·200 170·270

120 90 60 60

200-2300 C 220.2800 C
caliente

220.280 C
de de

caliente
caliente

180-220 C
aceite

220.2800 G 900·950 850·830 870-900 840-870 790-820 930-980 800-830 950-980 890-1020 810-850 840·870 840-880 1000-1050 820·850 830-900 1000-1030 1020-1050
Aceite Aceite Aceite

580-650 580·630 580-650 170-270 100-30D


de aceite caliente

120 60 60 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120

Aceite Aceite Bano Aceite

180-400 150-250

350-4500 C

Acette/

aire

100-300 100-250 400·500


aceite caliente

Aceita/atre
Aceite/aire

Bana
Aceite

de

400 400-600 600-700 300·600 500-600 200-250 180-500

180-2200 C
Aceite/aire Aceite Aceite/aire

Aceite Aceite

l) Enfriamiento 2} Enfriamiento ~) Enfriamiento

en arena al alre lento horas lento en de en

u homo

horne,
dura cion homo.

850-880 870-900 840-870 860/890

Aceite/aire Aceite Aceite Aceite

200-300 100-250 150-300 100-250 150-300

60
60 120

de

cuatro

como

minima

") Enfriamiento

9BO'1020 Aceite/aire

120

de 1 h. de duraclon como min. 0) Como minima 2 horas con enfriamiento lento

20

MOLDES PARA INYECCldN

DE PLASTICOS

el calentamrento en un media que desprende carbono, las capas externas del molde se enriquecen en dicho elemento. EI contenido de carbona de las zonas externas puede alcanzar, de este modo, hasta un 0,8 %. La profundidad de esta capa enriquecida, que puede alcanzar entre 0,6 y 2 mm sequn las exigencias, viene determinada par el media carburante, que puede ser gaseoso, Ifquido 0 s6lido, as! como par el tiempo y la temperatura. EI espesor de la capa enriquecida creee can la temperatura y la duraclon del ealentamiento. Sin embargo. las temperaturas excesivamente elevadas y un tiempo de calentamiento excesivo son perjudiciales para el acero, ya que la estructura se hace muy basta y dificulta el posterior tratamiento terrnlco de boniftcacion. Se distlnguen tres tipos de tratamiento termlco [11 J. EI temple directo, que tiene Iugar al final del proceso de carburaci6n sin precalentamiento ni tratamiento posterior; E! temple simple, que consiste en volver a elevar la temperatura del molde -generalmente la de la superficie exteriorhasta la de temple, enfriar y revenir hasta una temperatura comprendida entre 180 y 2000 C. EI temple doble se caracteriza par un doble calentamiento. Tras la cementaclon se lIeva el molde a la temperatura de temple del material del nucleo: luego se enfrfa y, a contrnuacron, se calienta a la temperatura de temple de la capa de cementaci6n. Tras un nuevo enfriamiento, se procede al inmediato revenido del molde ." La figura 1 muestra diagramas de temple para los tres tipos bastcos de tratamiento terrnico.

Temple directo

Cemen toe ion

Tiernpo

Temple simple

Cementce ien

Tiempo

t
Cernentcc ion

Temple doble

Figura 1.

Diagramas de temple para los tres tlpos basicos de tratamiento termlco.


valido para aceros templables sometidos excepcionalmente a cernentactorr,

Solamente

1. MATERIALES PARA LA CONSTRUCCION

DE MOLDES

21

Naturalmente, los tipos basicos de tratamiento terrnico citados son susceptibles de rnodificaclonea (precalentamiento, calentamiento intermedio). En DIN 17210 Sa indican algunas posibilidades. Ademas de las buenas propiedades ya citadas, como una superflcle reslstonte a la abrasion y a una prolongada duracion con esfuerzos de flexion alternatives, Jos aceros de cernentacion presentan una serie de otras buenas condiciones para la construcclon de moldes, en comparaci6n con los aceros de alto contenido de carbono y de temple completo. Citaremos aqui soJamente la capacidad de troquelado en frio Y la posibilidad de obtener un temple limitado localmente mediante la cobertura de diversas zonas en el proceso de carburacion, Para el troquelado conviene que sea 10 mas reducida posible la resistencia de los aceros en el momento del suministro, ya que solo entonces pueden realizarse vaciados para moldeo profundos sin calentamientos intermeciios. La carga presora maxima posible para los troqueles es de 300 kp/rnm>, Un acero puede troquelarse bien cuando su dureza en el estado de suministro es de HB ~ 250 kp/rnrn- [12],

1.1.2

Aceros de temple total

total se produce el aumento de dureza por la formaei6n de martensita debida al rapido enfriamiento que sucede al calentamiento. Las caracteristicas mecanicas que pueden alcanzarse por este procedimiento dependen del agente refrigerante y de la veloeidad de enfriamiento. Como agentes enfriadares se emplean agua, aceite 0 aire. EI agua proporciona el enfriamiento mas rapido, mientras que el aceite y el aire son mas suaves. La veloeidad de enfriamiento queda, por tanto, determinada, por una parte. por el agente enfriador y, per otra, par la conductibilidad terrnlca, la eual depende, a su vez, de la relaci6n supertlcie-volurnen del molde y de los elementos de aleacion que S8 encuentran combinados can el acero. Ni, Mn, Cr, Si y otros elementos reducen la velocidad crltica y permiten, con ello, el enciurecimiento completo de seceiones mas gruesas [10]. El proceso de temple comprende: ealentamiento, estabilizaei6n de 18 temperatura, enfriarniento con formaei6n de la estructura de temple y subsiguiente revenido para mejorar la tenaeidad. Con el revenido solamente disminuye en forma ligera la dureza conseguida, conseguida, contrariamente a 10 que sucede can el bonificado. Las ternperaturas de revenido se situan entre 160 y 2000 C. Adernas de mejorar la tenacldad. el tratamiento de revenldo suaviza las tensiones. Par ella S8 conoce tambien este procesa como eltmtnaclon de tensiones 0 normalizaci6n. Los mo!des fabricados con aceros templados tienen. una buena resistencia a la abrasion como consecuencia de su elevada dureza: sin embargo, son mas sensibles D 18 fcrrnacion de grietas y a la deformaci6n en comparaci6n can los moldes de cernentaclon a bonificadcs. debido a su menor tenacidad. Par esta razon, los aceros ternnados s610 se utilizan. por 10 general, para pequeFios mol des 0 elementos planas de los mismos [2].

En los aeeros de temple

22

MOLDES PARA INYECCION DE PlAST1COS

1.1.3

Aceros bonificados para empleo en el estado de suministro

Si se quieren evitar las variaciones de dimensiones 0 [a deformaci6n producidas durante un tratamiento .termico, y can ella un costoso y prolongado trabajo posterior, deben emplearse, para la fabrlcacton de un molde, aceros bonifieados. Estos aceros, tal como se suministran, pueden ela rorarse con relativa facilidad y economlcarnente por arranque de viruta. Evitan al tabricante de moldes las dificultades que Ileva consigo un tratamiento termlco. Su aplicaei6n es especial mente venta[osa para la construcclon de rnoldes de grandes dimensiones, los cuales pueden reaccionar,frente a un tratamiento termlco, con variaciones en las medidas. La desventaja de estos aeeros es su redueida resistencia a la abrasion y la deficiente calidad de la superfieie de los moldes, que, a menudo, hace necesario un posterior tratamiento superficial (cromado, nltruraclon) . Los aceros son bonificados en la propia industria metalurqica, Alii son sometidos a un tratamiento de revenido despues del temple. Mediante el revenido de los aceros a temperaturas superiores a 500 C, la martensita se descomponeen carburo y cristales mixtos a- A ella va unida una reducclon de la dureza y de la reslstencta, con slmultaneo aumento de la tenacidad de estos aeeros. A medida que aumenta la temperatura de revenido. creeen el alargamiento y la tenacidad de los aeeros, descendiendo, en cambia, la dureza y la reststencia. Mediante una adecuada elecclon de la temperatura y de la duracion del revenido, que, en general, permanece aquella constante y aleanza esta entre una y dos horas, pueden ajustarse, seglin Ja resistencia, determinados valores de la tenacidad. Como limite superior de la resistencia puede eonsiderarse 125 kpyrnm", Los aeeros con reststencia mas elevada no pueden mecanizarse ya en forma rentable por arranque de viruta [11].
0

1.1.4

Aceros resistentes a la corrosion

Con algunos polfmeros elevados se desprenden, durante la elaboraci6n. productos quimieamente agresivos, generalmente acldo clorhtdrlco 0 acldo acetico. Par 10 general, se protegen entonces los moldes mediante revestimientos qalvanicos, como capas de cromo duro 0 de niquel. Sin embargo, estos revestimientos protectores solamente son de efieacia duradera cuando se consigue un espesor de capa uniforme al hacer la apllcaclon y se evitan los cantos agudos en el molde. Las desigualdades de espesor y los cantos agudos producen tensiones en la capa protectora que, al ser sometida a esfuerzos. pueden dar lugar al desconchado. EI peligro de que el revestimiento no sea uni-forme en todas sus partes es espeeialmente grande en los moides con contornos complicados (contraperfiles. esquinas, etc.). Adernas de proporcionar una buena resistencia a la corrosion, el eromado de las superficies se caraeteriza por la elevada calidad de las mismas (acabado brillante), la redueida abrasi6n y la propiedad que hace que [a pieza inyectada no se adhiera. Las capas de eromo aplicadas tienen, con un espesor de unos 0,2 mm, una dureza superficial comprendida entre 900 y 1100 HV [1]. Si no puede garantizarse la obtencion de un recubrimiento de cromo uniforme y subsists el peligro de que se formen grietas en la capa protectora. 10 que puede ocurrir principalmente euando los moldes estan sometidos a un esfuerzo fleeter, se recurrira a aeeros resistentes a la corrosion, es decir, aceros con bajo conte-

1.

MATERIAlES

PARA LA CONSTRUCCION DE MOLDES

23

nido en carbona y combinadas, como minima, con un 12 % de cramo. Sin embargo. en su cornpostclon normal, estos aeeros solo pueden emplearse hasta una temperatura de unos 4000 C, ya que, por encima de los 4000 C, existe el peligro de una corrosion intercristalina debida a la separaci6n de carburo. Para que el acero pueda templarse, debe contener carbona. Sin embargo, el carbono presenta, respecto al cromo, una afinidad mayor que el hierro. Par este motlvo, adernas de los cristales rnlxtos Fe-Cr, se originan tamblen carburos de cromo en la estructura, los cuales absorben el eromo de las zonas circundantes. Estas partes eontienen tamblen menos del 12 % de crorno, can [0 que desciende ta resistencia a la corrosion. Solamente puede garantizarse una resistencia cornpleta a la corrosi6n cuando el creme se encuentra uniformemente distribuido en el hierro. Ella se consigue calentando el acero a la temperatura de temple, ya que, con el calentamiento, se disuelven los carburos de eromo. EI eromo queda retenido entonees en su poslclon mediante un posterior enfriamiento rapldo. Solamente a temperaturas superiores a Jos 4000 C se producen nuevas separaciones de carburo, can el consiguiente descenso ya indicado de la resistencia a la corrosion [1 J. Sin embargo, este peligro no sa presenta en la elaboracion por lnyecclcn, puesto que no se producen temperaturas elevadas de tal magnitud por existir entonees 81 peligro de descomposici6n de las masas de moldeo.

1.1.5

Aceros de nitruraci6n

Fundamentalmente pueden nitrurarse todos los aceros cuyos aditivos de aleaclon formen nitruros. Estos aditivos de aleaci6n son eramo, aluminio, molibdeno y vanadio. Si los aceros que eontienen estos aditivos se someten a un recocido en un barto salino a base de clanato-cianuro, en corriente de amonlaco 0 en el sene de una descarqa de efluvios de elevada intensidad, a temperaturas situadas entre 500 y 5800 C, a bien, entre 350 y 5800 C para la ionitruracion, se produce una dlfusion de nitroqeno en la superficie del molde y los aditivos de aleaci6n forman nitruros, que confieren a la capa nitrurada una dureza de 700 a 1300 HV, sequn tlpo de acero y procedimiento (corriente de amonfaco, bane salino, ionitruraci6n). No obstante, la dureza maxima no se alcanza precisamente ya en la superficie del molde, sino que esta sltuada algunas centeslmas de mm mas abajo. Por ello, es necesario efectuar un traba]o posterior de pulido tras el tratamiento de nitruracion, detalle que debe tenerse en cuenta en la fabricaci6n de mol des [12]. En la ionitruraci6n, pueden conservarse completamente blandas algunas superficies parciales. Contrariamente a los moldes nitrurados, en los ionitrurados no es preciso efectuar ninqun trabajo posterior; par 10 tanto, los moldes deben fabricarse con medidas exactas. EI espesor de la capa de nitruraclon depende esencialmente de la duracion de esta operacion. De tad os modos, la relaclon entre la capa de nitruracion y el tiempo no es lineal. La profundidad de nltruraclon de 0,3 mm, en general suficiente para moldes de inyecci6n, se alcanza can una duraci6n de la nitruraci6n de unas 30 horas (0,7 mm de profund idad de nitruraci6n exigen un tiempo de unas 100 horas). Los aceros de nltruracion se suministran recocidos. Par ella, pueden mecanizarse par arranque de virutas sin dificultades. Su especial ventaja consiste en que, tras el tratamiento terrnlco. se obtienen moldes sin tensiones. de gran tenacldad, con elevada dureza superficial y resisteneia a la corrosion mejorada. Normalmente, no cabe esperar una deformacion de los mol des durante la nitruraci6n.

24

MOLDES PARA INYECCldN

DE PLASTICOS

1.1.6

Aceros de segunda fusion

La calidad de una pieza inyectada depende fuertemente de la calidad superficial del malde. Ella es especial mente valido para piezas obtenldas a base de masas transparentes, como vidrlos para gafas, lentes, etc. la calidad de la superficie de un molde es tanto mas elevada cuanto mejor pueda pulirse el acero empleado. La capacidad de pulido de los aeeros viene influida por el grado de pureza, el cual, a su vez, depende del porcentaje de inclusiones no metalicas que se encuentran en el acero, como oxidos, sulfuros y slllcatos [12]. Estas inclusiones, que no pueden evitarse en un acero de primera fusion, pueden eliminarse can los aceros de segunda fusion obtenidos en hornos de indueci6n a alto vacfo a en homos al area electrico. Los aceros fundidos al vacfo tienen el grado de pureza maximo entre los que se encuentran actualmente en el comercio. En consecuencla, pueden pullrse muy bien y convendrfa emplearlos siempre que se trate de fabricar piezas transparentes con elevadas propiedades 6pticas .. Hasta el presente, ha fracasado un empleo amplio de estos aceros par raz6n de su precio.

1.2

Materiales de colada

La fabricaci6n de moldes can perfiles forjados a laminados es relativamente cara par la mana de obra necesaria para su mecanizacion y por las maqulnas quese requieren en parte especiales. Se originan adernas perdidas muy elevadas en virtud de la rnecanizaclon, las cuales, segCin e! tipo de los moldes, pueden alcanzar entre el 30 y el 50 % [12]. Los castes de los materiales y de su elaboraci6n pueden reductrse. en la construcclon de moldes, mediante el emp!eo de. materlales coladas. Sin embargo, el tiempo empleado puede ser considerable en los maldes coladas, ya que primeramente hay que confeccionar modelos y moldes de colada. Desde un punto de vista econ6mico, hay que tener en cuenta, adernas, que la exactitud de dimensiones y la calidad superficial son inferiores, y la duraci6n de vida mas baja, respecto a los moldes fabricados par mecanizaci6n partiendo de materiales forjados 0 laminados. EI hecho de que, a pesar de ella, se impongan los materiales coladas para la canstrucci6n de mol des debe atribuirse. en primer lugar, a! procedimiento de fabricaci6n. Junto a los tiempos de fabricaci6n mas cortos para ia obtenci6n del vaciado, debe hacerse especial refereneia al hecho de que, al colar el molde, se puede fabricar slmultanearnente el dispositiva de enfriamiento introducienda serpentines tubulares. De otro modo, S8 presentan muchas veces grandes difieu!tades 81 confeccianar los sistemas de enfriamiento lento, principal mente en Jos moldes de grandes dimensiones, ya que los taladros pueden desviarse. Favorecen tambien a los materlales coladas sus propiedades termlcas, en parte mejores, y su mayor resisteneia a la corrosion. Esto ultimo es particularrnente valido para los metales no f erricos. EI limite de aplicabilidad, como ya se ha indicado, viene determinado par la insuficiente exactitud de medidas y la menor calidad de superficle. as! como par las propiedades mecanicas, que se situan considerablemente mas abajo en comparaclon con el acero laminado 0 forjado.

1.

MATERIALE8

PARA

LA

CONSTRUCCr6N

DE

MOLDES

25
para la

Los rnatertales colados que comunmente se emplean en la actualidad construcci6n de moldes pueden subdividirse en tres grupos: Fundicion de acero, metales no ferrtcos, materiales no rnetallcos.

1.2.1

Fundici6n de acero

EI acero fundido, 0 moldeada, se emplea principalmente para la fabricaei6n de grandes maldes. Para la abtenci6n de mol des coladas impecables, debe aplicarse la siguiente regia tundamental: Procurar que sean pequerias las diferencias de espesor en las paredes y evltar las variaciones de secci6n muy bruseas. Las propiedades rnecanicas, que dependen del contenido de carbona (el eontenido de carbona oscila entre 0,1 y 0,4 %), son mas bajas en relaclcn can eJ acera laminado 0 forjado, perc, baslcarnente, son suficientes para cumplir las exigencias formuladas. Para conseguir la neeesaria tenacidad a la entalladura (resiliencia) y la ausencia de tensiones, las piezas deben ser recocldas cuidadosamente a temperaturas situadas par encima de la de transtormaci6n. La duracion del recocida es aquf, como minima, de das horas [13]. La caltdad de las superficies de los moldes coladas no es, en general, tan buena como la de los mol des de acero forjado a laminado. La pleza colada adquiere, en muchos casas, una superficle mate. Sin embargo, este efecto no es necssarlamente una desventaja, sino que muchas veces incluso se desea, por ejemplo, para arttculos dornesticos y de ernbalaje [2, 12J. Si no se desea un efecto superficial mate, deben elegirse aceros de facil soldadura, a fin de poder eliminar las zonas porosas y los rechupes. las plezas de acero fundido se abtienen carrientemente par colada en mol des de arena. Junto aeste procedimiento, se ernplea tamblen actual mente el lIamado proeeso Shaw (desarrollado en Inglaterra) [12]. En el proceso Shaw el molde de

TABLA

5. -Aleaciones

de fundlclon

de acero

para

ma!des

de inyecci6n

[7,

12] Soldadura

---------- ----------------------------------------------Denornlnacion segun DiN 17006 %C % Cr %Mo %V Anallsls orientativo Peso especffico Hesistencia en estado recocido [kp/rnm"]

';'0

Mn [g/cm·]

-----~.---------------

----7,6

--

GS 45
GS25CrMo4 G·X100CrS

0,26 0,25 1,0

1,0 5,5

0,2

0,4

0,65

7,6 7,6

55-65 60-75 85-100

G-X156CrMoV12

1,6

12,0

0.6

0,1

7,6

90-105

G-X250CrV22

2,5

22,0

0.25

7.6

100·110

------

Buena Suficiente Necesidad posiciones ciales Necesidad posiciones ciales Necesidad posiciones ciales

de disespe-

de

disespe-

de disespe

-,_

----- ---- ------------------_.-----------------

26

MOLDES PARA INYECCI6N DE PlAsTICOS

colada, canstituido por una mezcla de material lnorqanico resistente al fuego y silicata de etilo can un aglomerante especial, forma, durante la cochura, finas grietas de tension, que se cierran al efectuar la colada. Gracias a las grietas formad as durante la cochura, pueden escapar el aire y los vapores formados eventualmente durante la colada. Los moldes fabricadcs sequn el proceso Shaw presentan superficies .de buena calidad y tienen buena estabilidad dimensional. La venta]a decisiva de los moldes coladas reside en su fabricaclcn, ya que puede presclndirse notablemente de los trabajos de mecanizaci6n, los cuales determinan corrientemente e1 precio y el tiempo de fabricaci6n en la construcci6n de moldes. La tabla 5 muestra las principales aleaciones de acero fundido y sus propiedades.

1.2.2

Metales no ferricos
en la fabricaci6n de moldes son:

Los principales metales no ferricos empleados cobre y sus aleacianes, cine y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones, aleaciones de estario-bismuto.

1.2.2.1

Cobre y sus aleaciones

La importancia del cobre y sus aleaciones como materiales para la fabrfcaclon de moldes se basa en la elevada conductibilidad termica y flexibilidad del material, que permite equilibrar rapldamente y sin peligros las tensiones debidas a un calentamiento no uniforme. Las propiedades rnecanlcas del cobre son moderadas. Si bien pueden mejorarse par laminado 0 conformaci6n en trlo, en general no cumplen con las exigencias que deben satlsfacer los materiales para la fabricaci6n de mol des. Sin embargo, el compartamiento es distlnto can las aleaciones de cobre. Las mas conocldas para construcci6n de mol des son: aleaciones aleaciones aleaciones de cobre-berillo-cobalto, de cobra-cine (lat6n), de cobre-estafio (bronce,

lat6n

rojo).

1.2.2.2

Aleaciones

de cobre-bertlto-cobalto

Sequn su cornposlclon, estas aleaciones alcanzan una reslstencia de 80 a 150 kp/rnm>, Son suficientemente resistentes a la corrosi6n y, en caso necesario, para ser tambien cromadas 0 niqueladas. Las aleaciones de cobre-berlllo-cobalto se emplean principalmente para la fabricaci6n de elementos interiores y boqulllas, slempre que existan particulates exigencias referentes a la conductibilidad termlca, Este casa se presenta particularmente en los moldes de canal caliente, en los que debe evitarse la solidificaci6n del bebedero para poder trabajar de un modo rentable, es decir, con rapidez y sin grandes rechazos de piezas. Los mol des de aleaciones de cobre-berlllo-cobalto pueden ser coladas, alcanzandoss una buena reproducci6n de los contornos al efectuar la solidificaci6n ba]o presion.

1.

MATERIALES

PARA

LA

CONSTRUCC16N DE MOLDES
to

27
Il)

lI;J

.....

0 "<T
(0

Q:I

eb

t")I
t-

t-

co cry M
In

cry "<T

c.o
a;I

t-

('"l

M
00
('"l

Ol

cry

cry

~ 0

N
0)

co
N

,;,

E E
0 In tn
(')

tn

U)
(\J

M
"<T cry

c:.,
tn

6
In

0 N

eb

.....
<b
U
If)

.....
O'l tn C\I

("\I,
CJ)

6 cry
0

....
U
to

(0 to

")l
0

"<T

<b

t-

I"-

~
0 0 00

U
0 0

~
t")

.....
M.;!:

;;
G:I 'iD

..c
M

co
(IJ

'<t..c -.:r
C'l
(IJ

<Il N

,
""'0 Ci!

.... 0
CIl

ui -0

..... III

:::s 0, ,_
co
Q)

c
Q) ell

-0 ~
(Il

Q)

e.
::r:
0
lJ')

""00.

e~
III

.... III
c;

'co

>m

'"

'1i

(l)

EE ~E
'rei

J:: Q)

E E
0
({")

l1-",

...!:;'E ~~

<C>'

u
o
<I)

E
,.......,

C'l_
Cl

=, o
(0

2
:::l

<J> ,,__,

,....., "E
u <.>::!.
00

""0

':'I
I

.....
II

-~o ....
aJ ""'0
(Il (J) UI Q)

E
Q)

0::

0:

'"

"0 0

a co
<;)

""'0

::; ""0 C 1'-.

«l

E ~
o,

S'

I' ,.I

L'1 M

f---(l)

,_
_o C) Q)

IlJ

> m
:J

co
I"-

c::;>
<::)

""'0
<J) CI)

=,
OJ

'0

.2
D

c a
u

co
""0

'"
Q)

"t5-mo ::2 -;: c:

co
t.D

,::>
t"-

6
Q_

<.:(

:2
u'

--;J

o
u

c '"
(i)

a
Q)

C o c

CD 0

c:

u ::; u

II
<t'

28

MOLDES PARA INYECCI6N DE PLAST)COS

1.2.2.3

Aleaciones de cobre-cinc

(laton)

EI laton es poco aproplado para la fabricaci6n de moldes debido a su baja reststencia a la abrasion. En la lnyecclon de plasticos. general mente s610 se emplea para la fabricaci6n de las boquillas de que dlsponen [as moldes de canal caliente.

1.2.2.4

Aleaciones

de cobre-estafio

(bronce,

laton rojo)

Debido a los valores reducidos de resistencia a la traccion (entre 50 y 60 kp/mm-}, el campo de apllcaclon del bronce es muy limitado en la construcclon de moldes. El bronce se empJea principalmente para la fabrlcacion de moldes para soplado de cuerpos huecos y para moldeo al vacio. Como en el caso de todas las aleaclones de cobre, se aprovecha aquf su buena conductibilidad terrnica y la facilidad de colado. En la tabla 6 se indican las aleaciones usuales de cobre.

1.2.2.5 Cine y sus aleaciones


Debido a sus reducidas caracterfsticas mecanlcas, el cine y sus aleaciones S8 emplean solamente para la fabricaci6n de moldes destinados a inyecciones de prueba, 0 a la producci6n de series reducidas. Sin embargo, se utilizan con mayor frecuencia para la fabricaci6n de moldes para soplado a para moldeo al vacfo, ya que estes no estan sometidos a tan elevados esfuerzos rnecanlcos. Los mol des de cine y de sus aleaciones se obtienen generalmente par colada, resultando particularmente ventajosa su baja temperatura de aplicaclon (punto de 0 fusion. aprox, 390 C; temperatura de colada, 410 a 4500 C). Esta temperatura permite emplear, adernas de los modelos de acero, tarnbien los de madera, yeso o lncluso de plastico, siendo estos ultlmos de fabricaci6n sencilla y rapida. Par otra parte, los moldes pueden fabricarse tarnblen por colada sabre arena. Los mol des coladas sobre arena tienen. par 10 general, una exactitud de medidas inferior a la de los obtenidos por colada sobre un modelo. Adcrnas, es preciso efectuar un traba]o posterior mas importante [14]. Tras la colada se mecanizan los planes de particion del molde, con+ecclcnandose los cantos presores eventualmente necesarios (solo en moldes para soplado de cuerpos huecos), se confeccionan en aeero templado. Despues de ella, los elementos interiores del molde se fijan a un bastldor de aeero a a un arrnazon de soporte [12J. Los mol des de cine y sus aleaclones pueden fabricarse tambien por troquelado en caliente y pueden emplearse hasta temperaturas de alrededor de 1000 C. En la tabla 7 se indican las propiedades de las aleaciones de cine mas adeeuadas para la construeci6n de moldes.

1.2.2.6

Aluminio

y sus aleaciones

Las ventajas partlculares del aluminio son su reducido peso especffico, su elevada conductibilidad terrnica, su buena estabilidad quimica y su fflcil mecanlzacidn, La aplicacion queda limitada en virtud de su reducida reslstencia. EI aluminio puro tiene una resistencia a la tr acclon de 7 a 9 kpymrn- en estado recocido. Mediante una importante conformaci6n en frfo puede aumentarse la resistencia a la tracei6n hasta 13 a 18 kp zmm" [13]. Sin embargo, estos valores de resistencia del

1.

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCION

DE MOLDES

29

TABLA 7. -

Aleaciones finas de cine para maldes de Inyeccicn

[14, 15]

Denominaci6n

Peso especifico [g/cm3]

Punta de fusion

Contracci6n [%]

Dilataci6n terrnica [1O-%C]

Resistencia a la traccion
[kp/rnrn"]

Alargamiento

r-ei

[%] medido sabre 50 mm

Zamak Kirksite A

6,7 6,7 6,7 2 6.6

390

1 ,1 0,7-1,2 1 ,1 1.1

27
27

22-24 26.6 23.6

1"2

380 380
358

3
1,25

KAYEM KAYEM

28

14.9

Muy bajo

aluminio no son, par 10 general, suficientes para los moldes de inyeccion. Son mas favorables las aleaciones de aluminio templadas par precipltaclor , que se desarrollaron como aleaciones maleables y de Iundtcton: estas alcanzan resistencias de hasta 50 kp/mrn". Las resistencias maxlrnas se consiguen can las aleaciones endurecibles AICuNi, AICuMg y AIMgSi, cuya temperatura permanente de traba]o se sltua par debajo de los 1200 C. En [a construccion de moldes can aleaciones de aluminio hay que -tener en cuenta el pequefio modulo de elasticidad en cornparaclon can el acero, la elevada dllatacion termica y la alta sensiblidad a la entalladura. Deben evitarse los cantos agudos. Las superficies de las zonas sometidas a rnayores esfuerzos deben pulirse cuidadosamente. Dehldo a las bajas caracteristicas mecanlcas, los moldes de alurninio 0 sus aleaclones se emplean raras veces en lnyecclon, pera muy frecuentemente para la obtenci6n par soplado de cuerpos huecos, el moldeo al vacio y la elaboraci6n de espuma estructural.

1.2.2.7 Aleaciones de estafio-blsrnuto


Las aleaciones de estafio-bismuto se encuentran en el mercado bajo el nombre de aleaclones Cerro. Son cuerpos pesados, relativamente blandos, que poseen un bajo punta de fusion y son apropiados para fundiclon normal a presion par gravedad y al vacio, Adernas, pueden tarnblen aplicarse, mediante una pistola, para proyecci6n metalica. EJ punta de fusion de las aleaciones estaFto-bismuto oscila entre 138 y 1700 C. AI solidificarse, no se produce contraccion alguna; par ella, tales materiales consiguen reproducclones muy exactas en cuanto a dimensiones, las cuales pueden elaborarse muy bien y fundirse de nuevo mas tarde [16]. Debido a sus bajas propiedades rnecanicas, los moldes fabricados con aleaciones Cerro solamente Son apropiados para inyecciones de ensayo. Las propiedades fisicas de alqunas aleaciones Cerro se indican en la tabla 8.

30

MOLDES PARA INYECCION DE PLASTICOS

1.2.3

Materia!es no metallcos-resinas

col abies

Para inyecciones de prueba destinadas a obtener muestras de artlculos que deben ser fabricados por lnyeccion, se emplean ocasionalmente mol des obtenidos con resinas colables macizas. Estos moldes pueden obtenerse en forma particularmente aconomlca y no exigen conocimientos excesivos par parte del constructor, pero sl el empleo de masas de resina colable para la elaboraclon de moldes es un terrene desconocido para aI, puede adqulrlr. al fabricante de materias primas,

TABLA 8. - Aleaclones
Denominaei6n (marca registrada)

Cerro para moldes de tnyecclon

[16] Conducti bi 1 Dureza t. dad termica Brinell

Peso especffico

Punta de fusion. intervalo de fusion

Calor espeeifieo

Dilataci6n terrnica

[g/cm'l) Cerrotru Cerrocast --- --~


-

r-c:
138

Ikcal/kql 0.45 0,47

(1O-%C]

Ical/cm soC] Ikp/rnrrr'J


0,05 0,09 22 22

8,64 8,16

15 15

138·170

------ ~.-

Dureza Brinelt

Hesistencla a la compresi6n

Resistencia al cizallamiento Ireslllencia)


[kp/rnrrr']

lkp/mm'I
100

[ kp/rnm"]
60-70

100 109 145-150

42-52.7 79,3 68,S

30 24,6

rnasas preparadas para la obtenci6n de moldes, que van envasadas y dosificadas sequn los diversos componentes. Par 10 general, el material basico es la resina epoxfdica. EI endurecimiento puede tener lugar en fr io 0 en caliente; para el endurecimiento a temperaturas elevadas, se agregan a la resina anhfdridos de acido, y para el endurecimiento a temperatura ambiente, aminas 0 amidas. Para mejorar la conductibilidad terrnica y la resistencia a la cornpresion. aSI como para disminuir la contraccion. se mezclan a la resina, entre otros, materiales de relleno rnetalicos (polvo metalico) . La contracclon, gracias al empleo de estos materiales, alcanza aproximadamente el 1 %. Para la construccion de moldes S8 emplean cas: exclusivamente resinas epoxfdicas de viscosidad media y endureclmlento en trio, las cuales, tras la adici6n del endurecedor. se transforman totalmente por poliadicion. pasando del estado liquldo al solido can reticulado tridimensional. Como modelos para la colada pueden emplearse tanto las piezas de aeero como las de yeso, madera y plastico Antes de efectuar la colada. se aollca una caoa

1.

MATERIALES

PARA

LA

CONSTRUCCION

DE

MOLDES

31

de cera y una materia desmoldeante sabre los modelos, a fin de conseguir una separaclon perfecta entre la masa de resina y el modelo. Tras la colada. la masa de resina se sujeta a un molde rnetalico patron en forma de bastidor. Este bastidor metalico tiene la mlslon de absorber las fuerzas producidas durante la inyecoion. Adernas, las zonas sometidas a altos esfuerzos rnecanlcos puedes reforzarse par lnsercion de elementos metallcos antes de efectuar la colada de la masa .. De ser necesarias uniones roscadas, no hay que filetear las roscas en

Resistencia

Alargamiento

Carga
permanente maxima

Anallsls

a la rotura

ortentattvo

con
lenta

carga

[kp/mm~]
5,6 5,6

[%] 200 200

[kp/crn"]

% Bi
58

% Sn

35
35

42
60

40

la masa de resina (por su gran sensibilidad a la entalladural , sino que, antes de la colada, se prepararan elementos metalicos con taladros roscados. EI enfriamiento lento del molde puede preverse igualmente antes de la colada; para ella. se colocan serpentines tubulares prefabricados. los cuales, por atra parte, constituyen un refuerzo de la masa del molde. Adernas de las masas de resina epoxidica, se emplean tarnbien en la fabricaci6n de moldes las masas de metacrilato ypollester. Sin embargo. estas resinas colables solamente son apropiadas para moldes destinados a inyecciones de ensayo. Su principal aplicaci6n se encuentra mas bien en la construcci6n de moldes para moldeo al vacio, plantillas, patrones para copiado y simi lares [17].

1.3

Materiales obtenidos galvanicamente

La separacion rnetalica producida qalvanlcarnente proporciona un nuevo media para ejecutar, can exactitud de medidas, vaclados de formas complicadas. Existe una serie de materiales para el moldeo qalvanico. Los mas importantes para la tabricaclon de moldes son el niquel y las aleaciones de nfquel-cobalto, ya que presentan las mejores propiedades de resistencia, poseen la maxima dureza superflclal y tienen un camportamiento optima frente a la corrosion y la abrasion. Ademas, estas propiedades pueden variarse notable mente mediante la elecclon de determinados electrolitos de niquel y las condiciones de segregaci6n [18]. EI cobre y e! hierro obtenidos qalvanlcamenta son excesivamente blandos para utilizarlos como materiales para moldes, incluso en su forma qalvenlcarnente mas dura. En cambia, el croma qalvanico es tan duro que no es posible efectuar un trabajo posterior, como, par ejemplo, el taladro de orificias para los eyectores;

32

MOLDES PARA !NYECCI6N

DE PLASTICOS

par otro lado, el eromo qalvanico presenta fuertes tensianes internas, conducir tacilmente a la formaci6n de grietas en Ia capa de cramo. En la tabla 9 se indican algunos materiales obtenidos qalvanlcarnerrta piedades.

que pueden

y sus pro-

TABLA 9_-

Materiales

obtenidos

galvanicamente

para moldes

de inyeccl6n

[18]

Material

Resistencia

a la traccion

limite de alargamiento [kp/rnrn"]

Niquel Niquel (bJando)

36-151
35- 39

23-64 7-12

Niquel-cobalto
60/40 Hierro Cobre Cobre (blando) 70-145 26- 55 7· 56
18- 26

8-11

1.4

Materiales

ceramlcos

Recientes investigaciones han permitido cornprobar que tarnbien los rnateriales de este grupo son apropiados para la construcci6n de moldes. Los ensayos se realizaron con carb6n sintetico electrografitado. Este material presenta una serie de propiedades que resultan particularmente importantes para la fabricaci6n de moldes [19],

1.4.1

Carbon slntetico

EI carb6n slntetico se caracteriza por una excelente establlidad con los cambios de temperatura, buen comportamiento deslizante, resistencia quimica practicamente universal, buena canductibilidad termica y reducida densidad. EI car 0'-', slntetlco S9 fabrlca a base de coque de petr6leo, coque de brea de alqultran as hulla, grafito, negro de humo y antracita. Estos productos se trituran, se mezc.a can aglomerantes (alquitran de hulla, brea de alquitran de hulla 0 resinas si tlcas) y se elaboran en prensas de extrusion 0 recalcado, las cuales, con unas 2 t/crn>, permiten obtener el material en bruto. Las piezas as! obtenidas se cuecen luego a 10000 C sequn un proceso que dura varias semanas, productendose, de este modo" la coqulzaclon de los ag lomerantes. El carb6n sintetico empleado pa-s la fabricaci6n de moldes se transforma a continuaci6n en electrografito mediante homos de resistencia electr ica que operan a unos 2.800° C (duraclon unos 14 dias; Como e1 grafito es poroso, debe ser seguidamente impregnado, ya que, de ot::

:e-

1. MATERIALES PARA LA CONSTRUCCION

DE MOLDES

33

modo, el agente productor del enfriamiento lento podrfa penetrar en la cavidad el moIde. Ademas, el proceso de impregnaci6n mejora la resistencia y el comportamlento a la abrasi6n. Corrientemente, se efectua [a impreqnaclon can brea de alqultran de hulla, resinas slnteticas y metales. Es conveniente que el electrogratito empleado para la fabricaci6n de moldes se impregne can metal para alcanzar una mejor conductibilidad termlca, Para la lrnpreqnacton metalica se emplean metal blanco, bronce de plomo, antimonio y plata, seqiin las exiqencias que tenga que satisfacer el grafito. La impreqnacion se ef'ectua en un bafio metalico a presion, una vez efectuado el vacfo para eliminar el aire de los paras [20, 21]. La gum 2 muestra en esquema la fabricaci6n de carbon slntetlco. Los mol des de electrografito se obtienen par mecanizado. Para ello, seemplean as mismas maqulnas y herramientas usadas para los metales. Sin embargo, en .8 rnecanlzaclon del grafito no se produce viruta como en el caso de los metales, sino que el material arrancado se fragmenta. De todos modes, el polvo de carbon originado puede eliminarse can relativa facilidad mediante un aspirador de polvo, sin poner en peligro [as rodamientos de las rnaqulnas de mecanizaci6n. En la tabla 10 se resumen las propiedades terrnicas y mecanicas de algunos tipos de grafito.
Horno onular de camoros Horno de grafitado

Materias primos

Tam ices Tolvo

Recipiente de impre no cion

Po

Mezclad~r

1ft

,4"· -_
Premo de reeo !coda Control finol __ ...

Meconizodo

~g

..

Prenso de ~ extrusion ~

Figura 2. Esquema de la fabricaci6n del carb6n slntetlco [21].


7ABLA 10, Tipos de grafito Peso especiftco Eg/cm3]
~K B2

(sin

impregnar) Porosidad

para moJdes de Dureza Shore

inyecci6n

[20] Resistencia a la flexion

Jenom inaci 6 n

Modulo de elasticidad

[%] 13

[kp/cm"] 40-50 55·65


55-65

. [kp/cm"] 350
320
510

1,75 1,83

EX 85
~K 87 EK 41

11
11 16

1,80
1.70

45-55

96000 90000 110000 95000

320

34

MOLDES PARA INVECCI6N DE PLASTICOS

Debido a sus propiedades mecanlcas, el grafito es solamente apropiado para la tabricaclon de elementos interiores del molde (cavidades y machos). Su em-plea queda ltmttado por la configuraci6n de las piezas y la forma de construcci6n del molde. Si la construccton adoptadaes la aproplada para el material, los rnoldes de gratito son adecuados incluso para grandes series.

1.5

Materiales para elementos de accionamiento y montaje (bastidores) en mol des de lnyeceien (elementos normalizados para moldes)

Adernas de las piezas del molde que entran en contacto con ;1 plastico 0 materiales de moldeo, son precisas, para 1a construcci6n de un molde, una serie de plezas sometldas tambien a esfuerzos mayores a menores. Estas son, en particular, los eyectores, columnas y manguitos de guia, p!acas de fijaci6n, placas intermedias, plaeas para aeoger los materiales de moldeo, expulsores, placas distanciadoras, bridas de centrado, etc.; estos elementos pueden adquirirse actualmente ya terminados. Con ayuda de los mismos pueden fabricarse moldes completos par el sistema de unidades normalizadas, ya que el realizador solamente debe efectuar su montaje particular. Gracias a su producclon en grandes series, estos elementos de funcionamiento y montaje, los lIamados normalizados, tienen un precio relativamente favorable. Como materiales para los diversos elementos se ernplean corrientemente los aceros indicados en la tabla 11.

Heststencia a la com-

Resistencia a la tracci6n [kp/crn"]


- - -~.- ---------

Dilataci6n terrnlca [ lO-~!oCJ 2,6


2,9 1,6 3,4

Conductibi Iidad
terrnlca

presion :k;:J em'] [cal/cm soC]

------------0,30 0,35 0,25

7t:_~t

210

560
•1

220
380

5:'

600

- _.__ .-------------

0,15

---

"

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCI6N DE MOlDES


;:::

35
c:
'0
c..;>

'0

2
c
Q.l

'0 t.>

-:=
Q) Q) 'Ql

ro ~ c:: w

E Q)

E
o
Ln

E
II)

... o
U
I
M
<0

a.

0:

o
I
0:
In <0

O~
0:

til ell U ;::: '<Il


U Q)

6 (0
o

, co

r XE <lI N .... .0(1)


I!)

a.

o
0:

6
co
CIl

o
N
W

o c.
w a.

.... o
Q.l

C.

c: :c 6
co
<Il

<0_

"0

~::I:
CIl~ "C

c W >
W

co
I

....
Q.l

0.. E (I)

'i=
~
to

.....

E
til
Q) C";l Q)

C Q) > Q)

"Oro

ON C
Q)

...
o

<,

-0 ro
r-

a.

"0
"C

...
>.

>

>
(I)

Q)

CO :J

c:: ,_

C W

> (l)

c
"0
U
Q)

...

6
<0

a. o .... a..

.s: e.g 0Ql~

>'0

o o
o

;>.
(l)

"0

o
Q.l
l...

.....
Q)

.......
(l)Q.l

0-

(J

...

-</)

E (l)

o o
U

..c

'ro ....
,_
ttl

o 'cc ......c
ro co Q) ,_ ......

.c
CIl

'co <Il .... .....


co
'-

.9
,_
(Il III

o c

6 .....
:::J

co

..c
CO

m .n m
.... ........
,_
CIl

ro ,_

Cl.

C.

o c .... o ....
(il

</)

C C ;::: c c
t1l
(Il (/]

'tij

... m

'w

ro
CIl

rn ....
<\l

0.

C.

roo.
Q)

,_ ro

m ,_
ro
CI)

a.
m ..... C
Il)

c.

ro .... c:: a.>

t1l

.... ....
CO

.... c::

::2
CI)

E <:'il ,_
'<l.l ..c::Q)

Ql..c:: Q)

..2

.....
c
OJ

<l.l"U

'':;

<\l Q) (U

tO 0

....
Q)

r--

'ro ....
;:::

Ql

E0
"C


01

0,

g;
co

N
C"!

a
Ln

............ .... OM ._ iOCOcnC\lC"),._~

C!

~'t-""':~~C'\! .,.._ ....... ...-..--

C'\&t:--t-

;:::i2
'0

uZ ttl i:: 0

o
Q)

E
C

':::l OJ
Q) <fl

c::

o
<rl

> S o
N

'<1'

> o ~ ...
if)

<D

::2
V'l

> o

t--

U Z

en

"'" o
<t)

l[)

z
C\I
CD

U
LO

o ,_
Q)

--0
,~ :::l OJ 01._

0
Q.l

~
"'0 >..... c:
Q)

o co o

<i

t>

..c Q) .c

ru

:::J Ql "C

01
Q) t1l

til CIl

<1)"0

:5
CO

<i
I-

ttl ()

o 0E

L..

>

<;l

'ro

...... C IJl ....


Q)

o OJ</) co 0

.8

(I)

Q)

-0

,!!!

'"0
(f)

CD

c.

>0...

'" ...

ell

...-

;:::

z;

ro

Elaboraci6n de los materiales para moldes

En la elaborackin cedimientos:

de [as materlales

para moldes se distinguen

los siguientes

pro-

con arranque de viruta, e!aboraci6n sin arranque de material (estampado, troquelado. elaboraclon par erosion electrica -electroerosi6n. qalvanotecnia, colada, proyecci6n de meta I.
Mecanlzaclon

embutido)

2.1

Mecanizado con arranque de viruta

Aproximadamente el 90 % de todos los moldes pueden obtenerse par mecanizaci6n. En esta modalidad de fabricaci6n intervierten principalmente trabajos de torno y fresa, y de pulido. Las rnaquinas, muy frecuentemente rnaquinas especiales. tienen que dejar el molde practicarnente acabado. de modo que s610 sea necesario un pequefio repaso manual. Conviene que este trabajo de repaso posterior quede llrnitado al pulido necesario para conseguir una buena cafidad de superficie. Con las rnaqulnas y herramientas que se encuentran actualmente en e1 mercado, pueden elaborarse por mecanizado tanto los aeeros de nitruraci6n, de cementaci6n y de temple compteto, como Jos ya bonificados en estado de suministro, can resistenciasde hasta 150 kp/rnm". Conviene serialar, no obstante, que los aeeros se trabajan mas rentablemente eon resistencias de 60 a 80 kp/rnrn> [1, 12]. Al arrancar material, se originan tensiones de elaboraci6n, a bien, se liberan tensiones ya presentes en el mismo; estas pueden produclr una deformaci6n inmediatamente 0 durante un posterior tratamiento terrnico. Par ello, es aconsejable efectuar un recocido de ellmlnaclon de tensiones en el rnolde, despues del desbastado. En el posterior aftnado, que generalmente no da lugar a tenslones, puede compensarse todavia una deformaci6n eventualmente produeida. Tras el tratamiento termtco, S8 esmerilan y pulen los moldes para conseguir una buena superficie. La calidad superficial es, en definitiva, un factor decisivo para la calidad de las piezas. Para obtener piezas correctas, la superficie del molde ha de ser 10 mas lisa posible y, sabre todo, estar exenta de pores: tarnbien ello constituye una condici6n para que puedan desmoJdearse bien las piezas. Par el

2.

ELABORACI6N

DE LOS MATERIALES

PARA

MOLDES

37

contrario, la superficie de los moldes para soplado se trata can chorro fino de arena para conseguir una mejor aireaclon: sirnultaneamente se consigue adernas can ello un efeeto de superfieie especial en la pieza terminada (estructura de piel de naranja). ASf. pues, hay que prestar gran atenci6n al tratamiento final de las superficies de los moldes de inyecclon. Los proeesos de fabricaci6n indicados en la tabla 12 pueden servir como orientaclon respecto al modo de proceder para consegui r buenas superficies.

TABLA

12. -

Procesos

en el tratamiento

de esmertlado

y pulido

[1.

12]

Fase de trabajo

Operaciones

Abrasivos

1) grana 40-180 Esmerilado fino 2) grano 300-400 3) grano 600-800

Tela

de

esmeri!,

fie!tro

con

corind6n sobre paiios de fieltro aceite ruhf

Pasta de carborundo Pasta de carborundo a estearina

aplicada

con aceite,

par ejernplo,

Pulido

previo

4) grana 3-10 prn

"Pasta verde cromo

de pullr»

- rnezcla de parafina

can oxldo

de

Pulido

final

5) grana 0,25-1 (J.m

ArcHla de aluminio [oxido de alurnlnlo) disgregada con aqua destilada en la propcrcion 9:1; carburo de bore y polvo de diamante

Entre las diversas fases de pulido se limplaran intensamente los moldes con petr6leo, al objeto de ellrntnarIa totalidad de granos de abrasive de la etapa precedente, antes de iniciar el traba]o con una muela de grana mas fino. Solamente as! puede evitarse un nuevo rascado 0 una forrnaclon de estrlas. La direcci6n de esmerilado, con los diversos abrasives, debe variar 900 en cada operaci6n, pues de este modo puede verse mas tacllmente si el esmerilado precedente ha sido pulido par cornpleto,

2.2

Elaboraci6n sin arranque de material estampado-troquelado, embutido

La elaboraci6n sin arranque de material, en la fabricaci6n de moldes para InyecCion, se emplea principalmente cuando hay que obtener cavidades del molde can una superftclc de diffeil consecuci6n par mecanizado. EI punzon, estampa 0 troquel se eJabora exteriormente sequn el perfil deseado. Un contorno puede elaborarse en una superficie exterior mucho mas raplda, exacta y econ6micamente que el correspondiente en una cavidad del molde. EI punz6n templado, que posee 81 contorno de la pieza a fabricar, se sumerge can presion creciente y a poca velocidad, entre 0.1 y 10 mm/rnin., en una matriz de aeero recocido suave Pueden

38

MOlDES PARA INYECCION DE PlASTICOS

embutirse, estamparse 0 troque!arse rentablemente los aceros con una resistencla en estado recocido de hasta 60 kp/rnrn''. las dimensiones de la matriz dependen del contorno y, por tanto, del punzon a e_mplear. Para garantizar el flujo del material en la matriz al proceder al embutido, conviene que la altura de la misma no sea menor de 1,5 a 2,5 veces el diarnetro del punzon. Si el flujo de material no es correcto, se produce un embutido a sacudidas, que da luqar a una superficie escamosa [12], Las dimensiones de los contornos a embutir estan limitadas por In carga maxima a la compreslon de los punzones, que es de unos 300 kp /rnrn". Cuando los contornos son profundos, el embutido no puede realizarse muchas veces en un solo proceso de trabajo: hay que efectuar entances un recocido intermedio de la matriz pudiendo ser, en casos extremos, precisos, a veces, varlos recocidos intermedios. Son de gran importancia las superficies de 18 matriz y del punzon, Convlene que las superficies esten pulldas, para no obstacu!izar el flujo de material durante el embutido 0 estampado y evitar la adherencia a la soldadura en frio. Por la misma razrin, se procurara que la lubrlcaclon sea suficiente. Como iubricante, se ha mostrado muy apropiado el bisulfuro de molibdeno, mientras que los aceites no tienen en general suficiente resistencia a la compreslon. EI punzon recibe muchas veces un recubrimiento de cobre en forma de soluclon de sulfato de cobre, para disminuir el rozamiento tras el pulldo [12]. Los elementos de molde obtenidos par troquelado se someten a un recocldo de eliminaci6n de tensiones antes de la elaboraci6n rnecanlca final, para que en el tratamiento termico definitivo no puedan producirse deformaciones. Junto a la ventaja ya indicada de que el punz6n a troquel puede obtenerse en forma mas econ6mica que la correspondiente cavidad, indicaremos tambien que can elias pueden fabricarse en poco tiempo varios elementos de moldeo de iguales dimensiones, Gon superficie particularmente buena. La calidad superficial de los elementos de rnoldeo obtenidos por embutido 0 troquelado se debe a que no se cortan las fibras del material, contrariamente a 10 que ocurre con el mecanizado. La figura 3 muestra la representaclon esquernatlca del proceso de dar forma. En la figura 4 se representa un molde para plasticos obtenido par troqueladoembutido.

Estompo

0 troquel

Matriz Anillo intermedio Anillo soporte

Figura 3. Hepresentaclon esquernatica proceso de troquel ado 0 estampado.

del

Figura

4.

E!emento del malde obte-

nido
traquel

por

troquelado

[izqulerdal:

(derecha).

2.

ELABORACION

DE LOS

MATERIALES

PARA

MOLDES

39

2.3

Elaboraci6n por erosion electrica. Electroerosi6n

La electroeroston es un praceso de canformaci6n en el que S8 aprovecha 81 efer producida par descargas electricas breves y consecutivas, con : sionesalternas de 20 V, entre el e.lectrodo y el molde, dentro de un liqu dielectrlco (agua, a hidrocarburos como petroleo, gasolina, etc.). Mediante cada una de las breves descargas sucesivas S8 callerrta, a la temperatura de fusion 0 vaporlzacion. un volumen limitado de la pieza y del electrode. que se eurntna exp!osivamente de la zona de traba]o mediante fuerzas rnecanlcas y electrtcas, Con ella se originan crateres en ambos electrodos, cuyas dimensiones dependen de la energfa de la chispa, que permlten distinqulr entre desbastado (impulsos de gran energfa) y afinado. La multiplicidad de crateres de dascarqa Ia a las superficies una estructura can concavidades, cierta aspereza y el aspecto nate caracteristlco sin lineas de elaboracion orientadas. Las particulas separadas son transportadas par el dielectrlco. hacia fuera de la zona de trabaja, can ayuda Ie un dispositlvo de compresion a aspiracion, quedando depositadas en el reelilente del dlelectrlco. La polaridad entre herramienta y pieza depende de los resiectlvos materiales y se determina de modo que la pieza sufra el maximo desgaste an volumen [22J. Como material para electrodos, se emplean el qrafito, cobre electrolftico 0 aleaclones de cobre-tungsteno. La ventaja especial de este proceso estriba en que con el se pueden trabajar tcdos los materiales conductores, independientemente de su resistencia rnecanica. La figura 5 muestra el principia de la elaboraci6r 81 ectroerosiva.
de desgaste
Principio dela erosion Esquema del oparcto

Dielec trieo Die Iectri eo

~~~~~~3-O--lfrGene_
rodor Descargce I

ee tri co
Uquido dielectrico (petro! eo) B/aque perfilado sequn fa pleza a reprodu% vol % 50 % vol % 40-200 V 5-10 A/em'20,2-100 kHz 0,005-0,5 mm

Media de trabajo:
Herrsmiente:

Desbastado: Afinado:

<5

cit, eon desgaste

Tensi6n de trabajo: Intensidad max. de corriente:


Frecuencis de impu!so: Distencie de trebeio: Rendimiento

Velocidad de erosion:

especifico

de erosion:

<2

mm/min Aprox. 8 mm3/A.

min

Figura 5. Principia de fa elaboraclon electroerosiva [22].

40

MOlDES

PARA INYECCI6N

DE PLASTICOS

2.4

Galvanotecnia

Como ya se ha indicado, casi el 90 % de los moldes se fabrican par mecaruzado. mediante torno 0 fresa. Naturalmente. de este modo el perfil positivo puede obtenerse, controlarse en cuanto a dimensiones V puIirse can mas facilidad que el perfil negativo. Se alcanza el Ifmite de la elaboraci6n rnecanlca cuando hay que confiqurar la matriz de un modelo compltcado (adorno de muebles, caria de boltgrafo), en el que sea de gran importancia la fidalidad al original. En tales casas sa ernplea el moldeado qalvantco, que se caracteriza par una excelente calidad de superficie V una gran exactitud de reproducci6n. Para la conformaci6n por galvanizado se parte de un modele positivo a negativo . del articulo deseado. Sabre dicho modele se deposita qalvanlcarnente una capa metalica de suficiente espesar. La elecci6n del metal S8 efectua seqiin las propiedades rnecanlcas exigidas de la pieza (vease tambien [a pagina 24). Los metales mas adecuados para la fabricaci6n de los mol des son el nlquel y las aleaciones niquel-cobalto. EI nfquel se preciplta qalvanlcamente sabre el modele haste un espesor de 5 mm [18]. Esta capa de niquel se refuerza por detras can una capa de cobre, tamblen qalvanica, cuyo espesor se sltua entre 10 y 15 mm. Tras el galvanizado se separa el modelo de la pieza obtenida, que es de par sf totalmente estable, V puede pasar al siguiente proceso de fabricaci6n. -La _ pieza obtenida por galvanizado se mecaniza generalmente para montarse como elemento de moldeo en un molde patron. La figura 6 muestra el principio de la fabricaci6n qalvanica de un elemento de moldeo.

Obtencion per meconizado del modelo previamente fundido

.>: -.......___~
De material no con due tor

Procesos de treba jo -golvonoplosticos

Acabodo Elaboraei6n mecanicc. a 10 medido deseada Desprendimiento del modelo posi tivo Montaie

De material conductor Pulido


I

I ,

Aplicocion de 10 capo duro en un espesor de 2-5 mm ~ Niquel

.PUI(dO
Desengrasodo Aplicacion de 10 copo conduc+oro Par proceso de reduce ion metCilico
I

Aleocion n iqvel-coba

Ito

Desenqresodo Formacion de 10 copo desprendible

Aplicocion

.>'>:

de 10 cepe blonde Vociado

.i-> Locado del conductor

~l

Cobre galvonico en un espesor de 10-15 mm,

'-2

rneses

Figura 6.
cos

Principia

de fa fabricaci6n

qalvanica

de elementos

para rnoldeo

de plastt-

[23].

2.

ELABORACION

DE LOS MATERIALES

PARA

MOLDES

41

Ni
D.
(u

Figura 7. Debilidad en los cantos y forma de evltarla: a Debilidad de cantos rincones, b por vaciado intermedio de las zonas peligrosas, C por incorporaci6n de un ani 11o, d modlficaclon constructiva aumentando el radio, e prolongando el modelo.

Elemento el negotivo

de molde

con

de! modelo

Figura

8.

Obtenci6n

de piezas

moldeadas

par lnyecclon

apl.icando

la galvanotecnia.

42
EI modelo

MOLDES PARA INYECCION DE PlASTICOS

se fabrlca general mente par mecanizado, colada 0 prensado. Para el modeJo son apropiados tanto los materiales rnetalrcos como los no rnetalicos: sin embargo, los no metalicos deben hacerse electrlcarnente conductores antes del galvanizado, par aplicaci6n de una fina capa rnetalica (plata conductoral , EI rnaterial del modelo depende de la frecuencia de su utlltzaclon y del tipo de des moldeo (destrucuvo. no destructivo, eventualmente quimico). AI configurar los rnodelos positivos, hay que tener en cuenta que con los cantos agudos S8 produce la llarnada debilidad de cantos, 0 angular, en la capa qalvanlca. Puede evitarse mediante un vaciado hueco de las zonas criticas, mediante un radio superior al espesor de la capa, incluyendo un anillo en el galvanizado 0 prolongando el modelo. La figura 7 muestra algunas postbllldades de evitar la debilidad de los cantos. La desventaja de la conforrnaclon qalvanlca reside en los largos tiempos de fabricaclon de los elementos. Sin embargo, esta desventaja puede compensarse generalrnente gracias a la fabncaclon mas econornica del modelo positivo. Las ventajas econorntcas de los rnoldes qalvanicos destacan especialmente cuando se precisan varies elementos de moldeo iguales, como, par ejemplo, para un molde multiple. El aliciente economlco 10 constituyen aqul los reducidos costes de reproducci6n del modelo y la posibilidad de utilizarlo varias veces. La figura 8 muestra esquernaticamente el proceso de tabrlcacion de un articulo obtenido en un molde con elementos de moldeo qalvanicos.

2.5

Colada
se ha descrito ya detalladamente de modo que podemos renunciar la posibilidad de a una nueva expo-

AI tratar de los materiales colar elementos de moldeo, slcion sobre este punta.

2.6

Proyecci6n metalica

En la proyeccion metalica [stnterlzacidnl se fund en aleaciones de bajo punta de tuslon en la lIamada pisto!a Swift y se proyectan sobre el modele a reproducir. Este modelo puede estar construido pracucarnente con cualquler material. La «colada" tiene exactitud de medidas y gran calidad de superficie. Para la proyeccion rnetalica se emplean las aleaciones de estafio-bismuto descrltas en 1.2:2.7 [24]. Par el procedimiento de proyecci6n metaltca se fabrican principalmente elementos de moldeo que se aplicaran en un molde patron. Las ventajas especiales de esta fabrlcaclon son los cortos tiempos de producci6n de los moldes y la poslbllidad de obtener practicamente una reproducci6n de cualquier modelo. EI em-plea de estos moldes qued~ limitado par sus bajas propiedades mecanicas. Los moldes se emplean genera!mente solo para inyecciones de ensayo.

EI molde de inyecci6n

3I1

Constituci6n y funclon del molde

En el caso mas sencillo, pera tambien el mas frecuente. el molde consta de dos mitades que. par 10 general. S8 fijan directamente sabre los platos partamalde de la rnaqulna de inyecci6n. Estos dos elementos baslcos, la mitad del rnolde lado inyector y la mitad lado extractor, aparecen en todo molde, independientemente de su forma de construcci6n. Simplificando mucho y tornando como base otros nrocesos de conformaci6n, dlchos elementos podrian designarse punzon (estampa, embole) y matriz (troquel, cavidad). Tras el proceso de Ilenado y solidificaci6n, el molde se abre par el plano de parttcion, quedando generalmente la pieza y la rnazarota adheridas a la mitad del molde lado extractor. AI continuar el proceso de apertura, la parte posterior entra en contacto con un perno fijo de la maquina, Inlclandosa en seguida el proceso de desmoldea. EI tope del extractor acciona eJ mecanisme de expulsion. el cual desplaza la pieza y la rnazarota, scparandolas del elemento posterior de moldeo. S610 al efectuarse el movimiento de cierre se produce la recuperaci6n del mecanlsmo extractor, bien mediante las I!amadas espigas de retroceso 0 bien mediante un resorte antag6nico, es decir. el resorte de la placa extractora. Finalizado el movimiento de cierre, 0 sea, al estar el mol de eerrado, el mecanisme extractor se encuentra en su posicion final. Mediante una boquilla situada junto a la cavldad del molde se establece una conexi6n entre este y el cllindro de inyecclon, con 10 que puede empezar de nuevo el proceso de lIenado. Sequn el tipo de maquina, un husillo a un piston impulsan a elevada presion la masa plastificada hacia la cavidad del molde. Finalizado el praceso de !lenado, S8 mantiene todavia. durante un cierto tiempo, una presion residual. la

Fose 1; inyeccion 101"'0 de material._____

lefoccion Molde de inyecc icn , parciolmente lleno


Ci lindro inyector (ci l indro de plostificacionl

44

MOLDES PARA INYEGCION DE PLASTICOS

Fase 2 : pennanencia con compresion (pfastificocion)

Molde Ileno

Fase 3 : extroccion

Molde abierto

Figura 9.

Fases de un ciclo de inyecci6n [25].

cual sirve para cornpensar la contracci6n en volumen mediante nueva aportaclon de material. Con el inicio del lIenado del molde empieza la fase de refrtueraclon, que termina cuando 81 material S8 ha solidificado para formar una pieza de forma' astable. EI perrodo de refrigeraci6n terrnina al efectuar 81 desmoldeo. En la figura 9 se representa esquernatlcamente el proceso de inyecci6n [25, 26].

3.2

Denominaciones para los elementos del molde de inyeccion

En 10 sucesivo S8 emplearan las denominaciones indicadas en la figura 10. No corresponden necesariamente a las denominacianes seqiin DIN; pero, par ser muy carrientes en la bibliograffa; se aplican tarnblen aquf.

3_ EL MOLDE

DE INYECGION

45

Resorte presor

----

---

--

Tope eyec lor _. -- _.

Ploco expu lsoro --- - --

Varina expulsora------==:::::::=~::'.f.1 VariHa expulsorncentrcl -.---------+-+..,


(de 10 moz:arota) Pleco in termedio--placo de mo Ideo .---- - ---.-~.-_t_fij__o

----.----1<1
ir---c---.rl

Cesqull!o intermedio
Perno de gula----·· -

·-------f<:i!$ll

Mong1Jito de guia _ .. ----

Plecc de
moldeo

Plonode

portie"

ili..l.JitII1,~~~2-c-"+-

Elemento de moldeo

Monguito

del bebedero

Figura 10. Deslqnaclon de las partes del molde [26].

3.3

Clasificaci6n de los moldes

Para la construcci6n de un molde es indispensable adaptarse al articulo que debe moldearse, al material y a la rnaqurna elaboradora. A primera vista, parece muy diffcil establecer una clasificaci6n de los moldes, dada la multiplicldad de materlales y maqumas que se encuentran en 81 mercado, asf como la conftquracion particular adoptada par cada fabricante. Sin embargo, en el curso del tiempo se han ida desarrollando una ser!e de construcciones que se repiten constantemente para los articulos mas diversos .. Sequn la cantidad de cavidades, se tienen moldes srmples 0 multiples. La determinaci6n de la cantldad de «cavidades par molde» depende tecnlcarnenta del peso de material por lnyecclon, del rendimiento de plastlficacton y de la presion: de clerre de la rnaquina. La cantidad rentable de cavldades par molds se determina sequn Ia surna de los costes de producci6n y sequn el nurnero de piezas, pero la division de los rnoldes sequn la cantidad de cavidades no dice nada today! a sobre el principia de traba]o. Este, y particularmente el principia de desmoldeo de las piezas, depends del tipo de articulo a tabricar; esencialmente se consideran tres ttpos, Ios cuales, par determinar el princlpio de desmoldeo, sirven de base para la clasificaci6n de los rnoldes:

46

MOLDES PARA INYECCION DE PLASTICOS

Articulos sin resaltes 0 contraperfiles; en general se trata de piezas relativamente sencillas, par ejemplo, cubos, fuentes, vasos, etc. Artlculos can resaltes a contraperfiles exteriores, como, par ejemplo, tornillos, tapones de champan, etc. Articulos con resaltes interiores,' como, por ejemplo, obturadores roscades para tubas, caperuzas roscadas, etc. Naturalmente, tarnblen son posibles combinaciones de estos tipos. Para que el lIenado, la refrigeraci6n y el desmoldeo sean uniformes, es conveniente fabricar solamente articulos de la misma especie en un molde multiple. Segun el tipo de desmoldeo, se dividen los moldes [26] en mol des normales, mol des para piezas con resaltes, moJdes de guillotina, moldes de corredera, moldes de mordazas, mol des para roscas. moldes especiales.

3.4

Configuracion del molde

3.4.1

Moldes sencillos a multiples

Par 10 general. el material, la forma del articulo y la rnaqulna que se utllizara para la elaboracton, se indican previamente al fabricante. La construcclon del molde tiene que adaptarse a estas tres particularidades, para conseguir la calidad deseada de las piezas inyectadas, aunque debe tenerse tarnblen en cuenta la rentabilidad. Aparece aqui la cuestlon de la cantidad de cavidades del molde, yean ella la del coste del mismo. Una vez fijadas las caracteristicas de realizaci6n del articulo y el material, el mimero de cavidades depende, en primer lugar, de la rnaquma elaboradora. La cantidad de cavidades se calcula [26] 1.° Por la relaci6n entre el peso 0 volumen maximo del material cortespondiente que puede inyectar la maqulna y el peso 0 volumen del articulo. Segun ella, la cantidad maxima te6rica de cavidades sera:

Fl

=--------------------------------------------volumen pieza + mazarota, An, en cm


3

volumen maximo de inyecci6n de 1a rnaquina,

$",

en ern-

(1)

2.° Por la relaci6n entre -el rendimiento de plastificacion del cilindro inyector y el producto del ruirnero de inyecciones par el volumen del articulo, referido al material correspondiente. / Ssqun ella, el mimero de cavidades realizables sera:

F2=--------------------------------------------------- a
numero de inyecciones,

rendimiento de plastlflcacion

L en cm:ljmin

Z/minx(volumen

pleza-j-mazarota. An, cm )

(2)

3.

EL MOLDE DE INYECCI6N

47

Como al realizar un molde con Fl como nurnero de cavidades se consume cad a vez el volumen total de lnyeccion de la rnaquina, F2 s610 puede ser menor 0 igual a Fl'
(3)

F 1 es slsmpre el valor te6rico maximo. No no satisface ninguna exigencia de calldad. cion moderna trabajan, en la practlca, con trice de 0,2 a 0,8. De ella se deduce, para

puede emplearse en la practlca, ya que Las maqulnas inyectoras de construeun grado de aproveehamiento volume-

F2•
(4)

Sin embargo, [10 conviene Ilegar a un valor inferior a F1 0,4 F2, ya que, de otro modo, los tiempos de permanencia se hacen muy largos y hay que cantar can inexactitudes de dosificaci6n. Si no se alcanza el valor F2 = 0,4 Fl, exlste el pellqro, sabre todo en maquinas de embolo, de que se presenten fen6menos de deqradacton del material par un excesivo tiempo de permanencia. A veces, sequn el tipo, puede descomponerse el material, presentandose fen6menos secundarias desagradables. Otro criterio para determinar el nurnero de cavidades es el que se bas a en la presi6n de cierre que puede ejercer la maquina inyectora. Durante el proceso de Ilenado actus la llarnada fuerza expansiva, que tiende a abrir el malde actuando contra la presion de cierre. Si esta fuerza expansiva, que es igual a la suma de las superficies de proyecclon de las cavidades y canales de lIenado multiplicada por la presion especffica en el molde, es mayor que la presion de clerre, se produclran escapes de material fundido entre los planas de partlclon de! molde y se ocaslonaran rebabas en la pieza. La fuerza expansiva se calcula par la f6rmula
P (kp} = F (em:!) . p (kp/cm2)
[5)

P significa aqui la fueza expansiva; F, la suma de las superficies de proveccron de las cavidades y canales, y PJ la preston especiflca de la masa de moldeo en el interior del rnolde. Sequn el tipo de material y la pleza, con un trabajo adecuado, la preston especifica se sinia entre 200 y 1000 kp/cm''. Sin embargo, can errores de rnanlpulaclen puede aumentar considerablemente esta presion. Ejemplo Tornernos como datos el volumen de inyecci6n y e! rendimiento de plastificaclon de una rnaqulna, as! como el volumen de la pieza y la mazarota: S" = 100 ern": L = 17 kgjh = 283 em3/min, y At) = 12 ern". Sequn la ecuacton (1) sa obtiene el numero de cavidades FI, que es
F.=-Au

s"

100

12

Sequn la ecuacion (2). para un cicio estimado el rnimero de cavidades F2, que es
L F.,=-Z·A"

de 4 tnyecctonea/rnrn,

S8

obtiene

283
4·12

48

MOLDES PARA INYECCI6N

DE PLASTfCOS

Se cumple pues la exigencia de que F2 < Fl' Si, para el mismo ejemplo, un cicio de 0,5 Inyecctones/mln. tendremos, sequn la ecuaci6n (1), Fl == 8 Y sequn la ecuaci6n Fz:::::
283

se elige

(2),

0,5·12

47

Entonces no se cumple la exigencia F2 < PI y el molde solo puede ejecutarse can PI = 8 cavldades, como maximo. No obstante, esto no es practlcarnente realizable y, par ella, se eleqlra
F

= F1 . 0,8 == 8·

0,8 ~ 6.

sels cavidades. del numero de cavidades se basan en el rendlrniento de plastificaci6n, en la capacidad de Inyeccion y en la presion de cierre, es decir, en las magnitudes dep.endientes de la rnaqulna, El resultado encontrado de este modo representa la soluclon tecnicamente optima; sin embargo, no nos dice nada sabre la rentabilidad de tal soluclon. Como puede comprenderse, el precio del articulo a fabricar depende, en primer lugar, del nurnero de piezas y de la praducci6n par hora, Asf, el precia resulta directamente proporcionat al nurnero de cavidades y a! coste del molde para una maqulna deterrnlnada. Como resultado de las investigaciones realizadas para mejorar la exactitud de trabajo en la Inyecclon de piezas de plastico para pequefia mecanlca, se encontr6 la relaclon, representada en la figura 11, entre los castes de fabricaci6n y el

ASI, en la practlca,

el molde tendra

los calculos expuestos para la determinacion

OM/lOa pinos
::..:::
,~

o .~ 1:!
e E
Q,)

3: 350
,

I---fi!'-I---!--~.

"'C

... s u
2 ~ ...c:
c
u

j
g

!
e
i""" ..
o
U

:r:

*
I

II,II,I\ Dlsposlclon de las covidodes -con simetrla de rotocion ---I1f--+---+--+--+--l


Oisposicion

en hiler~s

3,00

2,50

'0

~~ ~+-_1\~+--L~~L-~~f~o_s+tie_s~9~e_~+b_r~iC_O_cjT6_n~:I: __ ~~ :~ 1,50 \Costes de producc lon I ~~v-

I\ [',~ co"e't r\~~~OOIl-~~~'~~_~~~~~~~'~~'l~I


R.I
~.

\ \:

II

I. I I
I

ili:-,

e o °C ...c

Coste~ del mo'd.!+---"~


__. ........

'I

..E
CIJ "'C

1,00

~C~~te~

de', materia\

.., ~ '" o

~ I ~ Q50r _{;~~~~~
0

\~~ ~~~~~~~=$~l~~j~\l~~~~i~'~ ~
1\1, Costes del moteriel
I ~

,_

I IY;

123"

6 7 8 9 10 11 12 13 1/, 15 16
del molde F.

Num~ro de covldodes

Figura 11. Comparacion mera de cavidades [27].

de

los costes de una pieza inyectada en relacion con el nli

3-.

El MOlDE DE INYECCI6N

49

numero de cavidades [27]. Segun se aprecia en esta figura, es posible determinar el coste de fabricaci6n para la producci6n mas rentable. EI coste global de fabricaci6n es igual a la suma de diversos factares, par ejempla, coste del material, coste de la produccion y coste del molde. Los valores reseflados en la figura 11 se determinaron empfricamente. Puede verse que el coste de tabricaclon presenta un minima can un nurnero muy concreto de cavidades en el molde. A la derecha de este minlrno predaminan los castes del molde; a la lzquierda los castes de la producclon, Existe una relaci6n maternatlca entre los costes de fabrlcacion y los restantes castes indicados en la figura 11 [28]. Las distintas magnitudes tienen aqul las siguientes designaclones y simbolizaciones:
Alcance del pedido (numero de piezas)

Tiempo de produccion
Coste de la producci6n Coste de fabricacion Coste del molde Coste de la maquina Coste de una cavidad Coste de la mana de obra Numero de cavidades Coste total (coste del pedido) Coste del material ., Coste de fabricaclon sin el material Tiempo de cicio

v
Tf Kf

= constante

Kh

«;
Kwh.

Kw

KL n Kg,s

K.II
K
t

En el coste de la producclon intervienen de obra y el tiempo de producci6n; asi,

el coste de la rnaquina, el de la mano

EI coste de la producci6n dtsmlnuye al .aurnentar el numero de__ cavidades (vease la figura 12). El coste de producci6n kl• referido a una cavidad, vale, segLin la figura 13.

EI coste

del material

par cicio

varta

sequn el mimero

de piezas que pueden

n=4

n=2

n=;

T,

rnolde.

Figura 12.
en relacion

ducci6n.
Coste

Coste de la praducci6n con el tiernpo de pro-

Figura 13. Coste de la produccion sequn el numero de cavidades del

del material

par ciclo

50
fabricarse

MOLDES PARA INYECCI6N

DE PLASTICOS

el
"

en una lnyeccton. En consecuencia, depende del molde nurnero de cavldades. Con el coste del material par pieza

y aumenta can

\\ \

k,) = K1III1
para el coste
i

se obtiene,

total

de material

par cicio

(vease

[a figura

14),

KII = n k:« Debido al mayor consumo de material en los moldes multiples. ccndicionado par los canales de distribuci6n, aumenta ligeramente el coste del material referido a una pieza (fig. 15). Par tanto, el coste del material. KHll, en moldes multiples. se obtierre aplicando la siguiente relaci6n:
K_I[It

= A . /1 . K_u

con A < 1

'\

---t----L-----1
I

gun el numero

Figura

14.

Coste del material KM sede cavidades n.

Figura 15. Coste del material Ki\! por pieza inyectada, sequn el numero de
cavidades

n.

del molde varia tambien en forma similar a 10 que sucede en cion en serie, donde el precio par pieza desciende cuando aumenta del pedido lnumero de piezas). AI aumentar el numero de cavidades, el precio por cavidad (fig. 16). De ella resulta que el preclo de un inyecci6n con varias cavidades sera de EI coste
K".

la producel alcance desciende molde .de

= B . n . KUh

con B S; 1
se abtiene par la suma de los diversos castes

EI coste

Ivease

total (coste del pedido) la figura 11): K~r-" = KJ + K.II + K", = T, (Kus + Kd + KM TJ = fen): K_I! = f(n);

+ K""

K"

It

= f(11)

Figura
1 G.

Coste del molde K, sequn

el nurnero de cavidades

n.

3.

EL MOLDE

DE INYECCION

51

Para un molde

con

11

cavidades

tendremos:

K~,,> = Ts- IK_II"


Till

K1)

+ KM" + K,.

= Ttln K.I!" = A . n . K,I/


K,o=B·n·lCd<

Tf Kg(s = -11

[K.IJ'

+ Kd+

A . n . K"I

+B

11 •

K",/.

K!J<s = ----.- (Kns T,


n

+ Kd +

11

fA·

K.If

+ B·

K1&II)

Si hacemos

= T, (KII•
1

+ KrJ y

Y = A . KM

+B

. K",/[, resultara

K~.g= --X dKg..


n

+ nY
1 _

--=~X-+Y=O dn n2

n2=XjY

n-

t. (Kus ,-----A ·Klt

+ Kd
·,K",/<

+B

(6)

Sequn esta f6rmula, 81 mlmero de cavidades mas rentable viene dado par Ins parametres tiempo de produccton, coste de la maquma, coste de la mana de obra, coste del material y coste del rnolde. Con objeto de simplificar el trabajo de calculo Sa confeccion6 un nomograma (fig. 17) [29], 81 cual se basa en la igualdad
f· V

3600· n

+ n'

Ku:h

donde no se ha considerado el coste del material. Antes de poder establecer el numero de cavidades mas rentable con ayuda del nomograma, hay que deterrnirrar los siquientes valores:

81 coste por hara de rnaqulna, Kif ... 81 coste par hara de mana de obra, Kf.,
el tiempo de cicio t, el coste de una cavidad el alcance del pedido. del molde,

3.5

Funciones del molde

En el proceso de lnyecclon tiene luqar una fusion par e! calor (plasttflcaclon) de la masa de rnoldeo: esta 58 conduce hacia el molde. a tr aves de los canales de conexion, ba]o la acci6n de una fuerza de extrusion (presion), general mente muy elevada, que actua desde 8.1 cllindro de plastlficaclon [25]. La cavidad del molde tiene la forma del objeta a fabricar; en ella S8 produce el moldeo y el enfriamiento de la masa, hasta que esta alcanza un estado suficientemente esta-

52
Dtvl/ pieza 5 Plezcs

MOLDES PARA INYECCI6N

DE PlASTICOS

DMfo

cs
c
J

1.5

2S
2

J 2
Primer

--

paso

Figura -17. Nornoqrarna. para la .determtnacton

del nurnero de cavidades

n rentable

[29].

Ejemp/o

Maquina de Inyecclon Caste par hora par hora, Volumen de maquina, KMs Coste de la mana de obra

A
10

B 15
5

C 20

OM/h OM/h s
piezas

Kc
del pedido

Tiempo de ciclo, t Coste de una cavidad

24
10 rnillones

2.500

OM

ble e indeformable para poder desmoldearla. pues, en recibir la masa plastlca, dlstribuir!a, darle forma. enfriarla y pasarla al estado solido, extraer la pieza.

Las funciones

del molde consisten,

3.

EL MOLDE DE INYECCION

53

3.5.1

Recepcion y distribuci6n de la masa

La rnasa procedente del cilindro de plastificaclon de la rnaqulna Ilega, a traves de la boquilla de tnyecclon, a la cavidad del molde medianamente enfriado, pasando par un canal en los moldes simples, 0 por un sistema de canales en los moldes multiples 0, tambien, en Ios moldes simples de gran superiicie. Estas vias de flujo se lIaman canales de distribuci6n, y la masa que se solidifica en ellos recibe el nombre de mazarota. Los canales tienen la mlslon de recibir la masa, dirigirla a la cavidad del molde y, especial mente en moldes multiples, distribuirla. En consecuencia, el sistema de allrnentaclon, en los moldes multiples, comprende el bebedero (cono de mazarota, tronco de colada). la «arafia» (distribuidor de colada) y los canales de estrangulamiento lnervios de colada, estranguladores,

trabazones l .

La figura 18 muestra una represantacion esquematica del modo como se produce el flujo del material en el molde de Inyeccion, presentando, como ejemplo, _ un molde multiple de cuatro cavidades.

6 7 109

8.4

32

87
Figura mismo 18. Hepresentaclon esquernatica de un

5
molde y del

1
flujo del material en el

[30J.
bebedero; 5. Cono de 8. Cavldad del molde

1. Husillo; 2. Cabeza del cilindro; 3. Baqui!la; 4. Manguito del entrada; 6. Canales de distribuci6n; 7. Canal de estrangulamlento; (pieza); 9. Elemento de moldeo lado eyector; 10. Expulsores.

La dlspcsicion y la forma (tipo) del sistema de alimerrtaclon son de gran importancia para la calidad de una pleza. Eligiendo apropiadamente dicho sistema se puede influir en el tiempo de inyecclon, reducir los desperdicios y trabajos de acabado, 0 bien, con el bebedero puntiforme, ahorrar material. EI tipo de alimentaci6n viene determinado par varios factores; loqlcarnente, en primer luqar, por el que significa conducir la masa de moldeo hacia la cavidad del molde con la mayor rapidez, sin obstaculos. por el camino mas corte, con rninimas perdidas de calor y presion. y evitando todo 10 posible las discontinuidades de fluidez (las soldaduras) en la pleza, En los moldes multiples, se tiene adernas la exigencia de que el material debe alcanzar slmultanearnente las diversas cavidades a igual presion y temperatura [26J. Tratandose de piezas de gran superficie, que deben ser inyectadas par varios puntas, hay que cuidar, finalmente, de que la masa tenga iguales recarridos de flujo, a fin de que se mezele en iguales condiciones en todos los frentes de desembo-

A
Correcto

B
lncorrec+e

C Foiso A Para
inyectar un anlllo, 10 mas adecuado es un sistema de 6.trada en forma de cupula. La cupula no ha de tener una secclon cornea. Debe evltarse una cupula deiqada en todo el circulo,

db

I
~
j

B C

A los

A
E

anillos inyectados lateralmente han de tener una carnara de rebosadero en el punta opuesto, a fin de reducir la linea de flujo. En algunos casas, bas a una ranura de salida de aire (par ejemplo, 4 mm de anchura; 0,03 mm de altura). Debe evitarse la inyecclon lateral de un anlllo sin carnara de rebosadero a rendija de salida de aire. Es conveniente 13 inyecci6n de las caperuzas por el centro. Cuando las caperuzas S8 inyectan lateralmente hay que contar can lineas de flujo en la zona marcada. Estas caperuzas inyectadas lateralmente reportan lineas de flujo en las zonas rnarcadas 0 lrnplden el llenado total (par oclusian de aire). Los manguitos cortes pueden inyectarse can lIenado de cupula. La inyeccion lateral reporra IIn82s de flujo en la zona marcada.

~-.--- --.---;'---------1,I

rr
lLJJ

B
C

IV
~~'II
-I

~:

I~ I roo_I
y posiclones
posib!es

VJ

los tubas han deinyectarse aplicando el sistema de Ilenado anular. As! se evitan las Iineas de flujo y se obtiene una buena posibilidad de aeoger el nticleo del molde. Un sistema de cupula dividrdo proporciona varias lineas de flujo. No puede emp!earse un Il,enad'J en forma de cupula para tubes largos, yaque el nucleo queda libre. Si hacen falta 2 0 mas puntas de inyecclon en piezas con CaIT'Tnos de flujo largos, el punta de union se buscara en una zona equidistante. Se evitaran los cam inos de flujG desiguales. [26J para moldes de u~a

,)8

,iura 19. Tipos crlvid< d.

del sistema

de llenado

3.

El MOLDE DE lNYECCION

55

cadura (fluioez homcqeneal. EI sistema de allmentaclcn se elegira de modo que la mazarota tenga el minima peso, pueda separarse facllmente de la pleza y no perjudique el aspecto de la misma (evitandose las irregularidades debidas a fallos en la fluidez). As!, la disposici6n y la forma del sistema de lIenado dependen de Ia configuraci6n de la pieza y de la masa a elaborar. Las dimensiones del sistema de alimentaci6n dependen. incluso en gran medida, del tamaiio de la pieza, como se vera mas adelante. La figura 19 muestra algunos tipos basicos y disposiciones del sistema de alimentaci6n.

3.5.2

Inyecci6n en elplano de partlelon del molde

Las actuales maquinas de inyeccion, principalmente las pequeiias, estan provistas corrientemente de una unidad de plastlficaclon orientable, que puede oscilar a voluntad entre 0 y 900• Estas maqulnas resultan asi muy apropiadas para la inyecci6n en el plano de particion del molde. No obstante, este procedimiento se ernplea poco, concretamente s610 cuando hay que fabricar piezas de gran superfide. La ventaja de este metoda consiste en que Ia masa Ilega a [a cavidad del molde directamente, sin recorridos curves. Resulta desventajoso el empuje lateral contra el molde y 1:1 nieza de cierre del mismo (fig. 20)_

. ,

----~

>
~ ..
\ ....-{

--.~---~---

....__:l........>____._~

"-,

'.

'-

Direcc ion de cierre

'1-

....

Plano

de pcr+lc ion

L...... __

-/

./

/
-.J

/1"/

Figura 20.

Bebedero en e[ plano de particion

del mo!de [31].

3.S.3

Inyecci6n perpendicular al plano de partlcion

La mayor parte de moldes se Henan a traves de un bebedero dispuesto perpendicularmente al plano de separaclcn. EI bebedero se situa generalmenteen el centro del plato portamolde,lado boqullla de inyeccion. Con ella se ejerce un

56

MOLDES PARA INYECCION DE PLASTICOS

empuje central sabre el molde y su pieza de clerre, 0 contramolde, 10 que resulta principal mente importante para los moldes multiples. Una posicion excentrtca del bebedero solamente se dispone en mol des simples, en los que resulte molesto situar el punta de Ilenado en el centro de la pieza. En muchos casas, al efectuar una inyeccion perpendicular al plano de partici6n, hay que desviar la masa, 10 que da lugar a recorridos de flujo mas largos y a procesos de desrnoldeo mas camp Iicados (fig. 21 L

Figura 21.

lnyecclon

perpendicular al plano de partici6n [12].

3.5.4

Equilibrio de fuerzas en el molde

En la mayoria de las rnaquinas de Inyecci6n de construcci6n moderna, el cilindro inyector esta centrado sabre el plato portamolde, lado boquilla; asf, queda fijada tarnbien Ja posici6n del bebedero (fig. 22). Sin embargo, en los moldes simples, el bebedero puede situarse, en ciertas circunstancias, fuera del centro de la pieza terminada. Entonces, el contramolde y el molde reciben una carga excentrlca: como cansecuencia, se forman rebabas salientes y, a veces, se produce la rotura de los ejes de gUla de Ja pieza de cierre. En todo caso, la principal regia de construcclon impJica que la resultante de las fuerzas de expansion en el malde (presion de inyeccion) y la resultante de las fuerzas a que esta sometido el contramolde (presion de cierre) actuen 10 mas centradas posible con relaci6n al sistema de distrlbuclon. En los mo!des multiples, ella se consigue disponlendo simetrtcarnente varlas cavidades respecto al centro (al bebedero) . En cambia, en los moldes complicados hay que determinar e! centro de gravedad para fijar [a posicion de las cavidades en el molde. E[ 'centro de gravedad puede determinarse par calculo, obtenrendose de la relaci6n
x",

:E [f. xd

t = superficie

r.f

para cada eje parcial de proyecclon,

Par otra parte, puede conseguirse tambien, mediante una configuraci6n apropiada del molde y-aplicando medidas auxiliares, que la resultante de las fuerzas de cierre actus en e[ centro. En las figuras 23 y 24 se indican dos posibilidades. l.oqlca-

3.

El MOLDE DE INYECCION

57

mente, con ambas disposiclones se preclean mayores fuerzas de cierre que con los moldes en los que la resultante de las fuerzas de cierre y de expansion actua en el centro de los mlsrnos [32].

Figura 22.

Determinacion
Xm

tro de gravedad

l:(f . x.l = --l:f

del cen-

Figura 23. Compensaclon de fuerzas mediante placa intermedia (molde de tres placas),

t
7

P'

Figura 24.. Compensactcn

de fuerzas

mediante

macho compensador

[P2'

P'2).

Realizaci6n practice de los sistemas de lIenado

Como ya se ha indicado. el sistema de lIenado, 0 alimentaci6n. tiene por objeto reclbir la masa de moldeo fundida pracedente del cilindro de plastificaci6n y dirtqirla a la cavidad del rnolde. Como muestra la figura 25. el sistema de lIenado consta de varias partes. En rnoldes multiples son: el conn del bebedero (rnazarota, canal de entrada), et canal de distribuci6n (..araria», repartidor de colada), los canales de estrangulamiento (nervios de colada. trabazones).

MonglJito del bebedero Cenol del bebedero Seccidn A -8 Curiel de Ilenodo Figura 25. Sistema de Ilenado [33].

EI cono del bebedera recage la rnasa plastlca directamente del cilindro de plastificacion yla dirige hacia el plano de partlclon del rnolde, perpendicularmente a este plano. Si bien este canal de entrada varia sequn las normas de trabajo, generalmente tiene forma conlca para facllltar el desmoldeo [34]. En los moldes simples inyectados perpendLcularmente, dicho cono constituye muchas veces la totalidad del sistema de IJenado; se tiene entonces el bebedero de barra 0 mazarota. Para los moldes simples se emplea, adernas del bebedero de barra, 0 mazarota, el bebedero puntiforme, 0 sus variantes cuando se trata de piezas de paredes finas (espesores menores de 3 rnml , Mas adelante trataremos detalladamente de los diversos tipos de bebedero: de barra, puntiforme, de precamara, etc. EI canal de

4.

REAL!ZACION PRACTICA DE LOS SISTEMAS DE lLENADO

59

distribuci6n es la parte del sistema de lIenado que, en los moldes multiples, une las distintas eavidades con el bebedero. EI conjunto del sistema se llama muchas veces «araria- 0 repartidor de colada [34]. los canales se dlrnensionaran de forma que el material Ilene slmultanea y uniformemente las cavidades a igual presion y temperatura. Ei canal de estrangulamiento constituye el elernento d_e transici6n desde el distribuidor a la cavidad del molde (plezal : para poder separar de forma facil y limpia la pieza de la mazarota, este canal debe ser muy fino. los canales de estrangulamiento, lIamados tarnbien nervios de colada 0 trabazones, han de unir el canal dlstribuldor can la cavidad, reteniendo, al mismo tlernpo, la pellcula enfriada en las paredes de los repartidores de colada.

4.1

Cono de entrada. Bebedero

mazarota c6nicos

En los moldes simples, el sistema de alimentaci6n esta constituido muchas veces unicarncnte par el canal conico de entrada, prescindlendose aSI de los canales de distribucion y de estranoulamlento. Este canal tinico se llama bebedero conico a mazarota cornea. Para su confiquracion se aplican las mismas condiciones que para el canal de entrada, par 10 que en adelante trataremos conjuntamente el canal de entrada y el bebedero c6nico a mazarota. La boquilla de inyeccion del cilindro de plastificaclon se apoya directamente sabre eJ bebedero al cerrar Ja rnaquina de moldeo, estableciendo una junta de presion entre el inyector y el molde (manguito del bebedero). Ello representa una elevada carga local para el molde; por tal raz6n, es conveniente fabricar el manguito del bebedero en acero templado, previendose la posibilidad de sustituirlo cuando se deteriora 0 desgasta el orificio exterior. las superficies de contacto entre la boquilla y el manguito del bebedero pueden ser de dlversos tipos, distlnquiendose las superficies de contacto planas y las curvadas. Las superficies planas se emplean relativamente poco en la practica, porque exigen una mayor presion para el cierre; existe la excepci6n de .108 moldes de canal caliente, para los que se prefiere este tipo debido al desplazamiento que ocasiona la dilataci6n termica (fig. 26).

Detolle A

Figura 26, de contacto

Superficie plana entre la boquilla y el man-

Figura 27. Superficie tre la boqullla y el

guito del bebedero.

ro [26].

manguito

de contacto curva endel bebede-

60

MOLDES PARA INYECC10N DE PLASTICOS

Para que la boquilla quede bien centrada sobre el orificio de entrada, la superficie del manguito del bebedero suele tener una concavidad que permite acomodar la punta esferica de la boqullla (fig. 27). Se tiene aquf una superficie de contacto curva (cazoleta). Para el dimensionado de esta cazoleta se aplican, con las denomlnaclones de la figura 27, las siguientes condiciones [26, 32]:
RD

dD

+ 1 < R,\ + 1 <dA

[mm]

[mm]

En estas expreslones, RD significa el radio de curvatura del extrema de la boqullla: RA, el radio de la concavidad del bebedero; dD, el dlarnetro del orificio de la boquilla, y d/l, el dlarnetro del orificio del bebedero. De no cumplirse estas condiciones se produce un contacto defectuoso que deteriora ot perfil de la cazoleta, tal como muestra la figura 28; ello dificulta el desmoldeo de la mazarota alsolldlficar el material 0 bien da lugar a que la boqullla no cierre hermeticarnente.

Buena

EI canto vivo no puede desmoldearse

No hace
junta; canto vivo

Figura 28.

Configuraciones

correcta

y defectuosa de las superficies

de contacto.

Las dos condiciones cltadas para las superficies de contacto determinan, junto con la conicidad de 4°, el dimensionado del manguito del bebedero. La figura 27 muestra un manguito en contacto can una boquilla de inyecci6n. Para las diversas magnitudes de los elementos de esta figura se aplican los siguientes valores experimentales: EI manguito del bebedero ha de tener, en un mol de normal, una altura de 20 mm; el canal de este manguito se incrementa a base de una canicidad de 4°, como maximo, de fuera hacia dentro, es decir, desde la boquilla hacia el interior. L6gicamente, pueden variarse estos valores. Sin embargo, el alargamiento del manguito del bebedero depende de la geometrla de la pieza (tipo de estrangulaclon y dilatacton) . EI diarnetro viene determinado tarnblen por la geometrfa de la pieza (espesor, tamario}: el dlametro del orificio de entrada ldlametro menor del cono) puede determinarse aproximadamente a partir del volumen a inyectar en el tiempo t, a la velocidad v, seglin la siquiente ecuaclon, la cual es valida para piezas de unos 100 ern".
V

= ,0 . t = F =

. v . t =-

1\

. d'2 .

V.

(8)
con v·

0,8 ~

v .t

V ~.

t ~ 2 a 2,5.102 [em]

4.

REALIZAClaN

PRAcTICA DE LOS SISTEMAS DE LLENADO

61
de unos

Para el lIenado es adecuada una velocidad 1000 rnm/s [32, 35]. Para el diametro dela base, dF, es decir,
Fba,$e

del frente el diarnetro

de la masa fluida mayor

del cono, se aplrca

2: Fcanales

de es ti-nng ulnrn lcn tn

Dicho dlarnetro ha de ser mayor que la suma de los de todos los canales de estrangulamiento, es declr, que, en un malde sencillo, el diametro final del manguito del bebedero debe ser de 1 a 1,5 mm mayor que el espesor maximo Smax de la pieza [36]. De ella se deduce (vease la figura 29): df =
Smo."

1,.5

mrn

Figura 29.

Mazarota

c6nica

a de barra

[36].

Para resinas

acetlcas

se recomienda
5

[37]: 3 2·3 3-6


5

Espesor Diametro

de pared

en mm

7
(5-1)

del co no en mm, lado boquilla

(5-2)

Conicidad,

10 a 2,50

De este modo se tiene la seguridad de que el canal de entrada queda abierto durante mayor tiempo que todos los dernas canales, de modo que pueda transrnitlrse la presi6n residual. EI anqu!o de conicidad (f. del canal de! bebedero no ha de ser menor de 1° a 2°. EI extrema ha de estar ligeramente redondeado con un radio :=::::::: 1 a2 mm, para evitar un canto agudo, entre la mazarota y la pieza, que dificulte el desmoldeo. En virtud de las caracterfstlcas tecnicas del material (cizallamiento en los cantos agudos con rnanqulto de bebedero ternpladol , el radio r1 [fig. 27) debe ser 10 mayor posible. Finalmente, por 10 que atafie a la magnitud x (fig. 27), se recomlenda que la superficie frontal del manguito del bebedero quede un poco retirada respecto a la mitad malde lado boqullla, a fin de compensar eventuales deformaClones al aplicar la boquilla sabre dicha manguito; no obstante, x no debe sobrepasar de 0,2. mm [26].

'2

EI orificio

del bebedero

debe estar terminado

con pulido

brillante.

Las eventuales

62

MOLDES PARA

INYECCION DE PLASTICOS

estrias de pulido han de discurrir en sentido longitudinal para evitar rugosidades en el perfil que ofrezcan dificultades al desmoldear. Si se emplean masas de moldeo corrostvas, los orificios pulidos se revestlran de eromo duro. Como materlales para la fabrieaci6n de manguitos de bebedero, han dado buenos resultados los aceros de temple total con aleaci6n baja 0 media, enfriados en acelte tras el tratamiento terrnico. La figura 30 muestra las fuerzas que actuan sabre un manguito de bebedero. Este esta sometido predominantemente a un esfuerzo de flexion alternativo. De ella

Figura 30. Cargas en el manbebedero: P a P~ fuerzas [32J.

ito del

se deduce que su valona de asiento, es decir, el diarnetro Dt• no ha de ser excesivamente grande (momenta f!ector). EI dlarnetro D de la parte cilfndrica ha de ser tarnbien 10 menor posible, ya que, par representar el manguito del bebedero un obstaculo para e! enfriamiento lento de la mitad del molde lado boqullla, cuanto mayor sea D, mas posibilidadesexisten de que en la pieza aparezcan marcas, rechupes, deformaciones defectos similares, debidos a la diversa velocidad de enfriamiento entre el molde y el manguito.

EJ bebedero conico. 0 mazarota conica, es el tipo mas antiguo y simple de canal de entrada. Entre los diversos sistemas es el que ofrece menor resistencia al flujo. Par ella se emplea preterentementc can masas de moldeo de flujo dificil y sensibles a la temperatura, asf como para todas las piezas de pared gruesa que exijan exactitud de dimensiones [piezas tecnicas l , En el bebedero conico. la posicion de la entrada a la cavidad del molde depende de las dimensiones de la pieza. Ha de estar siempre situada frente al punto donde la misma presenta mas grueso, para evitar que se cierre antes de salidificarse completamente todas las secciones de la pieza. De no tenerse esto en cuenta, es imposible compensar la contracei6n volumetr.ca par medio de la presion residual de la masa durante el enfriamiento. En el bebedero conico. la barra 0 mazarota formada par el mismo se separa siempre de la pieza por mecanizado, par 10 que el punta de entrada resulta despues siempre visible. Como en algunos articulus ella puede ser perjudicial, se procure que dicho punta no sea visible una vez montada la pieza. La figura 31 muestra la posiCion de entrada en un tirador de puerta [36]. Por razones estettcas. la entrada no se e+ectua aqui por el centro de la pieza, sino a traves de un canal lateral, pero, par otra parte. el desperdicio en este caso es considerable.

4.

REALIZACION

PRAcTICA

DE LOS SISTEMAS

DE LLENADO

63

Figura

31,

Canal

de bebedero

con desvlo

de flujo

[36].

4.1..1.

Extraccion de la rnazarota

cono de bebedero

Como ya S8 ha lndicado el canal de entrada ha de ser suficientemente coruco, estar terrninado con pul ida brillante y tener las eventuales estrias de pulido en senti do longitudinal, para evitar ruqosldades perjudiciales. Estas condiciones son indispensables para garantizar un traba]o correcta con el molde. Si, par ejernplo. existen estrias transversales a la direcci6n de desmoldeo, la rnasa puede penetrar en las mlsrnas e impedir un desmoldeo perfecto, 10 que perjudicaria en forma importante el curse del trabajo (principalmente can funcionamiento autornatlco) . Si se cumplen las condiciones, aJ abrir el molde la mazarota quedara como prolonqaclon respecto al canal del bebedero (fig. 32).. a bien saldra junto con la pieza

~.->:...-_-.,_-

._-,--.....1

~--

-,

---

Figura

32.

Configuraci6n

de expulsores

de mazarota

y canales

de retenclon

[26].

64

MOLDES PARA

INYECCI6N

DE PLASTICOS

par el [ado del molde correspondiente a! eyector. La mazarota ha de sallr, pues, sin dificultades del canal del bebedero. En las piezas que no se inyectan directamente, sino a traves de un canal de desvfo, el orlficio del bebedero se prolonqa y se realiza de forma especial para qarantizar, en cualquier caso, el desmoldeo de la mazarota. Todas las formas de ejecuclon de la figura 32 tienen en cornun el trabajar practicamente con un escalonamiento en el perfil del canal prolongada donde se ancla [a prolonqacion de la rnazarota, La prolonqacton del canal tlene adernas la ventaja de arrastrar el tapon frio de- [a boquilla de Inyecclon. En la figura 32 se indican varias posibilidades para la realizacion del escalonamiento interior, a contraperfil, en el orificio prolonqado [26, 32]. " La soluci6n indicada en la figura 33 representa otra posibilidad de desprender la mazarota del manguito del bebedero, la cual consiste en apoyar este sobre un

Figura 33_ Manguito de bebedero con resorte [32]. lzqulerda: resorte grande can gra'1 fuerza. Derecha: resorte pequefio can fuerza pequefia: par tanto, varios resortes ell cfrculo.

resorts En cuanto el cilindro de plastificaclon (boquilla de lnyeccloul se separa del manguito del bebedero al terminar e! proceso de llenado, el resorte, al recuperarse, produce el desprendimiento. Existen dos formas de ejecucion, como i _. dica la figura 33. En un caso se trabaja can un solo muelle y en el otro can varia'S muelles pequefios, dispuestos alrededor de la corona 0 valona del manguito del bebedero.

4.2

Configuraci6n de los canales de entrada y de distribuci6n


3.5.1, los canales de distribuci6n

constituyen la parte del Sistema de lIenado que, en los mol des multiples 0 en los simples con desvfo del flujo (fig. 19), une las cavidades del molde con el cono de entrada. Tienen [a mlsinn de conseguir que el material penetre en todas las cavidades slrnultaneamente ya igual presi6n y temperatura. La masa plastificada penetra a gran velocidad en el molde refrigerado. La dislpacirin de calor enfrfa y solidifica rapldarnente la masa que f1uye junto a las paredes exteriores. AI mismo tiempo, la masa que fluye por el centro queda aislada

Sequn el capltulo

4.

REALIZACION PRACTICA DE LOS SISTEMAS DE LLENADO

65

respecto a la pared del canal, orlqinanduse aSI un «nucleo plastlco- par e! que puede fluir la masa necesaria para el llenado del molde. Este «nucleo plastlcodebe conservarse hasta que la pieza este totalmente solidificada; de este modo adquiere plena eflcacla la presion residual necesaria para compensar la contraccion de volumen que ocurre durante el prcceso de solidificaei6n. De esta exigencia deriva la geometrfa de los canales de dlstrtbuclon. Teniendo en cuenta [as razones de ahorro de material, y en virtud de las condiciones de refrigeraci6n, se saca la consecuencia de que la relacion superftcte/volumen debe ser 10 menor posible. l.oqlcarnente, las dimensiones del canal dependen del tamana de [a pieza, del tipo de mol de y de la masa a elaborar. Por 10 general, ha de considerarse que [a secclon del canal ha de ser mayor cuanto mayor es la pieza, 0 bien, para piezas semejantes, cuanto mayor sea su espesor. Una secci6n grande favorece el Ilenado, ya que la resistencia al flujo es menor que en los canales estrechos. La mas a de moldeo ha de ser tanto mas fluida cuanto mas largos sean los canales (vias de flujo). Por otra parte, se tiene la exigencia de producir un articulo can el maximo de rentabilidad. La mazarota extra fda del molde influye en la cantidad de desperdicio y, posiblemente, tambien en el tiempo de refriqeracldn cuando las secciones son excesivas respecto al tarnafio de la pieza. Adquiere, pues, gran importancia el dimensionado de los canales, tanto en 10 que atafie a la calidad como en cuanto a la rentabilidad de [a producci6n. EI canal circular (fig. 34, derecha) cumple optirnamente la condici6n de mantener minima

~n~
rnar mejor

Bien, pero caro, Y de d'f'-" rea l i I ICI izccron


.J

~~a-125b mar rnejor

Figura 34.

Secciones buenas y malas de los canales [38].

la relaci6n superficiejvolumen; can este canal se producen las rmrumas perdldas de calor y por rozamiento. Para poder desmoldearlo con facilidad, tiene que dlvldirse diametralmente en partes iguales, abarcando la mitad del molde lado boqullla y la mitad lado extractor, 10 que resulta de dificil realizaci6n. Par otra parte, el mecanlzado de este canal circular, 81 efectuarse en ambas mitades, encarece el molde. Par ella se elegira una secci6n que se aproxime a la Circular, pero de modo que el canal resultante pueda alojarse en una sola mitad del molde; para facilitar el desmoldeo, se aplica en la parte m6vil del molde (Iado eyecclon) . En la figura 34 se comparan alqunas secciones buenas y rnalas de los canales. La secci6n parab6lica (centro, arriba) es la mas utilizada, par aproximarse mucho a las exigencias citadas y proporcionar s610·un poco mas de desperdicio que el

66

MOLDES PARA INYECCION DE PLASTICOS

canal circular. En la figura 35 se registran los datos mas importantes para el dimenstonado del canal parab6lico.

d2 ~ Smax + 1,5;:; O,7d1


h ::

2/3 d2

Figura 35. Dimensiones principales del canal parab6lico. 8m"" espesor maximo de la pleza.

La calidad de la superficie de los canales depende de la masa a elaborar. Par 10 general, puede partirse de la base de que es mas favorable no pullr los canales, ya que as! el anclaje de la pelicula solidificada junto a la pared es mejor. evltandose que sea arrastrada por el «ruicleo plastico»: sin embargo, con algunos materiales hay que efectuar un pulldo brillante y, a voces, un cramado, al efecto de

Figura 37. Distribuidor anular.

Figura 36. estrella.

Distribuidor

en

Figura 38. Distribuidor hileras [32].

de

4.

REALIZACI6N

PRACTICA DE LOS SISTEMAS DE LLENADO

67

que no se produzcan defectos en la pieza. Tales materiales son, por ejemplo, PVC, policarbonato y poliacetato. En los moldes multiples, los canales distribuidores tienen tarnblen la mlslon de conseguir que todas Ias cavldades se lIenen slmultanea y uniformemente. De producirse retrasos en el I!enado de unas partes respecto a las otras, la presion residual solo actiia a su debtdo tiempo en determinadas cavtdades. mientras que en el resto se produce prematuramente 0 demasiado tarde. EI modo mas senclllo de conseguir un Ilenado almultaneo consiste, logicamente, en hacer de igual longitud todas las vias de flujo hacia la cavidades, y en no rnodlficar la secci6n de los canales de distribuci6n y de estrangulamiento. Para obtener vias de flujo iguales, 10 mejor es disponer las cavidades en circulo alrededor del punta central del bebedero; en tal caso, el sistema de distribuci6n sue Ie lIamarse «de arariaa bien de «estrella». Una forma especial de este sistema 10 es el canal anular; la masa plastica procedente del bebedero lIega primeramente a un distribuidor principal en forma de anillo, el cual va conectado a las diversas cavidades mediante canales secundarios. Las figuras36 y 37 muestran algunas posibilidades de ordenaci6n de los canales distribuidores. Si no es poslbls una dlstrlbuclon semejante, se ernplea el llamado distribuidor «de htleras». Este, como muestra la figura 38, consta de un canal principal y diversos canales secundarios que terminan en el canal de estrangulamiento. Aunque se adoptan secciones distintas para eI canal principal y los secundarios, puede ccurrir que las eavidades se lIenen en forma desfasada debido a las diferentes caidas de presion. Par esta razon, en la practlca, se hacen primero muy pequeiios los canales de estrangulamiento que unen el canal de alimentaei6n can la cavidad del molde y, posteriormente, en las inyecciones de ensayo, se van ensanchando hasta que todas las cavidades se Ilenan slrnultanearnente. Mas adelante tratarernos con mayor detalle del dirnensionado de estos canales de estrangulamiento. La figura 39 muestra algunos ejemplos de ejecuci6n de distribuidores en hilera. de compensar los distintos tiempos de Ilenado mediante el ajuste de los canales de corte, otras medidas constructivas culdan de abtener iguaJes eaminos de flujo y conseguir que todas las cavidades se lIenen slrnultanearnente de masa en el mismo estado, Como ejemplo de ella, la figura 40 indica como puede resolverse, can la distribuclon en hilera, el problema de abtener camlnos de flujo iguales, Sin tener en cuenta el canal de estranguiamiento. Sin embargo, esta solucien, aparentemente favorable, tiene como desventaja el gran volumen de la mas a que se solidifica en los canales y se convierte en desperdicio. EI tlernpo necesario para lIenar un canal puede determinarse seqtin la siguiente relacion, tomada de Morgue [32]:
Adernas f=--t

K. /4 hasta el fin del proceso de IIenado

d4 . ,6,p3

= tlernpo transcurrido = constante


= longitud

I
d

del canal de lIenado del canal de IIenado

= diametro

.6.p == diferencia de presion en el canal de IIenado. As! pues, si el camino .lesde el bebedero hasta la ultima cavidad del molde es tres veces mayor que el camino hasta la primera cavldad, como ocurre en el ejernplo A de la figura 40, la .iltima cavidad se llenara ~ 80 veces mas tarde.

68

MOLDES PARA lNYECC10N DE PLASTICOS

,
~_t--l

~_---+l. _

m
_

_.

___,

Figura 39. Confiquractdn de distribuidores de hileras [32]. A, canal excentrlco: B, canal central con vias de flujo prolongadas.

III
j
65

L15~

I II rf

® ®
Figura 40.
dlstrlbuldor conseguir

Configuraci6n de de hileras para eaminos de fluio iguales [39]. A. ultima C8\ idad IIenada que tarda 80 VB-ces mas que la primera. B ultima cavidad Ilenada qLe tarda 16 veces mas que a primera. C, tternpos de lienado iguales, pero carnlnos

de tlujo mas largos desperdicio.

as

4.3

Ajuste de la resistencia al flujo en los canales de distribuci6n

SI, despues de aplicar todas las medidas constructivas, no es posible situar las cavidades a igual distancia del bebedero, de modo que no se cumple el prlnct . de caminos de flu]o iquales. solo queda la poslbllidad de conseguir, mediante S6_clones de paso dlstlntas en los canales de estranqulamlento, una resistencia R flujo de la masa hasta cada cavldad que haga que e[ Ilenado se produzca sirm taneaments en todas elias, a pesar de ser diferentes los recorridos. Si bien estas

4.

REALIZACION PRACTICA DE LOS SISTEMAS DE LLENADO

69

es pueden determinarse previamente en forma aproxlmada, en la practlca e ermina la secci6n mas favorable efectuando ensayos de inyeccion y llevando las correcclones pertinentes.

gulamiento

Determinacion par calculo de la secci6n de los canales de estran-

cs dlametros de los canales de distribuci6n son iguaies, asf como las longi:: de los canales de estrangulamiento, las secciones de estes se calculan (de .:erma puramente empirical en moldes multiples con eaminos de flujo iguales

- a relacion [3.9].
K = -----==
hJL f

= constante

(9)

-a f [mm2] significa la secci6n de los canales de estrangulamiento I Imm]. gituu; L [mmJ. la longitud de los canales de distribuci6n, y F [mrn-], su
- '"emisa para el calculo de la secci6n de los canales de estrangulamiento -: -e conozca a elija una secci6n. --::
_.2

es

a prlmera secclon de estangulamiento se elige general mente f 0,07 F, a I, un valor situado entre 0,25 y 2,5 mm. Si la secci6n de estrangulamiento sctanqular, la cara ancha seestablecera sequn a ~ 3b (fig. 41).

Figura 41. Canal de estrangulamiento rectangular con canal de Ilenado. f = a . hi F = iCd'2j4, a R:::; 3b, I 0,25 a 2,5 mm, f (0,07 a 0,1) F, d diarnetro del canal.

E] inplo de calculo
Se trata de calcular las secciones de los canales de estrangulamiento para un molde multiple de diez cavidades. EI diarnetro d de los canales de distribuci6n as de 6 mm. La longitud de los mismos puede verse en la figura 42 [39]:

70

MOLDES PARA INYECCION DE PLASTICOS

De la figura 42 se deduce que, para las secciones cumplirse

de estrangulamiento,

debe

fa

'1 =
3

f7 =

= f4 = '5 = '6
f']. '8

= ,fJ

= 110

It---I._______.....P ~
8 4 2

Figura 42. Esquema para el calculo- de un distribuidor de hileras.

por tener carnlnos de flujo iguales. Para la primera secclon de estrangulamiento

58

toma

'1 '2 =
=

0,07 F,

tenlendose

entonces para

11
mm2;
~

11

= 0,07

Tt·62

11 = 81 -.

4 bI, y para a1

= 1,98

3b1•

fi = 3b21 = 1,98 mrn-.

De este modo. b sera igual a hi


Can 10 que a1

= v' 1,98
3

= 0,81 mm;

= 3b1

= 2,445 mm.

Para caIcular las restantes secciones hay que determinar ahora la constante K mediante la ecuaci6n (9). La longitud de las secciones, que tienen que ser iquales en todos los canales de estrangulamiento par razones tecnlcas de produce ion, se toma 1 = 0,5 mm. Entonces, la constante K valdra
K

1,9B

0.5·

V 50

= 0,56 mmO•5

Can ella,

i3
0,56

se obtiene de [a re!aci6n

------=:-==__

0.5 .

'3

= 0,56

V 200 . 0,5 . II200

'3

= 3,95 mm2

(La lonqitud de canal. L, hasta la cavidad del molde es de 200 mm para las cavldades3 a 6, y de 350 mm para las, cavidades 7 a 10.)

4.

REALIZACION

PRACTICA DE LOS SISTEMAS DE LLENADO

71

Del valor anterior se deduce


3b~3 = f3 b3=1,15mm
83 =

= 3,95

mm?

3b3

= 3,45
. 0,5 •

mm

Para f 7 tendremos
f7

= 0,56

Y 350
y

= 5.25
87

rnm''

De donde, en forma analoqa, se obtienen hi = 1.32 mm = 3,96 mm.

La fiqura 43 muestra un distribuidor de hilera, en el que se mantiene el principio de vias de flujo iguales, aunque aumentando conslderablernente la iongitud del recorrido, con 10 que se origina un desperdicio considerable. Adernas, la masa,

Figura 43.

Distribuidor de hileras con eaminos de flujo iguales. La igualdad de los caminos produce mayor desperdieio y masa mas frla. Soluci6n: molde de canal caliente 0 distribuidor aislante.

cuando alcanza la cavidad del malde, esta mas frla de 10 debido. En este caso, para trabajar rentablemente, deberfa poderse renunciar al desmoldeo slmultaneo de la mazarota. Par otra parte, convendrfa mantener caliente la masa que lIega al distribuidor desde el clllndro de plastificaci6n, a traves del manguito del hebedero, a fin de que conserve slernpre su plasticidad y pueda contarse can ella tras el proceso de inyecci6n para el nuevo IIenado del mol de. Tales condiciones pueden conseguirse de dos maneras: calentando el canal, o dlmenslonandolo de modo que se produzca un autoaislamiento del distribuidor, gracias a la pelicula solidificada en las paredes del canal. Estas dos posibilidades se tratan con mas detenimiento en el capitulo 5, bajo las denominaciones «rnoldes de canal caliente» y «dlstrtbuldor aislado».

4.3.2

Configuraci6n de las entradas 0 canales de estrangulamiento

EI canal de estranqularniento es la parte del sistema de lIenado que une la cavldad para la pieza can el canal distribuidor. Generalmente, es \a zona de paso mas

72

MOlDES PARA INYECCION DE PLASTICOS

estrecha de todo el sistema. Su tarnafio y longitud vienen detenninados por diversas exigencias. La entrada debe ser 10 mas pequefia posib!e y de faGiI desmoldeo, eligiendo su posici6n en la pieza de modo que no prcduzca marcas inaportunas. COil ella se evita un costoso trabajo posterior, que exige tiempo. Sin embargo, no es posible hacer el canal de estrangulamiento tan pequefio como serfa de desear, porque, por representar un cuello de botella en el sistema de Ilenado, opone una considerable resistencia al flujo de la masa plastlca, consumiendoso una parte importante de la presion de inyecci6n. La resistencia ofrecida par el canal de estrangulamiento es tanto mayor cuanto mas viscosa es la masa. AI fluir par canales estrechos, la masa, que recorre el sistema de Ilenado a alta velocidad durante la lnyecclon, se ca!ienta notab!emente. Si el canal de estrangulamiento es demasiado pequefio, no solo obstaculiza el Ilenado, sino que puede producir tambien un sobrecalentamiento, can la consiguiente deqradaclon terrnlca de la masa. En cambia, si la secci6n es excesiva, la temperatura de la colada no aumenta 0 solo un poco, y el material se solidifica en el canal prematuramente. La presion residual para cornpensar la contracclon volumetrica producida al solidificarse la masa, no puede mantenerse durante suficiente tiempo. Las dlrnenslones del canal de estrangulamiento pueden determinarse seglin las relaciones del capitulo 4.3.1. Adernas, interviene tamblen la habilidad del -ajustador», que perfila mediante retoques la secclon mas favorable para inyectar en el molde. Por tanto, la posicion y la forma del canal de estrangulamiento quedan determinadas, en primer lugar, por el tamafto de la pieza, su forma y la viscosidad de la masa a elabarar. Para plezas sencillas se han impuesto, en la practlca, las dimensiones registradas en la figura 44 [40].

--

..... ~. . .- .-.'

E E

• _t J
.
.

C-1
-d

max. d ·1.5mm

0,6 at,

2 mm

Figura 44.

Dimensionado del canal de estrangulamiento

[40].

Con [a contiquracion del canal de corte, el fabricante tiene una ultima posibilidad de corregir el estado de la colada poco antes de que €ista penetre en la cavidad. En los moldes multiples, donde los canales de distribuci6n tienen frecuentemente longitudes desiguales, la diversa constitucion de los canales de estrangulamiento puede conseguir que la resistencia al flujo sea iqual en todas partes. Con ella se consigue un Ilenado uniforme de todas las cavidades (vease capftulo 4.2, dlstrlbuidor de «hllera»}.

4.

REALIZACI6N PRACTICA DE LOS SISTEMAS DE lLENADO

73

La figura 45 muestra algunos ejemplos fundamentales en cuanto a la forma y po. siclon del canal de estranqularnlento en el sistema de llenado. Sequn ella, se distinguen las posiciones centrada y excentrica respecto al canal dlstrlbuidor. aSI como secciones clrculares, semicirculares y rectangulares. En 10 que atafie al tarnafio de la secci6n, se ha tratado de el ya anteriormente, par 10 que centrarnos aquf la discusi6n a cuanto se refiere a la sltuaclon y a la forma. Par 10 que respecta a la forma del canal de estrangulamiento. son valldas, en principia, las consideraciones formuladas al tratar de los canales de Ilenado. Sequn elias, los conductos, y como tal debe conslderarse el canal de estrangulamiento, han de permitir el paso de

canal de lIen~
.

.~ ~ : -m-t--.~.
::'\"-':::'W ~

L,-::-\

:'canal

de

I estrongutamiento

Figura 45.

Configuraci6n

y posici6n

de los canales

de estrangulamiento

[26J.

un volumen maximo can la minima superficie de contacto, a fin de mantener reducidas la refriqeracion y las perdidas par rozamiento. Esta exigencia la cumple optimamenta el canal circular, pero, al tener que estar elaborado en las dos mitades del molde, encarece su fabricaci6n; par tanto, esta es una razon para no realizar canales de estrangulamiento circulares ni situarlos en el centro del conducto de distribuclon, a pesar de la facilidad de flujo que ella cornporta y del hecho de que este tlpo de canal permanece abierto durante el tiempo maximo. Par razones economtcas se prescinde tarnblen del canal rectangular situado en el centro de las vias de lIenado. Si, a pesar de ello, se quiere a tiene que emplear, su anchura no habria de ser superior al 60 % del diametro del canal de lIenado. Otra desventaja de los canales de estrangulamiento en posicion central respecto al de dlstribuclon es que se rompen can dificultad, hacienda a veces necesario un trahajn posterior [26]. La posicion excentrica de los canales de estrangulamiento respecto al eje del canal distribuidor es, pues, de fabricaci6n mas econornlca que la centrada. Por esta razon es tarnbien comprensible que S8 emplee can mas frecuencia el canal de estrangulamiento con una superficie situada en el plano de partlcion que el centrado. Tal tipo de canal tiene, adernas, la ventaja de desmoldearse y desprenderse can mas facilidad, de modo que, par 10 general, no es preciso un traba]o posterior. EI canal de estrangulamiento debe situarse de forma que asegure ca-

74

MOLDES PARA INYECCION DE PLASTICOS

minos de flujo 10 mas iguaJes posible, ausencia de Hneas de flujo, buenas condiciones de clrculaclon y de Ilenado de la cavidad del molde. En nlnqun caso debe originarse un chorro de masa pastosa en la cavidad del molde, ya que esta masa no vuelve a derretirse, sino que da origen a la presencia -de marcas inoportunas en la pleza. La masa se hincha enla cavidad del rnolde cuando es muy viscosa a fluye -Ientamente cuando se situa sin interrupci6n junto a una pared, 0 cuando las esquinas de la entrada estan rotas formando cavidades. No pueden hacerse indicaciones seguras y remitimos a ensayos. Sin embargo, es mas seguro dirigir et chorro a una pared intermedia a contra un obstaculo, para romperlo. Hemos tratado hasta aqui de la posicion y dimensiones del canal de estrangulamiento en el sistema de lIenado. Pero son de mayor importancia la posicion y la conftquraclon del canal 0 canales de estrangulamiento en contacto can la pleza, as! como su cantidad.

4.3.3

Disposicion de las entradas en la pieza obtenida por inyeccion

de las entradas determina la direcci6n de flujo de la masa de moldeo en la cavidad del molde. Como es sabido, las propiedades de resistencia de las piezas inyectadas no son las mismas en sentldo longitudinal que en sentido transversal al flujo. Ello debe atribuirse a una diversidad de grado de orlentaclon de las cadenas de concentraci6n moleculares; en artlculos de paredes finas este grado de ortentaclon es muy elevado. Los valores rnaxtrnos de resistencia a la tracci6n y al choque se alcanzan en la direcci6n de f1ujo, mientras que, perpendicularmente a ella, hay que contar con una menor resistencia al agrietado en virtud de 1.8 tension y con una tenacidad reducida [35]. Asi, pues, antes de construir el molde, hay que tener un concepto bien claro de los esfuerzos que debe soportar la pieza y conocer la direcci6n sequn la cual sufrlra el esfuerzo principal. Ello es todavfa de mayor importancia para las masas de moldeo reforzadas can fibra de vidrio. Como hemos indicado anteriormente, las dimensiones de la seccion del canal de entrada vlenen determinadas por las cualidades de la masa a elaborar y por el espesor de pared de la pleza: cuanto mas viscosa es la masa y mayor el espesor de pared de la pieza, tanto mayor debora ser la secci6n. Como la magnitud de la secci6n de estrangulamiento depende del espesor mas grueso de la pieza, sera convenlents efectuar la entrada donde se presente tal espesor. Constituye una exeepcion la elaboracion de espumas estructurales, ya que, en este caso, se sltua la entrada en la zona mas fina; al Ilenar el molde se produce, durante e! espumado, la presion del gas hinchante, debiendo disminuir la resistencia en aquel a medida que progresa el lIenado, ya que la fuerza de la presion gaseosa se reduce tambien Si la entrada no se etectua en el punto mas grueso de la pieza -excepto en la elaboraci6n de espumas estructurales-, suelen producirse porosidades, rechupes y una deforrnacidn de irnportancla que afecta las dimensiones de las piezas. Par 10 general, puede atrtbulrse este tenorneno a una presion residual de actuaelrin muy corta.
La disposicion

A causa de las orientaciones mal estudiadas, resultan importantes perdldas de calidad que influyen en la contracclon y en la deformaclon. Se entiende par contracclon Ia diferencia de dimensiones entre las piezas y el molde. Debido a la

4.

REALIZACI6N

PRACTICA DE LOS SISTEMAS DE LLENADO

75

::_" taci6n terrnlca de la masa de moldeo, la contracci6n sera tanto mayor cuanto a yor sea I~ diferencia entre a temperatura de la masa y la del mol de, y tanto nor cuanto mas tiempo tenga la masa para quedar en su posicion definitiva sin iltmiento. Con todas las dernas condiciones sin vartaclon, resultan siempre me....es las plezas lIenadas can mas rapidez; y tambien son menores las diferencias 2:-" e la direcci6n de flujo y su perpendicular, can 10 que la deformaci6n se hace ~ pequefia. ~ figura 46 muestra la influencia que puede tener la posicion de la entrada sabre _ calldad de una pieza, vlendoss claramente como influyen las contracciones en ~ aspecto de la pieza. En arttculos con diversos espesores pueden producirse -s-siones internas debldas a las contracciones, las cuales, a veces, solamente _eden observarse transcurridas algunas horas 0 lncluso dias [32]. crrlentemente la contraccton es mayor en la direcci6n de crlentaclon que en su ernendlcular. Constituye una excepci6n el acetobutirato; la figura 46 muestra, ::,c"a este material, la influencia de la situaci6n de la entrada en la contlquraclon ~~ la pieza cuando la contraccion es menor en la direcci6n de flujo que perpen- - armente a la misma. -~ la figura 47 puede verse la influencia de la posicion de 1a entrada sobre la -"""'a de la pieza en el caso de las poliolefinas, que hace que la contracci6n sea r en la direcci6n de flujo que en la perpendicular al mismo. Las masas semi-:::alinas tienen una contracci6n considerable, la cual es debida a la elevada -=:: ccton de volumen que lIeva consigo la cristalizaci6n. Las masas amorfas se - _.....ortan en forma mucho mas favorable. Con la adici6n de cargas, principal:e de ti-po mineral, se reduce la contracclon. Por esta raz6n han adquirido :=""~cial auge las masas de inyecci6n cargadas can fibra corta de vidrio; el can~- GO en carga es del orden del 30 % .
-;:>

. 3A

Cantidad de entradas en una pieza

~ cuestion referente al numero de entradas necesaria no puede resolverse en forma general. La forma del articulo y el material a elabarar determinan la necesidad de una 0 de varias conexiones de la pieza can el sistema de lIenado. En el capitulo 4.3.3 se indic6 ya que la deformaci6n presentada por algunos materiales y algunas formas (placas, tlras] de la pieza pueden compensarse con varias entradas. La deformaci6n ha de atribuirse generalmente a las orientaciones y presiones irregulares que intervienen en la pieza durante el proceso de inyecci6n. Las planchas y tiras se inyectan frecuentemente por su cara estrecha. EI camino de tlujo de \a masa de moldeo depende de \a longitud de la pieza y de su espesor .. Conviene que la relaci6n entre el recorrido de la mesa que fluye y el espesor de la pleza no sea superior a 80. Si no se alcanza este valor, se emplea una entrada puntiforme multiple (fig. 48) a una entrada laminar (fig. 49) desde el lado largo. En 81 ejemplo precedente la entrada mas favorable es, 16gicamente, la laminar (vease tarnblen el capitulo 5.4). Con varias entradas se producen uniones de flujo en los lugares en que converge Ia masa en el interior del molde. Estas uniones resultan tanto mas visibles cuanto

76

MOLDES PARA INYEGCION DE PLASTICOS

mas vlscosa es la masa; el comportamiento de las poliamidas es muy favorable por su baja viscosidad. Por 10 general, la pieza tiene una reslstencla menor en las ltneas de uni6n; par ella, principalmente en plezas sometidas a esfuerzos elevados, conviene consequir que baste una sola entrada. Si, a pesar de todo, se hace necesario comunicar mediante varias entradas una pleza con el sistema de lIenado, habra que tener en cuenta la ley del llenado uniforme, es decir, de lquales

Figura 46 [izquierdal. Influencia de la POSICion de la entrada sobre la calidad de la pieza, para acetobutirato [32]. Arriba: Entrada para acetobutirato no centrada; la contracci6n en la direccion de flujo es menor que perpendicularmente a ella. Centro y abajo: La entrada central, para acetobutirato. produce deformaciones, ya que la contraccion en el sentido del perfmetro es mayor que en sentido radial.

-_.i-._,--

47. Influencia de la pOSICIOn de la entrada sobre la cali dad de la pieza, para poliolefinas [32]. Figura

carnlnos de flujo hasta el extrema

desde ia entrada basta de la pieza (fig. 50).

las Ifneas

de convergencia

de flujos

4.

REAlIZACION

PRAcTICA

DE lOS

SISTEMAS DE LLENADO

77

(!LJLJLJLJLJLJ£

Figura 48.

Entrada puntiaguda multiple.

Figura 49.

Entrada

laminar.

Figura 50. Principia de los caminos de

flujo

iguales.

4.3.5

Configuraci6n de la entrada

EI tipo mas usual de entrada, as! como sus dimensiones, S8 han descrito ya en el principia del capitulo 4.3.2. Sin embargo, esta forma de cana! de estrangulamiento no trabaja siernpre optlmamente. En un manguito, par ejemplo, se producirfa una linea de union y par tanto una zona debll, Par ella se han desarrollado una serie de otros tipos de entrada, que se trataran detalladamente a continuaci6n.

Tipos de mazarotas y canales U orificios de entrada

La eleccton del tipo de mazarota y la situacion de los canales de entrada de colada respecto a la pleza son facto res que influyen en la calidad de esta y en la rentabllidad de la produccion. La posicion y la configuraci6n de dichos elementos determinan el proceso de lIenado y, par consiguiente, tambien en gran parte, la reslstencia de la pieza. La mazarota debe estar disefiada de forma que se separe cora facllldad de la pieza y no resulte un impedimenta para la utilizacion de Ja misma.

5.1

Barra

mazarota conica

La mazarota c6nica 0 barra es el producto de la forma mas sencilla y antigua de canal de entrada. Permite una elevada presion residual, que actua plenamente .hasta la solidificaci6n de la pieza. Como este tipo de canal de allmentacton opone la minima resisteneia al flujo de la masa, se emplea muy frecuentemente cuando se trata de la inyeeei6n de masas viscosas y sensibles a la temperatura. Besulta especial mente apropiado para la producci6n de piezas de paredes gruesas ca reducida tolerancia en las dlmenslones. En casi todas los casas, la mazarota coniea se separa posteriormente en un proceso de trabajo especial [36]. Existen dos posibilidades de practlcar en el malde el canal de entrada que produce una mazarota c6nica 0 de barra. Si, como indica la figura 51, se emplea un manguito de bebedero, no puede evitarse, par 10 general, una marca en la pleza. Si no se desea dicho efeeto, el canal u orificlo de colada tiene que elaborarse directamente en la mitad del molde lado boqullla (fig. 52).

Figura 51. Mazarota de barra con manguito de bebedero; puede producir marcas en la plaza [12].

Figura 52. Mazarota de barra en la mitad molde lado boquilla; no crea marcas en la pieza [12]

5.

TIPOS DE MAZAROTAS Y CANALES U ORIFICIOS

DE ENTRADA

79

Sabre el dimensionado y la obtenci6n del orificio de colada c6nico, que da rnazarotas c6nicas 0 de barra. se Informo ya detalladamente en el capitulo 4.1, de modo que podemos prescindir aqut de nuevas expllcactones.

5.2

Orificio de colada puntiagudo con precamara

La tendencia a la autornatlzaclon de los procesos de elaboracion forz6 al constructor de moldes a desarrollar nuevas formas de oriJicios de entrada que permitleran un traba]o totalmente automatlco en la producci6n de piezas obtenidas tan s610 mediante un proceso de inyecclon. Con el canal conlco era necesaria una tase de trabajo adicional, tras el Ilenado y enfriamiento, para eliminar la mazarota, 10 que encarece el articulo .. Pero, en muchos casas, no fueron solo los puntas de vista economicos los que condujeron a prescindir de la mazarota. En las piezas de paredes finas pueden producirse rechupes frente al punta de entrada, debidos a la contraeclon de la masa de moldeo en las mazarotas relativamente grandes. Si bien puede compensarse este inconveniente mediante una presion residual eJevada y prolongada, ella significaria tiempo invertido y un trabajo todavfa menos rentable. Teniendo en cuenta estas consideraciones, se busc6 una soIuci6n satisfactoria, hallandoss la misma en la adopci6n de un orificio de colada puntiagudo, el cual cornpensa todas las desventajas citadas y permite un trabajo totalmente automattco. EI articulo se fabrica en una sola fase de trabajo y, por 10 general, no precisa nlnqun repaso posterior. La figura 53 muestra un molde para vases con orificio de colada puntiagudo y provisto de precarnara. EI manguito del bebedero tiene una "gran depresi6n en el lado de la boquilla que desemboca en el canal que conduce a la cavidad del molde. Este orificio de colada se amplla conicarnente hacia la pieza; es indispensable la forma c6nica, a pesar de la reducida longitud de 0,6 a 1,2 mm, para que pueda

Detalle

CotQs en mm

Figura 53. Molde para vasos con mazarota puntiaguda de precarnara [31 J.

80

MOLDES PARA INYECCI6N

DE PLASTICOS

desmaldearse bien la pequeria mazarota en forma de «campanllla». Ella es muy importante para el buen funcionamiento del orificio de colada puntiagudo con precarnara. AI desmoldear la pleza, se separa tarnblen la masa solidificada en la entrada, de modo que el orificio queda de nuevo abierto para el siguiente proceso de llenado. En las piezas de paredes finas se mejora el flujo y la distribuci6n de la masa mediante una pequefia cazoleta situada frente a la entrada (fig. 54). La figura cantiene tamblen las dlrnenslones mas importantes para el agujero de colada. Las ranuras junto a la boqui!la sirven para separar del molde el tapon de

Detolle X
Cotes en mm

Figura 54. Mazarota puntiaguda con precamara y can cazoleta frente a la entrada para mejorar la distribuci6n de la rnasa [41].

Conal de enfriomiento

Camara
de aire
/

Zona Frio (capo oislante)

Zona caliente (nudeo plostico)

Figura 55. Manguito de bebedero con precarnara [31].

Figura 56. Dispositivo de mazarota [43].

de corte

5,

TIPOS DE MAZAROTAS Y CANALES U OR1FICIOS DE ENTRADA

81

material solidificado en caso de que este lIegue a enfriarse 0 cuando se traba]e con mazarota puntiforme perdida [41]. En la tabla 13 se indican algunos valores para el dlmenslnnado de las mazarotas punti agudas.

TABLA

13. -

Valores orientativos para el dimensionado puntiagudas con precarnara [42]

de mazarotas

de barra,

puntiagudas

Peso de la pleza [g]


100 100-400 400-1000 1000

Mazarotas de barra Material

Diarnetro

de la entrada [mm] todos todos todos todos los los los los termoplastos termoplastos termoplastos termoplastos 4- 6
6- 8 8-10 10-12

, aterial

Dlametro

Longitud de la entrada de union

Mazarotas puntiformes Distancia desde la punta de la boquilla hasta eJ fondo de la precamara

Distancia desde la pared dela boquilla hasta la pared de la precarnara


[mm]

[mm]

[mm] 0,5-1

[mm]

CAB PE duro
pp

1.5 0,7-1,5

0,5

1,5

POM
PC

0,8-2,2 0,6-2,0
0,7-2,5

0,5-1 0,5-1
(0,5·0,8)

0,5
D,S

1,5
1,5

no es posible disponer la precamara: punta de goteo (d dlametro del canal de salida)

0,5-1

1,0

1,5

Pero el orificia de colada puntiagudo can precarnara solamente es posible can tiernpos de cicio cortos y cuanda la mas a situada en el ruicleo de la precarnara permanece tan plastlca que permite el paso del material inyectado (fig. 55). Esto puede hacerse con pocas masas de moldeo (con PE blando, a base de dos a tres ciclos/minuto como minima). En todos los dernas casas hay que desmoldear, antes de cada disparo, la masa solidificada en la precarnara: en determinadas ocasiones, ella se ha conseguido por corte (figs. 56 y 57).

La soluci6n

representada en la figura 58 muestra una poslbllldad alga mas elegante de separar la mazarota del bebedero; se elimina neumaticamente al trabajar GOn mazarota puntiforme perdida. EI resalte existente en el plato del bebedero la retiene hasta que la boquilla S9 ha separado del molds: entonces S8 mueve por aira comprimido, en la direcci6n de la boquilla, el piston anular representado en la figura 58_ En el presente ejemplo, este piston retrocede can una carrera de unos 5 mm y, tras una carrera de 3 mm, el aire comprimido actua directamente sabre la mazarota conlca, de modo que esta es eliminada por completo [43]. Par 10 general, los moldes de inyecci6n se refrigeran can un fluido llquido para acelerar el proceso de solidificaci6n y consequir condiciones' constantes. AI trabajar con precamara caliente, tlene lugar una transmision terrnica no deseable

82

MOLDES PARA INYECGION DE PlASTICOS

Mesa Hio

movil del molde Vista X

__lif ........ { ........._ ·-r~. !


-·-1 -,
L _

i •. -~: ~

~l~~; 7j

Figura 57,. Corredera de corte plato de sujeclon [43].

de mazarotasen

la placa de gufa entre

el rnolde y ~

Piston e irculor

Junto torica 50 x 3
0,5···1

Figura 58. Bebedero com co con mazarota misma [43J. Cotas en mm.

puntiaguda

para expulsion

neurnanca

de la

desde la precamara hacla el molde refrigerado. Esta transmlston terrnlca puede dificultarse elaborando ranuras en el perfmetro externo del manguito del bebedero: con ella se forma una pequefia carnara de aire, de efecto alslante, errtras.

5_ TIPOS DE MAZAROTAS Y CANALES U ORIFICIOS DE ENTRADA

83

molde reftigerado y la boquilla caliente (vease la figura 55) _ Otra posibilidad de compensar la transmlsldn terrnica consiste en calentar la precamara. La forma mas sencilla de reallzarlo desde el interior consiste en prolongar en punta la boquilla del cilindro de plastlflcacton. Cenvlene que esta punta de boquttla este Iabrtcada con un material. buen conductor. a fin de conseguir una buena transmisjon termlca desde el cilindro de plastlflcaclon a la precamara; han dado buenos resultados el cobre y sus aleaclones. La figura 59 representa una precarnara eaten-

Zona

Zona

Capo oislante

B'ebedero con precomara

Figura 59, Precarnara de la boquilla [31] ..

calentada par la punta

ada por el extrema de la boquilla; esta produce el cierre de la precarnara, mientras que su punta es intencionadamente mas pequena que la cavidad del bebedero, at objeto de que en el primer lIenado del molde, aquella se rodee de masa, que aetna como capa aislante. Se trabaja principalmente can la precarnara calentada cuando se trata de piezas de paredes gruesas, que no pueden fabricarse can tiempos de cicio de tres a cuatro inyecciones/minuto debido a su mas pro!ongado tiempo de enfriamiento. Transcurrido el_tiempo de presion residual, puede separarse la boquilla del molde, can lo que se evitan nuevas perdidas de calor y una eventual solidificaci6n del 'apon de material en la punta de 1a boquilla. EI lIenado de un molde con entrada l.mtiaguda provista de precarnara ha dado buenos resultados, especialmente para masas con un amplio intervalo de reblandecimiento a baja temperatura, Par tanto puede aplicarse muy bien a la elaboraci6n de polietileno y poliestireno, siendo enos apropiado para poliamidas y otras materias de alta temperatura de fu-

sion [41]_
EI diarnetro de la entrada depende, como siempre, del espesor de pared de la pteza y de la masa a elaborar (vease el capitulo 4.3.2). En general. puede decirse que la pieza se separara tanto mas facllmentc de la mazarota cuanto menor sea lasecclon. Para mantener la entrada 10 mas pequeiia posible se trabaja con elevada temperatura de la masa. No obstante, existen Ifmites, principalmente para masas de moldeo sensibles a la temperatura. Algunas masas de moldeo (poliestireno) tienden a formar hilos al desmoldear. Especialmente con estos materiaies, es mas favorable una entrada pequefia que

84

MOLDES PARA INYECCr6N

DE PlASTICOS

una grande. Las entradas de grandes dimensiones favoreeen la forrnacion de hllos y dificultan can ella el proceso de desmoldeo. Puede contribuir a resolver este problema el empleo de una precarnara que retroceda una vez separada la boquilla del molde tras el periodo de tiempo de presion residual. Este retroceso estrecha ya notablemente la mazarota antes de iniciar el desmoldeo. La figura 60 representa una entra-da de colada can precarnara provista de resortes. La desventa]a de esta construcclon estriba en que el bebedero deja sefialss sabre la pieza. Este modo de fabrlcar plezas inyectadas se denomina corrientemente, en la hibliograffa, «colada sin bebedero, par inyecci6n can precarnara rigidan, con 0 sin mazarota puntiaguda perdida. Para la precamara calentada en virtud de la prolongaci6n del extrema de la baquilla existe la expresi6n -bcqullla sin bebedero - indirecta» [26]. Sin embargo, como se deduce de las figuras 61 y 62 se trata slernpre de la mazarota puntiaguda aquf descrita, ya que una parte del sistema de lIenado esta elaborada en e! molde y, tras una larga lnterrupclon del traba]o, hay que desmoldear el tap6n de la precamara, PDr entrada de colada sin bebedero hay que entender la soluci6n descrita en el capitulo 5.3.

Figura 60. Bebedero de precarnara con resorte [44].

Proceso lIamado sin mazarota, basado en la inyecci6n sabre precarnara fija can y sin, entrada de colada puntiaguda perdida [26]_

Figura 61.

Figura 62. Boquilla lIamada sin mazarota, de acci6n indirecta [26J.

5.

TIPOS DE MAZAROTAS Y CANALES U QRIFICIOS DE ENTRADA

85

5.3

Entrada de colada sin bebedero

En la disposici6n de entrada s-in bebedero, la boquilla Ilega directamente hasta a pieza y queda unida a esta por un punto estrecho. La figura 63 muestra una jita inyectada sin bebedero. La cara frontal de la boqullla clerra el molde. La ,...·ezaadquiere con ella una marcada serial de inyeccl6n (aspecto mate y supervie ondulada). Por ella hay que procurar que la boquilla sea 10 menor posible,

Figura 63.

Inyecci6n sin mazarota [26].

~_ omendandose no sobrepasar un diametro de 6 a 12 mm. Como la boquilla tiene _ tecto con el molde durante los periodos de inyecci6n y de presi6n residual, :::: proceso s610 puede aplicarse para la fabricaci6n de piezas finas con cicio raoido. ~c::"a evitar el peligro de solidificaci6n en la boqullla, calentada solamente por --a. smlslon terrnica, la sucesi6n de inyecciones no debe ser inferior a 3jmin. EI esc puede emplearse en forma rrfuy limitada [26].

5,4

Entrada de colada laminar

plazas inyectadas can varias entradas presentan lineas de union mas a menos . ibles en los puntas de reunion de la masa, que reducen la resistencia. En el -a30 de placas, tiras. etc., pueden evitarse estas llneas de union inyectando por - lado 1a masa que constltuye la pleza, mediante la lIamada entrada laminar, la =_al se extiende sabre toda la longitud lateral. En la figura 64 se representa una '1 sposicion de entrada laminar. La masa plastificada pasa, a traves del bebedero, :: canal de distribuci6n y a un estrechamiento del mismo, que es 10 que consti--/9 la entrada laminar. Esta entrada alargada cuida de que la masa fluya unifor-emente en la cavidad del molde. Can el Ilenado uniforme de la cavidad no 5610 sa evitan las lineas de union citadas, sino que se excluye tamblen, en gran parte,
2S

la deformaci6n de la pieza, ya que la direcclon de flujo es igual en todas las

secciones. En los moldes simples con entrada central (fig. 65) hay que desviar ef curso de Ia masa. 8i no se toman medidas especiales, el malde puede abrirse a veces par e! plano de particion como consecuencia de la posicion astmetrlca de la pieza tvease capitulo 3.5.4). Par ella se recomienda que la lnyecclon, en estos moldes,

MOlDES

PARA INYECCION DE pLASTICOS

tenga lugar par el plano de partlcton. Para consequlrlo, la unidad de plastlflcaelon de la maqulna inyectora tiene que girar. par 10 genera'l, 900 (fig. 66).

o.5~2mml
Fiqura 64. Entrada de colaespesor

da laminar [36]. d de la pleza.

Figura 65. Entrada de colada laminar con lIenadocentral del .molde [12].

LA

I=igura 66. Entrada de colada laminar con seccron de entrada corregida (arriba), que se consigue iguaJ velocidad del frente de fJujo en todos los puntas [32J.

co.

5.5

Entrada de colada en forma de cupula

Si par lnvecclon. hay que obtener manguitos 0 piezas anulares y S8 actua par o varios puntas mediante una mazarota puntiaguda 0 de barra, se producen fES lineas de union ya descritas, con las consiguientes desventajas. Adernas de ~ menor reslstencla, hay que contar,en tales piezas, can deformaciones y deso.a-

5. TIPOS DE MAZAROTAS V CANALES U ORIFICIQS DE ENTRADA

87

zamientos del nucleo. La figura 61 muestra los efectos que puede reportar la inyecci6n de una pieza anular par varlos puntas [36]. Para conseguir un lIenado uniforme de tad a la secclon del anilla, se une el cono de colada con un canal en forma de embudo, que suele designarse con el nombre de «cupula», el eual distribuye uniformemente la masa plasttca sobre el dlarnetro mayor de la pieza (fig. 68): de este modo no pueden producirse uniones de fluja. Exlstan dos poslbllldades de untr la plaza al sistema de llenado: la pieza se une at canal de lIenado a traves de una entrada situada entre la cupula y la pieza [fig. 68); a bien se une direetamente la pieza a Ja cupula (fig. 69). Este ultimo

Figura 67.

distribuidar sabre la calldad de la pleza [36]. Se produce una


notable deformaci6n.

Influencia

del canal

Figura 68. Pieza unida al slaterna de Ilenado a traves de la entrada.

Figura 69.

Pieza unida al sistema de Ilenado a traves de una pantalla de colada.

tipo de union exige, generalmente, una costosa elaboraclon posterior (torneado, fresado). Ambos sistemas proporclonan plezas de buena calidad yean escasa deforrnaclon. E1 tipo elegido depende principalmente del espesor de la pieza. Pera la construcci6n del sistema de llenado, que se sittia como un embudo sobre la pteza, no permite apoyar el micleo en ambos lados; en piezas muy largas, esto puede hacer que el nucleo se desplace en vlrtud de eventuales diferencias de preslrin en la masa que fluye. Para evitarlo, en tales piezas se emplea general· mente la entrada de colada anular.

88

MOLDES PARA INYECCION DE PlASTICOS

5.6

Entrada de colada anular

Este tipo de entrada de colada se emplaa principalmente para piezas anulares 0 en forma de manguito, donde el rnicleo precisa doble apoyo debida a su longitud. La entrada de colada anular es muy semejante a la «cupula". La masa plastifieada lIega par el eono de mazarota a un canal anular que une Ia pieza con el canal de lIenado (fig. 70). Durante el proceso de lienado, Ia estrecha secci6n que tiene la entrada actiia en primer lugar como estrangulaci6n; por ello se IIena prirnero uniformemente eJ canal anular con la masa que penetrara despues en la cavidad a ,traves de la entrada. Si bien se produce una linea de union en eI canal anular, en la pieza apenas sera visible.

Figura 70. Tubas can entrada de colada anular y pivote de centrado para el apoyo del nucleo [36].

tlcas

en la entrada de colada anular [43].

Figura 71.

Medidas caracteris-

La principal ventaja de este tipo de coJada consiste en que el nucleo puede apoyarse par ambos extremos .. Can ello pueden producirse tarnblen plezas en forma de manguito relativamente largas, con espesor de pared uniforme. La figura 70 muestra una entrada de colada anular que inyecta dos tubas alojados en un molde. En la figura 71 se representan algunas cotas caractertstlcas para el dimensionado del canal anular.

5.7

Entrada de colada en forma de tuner

Excepto cuando sa trata de moldes de canal caliente y mol des que operan con distribuidor aislado, en los moldes multiples se desmoldea conjuntamente la tota-

5.

TIPOS DE MAZAROTAS Y CANALES U ORIFICIOS

DE ENTRADA

89

Iidad de la mazarota, par 10 que es necesario eliminar esta posteriarmente muchas veces. Par esto no es posible un trabajo total mente automatico: y es para resolver este Inconveniente que se emplea la entrada de colada en forma de tunel (fig. 72). Con este sistema de entrada, los canales de distribuci6n lIegan hasta cerca de la eavJdad del molde. Allf son desviados y finalizan en un orificio conlco que

d=O,7+2,5

iii

Figura 72. Entrada de colada de tunel [43]. Cotas en mm.

une la cavidad con el sistema de IJenado mediante el canal de estrangulamiento. Gracias al agujero obllcuo respecto a la pared lateral de [a cavidad (tune I) , S8 origina un canto agudo entre la pieza y el tunel, que corta la mazarota al desmetdear la pieza [45]. Para el desmoldeo, la pleza y la rnazarota tienen que quedar retenidas en la mitad del molds lado eyector. Tanto para la pleza como para la mazarota, ella puede conseguirse mediante resaltes; pero si estes no fuesen deseables en la pieza, puede conseguirse tambien que esta (por ejemplo, para piezas en forma de vasa) quede retenida en el nucleo lado extractor mediante un ligero enfriamiento dlferenclal del mol de. Como el canto cortante esta situado en la mitad del molde lado boquilla, la mazarota queda cortada en cuanto se abre el molde. Entonces se desmoldean pleza y mazarota mediante eyectores (fig. 73). La entrada de colada en forma de ttlnel se emplea en especial cuando se trabaja con masas elasticas: can masas muy rfgidas, existe el peligro de que se rompan las mazarotas de los canales de distribuci6n durante la apertura del molde, puesto que trabajan a flexion. Por ella se recomienda hacer algo mayores los canales distribuidores al eJaborar piezas eon materiales fraqiles, para que la mazarota no este completamente solidificada al desmoJdear. siendo entonces mas blanda y tenaz. EI diarnetro de los canales de distribuci6n debe ser en general unos 1,5 mm mayor que el punta mas grueso de la pieza. En las figuras 74 a 76 se representan algunos ejempJos de configuraci6n de entradas de colada en forma de tunel,

90

MOLDES. PARA INYECCI6N

DE PLASTICOS

Expulsor

Figura 73. Entrada de colada -de tunel con canto de corte para separar la pieza [31].

la mazarota

de

Fi·gura 74. en mm.

Entrada

de -colada de tunel icon expulsor

-central

auternatrco [43].

Cotas

5.

TIPOS DE MAZAROTAS

Y CANALES

U OHIFICIOS

DE ENTRADA

91

Figura 15. Molde .con entrada de colada de tunel para fabricar campanas de clerre [46J.

Figura 76. .Conftquraclnn constructiva de la entrada de colada de tunel para el molde de la figura75 [46]. Cotas en mm.

92

MOLDES PARA INYECCr6N

DE PLASTICOS

5.8

Molde de tres placas (mazarota puntiaguda de guillotina)

EI mol de de tres placas ofrece atra pasibilidad de separar la pleza de la mazarota al desmoldear. EI principia en que se basa este sistema de colada se describe en la bibliograHa como mazarota puntiaguda de guillotina [45J. Como el molde de tres placas combina una forma particular de desmoldeo de pieza y mazarota con una tecnlca especial de tnyeccton, tratamos de el tanto al exponer los diversos tipos de entrada de colada como, posteriormente. al estudiar los sistemas de desmoldeo.

Resalte en el nuc!eo

Cono l de estrongulomiento

Plano de particion

Plano de porticion

Figura 77.

Molde de tres placas [31].

En el molde de tres placas, la pieza y el sistema de lIenado no se sltuan ya en un mismo plano de particion del molde, sino que se utilizan dos planas; en uno estan las cavidades del molde y en el atro el canal de dtstrtbuclon. EI canal de distribuci6n desemboca en un canal de comunicaci6n elaborado en la placa intermedia, es decir, la placa situada entre los dos pianos de partlclon. Baslcamente

5.

TIPOS DE MAZAROTAS Y CANALES U ORIFICIOS DE ENTRADA

93

se puede comparar este canal de corntrnlcacion con una entrada de colada puntiaguda de precarnara, pero como se desmoldea la totalidad de la mazarota, la secclon del canal de uni6n no debe ser tan grande como en el case cltado, donee, de otro modo, existe el peligro de solidificaci6n. EI proceso de apertura del maida puede iniciarse en el plano de particlon 1 0 bien en el 2. Si se abre primeramente par el plano 1, hay que cuidar, como en el caso de la entrada de colada en forma de ttinel, de que la pieza quede unida al nucleo. Ella puede conseguirse mediante resaltes 0 par un enfriamiento a distlnta temperatura del nucleo y la matriz. En el inicia de la aperture par el plano 1 se rompe la union 0 uniones de la pieza con la mazarota y, al continuer el prOC8SO de apertura, aquella es empujada hacia fuera del nucleo POl" un expulsor: cuando se alcanza una determinada carrera de apertura, la placa intermedia queda retenida mediante ancla]e y, con ella, se abre tarnbien el plano de particlon 2, a fin de que la mazarota pueda ser expulsada can eyectores. Pero el molde puede abrlrse tambien primero por el plano 2. Esto tlene la ventaja de pader reallzar la pieza sin resaltes par no ser precisa su retenci6n por el rulcleo, ya que queda entre las places de moldeo, hasta que se separa de la mazarota, adherida a la mitad del molde lado boquilla mediante los resaltes practicados en este. Tras un nuevo movimiento de apertura efectuado utillzando barras de traccton, pueden expu!sarse la pieza y la mazarota. Para completar esta exposiclon indicaremos que se emplean tarnblen rnoldes de tres placas cuando hay que obtener por Inyecci6n piezas de grar, superficie, las cuales no permiten inyectar desde un lado por resultar eaminas de flujo demasiado largos. En las figuras 77 a 79 se representan a!gunas posibilidades de configuraci6n de mol des de tres placas,

Figu ra 78.

Mol de de tres pi acas con mazarota de barra [44]. a, ablerto:

b, cerrado.

'OlnU1W/SOlap san ap sunu -,w pepl:)ol8A eun uoo efeqeJl as !S .iopmquisjp leuRo la 8luaWIRJaua5 S:J!:J.1P!IOS au odu alsa ap sale!,.tall3w u08 'u9!sn! 1\ oiuauujoepuejqai ap 0IBJ\Jalu! ouduie " zaplnH euanq UDa sesew ap sop!d?.l sOla!a uoo u9pe.wQ2{a eun ua 8luawledpupd

uoo sapjour so] 'sand 'Jealdwa aua!l\uo:) . [~17] ww Sl A S ~ auua sopipuarduroo u9pnqplS!p ap sajeuao sp SOJlaW~IP SOl sopennsai souanq opep uaq ouajjdo.rduod A ouamallod E.led •"':913:JaAU! epe:J ua «O:JIlS?ld oajonu» la a+uawelaldwo:J .IeAOUaJ ejqisoo a~e4 0118 sand 'u9!:loaAUI ap uauinjox la anb aousui eas IBUB:J lap e:JnS~ld eSBW ap pepuuso p anb jnbe aiuauodun S3 'OPldljlJ aluawa+ua!::>uns 0[:)!0 un osopuejuaiqo Ii.. U9!:JBO -:!!PlJos sun anuoo op!5alO.ld jsa opuannsar 'IBUB::> lap saparsd sel a onrnf BpeO!l!P -dos eSBW Ell rod apjour Ie oioadsai OpeIS!E apanb anb "O:l!lS~ld oaronu» un auen a:J_uBls!EOlne Jop!nq~.q_s!P leuEo la 'eJew~oa.ld ap BP8Io:J 81 UO:J an_b lImB! IV 'IBue::> ap o.uuao ta ua e:J!1S~ld eozausuuad esew 81 anb 8W.lO! ap asieuojsusunp ap UB4 eplAE:J el e epe.qua 131f... orapsqaq la auue sopsnns sareuao sOl ·o[eqe.q ap Old!:) -trud OWS!W [8 ealdwa as sa+uels!eo~ne uoronquisip ep saleue:J ep sopjour SOl u3 'eJew~aaJd UO:J epn6e!lUnd apejoo ap epanua Bun ap asaq e efeqeJ+ as 'ssjduus sapjoui ap E+EJl as opuano 'SOSB:J salel U3 "elO.lBZEW BI 81uaw -aiunluoo aapjoursap 8S OU opueno 81qe:j.U8J S?W auuo; ua S8:J8J\ saqoruu efBqeJl as 'seyanbad sazajd ap U9!:J8:JpqEl el arad 'anb 9:J[PU! as ~'£'v ojrujdao 18 u3

sa4.UBIS!801ne uojonqursjp

ap sajauao

ep!les ap ef!pU8J "q

:aJ!B

ap eplles

ap

BJnUBJ

·..Ioslndxa 'p tossoousi ap o6el-sYJ\ 'o !aJ!B ap 'e '[9~] SBOBld SaJI ap aploV\l '6lBmB!::I

+----t---1t+---h-'~~+----k-'j'"""""~-

P
:J

U9!::JHJIXi'ap
, OUOld JawPd

o
_ U9!::JHJDd ap
OUDld opunBas

SO:J11SVld

ao

NQI:J:)3ANI

VI:fVd S3010V\J

v6

5.

TIPOS DE MAZAROTAS Y CANALES U OR,lfICIOS DE ENTRADA

95

Si los canales distribuidores solidtfican tras una lnterrupclcn del cielo, hay que esmoldear la mazarota soHdificada antes de' una nueva puesta en rnareha 0 bien caTentar el molde para que la masa plastifique nuevamente. De acuerdo con estas exigencias, existen dos sistemas para el alojamiento de canales drstrtbuldores autoaislantes. En el primero, el rnolde puede abrlrse par el plano de colada como en los mol des de tres placas. Un clerre rapldo (por ejemplo, clerre de garras), - rno el representado en la figura 80 facilita el desmoldeo de la rnazarota solidi-

figura 80. Molde de' canal aislante con cierre de garras [26].

Antes de lnlclar la producci6n, hay que calentar estos moldes a 1500 C [26J. aides de una sola pleza, en los que el canal de Ilenado esta situado en la rnolde Iado boquilla y tiene forma de taladro, han de estar provistos de un sterna de calefacci6n que funda de nuevo la masa solldlficada al efectuar la :'-=s:a en marcha tras una interrupci6n (fig. 81). Sin embargo, esta soluclon es -- recamendable, ya que, par una parte, encarece el molde y por otra produce -:;: .. pciones prolongadas del trabajo; adernas, es diffcil determinar si el matea cue puede haber sufrido una descornposlcton terrnica ha sido eliminado de los -=-~ ES. En la practtca se ha introducida, desde hace mucho tiempo, una solution - e epresenta un camino intermedio entre el distribuidor autoaislante y e1 molde ...e zanal caliente que describimos a continuaci6n. En la figura 82 se representa un - cs en el que solamente se calienta el canal de entrada [31]. ~ aesventaja de los moldes con canal distribuidor autoaislante consiste en que, a sees. puede ser arrastrado el material de las zonas enfriadas, reduciendo ello ::.B "dad de la pieza. Como consecuencia, conviene fabricar con moldes de canal e~"e las piezas de elevado valor tecnlco [26].
B_

96

M01DES PARA INYECCION

DE PLASTICOS

Figura 81. Distribuidor alslado con calefacci6n [44].

Figura 82. Dlstribuldor aislado con

calefacci6n

de precamara

[31].

5.10

Canales distribuidores con calefacci6n; mol des de canal caliente

Para resolver el problema de tenor caminos de flujo de igual longitud en moldes simples y multiples de gran superficie, es forzoso, a veces, emplear canales distribuidores largos. Pero las vias de flujo largas significan mas desperdicio, perdidas de presi6n y, a veces, un enfriamiento inadmisible de la masa. Si se desmoldea la mazarota, como en el caso de los moldes de tres placas, puede resultar dudosa la rentabilidad del proceso, sequn el tipa y tamaiio de la pieza, Los moldes de inyecci6n de canal caliente ofrecen una soluci6n optima para mantener el desperdicio reducido y la masa a la temperatura de elaboraci6n. En el molde de canal caliente nose desmoldea el material del sistema de I1enado. Hay que calentar el bebedero y los canales de distribuci6n para que la rnasa no se soJidifique y pueda disponerse de elia, transcurrido un cicio de trabajo, parala nueva lnyecclon, ASI se aprovecha optlmarnente la capacldad de plastlftcacion e inyecci6n de la maqulna [46a]. Junto con la entrada de colada puntiaguda can precamara, en los moldes sencillos de una sola entrada el proceso de lnyecclon con canal caliente es el mejor metoda para fabricar automatlcarnente piezas de

5.

TIPOS DE MAZAROTAS Y CANALES U ORIFICIOS

DE ENTRADA

97

gran calldad tecnlca. Lamentablemente, el precio de estos moldes resulta muy elevado con la Incorporaclon de la calefacci6n regulable. por 10 que soIamente pueden emplearse para la producclcn de series muy elevadas [26]. En los moldes de canal caliente, la masa fundida procedente del cilindro de plastfficacion es recibida par el manguito del bebedero y transportada, a traves de canales distribuidores calentados, hasta boquillas que la conducen hasta la inmediac16n de la cavidad del molde. Estas boquillas estan rodeadas par una precamara e une la pieza con el sistema de lIenado mediante una entrada puntiaguda. Para esta «entrada de colada puntiaguda can precamara» son valldas las mismas consideraciones expuestas ya en el capitulo 5.2. AI objeto de mantener fluida la masa desde el final del proceso de lIenado hasta el inicio del cicio siguiente, hay que calentar la boqullla: la forma mas sencilla de efectuarse es por conducci6n tBrmiea, par 10 que las boqulllas deben aer de un material buen conductor. Se ha puestQ de manifiesto que las aleaciones de cobre son apropiadas, particularmente de cobre-berilio. Si la temperatura de la punta de una boquilla es demasiado baja, puede sol idificarse el material en el canal de entrada. Si la temperatura es excesiva, la precarnara puede calentarse demasiado por conducci6n terrnlca en su care frontal. La consecuencia es un deterioro de la pieza, que puede adquirir superficie ondulada en la zona de la precarnara. Por estas rezones es necesanD cuidar de un mantenimiento exacto de la temperatura en los puntas de co ada. Se recomienda aplicar, junto a cada entrada, un elemento de medici6n de peratura [46a].

Figura 83. Boquilla y precarnara a]. Cotas en mm.

de colada para un molde pequefio de canal caliente

En las figuras 83 y 84 se representan la boquilla y la precarnara de un molde de canal caliente con las medidas mas importantes para su dimensionado. U1 boquilla y la preoamara de un molde de canal caliente pueden configurarse tarnbten de modo que una pequeiia punta de la boquilla penetre centrada en el

98 orificio

MOlDES PARA INYECCION DE PLASTICOS

de salida de la precarnara. Como muestra la figura 84a, la masa sale entonces por la parte lateral de la boquilla. Gracias a la punta prolongada hasta el orificio de salida, la masa se mantiene caliente en el canal de estrangulamiento. De este modo, la pieza se separa facilmente al desmoldear y no contiene marcas visibles [47].

f-o----66.5--------t

ii~g;~~i~~~~~~~~~ ~r
Figura 84. Boquilla y colada de precarnara [46 a]. Cotas en mm.

para un molde grande de canal caliente

Detalle

~------,a-~-~~

2 plano5 con 14 mm entre ceres

Figura 84 a.

Boquilla calefactora

con punta prolongada

[47]. Cotas en mm.

Para dificultar la transrnlslon terrnlca indeseada desde la precarnara al malde mas frio, se efecnian ranuras en la superficie externa de la precarnara: con ello se crea una carnara de aire entre la precarnara y el molde, que actua como aialante. AI iguaJ que en la entrada de colada puntiaguda can precarnara conuin, esta entrada de colada con precamara se ensancha en cono hacia la pleza, La lrnportancia del ensanchamiento conico, sea, del tapon, S6 deduce de 10 expuesto can todo detalle en el capitulo 5.2, por 10 que podemos renunclar a una repetlckin.

5.

TIPOS DE MAZAROTAS Y CANALES U ORIFICIOS

DE ENTRADA

99

Sin embargo. hay que afiadir que el tap6n puede actuar a ctctal. Empleando un molde de canal caliente con valvulae tarse la formaci6n del tapon, Las agujas tienen adernas la (poliestireno) y un flujo indeseado de la rnasa. La figura buidor de canal caliente con valvulae de "aguja [48].

veces de forma perjude agujas, puede eviventaja de evitar hilos 85 muestra un distri-

b k

Figura 85. Distribuidor de canal caliente con valvula de aguja [49]. a, placa del distribuidor; b, aguja de cierre; c, resorte de cierre; d, canal de distribuci6n; e, ranura colectora; i, agujero de salida; g, plato del resorte; h. tornillo tensor; t, manguito; k, precamara: /, orlftclo de goteo; m, disco de ajuste; n, tubo de cobre, 0 de purgao los agujeros f y t se han dibujado desplazados.

En cuanto desciende la presion de inyeccion, se cierra el orificio de entrada tras el proceso de lIenado par medio de la aguja de cierre b, sabre la que actua el muelle de cierre c. EI punto de contacta con la pieza queda entonces lisa a concava, sequn la forma de la punta de la aguja. La aguja debe estar apoyada en la carnlsa i, de forma que pueda desplazarse facilrnente. EI juego entre el vastaqo de la aguja y la camisa ha de mantenerse 10 menor posible para que la masa de moldeo no pueda desplazarse a 10 largo del vastaqo. Ha dado muy buenos resultados el ajuste H6jg6 entre ambos elementos. La camisa, que convlene que sea intercambiable, tiene en su extrema una ranura colectora, e. donde se recoge la mas a que pueda desplazarse eventualmente a 10 largo de! vastaqo, la cual puede extraerse a traves del taladro de descarga f. Hay que evitar que la masa se solidlflque en el taladro de descarga, ya que el material acumulado en la ranura padrfa bloquear el movimiento de la aguja. La dllataclon terrnlca puede ocasionar un desplazamiento de la punta de la aguja respecto al orlficio de «olada durante el calentamiento 0 la refrtqeraclon, Para evitar un bloquea, se reromtenda dejar la punta de la boquilla retrasada en 0,1 a 0,2 mm respecto a la poslclon de contacto can el aqujero de 18 precamara. La fuerza de clerre del rese rte se ajustara de modo que la aguja pueda ser despla-

100

MOLDES PARA /NYECC/6N

DE PLAST/COS

Figura 86.

Molde

simple

de canal caliente

con clerre

mediante

valvula de aguja [49].

Figura 87. Entrada de colada con canal caliente valvula de aguja [49].

en molde simple

con cierre

mediante

5.

TIPOS DE MAZAROTAS Y CANALES U ORIFICIOS DE ENTRADA

101

t-Figura 88. Inyecci6n de un recipiente grar:de por las paredes laterates [49].

Figura 89.

Distribuidor

de canal caliente con valvula de aguja ybarra

de torsi6n [49].

102

MOLDES PARA INYECCION DE PLASTICOS

zada hacia arras par la presion de la masa al iniciar el proceso de inyecci6n. La aguja ha de abrlrse con una presion del material comprendida entre 30 y 80 kp/cm", Los resortes helicoidales 0 de disco dan buenos resultados, pero resultan muy largos. Por ella se emplean a menuda, en moldes de menor altura, los muelles de torsion, doblados en forma de z. Un brazo de estos resortes 58 apoya sabre la aguja, mientras que el otro asienta sobre un tope, cuya posicion permite ajustar la tension del resorte. En las figuras 86 a 89 se representan algunas posibilidades de configuraci6n de moldes de canal caliente can valvulae de aguja [49]. Empleando la valvula de agujas en la entrada pueden fabrlcarse correctamente plezas de alta calidad tecnica que, de otro modo, s610 podrlan producirse satlsfactoriamente con una mazarota de barra. Ella debe atribuirse.a que tal entrada puede hacerse relativamente grande en cornparaclon can la entrada de colada puntiaguda. EI molde representado en la figura 90 muestra una nueva posibilidad de configuraclon de la colada en moldes de canal caliente. Este rnolde trabaja can una entrada de colada puntiaguda indirecta [50]. Como el punta de desgarre no se situa dlrectamente sabre la pieza, disminuye el peligro de influir en Ia temperatura de la boquilla con la refrlqeraclon del molde. Si bien es verdad que hay que eliminar

Posador de guic con agujero de mayor longilud para permitir 10 dilotocion termica
\

Comiso de material a islante para evi tar 10 solidificacion de 10 boquilla

Distanciodor oislodo para gorontizar el cierre hermetico de 10 boquilla


\

Material

.I

aislonte

Seccion A - A
I

Dilatoci6n termiccr libre a peser del pesible desplozamiento de le boquillo Secci.on B-B

,-8

L.. 8

An i110 de cen trado aislodo ftlrmicamente

para uno potencia colorffica de I a 2 WI em de acero en 10 placo calefactora

Figura 90.

Molde de canal caliente

con entrada

de colada puntiaguda

indirecta

[50].