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AUTOMATIZACIÓN DE CUARTOS FRÍOS PARA AHORRO

AUTOMATIZACIÓN DE CUARTOS FRÍOS PARA AHORRO

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  • Figura 2. Techos para cuartos fríos construidos con madera
  • Figura 3. Paneles para cuartos fríos prefabricados
  • 1.4.2.3.1 Compresores de tipo abierto
  • . Compresor reciprocante
  • . Compresor tipo abierto
  • 1.4.2.3.3 Compresores Herméticos
  • . Compresor semi-hermético
  • .4.2.3.3 Compresores Herméticos
  • 1.5. Evaporadores
  • 1.5.1. Tipos de evaporadores y sus aplicaciones
  • 1.6. Condensadores
  • 1.6.1. Tipos de condensadores y sus aplicaciones
  • 1.6.2.1. Condensadores enfriados por aire
  • 1.6.2.2. Condensadores enfriados por agua
  • 1.6.2.3. Condensadores evaporativos
  • 2.3. Tiempos requeridos para la automatización
  • 2.4. Ventajas y desventajas de la automatización
  • 2.5. Equipos utilizados en la automatización
  • 2.5.1.1 Bloques esenciales de un autómata
  • 2.5.1.2. Comunicación
  • 2.6. Software utilizado en la automatización
  • . Grafico secuencial de funciones
  • 2.6.3 Texto estructurado
  • . Elementos básicos de programa AWL
  • 2.6.4. Diagrama de contactos
  • . Elementos básicos de programación con diagramas de contactos
  • 2.6.5. Diagrama de flujo
  • Figura 19. Elementos básicos de diagrama de funciones
  • . Elementos básicos de diagrama de funciones
  • Figura 20.Estructura genérica de un transductor
  • Estructura genérica de un transductor
  • 2.7.1 Detectores de proximidad
  • 2.7.1.1 Detectores inductivos
  • 2.7.1.2 Detectores capacitivos
  • 2.7.1.3 Detectores ópticos
  • . Detector capacitivo
  • . Sensor óptico
  • 2.7.1.4. Detectores ultrasónicos
  • 2.7.3. Detectores de temperatura
  • Tabla I. Características de distintas termocoplas
  • 2.7.3.3 Termoresistencias Pt 100
  • 2.7.4 Medidores de presión
  • . Sensor de presión diferencial
  • 3.1.1. Funcionamiento básico
  • Figura 25. Diagrama de bloques de variador de frecuencia
  • . Diagrama de bloques de variador de frecuencia
  • 3.1.2 Tipobásico de variadores de frecuencia
  • Figura 26. Diferentes configuraciones de variador de frecuencia
  • . Diferentes configuraciones de variador de frecuencia
  • 3.2. Características principales de los convertidores de frecuencia
  • 3.2.2. Características nominales de salida del variador
  • 3.2.3. Características de control de convertidor de frecuencia
  • 3.2.4. Características globales del convertidor de frecuencia
  • 3.2.5. Características ambientales
  • 3.2.7 Especificaciones de frenado
  • 3.3. Componentes de la parte de potencia de los variadores de frecuencia
  • 3.3.1. Terminología y definiciones de los variadores de frecuencia
  • 3.2.2.2. Rectificador controlado de silicio SCR o tiristor
  • . SCR o tiristor
  • 3.2.2.4. Transistor de potencia
  • . Onda de corriente para GTO
  • Figura 30. Curva de operación de transistor de potencia
  • . Curva de operación de transistor de potencia
  • 3.2.2.5. Transistor bipolar de puerta aislada (IGBT)
  • 3.4.1. Clasificación y generalidades
  • Figura 31. Clasificación de inversores para motores de c.a
  • . Clasificación de inversores para motores de c.a
  • 3.4.2. Funcionamiento de un inversor
  • Figura 32. Funcionamiento de inversor de frecuencia
  • Tabla II. Secuencia de conmutación en ondulador trifásico a
  • 3.5. Inversor con circuito intermedio de tensión
  • . Funcionamiento de inversor de frecuencia
  • . Conmutador de frecuencia
  • 3.6. Inversores con circuito intermedio de corriente
  • 3.7. Componentes auxiliares de los Variadores de Frecuencia
  • 3.7.1. Trasformadores para variador de frecuencia
  • Figura 34. Conexiones para trasformadores de variadores de frecuencia
  • 3.7.2. Bobinas de reactancia
  • . Conexiones para trasformadores de variadores de frecuencia
  • 3.7.4. Protecciones empleadas en variadores de frecuencia
  • 3.7.4.1. Protección contra sobretensiones
  • Figura 35. Protecciones utilizadas en variadores de frecuencia
  • . Protecciones utilizadas en variadores de frecuencia
  • 3.8. Motores Asíncronos
  • 3.8.1. Principio de funcionamiento
  • Figura36. Espira de alambre cortocircuitada en campo magnético
  • Figura 37. Ley de la mano derecha, para dirección campo magnético
  • 3.8.2Componentes de un motor asíncrono
  • 3.8.2.1 El estator
  • . Ley de la mano derecha, para dirección campo magnético
  • Componentes de un motor asíncrono
  • 3.8.2.2. El rotor
  • 3.8.2.4. Rotor de doble jaula
  • 3.8.3. Problemas que surgen en el arranque de motores asíncronos
  • 3.8.4. Convertidor de frecuencia para motor Asíncrono
  • . Comparación de las características de funcionamiento que de un variador de
  • . Curva par velocidad de motor normal (Izquierda), y curva par-velocidad
  • 3.8.6. Frenado de motor asíncrono con variador de frecuencia
  • 4.1. Sistemas de control
  • 4.3. Variablesde proceso
  • Figura 42. Identificación de variables utilizadas en el sistema de control
  • 4.4. Clasificación de los sistemas de control
  • 4.4.1. Sistema de control de lazo abierto
  • 4.4.2. Sistema de control de lazo cerrado
  • 4.4.2.2. Características de la retroalimentación:
  • 4.4.2.4. Proceso
  • 4.6. Tipos de acciones de control
  • 4.6.1. Acción de dos posiciones
  • 4.6.2. Acción temporizada de dos posiciones
  • 4.6.3. Acción flotante
  • 4.6.5. Acción proporcional integral (PI)
  • 4.6.6. Acción proporcional derivativa (PD)
  • 4.7. Control proporcional integral derivativo (PID)
  • 4.8.1. Termostato
  • Figura 47.Termostato de bulbo remoto equipado con fuelle
  • 4.8.2. Timer de deshielo
  • 4.8.3. Válvulas solenoides
  • 4.8.4 Controles de presión
  • .4 Controles de presión
  • 4.8.5. Elementos controlados
  • 4.8.6. Elementos controladores
  • 4.8.7. Diagrama eléctrico de un cuarto frío
  • 5.1. Pasos para la automatización de un cuarto frío
  • 5.1.1. Conocer el proceso de trabajo de un cuarto frío
  • 5.1.2Modelo propuesto para el control de un cuarto frío
  • 5.3. Sensores a utilizar para la automatización
  • 5.4. Diseño de entradas y salidas al Plc
  • 5.5. Sintonización del PID
  • Figura 51. Curva de respuesta del proceso de ¼ de decaimiento
  • Figura 52. Curvas de respuesta del proceso típicas
  • Figura 53. Proceso de determinación de la curva de reacción
  • Figura 54. Proceso de la curva de reacción
  • 5.6. Automatización de cuarto frío
  • 5.6.1 Descripción de Hardware a utilizar
  • 5.6.1.1. Controlador Programable Micrologix 1200
  • 5.6.1.2. Unidad de entradas y salidas analógicas
  • Figura 56. Conexión de sensores a modulo de entradas analógicas
  • 5.6.1.3. Variador de frecuencia
  • 5.6.1.3.1. Programación y parámetros del variador
  • 5.6.1.3.2Modo de programación Him o led
  • 5.6.1.3.3. Parámetros a utilizar para la aplicación
  • Tabla V: Parámetros a modificar en variador de frecuencia
  • 5.6.2. Descripción del software a utilizar
  • 5.6.2.1. RSLogix 500
  • 5.6.2.2. Descripción de funciones a utilizar
  • 5.7. Programa del PLC
  • 5.7.1. Estructura de memoria
  • Tabla VII. Direccionamiento de memoria función PID
  • Figura 60. Modelo propuesto para la automatización
  • Tabla VIII. Tabla de compresores NTZ, Danffos
  • Tabla X. Comparación de ahorro de energía y potencia
  • Tabla XI. Costos de elementos a utilizar en automatización

Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica
AUTOMATIZACIÓN DE CUARTOS FRÍOS PARA AHORRO
ENERGÉTICO
David Ottoniel Yax Pérez
Asesorado por MBA. Ing. Otto Fernando Andrino
Guatemala, mayo de 2009
UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
AUTOMATIZACIÓN DE CUARTOS FRÍOS PARA AHORRO
ENERGÉTICO
TRABAJO DE GRADUACÍON
PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA
FACULTAD DE INGENÍERIA
POR:
DAVID OTTONIEL YAX PÉREZ
ASESOR M.B.A ING. OTTO FERNANDO ANDRINO
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO ELECTRICISTA
GUATEMALA, MAYO DE 2009.
UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos
VOCAL I Inga. Glenda Patricia García Soria
VOCAL II Inga. Alba Maritza Guerrero de López
VOCAL III Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón
VOCAL IV Br. José Milton De León Bran
VOCAL V Br. Isaac Sultán Mejía
SECRETARIA Inga. Marcia Ivónne Veliz Vargas
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos
EXAMINADOR Ing. José Guillermo Bedoya Barrios
EXAMINADOR Ing. Saúl Cabezas Durán
EXAMINADOR Ing. Armando Rivera
SECRETARIA Inga. Marcia Ivónne Veliz Vargas
HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR
Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San
Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de graduación
titulado:
AUTOMATIZACIÓN DE CUARTOS FRÍOS PARA AHORRO
ENERGÉTICO,
tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería
Mecánica Eléctrica, con fecha 02 de mayo de 2008.
David Ottoniel Yax Pérez
AGRADECIMIENTOS A:
La Facultad de Ingeniería, en especial a la Escuela de Mecánica Eléctrica, por
todos los conocimientos adquiridos a lo largo de mi vida universitaria
Mis compañeros y amigos de la “U”, por todos los consejos, explicaciones, que
en su momento, me salvaron la vida.
Mi asesor M.B.A. Ing. Otto Fernando Andrino, por todos los consejos y ayuda
prestados durante mi carrera y en la elaboración de este trabajo.
Todas las personas que de alguna forma contribuyeron a la realización de este
trabajo de graduación.
ACTO QUE DEDICO A:
DIOS El creador del universo y la tierra, que me dio la
vida y la fortaleza para finalizar mi carrera.
MIS PADRES Cecilio Yax Sisimit y Marta Perez de Yax, con
todo mi cariño y respeto, gracias por la todos
los consejos a lo largo de mi vida.
MI HERMANA Loida Judith Yax, por ser un gran apoyo y saber
escucharme y alentarme.
MI FAMILIA. Por ayudarme a crecer y estar siempre
pendiente de mí.
MIS AMIGOS Juan, Leonel, Daniel, Edgar, Carlos, Byron,
Hector, Selvin, Omar, Dany, Alejandro, por su
amistad y apoyo.
I
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES IX
LISTA DE SÍMBOLOS XIII
GLOSARIO XV
RESUMEN XXI
OBJETIVOS XXV
INTRODUCCIÓN XXVII
1. CUARTOS FRÍOS 1
1.1 Antecedentes 1
1.2 Métodos y materiales de construcción 4
1.2.1 Tipos de materiales de aislamiento 4
1.2.1.1. El corcho 8
1.2.1.2. Lana de vidrio 8
1.2.1.3. Madera aislante 9
1.2.1.4. Poliestireno expandidle 9
1.2.1.5. Poliuretano 10
1.2.2 Formas de construcción 12
1.3 Equipos de refrigeración 18
1.4 Compresores 22
1.4.1 Funciones de compresor en sistemas de refrigeración 22
1.4.2 Tipos de Compresores y aplicaciones 23
1.4.2.1 Compresor rotativo 24
1.4.2.2 Compresor centrífugo 25
1.4.2.3 Compresor reciprocante 26
II
1.4.2.3.1 Compresor Tipo Abierto 27
1.4.2.3.2 Compresor Semi-hermético 28
1.4.2.3.3 Compresor Hermético 29
1.5 Evaporadores 31
1.5.1 Tipos de evaporadores y sus aplicaciones 31
1.6 Condensadores 34.
1.6.1 Tipos de condensadores y sus aplicaciones 35
1.6.2.1 Condensadores enfriados por aire 35
1.6.2.2 Condensadores enfriados por agua 38
1.6.2.3 Condensadores evaporativos 40
2. AUTOMATIZACÍON
2.1. ¿Por qué automatizar? 43
2.2. Costos de automatizaron 44
2.3. Tiempos requeridos para la automatización 45
2.4. Ventajas y desventajas de la automatización 45
2.5. Equipos utilizados en la automatización 46
2.5.1 Autómatas programables 47
2.5.1.1 Bloques esenciales de un autómata 49
2.5.1.2 Comunicación 53
2.6. Software utilizados en la automatización 59
2.6.1 Grafico secuencial de funciones 60
2.6.2 Lista de instrucciones 62
2.6.3 Texto estructurado 63
2.6.4 Diagrama de contactos 64
2.6.5 Diagrama de flujo 66
2.7. Medición de parámetros físicos (sensores) 67
2.7.1 Detectores de proximidad 69
III
2.7.1.1 Detectores inductivos 69
2.7.1.2 Detectores capacitivos 70
2.7.1.3 Detectores ópticos 71
2.7.1.4 Detectores ultrasónicos 72
2.7.2 Medición de posición o distancia 72
2.7.3 Detectores de Temperatura 73
2.7.3.1 Termostatos 74
2.7.3.2 Termocoplas 77
2.7.3.3 Termoresistencia Pt 100 76
2.7.3.4 Termoresistencia NTC y PTC 76
2.7.4 Medidores de presión 77
3. VARIADORES DE FRECUENCIA
3.1 Definición de un variador de frecuencia 79
3.1.1 Funcionamiento básico 79
3.1.2 Tipos básicos de variadores de frecuencia 80
3.2 Características principales de los variadores de frecuencia 83
3.2.1 Características de alimentación 83
3.2.2 Características nominales de salida del VF 84
3.2.3 Características de control del variador de frecuencia 84
3.2.4 Características Globales del variador de frecuencia. 85
3.2.5 Característicos ambientales 85
3.2.6 Protecciones que lleva un variador de frecuencia 86
3.2.7. Especificaciones de frenado. 86
3.3. Componentes de la parte de potencia de los variadores. 87
3.3.1 Terminología y definiciones de los variadores 87
3.3.2 Semiconductores para convertidores de frecuencia 59
3.3.2.1. El diodo 91
3.3.2.2. Rectificador controlado de silicio SCR 92
IV
3.3.2.3 Tiristor desconectado por compuerta GTO 94
3.3.2.4 Transistor de potencia 95
3.3.2.5 Transistor bipolar de puerta aislada IGBT 97
3.4 Inversores con circuito 97
3.4.1 Clasificación y generalidades 98
3.4.2 Funcionamiento de un Inversor 103
3.5. Inversor con circuito intermedio de tensión 105
3.6 Inversores con circuito intermedio de corriente 107
3.7 Componentes auxiliares de los variadores de frecuencia 108
3.7.1. Trasformadores para variadores de frecuencia 108
3.7.2. Bobinas de reactancia 109
3.7.3. Condensadores 110
3.7.4 Protecciones empleadas en los variadores de frecuencia 110
3.7.4.1 Protecciones contra sobretensiones 111
3.8. Motores asíncronos 113
3.8.1. Principio de funcionamiento 113
3.8.2. Componentes de un motor asíncrono 115
3.8.2.1 El estator 115
3.8.2.2 El rotor 116
3.8.2.3 Rotor jaula de ardilla simple 116
3.8.2.4 Rotor de doble jaula 117
3.8.2.5 Rotor bobinado 117
3.8.3. Problemas que surgen en el arranque de motores 118
3.8.4. Convertidores de frecuencia para motores asíncronos 118
3.8.5 Ventajas de la utilización del variador de velocidad en 120
el arranque de motores asíncronos.
3.8.6 Frenado de motor asíncrono con variador de frecuencia 120
3.8.7 Modos de funcionamiento de un variador de frecuenta 121
V
4. DEFINICIÓN DE PARÁMETROS DE SISTEMA DE CONTROL.
4.1 Sistemas de control 123
4.2 Diferencia entre control automático y manual 126
4.3. Variable de proceso 127
4.4. Clasificación de los sistemas de control 128
4.4.1. Sistemas de control de lazo abierto 129
4.4.2 Sistemas de control de lazo cerrado 130
4.4.2.1 Retroalimentación 132
4.4.2.2 Características de retroalimentación 132
4.4.2.3 Actuador final y/o elemento final de control 133
4.4.2.4 Proceso 133
4.4.3 Sistemas de control en lazo cerrado en comparación con 134
los sistemas de lazo abierto
4.5 Descripción del lazo de control 135
4.5.1 Control feedback 135
4.5.2 Control en cascada 136
4.5.3 Control feedforwar 137
4.6 Tipos de acciones de control 138
4.6.1 Acción de dos posiciones 138
4.6.2 Acción temporizada de dos posiciones 139
4.6.3 Acción flotante 139
4.6.4 Acción proporcional (P) 140
4.6.5 Acción proporcional integral (PI) 140
4.6.6 Acción proporcional derivativa (PD) 141
4.7 Control Proporcional integral derivativa (PID) 142
4.8 Elementos que componen el lazo de control en un cuarto frío. 144
4.8.1 Termostato 146
4.8.2 Timer de deshielo 148
4.8.3 Válvulas solenoides 149
VI
4.8.4 Controles de presión 150
4.8.5 Elementos controlados 151
4.8.6 Elementos controladores 152
4.8.7 Diagrama eléctrico de un cuarto frío 153
5. AUTOMATIZACIÓN DE CUARTO FRÍO
5.1 Pasos para la automatización del cuarto frío 155
5.1.1 Conocer el proceso de trabajo de un cuarto frío 155
5.1.2 Modelo propuesto para el control de un cuarto frío 156
5.2 Variable a tomar en cuenta en la automatización 157
del cuarto frío
5.3. Sensores a utilizar para la automatización 158
5.4. Diseño de entradas y salidas al PLC 159
5.5. Sintonización del PID 159
5.6. Automatización de cuarto frío 169
5.6.1 Descripción de hardware a utilizar 169
5.6.1.1 Controlador programable Micrologix 1200 169
5.6.1.2 Unidad de entradas y salidas analógicas 171
5.6.1.3. Variador de frecuencia 173
5.6.1.3.1 Programación y parámetros del variador 174
5.6.1.3.2 Modo de programación HIM o led 176
5.6.1.3.3. Parámetros a utilizar para la aplicación 177
5.6.2. Descripción del software a utilizar 180
5.6.2.1 RSlogix 500 180
5.6.2.2 Descripción de funciones a utilizar 181
5.7 Programa del PLC 184
5.7.1 Estructura de memoria 185
5.7.2 Programación del PLC mediante Rslogix 186
VII
5.8 Ahorro estimado de energía por medio de la automatización 190
5.8.1 Cálculo de energía y su costo 192
CONCLUSIONES 199
RECOMENDACIONES 201
BIBLIOGRAFÍA 203
VIII
IX
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1 Paredes para cuartos fríos construcción con ladrillo, 13
piedra u hormigón
2 Techos para cuartos fríos construidos con madera 15
3 Paneles para cuartos fríos prefabricados. 17
4 Diagrama presión-entalpía correspondiente a ciclos simples 18
de refrigeración
5 Sistema simple de refrigeración 21
6 Compresores rotatorios 24
7 Compresor centrífugo 25
8 Compresor reciprocante 27
9 Compresor tipo abierto 28
10 Compresor semi-hermético 29
11 Condensador enfriado por aire 38
12 Autómata Programable (PLC) 48
13 Estructura de Autómata 53
14 Topología de redes 55
15 Enlace RS-422 en anillo físico 58
16 Grafico secuencial de funciones 61
17 Elementos básicos de programa AWL 63
18 Elementos básicos de programación con diagramas 65
de contactos
19 Elementos básicos de diagrama de funciones 66
20 Estructura genérica de un transductor 68
X
21 Detector capacitivo 71
22 Sensor óptico 72
23 Termocoplas 75
24 Sensor de presión diferencial 78
25 Diagrama de bloques de variador de frecuencia 79
26 Diferentes configuraciones de variador de frecuencia 80
27 Gráfica de conducción del diodo 91
28 SCR o tiristor 94
29 Onda de corriente para GTO 95
30 Curva de operación de transistor de potencia 96
31 Clasificación de inversores para motores de c.a 100
32 Funcionamiento de inversor de frecuencia 105
33 Conmutador de frecuencia 106
34 Conexiones para trasformadores de variadores de frecuencia 109
35 Protecciones utilizadas en variadores de frecuencia 112
36 Espira de alambre cortocircuitada en campo magnético 114
37 Ley de la mano derecha, para dirección campo magnético 115
38 Comparación de las características de funcionamiento que de 119
un variador de frecuencia comparado con un arranque normal
39 Curva par velocidad de motor normal (Izquierda), y curva 119
par-velocidad alimentado con variador de frecuencia (derecha).
40 Modos de operación en los cuadrantes de un motor asíncrono 122
para una variador de frecuencia
41 Sistema de control. 124
42 Identificación de variables utilizadas en el sistema de control 128
43 Lazo de control cerrado 131
44 Ejemplo de control en cascada. 136
45 Acción proporcional-integral-derivativa (PID) 143
46 Equipo de cuarto refrigerado 145
XI
47 Termostato de bulbo remoto equipado con fuelle 148
48 Timer de deshielo 149
49 Válvula solenoide 150
50 Diagrama eléctrico cuarto frío pequeño 154
51 Curva de respuesta del proceso de ¼ de decaimiento 162
52 Curvas de respuesta del proceso típicas. 164
53 Proceso de determinación de la curva de reacción 166
54 Proceso de la curva de reacción 168
55 PLC Micrologix 1200 170
56 Conexión de sensores a modulo de entradas analógicas 172
57 Presentación de los parámetros en pantalla HIM 175
58 Curva torque vs frecuencia 180
59 Programa del PLC 188
60 Modelo propuesto para la automatización 191
XII
TABLAS
I Características de distintas termocoplas 76
II Secuencia de conmutación en ondulador trifásico 105
alimentado con intensidad
III Características del convertidor A/D de los canales 171
de entrada del módulo NIO4I
IV Características del convertidor D/A de los canales de 172
salida del módulo NIO4I
V Parámetros a modificar en variador de frecuencia. 178
VI Estructura de memoria PLC 185
VII Direccionamiento de memoria función PID. 186
VIII Tabla de compresores NTZ, Danffos 194
IX Costo de energía y potencia para baja tensión
con demanda en punta 195
X Comparación de ahorro de energía y potencia 196
XI Costos de elementos a utilizar en automatización. 197
XIII
LISTA DE SÍMBOLOS
Btu Unidad de energía inglesa
Fº Grados Fahrenheit
Cº Grados centígrados
cm Centímetros
ms Milisegundos
ma Miliamperios
V Voltios
mbit Megabits
mm Milímetros
DC Corriente directa
VAC Voltios corriente alterna
Ohm Ohmios
Hp Caballos de fuerza
XIV
Mva Mega volt ampere
Kv Kilovoltio
Rpm Revoluciones por minuto
Hz Hertz
F Frecuencia
XV
GLOSARIO
AC Corriente alterna, es aquella que cambia de
polaridad con respecto a su neutro. En un
semiciclo es positiva y en otro semiciclo es
negativa.
Actuadores Elementos externos al autómata que ejecutan
las órdenes dadas por él y que se conectan a
las tarjetas de salida.
Autómata
programable PLC Programable logic controller, por sus siglas en
inglés). Es un equipo electrónico, programable
en lenguaje no informático, diseñado para
controlar en tiempo real y en ambiente de tipo
industrial, procesos secuenciales
Bit Unidad mínima de información en el sistema
binario dentro de un ordenador y que puede
tomar valores de 0 y 1.
1 Megabyte = 1.000.000 bites.
XVI
Bus Enlace común. Vía a la que varios elementos
de un ordenador pueden estar conectados en
paralelo de tal forma que puedan pasar
señales entre sí.
Bus paralelo Sistema de transmisión de información que
permite transmitir varias señales digitales a la
vez, sobre hilos diferentes (por ejemplo, 16 ó
32 bits a la vez en el caso de los BUS de
ordenadores). Estos BUS disponen en general
de hilos suplementarios que permiten el
control de la transmisión
Bus serie Sistema de transmisión de información en el
que estas informaciones, incluidas las de
control, se transmiten sucesivamente una tras
otra.
Chopper Rectificadora con diodos y moduladora de
unidades analógicas
Compresor Un compresor es una máquina motora, que
trabaja entregándole energía a un fluido
compresible. Ésta energía es adquirida por el
fluido en forma de energía cinética y presión
(energía de flujo).
XVII
Conmutación Alternancia de estado de encendido o
apagado en un dispositivo.
Devanado Componente de un circuito eléctrico formado
por un alambre aislado que se enrolla
alrededor de un núcleo.
Estator Parte fija de un motor dentro de la cual gira el
rotor o eje,
Instrucciones Cada una de las órdenes de trabajo de un
programa, pudiendo ser de tipo aritmético,
lógicas, memorias. E/S (entradas/salidas) y
otras.
Impedancia Oposición que presentan un componente o
sistema al paso de corriente alterna.
Par Es la fuerza desarrollada por un motor durante
la rotación.
PWD Unidad motriz con inverso de modulación de
anchura de pulso
XVIII
Rectificador Un rectificador es el elemento o circuito que
permite convertir la corriente alterna en
corriente continua
Refrigeración La refrigeración es el proceso de reducción y
mantenimiento de la temperatura (a un valor
menor a la del medio ambiente) de un objeto o
espacio.
Sensores Elementos externos al autómata por medio de
los cuales se transmiten señales a los
autómatas y que se cometan a las tarjetas de
entrada.
Sensibilidad Capacidad de un sistema para recibir señales
de muy bajo nivel
Sistema Es la combinación de componentes que
actúan conjuntamente y cumplen un
determinado objetivo.
XIX
Software Programa. Término genérico que se aplica a
los componentes de un sistema informático
que no son tangibles o físicos. Corresponde a
los programas escritos por el usuario o por
otras personas.
Trasformador Se denomina transformador a una máquina
eléctrica que permite aumentar o disminuir el
voltaje o tensión en un circuito eléctrico de
corriente alterna, manteniendo la frecuencia
XX
XXI
RESUMEN
En primer lugar, científicamente la refrigeración se interpreta como ausencia de
calor, por que en si el frío no existe, lo equipos principales para la refrigeración
son:
 Compresor
 Evaporador
 Válvula de expansión.
 Condensador.
El refrigerante es absorbido por el compresor, siendo a continuación
comprimido hasta las condiciones de entrada del condensador; en el
condensador el refrigerante transfiere calor de condensación a un fluido exterior
transformándose al estado líquido.
El refrigerante, en estado líquido saturado, entra en la válvula de expansión.
Debido a la irreversibilidad de este proceso una parte de calor latente se pierde
entrando el refrigerante al evaporador como una mezcla bifásica de líquido y
vapor. Esta mezcla bifásica entra en el evaporador donde hierve a presión y
temperatura constante.
En el evaporador el fluido exterior absorbe el calor latente del refrigerante
líquido enfriándose a su vez; El enfriamiento del fluido exterior es el efecto útil
del ciclo.
XXII
El PLC es un equipo electrónico programable diseñado para controlar en tiempo
real y en ambiente de tipo industrial procesos secuenciales. Trabaja sobre la
base de información recibida por los sensores y programa lógico interno,
actuando sobre accionadores de la instalación, haciendo de la automatización
una herramienta esencial para la industria.
Las automatizaciones pueden ser tan completas como un SCADA o sencillas
con lógica cableada. Y es que con ello se logra control y ejecución de acciones
automática sin intervención del operador; agiliza procesos, aumenta eficiencia y
costos bajos. Además, se confía en la continuidad de servicio. La estructura
básica de un PLC es alimentación eléctrica, CPU, interfaces de entrada e
interfaces de salida.
Los variadores de frecuencia tienen características de que puede ser
configurado según el requerimiento de la aplicación que se trate y que cuenta
con diferentes modos de operación, como arranque a corriente limitada, doble
rampa y frenado entre otros.
Un sistema de control está definido como un conjunto de componentes que
pueden regular un sistema, con el fin de lograr un funcionamiento
predeterminado. Es decir mantener un proceso dentro de los parámetros
establecidos para mantener un control adecuado.
XXIII
El uso de la automatización como del control, aplicada a un cuarto frío puede
significar una oportunidad de ahorro económico muy rentable, ya que de esta
manera se podrá controlar la demanda eléctrica de los motores y se reduce la
potencia máxima consumida en la instalación.
XXIV
XXV
OBJETIVOS
General
Diseñar un sistema de control del proceso de enfriamiento de cuartos
fríos por medio de la automatización para conseguir ahorro en energía y
demanda.
Específicos:
1. Describir la forma de operación de un cuarto frío, estableciendo los
parámetros a tomar en cuenta en la automatización
2. Conocer la forma de configurar del PLC para comunicarse hacia el
variador de velocidad.
3. Analizar las mejores alternativas para la automatización de cuartos fríos.
4. Determinar el ahorro en energía y demanda que se puede obtener con la
automatización en un cuarto frío.
5. Conocer los parámetros necesarios para la configuración correcta del
Variador de velocidad.
XXVI
XXVII
INTRODUCCIÓN
Guatemala cuenta con una variedad de lugares en donde son utilizados los
cuartos fríos, entre los cuales tenemos hoteles, restaurantes, fábricas de
alimentos, hospitales, etc. El objetivo principal de este es el almacenamiento en
una forma segura de gran cantidad de materia prima con altos índices de
seguridad, rentabilidad y calidad.
El éxito de la utilización de cuartos fríos, en general, depende del uso eficiente
de el para el almacenamiento de productos, ya que constituyen un equipo
destinado a la conservación de los mismos. Los equipos trabajan 24 horas, más
de 5 días a semana todo el año, y en la mayoría de casos cuando se paran son
para mantenimiento o limpieza.
Uno de los problemas que presentan es el tipo de control eléctrico que poseen,
ya que en este control es on-off, es decir que opera cuando se le necesita y al
llegar a la temperatura deseada se apaga el equipo, y vuelve a empezar el
ciclo, esto nos lleva a un gasto de energía considerable, ya que las altas
corrientes que se consumen durante el arranque de las maquinas son
percibidas por los medidores de demanda y por lo tanto registran esos
períodos de arranque como períodos de alta demanda.
XXVIII
Es consecuencia es necesario encontrar un método de reducción del consumo
de energía de las maquinas para evitar que estas se eleven demasiado y logran
la reducción de la demanda eléctrica de la instalación y por ende reducir el
costo de la facturación eléctrica.
Un método para la reducción de consumo de energía es por medio de la
automatización se reducen los costos de producción y se mejoran la calidad de
los productos, por ello la automatizaron es una de las claves para realizar el
ahorro energético en la industria,
En el presente trabajo de graduación se trabaja una automatización de un
cuarto frío. Para ello es necesario conocer el funcionamiento del mismo. Se
debe profundizar en las características de operación del mismo para poder
proponer el modelo adecuado, que conlleve al ahorro energético, el cual es el
objetivo principal, proponiendo los controles adecuados para que a la vez sea
funcional y que el proceso no sufra cambios por el mismo.
1
1. CUARTOS FRÍOS
1.1Antecedente
Las civilizaciones antiguas utilizaban la refrigeración cuando se disponía
de ella en forma natural. Los emperadores romanos hacían que los esclavos
trasportaran el hielo y la nieve desde las montañas, con el fin de la utilizarlos
para preservar alimentos y dispones de bebidas frías en la estación cálida, por
supuesto que estas fuentes naturales de refrigeración eran extremadamente
limitadas, si se piensa en su ubicación, temperaturas y la distancia que se
podría trasportar, empezamos a desarrollar los medios para producir
refrigeración, utilizando maquinaria a estos se les dio el nombre de refrigeración
mecánica
Se emplea el término de refrigeración para indicar el mantenimiento de un
cuerpo a una temperatura menor que la de sus alrededores, para mantener o
producir esta baja temperatura, es necesario transferir calor desde el cuerpo o
espacio por enfriar. Un refrigerador es un dispositivo que se emplea para lograr
este efecto en base a gastar energía del exterior en forma de trabajo o de calor,
o de ambos. Para que el refrigerador opere continuamente, es necesario,
además que seda calor al sumidero externo, por lo general, a la atmósfera. De
esta manera se puede considerar a los refrigeradores como maquinas de calor
que trabajan en sentido inverso; para efectos de comparación con el criterio de
Carnot.
2
La capacidad de enfriamiento de un sistema de refrigeración muchas
veces se mide en toleradas de refrigeración. Una tonelada de refrigeración es la
capacidad para eliminar calor del cuerpo frío con una rapidez de 200 BTU/min.
(840 cal/seg).
Se tiene entonces:
1Ton de refrigeración = 288,000 BTU de refrigeración/día
= 12.000 BTU de refrigeración/hr.
= 200 BTU de refrigeración/min.
El término “tonelada” se deriva del hecho de que para fundir una tonelada
de hielo a 32º F (0º C) en 21 hrs., se necesita aproximadamente 288,000 BTU
(75,576, 000 cal).
En unidades del sistema internacional, SI
1 Ton de refrigeración = 211 kJ/min.
Ton = 3516 Kw.
Es conveniente clasificar las aplicaciones de la refrigeración en las
siguientes categorías: domestica, comercial, industrial y aire acondicionado. A
veces se considera a la refrigeración aplicada al trasporte como una categoría
aparte; la refrigeración domestica se utiliza en la preparación y conservación de
alimentos, fabricación de hiel, y para enfriar bebidas en el hogar. La
refrigeración comercial se utiliza en las tiendas de venta al menudeo,
restaurantes e instituciones, con los mismos fines q en el hogar. La refrigeración
industrial es necesaria en la industria alimenticia para el procesamiento,
preparación y preservación a gran escala.
3
Aquí se incluye su utilización en plantas de enfriamiento y congelamiento
de los alimentos, cervecerías y lecherías para citar solo unas cuantas
aplicaciones. Cientos de otras industrias utilizan la refrigeración, entre ellas se
encuentran las plantas para la fabricación de hielo, refinerías de petróleo y
plantas de la industria farmacéutica.
La refrigeración también se utiliza extensamente, tanto en el aire
acondicionado para el confort de las personas, como en el aire acondicionado
para su utilización industrial.
Para el desarrollo de la disciplina frigorífica propiamente dicha, y antes de
entrar de lleno a los cuartos fríos cabe aclarar que en vez de usar las
expresiones de “refrigeración comercial” y de “refrigeración industrial”, se hará
más bien una primera y fundamental clasificación, como reflexión en el más
amplio sentido de la palabra. Esta se presenta de la siguiente manera:
1. Refrigeración para conservación o cuartos fríos de alta temperatura. Se
escogen, en esta denominaron, todas aquellas instalaciones que en mayor o
menor medida se adapten a las actividades siguientes:
 Cámaras de conservación para productos alimenticios, en mercados y
comercios al público
 Vitrinas de exposición para grandes almacenes al público, como también en
pequeños y medianos comercios.
4
 Armarios para bares cafeterías, almacenamientos de bebidas en general,
también furgones de reparto.
 Bancos de sangre y de productos clínicos, así como también de cadáveres,
etc.
2. Refrigeración para congelación o de baja temperatura
 Frigoríficos mayoristas de distribución y camiones de trasporte desde las
grandes producciones
 Recepciones y almacenamiento de pescados en general
 Mataderos de reses en general y almacenaje de grandes cuartos
 Fabricaron de hielo en barras, pistas de patinaje
1.1. Métodos y materiales para la fabricación de cuartos fríos
1.2.1 Materiales utilizados en el aislamiento
El aislamiento es el método más eficaz de reducir la trasmisión de calor.
Existen varios productos que se acomodan a los requerimientos de cada
aplicación, aunque unos son mejores que otros. Las clasificaciones generales
de las formas disponibles de aislamiento son:
5
1. Material flojo
2. Flexible
3. Rígido o semirrígido
4. Reflectivo
5. En forma de espuma
El aislamiento con material flojo se unas principalmente en estructuraras
residenciales. Los aislamientos flexibles, tales como papel kraf, que actúa como
barrera de vapor. En algunas aplicaciones, se encuentra disponible también con
un material reflectivo para reducir los efectos del calor radiante. Los
aislamientos rígidos y semirrígidos so hechos de materiales, como laminas de
corcho, polietileno espuma de vidrio, poliuretano, los cuales son fabricados en
varias dimensiones y formas, como placas, láminas o bloques. Algunas tienen
cierto grado de fuerza estructural, otras no, en esta categoría, se encuentran
lamas amplia aplicación a la refrigeración: enfriadores congeladores, vitrinas,
etc. A causa de su densidad y humedad. El aislamiento tipo espuma se usa
junto con los aislantes rígidos en la construcción de cuartos refrigerados.
El control de la humedad en el aislante es muy importante, ya que el agua
es un buen conductor de calor, alrededor de 15 veces más que la fibra de vidrio.
Así, si hay agua en el aislamiento, su resistencia estará grandemente reducida,
sin mencionar el problema físico que causa en la construcción. Por lo tanto, el
aislamiento debe estar seco cuando se instala y debe sellarse perfectamente,
para que permanezca seco. Los sellos de vapor puedes hacerse de varios
materiales: carcasa de metal, lamina de metal, película plástica, recubrimiento
con asfalto, etc. Algunos son mas eficaces que otros y la seleccione depende
de la aplicación.
6
La habilidad de un material para resistir la trasmisión de de vapor de agua
se mide en permes, que es un termino relativo a la permeabilidad.
Para la aplicación de refrigeración de baja temperatura, tales como
congeladores, se necesita materiales con 0.0 permes o menos.
La eficiencia del aislamiento y la barrera de vapor ser reduce
gradualmente si existen aperturas, no importa cuan pequeñas sean. Tales
aperturas puedes ser causada por trabajo deficiente durante la construcción o
por un mal sellado alrededor de aperturas para líneas de refrigeración, líneas de
drenaje, alambrado eléctrico, etc., todos los cuales son parte de la
responsabilidad del técnico que lo instala. La elección de una aíslate térmico
cualquiera, se relaciona siempre, por normal general, con una de las tres
razones siguientes:
1. Economía en los consumos de combustible.
2. Exigencias técnicas de mantener una determinada temperatura o de
hacer llegar un afluida (vapor, agua caliente, etc.) con la mínima
perdida de calorías, apunto a menudo muy alejados de la fuente de
calor.
3. Necesidad de obtener una conveniente protección contar
reverberaciones caloríficas excesivas, con relación al ambiente, entre
distintas partes de una instalación, refiriéndose esto al reflejo de calor
entre una superficie luminosa y otra pulida
7
El prevalecer de uno o de otro punto determinara las características
funcionales del revestimiento aislante, cuyo tipo y espesor quedan luego
establecidos por el cálculo, de acuerdo con los factores específicos que puedan
presentarse al efecto, entre ellos:
 Valor de las temperaturas que se va considerar
 Recuperación de calor o perdida de temperatura admitida
 ubicaron en recinto cerrado o a la intemperie
 Disposición, forma, destino y dimensiones de los equipos e instalaciones,
etc.
Aun cuando resulte prácticamente imposible alcanzar la eficiencia ideal,
esto es, el 100 %, existiendo un limite de saturación mas alta del cual de nada
servirá aumentar los espesores( pues la misma masa aislante logra siempre
trasmitir una parte aunque mínima, del calor latente que va paulatinamente
acumulándose en su interior); dicho limite será, sin embrago, técnica y
económicamente tanto mas alto, cuando menor resulte el coeficiente de
conductividad calorífica, y le calor especifico propio del material aislante que se
adopte..
Lo que verdaderamente aísla es el aire encerrado, impedido de circular, es
decir que ha de considerarse mejor y más eficaz, el que mas impida la
circulación del aire; entre los materiales aislantes más comunes se encuentra:
8
1.2.1.1. El corcho
El corcho natural es la corteza del alcornoque, que creen en los países
del mediterráneo. La corteza es una sustancia orgánica consistente en un gran
número de pequeñas células, cuyas finas paredes son de madera. Las paredes
separan las células y estas están rellenas de aire.
El corcho natural puede mejorarse considerablemente calentándolo en
una cadera cerrada, algunas veces con la adición de asfalto. A temperaturas
altas, el corcho ablanda, y la caldera se pone entonces bajo vació, para que el
aire de las células se expanda e infle el corcho. Aun bajo vació, se deja enfriar y
la pequeña cantidad de resina del corcho, ayudada por algún asfalto mantendrá
el corcho en un estado expansionado. El producto de este proceso es el corcho
expandido, y sus propiedades son mejores que las del corcho natural.
1.2.1.2. Lana de vidrio
Consistentes fibras de vidrio muy finas, tiene muy buena capacidad como
aislante, no absorbe agua, pero es aconsejable protegerlo contra esta.
9
1.2.1.3. Madera aislante
Consiste en fibras de madera seleccionadas por sus mayores propiedades
aislantes tratadas químicamente e impermeabilizadas. Gracias a este
procedimiento librador especial, estas fibras son trasformadas en grandes y
resistentes hojas o tablas de pero liviano, dotadas de altas propiedades
aisladoras contra el calor, frío y ruidos.
1.2.1.4 Poliestireno expandidle
Conocido comercial como “Styripor” que es la perla o materia prima antes
de ser procesada, y por “Duropor” las láminas o material ya listo para su
utilización; este es un derivado del petróleo, que se presenta en forma de
moléculas o perlas que tienen en su interior un gas interno, generalmente
pentano, el cual por medio de un tratamiento de vapor a una temperatura de
212ºF (100ºC) aproximadamente, ocurre una reacción que tiende a desalojar el
gas produciendo una expansión de una molécula, el poliestireno es preparado
por polimerización.
Tiene la gran ventaja de que pueda se modelado, y es excelente
aislamiento térmico y eléctrico, de baja densidad, excelente estabilidad
dimensional y baja absorción de humedad. Tiende mucho a la rajadura y al
agrietamiento.
10
1.2.1.5. Poliuretano
El poliuretano, por sus múltiples posibilidades de producción y sus
excelentes propiedades, lo han convertido en el material preferido para el
aislamiento en refrigeradores, congeladores, cuartos refrigerados, hieleras,
termos, paneles para construcción, etc.
Los uretanos, aunque constituyen tan solo una pequeña parte de la gran
familia de los plásticos, son sin lugar a duda el grupo de polímeros mas
espectacular y revolucionario hasta hoy conocido, pues reúnen las mayores
posibilidades de variación y difícilmente plástico alguno pudiera comparársele.
Los isocianatos, de donde básicamente se derivan los uretanos, fueron
descubiertos en Alemania a finales del siglo pasado. Uretano es el nombre
común con que se conoce el etil carbonato. Cuando las moléculas poliméricas
se unen si a través de puentes de uretano, al polímero resultante se le da el
nombre poliuretano.
Para la formación de las espumas de poliuretano, se aprovecha el calor
generado en la reacción exotérmica entre el poliol y el disocianato para
volatilizar un agente de soplado de bajo punto de ebullición previamente
mezclado, y así proporcionar el efecto espumante. La formación de celdas
dentro del polímero implica el uso de agente espumante.
11
La formación de celdas dentro del polímero implica el uso de agentes
tesoactivos que determinan el tamaño y fórmula de las mismas, y al mismo
tiempo las estabilizan.
El proceso de fabricación del poliuretano es en principio sumamente
sencillo. Para producir espumas de poliuretano utilizada en el campo de la
refrigeración, se utiliza un sistema de poliuretano de dos componentes.
Los componentes se denominan generalmente como “A” y “B”. el
componente “A” estará compuesto por una mezcla de polioles, agente de
espumado, los catalizadores metálico y aminito, un agente tenso activo,
pigmentos y algunos aditivos, según sea el caso. El componente “B” estará
constituido, en su mayor parte, por disociantos mezclados ocasionalmente con
otros productos.
Muchos materiales avilantes no son convenientes para cuartos
refrigerados, pues absorben humedad den mayor o menor grado, pero a pesar
de este hecho se usan frecuentemente e incluso con excelentes resultados, si
se proporciona protección adecuado contra la humedad, evitando que dicha
humedad del aire circulante penetre en el aislamiento y se condense dentro de
el.
12
1.2.2. Formas de construcción
Un cuarto frío se puede construir de diversas formas y materiales. Existen
cuartos que llevan trabajo de albañilería y cuartos pre-fabricados han tomado
un auge importante, debido al corto tiempo de fabricación y montaje y a la
eficiencia de los mismos
Las formas de fabricar un curto frío de obra de albañilería es diversa y se
presentan algunas a continuación:
1. Paredes de ladrillo, piedra u hormigón
El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10.16 cm.), y puede ser
de un grueso o de dos gruesos de 2 pulgadas (5.08 cm.) cada uno. El material
adherente puede ser Cemento Pórtland o asfalto.
Cuando se utilizan 2 gruesos de asilamiento, el segundo grueso de
asilamiento se debe fijar primero con clavos de hierro galvanizado o clavijas de
madera
13
Figura 1. Paredes para cuartos fríos construcción con ladrillo, piedra u hormigón
2. Paredes de madera
El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10.16 cm.), y puede ser
de un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5.08 cm.) cada uno. El material
adherente puede ser cemento Portland o asfalto.
Cuando se utilizan paredes de madera en curtos refrigerados, se debe
recubrir el tabique de madera con papel impermeable, y debe sobresalir 3
pulgadas (7.62 cm.) en todas las dimensiones del tabique.
Cuando se utilizan dos gruesos de asilamiento, el segundo grueso de
aislante se debe fijar primero con clavos de hierro galvanizado o clavijas de
madera.
14
3. Techos de hormigón
El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10.16 cm.), y puede ser
de un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5.08 cm.) cada uno. El material
adherente puede ser cemento Portland o asfalto.
Al utilizar cemento entre la superficie del techo y el aislante, se debe
sujetar el aislante hasta que fragüe el mortero de cemento.
4. Techos de madera
El aislante que se va utilizar es de 4 pulgadas (10.16 cm.), y puede ser de
un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5.08 cm.) cada uno. El material es
asfalto.
Al utilizar techos de madera en cuartos fríos, se debe recubrir el tabique
de madera con papel impermeable, y debe sobresalir 3 pulgadas (7.62 cm.) en
todas las dimensiones del tabique.
15
Figura 2. Techos para cuartos fríos construidos con madera
5. Pisos de madera y hormigón
El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10.16 cm.), y puede ser
de un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5.08 cm.) cada uno.
Para el refuerzo del piso, se puede utilizar un entarimado con travesaños
de 4 x 1 pulgadas (10.16 x 2.54 cm.), a una distancia de 37 pulgadas (93.98
cm.) entre centros; Los acabados el piso pueden ser de pavimento Cemento
Pórtland
16
Como se mencionó anteriormente, los cuartos refrigerados pre-fabricados
son preferidos a los cuartos refrigerados con obra de albañilería; Por el corto
tiempo de fabricación e instalación; además por, la eficiencia en el aislamiento,
que significa menos transferencia de calos a través del cuarto, por lo tanto es
menor el consumo de energía.
Los cuartos fríos prefabricados mas comunes son los aislados con
poliestireno expandido o poliuretano; el poliuretano es el más eficiente en
cuando a la trasferencia de calor.
Los cuartos fríos prefabricados se construyen generalmente en paneles,
cada panel esta formado generalmente por las siguientes partes:
1. Seguro “macho”
2. Montaje “macho”
3. Lamina metálico (aluminio corrugado color natural o blanco, acero
galvanizado corrugado o liso, acero inoxidable, galvalume).
4. Aislamiento
5. Lamina metálica
6. Montaje “hembra”
7. Seguro “hembra”
8. Nivelador de vinyl
17
Figura 3. Paneles para cuartos fríos prefabricados.
Fuente: Mr. Winter, (catalogo), Mr. Winter Inc., Estados Unidos
Es común encontrar aplicaciones donde es necesario aislar el poso del
cuarto frío. El interior de los paneles que forman el piso esta hecho con acero
galvanizado de calibre 16 ó 14 y depende del trafico a que estará expuesto el
cuarto.
Adicionalmente el piso se puede reforzar con madera o puede ser de
acero inoxidable en los casos con mayor riesgo de corrosión. También es
posible fábrica rampas interiores o exteriores que faciliten el acceso de
vehículos al cuarto, incluso en casos de extremo tráfico.
Se utilizan lámina de acero repujado de 1/8 de pulgada (0.32
añade gran resistencia al piso aislado.
Otra forma de asilamiento, para los pisos de cuartos fríos, es fabricando
un capa de material aislante cubierto por concreto para formar la base del
cuarto. Este tipo de piso es utilizado comúnmente en cua
producto terminado, y ofrecen una mejor resistencia al desgaste por tráfico,
pero no pueden ser trasladados de un lugar a otro.
1.3. Equipos de
Antes de conocer de forma individual los diferentes equipos que
componen el sistema de refrigeración, es importante conocer el funcionamiento
global del sistema, y la mejor forma de comprender este funcionamiento se
puede observar con la grafica de presión
Figura 4. Diagrama presión
Fuente: SEVERS, W.H y otros,
18
Se utilizan lámina de acero repujado de 1/8 de pulgada (0.32
añade gran resistencia al piso aislado.
Otra forma de asilamiento, para los pisos de cuartos fríos, es fabricando
un capa de material aislante cubierto por concreto para formar la base del
cuarto. Este tipo de piso es utilizado comúnmente en cua
producto terminado, y ofrecen una mejor resistencia al desgaste por tráfico,
pero no pueden ser trasladados de un lugar a otro.
de Refrigeración
Antes de conocer de forma individual los diferentes equipos que
componen el sistema de refrigeración, es importante conocer el funcionamiento
global del sistema, y la mejor forma de comprender este funcionamiento se
puede observar con la grafica de presión-entalpía.
Figura 4. Diagrama presión-entalpía correspondiente a ciclos simples de refrigeración
Fuente: SEVERS, W.H y otros, Energía mediante vapor aire o gas
Reverte), p. 465.
Se utilizan lámina de acero repujado de 1/8 de pulgada (0.32 cm.) que
Otra forma de asilamiento, para los pisos de cuartos fríos, es fabricando
un capa de material aislante cubierto por concreto para formar la base del
cuarto. Este tipo de piso es utilizado comúnmente en cuartos de procesos y
producto terminado, y ofrecen una mejor resistencia al desgaste por tráfico,
Antes de conocer de forma individual los diferentes equipos que
componen el sistema de refrigeración, es importante conocer el funcionamiento
global del sistema, y la mejor forma de comprender este funcionamiento se
a ciclos simples de refrigeración
Energía mediante vapor aire o gas. (México; Editorial
19
En la gráfica, se observa que en el proceso real, el refrigerante líquido
llega a la entrada de la válvula de expansión en estado saturado o sobre
enfriado. Como se quiera o no es factible la expansión isoestropica, la misión de
la válvula de expansión consiste en estrangular el paso del refrigerante
(variando la cantidad por medio de un orificio de diámetro variable), para
producir un estado de entalpía constante.
El proceso de estrangulación con entalpía constante produce un aumento
de entropía en el refrigerante, a medida que disminuye su presión y temperatura
para satisfacer las condiciones exigidas en el evaporador.
El funcionamiento real, la temperatura del refrigerante que hierve en el
evaporador debe ser inferior a la del medio que se trata de enfriar. La presión
mantenida en el evaporador viene fijada por la temperatura del refrigerante,
esta viene fijada por la temperatura del refrigerante necesario para conseguir el
enfriamiento deseado. En un ciclo real, el vapor del refrigerante puede
abandonar el evaporador en los siguientes estados: saturado húmedo, saturado
seco y recalentado. Generalmente conviene cierto calentamiento; en un ciclo
real, la compresión polotropica y el estado final de refrigeración comprimido
dependen en parte de su estado inicial. El medio calentado tal como se
descarga, entra en el condensador en donde el medio que lo enfría se mantiene
a una temperatura inferior a la del refrigerante. En el condensador, el
refrigerante o pierde entalpía de recalentamiento, entalpía de evaporización, o
de calor latente de vaporización, y, si el líquido es sobre enfriado, parte de la
entalpía del líquido. En esta etapa de este ciclo real (no solamente la del
compresor), el proceso es irreversible.
20
Podemos describir la figura en función de los siguientes términos.
 Estrangulación del líquido saturado desde “a” hasta “b”
 Vaporización del refrigerante liquido desde “b” hasta “c”, para dar vapor
saturado seco en “c”.
 Compresión seca del vapor desde “c” hasta “d”, para producir cierto
recalentamiento en “d”, y la evacuación del recalentamiento y de la entalpía
de vaporización para dar refrigerante saturado liquido en “e”. Cuando en el
condensador se produce sobre enfriamiento, el punto-estado del liquido
viene representado por “a”, y el refrigerante que entra en el evaporador, por
“hx”. Cuando el refrigerante abandona el evaporador en estado de
recalentamiento, su compresión viene representada por la línea “c” y “d”.
Este ultimo tipo de funcionamiento constituye una ayuda par aumentar la
cantidad de refrigeración, producida por unidad de peso de refrigerante
manipulado.
Otra forma de comprender el funcionamiento global de un sistema simple
de refrigeración, es imaginando la actuación del refrigerante como esponja de
calor. Este funcionamiento se puede observar en la figura siguiente:
Figura 5. Sistema simple de refrigeración.
Fuente: “Refrigeración Básica”,
Las etapas mostradas en la figura se pueden describir a continuación:
1. Evaporación: en la etapa de evaporación, el refrigerante absorbe calor del
espacio que lo rodea y por cons
un componente denominado evaporador, el cual es llamado así debido a
que, al absorber calor el refrigerante, cambia de líquido a gas, es decir, que
lo evapora. Esta etapa equivale a mojar la esponja.
2. Compresión: después de evaporarse, el refrigerante es succionado por el
compresor, donde se aumenta la presión. Este aumento de presión es
necesario para que el gas refrigerante cambie fácilmente al estado líquido
3. Condensación: la fase de condensación del ciclo se
llamada condensador. Aquí, el gas refrigerado a alta presión cede el calor al
aire, al agua o a ambos, cambiando de gas a líquido. Esta fase equivale a
exprimir la esponja.
21
Figura 5. Sistema simple de refrigeración.
Fuente: “Refrigeración Básica”, Gases refrigerantes supersecos, (folleto 1).
Las etapas mostradas en la figura se pueden describir a continuación:
Evaporación: en la etapa de evaporación, el refrigerante absorbe calor del
espacio que lo rodea y por consiguiente lo enfría. Esta etapa tiene lugar en
un componente denominado evaporador, el cual es llamado así debido a
que, al absorber calor el refrigerante, cambia de líquido a gas, es decir, que
lo evapora. Esta etapa equivale a mojar la esponja.
n: después de evaporarse, el refrigerante es succionado por el
compresor, donde se aumenta la presión. Este aumento de presión es
necesario para que el gas refrigerante cambie fácilmente al estado líquido
Condensación: la fase de condensación del ciclo se efectúa en una unidad
llamada condensador. Aquí, el gas refrigerado a alta presión cede el calor al
aire, al agua o a ambos, cambiando de gas a líquido. Esta fase equivale a
exprimir la esponja.
, (folleto 1).
Las etapas mostradas en la figura se pueden describir a continuación:
Evaporación: en la etapa de evaporación, el refrigerante absorbe calor del
iguiente lo enfría. Esta etapa tiene lugar en
un componente denominado evaporador, el cual es llamado así debido a
que, al absorber calor el refrigerante, cambia de líquido a gas, es decir, que
n: después de evaporarse, el refrigerante es succionado por el
compresor, donde se aumenta la presión. Este aumento de presión es
necesario para que el gas refrigerante cambie fácilmente al estado líquido
efectúa en una unidad
llamada condensador. Aquí, el gas refrigerado a alta presión cede el calor al
aire, al agua o a ambos, cambiando de gas a líquido. Esta fase equivale a
22
4. Válvula de expansión: la fase de control desarrollada por un mecanismo de
control de flujo. Este mecanismo regula el flujo de refrigerante dentro del
evaporador, y también actúa como trampa de presión. Después de que el
refrigerante deja el control de flujo, se dirige al evaporador y comienza de
nuevo el ciclo.
.
1.4. Compresores
1.4.1. Funciones del compresor en el sistema de refrigeración
Las funciones del compresor en el sistema de refrigeración son tres:
1- Crea la diferencia de presión requerida; esta es la primera de las tres
funciones desarrolladas por los compresores. Hay que recordar que el
refrigerante evaporado bajo presión, y la parte de condensación a alta
presión. De acuerdo con esto, a la posición del sistema en el lado de
succión del compresor se llama “lado bajo”, mientras que a la sección del
sistema en el lado de descarga del compresor, se llama “lado de alta”.
2- Alimenta un volumen suficiente de refrigerante; esta es la segunda de las
tres funciones desarrolladas por el compresor; el volumen suficiente
depende de la temperatura de operación. A menos temperatura de
operación, mayor volumen de refrigerante deberá circular.
23
Esto significa que se necesita un compresor más grande para enfriar una
carga dada a una temperatura muy baja, que para enfriar la misma carga a
temperatura moderadamente baja. O bien, que un compresor puede
funcionar a una velocidad fija bombeando un volumen constante, pero su
capacidad de enfriamiento varia, es decir que un compresor, manejando
ocho toneladas a 40º F (4º C), puede manejar únicamente cuatro toneladas
0º F (-17 º C), y una tonelada a -40º F; esto afecta el funcionamiento del
motor debido a la variación de carga. Un compresor que produce una
temperatura en el evaporador de 40º F (4º F), opera a gran capacidad y
representa una gran carga para el motor.
3. Deben ser los más adecuados al refrigerante utilizado; la tercera función de
cualquier compresor es ser el más indicado para el refrigerante que se use.
El refrigerante afecta el diseño del compresor en detalles, tale s como: el
tamaño de las válvulas, la tensión de los resortes de las válvulas y el diseño
del sistema de enfriamiento. Algunos refrigerantes como el amoníaco puede
necesitar agua o chaquetas de enfriamiento, mientras que el diseño de
compresores para refrigerantes que no se caliente demasiado como el R-12,
puede requerir únicamente de aletas de enfriamiento. Los materiales de
construcción también influyen; el amoniaco, por ejemplo, ataca al cobre o a
sus aleaciones si hubiera humedad presente; el refrigerante 12 y otros
similares atacarían algunos tipos de plásticos o hules.
1.4.2 Tipos de compresores y sus aplicaciones
Los compresores para refrigeración y aire acondicionado se pueden
clasificar en tres tipos:
24
1.4.2.1 Compresor Rotatorio
Este compresor es conocido por su larga vida, funcionamiento suave y
mínimos problemas. En lugar de un pistón central con movimientos ascendente
y descendente tiene un motor excéntrico que gira dentro de una cámara de
compresión, la cual tiene a su vez válvulas de entrada y salida y unas aletas
sostenidas contra el rotor por medio de un rotor excéntrico y las paredes de la
cámara. Los compresores rotativos son usados en algunas aplicaciones
domesticas e industriales.
Figura 6. Compresores rotatorios
Fuente: “Refrigeración Básica”, Gases supersecos, folleto1.
25
1.4.2.2 Compresor centrífugo
El compresor centrifugo aumenta la presión del gas no por compresión,
como en otros metros, sino por el movimiento acelerado producido por la acción
de un impelente a alta velocidad. Es apropiado para refrigerantes que operan a
baja presión y gran volumen, como el R-11. Son empleados en grandes
sistemas con cincuenta toneladas o más, como aire acondicionado de oficinas,
edificios, hoteles, etc.
Se emplean en la industria de procesos químicos porque su construcción
sencilla, libre de mantenimiento permite un funcionamiento continuo durante
largos períodos.
Figura 7. Compresor centrífugo
Fuente: “Refrigeración básica”, Gases supersecos, folleto1.
26
1.4.2.3 Compresor reciprocante
El compresor reciprocante es el tipo mas comúnmente usado para
refrigeración. Es ampliamente utilizado en uso domestico, en refrigeración
comercial y en grandes sistemas industriales. Por tal razón, se profundiza en
dicho tipo de compresor. Las ventajas frente a otros compresores son:
1. Adaptabilidad a diferentes refrigerantes
2. Facilidad con que permite el desplazamiento de líquido a través de
tuberías dada la alta presión creada por el compresor.
3. Durabilidad
4. Sencillez de su diseño
5. Costo relativamente bajo
El diseño del compresor reciprocante es algo similar a un motor de
automóvil moderno, con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza
carreras alternas de succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas
de succión y de descarga. En vista de que el compresor reciprocante es una
bomba de desplazamiento positivo resulta apropiado para volúmenes de
desplazamiento reducido, y es muy eficaz a presiones de condensación elevada
y en altas relaciones de compresión.
Figura 8. Compresor reciprocante
Fuente: “Refrigeración básica”,
Entre los compresores reciprocantes se pueden mencionar los siguientes:
1.4.2.3.1 Compresores de tipo abierto
Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los
llamados tipo abierto, con los pistones y cilindros sellados en el interior de un
cárter, y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera, parea ser
accionado por alguna fuerza
pérdida de refrigerante y de aceite del compresor.
Aunque en un tiempo los compresores del tipo abierto fueron ampliamente
utilizados, estos tienen muchas desventajas inherentes, como mayor peso,
costo superior, mayor tamaño, vulnerabilidad a fallas de los sellos, difícil
alineación del cigüeñal, ruido exc
componentes de acción directa.
27
. Compresor reciprocante
Fuente: “Refrigeración básica”, Gases supersecos, folleto1.
Entre los compresores reciprocantes se pueden mencionar los siguientes:
1.4.2.3.1 Compresores de tipo abierto
Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los
llamados tipo abierto, con los pistones y cilindros sellados en el interior de un
cárter, y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera, parea ser
accionado por alguna fuerza externa. Un sello en torno del cigüeñal evita la
pérdida de refrigerante y de aceite del compresor.
Aunque en un tiempo los compresores del tipo abierto fueron ampliamente
utilizados, estos tienen muchas desventajas inherentes, como mayor peso,
costo superior, mayor tamaño, vulnerabilidad a fallas de los sellos, difícil
alineación del cigüeñal, ruido excesivo y corta vida de las bandas o
componentes de acción directa.
Entre los compresores reciprocantes se pueden mencionar los siguientes:
Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los
llamados tipo abierto, con los pistones y cilindros sellados en el interior de un
cárter, y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera, parea ser
externa. Un sello en torno del cigüeñal evita la
Aunque en un tiempo los compresores del tipo abierto fueron ampliamente
utilizados, estos tienen muchas desventajas inherentes, como mayor peso,
costo superior, mayor tamaño, vulnerabilidad a fallas de los sellos, difícil
esivo y corta vida de las bandas o
De esto resulta que, en la mayoría de aplicaciones, el compresor del tipo
abierto ha sido remplazado por el otro
hermético, el empleo del compresor del t
excepto para aplicaciones especializadas como es el acondicionamiento del
aire para automóviles.
Figura 9. Compresor tipo abierto
Fuente: Edward Pita, Principios y sistemas de refrigeración
1.4.2.3.2 Compresores semi
Este tipo de compresor es accionado por un motor eléctrico montado
directamente en el cigüeñal del compresor, con todas sus partes, tanto del
motor, como del compresor herméticamente sellado en el interior de una
cubierta común. Se eliminan los trastornos
calcularse específicamente para la carga que han de accionar y el diseño
resultante es compacto, económico, eficiente y básicamente no requiere
mantenimiento.
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De esto resulta que, en la mayoría de aplicaciones, el compresor del tipo
abierto ha sido remplazado por el otro-compresor del tipo semi
hermético, el empleo del compresor del tipo abierto continua disminuyendo,
excepto para aplicaciones especializadas como es el acondicionamiento del
aire para automóviles.
. Compresor tipo abierto
Principios y sistemas de refrigeración. (México: Editorial Limus
1.4.2.3.2 Compresores semi – hermético
Este tipo de compresor es accionado por un motor eléctrico montado
directamente en el cigüeñal del compresor, con todas sus partes, tanto del
motor, como del compresor herméticamente sellado en el interior de una
cubierta común. Se eliminan los trastornos del sello; los motores pueden
calcularse específicamente para la carga que han de accionar y el diseño
resultante es compacto, económico, eficiente y básicamente no requiere
De esto resulta que, en la mayoría de aplicaciones, el compresor del tipo
compresor del tipo semi-hermético y
ipo abierto continua disminuyendo,
excepto para aplicaciones especializadas como es el acondicionamiento del
. (México: Editorial Limusa), p.98
Este tipo de compresor es accionado por un motor eléctrico montado
directamente en el cigüeñal del compresor, con todas sus partes, tanto del
motor, como del compresor herméticamente sellado en el interior de una
del sello; los motores pueden
calcularse específicamente para la carga que han de accionar y el diseño
resultante es compacto, económico, eficiente y básicamente no requiere
Las cabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas de
carácter son desmontables, y permiten e acceso para sencillas reparaciones en
el caso de que se deteriore el compresor.
Figura 10. Compresor semi

Fuente: “Componentes de un sistema de refrigeración”,
1.4.2.3.3 Compresores Herméticos
El compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr
una disminución del tamaño y costo; es ampliamente utilizado en equipo
unitario de escasa potencia. Como en el caso
un motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del
compresor, cuyo cuerpo es una carcasa metálica herméticamente sellada con
soldadura. En este tipo de compresor, no pueden llevarse a cabo reparaciones
interiores, pues, la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor.
29
Las cabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas de
carácter son desmontables, y permiten e acceso para sencillas reparaciones en
el caso de que se deteriore el compresor.
. Compresor semi-hermético
Fuente: “Componentes de un sistema de refrigeración”, Manual de refrigeración
.4.2.3.3 Compresores Herméticos
El compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr
una disminución del tamaño y costo; es ampliamente utilizado en equipo
unitario de escasa potencia. Como en el caso del compresor semi
un motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del
compresor, cuyo cuerpo es una carcasa metálica herméticamente sellada con
soldadura. En este tipo de compresor, no pueden llevarse a cabo reparaciones
eriores, pues, la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor.
Las cabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas del
carácter son desmontables, y permiten e acceso para sencillas reparaciones en
Manual de refrigeración Copeland,
El compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr
una disminución del tamaño y costo; es ampliamente utilizado en equipo
del compresor semi–hermético,
un motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del
compresor, cuyo cuerpo es una carcasa metálica herméticamente sellada con
soldadura. En este tipo de compresor, no pueden llevarse a cabo reparaciones
eriores, pues, la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor.
30
Una ventaja de los compresores herméticos es que el gas refrigerante de
succión enfría el motor del compresor.
La potencia (nominal) admisible de salida de un motor disminuye a medida
que aumenta la temperatura de los embobinados del mismo, para evitar el
sobre calentamiento. El gas frío de succión, que fluye rápidamente sobre los
embobinados, permite al motor al motor tener menos perdidas por
calentamiento, y por tanto trasmitir mas fuerza de la que podría trasmitir, si
fuera enfriado solo por el aire ambiente estático, como sucede con un motor
abierto. El resultado es que se puede utilizar un motor de menor capacidad y
menos costoso con los compresores herméticos.
Sin embargo, al agregar el calor del motor al gas de sucio, se tiene como
resultado que la potencia requerida por este compresor serie un poco mayor
que la requerida por un maquina abierta.
Otra clasificación que se da a los compresores es según la temperatura y
otros factores. Los fabricantes han clasificado la gran variedad de modelos y
tamaños, según el refrigerante, la capacidad y el rango de temperatura o
presión (o sea la succión o presión del evaporador). La clasificación típica
según temperaturas es “H” para alta “M2 o “C” para media, y “L” para baja y
“XL” para un rango de temperatura extremadamente bajo
31
1.5. Evaporadores
El evaporador es la parte del lado de baja presión del sistema de
refrigeración en la que el refrigerante líquido hierve o se evapora, y absorbe el
calor a medida que se convierte en vapor. Con eso, se logra el objetivo del
sistema, la refrigeración.
La primera etapa en la operación de un evaporador es el flujo de
refrigerante líquido dentro del tubo del evaporador. El flujo puede ser hacia
arriba o hacia abajo.
La segunda etapa es el intercambio de calor del aire al refrigerante, que
produce dos resultados: el aire al perder el calor se enfría y el refrigerante al
absorber calor se evapora. La tercera es extraer por medio del compresor los
refrigerantes gaseosos del evaporador, lo que deja espacio libre para permitir la
entrada de más refrigerante líquido, y mantiene una baja presión en el
refrigerante líquido remanente, que permite que se evapore a una temperatura
baja.
1.5.1. Tipos de evaporadores y sus aplicaciones
Los evaporadores se fabrican en gran variedad de formas y estilos para
satisfacer las necesidades específicas de cada aplicación.
32
El tipo más común es el evaporador de serpentín ventilador o de
convección forzada en el que el refrigerante se evapora dentro de tubos con
aletas, y extrae el calor del aire que pasa a través del serpentín mediante un
ventilador.
Sin embargo, en aplicaciones específicas pueden usarse serpentines sin
aletas, serpentines de gravedad con flujo de aire por convección natural,
superficiales de placa lisa, u otros tipos especiales de superficie para
transferencia de calor.
Los evaporadores de expansión directa son aquellos en los que el
refrigerante se alimenta directamente al serpentín de refrigeración a través de
un dispositivo de control que es una válvula de expansión o un tubo capilar, y
absorbe directamente el calor del medio que a de enfriarse, a través de las
paredes del evaporador.
En otro tipos de sistemas, pueden utilizarse refrigerantes secundarios,
tales como agua enfriada o salmuera para la refrigeración del espacio o del
producto, mientras que el evaporador es enfriador de agua o salmuera.
Un conjunto serpentín-ventilador típico se compone de un serpentín de
expansión directa montado en un gabinete metálico y un ventilador para forzar
la circulación de aire. El serpentín se construye normalmente de tubo de cobre,
soportado por láminas de metal, con aletas de aluminio sobre la tubería para
aumentar la superficie de transferencia de calor.
33
En caso de que el evaporador sea muy pequeño, podrá haber únicamente
un circuito continuo en el serpentín, pero a medida que el tamaño es mayor, el
incremento de caída de presión a través del circuito más largo hace necesario
dividir el evaporador en varios circuitos individuales que se vacían en un
cabezal común.
Los diversos circuitos se aumentan, normalmente, a través de un
distribuidor que iguala la alimentación a cada circuito, con el fin de mantener
elevada la eficiencia del evaporador.
El espacio entre las aletas de la tubería del refrigerante varía según la
aplicación. Los serpentines para baja temperatura pueden tener pocas como
por ejemplo dos aletas por pulgada.
Los factores que afectan la capacidad del evaporador son muy similares a
los que afectan la capacidad del condensador.
1. Área superficial o tamaño del evaporador
2. Diferencia de temperatura entre le refrigerante que se evapora y el medio
que se esta refrigerando.
3. Velocidad del gas en los tubos del evaporador, dentro del gama comercial
normal, a mayor velocidad, mayor trasferencia de calor.
4. La velocidad y flujo sobre la superficie del evaporador del medio que se esta
refrigerando.
5. Material utilizado en la construcción del evaporador
34
6. El enlace entre las aletas y los tubos es muy importante; si no existe una
unión apretada, transferencia de calos disminuirá considerablemente.
7. Acumulación de escarcha en las aletas del evaporador; el funcionamiento a
temperaturas inferiores al punto de congelación con serpentines de tiro
forzado, producirá la formación de hielo y escarcha en los tubos y aletas.
Esto puede provocar la reducción del flujo de aire sobre el evaporador y la
disminución de la trasferencia de calor.
8. Tipo del medio que ha de refrigerarse, el calor fluye casi cinco veces con
mayor efectividad de un líquido el evaporador, que de un gas como el aire.
9. Punto de saturación del aire que entra; si la temperatura del evaporador se
encuentra por debajo del punto de saturación del aire que entre, tendrá lugar
una transferencia de calor latente, junto con el sensible.
1.6. Condensadores
El condensador es básicamente un intercambiador de calor, en donde el
calor absorbido por el refrigerante y durante el proceso de evaporación es
cedido al medio de condensación. El calor cedido por el condensador es
siempre mayor que el calor absorbido durante el proceso de evaporización,
debido al calor de la compresión. Conforme el calor es cedido por el vapor de
elevada presión y temperatura, su temperatura desciende al punto de
saturación, y el vapor se condensa convirtiéndose en líquido, de ahí el nombre
de condensador.
35
La operación de un condensador es justamente contraria a la de un
evaporador. El gas refrigerante caliente y a alta presión cede calor a los
alrededores, sea agua o aire y se condensa y almacena hasta que se necesite
en el evaporador.
El refrigerante licuado puede ser almacenado en un recipiente separado
llamado depósito de líquido. Los condensadores frecuentemente son
suministrados en combinaciones con un compresor, cuando se fabrican como
un componente unitario, se llama unidad condensadora.
El condensador debe ser del tamaño adecuado para eliminar todo el
calor añadido al refrigerante. Esto supone un gran trabajo, pues no solo incluye
la eliminación del calor absorbido en el evaporador, sino también el calor
durante la compresión.
1.6.1. Tipos de condensadores y sus aplicaciones

1.6.2.1. Condensadores enfriados por aire
El condensador mas comúnmente usado con aletas en su exterior, las
cuales disipan el calor al aire ambiente. A excepción de unidades domesticas
muy pequeñas, las cuales dependen de la circulación del aire ambiente por
gravedad, la trasferencia de calor se lleva a cabo, de modo eficaz, forzando
grandes cantidades de aire a través del condensador.
36
Los condensadores enfriados por aire son fáciles de instalar, baratos de
mantener, no requiere agua y no tienen peligro de congelación en tiempo frío.
Sin embargo, es necesario un suministro adecuado de aire freso, y el ventilador
puede crear problemas de ruido e grandes instalaciones. En regiones muy
calidad, la temperatura relativamente elevada del aire ambiente puede producir
presiones de condensación elevadas, sin embargo, si la superficie del
condensador es Adelaida, puede ser utilizado satisfactoriamente en toda clase
de climas.
Cuando el espacio lo permite, los condensadores puedes fabricarse con
una sola hilera de tubería, sin embargo, para lograr un tamaño mas compacto,
se constituyen normalmente con una área frontal relativamente pequeña y
varias hileras de tubería superpuesta a lo ancho. El aire, al ser forzado a través
del condensador, absorbe calor y eleva su temperatura. Por lo consiguiente,
disminuye la eficacia de cada hilera subsiguientemente en el serpentín; de
todos modos son frecuentemente empleados los serpentines de hasta ocho
hileras de profundidad.
Las aspas de succión que arrastran el aire, a través del condensador,
resultan más apropiadas por establecer un flujo de aire uniforme que las aspas
del tipo de descarga. El tipo de aspas de succión se prefiere normalmente,
pues, una distribución uniforme del aire aumente la eficacia del condensador.
37
La mayoría de los sistemas de refrigeración enfriados por aire que
funcionan en bajas temperaturas del ambiente son susceptibles a sufrir
deterioro, debido a presiones de descarga anormalmente bajas, a menos que
se establezcan medios adecuados para mantener normal la presión de
descarga.
Esto sucede especialmente en unidades de vehículos refrigerados
estacionados en el exterior o en “garajes” sin calefacción, esto es en sistemas
de refrigeración montados en tejados o bien cualquier sistema expuesto a baja
temperatura de ambiente. La capacidad de los dispositivos de control de
refrigeración (válvulas de expansión, tubos capilares, etc.) depende de la
diferencia de presión a través del dispositivo.
Se pueden diseñar sistemas empleando el principio de inundación parcial
del condensador con refrigerante líquido, para reducir la capacidad de
condensación. Con algunos de estos sistemas, se obtiene presiones de
condensación muy estables, pero generalmente requiere un gran aumento en la
carga de refrigerante que puede producir problemas en el funcionamiento del
sistema. La restricción de flujo de aire en el condensador por medio de
compuertas es también un medio efectivo para controlar la presión de
condensación. Arrancar y parar el ventilador del condensador es un medio de
control sencillo, pero menos efectivo.
38
Figura 11. Condensador enfriado por aire
Fuente: “Refrigeración básica”, Gases supersecos, folleto1.
1.6.2.2. Condensadores enfriados por agua
Cuando se encuentra disponible agua de condensación adecuada a bajo
costos, son preferibles los condensadores, enfriados por agua, dado que tienen
presiones de condensación mas bajas y es posible un mejor control de la
presiones de descarga.
El agua, especialmente de manantiales, es generalmente mucho más fría
que la temperatura del aire durante el día. Si se utilizan torres de enfriamiento,
la temperatura del agua de condensación puede ser bajada a un punto muy
cercano a la temperatura ambiente del bulbo húmedo. Esto permite la continua
recirculación del agua de condensación, y reduce el consumo de esta al minuto.
39
Los condensadores enfriados por agua pueden ser muy compactos por las
excelentes características de trasferencia del calor que posee el agua. Se
utilizan diversos tipos de construcción, incluyendo el de casco y serpentín,
casco y tubo, y tubo dentro de tubo. Normalmente, el agua de enfriamiento se
desplaza a través de tuberías o serpentines en el interior de una carcasa
sellada en la que se descargue el gas caliente procedente del compresor. Una
vez condensado el refrigerante, este puede salir por la línea de líquido siendo
de este modo innecesario el empleo de un recipiente separado.
Una válvula de control de agua modulada con un elemento sensible a la
presión o a la temperatura puede ser utilizada para mantener las presiones de
condensación dentro de la gama deseada mediante el aumento o disminución
de flujo de agua, según sea necesario.
Los circuitos de enfriamiento de compresor con camisas de agua y en
condensadores enfriados por agua pueden instalarse en serie o en paralelo,
según lo requiera cada aplicación en particular. El empleo de conexiones en
paralelo, según lo requiera cada aplicación en particular. El empleo de
conexiones en paralelo procede una menor caída de presión, a través del
circuito y puede ser necesario cuando el aumento en la temperatura del agua
de enfriamiento debe mantenerse al mínimo.
40
1.6.2.3. Condensadores evaporativos
Los condensadores de evaporación se utilizan frecuentemente cuando se
desean temperaturas de condensación inferiores a las que pueden obtenerse
con condensadores enfriados por aire, y en donde el suministro de agua no es
adecuado para una intensa utilización.
El vapor de refrigerante caliente fluye a través de tuberías dentro de una
cámara con rociadores de agua, en donde es enfriado mediante la evaporación
del agua que entre en contacto con los tubos de refrigerante.
EL agua que se expone al flujo de aire en una cámara con rociadores se
evapora rápidamente. El calor latente requerido para el proceso de evaporación
se obtiene mediante una reducción en el calor sensible y, por consiguiente,
mediante una reducción de la temperatura del agua. Una cámara de
evaporizaron con rociadores puede reducir la temperatura del agua a un punto
que se aproxima as la temperatura del bulbo húmedo del aire.
Puesto que el enfriamiento se realiza mediante la evaporación de agua, el
consumo de agua se reduce a una fracción de la que se utiliza en sistemas de
enfriamiento en los que el agua después de utilizarse se descarga a un drenaje;
La corrosión, incrustación y el peligro de congelación son problemas que deben
resolverse, tanto en los condensadores evaporativos, como en los de
enfriamiento por agua.
41
En las torres de enfriamiento y en los condensadores evaporativos debe
instalarse un sistema de drenaje continuo para evitar la concentración de
contaminantes en el agua de enfriamiento.
La capacidad de transferencia de calor de un condensador depende de
varios factores.
1. Superficie del condensador
2. Diferencia de temperatura entre el medio enfriador y el gas refrigerante
3. Velocidad del gas refrigerante en los tubos del condensador, en la gama de
funcionamiento comercial normal, a mayor velocidad, mejor trasferencia de
calor y mayor capacidad.
4. Volumen de flujo de medio enfriante sobre o a través del condensador, la
transferencia de calor aumenta con la velocidad, tanto para el aire como
para el agua, y, en el caso el aire, aumenta con la densidad.
5. El material con el que se ha construido el condensador, puesto que la
transferencia de calor es diferente en materiales distintos, los metales más
eficaces aumentaran la capacidad.
6. Limpieza de la superficie de transferencia de calor, la suciedad, incrustación
o corrosión, pueden reducir la transferencia de calor. O para un
condensador dado, se fijan las características físicas y, la variable primaria
es la diferencia de temperaturas entre el gas refrigerante y el medio
enfriante.
42
43
2. AUTOMATIZACIÓN
2.1 ¿Por qué automatizar?
Porque las empresas deben prepararse para enfrentar el futuro o serán
cosa del pasado. Para producir con los mismos recursos, aumento de los
tiempos muertos, prolongar la vida útil de los equipos. El aumento de
competitividad, la globalización de economía e informática son cambios
drásticos para Guatemala. Y nos hacemos parte, queriendo o no de este
contexto mundial. Hay empresas que están investigando incansablemente la
automatización de tarifas para la reducción de costos de ventas o producción.
La automatización de instalaciones a base de elementos eléctricos está
fundamentada en el control y ejecución de acciones de forma automática, sin la
intervención del operador o con el mínimo de intervención. Con ello se logra
agilizar los procesos, una mayor eficiencia y con ello bajan los costos de
operación y al mismo tiempo se tiene confianza en la continuidad del servicio.
Aparte de ello se tiene un fácil manejo y mantenimiento en el equipo de
operación, y una reducción de espacios en el equipo de control.
La automatización puede ser tan completa con un sistema SCADA,
(Supervisory Control And Data Adquisition, por sus siglas en inglés), que está
especialmente diseñada para funcionar sobre computadoras en el control de
producción proporcionando comunicación con los dispositivos de campo
(controladores autónomos, autómatas programables, etc.).
44
Además, provee de toda la información que se genera en el proceso
productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros
supervisores dentro de la empresa: control de calidad, supervisión,
mantenimiento, etc. En este tipo de sistemas usualmente existe un PLC que
efectúa tareas de supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de
datos y control de procesos. O tan sencilla con elementos de telemando, y
lógica cableada.
2.2. Costos de la automatización
El costo de la automatización depende del proceso de producción a
trabajar y de lo que se quiere lograr con la automatización. Los sistemas de
automatización van desde controles con contactores a base de lógica cableada,
pasando por PLC’s hasta llegar a sistemas SCADA.
En el mercado existen una gama muy amplia de autómatas programables,
por lo que estas se elegirán atendiendo a:
a) Necesidades a cubrir en función al volumen de la instalación.
b) Prestaciones del autómata.
c) Precio y calidad del producto.
d) Marca del producto.
e) Proximidad del proveedor.
f) Asistencia técnica.
45
2.3. Tiempos requeridos para la automatización
Para determinar el tiempo requerido, los pasos a seguir y el costo de un
proyecto de automatización se debe estudiar detenidamente el proceso que
realiza el proceso de producción. Generalmente se tendrán los mismos
procedimientos para la automatización pero dependerá de la complejidad del
proceso, el nivel de automatismo y del tamaño de la maquinaria, de estos
dependerá de gran manera el tiempo para realizar el proyecto.
2.4. Ventajas y desventajas de la automatización
La utilización de autómatas programables supone una serie de ventajas y
desventajas algunas de las cuales se enumeran a continuación.
a. Mayor nivel de automatismo, control y simplicidad en los procesos en los
que interviene.
b. Facilidad a los operarios de las máquinas en las operaciones de
maniobra.
c. Mejorar el control del proceso.
d. Permite introducir cambios rápidos en las maniobras y procesos que
controla.
e. Controla y protege los aparatos eléctricos.
f. Ayuda con mensajes para el control de las averías.
g. Ayuda al mantenimiento.
h. Puede estar unido a PC que controlen los procesos.
i. Tener salidas de información a impresoras y pantallas de TV.
46
j. Reducir el volumen de los automatismos.
k. Aumentar el grado de seguridad de las instalaciones que controla.
l. Obtener mayor productividad de las máquinas o instalaciones.
m. Otras muchas prestaciones que hacen que el autómata programable se
esté generalizando a todos los niveles y aplicaciones.
Entre las desventajas que presentan los autómatas mencionamos:
a. Falta de un programador (equipo y personal calificado)
b. Alto costo en caso de procesos muy sencillos.
c. Se requiere de un diagrama de procesos, el cual involucra agentes
multidisciplinarios (mecánicos, eléctricos, neumáticos, etc.), para el
diseño de entradas y salidas.
2.5. Equipos utilizados en la automatización
La demanda en la industria de un sistema económico, flexible, fácilmente
modificable y con mayor facilidad para tratar con tensiones y corrientes fuertes
que lo que utilizaba la PC, hizo que se desarrollaran los autómatas
programables industriales, abreviadamente PLC
Los primeros autómatas pretendían básicamente, sustituir sistemas
convencionales o relés o circuitos lógicos, con las ventajas evidentes que se
suponía tener un hardware estándar.
47
Por ellos nacieron con prestaciones muy similares a las que ofrecían
dichas tecnologías convencionales y sus lenguajes de programación eran muy
próximos a los esquemáticos empleados en las mismas
2.5.1. Autómatas programables (PLC)
El autómata programable PLC, (Programmable Logic Controller), es un
conjunto de elementos industriales que construyen un equipo electrónico a
través del cual pueden controlarse a tiempo real procesos secuenciales para
aplicaciones industriales de muy diversos tipos. Ha supuesto una innovación
tecnológica muy importante en el campo de los automatismos eléctricos,
sustituyendo a las funciones lógicas, que durante un cuarto de siglo, ha sido la
base de los automatismos industriales.
Es el corazón de la actual automatización de instalaciones, ya que es el
elemento al que llega y controla la información y después distribuye las señales
a los actuadores para que ejecute órdenes de realización. En general están en
constante evolución, ahí están los variadores de velocidad para motores de c.a,
para motores c.c., arrancadores estáticos, controladores electrónicos y otros.

Figura 12. Autómata Programable (PLC)
Fuente
La capacidad de un PLC está directamente relacionada con la velocidad
de ejecución del programa y las variables
tarda unos 0,15 ms por cada instrucciones, o sea que el resultado aceptable
para el control de cualquier automatismo. El fin de dicha ejecución es provocar
el cambio de las variables tratadas. Este cambio sobre las varia
antes, durante y al final del programa.
Antes del programa se realiza la lectura de las entradas (inicio de ciclo), al
final se realiza la escritura de las salidas (fin de ciclo y enlace con el inicio).
Durante la ejecución del programa s
variables internas según el contexto programado. El programa se interrumpen
por instrucciones para realizar otras tareas consideradas prioritarias, pero el
aspecto más importante es la garantía de ejecución complet
principal.
48
Figura 12. Autómata Programable (PLC)
Fuente: Programar con STEP 7 V5.1, manual Siemens
La capacidad de un PLC está directamente relacionada con la velocidad
de ejecución del programa y las variables tratadas. Un PLC del mercado actual
tarda unos 0,15 ms por cada instrucciones, o sea que el resultado aceptable
para el control de cualquier automatismo. El fin de dicha ejecución es provocar
el cambio de las variables tratadas. Este cambio sobre las varia
antes, durante y al final del programa.
Antes del programa se realiza la lectura de las entradas (inicio de ciclo), al
final se realiza la escritura de las salidas (fin de ciclo y enlace con el inicio).
Durante la ejecución del programa se realiza la lectura y/o escritura de las
variables internas según el contexto programado. El programa se interrumpen
por instrucciones para realizar otras tareas consideradas prioritarias, pero el
aspecto más importante es la garantía de ejecución complet
manual Siemens
La capacidad de un PLC está directamente relacionada con la velocidad
tratadas. Un PLC del mercado actual
tarda unos 0,15 ms por cada instrucciones, o sea que el resultado aceptable
para el control de cualquier automatismo. El fin de dicha ejecución es provocar
el cambio de las variables tratadas. Este cambio sobre las variables se realiza
Antes del programa se realiza la lectura de las entradas (inicio de ciclo), al
final se realiza la escritura de las salidas (fin de ciclo y enlace con el inicio).
e realiza la lectura y/o escritura de las
variables internas según el contexto programado. El programa se interrumpen
por instrucciones para realizar otras tareas consideradas prioritarias, pero el
aspecto más importante es la garantía de ejecución completa del programa
49
Otro punto importante es la programación del PLC. Se tiende a programar
con software para PC actuales, se utilizan entornos gráficos intuitivos,
agradables. Esto implica un conocimiento, en la mayoría de los casos de una
PC, casi siempre portátil, con el fin de depurar el programa desarrollado en la
propia instalación. Otra forma de programar es una pequeña consola, la cual
nos va a permitir una mayor autonomía; el desembolso, en un principio es
menos costoso que una PC.
El mayor problema estriba en que estas consolas, hoy día, están
pensadas para programar PLC’s pequeños (de hasta 48 E/S). Es evidente que
en PLC’s superiores una programación con estas consolas se convierte en un
proceso tedioso ya que se visualizan, normalmente, una o dos líneas del
programa escrito. Estas consolas sí tienen utilidad, para modificar datos, bien
de autómatas pequeños como de un calibre superior.
2.5.1.1 Bloques esenciales de un autómata
Un autómata es compone esencialmente de los siguientes bloques:
Unidad central de proceso o de control (CPU)
Memoria internas
Memoria de programación
Interfaces de entrada y salida
Fuente de alimentación
50
La unidad de control consulta el estado de las entradas y recoge de la
memoria de programa la secuencia de instrucciones a ejecutar, elaborando a
partir de ella las señales de salida u ordenes que enviara al proceso. Durante la
ejecución del programa, las instrucciones son procesadas en serie, una tras
otra. La unidad de control es también la responsable de actualizar
continuamente los temporizadores y contactores internos que hayan sido
programados.
La memoria del autómata contiene todos los datos e instrucciones que se
necesita para ejecutar tareas de control.
La memoria interna es la encargada de almacenar datos intermedios de
cálculo y variables internas que no aparecen directamente sobre las salidas, así
como un reflejo o imagen de los últimos estados leídos sobre las señales de
entrada o enviados a las señales de salida.
La memoria de programa contiene la secuencia de operaciones que deben
realizarse sobre las señales de entrada para obtener las señales de salida, así
como los parámetros de configuración del autómata. Por ellos si hay que
introducir alguna variación sobre el sistema de control basta generalmente con
modificar el contenido de esta memoria.
Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicación del
autómata con la planta.
51
Para ello se conectan por una parte, son las señales de proceso a través
de los bornes previstos y, por otra, con el bus interno del autómata. La interfaz
se encarga de adaptar las señales que se manejan en el proceso a las
utilizadas internamente por la maquina. Entre estas podemos distinguir dos
tipos las análogas y digitales.
Las análogas leen un valor analógico e internamente lo convierten en un
valor digital para su procesamiento en la CPU. Esta conversión la realizan los
convertidores analógico-digitales internos de las tarjetas que en algunos casos
es uno para todos los canales de entrada o salida aunque actualmente se tiene
uno por cada canal; Los rangos de entrada están normalizados siendo de más
frecuencia de 4-20 ma, sin importar la carga, ya que están a prueba de corto
circuito, y 0-10 DCV, aunque también existen de 0-20 ma, 1-5V, 0-5V, etc.
Las digitales transmiten los estados 0 ó 1 del proceso (presostatos,
finales carrera, detectores, conmutadores, etc.) a la CPU. En el caso de las
salidas, la CPU determina el estado de las mismas tras la ejecución del
programa y las activa o desactiva en consecuencia; Normalmente se utilizan
tarjetas de entradas de 24 DCV y salidas de 24 DCV, aunque también las hay
de 110 y 220 VAC, depende de las preferencias y normativas locales. Las hay
de 8, 16 y 32 entradas o salidas o mezclas de ambas.
La fuente de alimentación proporciona, a partir de una tensión exterior, las
tensiones necesarias para buen funcionamiento de los distintos circuitos
electrónicos del sistema.
52
En ocasiones el autómata puede disponer de una batería conectada a
esta fuente de alimentación, lo que asegura el mantenimiento del programa y
algunos datos en las memorias en caso de interrupción de la tensión exterior.
Se conoce como bus interno al conjunto de líneas y conexiones que
permiten la unión eléctrica entre la unidad de control, las memorias y las
interfaces de entrada y salida. Un bus se compone de un conjunto de hilos o
pistas utilizadas para intercambiar datos u ordenes. Para minimizar el número
de conexiones y dado que la unidad de control, que organiza el tráfico por estos
hilos solo pueden comunicarse por sus periféricos de una forma secuencial, uno
tras otro, el conjunto de hilos del bus en común y compartirlo por todos ellos.
Esta estructura exige que en todo momento solo pueda haber un periférico
ocupando el bus, ya que de lo contrario se mezclarían los datos enviados por
varios de ellos o se recibirían en un periférico datos que no le correspondan.
Los tres buses característicos de un sistema digital se muestran el la figura 13,
bus datos, por el que tienen lugar la transferencia de datos del sistema, bus de
direcciones, a través del cual se direccional la memoria y el resto de los
periféricos y bus de control, constituido por todas las conexiones destinadas a
gobernar los intercambios de información, se reunifican en el autómata en uno
solo, que recibe le nombre de bus interno. El número de líneas de este bus
depende del fabricante.
Figura 13. Estructura de Autómata
2.5.1.2. Comunicación
La interfaz de comunicación se encarga
información entre hombre máquina, entre ésta y es resto de elementos en
gestión a través de puertos y buses, constituyendo así algún tipo de red.
Hay varios tipos de redes con las cuales se pueden conectar los PLC’s:
a) Redes locales (LAN),
normalmente confinadas en un área geográfica, como un solo edificio o un
campus de la universidad.
53
Figura 13. Estructura de Autómata
2.5.1.2. Comunicación
La interfaz de comunicación se encarga de la transferencia de
información entre hombre máquina, entre ésta y es resto de elementos en
gestión a través de puertos y buses, constituyendo así algún tipo de red.
Hay varios tipos de redes con las cuales se pueden conectar los PLC’s:
Redes locales (LAN), son aquellas que conectan una red de ordenadores
normalmente confinadas en un área geográfica, como un solo edificio o un
campus de la universidad.
de la transferencia de
información entre hombre máquina, entre ésta y es resto de elementos en
gestión a través de puertos y buses, constituyendo así algún tipo de red.
Hay varios tipos de redes con las cuales se pueden conectar los PLC’s:
son aquellas que conectan una red de ordenadores
normalmente confinadas en un área geográfica, como un solo edificio o un
54
El desarrollo de varias normas de protocolos de red y medios físicos han
hecho posible la proliferación de LAN's en grandes organizaciones
multinacionales, aplicaciones industriales y educativas.
b) Redes de área extensa (WAN), a menudo una red se localiza en situaciones
físicas múltiples. Esto se realiza conectando las diferentes LAN's mediante
servicios que incluyen líneas telefónicas alquiladas (punto a punto), líneas de
teléfono normales con protocolos síncronos y asíncronos, enlaces vía satélite, y
servicios portadores de paquetes de datos.
c) Los sitios World Wide Web (WWW) de Internet proporcionan ahora
recursos personales, educativos, políticos y económicos a cada esquina del
planeta.
d) Intranet es una red privada que utiliza herramientas del tipo de Internet, pero
disponible sólo dentro de esa organización. Permite un modo de acceso fácil a
información corporativa para los empleados a través del mismo tipo de
herramientas que emplean para moverse fuera de la compañía.
e) Ethernet es la capa física más popular; la tecnología LAN usada
actualmente. Ethernet es popular porque permite un buen equilibrio entre
velocidad, costo y facilidad de instalación. Estos puntos fuertes, combinados
con la amplia aceptación en el mercado y la habilidad de soportar virtualmente
todos los protocolos de red populares, hacen a Ethernet la tecnología ideal para
la red de la mayoría los usuarios de la informática actual.
Se diseñan redes Ethernet típicamente en dos configuraciones generales
o topologías: bus y estrella. Estas dos topologías definen cómo se conectan
entre sí los nodos. Un nodo es un d
una computadora o una impresora. Un nodo también puede ser dispositivo o
equipo de la red como un concentrador o conmutador.
Figura 14. Topología de redes
Fuente: Internet.
Los protocolos de red son normas
comunicarse. Un protocolo define la forma en que los ordenadores deben
identificarse entre si en una red, la forma en que los datos deben transitar por la
red, y cómo esta información debe procesarse una vez que alcanza su de
final. Los protocolos también definen procedimientos para gestionar
transmisiones o paquetes perdidos o dañados.
55
Se diseñan redes Ethernet típicamente en dos configuraciones generales
o topologías: bus y estrella. Estas dos topologías definen cómo se conectan
entre sí los nodos. Un nodo es un dispositivo activo conectado a la red, como
una computadora o una impresora. Un nodo también puede ser dispositivo o
equipo de la red como un concentrador o conmutador.
Figura 14. Topología de redes
Los protocolos de red son normas que permiten
Un protocolo define la forma en que los ordenadores deben
identificarse entre si en una red, la forma en que los datos deben transitar por la
red, y cómo esta información debe procesarse una vez que alcanza su de
final. Los protocolos también definen procedimientos para gestionar
transmisiones o paquetes perdidos o dañados.
Se diseñan redes Ethernet típicamente en dos configuraciones generales
o topologías: bus y estrella. Estas dos topologías definen cómo se conectan
ispositivo activo conectado a la red, como
una computadora o una impresora. Un nodo también puede ser dispositivo o
a los ordenadores
Un protocolo define la forma en que los ordenadores deben
identificarse entre si en una red, la forma en que los datos deben transitar por la
red, y cómo esta información debe procesarse una vez que alcanza su destino
final. Los protocolos también definen procedimientos para gestionar
56
Aunque cada protocolo de la red es diferente, todos pueden compartir el
mismo cableado físico. Este concepto es conocido como independencia de
protocolos, lo que significa que dispositivos que son compatibles en las capas
de los niveles físicos y de datos permiten al usuario ejecutar muchos protocolos
diferentes sobre el mismo medio físico, con la condición que usen la misma
velocidad de transferencia.
Dependiendo de la capacidad del microprocesador del autómata utilizado,
la red puede asistir uno o varios de los siguientes protocolos de comunicación:
interface punto a punto (PPI), es un protocolo maestro/esclavo. Los maestros
(otros autómatas, unidades de programación o visualizadores de texto), envían
peticiones a los esclavos y éstos últimos responden. Los esclavos no inician
mensajes, sino que esperan a que un maestro les envíe una petición o solicite
respuesta.
El protocolo PPI no limita la cantidad de maestros que pueden
comunicarse con un autómata cualquiera que actúe como esclavo. Puede ser
un protocolo maestro/maestro, o bien maestro/esclavo, dependiendo del equipo
utilizado algunos autómatas siempre serán maestros, y otros serán siempre
esclavos debido a su capacidad.
Un enlace (conexión privada) entre dos dispositivos, no puede ser
interferido por otro maestro. Un maestro puede establecer un enlace por tiempo
definido o indefinido.
57
Protocolo PROFIBUS (Process Field Bus, por sus siglas en inglés), se ha
diseñado para una comunicación rápida con unidades periféricas
descentralizadas. Hay varios dispositivos PROFIBUS ofrecidos por diversos
fabricantes, que abarcan desde los módulos sencillos de entradas y salidas
hasta controladores de motores y sistemas de automatización.
Las redes PROFIBUS incorporan un maestro y varios esclavos. Los
maestros inicializan la red, reconocen los tipos de esclavos que están
conectados, sus direcciones y verifica sus configuraciones. Una vez un maestro
haya configurado correctamente a un esclavo, este último le pertenecerá. Si hay
otro maestro en la red tendrá apenas un acceso limitado a los esclavos del
primer maestro.
La familia PROFIBUS está compuesta de tres versiones compatibles:
PROFIBUS-DP, alta velocidad, bajo costo, diseñado para la comunicación entre
sistemas de control y entradas/salidas distribuidas a nivel de dispositivos.
PROFIBUS-PA, conecta sensores y actuadores con un bus común, aun con
seguridad intrínseca, permite datos y energía utilizando 2 cables según norma
IEC1158-2. PROFIBUS-FMS, comunicaciones de alto nivel para
propósitos generales.
Con tanta información pendiente de ser recogida, es evidente que se
desee recoger tanta y tan rápida como sea posible. Aunque hay una amplia
variedad de interfaces de comunicación, nos centraremos a la norma RS-485.
Diseñada para permitir múltiples dispositivos unidos (hasta 32 dispositivos
en un segmento e red, y hasta 127 con repetidores), por una red multidrop de
dispositivos serie R
metros de longitud máxima y con repetidores hasta 9600 metros), y velocidad
de transmisión desde Kbit/seg hasta 12 Mbit/seg. Esto mejora lo ofrecido por las
normas RS-232/RS
El rendimiento del PLC global depende de numerosas variables
complejas, no obstante dos factores básicos la determinan, la velocidad de
transferencia y el número de estaciones conectadas a la red.
Figura 15. Enlace RS-
Fuente: José Luis R, Autómatas Programables
290.
58
Diseñada para permitir múltiples dispositivos unidos (hasta 32 dispositivos
en un segmento e red, y hasta 127 con repetidores), por una red multidrop de
dispositivos serie RS-485, con la ventaja de soportar una mayor distancia (1200
metros de longitud máxima y con repetidores hasta 9600 metros), y velocidad
de transmisión desde Kbit/seg hasta 12 Mbit/seg. Esto mejora lo ofrecido por las
232/RS-423 y RS-422.
dimiento del PLC global depende de numerosas variables
complejas, no obstante dos factores básicos la determinan, la velocidad de
transferencia y el número de estaciones conectadas a la red.
-422 en anillo físico
Autómatas Programables, (Editorial: Alfa y Omega, México 1998), pág.,
Diseñada para permitir múltiples dispositivos unidos (hasta 32 dispositivos
en un segmento e red, y hasta 127 con repetidores), por una red multidrop de
485, con la ventaja de soportar una mayor distancia (1200
metros de longitud máxima y con repetidores hasta 9600 metros), y velocidad
de transmisión desde Kbit/seg hasta 12 Mbit/seg. Esto mejora lo ofrecido por las
dimiento del PLC global depende de numerosas variables
complejas, no obstante dos factores básicos la determinan, la velocidad de
transferencia y el número de estaciones conectadas a la red.
, (Editorial: Alfa y Omega, México 1998), pág.,
59
2.6. Software utilizado en la automatización
El software corresponde al programa específico de una determinada
instalación. La programación se realiza con lenguajes enfocados a la industria
(como es la electricidad, electrónica, neumática, hidráulica, etc.), y basados en
los mismos principios que los esquemas que se realizan con relés, lógica
cableada o paso a paso.
En el programa se designan mediante direcciones los registros, los
contadores, los temporizadores, entradas y salidas. En los PLC’s pequeños
estas direcciones comúnmente están asignadas por el fabricante, pero en los
mayores, pueden ser definidas por el programador, con mayor aprovechamiento
de la memoria. Un PLC debe ser capaz de iniciar su programa siempre que
exista una falla de energía, por lo que todas las eventualidades deben ser
programadas en él.
Debido a la complejidad en la programación de los autómatas
programables requiere la estandarización de la misma. Bajo la dirección del IEC
el estándar IEC 1131-3 (IEC 65) para la programación de PLC's, alcanzó el
estado de Estándar Internacional en agosto de 1992. Los lenguajes gráficos y
textuales definidos son una fuerte base para entornos de programación
potentes en PLC's. Con la idea de hacer el estándar adecuado para mayores
aplicaciones, cinco lenguajes han sido definidos en total:
60
a. Gráfico secuencial de funciones (grafcet).
b. Lista de instrucciones (LDI o AWL).
c. Texto estructurado.
d. Diagrama de contactos (KOP)
e. Diagrama de flujo.
2.6.1. Gráfico secuencial de funciones (grafcet)
El gráfico secuencial de funciones (SFC o grafcet) es un lenguaje gráfico
para describir ciclos automáticos mediante símbolos. Desarrolla los
automatismos de una forma simple y de fácil comprensión para el que analiza
esta representación gráfica; Soporta selecciones alternativas y secundarias
paralelas; Los elementos básicos son etapas y transiciones. Una etapa puede
ser inactiva o activa.
En todo el grafcet solo una etapa puede ser activa en un momento dado.
Para que una etapa sea activa ha tenido que preceder una transición en la que
se han producido unas acciones. El franqueamiento de una transición provoca
el paso de una etapa a otra dentro del ciclo de mando. Una transición es válida
cuando ya han sido activas las transiciones anteriores.
Este lenguaje fue inventado por ingenieros de la marca francesa
Telemecanique, y posteriormente se hizo lenguaje estándar IEC, y son ahora
muchos los fabricantes que tienen su propia versión; Este lenguaje es muy
apropiado para el manejo de posicionadore
cuyos movimientos mecánicos sean repetitivos.
En la figura 16
de cuatro motores con encendido retardado entre cada uno de 5 segundos.
Figura 16. Grafico secuen
61
apropiado para el manejo de posicionadores, alimentadores, y todo aparato
cuyos movimientos mecánicos sean repetitivos.
16, se muestra un ejemplo del gráfico secuencial de funciones
de cuatro motores con encendido retardado entre cada uno de 5 segundos.
. Grafico secuencial de funciones
s, alimentadores, y todo aparato
, se muestra un ejemplo del gráfico secuencial de funciones
de cuatro motores con encendido retardado entre cada uno de 5 segundos.
62
2.6.2. Lista de instrucciones (LDI o AWL)
La lista de instrucciones (IL o AWL) es un lenguaje de bajo nivel, en el que
cada línea del programa contiene una operación que utiliza una abreviatura
nemotécnica para representar una función de la CPU, (ejemplo, almacenar un
valor en un registro). Las operaciones se unen y combinan en un programa,
creando así la lógica de control de la aplicación.
Las operaciones AWL hacen uso de una pila lógica en la CPU para
resolver la lógica. Leen sólo los valores de la pila lógica, muchas otras
modifican también los valores ahí almacenados.
Este lenguaje es adecuado para pequeñas aplicaciones y para optimizar
partes de una aplicación. Es el preferido por los ingenieros europeos. Son los
más matemáticos de los lenguajes, al requerirse manejo de tablas de verdad y
simplificación de funciones lógicas booleanas para su empleo.
Figura 17. Elementos básicos de programa AWL
2.6.3 Texto estructurado
El texto estructurado (
lenguaje de alto nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida
al PASCAL.
El ST puede ser empleado para realizar rápidamente sentencias
complejas que manejen variables con un amplio rango de diferentes tipos de
datos, incluyendo valore
datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones, algo importante en
procesos industriales. El lenguaje posee soporte para bucles iterantes,
ejecuciones condicionales empleando sentencias
SQRT() y SIN().
63
. Elementos básicos de programa AWL
2.6.3 Texto estructurado
El texto estructurado (structured text o ST, por sus siglas en inglés) es un
lenguaje de alto nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida
El ST puede ser empleado para realizar rápidamente sentencias
complejas que manejen variables con un amplio rango de diferentes tipos de
datos, incluyendo valores analógicos y digitales. También se especifica tipos de
datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones, algo importante en
procesos industriales. El lenguaje posee soporte para bucles iterantes,
ejecuciones condicionales empleando sentencias If-then-else
o ST, por sus siglas en inglés) es un
lenguaje de alto nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida
El ST puede ser empleado para realizar rápidamente sentencias
complejas que manejen variables con un amplio rango de diferentes tipos de
s analógicos y digitales. También se especifica tipos de
datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones, algo importante en
procesos industriales. El lenguaje posee soporte para bucles iterantes,
else y funciones como
64
Comprende tres partes básicas: el programa principal, que es la parte del
programa que dispone las operaciones que controlan la aplicación, en forma
secuencial en cada ciclo de la CPU.
Las subrutinas, estos elementos opcionales del programa se ejecutan sólo
cuando se llaman desde el programa principal; y las rutinas de interrupción, son
elementos opcionales del programa se ejecutan cada vez que presente el
correspondiente evento de interrupción.
2.6.4. Diagrama de contactos
El diagrama de contactos (Ladder Diagram LD, por sus siglas en inglés) es
un lenguaje que utiliza un juego estandarizado de símbolos de programación.
En el estándar IEC los símbolos han sido racionalizados (se ha reducido su
número).
Es el más conocido en el área de influencia norteamericana, ya que
invariablemente todos los PLC de fabricación americana o japonesa permiten
su programación en este lenguaje; ya sea para emplear los mismos diagramas
de control alambrado existentes en las máquinas que se reconvierten o, ya sea
para capacitar fácilmente al personal de mantenimiento en el manejo y arreglo
de estos aparatos.
Los elementos principales representados en la figura 18, son contactos,
bobinas, cuadros y segmentos.
Un contacto representa un interruptor por el que circula corriente cuando
está cerrado, pueden ser entradas digitales, salidas digitales y marcas, también
llamadas banderas o memorias internas. La bobina representa un relé que se
excita cuando se le aplica tensión. Es el resultado de la operación y enciende
cuando las condiciones
existe un camino de contactos en serie cerrados. Existen dos tipos de bobinas,
retentiva y no retentiva.
Un cuadro representa una función que se ejecuta cuando la corriente
circula por él. Pueden ser temp
electos que constituyen un circuito completo. La corriente circula desde la barra
de alimentación izquierda pasando por los contactos cerrados para excitar las
bobinas o cuadros.
Figura 18. Elementos básicos de
65
Un contacto representa un interruptor por el que circula corriente cuando
tá cerrado, pueden ser entradas digitales, salidas digitales y marcas, también
llamadas banderas o memorias internas. La bobina representa un relé que se
excita cuando se le aplica tensión. Es el resultado de la operación y enciende
cuando las condiciones precedentes se cumplen, o en términos eléctricos,
existe un camino de contactos en serie cerrados. Existen dos tipos de bobinas,
retentiva y no retentiva.
Un cuadro representa una función que se ejecuta cuando la corriente
circula por él. Pueden ser temporizadores, contadores. Y los segmentos son
electos que constituyen un circuito completo. La corriente circula desde la barra
de alimentación izquierda pasando por los contactos cerrados para excitar las
. Elementos básicos de programación con diagramas de contactos
Un contacto representa un interruptor por el que circula corriente cuando
tá cerrado, pueden ser entradas digitales, salidas digitales y marcas, también
llamadas banderas o memorias internas. La bobina representa un relé que se
excita cuando se le aplica tensión. Es el resultado de la operación y enciende
precedentes se cumplen, o en términos eléctricos,
existe un camino de contactos en serie cerrados. Existen dos tipos de bobinas,
Un cuadro representa una función que se ejecuta cuando la corriente
orizadores, contadores. Y los segmentos son
electos que constituyen un circuito completo. La corriente circula desde la barra
de alimentación izquierda pasando por los contactos cerrados para excitar las
programación con diagramas de contactos
2.6.5. Diagrama de flujo
El diagrama de funciones (
en inglés) es un lenguaje gráfico que permite programar elementos que
aparecen como bloques para ser
esquema de un circuito. FBD es adecuado para muchas aplicaciones que
involucren el flujo de información o datos entre componentes de control. Es el
tipo más poderoso de los lenguajes de programación en cualquier marca
aparato, ya que es lo más cercano al lenguaje máquina y, puede hacer uso de
particularidades de los mismos microprocesadores, y con ello hacer más rápido
un programa o, más compacto.
Los bloques de funciones (FB's) son bloques estándar que ejecutan
algoritmos. Utiliza operadores lógicos para la realización del programa: AND.
OR, NOT y las instrucciones de salida de codificación nemónica.
Figura 19. Elementos básicos de diagrama de funciones
66
2.6.5. Diagrama de flujo
El diagrama de funciones (Function Block Diagram o FBD, por sus siglas
en inglés) es un lenguaje gráfico que permite programar elementos que
aparecen como bloques para ser cableados entre si de forma análoga al
esquema de un circuito. FBD es adecuado para muchas aplicaciones que
involucren el flujo de información o datos entre componentes de control. Es el
tipo más poderoso de los lenguajes de programación en cualquier marca
aparato, ya que es lo más cercano al lenguaje máquina y, puede hacer uso de
particularidades de los mismos microprocesadores, y con ello hacer más rápido
un programa o, más compacto.
Los bloques de funciones (FB's) son bloques estándar que ejecutan
oritmos. Utiliza operadores lógicos para la realización del programa: AND.
OR, NOT y las instrucciones de salida de codificación nemónica.
. Elementos básicos de diagrama de funciones
o FBD, por sus siglas
en inglés) es un lenguaje gráfico que permite programar elementos que
cableados entre si de forma análoga al
esquema de un circuito. FBD es adecuado para muchas aplicaciones que
involucren el flujo de información o datos entre componentes de control. Es el
tipo más poderoso de los lenguajes de programación en cualquier marca de
aparato, ya que es lo más cercano al lenguaje máquina y, puede hacer uso de
particularidades de los mismos microprocesadores, y con ello hacer más rápido
Los bloques de funciones (FB's) son bloques estándar que ejecutan
oritmos. Utiliza operadores lógicos para la realización del programa: AND.
OR, NOT y las instrucciones de salida de codificación nemónica.
67
2.7. Medición de parámetros físicos
La cadena de retroalimentación resulta impredecible en muchos
automatismos industriales para poder realizar el control de lazo cerrado, con las
conocidas ventajas en cuanto a cancelación de errores y posibilidad de
regulación precisa y rápida, dicha cadena de retroalimentación requiere
elementos de captación de las magnitudes de planta, a los que llamaremos
sensores o traductores
En la actualidad, para medir cualquier variable física tenemos diversos
tipos de sensores, con sus ventajas y desventajas. Éstos son tan diversos como
los principios físicos en los que se basan.
Estos sensores pueden estar basados en algo simple como en la
operación mecánica de un actuador o, tan complejo como en la operación de un
sensor de proximidad fotoeléctrico con discriminación de color.
Los términos sensor y transductor se suele aceptar como sinónimos,
aunque, si hubiera que hacer alguna distinción, el termino traductor es quizás
mas amplio incluyendo una parte sensible o captador propiamente dicho y algún
tipo de circuito de acondicionamiento de la señal.
El término de transductor, suele asociarse bastante a dispositivos cuya
salida es alguna magnitud eléctrica o magnética; estos generalmente tienen
una estructura como se muestra en la figura
las siguientes partes:
 Elemento sensor o captador. Convierte las variaciones de una magnitud
física en variaciones de una magnitud eléctrica o magnética, que
denominaremos generalmente señal.
 Bloque de tratamiento de señal. Si existe, suele filtrar, ampl
linealizar y en, general, modificar la señal obtenidas en el captor, por
regla general utilizando circuitos electrónicos
 Etapa de salida. Esta etapa comprende los amplificadores, interruptores,
conversores de código, trasmisores y, en general, toda
que adapten la señal a las necesidades de la carga exterior.
Figura 20. Estructura genérica de un transductor
Fuente: Fuente: José Luis R,
1998), pág., 113
68
una estructura como se muestra en la figura 20 en la cual podemos distinguir
las siguientes partes:
Elemento sensor o captador. Convierte las variaciones de una magnitud
física en variaciones de una magnitud eléctrica o magnética, que
denominaremos generalmente señal.
Bloque de tratamiento de señal. Si existe, suele filtrar, ampl
linealizar y en, general, modificar la señal obtenidas en el captor, por
regla general utilizando circuitos electrónicos
Etapa de salida. Esta etapa comprende los amplificadores, interruptores,
conversores de código, trasmisores y, en general, toda
que adapten la señal a las necesidades de la carga exterior.
Estructura genérica de un transductor
Fuente: Fuente: José Luis R, Autómatas Programables, (Editorial: Alfa y Omega, México
en la cual podemos distinguir
Elemento sensor o captador. Convierte las variaciones de una magnitud
física en variaciones de una magnitud eléctrica o magnética, que
Bloque de tratamiento de señal. Si existe, suele filtrar, amplificar,
linealizar y en, general, modificar la señal obtenidas en el captor, por
Etapa de salida. Esta etapa comprende los amplificadores, interruptores,
conversores de código, trasmisores y, en general, todas aquellas partes
que adapten la señal a las necesidades de la carga exterior.
, (Editorial: Alfa y Omega, México
69
2.7.1 Detectores de proximidad
Los detectores de proximidad pueden estar basados en distintos tipos de
captores, siendo los mas frecuentes los siguientes:
- Detectores inductivos
- Detectores capacitivos
- Detectores ópticos
- Detectores ultrasónicos
Por lo general se trata de sensores todo o nada, con una cierta histéresis
en la distancia de detección y con una salida a base de interruptor estático
(transistor, tiristor o diac), pudiendo actuar como interruptor de CC o de CA.
Pero algunos pueden llegar a dar una salida analógica proporcional a la
distancia.
2.7.1.1 Detectores inductivos
Este tipo de sensores se utilizan para detectar la proximidad de piezas
metálicas con un rango que va desde 1 mm a unos 30 mm.
Los sensores inductivos consisten en una bobina cuya frecuencia de
oscilación cambia al ser aproximado un objeto metálico a su superficie axial.
70
Esta frecuencia es empleada en un circuito electrónico para conectar o
desconectar un tiristor y con ello, lo que esté conectado al mismo, de forma
digital (on-off) o, analógicamente.
El campo de aplicación más importante de este tipo de sensores es
como interruptores finales de carrera con algunas ventajas respecto a los
electromecánicos, tales como ausencia de contacto con el objeto a detectar,
robustez mecánica, resistencia a ambientes agresivos y altas temperaturas.
2.7.1.2 Detectores capacitivos
Este tipo de sensores permite detectar materiales metálicos o no, pero su
sensibilidad se ve muy afectada por el tipo de material y por el grado de
humedad ambiental y del cuerpo a detectar. Por ello se utilizan exclusivamente
como detectores todo o nada, con un repetitividad bastante dependiente de las
condiciones ambientales,; las aplicaciones típicas son, sin embargo, la
detección de materiales no metálicos como vidrio, cerámica, plástico, madera,
aceite, agua cartón, papel, etc.
Figura 21. Detector capacitivo
Fuente: Fuente: José Luis R,
1998), pág., 118.
2.7.1.3 Detectores ópticos
Los detectores ópticos emplean fotocélulas como elementos de detección.
Algunos tipos disponen de un cabezal que incorpora un emisor de luz y la
fotocélula de detección, actuand
reflejado sobre el objeto que se pretende detectar. Otros tipos trabajan en forma
de barrera están provistos para detección de mayores distancias con fuentes
luminosas independientes del cabezal detector.
Unas de sus principales características son elevado inmunidad a
perturbaciones electromagnéticas externas, distancias de detección grandes
respecto a inductivos o capacitivos, alta velocidad de respuesta a frecuencia de
conmutación, identificación de colores, c
de décimas de milímetro.
71
. Detector capacitivo
Fuente: Fuente: José Luis R, Autómatas Programables, (Editorial: Alfa y
2.7.1.3 Detectores ópticos
Los detectores ópticos emplean fotocélulas como elementos de detección.
Algunos tipos disponen de un cabezal que incorpora un emisor de luz y la
fotocélula de detección, actuando como reflexión y detección del haz de luz
reflejado sobre el objeto que se pretende detectar. Otros tipos trabajan en forma
de barrera están provistos para detección de mayores distancias con fuentes
luminosas independientes del cabezal detector.
de sus principales características son elevado inmunidad a
perturbaciones electromagnéticas externas, distancias de detección grandes
respecto a inductivos o capacitivos, alta velocidad de respuesta a frecuencia de
conmutación, identificación de colores, capaces de detectar objetos del tamaño
de décimas de milímetro.
, (Editorial: Alfa y Omega, México
Los detectores ópticos emplean fotocélulas como elementos de detección.
Algunos tipos disponen de un cabezal que incorpora un emisor de luz y la
o como reflexión y detección del haz de luz
reflejado sobre el objeto que se pretende detectar. Otros tipos trabajan en forma
de barrera están provistos para detección de mayores distancias con fuentes
de sus principales características son elevado inmunidad a
perturbaciones electromagnéticas externas, distancias de detección grandes
respecto a inductivos o capacitivos, alta velocidad de respuesta a frecuencia de
apaces de detectar objetos del tamaño
Figura 22. Sensor óptico
.
Fuente: Fuente: José Luis R,
1998), pág., 119.
2.7.1.4. Detectores
Estos se encuentran basados en la emisión
ultrasónicas. Cuando un objeto interrumpe el haz, el nivel de recepción varia y
el receptor lo detecta.

Como ventaja frente a los ópticos, los detectores ultrasónicos pueden
detectar con facilidad objetos trasparentes, como cristal y plásticos, materiales
que ofrecen dificultad a los detectores ópticos.
2.7.2 Medidores de posición o distancia
Dentro de los traductores de posición podemos distinguir dos grandes
grupos:
72
. Sensor óptico
Fuente: Fuente: José Luis R, Autómatas Programables, (Editorial: Alfa y Omega, México
2.7.1.4. Detectores ultrasónicos
Estos se encuentran basados en la emisión-recepción de ondas
ultrasónicas. Cuando un objeto interrumpe el haz, el nivel de recepción varia y
el receptor lo detecta.
Como ventaja frente a los ópticos, los detectores ultrasónicos pueden
facilidad objetos trasparentes, como cristal y plásticos, materiales
que ofrecen dificultad a los detectores ópticos.
2.7.2 Medidores de posición o distancia
Dentro de los traductores de posición podemos distinguir dos grandes
, (Editorial: Alfa y Omega, México
recepción de ondas
ultrasónicas. Cuando un objeto interrumpe el haz, el nivel de recepción varia y
Como ventaja frente a los ópticos, los detectores ultrasónicos pueden
facilidad objetos trasparentes, como cristal y plásticos, materiales
Dentro de los traductores de posición podemos distinguir dos grandes
73
- Los indicadores de posición lineal o angular para grandes distancia
conocidos también como sistemas de medición de coordenadas
- Los detectores de pequeñas deformaciones o detectores de presencia de
objetos a una cierta distancia que dan una señal analógica o digital
proporcional a dicha distancia.
Los medidores de coordenadas se utilizan, por lo general, para
determinar la posición relativa de las partes móviles de una maquina. Se trata
de transductores de desplazamiento relativo provistos para medición indirecta
de distancia y se dice medición indirecta por cuando en realidad no permiten
determinar distancias entre objetos estáticos, sino únicamente la posición
relativa de objetos a partir de un origen o desplazamiento. Se pueden distinguir
generalmente dos grupos absolutos e incrementales.
Los primeros dan en todo momento una indicación de posición respecto
a un origen, incluso en caso de perdida de alimentación. Los incrementales es
cambio detectan desplazamientos y obtienen la posición final a base de
acumular dichos desplazamientos respecto con el origen, en consecuencia
estos cuando pierden la alimentación puede perder la referencia al origen.
2.7.3. Detectores de temperatura
La temperatura es otro parámetro que muchas veces se debe controlar en
los procesos industriales. Generalmente se distinguen tres grandes grupos de
sensores térmicos:
74
- Termostato todo o nada: interruptores que conmutan a un cierto valor de
temperatura, en general con una cierta histéresis.
- Termoresistencias: sensores pasivos del tipo analógico basados en el
cambio de resistividad eléctrica de algunos metales o semiconductores
con la temperatura.
- Pirómetros de radiación: Sensores del tipo analógico, utilizables en
general para altas temperaturas, que están basados en la radiación
térmica emitida por los cuerpos calientes.
2.7.3.1 Termostatos
Los termostatos son sensores con salida del tipo todo o nada que
conmutan a cierto valor de la temperatura. Los más simples están basados
generalmente en la diferencia de dilatación de dos materiales.
Los del tipo bimetálico se utilizan típicamente en sistemas de climatización
y en algunas aplicaciones industriales como interruptores de protección.
2.7.3.2. Termocoplas
Los termocoplas son sensores activos del tipo analógico basados en el
efecto Seebeck.
Dicho efecto consiste en la aparición de una tensión eléctrica entre dos
piezas de distintos materiales unidos o soldadas por un extremo, cuando este
se calienta y los dos extremos a una misma
una diferencia de potencial.
Figura 23. Termocoplas
Fuente: Fuente: José Luis R,
1998), pág., 131
En la tabla I se indica algunas de las uniones de metales y aleaciones más
utilizadas en la construcción de los termopares, así como sus principales
características.
75
Dicho efecto consiste en la aparición de una tensión eléctrica entre dos
piezas de distintos materiales unidos o soldadas por un extremo, cuando este
se calienta y los dos extremos a una misma temperatura inferior se producen
una diferencia de potencial.
. Termocoplas
Fuente: Fuente: José Luis R, Autómatas Programables, (Editorial: Alfa y Omega, México
se indica algunas de las uniones de metales y aleaciones más
utilizadas en la construcción de los termopares, así como sus principales
Dicho efecto consiste en la aparición de una tensión eléctrica entre dos
piezas de distintos materiales unidos o soldadas por un extremo, cuando este
temperatura inferior se producen
, (Editorial: Alfa y Omega, México
se indica algunas de las uniones de metales y aleaciones más
utilizadas en la construcción de los termopares, así como sus principales
76
Tabla I. Características de distintas termocoplas
Fuente: Fuente: José Luis R, Autómatas Programables, pág., 131
2.7.3.3 Termoresistencias Pt 100
Los conductores eléctricos presentan, en general, un aumento de
resistencia con la temperatura; aprovechado esta propiedad se construyen
sondas de temperatura, pero para ello se requiere un material cuyo coeficiente
se mantenga relativamente constante y de una buena sensibilidad. Las sondas
industriales se suelen construir a base de platino, material cuyo coeficiente
térmico es de 0.00385 ohm/ohm ºC. Dichas sondas suelen tener un valor
nominal de 100 ohm a0º C de donde se deriva el nombre de Pt 100.
Las Pt 100 son aptas como sensores para un amplio rango de
temperaturas que va desde -250º C hasta 850º C son una buena linealidad.
2.7.3.4 Termoresistencia PTC NTC
Las sondas PTC y NTC son esencialmente termoresistencias a base de
semiconductores.
77
Estos suelen presentar coeficientes de sensibilidad bastante mayores que
en el caso de metales, pero a costa de una gran perdida de linealidad.
Las PTC (Positive Temperature Coefficient) son resistencia construidas a
base de óxidos de baria y titanio, que muestran cambios muy bruscos de valor a
partir de cierta temperatura. Debido a su comportamiento poco lineal, se aplican
básicamente en combinación de circuitos detectores de umbral con elementos
todo o nada.
Las NTC son resistencias con el coeficiente negativo (Negative
Temperature Coeffcient), construidas a base de de óxidos de hierro, cromo,
cobalto, manganeso y níquel dopados con iones de titaneo o litio.
2.7.4 Medidores de presión
Los medidores de presión suelen estar basados en la deformación de un
elemento elástico (membrana, tubo de Bourdon, etc.), cuyo movimiento bajo la
acción de un fluido es detectado por un traductor de pequeños desplazamientos
(galgas, transformador diferencial, elemento piezoeléctrico, etc.), del que se
obtiene la señal eléctrica proporcional a la presión.
Los traductores de presión mas frecuentes son los de diafragma o
membrana. El diafragma consiste en una pared delgada que se forma bajo el
efecto de la presión.
Si se mide dicha deformación mediante un puente de galgas
extensiométricos, o transformador diferencial, se obtiene una medida indirecta
de la presión. Los traductores de presión pueden efectuar dos tipos de medida
- Presión absoluta, o medida respecto al vació
- Presión diferencial, o relativa, midiendo diferencia de presión entre dos
puntos.
Figura 24. Sensor de presión diferencial
Fuente: Fuente: José Luis R,
1998), pág., 133
78
Si se mide dicha deformación mediante un puente de galgas
extensiométricos, o transformador diferencial, se obtiene una medida indirecta
de la presión. Los traductores de presión pueden efectuar dos tipos de medida
Presión absoluta, o medida respecto al vació
Presión diferencial, o relativa, midiendo diferencia de presión entre dos
. Sensor de presión diferencial
Fuente: Fuente: José Luis R, Autómatas Programables, (Editorial: Alfa y Omega, México
Si se mide dicha deformación mediante un puente de galgas
extensiométricos, o transformador diferencial, se obtiene una medida indirecta
de la presión. Los traductores de presión pueden efectuar dos tipos de medidas:
Presión diferencial, o relativa, midiendo diferencia de presión entre dos
, (Editorial: Alfa y Omega, México
3.
3.1 Descripción y características g
3.1.1. Funcionamiento básico
La mayor parte de variadores de frecuencia de estado solidó empleados
para controlar motores de inducción estándar, producen frecuencia y voltaje
variables para controlarlos, la figura 25 muestra un diagrama de bloques
elemental de un variador de frecuencia.
Figura 25. Diagrama de bloques de variador de frecuencia
Fuente: Kenneth McNaughto
79
3. EL VARIADOR DE FRECUENCIA
Descripción y características generales
3.1.1. Funcionamiento básico
La mayor parte de variadores de frecuencia de estado solidó empleados
para controlar motores de inducción estándar, producen frecuencia y voltaje
variables para controlarlos, la figura 25 muestra un diagrama de bloques
elemental de un variador de frecuencia.
. Diagrama de bloques de variador de frecuencia
Kenneth McNaughton, Selección, y uso de bombas, pág. 330.
EL VARIADOR DE FRECUENCIA
La mayor parte de variadores de frecuencia de estado solidó empleados
para controlar motores de inducción estándar, producen frecuencia y voltaje
variables para controlarlos, la figura 25 muestra un diagrama de bloques
3.1.2 Tipo básico de variadores de frecuencia
Hay tres tipos básicos de controladores de frecuencia ajustable hasta para
500 HP: en cada uno se utiliza una técnica diferente para co
línea en cc y luego variar la cc para que se mas o menos igual que la ca. Cada
uno tiene sus ventajas.
En la unidad motriz con inversor de entrada de voltaje variable (VVVI),
figura 26 se utiliza un rectificador controlado o rectifica
modulador en unidades analógicas, mejor conocido como chopper (no se
ilustra), para trasformar el voltaje de entrada de ca en cc de voltaje variable. La
frecuencia de la salida se controla con la conmutación en secuencia de los
transistores o los tiristores en el inversor, en seis pasos discretos para producir
la salida con la forma de onda ilustrada. La corriente sigue al voltaje en una
onda más o menos senoidal.
Figura 26. Diferentes configuraciones de variador de frecuencia
Fuente: Kenneth McNaughton, Selección, y uso de bombas,
80
básico de variadores de frecuencia
Hay tres tipos básicos de controladores de frecuencia ajustable hasta para
500 HP: en cada uno se utiliza una técnica diferente para co
línea en cc y luego variar la cc para que se mas o menos igual que la ca. Cada
uno tiene sus ventajas.
En la unidad motriz con inversor de entrada de voltaje variable (VVVI),
figura 26 se utiliza un rectificador controlado o rectifica
modulador en unidades analógicas, mejor conocido como chopper (no se
ilustra), para trasformar el voltaje de entrada de ca en cc de voltaje variable. La
frecuencia de la salida se controla con la conmutación en secuencia de los
s o los tiristores en el inversor, en seis pasos discretos para producir
la salida con la forma de onda ilustrada. La corriente sigue al voltaje en una
onda más o menos senoidal.
. Diferentes configuraciones de variador de frecuencia
nneth McNaughton, Selección, y uso de bombas, pág. 305.
Hay tres tipos básicos de controladores de frecuencia ajustable hasta para
500 HP: en cada uno se utiliza una técnica diferente para convertir la ca de la
línea en cc y luego variar la cc para que se mas o menos igual que la ca. Cada
En la unidad motriz con inversor de entrada de voltaje variable (VVVI),
figura 26 se utiliza un rectificador controlado o rectificador con diodos y
modulador en unidades analógicas, mejor conocido como chopper (no se
ilustra), para trasformar el voltaje de entrada de ca en cc de voltaje variable. La
frecuencia de la salida se controla con la conmutación en secuencia de los
s o los tiristores en el inversor, en seis pasos discretos para producir
la salida con la forma de onda ilustrada. La corriente sigue al voltaje en una
81
El controlador de VVI es el sistema regulador mas sencillo entre los tres
tipos de unidades motrices con frecuencia variable, aunque incluye la máxima
cantidad de componentes de filtro de cc, que consisten en un inductor de cc y
capacitares (condensadores) de filtro que filtran el voltaje de entrada al inversor
y almacenan energía para su uso temporal.
En la unidad motriz con inversor de entrada de la fuente de corriente
(Current Source-Input, CSI), figura 26 se utiliza también un rectificador
controlado, o rectificador con diodos y chopper para convertir la ca en cc de
potencial variable. La corriente detectada en los transformadores en la línea de
ca es la base para variar el rectificador controlado. La sección del inversor
produce corriente de frecuencia variable en seis pasos y el voltaje sigue a la
corriente, con crestas de conmutación debidas al disparo de los tiristores como
se muestra en la figura.
La ventaja principal de la unidad motriz con CSI es que puede producir
control completo de la corriente del motor con lo que se tiene control completo
del par. Sin embargo, esta característica de control de corriente necesita un
inductor del filtro grande y un regulador semicomplejo, por la dificultad de
controlar el motor solo con la corriente.
En la unidad motriz con inverso de modulación de anchura de impulsor
(Pulse-Width-Modulated, PWD) se utiliza un rectificador de diodos para producir
un voltaje constante de cc. Por ello el inversor controla el voltaje y la frecuencia.
Para ello se varía la anchura y la frecuencia de los impulsos de salida de modo
que el voltaje eficaz sea más o menos senoidal.
82
Debido a que el controlado de PWN le presta al motor una simulación muy
aproximada de la potencia de onda senoidal, se requieren pocos componentes.
Sin embargo, las complejas formas de onda para conmutación en el inversor
requieren el empleo del regulador de máxima complejidad en las unidades
motrices descritas y las perdidas por conmutación pueden ser elevadas.
Cada tipo de unidad motriz tiene ventajas específicas:
 A velocidad máxima y con plena carga, la eficiencia de la unidad motriz
es mas critica por la gran cantidad de potencia que debe manejar. No
obstante, los tres tipos de unidades motrices de frecuencia ajustable
tiene eficiencia bastante aproximada, del 85 al 90% incluso el controlador
y el motor.
 Las eficiencias de los tres tipos de unidades motrices pueden variar
según el caballaje nominal y las condiciones de funcionamiento. Las
unidades par alto caballaje tiene mayor eficiencia además de que
funcionan más cerca de su capacidad nominal máxima de diseño.
 Las perdidas en el motor están en función de la corriente de carga, que
es la misma, sin que importe el tipo de unidad.
 El controlador de CSI conserva mayor eficiencia que los otros cuando se
reduce la velocidad. Las perdidas por conmutación, que se relacionan
con la conmutación o apagado de los tiristores en el inversor y que son
un importante factor en las perdidas totales en el controlador, varían en
proporción con el par y la corriente.
83
3.2. Características principales de los convertidores de frecuencia
A continuación se tratara de enumerar las características más importantes.
Su aplicaron es para todos los convertidores de frecuencia.
3.2.1. Alimentación al variador de frecuencia
Las características que define la alimentación son:
 Red e alimentación monofásica o trifásica
 Tensión de alimentación
 Tolerancia en la tensión de alimentación respecto del valor nominal
 Frecuencia de alimenticio. Normalmente 50 ó 60 HZ. Según sea el país
 Tolerancia en las frecuencia de entrada
 Transformador de conexión en el caso de que sea necesario: en este
caso los datos aportar serian:

- Potencia aparente
- Número de secundarios
- Relación de transformación
- Grupo de conexiones
- Tensión de cortocircuito
- Tipo constructivo
84
3.2.2. Características nominales de salida del variador
 Potencia del mayor motor que puede ser accionado por el variador.
Normalmente este dato se refiere a motores en su versión de 4 polos. Si
la polaridad del otro a emplear fuere diferente, se tendrá en cuenta la
intensidad nominal y la del arranque del motor de distinta polaridad.
 Intensidad nominal de régimen continúo.
 Máxima tensión de salida.
 Potencia aparente nominal del inversor. Esta relacionado con las dos
características anteriores
 Frecuencia de salida. Se presenta, con un valor mínimo y con otro
máximo, en forma de banda de operación.
 Capacidad de sobrecarga durante un tiempo determinado.
3.2.3. Características de control de convertidor de frecuencia
 Indicador si el control necesita sensores de velocidad y de posición o si
no los precisa
 Método de control de la velocidad y de la posición
 Método de control del par.
 Resolución en la frecuencia de salida
 Tiempos de rampa para aceleración y desaceleración. Estos tiempos se
han de poder ajustar separadamente
 Posibilidad de “tomar al vuelo” al motor en cualquier velocidad, sin
transitorios eléctricos ni mecánicos.
 Ajuste de posibilidad de curvas v-f (tensión frecuencia)
85
 Microprocesador de control empleado.
 Comunicación con ordenadores o autómatas programables. Designación
del “bus” con el que es compatible.
3.2.4. Características globales del convertidor de frecuencia
 Rendimiento o pérdidas. Es deseable se faciliten para diversas cargas.
 Factor de potencia en la toma de la red de alimentación. Téngase en
cuenta el mejor valor que se da en los rectificadores con semiconductor
no controlado (diodo).
 Posibilidad de funcionamiento recuperativo. Funcionamiento en 1, 2 ó 4
cuadrantes.
 Normas con las que esta fabricado y ensayado.
3.2.5. Características ambientales
 Banda de temperatura para que las que mantiene la potencia nominal
 Desclasificación para temperaturas superiores a las de la banda anterior.
 Máxima altitud a la que se puede instalar.
 Desclasificación para funcionamiento en altitudes superiores.
 Grado de humedad máximo para el que puede funcionar.
 Condiciones extremas de temperatura de almacenamiento.
 Máximo nivel de vibraciones que puede admitir.
 Ruido audible radiado.
 Radiación electromagnética que produce y normas que cumple.
86
3.2.6. Protecciones que lleva incorporado el variador de frecuencia
Se indicara las que proporcionan el fabricante generalmente, entre las
más notable se tiene:
 Sobrecarga del motor.
 Sobre intensidad instantánea.
 Fallo de fusible.
 Sobretensión en la red.
 Mínima tensión de la red.
 Fallo momentáneo en la alimentación
 Fallo momentáneo en la carga accionada.
 Prevención de bloqueo del motor.
 Fallo a tierra.
 Sobrecalentamiento del radiador de los semiconductores de potencia.
3.2.7 Especificaciones de frenado
En los casos en lo que el inversor de frecuencia no funcione en
recuperación energética, y el frenado sea disipativo, serán especificados con
los siguientes extremos:
 Elemento disipador de energía, que será normalmente una resistencia.
 Valor de la resistencia y capacidad térmica en régimen de corta duración.
 Método para control de la resistencia.
 Pares de frenado que se puedan obtener y tiempo de aplicación de los
mismos.
87
3.3. Componentes de la parte de potencia de los variadores
de frecuencia.
3.3.1. Terminología y definiciones de los variadores de frecuencia
Designamos como rectificadores a los circuitos electrónicos que
convierten la potencia tomada de una red industrial de tensión alterna,
prácticamente constante, transformándola en potencia sobre una red de tensión
continua. Dentro de los rectificadores encontramos dos clases:
 Rectificadores no controlados. Suministran una tensión continua de
salida prácticamente constante.
 Rectificadores controlados. Este tipo es posible obtener una tensión de
salida, en lado de cc regulada.
Denominamos reguladores de tensión continua aquellos dispositivos que
partiendo de una red de tensión continua constante dan potencia sobre otra red
de tensión continua regulable. Estos reguladores reciben muy comúnmente el
nombre ingles de chopper el cual se traduce como troceador o recortador.
Los dispositivos convertidores que obtiene potencia en tensión alterna y
además con frecuencia variable a partir de un sistema de potencia en tensión
continua reciben el nombre de onduladores
88
A la asociación de rectificador y ondulador se le da el nombre de inversor
o de variador de frecuencia con esta asociación se puede obtener potencia con
tensión y frecuencia variables, y es el dispositivo mas empleado actualmente
para control de velocidad y par en accionamientos eléctricos con motores de
corriente alterna.
Hay un tipo de variador de frecuencia que no precisa del paso intermedio
por corriente continua. A este aparato se le conoce como cicloconvertidor, o
como convertidor directo, en función de comportamiento durante la conmutación
distinguiremos los siguientes tipos:
 Rectificadores de conmutación forzada. Es el caso en el cual la tensión
que hace que los semiconductores pasen al estado de bloqueo es
externa al rectificador. Existen dos posibilidades
- Conmutación forzada por la red. Es decir, cuando esta tensión es
de la red de alimentación ca.
- Conmutación forzada por la carga. Para el caso de que la carga,
de tipo activo, proporciona esta tensión. Estamos, en el caso de
alimentación de un motor síncrono
 Rectificadores auto conmutados o de conmutación propio. Ahora la
tensión de conmutación la proporciona el propio rectificador
generalmente mediante descarga de condensadores, previamente
cargados.
89
3.3.2. Semiconductores para convertidores de frecuencia
El diseño y funcionamiento de los variadores de frecuencia, requiere el
empleo de semiconductores de potencia. De un modo ideal estos
semiconductores funcionan como interruptores y por tanto tienen dos
posiciones definidas:
 Posición de bloque o de corte. El semiconductor no permite el paso de
intensidad.
 Posición de conducción o de saturación. El semiconductor permite el
paso de intensidad, y la caída de tensión que produce es nula en el caso
ideal.
En un interruptor ideal serian deseables las siguientes características:
 Baja intensidad de fugas en estado de bloqueo
 Alto bloqueo de tensión.
 Alta intensidad nominal.
 Baja caída de tensión en estado de conducción.
 Proporcionalidad directa entre la caída de tensión y la intensidad.
 Cortos tiempos de conexión y desconexión.
 Bajas tensiones e intensidades de control, es decir, potencia de control
reducida.
90
Lo que generalmente en la práctica no sucede ya que el comportamiento
no es ideal; las características que servirán para evaluar a los distintos
semiconductores, son los siguientes:
 Tensión de utilización.
 Intensidad nominal de empleo.
 Tiempo de conmutación desde bloqueo a saturación.
 Tiempo de conmutación en condición de corte.
 Corrientes de fugas mientras permanece en estado de bloqueo.
 Caída de tensión durante la conducción.
 Control de pequeña potencia (tensión o intensidad).
Los semiconductores utilizados para realizar las operaciones anteriores
son los siguientes:
 Diodo o rectificador
 Rectificador controlado de silicio SCR o tiristor
 Tiristor desconectadle por compuerta GTO
 Transistor de potencia
 Transistor Bipolar de puerta aislada IGBT:
 Transistor de efecto de campo de oxido metálico silicio MOSFET:
3.3.2.1. El diodo
El diodo es un semiconductor diseñado para conducir corriente en una
sola dirección. En la figura siguiente aparece el símbolo de este dispositivo.
Esta diseñado para conducir corriente desde su ánodo hasta su cátodo, pero no
en dirección opuesta.
Además en la figura 27 se muestra la característica de voltaje
del diodo en la dirección conductora, resulta un gran flujo de corriente. Cuando
se aplica un voltaje al diodo en la dirección inversa, el flujo de corriente queda
limitado a un valor muy pequeño (de orden de microamperios o menos). Si se
aplica al diodo un voltaje
y permitirá el flujo de corriente en dirección inversa.
Figura 27. Grafica de conducción del diodo
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
alterna, pág. 68
91
3.3.2.1. El diodo
El diodo es un semiconductor diseñado para conducir corriente en una
n. En la figura siguiente aparece el símbolo de este dispositivo.
Esta diseñado para conducir corriente desde su ánodo hasta su cátodo, pero no
en dirección opuesta.
Además en la figura 27 se muestra la característica de voltaje
en la dirección conductora, resulta un gran flujo de corriente. Cuando
se aplica un voltaje al diodo en la dirección inversa, el flujo de corriente queda
limitado a un valor muy pequeño (de orden de microamperios o menos). Si se
aplica al diodo un voltaje suficientemente grande en sentido inverso, se romperá
y permitirá el flujo de corriente en dirección inversa.
. Grafica de conducción del diodo
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
El diodo es un semiconductor diseñado para conducir corriente en una
n. En la figura siguiente aparece el símbolo de este dispositivo.
Esta diseñado para conducir corriente desde su ánodo hasta su cátodo, pero no
Además en la figura 27 se muestra la característica de voltaje-corriente
en la dirección conductora, resulta un gran flujo de corriente. Cuando
se aplica un voltaje al diodo en la dirección inversa, el flujo de corriente queda
limitado a un valor muy pequeño (de orden de microamperios o menos). Si se
suficientemente grande en sentido inverso, se romperá
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
92
Los diodos están dimensionados para una cantidad de potencia que
puedan disipar con seguridad y para un voltaje inverso máximo que pueden
soportar antes de romperse. La potencia que disipa un diodo durante su
operación en dirección conductora es igual a la caída de voltaje en el diodo
multiplicada por la corriente que fluye en este. Esta potencia debe ser limitada
para proteger el diodo del sobrecalentamiento.
Los diodos también se dimensionan por el tiempo de conmutación, tiempo
que toman en pasar del estado de apagado al de encendido, y viceversa.
Debido a que los diodos de potencia son grandes, los elementos de alta
potencia con una gran cantidad de carga almacenado en sus juntas, conmutan
su estad mucho mas lentamente que los diodos utilizados en los circuitos
electrónicos. En esencia, todos los diodos de potencia pueden cambiar su
estado con gran rapidez para utilizarlos como rectificadores en circuitos de 50 y
60 Hz. Sin embargo, algunas aplicaciones con modulación de ancho de pulso
(PWN) pueden requerir diodos de potencia que conmuten de estado a tazas
mayores de 10,000 Hz. En estas aplicaciones de muy rápida conmutación, se
utilizan diodos especiales llamados diodos de alta velocidad de recuperación.
3.2.2.2. Rectificador controlado de silicio SCR o tiristor
El SCR es muy útil en aplicaciones de control de motores porque su
tensión de transición conductiva, o de voltaje de encendido, puede ajustarse
mediante la corriente que fluye en su terminal de puerta.
93
Cuando mayor sea la corriente de puerta, menor llega a ser el voltaje Vbo.
Si se escoge un SCR tal que su tensión de transición conductiva sin señal de
puerta es mayor que el voltaje mayor del circuito, solo puede se encendido por
la aplicación de una corriente de puerta. Una vez encendida, permanece así
hasta que su corriente cae por debajo de Ih. De esta manera, una vez activado
el SCR, su corriente de puerta puede quitarse sin afectar su estado. En el
estado de encendido, la caída de tensión directa a través del SCR es alrededor
de 1.2 a1.5 veces mayor que la caída de tensión a traes de un diodo común
polarizado directamente.
Los tiristores de tres hilos o SCR son en definitiva los elementos mas
utilizados en los circuito de control de potencia pues se utilizan en aplicaciones
de conmutación o rectificación y se encuentran disponibles en valores
nominales desde unos pocos amperios hasta una máxima de casi 3000 A. en
resumen, un SCR
1. Se enciende cuando el voltaje Vd que se le aplica excede a Vbo.
2. Tiene un voltaje de transición Vbo cuyo nivel es controlado por la
cantidad de corriente de puerta Ig presente en el SCR:
3. Se apaga cuando la corriente Id que fluye a través de el cae debajo de
Ih.
4. Bloquea todo flujo de corriente e dirección inversa hasta que se excede
el voltaje inverso.
Figura 28. SCR o tiristor
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
alterna, pág. 72
3.2.2.3. Tiristor de interrupción por puerta
Entre los logros mas recientes en tiristores, se encuentra el tiristor de
interrupción por puerta (GTO). Un tiristor GTO en un SCR que se puede apagar
por un impulso suficiente negativo en su
corriente Id exceda a Ih. Estos dispositivos ha llegado a se mas u mas comunes
en los paquetes de control de motores porque eliminan la necesidad de
componentes externas para su apagado de los SCR en los circuitos dc. El
símbolo de un GTO se muestra en la figura siguiente.
La figura 29 muestra la onda típica de corriente de puerta para un tiristor
GTO de alta potencia. Un tiristor GTO requiere una corriente de encendido
mayor que la de un SCR. Para dispositivos de alta po
corrientes de puerta de 10 A. o más. Para apagar el equipo, se requiere un
pulso negativo grande de 20 30 microsegundos.
94
. SCR o tiristor
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
3.2.2.3. Tiristor de interrupción por puerta
Entre los logros mas recientes en tiristores, se encuentra el tiristor de
interrupción por puerta (GTO). Un tiristor GTO en un SCR que se puede apagar
por un impulso suficiente negativo en su terminal de puerta, aun cuando la
corriente Id exceda a Ih. Estos dispositivos ha llegado a se mas u mas comunes
en los paquetes de control de motores porque eliminan la necesidad de
componentes externas para su apagado de los SCR en los circuitos dc. El
ímbolo de un GTO se muestra en la figura siguiente.
La figura 29 muestra la onda típica de corriente de puerta para un tiristor
GTO de alta potencia. Un tiristor GTO requiere una corriente de encendido
mayor que la de un SCR. Para dispositivos de alta potencia, se requieren
corrientes de puerta de 10 A. o más. Para apagar el equipo, se requiere un
pulso negativo grande de 20 30 microsegundos.
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
Entre los logros mas recientes en tiristores, se encuentra el tiristor de
interrupción por puerta (GTO). Un tiristor GTO en un SCR que se puede apagar
terminal de puerta, aun cuando la
corriente Id exceda a Ih. Estos dispositivos ha llegado a se mas u mas comunes
en los paquetes de control de motores porque eliminan la necesidad de
componentes externas para su apagado de los SCR en los circuitos dc. El
La figura 29 muestra la onda típica de corriente de puerta para un tiristor
GTO de alta potencia. Un tiristor GTO requiere una corriente de encendido
tencia, se requieren
corrientes de puerta de 10 A. o más. Para apagar el equipo, se requiere un
La magnitud del pulso de corriente negativa debe ser un cuarto o un sexto
de la corriente que fluye a través del
Figura 29. Onda de corriente para GTO
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
alterna, pág. 77
3.2.2.4. Transistor de potencia
Como se observa en la figura siguiente el
corriente de colector Ic es directamente proporcional a su corriente base Ib para
un amplio rango de voltajes de colector a emisor (Vce).
95
La magnitud del pulso de corriente negativa debe ser un cuarto o un sexto
de la corriente que fluye a través del dispositivo.
. Onda de corriente para GTO
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
3.2.2.4. Transistor de potencia
Como se observa en la figura siguiente el transistor es un dispositivo cuya
corriente de colector Ic es directamente proporcional a su corriente base Ib para
un amplio rango de voltajes de colector a emisor (Vce).
La magnitud del pulso de corriente negativa debe ser un cuarto o un sexto
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
transistor es un dispositivo cuya
corriente de colector Ic es directamente proporcional a su corriente base Ib para
Los transistores de potencia (PTR), se utilizan comúnmente en
aplicaciones de con
una corriente. Los transistores se utilizan como interruptores en aplicaciones de
control de maquinas; como tales, deben estas completamente encendidos
completamente apagados. Como se muestra en la f
de base Ib4 podría encender por completo el transistor mientras que una
corriente base de cero podría apagarlo por completo.
Los transistores de potencia se utilizan con más frecuencia en circuitos
inversores. Su mayor desve
transistores de gran potencia son relativamente lentos para cambiar de estado
de encendido al de apagado, y viceversa, ya que se deben aplicar o remover
una corriente base relativamente grande cuando ellos se
apagan.
Figura 30. Curva de operación de transistor de potencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
alterna, pág. 81
96
Los transistores de potencia (PTR), se utilizan comúnmente en
aplicaciones de control de maquinas para conmutar el encendido o apagado de
una corriente. Los transistores se utilizan como interruptores en aplicaciones de
control de maquinas; como tales, deben estas completamente encendidos
completamente apagados. Como se muestra en la figura siguiente una corriente
de base Ib4 podría encender por completo el transistor mientras que una
corriente base de cero podría apagarlo por completo.
Los transistores de potencia se utilizan con más frecuencia en circuitos
inversores. Su mayor desventaja en aplicaciones de conmutación es que los
transistores de gran potencia son relativamente lentos para cambiar de estado
de encendido al de apagado, y viceversa, ya que se deben aplicar o remover
una corriente base relativamente grande cuando ellos se
. Curva de operación de transistor de potencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
Los transistores de potencia (PTR), se utilizan comúnmente en
trol de maquinas para conmutar el encendido o apagado de
una corriente. Los transistores se utilizan como interruptores en aplicaciones de
control de maquinas; como tales, deben estas completamente encendidos
igura siguiente una corriente
de base Ib4 podría encender por completo el transistor mientras que una
Los transistores de potencia se utilizan con más frecuencia en circuitos
ntaja en aplicaciones de conmutación es que los
transistores de gran potencia son relativamente lentos para cambiar de estado
de encendido al de apagado, y viceversa, ya que se deben aplicar o remover
una corriente base relativamente grande cuando ellos se encienden o se
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
97
3.2.2.5. Transistor bipolar de puerta aislada (IGBT)
El desarrollo del transistor bipolar de puerta aislada (IGBT) es bastante
reciente. Es similar al transistor de potencia, excepto que es controlado por un
voltaje aplicado a la puerta en lugar de la corriente que fluye en la base del
transistor de potencia. La impedancia de la puerta de control es muy alta en un
IGBT, de modo que la cantidad de corriente que fluye en ella es un extremo
pequeña. El dispositivo es básicamente equivalente a la combinación de un
transistor semiconductor metal-óxido de efecto de campo (MOSFET) y un
transistor de potencia.
Puesto que el IBGT es controlado por un voltaje de puerta con un flujo de
corriente muy pequeño, puede conmutar con mucha más rapidez que el
transistor de potencia convencional. Los IGBT se utilizan en aplicaciones de lata
potencia y frecuencia.
3.4. Inversores con circuito intermedio
Se denomina inversores, a los convertidores de frecuencia que modifican
la frecuencia y tensión de entrada fija, en frecuencia y tensión de salida
variables para acomodarse a las que necesita en cada momento el motor de
accionamiento.
98
3.4.1. Clasificación y generalidades
Se tiene una definición del término con circuito intermedio, las cuales se
encuentran formados por dos etapas las cuales se encuentran en serie.
 Rectificados, que trasforma las magnitudes fijas de la red de ca en
tensión o intensidad continúas. La potencia en cc aparece en el llamado
circuito intermedio.
 Ondulador, que modifica la potencia en cc en magnitudes ca regulables
en lado del motor.
Rectificados, circuito intermedio de cc y ondulador están en serie y el
conjunto de los tres constituye un inversor. Por su empleo los inversores se
clasifican en los siguientes grupos:
- Inversores que alimentan al bobinado de estator de motores
asíncronos de cortocircuito, y síncronos.
- Inversores montados en el bobinado el rotor de los motores de
anillos constituyen las llamadas cascadas.
En la figura siguiente se observa la clasificaron de inversores para
alimentar al estator de los motores de corriente alterna, en ellas se recoge las
conexiones básicas de las etapas rectificadores y ondulatoria, así como el tipo
de circuito intermedio de cc empleado, que en unos casos es de tensión y en
otros de intensidad.
99
La etapa central es el denominado circuito intermedio de continua, y según
la disposición que se adopte funciona en fuente de tensión o de intensidad para
la etapa final u onduladora. En ocasiones al ondulador se le denomina inversor
que es el nombre para todo conjunto del convertidor de frecuencia.
Cuando el circuito intermedio funciona como fuente de intensidad para el
ondulador, se pone un condensador electroestático entre sus terminales /+) (-),
su función es mantener el valor de la tensión, estamos ante un inversor con
circuito intermedio de tensión.
Cuando el circuito intermedio funciona como fuente de intensidad para el
ondulador, se coloca una inductancia en serie con una de su rama, su función
es mantener el valor de la intensidad, tenemos un inversor con circuito
intermedio de corriente.
Figura 31. Clasificación de inversores para motores de c.a
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
alterna, pág. 92
En la figura 31 los primero inversores que aparecen, cada alternancia de
la tensión de salida esta formada por bloques de duración temporal.
100
. Clasificación de inversores para motores de c.a
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
En la figura 31 los primero inversores que aparecen, cada alternancia de
la tensión de salida esta formada por bloques de duración temporal.
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
En la figura 31 los primero inversores que aparecen, cada alternancia de
la tensión de salida esta formada por bloques de duración temporal.
101
La frecuencia de estos bloques da la de salida, y la tensión de salida se
regula mediante la magnitud de la tensión en el circuito intermedio. Estos tres
invasores son con circuito intermedio de tensión continua. La regulación de
tensión estará dada por el:
 rectificador controlado de entrada
 rectificador no controlado de entrada, con un chooper en el circuito
intermedio.
La primera de las configuraciones permite un funcionamiento en dos
cuadrantes, pero la segunda solo puede realizarlo en uno. Se deseamos un
convertidor de frecuencia para los cuatro cuadrantes tendremos que adoptar la
configuración de la tercera columna con un puente rectificador doble anti
paralelo.
De las tres configuraciones la de la segunda columna, es la de menor
consumo de reactiva.
La etapa onduladora esta formada siempre por un puente funcionando
como inversor, el cual ha de estar formado por semiconductores controlables.
En los inversores de tecnologías maduras estos eran siempre tiristores. Al
menos que el motor accionado, se asíncrono, estos inversores han de tener
conmutación propia ya que no disponen de red que suministre la f.e.m. para su
conmutación. Entre las configuraciones estudiadas en cada semiciclo se
producen conmutaciones alternas de la tensión continua disponible en el
circuito intermedio sobre las tres fases de salida, obteniéndose un sistema
trifásico de ondas de tensión cuadradas.
102
Los inversores de este tipo al alimentar el motor de ca hacen que la
intensidad absorbida que ya es cuadrada, se aleje mucho todavía de la senoidal
(presenta armónicos) por lo que el motor no funcionara adecuadamente debido
a efectos tales como:
 Mayores perdidas de Joule y parasitas
 Par motor que presenta componentes pulsatorias adicionales.
 Ruido y vibraciones.
Se puede tener un rectificador no controlado en la entrada, con sus
ventajas inherentes de bajo consumo de reactiva y de menor coste. Sin
embargo no puede funcionar más que en un solo cuadrante. Para lograr el
funcionamiento en los cuatro es preciso poner, en anti paralelo con el
rectificador no controlado, un rectificador controlado, esto se observa en la
columna 5 de la figura 31. Este rectificador ha de llevar un trasformador para
acomodar las tensiones ya que debido al fenómeno e ángulo máximo en
inversor, los rectificadores no podrían acoplarse. Estos inversores, acabados de
presentar, son más complejos ya que:
 El sistema de control ha de realiza tares mas laboriosas y frecuentes
para dar ordenes de apagado y encendido varias veces por cada
semionda de frecuencia fundamental.
 Provisiones para la conmutación rápida. Esto significa que son precisos:
- Tiristores con dispositivos de conmutación.
- Semiconductores de mas sencilla conmutación y que admiten
altas frecuencias, tales como transistor de potencia, GTO, IGBT.
103
Todo lo anteriormente mencionado se utiliza para motores asíncronos de
cortocircuito y en particular para los de fabricación en serie. Para los motores
síncronos las cosas se facilitan ya que el motor, al disponer de excitación,
funciona como una fuente autónoma de f.e.m. que ayuda los tiristores a
conmutar. Los accionamientos de motor síncrono son de potencia alta o muy
alta, y en consecuencia el empleo de los tiristores es necesario. Los invasores
empleados son de los de tensión de salida en bloque. El motor síncrono tiene
mucho más entrehierro que el asíncrono, y aunque se alimente con ondas de
tensión cuadrados (altos armónicos de tensión) actúa como un buen filtro por lo
que la onda de corriente absorbida tiene muchos menos armónicos, esto se
conoce como inversor intermedio de intensidad.
3.4.2. Funcionamiento de un inversor
Se menciono anteriormente que hay tres etapas en un inversor. A
continuación se detallara la última etapa la cual es la de ondulación de una
forma sencilla. Hemos de decir ante todo que el ondulador es un conmutador
electrónico que comunica alternativamente la tensión o intensidad continuas del
circuito sobre ls fases del motor de ca conectada en su salida. La disposición
más común es un puente trifásico de Graetz y esta formada por
semiconductores controlables que pueden ser tiristores, GTO, transistores de
potencia o IGBT.
En función de la mayor o menor perfección del sistema de conmutación
empleado, lograremos que las ondas de tensión en su salida hagan que las
corrientes absorbidas se acerquen mas o menos al sistema trifásico senoidal.
104
La conmutación del ondulador ya no esta realizada por la red, salvo en el
caso que el motor sea síncrono, pues los motores asíncronos constituyen
cargas pasivas que no proporcionan tensiones de conmutación. En estos casos
han de tener conmutación propia, es decir, serán autoconmutados. Esto hace
que si los semiconductores son tiristores, hagan falta circuitos auxiliares
complejos para que la corriente en cada tiristor se extinga, lo cual es una
condición previa para su apagado.
En la figura siguiente podremos observar su funcionamiento, supongamos
que la conmutación es ideal, representada con tiristores, tampoco no nos
preocupamos por la onda de corriente que en este caso es cuadrada. Se ven
las fases y como son alimentadas sucesivamente por el ondulador. En el motor
las fases se sustituyen por bobinas equivalentes concentradas sobre los ejes de
cada una de ellas. El motor esta conectado en estrella y por tanto las fases can
siendo energizadas de dos en dos. El favor del campo magnético de entrehierro
que se genera se representa en sus posiciones sucesivas viendo pues como se
produce su rotación y por tanto la del rotor del motor. Las pociones sucesivas
de conducción de los tiristores se ven en la tabla II que se muestra a
continuación, se observa que el campo giratorio toma posiciones sucesivas
separadas entre si 60º.
Figura 32. Funcionamiento de inversor de frecuencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
alterna, pág. 138
Tabla II. Secuencia de conmutación en ondulador trifásico a
Rama Superior
Rama Inferior
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
alterna, pág. 130
3.5. Inversor con circuito intermedio de tensión
Los inversores, que disponen de tiristores para su etapa de ondulación,
necesitan disposiciones complicadas para lograr la conmutación.
105
. Funcionamiento de inversor de frecuencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
Tabla II. Secuencia de conmutación en ondulador trifásico alimentado con intensidad
5 5 1
4 6 6
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
3.5. Inversor con circuito intermedio de tensión
inversores, que disponen de tiristores para su etapa de ondulación,
necesitan disposiciones complicadas para lograr la conmutación.
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
limentado con intensidad
1 3 3
2 2 4
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
inversores, que disponen de tiristores para su etapa de ondulación,
necesitan disposiciones complicadas para lograr la conmutación.
Los que analizaremos es la denominada conmutación individual; con ella
se logra la mayor flexibilidad en el control del in
inversor y el encendido de otro son independientes entre si. En la figura 33
vemos el esquema de los componentes de potencia necesarios para lograr la
conmutación.
Figura 33. Conmutador de frecuencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
alterna, pág. 160
En los inversores de técnica Pulse Widht Modulation (PWM), en los cuales
hay que conmutador al tiristor varias veces por ciclo, esta es la solución mas
adecuada.
En la figura se muestra tiristores auxiliares que tiene la tares de reducir
pulsos de intensidad negativos sobre el tiristor principal para forzar que su
intensidad se anule. Los condensadores que aparecen junto a ellos son los que
promocionan, en su desc
106
Los que analizaremos es la denominada conmutación individual; con ella
se logra la mayor flexibilidad en el control del inversor, ya que el apagado de un
inversor y el encendido de otro son independientes entre si. En la figura 33
vemos el esquema de los componentes de potencia necesarios para lograr la
. Conmutador de frecuencia
Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
En los inversores de técnica Pulse Widht Modulation (PWM), en los cuales
hay que conmutador al tiristor varias veces por ciclo, esta es la solución mas
En la figura se muestra tiristores auxiliares que tiene la tares de reducir
pulsos de intensidad negativos sobre el tiristor principal para forzar que su
intensidad se anule. Los condensadores que aparecen junto a ellos son los que
promocionan, en su descarga, la intensidad negativa.
Los que analizaremos es la denominada conmutación individual; con ella
versor, ya que el apagado de un
inversor y el encendido de otro son independientes entre si. En la figura 33
vemos el esquema de los componentes de potencia necesarios para lograr la
Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
En los inversores de técnica Pulse Widht Modulation (PWM), en los cuales
hay que conmutador al tiristor varias veces por ciclo, esta es la solución mas
En la figura se muestra tiristores auxiliares que tiene la tares de reducir
pulsos de intensidad negativos sobre el tiristor principal para forzar que su
intensidad se anule. Los condensadores que aparecen junto a ellos son los que
107
Como además el motor es una carga inductiva para el inversor, se dispone
asociado a cada tiristor principal un diodo en anti paralelo, que conducirá las
intensidades en los instantes temporales en que sean opuestas a las tensiones.
3.6. Inversores con circuito intermedio de corriente
Ahora la parte del ondulador va conmutando la fuente de intensidad
formada por el circuito intermedio, de una forma alternativa sobre el motor de
corriente alterna conectada. En caso del inversor de intensidad se dispone el
circuito intermedio una inductancia que tiene doble finalidad:
 Alisar el contenido de armónicos de intensidad continua.
 Mantener su valor casi constante durante los regímenes de cambio de
corriente en el inversor.
El rectificador de entrada es ahora siempre controlado y la variación en su
ángulo de regulación sirve para proporcionar las distintas necesidades para el
circuito intermedio y que luego se conmutan sobre la salida del inversor y se
dirigen al motor.
Para lograr el frenado recuperativo en los casos de estos frenados, basta
que el rectificador lado red pase a inversor cambiando el signo de su tensión,
continua para ello los ángulos de retraso de incidido cumplirán que ángulo sea
mayor a 90º.
108
3.7. Componentes auxiliares de los Variadores de Frecuencia
3.7.1. Trasformadores para variador de frecuencia
En la las aplicaciones de convertidores de media y baja potencia se han
impuesto dentro de cabinas metálicas adyacentes altos convertidores. Sin
embargo la potencia de los trasformadores secos esta limitada generalmente a
los 10/15 MVA y tensiones primarias de 36 kv. Estos trasformadores se han de
diseñar considerando que funcionan con intensidades no senoidales, las cuales
dan perdidas adicionales en los bobinados y en el circuito magnético; otras
prestaciones disponibles son:
 Simetría de tenciones.
 Igual dispersión magnética en todas las fases.
 Bajo acoplamiento entre las fases en los bobinados secundarios.
Para aumentar el número de pulsos de un rectificador de entrada y
disminuir su rizado se emplean trasformadores de doble secundario con
desfase entre ellos de 30º. Para logar esto habrá que especificar un
trasformador de doble secundario con grupo de conexión Dy5/d6 esta conexión
se puede observar en la figura siguiente. En este tipo de trasformadores los
números de espiras de cada secundario son diferentes y están en la relación
3 / 1 .
Figura 34. Conexiones para trasformadores de variadores de frecuencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
alterna, pág. 238
3.7.2. Bobinas de reactancia
Las bobinas de reactancia constituyen uno de los elementos auxiliares de
importancia en los variadores de frecuencia.
109
. Conexiones para trasformadores de variadores de frecuencia
José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
3.7.2. Bobinas de reactancia
Las bobinas de reactancia constituyen uno de los elementos auxiliares de
importancia en los variadores de frecuencia.
. Conexiones para trasformadores de variadores de frecuencia
José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
Las bobinas de reactancia constituyen uno de los elementos auxiliares de
110
Se emplean para el circuito intermedio de corriente en los convertidores de
este tipo y sus finalidades son las siguientes:
 Disminuir el rizado de la intensidad continua en este circuito.
 Servir de almacén energético (de muy corta duración) con lo que el
convertidor mejorara el comportamiento de los regimenes transitorios, al
formar un circuito oscilante con los condensadores de este circuito.
 Para construir filtros de armónicos.
3.7.3 Condensadores
Se utilizan condensadores electroestáticos para diversas funciones, en el
convertidor de frecuencia, las cuales pueden ser almacenamiento energético,
almacenamiento energético para los circuitos de conmutación, principalmente
de tiristores. A la vez se pueden utilizar estos para construir filtros de
armónicos, para construir circuitos de protección de sobretensiones para
semiconductores.
3.7.4. Protecciones empleadas en variadores de frecuencia
En el diseño de variadores de frecuencia se utilizan protecciones para
limitar sobretensiones, sobre intensidades, y los crecimientos muy fuertes de
tensión e intensidad t u   / y t i   / que son dañinos para los semiconductores
de potencia.
111
3.7.4.1. Protección contra sobretensiones
Tienden a ser las mas las peligrosas en el lado de la red y por tanto el
rectificador de entrada al convertidor de frecuencia. Además también originan
sobretensiones en los semiconductores cuando están conmutando, estos son
de menor contenido energético pero el problema puede ser importante ya que
los semiconductores son menos inmunes a las sobretensiones que los equipos
electromagnéticos convencionales. Hay dos efectos permisivos principales
sobre los semiconductores de potencia:
 Con sobretensiones en el sentido de bloqueo que sobrepases el valor
momentáneo máximo que el semiconductor puede resistir quedara
afectada la pastilla semiconductora y perderá la capacidad de bloqueo.
 Si las sobretensiones se dan en el sentido de conducción esta puede
pasar a conducción indeseada sin recibir señal de puerta. Se observa en
la figura 34 diversos modos de protección contra sobretensiones. Se
enumeran de 1 a 3.
 La protección número 1 es más empleada y se conoce comúnmente por
su designación en inglés “Snuber”. Los semiconductores de potencia se
eligen con un margen de seguridad de 2.5 veces en los que se refiriere a
su capacidad para resistir tensiones, aun así que protegerlos contra
fortísimos picos que pueden aparecer tal como se acaba de mencionar.
La forma mas sencilla de supresión de sobretensiones es la de puentear
al semiconductor con la asociación en serie de un condensador y de una
resistencia.
La curva de carga de un condensador es más lenta que el crecimiento de
tensión en los picos y así se puede limitar. La resistencia en serie
amortigua las oscilaciones que tiene el circuito formado por el
condensador y la inductancia parasita que se encuentr
también limita la intensidad inicial sobre el condensador.
 El sistema marcado como 2 sirve para proteger el semiconductor de las
sobretensiones de desconexión del convertidor de frecuencia del lado de
la red. La disposición esta basada e
tensiones determinado.
 Con la protección 3, vemos la forma de proteger al rectificador de
entrada de las sobretensiones procedentes de la red de alimentación y
de sus trasformador, esta basado en un red R
Figura 35. Protecciones utilizadas en variadores de frecuencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
alterna, pág. 240
112
a curva de carga de un condensador es más lenta que el crecimiento de
tensión en los picos y así se puede limitar. La resistencia en serie
amortigua las oscilaciones que tiene el circuito formado por el
condensador y la inductancia parasita que se encuentr
también limita la intensidad inicial sobre el condensador.
El sistema marcado como 2 sirve para proteger el semiconductor de las
sobretensiones de desconexión del convertidor de frecuencia del lado de
la red. La disposición esta basada en un diodo zener con un umbral de
tensiones determinado.
Con la protección 3, vemos la forma de proteger al rectificador de
entrada de las sobretensiones procedentes de la red de alimentación y
de sus trasformador, esta basado en un red R-C trifásica.
. Protecciones utilizadas en variadores de frecuencia
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para
a curva de carga de un condensador es más lenta que el crecimiento de
tensión en los picos y así se puede limitar. La resistencia en serie
amortigua las oscilaciones que tiene el circuito formado por el
condensador y la inductancia parasita que se encuentra en el circuito,
también limita la intensidad inicial sobre el condensador.
El sistema marcado como 2 sirve para proteger el semiconductor de las
sobretensiones de desconexión del convertidor de frecuencia del lado de
n un diodo zener con un umbral de
Con la protección 3, vemos la forma de proteger al rectificador de
entrada de las sobretensiones procedentes de la red de alimentación y
C trifásica.
Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente
113
3.8. Motores Asíncronos
Los motores asíncronos trifásicos de jaula se encuentran entre los más
utilizados para el accionamiento de máquinas. El uso de estos motores se
impone en la mayoría de las aplicaciones debido a las ventajas que con llevan:
robustez, sencillez de mantenimiento, facilidad de instalación, bajo costo.
3.8.1. Principio de funcionamiento
El principio de funcionamiento de un motor asíncrono se basa en la
creación de corriente inducida en un conductor cuando éste corta las líneas de
fuerza de un campo magnético, de donde proviene el nombre “motor de
inducción”. Imagine una espira ABCD en cortocircuito situada en un campo
magnético B y móvil alrededor de un eje xy. Si se hace girar el campo
magnético en el sentido de las agujas del reloj, la espira queda sometida a un
flujo variable y se convierte en el soporte de una fuerza electromotriz inducida
que origina una corriente inducida i (ley de Faraday).
Es posible definir el sentido de la corriente de los conductores activos AB y
CD mediante la aplicación de la regla de los tres dedos de la mano izquierda.
La corriente inducida circula de A a B en el conductor AB y de C a D en el
conductor CD. Según la ley de Lenz, el sentido de la corriente es tal que se
opone por su acción electromagnética a su causa de origen.
114
Cada uno de los dos conductores se somete por tanto a una fuerza F, en
sentido opuesto a su desplazamiento relativo con respecto al campo inductor, la
regla de los tres dedos de la mano derecha (acción del campo sobre una
corriente) permite definir fácilmente el sentido de la fuerza F que se aplica a
cada conductor, el pulgar se sitúa en el sentido del campo del inductor,
El índice indica el sentido de la fuerza, el dedo del corazón se sitúa en el
sentido de la corriente inducida; por tanto, la espira se somete a un par que
provoca su rotación en el mismo sentido que el campo inductor, denominado
campo giratorio. En la figura siguiente se muestra su principio de operación.
Figura36. Espira de alambre cortocircuitada en campo magnético
Fuente: internet
Figura 37. Ley de la mano derecha, para dirección campo magnético
Fuente: internet
3.8.2 Componentes de un motor asíncrono
Un motor asíncrono trifásico consta de dos partes principales:
– un inductor, o estator,
– un inducido, o rotor.
3.8.2.1 El estator
Es la parte fija del motor, una carcasa de metal fundido o de aleación
ligera encierra una corona de chapas delgadas (del orden de 0,5 mm de
espesor) de acero al silicio. Las chapas quedan aisladas entre sí por oxidación
o por barniz aislante, la “
por histéresis y por corrientes de Foucault.
115
. Ley de la mano derecha, para dirección campo magnético
Componentes de un motor asíncrono
Un motor asíncrono trifásico consta de dos partes principales:
un inductor, o estator,
un inducido, o rotor.
3.8.2.1 El estator
Es la parte fija del motor, una carcasa de metal fundido o de aleación
ligera encierra una corona de chapas delgadas (del orden de 0,5 mm de
espesor) de acero al silicio. Las chapas quedan aisladas entre sí por oxidación
o por barniz aislante, la “laminación” del circuito magnético reduce las pérdidas
s y por corrientes de Foucault.
. Ley de la mano derecha, para dirección campo magnético
Un motor asíncrono trifásico consta de dos partes principales:
Es la parte fija del motor, una carcasa de metal fundido o de aleación
ligera encierra una corona de chapas delgadas (del orden de 0,5 mm de
espesor) de acero al silicio. Las chapas quedan aisladas entre sí por oxidación
” del circuito magnético reduce las pérdidas
116
Las chapas disponen de ranuras en las que se sitúan los devanados
estatóricos que producen el campo giratorio (tres devanados en el caso de un
motor trifásico). Cada devanado se compone de varias bobinas. El modo de
acoplamiento de las bobinas entre sí determina el número de pares de polos del
motor y, por tanto, la velocidad de rotación.
3.8.2.2. El rotor
Es la parte móvil del motor. Al igual que el circuito magnético del estator,
se compone de un apilamiento de chapas delgadas aisladas entre sí que
forman un cilindro enchavetado sobre el eje del motor.
3.8.2.3 Rotor de jaula simple
Existen unas ranuras ubicados hacia el exterior del cilindro en los que se
sitúan los conductores conectados a cada extremidad por medio de una corona
metálica y sobre los que se aplica el par motor que genera el campo giratorio.
Los conductores se inclinan ligeramente con respecto al eje del motor para que
el par sea regular. El conjunto tiene el aspecto de una jaula, lo que explica el
nombre de este tipo de rotor.
El par de arranque de estos motores es relativamente débil y la corriente
que se absorbe durante la puesta bajo tensión es muy superior a la corriente
nominal.
117
3.8.2.4. Rotor de doble jaula
Este es el tipo de rotor más utilizado. Consta de dos jaulas concéntricas,
una exterior de gran resistencia y otra interior más débil. Al iniciarse el
arranque, dado que el flujo es de elevada frecuencia, las corrientes inducidas se
oponen a su penetración en la jaula interior. El par que produce la jaula exterior
resistente es importante y se reduce la corriente solicitada. Al finalizar el
arranque, la frecuencia disminuye en el rotor y se facilita el paso del flujo a
través de la jaula interior. El motor pasa a comportarse como si constara de una
sola jaula poco resistente. En régimen estable, la velocidad sólo es ligeramente
inferior a la del motor de jaula simple.
3.8.2.5. El rotor bobina (rotor de anillos)
Unos devanados idénticos a los del estator se sitúan en las ranuras de la
periferia del rotor, que generalmente es trifásico. Una de las extremidades de
cada uno de los devanados está unida a un punto común (acoplamiento en
estrella). Las extremidades libres pueden conectarse a un acoplador centrífugo
o a tres anillos de cobre aislados y solidarios del rotor. Varias escobillas de
grafito conectadas al dispositivo de arranque frotan los anillos. Dependiendo del
valor de las resistencias insertadas en el circuito retórico, este tipo de motor
puede desarrollar un par de arranque que alcanza 2,5 veces el valor del par
nominal. La punta de corriente durante el arranque es prácticamente igual a la
del par.
118
3.8.3. Problemas que surgen en el arranque de motores asíncronos.
- El pico de corriente en el arranque puede perturbar el funcionamiento
de otros aparatos conectados a la red.
- Las sacudidas mecánicas que se producen durante los arranques y
las paradas pueden ser inaceptables para la máquina así como para
la seguridad y comodidad de los usuarios.
- Funcionamiento a velocidad constante.
Los arrancadores y variadores de velocidad electrónicos eliminan estos
inconvenientes. Adecuados para motores de corriente tanto alterna como
continua, garantizan la aceleración y deceleración progresivas y permiten
adaptar la velocidad a las condiciones de explotación de forma muy precisa.
Según la clase del motor, se emplean variados de tipo rectificador controlado,
convertidor de frecuencia o regulador de tensión.
3.8.4. Convertidor de frecuencia para motor Asíncrono
Para obtener un par constante a cualquier velocidad, es necesario
mantener el flujo constante. Para ello, la tensión y la frecuencia deben
evolucionar simultáneamente y en idéntica proporción. El convertidor de
frecuencia, que se alimenta en la red a tensión y frecuencia fijas, garantiza la
alimentación del motor a corriente alterna con tensión y frecuencia variables, en
base a las exigencias de velocidad. Dos rampas se encargan de regular la
aceleración y la deceleración.
Figura 38. Comparación de las características de funcionamiento que de un variador de
frecuencia comparado con un arranque normal

Fuente: Manual de esquemas, automatización y distribución, Moeller.
Figura 39. Curva par velocidad de motor normal (Izquierda), y curva par
alimentado con variador de frecuencia (derecha).
Fuente: Manual de esquemas, automatización y distribución, Moeller.
119
. Comparación de las características de funcionamiento que de un variador de
comparado con un arranque normal
Fuente: Manual de esquemas, automatización y distribución, Moeller.
. Curva par velocidad de motor normal (Izquierda), y curva par
alimentado con variador de frecuencia (derecha).
Fuente: Manual de esquemas, automatización y distribución, Moeller.
. Comparación de las características de funcionamiento que de un variador de
. Curva par velocidad de motor normal (Izquierda), y curva par-velocidad
120
3.8.5. Ventajas de la utilización del variador de velocidad en el
arranque de motores asíncronos.
- La conexión del cableado es muy sencilla.
- Permite arranques suaves, progresivos y sin saltos.
- Controla la aceleración y el frenado progresivo.
- Limita la corriente de arranque.
- Permite el control de rampas de aceleración y deceleración
regulables en el tiempo.
- Consigue un ahorro de energía cuando el motor funcione
parcialmente cargado, con acción directa sobre el factor de
potencia
- Puede detectar y controlar la falta de fase a la entrada y salida de
un equipo. Protege al motor.
- Puede controlarse directamente a través de un autómata o
microprocesador.
- Se obtiene un mayor rendimiento del motor.
- Nos permite ver las variables (tensión, frecuencia, rpm, etc.…).
3.8.6. Frenado de motor asíncrono con variador de frecuencia
Este frenado consiste en parar un motor pero sin controlar la rampa de
desaceleración. Con los arrancadores y variadores de velocidad para motores
asíncronos, esta función se realiza de forma económica inyectando una
corriente continua en el motor, haciendo funcionar de forma especial la etapa de
potencia.
Toda la energía mecánica se disipa en el rotor de la máquina y, por tanto,
este frenado sólo puede ser intermitente. En el caso de un variador para motor
121
de corriente continua, esta función se realiza conectando una resistencia en
bornes del inducido.
3.8.7. Principales modos de funcionamiento de un variador de
frecuencia
Los variadores de velocidad pueden, según el convertidor electrónico, o
hacer funcionar un motor en un solo sentido de rotación, y se llaman
«unidireccionales», o en los dos sentidos de la marcha, y se llaman entonces
«bidireccionales».
Los variadores son «reversibles» cuando pueden recuperar la energía del
motor al funcionar como generador (modo frenado). La reversibilidad se obtiene
o retornando la energía hacia la red (puente de entrada reversible), o disipando
la energía recuperada en una resistencia con un chopper de frenado.
La figura muestra las cuatro situaciones posibles de la gráfica par-
velocidad de una máquina, resumidas en la tabla que le acompaña. Hay que
indicar que cuando la máquina funciona como generador recibe una fuerza de
arrastre. Este estado se utiliza especialmente para el frenado. La energía
cinética disponible en el eje de la máquina, o se transfiere a la red de
alimentación, o se disipa en las resistencias, o, para pequeñas potencias, en la
misma máquina, como pérdidas.
Figura 40. Modos de operación en los cuadrantes de un motor asíncrono para una
variador de frecuencia
122
Fuente: Manual de esquemas, automatización y distribución, Moeller.
4. DEFINICIÓN DE PARÁMETROS DE UN SISTEMA DE
CONTROL
123
4.1. Sistemas de control
En primer uso de los sistemas de control en la industria parece haber sido
el regulador centrífugo de la máquina de vapor de Watt en el año 1775
aproximadamente. Este aparato fue utilizado para regular la velocidad de la
máquina manipulando el caudal de vapor por medio de una válvula
El primer análisis de un sistema de control es la explicación matemática
del regulador centrífugo por James Clerk Maxwell en 1868. Mas tarde la técnica
del regulador se adjudicó a otras máquinas y turbinas y a principio del siglo XX
comenzó la aplicación de reguladores y servomecanismos en reguladores de
energía térmica al gobierno de buques. La primera teoría general sobre control
automático, pertenece a Nyquist en el famoso artículo “Teoría de la
regeneración “. Este estudio sentó las bases para la determinación de la
estabilidad de sistemas sin necesidad de resolver totalmente las ecuaciones
diferenciales. Otros desarrollos en servomecanismos y amplificadores eléctricos
dieron origen a muchas técnicas de frecuencia y lugar geométrico que se usan
hoy en día. Las aplicaciones generales al control de procesos no comenzaron
hasta la década del 30. Las técnicas de control se consagraron rápidamente, tal
es así que ya en los años 40 funcionaban redes de control relativamente
complejas.
Benjamin C Kuo define un sistema de control como el arreglo de
componentes físicos relacionados de tal manera que comandan, regulan o
dirigen, a sí mismos o a otros sistemas. También Katsuhiko Owata define el
124
sistema de control como un conjunto de componentes que pueden regular su
propia conducta o la de otro sistema con el fin de lograr un funcionamiento
predeterminado.
Los sistemas de control son esenciales en el control numérico de las
máquinas-herramienta de las industrias de manufactura, en el diseño de
sistemas de pilotos automáticos en la industria aeroespacial, y en el diseño de
automóviles y camiones en la industria automotriz. También es esencial en las
operaciones industriales como el control de presión, temperatura, humedad,
viscosidad y flujo en las industrias de proceso.
Figura 41. Sistema de control.
Fuente: Katsuhico Ogata, Ingeniería de control moderno, Editorial Prentice Hall, tercera
edición
El objetivo principal de un sistema de control es el mantenimiento de un
valor deseado dentro de una cantidad o condición, midiendo el valor existente,
comparándolo con el setpoint, y utilizando la diferencia para proceder a
reducirla.
En consecuencia, el sistema de control exige generalmente un lazo
cerrado de acción y reacción que funcione sin intervención humana. En la
actualidad los lazos de control son un elemento esencial para la manufactura
125
económica y prospera de virtualmente cualquier producto, desde el acero hasta
los productos alimenticios.
Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo
cumpliendo los siguientes requisitos:
1. Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser robusto frente a
perturbaciones y errores en los modelos.
2. Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio preestablecido.
Normalmente este criterio consiste en que la acción de control sobre las
variables de entrada sea realizable, evitando comportamientos bruscos e
irreales.
3. Ser fácilmente implementadle y cómodo de operar en tiempo real con
ayuda de un ordenador.
Es necesaria la comprensión del principio del control automático en la
ingeniería moderna, por ser su uso tan común como el uso de los principios de
electricidad o termodinámica, siendo por lo tanto, una parte de primordial
importancia dentro de la esfera del conocimiento de ingeniería. También son
tema de estudio los aparatos para control automático, los cuales emplean el
principio de realimentación para mejorar su funcionamiento.
Los sistemas de control abundan en el medio ambiente del hombre. Antes
de mostrar esto, se definirán los términos entrada y salida que ayudarán a
identificar o definir al sistema de control. La entrada es el estímulo o la
126
excitación que se aplica a un sistema de control desde una fuente de energía
externa, generalmente con el fin de producir de parte del sistema de control,
una respuesta especificada.
.
Es posible determinar o definir la naturaleza de los componentes del
sistema. Los sistemas de control pueden tener más de una entrada o salida.
Existen dos tipos básicos de sistemas de control:
1. Sistemas de control manuales: operados por el hombre
2. Sistemas de control automáticos: Dispositivo controlado neumático,
eléctrico, hidráulico, electrónico o digital.
4.2. Diferencias entre control manual y control automático.
Cuando se conduce un automóvil, el tripulante debe considerar ciertas
variables. La velocidad es una de esas variables, la cual es necesaria para
reunir información acerca de que tan rápido avanza el auto. El velocímetro
indica la velocidad actual del auto. La velocidad límite del auto indica la
velocidad deseada del auto. Estos valores pueden ser comparados para tomar
una decisión. El estado actual de la variable comparado con el estado deseado
es lo que determina una apropiada acción, con el objeto de aumentar o
disminuir la velocidad, o simplemente no llevar a cabo ninguna acción.
Una vez que la decisión ha sido tomada e implementada, el siguiente paso
es verificar de nuevo la velocidad del auto, para determinar que efecto han
tenido los cambios hechos con anterioridad. Cuando la información ha sido
127
reunida, se ha tomado una decisión y realizado una acción, se dice que se lleva
a cabo un control manual del auto. La decisión de aumentar, disminuir, o
mantener la velocidad del auto, es realizada automáticamente por un
instrumento. El control que se realiza por medio de instrumentos, se dice que es
un control automático.
4.3. Variables de proceso
En todo proceso tenemos diversas variables, las cuales afectan las
entradas o salidas del proceso. Temperatura, nivel, flujo, presión, son las
variables más comunes en los procesos industriales, las cuales son
monitoreadas y controladas por medio de la instrumentación del proceso.
Podemos distinguir distintas variables que se utilizan en los sistemas de control
en las cuales podemos mencionar:
 Variable de entrada: es una variable del sistema tal que una modificación
de su magnitud o condición puede alterar el estado del sistema.
 Variable controlada: es una variable del sistema que se mide o controla.
 Variable manipulable: es la variable que ha sido manipulable para llevar
el sistema al setpoint dada por el sistema de control.
 Perturbación o upset: es una señal que tiende a afectar el valor de la
salida de un sistema. Si la perturbación se genera dentro del sistema se
la denomina interna, mientras que una perturbación externa se genera
fuera del sistema y constituye una entrada
128
 Setpoint es cualquier punto de ajuste de alguna variable de un sistema
de control automático. Puede ser: Nivel; presión, temperatura;
desplazamiento; rotación; etc.
Figura 42. Identificación de variables utilizadas en el sistema de control.
Fuente: Feedback control, Instrument Technology Training Program. ISA
4.4. Clasificación de los sistemas de control
Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y lazo
cerrado. La distinción la determina la acción de control, que es la que activa al
sistema para producir la salida.
Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de
control es independiente de la salida. Un sistema de control de lazo cerrado es
aquel en el que la acción de control es en cierto modo dependiente de la salida.
Los sistemas de control a lazo abierto tienen rasgos sobresalientes, uno de
ellos es la habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud
129
está determinada por su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer
una relación entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la
exactitud deseada.
Un sistema que mantiene una relación prescrita entre la salida y la entrada
de referencia, comparándolas y usando la diferencia como medio de control, se
denomina sistema de control realimentado. Un ejemplo sería el sistema de
control de temperatura de una habitación, midiendo la temperatura real y
comparándola con la temperatura de referencia (la temperatura deseada o set
point), el termostato activa o desactiva el quipo de calefacción o enfriamiento
para asegurar que la temperatura de la habitación se conserve en un nivel
cómodo sin considerar las condiciones externas.
4.4.1. Sistema de control de lazo abierto
Los sistemas en los cuales la salida no afecta la acción de control se
denominan sistemas de control en lazo abierto. En otras palabras, en un
sistema de control en lazo abierto no se mide la salida ni se retroalimenta para
compararla con la entrada. En cualquier sistema de control en lazo abierto, la
salida no se compara con la entrada de referencia; por tanto, a cada entrada de
referencia le corresponde una condición operativa fija; como resultado.
La precisión del sistema depende de la calibración. Ante la presencia de
perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea
deseada.
130
En la práctica, el control en lazo abierto sólo se usa si se conoce la
relación entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni
externas. Es evidente que estos sistemas no son de control retroalimentado.
Observe que cualquier sistema de control que opere con una base de tiempo es
en lazo abierto. A continuación se mencionan algunas características
importantes del sistema de control con lazo abierto:
1. No se compara la salida del sistema con el valor deseado de la salida del
sistema (referencia).
2. Para cada entrada de referencia le corresponde una condición de
operación fijada.
3. La exactitud de la salida del sistema depende de la calibración del
controlador.
4. En presencia de perturbaciones estos sistemas de control no cumplen su
función adecuadamente.
4.4.2. Sistema de control de lazo cerrado
Los sistemas de control retroalimentados se denominan también sistemas
de control en lazo cerrado. En la práctica, los términos control retroalimentado y
control en lazo cerrado se usan indistintamente.
En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la
señal de error de actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y la
señal de realimentación (que puede ser la señal de salida misma o una función
de la señal de salida y sus derivadas y/o integrales), a fin de reducir el error y
llevar la salida del sistema a un valor conveniente. El término control en lazo
131
cerrado siempre implica el uso de una acción de control realimentado para
reducir el error del sistema.
Figura 43. Lazo de control cerrado
En el control de lazo cerrado podemos distinguir diferentes elementos que
actúan en el los cuales son realimentación, actuador final, proceso, el control
automático
4.4.2.1. Retroalimentación
Es la propiedad de una sistema de lazo cerrado que permite que la salida
(o cualquier otra variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada
132
al sistema (o con una entrada a cualquier componente interno del mismo con un
subsistema) de manera tal que se pueda establecer una acción de control
apropiada como función de la diferencia entre la entrada y la salida.
Generalmente se dice que existe retroalimentación en un sistema cuando existe
una secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables del
sistema.
4.4.2.2. Características de la retroalimentación:
Los rasgos más importantes que la presencia de retroalimentación imparte
a un sistema son:
 Aumento de la exactitud. Por ejemplo, la habilidad para reproducir la
entrada fielmente.
 Reducción de la sensibilidad de la salida, correspondiente a una
determinada entrada, ante variaciones en las características del sistema.
 Efectos reducidos de la no linealidad y de la distorsión.
 Aumento del intervalo de frecuencias (de la entrada) en el cual el sistema
responde satisfactoriamente (aumento del ancho de banda).
 Tendencia a la oscilación o a la inestabilidad. Generalmente si es
retroalimentación positiva.
4.4.2.3. Actuador final y/o elemento final de control
Por cada proceso debe haber un actuador final, que regule el suministro
de energía o material al proceso y cambie la señal de medición.La posición del
133
elemento final de control está determinada por los controladores.
Específicamente la posición del elemento final de control está determinada por
la o las señales representando el valor de la desviación que es transmitida al
controlador. El diseño de un elemento final de control está determinado por las
necesidades del sistema de control.
A menudo éste estos pueden ser válvulas de control, bombas, bombas de
medición, relevadores, ventiladores con aspas ajustables, son algunos tipos de
elementos finales de control más comunes. Otros tipos de elementos finales de
control son: variadores de velocidad, bombas o compresores, y bandas
ajustables de velocidad en sistemas de transportación. La aplicación es la que
dicta que tipo de mecanismo es el adecuado para el control de las variables en
el proceso, etc.
4.4.2.4. Proceso
Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan
variados como los materiales que producen. Estos se extienden desde lo simple
y común, tales como los lazos que controlan caudal, hasta los grandes y
complejos como los que controlan columnas de destilación en la industria
petroquímica.
4.4.3 Sistemas de control en lazo cerrado en comparación con los
sistemas en lazo abierto
134
Una ventaja del sistema de control en lazo cerrado es que el uso de la
retroalimentación vuelve la respuesta del sistema relativamente insensible a las
perturbaciones externas y a las variaciones internas en los parámetros del
sistema. Por tanto, es posible usar componentes relativamente precisos y
baratos para obtener el control adecuado de una planta determinada, en tanto
que hacer eso es imposible en el caso de un sistema en lazo abierto. Desde el
punto de vista de la estabilidad, el sistema de control en lazo abierto es más
fácil de desarrollar, porque la estabilidad del sistema no es un problema
importante.
Por otra parte, la estabilidad es una función principal en el sistema de
control en lazo cerrado, lo cual puede conducir a corregir en exceso errores que
producen oscilaciones de amplitud constante o cambiante.
Debe señalarse que, para los sistemas en los que se conocen con
anticipación las entradas y en los cuales no hay perturbaciones, es aconsejable
emplear un control en lazo abierto. Los sistemas de control en lazo cerrado sólo
tienen ventajas cuando se presentan perturbaciones impredecibles y/o
variaciones impredecibles en los componentes del sistema.
4.5. Descripción del lazo de control
4.5.1. Control Feedback
135
La realimentación, también llamado retroalimentación o por su traducción
en inglés feedback. En un sistema de control, éste tiene entradas y salidas del
sistema; cuando parte de la señal de salida del sistema, vuelve de nuevo al
sistema como parte de su entrada, se llama a esto retroalimentación Esto es de
uso frecuente para controlar el comportamiento dinámico del sistema.
El control por feedback se utiliza generalmente cuando se requiere una
mayor efectividad y precisión, en el control realizado a la vez se encuentra
capacitado para compensar el sistema antes que los disturbios afecten a la
variable controlada, es decir los disturbios son medidos y controlados antes de
que afecten el proceso. Los controladores por retroalimentación se clasifican
en:
 Controlador con acción inversa: Controlador que ante un incremento
positivo (+) respecto del valor deseado de la variable controlada,
responde a un incremento negativo (-) de la variable manipulada.
 Controlador con acción directa: Controlador que ante un incremento
positivo (+) de la variable controlada, responde con un incremento
positivo (+) de la variable manipulada.
4.5.2. Control en cascada
136
El control en cascada a menudo puede controlar un proceso más
precisamente que un sencillo lazo de control retroalimentado, porque el control
en cascada permite que una segunda variable sea monitoreada en adición a la
variable controlada. En aplicaciones del control de cascada, la selección de la
segunda variable está basada en la capacidad para reflejar rápidamente
cualquier disturbio a la variable manipulada. El control en cascada es un lazo de
control instalado dentro de otro lazo de control.
El esquema de control feedback solo emplea un controlador, mientras que
en el esquema de control en cascada se emplean dos controladores. El
controlador externo se llama controlador “maestro” (o primario), el controlador
interno se llama controlador “esclavo” (o secundario).
Figura 44. Ejemplo de control en cascada.
Fuente: Feedback control, Instrument Technology Training Program. ISA
En el esquema de control feedback el set-point del controlador se fija
externa-mente (normalmente lo fija el operador del proceso). En el esquema de
control en cascada el set-point de la variable a controlar sigue siendo fijado de
manera externa. Sin embargo, el set-point del controlador esclavo es fijado por
137
el controlador maestro. Es decir, la salida o resultado que produce el
controlador maestro es simplemente el set-point al que debe operar el
controlador esclavo
4.5.3. Control feedforward
El efecto de las perturbaciones sobre el proceso a controlar, consiste en
alejar a este del punto de operación deseado. En el esquema de control
feedback tradicional, el controlador corrige por desviaciones en el punto de
operación solamente hasta que la perturbación ha afectado a la operación del
proceso.
Una idea que se ha explotado para mejorar el desempeño de esquemas
de control consiste en la posibilidad de medir las perturbaciones que ingresan al
proceso, de manera tal que el controlador actué sobre la planta aun antes de
que tales perturbaciones alejen al proceso del set-point deseado.
Para lograr este propósito, la perturbación medida se alimenta a un
controlador denominado feedforward (o de prealimentación) el cual genera una
acción de control para tratar de mantener a la variable controlada y cerca del
set-point
Este tipo de control se utiliza en aplicaciones en las que no pueden
tolerarse desviaciones en el set point. También es utilizado en combinación con
el control retroalimentado para alcanzar el punto necesario de exactitud o
precisión que la aplicación requiere
138
4.6. Tipos de acciones de control
En algunos procesos no se requiere un control muy complejo, esos
procesos operan con gran éxito con un alto rango de tolerancia. Otros procesos
requieren un control mucho más complejo, por lo tanto el proceso es el que
determina que tipo de control se requiere.
En los sistemas de control en lazo cerrado se clasifican normalmente de
acuerdo con la acción correctora que el controlador provoca cuando detecta
una desviación entre la variable controlada y la deseada de consigna. A
continuación se describirán las acciones de control usadas habitualmente.
4.6.1. Acción de dos posiciones
También denominada acción todo–nada; el dispositivo controlado puede
posicionarse únicamente en una de sus dos posiciones posibles; en la posición
máxima o de marcha o en la posición mínima o de paro.
Habitualmente el controlador genera cada una de las acciones de control
en puntos distintos, separados por incierto intervalo diferencial ajustado
manualmente, lo que se traduce en un menor numero de maniobras cuando
mayor sea el margen diferencial.
139
4.6.2. Acción temporizada de dos posiciones
Es una variante común de la acción de dos posiciones pura y se usa a
manudo para reducir el margen diferencial de los termostatos de ambiente que
gobiernan los sistemas de refrigeración, dentro del margen diferencial el
controlador genera la acción de marcha durante un tiempo que es proporcional
a las necesidades de carga, mientras el tiempo de ciclo (tiempo de marcha mas
tiempo de paro), permanece relativamente constante.
4.6.3. Acción flotante
Es similar a una acción de dos pociones , el controlador puede provocar, o
el elemento controlado aceptar, una acción tendente a corregir la desviación de
la variable controlada fuera de una zona muerta establecida , entre los dos
limites de esta zona, el dispositivo controlado este dentro del margen diferencial
del controlador. Cuando la variable controlada sale del diferencial del
controlador, este provoca una acción de control tendente a mover el dispositivo
controlado en la dirección apropiada.
4.6.4. Acción proporcional (P)
Se observa que el controlador on-off provoca oscilaciones en la variable
de salida, esto es debido a que pequeños cambios en el error hacen que la
140
variable manipulable cambie bruscamente. Este efecto es apaciguado por el
control proporcional, donde su característica principal es que su acción sobre la
variable manipulable es proporcional al error. La acción de control proporcional
puede tranquilizar mucho al control / proceso y reducir oscilaciones.
En ocasiones los controladores disponen de un ajuste de ganancia, Kp, en
lugar del ajuste de banda proporcional. Debe entenderse por ganancia la
relación existente entre la señal de la acción de control y la señal de la variable
controlada; es la inversa de la banda proporcional.
4.6.5. Acción proporcional integral (PI)
Esta acción de control esta compuesta por la suma de dos acciones: la
acción proporcional simple y la acción integral. La acción integral tiende a
eliminar el error en régimen estacionario que se produce bajo la acción de un
control proporcional, es decir proporciona al dispositivo controlado una señal
adicional que tiende a minimizar la diferencia entre el valor de medida y el valor
de consigna en condiciones estables.
La acción correctora a la salida de un controlador PI responde a la
ecuación:

   dt Ki Kp Spi 
Donde Spi es la acción correctora de salida del controlador
Kp es el denominado factor de proporcionalidad
141
ε es el error, o sea, la diferencia entre la consigna y la variable
medida.
Ki es el denominado factor de acción integral.
El primer término del segundo miembro de la expresión, Kp, ε,
corresponde a la componente de acción proporcional y el segundo corresponde
a la componente de acción integral. Obsérvese que el primer termino participa
en la acción correctora total con un factor exclusivamente proporcional al error,
mientras que el segundo término lo hace, además , mediante el factor de
proporcionalidad al tiempo de permanencia del error, es decir, si el error
persiste durante un tiempo prolongado la salida evolucionara para intentarlo
eliminar.
4.6.6. Acción proporcional derivativa (PD)
La acción de control derivativa genera una señal de control proporcional a
la derivada de la señal de error, De este modo, el control derivativo mediante la
derivada de la señal de error 'conoce' sus características dinámicas
(crecimiento o decrecimiento), produciendo una corrección antes de que la
señal de error sea excesiva.
A este efecto se le denomina acción anticipativa. Resumiendo, la acción
de control derivativa añade sensibilidad al sistema y tiene un efecto de aumento
de estabilidad relativa
142
El control proporcional derivativo proporciona al sistema una mayor
estabilidad relativa que se traduce en una respuesta transitoria con menor
sobre-impulso. Sin embargo, cuando la influencia del control es muy grande, el
sistema de control tiende a ofrecer una respuesta excesivamente lenta. Existen
dos posibles métodos de diseño, según se priorice el cumplimiento de las
condiciones de régimen estacionario o transitorio en las respuestas temporales.
El primer método obtiene una determinada respuesta temporal transitoria,
quedando el régimen estacionario de la respuesta temporal en función del
diseño realizado. El segundo método fija una determinada respuesta temporal
en régimen permanente, quedando las condiciones de régimen temporal
transitorio en función del diseño realizado
4.7. Control proporcional integral derivativo (PID)
La acción de control proporcional integral derivativa (PID) genera una
señal resultado de la combinación de la acción proporcional, la acción integral y
la derivativa conjuntamente, continuación se muestra la estructura en diagrama
de bloques del controlador.
Figura 45. Acción proporcional-integral-derivativa (PID)
143
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Proporcional_integral_derivativo
La acción de control proporcional integral derivativa permite eliminar el
error en estado estacionario, logrando una buena estabilidad relativa del
sistema de control. La mejora de estabilidad relativa implica una respuesta
transitoria con tiempos de adquisición y un valor de máximo sobre impulsos
pequeños.
La selección de las constantes de ganancia proporcional, integral y
derivativa es crítica y revierte es la estabilidad del sistema. Un ajuste apropiado
de estos parámetros esencialmente se manifiesta en una menor desviación y
una mayor exactitud del sistema de control
4.8. Elementos que componen el lazo de control en un cuarto frío
144
Desde un punto de vista funcional, los elementos que actúan en el sistema
de control de un cuarto frío, tiene como fin mantener la temperatura, humedad,
movimiento del aire a presiones adecuadas dentro las gamas de condiciones
deseadas.
Es evidente que la velocidad de refrigeración debe controlarse para que
pueda disponerse de diversos grados de confort mantenidos automáticamente.
Esta posibilidad se consigue en general controlando los periodos de
funcionamiento del compresor.
En la mayoría de cuartos fríos, los ventiladores del condensador y del
evaporador funcionan constantemente mientras el compresor funciona
intermitentemente; los periodos cíclicos del compresor se determinan con el
elemento sensible llamado termostato.
Figura 46. Equipo de cuarto refrigerado
Fuente: Mr. Winter, (catalogo), Mr. Winter Inc
El equipo bajo control consta del equipo de calefacción o
ventiladores, compresores; válvulas de expansión; los cuales actúan
directamente para conseguir aproximadamente el resultado deseado.
Generalmente se proveen de límites de control, que el equipo llega a
proporcionar la mas alta o baja te
sus instrucciones al control actuador y la operación es detenida.
La retroalimentación del equipo en si produce un resultado final haciendo
operar al dispositivo regulador. Por ejemplo cuando en el cuarto se
conseguido la temperatura deseada las señales del regulador, cortan o reducen
la capacidad del equipo de calefacción, porque han sido satisfechas las
necesidades requeridas por el espacio.
145
(catalogo), Mr. Winter Inc, Estados Unidos
El equipo bajo control consta del equipo de calefacción o
ventiladores, compresores; válvulas de expansión; los cuales actúan
directamente para conseguir aproximadamente el resultado deseado.
Generalmente se proveen de límites de control, que el equipo llega a
proporcionar la mas alta o baja temperatura; el límite de control retroalimenta
sus instrucciones al control actuador y la operación es detenida.
La retroalimentación del equipo en si produce un resultado final haciendo
operar al dispositivo regulador. Por ejemplo cuando en el cuarto se
conseguido la temperatura deseada las señales del regulador, cortan o reducen
la capacidad del equipo de calefacción, porque han sido satisfechas las
necesidades requeridas por el espacio.
El equipo bajo control consta del equipo de calefacción o los enfriadores,
ventiladores, compresores; válvulas de expansión; los cuales actúan
directamente para conseguir aproximadamente el resultado deseado.
Generalmente se proveen de límites de control, que el equipo llega a
mperatura; el límite de control retroalimenta
sus instrucciones al control actuador y la operación es detenida.
La retroalimentación del equipo en si produce un resultado final haciendo
operar al dispositivo regulador. Por ejemplo cuando en el cuarto se ha
conseguido la temperatura deseada las señales del regulador, cortan o reducen
la capacidad del equipo de calefacción, porque han sido satisfechas las
146
En resumen se encuentra generalmente en el lazo de control un
dispositivo sensible (regulador), un dispositivo actuador (control actuador) que
controla el equipo y un dispositivo limitador o protector (limite de control) con
sus elementos necesarios para retroalimentar otras partes del sistema.
Para conseguir una correcta regulación de las principales variables físicas
del sistema de cuarto frío será necesario conocer los diferentes elementos que
colaboran en su correcto funcionamiento.
Otros de los controles utilizados y de mayor flexibilidad es colocado en la
entrada del evaporador para que pueda admitir mas o menos refrigerante (y
controlar la diferencia de presión entre el lado de alta y baja presión), para el
control del refrigerante que entra al evaporador se utiliza la válvula de
expansión.
4.8.1. Termostato
Un termostato actúa para conectar o interrumpir el circuito en respuesta a
un cambia de temperatura. Un sensor térmico que se utiliza de manera común
consiste en un elemento bimetálico. Esta compuesto de dos tiras de metales
diferentes, lo metales tienen diferentes coeficientes de dilatación cuando
cambia su temperatura. Esto hace que el elemento se curve o se enrolle, a
medida que aumenta la temperatura.
147
En el caso de termostatos de tira-bimetálico resta y de disco, el elemento
de control está constituido sencillamente por un juego de contactos. Estos
abren y cierran un circuito, según suba o baje la temperatura, según sea su
aplicación. La acción eléctrica resultante se utiliza entonces para llevar a cabo
la acción deseada.
El mecanismo de control, que se utiliza por lo común con el sensor
bimetálico en espiral, consiste en un bulbo lleno de mercurio equipado con el
juego de contactos.
Otro tipo de sensor utiliza un bulbo equipado con un tubo que lo conecta a
un fuelle cerrado. Un bulbo el tubo y el fuelle contienen fluido.- según cambia la
temperatura, también cambia la presión del fluido, y hace que el fuelle flexible
se expanda o se contraiga. Este movimiento se utiliza para abrir o cerrar un
circuito por medio de un eslabonamiento mecánico.
Además del sensor de temperatura del tipo fuelle, se puede utilizar
también un diafragma flexible, junto con un bulbo y un tubo de conexión.
148
Figura 47. Termostato de bulbo remoto equipado con fuelle
Fuente: Edward Pita, Principios y sistemas de refrigeración. (México: Editorial Limusa), pág.416
4.8.2. Timer de deshielo

Frecuentemente es deseable detener el funcionamiento del compresor
durante un cierto período de tiempo para permitir la descongelación. Con el fin
de asegurar que esto se lleve a cabo de modo regular, y en el momento
adecuado, puede utilizarse un “timer” de deshielo o reloj para descongelación,
para que abra o cierre los circuitos a intervalos de tiempo predeterminados. Se
fabrican relojes para ciclos de 24 horas y de 7dias; puede ajustarse, según se
desee, el intervalo de descongelación y el momento de comienzo y finalización
de este.
Se utiliza con frecuencia un ciclo de descongelación controlado en su
inicio por el tiempo y terminado por una señal. Esto se hace debido a que no
siempre se puede estimar de antemano la duración del tiempo de
descongelación, el cual puede variar
Cuando termina el ciclo de descongelación, interviene a menudo un
dispositivo de retraso de tiempo, el cual retarda la
evaporador durante un corto periodo, después de que el sistema haya
cambiado al ciclo de refrigeración. Se evita así tener que soplar aire caliente y
agua, en el espacio del cuarto frío.
Figura 48.Timer de deshielo
Fuente: “Componentes de un sistema de refrigeración”, Manual de refrigeración (2): 8
4.8.3. Válvulas solenoides
Una válvula solenoide es una válvula de control de flujo de refrigeración
operado eléctricamente. Esta no es una válvula modulada, sino
cierra completamente. La válvula esta formada por un cuerpo, un vástago con
un núcleo de hierro que asienta en el orificio de la válvula y una bobina
eléctrica. Una válvula solenoide, normalmente cerrada, se cierra cuando se des
energiza la bobina y el vástago se asienta.
149
Cuando termina el ciclo de descongelación, interviene a menudo un
dispositivo de retraso de tiempo, el cual retarda la operación del ventilador del
evaporador durante un corto periodo, después de que el sistema haya
cambiado al ciclo de refrigeración. Se evita así tener que soplar aire caliente y
agua, en el espacio del cuarto frío.
Timer de deshielo
“Componentes de un sistema de refrigeración”, Manual de refrigeración (2): 8
4.8.3. Válvulas solenoides
Una válvula solenoide es una válvula de control de flujo de refrigeración
operado eléctricamente. Esta no es una válvula modulada, sino
cierra completamente. La válvula esta formada por un cuerpo, un vástago con
un núcleo de hierro que asienta en el orificio de la válvula y una bobina
eléctrica. Una válvula solenoide, normalmente cerrada, se cierra cuando se des
na y el vástago se asienta.
Cuando termina el ciclo de descongelación, interviene a menudo un
operación del ventilador del
evaporador durante un corto periodo, después de que el sistema haya
cambiado al ciclo de refrigeración. Se evita así tener que soplar aire caliente y
“Componentes de un sistema de refrigeración”, Manual de refrigeración (2): 8-3
Una válvula solenoide es una válvula de control de flujo de refrigeración
operado eléctricamente. Esta no es una válvula modulada, sino que abre o
cierra completamente. La válvula esta formada por un cuerpo, un vástago con
un núcleo de hierro que asienta en el orificio de la válvula y una bobina
eléctrica. Una válvula solenoide, normalmente cerrada, se cierra cuando se des
Cuando es energizada la válvula solenoide, el efecto magnético de la
bobina eleva el vástago y abre la válvula.
Las válvulas solenoides se utilizan comúnmente en las líneas de
refrigerante líquido y gas caliente para detener e
se desea, o para aislar cada evaporador cuando se emplean varios
evaporadores. En grandes instalaciones, puede ser necesario el empleo de un
gran número de válvulas solenoides para obtener un control automático
satisfactorio.
Figura 49.Valvula solenoide
Fuente: Edward Pita, Principios y sistemas de refrigeración. (México: Editorial Limusa),
4.8.4 Controles de presión
Este tipo de dispositivo de control también se llama presostato. El sensor
puede estar constituido, por un fuelle o por un diafragma.
150
Cuando es energizada la válvula solenoide, el efecto magnético de la
bobina eleva el vástago y abre la válvula.
Las válvulas solenoides se utilizan comúnmente en las líneas de
refrigerante líquido y gas caliente para detener el flujo de refrigerante cuando no
se desea, o para aislar cada evaporador cuando se emplean varios
evaporadores. En grandes instalaciones, puede ser necesario el empleo de un
gran número de válvulas solenoides para obtener un control automático
Valvula solenoide
Fuente: Edward Pita, Principios y sistemas de refrigeración. (México: Editorial Limusa),
.4 Controles de presión
Este tipo de dispositivo de control también se llama presostato. El sensor
estar constituido, por un fuelle o por un diafragma.
Cuando es energizada la válvula solenoide, el efecto magnético de la
Las válvulas solenoides se utilizan comúnmente en las líneas de
l flujo de refrigerante cuando no
se desea, o para aislar cada evaporador cuando se emplean varios
evaporadores. En grandes instalaciones, puede ser necesario el empleo de un
gran número de válvulas solenoides para obtener un control automático
Fuente: Edward Pita, Principios y sistemas de refrigeración. (México: Editorial Limusa), pág.416
Este tipo de dispositivo de control también se llama presostato. El sensor
151
En controles de presión del refrigerante, esta el controlador de baja
presión que detecta la presión de succión del refrigerante del compresor,
establece el contacto cuando se eleva la presión y lo abre cuando disminuye.
Para detectar la presión de descarga, se utiliza por lo general como control de
seguridad un controlador de alta presión, que se ajusta para detener el
compresor, cuando la presión de descarga excede de un límite seguro. El
controlador puede ser restablecido manual o automáticamente.
Los controles de alta y baja presión se combinan a menudo por
conveniencia en una sola caja; la combinación se llama controlador de doble
presión; en la figura se muestra un tipo de estos controladores de presión. Se
utilizan dos sensores separados, pero estos controlan, por lo general, solo a un
interruptor.
4.8.5. Elementos controlados
Los compresores son los encargados de bombear el refrigerante y
succionarlo en un estado de vapor a baja presión y descargándolo al
condensador a alta presión, es decir, solo responsables de poner en
funcionamiento el ciclo mecánico de refrigeración. Por lo tanto si se para la
operación del compresor, se detendrá el ciclo de refrigeración y el aire en el
área a controlar saldrá a la temperatura ambiente. Al operar el compresor la
temperatura del aire comenzara a bajar nuevamente; esta función la realiza el
compresor por medio del termostato colocado en el área a controlar.
152
Otro elemento a tomar en consideración es el ventilador que se encuentra
colocado en el evaporador, el cual debe parar si se tiene algún daño mecánico
en el, por aparte deberá de seguir funcionando aun cuando el compresor este
detenido, pues en muchos ambientes con solo el movimiento del aire se puede
obtener la temperatura deseada.
Los motores de los ventiladores del condensador deben funcionar cuando
el compresor trabaja y detenerse cuando este pare, con el objetivo de cumplir
su función de extraer todo el calor absorbido por el refrigerante al pasar por el
serpentín del evaporador.
Elementos como válvulas motorizadas, electroválvulas, son considerados
elementos finales de control
4.8.6. Elementos controladores
Los termostatos son elementos de control que responden directamente a
los cambios de temperatura, originando respuestas que ponen en acción otros
circuitos tales como compresores, motores, válvulas de regulación, compuertas
reguladoras o algún otro equipo de flujo, generalmente estos pueden ser:
- Pared
- Ducto
- Inmersión
153
4.8.7. Diagrama eléctrico de un cuarto frío
En el esquema que se mostrara en la figura siguiente corresponde a la
conexión típica de un cuarto frío pequeño, donde puede seguirse el circuito
desde el cable de conexión monofásico, el interruptor esta diseñado de manera
que el motor del ventilador pueda funcionar solo o bien con el compresor, pero
este no puede funcionar sin que lo haga el ventilador.
En la secuencia normal de funcionamiento, la corriente se aplica al
compresor a través del protector de sobrecarga, el cual abre el circuito del
compresor tanto en el caso de una excesiva tensión de la red como de un
excesivo consumo de corriente porque el compresor se haya atascado.
Inicialmente, el condensador de arranque esta conectado hasta que se alcanza
la velocidad de régimen, en cuyo momento se desconecta mediante el relé. El
condensador de marcha y los devanados de arranque y de marcha
permanecen conectados durante el funcionamiento normal del compresor.
Cuando alcanza la posición de mínimo preestablecida, el termostato
desconecta el compresor del circuito.
El motor del ventilador, no obstante, no esta controlado por el termostato,
sino que continua funcionando durante todo el tiempo en que el interruptor
selector esta en la posición de marcha. Normalmente existen dos posiciones de
velocidad para controlar el ventilador ventilación normal y alta.
154
Figura 50. Diagrama eléctrico cuarto frio pequeño
155
5. AUTOMATIZACIÓN DE UN CUARTO FRÍO
5.1. Pasos para la automatización de un cuarto frío
En los capítulos anteriores se ha estudiado los componentes de un cuarto
frío, desde el ciclo de funcionamiento, los elementos que utiliza para sus
funcionamientos, tanto mecánicos como eléctricos etc. Sobre los autómatas
programables se observo desde su estructura, software, hardware, hasta
ventajas y desventajas que trae automatizar. En este capítulo se hace una
automatización aplicándola a un cuarto frío, y se proponen los siguientes pasos
a seguir.
5.1.1. Conocer el proceso de trabajo de un cuarto frío
El proceso comienza cuando se coloca una temperatura para las
condiciones que se desean tener, esta se fija en el termostato, este inicia el
proceso haciendo que el compresor arranque, el arranque que utilizan
generalmente estos compresores es un arranque estrella-delta, al momento de
arrancar el compresor, se empieza a bombear refrigerante al condensador, a
alta presión, este hace el cambio de estado gaseoso a líquido, trasfiriendo el
calor al exterior, después de ellos se trasmite este líquido a la válvula
reguladora, la cual regulará la cantidad de líquido refrigerante que será
inyectado al proceso, después de la válvula reguladora.
156
Se tendrá el evaporador, el cual absorberá el calor que se encuentre en
nuestro cuarto frío, el cual pasara de una etapa liquida a una etapa gaseosa,
para empezar el proceso de nuevo hasta llegar a la temperatura que se desea,
el único elemento sensor que se encuentre inmerso en el sistema es el
termostato, el cual como ya se a mencionado es un bimetálico, el cual al llegar
a la temperatura deseada abre sus contactos, con ello el proceso sigue en su
funcionamiento normal.
5.1.2 Modelo propuesto para el control de un cuarto frío
Tomando en cuenta el funcionamiento de un cuarto frío, podemos decir
que el control que actualmente se tiene para el es un control tipo on-off, ya que
al estudiar el proceso actual de este, es que al llegar a la temperatura deseada
este termina su proceso, al haber un descenso en la temperatura el sensor que
se encuentra en el proceso el termostato, vuelve a activar el mismo, hasta llegar
a la temperatura deseada, en función de lo que se esta tratando de mejorar que
es el ahorro de energía, este esta consumiendo mas energía ya que aunque
tenga un arranque a tensión reducida el cual es un arranque estrella-delta, este
se esta realizando cada vez que el proceso de inicia de nuevo, la única
regulación que tiene estos procesos son válvulas de expansión, con lo que el
compresor se encuentra encendido todo el tiempo, se tiene en realidad poco
control sobre el proceso, lo que se propone para disminuir el consumo de
energía, es llevar el proceso actual a un control continuo, un control que en
realidad monitoree constante el cuarto frio, la variable que se estará
monitoreando en todo momento será la temperatura, colocando un lazo de
control feedback.
157
El elemento final de control será la velocidad a la que el motor del
compresor este funcionando y que por medio de un control PID, se pueda llegar
a tener un lazo de control más estable y que a la vez ayude a llevar a la variable
mucho más rápido al setpoint deseado.
5.2. Variables a tomar en cuenta en la automatización de un cuarto frío
Para la automatización de un cuarto frío se tienen que tomar en cuenta las
variables que afecten directamente al proceso, las variables que se deberán
tomar en cuenta como se ha mencionado son dos la variable controlable y la
variable manipulable en este caso definiremos la variable controlable como la
temperatura a la cual se va encontrar el cuarto frío, y tendremos nuestra
variable manipulable la cual será la velocidad a la cual se mantendrá el
compresor.
Se utilizara un variador de frecuencia para manejar la velocidad a la cual
se encuentra funcionando el compresor, del porque se utiliza un variador de
frecuencia; se tienen varias razones del porque se utiliza, en la mayoría de
cuartos fríos la capacidad de los compresores se selecciona de acuerdo a la
capacidad máxima esperada del sistema. Dado que las capacidades varían a lo
largo del día y del año, los compresores diseñados para las capacidades
máximas se consideran sobredimensionados durante períodos largos (se
estima que los sistemas están funcionando a carga parcial más de un 65% del
tiempo de funcionamiento). En un compresor hermético normal, el motor
eléctrico y el carter rotan a una velocidad de 2900 rpm (50hz), lo cual limita el
compresor a una única capacidad.
158
Con la implementación de un variador de frecuencia la velocidad de
rotación podría variar desde 1800 a 5400 rpm. La capacidad se controlaría
directamente en la alimentación, por lo tanto también se eliminaría temperaturas
elevadas. Los ahorros de energía proceden de la no utilización de un compresor
sobredimensionado por largos periodos de tiempo.
5.3. Sensores a utilizar para la automatización
Primero mencionaremos los sensores que contiene el actual proceso, los
sensores que utiliza el sistema son los siguientes; inmerso en el sistema se
encuentra el termostato, el cual tiene la función de comenzar el proceso, a la
vez la función de apagar y encender el compresor, cuando la temperatura
disminuya, también el proceso contiene un presostato de alta y un presostato
de baja presión, estos son los encargados de apagar el compresor al detectar
una presión el sistema muy alta o muy baja, estos en realidad solo funcionan en
caso de que se tenga una perdida de presión o una presión en el sistema
demasiado alta, no influyen en el proceso directamente.
Para realizar el nuevo control se propone tener otro sensor inmerso en el
proceso, el cual puede ser una termocupla o una Ptc100, la cual le servirá al
control para llevar la variable mas rápido al setpoint, y el termostato que se
encuentra actualmente se utilizara para fijas las diferentes temperaturas que se
quieran tener, pero que ya no tenga la función de encender o apagar el proceso
159
5.4. Diseño de entradas y salidas al Plc
Para el control a implementar se utilizara una unidad de entradas
analógicas al Plc, ya que las señales estándares a utilizar serán analógicas de
4-20 ma o de 0 a 10 V dc; además el modulo se utilizara a la vez para las
salidas que van conectadas al variador de frecuencia, que es el que va a
controlar la variable manipulable.
5.5. Sintonización del PID
Generalmente se toman en cuenta tres factores importantes para la
sintonización de un controlador PID: las características del proceso, la selección
de modos de control, y los criterios de desempeño del lazo de control.
Que modo de control a utilizar es una de las consideraciones importantes
a la hora de realizar la sintonización; como ya se ha mencionado hay cuatro
combinaciones básicas de controladores a utilizar: proporcional, Proporcional
integral, proporcional derivativa, y la combinación de los tres es decir un PID:
El control proporcional es uno de los más encontrados por su simplicidad
el cual se describe con su ecuación básica m = Kc*e, donde se muestra su
linealidad entre la entrada y la salida, donde m es el control de salida, y e es el
error.
160
El termino Kc es la sensibilidad del controlador proporcional, que es la en
realidad el termino que se utiliza para el ajuste el cual puede ser un perilla
ajustable en el proceso de control. La sensibilidad o ganancia es un término de
multiplicación, en muchos mecanismos industriales, no es expresada en
ganancia si no en términos de banda proporcional (PB), esta es definida como
el lapso de valor de entrada que corresponde para llevar o completar el cambio
en la salida, generalmente se expresa en porcentaje, su ecuación es la
siguiente:
Kc
PB
% 100

A la vez puede ser expresado en un rango de valor, observándolo desde
un modo practico si el porcentaje de ancho de banda de PB es alto. Le
correspondería una respuesta menos sensitiva, para un porcentaje de ancho de
banda bajo de PB, corresponde a una respuesta mas sensitiva del controlador
proporcional.
El control proporcional tiene una gran desventaja frente a las
compensaciones, ya que generalmente presenta una diferencia considerable
frente al setpoint y el valor de ajuste, para solucionar esta diferencia se le
adhiere una acción de control mas que es la acción integral o acción de reset,
es la integración para el signo del valor de error de entrada (e), sobre un
periodo de tiempo (dt), el valor de la variable manipulable (V), es cambiado en
un momento que es proporcional a la cantidad de error, responde a la duración
del error una magnitud y dirección, cuando la variable del controlador es al
setpoint, el elemento final de control permanece estacionario, su ecuación seria
la siguiente:
161


 
T
dt e
Ti
Kc
e Ke V
0
* *
Este tipo de control es más complicado de sintonizar ya que incluye dos
ajustes por separado, el cual depende uno del otro. Una ventaja de incluir el
control integral con el proporcional es la eliminación del Offset, generalmente
hay una disminución de la estabilidad debido a la inclusión del control integral.
La acción proporcional derivativa se añadirá un tiempo al controlador para
compensar el retraso en el lazo de control, casi todo circuito tiene un pequeño
retraso de tiempo, por ello se utiliza este control, la adición de este control hace
mas estable el lazo de control siempre y cuando se sintonice de la manera
apropiada, si el lazo es estable la ganancia se mantendrá estable. La ecuación
que lo describe es la siguiente:
dt
de
Td Kc e Kc V * * *  
La ecuación que describe los tres modos de control sumados es las del
PID que es la siguiente:
dt
de
td Kc dt e
Ti
Kc
e Kc V
t
* * * *
0
  

Los tres modos de control presentan una rápida respuesta y sin
compensación, pero a la vez presentan un ajuste muy complicado ya que hay
tres modos que deben sintonizarse y dependen uno del otro, el control PID
presenta un excelente control cuando es ajustado correctamente.
162
Hay cuatro criterios para la sintonización de un lazo de control, su objetivo
principal es minimizar el error integral de la derivación para el signo de control
de medida hacia el setpoint, los primeros 3 son integrales, mínimo para el
cuadrado del error (ISE), la integral mínima de error absoluto (IAE) y la integral
mínima para multiplicar el error absoluto por tiempo (ITAE), las ecuaciones que
las describen son las siguientes:



0
2
dt e ISE



0
dt e IAE



0
dt e t ITAE
Estos métodos son los mas adecuados para un control por medio de
computadora, ya que dan excelentes resultándoos para la sintonización del lazo
de control, el cuarto método y el mas utilizado es el de Zieglel &Nichols un ¼ de
decaimiento de la curva, significa que el radio para el primer pico para el
proceso de respuesta debe de ser de un ¼ de la primera, el segundo tiene una
comparación de 4:1, utiliza un coeficiente de decaimiento de una cuarta parte,
representa un compromiso entre una rápida respuesta inicial y un rápido
retorno hacia el setpoint.
Figura 51. Curva de respuesta del proceso de ¼ de decaimiento
Fuente: Thomas A. Hughes, Measurement and Control Basics, 3rd edición, ISA, pág. 58
163
El método de sintonización del Zieguel & Nichols, requiere para su uso la
determinación de la ultímate gain para el error del lazo de control, la ultímate
gain es el valor máximo disponible de ganancia de un controlador que opera
con un solo modo proporcional.
Si se incrementa la ganancia proporcional del lazo este tiende a oscilar,
esta es la ganancia máxima en la que el sistema puede operar antes de que se
vuelva inestable, a esta se le llama ultímate gain o sensibilidad (Su), el periodo
en el que ocurren estas oscilaciones se llama ultímate period (Pu), si la
ganancia se aumenta en este último punto es sistema se vuelve inestable, para
la determinación de estos se tienen los siguientes pasos:
1. Remover el reset y la acción derivativa para el controlador para enviar el
tiempo a cero, el tiempo reset hacia infinito o el valor más alto posible, y
la ganancia proporcional hacia 1.
2. Colocar el controlador en automático y asegurarse que el lazo este
cerrado.
3. Crear un upset en el lazo de control y observar la respuesta del sistema,
la forma más sencilla de crear un upset es hacer un pequeño cambio en
el punto de ajuste.
4. Si la curva de respuesta del paso 3 no amortigua y es inestable, (figura
51 a), la ganancia es muy alta, se puede disminuir la ganancia y repetir el
paso 3, hasta obtener una respuesta estable (figura 51 b).
5. Si la respuesta de la curva en el paso 3 no amortigua afuera (figura 51 c),
la ganancia es muy baja, e puede incrementar la ganancia y volver a
repetir el paso 3, hasta obtener una respuesta estable.
164
6. al lograr obtener una respuesta estable, recuerde el valor de la última
ganancia y el último período para la respuesta asociada. Se puede
determinar el último periodo midiendo el tiempo entre los sucesivos picos
de la curva de respuesta estable; la última ganancia, es la ganancia
enviada al controlador cuando se obtiene una respuesta estable.
Figura 52. Curvas de respuesta del proceso típicas.
Fuente: Thomas A. Hughes, Measurement and Control Basics, 3rd edición, ISA, pág. 59
165
Al haber obtenido la ultímate gain (Su), y el ultímate period (PU) se puede
utilizar para la configuración del controlador; Ziegler & Nichols recomiendan que
para controladores basados solo en el proporcional, el valor de la ganancia
debe ser igual a la mitad de la ganancia final para obtener un cuarto de la curva
de respuesta, se describe con la ecuación siguiente: Su Kc 5 . 0 
Se recomienda utilizar las siguientes ecuaciones para controles más
complejos:
PI Control:
Su Kc 45 . 0 
2 . 1
Pu
Ti 
PD Control:
Su Kc 6 . 0 
8
Pu
Td 
PID Control:
Su Kc 6 . 0  Pu Ti 5 . 0 
8
Pu
Td 
Estas ecuaciones son empíricas su propósito principal es de poder
alcanzar el ¼ de decaimiento en la curva de respuesta, lo cual se diría que es
un control óptimo.
Otro método propuesto por Ziegler y Nichols para la sintonización de lazos
de control se basa en los datos del proceso de la curva de reacción para el
sistema bajo control.
166
El proceso de la curva de reacción es simplemente la reacción del proceso
a un cambio en su señal de entrada. Este proceso es la curva de reacción de
todos los componentes en el sistema de control (excluido el controlador) a
cambio de un paso en el proceso. Es de primer orden con un proceso de
retardo de tiempo, que es el proceso más común encontrado en aplicaciones de
control
Figura 53. Proceso de determinación de la curva de reacción
Fuente: Thomas A. Hughes, Measurement and Control Basics, 3rd edición, ISA, pág. 63
Para obtener un gráfico de proceso de una curva de reacción, colocar una
alta velocidad, anotando en el lazo de control, como se muestra en la Figura 53.
Para obtener un registro de la curva de reacción, utilice los siguientes pasos
1. Permitir que el sistema de control bajo estudio llegue a un estado de
equilibrio.
2. Coloque el controlador de proceso para el sistema en modo manual
167
3. Ajustar manualmente el controlador de señal de salida para el valor en
que se opera automáticamente
4. Espere hasta que el sistema de control llegue a un estado de equilibrio
5. Con el controlador aún en el modo manual, introducir un cambio en el
controlador de señal de salida. Normalmente, esto se hace haciendo un
pequeño cambio en el controlador de punto de ajuste.
6. Registrar la respuesta de la variable medida.
7. A continuación, devolver el controlador de proceso de la señal de salida
a su valor anterior y colocar el controlador en el modo automático.
Una vez que haya completado estos pasos, puede utilizar el proceso de
reacción de la curva registrada para calcular los parámetros de sintonización
que se necesitan para el proceso del controlador.
Para utilizar el método del proceso de reacción de la curva, sólo debe
determinar los parámetros Rr y Lr. Un ejemplo de la determinación de estos
parámetros para un lazo de control, se ilustra en la Figura 54.
168
Figura 54. Proceso de la curva de reacción
Fuente: Thomas A. Hughes, Measurement and Control Basics, 3rd edición, ISA, pág. 63
Para obtener los parámetros de proceso de información del método del
proceso de reacción de la curva, trazar una tangente a la curva en su punto de
máxima pendiente. Esta pendiente, Rr, que es el proceso de velocidad de
reacción.
La intersección de esta tangente con la línea original de referencia da una
indicación de Lr, el proceso de desfase. Lr es realmente una medida de la
cantidad total de tiempo muerto de la válvula de control, la traducción de la
medición y el proceso. Si se extrapola esta tangente hacia el punto de máxima
pendiente para extraer un eje vertical cuando se impuso el paso, entonces la
cantidad por cada cual es debajo de la línea base horizontal que representan el
producto LrRr. Usando estos parámetros, Ziegler y Nichols recomiendan utilizar
las siguientes ecuaciones para calcular la configuración para un óptimo control:
169
Solo control proporcional:
=
1

PID control:
=
u.9

= S.S
PID control:
=
.

= 2 = u.S
5.6. Automatización de cuarto frío
5.6.1 Descripción de Hardware a utilizar
A continuación se describirán los componentes propuestos para la
automatización de un cuarto frío.
5.6.1.1. Controlador Programable Micrologix 1200
Para la automatización del cuarto frio se propone utilizar un Micrologix
1200, En la figura 55 se puede apreciar el diagrama general de un controlador
Micrologix 1200 de manufactura Allen Bradley.
170
Como es de esperar y de manera similar a todos los controladores
programables disponibles en el mercado, consta de una sección de entradas y
una de salidas, indicadores LED que proporcionan información acerca del
estado de las entradas y salidas. Cuenta con canal de comunicación RS-232 el
cual pude ser utilizado tanto para descargar programas, como para transmisión
de información en tiempo de ejecución. Y como es lógico cuenta con terminales
disponibles para la alimentación eléctrica.
El controlador escogido cuenta con un total de 14 entradas digitales y un
total de 10 salidas a relé con capacidad para ser manejadas con diferentes
voltajes y en diferentes grupos.
Figura 55. PLC Micrologix 1200
Fuente: Controladores Programables Micrologix 1200 & 1500, Publicación 1762-RM001D-ESP,
Octubre 2002
171
5.6.1.2. Unidad de entradas y salidas analógicas
Para realizar la automatización se propone utilizar el Módulo de
entradas/salidas analógicas 1746-NIO4I; en este módulo se tienen dos entradas
analógicas de corriente ó voltaje (seleccionable por medio de un interruptor en
el módulo) y dos salidas analógicas de corriente. Las entradas del módulo
convierten las señales de entrada analógicas en un valor de 16 bits que se
guarda en la memoria del PLC. La siguiente tabla muestra los rangos decimales
de la imagen de entrada, el número de bits significantes y la resolución, según
el rango de la entrada.
Tabla III. Características del convertidor A/D de los canales de entrada del módulo NIO4I.
Como ejemplo se puede utilizar la siguiente ecuación para calcular el valor
en voltios de la magnitud de la señal de entrada.
10 V/32768 * valor de entrada = voltaje de la señal.
Con valor de entrada: valor decimal del dato de 16 bits guardado en la
imagen de entrada.
172
Las salidas son señales analógicas cuantizadas. La siguiente tabla
muestra el número decimal equivalente en la imagen de salida, el número de
bits significantes y la resolución según el rango de la salida.
Tabla IV. Características del convertidor D/A de los canales de salida del módulo NIO4I.
La figura siguiente muestra como realizar las conexiones a este modulo
Figura 56. Conexión de sensores a modulo de entradas analógicas
Con la siguiente ecuación se puede calcular el valor decimal que debe ser
movido a la imagen de salida, para obtener una señal de salida con una
magnitud en miliamperios.
32768/21mA * corriente deseada (ma) = valor decimal a grabar.
173
Las especificaciones técnicas del módulo son:
 Aislamiento en las entradas de hasta 500 V.
 Tiempo de actualización de valores en entradas y salidas de 512 μs.
 Ámbito de entrada -20 a 20 ma/-10 a 10 V.
 Codificación del módulo para la señal de entrada: -32768 a 32767
(decimal).
5.6.1.3. Variador de frecuencia
Para este caso se propone utilizar un variador PowerFlex 70, La familia de
variadores PowerFlex 70 permite desarrollar un control flexible en aplicaciones
de control de motores en rangos de baja y media tensión. Cuenta con diferentes
redes, interface de operador y programación de uso común, lo cual contribuye a
facilitar el uso de la aplicación así como a una puesta en marcha más rápida del
motor principal. Los variadores PowerFlex 70 tienen un rango de 0.37 KW (0.5
HP) 3,000 KW (4,000 HP).
Este variador tiene una interface de operador. Los módulos de interface de
operador (HIM) PowerFlex de LCD muestran información sobre el variador en
una pantalla de 7 líneas y 21 caracteres y son compatibles con varios idiomas.
174
El PowerFlex 70 también ofrece un HIM de LED opcional económico que
fue en particular el utilizado en este proyecto. Ofrece una estructura coherente
de programación, ubicando parámetros idénticos en lugares idénticos. Todos
los variadores de la familia usan los mismos nombres y descripciones de
parámetros, lo cual permite reducir así el tiempo de configuración y facilitando la
actualización o sustitución de los variadores en los sistemas ya implementados.
Este variador cuenta con una etapa de potencia y una etapa de control. La
etapa de potencia se encuentra aislada de la etapa de control y su interacción
se da a través de dispositivos IGBT de alta potencia, disparados por el circuito
de control a cierto ángulo. La etapa de control detecta el cruce por cero de cada
una de las fases de la línea de potencia y dispara los IGBTs dependiendo de la
velocidad que se desea o que haya sido programada.
5.6.1.3.1. Programación y parámetros del variador
El variador de frecuencia cuenta con una serie de parámetros
programables, con el fin de controlar la aplicación. Esto significa que el equipo
es de aplicación general y debe ser programado a través de una serie de
parámetros según el motor que vaya a ser conectado a sus terminales de
potencia.
En total son más de 500 parámetros. La programación puede hacerse a
través de un módulo HIM, o través de una red de comunicación o PC por el
puerto serial.
175
A través de dichos parámetros es que se configura al equipo para ser
comandado desde el PLC y controlar la velocidad de la máquina a través de un
potenciómetro. Para configurar el variador a fin de que funcionara de la manera
específica requerida, se debieron establecer algunos de los parámetros del
variador. Existen tres tipos de parámetros:
Parámetros ENUM: Los parámetros ENUM permiten una selección entre 2 o
más ítems. El HIM de LCD mostrará un mensaje de texto para cada ítem. El
HIM de LED mostrará un número para cada ítem.
Parámetros de Bit: Los parámetros de bit tienen bits individuales asociados
con funciones y condiciones. Si el bit es 0, la función está desactivada y la
condición es falsa. Si el bit es 1, la función está activada y la condición es
verdadera.
Parámetros Numéricos:
Estos parámetros tienen un solo valor numérico (por ejemplo, 0.1 Voltios).
Los parámetros del variador se subdividen en archivos, los cuales a su vez
están divididos en grupos y cada uno tiene un número específico. De manera
que al visualizar un parámetro en el módulo de programación se visualiza de la
siguiente manera:
Figura 57. Presentación de los parámetros en pantalla del HIM.
176
5.6.1.3.2 Modo de programación Him o led
El HIM de LED muestra los parámetros en orden lineal. Se obtiene acceso
a los parámetros seleccionando primero la letra de archivo y luego un número
de parámetro. Los pasos para editar un parámetro en este modulo se muestran
a continuación:
1. Pulsar Esc hasta que aparezca la pantalla de frecuencia de salida. Esta
pantalla muestra la frecuencia del variador si éste se encuentra
funcionando. Si el variador se encuentra detenido, mostrará 0.
2. Pulsar Enter. Aparece entonces el parámetro que se vio la última vez. La
letra del archivo parpadeará.
3. Pulsando las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo puede desplazarse por
los archivos.
4. Pulsando Enter se puede introducir un archivo. El dígito derecho
parpadeará.
5. Pulsar las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo para desplazarse por los
parámetros que están en el archivo. Aparece una "n" después de un
número si un parámetro es un parámetro de bit divido en cuartetos de
bits.
6. Pulse Enter para ver el valor de un parámetro o cuarteto de bits. Se
mostrará su valor. Si no desea editar el valor, pulse Esc para regresar a
la lista de parámetros.
177
7. Pulse Enter para entrar al modo de edición. El dígito derecho parpadeará
si se puede editar.
8. Pulse las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo para cambiar el valor. Si lo
desea, pulse Sel para moverse de dígito a dígito o de bit a bit. El dígito o
bit que puede cambiar parpadeará. A fin de cambiar un signo en un valor
con signo, pulse Sel para mover el cursor al dígito del extremo izquierdo.
Luego pulse las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo para desplazarse
hacia el signo deseado.
9. Pulse Enter para guardar el valor. Si desea cancelar un cambio, pulse
Esc. El valor dejará de parpadear para indicar que usted ya no se
encuentra en el modo de edición.
10. Pulse Esc para regresar a la lista de parámetros.
5.6.1.3.3. Parámetros a utilizar para la aplicación
El variador de frecuencia posee una infinidad de parámetros para
diferentes aplicaciones, los parámetros a utilizar para la aplicación, se muestran
en la tabla siguiente:
178
Tabla V: Parámetros a modificar en variador de frecuencia.
Archivo Numero de
parámetro
Nombre Descripción Valor aproximado
de programación
B 041 Motor NP
volts
Voltaje en la placa del motor a
conectar
Generalmente 220
v
B 042 Motor NP
FLA
Corriente a plena carga en la
placa del motor
Depende de motor
B 043 Motor NP
Hertz
Frecuencia a la que opera el
motor según el dato de placa
60 Hz
B 044 Motor NP
RPM
Revoluciones por minuto a la gira
ell motor a la frecuencia nominal
Depende motor
B 045 Motor NP
power
Potencia en la placa del motor Depende motor
C 081 Mínimum
Speed
Establece el límite inferior de la
referencia de velocidad después
de que se ha aplicado el
escalamiento
12 Hz
C 082 Máximum
Speed
Establece el límite superior de la
referencia de velocidad después
que se ha aplicado el
escalamiento
60 Hz
C 090 Speed Ref
A Sel
Seleccionar cual de las entradas
disponibles como referencia de
velocidad debe ser tomada en cuenta
1: Entrada
analogica1
C 091 Speed Ref
A Hi
Escala el valor superior de la
selección cuando la fuente es una
entrada analógica
0 Hz
C 092 Speed Ref
A Lo
Escala el valor inferior de la
selección cuando la fuente es
una entrada analógica
60 Hz
D 140 Accel
Time1
Tiempo que debe ejecutarse la
aceleración del motor al haber
cambio de referencia
1 seg
179
D 142 Decel
Time1
Tiempo en que debe ejecutarse la
desaceleración del motor al haber
cambio de referencia
1seg
J 322 Lm sup en
anlg 1
Establece el valor máximo de
entrada al bloque de escalonado
de entrada analógica 1.
4.00/20.000 ma
J 323 Lm inf en
anlg 1
Establece el valor mínimo de
entrada al bloque de escalonado
de entrada analógica 1.
4.00/20.000 ma
Fuente: Manual de usuario, PowerFlex 70, 20A-UM001L-ES-P, Variador de frecuencia ajustable
de CA, Allen Bradley
La selección de los límites de frecuencia a utilizar dependerá del tamaño
del motor del compresor así de cómo de las dimensiones del cuarto frio, los
limites sugeridos para la automatización se obtiene de la observación de la
grafica de par vs frecuencia de un motor de inducción normalizado, la cual
muestra la relación que hay entre estas dos variables y además se debe de
conocer el tipo de carga que soportara el variador de frecuencia, en nuestro
caso se tendrá un tipo de carga constante ya que debe mantener el par a
distintas velocidad.
Para el límite inferior de velocidad se propone un 20% de la frecuencia
máxima de operación del motor, ya que en el momento de que el compresor no
lo necesite este se mantendrá a una velocidad mínima de operación de 12 Hz,
con esto se logra que el motor siempre este operando pera a una velocidad
inferior que nos lleva a tener un ahorro de energía considerable, para el limite
máximo de velocidad se propone mantener la frecuencia máxima de operación
del motor que será de 60 Hz, al momento de que el compresor necesite la
entrada del motor, este podrá hacerlo desde una velocidad mínima sin
necesidad de arrancar de cero.
180
También con esto se logra eliminar el pico de arranque del motor y tener
ahorro de energía. En la siguiente grafica se muestra la relación par vs
frecuencia para un motor de inducción conectado a una carga de par constante.
Figura 58. Curva torque vs Frecuencia
Fuente: AC and DC drive Aplications, Control Techniques Worldwide, pág. 13.
5.6.2. Descripción del software a utilizar
A continuación se hará una descripción del software a utilizar, donde se
mencionaran las distintas funciones que contiene, más una breve descripción
del mismo
5.6.2.1. RSLogix 500
La programación del controlador se realizara mediante el software de
desarrollo RSLogix500, que es el programa que se distribuye para este PLC en
particular. El software posee la opción de programación en escalera, de manera
que este es el más utilizado en la programación.
181
El software presenta un conjunto de instrucciones, que van desde manejo
de bits hasta manejo de archivos de datos completos. Estas instrucciones,
cuando se usan en programas de escalera, representan circuitos de lógica
cableados usados para el control de una máquina o equipo.
Las instrucciones básicas se dividen en tres grupos: bit, temporizador y
contador. También existen los siguientes tipos de instrucción: comparación,
matemáticas, manejo de datos, flujo de programa, contador de alta velocidad,
comunicación, escalamiento, PID, ASCII, etc.
5.6.2.2. Descripción de funciones a utilizar.
Instrucciones de bit: Estas instrucciones operan en un solo bit de datos.
Durante la operación, el procesador puede establecer o restablecer el bit con
base en la continuidad lógica de los renglones de escalera. Se puede
direccionar un bit las veces que el programa lo necesite.
También, las instrucciones de bit, se conocen como instrucciones tipo relé
para monitorear y controlar el estado de los bits en la tabla de datos, tal como
los bits de entrada o los bits de palabra de control de temporizadores,
contadores y demás.
182
Instrucciones de escalamiento: Se usa este tipo de instrucción para escalar
datos desde un módulo analógico y llevarlos dentro de los límites prescritos por
una variable de proceso u otro módulo analógico.
Por ejemplo, se podría utilizar este tipo de instrucción para convertir una señal
de entrada de 4-20 ma a una variable de proceso PID o para escalar una
entrada analógica que controle una salida analógica.
Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, esta instrucción
multiplica el origen por una proporción especificada, la escala dentro de los
límites reescritos y el resultado redondeado se suma a un valor de offset y se
coloca en el destino.
Instrucciones PID: Esta instrucción de salida se usa para controlar
propiedades físicas tales como temperatura, presión, nivel de líquido o
velocidad de flujo de los ciclos del proceso.
La instrucción PID normalmente controla un lazo cerrado usando entradas
desde un módulo de entradas analógicas y proporcionando una salida a un
módulo de salidas analógicas como una respuesta para retener efectivamente
una variable del proceso en un punto de referencia determinado.
La ecuación PID controla el proceso enviando una señal de salida al
accionador. Cuanto mayor es el error entre el punto de referencia y la entrada
de la variable del proceso, mayor es la señal de salida y viceversa.
183
Se puede añadir un valor adicional (previniendo perturbaciones) a la salida
de control como un offset. El resultado del cálculo PID (variable de control)
dirigirá a la variable del proceso que se está controlando hacia el punto de
referencia.
Las variables del sistema de control en lazo cerrado que son monitoreadas
por el controlador son: la variable controlada (VC) y el valor deseado (VD). Así
mismo, la salida de controlador (SC) manipulará el actuador del sistema de
control.
Esta instrucción necesita de un bloque de 23 palabras de un archivo tipo
entero para operar debidamente. Ese bloque contiene los valores de resultados
parciales que la instrucción obtiene mientras realiza la operación PID. Además
contiene palabras con parámetros del bloque y bits de control.
La modificación de los parámetros del bloque de función puede ser
realizada mediante lógica de escalera, o mediante la ventana de parámetros del
bloque de función, la cual puede ser desplegada dando doble clic izquierdo en
bloque de función.
184
Instrucciones manipulación de datos:
MOV: ésta es una instrucción de salida que mueve el dato de la dirección de
fuente a la dirección de destino, si las instrucciones de consulta de su fila son 1.
Los parámetros de este bloque son:
Fuente “source”: Aquí debe especificarse la dirección de la palabra que
contiene el dato que se quiere mover. También es posible que este parámetro
sea una constante.
Destino “Dest”: Esta es la dirección donde se moverá el dato.
MVM: Esta es una instrucción que mueve un dato de una dirección fuente a una
dirección destino y que además permite que el dato sea enmascarado por una
palabra separada si las instrucciones de consulta de su fila son 1. Los
parámetros de este bloque son:
Fuente “source”: Aquí debe especificarse la dirección de la palabra que
contiene el dato que se quiere mover. También es posible que este parámetro
sea una constante.
Destino “Dest”: Esta es la dirección donde se moverá el dato.
5.7. Programa del PLC
Se mencionaran a continuación, las conexiones necesarias, para la
implementación del proyecto; las características de la planta son las siguientes:
185
 Señal de entrada: 4 – 20 ma
 Señal de salida: 4 – 20 ma
 Alimentación de entrada: 120 Vac, 60 Hz
El equipo que se propone utilizar es el siguiente:
Nombre equipo Marca Modelo
Cantidad
Procesador Micrologix 1200 Allen Bradley 1762-L24AWA 1
Módulo de entradas/salidas analógicas Allen Bradley 1746-NIO41 1
Cable PC-PLC Allen Bradley 1
Variador de frecuencia Power Flex 70 Allen Bradley PFLEX-RM001 1
5.7.1. Estructura de memoria
La forma en que se estructura la memoria interna del PLC se muestra en
la tabla VI donde se especifica la dirección de la variable, el tipo de dato y una
breve descripción del uso que se le da en el programa.
Tabla VI. Estructura de memoria PLC
Dirección Tipo de
Archivo
Tipo de dato Descripción
B3:0/0 Bit Bit Comprobación de Encendido
B3:0/1 Bit Bit Comprobación estado presostato
N10:0 Entero Entero Valor temporal de consigna
N10:1 Entero Entero Valor temporal de consigna
N7:0-N7:31 Entero Entero Bloque de parámetros de función
PID
N7:0 Entero Entero Variable controlada
N7:31 Entero Entero Salida del controlador
I1:0/0 Entrada Entrada Imagen de entrada: Variable
controlada
186
O1:0/0 Salida Salida Imagen de salida: Hacia VF
I0:0/0 Entrada Digital Start
I0:0/1 Entrada Digital Stop
I0:0/2 Entrada Digital Presostato lado de alta
I0:0/3 Entrada Digital Presostato lada de baja
A continuación se describirán los datos de memoria utilizados por la
función PID:
Tabla VII. Direccionamiento de memoria función PID.
Nombre Tipo Descripción Dirección de memoria
PLC
Ámbito
Set point Entera Valor deseado N7:2 1-32767
VC Entera Variable controlada N7:30 1-32767
SC Entera Salida a controlador N7:31 1-32737
T1 Entera Termino de
Restablecimiento
N7:4 1-32737
TD Entera Termino de taza de
cambio
N7:5 1-32767
KC Entera Ganancia de
controlador
N7:3 1-32767
5.7.2. Programación del PLC mediante aplicación RSlogix
Una vez definido los elementos de memoria a utilizar, se presenta como
se programara el PLC mediante la aplicación RSlogix. Primero se debe crear el
proyecto; para ello se abre la aplicación Rslogix y cree un nuevo proyecto, en el
cuadro de dialogo se seleccionara lo siguiente:
187
Manipulador “Driver”: AB_DF1-1.
Nodo del procesador “Processor Node”: 1.
Procesador “Processor”: 1762A
En configuración IO seleccione lo siguiente:
Bastidor: 1746-A7.
Procesador: 1762A en la ranura 0.
Módulo de entradas/salidas analógicas: 1746-NIO4I en la ranura 1.
Configuración de comunicación:
Manipulador “Driver”: AB_DF1-1.
Ruta “Route”: local.
Nodo del procesador: 1.
Ahora se puede escribir el programa del PLC mediante el editor de
escalera. La figura 59 muestra el programa que debe escribirse para la
implementación de este proyecto.
188
Figura 59. Programa del Plc.
189
190
5.8. Ahorro estimado por medio de la automatización
El Ahorro de Energía en el sector Comercial-Industrial se convierte en
competitividad, ya que el costo de la energía suele ser uno de los mas
significativos en el presupuesto de gastos, por tanto, al reducir este costo se
impacta de manera importante el presupuesto anual, traduciendo estos
beneficios en mayor rentabilidad del negocio y por consecuencia en una mejor
posición respecto de su competencia.
El ahorro de energía que se obtendrá de automatizar un cuarto frío:
1. Vendrá al tomar en cuanta la forma de funcionar de este antes de ser
automatizado, en general un cuarto frío es diseñado para condiciones
máximas de carga ( para días mas calientes del año), pero en la mayoría
de las condiciones de operación se encuentra sobre dimensionado; la
mayoría de cuartos fríos vienen para una sola velocidad , no tienen
mecanismos para igualar la capacidad de enfriamiento del sistema , se
mantienen funcionando a capacidad total hasta que el termostato registra
la temperatura programada y apaga el sistema (compresor).
2. El control de la demanda electica es una oportunidad de ahorro
económico muy rentable. Reducir los picos de demanda tiene como
consecuencia menores cargos por demanda ya que se reduce la
potencia máxima consumida en la instalación y por lo tanto, también se
reduce la factura eléctrica.
191
Con la automatización se lograra tener mayor eficiencia en el sistema, el
modelo que se propuesto se describirá con mayor detalle, al tener un mejor
control sobre la temperatura, podremos obtener mejor rendimiento de nuestro
cuarto frío, el modelo propuesto se muestra en la figura siguiente;
Figura 60. Modelo propuesto para la automatización.
El modelo se encuentra compuesto por medio de un Plc y variador de
frecuencia acoplados, el ahorro de energía se obtendrá a la hora de realizar el
control, el control que se propone es tener una lazo de control feedback,
compuesto por un PID, este lazo de control nos ayudará a llevar a nuestra
variable manipulable mucho mas rápido al punto deseado, por medio del
acoplamiento del variador de frecuencia a nuestro compresor, se podrá regular
la cantidad de refrigerante que entra al ciclo.
192
Al tener la regulación de la temperatura se tendrá un ahorro de energía
considerable, este ahorro de energía se obtendrá a la hora de manejar los
tiempos de arranque del motor, y en la disminución del la corriente requerida
por este ante los cambios de temperatura, ya que cuando ocurra un cambio de
temperatura, el lazo de control funcionara llevando nuestra variable los mas
rápido posible al setpoint donde este se mantendrá a una velocidad
considerable, dependiendo de lo que el sistema le exige, como beneficio
adicional, se logra la reducción de las perturbaciones en las redes de
alimentación (picos y huecos de tensión), del esfuerzo mecánico al que se ven
sometidos los sistemas de acople (correas, poleas, cojinetes, engranajes y
cadenas), y la eliminación de los golpes de presión en los sistemas de bombeo
(comúnmente conocido como golpe de ariete).
Otra de las ventajas de la automatización es que permite mantener
precisamente la presión de evaporación deseada y temperatura de cuarto frío o
proceso manteniendo las fluctuaciones al mínimo. Durante la noche las
pérdidas de calor disminuyen, y como el compresor trabaja a bajas velocidades
se genera menos ruido. Además, los molestos ruidos del arranque y parada se
eliminan.
5.8.1 Cálculo del consumo de energía y su costo
Debido a que la carga de refrigeración Btu/h, en un equipo ya instalado es
difícil de determinar; es conveniente primeramente estimar el tiempo promedio
diario de operación de un compresor.
193
Puesto que un equipo comercial se estima en su diseño normalmente con
tiempos de operación diario de 16 a 20 horas, por lo tanto el tiempo real de
operación diario podrá ser entre 18 a 24 horas.
Después de considerar o estimar el tiempo de operación de un compresor
instalado, se debe conocer el costo de la energía eléctrica en la localidad donde
se encuentra el compresor. Esta se encuentra regulada por la comisión nacional
de energía eléctrica.
Es común que en donde haya instalados compresores, el flujo es
controlado generalmente por medio de válvulas de expansión, en estos casos el
motor gira a continuamente a velocidad nominal con las consiguientes perdidas
al tener que disminuir el caudal de fluido.
Por medio de la automatización se ofrecerá la ventaja adicional, de poder
hacer trabajar al compresor a una velocidad optima o de mayor rendimiento, en
nuestro caso se lograría un ahorro energético ya que el sistema esta trabajando
de una manera eficiente, y a la vez se evitarían consumos innecesarios de
energía. Mediante el siguiente ejemplo, se ilustrara la forma de calcular los
costos de operación y de ahorro energético.
Tomaremos por ejemplo un compresor marca Danffos tipo NTZ, aplicación
RS404A para bajas temperaturas, modelo NTZ271, las especificaciones
técnicas se muestran en la tabla siguiente.
194
Supongamos que este se encuentra operando 24 horas diarias, durante
todo el año, con un costo de energía el cual dependerá de los siguientes
factores: Generación y trasporte, Distribución, Penalización por incumplimiento
a NTSD, taza municipal e IVA.
Tabla VIII. Tabla de compresores NTZ, Danffos
Fuente: Compresores alternativos NTZ, Danffos, R404A/R507A Aplicaciones a bajas
temperaturas
Utilizando un compresor de 100hp se tendrá una potencia de:
= 1uu ∗ 746 = 74.6
Se realizará un cálculo de energía para una industria en la cual se
encuentran instalado un cuarto frío con una potencia consumida aproximada de
75kw. A continuación se detallara el costo aproximado de energía que tendría
esta industria tomando en cuenta solamente el consumo del cuarto frio:
En la siguiente tabla se muestra los costos de energía y potencia para una
industria con baja demanda en punta:
195
Tabla IX. Costo de energía y potencia para baja tensión con demanda en punta.
Fuente: Pliego tarifario EEGSA baja tensión con demanda, CNEE resolución Nov08-Ene09
Calculando el consumo de energía anual que tendría este cuarto frio
tomando en cuenta de que este estará funcionando las 24 horas del día,
durante todo el año, y un costo de energía de 1.200969 (Q/kwh), se tendría lo
siguiente:
7S ∗ 24



S6S
ñ

1.2uu969

= . 789uS6.6SS
El Consumo de potencia consumida que se tendrá anualmente durante el
arranque normal del cuarto frio, tomando en cuenta que es un arranque directo
a la red se tendrá un múltiplo de 3, y un costo de potencia máxima de
54.324081 (Q/kw –mes), como un costo de potencia contratada de 76.238356
(Q/kw –mes), el costo seria el siguiente:
7S ∗(S4.S24u81 + 76.2S8SS6)

− ∗ S = . 29S7S.7S
El costo anual de potencia seria de:
. 29S7S.7S ∗ 12 = . SS248S
196
Con la aplicación de la automatización se espera que para un cuarto de
medianas proporciones se obtenga un ahorro de energía del 28 % anualmente,
en la siguiente tabla se mostrara el ahorro total que se obtendrá a través de la
automatización tomando en cuenta el ahorro en energía y en potencia que se
tendrá:
Tabla X. Comparación de ahorro de energía y potencia
Ahorro de Energía
Sin Automatización Con Automatización Ahorro Anual en Q.
Q. 789036.633 Q. 568106.3758 220930.2572
*con un 28% de ahorro
Ahorro en Potencia
Sin Automatización Con automatización Ahorro
Q. 352485 Q. 117506.20 234978.80
Ahorro Anual Q. 455909.0639
Cálculo de consumo de potencia por automatización:
7S ∗(S4.S24u81 + 76.2S8SS6)

− ∗ 12 = . 117Su6.2u
En la siguiente tabla se muestran los elementos a utilizar en la automatización
así como su costo aproximado:
197
Tabla XI. Costos de elementos a utilizar en automatización.
Cantidad Articulo Descripción Precio
1 CPU
Micrologix 1500, 12 Entradas,120 VAC,
12 Salidas a Relé 475
1
Modulo de
Entradas
Analógicas Entradas 4 1769-IF4 410
1 Cable Comunicación PC-PLC 200
1 Sensor Termocupla K 35
1
Software para
PLC 1100
1
Variador de
Frecuencia
Telemecanique, Variador de velocidad
3F, 200-240 VAC 75 Kw, 100HP 9289.45
Total Q 89773.71
Se tendrá la siguiente taza de recuperación:
=


=
8977S.71
4SS9u9.u6S9
= u.2u ñ
Reflejando un ahorro anual estimado de costo de energía de Q. 455909.0639,
anuales, con ello se podemos decir, que por medio de la automatización del
cuarto frio, se reducen la demanda energética, ala vez se alarga la vida del
equipo, como la recuperación de la inversión de la automatización.
198
199
CONCLUSIONES
 El funcionamiento de un sistema de refrigeración de un cuarto frío, inicia
en la etapa de evaporación, en la cual el refrigerante absorbe calor del
espacio que lo rodea y por lo tanto lo enfría, después de evaporarse es
succionado por el compresor donde aumenta la presión, este aumento
de presión es necesario para que el gas refrigerante cambie fácilmente al
estado líquido, donde llega al condensador, aquí el gas refrigerado a alta
presión, cede el calor al aire, al agua o a ambos, cambiando de gas a
líquido, donde se dirige a la válvula de expansión. Este mecanismo
regula el flujo de refrigerante dentro del evaporador, y también actúa
como trampa de presión, siendo un proceso sucesivo.
Al observar el funcionamiento de un cuarto frío, se pudo determinar las
distintas variables que intervienen en el proceso, siendo estas la presión
y la temperatura, tomando la variable de la temperatura como base para
la automatización.
 Para realizar la configuración del PLC, se debe de conocer el tipo de
señal que se manejara entre el y el variador de frecuencia, para poder
tomar la decisión del tipo de modulo que debe utilizar, pudiendo ser del
tipo analógico o digital. Siendo el tipo analógico elegido, para poder
realizar un manejo de las variables escalonadamente y con una señal
estándar de corriente de 4 a 20 ma.
200
 Las alternativas para poder realizar la automatización son las siguientes:
controlar la presión que llega al evaporador para poder regular el flujo de
refrigerante que se inyecta al sistema, cambiar de un control on-off a un
control continuo para tener mejor manejo de las variables. De las cuales,
la alternativa mas viable es la de cambiar el control on-off a un control
continuo, con un lazo cerrado del tipo PID, con ello se lograra que el
sistema no se apague y encienda, sino que se mantenga siempre
regulado por medio del lazo de control PID.
 En base al estudio realizado, se estable que por medio de la
automatización del cuarto frío se logra un ahorro de energía anual de Q.
220,930.2572, como también un ahorro en potencia anual de Q.
234,978.80, obteniendo una proyección del ahorro total anual de Q.
455,909.0639, con una inversión del proyecto aproximada de Q.
89,773.41, y con un tiempo de recuperación de 0.20 años, lo que hace
que el proyecto se totalmente rentable, y a la vez se obtener un ahorro
de energía y potencia.
 Los parámetros mas importantes que se deben programar en el variador
de velocidad son: las rampas de aceleración y desaceleración, Potencia
nominal del motor, corriente en plena carga del motor, limites de
velocidad, referencia de entrada al variador de frecuencia (analógica o
digital),escalonamiento de la entrada (4 - 20 ma, 0 - 10 v); la forma mas
utilizada para la programación de los parámetros del variador de
frecuencia, es por medio de la programación Him ( modulo de interface
con el operador), teniendo en cuenta que para la correcta selección del
variador se deben conocer antes los datos del motor, y el tipo de
comunicación que se tendrá hacia el PLC.
201
RECOMENDACIONES
 La rampa de aceleración que se programa en el variador de frecuencia
puede ser entre un rango de 1 y 3 seg. La rampa propuesta en el
proyecto es de 1 seg. Pero puede cambiar dependiendo del tamaño del
cuarto frío.
 El equipo propuesto para la automatización del cuarto frío, es adecuado
para un cuarto de mediano tamaño, para su implementación en un cuarto
frío de grandes dimensiones, se propone realizar los estudios
correspondientes para dimensionar los equipos adecuadamente.
 Los sensores propuestos para la medición de las variables de proceso,
en el proyecto pueden ser remplazados, por otros de diferentes rangos
de medición dependiendo del tamaño del cuarto frío.
 Es necesario el adiestramiento de personal, para la operación correcta
del mismo para obtener su mayor eficiencia, así como de las posibles
contingencias que se puedan tener.
 La automatización que se propone realizar puede ejecutarse de otras
maneras, pudiendo ser una de ellas por medio solo del variador de
frecuencia agregándole a este un sensor inmerso en el proceso y
realizando la programación de un lazo de control PID, para que el
sistema opere de la manera correcta.
202
203
BIBLIOGRAFÌA
1. Allen-Bradley, Adjustable Frequency AC Drive Reference Manual,
Publicación PFLEX-RM001C-EN-E, Milwaukee, E.U, Diciembre 2001.
2. Allen-Bradley, Bulletin 1761-6.3ES, MicroLogix™ 1000 Programmable
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UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

AUTOMATIZACIÓN DE CUARTOS FRÍOS PARA AHORRO ENERGÉTICO

TRABAJO DE GRADUACÍON PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA FACULTAD DE INGENÍERIA POR: DAVID OTTONIEL YAX PÉREZ ASESOR M.B.A ING. OTTO FERNANDO ANDRINO AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE INGENIERO ELECTRICISTA

GUATEMALA, MAYO DE 2009.

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA DECANO VOCAL I VOCAL II VOCAL III VOCAL IV VOCAL V SECRETARIA Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos Inga. Glenda Patricia García Soria Inga. Alba Maritza Guerrero de López Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón Br. José Milton De León Bran Br. Isaac Sultán Mejía Inga. Marcia Ivónne Veliz Vargas

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO EXAMINADOR EXAMINADOR EXAMINADOR SECRETARIA

Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos Ing. José Guillermo Bedoya Barrios Ing. Saúl Cabezas Durán Ing. Armando Rivera Inga. Marcia Ivónne Veliz Vargas

HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR

Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de graduación titulado:

AUTOMATIZACIÓN DE CUARTOS FRÍOS PARA AHORRO ENERGÉTICO,

tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica, con fecha 02 de mayo de 2008.

David Ottoniel Yax Pérez

.

.

.

Ing. me salvaron la vida. Mi asesor M. Otto Fernando Andrino. en especial a la Escuela de Mecánica Eléctrica. . que en su momento. por todos los conocimientos adquiridos a lo largo de mi vida universitaria Mis compañeros y amigos de la “U”. Todas las personas que de alguna forma contribuyeron a la realización de este trabajo de graduación. por todos los consejos. por todos los consejos y ayuda prestados durante mi carrera y en la elaboración de este trabajo. explicaciones.B.A.AGRADECIMIENTOS A: La Facultad de Ingeniería.

. MI FAMILIA. Byron. Dany. Carlos. MIS AMIGOS Juan. Hector. Selvin. Daniel. Omar. MI HERMANA Loida Judith Yax. Por ayudarme a crecer y estar siempre pendiente de mí. por ser un gran apoyo y saber escucharme y alentarme. MIS PADRES Cecilio Yax Sisimit y Marta Perez de Yax. gracias por la todos los consejos a lo largo de mi vida. Edgar. por su amistad y apoyo.ACTO QUE DEDICO A: DIOS El creador del universo y la tierra. con todo mi cariño y respeto. Leonel. Alejandro. que me dio la vida y la fortaleza para finalizar mi carrera.

Madera aislante 1.2.4 Compresores 1.4.2.2 Tipos de Compresores y aplicaciones 1.1.1.2.2 Métodos y materiales de construcción 1.1.2 Compresor centrífugo 1.1 Compresor rotativo 1. El corcho 1.2.4.2 Formas de construcción 1.3 Compresor reciprocante I 1 1 4 4 8 8 9 9 10 12 18 22 22 23 24 25 26 .1.ÍNDICE GENERAL ÍNDICE DE ILUSTRACIONES LISTA DE SÍMBOLOS GLOSARIO RESUMEN OBJETIVOS INTRODUCCIÓN IX XIII XV XXI XXV XXVII 1.2.1 Antecedentes 1.4.4.2.1 Funciones de compresor en sistemas de refrigeración 1.2. Poliestireno expandidle 1. Poliuretano 1.1.5.3.2.1.2. CUARTOS FRÍOS 1.2. Lana de vidrio 1.4.3 Equipos de refrigeración 1.1 Tipos de materiales de aislamiento 1.2.4.

3 Texto estructurado 2. ¿Por qué automatizar? 2.2.4.4.3. Software utilizados en la automatización 2. Ventajas y desventajas de la automatización 2.1 Autómatas programables 2. AUTOMATIZACÍON 2.1 Bloques esenciales de un autómata 2.4.3 Condensadores evaporativos 27 28 29 31 31 34. 35 35 38 40 2.6.3.4.5 Diagrama de flujo 2.5.1 Detectores de proximidad II 43 44 45 45 46 47 49 53 59 60 62 63 64 66 67 69 . Tiempos requeridos para la automatización 2.2.1 Grafico secuencial de funciones 2.3 Compresor Hermético 1.2 Comunicación 2.5.2 Condensadores enfriados por agua 1.2.1 Compresor Tipo Abierto 1.2.2.1 Condensadores enfriados por aire 1.5.6.1. Costos de automatizaron 2.1.5.6.7.6.1.2 Lista de instrucciones 2.5. Medición de parámetros físicos (sensores) 2.3.6.7.6.3.1.5 Evaporadores 1.2 Compresor Semi-hermético 1.6.4 Diagrama de contactos 2.6 Condensadores 1.1 Tipos de evaporadores y sus aplicaciones 1.2.6.1 Tipos de condensadores y sus aplicaciones 1.2. Equipos utilizados en la automatización 2.6.6.

2 Semiconductores para convertidores de frecuencia 3.7.3.2.4 Termoresistencia NTC y PTC 2.7.2.2.3 Detectores ópticos 2.1 Terminología y definiciones de los variadores 3.7.1. Rectificador controlado de silicio SCR III 69 70 71 72 72 73 74 77 76 76 77 79 79 80 83 83 84 84 85 85 86 86 87 87 59 91 92 .2 Medición de posición o distancia 2.7.4 Características Globales del variador de frecuencia.4 Medidores de presión 3.2.3 Detectores de Temperatura 2.2.1.1 Termostatos 2.4 Detectores ultrasónicos 2.3.2 Detectores capacitivos 2.2.7.3 Termoresistencia Pt 100 2.3. 3.1.1 Definición de un variador de frecuencia 3.3.7.7.1 Características de alimentación 3.1.2.1.3.3.2 Tipos básicos de variadores de frecuencia 3.1.2 Características nominales de salida del VF 3.3.1.3. 3.2.2.7.5 Característicos ambientales 3.7. Especificaciones de frenado.2. El diodo 3.3. 3.2 Características principales de los variadores de frecuencia 3.7.2.2 Termocoplas 2. Componentes de la parte de potencia de los variadores. VARIADORES DE FRECUENCIA 3.7.6 Protecciones que lleva un variador de frecuencia 3.7.1 Detectores inductivos 2.1 Funcionamiento básico 3.3 Características de control del variador de frecuencia 3.

8.5 Ventajas de la utilización del variador de velocidad en el arranque de motores asíncronos.1 Protecciones contra sobretensiones 3. Inversor con circuito intermedio de tensión 3. Bobinas de reactancia 3. Condensadores 3.6 Frenado de motor asíncrono con variador de frecuencia 3.7.7.5 Rotor bobinado 3. Trasformadores para variadores de frecuencia 3.2.8.2. Componentes de un motor asíncrono 3.1 Clasificación y generalidades 3.2.2.8. Motores asíncronos 3.1 El estator 3.4 Transistor de potencia 3. Convertidores de frecuencia para motores asíncronos 3.2.2.3.2 El rotor 3.7.8.8.3.8.8.8.4. Principio de funcionamiento 3.8.4.3 Rotor jaula de ardilla simple 3.2.1.3.4 Protecciones empleadas en los variadores de frecuencia 3.2.8.7 Modos de funcionamiento de un variador de frecuenta 94 95 97 97 98 103 105 107 108 108 109 110 110 111 113 113 115 115 116 116 117 117 118 118 120 120 121 IV .5 Transistor bipolar de puerta aislada IGBT 3.4.8.3.8.4 Inversores con circuito 3.4 Rotor de doble jaula 3.4.2 Funcionamiento de un Inversor 3.8.1.3.3.2.5.7. 3.6 Inversores con circuito intermedio de corriente 3.3 Tiristor desconectado por compuerta GTO 3.7 Componentes auxiliares de los variadores de frecuencia 3.7. Problemas que surgen en el arranque de motores 3.2.

1 Termostato 4.5 Acción proporcional integral (PI) 4.5.6 Acción proporcional derivativa (PD) 4.4. 4.4.8.3 Acción flotante 4.1 Sistemas de control 4.3 Actuador final y/o elemento final de control 4.2 Sistemas de control de lazo cerrado 4.2 Control en cascada 4.3.6.4 Acción proporcional (P) 4.2 Acción temporizada de dos posiciones 4. DEFINICIÓN DE PARÁMETROS DE SISTEMA DE CONTROL.1 Control feedback 4.1 Acción de dos posiciones 4.2.5.4.3 Sistemas de control en lazo cerrado en comparación con los sistemas de lazo abierto 4.8.5 Descripción del lazo de control 4.7 Control Proporcional integral derivativa (PID) 4.1 Retroalimentación 4. Sistemas de control de lazo abierto 4.2.4.4 Proceso 4.2. Variable de proceso 4.4. Clasificación de los sistemas de control 4.2. 4.3 Control feedforwar 4.4.2 Timer de deshielo 4.6.4.6 Tipos de acciones de control 4.6.4.5.8 Elementos que componen el lazo de control en un cuarto frío.6.8.4.2 Diferencia entre control automático y manual 4.2 Características de retroalimentación 4.1.6.6.3 Válvulas solenoides V 135 135 136 137 138 138 139 139 140 140 141 142 144 146 148 149 123 126 127 128 129 130 132 132 133 133 134 .

6.4.1.1. Parámetros a utilizar para la aplicación 5.3.8.1 Programación y parámetros del variador 5.7.2 Modelo propuesto para el control de un cuarto frío 5.2.1 RSlogix 500 5.1.6. Sintonización del PID 5.6 Elementos controladores 4.6.2 Programación del PLC mediante Rslogix VI 158 159 159 169 169 169 171 173 174 176 177 180 180 181 184 185 186 155 155 156 157 .3. Automatización de cuarto frío 5. AUTOMATIZACIÓN DE CUARTO FRÍO 5.5. Sensores a utilizar para la automatización 5.2 Modo de programación HIM o led 5.6.1 Descripción de hardware a utilizar 5.7 Diagrama eléctrico de un cuarto frío 150 151 152 153 5.1.8.1.3.6.4 Controles de presión 4.6. Diseño de entradas y salidas al PLC 5.2 Unidad de entradas y salidas analógicas 5.1 Controlador programable Micrologix 1200 5.2.1 Pasos para la automatización del cuarto frío 5.6.7 Programa del PLC 5.2.7.8.3.3.6.4.8.6.6. Variador de frecuencia 5.1.1.3.2 Variable a tomar en cuenta en la automatización del cuarto frío 5.6.5 Elementos controlados 4.1.2 Descripción de funciones a utilizar 5.1 Conocer el proceso de trabajo de un cuarto frío 5.1 Estructura de memoria 5. Descripción del software a utilizar 5.

8.1 Cálculo de energía y su costo 190 192 CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFÍA 199 201 203 VII .8 Ahorro estimado de energía por medio de la automatización 5.5.

VIII .

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES FIGURAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Paredes para cuartos fríos construcción con ladrillo. Diagrama presión-entalpía correspondiente a ciclos simples de refrigeración Sistema simple de refrigeración Compresores rotatorios Compresor centrífugo Compresor reciprocante Compresor tipo abierto Compresor semi-hermético Condensador enfriado por aire Autómata Programable (PLC) Estructura de Autómata Topología de redes Enlace RS-422 en anillo físico Grafico secuencial de funciones Elementos básicos de programa AWL Elementos básicos de programación con diagramas de contactos Elementos básicos de diagrama de funciones Estructura genérica de un transductor IX 66 68 21 24 25 27 28 29 38 48 53 55 58 61 63 65 15 17 18 13 . piedra u hormigón Techos para cuartos fríos construidos con madera Paneles para cuartos fríos prefabricados.

Modos de operación en los cuadrantes de un motor asíncrono para una variador de frecuencia Sistema de control.21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 Detector capacitivo Sensor óptico Termocoplas Sensor de presión diferencial Diagrama de bloques de variador de frecuencia Diferentes configuraciones de variador de frecuencia Gráfica de conducción del diodo SCR o tiristor Onda de corriente para GTO Curva de operación de transistor de potencia Clasificación de inversores para motores de c.a Funcionamiento de inversor de frecuencia Conmutador de frecuencia Conexiones para trasformadores de variadores de frecuencia Protecciones utilizadas en variadores de frecuencia Espira de alambre cortocircuitada en campo magnético Ley de la mano derecha. y curva par-velocidad alimentado con variador de frecuencia (derecha). Identificación de variables utilizadas en el sistema de control Lazo de control cerrado Ejemplo de control en cascada. Acción proporcional-integral-derivativa (PID) Equipo de cuarto refrigerado X 71 72 75 78 79 80 91 94 95 96 100 105 106 109 112 114 115 119 119 122 124 128 131 136 143 145 . para dirección campo magnético Comparación de las características de funcionamiento que de un variador de frecuencia comparado con un arranque normal Curva par velocidad de motor normal (Izquierda).

Proceso de determinación de la curva de reacción Proceso de la curva de reacción PLC Micrologix 1200 Conexión de sensores a modulo de entradas analógicas Presentación de los parámetros en pantalla HIM Curva torque vs frecuencia Programa del PLC Modelo propuesto para la automatización 148 149 150 154 162 164 166 168 170 172 175 180 188 191 XI .47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Termostato de bulbo remoto equipado con fuelle Timer de deshielo Válvula solenoide Diagrama eléctrico cuarto frío pequeño Curva de respuesta del proceso de ¼ de decaimiento Curvas de respuesta del proceso típicas.

Tabla de compresores NTZ. Estructura de memoria PLC Direccionamiento de memoria función PID. 76 105 171 172 178 185 186 194 195 196 197 XII .TABLAS I II III IV V VI VII VIII IX X XI Características de distintas termocoplas Secuencia de conmutación en ondulador trifásico alimentado con intensidad Características del convertidor A/D de los canales de entrada del módulo NIO4I Características del convertidor D/A de los canales de salida del módulo NIO4I Parámetros a modificar en variador de frecuencia. Danffos Costo de energía y potencia para baja tensión con demanda en punta Comparación de ahorro de energía y potencia Costos de elementos a utilizar en automatización.

LISTA DE SÍMBOLOS Btu Fº Cº cm ms ma V mbit mm DC VAC Ohm Hp Unidad de energía inglesa Grados Fahrenheit Grados centígrados Centímetros Milisegundos Miliamperios Voltios Megabits Milímetros Corriente directa Voltios corriente alterna Ohmios Caballos de fuerza XIII .

Mva Kv Rpm Hz F Mega volt ampere Kilovoltio Revoluciones por minuto Hertz Frecuencia XIV .

XV . diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial. procesos secuenciales Bit Unidad mínima de información en el sistema binario dentro de un ordenador y que puede tomar valores de 0 y 1. por sus siglas en inglés). Autómata programable PLC Programable logic controller.GLOSARIO AC Corriente alterna. En un semiciclo es positiva y en otro semiciclo es negativa.000. Actuadores Elementos externos al autómata que ejecutan las órdenes dadas por él y que se conectan a las tarjetas de salida. es aquella que cambia de polaridad con respecto a su neutro. 1 Megabyte = 1. programable en lenguaje no informático. Es un equipo electrónico.000 bites.

Vía a la que varios elementos de un ordenador pueden estar conectados en paralelo de tal forma que puedan pasar señales entre sí. que trabaja entregándole energía a un fluido compresible. XVI . sobre hilos diferentes (por ejemplo.Bus Enlace común. incluidas las de control. Ésta energía es adquirida por el fluido en forma de energía cinética y presión (energía de flujo). Bus paralelo Sistema de transmisión de información que permite transmitir varias señales digitales a la vez. se transmiten sucesivamente una tras otra. Estos BUS disponen en general de hilos suplementarios que permiten el control de la transmisión Bus serie Sistema de transmisión de información en el que estas informaciones. Chopper Rectificadora con diodos y moduladora de unidades analógicas Compresor Un compresor es una máquina motora. 16 ó 32 bits a la vez en el caso de los BUS de ordenadores).

Impedancia Oposición que presentan un componente o sistema al paso de corriente alterna. Par Es la fuerza desarrollada por un motor durante la rotación. Estator Parte fija de un motor dentro de la cual gira el rotor o eje. memorias.Conmutación Alternancia de estado de encendido o apagado en un dispositivo. E/S (entradas/salidas) y otras. lógicas. Devanado Componente de un circuito eléctrico formado por un alambre aislado que se enrolla alrededor de un núcleo. Instrucciones Cada una de las órdenes de trabajo de un programa. pudiendo ser de tipo aritmético. PWD Unidad motriz con inverso de modulación de anchura de pulso XVII .

Sensibilidad Capacidad de un sistema para recibir señales de muy bajo nivel Sistema Es la combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumplen un determinado objetivo.Rectificador Un rectificador es el elemento o circuito que permite convertir la corriente alterna en corriente continua Refrigeración La refrigeración es el proceso de reducción y mantenimiento de la temperatura (a un valor menor a la del medio ambiente) de un objeto o espacio. XVIII . Sensores Elementos externos al autómata por medio de los cuales se transmiten señales a los autómatas y que se cometan a las tarjetas de entrada.

Corresponde a los programas escritos por el usuario o por otras personas.Software Programa. Término genérico que se aplica a los componentes de un sistema informático que no son tangibles o físicos. manteniendo la frecuencia XIX . Trasformador Se denomina transformador a una máquina eléctrica que permite aumentar o disminuir el voltaje o tensión en un circuito eléctrico de corriente alterna.

XX .

XXI . Debido a la irreversibilidad de este proceso una parte de calor latente se pierde entrando el refrigerante al evaporador como una mezcla bifásica de líquido y vapor. El enfriamiento del fluido exterior es el efecto útil del ciclo. siendo a continuación comprimido hasta las condiciones de entrada del condensador. por que en si el frío no existe. en el condensador el refrigerante transfiere calor de condensación a un fluido exterior transformándose al estado líquido. lo equipos principales para la refrigeración son:     Compresor Evaporador Válvula de expansión. Esta mezcla bifásica entra en el evaporador donde hierve a presión y temperatura constante. en estado líquido saturado.RESUMEN En primer lugar. En el evaporador el fluido exterior absorbe el calor latente del refrigerante líquido enfriándose a su vez. El refrigerante es absorbido por el compresor. científicamente la refrigeración se interpreta como ausencia de calor. El refrigerante. Condensador. entra en la válvula de expansión.

Las automatizaciones pueden ser tan completas como un SCADA o sencillas con lógica cableada. con el fin de lograr un funcionamiento predeterminado. Trabaja sobre la base de información recibida por los sensores y programa lógico interno. haciendo de la automatización una herramienta esencial para la industria. Es decir mantener un proceso dentro de los parámetros establecidos para mantener un control adecuado. CPU. doble rampa y frenado entre otros. La estructura básica de un PLC es alimentación eléctrica. Y es que con ello se logra control y ejecución de acciones automática sin intervención del operador.El PLC es un equipo electrónico programable diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial procesos secuenciales. Además. Los variadores de frecuencia tienen características de que puede ser configurado según el requerimiento de la aplicación que se trate y que cuenta con diferentes modos de operación. como arranque a corriente limitada. actuando sobre accionadores de la instalación. aumenta eficiencia y costos bajos. XXII . se confía en la continuidad de servicio. agiliza procesos. Un sistema de control está definido como un conjunto de componentes que pueden regular un sistema. interfaces de entrada e interfaces de salida.

XXIII . ya que de esta manera se podrá controlar la demanda eléctrica de los motores y se reduce la potencia máxima consumida en la instalación. aplicada a un cuarto frío puede significar una oportunidad de ahorro económico muy rentable.El uso de la automatización como del control.

XXIV .

Específicos: 1. 3. Conocer la forma de configurar del PLC para comunicarse hacia el variador de velocidad. Determinar el ahorro en energía y demanda que se puede obtener con la automatización en un cuarto frío. estableciendo los parámetros a tomar en cuenta en la automatización 2. Analizar las mejores alternativas para la automatización de cuartos fríos. 5. 4. Describir la forma de operación de un cuarto frío. Conocer los parámetros necesarios para la configuración correcta del Variador de velocidad.OBJETIVOS General Diseñar un sistema de control del proceso de enfriamiento de cuartos fríos por medio de la automatización para conseguir ahorro en energía y demanda. XXV .

XXVI

INTRODUCCIÓN

Guatemala cuenta con una variedad de lugares en donde son utilizados los cuartos fríos, entre los cuales tenemos hoteles, restaurantes, fábricas de alimentos, hospitales, etc. El objetivo principal de este es el almacenamiento en una forma segura de gran cantidad de materia prima con altos índices de seguridad, rentabilidad y calidad.

El éxito de la utilización de cuartos fríos, en general, depende del uso eficiente de el para el almacenamiento de productos, ya que constituyen un equipo destinado a la conservación de los mismos. Los equipos trabajan 24 horas, más de 5 días a semana todo el año, y en la mayoría de casos cuando se paran son para mantenimiento o limpieza.

Uno de los problemas que presentan es el tipo de control eléctrico que poseen, ya que en este control es on-off, es decir que opera cuando se le necesita y al llegar a la temperatura deseada se apaga el equipo, y vuelve a empezar el ciclo, esto nos lleva a un gasto de energía considerable, ya que las altas corrientes que se consumen durante el arranque de las maquinas son percibidas por los medidores de demanda y por lo tanto registran esos períodos de arranque como períodos de alta demanda.

XXVII

Es consecuencia es necesario encontrar un método de reducción del consumo de energía de las maquinas para evitar que estas se eleven demasiado y logran la reducción de la demanda eléctrica de la instalación y por ende reducir el costo de la facturación eléctrica.

Un método para la reducción de consumo de energía es por medio de la automatización se reducen los costos de producción y se mejoran la calidad de los productos, por ello la automatizaron es una de las claves para realizar el ahorro energético en la industria,

En el presente trabajo de graduación se trabaja una automatización de un cuarto frío. Para ello es necesario conocer el funcionamiento del mismo. Se debe profundizar en las características de operación del mismo para poder proponer el modelo adecuado, que conlleve al ahorro energético, el cual es el objetivo principal, proponiendo los controles adecuados para que a la vez sea funcional y que el proceso no sufra cambios por el mismo.

XXVIII

1. CUARTOS FRÍOS

1.1 Antecedente

Las civilizaciones antiguas utilizaban la refrigeración cuando se disponía de ella en forma natural. Los emperadores romanos hacían que los esclavos trasportaran el hielo y la nieve desde las montañas, con el fin de la utilizarlos para preservar alimentos y dispones de bebidas frías en la estación cálida, por supuesto que estas fuentes naturales de refrigeración eran extremadamente limitadas, si se piensa en su ubicación, temperaturas y la distancia que se podría trasportar, empezamos a desarrollar los medios para producir refrigeración, utilizando maquinaria a estos se les dio el nombre de refrigeración mecánica

Se emplea el término de refrigeración para indicar el mantenimiento de un cuerpo a una temperatura menor que la de sus alrededores, para mantener o producir esta baja temperatura, es necesario transferir calor desde el cuerpo o espacio por enfriar. Un refrigerador es un dispositivo que se emplea para lograr este efecto en base a gastar energía del exterior en forma de trabajo o de calor, o de ambos. Para que el refrigerador opere continuamente, es necesario, además que seda calor al sumidero externo, por lo general, a la atmósfera. De esta manera se puede considerar a los refrigeradores como maquinas de calor que trabajan en sentido inverso; para efectos de comparación con el criterio de Carnot.

1

200 BTU de refrigeración/min.000 BTU (75.La capacidad de enfriamiento de un sistema de refrigeración muchas veces se mide en toleradas de refrigeración. 000 cal). fabricación de hiel. Es conveniente clasificar las aplicaciones de la refrigeración en las siguientes categorías: domestica. SI 1 Ton de refrigeración = Ton = 211 kJ/min.000 BTU de refrigeración/día 12. (840 cal/seg). Una tonelada de refrigeración es la capacidad para eliminar calor del cuerpo frío con una rapidez de 200 BTU/min.000 BTU de refrigeración/hr. A veces se considera a la refrigeración aplicada al trasporte como una categoría aparte. restaurantes e instituciones. Se tiene entonces: 1Ton de refrigeración = = = 288. se necesita aproximadamente 288. la refrigeración domestica se utiliza en la preparación y conservación de alimentos. El término “tonelada” se deriva del hecho de que para fundir una tonelada de hielo a 32º F (0º C) en 21 hrs. 3516 Kw. En unidades del sistema internacional. preparación y preservación a gran escala. 2 . industrial y aire acondicionado. y para enfriar bebidas en el hogar. con los mismos fines q en el hogar. comercial.. La refrigeración industrial es necesaria en la industria alimenticia para el procesamiento.576. La refrigeración comercial se utiliza en las tiendas de venta al menudeo.

refinerías de petróleo y plantas de la industria farmacéutica. Refrigeración para conservación o cuartos fríos de alta temperatura.Aquí se incluye su utilización en plantas de enfriamiento y congelamiento de los alimentos. y antes de entrar de lleno a los cuartos fríos cabe aclarar que en vez de usar las expresiones de “refrigeración comercial” y de “refrigeración industrial”. tanto en el aire acondicionado para el confort de las personas. 3 . Esta se presenta de la siguiente manera: 1. La refrigeración también se utiliza extensamente. en mercados y comercios al público Vitrinas de exposición para grandes almacenes al público. cervecerías y lecherías para citar solo unas cuantas aplicaciones. entre ellas se encuentran las plantas para la fabricación de hielo. como reflexión en el más amplio sentido de la palabra. Se escogen. se hará más bien una primera y fundamental clasificación. Para el desarrollo de la disciplina frigorífica propiamente dicha. en esta denominaron. todas aquellas instalaciones que en mayor o menor medida se adapten a las actividades siguientes:   Cámaras de conservación para productos alimenticios. Cientos de otras industrias utilizan la refrigeración. como en el aire acondicionado para su utilización industrial. como también en pequeños y medianos comercios.

2. Las clasificaciones generales de las formas disponibles de aislamiento son: 4 . almacenamientos de bebidas en general. también furgones de reparto. etc.1. Existen varios productos que se acomodan a los requerimientos de cada aplicación.  Armarios para bares cafeterías.1 Materiales utilizados en el aislamiento El aislamiento es el método más eficaz de reducir la trasmisión de calor. 2. Bancos de sangre y de productos clínicos. Refrigeración para congelación o de baja temperatura     Frigoríficos mayoristas de distribución y camiones de trasporte desde las grandes producciones Recepciones y almacenamiento de pescados en general Mataderos de reses en general y almacenaje de grandes cuartos Fabricaron de hielo en barras. aunque unos son mejores que otros. así como también de cadáveres. pistas de patinaje 1. Métodos y materiales para la fabricación de cuartos fríos 1.

Material flojo 2. Algunos son mas eficaces que otros y la seleccione depende de la aplicación. tales como papel kraf. poliuretano. si hay agua en el aislamiento. vitrinas. en esta categoría. Flexible 3. alrededor de 15 veces más que la fibra de vidrio. Los aislamientos flexibles. Algunas tienen cierto grado de fuerza estructural. En algunas aplicaciones. Así. como placas. ya que el agua es un buen conductor de calor. otras no. Por lo tanto. se encuentran lamas amplia aplicación a la refrigeración: enfriadores congeladores. para que permanezca seco. sin mencionar el problema físico que causa en la construcción. Los sellos de vapor puedes hacerse de varios materiales: carcasa de metal. etc. A causa de su densidad y humedad. Los aislamientos rígidos y semirrígidos so hechos de materiales. El control de la humedad en el aislante es muy importante. láminas o bloques. En forma de espuma El aislamiento con material flojo se unas principalmente en estructuraras residenciales. Reflectivo 5. polietileno espuma de vidrio. etc. lamina de metal. El aislamiento tipo espuma se usa junto con los aislantes rígidos en la construcción de cuartos refrigerados. los cuales son fabricados en varias dimensiones y formas.1. como laminas de corcho. se encuentra disponible también con un material reflectivo para reducir los efectos del calor radiante. que actúa como barrera de vapor. el aislamiento debe estar seco cuando se instala y debe sellarse perfectamente. película plástica. recubrimiento con asfalto. 5 . Rígido o semirrígido 4. su resistencia estará grandemente reducida.

) con la mínima perdida de calorías.La habilidad de un material para resistir la trasmisión de de vapor de agua se mide en permes. 2. Necesidad de obtener una conveniente protección contar reverberaciones caloríficas excesivas. no importa cuan pequeñas sean. agua caliente. La eficiencia del aislamiento y la barrera de vapor ser reduce gradualmente si existen aperturas. por normal general. entre distintas partes de una instalación. alambrado eléctrico.0 permes o menos. todos los cuales son parte de la responsabilidad del técnico que lo instala. que es un termino relativo a la permeabilidad. Exigencias técnicas de mantener una determinada temperatura o de hacer llegar un afluida (vapor. etc. refiriéndose esto al reflejo de calor entre una superficie luminosa y otra pulida 6 . se relaciona siempre.. con una de las tres razones siguientes: 1. Para la aplicación de refrigeración de baja temperatura. Economía en los consumos de combustible. 3. con relación al ambiente. apunto a menudo muy alejados de la fuente de calor. tales como congeladores. líneas de drenaje. La elección de una aíslate térmico cualquiera. se necesita materiales con 0. etc. Tales aperturas puedes ser causada por trabajo deficiente durante la construcción o por un mal sellado alrededor de aperturas para líneas de refrigeración.

Aun cuando resulte prácticamente imposible alcanzar la eficiencia ideal.El prevalecer de uno o de otro punto determinara las características funcionales del revestimiento aislante. Lo que verdaderamente aísla es el aire encerrado. dicho limite será. existiendo un limite de saturación mas alta del cual de nada servirá aumentar los espesores( pues la misma masa aislante logra siempre trasmitir una parte aunque mínima. esto es. de acuerdo con los factores específicos que puedan presentarse al efecto. impedido de circular. destino y dimensiones de los equipos e instalaciones. del calor latente que va paulatinamente acumulándose en su interior). el 100 %.. sin embrago. forma. y le calor especifico propio del material aislante que se adopte. es decir que ha de considerarse mejor y más eficaz. entre los materiales aislantes más comunes se encuentra: 7 . entre ellos:     Valor de las temperaturas que se va considerar Recuperación de calor o perdida de temperatura admitida ubicaron en recinto cerrado o a la intemperie Disposición. cuando menor resulte el coeficiente de conductividad calorífica. el que mas impida la circulación del aire. cuyo tipo y espesor quedan luego establecidos por el cálculo. etc. técnica y económicamente tanto mas alto.

1. 1. El corcho natural puede mejorarse considerablemente calentándolo en una cadera cerrada.2. para que el aire de las células se expanda e infle el corcho. 8 . y sus propiedades son mejores que las del corcho natural. pero es aconsejable protegerlo contra esta. se deja enfriar y la pequeña cantidad de resina del corcho. ayudada por algún asfalto mantendrá el corcho en un estado expansionado.2. Las paredes separan las células y estas están rellenas de aire. A temperaturas altas.1. Lana de vidrio Consistentes fibras de vidrio muy finas. El producto de este proceso es el corcho expandido.1. el corcho ablanda. cuyas finas paredes son de madera. El corcho El corcho natural es la corteza del alcornoque. que creen en los países del mediterráneo. y la caldera se pone entonces bajo vació. no absorbe agua. algunas veces con la adición de asfalto. La corteza es una sustancia orgánica consistente en un gran número de pequeñas células. Aun bajo vació. tiene muy buena capacidad como aislante.1.2.

de baja densidad. dotadas de altas propiedades aisladoras contra el calor. 1. el cual por medio de un tratamiento de vapor a una temperatura de 212ºF (100ºC) aproximadamente.1. estas fibras son trasformadas en grandes y resistentes hojas o tablas de pero liviano. y es excelente aislamiento térmico y eléctrico. el poliestireno es preparado por polimerización.4 Poliestireno expandidle Conocido comercial como “Styripor” que es la perla o materia prima antes de ser procesada. generalmente pentano. Gracias a este procedimiento librador especial.2.2. Tiende mucho a la rajadura y al agrietamiento.1. ocurre una reacción que tiende a desalojar el gas produciendo una expansión de una molécula. excelente estabilidad dimensional y baja absorción de humedad.3. y por “Duropor” las láminas o material ya listo para su utilización. Madera aislante Consiste en fibras de madera seleccionadas por sus mayores propiedades aislantes tratadas químicamente e impermeabilizadas. 9 . frío y ruidos.1. que se presenta en forma de moléculas o perlas que tienen en su interior un gas interno. Tiene la gran ventaja de que pueda se modelado. este es un derivado del petróleo.

Los uretanos.5.1. Cuando las moléculas poliméricas se unen si a través de puentes de uretano. aunque constituyen tan solo una pequeña parte de la gran familia de los plásticos. de donde básicamente se derivan los uretanos. y así proporcionar el efecto espumante. Poliuretano El poliuretano. 10 . paneles para construcción. termos. al polímero resultante se le da el nombre poliuretano. se aprovecha el calor generado en la reacción exotérmica entre el poliol y el disocianato para volatilizar un agente de soplado de bajo punto de ebullición previamente mezclado. Para la formación de las espumas de poliuretano. Uretano es el nombre común con que se conoce el etil carbonato. fueron descubiertos en Alemania a finales del siglo pasado. congeladores. son sin lugar a duda el grupo de polímeros mas espectacular y revolucionario hasta hoy conocido. pues reúnen las mayores posibilidades de variación y difícilmente plástico alguno pudiera comparársele. lo han convertido en el material preferido para el aislamiento en refrigeradores. hieleras. cuartos refrigerados. Los isocianatos. La formación de celdas dentro del polímero implica el uso de agente espumante.1. por sus múltiples posibilidades de producción y sus excelentes propiedades.2. etc.

pero a pesar de este hecho se usan frecuentemente e incluso con excelentes resultados. los catalizadores metálico y aminito. y al mismo tiempo las estabilizan. agente de espumado. Muchos materiales avilantes no son convenientes para cuartos refrigerados. El proceso de fabricación del poliuretano es en principio sumamente sencillo. Los componentes se denominan generalmente como “A” y “B”.La formación de celdas dentro del polímero implica el uso de agentes tesoactivos que determinan el tamaño y fórmula de las mismas. 11 . pues absorben humedad den mayor o menor grado. se utiliza un sistema de poliuretano de dos componentes. Para producir espumas de poliuretano utilizada en el campo de la refrigeración. evitando que dicha humedad del aire circulante penetre en el aislamiento y se condense dentro de el. si se proporciona protección adecuado contra la humedad. un agente tenso activo. El componente “B” estará constituido. por disociantos mezclados ocasionalmente con otros productos. el componente “A” estará compuesto por una mezcla de polioles. en su mayor parte. pigmentos y algunos aditivos. según sea el caso.

piedra u hormigón El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10. debido al corto tiempo de fabricación y montaje y a la eficiencia de los mismos Las formas de fabricar un curto frío de obra de albañilería es diversa y se presentan algunas a continuación: 1. el segundo grueso de asilamiento se debe fijar primero con clavos de hierro galvanizado o clavijas de madera 12 . El material adherente puede ser Cemento Pórtland o asfalto. y puede ser de un grueso o de dos gruesos de 2 pulgadas (5.) cada uno.16 cm.1. Cuando se utilizan 2 gruesos de asilamiento. Paredes de ladrillo.). Formas de construcción Un cuarto frío se puede construir de diversas formas y materiales.08 cm.2. Existen cuartos que llevan trabajo de albañilería y cuartos pre-fabricados han tomado un auge importante.2.

se debe recubrir el tabique de madera con papel impermeable.) en todas las dimensiones del tabique. Paredes de madera El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10.Figura 1. piedra u hormigón 2.16 cm. y debe sobresalir 3 pulgadas (7.62 cm.). Paredes para cuartos fríos construcción con ladrillo. El material adherente puede ser cemento Portland o asfalto. Cuando se utilizan paredes de madera en curtos refrigerados. y puede ser de un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5. Cuando se utilizan dos gruesos de asilamiento. el segundo grueso de aislante se debe fijar primero con clavos de hierro galvanizado o clavijas de madera.08 cm. 13 .) cada uno.

). Techos de hormigón El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10. y puede ser de un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5.) en todas las dimensiones del tabique. El material adherente puede ser cemento Portland o asfalto. se debe recubrir el tabique de madera con papel impermeable. Techos de madera El aislante que se va utilizar es de 4 pulgadas (10. 4. Al utilizar cemento entre la superficie del techo y el aislante.16 cm.08 cm.62 cm. y puede ser de un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5.). 14 . y debe sobresalir 3 pulgadas (7.) cada uno. Al utilizar techos de madera en cuartos fríos.) cada uno. se debe sujetar el aislante hasta que fragüe el mortero de cemento.3. El material es asfalto.16 cm.08 cm.

) cada uno. Para el refuerzo del piso.98 cm.16 cm.Figura 2.) entre centros. y puede ser de un grueso o de 2 gruesos de 2 pulgadas (5. Techos para cuartos fríos construidos con madera 5.16 x 2.08 cm.). a una distancia de 37 pulgadas (93. se puede utilizar un entarimado con travesaños de 4 x 1 pulgadas (10. Los acabados el piso pueden ser de pavimento Cemento Pórtland 15 .54 cm.). Pisos de madera y hormigón El aislante que se va a utilizar es de 4 pulgadas (10.

acero galvanizado corrugado o liso. Nivelador de vinyl 16 . Montaje “hembra” 7. el poliuretano es el más eficiente en cuando a la trasferencia de calor. Aislamiento 5. Los cuartos fríos prefabricados mas comunes son los aislados con poliestireno expandido o poliuretano. Lamina metálico (aluminio corrugado color natural o blanco. acero inoxidable. Por el corto tiempo de fabricación e instalación. cada panel esta formado generalmente por las siguientes partes: 1. Seguro “macho” 2. Seguro “hembra” 8. Los cuartos fríos prefabricados se construyen generalmente en paneles. además por. 4. los cuartos refrigerados pre-fabricados son preferidos a los cuartos refrigerados con obra de albañilería.Como se mencionó anteriormente. que significa menos transferencia de calos a través del cuarto. Lamina metálica 6. galvalume). por lo tanto es menor el consumo de energía. Montaje “macho” 3. la eficiencia en el aislamiento.

También es posible fábrica rampas interiores o exteriores que faciliten el acceso de vehículos al cuarto.. El interior de los paneles que forman el piso esta hecho con acero galvanizado de calibre 16 ó 14 y depende del trafico a que estará expuesto el cuarto. Mr. incluso en casos de extremo tráfico. Winter. Paneles para cuartos fríos prefabricados. 17 . Fuente: Mr. (catalogo). Adicionalmente el piso se puede reforzar con madera o puede ser de acero inoxidable en los casos con mayor riesgo de corrosión.Figura 3. Winter Inc. Estados Unidos Es común encontrar aplicaciones donde es necesario aislar el poso del cuarto frío.

18 . Equipos de Refrigeración Antes de conocer de forma individual los diferentes equipos que componen el sistema de refrigeración. Diagrama presión presión-entalpía correspondiente a ciclos simples de refrigeración Fuente: SEVERS. (México. es fabricando un capa de material aislante cubierto por concreto para formar la base del cuarto.3. y ofrecen una mejor resistencia al desgaste por tráfico. 1.) que añade gran resistencia al piso aislado. 465. Editorial gas Reverte). W. Energía mediante vapor aire o gas. p. Otra forma de asilamiento. pero no pueden ser trasladados de un lugar a otro. Figura 4. y la mejor forma de comprender este funcionamiento se puede observar con la grafica de presión presión-entalpía.H y otros. para los pisos de cuartos fríos.32 cm. Este tipo de piso es utilizado comúnmente en cua cuartos de procesos y producto terminado. es importante conocer el funcionamiento global del sistema.Se utilizan lámina de acero repujado de 1/8 de pulgada (0.

se observa que en el proceso real. entalpía de evaporización. la compresión polotropica y el estado final de refrigeración comprimido dependen en parte de su estado inicial. parte de la entalpía del líquido. el proceso es irreversible. esta viene fijada por la temperatura del refrigerante necesario para conseguir el enfriamiento deseado. en un ciclo real. el refrigerante líquido llega a la entrada de la válvula de expansión en estado saturado o sobre enfriado. La presión mantenida en el evaporador viene fijada por la temperatura del refrigerante. la temperatura del refrigerante que hierve en el evaporador debe ser inferior a la del medio que se trata de enfriar. Generalmente conviene cierto calentamiento. En el condensador. a medida que disminuye su presión y temperatura para satisfacer las condiciones exigidas en el evaporador. la misión de la válvula de expansión consiste en estrangular el paso del refrigerante (variando la cantidad por medio de un orificio de diámetro variable). 19 . En esta etapa de este ciclo real (no solamente la del compresor). El proceso de estrangulación con entalpía constante produce un aumento de entropía en el refrigerante. para producir un estado de entalpía constante. entra en el condensador en donde el medio que lo enfría se mantiene a una temperatura inferior a la del refrigerante. o de calor latente de vaporización.En la gráfica. En un ciclo real. El medio calentado tal como se descarga. Como se quiera o no es factible la expansión isoestropica. El funcionamiento real. el vapor del refrigerante puede abandonar el evaporador en los siguientes estados: saturado húmedo. si el líquido es sobre enfriado. saturado seco y recalentado. y. el refrigerante o pierde entalpía de recalentamiento.

y la evacuación del recalentamiento y de la entalpía de vaporización para dar refrigerante saturado liquido en “e”. su compresión viene representada por la línea “c” y “d”.Podemos describir la figura en función de los siguientes términos. Cuando en el condensador se produce sobre enfriamiento.   Estrangulación del líquido saturado desde “a” hasta “b” Vaporización del refrigerante liquido desde “b” hasta “c”. producida por unidad de peso de refrigerante manipulado.  Compresión seca del vapor desde “c” hasta “d”. Este funcionamiento se puede observar en la figura siguiente: 20 . para producir cierto recalentamiento en “d”. para dar vapor saturado seco en “c”. el punto-estado del liquido viene representado por “a”. por “hx”. es imaginando la actuación del refrigerante como esponja de calor. y el refrigerante que entra en el evaporador. Cuando el refrigerante abandona el evaporador en estado de recalentamiento. Este ultimo tipo de funcionamiento constituye una ayuda par aumentar la cantidad de refrigeración. Otra forma de comprender el funcionamiento global de un sistema simple de refrigeración.

Evaporación: en la etapa de evaporación. 2.Figura 5. cambia de líquido a gas. Compresión: después de evaporarse. el gas refrigerado a alta presión cede el calor al aire. Este aumento de presión es necesario para que el gas refrigerante cambie fácilmente al estado líquido 3. . Esta etapa tiene lugar en consiguiente un componente denominado evaporador. Fuente: “Refrigeración Básica”. donde se aumenta la presión. (folleto 1). Gases refrigerantes supersecos. al absorber calor el refrigerante. Condensación: la fase de condensación del ciclo se efectúa en una unidad llamada condensador. Esta etapa equivale a mojar la esponja. el refrigerante es succionado por el n: compresor. cambiando de gas a líquido. 21 . Sistema simple de refrigeración. Las etapas mostradas en la figura se pueden describir a continuación: 1. al agua o a ambos. Esta fase equivale a exprimir la esponja. el refrigerante absorbe calor del espacio que lo rodea y por consiguiente lo enfría. es decir. el cual es llamado así debido a que. Aquí. que lo evapora.

el volumen operación. suficiente depende de la temperatura de operación. Hay que recordar que el refrigerante evaporado bajo presión. y también actúa como trampa de presión. esta es la primera de las tres funciones desarrolladas por los compresores.1.Alimenta un volumen suficiente de refrigerante.4. Funciones del compresor en el sistema de refrigeración Las funciones del compresor en el sistema de refrigeración son tres: 1. y la parte de condensación a alta presión. 2.4. De acuerdo con esto. Válvula de expansión: la fase de control desarrollada por un mecanismo de control de flujo. esta es la segunda de las tres funciones desarrolladas por el compresor.Crea la diferencia de presión requerida. A menos temperatura de 22 . Compresores 1. mayor volumen de refrigerante deberá circular. Este mecanismo regula el flujo de refrigerante dentro del evaporador. se dirige al evaporador y comienza de nuevo el ciclo. Después de que el refrigerante deja el control de flujo. se llama “lado de alta”. mientras que a la sección del sistema en el lado de descarga del compresor. 1. a la posición del sistema en el lado de succión del compresor se llama “lado bajo”. .4.

1. puede manejar únicamente cuatro toneladas 0º F (-17 º C). y una tonelada a -40º F. tale s como: el tamaño de las válvulas. 3. manejando ocho toneladas a 40º F (4º C). que para enfriar la misma carga a temperatura moderadamente baja. el amoniaco. El refrigerante afecta el diseño del compresor en detalles. pero su capacidad de enfriamiento varia. por ejemplo.Esto significa que se necesita un compresor más grande para enfriar una carga dada a una temperatura muy baja. mientras que el diseño de compresores para refrigerantes que no se caliente demasiado como el R-12. Deben ser los más adecuados al refrigerante utilizado. que un compresor puede funcionar a una velocidad fija bombeando un volumen constante. Un compresor que produce una temperatura en el evaporador de 40º F (4º F). puede requerir únicamente de aletas de enfriamiento. la tercera función de cualquier compresor es ser el más indicado para el refrigerante que se use. O bien.4. el refrigerante 12 y otros similares atacarían algunos tipos de plásticos o hules.2 Tipos de compresores y sus aplicaciones Los compresores para refrigeración y aire acondicionado se pueden clasificar en tres tipos: 23 . es decir que un compresor. ataca al cobre o a sus aleaciones si hubiera humedad presente. la tensión de los resortes de las válvulas y el diseño del sistema de enfriamiento. Los materiales de construcción también influyen. opera a gran capacidad y representa una gran carga para el motor. Algunos refrigerantes como el amoníaco puede necesitar agua o chaquetas de enfriamiento. esto afecta el funcionamiento del motor debido a la variación de carga.

Figura 6. Los compresores rotativos son usados en algunas aplicaciones domesticas e industriales. 24 .4. Gases supersecos.1 Compresor Rotatorio Este compresor es conocido por su larga vida. la cual tiene a su vez válvulas de entrada y salida y unas aletas sostenidas contra el rotor por medio de un rotor excéntrico y las paredes de la cámara.1. funcionamiento suave y mínimos problemas. folleto1. En lugar de un pistón central con movimientos ascendente y descendente tiene un motor excéntrico que gira dentro de una cámara de compresión.2. Compresores rotatorios Fuente: “Refrigeración Básica”.

folleto1.2 Compresor centrífugo El compresor centrifugo aumenta la presión del gas no por compresión. como el R-11. Gases supersecos.1. como aire acondicionado de oficinas. hoteles. Se emplean en la industria de procesos químicos porque su construcción sencilla. Figura 7. libre de mantenimiento permite un funcionamiento continuo durante largos períodos. 25 . edificios. etc. Son empleados en grandes sistemas con cincuenta toneladas o más. Compresor centrífugo Fuente: “Refrigeración básica”.2.4. sino por el movimiento acelerado producido por la acción de un impelente a alta velocidad. como en otros metros. Es apropiado para refrigerantes que operan a baja presión y gran volumen.

Adaptabilidad a diferentes refrigerantes 2. y es muy eficaz a presiones de condensación elevada y en altas relaciones de compresión. con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y de descarga. Facilidad con que permite el desplazamiento de líquido a través de tuberías dada la alta presión creada por el compresor. 3. Durabilidad 4. Por tal razón. En vista de que el compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo resulta apropiado para volúmenes de desplazamiento reducido.3 Compresor reciprocante El compresor reciprocante es el tipo mas comúnmente usado para refrigeración. en refrigeración comercial y en grandes sistemas industriales. Las ventajas frente a otros compresores son: 1.2. Costo relativamente bajo El diseño del compresor reciprocante es algo similar a un motor de automóvil moderno. se profundiza en dicho tipo de compresor.1.4. Sencillez de su diseño 5. Es ampliamente utilizado en uso domestico. 26 .

Un sello en torno del cigüeñal evita la pérdida de refrigerante y de aceite del compresor. folleto1.3. Entre los compresores reciprocantes se pueden mencionar los siguientes: 1. vulnerabilidad a fallas de los sellos. como mayor peso. Aunque en un tiempo los compresores del tipo abierto fueron ampliamente utilizados.1 Compresores de tipo abierto Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los llamados tipo abierto. estos tienen muchas desventajas inherentes. con los pistones y cilindros sellados en el interior de un cárter. mayor tamaño. difícil alineación del cigüeñal. 27 .4.2. costo superior. Compresor reciprocante . parea ser accionado por alguna fuerza externa. y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera.Figura 8. ruido excesivo y corta vida de las bandas o excesivo componentes de acción directa. Gases supersecos. Fuente: “Refrigeración básica”.

(México: Editorial Limusa).2. el compresor del tipo abierto ha sido remplazado por el otro compresor del tipo semi-hermético y otro-compresor semi hermético.2 Compresores semi – hermético Este tipo de compresor es accionado por un motor eléctrico montado directamente en el cigüeñal del compresor. como del compresor herméticamente sellado en el interior de una cubierta común. económico. Fuente: Edward Pita.4. Figura 9. p. en la mayoría de aplicaciones. tipo excepto para aplicaciones especializadas como es el acondicionamiento del aire para automóviles. Limus 1. Principios y sistemas de refrigeración. Compresor tipo abierto . los motores pueden calcularse específicamente para la carga que han de accionar y el diseño resultante es compacto. Se eliminan los trastornos del sello.98 refrigeración. con todas sus partes. 28 . eficiente y básicamente no requiere mantenimiento.3.De esto resulta que. el empleo del compresor del tipo abierto continua disminuyendo. tanto del motor.

29 . Manual de refrigeración Copeland.2.3.3. placas del fondo y cubiertas de del carácter son desmontables. Como en el caso del compresor semi semi–hermético.4. semi-hermético Fuente: “Componentes de un sistema de refrigeración”. y permiten e acceso para sencillas reparaciones en el caso de que se deteriore el compresor. eriores. un motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor. cuyo cuerpo es una carcasa metálica herméticamente sellada con soldadura. En este tipo de compresor.4. pues.2.3 Compresores Herméticos . 1. Compresor semi . no pueden llevarse a cabo reparaciones interiores.Las cabezas cubiertas del estator. la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor. es ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa potencia.3 El compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr una disminución del tamaño y costo. Figura 10.

La clasificación típica según temperaturas es “H” para alta “M2 o “C” para media. si fuera enfriado solo por el aire ambiente estático. la capacidad y el rango de temperatura o presión (o sea la succión o presión del evaporador). El resultado es que se puede utilizar un motor de menor capacidad y menos costoso con los compresores herméticos.Una ventaja de los compresores herméticos es que el gas refrigerante de succión enfría el motor del compresor. que fluye rápidamente sobre los embobinados. Otra clasificación que se da a los compresores es según la temperatura y otros factores. La potencia (nominal) admisible de salida de un motor disminuye a medida que aumenta la temperatura de los embobinados del mismo. y “L” para baja y “XL” para un rango de temperatura extremadamente bajo 30 . como sucede con un motor abierto. para evitar el sobre calentamiento. se tiene como resultado que la potencia requerida por este compresor serie un poco mayor que la requerida por un maquina abierta. permite al motor al motor tener menos perdidas por calentamiento. Sin embargo. al agregar el calor del motor al gas de sucio. y por tanto trasmitir mas fuerza de la que podría trasmitir. según el refrigerante. El gas frío de succión. Los fabricantes han clasificado la gran variedad de modelos y tamaños.

La segunda etapa es el intercambio de calor del aire al refrigerante.1. la refrigeración.1. La primera etapa en la operación de un evaporador es el flujo de refrigerante líquido dentro del tubo del evaporador. 1. y absorbe el calor a medida que se convierte en vapor. Evaporadores El evaporador es la parte del lado de baja presión del sistema de refrigeración en la que el refrigerante líquido hierve o se evapora. Tipos de evaporadores y sus aplicaciones Los evaporadores se fabrican en gran variedad de formas y estilos para satisfacer las necesidades específicas de cada aplicación. lo que deja espacio libre para permitir la entrada de más refrigerante líquido.5. que produce dos resultados: el aire al perder el calor se enfría y el refrigerante al absorber calor se evapora. se logra el objetivo del sistema. El flujo puede ser hacia arriba o hacia abajo. 31 . que permite que se evapore a una temperatura baja. Con eso. La tercera es extraer por medio del compresor los refrigerantes gaseosos del evaporador. y mantiene una baja presión en el refrigerante líquido remanente.5.

El serpentín se construye normalmente de tubo de cobre. Los evaporadores de expansión directa son aquellos en los que el refrigerante se alimenta directamente al serpentín de refrigeración a través de un dispositivo de control que es una válvula de expansión o un tubo capilar. en aplicaciones específicas pueden usarse serpentines sin aletas. soportado por láminas de metal. superficiales de placa lisa. serpentines de gravedad con flujo de aire por convección natural.El tipo más común es el evaporador de serpentín ventilador o de convección forzada en el que el refrigerante se evapora dentro de tubos con aletas. u otros tipos especiales de superficie para transferencia de calor. tales como agua enfriada o salmuera para la refrigeración del espacio o del producto. En otro tipos de sistemas. y absorbe directamente el calor del medio que a de enfriarse. pueden utilizarse refrigerantes secundarios. 32 . con aletas de aluminio sobre la tubería para aumentar la superficie de transferencia de calor. y extrae el calor del aire que pasa a través del serpentín mediante un ventilador. mientras que el evaporador es enfriador de agua o salmuera. Sin embargo. Un conjunto serpentín-ventilador típico se compone de un serpentín de expansión directa montado en un gabinete metálico y un ventilador para forzar la circulación de aire. a través de las paredes del evaporador.

4. 1. a través de un distribuidor que iguala la alimentación a cada circuito. Velocidad del gas en los tubos del evaporador. el incremento de caída de presión a través del circuito más largo hace necesario dividir el evaporador en varios circuitos individuales que se vacían en un cabezal común. mayor trasferencia de calor. 3. a mayor velocidad. Los diversos circuitos se aumentan. Los factores que afectan la capacidad del evaporador son muy similares a los que afectan la capacidad del condensador. Los serpentines para baja temperatura pueden tener pocas como por ejemplo dos aletas por pulgada. La velocidad y flujo sobre la superficie del evaporador del medio que se esta refrigerando. podrá haber únicamente un circuito continuo en el serpentín. Área superficial o tamaño del evaporador 2. pero a medida que el tamaño es mayor. El espacio entre las aletas de la tubería del refrigerante varía según la aplicación. normalmente. 5. Diferencia de temperatura entre le refrigerante que se evapora y el medio que se esta refrigerando. con el fin de mantener elevada la eficiencia del evaporador. Material utilizado en la construcción del evaporador 33 .En caso de que el evaporador sea muy pequeño. dentro del gama comercial normal.

El calor cedido por el condensador es siempre mayor que el calor absorbido durante el proceso de evaporización. Tipo del medio que ha de refrigerarse.6. 34 . El enlace entre las aletas y los tubos es muy importante. Esto puede provocar la reducción del flujo de aire sobre el evaporador y la disminución de la trasferencia de calor.6. y el vapor se condensa convirtiéndose en líquido. 1. Punto de saturación del aire que entra. Condensadores El condensador es básicamente un intercambiador de calor. su temperatura desciende al punto de saturación. 7. si la temperatura del evaporador se encuentra por debajo del punto de saturación del aire que entre. Acumulación de escarcha en las aletas del evaporador. si no existe una unión apretada. 8. transferencia de calos disminuirá considerablemente. tendrá lugar una transferencia de calor latente. debido al calor de la compresión. 9. de ahí el nombre de condensador. junto con el sensible. el calor fluye casi cinco veces con mayor efectividad de un líquido el evaporador. el funcionamiento a temperaturas inferiores al punto de congelación con serpentines de tiro forzado. en donde el calor absorbido por el refrigerante y durante el proceso de evaporación es cedido al medio de condensación. que de un gas como el aire. Conforme el calor es cedido por el vapor de elevada presión y temperatura. producirá la formación de hielo y escarcha en los tubos y aletas.

Los condensadores frecuentemente son suministrados en combinaciones con un compresor.1. A excepción de unidades domesticas muy pequeñas. 1. cuando se fabrican como un componente unitario.1.6. 35 . pues no solo incluye la eliminación del calor absorbido en el evaporador. sea agua o aire y se condensa y almacena hasta que se necesite en el evaporador. forzando grandes cantidades de aire a través del condensador. El refrigerante licuado puede ser almacenado en un recipiente separado llamado depósito de líquido. El gas refrigerante caliente y a alta presión cede calor a los alrededores.6. El condensador debe ser del tamaño adecuado para eliminar todo el calor añadido al refrigerante. Condensadores enfriados por aire El condensador mas comúnmente usado con aletas en su exterior. sino también el calor durante la compresión. la trasferencia de calor se lleva a cabo. las cuales dependen de la circulación del aire ambiente por gravedad.La operación de un condensador es justamente contraria a la de un evaporador.2. Esto supone un gran trabajo. de modo eficaz. las cuales disipan el calor al aire ambiente. se llama unidad condensadora. Tipos de condensadores y sus aplicaciones 1.

una distribución uniforme del aire aumente la eficacia del condensador. El aire. es necesario un suministro adecuado de aire freso. pues. y el ventilador puede crear problemas de ruido e grandes instalaciones. puede ser utilizado satisfactoriamente en toda clase de climas. al ser forzado a través del condensador. sin embargo.Los condensadores enfriados por aire son fáciles de instalar. si la superficie del condensador es Adelaida. baratos de mantener. disminuye la eficacia de cada hilera subsiguientemente en el serpentín. sin embargo. no requiere agua y no tienen peligro de congelación en tiempo frío. 36 . En regiones muy calidad. El tipo de aspas de succión se prefiere normalmente. la temperatura relativamente elevada del aire ambiente puede producir presiones de condensación elevadas. Por lo consiguiente. Sin embargo. a través del condensador. los condensadores puedes fabricarse con una sola hilera de tubería. para lograr un tamaño mas compacto. se constituyen normalmente con una área frontal relativamente pequeña y varias hileras de tubería superpuesta a lo ancho. de todos modos son frecuentemente empleados los serpentines de hasta ocho hileras de profundidad. Cuando el espacio lo permite. absorbe calor y eleva su temperatura. resultan más apropiadas por establecer un flujo de aire uniforme que las aspas del tipo de descarga. Las aspas de succión que arrastran el aire.

Con algunos de estos sistemas. esto es en sistemas de refrigeración montados en tejados o bien cualquier sistema expuesto a baja temperatura de ambiente. se obtiene presiones de condensación muy estables. debido a presiones de descarga anormalmente bajas. Se pueden diseñar sistemas empleando el principio de inundación parcial del condensador con refrigerante líquido. tubos capilares. 37 . pero menos efectivo. La restricción de flujo de aire en el condensador por medio de compuertas es también un medio efectivo para controlar la presión de condensación. para reducir la capacidad de condensación. etc.La mayoría de los sistemas de refrigeración enfriados por aire que funcionan en bajas temperaturas del ambiente son susceptibles a sufrir deterioro. Arrancar y parar el ventilador del condensador es un medio de control sencillo. Esto sucede especialmente en unidades de vehículos refrigerados estacionados en el exterior o en “garajes” sin calefacción.) depende de la diferencia de presión a través del dispositivo. pero generalmente requiere un gran aumento en la carga de refrigerante que puede producir problemas en el funcionamiento del sistema. La capacidad de los dispositivos de control de refrigeración (válvulas de expansión. a menos que se establezcan medios adecuados para mantener normal la presión de descarga.

son preferibles los condensadores.Figura 11. y reduce el consumo de esta al minuto. Si se utilizan torres de enfriamiento.6. especialmente de manantiales. es generalmente mucho más fría que la temperatura del aire durante el día. Gases supersecos. enfriados por agua. Condensador enfriado por aire Fuente: “Refrigeración básica”.2. la temperatura del agua de condensación puede ser bajada a un punto muy cercano a la temperatura ambiente del bulbo húmedo. Esto permite la continua recirculación del agua de condensación. folleto1. Condensadores enfriados por agua Cuando se encuentra disponible agua de condensación adecuada a bajo costos. 1. El agua. 38 . dado que tienen presiones de condensación mas bajas y es posible un mejor control de la presiones de descarga.2.

según lo requiera cada aplicación en particular. El empleo de conexiones en paralelo. según sea necesario. casco y tubo. el agua de enfriamiento se desplaza a través de tuberías o serpentines en el interior de una carcasa sellada en la que se descargue el gas caliente procedente del compresor. Se utilizan diversos tipos de construcción. Los circuitos de enfriamiento de compresor con camisas de agua y en condensadores enfriados por agua pueden instalarse en serie o en paralelo. Una válvula de control de agua modulada con un elemento sensible a la presión o a la temperatura puede ser utilizada para mantener las presiones de condensación dentro de la gama deseada mediante el aumento o disminución de flujo de agua. incluyendo el de casco y serpentín.Los condensadores enfriados por agua pueden ser muy compactos por las excelentes características de trasferencia del calor que posee el agua. y tubo dentro de tubo. El empleo de conexiones en paralelo procede una menor caída de presión. 39 . Una vez condensado el refrigerante. según lo requiera cada aplicación en particular. este puede salir por la línea de líquido siendo de este modo innecesario el empleo de un recipiente separado. a través del circuito y puede ser necesario cuando el aumento en la temperatura del agua de enfriamiento debe mantenerse al mínimo. Normalmente.

Puesto que el enfriamiento se realiza mediante la evaporación de agua. 40 .3. y en donde el suministro de agua no es adecuado para una intensa utilización. mediante una reducción de la temperatura del agua. incrustación y el peligro de congelación son problemas que deben resolverse.2. EL agua que se expone al flujo de aire en una cámara con rociadores se evapora rápidamente. La corrosión.6.1. Una cámara de evaporizaron con rociadores puede reducir la temperatura del agua a un punto que se aproxima as la temperatura del bulbo húmedo del aire. en donde es enfriado mediante la evaporación del agua que entre en contacto con los tubos de refrigerante. por consiguiente. El vapor de refrigerante caliente fluye a través de tuberías dentro de una cámara con rociadores de agua. El calor latente requerido para el proceso de evaporación se obtiene mediante una reducción en el calor sensible y. como en los de enfriamiento por agua. tanto en los condensadores evaporativos. Condensadores evaporativos Los condensadores de evaporación se utilizan frecuentemente cuando se desean temperaturas de condensación inferiores a las que pueden obtenerse con condensadores enfriados por aire. el consumo de agua se reduce a una fracción de la que se utiliza en sistemas de enfriamiento en los que el agua después de utilizarse se descarga a un drenaje.

La capacidad de transferencia de calor de un condensador depende de varios factores. y.En las torres de enfriamiento y en los condensadores evaporativos debe instalarse un sistema de drenaje continuo para evitar la concentración de contaminantes en el agua de enfriamiento. Diferencia de temperatura entre el medio enfriador y el gas refrigerante 3. aumenta con la densidad. tanto para el aire como para el agua. se fijan las características físicas y. Volumen de flujo de medio enfriante sobre o a través del condensador. puesto que la transferencia de calor es diferente en materiales distintos. la transferencia de calor aumenta con la velocidad. 4. a mayor velocidad. la variable primaria es la diferencia de temperaturas entre el gas refrigerante y el medio enfriante. incrustación o corrosión. la suciedad. Superficie del condensador 2. Velocidad del gas refrigerante en los tubos del condensador. 1. Limpieza de la superficie de transferencia de calor. los metales más eficaces aumentaran la capacidad. en el caso el aire. 6. pueden reducir la transferencia de calor. El material con el que se ha construido el condensador. O para un condensador dado. 41 . 5. mejor trasferencia de calor y mayor capacidad. en la gama de funcionamiento comercial normal.

42 .

que está especialmente diseñada para funcionar sobre computadoras en el control de producción proporcionando comunicación con los dispositivos de campo (controladores autónomos. Con ello se logra agilizar los procesos. queriendo o no de este contexto mundial. sin la intervención del operador o con el mínimo de intervención. (Supervisory Control And Data Adquisition. AUTOMATIZACIÓN 2. Aparte de ello se tiene un fácil manejo y mantenimiento en el equipo de operación. Hay empresas que están investigando incansablemente la automatización de tarifas para la reducción de costos de ventas o producción. autómatas programables. y una reducción de espacios en el equipo de control. Para producir con los mismos recursos. 43 . Y nos hacemos parte.1 ¿Por qué automatizar? Porque las empresas deben prepararse para enfrentar el futuro o serán cosa del pasado. por sus siglas en inglés). etc. la globalización de economía e informática son cambios drásticos para Guatemala. aumento de los tiempos muertos.). La automatización de instalaciones a base de elementos eléctricos está fundamentada en el control y ejecución de acciones de forma automática. El aumento de competitividad.2. La automatización puede ser tan completa con un sistema SCADA. prolongar la vida útil de los equipos. una mayor eficiencia y con ello bajan los costos de operación y al mismo tiempo se tiene confianza en la continuidad del servicio.

44 .2. e) Proximidad del proveedor. pasando por PLC’s hasta llegar a sistemas SCADA.Además. 2. provee de toda la información que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios. b) Prestaciones del autómata. Costos de la automatización El costo de la automatización depende del proceso de producción a trabajar y de lo que se quiere lograr con la automatización. así como tratamiento de datos y control de procesos. c) Precio y calidad del producto. Los sistemas de automatización van desde controles con contactores a base de lógica cableada. En el mercado existen una gama muy amplia de autómatas programables. d) Marca del producto. O tan sencilla con elementos de telemando. y lógica cableada. etc. supervisión. por lo que estas se elegirán atendiendo a: a) Necesidades a cubrir en función al volumen de la instalación. tanto del mismo nivel como de otros supervisores dentro de la empresa: control de calidad. En este tipo de sistemas usualmente existe un PLC que efectúa tareas de supervisión y gestión de alarmas. f) Asistencia técnica. mantenimiento.

f. b. 2. el nivel de automatismo y del tamaño de la maquinaria. control y simplicidad en los procesos en los que interviene. e. de estos dependerá de gran manera el tiempo para realizar el proyecto. Tener salidas de información a impresoras y pantallas de TV.2. i. Ayuda al mantenimiento. c. g.4. a. Mayor nivel de automatismo. Permite introducir cambios rápidos en las maniobras y procesos que controla. Controla y protege los aparatos eléctricos. Mejorar el control del proceso. Facilidad a los operarios de las máquinas en las operaciones de maniobra. Ayuda con mensajes para el control de las averías. 45 .3. Tiempos requeridos para la automatización Para determinar el tiempo requerido. Puede estar unido a PC que controlen los procesos. Ventajas y desventajas de la automatización La utilización de autómatas programables supone una serie de ventajas y desventajas algunas de las cuales se enumeran a continuación. Generalmente se tendrán los mismos procedimientos para la automatización pero dependerá de la complejidad del proceso. d. los pasos a seguir y el costo de un proyecto de automatización se debe estudiar detenidamente el proceso que realiza el proceso de producción. h.

neumáticos. sustituir sistemas convencionales o relés o circuitos lógicos. eléctricos. Alto costo en caso de procesos muy sencillos. Otras muchas prestaciones que hacen que el autómata programable se Entre las desventajas que presentan los autómatas mencionamos: a. el cual involucra agentes multidisciplinarios (mecánicos. m. Reducir el volumen de los automatismos. l. Aumentar el grado de seguridad de las instalaciones que controla. fácilmente modificable y con mayor facilidad para tratar con tensiones y corrientes fuertes que lo que utilizaba la PC. con las ventajas evidentes que se suponía tener un hardware estándar. esté generalizando a todos los niveles y aplicaciones. Falta de un programador (equipo y personal calificado) b.5. etc. hizo que se desarrollaran los autómatas programables industriales. abreviadamente PLC Los primeros autómatas pretendían básicamente. 2.). 46 . Equipos utilizados en la automatización La demanda en la industria de un sistema económico. k. flexible. Se requiere de un diagrama de procesos. Obtener mayor productividad de las máquinas o instalaciones. para el diseño de entradas y salidas.j. c.

Autómatas programables (PLC) El autómata programable PLC. es un conjunto de elementos industriales que construyen un equipo electrónico a través del cual pueden controlarse a tiempo real procesos secuenciales para aplicaciones industriales de muy diversos tipos.a.5. (Programmable Logic Controller).1.c.Por ellos nacieron con prestaciones muy similares a las que ofrecían dichas tecnologías convencionales y sus lenguajes de programación eran muy próximos a los esquemáticos empleados en las mismas 2. arrancadores estáticos. ahí están los variadores de velocidad para motores de c. para motores c. ha sido la base de los automatismos industriales. que durante un cuarto de siglo. 47 . En general están en constante evolución.. Es el corazón de la actual automatización de instalaciones. Ha supuesto una innovación tecnológica muy importante en el campo de los automatismos eléctricos. controladores electrónicos y otros. sustituyendo a las funciones lógicas. ya que es el elemento al que llega y controla la información y después distribuye las señales a los actuadores para que ejecute órdenes de realización.

manual Siemens La capacidad de un PLC está directamente relacionada con la velocidad de ejecución del programa y las variables tratadas.15 ms por cada instrucciones. al final se realiza la escritura de las salidas (fin de ciclo y enlace con el inicio). Este cambio sobre las variables se realiza varia antes. El fin de dicha ejecución es provocar el cambio de las variables tratadas.1. 48 . pero el aspecto más importante es la garantía de ejecución complet del programa completa principal. durante y al final del programa. Autómata Programable (PLC) Fuente: Fuente Programar con STEP 7 V5.Figura 12. Antes del programa se realiza la lectura de las entradas (inicio de ciclo). El programa se interrumpen por instrucciones para realizar otras tareas consideradas prioritarias. Durante la ejecución del programa se realiza la lectura y/o escritura de las se variables internas según el contexto programado. o sea que el resultado aceptable para el control de cualquier automatismo. Un PLC del mercado actual tarda unos 0.

una o dos líneas del programa escrito. Esto implica un conocimiento.Otro punto importante es la programación del PLC. en un principio es menos costoso que una PC. Es evidente que en PLC’s superiores una programación con estas consolas se convierte en un proceso tedioso ya que se visualizan. se utilizan entornos gráficos intuitivos. para modificar datos.1. con el fin de depurar el programa desarrollado en la propia instalación. Otra forma de programar es una pequeña consola. están pensadas para programar PLC’s pequeños (de hasta 48 E/S). Estas consolas sí tienen utilidad. normalmente. 2. Se tiende a programar con software para PC actuales. la cual nos va a permitir una mayor autonomía. en la mayoría de los casos de una PC. El mayor problema estriba en que estas consolas.1 Bloques esenciales de un autómata Un autómata es compone esencialmente de los siguientes bloques: Unidad central de proceso o de control (CPU) Memoria internas Memoria de programación Interfaces de entrada y salida Fuente de alimentación 49 . agradables.5. bien de autómatas pequeños como de un calibre superior. hoy día. casi siempre portátil. el desembolso.

Por ellos si hay que introducir alguna variación sobre el sistema de control basta generalmente con modificar el contenido de esta memoria. Durante la ejecución del programa. La memoria interna es la encargada de almacenar datos intermedios de cálculo y variables internas que no aparecen directamente sobre las salidas. 50 . La memoria de programa contiene la secuencia de operaciones que deben realizarse sobre las señales de entrada para obtener las señales de salida. las instrucciones son procesadas en serie.La unidad de control consulta el estado de las entradas y recoge de la memoria de programa la secuencia de instrucciones a ejecutar. así como los parámetros de configuración del autómata. La memoria del autómata contiene todos los datos e instrucciones que se necesita para ejecutar tareas de control. así como un reflejo o imagen de los últimos estados leídos sobre las señales de entrada o enviados a las señales de salida. elaborando a partir de ella las señales de salida u ordenes que enviara al proceso. La unidad de control es también la responsable de actualizar continuamente los temporizadores y contactores internos que hayan sido programados. una tras otra. Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicación del autómata con la planta.

Las hay de 8. La interfaz se encarga de adaptar las señales que se manejan en el proceso a las utilizadas internamente por la maquina. por otra. 1-5V. En el caso de las salidas. Las digitales transmiten los estados 0 ó 1 del proceso (presostatos. La fuente de alimentación proporciona. Las análogas leen un valor analógico e internamente lo convierten en un valor digital para su procesamiento en la CPU. finales carrera. conmutadores. Normalmente se utilizan tarjetas de entradas de 24 DCV y salidas de 24 DCV. a partir de una tensión exterior.) a la CPU. con el bus interno del autómata. 16 y 32 entradas o salidas o mezclas de ambas. 51 . la CPU determina el estado de las mismas tras la ejecución del programa y las activa o desactiva en consecuencia. depende de las preferencias y normativas locales.Para ello se conectan por una parte. ya que están a prueba de corto circuito. las tensiones necesarias para buen funcionamiento de los distintos circuitos electrónicos del sistema. etc. Esta conversión la realizan los convertidores analógico-digitales internos de las tarjetas que en algunos casos es uno para todos los canales de entrada o salida aunque actualmente se tiene uno por cada canal. sin importar la carga. etc. son las señales de proceso a través de los bornes previstos y. aunque también las hay de 110 y 220 VAC. 0-5V. detectores. Los rangos de entrada están normalizados siendo de más frecuencia de 4-20 ma. Entre estas podemos distinguir dos tipos las análogas y digitales. y 0-10 DCV. aunque también existen de 0-20 ma.

por el que tienen lugar la transferencia de datos del sistema. el conjunto de hilos del bus en común y compartirlo por todos ellos. Esta estructura exige que en todo momento solo pueda haber un periférico ocupando el bus. lo que asegura el mantenimiento del programa y algunos datos en las memorias en caso de interrupción de la tensión exterior. ya que de lo contrario se mezclarían los datos enviados por varios de ellos o se recibirían en un periférico datos que no le correspondan. 52 . bus datos. Para minimizar el número de conexiones y dado que la unidad de control. uno tras otro. constituido por todas las conexiones destinadas a gobernar los intercambios de información. las memorias y las interfaces de entrada y salida. Los tres buses característicos de un sistema digital se muestran el la figura 13. Se conoce como bus interno al conjunto de líneas y conexiones que permiten la unión eléctrica entre la unidad de control. se reunifican en el autómata en uno solo. a través del cual se direccional la memoria y el resto de los periféricos y bus de control. bus de direcciones. Un bus se compone de un conjunto de hilos o pistas utilizadas para intercambiar datos u ordenes. El número de líneas de este bus depende del fabricante. que recibe le nombre de bus interno.En ocasiones el autómata puede disponer de una batería conectada a esta fuente de alimentación. que organiza el tráfico por estos hilos solo pueden comunicarse por sus periféricos de una forma secuencial.

entre ésta y es resto de elementos en gestión a través de puertos y buses. Comunicación La interfaz de comunicación se encarga de la transferencia de información entre hombre máquina. Estructura de Autómata 2.5. Hay varios tipos de redes con las cuales se pueden conectar los PLC’s: a) Redes locales (LAN).Figura 13.2.1. como un solo edificio o un campus de la universidad. 53 . son aquellas que conectan una red de ordenadores normalmente confinadas en un área geográfica. constituyendo así algún tipo de red.

y servicios portadores de paquetes de datos. Estos puntos fuertes. b) Redes de área extensa (WAN). políticos y económicos a cada esquina del planeta. d) Intranet es una red privada que utiliza herramientas del tipo de Internet. costo y facilidad de instalación. Ethernet es popular porque permite un buen equilibrio entre velocidad. Permite un modo de acceso fácil a información corporativa para los empleados a través del mismo tipo de herramientas que emplean para moverse fuera de la compañía. c) Los sitios World Wide Web (WWW) de Internet proporcionan ahora recursos personales. aplicaciones industriales y educativas.El desarrollo de varias normas de protocolos de red y medios físicos han hecho posible la proliferación de LAN's en grandes organizaciones multinacionales. enlaces vía satélite. líneas de teléfono normales con protocolos síncronos y asíncronos. combinados con la amplia aceptación en el mercado y la habilidad de soportar virtualmente todos los protocolos de red populares. e) Ethernet es la capa física más popular. a menudo una red se localiza en situaciones físicas múltiples. 54 . hacen a Ethernet la tecnología ideal para la red de la mayoría los usuarios de la informática actual. la tecnología LAN usada actualmente. pero disponible sólo dentro de esa organización. educativos. Esto se realiza conectando las diferentes LAN's mediante servicios que incluyen líneas telefónicas alquiladas (punto a punto).

Un nodo también puede ser dispositivo o equipo de la red como un concentrador o conmutador. y cómo esta información debe procesarse una vez que alcanza su de destino final. Los protocolos también definen procedimientos para gestionar transmisiones o paquetes perdidos o dañados. Figura 14. Los protocolos de red son normas que permiten a los ordenadores comunicarse. Un nodo es un dispositivo activo conectado a la red. 55 . como dispositivo una computadora o una impresora. Topología de redes Fuente: Internet. la forma en que los datos deben transitar por la red. Estas dos topologías definen cómo se conectan entre sí los nodos. Un protocolo define la forma en que los ordenadores deben identificarse entre si en una red.Se diseñan redes Ethernet típicamente en dos configuraciones generales o topologías: bus y estrella.

todos pueden compartir el mismo cableado físico. es un protocolo maestro/esclavo. y otros serán siempre esclavos debido a su capacidad. unidades de programación o visualizadores de texto).Aunque cada protocolo de la red es diferente. Puede ser un protocolo maestro/maestro. Un enlace (conexión privada) entre dos dispositivos. con la condición que usen la misma velocidad de transferencia. 56 . lo que significa que dispositivos que son compatibles en las capas de los niveles físicos y de datos permiten al usuario ejecutar muchos protocolos diferentes sobre el mismo medio físico. Este concepto es conocido como independencia de protocolos. o bien maestro/esclavo. El protocolo PPI no limita la cantidad de maestros que pueden comunicarse con un autómata cualquiera que actúe como esclavo. Dependiendo de la capacidad del microprocesador del autómata utilizado. Un maestro puede establecer un enlace por tiempo definido o indefinido. dependiendo del equipo utilizado algunos autómatas siempre serán maestros. Los esclavos no inician mensajes. sino que esperan a que un maestro les envíe una petición o solicite respuesta. no puede ser interferido por otro maestro. envían peticiones a los esclavos y éstos últimos responden. Los maestros (otros autómatas. la red puede asistir uno o varios de los siguientes protocolos de comunicación: interface punto a punto (PPI).

Si hay otro maestro en la red tendrá apenas un acceso limitado a los esclavos del primer maestro. 57 . es evidente que se desee recoger tanta y tan rápida como sea posible. Una vez un maestro haya configurado correctamente a un esclavo. aun con seguridad intrínseca. sus direcciones y verifica sus configuraciones. comunicaciones de alto nivel para propósitos generales. este último le pertenecerá. reconocen los tipos de esclavos que están conectados. alta velocidad. Las redes PROFIBUS incorporan un maestro y varios esclavos. PROFIBUS-PA. permite datos y energía utilizando 2 cables según norma IEC1158-2. Hay varios dispositivos PROFIBUS ofrecidos por diversos fabricantes. diseñado para la comunicación entre sistemas de control y entradas/salidas distribuidas a nivel de dispositivos. por sus siglas en inglés). La familia PROFIBUS está compuesta de tres versiones compatibles: PROFIBUS-DP. bajo costo.Protocolo PROFIBUS (Process Field Bus. Los maestros inicializan la red. Con tanta información pendiente de ser recogida. Aunque hay una amplia variedad de interfaces de comunicación. conecta sensores y actuadores con un bus común. se ha diseñado para una comunicación rápida con unidades periféricas descentralizadas. PROFIBUS-FMS. que abarcan desde los módulos sencillos de entradas y salidas hasta controladores de motores y sistemas de automatización. nos centraremos a la norma RS-485.

Diseñada para permitir múltiples dispositivos unidos (hasta 32 dispositivos en un segmento e red, y hasta 127 con repetidores), por una red multidrop de dispositivos serie R 485, con la ventaja de soportar una mayor distancia (1200 RS-485, metros de longitud máxima y con repetidores hasta 9600 metros), y velocidad de transmisión desde Kbit/seg hasta 12 Mbit/seg. Esto mejora lo ofrecido por las normas RS-232/RS 232/RS-423 y RS-422.

El rendimiento del PLC global depende de numerosas variables dimiento complejas, no obstante dos factores básicos la determinan, la velocidad de transferencia y el número de estaciones conectadas a la red.

Figura 15. Enlace RS-422 en anillo físico

Fuente: José Luis R, Autómatas Programables, (Editorial: Alfa y Omega, México 1998), pág., Programables, 290.

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2.6. Software utilizado en la automatización

El software corresponde al programa específico de una determinada instalación. La programación se realiza con lenguajes enfocados a la industria (como es la electricidad, electrónica, neumática, hidráulica, etc.), y basados en los mismos principios que los esquemas que se realizan con relés, lógica cableada o paso a paso.

En el programa se designan mediante direcciones los registros, los contadores, los temporizadores, entradas y salidas. En los PLC’s pequeños estas direcciones comúnmente están asignadas por el fabricante, pero en los mayores, pueden ser definidas por el programador, con mayor aprovechamiento de la memoria. Un PLC debe ser capaz de iniciar su programa siempre que exista una falla de energía, por lo que todas las eventualidades deben ser programadas en él.

Debido a la complejidad en la programación de los autómatas programables requiere la estandarización de la misma. Bajo la dirección del IEC el estándar IEC 1131-3 (IEC 65) para la programación de PLC's, alcanzó el estado de Estándar Internacional en agosto de 1992. Los lenguajes gráficos y textuales definidos son una fuerte base para entornos de programación potentes en PLC's. Con la idea de hacer el estándar adecuado para mayores aplicaciones, cinco lenguajes han sido definidos en total:

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a. Gráfico secuencial de funciones (grafcet). b. Lista de instrucciones (LDI o AWL). c. Texto estructurado. d. Diagrama de contactos (KOP) e. Diagrama de flujo.

2.6.1. Gráfico secuencial de funciones (grafcet)

El gráfico secuencial de funciones (SFC o grafcet) es un lenguaje gráfico para describir ciclos automáticos mediante símbolos. Desarrolla los automatismos de una forma simple y de fácil comprensión para el que analiza esta representación gráfica; Soporta selecciones alternativas y secundarias paralelas; Los elementos básicos son etapas y transiciones. Una etapa puede ser inactiva o activa.

En todo el grafcet solo una etapa puede ser activa en un momento dado. Para que una etapa sea activa ha tenido que preceder una transición en la que se han producido unas acciones. El franqueamiento de una transición provoca el paso de una etapa a otra dentro del ciclo de mando. Una transición es válida cuando ya han sido activas las transiciones anteriores.

Este lenguaje fue inventado por ingenieros de la marca francesa Telemecanique, y posteriormente se hizo lenguaje estándar IEC, y son ahora muchos los fabricantes que tienen su propia versión; Este lenguaje es muy

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apropiado para el manejo de posicionadores, alimentadores, y todo aparato posicionadores, cuyos movimientos mecánicos sean repetitivos.

En la figura 16, se muestra un ejemplo del gráfico secuencial de funciones 16, de cuatro motores con encendido retardado entre cada uno de 5 segundos.

Figura 16. Grafico secuen . secuencial de funciones

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Leen sólo los valores de la pila lógica. Lista de instrucciones (LDI o AWL) La lista de instrucciones (IL o AWL) es un lenguaje de bajo nivel. Las operaciones AWL hacen uso de una pila lógica en la CPU para resolver la lógica. Es el preferido por los ingenieros europeos. en el que cada línea del programa contiene una operación que utiliza una abreviatura nemotécnica para representar una función de la CPU. 62 . Son los más matemáticos de los lenguajes. muchas otras modifican también los valores ahí almacenados. Este lenguaje es adecuado para pequeñas aplicaciones y para optimizar partes de una aplicación.2. almacenar un valor en un registro).2. Las operaciones se unen y combinan en un programa. al requerirse manejo de tablas de verdad y simplificación de funciones lógicas booleanas para su empleo. (ejemplo. creando así la lógica de control de la aplicación.6.

El ST puede ser empleado para realizar rápidamente sentencias complejas que manejen variables con un amplio rango de diferentes tipos de datos.3 Texto estructurado El texto estructurado ( (structured text o ST. por sus siglas en inglés) es un lenguaje de alto nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida al PASCAL. incluyendo valores analógicos y digitales. 63 .Figura 17.6. ejecuciones condicionales empleando sentencias If-then-else y funciones como else SQRT() y SIN(). El lenguaje posee soporte para bucles iterantes. fechas y temporizaciones. Elementos básicos de programa AWL . algo importante en procesos industriales. 2. También se especifica tipos de valores datos para el manejo de horas.

son contactos. que es la parte del programa que dispone las operaciones que controlan la aplicación. Los elementos principales representados en la figura 18. cuadros y segmentos. ya que invariablemente todos los PLC de fabricación americana o japonesa permiten su programación en este lenguaje. Las subrutinas. son elementos opcionales del programa se ejecutan cada vez que presente el correspondiente evento de interrupción. ya sea para emplear los mismos diagramas de control alambrado existentes en las máquinas que se reconvierten o. en forma secuencial en cada ciclo de la CPU.Comprende tres partes básicas: el programa principal.6. En el estándar IEC los símbolos han sido racionalizados (se ha reducido su número). estos elementos opcionales del programa se ejecutan sólo cuando se llaman desde el programa principal. 64 . por sus siglas en inglés) es un lenguaje que utiliza un juego estandarizado de símbolos de programación. 2. y las rutinas de interrupción. Es el más conocido en el área de influencia norteamericana.4. Diagrama de contactos El diagrama de contactos (Ladder Diagram LD. ya sea para capacitar fácilmente al personal de mantenimiento en el manejo y arreglo de estos aparatos. bobinas.

La corriente circula desde la barra de alimentación izquierda pasando por los contactos cerrados para excitar las bobinas o cuadros. Elementos básicos de programación con diagramas de contactos . contadores. Es el resultado de la operación y enciende cuando las condiciones precedentes se cumplen. también tá llamadas banderas o memorias internas. Un cuadro representa una función que se ejecuta cuando la corriente circula por él.Un contacto representa un interruptor por el que circula corriente cuando está cerrado. La bobina representa un relé que se excita cuando se le aplica tensión. existe un camino de contactos en serie cerrados. o en términos eléctricos. electos que constituyen un circuito completo. Existen dos tipos de bobinas. retentiva y no retentiva. Pueden ser temporizadores. 65 . pueden ser entradas digitales. Figura 18. Y los segmentos son temporizadores. salidas digitales y marcas.

oritmos. FBD es adecuado para muchas aplicaciones que involucren el flujo de información o datos entre componentes de control. Diagrama de flujo El diagrama de funciones ( (Function Block Diagram o FBD.6. más compacto.2. por sus siglas en inglés) es un lenguaje gráfico que permite programar elementos que aparecen como bloques para ser cableados entre si de forma análoga al esquema de un circuito. y con ello hacer más rápido un programa o. ya que es lo más cercano al lenguaje máquina y. Figura 19. Elementos básicos de diagrama de funciones . NOT y las instrucciones de salida de codificación nemónica. 66 . Los bloques de funciones (FB's) son bloques estándar que ejecutan algoritmos.5. OR. puede hacer uso de particularidades de los mismos microprocesadores. Utiliza operadores lógicos para la realización del programa: AND. Es el tipo más poderoso de los lenguajes de programación en cualquier marca de aparato.

tan complejo como en la operación de un sensor de proximidad fotoeléctrico con discriminación de color. Estos sensores pueden estar basados en algo simple como en la operación mecánica de un actuador o. Éstos son tan diversos como los principios físicos en los que se basan.7. con las conocidas ventajas en cuanto a cancelación de errores y posibilidad de regulación precisa y rápida. si hubiera que hacer alguna distinción. Medición de parámetros físicos La cadena de retroalimentación resulta impredecible en muchos automatismos industriales para poder realizar el control de lazo cerrado. aunque. Los términos sensor y transductor se suele aceptar como sinónimos. con sus ventajas y desventajas. el termino traductor es quizás mas amplio incluyendo una parte sensible o captador propiamente dicho y algún tipo de circuito de acondicionamiento de la señal. El término de transductor. suele asociarse bastante a dispositivos cuya salida es alguna magnitud eléctrica o magnética. estos generalmente tienen 67 . a los que llamaremos sensores o traductores En la actualidad.2. dicha cadena de retroalimentación requiere elementos de captación de las magnitudes de planta. para medir cualquier variable física tenemos diversos tipos de sensores.

suele filtrar. Autómatas Programables. general. en general. Si existe. conversores de código. Convierte las variaciones de una magnitud física en variaciones de una magnitud eléctrica o magnética. Esta etapa comprende los amplificadores. 113 68 . ampl linealizar y en. amplificar. trasmisores y. modificar la señal obtenidas en el captor. pág.  Bloque de tratamiento de señal. interruptores. toda aquellas partes todas que adapten la señal a las necesidades de la carga exterior.. Figura 20. por regla general utilizando circuitos electrónicos  Etapa de salida. 1998).una estructura como se muestra en la figura 20 en la cual podemos distinguir las siguientes partes:  Elemento sensor o captador. México . (Editorial: Alfa y Omega. que denominaremos generalmente señal. Estructura genérica de un transductor Fuente: Fuente: José Luis R.

1 Detectores de proximidad Los detectores de proximidad pueden estar basados en distintos tipos de captores.2. pudiendo actuar como interruptor de CC o de CA. 2. con una cierta histéresis en la distancia de detección y con una salida a base de interruptor estático (transistor. Pero algunos pueden llegar a dar una salida analógica proporcional a la distancia. tiristor o diac).7.7. 69 . Los sensores inductivos consisten en una bobina cuya frecuencia de oscilación cambia al ser aproximado un objeto metálico a su superficie axial.1. siendo los mas frecuentes los siguientes: - Detectores inductivos Detectores capacitivos Detectores ópticos Detectores ultrasónicos Por lo general se trata de sensores todo o nada.1 Detectores inductivos Este tipo de sensores se utilizan para detectar la proximidad de piezas metálicas con un rango que va desde 1 mm a unos 30 mm.

pero su sensibilidad se ve muy afectada por el tipo de material y por el grado de humedad ambiental y del cuerpo a detectar. lo que esté conectado al mismo. plástico.1. tales como ausencia de contacto con el objeto a detectar. 2.. etc. Por ello se utilizan exclusivamente como detectores todo o nada. robustez mecánica. las aplicaciones típicas son. resistencia a ambientes agresivos y altas temperaturas.2 Detectores capacitivos Este tipo de sensores permite detectar materiales metálicos o no. aceite. 70 . analógicamente. El campo de aplicación más importante de este tipo de sensores es como interruptores finales de carrera con algunas ventajas respecto a los electromecánicos.Esta frecuencia es empleada en un circuito electrónico para conectar o desconectar un tiristor y con ello. madera. con un repetitividad bastante dependiente de las condiciones ambientales. papel. cerámica.7. de forma digital (on-off) o. agua cartón. sin embargo. la detección de materiales no metálicos como vidrio.

distancias de detección grandes respecto a inductivos o capacitivos. identificación de colores. pág.3 Detectores ópticos Los detectores ópticos emplean fotocélulas como elementos de detección. Autómatas Programables. capaces de detectar objetos del tamaño capaces de décimas de milímetro.. Algunos tipos disponen de un cabezal que incorpora un emisor de luz y la fotocélula de detección. Detector capacitivo . 2. México .1. 118. 1998). Fuente: Fuente: José Luis R. Unas de sus principales características son elevado inmunidad a perturbaciones electromagnéticas externas. actuando como reflexión y detección del haz de luz actuando reflejado sobre el objeto que se pretende detectar.Figura 21. Otros tipos trabajan en forma de barrera están provistos para detección de mayores distancias con fuentes luminosas independientes del cabezal detector. (Editorial: Alfa y Omega. alta velocidad de respuesta a frecuencia de conmutación. 71 .7.

. como cristal y plásticos. Fuente: Fuente: José Luis R.7. Como ventaja frente a los ópticos. pág..2 Medidores de posición o distancia Dentro de los traductores de posición podemos distinguir dos grandes grupos: 72 . materiales que ofrecen dificultad a los detectores ópticos.4. 2. Cuando un objeto interrumpe el haz. Sensor óptico . los detectores ultrasónicos pueden detectar con facilidad objetos trasparentes. (Editorial: Alfa y Omega. 119. Detectores ultrasónicos Estos se encuentran basados en la emisión recepción de ondas emisión-recepción ultrasónicas. México . 2.Figura 22. el nivel de recepción varia y el receptor lo detecta. Autómatas Programables.1. 1998).7.

Se pueden distinguir generalmente dos grupos absolutos e incrementales. Los primeros dan en todo momento una indicación de posición respecto a un origen. Los medidores de coordenadas se utilizan. en consecuencia estos cuando pierden la alimentación puede perder la referencia al origen. sino únicamente la posición relativa de objetos a partir de un origen o desplazamiento. para determinar la posición relativa de las partes móviles de una maquina.- Los indicadores de posición lineal o angular para grandes distancia conocidos también como sistemas de medición de coordenadas Los detectores de pequeñas deformaciones o detectores de presencia de objetos a una cierta distancia que dan una señal analógica o digital proporcional a dicha distancia.3. Los incrementales es cambio detectan desplazamientos y obtienen la posición final a base de acumular dichos desplazamientos respecto con el origen. Se trata de transductores de desplazamiento relativo provistos para medición indirecta de distancia y se dice medición indirecta por cuando en realidad no permiten determinar distancias entre objetos estáticos. incluso en caso de perdida de alimentación. Generalmente se distinguen tres grandes grupos de sensores térmicos: 73 . Detectores de temperatura La temperatura es otro parámetro que muchas veces se debe controlar en los procesos industriales. por lo general.7. 2.

3. 2. utilizables en general para altas temperaturas. Los más simples están basados generalmente en la diferencia de dilatación de dos materiales.- Termostato todo o nada: interruptores que conmutan a un cierto valor de temperatura. Termoresistencias: sensores pasivos del tipo analógico basados en el cambio de resistividad eléctrica de algunos metales o semiconductores con la temperatura.2. 2. Los del tipo bimetálico se utilizan típicamente en sistemas de climatización y en algunas aplicaciones industriales como interruptores de protección. que están basados en la radiación térmica emitida por los cuerpos calientes.7. 74 .7.1 Termostatos Los termostatos son sensores con salida del tipo todo o nada que conmutan a cierto valor de la temperatura. - Pirómetros de radiación: Sensores del tipo analógico. en general con una cierta histéresis.3. Termocoplas Los termocoplas son sensores activos del tipo analógico basados en el efecto Seebeck.

México . Autómatas Programables. pág. 75 . Fuente: Fuente: José Luis R. Termocoplas .. 131 En la tabla I se indica algunas de las uniones de metales y aleaciones más utilizadas en la construcción de los termopares. así como sus principales características. cuando este se calienta y los dos extremos a una misma temperatura inferior se producen una diferencia de potencial. 1998). Figura 23.Dicho efecto consiste en la aparición de una tensión eléctrica entre dos piezas de distintos materiales unidos o soldadas por un extremo. (Editorial: Alfa y Omega.

Las Pt 100 son aptas como sensores para un amplio rango de temperaturas que va desde -250º C hasta 850º C son una buena linealidad.3..7. Autómatas Programables. un aumento de resistencia con la temperatura. 2. pero para ello se requiere un material cuyo coeficiente se mantenga relativamente constante y de una buena sensibilidad. aprovechado esta propiedad se construyen sondas de temperatura.00385 ohm/ohm ºC.Tabla I. Características de distintas termocoplas Fuente: Fuente: José Luis R. 76 . en general. Las sondas industriales se suelen construir a base de platino. material cuyo coeficiente térmico es de 0.3. pág.3 Termoresistencias Pt 100 Los conductores eléctricos presentan.7. Dichas sondas suelen tener un valor nominal de 100 ohm a0º C de donde se deriva el nombre de Pt 100.4 Termoresistencia PTC NTC Las sondas PTC y NTC son esencialmente termoresistencias a base de semiconductores. 131 2.

etc.). elemento piezoeléctrico. 2. transformador diferencial. que muestran cambios muy bruscos de valor a partir de cierta temperatura. Las PTC (Positive Temperature Coefficient) son resistencia construidas a base de óxidos de baria y titanio. El diafragma consiste en una pared delgada que se forma bajo el efecto de la presión. tubo de Bourdon. Las NTC son resistencias con el coeficiente negativo (Negative Temperature Coeffcient). cuyo movimiento bajo la acción de un fluido es detectado por un traductor de pequeños desplazamientos (galgas. Los traductores de presión mas frecuentes son los de diafragma o membrana. cobalto. etc.Estos suelen presentar coeficientes de sensibilidad bastante mayores que en el caso de metales. se aplican básicamente en combinación de circuitos detectores de umbral con elementos todo o nada. 77 .7.). construidas a base de de óxidos de hierro. del que se obtiene la señal eléctrica proporcional a la presión.4 Medidores de presión Los medidores de presión suelen estar basados en la deformación de un elemento elástico (membrana. pero a costa de una gran perdida de linealidad. manganeso y níquel dopados con iones de titaneo o litio. cromo. Debido a su comportamiento poco lineal.

México .. (Editorial: Alfa y Omega. midiendo diferencia de presión entre dos puntos. 133 78 . o medida respecto al vació Presión diferencial. se obtiene una medida indirecta de la presión. o transformador diferencial. 1998). Figura 24. pág. Los traductores de presión pueden efectuar dos tipos de medidas: medida - Presión absoluta. Autómatas Programables. Fuente: Fuente: José Luis R.Si se mide dicha deformación mediante un puente de galgas extensiométricos. Sensor de presión diferencial . o relativa.

1.1 Descripción y características g generales 3. Selección. Diagrama de bloques de variador de frecuencia . McNaughto 79 . 330. Funcionamiento básico La mayor parte de variadores de frecuencia de estado solidó empleados para controlar motores de inducción estándar. la figura 25 muestra un diagrama de bloques elemental de un variador de frecuencia. pág. Fuente: Kenneth McNaughton. y uso de bombas.1. EL VARIADOR DE FRECUENCIA 3. Figura 25. producen frecuencia y voltaje variables para controlarlos.3.

en seis pasos discretos para producir s la salida con la forma de onda ilustrada. La frecuencia de la salida se controla con la conmutación en secuencia de los transistores o los tiristores en el inversor. 305. mejor conocido como chopper (no se ilustra). Fuente: Kenneth McNaughton. Diferentes configuraciones de variador de frecuencia .3. Cada uno tiene sus ventajas. y uso de bombas. La corriente sigue al voltaje en una onda más o menos senoidal. pág. En la unidad motriz con inversor de entrada de voltaje variable (VVVI).2 Tipo básico de variadores de frecuencia Hay tres tipos básicos de controladores de frecuencia ajustable hasta para 500 HP: en cada uno se utiliza una técnica diferente para convertir la ca de la co línea en cc y luego variar la cc para que se mas o menos igual que la ca. Selección. para trasformar el voltaje de entrada de ca en cc de voltaje variable. figura 26 se utiliza un rectificador controlado o rectificador con diodos y rectifica modulador en unidades analógicas.1. Figura 26. nneth 80 .

que consisten en un inductor de cc y capacitares (condensadores) de filtro que filtran el voltaje de entrada al inversor y almacenan energía para su uso temporal.El controlador de VVI es el sistema regulador mas sencillo entre los tres tipos de unidades motrices con frecuencia variable. Sin embargo. En la unidad motriz con inversor de entrada de la fuente de corriente (Current Source-Input. por la dificultad de controlar el motor solo con la corriente. En la unidad motriz con inverso de modulación de anchura de impulsor (Pulse-Width-Modulated. esta característica de control de corriente necesita un inductor del filtro grande y un regulador semicomplejo. Para ello se varía la anchura y la frecuencia de los impulsos de salida de modo que el voltaje eficaz sea más o menos senoidal. 81 . CSI). figura 26 se utiliza también un rectificador controlado. o rectificador con diodos y chopper para convertir la ca en cc de potencial variable. La sección del inversor produce corriente de frecuencia variable en seis pasos y el voltaje sigue a la corriente. La corriente detectada en los transformadores en la línea de ca es la base para variar el rectificador controlado. PWD) se utiliza un rectificador de diodos para producir un voltaje constante de cc. La ventaja principal de la unidad motriz con CSI es que puede producir control completo de la corriente del motor con lo que se tiene control completo del par. aunque incluye la máxima cantidad de componentes de filtro de cc. con crestas de conmutación debidas al disparo de los tiristores como se muestra en la figura. Por ello el inversor controla el voltaje y la frecuencia.

 Las eficiencias de los tres tipos de unidades motrices pueden variar según el caballaje nominal y las condiciones de funcionamiento. los tres tipos de unidades motrices de frecuencia ajustable tiene eficiencia bastante aproximada. se requieren pocos componentes. 82 . Las unidades par alto caballaje tiene mayor eficiencia además de que funcionan más cerca de su capacidad nominal máxima de diseño. la eficiencia de la unidad motriz es mas critica por la gran cantidad de potencia que debe manejar. No obstante. las complejas formas de onda para conmutación en el inversor requieren el empleo del regulador de máxima complejidad en las unidades motrices descritas y las perdidas por conmutación pueden ser elevadas.Debido a que el controlado de PWN le presta al motor una simulación muy aproximada de la potencia de onda senoidal. del 85 al 90% incluso el controlador y el motor. sin que importe el tipo de unidad. que es la misma.  El controlador de CSI conserva mayor eficiencia que los otros cuando se reduce la velocidad. que se relacionan con la conmutación o apagado de los tiristores en el inversor y que son un importante factor en las perdidas totales en el controlador. Las perdidas por conmutación. Sin embargo. Cada tipo de unidad motriz tiene ventajas específicas:  A velocidad máxima y con plena carga.  Las perdidas en el motor están en función de la corriente de carga. varían en proporción con el par y la corriente.

Su aplicaron es para todos los convertidores de frecuencia. 3.1. Alimentación al variador de frecuencia Las características que define la alimentación son:        Potencia aparente Número de secundarios Relación de transformación Grupo de conexiones Tensión de cortocircuito Tipo constructivo Red e alimentación monofásica o trifásica Tensión de alimentación Tolerancia en la tensión de alimentación respecto del valor nominal Frecuencia de alimenticio. Normalmente 50 ó 60 HZ.2. Características principales de los convertidores de frecuencia A continuación se tratara de enumerar las características más importantes. Según sea el país Tolerancia en las frecuencia de entrada Transformador de conexión en el caso de que sea necesario: en este caso los datos aportar serian: 83 .2.3.

Ajuste de posibilidad de curvas v-f (tensión frecuencia) 84 .2. Resolución en la frecuencia de salida Tiempos de rampa para aceleración y desaceleración. Máxima tensión de salida. Estos tiempos se han de poder ajustar separadamente Posibilidad de “tomar al vuelo” al motor en cualquier velocidad. en forma de banda de operación. Capacidad de sobrecarga durante un tiempo determinado.3. Características de control de convertidor de frecuencia        Indicador si el control necesita sensores de velocidad y de posición o si no los precisa Método de control de la velocidad y de la posición Método de control del par. Normalmente este dato se refiere a motores en su versión de 4 polos. 3. Características nominales de salida del variador  Potencia del mayor motor que puede ser accionado por el variador. sin transitorios eléctricos ni mecánicos.      Intensidad nominal de régimen continúo. Se presenta. Potencia aparente nominal del inversor. con un valor mínimo y con otro máximo. Esta relacionado con las dos características anteriores Frecuencia de salida.2. se tendrá en cuenta la intensidad nominal y la del arranque del motor de distinta polaridad.3.2. Si la polaridad del otro a emplear fuere diferente.

Téngase en cuenta el mejor valor que se da en los rectificadores con semiconductor no controlado (diodo). 85 .2.   Posibilidad de funcionamiento recuperativo. Características globales del convertidor de frecuencia   Rendimiento o pérdidas. Condiciones extremas de temperatura de almacenamiento. Radiación electromagnética que produce y normas que cumple. Factor de potencia en la toma de la red de alimentación.4.  Microprocesador de control empleado.2. Comunicación con ordenadores o autómatas programables.5. 3. 2 ó 4 cuadrantes. Normas con las que esta fabricado y ensayado. Grado de humedad máximo para el que puede funcionar. Funcionamiento en 1. Ruido audible radiado. Designación del “bus” con el que es compatible. Desclasificación para funcionamiento en altitudes superiores. Máximo nivel de vibraciones que puede admitir. 3. Máxima altitud a la que se puede instalar. Características ambientales          Banda de temperatura para que las que mantiene la potencia nominal Desclasificación para temperaturas superiores a las de la banda anterior. Es deseable se faciliten para diversas cargas.

Fallo a tierra. 3. entre las más notable se tiene:           Sobrecarga del motor. 86 . Sobretensión en la red. Fallo momentáneo en la alimentación Fallo momentáneo en la carga accionada. Mínima tensión de la red. Fallo de fusible.3.2. Protecciones que lleva incorporado el variador de frecuencia Se indicara las que proporcionan el fabricante generalmente. Método para control de la resistencia.6. Pares de frenado que se puedan obtener y tiempo de aplicación de los mismos.7 Especificaciones de frenado En los casos en lo que el inversor de frecuencia no funcione en recuperación energética. y el frenado sea disipativo. Sobre intensidad instantánea. Prevención de bloqueo del motor. Sobrecalentamiento del radiador de los semiconductores de potencia. que será normalmente una resistencia. Valor de la resistencia y capacidad térmica en régimen de corta duración. serán especificados con los siguientes extremos:     Elemento disipador de energía.2.

Componentes de la parte de potencia de los variadores de frecuencia. Rectificadores controlados.3. Los dispositivos convertidores que obtiene potencia en tensión alterna y además con frecuencia variable a partir de un sistema de potencia en tensión continua reciben el nombre de onduladores 87 . Terminología y definiciones de los variadores de frecuencia Designamos como rectificadores a los circuitos electrónicos que convierten la potencia tomada de una red industrial de tensión alterna. prácticamente constante.1. Dentro de los rectificadores encontramos dos clases:   Rectificadores no controlados.3. en lado de cc regulada. Estos reguladores reciben muy comúnmente el nombre ingles de chopper el cual se traduce como troceador o recortador. Suministran una tensión continua de salida prácticamente constante.3. 3. transformándola en potencia sobre una red de tensión continua. Este tipo es posible obtener una tensión de salida. Denominamos reguladores de tensión continua aquellos dispositivos que partiendo de una red de tensión continua constante dan potencia sobre otra red de tensión continua regulable.

Ahora la tensión de conmutación la proporciona el propio rectificador generalmente mediante descarga de condensadores. proporciona esta tensión. en el caso de alimentación de un motor síncrono  Rectificadores auto conmutados o de conmutación propio. Existen dos posibilidades Conmutación forzada por la red. Conmutación forzada por la carga. y es el dispositivo mas empleado actualmente para control de velocidad y par en accionamientos eléctricos con motores de corriente alterna. previamente cargados. A este aparato se le conoce como cicloconvertidor. 88 . o como convertidor directo.A la asociación de rectificador y ondulador se le da el nombre de inversor o de variador de frecuencia con esta asociación se puede obtener potencia con tensión y frecuencia variables. en función de comportamiento durante la conmutación distinguiremos los siguientes tipos:  Rectificadores de conmutación forzada. Es el caso en el cual la tensión que hace que los semiconductores pasen al estado de bloqueo es externa al rectificador. Es decir. cuando esta tensión es de la red de alimentación ca. Hay un tipo de variador de frecuencia que no precisa del paso intermedio por corriente continua. Estamos. Para el caso de que la carga. de tipo activo.

89 . Semiconductores para convertidores de frecuencia El diseño y funcionamiento de los variadores de frecuencia.3. El semiconductor no permite el paso de intensidad. es decir. y la caída de tensión que produce es nula en el caso ideal.3. Bajas tensiones e intensidades de control. requiere el empleo de semiconductores de potencia.2. Alta intensidad nominal. En un interruptor ideal serian deseables las siguientes características:        Baja intensidad de fugas en estado de bloqueo Alto bloqueo de tensión. potencia de control reducida. Cortos tiempos de conexión y desconexión. El semiconductor permite el paso de intensidad. Baja caída de tensión en estado de conducción. De un modo ideal estos semiconductores funcionan como interruptores y por tanto tienen dos posiciones definidas:   Posición de bloque o de corte. Posición de conducción o de saturación. Proporcionalidad directa entre la caída de tensión y la intensidad.

Caída de tensión durante la conducción. Tiempo de conmutación desde bloqueo a saturación. son los siguientes:        Tensión de utilización. Tiempo de conmutación en condición de corte. las características que servirán para evaluar a los distintos semiconductores. Corrientes de fugas mientras permanece en estado de bloqueo. Intensidad nominal de empleo. Control de pequeña potencia (tensión o intensidad).Lo que generalmente en la práctica no sucede ya que el comportamiento no es ideal. Los semiconductores utilizados para realizar las operaciones anteriores son los siguientes:       Diodo o rectificador Rectificador controlado de silicio SCR o tiristor Tiristor desconectadle por compuerta GTO Transistor de potencia Transistor Bipolar de puerta aislada IGBT: Transistor de efecto de campo de oxido metálico silicio MOSFET: 90 .

El diodo El diodo es un semiconductor diseñado para conducir corriente en una sola dirección. Cuando se aplica un voltaje al diodo en la dirección inversa. Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna. Además en la figura 27 se muestra la característica de voltaje-corriente voltaje del diodo en la dirección conductora.2. Si se aplica al diodo un voltaje suficientemente grande en sentido inverso. pero no en dirección opuesta. En la figura siguiente aparece el símbolo de este dispositivo. resulta un gran flujo de corriente. se romperá y permitirá el flujo de corriente en dirección inversa. pág. 68 91 .3.1.3. Fuente: José Maria Merino Azcarraga. el flujo de corriente queda limitado a un valor muy pequeño (de orden de microamperios o menos). Grafica de conducción del diodo . Esta diseñado para conducir corriente desde su ánodo hasta su cátodo. n. Figura 27.

Rectificador controlado de silicio SCR o tiristor El SCR es muy útil en aplicaciones de control de motores porque su tensión de transición conductiva. algunas aplicaciones con modulación de ancho de pulso (PWN) pueden requerir diodos de potencia que conmuten de estado a tazas mayores de 10. los elementos de alta potencia con una gran cantidad de carga almacenado en sus juntas. En estas aplicaciones de muy rápida conmutación. Esta potencia debe ser limitada para proteger el diodo del sobrecalentamiento. o de voltaje de encendido. En esencia.Los diodos están dimensionados para una cantidad de potencia que puedan disipar con seguridad y para un voltaje inverso máximo que pueden soportar antes de romperse. y viceversa. 92 . conmutan su estad mucho mas lentamente que los diodos utilizados en los circuitos electrónicos.000 Hz. Debido a que los diodos de potencia son grandes. tiempo que toman en pasar del estado de apagado al de encendido. 3.2. Sin embargo. Los diodos también se dimensionan por el tiempo de conmutación.2.2. se utilizan diodos especiales llamados diodos de alta velocidad de recuperación. todos los diodos de potencia pueden cambiar su estado con gran rapidez para utilizarlos como rectificadores en circuitos de 50 y 60 Hz. La potencia que disipa un diodo durante su operación en dirección conductora es igual a la caída de voltaje en el diodo multiplicada por la corriente que fluye en este. puede ajustarse mediante la corriente que fluye en su terminal de puerta.

Bloquea todo flujo de corriente e dirección inversa hasta que se excede el voltaje inverso. De esta manera. 93 . Se apaga cuando la corriente Id que fluye a través de el cae debajo de Ih.5 veces mayor que la caída de tensión a traes de un diodo común polarizado directamente. Tiene un voltaje de transición Vbo cuyo nivel es controlado por la cantidad de corriente de puerta Ig presente en el SCR: 3. permanece así hasta que su corriente cae por debajo de Ih. Una vez encendida. 2.Cuando mayor sea la corriente de puerta.2 a1. menor llega a ser el voltaje Vbo. Si se escoge un SCR tal que su tensión de transición conductiva sin señal de puerta es mayor que el voltaje mayor del circuito. en resumen. una vez activado el SCR. la caída de tensión directa a través del SCR es alrededor de 1. 4. su corriente de puerta puede quitarse sin afectar su estado. un SCR 1. Los tiristores de tres hilos o SCR son en definitiva los elementos mas utilizados en los circuito de control de potencia pues se utilizan en aplicaciones de conmutación o rectificación y se encuentran disponibles en valores nominales desde unos pocos amperios hasta una máxima de casi 3000 A. En el estado de encendido. solo puede se encendido por la aplicación de una corriente de puerta. Se enciende cuando el voltaje Vd que se le aplica excede a Vbo.

SCR o tiristor . 72 3. Para apagar el equipo. se encuentra el tiristor de interrupción por puerta (GTO).2. Un tiristor GTO requiere una corriente de encendido mayor que la de un SCR. Estos dispositivos ha llegado a se mas u mas comunes en los paquetes de control de motores porque eliminan la necesidad de componentes externas para su apagado de los SCR en los circuitos dc. Un tiristor GTO en un SCR que se puede apagar por un impulso suficiente negativo en su terminal de puerta. corrientes de puerta de 10 A. pág. ímbolo La figura 29 muestra la onda típica de corriente de puerta para un tiristor GTO de alta potencia. se requiere un pulso negativo grande de 20 30 microsegundos. aun cuando la corriente Id exceda a Ih. Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna. Fuente: José Maria Merino Azcarraga.Figura 28. 94 . o más.2.3. se requieren potencia. El símbolo de un GTO se muestra en la figura siguiente. Para dispositivos de alta potencia. Tiristor de interrupción por puerta Entre los logros mas recientes en tiristores.

95 . Transistor de potencia Como se observa en la figura siguiente el transistor es un dispositivo cuya corriente de colector Ic es directamente proporcional a su corriente base Ib para un amplio rango de voltajes de colector a emisor (Vce). Figura 29.La magnitud del pulso de corriente negativa debe ser un cuarto o un sexto de la corriente que fluye a través del dispositivo. 77 3. Fuente: José Maria Merino Azcarraga. Onda de corriente para GTO . pág.2. Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna.4.2.

Los transistores de potencia (PTR). ya que se deben aplicar o remover una corriente base relativamente grande cuando ellos se encienden o se apagan. y viceversa. como tales. Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna. Los transistores se utilizan como interruptores en aplicaciones de control de maquinas. Figura 30. se utilizan comúnmente en aplicaciones de control de maquinas para conmutar el encendido o apagado de control una corriente. Curva de operación de transistor de potencia . 81 96 . Su mayor desventaja en aplicaciones de conmutación es que los desventaja transistores de gran potencia son relativamente lentos para cambiar de estado de encendido al de apagado. deben estas completamente encendidos completamente apagados. Los transistores de potencia se utilizan con más frecuencia en circuitos inversores. Fuente: José Maria Merino Azcarraga. Como se muestra en la figura siguiente una corriente figura de base Ib4 podría encender por completo el transistor mientras que una corriente base de cero podría apagarlo por completo. pág.

3.2. puede conmutar con mucha más rapidez que el transistor de potencia convencional. de modo que la cantidad de corriente que fluye en ella es un extremo pequeña. Los IGBT se utilizan en aplicaciones de lata potencia y frecuencia. 97 . Puesto que el IBGT es controlado por un voltaje de puerta con un flujo de corriente muy pequeño. a los convertidores de frecuencia que modifican la frecuencia y tensión de entrada fija. Transistor bipolar de puerta aislada (IGBT) El desarrollo del transistor bipolar de puerta aislada (IGBT) es bastante reciente. La impedancia de la puerta de control es muy alta en un IGBT.2.4. Inversores con circuito intermedio Se denomina inversores. excepto que es controlado por un voltaje aplicado a la puerta en lugar de la corriente que fluye en la base del transistor de potencia.3. Es similar al transistor de potencia. El dispositivo es básicamente equivalente a la combinación de un transistor semiconductor metal-óxido de efecto de campo (MOSFET) y un transistor de potencia. en frecuencia y tensión de salida variables para acomodarse a las que necesita en cada momento el motor de accionamiento.5.

que modifica la potencia en cc en magnitudes ca regulables en lado del motor.1. así como el tipo de circuito intermedio de cc empleado. las cuales se encuentran formados por dos etapas las cuales se encuentran en serie.4. La potencia en cc aparece en el llamado circuito intermedio. Por su empleo los inversores se clasifican en los siguientes grupos: - Inversores que alimentan al bobinado de estator de motores asíncronos de cortocircuito.  Rectificados. 98 . en ellas se recoge las conexiones básicas de las etapas rectificadores y ondulatoria. Clasificación y generalidades Se tiene una definición del término con circuito intermedio.  Ondulador. circuito intermedio de cc y ondulador están en serie y el conjunto de los tres constituye un inversor. En la figura siguiente se observa la clasificaron de inversores para alimentar al estator de los motores de corriente alterna. que en unos casos es de tensión y en otros de intensidad. que trasforma las magnitudes fijas de la red de ca en tensión o intensidad continúas. Inversores montados en el bobinado el rotor de los motores de anillos constituyen las llamadas cascadas. Rectificados.3. y síncronos.

y según la disposición que se adopte funciona en fuente de tensión o de intensidad para la etapa final u onduladora. estamos ante un inversor con circuito intermedio de tensión. 99 . se coloca una inductancia en serie con una de su rama. su función es mantener el valor de la intensidad. su función es mantener el valor de la tensión. Cuando el circuito intermedio funciona como fuente de intensidad para el ondulador. Cuando el circuito intermedio funciona como fuente de intensidad para el ondulador.La etapa central es el denominado circuito intermedio de continua. se pone un condensador electroestático entre sus terminales /+) (-). En ocasiones al ondulador se le denomina inversor que es el nombre para todo conjunto del convertidor de frecuencia. tenemos un inversor con circuito intermedio de corriente.

Figura 31. Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna. Fuente: José Maria Merino Azcarraga. 100 . cada alternancia de la tensión de salida esta formada por bloques de duración temporal. 92 En la figura 31 los primero inversores que aparecen. pág. Clasificación de inversores para motores de c.a .

estos inversores han de tener conmutación propia ya que no disponen de red que suministre la f. para su conmutación.La frecuencia de estos bloques da la de salida. se asíncrono. el cual ha de estar formado por semiconductores controlables. obteniéndose un sistema . La primera de las configuraciones permite un funcionamiento en dos cuadrantes. Entre las configuraciones estudiadas en cada semiciclo se producen conmutaciones alternas de la tensión continua disponible en trifásico de ondas de tensión cuadradas.e. y la tensión de salida se regula mediante la magnitud de la tensión en el circuito intermedio. es la de menor consumo de reactiva. Se deseamos un convertidor de frecuencia para los cuatro cuadrantes tendremos que adoptar la configuración de la tercera columna con un puente rectificador doble anti paralelo. En los inversores de tecnologías maduras estos eran siempre tiristores. Estos tres invasores son con circuito intermedio de tensión continua. Al menos que el motor accionado.m. con un chooper en el circuito intermedio. La regulación de tensión estará dada por el:   rectificador controlado de entrada rectificador no controlado de entrada. 101 el circuito intermedio sobre las tres fases de salida. pero la segunda solo puede realizarlo en uno. De las tres configuraciones la de la segunda columna. La etapa onduladora esta formada siempre por un puente funcionando como inversor.

en anti paralelo con el rectificador no controlado. Estos inversores. IGBT. Ruido y vibraciones. se aleje mucho todavía de la senoidal (presenta armónicos) por lo que el motor no funcionara adecuadamente debido a efectos tales como:    Mayores perdidas de Joule y parasitas Par motor que presenta componentes pulsatorias adicionales. Para lograr el funcionamiento en los cuatro es preciso poner. un rectificador controlado. tales como transistor de potencia. acabados de presentar. GTO. 102 . son más complejos ya que:  El sistema de control ha de realiza tares mas laboriosas y frecuentes para dar ordenes de apagado y encendido varias veces por cada semionda de frecuencia fundamental. Esto significa que son precisos: Tiristores con dispositivos de conmutación.Los inversores de este tipo al alimentar el motor de ca hacen que la intensidad absorbida que ya es cuadrada. Semiconductores de mas sencilla conmutación y que admiten altas frecuencias. Sin embargo no puede funcionar más que en un solo cuadrante. los rectificadores no podrían acoplarse. Se puede tener un rectificador no controlado en la entrada. con sus ventajas inherentes de bajo consumo de reactiva y de menor coste. esto se observa en la columna 5 de la figura 31.  Provisiones para la conmutación rápida. Este rectificador ha de llevar un trasformador para acomodar las tensiones ya que debido al fenómeno e ángulo máximo en inversor.

Para los motores síncronos las cosas se facilitan ya que el motor. 103 . que ayuda los tiristores a conmutar. La disposición más común es un puente trifásico de Graetz y esta formada por semiconductores controlables que pueden ser tiristores. lograremos que las ondas de tensión en su salida hagan que las corrientes absorbidas se acerquen mas o menos al sistema trifásico senoidal. 3. GTO. funciona como una fuente autónoma de f.2. Funcionamiento de un inversor Se menciono anteriormente que hay tres etapas en un inversor. esto se conoce como inversor intermedio de intensidad. al disponer de excitación.e. El motor síncrono tiene mucho más entrehierro que el asíncrono. Hemos de decir ante todo que el ondulador es un conmutador electrónico que comunica alternativamente la tensión o intensidad continuas del circuito sobre ls fases del motor de ca conectada en su salida.4. y en consecuencia el empleo de los tiristores es necesario. A continuación se detallara la última etapa la cual es la de ondulación de una forma sencilla. Los invasores empleados son de los de tensión de salida en bloque.Todo lo anteriormente mencionado se utiliza para motores asíncronos de cortocircuito y en particular para los de fabricación en serie.m. En función de la mayor o menor perfección del sistema de conmutación empleado. transistores de potencia o IGBT. Los accionamientos de motor síncrono son de potencia alta o muy alta. y aunque se alimente con ondas de tensión cuadrados (altos armónicos de tensión) actúa como un buen filtro por lo que la onda de corriente absorbida tiene muchos menos armónicos.

En estos casos han de tener conmutación propia. se observa que el campo giratorio toma posiciones sucesivas separadas entre si 60º. El motor esta conectado en estrella y por tanto las fases can siendo energizadas de dos en dos. serán autoconmutados. es decir. supongamos que la conmutación es ideal. Las pociones sucesivas de conducción de los tiristores se ven en la tabla II que se muestra a continuación. tampoco no nos preocupamos por la onda de corriente que en este caso es cuadrada. pues los motores asíncronos constituyen cargas pasivas que no proporcionan tensiones de conmutación. En la figura siguiente podremos observar su funcionamiento. hagan falta circuitos auxiliares complejos para que la corriente en cada tiristor se extinga. representada con tiristores. El favor del campo magnético de entrehierro que se genera se representa en sus posiciones sucesivas viendo pues como se produce su rotación y por tanto la del rotor del motor.La conmutación del ondulador ya no esta realizada por la red. salvo en el caso que el motor sea síncrono. Se ven las fases y como son alimentadas sucesivamente por el ondulador. 104 . En el motor las fases se sustituyen por bobinas equivalentes concentradas sobre los ejes de cada una de ellas. lo cual es una condición previa para su apagado. Esto hace que si los semiconductores son tiristores.

Figura 32. Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna. Funcionamiento de inversor de frecuencia . 130 5 4 5 6 1 6 1 2 3 2 3 4 Fuente: José Maria Merino Azcarraga.5. 105 . que disponen de tiristores para su etapa de ondulación. 138 Tabla II. Convertidores de frecuencia para motores de corriente 3. pág. pág. Fuente: José Maria Merino Azcarraga. necesitan disposiciones complicadas para lograr la conmutación. Secuencia de conmutación en ondulador trifásico alimentado con intensidad alimentado Rama Superior Rama Inferior alterna. Inversor con circuito intermedio de tensión Los inversores.

Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna. 160 En los inversores de técnica Pulse Widht Modulation (PWM). Fuente: José Maria Merino Azcarraga. Los condensadores que aparecen junto a ellos son los que promocionan. ya que el apagado de un inversor. con ella se logra la mayor flexibilidad en el control del inversor. Conmutador de frecuencia . En la figura se muestra tiristores auxiliares que tiene la tares de reducir pulsos de intensidad negativos sobre el tiristor principal para forzar que su intensidad se anule. En la figura 33 vemos el esquema de los componentes de potencia necesarios para lograr la conmutación.Los que analizaremos es la denominada conmutación individual. Figura 33. esta es la solución mas adecuada. inversor y el encendido de otro son independientes entre si. en su desc descarga. la intensidad negativa. pág. 106 . en los cuales hay que conmutador al tiristor varias veces por ciclo.

Para lograr el frenado recuperativo en los casos de estos frenados. se dispone asociado a cada tiristor principal un diodo en anti paralelo. basta que el rectificador lado red pase a inversor cambiando el signo de su tensión. continua para ello los ángulos de retraso de incidido cumplirán que ángulo sea mayor a 90º.6. que conducirá las intensidades en los instantes temporales en que sean opuestas a las tensiones.Como además el motor es una carga inductiva para el inversor. Mantener su valor casi constante durante los regímenes de cambio de corriente en el inversor. 3. de una forma alternativa sobre el motor de corriente alterna conectada. El rectificador de entrada es ahora siempre controlado y la variación en su ángulo de regulación sirve para proporcionar las distintas necesidades para el circuito intermedio y que luego se conmutan sobre la salida del inversor y se dirigen al motor. En caso del inversor de intensidad se dispone el circuito intermedio una inductancia que tiene doble finalidad:   Alisar el contenido de armónicos de intensidad continua. 107 . Inversores con circuito intermedio de corriente Ahora la parte del ondulador va conmutando la fuente de intensidad formada por el circuito intermedio.

Componentes auxiliares de los Variadores de Frecuencia 3. Trasformadores para variador de frecuencia En la las aplicaciones de convertidores de media y baja potencia se han impuesto dentro de cabinas metálicas adyacentes altos convertidores. Bajo acoplamiento entre las fases en los bobinados secundarios.7. otras prestaciones disponibles son:    Simetría de tenciones. Sin embargo la potencia de los trasformadores secos esta limitada generalmente a los 10/15 MVA y tensiones primarias de 36 kv. Igual dispersión magnética en todas las fases. las cuales dan perdidas adicionales en los bobinados y en el circuito magnético. Para logar esto habrá que especificar un trasformador de doble secundario con grupo de conexión Dy5/d6 esta conexión se puede observar en la figura siguiente. Para aumentar el número de pulsos de un rectificador de entrada y disminuir su rizado se emplean trasformadores de doble secundario con desfase entre ellos de 30º.1. Estos trasformadores se han de diseñar considerando que funcionan con intensidades no senoidales. 108 .7.3. En este tipo de trasformadores los números de espiras de cada secundario son diferentes y están en la relación 1/ 3 .

Fuente: José Maria Merino Azcarraga. Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna. Conexiones para trasformadores de variadores de frecuencia . pág.Figura 34. Bobinas de reactancia Las bobinas de reactancia constituyen uno de los elementos auxiliares de importancia en los variadores de frecuencia.2.7. 109 . 238 3.

7.4. 3. A la vez se pueden utilizar estos para construir filtros de armónicos. en el convertidor de frecuencia. para construir circuitos de protección de sobretensiones para semiconductores. 110 . 3.  Para construir filtros de armónicos. sobre intensidades. principalmente de tiristores. y los crecimientos muy fuertes de tensión e intensidad u / t y i / t que son dañinos para los semiconductores de potencia. Protecciones empleadas en variadores de frecuencia En el diseño de variadores de frecuencia se utilizan protecciones para limitar sobretensiones. las cuales pueden ser almacenamiento energético.3 Condensadores Se utilizan condensadores electroestáticos para diversas funciones. almacenamiento energético para los circuitos de conmutación. Servir de almacén energético (de muy corta duración) con lo que el convertidor mejorara el comportamiento de los regimenes transitorios. al formar un circuito oscilante con los condensadores de este circuito.Se emplean para el circuito intermedio de corriente en los convertidores de este tipo y sus finalidades son las siguientes:   Disminuir el rizado de la intensidad continua en este circuito.7.

aun así que protegerlos contra fortísimos picos que pueden aparecer tal como se acaba de mencionar.7. Los semiconductores de potencia se eligen con un margen de seguridad de 2. Hay dos efectos permisivos principales sobre los semiconductores de potencia:  Con sobretensiones en el sentido de bloqueo que sobrepases el valor momentáneo máximo que el semiconductor puede resistir quedara afectada la pastilla semiconductora y perderá la capacidad de bloqueo. estos son de menor contenido energético pero el problema puede ser importante ya que los semiconductores son menos inmunes a las sobretensiones que los equipos electromagnéticos convencionales.4. Se observa en la figura 34 diversos modos de protección contra sobretensiones. Además también originan sobretensiones en los semiconductores cuando están conmutando.3. La forma mas sencilla de supresión de sobretensiones es la de puentear al semiconductor con la asociación en serie de un condensador y de una resistencia.1.  Si las sobretensiones se dan en el sentido de conducción esta puede pasar a conducción indeseada sin recibir señal de puerta.5 veces en los que se refiriere a su capacidad para resistir tensiones. Se enumeran de 1 a 3. Protección contra sobretensiones Tienden a ser las mas las peligrosas en el lado de la red y por tanto el rectificador de entrada al convertidor de frecuencia.  La protección número 1 es más empleada y se conoce comúnmente por su designación en inglés “Snuber”. 111 .

La curva de carga de un condensador es más lenta que el crecimiento de a tensión en los picos y así se puede limitar. La resistencia en serie amortigua las oscilaciones que tiene el circuito formado por el condensador y la inductancia parasita que se encuentr en el circuito, encuentra también limita la intensidad inicial sobre el condensador.  El sistema marcado como 2 sirve para proteger el semiconductor de las sobretensiones de desconexión del convertidor de frecuencia del lado de la red. La disposición esta basada en un diodo zener con un umbral de en tensiones determinado.  Con la protección 3, vemos la forma de proteger al rectificador de entrada de las sobretensiones procedentes de la red de alimentación y de sus trasformador, esta basado en un red R C trifásica. R-C

Figura 35. Protecciones utilizadas en variadores de frecuencia .

Fuente: José Maria Merino Azcarraga, Convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna, pág. 240

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3.8. Motores Asíncronos

Los motores asíncronos trifásicos de jaula se encuentran entre los más utilizados para el accionamiento de máquinas. El uso de estos motores se impone en la mayoría de las aplicaciones debido a las ventajas que con llevan: robustez, sencillez de mantenimiento, facilidad de instalación, bajo costo.

3.8.1. Principio de funcionamiento

El principio de funcionamiento de un motor asíncrono se basa en la creación de corriente inducida en un conductor cuando éste corta las líneas de fuerza de un campo magnético, de donde proviene el nombre “motor de inducción”. Imagine una espira ABCD en cortocircuito situada en un campo magnético B y móvil alrededor de un eje xy. Si se hace girar el campo magnético en el sentido de las agujas del reloj, la espira queda sometida a un flujo variable y se convierte en el soporte de una fuerza electromotriz inducida que origina una corriente inducida i (ley de Faraday).

Es posible definir el sentido de la corriente de los conductores activos AB y CD mediante la aplicación de la regla de los tres dedos de la mano izquierda. La corriente inducida circula de A a B en el conductor AB y de C a D en el conductor CD. Según la ley de Lenz, el sentido de la corriente es tal que se opone por su acción electromagnética a su causa de origen.

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Cada uno de los dos conductores se somete por tanto a una fuerza F, en sentido opuesto a su desplazamiento relativo con respecto al campo inductor, la regla de los tres dedos de la mano derecha (acción del campo sobre una corriente) permite definir fácilmente el sentido de la fuerza F que se aplica a cada conductor, el pulgar se sitúa en el sentido del campo del inductor,

El índice indica el sentido de la fuerza, el dedo del corazón se sitúa en el sentido de la corriente inducida; por tanto, la espira se somete a un par que provoca su rotación en el mismo sentido que el campo inductor, denominado campo giratorio. En la figura siguiente se muestra su principio de operación.

Figura36. Espira de alambre cortocircuitada en campo magnético

Fuente: internet

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Figura 37. Ley de la mano derecha, para dirección campo magnético .

Fuente: internet

3.8.2 Componentes de un motor asíncrono

Un motor asíncrono trifásico consta de dos partes principales: – un inductor, o estator, – un inducido, o rotor.

3.8.2.1 El estator

Es la parte fija del motor, una carcasa de metal fundido o de aleación ligera encierra una corona de chapas delgadas (del orden de 0,5 mm de espesor) de acero al silicio. Las chapas quedan aisladas entre sí por oxidación o por barniz aislante, la “ “laminación” del circuito magnético reduce las pérdidas ” por histéresis y por corrientes de Foucault. s

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3.8. El conjunto tiene el aspecto de una jaula.2.2.8.3 Rotor de jaula simple Existen unas ranuras ubicados hacia el exterior del cilindro en los que se sitúan los conductores conectados a cada extremidad por medio de una corona metálica y sobre los que se aplica el par motor que genera el campo giratorio. Al igual que el circuito magnético del estator. lo que explica el nombre de este tipo de rotor. se compone de un apilamiento de chapas delgadas aisladas entre sí que forman un cilindro enchavetado sobre el eje del motor. El par de arranque de estos motores es relativamente débil y la corriente que se absorbe durante la puesta bajo tensión es muy superior a la corriente nominal. la velocidad de rotación. Cada devanado se compone de varias bobinas.Las chapas disponen de ranuras en las que se sitúan los devanados estatóricos que producen el campo giratorio (tres devanados en el caso de un motor trifásico). por tanto. El rotor Es la parte móvil del motor.2. 116 . El modo de acoplamiento de las bobinas entre sí determina el número de pares de polos del motor y. 3. Los conductores se inclinan ligeramente con respecto al eje del motor para que el par sea regular.

En régimen estable. Consta de dos jaulas concéntricas. Rotor de doble jaula Este es el tipo de rotor más utilizado. que generalmente es trifásico. una exterior de gran resistencia y otra interior más débil.2.5 veces el valor del par nominal.8. Al finalizar el arranque. 117 .3. la frecuencia disminuye en el rotor y se facilita el paso del flujo a través de la jaula interior. El motor pasa a comportarse como si constara de una sola jaula poco resistente.5. La punta de corriente durante el arranque es prácticamente igual a la del par.8. 3. Varias escobillas de grafito conectadas al dispositivo de arranque frotan los anillos. Las extremidades libres pueden conectarse a un acoplador centrífugo o a tres anillos de cobre aislados y solidarios del rotor. Una de las extremidades de cada uno de los devanados está unida a un punto común (acoplamiento en estrella). El rotor bobina (rotor de anillos) Unos devanados idénticos a los del estator se sitúan en las ranuras de la periferia del rotor. El par que produce la jaula exterior resistente es importante y se reduce la corriente solicitada. dado que el flujo es de elevada frecuencia. la velocidad sólo es ligeramente inferior a la del motor de jaula simple. Dependiendo del valor de las resistencias insertadas en el circuito retórico.2. Al iniciarse el arranque.4. este tipo de motor puede desarrollar un par de arranque que alcanza 2. las corrientes inducidas se oponen a su penetración en la jaula interior.

Problemas que surgen en el arranque de motores asíncronos. Convertidor de frecuencia para motor Asíncrono Para obtener un par constante a cualquier velocidad. El pico de corriente en el arranque puede perturbar el funcionamiento de otros aparatos conectados a la red.8. El convertidor de frecuencia. garantiza la alimentación del motor a corriente alterna con tensión y frecuencia variables. se emplean variados de tipo rectificador controlado. convertidor de frecuencia o regulador de tensión. 3. Las sacudidas mecánicas que se producen durante los arranques y las paradas pueden ser inaceptables para la máquina así como para la seguridad y comodidad de los usuarios. Según la clase del motor. 118 . garantizan la aceleración y deceleración progresivas y permiten adaptar la velocidad a las condiciones de explotación de forma muy precisa. es necesario mantener el flujo constante. la tensión y la frecuencia deben evolucionar simultáneamente y en idéntica proporción.8. Adecuados para motores de corriente tanto alterna como continua. Para ello.3. Los arrancadores y variadores de velocidad electrónicos eliminan estos inconvenientes. que se alimenta en la red a tensión y frecuencia fijas. en base a las exigencias de velocidad. Dos rampas se encargan de regular la aceleración y la deceleración.4. Funcionamiento a velocidad constante.3.

Moeller. Fuente: Manual de esquemas. Comparación de las características de funcionamiento que de un variador de . automatización y distribución. Curva par velocidad de motor normal (Izquierda). automatización y distribución. par-velocidad alimentado con variador de frecuencia (derecha). y curva par . Figura 39. 119 .Figura 38. frecuencia comparado con un arranque normal Fuente: Manual de esquemas. Moeller.

Con los arrancadores y variadores de velocidad para motores asíncronos. Ventajas de la utilización del variador de velocidad en el arranque de motores asíncronos.6. este frenado sólo puede ser intermitente. Permite el control de rampas de aceleración y deceleración regulables en el tiempo. Nos permite ver las variables (tensión. Toda la energía mecánica se disipa en el rotor de la máquina y.3. Frenado de motor asíncrono con variador de frecuencia Este frenado consiste en parar un motor pero sin controlar la rampa de desaceleración. Limita la corriente de arranque. Controla la aceleración y el frenado progresivo. esta función se realiza de forma económica inyectando una corriente continua en el motor. por tanto. - La conexión del cableado es muy sencilla. rpm. Se obtiene un mayor rendimiento del motor. Puede controlarse directamente a través de un autómata o microprocesador. En el caso de un variador para motor 120 .…). frecuencia.8. Protege al motor.5.8. Permite arranques suaves. progresivos y sin saltos. - 3. etc. con acción directa sobre el factor de potencia Puede detectar y controlar la falta de fase a la entrada y salida de un equipo. haciendo funcionar de forma especial la etapa de potencia. Consigue un ahorro de energía cuando el motor funcione parcialmente cargado.

Modos de operación en los cuadrantes de un motor asíncrono para una variador de frecuencia 121 . La figura muestra las cuatro situaciones posibles de la gráfica parvelocidad de una máquina. o disipando la energía recuperada en una resistencia con un chopper de frenado. para pequeñas potencias.8. Principales modos de funcionamiento de un variador de frecuencia Los variadores de velocidad pueden. en la misma máquina. como pérdidas. o se disipa en las resistencias. o hacer funcionar un motor en un solo sentido de rotación. resumidas en la tabla que le acompaña. o en los dos sentidos de la marcha. La reversibilidad se obtiene o retornando la energía hacia la red (puente de entrada reversible). La energía cinética disponible en el eje de la máquina. Este estado se utiliza especialmente para el frenado. y se llaman entonces «bidireccionales». o se transfiere a la red de alimentación. Hay que indicar que cuando la máquina funciona como generador recibe una fuerza de arrastre. o.de corriente continua. Los variadores son «reversibles» cuando pueden recuperar la energía del motor al funcionar como generador (modo frenado). Figura 40. y se llaman «unidireccionales». 3. según el convertidor electrónico. esta función se realiza conectando una resistencia en bornes del inducido.7.

Fuente: Manual de esquemas. automatización y distribución. 4. Moeller. DEFINICIÓN DE PARÁMETROS DE UN SISTEMA DE CONTROL 122 .

regulan o dirigen. tal es así que ya en los años 40 funcionaban redes de control relativamente complejas. Este aparato fue utilizado para regular la velocidad de la máquina manipulando el caudal de vapor por medio de una válvula El primer análisis de un sistema de control es la explicación matemática del regulador centrífugo por James Clerk Maxwell en 1868. Benjamin C Kuo define un sistema de control como el arreglo de componentes físicos relacionados de tal manera que comandan. Mas tarde la técnica del regulador se adjudicó a otras máquinas y turbinas y a principio del siglo XX comenzó la aplicación de reguladores y servomecanismos en reguladores de energía térmica al gobierno de buques. pertenece a Nyquist en el famoso artículo “Teoría de la regeneración “.1. a sí mismos o a otros sistemas. También Katsuhiko Owata define el 123 . Las aplicaciones generales al control de procesos no comenzaron hasta la década del 30. La primera teoría general sobre control automático. Sistemas de control En primer uso de los sistemas de control en la industria parece haber sido el regulador centrífugo de la máquina de vapor de Watt en el año 1775 aproximadamente.4. Este estudio sentó las bases para la determinación de la estabilidad de sistemas sin necesidad de resolver totalmente las ecuaciones diferenciales. Otros desarrollos en servomecanismos y amplificadores eléctricos dieron origen a muchas técnicas de frecuencia y lugar geométrico que se usan hoy en día. Las técnicas de control se consagraron rápidamente.

midiendo el valor existente. y utilizando la diferencia para proceder a reducirla. comparándolo con el setpoint. humedad. tercera edición El objetivo principal de un sistema de control es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una cantidad o condición. En la actualidad los lazos de control son un elemento esencial para la manufactura 124 . También es esencial en las operaciones industriales como el control de presión. el sistema de control exige generalmente un lazo cerrado de acción y reacción que funcione sin intervención humana. Ingeniería de control moderno. Fuente: Katsuhico Ogata. en el diseño de sistemas de pilotos automáticos en la industria aeroespacial. Sistema de control.sistema de control como un conjunto de componentes que pueden regular su propia conducta o la de otro sistema con el fin de lograr un funcionamiento predeterminado. Editorial Prentice Hall. Los sistemas de control son esenciales en el control numérico de las máquinas-herramienta de las industrias de manufactura. En consecuencia. Figura 41. viscosidad y flujo en las industrias de proceso. y en el diseño de automóviles y camiones en la industria automotriz. temperatura.

siendo por lo tanto. También son tema de estudio los aparatos para control automático. Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo cumpliendo los siguientes requisitos: 1. se definirán los términos entrada y salida que ayudarán a identificar o definir al sistema de control.económica y prospera de virtualmente cualquier producto. ser robusto frente a perturbaciones y errores en los modelos. 2. La entrada es el estímulo o la 125 . una parte de primordial importancia dentro de la esfera del conocimiento de ingeniería. Ser tan eficiente como sea posible. evitando comportamientos bruscos e irreales. los cuales emplean el principio de realimentación para mejorar su funcionamiento. Es necesaria la comprensión del principio del control automático en la ingeniería moderna. Garantizar la estabilidad y. Antes de mostrar esto. Los sistemas de control abundan en el medio ambiente del hombre. 3. desde el acero hasta los productos alimenticios. por ser su uso tan común como el uso de los principios de electricidad o termodinámica. según un criterio preestablecido. Ser fácilmente implementadle y cómodo de operar en tiempo real con ayuda de un ordenador. Normalmente este criterio consiste en que la acción de control sobre las variables de entrada sea realizable. particularmente.

el siguiente paso es verificar de nuevo la velocidad del auto.2. con el objeto de aumentar o disminuir la velocidad. 4. El estado actual de la variable comparado con el estado deseado es lo que determina una apropiada acción. electrónico o digital. Una vez que la decisión ha sido tomada e implementada. una respuesta especificada. el tripulante debe considerar ciertas variables. La velocidad es una de esas variables. la cual es necesaria para reunir información acerca de que tan rápido avanza el auto. eléctrico. Es posible determinar o definir la naturaleza de los componentes del sistema. Los sistemas de control pueden tener más de una entrada o salida. o simplemente no llevar a cabo ninguna acción. El velocímetro indica la velocidad actual del auto. Sistemas de control automáticos: Dispositivo controlado neumático. Sistemas de control manuales: operados por el hombre 2. hidráulico. Existen dos tipos básicos de sistemas de control: 1. Cuando la información ha sido 126 . Cuando se conduce un automóvil. generalmente con el fin de producir de parte del sistema de control. . para determinar que efecto han tenido los cambios hechos con anterioridad. Estos valores pueden ser comparados para tomar una decisión. La velocidad límite del auto indica la velocidad deseada del auto.excitación que se aplica a un sistema de control desde una fuente de energía externa. Diferencias entre control manual y control automático.

La decisión de aumentar.3. Temperatura.   Variable controlada: es una variable del sistema que se mide o controla. es realizada automáticamente por un instrumento. se ha tomado una decisión y realizado una acción.reunida. El control que se realiza por medio de instrumentos. presión. se dice que es un control automático. disminuir. mientras que una perturbación externa se genera fuera del sistema y constituye una entrada 127 . Variables de proceso En todo proceso tenemos diversas variables. las cuales son monitoreadas y controladas por medio de la instrumentación del proceso.  Perturbación o upset: es una señal que tiende a afectar el valor de la salida de un sistema. 4. las cuales afectan las entradas o salidas del proceso. flujo. nivel. Variable manipulable: es la variable que ha sido manipulable para llevar el sistema al setpoint dada por el sistema de control. Podemos distinguir distintas variables que se utilizan en los sistemas de control en las cuales podemos mencionar:  Variable de entrada: es una variable del sistema tal que una modificación de su magnitud o condición puede alterar el estado del sistema. son las variables más comunes en los procesos industriales. se dice que se lleva a cabo un control manual del auto. Si la perturbación se genera dentro del sistema se la denomina interna. o mantener la velocidad del auto.

Clasificación de los sistemas de control Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y lazo cerrado. Fuente: Feedback control. Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de control es independiente de la salida. Figura 42. ISA 4. Los sistemas de control a lazo abierto tienen rasgos sobresalientes. Instrument Technology Training Program. Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la acción de control es en cierto modo dependiente de la salida. La distinción la determina la acción de control. presión. desplazamiento. que es la que activa al sistema para producir la salida. Puede ser: Nivel. Setpoint es cualquier punto de ajuste de alguna variable de un sistema de control automático. temperatura. rotación. etc. Identificación de variables utilizadas en el sistema de control.4. uno de ellos es la habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud 128 .

4. La precisión del sistema depende de la calibración. Un sistema que mantiene una relación prescrita entre la salida y la entrada de referencia. a cada entrada de referencia le corresponde una condición operativa fija. Ante la presencia de perturbaciones. en un sistema de control en lazo abierto no se mide la salida ni se retroalimenta para compararla con la entrada.está determinada por su calibración. un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea deseada.1. 129 . la salida no se compara con la entrada de referencia. se denomina sistema de control realimentado. Calibrar significa establecer o restablecer una relación entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada. Un ejemplo sería el sistema de control de temperatura de una habitación. midiendo la temperatura real y comparándola con la temperatura de referencia (la temperatura deseada o set point).4. En cualquier sistema de control en lazo abierto. Sistema de control de lazo abierto Los sistemas en los cuales la salida no afecta la acción de control se denominan sistemas de control en lazo abierto. En otras palabras. como resultado. el termostato activa o desactiva el quipo de calefacción o enfriamiento para asegurar que la temperatura de la habitación se conserve en un nivel cómodo sin considerar las condiciones externas. comparándolas y usando la diferencia como medio de control. por tanto.

los términos control retroalimentado y control en lazo cerrado se usan indistintamente.En la práctica. el control en lazo abierto sólo se usa si se conoce la relación entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni externas. 4. En la práctica. se alimenta al controlador la señal de error de actuación. En presencia de perturbaciones estos sistemas de control no cumplen su función adecuadamente. 3. Para cada entrada de referencia le corresponde una condición de operación fijada. No se compara la salida del sistema con el valor deseado de la salida del sistema (referencia). Sistema de control de lazo cerrado Los sistemas de control retroalimentados se denominan también sistemas de control en lazo cerrado. Observe que cualquier sistema de control que opere con una base de tiempo es en lazo abierto.4. 4. La exactitud de la salida del sistema depende de la calibración del controlador. que es la diferencia entre la señal de entrada y la señal de realimentación (que puede ser la señal de salida misma o una función de la señal de salida y sus derivadas y/o integrales). Es evidente que estos sistemas no son de control retroalimentado. 2.2. A continuación se mencionan algunas características importantes del sistema de control con lazo abierto: 1. El término control en lazo 130 . En un sistema de control en lazo cerrado. a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor conveniente.

el control automático 4. Retroalimentación Es la propiedad de una sistema de lazo cerrado que permite que la salida (o cualquier otra variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada 131 .1.4. Lazo de control cerrado En el control de lazo cerrado podemos distinguir diferentes elementos que actúan en el los cuales son realimentación.cerrado siempre implica el uso de una acción de control realimentado para reducir el error del sistema.2. actuador final. Figura 43. proceso.

2. Generalmente se dice que existe retroalimentación en un sistema cuando existe una secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables del sistema. Tendencia a la oscilación o a la inestabilidad. correspondiente a una determinada entrada.4. Reducción de la sensibilidad de la salida.2. Generalmente si es retroalimentación positiva. la habilidad para reproducir la entrada fielmente.La posición del 132 . 4.4. que regule el suministro de energía o material al proceso y cambie la señal de medición. Características de la retroalimentación: Los rasgos más importantes que la presencia de retroalimentación imparte a un sistema son:      Aumento de la exactitud.al sistema (o con una entrada a cualquier componente interno del mismo con un subsistema) de manera tal que se pueda establecer una acción de control apropiada como función de la diferencia entre la entrada y la salida.2. Por ejemplo. Aumento del intervalo de frecuencias (de la entrada) en el cual el sistema responde satisfactoriamente (aumento del ancho de banda). ante variaciones en las características del sistema. 4. Efectos reducidos de la no linealidad y de la distorsión.3. Actuador final y/o elemento final de control Por cada proceso debe haber un actuador final.

bombas.4. 4.3 Sistemas de control en lazo cerrado en comparación con los sistemas en lazo abierto 133 . Específicamente la posición del elemento final de control está determinada por la o las señales representando el valor de la desviación que es transmitida al controlador. y bandas ajustables de velocidad en sistemas de transportación.2.elemento final de control está determinada por los controladores. bombas de medición. Proceso Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan variados como los materiales que producen. etc. 4. hasta los grandes y complejos como los que controlan columnas de destilación en la industria petroquímica.4. La aplicación es la que dicta que tipo de mecanismo es el adecuado para el control de las variables en el proceso. A menudo éste estos pueden ser válvulas de control.4. El diseño de un elemento final de control está determinado por las necesidades del sistema de control. ventiladores con aspas ajustables. Otros tipos de elementos finales de control son: variadores de velocidad. Estos se extienden desde lo simple y común. relevadores. tales como los lazos que controlan caudal. son algunos tipos de elementos finales de control más comunes. bombas o compresores.

Descripción del lazo de control 4. es aconsejable emplear un control en lazo abierto. porque la estabilidad del sistema no es un problema importante. en tanto que hacer eso es imposible en el caso de un sistema en lazo abierto. Control Feedback 134 . la estabilidad es una función principal en el sistema de control en lazo cerrado. 4. Debe señalarse que. es posible usar componentes relativamente precisos y baratos para obtener el control adecuado de una planta determinada. lo cual puede conducir a corregir en exceso errores que producen oscilaciones de amplitud constante o cambiante. el sistema de control en lazo abierto es más fácil de desarrollar. para los sistemas en los que se conocen con anticipación las entradas y en los cuales no hay perturbaciones.5. Por tanto.Una ventaja del sistema de control en lazo cerrado es que el uso de la retroalimentación vuelve la respuesta del sistema relativamente insensible a las perturbaciones externas y a las variaciones internas en los parámetros del sistema.5. Los sistemas de control en lazo cerrado sólo tienen ventajas cuando se presentan perturbaciones impredecibles y/o variaciones impredecibles en los componentes del sistema. Desde el punto de vista de la estabilidad.1. Por otra parte.

en el control realizado a la vez se encuentra capacitado para compensar el sistema antes que los disturbios afecten a la variable controlada. 4. Los controladores por retroalimentación se clasifican en:  Controlador con acción inversa: Controlador que ante un incremento positivo (+) respecto del valor deseado de la variable controlada. también llamado retroalimentación o por su traducción en inglés feedback. El control por feedback se utiliza generalmente cuando se requiere una mayor efectividad y precisión. éste tiene entradas y salidas del sistema. En un sistema de control.La realimentación.5. responde a un incremento negativo (-) de la variable manipulada. es decir los disturbios son medidos y controlados antes de que afecten el proceso. vuelve de nuevo al sistema como parte de su entrada. cuando parte de la señal de salida del sistema. responde con un incremento positivo (+) de la variable manipulada.2. Control en cascada 135 .  Controlador con acción directa: Controlador que ante un incremento positivo (+) de la variable controlada. se llama a esto retroalimentación Esto es de uso frecuente para controlar el comportamiento dinámico del sistema.

la selección de la segunda variable está basada en la capacidad para reflejar rápidamente cualquier disturbio a la variable manipulada. mientras que en el esquema de control en cascada se emplean dos controladores. Figura 44. En el esquema de control en cascada el set-point de la variable a controlar sigue siendo fijado de manera externa. Sin embargo. el controlador interno se llama controlador “esclavo” (o secundario). En aplicaciones del control de cascada. porque el control en cascada permite que una segunda variable sea monitoreada en adición a la variable controlada. Ejemplo de control en cascada. Instrument Technology Training Program. el set-point del controlador esclavo es fijado por 136 . El controlador externo se llama controlador “maestro” (o primario). ISA En el esquema de control feedback el set-point del controlador se fija externa-mente (normalmente lo fija el operador del proceso). Fuente: Feedback control. El control en cascada es un lazo de control instalado dentro de otro lazo de control.El control en cascada a menudo puede controlar un proceso más precisamente que un sencillo lazo de control retroalimentado. El esquema de control feedback solo emplea un controlador.

También es utilizado en combinación con el control retroalimentado para alcanzar el punto necesario de exactitud o precisión que la aplicación requiere 137 . Para lograr este propósito.el controlador maestro. el controlador corrige por desviaciones en el punto de operación solamente hasta que la perturbación ha afectado a la operación del proceso. de manera tal que el controlador actué sobre la planta aun antes de que tales perturbaciones alejen al proceso del set-point deseado. Es decir.5. Una idea que se ha explotado para mejorar el desempeño de esquemas de control consiste en la posibilidad de medir las perturbaciones que ingresan al proceso. En el esquema de control feedback tradicional. consiste en alejar a este del punto de operación deseado. Control feedforward El efecto de las perturbaciones sobre el proceso a controlar.3. la perturbación medida se alimenta a un controlador denominado feedforward (o de prealimentación) el cual genera una acción de control para tratar de mantener a la variable controlada y cerca del set-point Este tipo de control se utiliza en aplicaciones en las que no pueden tolerarse desviaciones en el set point. la salida o resultado que produce el controlador maestro es simplemente el set-point al que debe operar el controlador esclavo 4.

4.1. por lo tanto el proceso es el que determina que tipo de control se requiere. En los sistemas de control en lazo cerrado se clasifican normalmente de acuerdo con la acción correctora que el controlador provoca cuando detecta una desviación entre la variable controlada y la deseada de consigna. en la posición máxima o de marcha o en la posición mínima o de paro. lo que se traduce en un menor numero de maniobras cuando mayor sea el margen diferencial. A continuación se describirán las acciones de control usadas habitualmente. 138 . Tipos de acciones de control En algunos procesos no se requiere un control muy complejo. Habitualmente el controlador genera cada una de las acciones de control en puntos distintos. 4. esos procesos operan con gran éxito con un alto rango de tolerancia. Acción de dos posiciones También denominada acción todo–nada.6. separados por incierto intervalo diferencial ajustado manualmente. Otros procesos requieren un control mucho más complejo. el dispositivo controlado puede posicionarse únicamente en una de sus dos posiciones posibles.6.

Cuando la variable controlada sale del diferencial del controlador. mientras el tiempo de ciclo (tiempo de marcha mas tiempo de paro). el controlador puede provocar.3. una acción tendente a corregir la desviación de la variable controlada fuera de una zona muerta establecida .6.4.6.6. o el elemento controlado aceptar. Acción proporcional (P) Se observa que el controlador on-off provoca oscilaciones en la variable de salida. este provoca una acción de control tendente a mover el dispositivo controlado en la dirección apropiada. Acción temporizada de dos posiciones Es una variante común de la acción de dos posiciones pura y se usa a manudo para reducir el margen diferencial de los termostatos de ambiente que gobiernan los sistemas de refrigeración.2. esto es debido a que pequeños cambios en el error hacen que la 139 . permanece relativamente constante. 4. el dispositivo controlado este dentro del margen diferencial del controlador.4. entre los dos limites de esta zona. Acción flotante Es similar a una acción de dos pociones . dentro del margen diferencial el controlador genera la acción de marcha durante un tiempo que es proporcional a las necesidades de carga. 4.

variable manipulable cambie bruscamente. Este efecto es apaciguado por el control proporcional, donde su característica principal es que su acción sobre la variable manipulable es proporcional al error. La acción de control proporcional puede tranquilizar mucho al control / proceso y reducir oscilaciones.

En ocasiones los controladores disponen de un ajuste de ganancia, Kp, en lugar del ajuste de banda proporcional. Debe entenderse por ganancia la relación existente entre la señal de la acción de control y la señal de la variable controlada; es la inversa de la banda proporcional.

4.6.5. Acción proporcional integral (PI)

Esta acción de control esta compuesta por la suma de dos acciones: la acción proporcional simple y la acción integral. La acción integral tiende a eliminar el error en régimen estacionario que se produce bajo la acción de un control proporcional, es decir proporciona al dispositivo controlado una señal adicional que tiende a minimizar la diferencia entre el valor de medida y el valor de consigna en condiciones estables.

La acción correctora a la salida de un controlador PI responde a la ecuación:
Spi  Kp  Ki   dt

Donde Spi es la acción correctora de salida del controlador Kp es el denominado factor de proporcionalidad 140

ε

es el error, o sea, la diferencia entre la consigna y la variable medida.

Ki es el denominado factor de acción integral.

El primer término del segundo miembro de la expresión, Kp, ε, corresponde a la componente de acción proporcional y el segundo corresponde a la componente de acción integral. Obsérvese que el primer termino participa en la acción correctora total con un factor exclusivamente proporcional al error, mientras que el segundo término lo hace, además , mediante el factor de proporcionalidad al tiempo de permanencia del error, es decir, si el error persiste durante un tiempo prolongado la salida evolucionara para intentarlo eliminar.

4.6.6. Acción proporcional derivativa (PD)

La acción de control derivativa genera una señal de control proporcional a la derivada de la señal de error, De este modo, el control derivativo mediante la derivada de la señal de error 'conoce' sus características dinámicas (crecimiento o decrecimiento), produciendo una corrección antes de que la señal de error sea excesiva. A este efecto se le denomina acción anticipativa. Resumiendo, la acción de control derivativa añade sensibilidad al sistema y tiene un efecto de aumento de estabilidad relativa

141

El control proporcional derivativo proporciona al sistema una mayor estabilidad relativa que se traduce en una respuesta transitoria con menor sobre-impulso. Sin embargo, cuando la influencia del control es muy grande, el sistema de control tiende a ofrecer una respuesta excesivamente lenta. Existen dos posibles métodos de diseño, según se priorice el cumplimiento de las condiciones de régimen estacionario o transitorio en las respuestas temporales.

El primer método obtiene una determinada respuesta temporal transitoria, quedando el régimen estacionario de la respuesta temporal en función del diseño realizado. El segundo método fija una determinada respuesta temporal en régimen permanente, quedando las condiciones de régimen temporal transitorio en función del diseño realizado

4.7. Control proporcional integral derivativo (PID)

La acción de control proporcional integral derivativa (PID) genera una señal resultado de la combinación de la acción proporcional, la acción integral y la derivativa conjuntamente, continuación se muestra la estructura en diagrama de bloques del controlador.

Figura 45. Acción proporcional-integral-derivativa (PID)

142

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Proporcional_integral_derivativo

La acción de control proporcional integral derivativa permite eliminar el error en estado estacionario, logrando una buena estabilidad relativa del sistema de control. La mejora de estabilidad relativa implica una respuesta transitoria con tiempos de adquisición y un valor de máximo sobre impulsos pequeños.

La selección de las constantes de ganancia proporcional, integral y derivativa es crítica y revierte es la estabilidad del sistema. Un ajuste apropiado de estos parámetros esencialmente se manifiesta en una menor desviación y una mayor exactitud del sistema de control

4.8. Elementos que componen el lazo de control en un cuarto frío

143

los ventiladores del condensador y del evaporador funcionan constantemente elemento sensible llamado termostato. los elementos que actúan en el sistema de control de un cuarto frío.Desde un punto de vista funcional. los periodos cíclicos del compresor se determinan con el Figura 46. Es evidente que la velocidad de refrigeración debe controlarse para que pueda disponerse de diversos grados de confort mantenidos automáticamente. humedad. tiene como fin mantener la temperatura. En la mayoría de cuartos fríos. movimiento del aire a presiones adecuadas dentro las gamas de condiciones deseadas. mientras el compresor funciona intermitentemente. Equipo de cuarto refrigerado 144 . Esta posibilidad se consigue en general controlando los periodos de funcionamiento del compresor.

Generalmente se proveen de límites de control. Winter. válvulas de expansión. Por ejemplo cuando en el cuarto se ha conseguido la temperatura deseada las señales del regulador. El equipo bajo control consta del equipo de calefacción o los enfriadores. los cuales actúan directamente para conseguir aproximadamente el resultado deseado. sus instrucciones al control actuador y la operación es detenida. Mr. que el equipo llega a proporcionar la mas alta o baja temperatura. (catalogo).Fuente: Mr. compresores. Winter Inc Estados Unidos Inc. porque han sido satisfechas las necesidades requeridas por el espacio. La retroalimentación del equipo en si produce un resultado final haciendo operar al dispositivo regulador. ventiladores. el límite de control retroalimenta temperatura. 145 . cortan o reducen la capacidad del equipo de calefacción.

lo metales tienen diferentes coeficientes de dilatación cuando cambia su temperatura.En resumen se encuentra generalmente en el lazo de control un dispositivo sensible (regulador). 146 . 4. Un sensor térmico que se utiliza de manera común consiste en un elemento bimetálico.8. Esto hace que el elemento se curve o se enrolle. Otros de los controles utilizados y de mayor flexibilidad es colocado en la entrada del evaporador para que pueda admitir mas o menos refrigerante (y controlar la diferencia de presión entre el lado de alta y baja presión).1. para el control del refrigerante que entra al evaporador se utiliza la válvula de expansión. Termostato Un termostato actúa para conectar o interrumpir el circuito en respuesta a un cambia de temperatura. a medida que aumenta la temperatura. Para conseguir una correcta regulación de las principales variables físicas del sistema de cuarto frío será necesario conocer los diferentes elementos que colaboran en su correcto funcionamiento. Esta compuesto de dos tiras de metales diferentes. un dispositivo actuador (control actuador) que controla el equipo y un dispositivo limitador o protector (limite de control) con sus elementos necesarios para retroalimentar otras partes del sistema.

La acción eléctrica resultante se utiliza entonces para llevar a cabo la acción deseada. Además del sensor de temperatura del tipo fuelle. Este movimiento se utiliza para abrir o cerrar un circuito por medio de un eslabonamiento mecánico. según sea su aplicación. 147 . Estos abren y cierran un circuito. según suba o baje la temperatura.según cambia la temperatura. que se utiliza por lo común con el sensor bimetálico en espiral. se puede utilizar también un diafragma flexible. El mecanismo de control. Otro tipo de sensor utiliza un bulbo equipado con un tubo que lo conecta a un fuelle cerrado. y hace que el fuelle flexible se expanda o se contraiga. consiste en un bulbo lleno de mercurio equipado con el juego de contactos. el elemento de control está constituido sencillamente por un juego de contactos. Un bulbo el tubo y el fuelle contienen fluido.En el caso de termostatos de tira-bimetálico resta y de disco. junto con un bulbo y un tubo de conexión. también cambia la presión del fluido..

según se desee. para que abra o cierre los circuitos a intervalos de tiempo predeterminados. el intervalo de descongelación y el momento de comienzo y finalización de este.416 4.2. Se utiliza con frecuencia un ciclo de descongelación controlado en su inicio por el tiempo y terminado por una señal. Termostato de bulbo remoto equipado con fuelle Fuente: Edward Pita. pág. Principios y sistemas de refrigeración. Con el fin de asegurar que esto se lleve a cabo de modo regular. (México: Editorial Limusa). puede ajustarse. Esto se hace debido a que no siempre se puede estimar de antemano la duración del tiempo de descongelación. puede utilizarse un “timer” de deshielo o reloj para descongelación. y en el momento adecuado. Timer de deshielo Frecuentemente es deseable detener el funcionamiento del compresor durante un cierto período de tiempo para permitir la descongelación. el cual puede variar 148 . Se fabrican relojes para ciclos de 24 horas y de 7dias.Figura 47.8.

interviene a menudo un dispositivo de retraso de tiempo.8.Timer de deshielo Timer Fuente: “Componentes de un sistema de refrigeración”. Esta no es una válvula modulada. Una válvula solenoide. en el espacio del cuarto frío. Manual de refrigeración (2): 8 8-3 4. sino que abre o cierra completamente. un vástago con un núcleo de hierro que asienta en el orificio de la válvula y una bobina eléctrica. el cual retarda la operación del ventilador del evaporador durante un corto periodo. después de que el sistema haya cambiado al ciclo de refrigeración. se cierra cuando se des energiza la bobina y el vástago se asienta.3. La válvula esta formada por un cuerpo. na 149 . Válvulas solenoides Una válvula solenoide es una válvula de control de flujo de refrigeración operado eléctricamente. Se evita así tener que soplar aire caliente y agua. Figura 48.Cuando termina el ciclo de descongelación. normalmente cerrada.

Cuando es energizada la válvula solenoide. el efecto magnético de la bobina eleva el vástago y abre la válvula. puede ser necesario el empleo de un gran número de válvulas solenoides para obtener un control automático satisfactorio. Principios y sistemas de refrigeración.8.4 Controles de presión .4 Este tipo de dispositivo de control también se llama presostato. Las válvulas solenoides se utilizan comúnmente en las líneas de refrigerante líquido y gas caliente para detener el flujo de refrigerante cuando no el se desea.Valvula solenoide Valvula Fuente: Edward Pita. o para aislar cada evaporador cuando se emplean varios evaporadores. por un fuelle o por un diafragma. 150 . El sensor puede estar constituido.416 4. (México: Editorial Limusa). En grandes instalaciones. Figura 49. pág.

por lo general. pero estos controlan. esta el controlador de baja presión que detecta la presión de succión del refrigerante del compresor. que se ajusta para detener el compresor. Por lo tanto si se para la operación del compresor. Los controles de alta y baja presión se combinan a menudo por conveniencia en una sola caja. establece el contacto cuando se eleva la presión y lo abre cuando disminuye. se detendrá el ciclo de refrigeración y el aire en el área a controlar saldrá a la temperatura ambiente. Al operar el compresor la temperatura del aire comenzara a bajar nuevamente.En controles de presión del refrigerante. se utiliza por lo general como control de seguridad un controlador de alta presión. El controlador puede ser restablecido manual o automáticamente. en la figura se muestra un tipo de estos controladores de presión. es decir. solo a un interruptor. 151 . 4. Elementos controlados Los compresores son los encargados de bombear el refrigerante y succionarlo en un estado de vapor a baja presión y descargándolo al condensador a alta presión. la combinación se llama controlador de doble presión. Para detectar la presión de descarga. solo responsables de poner en funcionamiento el ciclo mecánico de refrigeración.5.8. Se utilizan dos sensores separados. esta función la realiza el compresor por medio del termostato colocado en el área a controlar. cuando la presión de descarga excede de un límite seguro.

son considerados elementos finales de control 4. válvulas de regulación. motores. compuertas reguladoras o algún otro equipo de flujo. pues en muchos ambientes con solo el movimiento del aire se puede obtener la temperatura deseada. originando respuestas que ponen en acción otros circuitos tales como compresores. con el objetivo de cumplir su función de extraer todo el calor absorbido por el refrigerante al pasar por el serpentín del evaporador. Elementos como válvulas motorizadas. el cual debe parar si se tiene algún daño mecánico en el. Elementos controladores Los termostatos son elementos de control que responden directamente a los cambios de temperatura. generalmente estos pueden ser: - Pared Ducto Inmersión 152 .6. electroválvulas.Otro elemento a tomar en consideración es el ventilador que se encuentra colocado en el evaporador. por aparte deberá de seguir funcionando aun cuando el compresor este detenido. Los motores de los ventiladores del condensador deben funcionar cuando el compresor trabaja y detenerse cuando este pare.8.

Inicialmente. no obstante. El condensador de marcha y los devanados de arranque y de marcha permanecen conectados durante el funcionamiento normal del compresor. El motor del ventilador. 153 . donde puede seguirse el circuito desde el cable de conexión monofásico. la corriente se aplica al compresor a través del protector de sobrecarga. sino que continua funcionando durante todo el tiempo en que el interruptor selector esta en la posición de marcha. Normalmente existen dos posiciones de velocidad para controlar el ventilador ventilación normal y alta.4. el interruptor esta diseñado de manera que el motor del ventilador pueda funcionar solo o bien con el compresor. el condensador de arranque esta conectado hasta que se alcanza la velocidad de régimen. en cuyo momento se desconecta mediante el relé. En la secuencia normal de funcionamiento. Cuando alcanza la posición de mínimo preestablecida. pero este no puede funcionar sin que lo haga el ventilador.8. el termostato desconecta el compresor del circuito. el cual abre el circuito del compresor tanto en el caso de una excesiva tensión de la red como de un excesivo consumo de corriente porque el compresor se haya atascado. no esta controlado por el termostato. Diagrama eléctrico de un cuarto frío En el esquema que se mostrara en la figura siguiente corresponde a la conexión típica de un cuarto frío pequeño.7.

Diagrama eléctrico cuarto frio pequeño 154 .Figura 50.

desde el ciclo de funcionamiento.1. se empieza a bombear refrigerante al condensador. Pasos para la automatización de un cuarto frío En los capítulos anteriores se ha estudiado los componentes de un cuarto frío. hasta ventajas y desventajas que trae automatizar.5. al momento de arrancar el compresor.1. AUTOMATIZACIÓN DE UN CUARTO FRÍO 5. software. este inicia el proceso haciendo que el compresor arranque. la cual regulará la cantidad de líquido refrigerante que será inyectado al proceso. después de la válvula reguladora. hardware. 155 . Sobre los autómatas programables se observo desde su estructura. 5. y se proponen los siguientes pasos a seguir. los elementos que utiliza para sus funcionamientos. esta se fija en el termostato. Conocer el proceso de trabajo de un cuarto frío El proceso comienza cuando se coloca una temperatura para las condiciones que se desean tener. tanto mecánicos como eléctricos etc. En este capítulo se hace una automatización aplicándola a un cuarto frío. trasfiriendo el calor al exterior. el arranque que utilizan generalmente estos compresores es un arranque estrella-delta. este hace el cambio de estado gaseoso a líquido.1. después de ellos se trasmite este líquido a la válvula reguladora. a alta presión.

en función de lo que se esta tratando de mejorar que es el ahorro de energía. colocando un lazo de 156 . para empezar el proceso de nuevo hasta llegar a la temperatura que se desea. ya que al estudiar el proceso actual de este. un control que en realidad monitoree constante el cuarto frio.2 Modelo propuesto para el control de un cuarto frío Tomando en cuenta el funcionamiento de un cuarto frío. es llevar el proceso actual a un control continuo. al haber un descenso en la temperatura el sensor que se encuentra en el proceso el termostato. podemos decir que el control que actualmente se tiene para el es un control tipo on-off. la única regulación que tiene estos procesos son válvulas de expansión. el cual absorberá el calor que se encuentre en nuestro cuarto frío. 5. el cual al llegar a la temperatura deseada abre sus contactos. el cual pasara de una etapa liquida a una etapa gaseosa. este se esta realizando cada vez que el proceso de inicia de nuevo. hasta llegar a la temperatura deseada.1. lo que se propone para disminuir el consumo de energía. con lo que el compresor se encuentra encendido todo el tiempo. el único elemento sensor que se encuentre inmerso en el sistema es el termostato. control feedback. se tiene en realidad poco control sobre el proceso. la variable que se estará monitoreando en todo momento será la temperatura.Se tendrá el evaporador. este esta consumiendo mas energía ya que aunque tenga un arranque a tensión reducida el cual es un arranque estrella-delta. es que al llegar a la temperatura deseada este termina su proceso. el cual como ya se a mencionado es un bimetálico. vuelve a activar el mismo. con ello el proceso sigue en su funcionamiento normal.

en la mayoría de cuartos fríos la capacidad de los compresores se selecciona de acuerdo a la capacidad máxima esperada del sistema. se tienen varias razones del porque se utiliza. Variables a tomar en cuenta en la automatización de un cuarto frío Para la automatización de un cuarto frío se tienen que tomar en cuenta las variables que afecten directamente al proceso. 5. Se utilizara un variador de frecuencia para manejar la velocidad a la cual se encuentra funcionando el compresor. y tendremos nuestra variable manipulable la cual será la velocidad a la cual se mantendrá el compresor. Dado que las capacidades varían a lo largo del día y del año. En un compresor hermético normal. el motor eléctrico y el carter rotan a una velocidad de 2900 rpm (50hz). 157 .2. del porque se utiliza un variador de frecuencia. las variables que se deberán tomar en cuenta como se ha mencionado son dos la variable controlable y la variable manipulable en este caso definiremos la variable controlable como la temperatura a la cual se va encontrar el cuarto frío. se pueda llegar a tener un lazo de control más estable y que a la vez ayude a llevar a la variable mucho más rápido al setpoint deseado. lo cual limita el compresor a una única capacidad.El elemento final de control será la velocidad a la que el motor del compresor este funcionando y que por medio de un control PID. los compresores diseñados para las capacidades máximas se consideran sobredimensionados durante períodos largos (se estima que los sistemas están funcionando a carga parcial más de un 65% del tiempo de funcionamiento).

pero que ya no tenga la función de encender o apagar el proceso 158 .Con la implementación de un variador de frecuencia la velocidad de rotación podría variar desde 1800 a 5400 rpm. el cual puede ser una termocupla o una Ptc100. la cual le servirá al control para llevar la variable mas rápido al setpoint. estos son los encargados de apagar el compresor al detectar una presión el sistema muy alta o muy baja. cuando la temperatura disminuya. 5. por lo tanto también se eliminaría temperaturas elevadas. estos en realidad solo funcionan en caso de que se tenga una perdida de presión o una presión en el sistema demasiado alta. inmerso en el sistema se encuentra el termostato. Los ahorros de energía proceden de la no utilización de un compresor sobredimensionado por largos periodos de tiempo.3. no influyen en el proceso directamente. Sensores a utilizar para la automatización Primero mencionaremos los sensores que contiene el actual proceso. también el proceso contiene un presostato de alta y un presostato de baja presión. Para realizar el nuevo control se propone tener otro sensor inmerso en el proceso. La capacidad se controlaría directamente en la alimentación. a la vez la función de apagar y encender el compresor. los sensores que utiliza el sistema son los siguientes. el cual tiene la función de comenzar el proceso. y el termostato que se encuentra actualmente se utilizara para fijas las diferentes temperaturas que se quieran tener.

donde m es el control de salida. la selección de modos de control. Diseño de entradas y salidas al Plc Para el control a implementar se utilizara una unidad de entradas analógicas al Plc. proporcional derivativa.5. ya que las señales estándares a utilizar serán analógicas de 4-20 ma o de 0 a 10 V dc. Que modo de control a utilizar es una de las consideraciones importantes a la hora de realizar la sintonización. donde se muestra su linealidad entre la entrada y la salida.5. que es el que va a controlar la variable manipulable. como ya se ha mencionado hay cuatro combinaciones básicas de controladores a utilizar: proporcional. Sintonización del PID Generalmente se toman en cuenta tres factores importantes para la sintonización de un controlador PID: las características del proceso. 159 . 5. Proporcional integral. además el modulo se utilizara a la vez para las salidas que van conectadas al variador de frecuencia. y e es el error.4. y la combinación de los tres es decir un PID: El control proporcional es uno de los más encontrados por su simplicidad el cual se describe con su ecuación básica m = Kc*e. y los criterios de desempeño del lazo de control.

es cambiado en un momento que es proporcional a la cantidad de error. generalmente se expresa en porcentaje. La sensibilidad o ganancia es un término de multiplicación. es la integración para el signo del valor de error de entrada (e). observándolo desde un modo practico si el porcentaje de ancho de banda de PB es alto. que es la en realidad el termino que se utiliza para el ajuste el cual puede ser un perilla ajustable en el proceso de control.El termino Kc es la sensibilidad del controlador proporcional. esta es definida como el lapso de valor de entrada que corresponde para llevar o completar el cambio en la salida. su ecuación seria la siguiente: 160 . Le correspondería una respuesta menos sensitiva. El control proporcional tiene una gran desventaja frente a las compensaciones. sobre un periodo de tiempo (dt). cuando la variable del controlador es al setpoint. corresponde a una respuesta mas sensitiva del controlador proporcional. no es expresada en ganancia si no en términos de banda proporcional (PB). ya que generalmente presenta una diferencia considerable frente al setpoint y el valor de ajuste. responde a la duración del error una magnitud y dirección. en muchos mecanismos industriales. el elemento final de control permanece estacionario. el valor de la variable manipulable (V). para solucionar esta diferencia se le adhiere una acción de control mas que es la acción integral o acción de reset. para un porcentaje de ancho de banda bajo de PB. su ecuación es la siguiente: PB  100% Kc A la vez puede ser expresado en un rango de valor.

Una ventaja de incluir el control integral con el proporcional es la eliminación del Offset. La ecuación que lo describe es la siguiente: V  Kc * e  Kc * Td * de dt La ecuación que describe los tres modos de control sumados es las del PID que es la siguiente: V  Kc * e  Kc de  e * dt  Kc * td * dt Ti 0 t Los tres modos de control presentan una rápida respuesta y sin compensación. casi todo circuito tiene un pequeño retraso de tiempo. si el lazo es estable la ganancia se mantendrá estable. por ello se utiliza este control. el control PID presenta un excelente control cuando es ajustado correctamente. La acción proporcional derivativa se añadirá un tiempo al controlador para compensar el retraso en el lazo de control. la adición de este control hace mas estable el lazo de control siempre y cuando se sintonice de la manera apropiada. pero a la vez presentan un ajuste muy complicado ya que hay tres modos que deben sintonizarse y dependen uno del otro. el cual depende uno del otro.V  Ke * e  Kc e * dt Ti  0 T Este tipo de control es más complicado de sintonizar ya que incluye dos ajustes por separado. 161 . generalmente hay una disminución de la estabilidad debido a la inclusión del control integral.

Hay cuatro criterios para la sintonización de un lazo de control. Figura 51. 3rd edición. ya que dan excelentes resultándoos para la sintonización del lazo de control. representa un compromiso entre una rápida respuesta inicial y un rápido retorno hacia el setpoint. Curva de respuesta del proceso de ¼ de decaimiento Fuente: Thomas A. el cuarto método y el mas utilizado es el de Zieglel &Nichols un ¼ de decaimiento de la curva. Hughes. las ecuaciones que las describen son las siguientes:    ISE   e dt 2 0 IAE   e dt 0 ITAE   t e dt 0 Estos métodos son los mas adecuados para un control por medio de computadora. la integral mínima de error absoluto (IAE) y la integral mínima para multiplicar el error absoluto por tiempo (ITAE). mínimo para el cuadrado del error (ISE). los primeros 3 son integrales. su objetivo principal es minimizar el error integral de la derivación para el signo de control de medida hacia el setpoint. 58 162 . Measurement and Control Basics. el segundo tiene una comparación de 4:1. pág. ISA. utiliza un coeficiente de decaimiento de una cuarta parte. significa que el radio para el primer pico para el proceso de respuesta debe de ser de un ¼ de la primera.

2. hasta obtener una respuesta estable. el periodo en el que ocurren estas oscilaciones se llama ultímate period (Pu). esta es la ganancia máxima en la que el sistema puede operar antes de que se vuelva inestable. y la ganancia proporcional hacia 1. e puede incrementar la ganancia y volver a repetir el paso 3. Colocar el controlador en automático y asegurarse que el lazo este cerrado. 5. la ganancia es muy alta. 3. hasta obtener una respuesta estable (figura 51 b). se puede disminuir la ganancia y repetir el paso 3. Si se incrementa la ganancia proporcional del lazo este tiende a oscilar. el tiempo reset hacia infinito o el valor más alto posible. si la ganancia se aumenta en este último punto es sistema se vuelve inestable. Si la curva de respuesta del paso 3 no amortigua y es inestable. 4. Remover el reset y la acción derivativa para el controlador para enviar el tiempo a cero. requiere para su uso la determinación de la ultímate gain para el error del lazo de control. 163 .El método de sintonización del Zieguel & Nichols. Si la respuesta de la curva en el paso 3 no amortigua afuera (figura 51 c). para la determinación de estos se tienen los siguientes pasos: 1. (figura 51 a). la forma más sencilla de crear un upset es hacer un pequeño cambio en el punto de ajuste. Crear un upset en el lazo de control y observar la respuesta del sistema. la ganancia es muy baja. a esta se le llama ultímate gain o sensibilidad (Su). la ultímate gain es el valor máximo disponible de ganancia de un controlador que opera con un solo modo proporcional.

6. es la ganancia enviada al controlador cuando se obtiene una respuesta estable. Fuente: Thomas A. pág. la última ganancia. Hughes. ISA. Measurement and Control Basics. Figura 52. 59 164 . recuerde el valor de la última ganancia y el último período para la respuesta asociada. 3rd edición. Curvas de respuesta del proceso típicas. al lograr obtener una respuesta estable. Se puede determinar el último periodo midiendo el tiempo entre los sucesivos picos de la curva de respuesta estable.

45Su Ti  PD Control: Kc  0. y el ultímate period (PU) se puede utilizar para la configuración del controlador.2 Kc  0. el valor de la ganancia debe ser igual a la mitad de la ganancia final para obtener un cuarto de la curva de respuesta. se describe con la ecuación siguiente: Kc  0.6Su Ti  0. 165 . Otro método propuesto por Ziegler y Nichols para la sintonización de lazos de control se basa en los datos del proceso de la curva de reacción para el sistema bajo control.6Su Td  Pu 8 PID Control: Kc  0. lo cual se diría que es un control óptimo.5Su Se recomienda utilizar las siguientes ecuaciones para controles más complejos: PI Control: Pu 1.5Pu Td  Pu 8 Estas ecuaciones son empíricas su propósito principal es de poder alcanzar el ¼ de decaimiento en la curva de respuesta. Ziegler & Nichols recomiendan que para controladores basados solo en el proporcional.Al haber obtenido la ultímate gain (Su).

Measurement and Control Basics. pág. 3rd edición. 2. Este proceso es la curva de reacción de todos los componentes en el sistema de control (excluido el controlador) a cambio de un paso en el proceso. colocar una alta velocidad. Coloque el controlador de proceso para el sistema en modo manual 166 .El proceso de la curva de reacción es simplemente la reacción del proceso a un cambio en su señal de entrada. Hughes. utilice los siguientes pasos 1. 63 Para obtener un gráfico de proceso de una curva de reacción. Proceso de determinación de la curva de reacción Fuente: Thomas A. Para obtener un registro de la curva de reacción. anotando en el lazo de control. Permitir que el sistema de control bajo estudio llegue a un estado de equilibrio. como se muestra en la Figura 53. Es de primer orden con un proceso de retardo de tiempo. que es el proceso más común encontrado en aplicaciones de control Figura 53. ISA.

sólo debe determinar los parámetros Rr y Lr. se ilustra en la Figura 54. 7. A continuación. Normalmente. Una vez que haya completado estos pasos. introducir un cambio en el controlador de señal de salida. Espere hasta que el sistema de control llegue a un estado de equilibrio 5. Un ejemplo de la determinación de estos parámetros para un lazo de control. Ajustar manualmente el controlador de señal de salida para el valor en que se opera automáticamente 4. esto se hace haciendo un pequeño cambio en el controlador de punto de ajuste. 167 . puede utilizar el proceso de reacción de la curva registrada para calcular los parámetros de sintonización que se necesitan para el proceso del controlador. Con el controlador aún en el modo manual. Para utilizar el método del proceso de reacción de la curva.3. Registrar la respuesta de la variable medida. 6. devolver el controlador de proceso de la señal de salida a su valor anterior y colocar el controlador en el modo automático.

Si se extrapola esta tangente hacia el punto de máxima pendiente para extraer un eje vertical cuando se impuso el paso. Rr. Measurement and Control Basics. La intersección de esta tangente con la línea original de referencia da una indicación de Lr. 63 Para obtener los parámetros de proceso de información del método del proceso de reacción de la curva. entonces la cantidad por cada cual es debajo de la línea base horizontal que representan el producto LrRr. Ziegler y Nichols recomiendan utilizar las siguientes ecuaciones para calcular la configuración para un óptimo control: 168 . 3rd edición. Proceso de la curva de reacción Fuente: Thomas A. ISA. el proceso de desfase. Usando estos parámetros. Lr es realmente una medida de la cantidad total de tiempo muerto de la válvula de control. que es el proceso de velocidad de reacción. trazar una tangente a la curva en su punto de máxima pendiente.Figura 54. pág. Esta pendiente. la traducción de la medición y el proceso. Hughes.

1.6.5 5.6. 0.1. 5. Controlador Programable Micrologix 1200 Para la automatización del cuarto frio se propone utilizar un Micrologix 1200.1 Descripción de Hardware a utilizar A continuación se describirán los componentes propuestos para la automatización de un cuarto frío. Automatización de cuarto frío 5.3 PID control: = .9 = =2 = 0.6.Solo control proporcional: = 1 PID control: = 3. En la figura 55 se puede apreciar el diagrama general de un controlador Micrologix 1200 de manufactura Allen Bradley. 169 .

Cuenta con canal de comunicación RS-232 el cual pude ser utilizado tanto para descargar programas. consta de una sección de entradas y una de salidas.Como es de esperar y de manera similar a todos los controladores programables disponibles en el mercado. Publicación 1762-RM001D-ESP. Octubre 2002 170 . El controlador escogido cuenta con un total de 14 entradas digitales y un total de 10 salidas a relé con capacidad para ser manejadas con diferentes voltajes y en diferentes grupos. Figura 55. PLC Micrologix 1200 Fuente: Controladores Programables Micrologix 1200 & 1500. indicadores LED que proporcionan información acerca del estado de las entradas y salidas. como para transmisión de información en tiempo de ejecución. Y como es lógico cuenta con terminales disponibles para la alimentación eléctrica.

el número de bits significantes y la resolución. según el rango de la entrada. Unidad de entradas y salidas analógicas Para realizar la automatización se propone utilizar el Módulo de entradas/salidas analógicas 1746-NIO4I. 171 . Características del convertidor A/D de los canales de entrada del módulo NIO4I.1. Con valor de entrada: valor decimal del dato de 16 bits guardado en la imagen de entrada. Como ejemplo se puede utilizar la siguiente ecuación para calcular el valor en voltios de la magnitud de la señal de entrada. Tabla III.2.6. La siguiente tabla muestra los rangos decimales de la imagen de entrada.5. 10 V/32768 * valor de entrada = voltaje de la señal. Las entradas del módulo convierten las señales de entrada analógicas en un valor de 16 bits que se guarda en la memoria del PLC. en este módulo se tienen dos entradas analógicas de corriente ó voltaje (seleccionable por medio de un interruptor en el módulo) y dos salidas analógicas de corriente.

Características del convertidor D/A de los canales de salida del módulo NIO4I. para obtener una señal de salida con una magnitud en miliamperios.Las salidas son señales analógicas cuantizadas. el número de bits significantes y la resolución según el rango de la salida. La figura siguiente muestra como realizar las conexiones a este modulo Figura 56. Tabla IV. 172 . Conexión de sensores a modulo de entradas analógicas Con la siguiente ecuación se puede calcular el valor decimal que debe ser movido a la imagen de salida. La siguiente tabla muestra el número decimal equivalente en la imagen de salida. 32768/21mA * corriente deseada (ma) = valor decimal a grabar.

Tiempo de actualización de valores en entradas y salidas de 512 μs.3. Los módulos de interface de operador (HIM) PowerFlex de LCD muestran información sobre el variador en una pantalla de 7 líneas y 21 caracteres y son compatibles con varios idiomas.000 HP).Las especificaciones técnicas del módulo son:     Aislamiento en las entradas de hasta 500 V. Este variador tiene una interface de operador. Variador de frecuencia Para este caso se propone utilizar un variador PowerFlex 70.37 KW (0. La familia de variadores PowerFlex 70 permite desarrollar un control flexible en aplicaciones de control de motores en rangos de baja y media tensión. Codificación del módulo para la señal de entrada: -32768 a 32767 (decimal). Ámbito de entrada -20 a 20 ma/-10 a 10 V. 173 .6. interface de operador y programación de uso común.5 HP) 3. Cuenta con diferentes redes. lo cual contribuye a facilitar el uso de la aplicación así como a una puesta en marcha más rápida del motor principal. 5.000 KW (4. Los variadores PowerFlex 70 tienen un rango de 0.1.

Este variador cuenta con una etapa de potencia y una etapa de control. lo cual permite reducir así el tiempo de configuración y facilitando la actualización o sustitución de los variadores en los sistemas ya implementados. Todos los variadores de la familia usan los mismos nombres y descripciones de parámetros. Ofrece una estructura coherente de programación. En total son más de 500 parámetros. La etapa de potencia se encuentra aislada de la etapa de control y su interacción se da a través de dispositivos IGBT de alta potencia. La etapa de control detecta el cruce por cero de cada una de las fases de la línea de potencia y dispara los IGBTs dependiendo de la velocidad que se desea o que haya sido programada. disparados por el circuito de control a cierto ángulo.1. Programación y parámetros del variador El variador de frecuencia cuenta con una serie de parámetros programables. ubicando parámetros idénticos en lugares idénticos.El PowerFlex 70 también ofrece un HIM de LED opcional económico que fue en particular el utilizado en este proyecto. Esto significa que el equipo es de aplicación general y debe ser programado a través de una serie de parámetros según el motor que vaya a ser conectado a sus terminales de potencia. con el fin de controlar la aplicación. 174 . o través de una red de comunicación o PC por el puerto serial.3. 5. La programación puede hacerse a través de un módulo HIM.6.1.

0.1 Voltios). Parámetros de Bit: Los parámetros de bit tienen bits individuales asociados con funciones y condiciones. Para configurar el variador a fin de que funcionara de la manera específica requerida. la función está desactivada y la condición es falsa. El HIM de LED mostrará un número para cada ítem. 175 . Existen tres tipos de parámetros: Parámetros ENUM: Los parámetros ENUM permiten una selección entre 2 o más ítems. De manera que al visualizar un parámetro en el módulo de programación se visualiza de la siguiente manera: Figura 57. El HIM de LCD mostrará un mensaje de texto para cada ítem. Parámetros Numéricos: Estos parámetros tienen un solo valor numérico (por ejemplo.A través de dichos parámetros es que se configura al equipo para ser comandado desde el PLC y controlar la velocidad de la máquina a través de un potenciómetro. Si el bit es 1. los cuales a su vez están divididos en grupos y cada uno tiene un número específico. la función está activada y la condición es verdadera. Presentación de los parámetros en pantalla del HIM. Los parámetros del variador se subdividen en archivos. Si el bit es 0. se debieron establecer algunos de los parámetros del variador.

pulse Esc para regresar a la lista de parámetros. 5. Pulsando las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo puede desplazarse por los archivos. Aparece una "n" después de un número si un parámetro es un parámetro de bit divido en cuartetos de bits. Pulsar Esc hasta que aparezca la pantalla de frecuencia de salida. Pulsar Enter. 3.6. Se obtiene acceso a los parámetros seleccionando primero la letra de archivo y luego un número de parámetro. Los pasos para editar un parámetro en este modulo se muestran a continuación: 1. 6. Pulsando Enter se puede introducir un archivo. La letra del archivo parpadeará. Si no desea editar el valor. Esta pantalla muestra la frecuencia del variador si éste se encuentra funcionando. Pulsar las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo para desplazarse por los parámetros que están en el archivo. El dígito derecho parpadeará. 4.5.2 Modo de programación Him o led El HIM de LED muestra los parámetros en orden lineal.1. Aparece entonces el parámetro que se vio la última vez.3. mostrará 0. Pulse Enter para ver el valor de un parámetro o cuarteto de bits. Se mostrará su valor. 2. 176 . Si el variador se encuentra detenido.

9.6. Pulse Enter para entrar al modo de edición. 10. Pulse Enter para guardar el valor. pulse Sel para mover el cursor al dígito del extremo izquierdo. Parámetros a utilizar para la aplicación El variador de frecuencia posee una infinidad de parámetros para diferentes aplicaciones.3.3. se muestran en la tabla siguiente: 177 . A fin de cambiar un signo en un valor con signo. Luego pulse las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo para desplazarse hacia el signo deseado. Pulse las flechas Hacia Arriba o Hacia Abajo para cambiar el valor. El valor dejará de parpadear para indicar que usted ya no se encuentra en el modo de edición. Si desea cancelar un cambio. El dígito derecho parpadeará si se puede editar. 5. pulse Esc. los parámetros a utilizar para la aplicación. Si lo desea. 8. pulse Sel para moverse de dígito a dígito o de bit a bit. Pulse Esc para regresar a la lista de parámetros.7. El dígito o bit que puede cambiar parpadeará.1.

Tabla V: Parámetros a modificar en variador de frecuencia. Archivo B B B B B C Numero de parámetro 041 042 043 044 045 081 Motor volts Motor FLA Motor Hertz Motor RPM Motor power Mínimum Speed Establece el límite inferior de la referencia de velocidad después de C 082 Máximum Speed que se ha aplicado el 60 Hz escalamiento Establece el límite superior de la referencia de velocidad después que C 090 Speed Ref A Sel C 091 Speed Ref A Hi C 092 Speed Ref A Lo D 140 Accel Time1 se ha aplicado el 1: Entrada analogica1 0 Hz escalamiento Seleccionar cual de las entradas disponibles como referencia de velocidad debe ser tomada en cuenta Nombre NP NP NP NP NP Descripción Voltaje en la placa del motor a conectar Corriente a plena carga en la placa del motor Frecuencia a la que opera el motor según el dato de placa Revoluciones por minuto a la gira ell motor a la frecuencia nominal Potencia en la placa del motor Valor aproximado de programación Generalmente 220 v Depende de motor 60 Hz Depende motor Depende motor 12 Hz Escala el valor superior de la selección cuando la fuente es una entrada analógica Escala el valor inferior de la selección cuando la fuente es una entrada analógica Tiempo que debe ejecutarse la aceleración del motor al haber cambio de referencia 60 Hz 1 seg 178 .

la cual muestra la relación que hay entre estas dos variables y además se debe de conocer el tipo de carga que soportara el variador de frecuencia. este podrá hacerlo desde una velocidad mínima sin necesidad de arrancar de cero. Variador de frecuencia ajustable de CA.00/20. Allen Bradley La selección de los límites de frecuencia a utilizar dependerá del tamaño del motor del compresor así de cómo de las dimensiones del cuarto frio. con esto se logra que el motor siempre este operando pera a una velocidad inferior que nos lleva a tener un ahorro de energía considerable. Para el límite inferior de velocidad se propone un 20% de la frecuencia máxima de operación del motor. para el limite máximo de velocidad se propone mantener la frecuencia máxima de operación del motor que será de 60 Hz. PowerFlex 70. al momento de que el compresor necesite la entrada del motor. 1seg J 322 Lm sup en anlg 1 4.000 ma Fuente: Manual de usuario. ya que en el momento de que el compresor no lo necesite este se mantendrá a una velocidad mínima de operación de 12 Hz. los limites sugeridos para la automatización se obtiene de la observación de la grafica de par vs frecuencia de un motor de inducción normalizado. 179 .00/20. en nuestro caso se tendrá un tipo de carga constante ya que debe mantener el par a distintas velocidad.000 ma J 323 Lm inf en anlg 1 4. 20A-UM001L-ES-P. Establece el valor mínimo de entrada al bloque de escalonado de entrada analógica 1.D 142 Decel Time1 Tiempo en que debe ejecutarse la desaceleración del motor al haber cambio de referencia Establece el valor máximo de entrada al bloque de escalonado de entrada analógica 1.

de manera que este es el más utilizado en la programación. RSLogix 500 La programación del controlador se realizara mediante el software de desarrollo RSLogix500.1. Control Techniques Worldwide. 180 .6. donde se mencionaran las distintas funciones que contiene. Descripción del software a utilizar A continuación se hará una descripción del software a utilizar. El software posee la opción de programación en escalera. 5. 13.2. que es el programa que se distribuye para este PLC en particular.2. Figura 58. pág. Curva torque vs Frecuencia Fuente: AC and DC drive Aplications.6. más una breve descripción del mismo 5. En la siguiente grafica se muestra la relación par vs frecuencia para un motor de inducción conectado a una carga de par constante.También con esto se logra eliminar el pico de arranque del motor y tener ahorro de energía.

etc. ASCII. flujo de programa. Instrucciones de bit: Estas instrucciones operan en un solo bit de datos. contadores y demás.2. el procesador puede establecer o restablecer el bit con base en la continuidad lógica de los renglones de escalera. También existen los siguientes tipos de instrucción: comparación. Descripción de funciones a utilizar. Estas instrucciones. representan circuitos de lógica cableados usados para el control de una máquina o equipo.2. 5. manejo de datos. contador de alta velocidad. Se puede direccionar un bit las veces que el programa lo necesite. que van desde manejo de bits hasta manejo de archivos de datos completos. comunicación.El software presenta un conjunto de instrucciones. tal como los bits de entrada o los bits de palabra de control de temporizadores. 181 . escalamiento. Durante la operación. cuando se usan en programas de escalera. se conocen como instrucciones tipo relé para monitorear y controlar el estado de los bits en la tabla de datos. matemáticas. También. PID. Las instrucciones básicas se dividen en tres grupos: bit. las instrucciones de bit. temporizador y contador.6.

Por ejemplo.Instrucciones de escalamiento: Se usa este tipo de instrucción para escalar datos desde un módulo analógico y llevarlos dentro de los límites prescritos por una variable de proceso u otro módulo analógico. La instrucción PID normalmente controla un lazo cerrado usando entradas desde un módulo de entradas analógicas y proporcionando una salida a un módulo de salidas analógicas como una respuesta para retener efectivamente una variable del proceso en un punto de referencia determinado. esta instrucción multiplica el origen por una proporción especificada. nivel de líquido o velocidad de flujo de los ciclos del proceso. presión. mayor es la señal de salida y viceversa. Instrucciones PID: Esta instrucción de salida se usa para controlar propiedades físicas tales como temperatura. 182 . Cuando las condiciones del renglón son verdaderas. la escala dentro de los límites reescritos y el resultado redondeado se suma a un valor de offset y se coloca en el destino. Cuanto mayor es el error entre el punto de referencia y la entrada de la variable del proceso. se podría utilizar este tipo de instrucción para convertir una señal de entrada de 4-20 ma a una variable de proceso PID o para escalar una entrada analógica que controle una salida analógica. La ecuación PID controla el proceso enviando una señal de salida al accionador.

Se puede añadir un valor adicional (previniendo perturbaciones) a la salida de control como un offset. Ese bloque contiene los valores de resultados parciales que la instrucción obtiene mientras realiza la operación PID. Esta instrucción necesita de un bloque de 23 palabras de un archivo tipo entero para operar debidamente. la salida de controlador (SC) manipulará el actuador del sistema de control. Las variables del sistema de control en lazo cerrado que son monitoreadas por el controlador son: la variable controlada (VC) y el valor deseado (VD). o mediante la ventana de parámetros del bloque de función. 183 . Además contiene palabras con parámetros del bloque y bits de control. La modificación de los parámetros del bloque de función puede ser realizada mediante lógica de escalera. la cual puede ser desplegada dando doble clic izquierdo en bloque de función. El resultado del cálculo PID (variable de control) dirigirá a la variable del proceso que se está controlando hacia el punto de referencia. Así mismo.

Instrucciones manipulación de datos: MOV: ésta es una instrucción de salida que mueve el dato de la dirección de fuente a la dirección de destino. MVM: Esta es una instrucción que mueve un dato de una dirección fuente a una dirección destino y que además permite que el dato sea enmascarado por una palabra separada si las instrucciones de consulta de su fila son 1. 5. Destino “Dest”: Esta es la dirección donde se moverá el dato. Los parámetros de este bloque son: Fuente “source”: Aquí debe especificarse la dirección de la palabra que contiene el dato que se quiere mover. También es posible que este parámetro sea una constante. las características de la planta son las siguientes: 184 .7. Programa del PLC Se mencionaran a continuación. También es posible que este parámetro sea una constante. las conexiones necesarias. si las instrucciones de consulta de su fila son 1. Los parámetros de este bloque son: Fuente “source”: Aquí debe especificarse la dirección de la palabra que contiene el dato que se quiere mover. Destino “Dest”: Esta es la dirección donde se moverá el dato. para la implementación del proyecto.

1. 60 Hz El equipo que se propone utilizar es el siguiente: Nombre equipo Cantidad Procesador Micrologix 1200 Módulo de entradas/salidas analógicas Cable PC-PLC Variador de frecuencia Power Flex 70 Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley PFLEX-RM001 1762-L24AWA 1746-NIO41 1 1 1 1 Marca Modelo 5. Estructura de memoria PLC Dirección B3:0/0 B3:0/1 N10:0 N10:1 N7:0-N7:31 N7:0 N7:31 I1:0/0 Tipo de Archivo Bit Bit Entero Entero Entero Entero Entero Entrada Tipo de dato Bit Bit Entero Entero Entero Entero Entero Entrada 185 Descripción Comprobación de Encendido Comprobación estado presostato Valor temporal de consigna Valor temporal de consigna Bloque de parámetros de función PID Variable controlada Salida del controlador Imagen de entrada: Variable controlada .   Señal de entrada: 4 – 20 ma Señal de salida: 4 – 20 ma Alimentación de entrada: 120 Vac. Estructura de memoria La forma en que se estructura la memoria interna del PLC se muestra en la tabla VI donde se especifica la dirección de la variable. Tabla VI. el tipo de dato y una breve descripción del uso que se le da en el programa.7.

en el cuadro de dialogo se seleccionara lo siguiente: 186 .O1:0/0 I0:0/0 I0:0/1 I0:0/2 I0:0/3 Salida Entrada Entrada Entrada Entrada Salida Digital Digital Digital Digital Imagen de salida: Hacia VF Start Stop Presostato lado de alta Presostato lada de baja A continuación se función PID: describirán los datos de memoria utilizados por la Tabla VII.2.7. se presenta como se programara el PLC mediante la aplicación RSlogix. para ello se abre la aplicación Rslogix y cree un nuevo proyecto. Nombre Set point VC SC T1 TD KC Tipo Entera Entera Entera Entera Entera Entera Descripción Valor deseado Variable controlada Salida a controlador Termino de Restablecimiento Termino de taza de cambio Ganancia de controlador Dirección de memoria PLC N7:2 N7:30 N7:31 N7:4 N7:5 N7:3 Ámbito 1-32767 1-32767 1-32737 1-32737 1-32767 1-32767 5. Programación del PLC mediante aplicación RSlogix Una vez definido los elementos de memoria a utilizar. Direccionamiento de memoria función PID. Primero se debe crear el proyecto.

Procesador: 1762A en la ranura 0.Manipulador “Driver”: AB_DF1-1. Nodo del procesador: 1. Ruta “Route”: local. Ahora se puede escribir el programa del PLC mediante el editor de escalera. La figura 59 muestra el programa que debe escribirse para la implementación de este proyecto. Nodo del procesador “Processor Node”: 1. Módulo de entradas/salidas analógicas: 1746-NIO4I en la ranura 1. Procesador “Processor”: 1762A En configuración IO seleccione lo siguiente: Bastidor: 1746-A7. 187 . Configuración de comunicación: Manipulador “Driver”: AB_DF1-1.

Figura 59. Programa del Plc. 188 .

189 .

al reducir este costo se impacta de manera importante el presupuesto anual. Reducir los picos de demanda tiene como consecuencia menores cargos por demanda ya que se reduce la potencia máxima consumida en la instalación y por lo tanto. El ahorro de energía que se obtendrá de automatizar un cuarto frío: 1. también se reduce la factura eléctrica. en general un cuarto frío es diseñado para condiciones máximas de carga ( para días mas calientes del año). la mayoría de cuartos fríos vienen para una sola velocidad . se mantienen funcionando a capacidad total hasta que el termostato registra la temperatura programada y apaga el sistema (compresor). pero en la mayoría de las condiciones de operación se encuentra sobre dimensionado. 2.5.8. 190 . por tanto. traduciendo estos beneficios en mayor rentabilidad del negocio y por consecuencia en una mejor posición respecto de su competencia. El control de la demanda electica es una oportunidad de ahorro económico muy rentable. no tienen mecanismos para igualar la capacidad de enfriamiento del sistema . Vendrá al tomar en cuanta la forma de funcionar de este antes de ser automatizado. ya que el costo de la energía suele ser uno de los mas significativos en el presupuesto de gastos. Ahorro estimado por medio de la automatización El Ahorro de Energía en el sector Comercial-Industrial se convierte en competitividad.

por medio del acoplamiento del variador de frecuencia a nuestro compresor. el ahorro de energía se obtendrá a la hora de realizar el control. podremos obtener mejor rendimiento de nuestro cuarto frío. el modelo que se propuesto se describirá con mayor detalle. al tener un mejor control sobre la temperatura.Con la automatización se lograra tener mayor eficiencia en el sistema. Modelo propuesto para la automatización. el modelo propuesto se muestra en la figura siguiente. este lazo de control nos ayudará a llevar a nuestra variable manipulable mucho mas rápido al punto deseado. se podrá regular la cantidad de refrigerante que entra al ciclo. el control que se propone es tener una lazo de control feedback. compuesto por un PID. 191 . Figura 60. El modelo se encuentra compuesto por medio de un Plc y variador de frecuencia acoplados.

como beneficio adicional.Al tener la regulación de la temperatura se tendrá un ahorro de energía considerable.8. cojinetes. del esfuerzo mecánico al que se ven sometidos los sistemas de acople (correas. se logra la reducción de las perturbaciones en las redes de alimentación (picos y huecos de tensión). y como el compresor trabaja a bajas velocidades se genera menos ruido. Además. 5. dependiendo de lo que el sistema le exige. Otra de las ventajas de la automatización es que permite mantener precisamente la presión de evaporación deseada y temperatura de cuarto frío o proceso manteniendo las fluctuaciones al mínimo. el lazo de control funcionara llevando nuestra variable los mas rápido posible al setpoint donde este se mantendrá a una velocidad considerable. y la eliminación de los golpes de presión en los sistemas de bombeo (comúnmente conocido como golpe de ariete). engranajes y cadenas). este ahorro de energía se obtendrá a la hora de manejar los tiempos de arranque del motor. ya que cuando ocurra un cambio de temperatura. y en la disminución del la corriente requerida por este ante los cambios de temperatura. es conveniente primeramente estimar el tiempo promedio diario de operación de un compresor. 192 . los molestos ruidos del arranque y parada se eliminan. en un equipo ya instalado es difícil de determinar. poleas.1 Cálculo del consumo de energía y su costo Debido a que la carga de refrigeración Btu/h. Durante la noche las pérdidas de calor disminuyen.

modelo NTZ271. Mediante el siguiente ejemplo. por lo tanto el tiempo real de operación diario podrá ser entre 18 a 24 horas. Después de considerar o estimar el tiempo de operación de un compresor instalado. aplicación RS404A para bajas temperaturas. Esta se encuentra regulada por la comisión nacional de energía eléctrica. las especificaciones técnicas se muestran en la tabla siguiente. Por medio de la automatización se ofrecerá la ventaja adicional. 193 . Tomaremos por ejemplo un compresor marca Danffos tipo NTZ.Puesto que un equipo comercial se estima en su diseño normalmente con tiempos de operación diario de 16 a 20 horas. se ilustrara la forma de calcular los costos de operación y de ahorro energético. en estos casos el motor gira a continuamente a velocidad nominal con las consiguientes perdidas al tener que disminuir el caudal de fluido. en nuestro caso se lograría un ahorro energético ya que el sistema esta trabajando de una manera eficiente. el flujo es controlado generalmente por medio de válvulas de expansión. de poder hacer trabajar al compresor a una velocidad optima o de mayor rendimiento. y a la vez se evitarían consumos innecesarios de energía. Es común que en donde haya instalados compresores. se debe conocer el costo de la energía eléctrica en la localidad donde se encuentra el compresor.

taza municipal e IVA.6 Se realizará un cálculo de energía para una industria en la cual se encuentran instalado un cuarto frío con una potencia consumida aproximada de 75kw. R404A/R507A Aplicaciones a bajas temperaturas Utilizando un compresor de 100hp se tendrá una potencia de: = 100 ∗ 746 = 74. Danffos Fuente: Compresores alternativos NTZ. Danffos. Penalización por incumplimiento a NTSD. Tabla de compresores NTZ. Tabla VIII. Distribución. A continuación se detallara el costo aproximado de energía que tendría esta industria tomando en cuenta solamente el consumo del cuarto frio: En la siguiente tabla se muestra los costos de energía y potencia para una industria con baja demanda en punta: 194 . con un costo de energía el cual dependerá de los siguientes factores: Generación y trasporte. durante todo el año.Supongamos que este se encuentra operando 24 horas diarias.

se tendría lo siguiente: ℎ 24 365 ñ 1. el costo seria el siguiente: 75 ( ∗54.324081 (Q/kw –mes). 29373. 29373.633 El Consumo de potencia consumida que se tendrá anualmente durante el arranque normal del cuarto frio. CNEE resolución Nov08-Ene09 Calculando el consumo de energía anual que tendría este cuarto frio tomando en cuenta de que este estará funcionando las 24 horas del día. Fuente: Pliego tarifario EEGSA baja tensión con demanda. durante todo el año.238356) . como un costo de potencia contratada de 76.200969 (Q/kwh). y un costo de potencia máxima de 54.238356 (Q/kw –mes).75 El costo anual de potencia seria de: 195 .Tabla IX.75 ∗ 12 = − ∗3 = . tomando en cuenta que es un arranque directo a la red se tendrá un múltiplo de 3. 789036.200969 ℎ 75 ∗ ∗ ∗ = . 352485 .324081 + 76. y un costo de energía de 1. Costo de energía y potencia para baja tensión con demanda en punta.

455909.Con la aplicación de la automatización se espera que para un cuarto de medianas proporciones se obtenga un ahorro de energía del 28 % anualmente.324081 + 76. 789036.238356) − ∗ 12 = . 220930. 352485 Ahorro Anual Con Automatización Q.633 Ahorro en Potencia Sin Automatización Q.80 Q. en la siguiente tabla se mostrara el ahorro total que se obtendrá a través de la automatización tomando en cuenta el ahorro en energía y en potencia que se tendrá: Tabla X. 568106. 117506.20 En la siguiente tabla se muestran los elementos a utilizar en la automatización así como su costo aproximado: 196 .20 Ahorro Anual en Q.0639 Cálculo de consumo de potencia por automatización: 75 ( ∗54. 117506.2572 Ahorro 234978.3758 *con un 28% de ahorro Con automatización Q. Comparación de ahorro de energía y potencia Ahorro de Energía Sin Automatización Q.

197 . que por medio de la automatización del cuarto frio.71 Se tendrá la siguiente taza de recuperación: ℎ 89773. 455909. anuales. ala vez se alarga la vida del equipo.71 = = 0. Variador de velocidad 3F. 100HP Total Q 9289. Cantidad Articulo Descripción Micrologix 1500.0639.20 455909. 12 Entradas. como la recuperación de la inversión de la automatización.45 89773.120 VAC.0639 = ñ Reflejando un ahorro anual estimado de costo de energía de Q.Tabla XI. se reducen la demanda energética. con ello se podemos decir. Costos de elementos a utilizar en automatización. 200-240 VAC 75 Kw. 12 Salidas a Relé Precio 1 CPU Modulo de Entradas Analógicas Cable Sensor Software para PLC Variador de Frecuencia 475 1 1 1 1 Entradas 4 1769-IF4 Comunicación PC-PLC Termocupla K 410 200 35 1100 1 Telemecanique.

198 .

Al observar el funcionamiento de un cuarto frío. este aumento de presión es necesario para que el gas refrigerante cambie fácilmente al estado líquido. para poder realizar un manejo de las variables escalonadamente y con una señal estándar de corriente de 4 a 20 ma. tomando la variable de la temperatura como base para la automatización. para poder tomar la decisión del tipo de modulo que debe utilizar. pudiendo ser del tipo analógico o digital.CONCLUSIONES  El funcionamiento de un sistema de refrigeración de un cuarto frío.  Para realizar la configuración del PLC. cambiando de gas a líquido. Este mecanismo regula el flujo de refrigerante dentro del evaporador. aquí el gas refrigerado a alta presión. se debe de conocer el tipo de señal que se manejara entre el y el variador de frecuencia. se pudo determinar las distintas variables que intervienen en el proceso. 199 . al agua o a ambos. donde llega al condensador. donde se dirige a la válvula de expansión. cede el calor al aire. en la cual el refrigerante absorbe calor del espacio que lo rodea y por lo tanto lo enfría. siendo un proceso sucesivo. después de evaporarse es succionado por el compresor donde aumenta la presión. siendo estas la presión y la temperatura. inicia en la etapa de evaporación. y también actúa como trampa de presión. Siendo el tipo analógico elegido.

escalonamiento de la entrada (4 . 220.  Los parámetros mas importantes que se deben programar en el variador de velocidad son: las rampas de aceleración y desaceleración. con una inversión del proyecto aproximada de Q. con ello se lograra que el sistema no se apague y encienda.2572. obteniendo una proyección del ahorro total anual de Q. la forma mas utilizada para la programación de los parámetros del variador de frecuencia. y a la vez se obtener un ahorro de energía y potencia. y el tipo de comunicación que se tendrá hacia el PLC. referencia de entrada al variador de frecuencia (analógica o digital).773. 200 . limites de velocidad. lo que hace que el proyecto se totalmente rentable. 89. con un lazo cerrado del tipo PID. Las alternativas para poder realizar la automatización son las siguientes: controlar la presión que llega al evaporador para poder regular el flujo de refrigerante que se inyecta al sistema.41. De las cuales.930. 455.10 v).80. corriente en plena carga del motor. teniendo en cuenta que para la correcta selección del variador se deben conocer antes los datos del motor. cambiar de un control on-off a un control continuo para tener mejor manejo de las variables.20 años. y con un tiempo de recuperación de 0.20 ma. se estable que por medio de la automatización del cuarto frío se logra un ahorro de energía anual de Q. como también un ahorro en potencia anual de Q. es por medio de la programación Him ( modulo de interface con el operador). la alternativa mas viable es la de cambiar el control on-off a un control continuo. sino que se mantenga siempre regulado por medio del lazo de control PID.909.  En base al estudio realizado. 0 . Potencia nominal del motor. 234.0639.978.

por otros de diferentes rangos de medición dependiendo del tamaño del cuarto frío. Pero puede cambiar dependiendo del tamaño del cuarto frío.  La automatización que se propone realizar puede ejecutarse de otras maneras. para su implementación en un cuarto frío de grandes dimensiones.RECOMENDACIONES  La rampa de aceleración que se programa en el variador de frecuencia puede ser entre un rango de 1 y 3 seg. para que el sistema opere de la manera correcta. pudiendo ser una de ellas por medio solo del variador de frecuencia agregándole a este un sensor inmerso en el proceso y realizando la programación de un lazo de control PID. La rampa propuesta en el proyecto es de 1 seg. para la operación correcta del mismo para obtener su mayor eficiencia. así como de las posibles contingencias que se puedan tener. es adecuado para un cuarto de mediano tamaño.  Los sensores propuestos para la medición de las variables de proceso.  Es necesario el adiestramiento de personal. 201 . en el proyecto pueden ser remplazados. se propone realizar los estudios correspondientes para dimensionar los equipos adecuadamente.  El equipo propuesto para la automatización del cuarto frío.

202 .

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