Instituto Politécnico Nacional

CORROSIÓN Y SU PREVENCIÓN

Unidad Politécnica para el Desarrollo y la Competitividad

Empresarial

Junio 2007

1
El Instituto Politécnico Nacional es la institución educativa laica, gratuita de
Estado, rectora de la educación tecnológica pública en México, líder en la
generación, aplicación, difusión y transferencia del conocimiento científico y
tecnológico, creada para contribuir al desarrollo económico, social y político de la
nación. Para lograrlo, su comunidad forma integralmente profesionales en los
niveles medio superior, superior y posgrado, realiza investigación y extiende a la
sociedad sus resultados, con calidad, responsabilidad, ética, tolerancia y
compromiso social.

El Instituto Politécnico Nacional cuenta con un modelo integral de vinculación,

basado en programas académicos y de investigación, que impulsan el desarrollo
de emprendedores y empresas, con alto contenido social y de responsabilidad con
el entorno.

Como parte de este modelo, el Instituto Politécnico Nacional crea la Unidad

Politécnica para el Desarrollo y la Competitividad Empresarial (UPDCE) que
es la plataforma institucional para facilitar la articulación de las capacidades
institucionales y alinearlas a las necesidades de las empresas, especialmente de
las Micro Pequeñas y Medianas Empresas (MIPyMES), impulsando su crecimiento
y desarrollo. Su función es promover la infraestructura y la experiencia en el
desarrollo e innovación tecnológica, generados en el Instituto Politécnico Nacional
a efecto de promover la innovación y competitividad en las MIPyMES,
garantizando la calidad oportuna de los servicios prestados a los sectores
productivos.

Este documento es parte de una serie de Guías Empresariales realizadas por la

UPDCE con el propósito de ayudar en el incremento de la competitividad de las
Micro, Pequeñas y Medianas Empresas.

2
 Para mayor información por favor contáctenos en:

Unidad Politécnica para el Desarrollo y la Competitividad Empresarial

M. en C. José de Jesús Hernández García
Av. Wilfrido Massieu S/N
Unidad Profesional Adolfo López Mateos
Col. Zacatenco, C.P. 07738 México D.F.
Tel: (55) 5729 6000 exts. 57018 y 57029
Sitio web: www.updce.ipn.mx
Correos electrónicos: updce@ipn.mx

3
 Índice
Página
1. Conceptos Fundamentales............................................................................... 6
1.1 Materia ...................................................................................................... 6
1.2 Gravedad .................................................................................................. 6
1.3 Masa ......................................................................................................... 6
1.4 Peso.......................................................................................................... 6
1.5 Densidad ................................................................................................... 6
1.6 Volumen .................................................................................................... 6

2. Conceptos Básicos........................................................................................... 7
2.1 Concentración........................................................................................... 7
2.2 Temperatura ............................................................................................. 8
2.3 PH ............................................................................................................. 8
2.4 Neutralización ........................................................................................... 9
2.5 Soluciones Valoradas o Estándar ............................................................. 9
2.6 Carga Iónica.............................................................................................. 12
2.7 Peso Molecular ......................................................................................... 13
2.8 Titulación................................................................................................... 15
2.9 Indicadores ............................................................................................... 16

3. Corrosión.......................................................................................................... 17
3.1 Definición de la Corrosión ......................................................................... 17
3.2 Diversas Formas de la Corrosión.............................................................. 18
3.3 Equipo de Protección Personal................................................................. 21
3.4 Medidas de Seguridad Industrial .............................................................. 23

4. Sustancias Peligrosas ...................................................................................... 25

4.1 Ácido Clorhídrico ...................................................................................... 25
4.2 Hidróxido de Sodio.................................................................................... 26

4
5. Plástico Reforzado ........................................................................................... 27
5.1 Historia del Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio .................................. 30
5.2 Materiales ................................................................................................. 32
5.3 Procesos ................................................................................................... 37
5.3.1 Moldeo Manual (Hand Layup) ........................................................... 37
5.3.2 Moldeo por Aspersión (Spray Up) ..................................................... 38
5.3.3 Embobinado de Filamentos (Filament Winding) ............................... 39
5.3.4 Molde por Termocompresión (SMC, BMC) ...................................... 40
5.3.5 Laminación Continua (Panel Continuos) .......................................... 41
5.3.6 Moldeo por Transferencia de Resina (RTM) ..................................... 41
5.3.7 Pultrusión (Poltrusion)....................................................................... 42
5.3.8 Moldeo con Fibras Largas (Long Fiber Thermplastics LFT) ............. 43
5.3.9 Moldeo por Inyección (Injection Moulding) ....................................... 44
5.3.10 Moldeo por Vacio (Vacumm Moulding) ........................................... 45
5.3.11 Moldeo por Inyección de Resina (Reaction Injection Moulding)...... 46

6. Inhibidores........................................................................................................ 51

7. Referencias………………………………………………………...………………….52

5
1. CONCEPTOS FUNDAMENTALES PARA CONTROLAR EL FENÓMENO DE
LA CORROSIÓN.

1.1 Materia
Todo lo que nos rodea; esta formada por protones,
electrones y neutrones.

1.2 Gravedad
Efecto que ejerce la tierra para atraer todo hacia su centro.

1.3 Masa

Cantidad de materia presente en cuerpo dado.

1.4 Peso
Efecto de la gravedad sobre la masa.
La masa siempre es la misma, pero tendrá diferente peso a
diferente gravedad.

1.5 Densidad

Relación existente entre la masa y el volumen.

1.6 Volumen

Espacio que ocupa la masa.

6
2. DEFINICIÓN DE CONCEPTOS BÁSICOS

2.1 Concentración.

Se refiere a la cantidad de cualquier producto (azúcar, café, limón, ácidos

minerales, detergentes, etc.) contenido en un volumen determinado de un solvente
(agua o ácidos minerales) se expresa de diferentes formas:

• Gramos por litro ( gr./lt )

• % peso y % volumen

Cuando preparamos 2 jarras de agua de limón con el mismo volumen ( A y B )

adicionándole a “A” 3 limones y 20 gr. de azúcar, mientras que a “B” agregamos 5
limones y 30 gr. de azúcar tenemos dos concentraciones diferentes.
En la vida diaria no lo llamaos concentración sino que usamos medidas como una,
dos cucharadas, una pizca de sal, una taza de azúcar, 2 ramas de canela, un
sobre de té, etc.

A B
Menos Sabor Mas Sabor
Menos Azúcar Mas Azúcar

7
2.2 Temperatura

Es la medida de la cantidad de calor que posee una solución, un metal, el cuerpo

humano u cualquier objeto.

Calor
Es una medida del movimiento de los electrones en los átomos (Energía Cinética).

2.3 PH
Se refiere al grado de intensidad de acidez o alcalinidad de una solución,

p.H. del
Ácidos Minerales Sosa cáustica
café y
Clorhídrico Potasa
algunos
Escala del pH
Sulfúrico Álcalis en
alimentos
Fosfórico gral.
Nítrico p.H. de la
sangre
2.4 Neutralización

8
Consiste en la relación química entre un acido y un álcali para bajar las fuerzas de
los mismos hasta neutralizarlos (llevarlos a un valor p.H.=7.0 )

Cuando tenemos acidez estomacal, regularmente tomamos un alkaseltzer, que no

es más que un producto alcalino que sirve para neutralizar nuestra acidez.

2.5 Soluciones Valores o Estándar

¿Qué es una solución?

Es el resultado de agregar un solvente a un soluto y transformarlo en un nuevo

producto, esto lo hacemos rutinariamente en nuestra vida diaria.

Ejemplo:

Azúcar Limón
(Soluto) (Soluto)

Agua Solución de agua

(Solvente) de Limón

Los 3 factores más importantes que definen una solución son:

9 El tipo de solvente
9 El tipo de soluto
9 La temperatura

Soluto Xg Soluto Yg

9
 Solvente Solvente

Temp. Ambiente Temp. = 40° C

¿Qué se entiende por un estándar?

Un estándar o medida de referencia es un comparativo utilizado en todo

mundo para establecer un punto de referencia igual. El metro, el Kg. y el
cm., son los estándares de regencia más comunes y se utilizan en todos los
campos de la actividad humana.

Ejemplos:

™ Los tornillos de cuerda estándar que indica la separación entre los hilos
de la cuerda, la altura de la misma y el ángulo respecto a la vertical y la
horizontal.

™ Diferencias entre SMD y SI.

yarda, metro
milla, Km.

De igual modo, en la química analítica requiere el uso de soluciones estándares

que nos servirán de medida de referencia para comparar y verificar nuestros
procesos de producción.

Concentración de una solución = Cantidad de soluto 100 = %

10
 Cantidad de la solución

Ejemplo:
¿Qué % de azúcar corresponde a 50 gramos en 300 gramos de
solución?

% de azúcar = 50 100 = 16.66 %

300

Se llama solución estándar a una solución de concentración conocida. De los

diversos métodos que existen para preparar estas soluciones nos enfocamos
principalmente en el de la normalidad.
Normalidad es el peso molecular expresado en gramos dividido entre la carga

Normalidad es el peso molecular expresado en gramos dividido entre la carga

iónica de la sustancia. Este peso en gramos se disuelve a un litro de agua
destilada o de baja dureza. Tener en cuenta que la disolución es a un litro y no con
un litro de agua. Esto producirá 1 litro de solución 1 normal o 1N.

™ Una solución 0.5 N se producirá dividiendo entre 2

™ Una solución 0.1 N se producirá dividiendo entre 10 y
así sucesivamente
2.6 Carga Iónica

¿Qué es una carga iónica?

Es el número de cargas eléctricas positivas y negativas en los que se disuelve

una cierta sustancia en agua.

Ejemplo:

HCl + H2O H + CI + H + OH

11
 Positiva Negativa

NaOH + H2O Na + OH + H + OH
Positiva Negativa

H2SO4 + H2O 2H + SO4 + H + OH

Positiva Negativa

2.7 Peso Molecular

¿Qué es el peso molecular?

Es la suma de todos los pesos atómicos de todos los átomos que componen
una molécula.

EJEMPLO:

12
 ™ Ácido Clorhídrico: HCl
™ Peso Atómico Hidrógeno: 1
™ Peso Atómico Cloro: 35.5
™ Peso Molecular HCI: 36.5 unidades atómicas

™ Hidróxido de Sodio: NaOH

™ Peso Atómico Sodio: 23
™ Peso Atómico Oxígeno: 16
™ Peso Atómico Hidrógeno: 1
™ Peso Molecular NaOH: 40 unidades atómicas

Es importante, conocer los valores de normalidad del HCI y de la NaOH para

poder preparar las soluciones.

Carga Normalidad = PM (gramos) a 1.0 H de agua

Compuesto PM
Iónica 1N 0.5 N 0.1 N
HCI 1 36.5 u.a. 36.5 g 18.25 g 3.65 g
NaOH 1 40.0 u.a. 40.0 g 20.0 g 4.0 g
H2SO4 2 98.0 u.a. 49.0 g 24.5 g 4.9 g

Para facilitar la preparación de soluciones estándar existen balanzas de precisión

llamadas balanzas analíticas, densímetros de flotación pre-graduadas,
picnómetros, probetas, vasos de precipitados, buretas y matraces aforados es
decir matraces pre-marcados para obtener la solución exacta.

13
 Menisco del Agua

Nivel de Aforo

Matraz Aforado

2.8 Titulación

¿Qué es Titulación?

Es el procedimiento mediante el cual neutralizo un alcalino o un ácido con su

contraparte usando solución valorada (que es una solución perfectamente medida
y libre de contaminantes) junto con un indicador (que es un compuesto que es

14
químico que tiene un color a pH ácido y otro a pH alcalino) que con su cambio de
color me indica cuando la titilación o neutralización esta terminada.

Solución Valorada

Bureta

Indicador

Muestra

2.9 Indicadores

Existen unas sustancias orgánicas de origen vegetal, animal o sintético,

llamadas indicadores que tienen un color en medio ácido (pH menor a 7) y otro
color en medio alcalino (pH mayor a 7). Usando indicadores, es posible
determinar el punto final de una reacción entre un acido y una base.

15
 Principales Indicadores Químicos

Nombre Color en Medio Ácido Color en Medio Alcalino

™ Fenoftaleina Incoloro Rojo

™ Naranja de Metilo Rojo Amarillo
™ Rojo de Fenol Amarillo Rojo

Viraje e intervalo de pH de algunos Indicadores

3.
CORROSIÓN

3.1 Definición de la corrosión

La corrosión es un factor muy importante en cada planta de proceso químico.

La corrosión representa la diferencia entre una operación sin problemas y una
operación que se tenga que detener para efectuar reparaciones costosas.

16
Una definición rápida y precisa de la corrosión, es que es el deterioro que le
ocurre a un metal cuando este interactúa o reacciona con su medio ambiente.

El ejemplo mas comúnmente conocido es:

Oxigeno del medio ambiente

Polvo rojizo-amarillento conocido como

“herrumbre”
“oxidación”
“corrosión”
Pedazo de Hierro
“oxido de hierro”

3.2 Diversas Formas de Corrosión

A. Corrosión Uniforme

17
B. Corrosión Galvánica o Bimetálica

C. Corrosión en Grietas

D. Corrosión por Picaduras

E. Corrosión Intergranular

F. Corrosión Selectiva

18
 G. Corrosión Erosión

H. Daño por Hidrógeno

I. Fisuración inducida por el Medio

Corrosión Bajo Tensión
Corrosión Fatiga
Corrosión Inducida por Hidrogeno

El medio ambiente no solo es

el contacto con el aire o el agua, sino también las sustancias químicas en contacto
directo o indirecto en los diversos pasos del proceso de producción o en
almacenamiento con los diversos equipos empleados.

19
Todos los metales y sus aleaciones son susceptibles de ser corroídos, aunque en
algunos casos es casi imposible detectar esta corrosión a simple vista.

Esto de debe a que cada metal reacciona de manera diferente con su medio
ambiente.
Como ejemplo, se ha pensado que el aluminio no se corroe no obstante, si se ataca,
sin embargo este ataque es tan lento que no lo detectamos como en el caso del
hierro.

Para cada proceso industrial existen metales que funcionan mejor que otros, de igual
modo, existen metales que funcionan mejor que otros, de igual modo, existen
métodos preventivos que nos permiten proteger nuestros equipos para minimizar o en
el mejor de los casos evitar la corrosión.

Algunos métodos de corrosión de metal son:

™ Galvanizado
™ Fosfatizado
™ Cromado Metal sobre metal
™ Latonado
™ Chapa

™ Uso de recubrimientos orgánicos como pinturas, esmaltes y lacas.

™ Uso de recubrimientos reforzados como hule neopreno, hule buna,
plástico reforzado con fibra de vidrio etc.
™ Uso de materiales plásticos como polietileno, pvc, teflón y plásticos de
ingeniería.
Entre los efectos más notables de la corrosión, tenemos:
™ Reparación del equipo corroído
™ Reemplazo del equipo corroído
™ Sobrediseño de los equipos

20
 ™ Mantenimiento preventivo: pintura epoxica, casos CFE, PEMEX
™ Paros en el equipo de producción
™ Daños a equipos adyacentes
™ Seguridad industria: Falla repentina que pueda causar incendio,
explosión o fugas toxicas.

3.3 Equipo de Protección Personal

Todas las operaciones industriales que involucran el uso de grandes cantidades

de productos químicos, normalmente emplean en sus procesos algunas
sustancias o productos químicos clasificados como “peligrosos”.

No obstante que desde la etapa de diseño y construcción de la planta se debería

de tener en consideración el manejo mas adecuado de dichos materiales, siempre
existe en el trabajo día a día la posibilidad de que sucedan accidentes los cuales
desgraciadamente en algunos casos llegan a costar vidas humanas.

Las estadísticas de la OIT de la ONU, indican que en los últimos años del siglo
pasado, los accidentes industriales disminuyeron en un 75% con respecto los que
sucedían en los años cuarenta.

Mucho de esto se debe a sistemas más seguros y eficientes de producción,

mejores técnicas de supervisión y planes de capacitación y entrenamiento sin
embargo es indudable que la gran mayoría de los accidentes se han evitado por el
uso constante del equipo de seguridad industrial para la protección personal de
igual modo, las pruebas y simulacros de accidentes han contribuido a la reducción
de los accidentes.
Cabe mencionar también la importancia de contar con brigadas de higiene y
seguridad que prevengan y revisen constantemente las condiciones de la
operación diaria de la compañía.

21
Debido a que el trabajador de una planta de proceso químico usa materiales
peligrosos durante su jornada diaria, es muy importante que este familiarizado con
ellos así como con los procedimientos para su uso controlado y sin riesgos.
El trabajador debe conocer y emplear manuales, procedimientos escritos y debe
ser entrenado por personal calificado.
La precaución y el sentido común son reglas generales de conducta así como el
apoyarse consultando a los empleados con mayor antigüedad, que con su
experiencia acumulada pueden hacer la operación más sencilla y segura.

El equipo de protección personal mas común, se muestra en las figuras no. 1,2 y
3.

Fig. 1 protectores faciales y respiradores:

Equipo Arenero Equipo Arenero Mascara rostro completo

Fig.Respirador
2 protectores de manos
una vía y de pies:
Mascarilla desechable Respirador dos vías

22
Guantes de piel, guantes de plástico, guantes largos, botas de hule de seg.

Fig. 3 protectores para cuerpo:

Mandil de plástico overol

3.4 Algunas medidas de Seguridad Industrial

1. Antes de manejar cualquier material, determinar si este es un material

peligroso. Por ningún motivo manejar materiales sin conocimiento previo.

2. Al manejar un material peligroso usar invariablemente, guantes, lentes y overol

o mandil de plástico o hule.

3. Evitar todo contacto innecesario con el material y en caso de que suceda,

lavara abundantemente la parte afectada con agua y jabón. No usar ropa
contaminada sin lavar.

4. Conocer la ubicación del botiquín de primeros auxilios, regaderas de

emergencia y lavaojos.

5. Al trabajar materiales que generen humo o vapor, la ventilación deberá ser

suficiente.

23
6. En caso de que la ventilación no sea suficiente, usar respirador.

7. No entrar a un tanque cerrado sin respirador.

8. Todo resto o derrame de producto deberá ser tratado de acuerdo a las

disposiciones oficiales de ecología.

9. Todas las heridas y lesiones deben ser atendidas de inmediato

10. No jugar ni encender fuego en las áreas de materiales

11. No usar joyería suelta ni el cabello largo especialmente si hay equipos en

movimiento.

12. No limpiarse la ropa de trabajo con aire comprimido

13. Respetar las disposiciones de la empresa, lo único que buscan es que el

trabajo diario se convierta en una rutina sin susto y sin accidentados

4 Sustancias Peligrosas

4.1 Acido Clorhídrico

(Acido Muriático)
Propiedades

24
Se produce originalmente como un gas llamado cloruro de hidrogeno el cual es
completamente soluble en agua.
La mezcla comercial que contiene entre 30 y 33% de cloruro de hidrogeno se
llama clorhídrica muriática.

Es un líquido transparente o ligeramente amarillento con un olor pungente e

irritante. Es un acido altamente corrosivo y el mas corrosivo para cualquier tipo de
acero incluyendo el inoxidable.
El producto comercial es de 33% de concentración con una gravedad especifica
de 1.175 (21.5º Baumé)

Manejo y Almacenamiento
Aunque por si mismo no es inflamable, el acido clorhidrico reacciona con la
mayoría de los metales y produce hidrogeno que al mezclarse con el aire puede
genera fuego o explosión.

2HCL + Fe FeCl2 + 2H
Explosivo
Lo más recomendable para su manejo y almacenamiento es el uso de los
materiales plásticos o de acero recubierto con hule o fibra de vidrio.
Riesgos para la salud
Es sumamente corrosivo tanto en estado líquido como sus vapores. Si cae en los
ojos puede causar ceguera temporal o permanente, si cae en la piel causa
quemaduras severas a menos que se lave rápidamente. El tragar aún una
pequeña cantidad puede ser fatal o causar daños permanentes en las membranas
mucosas de la boca, esófago y estomago. Evitar también la inhalación.

4.2 Hidróxido de Sodio

(Sosa Cáustica)

Propiedades

25
Sólido blanco cristalino que absorbe la humedad del medio ambiente (giroscópico)
forma carbonato de sodio al reaccionar con el dióxido de carbono del aire.

No es combustible y no genera fuego o explosión. Es un material altamente

alcalino cuya solución al 50% en agua tiene un PH de 14 y una gravedad
especifica de 1.53

Manejo y Almacenamiento

Además de reaccionar vigorosamente con muchos materiales orgánicos e

inorgánicos el hidróxido de sodio ataca ciertos metales, especialmente el aluminio,
magnesio, cobre, zinc, cromo, latón y bronce. Debido a que el galvanizado es
hecho con zinc las soluciones de hidróxido de sodio atacara las superficies
galvanizadas de hierro.

La reacción puede ser peligrosa debido a que se genera hidrogeno y se puede

inducir una explosión.
La disolución de la sosa cáustica es sumamente peligrosa y deberá efectuarse con
extremo cuidado, observando las medidas de seguridad y precaución pertinentes
así como de supervisión.

Riesgos para la salud

El contacto con los ojos y piel puede causar quemaduras severas. Cada segundo
es crítico dado la capacidad del hidróxido de Sodio para absorber agua y por lo
tanto destruir la piel y tejidos. La ingestión normalmente causa daños irreversibles
e inclusive la muerte.
5. PLASTICO REFORZADO
Los plásticos reforzados con fibra de vidrio son utilizados en muchas aplicaciones
en donde reemplazan con ventajas a materiales tradicionales como la madera
acero, etc.

26
La gran versatilidad de la Fibra de Vidrio también permite su uso en aplicaciones
específicas en las cuales no pueden ser usados los materiales convencionales.

La Fibra de Vidrio engloba en un solo material varias características de excelencia.

Los plásticos o mejor dicho los “polímeros” (componentes derivados del petróleo)
se diferencian por su composición química en “termoplásticos” y “termofijos”.

Los termoplásticos como el Nylon, PET, ABS, Policarbonato, Poliestiereno, etc,

poseen la característica de “ablandarse” con el calor por lo cual pueden fundirse
varias veces adquiriendo la forma del molde (donde se vacíen) al enfriarse.

Los termofijos como su nombre lo indica, una vez que se ha llevado a cabo la
reacción de polimerización o “curado” de la resina (o plástico) el cambio del estado
liquido al solidó es permanente.

Cuando estas resinas se refuerzan con Fibra de Vidrio se vuelven el material más
resistencia para su peso que la tecnología haya desarrollado.

Algunas de las resinas termofijas más comúnmente utilizados son:

9 Poliéster
9 Viniléster
9 Epóxicas
9 Fenólicas
9 Uretanos
La mayoría de las resinas pueden reforzarse con diversos materiales, sin embargo
el refuerzo mas común es la Fibra de Vidrio, de aquí el nombre que se le ha dado
a los Plásticos Reforzados con Fibra de Vidrio (PRFV) también llamados
“composites”.

27
La Fibra de Vidrio es una combinación de vidrio tipo E (características dieléctricas)
y un aglutinante químico que lo hace ser compatible con matrices plásticas y se
abastece al mercado en las siguientes presentaciones.

™ Filamentos continuos o rovings

™ Fieltro o colchoneta de fibra de vidrio Vitromat
™ Filamento cortados
™ Fibra molida
™ Telas tejidas como petatillo

Las matrices poliméricas reforzadas combinan la resistencia mecánica y la rigidez

de las fibras reforzantes (por ej. Fibra de Vidrio) con la buena resistencia al
impacto de la matriz plástica original.
Las fibras por si solas son usualmente muy frágiles y su resistencia y rigidez no
pueden ser aprovechadas completamente.

La matriz protege estas fibras y les transfiere la carga.

Esto origina un material que combina las buenas propiedades de la fibra y de la
matriz, produciendo una mejora en la resistencia mecánica rigidez y resistencia a
la fricción de la matriz original.

Para comprender mejor estos conceptos veremos que un composite consta de 2

componentes que proporcionan propiedades diferentes.

RESINA/MATRIZ POLIMÉRICA
Resistencia química
Protección de las Fibras de Vidrio
Mantener estructura
Color

28
REFUERZO DE FIBRA DE VIDRIO
Soporte estructural
Resistencia Mecánica

CONCRETO ARMADO
Cemento Aceite o grasa
Varilla/Empalme Vibrado
Arena/Grava Curado
Agua Descimbrado
Cimbra Yeso

PRFV
Resina Poliéster Desmoldante
Fibra de Vidrio Rolado
Cargas Curado
Catalizador/acelerador Desmolde
Monomero Gel Coat
Molde

29
En la fabricación de un Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio intervienen diversos
factores que deben ser tomados en cuenta para lograr un producto terminado de
Clase Mundial.

5.1 Historia del plástico reforzado con fibra de Vidrio.

El mundo del mastico Reforzado con Fibra de Vidrio debe su historia e

introducción al desarrollo de sustitutos de materiales estratégicos como el
aluminio, madera y metal para diversas aplicaciones desde 1920.
Par 1936 los lideres de la industria de la fibra de vidrio y las resinas poliéster,
conjuntamente con una importante armadora de autos apoyan el desarrollo de la
industria automotriz sustituyendo partes fabricadas en materiales convencionales
por plástico reforzado.

El desarrollo en la década de los 40’s fue en los mercados marino e industrial

adoptando los beneficios de moldeabilidad, ligereza y resistencia a la corrosión.
Se inaugura el parque recreativo de Disneylandia con múltiples aplicaciones de
plástico reforzado.

En nuestro país la primer aplicación que se introdujo fue la lamina translucida

traída por las empresas transnacionales para techar naves industriales. En 1957
se establece Vitro Fibras, S.A. fabricando la fibra de vidrio para aislamiento
termoacústico y los diferentes tipos de filamentos y colchonetas para abastecer las
necesidades crecientes de los productos de plástico reforzado en los mercados de
construcción y del transporte.
En Estados Unidos se inicia la regulación de la contaminación del subsuelo
utilizando los plásticos reforzados en la fabricación de tanques de almacenamiento
para gasolina y diversos químicos.

30
Durante los 60’s en la aviación se intensifica su uso en los alerones, nariz y partes
de la estructura de aviones aumentando capacidad de vuelo al reducir peso
muerto. La electrónica, la computación, y los sistemas de comunicación utilizan los
plásticos reforzados en sus componentes estructurales y en las tablillas de sus
circuitos impresos.

En México se inicia la fabricación en serie de cofres, defensas, cabinas-

dormitorios, etc. estableciéndose en el país empresas con gran capacidad de
producción y con maquinaria altamente tecnificada en los procesos de molde
cerrado.
Al llegar el hombre a la luna, la fibra de vidrio es parte fundamental de este evento
pues se utilizo en los trajes especiales y en la cabina de mando del vehiculo
especial.

En la década de los70’s se inicia la construcción de casas modulares que hasta

hoy en día observamos en casas de playa, se propaga el uso de las laminas
traslucidas así como partes para actividades recreativas como toboganes.
El uso de aisladores eléctricos con Fibra de Vidrio se ve favorecido en la
construcción de las nuevas líneas del metro.
En E.U. se consolida el uso del PRFV en todos los sectores (transporte, marino
industrial, recreativo, etc.) estableciéndose la obligatoriedad en el cumplimiento de
normas ASTM, UL., fomentando la cultura de uso de este material.
El mercado del transporte se consolida en México durante los años 80’s ampliando
el uso a segmentos como los automóviles deportivos, casetas, accesorios como
spoilers y deflectores.
Se producen en E.U. autos de 4 cilindros debido a la reducción de peso muerto
con el uso del plástico reforzado. En la construcción el uso del plástico reforzado
explora nuevos campos en la rehabilitación de edificios.
En el sector marino para los barcos de gran calado y lanchas deportivas el plástico
reforzado es un material insustituible.

31
Actualmente mas de 4 millones de toneladas de Plástico Reforzado con Fibra de
Vidrio se utilizan en el mundo, siendo E.U. el país que utiliza mayor cantidad de
estos materiales en gran diversidad de aplicaciones en los mercados de la
construcción, consumo y transporte principalmente.
En México el uso del Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio ha ido en aumento
sobre todo en aplicaciones para los mercados de la construcción, transporte e
industrial donde superan en ventajas a los materiales tradicionales como la
madera, el acero y sus aleaciones.
En Latinoamérica, Brasil y Venezuela han impulsado el uso del PRFV en los
segmentos de transporte y construcción principalmente, sin embargo en el caso de
Chile la mayor penetración del plástico reforzado ha sido en los segmentos
industriales y de construcción.
Por lo anteriormente expuesto, a lo largo de estas páginas les presentaremos las
ventajas que ofrece el plástico reforzado con Fibra de Vidrio para cualquier
industria y los invitamos a conocer a detalle cada aplicación en la muestra
permanente que se ha instalado en el Centro de Desarrollo Tecnológico e
Industria de la Fibra de Vidrio.

5.2 Materiales

El molde es la cavidad donde la fibra de vidrio y la resina se aplican para producir

la pieza. Los materiales que se necesitan para moldear manualmente el molde y la
pieza son:

™ Plastiesmalte o Gel-Coat ™ Película separadora

™ Resina poliéster
™ Acelerador*
™ Catalizador*
™ Colchoneta (Vitromatl) de fibra
de vidrio o Solvente (thinner,
acetona, etc.)
™ Cera

32
IMPORTANTE. El acelerador y el catalizador tienen que guardarse por separado.
Nunca los junte, ni mucho menos los mezcle directamente por que se produciría
un incendio.
Utensilios
Para trabajar adecuadamente se requieren también algunas herramientas y
materiales como:
¾ Tijeras ¾ Estopa
¾ Brocha de 2 ¾ Esponja
pulgadas (5cm) ¾ Abatelenguas

Un modelo sencillo de madera, yeso, metal o cualquier otro material para copiarlo
en fibra de vidrio, por ejemplo: una caja o una concha.

Fabricación del molde

A. En primer lugar, se le aplica al molde una capa de resina de acabado

llamada plastiesmalte o gel-coat. Calcule la cantidad de plastiesmalte que
va a usar y colóquela en un bote de plástico limpio. Después agregue ½
parte de acelerador (naftenato de cobalto) por cada 100 partes de
plastiesmalte. Agite muy bien con un abatelenguas para que se mezcle
perfectamente el acelerador en el plastiesmalte. (pregunte a su proveedor si
el plastiesmalte o gel-coat ya esta pre-acelerado, en ese caso no requiere
nada de cobalto).

B. Ahora agregue una parte de catalizador (metil etílcetona) por cada 100
partes de gel-coat y revuélvalo bien. Verifique que la primera mano de
plastiesmalte ya no este gelatinosa, si esta deje secar bien la primer hasta
que endurezca un poco y luego aplique una segunda mano de
plastiesmalte. Cuando termine, inmediatamente limpie la brocha con un
solvente para que no se eche a perder.

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IMPORTANTE. Nunca mezcle al mismo tiempo el catalizador y el acelerador
porque se incendiaran. Primero aplique uno, después el otro removiendo la resina
perfectamente bien.
C. Deje que seque o endurezca para poder continuar. Si aprecia que el
endurecimiento es muy lento, agregue proporcionalmente pequeñas
cantidades equivalentes de acelerador y de catalizador. Ejemplo. 1 parte de
acelerador por cada 1 ½ de catalizador.

D. Si sucede lo contrario, un rápido endurecimiento, disminuya ambos

componentes en la misma proporción: 1 3 de acelerador por cada 1 2 de
catalizador.

A. Para fabricar el molde es conveniente que el molde tenga esquinas

redondeadas y sea ligeramente cónico. También debe que tener “salida” y
evitar que tengas curvaturas inversas o “candados” que impidan que el
molde salga del modelo.

B. Primero cubra las grietas y porosidades de la superficie del molde con

sellador. Después lije y pula las reparaciones hasta lograr una superficie
tersa.

C. Encere el modelo para cualquier cera para pisos. Aplique con una estopa o
trapo y frótela hasta sacarle brillo.

D. Ponga de 4 a 6 capas mas de cera, sacándole brillo cada vez y lávese las
manos con algún solvente para eliminar la cera. Aplique alcohol de
polivinilo con una esponja (es una película separadora liquida) sobre la
ultima capa de cera. Cuando seca, el alcohol deja una película parecida al
celofán, que después permite separar el molde del modelo.

E. Aplicación de la película separadora.

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 F. Deje secar la primera capa de alcohol de polivinilo y aplique una segunda
capa. Después de que esta segunda capa seque, el modelo estará listo
para iniciar la fabricación del molde.

¿Como hacer el picado?

El siguiente es aplicar la resina y la fibra de vidrio para proporcionarle al molde

el “grosor” o espesor.

A. Encérese las manos para evitar que se le peguen la resina y la fibra. Igual
que el plastiesmalte, la resina necesita activarse con el acelerador (de ½ a
1parte por cada 100 partes de resina) y el catalizador (de 1 a 2 partes pc
cada 100 partes de resina). Después aplicar el catalizador a la resina, tiene
de 15 a 20 minutos para aplicado sobre la fibra.
B. Aplique un poco de resina sobre el plastiesmalte con la brocha.

C. En seguida coloque pedazos de Vitromat® que se fijan al molde gracias a la

resina que se acaba de aplicar, cuidando que no sobresalgan mas de 2.5
cm. del molde.

D. Como si estuviera “picando” cubra el Vitromat® con resina. Repita esta

operación y agregue mas capas de Vitromat®, hasta alcanzar el espesor
deseado.

No deje resinas atrapadas por que se notaran como zonas blancas. Sáquelas
hacia las orillas del molde. Tampoco deje seca la fibra, es decir, sin impregnarla
bien de resina.

E. Empalme las orillas del Vitromat® hasta 3 cm., sin que los traslapes
coincidan uno sobre otro en capas sucesivas, procure que coincidan en
diferentes zonas.

35
 F. De acuerdo al espesor que vaya a necesitar, puede aplicar hasta tres capas
sucesivas. Sin embargo, no debe aplicar más de estas tres capas ya que
cuando se inicia el gelado de la resina, puede llegar a calentarse en exceso
y resultar peligroso. si quiere aplicar mas capas o desmoldar deje que se
enfrié. Puede seguir aplicando la resina a la fibra hasta que “gele”, esto es,
mientras todavía escurra la brocha como liquido. Cuando la resina gele
suspenda el picado, limpie la brocha in mediatamente con thinner.

A. El molde debe ser mas grueso que las piezas que se van a fabricar (esto
es, tener mas capas de Vitromat®).

B. Cuando el molde empiece a endurecerse, o sea el momento del gelado,

aproveche y recorte los sobrantes con una navaja. Si espera a que la resina
endurezca será más difícil hacerlo y tendrá que desbastar con herramientas
mecánicas.
C. De preferencia, antes de desmoldar, deje el molde en el modelo durante
varias horas o, inclusive toda la noche, para que cure y alcance a tener más
dureza. Para desmoldar utilice cuñas de madera o de polietileno.
D. Elimine los sobrantes que se quitaron en el corte húmedo lijando el borde
del molde.
E. Quite la película separadora de alcohol de polivinilo lavando bien el molde
con agua.
F. Finalmente termino el molde para producir sus piezas de fibra de vidrio.

Fabricación de piezas
Repita ahora todo el procedimiento descrito y utilice la cavidad interior del molde
para producir las piezas. Comience encerando la cavidad, aplique alcohol de
polivinilo, plastiesmalte y, al final, la fibra con resina. Haga los mismos recortes y
desmolde como se explico. A partir de su molde podrá fabricar el número de
piezas que desee.

36
5.3 Procesos
5.3.1 Moldeo Manual (Hand Layup)
Moldeo en sistema abierto: consiste en la aplicación de resina, y fibra de vidrio
(Colchoneta o Mat) a un molde abierto, en forma manual impregnándolo con una
brocha y auxiliándose de rodillos roladores para expulsar las burbujas y obtener un
laminado uniforme y así una pieza final.

Ventajas
™ Baja inversión
™ Simplicidad de proceso
™ No hay limitaciones de tamaño
™ Se puede cambiar fácilmente de diseño
™ Herramientas elementales (rodillos y brochas)
™ La pieza puede llevar Gel Coat (Plastiesmalte)

Desventajas
™ Exceso de mano de obra
™ Solo una cara con acabado
™ La calidad depende de la habilidad adquirida en la capacitación del
operador
™ Bajos niveles de producción que mejora ligeramente aumentando el número
de moles
™ Emisión de vapores de estireno
™ Bajo control en los despercidicios

Aplicaciones
™ Tanques ™ Piezas para lugares de
™ Lanchas recreación
™ Albercas ™ Otros
™ Ductos
™ Moldes económicos

37
5.3.2 Moldeo por Aspersión con Pistola (Spray up)

El proceso de aspersión; consiste de la aplicación simultanea de Fibra de Vidrio y

resina, por medio de un equipo automático de aspersión a un molde abierto.
Donde mediante rodillos roladores se compactan, la fibra de vidrio y la resina,
eliminando las burbujas de aire hasta obtener un buen laminado y una pieza bien
formada. En este proceso se pueden emplear sistemas de resina sin cargo y con
carga.

Ventajas
™ Inversión moderada
™ Moldeo de piezas de formas diversas
™ Ahorro en mano de obra con respecto al moldeo manual
™ Moldes económicos
™ Posibilidad de fabricar la pieza en el mismo sitio donde quedara instalada
™ Mayor productividad que el Moldeo Manual

Desventajas
™ Solo una cara de la pieza con acabado
™ El control del proceso no es del 100%, la uniformidad en el espesor
depende de la habilidad adquirida en el entrenamiento del operador.
™ El control de desperdicios mejora en comparación del moldeo manual
™ Emisión de vapores de estireno

Aplicaciones
™ Partes automotrices grandes ™ Tinas de baño
™ Recubrimientos ™ Partes para la industria marina
™ Tinacos ™ Piezas para lugares de
™ Toboganes recreación

38
5.3.3 Embobinado de filamentos (Filament Winding)
El proceso de embobinado de filamentos; consiste en la impregnación de Roving
continuo con resina y su colocación en un mandril que esta girando (sirve como
molde), lo cual permite una uniformidad de la aplicación del hilo embobinado
continuo, así también cambio en los ángulos de aplicación sobre el mandril,
Resultando una pieza cilíndrica hueca (tubo), obteniendo muy buenas propiedades
mecánicas a la tensión, compresión y flexión, dependiendo esto del porcentaje y
tipo de Fibra de Vidrio, del ángulo de aplicación y del tipo de sistemas de resinas
usados.

Ventajas
™ Alta relación resistencia/peso
™ Bajo empleo de mano de obra
™ Control en la uniformidad de la distribución del refuerzo y su orientación
™ Puede maquinarse con precisión después de su fabricación
™ Volumen de producción automatizado y alto
™ Bajo costo de mandril (molde)
™ Buena superficie exterior
™ Pared uniforme libre de fallas (huecos)
™ Pueden moldearse tubos con rosca externa
™ Excelentes propiedades mecánicas.

Desventajas
™ Inversión media-alta en equipo ™ Solo una superficie acabada
™ Puede, requiere recubrimiento ™ Necesidad de extractores en
interno en tuberías mandriles cilíndricos no
despidiendo del uso de la colapsables
pieza ™ Limitado en formas cilíndricas
Aplicaciones
™ Tanques de diversos ™ Tubería de diversos diámetros
diámetros

39
5.3.4 Molde por termocompresión (SMC, BMC)
Es el moldeo de compuestos (a granel o en forma de láminas) previamente
preparados que contienen: el sistema de resina, la fibra de Vidrio y pigmentos. Se
coloca el compuesto en una prensa y por compresión y alta temperatura se
obtiene la pieza final con ciclos de proceso máximos de hasta 5 minutos, se
pueden obtener piezas tales como interruptores eléctricos hasta partes
automotrices (puertas) con altos volúmenes de producción.

Ventajas
™ Permite moldear formas complicadas
™ Pueden incorporarse insertos a las piezas
™ Acabado por los dos lados
™ Permite acabado tipo A
™ Se logran tolerancias estrechas en dimensiones
™ Mano de obra baja
™ Permite la fabricación de alto volumen de piezas
™ Pueden moldearse orificios y roscas
™ Autocontrol en desperdicios
™ Consistencia en características y dimensiones de pieza a pieza

Desventajas
™ Alta inversión en moldes y prensa
™ Las dimensiones máximas de las piezas quedan limitadas por el tamaño del
molde
™ Depende de un mercado de alto consumo de piezas
Aplicaciones
™ Partes eléctricas ™ Sillas
™ Pequeñas lanchas ™ Partes industria
™ Cascos de protección aeronáutica
™ Carcasas y partes ™ Electrodomésticos
automotrices

40
5.3.5 Laminación continua (Panel Continuos)
El proceso consiste en colocar el sistema de resina en una banda transportadora,
sobre la resina se deja caer el hilo cortado de vidrio, se hace compactado de la
Fibra de Vidrio con la resina y mediante un proceso térmico se polimeriza la
resina, en el punto de Gel de la resina se inicia el formado del perfil desead, el
panel resultante se corta según los requerimientos.

Ventajas
™ Paneles de longitud indefinida
™ Proceso automatizado
™ Herramental económico
™ Gran variedad de ”perfiles” posibles
™ Uniformidad en el espesor.

Desventajas
™ Alta inversión de maquinaria
™ No es económico para bajos volúmenes de fabricación

Aplicaciones
™ Lámina corrugada, plana traslucida y opaca para la construcción e industria
de transporte.

5.3.6 Moldeo por transferencia de Resina (RTM)

El proceso de moldeo por transferencia de resina se realiza colocando una
preforma de Fibra de Vidrio o la Fibra de Vidrio en forma de Mat en la mitad
inferior del molde, una vez que esta bien colocada la Fibra de Vidrio, se cierra el
molde y se inyecta la resina permitiendo que fluya a toda el área de la pieza, una
vez que se ha polimerizado el sistema se abre el molde y se retira la pieza.

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Ventajas
™ Piezas acabadas por los dos lados
™ Equipo portátil de inversión media
™ Moldeo de formas complicadas
™ Ahorro en mano de obra con respecto al moldeo anual
™ Posibilidad de fabricar la pieza en el mismo sitio donde quedara instalada
™ Mayor a productividad respecto al moldeo manual
™ Bajo desperdicio
™ Mínima emisión de vapores de estireno

Desventajas
™ Se requiere una especialización para fabricación de moldes
™ Proceso tecnificado, que requiere entrenamiento formal
™ La inversión se justifica solo para volumen medio-alto de producción
™ El cambio de diseño solo es conveniente hasta amortizar el molde

Aplicaciones
™ Partes automotrices grandes
™ Recubrimientos
™ Tinacos
™ Tinas de baño

5.3.7 Pultrusión (pultrusion)

El proceso de Pultrusión se lleva a cabo mediante la humectación de los Hilos de
Fibra de Vidrio en un baño de resina, este haz de hilos es llevado a través de un
dado que tiene la forma del perfil que sea deseado, inmediatamente después se
realiza el proceso de curado de la resina, el perfil ya sólido es jalado hacia el otro
extremo del dado para cortarlo en longitudes determinadas.

42
Ventajas
™ Se pueden obtener diferentes tipos de perfiles
™ Se puede pigmentar el perfil en los colores deseados
™ Moldeo de formas complicadas
™ Ahorro en mano de obra
™ Alta productividad
™ Bajo desperdicio

Desventajas
™ Inversión alta
™ Proceso tecnificado que requiere entrenamiento formal
™ La inversión se justifica solo para volumen medio-alto de producción

Aplicaciones
™ Construcción
™ Deportes
™ Automotriz

5.3.8 Moldeo con Fibras Largas (Long Fiber Thermplastics LFT)

En el compound para LFT intervienen la resina de polipropileno y Fibra de Vidrio
en longitudes largas y el proceso es el siguiente: En una maquina de extrusión se
agregan los pellets del polímero al extruder, en un punto hacia adelante en la
maquina es alimentada la Fibra de Vidrio, donde es cortada y mezclada con el
polímero mediante el usillo del extruder, obteniéndose una hoja continua que es
cortada y moldeada por termo compresión, para obtener la pieza moldeada.

Ventajas
™ Buenas propiedades mecánicas de la pieza
™ Excelente resistencia química a Álcalis y Ácidos
™ Resistencia a la intemperie
™ Se pueden obtener diferentes tipos de piezas

43
 ™ Se pueden pigmentar las piezas
™ Moldeo de formas complicadas
™ Ahorro en mano de obra
™ Alta productividad
™ Se pueden colocar insertos
™ Bajo desperdicio

Desventajas
™ Inversión alta
™ Proceso tecnificado que requiere entrenamiento formal
™ La inversión se justifica solo para volumen alto de producción

Aplicaciones
™ Construcción
™ Partes estructurales y piezas automotrices
™ Transporte

5.3.9 Moldeo por inyección (Inyection Moulding)

Este proceso se lleva a cabo en una maquina de inyección provista de un molde
cerrado de dos piezas en donde son agregados al alimentador en forma dosificada
los pelletas del polímero y la Fibra de Vidrio cortada en longitudes definidas; el
usillo de la máquina realiza el mezclado y la preparación del compuesto que se
inyecta en el molde. En ciclos de inyección y remoción de la pieza del molde se
realiza el proceso.

Ventajas
™ Inversión media-baja
™ Buenas propiedades mecánicas de la pieza
™ Excelente resistencia química
™ Se pueden obtener diferentes tipos de piezas
™ Se pueden pigmentar las piezas

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 ™ Ahorro en mano de obra
™ Alta productividad
™ Se pueden colocar insertos
™ Bajo desperdicio

Desventajas
™ Requiere mantenimiento especializado
™ Emisión de ruidos en el proceso

Aplicaciones
™ Automotrices
™ Electrodomésticos
™ Deportes
™ Artículos electrónicos
™ Partes estructurales automotrices

5.3.10 Moldeo por vacío (Vacumm Moulding)

El proceso se realiza colocando en el molde una preforma o Mat de Fibra de
Vidrio, el cual se cubre con una película plástica flexible y resistente, que se sella
en el perímetro de la pieza, la película está provista de un punto para la inyección
de la resina en al parte media de la pieza, en puntos definidos del molde se hace
vacío permitiendo la salida del aire y la entrada de la resina hasta cubrir toda la
superficie del molde, una vez lleno el molde de resina libre de burbujas de aire se
detiene el vacío, se permite el curado de la pieza y se desmolda la misma
terminando el proceso.

Ventajas
™ Piezas acabadas por un lado
™ Equipo portátil de inversión baja
™ Moldeo de formas complicadas
™ Ahorro en mano de obra con respecto al moldeo manual

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 ™ Posibilidad de fabricar la pieza en el mismo sitio donde quedara instalada
™ Mayor a productividad respecto al moldeo manual
™ Bajo desperdicio
™ Mínima emisión de vapores de estireno
™ Se puede cambiar de diseño fácilmente
™ Buenas propiedades mecánicas de la pieza

Desventajas
™ Se requiere una especialización media para la fabricación de moldes
™ Proceso tecnificado
™ Bajo número de piezas producidas por unidad de tiempo

Aplicaciones
™ Partes automotrices grandes
™ Tinacos
™ Tinas de baño
™ Transporte
™ Piezas para recreación
™ Piezas sometidas a alto esfuerzo(Hélices)

5.3.11 Moldeo por inyección de resina (Reaction Inyection Moulding)

El proceso de moldeo de reacción por inyección (RIM) se hace en un molde
cerrado, donde los componentes reactivos líquidos (Usualmente Poliuretano
termofijo) son mezclados en una cabeza mezcladora a alta presión e inyectados
en caliente a un molde metálico cerrado, (RRIM) cuando es requerido una carga
en particular o un esfuerzo como fibra molida este es mezclado en la resina para
producir partes con alta resistencia a la tensión.

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Ventajas
™ Partes con acabado tipo A
™ Alta producción
™ Procesos automatizados
™ Alto volumen de producción

Desventajas
™ Piezas automotrices
™ Partes semiestructurales para la industria automotriz
™ Partes para la industria electrónica

A. HUMEDAD
Si el material presenta indicios de humedad séquelo perfectamente bien antes de
usarlo

B. MANCHAS
Descarte las partes que estén sucias, manchadas de grasa o con materias
extrañas

C. IMPREGNACIÓN
Si tiene alguna duda sobre como se está impregnando la fibra con la resina
prepara una pequeña muestra entre dos pedazos de celofán o mylar. Observe si la
fibra se impregna con la rapidez normal si quedan visibles manchas o fibras
blancas marcadas. Si tiene alguna duda muestre esta muestra a uno de nuestros
representantes de Vitro Fibras.

D. PESO (POR UNIDAD DE ÁREA)

Verifique el peso por unidad de área con una balanza con una exactitud de 0.1 gr.
Tome una muestra seca de 0.1 M2, por ejemplo de 316 x 316 mm o de 400 x 250
El Vitromatc debe estar dentro de los siguientes valores

47
 Peso Nominal Peso Mínimo Peso Máximo
1.0 oz./ft2 (300g/m2) 268.5 341.7
1.5 oz/ft2 (450g/m2) 420.9 512.7
2.0 oz/ft2 (600g/m2) 537.1 683.5

En el caso de PETATILLO, tenemos:

Peso Nominal Peso Mínimo Peso Máximo

300g/m2 450 550
300g/m2 765 935

A. TIEMPO DE GELADO (TIEMPO DE TRABAJO)

Coloque 100 gr. ó 100 ml de resina acelerada en un vaso de cartón encerado,
agréguele 1 gr. ó 1 ml de peróxido (catalizador). Tome el tiempo y comience a
mezclar con un abatelenguas. Por intervalos levante el abatelenguas y verifique si
la resina aun esta liquida y escurre, cuando deje de hacerlo es que se ha iniciado
el gelado. Anote el tiempo que transcurrió hasta este momento.
Aproximadamente será igual al tiempo que usted dispondrá para aplicar la resina
antes de que gele. Si requiere de un mayor lapso de tiempo, disminuya la cantidad
de catalizador y repita la prueba.
Por el contrario, si es demasiado tiempo, aumente la cantidad de catalizador hasta
el 2%. Si todavía no logra obtener el tiempo de trabajo que usted desea consulte
con su proveedor de resina.

Esta prueba también puede llevarse a cabo en días con temperaturas extremosas.
Deberá ajustar la cantidad de catalizador de acuerdo al tiempo que requiera para
aplicar la resina.

Tome en cuenta que la resina almacenada puede requerir cada vez menos
catalizador para obtener el mismo tiempo de gelado, debido a la polimerización
espontánea que sucede en el tambor.

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B. TIEMPO DE ENDURECIMIENTO O DE DESMOLDE
Introduzca un termómetro encerado de hasta 250°C en el centro de la masa
gelada en el vaso y verifique la temperatura a la que llega la masa y el tiempo que
toma. Este tiempo será el mismo que el que va a tardar la pieza en endurecer y
poder sacarse del molde.

¡CUIDADO!
Esta temperatura sirve para comparar con las resinas que ha adquirido antes. Si la
temperatura es más alta de lo normal, se trata de una resina más reactiva que se
calentará también más en el molde. Esta situación puede provocar problemas
como deformaciones en las piezas. Consulte con su proveedor de resina para
evitar este y otros posibles problemas.

C. TIXOTROPIA
Es importante que se cuente con esta propiedad cuando se aplican resinas con
pistola en superficies verticales (Más adelante, en la sección de Gel Coat
encontrara mayor información sobre esta propiedad).

D. VISCOSIDAD
Coloque en dos tubos de ensayo dos diferentes resinas sin llenarlos, tápelos y
observe la rapidez con la que la burbuja de aire se desplaza de un extremo a otro
del tubo.
Esto le permitirá saber como se comporta una resina respecto de la otra
determinando cual de ellas tiene mayor viscosidad,
En el que el aire se desplace más lentamente será la que tiene mayor viscosidad.
™ El material se debilita y quiebra fácilmente
™ Disminuye la resistencia a la intemperie

¡PRECAUCION!
No ingiera, ni siquiera aspire el metanol o alcohol de madera porque es venenoso.

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Al terminar de agitar coloque el tubo en una gradilla portatubos y tome el tiempo.
Después de 30 minutos mida la altura del fondo del material precipitado
Anote el dato y compárelo con la siguiente gráfica

Lectura de la Grafica
Por ejemplo, si la altura del precipitado fue de 3.2 cm, en la grafica se lee que
tendrá 68.8% de sólidos.

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6. INHIBIDORES
Son compuestos que son capaces de detener o retardar una reacción química.
Para ser técnicamente útiles, tales compuestos deben ser efectivos en
concentraciones que los hagan costeables. Su uso más importante se encuentra
en el procesamiento de polímeros. Otro uso ampliamente difundido, es en control
de la corrosión, especialmente en sistemas acuosos.

Los materiales mas utilizados para inhibir la corrosión del hierro y del acero en
soluciones acuosas son los cromados, los fosfatos y los silicatos. Algunos sulfuros
orgánicos y aminas son eficaces para reducir la corrosión del hierro y acero.

La adición del sulfato de cobre al ácido diluido es útil para controlar la corrosión
de aceros inoxidables.

El nitrato de sodio junto con el cromato de sodio son por costo los inhibidores más
ampliamente usados

En corrosión, que es el ataque químico que sufren los metales por diversas
sustancias principalmente el oxígeno del aire (oxidación), ácidos fuertes, los
metales se van desgastando o comúnmente corroyendo.

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7. Referencias

R-FREY, Paul. Química Moderna. Editorial UTEHA, 1986.

GONZALEZ, Miguel. Apuntes sobre corrosión y su manejo. México, 1995.

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